Bosch Rexroth R911332747 IndraControl SafeLogic compact Matériel Manuel utilisateur

IndraControl
SafeLogic compact
Matériel
Mode d’emploi
R911332747
Édition 07
Bosch Rexroth AG
Titre
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
IndraControl
SafeLogic compact
Matériel
Type de documentation
Code de type de documentation
Mode d’emploi
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
Référence interne du fichier
RS-51f9148235a777230a6846a00004c2b3-7-fr-FR-4
Historique des modifications
Édition 07, 2018-07
Cf. Tab. 1-1 "Historique des modifications" à la page 5
Mentions légales
© Bosch Rexroth AG 2018
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duit ; elles ne sont pas à comprendre en tant que propriétés garanties au
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Rédaction
Entwicklung Automationssysteme Lösungsintegration SPS, Sicherheitstech‐
nik und Hardware MiSe (MaKo/SaBr)
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Bosch Rexroth AG
I/171
Table des matières
Table des matières
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1
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1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.7.1
1.7.2
1.7.3
1.8
2
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.5.1
2.5.2
3
3.1
3.2
3.3
3.4
3.4.1
3.4.2
3.5
3.5.1
3.5.2
3.6
3.6.1
3.6.2
3.7
3.7.1
3.7.2
3.8
3.8.1
3.8.2
3.8.3
3.8.4
À propos de ce document.............................................................................................. 5
Aperçu des groupes ciblés et des phases du produit............................................................................. 5
Objectif.................................................................................................................................................... 5
Domaine d'application............................................................................................................................ 6
Instructions de montage et de fonctionnement de SafeLogic compact.................................................. 6
Autres informations importantes concernant le système SafeLogic compact ....................................... 8
Structure de la documentation................................................................................................................ 8
Présentation des informations................................................................................................................ 8
Consignes de sécurité......................................................................................................................... 8
Notation et symboles utilisés dans ce document................................................................................. 9
Désignations et abréviations............................................................................................................. 10
Retour des clients................................................................................................................................. 10
La sécurité................................................................................................................... 11
Personnel qualifié.................................................................................................................................
Domaine d’utilisation de l’appareil........................................................................................................
Conformité d’utilisation.........................................................................................................................
Consignes de sécurité et mesures de protection d’ordre général........................................................
Pour le respect de l’environnement......................................................................................................
Élimination.........................................................................................................................................
Tri des matériaux...............................................................................................................................
11
11
12
13
13
13
14
Description du produit.................................................................................................. 15
Caractéristiques du système................................................................................................................ 15
Architecture du système....................................................................................................................... 16
Version, compatibilité et fonctionnalités................................................................................................ 18
Clé mémoire SLC-3-MPL0 et SLC-3-MPL1.......................................................................................... 22
Variantes de clé mémoire.................................................................................................................. 22
Automatic Configuration Recovery (ACR)......................................................................................... 23
Module principal SLC-3-CPU0.............................................................................................................. 24
Description......................................................................................................................................... 24
Indicateurs, codes d’erreur et description des bornes....................................................................... 24
Module principal SLC-3-CPU1.............................................................................................................. 26
Description......................................................................................................................................... 26
Indicateurs, codes d’erreur et description des bornes....................................................................... 27
Module principal SLC-3-CPU3.............................................................................................................. 28
Description......................................................................................................................................... 28
Indicateurs, codes d’erreur et description des bornes....................................................................... 28
Module d'extension d'entrée, sortie SLC-3-XTIO................................................................................. 31
Description......................................................................................................................................... 31
Indicateurs, codes d’erreur et description des bornes....................................................................... 32
Circuits internes................................................................................................................................. 34
Désactivation des impulsions de test sur les sorties Q1 ... Q4 du SLC-3-XTIO................................ 34
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Bosch Rexroth AG
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
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3.8.5
3.8.6
3.9
3.9.1
3.9.2
3.9.3
3.10
3.10.1
3.10.2
3.10.3
3.10.4
3.11
3.11.1
3.11.2
3.11.3
3.11.4
3.12
3.12.1
3.12.2
3.12.3
3.12.4
3.12.5
3.13
3.13.1
3.13.2
3.13.3
3.13.4
4
4.1
4.1.1
4.1.2
4.1.3
4.1.4
4.1.5
4.1.6
4.1.7
4.1.8
4.2
4.2.1
4.2.2
4.2.3
4.3
4.3.1
4.3.2
Durée de détection des erreurs prolongée pour les courts-circuits internes sur les sorties
Q1 ... Q4 du SLC-3-XTIO pour la commutation des charges capacitives augmentées.................... 35
Utilisation monovoie des sorties SLC-3-XTIO................................................................................... 37
Module d'extension d'entrée SLC-3-XTDI............................................................................................ 37
Description......................................................................................................................................... 37
Indicateurs, codes d’erreur et description des bornes....................................................................... 38
Circuits internes................................................................................................................................. 39
Module d'extension d'entrée/sortie SLC-3-XTDS................................................................................. 39
Description......................................................................................................................................... 39
Utilisation des sorties XY1 et XY2 du SLC-3-XTDS.......................................................................... 40
Indicateurs, codes d’erreur et description des bornes....................................................................... 40
Circuits internes................................................................................................................................. 42
Module d'extension d'entrée/sortie SLC-0-STIO.................................................................................. 43
Description......................................................................................................................................... 43
Utilisation des raccordements IY7 et IY8 du SLC-0-STIO................................................................. 43
Indicateurs, codes d’erreur et description des bornes....................................................................... 44
Circuits internes................................................................................................................................. 46
Drive Monitor SLC-3-MOC0.................................................................................................................. 46
Description......................................................................................................................................... 46
Utilisation des codeurs...................................................................................................................... 48
Indicateurs et codes d'erreur............................................................................................................. 51
Raccordement des codeurs............................................................................................................... 52
Boîtes de raccordement des codeurs................................................................................................ 53
Module de sortie de relais SLC-A-UE410-2RO/SLC-A-UE410-4RO.................................................... 59
Description......................................................................................................................................... 59
SLC-A-UE410-2RO........................................................................................................................... 60
SLC-A-UE410-4RO........................................................................................................................... 60
Indicateurs et descriptions des bornes ............................................................................................. 61
Raccordement d’appareils........................................................................................... 63
Dispositifs manuels de commande de sécurité et interrupteurs de sécurité électromécaniques......... 66
Bouton coup de poing d'arrêt d'urgence............................................................................................ 66
Interrupteurs de sécurité électromécaniques avec et sans interverrouillage..................................... 66
Dispositif de validation....................................................................................................................... 68
Commande bimanuelle...................................................................................................................... 68
Tapis tactiles et bordures sensibles de sécurité................................................................................ 70
Module de diodes.............................................................................................................................. 70
Sélecteur de mode............................................................................................................................ 73
Contacts sans potentiel..................................................................................................................... 73
Capteurs de sécurité sans contact....................................................................................................... 74
Interrupteur de sécurité magnétique.................................................................................................. 74
Interrupteurs de sécurité inductifs..................................................................................................... 74
Transpondeur.................................................................................................................................... 75
Barrages photoélectriques monofaisceaux de sécurité testables......................................................... 75
Barrages photoélectriques monofaisceaux de sécurité de type 2 testables...................................... 75
Barrages photoélectriques monofaisceau de sécurité de type 4 testables....................................... 76
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Bosch Rexroth AG
III/171
Table des matières
Page
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4.3.4
4.4
4.5
4.6
4.6.1
4.7
4.7.1
4.7.2
4.7.3
4.8
4.8.1
4.8.2
4.9
4.10
5
5.1
5.1.1
5.1.2
5.1.3
5.1.4
5.2
6
6.1
6.2
7
7.1
7.2
Barrages photoélectriques monofaisceau de sécurité testables spécifiques au client...................... 76
Consignes relatives au montage de barrages photoélectriques monofaisceau de sécurité tes‐
tables................................................................................................................................................. 77
Équipements de protection électrosensibles (ESPE)........................................................................... 79
Sorties sécurisées Q1 ... Q4................................................................................................................. 79
Appareils EFI........................................................................................................................................ 79
Raccordement d'appareils EFI.......................................................................................................... 79
EFI-Link................................................................................................................................................ 80
Vue d’ensemble du réseau EFI Link.................................................................................................. 80
Caractéristiques minimales du système et limitations pour EFI Link................................................. 81
Raccordement d’un système EFI Link............................................................................................... 82
Flexi Line.............................................................................................................................................. 83
Vue d’ensemble du réseau Flexi Line............................................................................................... 83
Raccordement d’un système Flexi Line............................................................................................. 85
Mesures CEM pour EFI Link et Flexi Line............................................................................................ 86
Raccordement de codeurs.................................................................................................................... 87
Fonctions spéciales..................................................................................................... 91
Fonctionnalités étendues des interfaces – EFI.....................................................................................
Définition............................................................................................................................................
Propriétés..........................................................................................................................................
Fonctions...........................................................................................................................................
Avantages..........................................................................................................................................
Inhibition...............................................................................................................................................
91
91
91
91
92
92
Montage et démontage................................................................................................ 93
Étapes du montage de modules........................................................................................................... 93
Étapes du démontage de modules....................................................................................................... 94
Installation électrique................................................................................................... 97
Exigences pour l’installation électrique................................................................................................. 97
Alimentation de l’électronique interne................................................................................................. 100
8
Configuration.............................................................................................................. 101
9
Mise en service.......................................................................................................... 103
9.1
9.2
Réception globale de l’application...................................................................................................... 103
Tests et essais préalables à la première mise en service.................................................................. 104
10
Diagnostic.................................................................................................................. 105
10.1
10.2
10.3
10.4
Comportement en cas d'erreur........................................................................................................... 105
États de fonctionnement relatifs aux erreurs...................................................................................... 105
Affichage des erreurs par les DEL d’état, messages d’erreur et mesures de correction.................... 106
Signalisation complémentaire des erreurs sur les appareils compatibles EFI ................................... 113
IV/171
Bosch Rexroth AG
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Table des matières
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10.5
10.6
11
11.1
11.2
12
12.1
12.1.1
12.1.2
12.1.3
12.1.4
12.1.5
12.1.6
12.2
12.2.1
12.2.2
12.2.3
12.2.4
12.2.5
12.2.6
12.2.7
12.2.8
12.3
12.3.1
12.3.2
12.3.3
12.3.4
12.3.5
Service après-vente de Bosch Rexroth.............................................................................................. 113
Diagnostic étendu et historique d'erreur............................................................................................. 114
Maintenance.............................................................................................................. 115
Un personnel qualifié doit effectuer un test régulier de l’équipement de protection........................... 115
Échange de l’appareil......................................................................................................................... 115
Caractéristiques techniques....................................................................................... 117
Temps de réponse du système SafeLogic compact...........................................................................
Coupure rapide................................................................................................................................
EFI-Link...........................................................................................................................................
Flexi Line.........................................................................................................................................
Optimisation du délai d'exécution logique.......................................................................................
Calcul du temps de réponse............................................................................................................
Temps minimum de désactivation...................................................................................................
Fiche de spécifications.......................................................................................................................
Modules principaux SLC-3-CPU0, SLC-3-CPU1 et SLC-3-CPU3...................................................
Module d'extension d'entrée/sortie SLC-3-XTIO.............................................................................
Module d'extension d'entrée SLC-3-XTDI.......................................................................................
Module d'extension d'entrée/sortie SLC-3-XTDS............................................................................
Module d'extension d'entrée/sortie SLC-0-STIO.............................................................................
Drive Monitor SLC-3-MOC0............................................................................................................
Boîtes de raccordement des codeurs pour SLC-3-MOC0...............................................................
Modules de sortie SLC-A-UE410-2RO/SLC-A-UE410-4RO...........................................................
Schémas cotés...................................................................................................................................
Modules principaux SLC-3-CPUx avec mémoire de configuration..................................................
Extension d'entrées/sorties SLC-3-XTIO, SLC-3-XTDS et SLC-0-STIO, extension d'entrées
SLC-3-XTDI, modules de sorties de relais SLC-A-UE410-2RO et SLC-A-UE410-4RO.................
Drive Monitor SLC-3-MOC0............................................................................................................
Boîte de dérivation feedback-moteur...............................................................................................
Boîte de raccordement pour deux codeurs.....................................................................................
117
117
117
117
118
118
124
125
125
128
133
136
139
141
148
150
155
156
156
157
157
158
13
Références des modules et des accessoires............................................................ 159
14
Annexe....................................................................................................................... 163
14.1
14.2
15
Déclaration de conformité CE............................................................................................................. 163
Liste de vérifications à l’attention du fabricant.................................................................................... 163
Service et assistance................................................................................................. 165
Index.......................................................................................................................... 167
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Bosch Rexroth AG
5/171
À propos de ce document
1
À propos de ce document
Veuillez lire le chap. 1 "À propos de ce document" à la page 5 et le chap. 2
"La sécurité" à la page 11 avec attention avant de commencer à consulter
la documentation et de mettre en œuvre la commande modulaire de sécurité
SafeLogic compact.
Éditions de cette documentation
Édition
Version
Édition 01
2011-08 Première édition
Édition 02
2011-11 Compléments, corrections
Édition 03
2012-03 Compléments, corrections
Édition 04
2013-04 Compléments, corrections
Édition 05
2014-04 Compléments
Édition 06
2016-04 Compléments
Édition 07
2018-06 Actualisations pour Designer V1.8.0
Tab. 1-1:
1.1
Remarque
Historique des modifications
Aperçu des groupes ciblés et des phases du produit
Dans l'image suivante, les activités, phases du produit et groupes ciblés en‐
tourés se rapportent à la présente documentation.
Exemple : Dans la phase de produit "Installation (Montage)", le groupe ciblé
"Installateur" peut effectuer l'activité "Monter et Installer" à l'aide de cette do‐
cumentation.
Phases du
produit
Sélection
Installation
(Montage)
Ingénierie
Mise en
service
Fonctionnement
Mise hors
service
Presales Aftersales
Constructeur
Programmeur
Installateur
(méc./élect.)
Technologie
Groupe ciblé
Programmeur
Personnel de mise en service
Spécialiste
processus
Technologue
Spécialiste processus
Opérateur
de machine
Technicien de
maintenance
Service
Activités
1.2
Entreprise
de collecte
Sélectionner
Déballer
Paramétrer
Optimiser
Commander
Démonter
Rassembler
Monter
Programmer
Essayer
Entretenir
Design
Installer
Configurer
Éliminer les
déchets
Construire
Fig. 1-1:
Installateur
(méc./élect.)
Simuler
Éliminer
les défauts
Créer
programme CN
Attribution de la présente documentation aux groupes ciblés, phases
du produit et activités des groupes ciblés
Objectif
Ce mode d’emploi est valable uniquement en combinaison avec les autres
notices d’instructions concernant les produits SafeLogic compact (cf. chap.
1.4 "Instructions de montage et de fonctionnement de SafeLogic compact" à
6/171
Bosch Rexroth AG
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
À propos de ce document
la page 6). Ce mode d’emploi contient des informations concernant l'inté‐
gration de la commande de sécurité SafeLogic compact dans une machine,
la mise en service, le diagnostic et la correction des erreurs ainsi que l'entre‐
tien.
Ce mode d’emploi n’est pas un guide d’utilisation de la machine dans laquel‐
le la commande de sécurité modulaire est intégrée. La notice d’instructions
de la machine respective contient des informations à ce sujet.
1.3
Domaine d'application
Ce mode d'emploi est une traduction du mode d'emploi d’origine.
Le présent mode d’emploi est applicable à tous les modules de la commande
de sécurité SafeLogic compact à l'exception des passerelles de diagnostic
SafeLogic compact et de la passerelle Sercos.
Pour la configuration et le diagnostic de tous les modules, vous avez besoin
du logiciel de configuration "SafeLogic Designer" avec la version V1.7.0 ou
ultérieure. Afin de vérifier la version du logiciel, appelez dans "SafeLogic De‐
signer" le menu Compléments ▶ A propos.
1.4
Instructions de montage et de fonctionnement de SafeLogic
compact
Les documents suivants s’appliquent également au système SafeLogic com‐
pact :
Document
Référence,
type de
document
IndraControl
R911332748
SafeLogic compact
Designer Software (Logiciel
IndraControl SafeLogic com‐
pact)
IndraControl
SafeLogic compact
Diagnose Gateways (Passerel‐
les de diagnostic IndraControl
SafeLogic compact)
Ce document guide le technicien
Mode d’emploi du fabricant de la machine tout au
long de la configuration du logiciel,
de l’exploitation et du diagnostic
d’un système SafeLogic compact
au moyen du logiciel SafeLogic De‐
signer.
R911332751
Ce document décrit les passerelles
Mode d’emploi de diagnostic SafeLogic compact
et leurs fonctions en détail
IndraControl
R911338435
SafeLogic compact
Étude de pro‐
jet
Sercos Gateway (Passerelle
Sercos IntraControl SafeLogic
compact)
Description
Elle guide en toute sécurité le per‐
sonnel technique du fabricant et de
l’exploitant de la machine tout au
long du montage, de la configura‐
tion, de l’installation électrique, de
la mise en service et de l’exploita‐
tion ainsi que de la maintenance
des passerelles Sercos SafeLogic
compact.
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Bosch Rexroth AG
7/171
À propos de ce document
Document
Référence,
type de
document
Description
Sicherheitssteuerungen Netz‐
werk-Lösungen SafeLogic
compact (Commandes de sé‐
curité - solutions réseau Safe‐
Logic compact)
R911332754
Ces consignes de sécurité infor‐
ment le concepteur, le développeur
et l’exploitant ainsi que les person‐
nes qui installent, mettent en servi‐
ce pour la première fois et exploi‐
tent le dispositif de protection dans
une machine/installation
Consignes de
sécurité
Instructions de montage IndraControl SafeLogic compact
Sercos Gateway SLC-3GS3S00300 (Passerelle Ser‐
cos SLC-3-GS3S00300)
R911339569
Ethernet-Gateway Profinet IO R911332744
SLC-0-GPNT00300 (Passerel‐
le Ethernet Profinet IO SLC-0GPNT00300)
Profibus-Gateway SLC-0R911332743
GPRO00300 (Passerelle Profi‐
bus SLC-0-GPRO00300)
Motion-Control-Module SLC-3- R911343757
MOC000300 (Module Motion
Control SLC-3-MOC000300)
Hauptmodule SLC-3-CPU0/
SLC-3-CPU1/SLC-3-CPU3
(Modules principaux SLC-3CPU0/SLC-3_CPU1/SLC-3CPU3)
R911332742
Erweiterungsmodule SLC-3XTDI/SLC-3-XTIO/SLC-3XTDS/SLC-0-STIO (Modules
d’extension SLC-3-XTDI/
SLC-3-XTIO/SLC-3-XTDS/
SLC-0-STIO)
R911332741
Relaismodule SLC-AUE410-2RO4/ SLC-AUE410-4RO4 (Modules de re‐
lais SLC-A-UE410-2RO4/
SLC-A-UE410-4RO4)
R911332740
Geber-Anschlussboxen SLCA-MOC-MFSB-RX/SLC-AMOC-DECB-RX (Boîtes de
raccordement des codeurs
SLC-A-MOC-MFSB-RX/SLCA-MOC-DECB-RX)
R911343760
Tab. 1-2:
Documents complémentaires
Ces instructions de montage décri‐
vent le montage des modules
d’une commande de sécurité Safe‐
Logic compact
8/171
Bosch Rexroth AG
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
À propos de ce document
1.5
Autres informations importantes concernant le système Safe‐
Logic compact
Pour mener à bien l'étude et l’utilisation d’équipements de protection, il est
nécessaire de disposer de connaissances techniques spécifiques qui ne font
pas l’objet de ce document.
Il est fondamentalement indispensable de respecter les réglementations lé‐
gales et officielles dans le cadre de l'exploitation de la commande modulaire
de sécurité SafeLogic compact.
Consulter également le site Internet de Bosch Rexroth et le CD d'installation :
http://www.boschrexroth.com
CD d'installation SafeLogic Designer (réf. article : R911334897)
Vous trouverez sur le CD et le site Internet de Bosch Rexroth :
1.6
●
Les modes d’emploi en différentes langues pour consultation et impres‐
sion
●
Le logiciel de configuration SafeLogic Designer
●
AddOn pour l'ouverture de passerelles supplémentaires de la sté SICK
(EtherCat, Ethernet/IP, Modbus, CANopen)
●
Exemples d'application
●
Données E-CAD
●
Fichiers GSD, GSDML et SDDML
Structure de la documentation
Ce mode d’emploi contient des informations sur la commande modulaire de
sécurité SafeLogic compact et aborde les sujets suivants :
●
Remarques sur la sécurité et l'utilisation conforme
●
Description du produit
●
Raccordement des capteurs de sécurité et actionneurs
●
Fonctions spéciales (EFI, mode inhibition)
●
Montage et démontage
●
Installation électrique
●
Configuration
●
Mise en service du matériel
●
Diagnostic et dépannage
●
Maintenance
●
Caractéristiques techniques
●
Références de commande
●
Conformité et homologation
1.7
Présentation des informations
1.7.1
Consignes de sécurité
Les consignes de sécurité, si présentes dans cette documentation d'utilisa‐
tion, contiennent une signalétique définie ("Danger", "Avertissement", "Atten‐
tion", "Avis") et si nécessaire un graphique (conformément à
ANSI Z535.6-2006).
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Bosch Rexroth AG
9/171
À propos de ce document
La signalétique doit attirer l'attention sur la consigne de sécurité et décrit l'im‐
portance du danger.
Le graphique signalétique (triangle d'avertissement avec point d'exclamation)
placé devant les mots "Danger", "Avertissement" et "Attention" signale des
dangers pour les personnes.
Les consignes de sécurité de cette documentation sont représentées comme
suit :
DANGER
Le non-respect de ces consignes de sécurité entraînera la mort ou des bles‐
sures graves.
AVERTISSEMENT
Le non-respect de ces consignes de sécurité peut entraîner la mort ou des
blessures graves.
ATTENTION
Le non-respect de ces consignes de sécurité peut entraîner des blessures lé‐
gères ou de gravité moyenne.
AVIS
Le non-respect de ces consignes de sécurité peut entraîner des dommages
matériels.
1.7.2
Notation et symboles utilisés dans ce document
Remarque
Les remarques sont représentées comme suit :
Il s'agit d'une remarque pour l'utilisateur.
Conseil
Les conseils sont représentés comme suit :
Il s'agit d'un conseil pour l'utilisateur.
Symboles LED
Symboles LED
Les symboles LED indiquent l’état d’une LED de diagnostic :
La LED est éteinte.
La LED clignote.
La LED est allumée en continu.
10/171
Bosch Rexroth AG
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
À propos de ce document
1.7.3
Désignations et abréviations
Terme
Explication
ACR
Automatic configuration recovery = Fonction de réinitialisation automati‐
que ou de reproduction de la configuration des capteurs de sécurité
compatibles EFI raccordés tels que les scrutateurs laser ou les barra‐
ges immatériels
ESPE
Electro-sensitive protective equipment = équipement de protection
électrosensible (par. ex. barrage immatériel)
CDS
SICK Configuration and Diagnostic Software = Logiciel de diagnostic et
de configuration
EDM
External Device Monitoring = contrôle des contacteurs
EFI
Enhanced Function Interface = communication sécurisée des appareils
SafeLogic compact
NC
Normally closed = normalement fermé
NO
Normally open = normalement ouvert
OSSD
Output signal switching device = sorties de signal de commande du cir‐
cuit de sécurité de l’installation à protéger
PFHd
Probability of dangerous failure per hour = probabilité de défaillance
dangereuse par heure
SIL
Safety Integrity Level = niveau d’intégrité de la sécurité (classe de sé‐
curité)
SILCL
Safety Integrity Level Claim Limit = Limite d'exigence SIL
API
Automate programmable industriel
Tab. 1-3:
1.8
Abréviations utilisés
Retour des clients
Les propositions, désirs et idées d'optimisation de nos clients nous tiennent
très à cœur. Merci de nous faire parvenir vos commentaires relatifs à la do‐
cumentation par e-mail à Feedback.Documentation@boschrexroth.de. Vous
pouvez insérer vos commentaires directement dans le document PDF élec‐
tronique et nous faire parvenir le fichier PDF.
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Bosch Rexroth AG
11/171
La sécurité
2
La sécurité
Ce chapitre est essentiel pour la sécurité tant des installateurs que des utili‐
sateurs de l’installation.
Veuillez lire ce chapitre avec attention avant de mettre en œuvre la comman‐
de modulaire de sécurité SafeLogic compact ou la machine protégée par un
système SafeLogic compact.
2.1
Personnel qualifié
Seul le personnel qualifié est habilité à monter, mettre en service et entretenir
la commande modulaire de sécurité SafeLogic compact.
Sont qualifiées les personnes qui …
●
ont reçu la formation technique appropriée
et
●
ont été formées par l’exploitant de la machine à l’utilisation de l’équipe‐
ment et aux directives de sécurité en vigueur
et
●
connaissent les directives nationales en vigueur de protection du travail,
les directives de prévention des accidents, les consignes et règles de la
technique généralement reconnues (par ex. normes DIN, prescriptions
VDE, règles techniques d'autres états membres) de sorte à pourvoir es‐
timer l'état de fonctionnement en toute sécurité des outils entraînés par
des forces
et
●
ont accès aux notices d’instructions du SafeLogic compact et les ont
lues et assimilées
et
ont accès aux notices d’instructions des équipements de protection (par ex.
barrage immatériel) connectés à la commande de sécurité, les ont lues et as‐
similées.
2.2
Domaine d’utilisation de l’appareil
La commande modulaire de sécurité SafeLogic compact est une commande
programmable pour les applications de sécurité. La commande SafeLogic
compact est utilisable ...
●
selon CEI 61 508 jusqu'au SIL3
●
selon EN 62 061 jusqu'au SILCL3
●
selon EN ISO 13 8491 jusqu'au Performance Level e.
Le niveau de sécurité effectivement atteint dépend du schéma externe, de
l’exécution du câblage, de la configuration, du choix de l’organe de comman‐
de et de la façon dont il est raccordé sur place à la machine.
Des capteurs de sécurité optoélectroniques et tactiles sont raccordés et cou‐
plés via une fonction logique à la commande modulaire de sécurité (par ex.
barrages immatériels, scrutateurs laser, interrupteurs de sécurité, capteurs,
boutons coup de poing d’arrêt d’urgence, codeurs rotatifs). Via les sorties
TOR de la commande de sécurité, on peut produire un arrêt de sécurité des
actionneurs correspondants des machines ou des installations.
12/171
Bosch Rexroth AG
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
La sécurité
2.3
Conformité d’utilisation
Selon la norme générique "Perturbations émises", le système Sa‐
feLogic compact est conforme aux exigences de la classe A (ap‐
plications industrielles).
Le système SafeLogic compact convient par conséquent pour
une utilisation en milieu industriel, mais ne convient pas pour une
utilisation privée.
La commande modulaire de sécurité SafeLogic compact ne peut être utilisée
que dans les limites de service spécifiées (tension, température etc., voir les
caractéristiques techniques, au chap. 12 "Caractéristiques techniques" à la
page 117) au sens du chap. 2.2 "Domaine d’utilisation de l’appareil" à la pa‐
ge 11 et du chap. 7.1 "Exigences pour l’installation électrique" à la page
97. Elle ne peut en particulier être mise en œuvre que par un personnel
compétent et seulement sur la machine sur laquelle elle a été installée et mi‐
se en service initialement par une personne qualifiée à cet effet selon les pre‐
scriptions de ce mode d’emploi.
Pour toute autre utilisation, et pour les modifications apportées sur le disposi‐
tif (y compris dans le cadre du montage et de l’installation), la responsabilité
de la société Bosch Rexroth AG ne saurait être invoquée.
●
Respecter les consignes de sécurité et les mesures de protection des
notices d'instructions "IndraControl SafeLogic compact Matériel" et
"IndraControl SafeLogic compact Logiciel Designer" !
●
Dans le cadre de l’implantation d’une logique de commande relative à la
sécurité, il faut s’assurer que les prescriptions des réglementations na‐
tionales et internationales applicables soient respectées, en particulier,
en ce qui concerne les stratégies de commande et les mesures de ré‐
duction des risques préconisées pour l’application prévue.
●
L’alimentation externe de l’appareil doit être conforme à la norme
EN 60 204 et par conséquent supporter des microcoupures secteur de
20 ms. Des blocs secteur compatibles TBTP et TBTS sont disponibles
en tant qu’accessoires chez Bosch Rexroth.
Pour les applications UL/CSA :
●
●
Lorsque le produit est utilisé conformément à UL 508 ou CSA 22.2 No.
142, les conditions supplémentaires suivantes doivent être remplies :
–
Pour sécuriser l'alimentation électrique 24 V de l'appareil, utiliser
un fusible de 4 A max. et un CC de 30 V selon UL 248.
–
Pour le câblage, utiliser uniquement des câbles de cuivre avec une
résistance à la température de 60 °C/75° C minimum, une section
de ligne de AWG 30-12 pour les bornes à visser et de AWG 24-16
pour les bornes à ressorts.
–
Serrer les borniers à vis à un couple de serrage de 0,56 à 0,79 Nm
(5 à 7 lbs/in).
–
Le degré de pollution (pollution degree) de l'environnement ne doit
pas dépasser 2.
La passerelle SLC-0-GPNT est prévue pour une utilisation avec la clas‐
se 2. C’est pourquoi le module principal doit être alimenté dans ce cas
au moyen d'une source de tension de la classe 2 ou d'un transformateur
de la classe 2 en conformité avec la norme UL 1310 ou UL 1585.
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IndraControlSafeLogic compact Matériel
Bosch Rexroth AG
13/171
La sécurité
Les fonctions de sécurité ne sont pas évaluées par l'UL. L’homo‐
logation est conforme à l'UL 508, applications générales.
2.4
Consignes de sécurité et mesures de protection d’ordre gé‐
néral
Respecter les consignes de sécurité et les mesures de protection !
Pour garantir l'utilisation conforme de la commande de sécurité SafeLogic
compact, il faut observer les points suivants.
2.5
●
Il faut s’assurer que le montage, l’installation et l’utilisation de la com‐
mande de sécurité SafeLogic compact sont conformes aux normes et à
la réglementation du pays d’exploitation.
●
Pour le montage et l’utilisation de la commande de sécurité SafeLogic
compact ainsi que pour sa mise en service et les examens techniques
réguliers, il faut impérativement appliquer les prescriptions légales natio‐
nales et internationales et en particulier :
–
la directive Machines 2006/42/CE
–
la directive Compatibilité Électromagnétique CEM 2014/30/UE
–
la directive Utilisation d'équipements de travail 2009/104/CE
–
la directive Basse tension 2014/35/CE1)
–
les prescriptions de prévention des accidents et les règlements de
sécurité.
●
Le fabricant et l’exploitant de la machine sur laquelle une commande de
sécurité SafeLogic compact est utilisée sont responsables vis-à-vis des
autorités compétentes de l’application stricte de toutes les prescriptions
et règles de sécurité en vigueur.
●
C’est la raison pour laquelle il faut absolument tenir compte des avis, en
particulier concernant les vérifications et tests (cf. chap. 9 "Mise en ser‐
vice" à la page 103) du présent mode d’emploi (par ex. l’emploi, le
montage, l’installation ou l’incorporation dans la commande de la machi‐
ne).
●
Les tests doivent être exécutés par un personnel qualifié et/ou des per‐
sonnes spécialement autorisées/mandatées ; ils doivent être documen‐
tés et cette documentation doit être disponible à tout moment.
Pour le respect de l’environnement
La commande modulaire de sécurité SafeLogic compact est construite de
manière à présenter un minimum de risque pour l’environnement. Elle ne
consomme qu’un minimum d’énergie et de ressources.
●
2.5.1
Nous recommandons de l’utiliser également dans le respect de l’envi‐
ronnement.
Élimination
L’élimination des dispositifs mis au rebut ou irréparables doit toujours être ef‐
fectuée dans le respect des prescriptions concernant l’élimination des dé‐
chets (ex. Code européen des déchets 16 02 14).
Nous sommes à votre disposition pour vous informer sur l'élimination de ces
dispositifs. N’hésitez pas à nous contacter.
1)
Uniquement pour SLC-A-UE410-xRO
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IndraControlSafeLogic compact Matériel
La sécurité
2.5.2
Tri des matériaux
Le tri des matériaux ne peut être effectué que par du personnel qualifié !
Le démontage des dispositifs nécessite de prendre des précautions. Le ris‐
que de blessure ne peut être écarté.
Il est nécessaire d’effectuer préalablement le tri des différents matériaux con‐
stituant le SafeLogic compact pour pouvoir l’intégrer à un processus de recy‐
clage respectueux de l’environnement.
●
Commencer par séparer le boîtier des autres parties (en particulier des
cartes électroniques).
●
Envoyer les différentes pièces aux établissements de recyclage corres‐
pondants (voir le tableau ci-dessous).
Pièces
Élimination
Produit
●
Boîtier
Filière de recyclage des matières plasti‐
ques
●
Circuits imprimés, câbles, fiches et
dispositifs de connexion électriques Filière déchets électroniques
Emballage
●
Carton, papier
Tab. 2-1:
Filière de recyclage des papiers et car‐
tons
Tableau récapitulatif de l’élimination des différentes pièces
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
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15/171
Description du produit
3
Description du produit
Ce chapitre informe sur les caractéristiques du système SafeLogic compact
et décrit sa structure et son mode de fonctionnement.
3.1
Caractéristiques du système
Des capteurs et des éléments de commutation sont raccordés à la comman‐
de de sécurité modulaire SafeLogic compact (par ex. des barrages, scruta‐
teurs laser, interrupteurs, capteurs, encodeurs, interrupteurs d'arrêt d'urgen‐
ce) et couplés via une fonction logique. Via les sorties TOR du contrôleur de
sécurité, on peut produire un arrêt de sécurité des actionneurs correspon‐
dants des machines ou des installations.
Fig. 3-1:
Commande modulaire de sécurité SafeLogic compact
Le système SafeLogic compact se distingue par les caractéristiques suivan‐
tes :
●
Conception modulaire : 1 module principal, jusqu’à 2 passerelles distinc‐
tes et jusqu’à 12 modules d’extension d’entrées-sorties1)
●
Jusqu'à 96 entrées numériques sécurisées
●
Jusqu'à 48 sorties numériques sécurisées ou jusqu'à 96 sorties numéri‐
ques non sécurisées
●
Peut être configuré
●
Utilisation de jusqu’à 255 blocs fonctionnels standard et spécifiques à
l’application
●
Blocs fonctionnels standard, par ex.
–
1)
AND
Le nombre des modules d'extension est limité par la capacité du bus de fond de
panier FLEXBUS+. Comparé aux autres modules d'extension, un Drive Monitor
(SLC-3-MOCx) a besoin du double de capacité de bus. C'est pourquoi chaque
SLC-3-MOCx installé réduit le nombre possible maximum de modules d'extension
utilisables à deux.
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Description du produit
●
●
●
–
OR
–
NOT
–
XNOR
–
XOR
Blocs fonctionnels spécifiques à l’application, par ex.
–
Arrêt d'urgence
–
Commande bimanuelle
–
Inhibition
–
Presse
–
Détection d'inertie
–
Sélecteur de mode
–
Réarmement
–
Redémarrage
Intégrable dans différents réseaux à l'aide de passerelles
–
Passerelle de diagnostic Profinet IO
–
Passerelle de diagnostic Profibus DP
–
Passerelle Sercos pour le raccordement des fonctions de sécurité
dans l'entraînement/IndraDrive via CIP Safety on Sercos. Par con‐
séquent, le câblage discret avec les entraînements n'est plus né‐
cessaire
2 interfaces EFI sur le module principal SLC-3-CPU1 et SLC-3-CPU3,
voir chap. 3.6 "Module principal SLC-3-CPU1" à la page 26
Le logiciel de configuration SafeLogic Designer permet de configurer les tâ‐
ches de contrôle.
Consulter également le site Internet de Bosch Rexroth et le CD d'installation :
3.2
●
Mode d'emploi "IndraControl SafeLogic compact Designer Software"
(réf. articleR911332748)
●
CD d'installation SafeLogic Designer (réf. article : R911334897).
Architecture du système
Un système SafeLogic compact est constitué des modules suivants :
●
une clé mémoire
●
un module principal
●
jusqu’à 2 passerelles
●
jusqu'à 12 modules d'extension supplémentaires2)
●
En supplément, jusqu'à 8 modules de sortie de relais SLC-AUE410-2RO et/ou 4 modules de sortie de relais SLC-A-UE410-4RO (c.à-d. au maximum 16 sorties de relais sécurisées)
2)
Le nombre des modules d'extension est limité par la capacité du bus de fond de
panier FLEXBUS+. Comparé aux autres modules d'extension, un Drive Monitor
(SLC-3-MOCx) a besoin du double de capacité de bus. C'est pourquoi chaque
SLC-3-MOCx installé réduit le nombre possible maximum de modules d'extension
utilisables à deux.
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Bosch Rexroth AG
17/171
Description du produit
Fig. 3-2:
Exemples d'architecture minimale du système SafeLogic compact
avec SLC-3-CPU0 et SLC-3-XTDI ou SLC-3-CPU1 et SLC-3-XTIO
Fig. 3-3:
Structure maximum du système SafeLogic compact (sans exten‐
sions de sortie de relais ni passerelles)
18/171
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Description du produit
Modèle
Type
Entrées Sorties Blocs
Occurren‐
fonc‐
ce max.
tionnels
SLC-3-CPU0
Module principal
–
–
SLC-3-CPU1
Module principal avec
EFI
41)
–
SLC-3-CPU3
Module principal avec 82)
EFI, ACR et Flexi Line
Modules principaux
255
1×
2x
Passerelles
SLC-0-GPNT
Passerelle Profinet IO 23)
–
–
SLC-0-GPRO
Passerelle Profibus
DP
14)
–
–
SLC-3-GS3S
Passerelle Sercos
23)
–
–
SCL-3-XTIO
Extension d’entrées/
sorties
8
4
–
SLC-3-XTDI
Extension d’entrées
8
–
–
SLC-3-XTDS
Extension d’entrées/
sorties
8
4 - 65)
–
SLC-0-STIO
Extension d’entrées/
sorties
6 - 86)
6 - 86)
–
SLC-3-MOC0
Drive Monitor
–
–
10
6x7)
SLC-A-UE410-2RO
Extension de sortie de –
relais
2
–
8×8)
SLC-A-UE410-4RO
Extension de sortie de –
relais
4
–
4×8)
Modules d’extension
12×
Modules de relais
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
8)
Tab. 3-1:
3.3
Raccordements EFI
Raccordements EFI et Flexi Line
Connecteurs femelles RJ45
Connecteur femelle RS485
Sorties non sécurisées. Les sorties de test XY1 et XY2 peu‐
vent également être utilisées comme autres sorties non sécuri‐
sées
Le SLC-0-STIO dispose de 6 entrées et sorties non sécuri‐
sées. Par ailleurs, les raccordements IY7 et IY8 peuvent être
utilisés comme entrée non sécurisée ainsi que comme sortie
non sécurisée
Chaque module SLC-3-MOC0 raccordé réduit le nombre pos‐
sible de modules d'extension de deux
16 sorties relais sécurisées au max.
Vue d'ensemble des modules
Version, compatibilité et fonctionnalités
Pour la famille de produits SafeLogic compact, il existe plusieurs versions de
micrologiciel et groupes fonctionnels qui permettent de réaliser différentes
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19/171
Description du produit
fonctions. Cette section donne une vue d’ensemble des différentes versions
de firmware, des groupes fonctionnels et/ou indique quelle version du logiciel
SafeLogic Designer est nécessaire pour utiliser certaines fonctions ou appa‐
reils.
Versions de firmware et de logiciel néces‐
saires
Caractéristique
SLC-3-CPUx
SLC-3-XTIO
SLC-3-XTDI
SLC-3-XTDS
SLC-0-STIO
Simulation logique hors ligne
Disponible
à compter
de
SafeLogic
Designer
–
V1.3.0
Import et export d'applications partielles –
–
V1.3.0
Deux S3000 sur une interface EFI
V2.00.0
–
V1.3.0
Schémas de câblage automatiques
–
–
V1.3.0
Éditeur central d’étiquettes
–
–
V1.3.0
Easy Applications pour SLC-3-MOC0
V3.00.0
–
V1.8.0
–
V1.3.0
V3.00.0
V1.7.0
–3)
(révision 3.xx)
EFI Link (uniquement avec SLC-3CPU1 et SLC-3-CPU3)
V2.00.0
Flexi Loop (pas avec SLC-0-STIO)
V3.00.0
(révision 2.xx)
(révision 3.xx) (révision 3.xx)
Flexi Line (uniquement avec SLC-3CPU3)
V3.00.0
–
V1.7.0
Configuration automatique des cap‐
teurs de sécurité compatibles EFI rac‐
cordés (Automatic configuration reco‐
very, ACR) avec CPU3
V3.00.0
–
V1.7.0
Documentation des blocs fonction dans –
le logiciel SafeLogic Designer
–
V1.3.0
Matrice logique d’entrées/sorties
–
V1.3.0
Entrées inversibles pour les blocs fonc‐ V2.00.0
–
tion AND, OR, RS Flip-Flop et Routage (révision 2.xx)
multiple
V1.3.0
Bloc fonction Détection d'inertie
–
V1.3.0
–
V1.3.0
(révision 3.xx)
(révision 3.xx)
–
V2.00.0
(révision 2.xx)
Blocs fonction Temporisation à l'appel
ajustable et Temporisation à la retom‐
bée ajustable
V2.00.0
(révision 2.xx)
Bloc fonction Coupure rapide avec neu‐ V2.00.0
V2.00.0
V1.3.0
tralisation (uniquement avec SLC-3(révision 2.xx) (révision 2.xx)
XTIO)
3)
"–" signifie "tous" ou "non applicable"
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Description du produit
Versions de firmware et de logiciel néces‐
saires
Caractéristique
SLC-3-CPUx
SLC-3-XTIO
SLC-3-XTDI
SLC-3-XTDS
SLC-0-STIO
Désactivation des impulsions de test
sur Q1 ... Q4 sur le SLC-3-XTIO pos‐
sible
–
V2.00.0
Disponible
à compter
de
SafeLogic
Designer
V1.3.0
(révision 2.xx)
Vérification possible sans matériel iden‐ V2.00.0
–
tique
(révision 2.xx)
V1.3.0
Logique des données d’entrée d’état et
des données de sortie d’état
V2.00.0
V1.3.0
Plusieurs tapis tactiles de sécurité sur
SLC-3-XTIO/SLC-3-XTDI
–
Enregistreur de données
V2.00.0
V2.00.0
(révision 2.xx) (révision 2.xx)
V1.13
V1.3.0
(révision 1.xx)
–
V1.7.0
V3.00.0
V1.7.0
(révision 2.xx)
Durée de détection de court-circuit
transversal étendue pour la commuta‐
tion des charges capacitives augmen‐
tée
–
(révision 3.xx)
Durée de filtrage ajustable pour le filtre –
ON-OFF et le filtre OFF-ON sur les sor‐
ties I1 à I8 sur le SLC-3-XTIO/SLC-3XTDI
V3.00.0
V1.7.0
Optimisation du délai d'exécution logi‐
que
V4.00.0
–
V1.8.0
Dispositif
SLC-3-CPUx
SLC-3-XTIO
Disponible
à compter
de
(révision 3.xx)
(révision 4.xx)
SLC-3-XTDI
SLC-3-XTDS
SLC-0-STIO
Passerelle pour Profinet (SLC-0-GPNT) V2.00.0
SafeLogic
Designer
–
V1.3.0
–
V1.3.0
–
V1.4.0
–
V1.7.0
(révision 2.xx)
Passerelle pour Profibus (SLC-0GPRO)
V2.00.0
Passerelle pour Sercos (SLC-3-GS3S)
V2.00.0
(révision 2.xx)
(révision 2.xx)
SLC-3-MOC0
V3.00.0
(révision 3.xx)
SLC-3-XTDS
–
–
V1.7.0
SLC-0-STIO
–
–
V1.7.0
SLC-3-XTDI
–
–
V1.3.0
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Description du produit
Versions de firmware et de logiciel néces‐
saires
Caractéristique
SLC-3-CPUx
SLC-3-XTIO
SLC-3-XTDI
SLC-3-XTDS
SLC-0-STIO
Disponible
à compter
de
SafeLogic
Designer
SLC-3-XTIO
–
–
V1.3.0
Conformité RoHS SLC-3-XTIO
–
V1.134)
–
Tab. 3-2:
4)
Versions de firmware et de logiciel nécessaires
Tous les autres modules depuis le lancement du produit.
22/171
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Description du produit
3.4
●
Les modules plus récents sont rétrocompatibles de sorte
qu’un module, quel qu’il soit, peut être remplacé par un mo‐
dule équipé d’un microprogramme plus récent.
●
Avec la version ≥ V1.4.0 de Designer, des appareils avec
des micrologiciels plus récents peuvent être configurés, mê‐
me si Designer ne détecte pas encore le nouveau micrologi‐
ciel. Cependant, seuls les packs fonctionnels (étape 1.xx,
étape 2.xx, ...) qui sont supportés par la version actuelle de
Designer sont alors à disposition.
●
Afin de pouvoir utiliser pleinement l'ampleur fonctionnelle
des modules avec une version de micrologiciel actuelle, il
est nécessaire d'installer en correspondance une nouvelle
version de Designer. Pour le CPU0/1 avec le micrologiciel ≥
V2.00.0 ainsi que pour XTIO/XTDI avec le micrologiciel ≥
V2.00.0, la version Designer ≥ V1.3.0 est nécessaire.
●
Le logiciel de configuration ne fournit pas de compatibilité
ascendante. Cela signifie qu'il n'est pas possible d'ouvrir de
projet créé avec une nouvelle version en se servant d'une
ancienne version du logiciel de configuration.
●
Le pack fonctionnel (étape 1.xx, étape 2.xx ou étape 3.xx)
doit être sélectionné dans la configuration matérielle du logi‐
ciel de configuration. Vous pouvez consulter le tableau pour
obtenir des informations sur la disponibilité d'un pack fonc‐
tionnel souhaité dans Designer.
●
Pour pouvoir utiliser le pack fonctionnel révision N.xx, les
modules respectifs doivent être au minimum équipés d’une
version VN.00.0 de micrologiciel. Dans le cas contraire, c.-àd. si l’utilisateur essaie de télécharger une configuration
dans un module équipé d’une version antérieure de microlo‐
giciel, le système envoie un message d’erreur.
●
La version du micrologiciel figure sur la plaque signalétique
des modules SafeLogic compact dans le champ intitulé "Ver‐
sion logicielle".
●
La version matérielle du module SafeLogic compact figure
dans la configuration matérielle du logiciel SafeLogic Desi‐
gner à l'état "En ligne" ou dans le rapport lorsque le système
a été en ligne précédemment.
●
La version du SafeLogic Designer est indiquée dans le me‐
nu "Compléments" sous "A propos".
●
La date de fabrication d'un dispositif est indiquée sur la pla‐
que signalétique dans la zone "FD" au format aa[S]ss (aa =
année, ww = semaine calendaire)
Clé mémoire SLC-3-MPL0 et SLC-3-MPL1
La configuration complète du système SafeLogic compact est enregistrée
uniquement dans la clé mémoire. En cas d’échange de modules d’extension,
cela présente l’avantage de ne pas avoir à reconfigurer le système SafeLogic
compact.
3.4.1
Variantes de clé mémoire
Il existe deux différentes variantes du module de connexion qui peuvent être
utilisées uniquement avec des modules principaux spécifiques.
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
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23/171
Description du produit
Module de con‐ Coloris
Modules princi‐
nexion
des bor‐ paux compatibles
nes de
raccorde‐
ment
SLC-3-MPL0
SLC-3-MPL1
Tab. 3-3:
3.4.2
Noir
Jaune
Fonctions
●
SLC-3-CPU0 ●
●
SLC-3-CPU1
●
SLC-3-CPU3 ●
●
Alimentation électrique du
système SafeLogic compact
Enregistrement de la confi‐
guration système (sans dis‐
positif compatible EFI)
Alimentation électrique du
système Flexi Soft
●
Enregistrement de la confi‐
guration système (y compris
dispositifs compatibles EFI)
●
Configuration automatique
des capteurs de sécurité
compatibles EFI raccordés
(Automatic configuration re‐
covery, ACR)
Variantes de mémoire de configuration
●
Le module principal, la logique interne de tous les modules,
les entrées (par ex. I1 à I8) et les sorties test (X1 à X8) des
modules d’extension sont alimentés en électricité exclusive‐
ment à travers la mémoire de configuration. En revanche,
les sorties (Q1 … Q4, Y1 ... Y6 et IY7 et IY8) sont alimen‐
tées séparément.
●
Les données enregistrées dans le module de connexion res‐
tent aussi en mémoire en cas de coupure secteur.
●
Lors de l’échange de modules, il faut s’assurer que la mé‐
moire de configuration est réenfichée dans le module princi‐
pal correct. Afin d’éviter toute interversion, repérer claire‐
ment tous les câbles de raccordement et les connecteurs
enfichables du système SafeLogic compact.
●
Si vous utilisez un module de connexion SLC-3-MPL0, vous
devez reconfigurer les appareils compatibles EFI raccordés
après le remplacement.
Automatic Configuration Recovery (ACR)
Lors de l'utilisation d'une mémoire de configuration SLC-3-MPL1, des appa‐
reils compatibles EFI de type identique peuvent être détectés et reconfigurés
automatiquement après un remplacement (ACR = Automatic Configuration
Recovery).
Avantages :
●
Sauvegarde de configuration des capteurs EFI dans SLC-3-CPU3 Safe‐
Logic compact
●
Remplacement plus rapide des capteurs sans nouvelle configuration
avec SafeLogic Designer ou CDS
●
Duplication de l'installation rapide et simple dans les machines de série
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DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Description du produit
Respecter également la notice d'instructions correspondante aux appareils
compatibles EFI utilisés. De plus amples informations sur l'utilisation d'ACR
figurent dans la notice d’instructions "IndraControl SafeLogic compact Logi‐
ciel Designer".
3.5
Module principal SLC-3-CPU0
3.5.1
Description
Le module principal SLC-3-CPU0 constitue l’unité centrale de tout le systè‐
me. Sa logique surveille et traite tous les signaux en fonction de la configura‐
tion enregistrée sur la mémoire de configuration. Ce traitement entraîne la
commutation des sorties du système. Le bus interne FLEXBUS+ sert d’inter‐
face.
Le module principal SLC-3-CPU0 ne peut fonctionner qu'avec le
module de connexion SLC-3-MPL0.
3.5.2
Indicateurs, codes d’erreur et description des bornes
Module de connexion
LED MS (Module Status)
Interface RS-232
Fig. 3-4:
LED MS
LED CV (Configuration Verified)
Indicateurs SLC-3-CPU0
Signification
Remarques
Tension d’alimentation hors limi‐ Mettre la tension d’alimentation
tes
en marche et contrôler la tension
sur les bornes A1 et A2.
Rouge/vert
(1 Hz)
Un autotest est effectué et le
système est initialisé.
Merci de patienter …
Le système est à l'état "Arrêt"
Pour lancer l’application dans le
logiciel SafeLogic Designer, ac‐
tionner le bouton Marche
Identifier (p.ex. pour EFI Link)
-
Le système est à l'état "Marche"
-
Vert (1 Hz)
Vert (2 Hz)
Vert
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Description du produit
LED MS
Signification
Remarques
Configuration non valide
Contrôler le type de module et la
version du module principal et
des modules d’extension dont la
LED "MS" clignote rouge/vert.
Rouge (1 Hz)
Le cas échéant, adapter la confi‐
guration avec le logiciel
SafeLogic Designer.
Pour un diagnostic plus précis,
merci d'utiliser SafeLogic com‐
pact Designer.
Rouge (2 Hz)
Erreur critique dans le système,
probablement dans ce module.
L’application est arrêtée. Toutes
les sorties sont désactivées.
Couper puis rétablir la tension
d’alimentation.
Si le défaut persiste malgré la
répétition de cette manœuvre,
échanger ce module.
Pour un diagnostic plus précis,
voir la notice d’instructions
"IndraControl SafeLogic com‐
pact Logiciel Designer", chapitre
"Vue de diagnostic".
Rouge
Tab. 3-4:
LED CV
Erreur critique dans le système,
probablement dans un autre mo‐
dule. L’application est arrêtée.
Toutes les sorties sont désacti‐
vées.
Couper puis rétablir la tension
d’alimentation.
Si le défaut persiste malgré la
répétition de cette manœuvre,
échanger le module dont la
clignote en rouge (2 Hz). Si ce
n’est pas le cas, utiliser la fonc‐
tion de diagnostic de SafeLogic
Designer pour isoler le module
responsable.
Indications de la LED "MS"
Signification
Remarque
Configuration en cours
Jaune (2 Hz)
Enregistrement des données de
configuration dans la mémoire
non volatile
Il n’est pas permis d’interrompre
l’alimentation en tension tant
que le processus d’enregistre‐
ment n’est pas terminé.
Configuration non vérifiée
Vérifier la configuration à l'aide
du logiciel SafeLogic Designer
Jaune (1 Hz)
Configuration vérifiée
Jaune
Tab. 3-5:
Indications de la LED "CV"
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Description du produit
Broche
Affectation
A1
Alimentation en tension 24 V pour tous les modules hormis
l'alimentation des sorties (Q1…Q4)
A2
Masse (GND) de l’alimentation
Tab. 3-6:
Affectation des broches de la mémoire de configuration
Interface RS232
Le module principal est en outre équipé d’une interface RS232 offrant les
fonctions suivantes :
●
Transmission de la configuration de SafeLogic Designer à la mémoire
de configuration
●
Chargement de la configuration depuis la mémoire de configuration
dans SafeLogic Designer
●
Diagnostic du système SafeLogic compact avec SafeLogic Designer
●
Diagnostic en continu du système SafeLogic compact via un API con‐
necté. L’interface RS232 constitue donc une alternative pour une passe‐
relle.
Connecteur mâle/ Bro‐
femelle
che
Tab. 3-7:
Signal
Couleur
Affectation côté PC
RS232 Sub-D (9 bro‐
ches)
1
Réservé
Marron
–
2
RxD
Blanc
Broche 3
3
GND (électrique‐
Bleu
ment relié en inter‐
ne à la borne A2 du
module principal)
Broche 5
4
TxD
Broche 2
Noir
Affectation des broches interface RS232
●
Si l’interface RS232 du module principal est connectée en
permanence pour servir d’alternative à la passerelle, la lon‐
gueur maximale de câble autorisé est de 3 m.
●
La masse de l’interface RS-232 est relié en interne à la mas‐
se de l’alimentation du module principal (A2). Il faut éviter
les boucles de masse entre la masse (GND) de l’interface
RS232 et le port A2 du module principal, par ex. en utilisant
des optocoupleurs
3.6
Module principal SLC-3-CPU1
3.6.1
Description
Le module principal SLC-3-CPU1 offre les mêmes fonctions que le SLC-3CPU0. Merci d'observer les consignes figurant au chap. 3.5 "Module princi‐
pal SLC-3-CPU0" à la page 24.
Le module principal SLC-3-CPU1 ne peut fonctionner qu'avec le
module de connexion SLC-3-MPL0.
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Description du produit
Ce module possède en supplément deux interfaces EFI. Si des modules
compatibles EFI sont raccordés, il est possible d’utiliser les fonctions complé‐
mentaires suivantes :
●
Transmission de la configuration depuis SafeLogic Designer vers la mé‐
moire de configuration et les appareils compatibles EFI qui sont raccor‐
dés
●
Chargement de la configuration depuis la mémoire de configuration et
les appareils compatibles EFI raccordés dans SafeLogic Designer
●
Diagnostic du système SafeLogic compact et des modules compatibles
EFI raccordés par le logiciel SafeLogic Designer
●
Échange de données de processus entre le module principal et les ap‐
pareils compatibles EFI
●
Connexion de jusqu'à quatre modules principaux SLC-3-CPU1 sur un
système EFI Link (voir chap. 4.7 "EFI-Link" à la page 80)
Vous trouverez des informations plus détaillées sur les interfaces EFI au
chap. 5.1 "Fonctionnalités étendues des interfaces – EFI" à la page 91.
3.6.2
Indicateurs, codes d’erreur et description des bornes
Les indications des LED "MS" et "CV" ainsi que l’affectation des broches de
l'interface RS232 sont identiques à celles du module principal SLC-3-CPU0,
cf. chap. 3.5.2 "Indicateurs, codes d’erreur et description des bornes" à la
page 24.
Module de connexion
Interface RS-232
LED MS (Module Status)
LED CV (Configuration Verified)
LED EFI1
LED EFI2
Fig. 3-5:
LED EFI
(EFI1 ou EFI2)
Rouge
Indicateurs SLC-3-CPU1
Signification
Remarque
OK
–
Attente de l’intégration d’un ap‐
pareil compatible EFI ou d’une
station EFI Link après la mise
sous tension
–
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Description du produit
LED EFI
(EFI1 ou EFI2)
Rouge (1 Hz)
Signification
Remarque
Erreur, par ex. :
Contrôler le câblage.
●
Appareil compatible EFI ou Une intégration ultérieure reste
station EFI Link attendu(e) possible.
non trouvé(e) sous 3 minu‐
tes
●
Contrôle d'intégration né‐
gatif
●
Interruption de la commu‐
nication
●
Conflit d’adresse d’un ap‐
pareil EFI
●
Conflit d’identifiant EFI
Link
Identifier (p.ex. pour EFI Link)
–
Rouge
(2 Hz, alter‐
nant)
Tab. 3-8:
Indications des LED "EFI"
3.7
Module principal SLC-3-CPU3
3.7.1
Description
Le module principal SLC-3-CPU3 offre les mêmes fonctions que le SLC-3CPU1. Merci d'observer les consignes figurant au chap. 3.6 "Module princi‐
pal SLC-3-CPU1" à la page 26.
Par ailleurs, le SLC-3-CPU3 dispose d'une fonction de configuration automa‐
tique de capteurs de sécurité compatibles EFI raccordés (ACR). Pour de plus
amples détails, cf. chap. 3.4 "Clé mémoire SLC-3-MPL0 et SLC-3-MPL1" à
la page 22.
Ce module dispose en outre d'une interface Flexi Line permettant une mise
en réseau sécurisée de jusqu'à 32 stations SafeLogic compact.
Le module principal SLC-3-CPU3 ne peut fonctionner qu'avec le
module de connexion SLC-3-MPL1.
De plus amples informations sur le module principal SLC-3-CPU3
figurent dans la notice d’instructions "IndraControl SafeLogic
compact Logiciel Designer".
3.7.2
Indicateurs, codes d’erreur et description des bornes
Les indications des LED "MS" et "CV" ainsi que le brochage de l'interfa‐
ce RS232 sont identiques à celle du module principal SLC-3-CPU0, cf. chap.
3.5 "Module principal SLC-3-CPU0" à la page 24.
Les indications des LED "EFI1" et "EFI2" sont identiques à celles du module
principal SLC-3-CPU1, cf. chap. 3.6 "Module principal SLC-3-CPU1" à la pa‐
ge 26.
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Description du produit
Module de connexion
MS LED (Module Status)
Interface RS-232
CV LED (Configuration Verified)
LED Line
Interface USB
LEDs EFI 1 et EFI 2
Line_Previous_B
Line_Next_A
Line_Previous_A
Line_Next_B
EFI 1_A
EFI 2_B
EFI 1_B
EFI 2_A
Fig. 3-6:
LED EFI
(EFI1 ou EFI2)
Indicateurs SLC-3-CPU3
Signification
Remarque
OK
–
●
Attente de l’intégration des –
appareils compatibles EFI
ou d’une station Flexi Link
quelconque après la mise
sous tension
●
Exécution d'ACR
Rouge
Attente de l’intégration d’un ap‐
pareil compatible EFI ou d’une
station EFI Link après la mise
sous tension
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Description du produit
LED EFI
(EFI1 ou EFI2)
Rouge (1 Hz)
Signification
Remarque
Erreur, par ex. :
Contrôler le câblage.
●
Appareil compatible EFI ou Une intégration ultérieure reste
station EFI Link attendu(e) possible.
non trouvé(e) sous 3 minu‐
tes
●
Contrôle d'intégration né‐
gatif
●
Interruption de la commu‐
nication
●
Conflit d’adresse d’un ap‐
pareil EFI
●
Conflit d’identifiant EFI
Link
●
Erreur lors de l'exécution
de l'ACR (échec de contrô‐
le d'intégration ACR, erreur
de transmission ACR)
Identifier (p.ex. pour EFI Link)
–
Rouge
(2 Hz, alter‐
nant)
Tab. 3-9:
Indications des LED "EFI"
LED Line
Signification
Flexi Line n'est pas configuré et n'est pas en fonctionne‐
ment
Vert
Flexi Line en fonctionnement
Vert (1 Hz)
Flexi Line est démarré, attend les stations voisines
Vert (2 Hz)
Apprentissage requis
Rouge/vert (2 Hz) Configuration de Flexi Line requise
Rouge (1 Hz)
Erreur sur le bus Flexi Line, par ex. communication inter‐
rompue
Rouge
Erreur critique, Flexi Line arrêté
Tab. 3-10:
Indications de la LED "Line"
Interface USB
Le module principal CPU3 dispose d'une interface USB (version USB 2.0, ty‐
pe de connexion Mini B) avec les fonctions suivantes:
●
transfert de la configuration du logiciel de configuration à la clé mémoire
●
chargement de la configuration de la clé mémoire dans le logiciel de
configuration
●
diagnostic de la commande de sécurité Flexi Soft en relation avec le lo‐
giciel de configuration
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31/171
Description du produit
3.8
Module d'extension d'entrée, sortie SLC-3-XTIO
3.8.1
Description
Le module SLC-3-XTIO est un module d’extension d’entrées-sorties doté de
huit entrées sécurisées et de quatre sorties sécurisées. Il dispose de deux
générateurs de signaux de test : un pour la sortie test X1 et un pour la sortie
test X2.
Le module SLC-3-XTIO offre les fonctions suivantes :
●
Surveillance des dispositifs de sécurité connectés, voir également chap.
4 "Raccordement d’appareils" à la page 63
●
Transmission des données d’entrée au module principal
●
Réception des signaux de commande du module principal et commuta‐
tion correspondante des sorties
●
Coupure rapide : Arrêt direct des actionneurs raccordés au module à
partir de la version de firmware V2.00.0 du module principal SLC-3CPU0 ou SLC-3-CPU1 et de la version V1.3.0 de SafeLogic Designer
ou à partir de la version de firmware V3.00.0 du module principal avec
SLC-3-CPU3 et de la version V1.7.0 de SafeLogic Designer.
Cela permet une réduction considérable du temps de réponse de l’en‐
semble du système. En plus des temps de réponse des appareils con‐
nectés aux entrées et aux sorties, il faut seulement ajouter 8 ms pour
couper les sorties. Les temps de parcours sur le bus interne FLEXBUS+
ainsi que les temps d'exécution "Logic Execution Time" n’interviennent
plus ; voir également chap. 12.1 "Temps de réponse du système Safe‐
Logic compact" à la page 117
●
Activation et désactivation des impulsions de test sur les sorties
Q1 à Q4 à partir de la version V2.00.0 du firmware et de la version
V1.3.0 de SafeLogic Designer.
●
Le module SLC-3-XTIO ne peut pas être utilisé seul, mais
nécessite toujours un module principal SLC-3-CPU0/1/3, cf.
logiciel de configuration SafeLogic Designer.
●
L'utilisation simultanée de plusieurs modules SLC-3-XTIO
est possible, voir chap. 3.2 "Architecture du système" à la
page 16
●
La tension nécessaire à la logique interne et aux sorties de
test est fournie par la mémoire de configuration et le bus in‐
terne FLEXBUS+.
●
La tension nécessaire aux sorties Q1 à Q4 des modules
SLC-3-XTIO doit être fournie directement sur les bornes
A1/A2 du module correspondant.
●
Des court-circuits entre des générateurs de signaux de test
quelconques des modules d'extension SafeLogic compact
sont détectés, même entre des générateurs de signaux de
test de modules différents dans la mesure où les intervalles
de test sont ≤ 4 ms et les périodes de test sont ≥ 200 ms
pour les sorties de test concernées.
●
Les courts-circuits au 24 V CC (en haut) au niveau des en‐
trées connectées aux sorties de test sont détectés indépen‐
damment de la durée des intervalles de test.
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Description du produit
3.8.2
Indicateurs, codes d’erreur et description des bornes
LED MS (Module Status)
8 LED des entrées
4 LED des sorties
Fig. 3-7:
Indicateurs SLC-3-XTIO
Borne
Affectation
X1, X2
Sortie test 1, sortie test 2
I1 … I4
Entrées sécurisées 1 à 4
A1
24 V
A2
GND
I5 … I8
Entrées sécurisées 5 à 8
Q1 … Q4
Sorties 1 à 4
Tab. 3-11:
LED MS
Rouge/vert
(1 Hz)
Vert (1 Hz)
Vert
Affectation des broches SLC-3-XTIO
Signification
Remarques
Tension d’alimentation
hors limites
Mettre la tension d’alimentation en mar‐
che et contrôler la tension sur les bornes
A1 et A2.
Avec firmware V1.xx.0 : Configuration non valide
Avec le micrologiciel ≥
Contrôler le câblage des entrées et sor‐
V2.00.0 : erreur externe ties qui clignotent.
non fatale
Si toutes les LED des sorties clignotent,
contrôler la tension d’alimentation sur les
bornes A1 et A2 de ce module.
Le système est à l'état
"Arrêt"
Démarrer l'application dans SafeLogic
Designer
Le système est à l'état
"Marche"
-
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
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Description du produit
LED MS
Signification
Rouge (1 Hz)
Rouge (2 Hz)
Rouge
Tab. 3-12:
Remarques
Avec firmware V1.xx.0 : Contrôler le câblage des entrées et sor‐
erreur externe
ties qui clignotent.
non fatale
Si toutes les LED des sorties clignotent,
contrôler la tension d’alimentation sur les
bornes A1 et A2 de ce module.
Avec firmware
≥V2.00.0 : Configura‐
tion non valide
-
Erreur critique dans le
système, probablement
dans ce module. L’ap‐
plication est arrêtée.
Toutes les sorties sont
désactivées.
Couper puis rétablir la tension d’alimen‐
tation.
Erreur critique dans le
système, probablement
dans un autre module.
L’application est arrê‐
tée. Toutes les sorties
sont désactivées.
Couper puis rétablir la tension d’alimen‐
tation.
Si l'erreur persiste malgré la répétition de
cette manœuvre, échanger ce module.
Pour un diagnostic plus précis, voir la no‐
tice d’instructions "IndraControl SafeLo‐
gic compact Logiciel Designer", chapitre
"Vue de diagnostic".
Si le défaut persiste malgré la répétition
de cette manœuvre, échanger le module
dont la
clignote en rouge (2 Hz). Si‐
non, utiliser la fonction de diagnostic de
SafeLogic Designer pour isoler le module
responsable
Indications de la LED "MS"
LED des entrées (I1 … I8)
Signification
LED des sorties (Q1 … Q4)
Entrée/sortie est désactivée.
Entrée/sortie est activée.
Vert
Vert (1 Hz) synchronisé avec la LED "MS"
rouge
Vert (1 Hz) alternant avec la LED "MS" rouge
Tab. 3-13:
L’entrée/la sortie est désactivée et
une erreur non fatale est présente.
L’entrée/la sortie est activée et une
erreur non fatale est présente.
Indications des LED des entrées et des sorties
Les LED des entrées et des sorties indiquent leur état avec une
fréquence de mise à jour d’environ 64 ms.
34/171
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Description du produit
Circuits internes
Application
3.8.3
Circuits internes SLC-3-XTIO : entrées sécurisées et sorties de test
Fig. 3-9:
Circuits internes du SLC-3-XTIO : sorties de sécurité
Application
Fig. 3-8:
3.8.4
Désactivation des impulsions de test sur les sorties Q1 ... Q4 du
SLC-3-XTIO
À partir de la version micrologiciel V2.00.0, il est possible de désactiver les
impulsions de test sur une ou plusieurs sorties de modules SLC-3-XTIO.
ATTENTION
La désactivation des impulsions de test d’une
sortie diminue les paramètres de sécurité de
toutes les sorties !
En désactivant les impulsions de test d’une ou plusieurs sorties de sécurité
d’un module SLC-3-XTIO, on réduit les paramètres de sécurité et de toutes
les sorties de sécurité (Q1 à Q4) de ce module. S’assurer à cet égard que
l’application ait fait l’objet d’une analyse du risque adaptée et de mesures de
réduction de ce dernier !
Pour des informations détaillées sur les paramètres de sécurité, voir chap.
12 "Caractéristiques techniques" à la page 117.
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Description du produit
ATTENTION
Recourir à un câblage protégé ou séparé !
Si les impulsions de test sont désactivées sur une ou plusieurs sorties de sé‐
curité Q1 ... Q4, il faut recourir à un câblage protégé ou séparé pour chacune
des sorties de sécurité dont les impulsions de test ont été désactivées car
dans ce cas, un court-circuit au 24 V ne peut plus être détecté si la sortie est
à l’état haut. En cas d'erreur du matériel détecté en interne, la rétro-alimenta‐
tion de la sortie pourrait inhiber la capacité de coupure des autres sorties.
ATTENTION
Il faut effectuer des tests cycliques si les im‐
pulsions de test d’une sortie quelconque de
sécurité ont été désactivées !
Si les impulsions de test ont été désactivées sur une ou plusieurs sorties de
sécurité Q1 ... Q4, il faut couper simultanément et pendant au moins une se‐
conde toutes les sorties de sécurité dont les impulsions de test sont désacti‐
vées et ce, au moins une fois par an au moyen d’une programmation logique
du module principal. Une réinitialisation du système SafeLogic compact par
coupure de l’alimentation constitue une alternative à la méthode précédente.
Méthode de désactivation des impulsions de test d’une sortie SLC-3-XTIO :
3.8.5
●
Connecter un élément de sortie au module SLC-3-XTIO.
●
Double-cliquer avec le bouton gauche de la souris sur l'élément de sor‐
tie.
●
Désactiver l’option "Activation des impulsions de test de cette sortie".
Les impulsions de test de cette sortie sont coupées. Une remarque s’af‐
fiche dans la configuration matérielle au-dessous du module SLC-3XTIO correspondant.
Durée de détection des erreurs prolongée pour les courts-circuits in‐
ternes sur les sorties Q1 ... Q4 du SLC-3-XTIO pour la commutation
des charges capacitives augmentées
À partir de la version de micrologiciel V3.00.0, il est possible de configurer
une durée de détection des erreurs prolongée pour les courts-circuits pour
les sorties Q1 ... Q4 des modules SLC-3-XTIO.
Cela peut s'avérer nécessaire pour la commutation de charges pour lesquel‐
les une erreur de court-circuit transversale apparaît avec une durée de détec‐
tion des erreurs normale après l'arrêt (changement de haut à bas), car la ten‐
sion sur la charge ne descend pas aussi vite que prévu à l'état bas. Des
exemples de tels cas sont :
●
Charges avec une capacité plus élevée que la normale autorisée pour
la sortie, notamment par ex. tension d'alimentation des cartes de sortie
API devant être commutées pour la sécurité.
Pour cette application, il faut de plus désactiver les impulsions de test
pour la sortie.
●
Charges inductives qui provoquent une suroscillation dans la plage de
tension positive après réduction de la tension d'induction.
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Description du produit
Version de
firmware du
SLC-3-XTIO
Option "Commutation de char‐
ges capacitives augmentées"
Durée maximale admise jusqu'à
l'état bas (≤ 3,5 V) après l'arrêt
de la sortie (Q1 … Q4)
≤ V2.11.0
Non disponible
3 ms
≥ V3.00.0
Désactivée
3 ms
Activée
43 ms
Tab. 3-14:
Durées de détection des erreurs maximale prolongée pour les
courts-circuits transversaux sur le SLC-3-XTIO
La décharge de capacité qui dépasse la valeur admise généralement pour la
sortie doit avoir lieu après la coupure de la sortie côté client jusqu'à l'état bas.
Lorsque cette condition n'est pas remplie dans un délai maximal admis, cela
aboutit à une erreur de court-circuit transversal sur la sortie, indépendam‐
ment du fait que les impulsions de test sur cette sortie soient activées ou
désactivées.
ATTENTION
Respecter la conformité de la carte de sortie
API pour la coupure de sécurité des sorties
par la commutation de la tension d'alimenta‐
tion !
La capacité de coupure de sécurité peut être influencée, voire même perdue
en raison des erreurs suivantes :
●
Un court-circuit transversal inconnu sur une sortie de la carte de sortie
API pouvant avoir une incidence négative sur l'alimentation de la carte
de sortie API. Cette erreur peut être éliminée dans certains cas par un
câblage dans une zone suffisamment protégée.
●
Erreur inconnue dans la carte de sortie API pouvant provoquer une ali‐
mentation étrangère sur une carte de sortie API par un autre signal sous
tension.
●
Augmentation du temps de réponse par un condensateur tampon dans
l'alimentation de la carte de sortie API
Veiller à ce que les sorties du module SLC-3-XTIO ne puissent pas dé‐
charger ce condensateur tampon, car ce dernier se trouve générale‐
ment après une diode de protection contre les mauvaises polarités.
Activer l'option de "commutation des charges capacitives augmentées" sur une sortie
Q1 ... Q4 du SLC-3-XTIO
●
Connecter un élément de sortie au module SLC-3-XTIO.
●
Double-cliquer avec le bouton gauche de la souris sur l'élément de sor‐
tie.
●
Activer l'option Activation de la Commutation de charges capacitives
élevées avec cette sortie.
ATTENTION
Respecter le temps de détection des erreurs
prolongé !
L'activation de l'option "Commutation de charges de capacité élevée" a une
incidence sur le temps de détection des erreurs prolongé. Cela s'applique
surtout pour les sorties monovoies. Voir chap. 3.8 "Module d'extension d'en‐
trée, sortie SLC-3-XTIO" à la page 31
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Description du produit
3.8.6
Utilisation monovoie des sorties SLC-3-XTIO
ATTENTION
Prendre en compte la possibilité d’une brève
commutation à l’état haut de sortie de sécu‐
rité individuelle !
En cas d'erreur interne du matériel, les sorties Q1 ... Q4 se trouvant normale‐
ment à l'état bas, peuvent se couper de manière retardée ou commuter briè‐
vement à l'état haut jusqu'à ce que l'erreur ait été détectée et qu'une action
sur erreur ait été effectuée. Le temps de détection de l'erreur plus le temps
d'action sur erreur dépend de la configuration sélectionnée pour la sortie.
Version de
firmware du
SLC-3-XTIO
Option "Commutation de char‐
ges capacitives augmentées"
Temps de détection de l'erreur +
Temps d'action sur erreur
≤ V2.11.0
Non disponible
≤ 10 ms
≥ V3.00.0
Désactivée
≤ 10 ms
Activée
≤ 50 ms
Tab. 3-15:
Temps de détection de l'erreur + Temps d'action sur erreur lors de la
commutation des charges de capacité élevée
Prendre en compte cela lors de l'analyse des risques et de la stratégie de ré‐
duction des risques, surtout pour les sorties monovoie. Dans le cas contraire,
l’opérateur de la machine courrait un risque.
3.9
Module d'extension d'entrée SLC-3-XTDI
3.9.1
Description
Le module SLC-3-XTDI est une extension d’entrée comportant huit entrées
sécurisées. Il existe 2 générateurs d'impulsions de test : un pour les sorties
de test X1, X3, X5 et X7 et un pour les sorties de test X2, X4, X6 et X8. Le
module offre les fonctions suivantes :
●
Surveillance des capteurs connectés, voir également chap. 4 "Raccor‐
dement d’appareils" à la page 63
●
Transmission des données d’entrée au module principal
●
Le module SLC-3-XTDI ne peut pas être utilisé seul, mais
nécessite toujours un module principal SLC-3-CPU0/1/3, cf.
logiciel de configuration "SafeLogic Designer".
●
L'utilisation simultanée de plusieurs modules SLC-3-XTDI
est possible, voir le. chap. 3.2 "Architecture du système" à
la page 16
●
La tension nécessaire à la logique interne et aux sorties de
test est fournie par la mémoire de configuration et le bus in‐
terne FLEXBUS+.
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DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Description du produit
Détection limitée des courts-circuits !
ATTENTION
Un SLC-3-XTDI est équipé de deux générateurs de signaux de test. L’un des
générateurs de signaux de test concerne les sorties de test impaires X1, X3,
X5 et X7, l’autre les sorties de test paires X2, X4, X6 et X8.
Des court-circuits entre des générateurs de signaux de test quelconques des
modules d'extension SafeLogic compact sont détectés, même entre des gé‐
nérateurs de signaux de test de modules différents dans la mesure où les in‐
tervalles de test sont ≤ 4 ms et les périodes de test sont ≥ 200 ms. Les
courts-circuits au 24 V CC (en haut) au niveau des entrées connectées aux
sorties de test sont détectés indépendamment de la durée des intervalles de
test.
Concernant le module SLC-3-XTDI, il faut savoir que les sorties de test de
numéro impair (X1, X3, X5 et X7) sont connectées à un 1er générateur de
signal de test commun tandis que les sorties de test de numéro pair (X2, X4,
X6 et X8) sont connectées à un 2e générateur de signal de test commun.
C’est pourquoi les courts-circuits entre les sorties de test X1, X3, X5 et X7 ne
peuvent pas être détectés. De façon similaire, cette remarque s’applique aux
sorties de test X2, X4, X6 et X8.
Il faut en tenir compte pour le câblage (par exemple en utilisant des chemins
séparés ou des câbles blindés) !
3.9.2
Indicateurs, codes d’erreur et description des bornes
Les indications de la LED "MS" ainsi que celles des LED des entrées I1 … I8
sont identiques à celles sur le SLC-3-XTIO, voir chap. 3.8.2 "Indicateurs, co‐
des d’erreur et description des bornes" à la page 32.
LED MS (Module Status)
8 LED des entrées
Fig. 3-10:
Indicateurs du SLC-3-XTDI
Borne
Affectation
X1, X3
Sortie test 1 (générateur 1 de signal de test)
X2, X4
Sortie test 2 (générateur 2 de signal de test)
I1 … I4
Entrées sécurisées 1 à 4
I5 … I8
Entrées sécurisées 5 à 8
X5, X7
Sortie test 1 (générateur 1 de signal de test)
X6, X8
Sortie test 2 (générateur 2 de signal de test)
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39/171
Description du produit
Circuits internes
Application
3.9.3
Fig. 3-11:
Circuits internes du SLC-3-XTDI - entrées de sécurité et
sorties de test
3.10
Module d'extension d'entrée/sortie SLC-3-XTDS
3.10.1
Description
Le module SLC-3-XTDS est un module d’extension d’entrées/sorties doté de
huit entrées sécurisées et de quatre sorties non sécurisées. Il dispose de
deux générateurs de signaux de test optionnels : un pour la sortie test XY1 et
un pour la sortie test XY2.
Le module SLC-3-XTDS offre les fonctions suivantes :
●
Surveillance des appareils de sécurité raccordés
●
Transmission des données d’entrée au module principal
●
Réception des signaux de commande du module principal et commuta‐
tion correspondante des sorties
●
Les sorties XY1 et XY2 peuvent être utilisées aussi bien en tant que
sorties de test qu'en tant que sorties non sécurisées.
ATTENTION
Ne pas utiliser les sorties non sécurisées
pour des fonctions de sécurité !
Les sorties non sécurisées XY1, XY2 et Y3 à Y6 du SLC-3-XTDS ne doivent
pas être utilisées pour des fonctions de sécurité. Dans le cas contraire, l’opé‐
rateur de la machine courrait un risque.
●
Le module SLC-3-XTDS ne peut pas fonctionner seul, mais
nécessite toujours un module principal SLC-3-CPUx.
●
L'utilisation simultanée de plusieurs modules SLC-3-XTDS
est possible.
●
La tension nécessaire à la logique interne et aux sorties de
test est fournie par la mémoire de configuration et le bus in‐
terne FLEXBUS+.
●
La tension nécessaire aux sorties Y3 à Y6 du SLC-3-XTDS
doit être fournie directement sur les bornes A1/A2 du modu‐
le correspondant.
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Description du produit
3.10.2
●
Des court-circuits entre des générateurs de signaux de test
quelconques des modules d'extension SafeLogic compact
sont détectés, même entre des générateurs de signaux de
test de modules différents dans la mesure où les intervalles
de test sont < 4 ms.
●
Les courts-circuits au 24 V CC (en haut) au niveau des en‐
trées connectées aux sorties de test sont détectés indépen‐
damment de la durée des intervalles de test.
●
Lorsque les deux sorties XY1 et XY2 sont déjà utilisées
comme des sorties non sécurisées, vous pouvez cependant
raccorder un élément testé à une des entrées I1 à I8. Il ap‐
paraît cependant un message d'avertissement, c.-à-d. que
cet élément est représenté en rouge dans la configuration
matérielle.
Utilisation des sorties XY1 et XY2 du SLC-3-XTDS
Vous pouvez utiliser les sorties XY1 et XY2 du module SLC-3-XTDS aussi
bien en tant que sorties de test qu'en tant que sorties non sécurisées.
En tant que sortie non sécurisée
●
Faire glisser dans la configuration matérielle de SafeLogic Designer un
élément de sortie quelconque sur une des deux sorties XY1 ou XY2. La
sortie concernée se comporte alors comme une sortie non sécurisée.
●
Faire glisser dans la configuration matérielle de SafeLogic Designer un
élément d'entrée testé quelconque sur une des sorties I1 à I8. Une sor‐
tie libre XY1 ou XY2 est automatiquement configurée en tant que sortie
de test pour l'élément testé.
En tant que sortie de test
Lorsque les deux sorties XY1 et XY2 sont déjà utilisées comme
des sorties non sécurisées, vous pouvez cependant raccorder un
élément testé à une des entrées I1 à I8. Il apparaît cependant un
message d'avertissement, c.-à-d. que cet élément est représenté
en rouge dans la configuration matérielle.
3.10.3
Indicateurs, codes d’erreur et description des bornes
Les indications de la LED "MS" ainsi que celles des LED des entrées I1 … I8
sont identiques à celles sur le SLC-3-XTIO, voir chap. 3.8.2 "Indicateurs, co‐
des d’erreur et description des bornes" à la page 32.
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Description du produit
2 LED des sorties
8 LEDs des entrées
LED MS (Module Status)
4 LEDs des sorties
Fig. 3-12:
Indicateurs du SLC-3-XTDS
Borne
Affectation
XY1, XY2
Sortie test 1, sortie test 2
ou
Sortie 1 non sécurisée, sortie 2 non sécurisée
A1
24 V
A2
GND
I1 ... I4
Entrées sécurisées 1 à 4
I5 … I8
Entrées sécurisées 5 à 8
Y3 ... Y6
Sorties non sécurisées 3 à 6
Tab. 3-16:
LED MS
Rouge/vert
(1 Hz)
Vert (1 Hz)
Vert
Affectation des bornes du SLC-3-XTDS
Signification
Remarques
Tension d’alimentation
hors limites
Mettre la tension d’alimentation en mar‐
che et contrôler la tension sur les bornes
A1 et A2.
Erreur externe corrigible Contrôler le câblage des entrées et sor‐
ties qui clignotent.
Si toutes les LED des sorties clignotent,
contrôler la tension d’alimentation sur les
bornes A1 et A2 de ce module.
Le système est à l'état
"Arrêt"
Démarrer l'application dans SafeLogic
Designer
Le système est à l'état
"Marche"
-
Configuration non valide Rouge (1 Hz)
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Description du produit
LED MS
Rouge (2 Hz)
Rouge
Tab. 3-17:
Signification
Remarques
Erreur critique dans le
système, probablement
dans ce module. L’ap‐
plication est arrêtée.
Toutes les sorties sont
désactivées.
Couper puis rétablir la tension d’alimen‐
tation.
Erreur critique dans le
système, probablement
dans un autre module.
L’application est arrê‐
tée. Toutes les sorties
sont désactivées.
Couper puis rétablir la tension d’alimen‐
tation.
Si l'erreur persiste malgré la répétition de
cette manœuvre, échanger ce module.
Pour un diagnostic plus précis, voir la no‐
tice d’instructions "IndraControl SafeLo‐
gic compact Logiciel Designer", chapitre
"Vue de diagnostic".
Si le défaut persiste malgré la répétition
de cette manœuvre, échanger le module
dont la
clignote en rouge (2 Hz). Si‐
non, utiliser la fonction de diagnostic de
SafeLogic Designer pour isoler le module
responsable
Indications de la LED "MS"
LED des entrées (I1 … I8)
Signification
LED des sorties (XY1, XY2 et Y3 ... Y6)
Entrée/sortie est désactivée.
Entrée/sortie est activée.
Vert
Vert (1 Hz) synchronisé avec la LED "MS"
rouge
Vert (1 Hz) alternant avec la LED "MS" rouge
Tab. 3-18:
L’entrée/la sortie est désactivée et
une erreur non fatale est présente.
L’entrée/la sortie est activée et une
erreur non fatale est présente.
Indications des LED des entrées et des sorties du SLC-3-XTDS
Les LED des entrées et des sorties indiquent leur état avec une
fréquence de mise à jour d’environ 64 ms.
3.10.4
Circuits internes
Fig. 3-13:
Circuits internes SLC-3-XTDS : entrées sécurisées et sorties de test
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Description du produit
Fig. 3-14:
Circuits internes du SLC-3-XTDS : sorties non sécurisées
3.11
Module d'extension d'entrée/sortie SLC-0-STIO
3.11.1
Description
Le module SLC-0-STIO est une extension d'entrée/sortie avec six entrées
non sécurisées, six sorties non sécurisées et deux raccordements pouvant
être utilisés librement en tant qu'entrées ou sorties non sécurisées.
Le module SLC-0-STIO offre les fonctions suivantes :
●
Transmission des données d’entrée au module principal
●
Réception des signaux de commande du module principal et commuta‐
tion correspondante des sorties
ATTENTION
Ne pas utiliser le SLC-0-STIO pour des fonc‐
tions de sécurité !
Le SLC-0-STIO ne doit pas être utilisé pour des fonctions de sécurité. Dans
le cas contraire, l’opérateur de la machine courrait un risque.
3.11.2
●
Le module SLC-0-STIO ne peut pas fonctionner seul, mais
nécessite toujours un module principal SLC-3-CPUx.
●
L'utilisation simultanée de plusieurs modules SLC-0-STIO
est possible.
●
La tension nécessaire à la logique interne est fournie par la
clé mémoire et le bus interne FLEXBUS+.
●
L'alimentation en tension des sorties Y1 à Y6 ainsi que des
raccordements IY7 et IY8 du SLC-0-STIO doit s'effectuer di‐
rectement par les bornes A1/A2 sur le module correspon‐
dant.
Utilisation des raccordements IY7 et IY8 du SLC-0-STIO
Vous pouvez utiliser les raccordements IY7 et IY8 d'un module SLC-0-STIO
aussi bien en tant qu'entrée non sécurisée qu'en tant que sortie non sécuri‐
sée.
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Description du produit
●
3.11.3
Faire glisser dans la configuration matérielle de SafeLogic Designer un
élément d'entrée ou de sortie quelconque sur un des deux raccorde‐
ment IY7 ou IY8. Le raccordement concerné se comporte maintenant en
fonction du type d'élément raccordé comme une entrée ou une sortie
non sécurisée.
Indicateurs, codes d’erreur et description des bornes
Fig. 3-15:
Indicateurs du SLC-0-STIO
Borne
Affectation
Y1/Y2
Sorties non sécurisées 1 et 2
A1
24 V
A2
GND
I1 ... I4
Entrées non sécurisées 1 à 4
I5, I6
Entrées non sécurisées 5 et 6
IY7, IY8
Entrées non sécurisées 7 et 8 ou sorties non sécurisées 7
et 8 (configurables)
Y3 ... Y6
Sorties non sécurisées 3 à 6
Tab. 3-19:
LED MS
Rouge/vert
(1 Hz)
Vert (1 Hz)
Vert
Affectation des bornes du SLC-0-STIO
Signification
Remarques
Tension d’alimentation
hors limites
Mettre la tension d’alimentation en mar‐
che et contrôler la tension sur les bornes
A1 et A2.
Erreur externe corrigible Contrôler le câblage des entrées et sor‐
ties qui clignotent.
Si toutes les LED des sorties clignotent,
contrôler la tension d’alimentation sur les
bornes A1 et A2 de ce module.
Le système est à l'état
"Arrêt"
Démarrer l'application dans SafeLogic
Designer
Le système est à l'état
"Marche"
-
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Description du produit
LED MS
Signification
Remarques
Configuration non valide Rouge (1 Hz)
Rouge (2 Hz)
Rouge
Tab. 3-20:
Erreur critique dans le
système, probablement
dans ce module. L’ap‐
plication est arrêtée.
Toutes les sorties sont
désactivées.
Couper puis rétablir la tension d’alimen‐
tation.
Erreur critique dans le
système, probablement
dans un autre module.
L’application est arrê‐
tée. Toutes les sorties
sont désactivées.
Couper puis rétablir la tension d’alimen‐
tation.
Si l'erreur persiste malgré la répétition de
cette manœuvre, échanger ce module.
Pour un diagnostic plus précis, voir la no‐
tice d’instructions "IndraControl SafeLo‐
gic compact Logiciel Designer", chapitre
"Vue de diagnostic".
Si le défaut persiste malgré la répétition
de cette manœuvre, échanger le module
dont la
clignote en rouge (2 Hz). Si‐
non, utiliser la fonction de diagnostic de
SafeLogic Designer pour isoler le module
responsable
Indications de la LED "MS" du SLC-0-STIO
LED des entrées (I1 … I6)
Signification
LED des sorties (Y1 … Y6)
LED des entrées/sorties (IY7, IY8)
Entrée/sortie est désactivée.
Entrée/sortie est activée.
Vert
Vert (1 Hz) synchronisé avec la LED "MS"
rouge
Vert (1 Hz) alternant avec la LED "MS" rouge
Tab. 3-21:
L’entrée/la sortie est désactivée et
une erreur non fatale est présente.
L’entrée/la sortie est activée et une
erreur non fatale est présente.
Indications des LED des entrées et des sorties du SLC-0-STIO
Les LED des entrées et des sorties indiquent leur état avec une
fréquence de mise à jour d’environ 64 ms.
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Description du produit
3.11.4
Circuits internes
Fig. 3-16:
Circuits internes SLC-0-STIO : entrées
Fig. 3-17:
Circuits internes du SLC-0-STIO : sorties
3.12
Drive Monitor SLC-3-MOC0
3.12.1
Description
Le module SLC-3-MOC0 est un module d'extension pour la surveillance des
mouvements de systèmes d'entraînement. Mouvement signifie dans ce con‐
texte le niveau de vitesse, la rampe de vitesse et la position. Le module dis‐
pose d'une interface pour le raccordement de deux codeurs (par ex. codeurs
rotatifs, codeurs linéaires, systèmes feedback-moteur ou systèmes de mesu‐
re de déplacement linéaire).
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Description du produit
Nom du module
Étendue de fonctionnement
SCL-3-MOC0
●
Tab. 3-22:
Raccordement de deux codeurs pour un ou deux axes
–
Codeur incrémental HTL 24 V, HTL 12 V, TTL, max.
300 kHz
–
Codeur incrémental RS-422, max. 1 MHz 5)
–
Codeur Sin/Cos 1 VSS, max. 120 kHz
–
Codeur SSI, RS-422, max. 1 MBaud
●
Surveillance des arrêts
●
Surveillance de la vitesse
●
Surveillance de la direction
●
Traitement des informations du codeur et des signaux de
commande du module principal dans la logique interne du
SLC-3-MOC0. Un éditeur de logique avec un certain nom‐
bre de blocs fonction est disponible pour cette opération.
●
Transmission des résultats de la logique interne du
SLC-3-MOC0 vers le module principal
Étendue des fonctions du SLC-3-MOC0
En fonction des codeurs utilisés et de leurs propriétés électriques
et mécaniques, différents SIL ou PL peuvent être atteints !
5)
Uniquement possible pour encodeur 1 (ENC1).
48/171
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Description du produit
3.12.2
Utilisation des codeurs
Utilisation des co‐
deurs
Axes possibles
par module
MOC0
Fonctions disponibles pour l'identification des erreurs
de codeur
SIL (IEC 61508), SILCL
(EN 62061) et PL (EN
ISO 13849-1) accessi‐
bles6)
Deux encodeurs avec 1
une position relative,
au choix
●
Surveillance du code d'ID de la boîte de raccor‐
dement pour le codeur pour l'identification d'une
déconnexion du câble de raccordement MOCx7)
SIL3, SILCL3, PL e
●
A/B
●
Bloc fonction Comparaison de vitesse8)
●
Sinus-cosinus
●
SSI
●
Surveillance du code d'ID de la boîte de raccor‐
dement pour le codeur pour l'identification d'une
déconnexion du câble de raccordement MOCx9)
●
Surveillance de tension analogique Sin/Cos10)
Types identiques ou
différents
Un encodeur de sécu‐ 2
rité sinus-cosinus (par
ex. DFS60S Pro de
SICK)
Tab. 3-23:
SIL2, SILCL2, PL d
SIL et PL atteignables
6)
Les valeurs concrètes sont disponibles à la section chap. "Fiche de spécifications
SLC-3-MOC0" à la page 141
7)
Utilisable par chaque type de codeur pris en charge dans la configuration matériel‐
le de SafeLogic Designer. Configurable dans le dialogue de configuration pour le
codeur sur l’onglet codeur-type de raccordement
8)
Utilisable dans la logique MOC. Détails, cf. notice d'instructions "IndraControl Sa‐
feLogic compact Logiciel Designer"
9)
Utilisable par chaque type de codeur pris en charge dans la configuration matériel‐
le de SafeLogic Designer. Configurable dans le dialogue de configuration pour le
codeur sur l’onglet codeur-type de raccordement
10)
Utilisable sur les codeurs Sin/Cos dans la configuration matérielle de SafeLogic
Designer. Configurable dans le dialogue de configuration pour le codeur Sin/Cos
sur l’onglet Surveillance de tension analogique Sin/Cos
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49/171
Description du produit
Pour atteindre les niveaux de sécurité souhaités, la sélection du
bon codeur est décisive. Les erreurs systématiques et les erreurs
d'origine commune (CCF, c.-à-d. erreur à cause commune) doi‐
vent être maîtrisées.
Recommandation pour l’utilisation de codeurs :
●
Utilisation d’un codeur pour un axe :
Avec un codeur standard, il n’est pas exclu que le disque de
codage ou la mesure matérialisée se détache. C’est pour‐
quoi l’utilisation d’un codeur de sécurité certifié pour la tech‐
nologie de sécurité fonctionnelle est fortement recomman‐
dée.
●
Utilisation de deux codeurs pour un axe :
Pour maîtriser les erreurs systématiques et les erreurs d’ori‐
gine commune, l’utilisation de codeurs en redondance hété‐
rogène est nécessaire
La redondance hétérogène est à évaluer comme suit :
–
Interfaces différentes (p. ex. A/B, incrémental, SSI)
–
Physique/technique de mesure différente (p. ex. opti‐
que, magnétique)
–
Résolution différente
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Description du produit
ATTENTION
Prendre les mesures nécessaires contre les
erreurs de cause commune pour le codeur !
Cela s'applique en particulier lorsque les deux codeurs sont utilisés pour une
surveillance redondante d'un axe. Les possibilités suivantes doivent si néces‐
saire être prises en compte :
●
L'alimentation GND commune par un câble de raccordement commun
au SLC-3-MOC0 pour les deux codeurs en tant que potentiel de réfé‐
rence commun pour les deux codeurs peut être interrompue.
●
L'alimentation pour le codeur peut être trop faible ou totalement inter‐
rompue.
●
L'alimentation commune pour les deux codeurs peut être trop importan‐
te. Cela risque d'endommager les deux codeurs. Lors de l'utilisation
d'alimentations en tension TBTP/TBTS sans mesure de protection sup‐
plémentaire, une augmentation de la tension à 60 V doit généralement
être admise.
●
Toute la connexion du codeur vers le SLC-3-MOC0 peut être interrom‐
pue.
Les possibilités suivantes sont disponibles pour la surveillance :
●
Utiliser au moins une boîte de raccordement de codeur. Une description
de cette fonction est disponible dans la notice d'instructions
"IndraControl SafeLogic compact Logiciel Designer" au chapitre "Type
de raccordement de codeur et surveillance du code d'ID"
●
Utiliser un codeur Sin/Cos avec surveillance de tension analogique
Sin/Cos activée11) . Une description de cette fonction est disponible
dans la notice d'instructions "IndraControl SafeLogic compact Logiciel
Designer" au chapitre "Surveillance de tension analogique Sin/Cos"
●
Utiliser un codeur SSI avec une évaluation des bits d'erreur. Pour cette
opération, vous avez besoin d'un bit dans les données SSI, qui enregis‐
tre un état inversé lorsque l'erreur à prendre en compte survient, par ex.
parce que l'alimentation du codeur est trop faible ou qu'un ou plusieurs
câbles du codeur sont débranchés du SLC-3-MOC0. Une description de
cette fonction est disponible dans la notice d'instructions "IndraControl
SafeLogic compact Logiciel Designer" au chapitre "Codeur SSI"
●
Lors de l'utilisation des codeurs incrémentaux A/B, il est impossible de
détecter immédiatement les erreurs à l'aide des signaux du codeur12)
●
Par ailleurs, il n'est aucunement possible d'utiliser un autre signal du
processus en connexion avec la logique du module principal afin de
contrôler la plausibilité du signal de mouvement du codeur, par ex. avec
un signal « l'entraînement se déplace/ne se déplace pas »
Pour maîtriser l'augmentation de tension dans les limites d'une alimentation
TBTP/TBTS, vous avez les possibilités suivantes dans la mesure où l'erreur
à enregistrer n'est pas maîtrisée par une des surveillances sélectionnées :
●
Utiliser les alimentations en tension séparées pour les deux codeurs
11)
Utilisable sur les codeurs Sin/Cos dans la configuration matérielle de SafeLogic
Designer. Configurable dans le dialogue de configuration pour le codeur Sin/Cos
sur l’onglet Codeur-type de raccordement
12)
Ceci est également applicable à l'encodeur incrémentiel A/B avec 2 paires de sor‐
tie. Une détection d'erreur reposant sur les signaux de sortie inversés permettrait
certes une surveillance de câble, il n'est cependant ainsi pas possible de détecter
toutes les erreurs à supposer dans un encodeur incrémentiel A/B, comme par ex.
un état statique du niveau de sortie.
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Description du produit
3.12.3
●
Utiliser les codeurs conçus pour la tension d'alimentation augmentée à
prévoir
●
Utiliser l'alimentation pour le codeur du module SLC-3-MOC0
(ENC1_24V ou ENC2_24V) soit directement, soit via la boîte de raccor‐
dement des codeurs. Lorsque l'alimentation pour le système SafeLogic
compact dépasse 35 V sur la mémoire de configuration du module prin‐
cipal, le système passe à l'état sécurisé, c.-à-d. que les sorties sécuri‐
sées sont coupées. De cette manière, une coupure sécurisée dans l'ap‐
plication peut être maîtrisée en cas d'augmentation de tension. Il est ce‐
pendant possible dans ce cas que les codeurs soient endommagés.
●
Le SLC-3-MOC0 ne peut pas fonctionner seul, mais néces‐
site toujours un module principal SLC-3-CPUx avec la ver‐
sion du micrologiciel V3.00.0 ou ultérieure.
●
L'utilisation simultanée de jusqu'à 6 SLC-3-MOC0 est pos‐
sible. Chaque module SLC-3-MOC0 raccordé réduit le nom‐
bre possible de modules d'extension de deux.
●
La tension nécessaire à la logique interne est fournie par la
mémoire de configuration et le bus interne FLEXBUS+.
Indicateurs et codes d'erreur
Fig. 3-18:
LED MS
Indicateurs du SLC-3-MOC0
Signification
Remarques
Tension d’alimentation
hors limites
Mettre la tension d’alimentation en mar‐
che et contrôler la tension sur les bornes
A1 et A2.
Erreur externe corrigible Contrôler les signaux du codeur
Pour des informations de diagnostic plus
précises, cf. SafeLogic Designer, Vue
Diagnostic
Rouge/vert
(1 Hz)
Vert (1 Hz)
Vert
Le système est à l'état
"Arrêt"
Démarrer l'application dans SafeLogic
Designer
Le système est à l'état
"Marche"
-
52/171
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IndraControlSafeLogic compact Matériel
Description du produit
LED MS
Signification
Remarques
Configuration non valide Rouge (1 Hz)
Rouge (2 Hz)
Rouge
Tab. 3-24:
3.12.4
Erreur critique dans le
système, probablement
dans ce module. L’ap‐
plication est arrêtée.
Toutes les sorties sont
désactivées.
Couper puis rétablir la tension d’alimen‐
tation.
Erreur critique dans le
système, probablement
dans un autre module.
L’application est arrê‐
tée. Toutes les sorties
sont désactivées.
Couper puis rétablir la tension d’alimen‐
tation.
Si l'erreur persiste malgré la répétition de
cette manœuvre, échanger ce module.
Pour un diagnostic plus précis, voir la no‐
tice d’instructions "IndraControl SafeLo‐
gic compact Logiciel Designer", chapitre
"Vue de diagnostic".
Si le défaut persiste malgré la répétition
de cette manœuvre, échanger le module
dont la
clignote en rouge (2 Hz). Si‐
non, utiliser la fonction de diagnostic de
SafeLogic Designer pour isoler le module
responsable
Indications de la LED "MS" du SLC-3-MOC0
Raccordement des codeurs
Sur le côté avant du SLC-3-MOC0 se trouve un connecteur femelle micro DSub à 15 pôles pour le raccordement de jusqu'à deux codeurs.
●
Pour une installation plus facile, il est recommandé d'utiliser
les câbles et les boîtes de raccordement disponibles comme
accessoires (cf. chap. 13 "Références des modules et des
accessoires" à la page 159)
●
L'affectation des signaux s'effectue en fonction du type de
codeur utilisé (cf. chap. 4 "Raccordement d’appareils" à la
page 63)
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Bosch Rexroth AG
53/171
Description du produit
Connec‐
teur
Broche
Signal
Encodeur
1
Alimentation13)
Encodeur sinus-cosi‐
nus
Encodeur
incrémen‐
tiel A/B, 2
paires de
sortie A/B
(HTL
24 V, HTL
12 V, TTL)
Encodeur
incrémen‐
tiel A/B, 2
sorties
A/B (HTL
24 V, HTL
12 V, TTL)
Encodeur
incrémen‐
tiel A/B, 2
paires de
sorties
(RS-422)
Encodeur
SSI
Cos+
Cos
A+
A
A+
Data+
1
ENC1_A+
9
ENC1_A–
Cos–
Cos_Ref
A–
GND
A–
Data–
2
ENC1_B+
Sin+
Sin
B+
B
–
–
–
10
ENC1_B–
Sin–
Sin_Ref
B–
GND
–
–
3
ENC1_C+
–
–
–
–
B+
Clock+
11
ENC1_C–
–
–
–
–
B–
Clock–
4
ENC1_24V
Alimentation électrique 24 V pour encodeur 1
8
ENC2_A+
15
2
Cos+
Cos
A+
A
–
Data+
ENC2_A–
Cos–
Cos_Ref
A–
GND
–
Data–
7
ENC2_B+
Sin+
Sin
B+
B
–
–
14
ENC2_B–
Sin–
Sin_Ref
B–
GND
–
–
6
ENC2_C+
–
–
–
–
–
Clock+
13
ENC2_C–
–
–
–
–
–
Clock–
5
ENC2_24V
Alimentation électrique 24 V pour encodeur 2
12
ENC_0V
1&2
Raccordement GND pour encodeur 1 et 2
Tab. 3-25:
3.12.5
SLC-3-MOC0 – Affectation des broches du connecteurs D micro
Boîtes de raccordement des codeurs
Les boîtes de raccordement disponibles en tant qu'accessoires facilitent le
raccordement des codeurs à l'interface pour codeur du module SLC-3MOC0, en particulier les codeurs utilisés aussi bien pour un SLC-3-MOC0
qu'en tant que feedback-moteur pour un système d'entraînement.
Il y a deux types de boîtes de raccordement :
1.
Boîte de dérivation feedback-moteur SLC-A-MOC-MFSB-RX :
Possibilité de raccordement pour un codeur. Est généralement utilisée
avec un codeur feedback-moteur. Bornes supplémentaires disponibles
pour la transmission des signaux, qui ne sont pas nécessaires pour le
module SLC-3-MOC0, mais cependant peuvent être posés dans le câ‐
ble du codeur, par ex. commande de freinage, capteur de température,
etc.
2.
13)
Boîte de raccordement de deux codeurs SLC-A-MOC-DECB-RX :
Une combinaison de différents types d'encodeur est possible.
54/171
Bosch Rexroth AG
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Description du produit
Possibilité de raccordement pour deux codeurs. Pour les types de rac‐
cordement recommandés, cf. chap. 4.10 "Raccordement de codeurs" à
la page 87
Les boîtes de raccordement disposent d'une alimentation électrique embar‐
quée pour l'encodeur et d'un capot blindé pour les bornes à ressort C1 et C2,
ce qui fournit une protection face aux influences liées a la CEM. L'alimenta‐
tion électrique embarquée est alimentée par SLC-3-MOCx et peut être com‐
mutée entre des tensions nominales de 5 V, 7 V, 12 V et 24 V.
Fig. 3-19:
Principe de raccordement des boîtes de raccordement pour codeurs
Fig. 3-20:
Raccordements des boîtes de raccordement pour codeurs (vue de
face)
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55/171
Description du produit
Description
Raccordements
Boîte de dérivation feedback-moteur
Boîte de raccordement pour deux codeurs
et interrupteurs
C1
●
Borniers enfichables à ressort de traction pour le raccordement des signaux d'un codeur
●
2 bornes de raccordement libres pour la transmission d'autres signaux
C2
●
Borniers enfichables à ressort de traction
●
avec 8 bornes pour la transmission des au‐
tres signaux
C3
●
Connecteur femelle D-Sub HD à 15 pôles avec vis M3 pour le raccordement du câble de con‐
nexion vers le SLC-3-MOC0
C4
●
Connecteur femelle D-Sub à 9 pôles avec
–
vis M3 pour le raccordement d'une seconde
boîte de dérivation feedback-moteur (trans‐
mission des signaux ENC2_x du connec‐
teur femelle D-Sub HD à 15 pôles)
UOut
●
Commutateur sélecteur de l'alimentation en tension embarquée pour le codeur, alimenté par
SLC-3-MOC0, commutable entre des tensions nominales de 5 V, 7 V, 12 V et 24 V.
●
Bornes de blindage pour les deux câbles de codeur (du codeur et vers la commande moteur)
pour un raccordement à faible impédance des deux blindages de câble
Borniers enfichables à ressort de traction
pour le raccordement des signaux d'un au‐
tre codeur
Code d'ID en association avec la tension d'alimentation pour l'évaluation par le SLC-3-MOC0
Tab. 3-26:
Description des raccordements des boîtes de raccordement pour co‐
deurs
Les boîtes de raccordement pour codeurs doivent être montées
dans un environnement correspondant à l'indice de protection IP
54 (EN 60529), par ex. dans une armoire de protection avec un
indice de protection IP 54.
Alimentation en tension On-Board UOut
Alimentation en tension On-Board pouvant être utilisée pour le codeur, ali‐
menté par le SLC-3-MOC0 (C3.ENC1_24V et C3.ENC2_24V). La tension de
sortie U Out peut être commutée au moyen d'un sélecteur entre 5 V, 7 V, 12 V
et 24 V nominalement.
Position de l'inter‐
rupteur
Tension d'alimenta‐ Remarques
tion UOut
0
5V
1
7V
2
12 V
3
24 V nominal
Tab. 3-27:
Tolérance UOut 5 %
Selon le niveau de tension de l'alimenta‐
tion de Safelogic compact sur la clé mé‐
moire.
Réglage de la tension d'alimentation pour le codeur sur la boîte de
dérivation pour feedback-moteur et la boîte de raccordement du co‐
deur double
56/171
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Description du produit
Actionner le sélecteur pour la tension d'alimentation uniquement
lorsque cette dernière est coupée !
Actionner le sélecteur pour la tension d'alimentation sur la boîte
de raccordement uniquement lorsque la tension d’alimentation est
coupée. Dans le cas contraire, le codeur raccordé risque d'être
endommagé par des pics de tension apparaissant lors de la com‐
mutation.
Borniers enfichables à ressort de traction C1
Barrette à
bornes
Borne
Signal
Alimentation
Encodeur sinus-co‐
sinus
Encodeur in‐
crémentiel
A/B, 2 paires
de sortie A/B
(HTL 24 V,
HTL 12 V,
TTL)
Encodeur in‐
crémentiel
A/B, 2 sorties
A/B (HTL
24 V, HTL
12 V, TTL)
Encodeur in‐
crémentiel
A/B, 2 paires
de sorties
(RS-422)1)
Encodeur
SSI
1
NC2
Non relié, sert uniquement à la transmission d'un signal, par ex. pour une alimen‐
tation en tension externe (au lieu d'utiliser ENC_UOUT)
2
NC1
3
UOut
Alimentation en tension de codeur de l'alimentation électrique embarquée, com‐
mutable entre des tensions nominales de 5 V, 7 V, 12 V et 24 V
4
ENCx_0V3)
Raccordement GND pour encodeur
5
ENCx_C–3)
–
–
–
–
B–
Clock–
6
ENCx_C+3)
–
–
–
–
B+
Clock+
7
ENCx_B–3)
Sin–
Sin_Ref
B–
GND
–
–
8
ENCx_B+3)
Sin+
Sin
B+
B
–
–
9
ENCx_A–3)
Cos–
Cos_Ref
A–
GND
A–
Data–
10
ENCx_A+3)
Cos+
Cos
A+
A
A+
Data+
Tab. 3-28:
Affectation des broches du raccordement du codeur C1
Uniquement pour encodeur 1, c'est-à-dire s'il s'agit de la première boîte de
raccordement feedback-moteur/encodeur.
1)
x = 1, lorsqu'il s'agit de la première boîte de raccordement feedback-mo‐
teur/encodeur, c'est-à-dire lorsque le connecteur C3 est directement relié à
SLC-3-MOCx ;
3)
x = 2, lorsqu'il s'agit de la deuxième boîte de raccordement feedback-moteur/
encodeur, c'est-à-dire lorsque le connecteur C3 est relié à une autre boîte de
raccordement feedback-moteur/encodeur.
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Description du produit
Borniers enfichables à ressort à traction C2 sur la boîte de dérivation pour feedback-moteur
Barrette à
bornes
Tab. 3-29:
Borne
Signal
Description
1
NC
2
NC
Non relié à la boîte de dérivation, sert unique‐
ment à la transmission des signaux
3
NC
4
NC
5
NC
6
NC
7
NC
8
NC
Affectation des broches de la borne de raccordement C2 sur la boîte
de dérivation feedback-moteur
Borniers enfichables à ressort de traction C2 sur la boîte de raccordement pour deux codeurs
Barrette à
bornes
Borne
Signal
Alimentation
Encodeur sinus-co‐
sinus
Encodeur in‐
crémentiel
A/B, 2 paires
de sortie A/B
(HTL 24 V,
HTL 12 V,
TTL)
Encodeur in‐
crémentiel
A/B, 2 sorties
A/B (HTL
24 V, HTL
12 V, TTL)
Encodeur in‐
crémentiel
A/B, 2 paires
de sorties
(RS-422)
Encodeur
SSI
1
UOut
Alimentation en tension d'encodeur de l'alimentation électrique embarquée de
cette boîte de raccordement, commutable entre des tensions nominales de 5 V,
7 V, 12 V et 24 V
2
ENC_0V
Raccordement GND pour encodeur
3
ENC2_C–
–
–
–
–
–
Clock–
4
ENC2_C–
–
–
–
–
–
Clock+
5
ENC2_B–
Sin–
Sin_Ref
B–
GND
–
–
6
ENC2_B+
Sin+
Sin
B+
B
–
–
7
ENC2_A–
Cos–
Cos_Ref
A–
GND
–
Data–
8
ENC2_A+
Cos+
Cos
A+
A
–
Data+
Tab. 3-30:
Affectation des broches de la borne de raccordement C2 sur la boîte
double de raccordement des codeurs
Connecteur C3
Les deux boîtes de raccordement pour les codeurs disposent d'un connec‐
teur femelle D-Sub HD à 15 pôles (affectation, voir tableau suivant) pour le
raccordement au SLC-3-MOC0 :
58/171
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Description du produit
Connecteur femelle
Tab. 3-31:
Borne
Signal
1
ENC1_A+
2
ENC1_A–
3
ENC1_24V
4
ENC2_A+
5
ENC2_A–
6
ENC1_B+
7
ENC1_B–
8
ENC_0V
9
ENC2_B+
10
ENC2_B–
11
ENC1_C+
12
ENC1_C-
13
ENC2_24V
14
ENC2_C+
15
ENC2_C-
Affectation des broches du connecteur femelle D-Sub HD 15 pôles
C3 sur les boîtes de raccordement pour codeurs
La boîte de dérivation pour feedback-moteur a de plus un connecteur femelle
D-Sub à 9 pôles (affectation des broches, voir tableau ci-après) pour le rac‐
cordement d'une seconde boîte de dérivation pour feedback-moteur.
●
Le raccordement d'une boîte de raccordement pour deux codeurs n'est
pas autorisé.
●
Deux boîtes de dérivation feedback-moteur au maximum sont autori‐
sées par module SLC-3-MOCx
Connecteur C4 sur la boîte de dérivation feedback-moteur
Connecteur femelle
Tab. 3-32:
Borne
Signal
1
ENC_A+
2
ENC_B+
3
ENC_C+
4
Réservé (code ID en combinaison
avec l'alimentation en tension)
5
ENC_24V
6
ENC_A–
7
ENC_B–
8
ENC_C–
9
ENC_0V
Affectation des broches du connecteur femelle D-Sub 9 pôles C4 sur
la boîte de dérivation feedback-moteur
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59/171
Description du produit
3.13
Module de sortie de relais SLC-A-UE410-2RO/SLC-AUE410-4RO
3.13.1
Description
Les modules de sorties de relais SLC-A-UE410-2RO/SLC-A-UE410-4RO of‐
frent des sorties reposant sur des contacts double voie avec des "contacts de
relais à guidage forcé".
Les modules de sorties de relais SLC-A-UE410-2RO/SLC-A-UE410-4RO ne
peuvent pas s’utiliser seuls, ils doivent au contraire être commandés par un
module SLC-3-XTIO. À cet effet, une sortie de commande du module SLC-3XTIO (Q1 … Q4) doit être reliée à une entrée de commande du module de
sorties de relais (B1, B2), voir la figure suivante.
Fig. 3-21:
Exemple d’intégration d’un module de relais dans un système Safe‐
Logic compact
ATTENTION
Le contrôle des contacts de retour s’effectue
au moyen d’un bloc fonction "EDM" !
Il n’est pas suffisant de raccorder les sorties de commande B1 ou B1/B2. Les
contacts de retour Y1/Y2 sur le SLC-A-UE410-2RO ou les contacts de retour
Y1/Y2 et Y3/Y4 sur le module de relais SLC-A-UE410-4RO doivent être sur‐
veillés en plus au moyen d’un bloc fonction "EDM" dans l’éditeur logique de
SafeLogic Designer.
Les modules de sorties de relais ne participent pas à la communi‐
cation interne du bus FLEXBUS+. Ils ne peuvent par conséquent
pas recevoir de signaux de commande du module principal.
Dans un système SafeLogic compact, on peut raccorder au maxi‐
mum 4 modules de sorties de relais SLC-A-UE410-4RO ou 8 mo‐
dules SLC-A-UE410-2RO, c.-à-d. que l’on peut disposer d’un
maximum de 16 sorties de relais sécurisées.
D’autres modules de la série SLC-A-UE410 ne peuvent pas être
intégrés dans le système SafeLogic compact.
60/171
Bosch Rexroth AG
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Description du produit
3.13.2
SLC-A-UE410-2RO
Le SLC-A-UE410-2RO possède une entrée de commande (B1). Elle pilote 2
relais internes et constitue un circuit de désactivation redondant composé
de :
●
deux circuits de validation sécurisés (13/14, 23/24), double voie , à con‐
tacts secs,
●
un circuit de signalisation (Y14), double voie, relié en interne au
24 V CC,
●
un circuit EDM de rétroaction (Y1/Y2), double voie, à contacts secs.
Fig. 3-22:
3.13.3
Structure interne du SLC-A-UE410-2RO
SLC-A-UE410-4RO
Le SLC-A-UE410-4RO possède 2 entrées de commande (B1, B2). Elles
commandent deux fois deux relais internes qui fournissent indépendamment
deux circuits de coupure redondants.
L'entrée de commande (B1) pilote 2 relais internes et constitue un circuit de
coupure redondant composé de :
●
deux circuits de validation sécurisés (13/14, 23/24), double voie , à con‐
tacts secs,
●
un circuit de signalisation (Y14), double voie, relié en interne au
24 V CC,
●
un circuit EDM de rétroaction (Y1/Y2), double voie, à contacts secs.
L'entrée de commande (B2) pilote 2 relais internes et constitue un circuit de
coupure redondant composé de :
●
deux circuits de validation sécurisés (33/34, 43/44), double voie , à con‐
tacts secs,
●
un circuit de signalisation (Y24), bivoie, relié en interne au 24 V CC
●
un circuit EDM de rétroaction (Y3/Y4), double voie, à contacts secs.
Le module SLC-A-UE410-4RO possède les mêmes fonctionnalités que le
SLC-A-UE410-2RO, mais en double.
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61/171
Description du produit
Fig. 3-23:
3.13.4
Structure interne du SLC-A-UE410-4RO
Indicateurs et descriptions des bornes
Fig. 3-24:
Indicateurs SLC-A-UE410-2RO et SLC-A-UE410-4RO
Indication
Signification
PWR (vert)
La tension d’alimentation est présente via le bus de sécu‐
rité.
K1/2 (vert)
Relais K1/K2 – contacts de sécurité fermés
K3/4 (vert)
Relais K3/K4 – contacts de sécurité fermés
Tab. 3-33:
Indicateurs SLC-A-UE410-2RO et SLC-A-UE410-4RO
Affectation
Description
B1
Raccordement relais K1/K2
13/14 et 23/24
Contacts de sécurité pour circuit de désactivation K1/K2
Y1/Y2
Circuit de retour du contrôle des contacteurs (EDM), con‐
tact NF
Y14
Contact NO de sécurité K1/K2, limité en courant (cf. chap.
12 "Caractéristiques techniques" à la page 117)
Tab. 3-34:
Bornes SLC-A-UE410-2RO
62/171
Bosch Rexroth AG
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Description du produit
Affectation
Description
B1
Raccordement relais K1/K2
B2
Raccordement relais K3/K4
13/14 et 23/24
Contacts de sécurité du circuit de désactivation des sorties
K1/K2
33/34 et 43/44
Contacts de sécurité du circuit de désactivation des sorties
K3/K4
Y1/Y2
Circuit de retour du contrôle des contacteurs K1/K2, con‐
tact NF
Y3/Y4
Circuit de retour du contrôle des contacteurs K3/K4, con‐
tact NF
Y14
Contact NO de sécurité K1/K2, limité en courant (cf. chap.
12 "Caractéristiques techniques" à la page 117)
Y24
Contact NO de sécurité K3/K4, limité en courant (cf. chap.
12 "Caractéristiques techniques" à la page 117)
Tab. 3-35:
Bornes SLC-A-UE410-4RO
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Bosch Rexroth AG
63/171
Raccordement d’appareils
4
Raccordement d’appareils
Cette section décrit le raccordement de capteurs de sécurité et d’actionneurs
sur le système SafeLogic compact et donne des indications d’implantation
des fonctions sélectionnées.
Le système SafeLogic compact prend en charge les applications jusqu’au ni‐
veau de performance PL e (selon EN ISO 13 849-1) et jusqu’au niveau d’in‐
tégrité de sécurité SILCL3 (selon EN 62 061).
Le niveau de sécurité effectivement atteint dépend du schéma externe, de
l’exécution du câblage, de la configuration, du choix des capteurs de sécurité
et de la façon dont ils sont raccordés à la machine. Étudier et évaluer toutes
les conditions aux limites requises, par ex. au moyen d’une analyse de défail‐
lance (FMEA).
Vous trouverez des consignes supplémentaires à respecter dans le cadre de
l'installation électrique au chap. 7 "Installation électrique" à la page 97.
ATTENTION
Perte de la fonction de sécurité en raison
d’une erreur de configuration !
Il faut étudier et exécuter la configuration avec soin !
La configuration de l’application de sécurité doit être exactement adaptée
aux caractéristiques de l’installation ou de la machine à surveiller.
●
Vérifier si l’application de sécurité configurée surveille la machine ou
l’installation de la façon dont vous l’avez prévu et si la sécurité d’une ap‐
plication configurée est garantie à tout moment. Ceci doit être garanti
dans chaque type de fonctionnement et application partielle. Il faut do‐
cumenter le résultat de ce contrôle !
●
Il faut toujours tenir compte des instructions de mise en service et de
contrôle quotidien des notices d’instructions des équipements de protec‐
tion intégrés dans l’application de sécurité !
●
Il faut respecter les avertissements et les descriptions des fonctions des
équipements de protection connectés sur la commande de sécurité ! En
cas de doute, consulter le fabricant respectif de l’équipement de protec‐
tion !
●
Il faut tenir compte du fait que le temps de coupure minimum des cap‐
teurs raccordés doit être supérieur au temps d’exécution de la logique
(cf. le chapitre consacré à l’éditeur logique dans la notice d'instructions
"IndraControl SafeLogic compact Logiciel Designer" ainsi que l’éditeur
logique de SafeLogic Designer), afin qu’il soit certain que le système
SafeLogic compact puisse détecter le changement d’état des capteurs.
Le temps de coupure minimum des capteurs figure généralement parmi
les caractéristiques techniques des capteurs.
Certains modules d'extension disposent de deux sorties de test
ou plus :
●
Si une sortie de test de numéro impair est utilisée, il faut uti‐
liser des entrées de numéro impair. Si une sortie de test de
numéro pair est utilisée, il faut utiliser des entrées de numé‐
ro pair.
●
Il faut utiliser les sorties de test du module auquel l’appareil
à tester est raccordé.
64/171
Bosch Rexroth AG
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Raccordement d’appareils
ATTENTION
Protéger les entrées monovoie contre les
courts-circuits vers l’extérieur (masse, ali‐
mentation) et les courts-circuits transver‐
saux !
Si un court-circuit au niveau haut survient sur une entrée monovoie avec im‐
pulsions de test et que cette entrée était précédemment à l’état bas, la logi‐
que pourrait interpréter ce signal comme une impulsion. Le court-circuit au ni‐
veau haut entraîne le passage du signal à l’état haut et après le temps né‐
cessaire à la détection du défaut, le signal repasse à l’état bas. En raison de
la détection du défaut, une impulsion peut être générée. Il faut par consé‐
quent traiter les signaux monovoie à impulsions de test avec une attention
particulière :
●
Si un court-circuit au niveau haut survient sur une entrée monovoie
avec impulsions de test et que cette entrée était précédemment à l’état
haut, la logique détectera un front descendant (transition Haut-Bas) re‐
tardé.
●
Si une entrée monovoie est utilisée et qu’une impulsion inattendue ou
un front descendant (Haut -> Bas) retardé sur cette entrée pourrait con‐
duire à une situation dangereuse, il faut prendre les mesures suivantes :
–
Protection des câblages du signal concerné (afin d’exclure tout
court-circuit transversal entre les signaux) ;
–
Absence de détection de courts-circuits transversaux, c’est-à-dire
absence de raccordement à la sortie de test (cf. la section "Para‐
métrage des éléments raccordés" dans la notice d'instructions
"IndraControl SafeLogic compact Logiciel Designer"
Il faut tout particulièrement s’intéresser aux entrées suivantes :
–
Entrée Réarmement du bloc fonction "Réarmement"
–
Entrée Redémarrage du bloc fonction "Redémarrage"
–
Entrée Redémarrage des blocs fonction de presse (contact de
presse excentrique, contact de presse universel, mode N passa‐
ges, agencement de presse, presse - cycle unique, presse auto‐
matique) ;
–
Entrée Override sur un bloc fonction Inhibition
–
Entrée Réarmement sur un bloc fonction "Surveillance de vanne"
–
Entrée Remise à zéro et Définition de la valeur de démarrage sur
un bloc fonction Compteur.
Une fois la configuration achevée, le logiciel SafeLogic Designer élabore
sous l’onglet "Rapport" les documents ci-dessous :
●
Rapport logique
●
Liste de pièces
●
Schémas de câblage
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Raccordement d’appareils
Fig. 4-1:
Extrait d’un exemple de rapport élaboré par SafeLogic Designer
66/171
Bosch Rexroth AG
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Raccordement d’appareils
4.1
Dispositifs manuels de commande de sécurité et
interrupteurs de sécurité électromécaniques
4.1.1
Bouton coup de poing d'arrêt d'urgence
Raccordement électrique : exemple de SafeLogic Designer avec SLC-3-XTIO
Monovoie, reliée au
24 V
24 V
|1
NC
Monovoie, connectée à
la sortie de test
X2
|2
NC
Double voie, reliée au
24 V
24 V
24 V
|3
|4
NC
Contact entre 24 V et I1
Contact entre X2 et I2
Voie 1 : contact entre 24 V et
I3
Voie 2 : contact entre 24 V et
I4
Double voie, connectée X1
à la sortie de test
X2
Tab. 4-1:
|5
|6
NC
Voie 1 : contact entre X1 et I5
Voie 2 : Contact entre X2 et I6
Raccordement du bouton coup de poing d'arrêt d'urgence
Les boutons coup de poing d’arrêt d’urgence double voie préconfigurés dans
le logiciel SafeLogic Designer possèdent des contacts de commutation équi‐
valents. Les éléments nécessaires à la réalisation de contacts de commuta‐
tion double voie antivalents sont disponibles dans la fenêtre Éléments du
groupe intitulé "Contacts secs et redémarrage".
Fonction
Remarques
Test
Possible
Câblage en série / cascadage
Si des boutons coup de poing d’arrêt
d’urgence sont câblés en série, la résis‐
tance de la ligne ne doit pas dépasser
100 Ω (cf. chap. 12 "Caractéristiques
techniques" à la page 117)
Durée de discordance
Voir Logiciel "SafeLogic Designer"
Tab. 4-2:
Fonctions avec ES21
La notice d’instructions relative au bouton coup de poing d’arrêt
d’urgence du fabricant respectif fournit des informations complé‐
mentaires.
4.1.2
Interrupteurs de sécurité électromécaniques avec et sans interver‐
rouillage
Les symboles de contact dans ce chapitre représentent l'état de
commutation à porte fermée. Veuillez considérer que la représen‐
tation sur la notice de l'interrupteur de sécurité peut en différer.
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Raccordement d’appareils
Raccordement électrique : exemple de SafeLogic Designer avec SLC-3-XTIO
Monovoie, reliée au 24 V
Monovoie, connectée à la
sortie de test
24 V
|1
NC
X2
|2
NC
|3
|4
NC
Double voie, reliée au 24 V 24 V
24 V
Contact entre 24 V et I1
Contact entre X2 et I2
Voie 1 : contact entre 24 V
et I3
Voie 2 : contact entre 24 V
et I4
Double voie, connectée à
la sortie de test
X1
X2
|5
|6
NC
Voie 1 : contact entre X1
et I5
Voie 2 : Contact entre X2
et I6
Tab. 4-3:
Raccordement d’interrupteurs de sécurité électromécaniques
Raccordement électrique : exemple de SafeLogic Designer avec SCL-3-XTIO
Monovoie, reliée au 24 V
24 V
|1
NC
Contact entre 24 V et I1
Bobine sur Q1
Q1
Monovoie, connectée à la
sortie de test
X1
|1
NC
contact entre X1 et I1
Bobine sur Q1
Q1
Double voie, reliée au 24 V
24 V
24 V
|3
|4
NC
Voie 1 : contact entre 24 V
et I3
Voie 2 : contact entre 24 V
et I4
Q1
Bobine sur Q1
Double voie, connectée à
la sortie de test
X1
X2
|1
|2
NC
Q1
Voie 1 : contact entre X1
et I1
Voie 2 : Contact entre X2
et I2
Bobine sur Q1
Tab. 4-4:
Raccordement de dispositifs d'interverrouillage
Fonction
Remarques
Test
Possible
Câblage en série / cascadage
Si des interrupteurs de sécurité sont câ‐
blés en série, la résistance de la ligne ne
doit pas dépasser 100 Ω (cf. chap. 12
"Caractéristiques techniques" à la page
117).
Durée de discordance
Voir Logiciel "SafeLogic Designer"
Tab. 4-5:
Fonctions avec interrupteurs de sécurité électromécaniques et dis‐
positifs d'interverrouillage
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Raccordement d’appareils
La notice d’instructions relative à l'interrupteur de sécurité électro‐
mécanique du fabricant respectif fournit des informations complé‐
mentaires.
4.1.3
Dispositif de validation
Raccordement électrique : exemple de SafeLogic Designer avec SLC-3-XTIO
2 positions, relié au 24 V
2 positions, relié à la sortie
de test
3 positions, relié au 24 V
24 V
24 V
|1
|2
X1
X2
|3
|4
24 V
24 V
|5
|6
24 V
24 V
|7
|8
NO
Voie 1 : Contact entre
24 V et I1
Voie 2 : contact entre 24 V
et I2
NO
Voie 1 : contact entre X1
et I3
Voie 2 : Contact entre X2
et I4
NO
Voie 1 : contact entre 24 V
et I5
NO
Voie 2 : contact entre 24 V
et I6
Voie 3 : contact entre 24 V
et I7
Voie 4 : contact entre 24 V
et I8
3 positions, relié à la sortie
de test
24 V
24 V
|1
|2
X1
X2
|3
|4
NO
Voie 1 : Contact entre
24 V et I1
NO
Voie 2 : contact entre 24 V
et I2
Voie 3 : contact entre X1
et I3
Voie 4 : Contact entre X2
et I4
Tab. 4-6:
Raccordement d'un dispositif de validation
Fonction
Remarques
Test
Possible
Câblage en série
Non disponible
Durée de discordance
Voir Logiciel "SafeLogic Designer"
Tab. 4-7:
4.1.4
Fonctions avec dispositif de validation
Commande bimanuelle
Les symboles de contact dans ce chapitre représentent l'état de
commutation des deux boutons bimanuels en état non actionné.
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Raccordement d’appareils
Raccordement électrique : exemple de SafeLogic Designer avec SLC-3-XTIO
Type IIIA raccordé au 24 V
Type IIIC raccordé au 24 V
24 V
|1
24 V
|2
24 V
|1
24 V
|2
NO
NO
Voie 2 : contact entre 24 V
et I2
NC
NO
24 V
|3
24 V
|4
Voie 1 : Contact entre
24 V et I1
NC
NO
Voie 1 : contact NO gau‐
che entre 24 V et I1
Voie 2 : contact NF gau‐
che entre 24 V et I2
Voie 3 : contact NO droit
entre 24 V et I3
Voie 4 : contact NF droit
entre 24 V et I4
Tab. 4-8:
Raccordement commande bimanuelle
Type IIIA
Avec le type IIIA, deux entrées équivalentes (contacts NO des deux boutons
de la commande bimanuelle) sont surveillées.
Pour qu’un signal d’entrée valide soit généré, il faut que l’état ACTIF (niveau
haut) soit présent sur les deux entrées sous 0,5 s (changement synchrone,
action sur les deux boutons de la commande bimanuelle) et que les deux
aient été auparavant à l’état INACTIF (niveau bas).
Fonction
Remarques
Test
Possible
Câblage en série /
cascadage
Non disponible
Durée de discor‐
dance
Valeur fixe : 500 ms, cf. bloc fonction bimanuel type IIIA dans
la logique du module principal avec lequel ces entrées doivent
être évaluées
Tab. 4-9:
Fonctions avec la commande bimanuelle de type IIIA
Type IIIC
Avec le type IIIC, deux paires d’entrées antivalentes (paires de contacts
NO/NF des deux boutons de la commande bimanuelle) sont surveillées.
Pour qu’un signal d’entrée valide soit généré, il faut que l’état ACTIF (niveau
haut/bas) soit présent sur les deux entrées sous 0,5 s (changement synchro‐
ne, action sur les deux boutons de la commande bimanuelle) et que les deux
aient été auparavant à l’état INACTIF (niveau bas/haut).
Fonction
Remarques
Test
Possible
Câblage en série /
cascadage
Non disponible
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Raccordement d’appareils
Fonction
Remarques
Durée de discor‐
dance
Possible : 0–500 ms, cf. bloc fonction bimanuel type IIIC dans
la logique du module principal avec lequel ces entrées doivent
être évaluées
Temps de synchro‐ Valeur fixe : 500 ms. Cf. bloc fonction bimanuel type IIIC dans
nisation
la logique du module principal avec lequel ces entrées doivent
être évaluées
Tab. 4-10:
Fonctions avec la commande bimanuelle de type IIIC
La notice d’instructions relative à la commande bimanuelle du fa‐
bricant respectif fournit des informations complémentaires.
4.1.5
Tapis tactiles et bordures sensibles de sécurité
Les symboles de contact dans ce chapitre représentent l'état de
commutation du tapis tactile et de la bordure sensible de sécurité
en état non actionné.
Raccordement électrique : exemple de SafeLogic Designer avec SLC-3-XTIO
Tapis tactiles de sécurité X1
générant un court-circuit X2
en technologie à 4 fils, re‐
liés à la sortie de test
Tab. 4-11:
|1
|2
NO
Voie 1 : contact entre X1 et
I1
Voie 2 : Contact entre X2 et
I2
Raccordement des tapis tactiles de sécurité
Fonction
Remarques
Câblage en parallèle
Possible
Nombre de tapis tactiles ou bordures
sensibles de sécurité par module XTIO,
XTDS ou XTDI
Au max. 1 sans module de diodes
Tab. 4-12:
Au max. 4 avec module de diodes
Fonction tapis tactiles de sécurité
ATTENTION
S’assurer que la condition de coupure est
suffisante !
La durée de la condition de coupure des tapis tactiles et bordures sensibles
de sécurité doit être au moins égale à la valeur la plus élevée pour la "pério‐
de de test" des deux sorties de test utilisées pour assurer que cette condition
de coupure soit détectée et qu’aucune erreur séquentielle ne puisse se pro‐
duire.
Les notices d’instructions du fabricant respectif des tapis tactiles
de sécurité donnent des informations complémentaires.
4.1.6
Module de diodes
Un module de diodes peut être utilisé comme adaptateur de raccordement en
cas de raccordement de plusieurs tapis sensibles de sécurité sur un module
SafeLogic compact XTDI, XTDS ou XTIO. Il découple les sorties de test X1
et X2 et, par conséquent, les multiplie.
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Raccordement d’appareils
Un module de diodes n’est pas un composant de sécurité au
sens de la directive machines 2006/42/CE. Par conséquent, il
peut ne pas être pris en compte pour la détermination du niveau
d’intégrité de la sécurité (SIL selon CEI 61 508 et SILCL selon
EN 62 061) et du niveau de performance (PL selon
EN ISO 13 849-1).
Bosch Rexroth recommande d'utiliser le module de diodes DM8A4K du fabricant SICK.
Raccordement électrique
Raccordement électrique : exemple du SafeLogic Designer avec SLC-3-XTIO ou
SLC-3-XTDI
Tapis tactiles de sécu‐
rité générant un courtcircuit en technologie
à 4 fils, reliés à la sor‐
tie de test et avec mo‐
dule de diodes DM8A4K installé en amont
X1
X2
X1
X2
X1
X2
X1
X2
|1
|2
|3
|4
|5
|6
|7
|8
Voie 1 : contact de X1
vers I1 via une diode
Voie 2 : contact de X2
vers I2 via une diode
Voies 3 à 8 par analo‐
gie
Cf. schéma de câbla‐
ge dans la Fig. 4-2
"Schéma de câblage
de tapis de sécurité
multiples avec module
de diodes DM8-A4K
de SICK installé en
amont sur SLC-3XTIO" à la page 71
Tab. 4-13:
Connexion de tapis tactiles de sécurité multiples au moyen d'un mo‐
dule de diodes DM8-A4K de SICK installé en amont
Fig. 4-2:
Schéma de câblage de tapis de sécurité multiples avec module de
diodes DM8-A4K de SICK installé en amont sur SLC-3-XTIO
Schémas de câblage
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Fig. 4-3:
Schéma de câblage de tapis tactiles de sécurité multiples avec mo‐
dule de diodes DM8-A4K de SICK installé en amont sur SLC-3-XTDI
À la place d’un tapis tactile de sécurité, il est possible de raccor‐
der par exemple un interrupteur de sécurité ou un bouton coup de
poing d’arrêt d’urgence également comme indiqué sur la Fig. 4-3
"Schéma de câblage de tapis tactiles de sécurité multiples avec
module de diodes DM8-A4K de SICK installé en amont sur
SLC-3-XTDI" à la page 72.
Schéma de principe du module de diodes DM8-A4K de SICK
2
1
PK1
PK2
IN4007
IN4007
IN4007
IN4007
IN4007
IN4007
IN4007
IN4007
D8
D7
D6
D5
D4
D3
D2
D1
13
12
PK3-1
14
PK4-1
21
PK5-1
22
PK6-1
PK3-2
23
PK4-2
Fig. 4-4:
PK5-2
PK6-2
24
11
Schéma de principe du module de diodes DM8-A4K de SICK
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Raccordement d’appareils
4.1.7
Sélecteur de mode
Raccordement électrique : exemple de SafeLogic Designer avec SLC-3-XTIO
Sélecteur de mode (1 de
2) relié au 24 V
Sélecteur de mode (1 de
2) relié à la sortie de test
Tab. 4-14:
|1
NO
24 V
|2
NO
X1
|1
NO
X1
|3
NO
Voie 1 : Contact entre 24 V
et I1
Voie 2 : contact entre 24 V
et I2
Voie 1 : contact entre X1 et
I1
Voie 2 : contact entre X1 et
I3
Raccordement du sélecteur de mode
Fonction
Remarques
Test
Possible
Tab. 4-15:
4.1.8
24 V
Fonction du sélecteur de mode
●
Sans impulsions de test, les sélecteurs de mode permettent
2 à 8 modes de fonctionnement ; avec impulsions de test,
les sélecteurs de mode permettent 2 à 4 modes de fonction‐
nement.
●
Pour le câblage d’un sélecteur de mode testé, prendre garde
qu’avec l’utilisation d’une sortie de test impaire, (X1, X3, X5,
X7) il faut utiliser une entrée impaire (I1, I3, I5, I7), et
qu’avec l’utilisation d’une sortie de test paire (X2, X4, X6,
X8), il faut utiliser une entrée paire (I2, I4, I6, I8).
●
La notice d’instructions relative au sélecteur de mode du fa‐
bricant respectif fournit des informations complémentaires.
Contacts sans potentiel
Le logiciel SafeLogic Designer met à disposition toute une série de contacts
sans potentiel pour la conception "libre" d'éléments de contact. Ainsi peut-on
mettre en œuvre différentes combinaisons de contacts NF/NO avec et sans
test. Il propose en outre des éléments pour boutons de démarrage, d’arrêt,
de réarmement et le contrôle des contacteurs (EDM).
Fonction
Remarques
Test
Possible
Câblage en série
Possible
Durée de discordance
Voir Logiciel "SafeLogic Designer"
Tab. 4-16:
Fonction des contacts secs
74/171
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Raccordement d’appareils
4.2
Capteurs de sécurité sans contact
4.2.1
Interrupteur de sécurité magnétique
Interrupteurs de sécurité magnétiques avec entrées équivalentes
Les symboles de contact dans ce chapitre représentent l'état de
commutation à interrupteur actionné (p.ex. à porte fermée). Veuil‐
lez considérer que la représentation sur la notice de l'interrupteur
de sécurité peut en différer.
Raccordement électrique : exemple de SafeLogic Designer avec SLC-3-XTIO
Connecté à la sortie de test X1
|1
|2
X2
NC
Voie 1 : contact entre X1
et I1
Voie 2 : Contact entre X2
et I2
Tab. 4-17:
Raccordement d’interrupteurs de sécurité magnétiques avec entrées
équivalentes
Interrupteurs de sécurité magnétiques avec entrées antivalentes
Raccordement électrique : exemple de SafeLogic Designer avec SLC-3-XTIO
Connecté à la sortie de test X1
|3
|4
X2
Tab. 4-18:
NC/NO
Contact NF entre X1 et I3
Contact NO entre X2 et I4
Raccordement d’interrupteurs de sécurité magnétiques avec entrées
antivalentes
Fonction
Remarques
Test
Possible
Câblage en série / cascadage
Possible ; respecter la résistance max.
de câbles de 100 Ω et le réglage correct
de la durée de l’impulsion de test
Durée de discordance
Par défaut : 1,5 s, cf. logiciel "SafeLogic
Designer"
Tab. 4-19:
Fonctions avec interrupteurs de sécurité magnétiques
La notice d’instructions relative à l'interrupteur de sécurité magné‐
tique du fabricant respectif fournit des informations complémen‐
taires.
4.2.2
Interrupteurs de sécurité inductifs
Raccordement électrique : exemple de SafeLogic Designer avec SLC-3-XTIO
Interrupteurs de sécurité in‐
X1
ductifs
Interrupteurs de sécurité in‐
ductifs (avec OSSD)
Tab. 4-20:
|1
|3
|4
NC
NC
X1 sur l’entrée de test
Sortie sur I1
OSSD1 sur I3
OSSD2 sur I4
Raccordement d’interrupteurs de sécurité inductifs
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Raccordement d’appareils
La notice d’instructions relative à l'interrupteur de sécurité inductif
du fabricant respectif fournit des informations complémentaires.
4.2.3
Transpondeur
Raccordement électrique : exemple de SafeLogic Designer avec SLC-3-XTIO
Transpondeur (sur 24 V)
|1
24 V
24 V
NC
|2
Voie 1 : Contact entre
24 V et I1
Voie 2 : contact entre 24 V
et I2
Transpondeur (raccordé à
la sortie de test)
|3
X1
X2
NC
|4
Voie 1 : contact entre X1
et I3
Voie 2 : Contact entre X2
et I4
Transpondeur (avec
OSSD)
Tab. 4-21:
|5
24V
24V
NC
OSSD1 sur I5
OSSD2 sur I6
|6
Raccordement du transpondeur
La notice d’instructions relative au transpondeur du fabricant res‐
pectif fournit des informations complémentaires.
4.3
Barrages photoélectriques monofaisceaux de sécurité testa‐
bles
4.3.1
Barrages photoélectriques monofaisceaux de sécurité de type 2 tes‐
tables
Raccordement électrique : exemple de SafeLogic Designer avec SLC-3-XTIO
Barrages photoélectri‐
ques monofaisceau de
sécurité de type 2
Barrages photoélectri‐
ques monofaisceau de
sécurité de type 2
Tab. 4-22:
X1
|1
NC
X1 sur l'entrée de test
(émetteur)
Sortie (récepteur) sur I1
X2
|2
NC
X2 sur l'entrée de test
(émetteur)
Sortie (récepteur) sur I2
Raccordement de barrages photoélectriques monofaisceau de sécu‐
rité testables de type 2
Utiliser un câblage protégé ou séparé pour relier la sortie de test
du module (X1 à X8) à l’entrée de test de l’émetteur et pour relier
la sortie du récepteur à l’entrée de sécurité du module (I1 à I8).
Sinon un court-circuit transversal entre ces signaux peut empê‐
cher ce test de détecter un défaut.
La notice d’instructions relative au barrage photoélectrique mono‐
faisceau de sécurité de type 2 testable du fabricant correspon‐
dant fournit des informations complémentaires.
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4.3.2
Barrages photoélectriques monofaisceau de sécurité de type 4 testa‐
bles
Raccordement électrique : exemple de SafeLogic Designer avec SLC-3-XTIO
Barrages photoélectri‐
ques monofaisceaux de
sécurité de type 4
Tab. 4-23:
X1
|1
NC
X1 sur l'entrée de test
(émetteur)
Sortie (récepteur) sur I1
Raccordement de barrages photoélectriques monofaisceau de sécu‐
rité testables de type 4
Utiliser un câblage protégé ou séparé pour relier la sortie de test
du module (X1 à X8) à l’entrée de test de l’émetteur et pour relier
la sortie du récepteur à l’entrée de sécurité du module (I1 à I8).
Sinon un court-circuit transversal entre ces signaux peut empê‐
cher ce test de détecter un défaut.
La notice d’instructions relative au barrage photoélectrique mono‐
faisceau de sécurité de type 4 testable du fabricant correspon‐
dant fournit des informations complémentaires.
4.3.3
Barrages photoélectriques monofaisceau de sécurité testables spéci‐
fiques au client
Vous trouverez des informations sur l'établissement d'éléments spécifiques
au client dans la notice d'instructions "IndraControl SafeLogic compact Logi‐
ciel Designer" (cf. Tab. 1-2 "Documents complémentaires" à la page 6).
●
Dans la fenêtre Paramètres des éléments spécifiques au cli‐
ent, sélectionner la valeur minimale souhaitée pour l’interval‐
le de test.
●
Indépendamment de cet intervalle, le délai global arrêt/
marche de la cascade doit être inférieur au délai maximal ar‐
rêt/marche de la sortie de test correspondante (comme indi‐
qué dans le rapport du logiciel SafeLogic Designer) réduit de
2 ms. Sinon, l’intervalle de test entraîne la coupure. Pour les
modules XTIO et XTDI, cette valeur est de 12 ms – 2 ms =
10 ms.
●
Utiliser un câblage protégé ou séparé pour relier la sortie de
test du module (X1 à X8) à l’entrée de test de l’émetteur et
pour relier la sortie du récepteur à l’entrée de sécurité du
module (I1 à I8). Sinon un court-circuit transversal entre ces
signaux peut empêcher ce test de détecter un défaut.
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Raccordement d’appareils
4.3.4
Consignes relatives au montage de barrages photoélectriques mono‐
faisceau de sécurité testables
Respecter les consignes relatives au montage qui figurent dans la
notice d’instructions du capteur respectif et en particulier les
points suivants :
S
R
D
a
1
2
3
4
Fig. 4-5:
●
Les barrages photoélectriques monofaisceau de sécurité ne
peuvent être utilisés que pour la protection d’accès selon
EN ISO 13 855. Leur utilisation pour protéger les doigts ou
les mains est interdite.
●
Maintenir une distance minimale des surfaces réfléchissan‐
tes.
●
Pour la protection d’accès, respecter impérativement la dis‐
tance de sécurité entre le faisceau et la zone dangereuse.
Émetteur
Récepteur
Distance émetteur-récepteur
Distance minimale des surfaces réfléchissantes
Limite de la zone dangereuse
Surface réfléchissante
Direction d'approche de la zone dangereuse
Axe optique
Distance minimale "a" des surfaces réfléchissantes, montage correct
et alignement
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Fig. 4-6:
Distance minimale "a" en fonction de la distance "D" pour les barra‐
ges photoélectriques monofaisceau de sécurité testables avec un
angle d'ouverture de 10°
Vous trouverez des diagrammes dans la notice d'instructions du
fabricant correspondant.
Avec les barrages photoélectriques monofaisceau de sécurité, éviter les interférences mu‐
tuelles de face et entre les cascades
●
Si plusieurs paires de barrages photoélectriques monofaisceau de sécu‐
rité sont mises en œuvre, il faut tenir compte de l’angle du cône d’émis‐
sion des capteurs afin d’exclure toute interférence mutuelle.
●
Si les émetteurs sont montés du même côté, les faisceaux envoyés ne
doivent pas se chevaucher côté récepteur de sorte que le faisceau d'un
émetteur tombe sur deux récepteurs.
●
Si les émetteurs sont montés tête bêche, il faut s’assurer que le fais‐
ceau de l’émetteur S1 ne peut pas tomber sur le récepteur R3 et que le
faisceau de l’émetteur S3 ne peut pas tomber sur le récepteur R1.
Fig. 4-7:
Montage permettant de réduire les interférences optiques mutuelles
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4.4
Équipements de protection électrosensibles (ESPE)
Raccordement électrique : exemple de SafeLogic Designer avec SLC-3-XTIO
ESPE
NC
|1
|2
Tab. 4-24:
OSSD1 (récepteur) sur I1
OSSD2 (récepteur) sur I2
Raccordement des équipements de protection électrosensibles (ES‐
PE)
La notice d’instructions relative à l'ESPE du fabricant respectif
fournit des informations complémentaires.
4.5
Sorties sécurisées Q1 ... Q4
ATTENTION
Les organes de sécurité doivent être adaptés
aux signaux afférents à la sécurité !
Une interruption de fonctionnement des sorties Q1 ... Q4 entraîne la perte
des fonctions de sécurité, de sorte qu’il apparaît un risque de blessures gra‐
ves.
4.6
●
Ne pas connecter de charge dont les caractéristiques sont hors de la
plage nominale des sorties Q1 ... Q4.
●
Brancher les raccordements GND des actionneurs sur les sorties Q1 à
Q4 en forme d'étoile avec le raccordement GND de l'alimentation élec‐
trique. Dans le cas contraire, un actionneur (un relais par ex.) pourrait
se déclencher si la ligne GND commune se rompt, si une sortie mini‐
mum est sur Haut et une sortie minimum pour les actionneurs est sur
Bas.
Appareils EFI
Si le système SafeLogic compact est équipé d’un CPU1 ou CPU3, il est pos‐
sible de raccorder au module principal des appareils intelligents compatibles
EFI et des capteurs de SICK.
4.6.1
Raccordement d'appareils EFI
Si un blindage est nécessaire pour le raccordement d’appareils EFI, par ex.
pour des raisons de compatibilité électromagnétique (CEM), il faut utiliser la
borne de terre située dans l’armoire électrique près du module principal Safe‐
Logic compact. Relier cette borne de terre au blindage.
●
Pour les connexions EFI sur le module principal, il n’est pas
nécessaire d’ajouter une résistance de terminaison externe.
●
Le module principal et tous les modules compatibles EFI
connectés doivent être reliés au même 0 V CC de l’alimenta‐
tion.
●
La tension maximale admissible sur les entrées EFI est de
± 30 V (par rapport à la borne A2 = 0 V CC).
●
La notice d’instructions de chaque module compatible EFI
donne toutes les instructions de raccordement (y compris le
brochage des signaux).
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Raccordement d’appareils
Câbles
Bosch Rexroth propose un câble pour le raccordement d'appareils EFI (voir
chap. 13 "Références des modules et des accessoires" à la page 159).
Mesures CEM
Pour augmenter la résistance de la communication EFI aux perturbations
électromagnétiques, il est important de connecter d’un côté, ou des deux cô‐
tés, le blindage du câble EFI à la terre fonctionnelle.
Pour réduire les perturbations dans la ligne EFI, relier son blindage au même
rail normalisé que celui auquel est connectée la terre fonctionnelle (TF) du
système SafeLogic compact. La mise à la terre du blindage doit être effec‐
tuée dans l’armoire électrique au voisinage du presse-étoupe.
●
La borne TF du système SafeLogic compact se trouve sur la
face inférieure du boîtier et se trouve automatiquement re‐
liée au rail normalisé lors du montage sur le rail.
●
Pour réduire les autres perturbations, il faut également relier
les terres fonctionnelles des capteurs au blindage EFI.
●
Si d’autres câbles, le cas échéant véhiculant des parasites
(par ex. câbles d'entraînements ou de moteurs), sont posés
dans le même chemin de câble que la ligne EFI, des problè‐
mes de disponibilité peuvent se manifester. Dans ce dernier
cas, il est recommandé de poser le câble EFI dans un che‐
min de câble séparé.
4.7
EFI-Link
4.7.1
Vue d’ensemble du réseau EFI Link
Pour une transmission de données sûre, EFI Link permet d’associer jusqu’à
quatre stations SafeLogic compact via EFI. Seuls les modules SLC-3-CPU1
et SLC-3-CPU3 peuvent être utilisés dans un système EFI Link, la connexion
de modules SLC-3-CPU0 n’est pas possible.
Les données de processus de chaque station (entrées et sorties, résultats lo‐
giques, etc.) peuvent être mises à disposition de toutes les autres stations du
système EFI Link. La fonction apprentissage permet de désactiver des sta‐
tions temporairement et individuellement, sans préjudice du fonctionnement
de l’ensemble du système.
Fonctionnalités
●
Raccordement sûr de quatre stations SafeLogic compact au plus via
EFI.
●
Connexion via EFI1 ou EFI1 et EFI2.
●
Transmission/réception de 52 bits d’informations max. par station (26
bits par voie EFI).
●
Il est possible d’affecter une étiquette globale à chaque bit.
●
La fonction apprentissage simule la présence des stations temporaire‐
ment suspendues (éteintes).
●
Une station quelconque peut être utilisée comme point d’accès pour
communiquer avec le système dans son entier et le configurer au
moyen du logiciel SafeLogic Designer.
●
La configuration d’un système SafeLogic compact complet est enregis‐
tré dans un fichier de projet unique.
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Raccordement d’appareils
Le système SafeLogic compact peut être raccordé en utilisant seulement
EFI1 ou en utilisant à la fois EFI1 et EFI2. Le nombre global de bits de don‐
nées de traitement par station pouvant être mis à disposition des autres sta‐
tions dans un système SafeLogic compact dépend de la méthode de conne‐
xion.
Méthode de connexion
Bits de données de processus disponibles par
station
EFI1
26
EFI1/EFI2
52
Tab. 4-25:
Bits de données de processus disponibles en fonction de la méthode
de connexion
Il n’est pas possible d’utiliser EFI Link et la communication EFI en
même temps, c.à d. qu’il n’est pas possible de connecter d’autres
modules compatibles EFI à la connexion EFI2 pendant que EFI1
est utilisé pour EFI Link.
4.7.2
Caractéristiques minimales du système et limitations pour EFI Link
Les caractéristiques minimales du système suivantes doivent être remplies
pour EFI Link :
Composants du système
Version minimale
Matériel
SLC-3-CPU1 avec version de firmware à partir de
V2.00.0 ou SLC-3-CPU3
Logiciel
SafeLogic Designer à partir de la version 1.3.0
Tab. 4-26:
Caractéristiques du système pour EFI Link
Le système EFI Link peut être raccordé en utilisant seulement EFI1 ou en uti‐
lisant à la fois EFI1 et EFI2. Le nombre global de bits d’état par station pou‐
vant être mis à disposition des autres stations du système EFI Link dépend
de la méthode de connexion.
Méthode de connexion
Bits d’état disponibles pour chaque station
EFI1
26
EFI1/2
52
Tab. 4-27:
Bits d’état disponibles en fonction de la méthode de connexion
●
Il n’est pas possible d’utiliser EFI Link et la communication
EFI en même temps, c.-à-d. qu’il n’est pas possible de con‐
necter d’autres modules compatibles EFI à la connexion
EFI2 pendant que EFI1 est utilisé pour EFI Link.
●
Les données de processus envoyées par une station quel‐
conque sont reçues par presque toutes les autres stations
simultanément. Le traitement (logique) des différentes sta‐
tions n'a néanmoins pas obligatoirement lieu simultanément,
car les stations ne sont pas synchronisées.
●
Les données sont cohérentes au sein d'EFI1 et d'EFI2. Les
données de EFI1 et EFI2 peuvent cependant être incohéren‐
tes brièvement, car celles-ci sont transmises séparément.
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Raccordement d’appareils
4.7.3
Raccordement d’un système EFI Link
ATTENTION
Ne pas utiliser d’élément tampon dans un
système EFI Link !
Il n’est pas permis d’utiliser d’éléments tampons comme les ponts, les répé‐
teurs et les optocoupleurs CAN dans un système EFI Link. En règle généra‐
le, hormis les stations EFI Link, aucun autre composant n’est permis. Dans le
cas contraire, l’opérateur de la machine courrait un risque.
Pour le câblage d’un système EFI Link, les deux possibilités ci-dessous co‐
existent :
●
connexion via EFI1 (26 bits)
●
connexion via EFI1 et EFI2 (52 bits)
Dans les deux cas, les bornes de noms identiques doivent toujours être reli‐
ées (par ex. EFI1 A sur la station A relié à EFI1 A sur la station B, etc.).
0 V DC
Max. 100 m
Fig. 4-8:
Raccordement de stations EFI Link via EFI1 et EFI2
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Raccordement d’appareils
AVIS
Perte de la communication EFI sécurisée en
raison d'un câblage incorrect
●
Pour les connexions EFI sur le module CPU, il n’est pas nécessaire
d’ajouter une résistance de terminaison externe.
●
Il n’est pas permis d’effectuer un câblage en étoile, ni comportant des
tronçons isolés.
●
La longueur maximale totale de câble autorisée (ensemble des stations)
est de 100 m pour chaque sous-système EFI1 et EFI2.
●
Les conducteurs non utilisés doivent être raccordés à la terre fonction‐
nelle à chaque extrémité.
●
Toutes les stations EFI Link raccordées doivent être reliées au même
raccord 0 V CC de l’alimentation (borne A2 sur la mémoire de configura‐
tion).
●
La tension maximale permise sur les entrées EFI est de ± 30 V (par rap‐
port à la borne A2 = 0 V CC).
Câble EFI Link
Les stations EFI Link peuvent être raccordées au moyen de câbles CAN (pai‐
res torsadées blindées).
Longueur de câble
Type
Jusqu’à 40 m
2 × 2 × 0,25 mm2 (AWG 23)
Jusqu’à 100 m
2 × 2 × 0,34 mm2 (AWG 22)
Tab. 4-28:
Longueurs et types de câbles compatibles avec les liaisons EFI Link
Bosch Rexroth propose un câble approprié pour les connexions d'une lon‐
gueur totale maximale de 40 m (réf.art. R911170145, au mètre); voir égale‐
ment chap. 13 "Références des modules et des accessoires" à la page 159.
Mesures CEM
Merci d'observer les consignes figurant au chap. 4 "Raccordement d’appa‐
reils" à la page 63.
Égalisation de potentiel
Toujours connecter le blindage des câbles des deux côtés au potentiel de la
terre. Tenir compte du fait que le potentiel de la terre peut être différent en
fonction de la connexion de terre. Si c’était le cas, il faut installer un câble
complémentaire d’égalisation du potentiel. À cet égard, suivre les normes et
réglementations applicables.
4.8
Flexi Line
4.8.1
Vue d’ensemble du réseau Flexi Line
Flexi Line vous permet de mettre en réseau jusqu'à 32 stations SafeLogic
compact. Dans un système SafeLogic compact, seuls des modules SLC-3CPU3 peuvent être utilisés. Le raccordement de tous les autres modules
principaux (SLC-3-CPU0 ou SLC-3-CPU1) est impossible. Une image du pro‐
cessus unitaire est définie pour tout le système Flexi Line. Chaque octet de
cette image de processus s'applique soit globalement, c.-à-d. dans tout le
système, soit localement, c.-à-d. pour chaque station et ses stations voisines.
Chaque station Flexi Line communique par cette image de processus avec
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Raccordement d’appareils
ses stations voisines. La topologie permet une communication sans perte
d'adressage.
Fonctionnalités
●
Connexion sécurisée pouvant atteindre 32 stations SafeLogic compact
par une interface Flexi Line
●
Topologie sans adressage : en cas de modification de l'ordre des sta‐
tions, il suffit de confirmer le nouvel agencement avec une touche d'ap‐
prentissage.
●
L'interface EFI reste disponible sans restriction :
–
Le raccordement de capteurs compatibles EFI est possible
–
Le raccordement d'un système EFI Link est possible
●
Une image de processus globale est définie pour toutes les stations
●
Au sein de l’image de processus, des octets valides globalement ou lo‐
calement sont définis
●
L’image de processus peut comprendre jusqu'à 12 octets ou 96 bits
●
La longueur de câble maximale entre 2 stations s'élève à 1 000 mètres.
La longueur totale possible d'un système avec 32 stations s'élève donc
à 31 kilomètres.
●
Le système global dispose d'un taux de mise à jour fixe. Le taux de mi‐
se à jour dépend de la longueur de câble maximale entre deux stations
et de la taille de l’image de processus.
●
Il est possible d'utiliser simultanément EFI-Link ou la com‐
munication EFI avec Flexi Line, cela signifie qu'il est pos‐
sible de raccorder des dispositifs compatibles EFI ou des
stations EFI-Link.
●
L'image du processus est transmise d'une station à l'autre
avec un taux de mise à jour fixe. Le traitement (logique) des
différentes stations n'a néanmoins pas obligatoirement lieu
simultanément, car les stations ne sont pas synchronisées
entre elles.
●
Le taux de mise à jour du système Flexi-Line dépend de la
longueur de câble maximale entre deux stations et de la tail‐
le du registre de processus.
Longueur de câble
max.
32 bits
64 bits
96 bits
125 m
2 ms
2 ms
4 ms
250 m
2 ms
4 ms
8 ms
500 m
4 ms
8 ms
12 ms
1000 m
8 ms
12 ms
20 ms
Tab. 4-29:
Taux de mise à jour d'un système Flexi Line en fonction de la lon‐
gueur de câble maximale et de la taille de l’image de processus
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Raccordement d’appareils
4.8.2
Raccordement d’un système Flexi Line
ATTENTION
Ne pas utiliser d’élément tampon dans un
système Flexi Line !
Il n’est pas permis d’utiliser d’éléments tampons comme les ponts, les répé‐
teurs et les optocoupleurs CAN dans un système Flexi Line. En règle généra‐
le, hormis les stations Flexi Line, aucun autre composant n’est permis. Dans
le cas contraire, l’opérateur de la machine courrait un risque.
Les stations d'un système Flexi Line sont connectées comme suit les unes
avec les autres :
●
Raccorder la connexion "NEXT" de chaque station avec la connexion
"PRE" de la station suivante.
●
Connecter respectivement les bornes à désignation identique les unes
avec les autres, par conséquent A avec A et B avec B.
Fig. 4-9:
Raccordement d’un système Flexi Line
●
Pour les connexions Flexi Line sur le module principal, il
n'est pas nécessaire d'ajouter une résistance de terminaison
externe.
●
Il n’est pas permis d’effectuer un câblage en étoile, ni com‐
portant des tronçons isolés.
●
Les conducteurs non utilisés doivent être raccordés à la ter‐
re fonctionnelle à chaque extrémité.
●
La tension maximale admissible sur les entrées Flexi Line
est de ± 30 V (par rapport à la borne A2 = 0 V CC).
Câble Flexi Line
Les stations Flexi Line peuvent être raccordées au moyen de câbles CAN
(paires torsadées blindées).
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Raccordement d’appareils
Longueur de câble
Type
Jusqu’à 40 m
2 × 0,22 mm2 (AWG 23)
Jusqu’à 125 m
2 × 0,34 mm2 (AWG 22)
Jusqu’à 1 000 m
2 × 0,75 mm2 (AWG 18)
Tab. 4-30:
Longueurs et types de câbles compatibles avec les liaisons Flexi Li‐
ne
Mesures CEM
Merci d'observer les consignes figurant au chap. 4.9 "Mesures CEM pour
EFI Link et Flexi Line" à la page 86.
Égalisation de potentiel
4.9
●
Toujours connecter le blindage des câbles des deux côtés au potentiel
de la terre. Si cela est impossible, relier à la terre le côté avec lequel les
bornes PRE sont raccordées.
●
Tenir compte du fait que le potentiel de la terre peut être différent en
fonction de la connexion de terre. Si c’était le cas, il faut installer un câ‐
ble complémentaire d’égalisation du potentiel. À cet égard, suivre les
normes et réglementations applicables.
Mesures CEM pour EFI Link et Flexi Line
Les câbles Flexi Link et EFI Link sont utilisés pour la transmission de signaux
de communication. Des interférences électromagnétiques peuvent compro‐
mettre le transfert des signaux et interrompre la communication EFI Link. Afin
de réduire les interférences électromagnétiques, il est nécessaire de prendre
les mesures indiquées ci-dessous.
1. Veiller à ce que l'égalisation de potentiel des points de raccordement
soit suffisant pour le blindage. À cet égard, suivre les normes et régle‐
mentations applicables.
2. Relier toutes les parties métalliques inactives (portes et châssis de l’ar‐
moire électrique, rails de montage, etc.) au même potentiel de référen‐
ce.
3. Relier le potentiel de référence au conducteur de terre de protection.
4. Relier le conducteur de terre de protection au potentiel externe de la ter‐
re.
5. Relier le blindage des câbles blindés au potentiel de référence directe‐
ment à l’entrée du système (armoire électrique, cadres, rail de montage)
au moyen de colliers de câble appropriés. Les colliers de câble doivent
entourer complètement le blindage du câble.
6. Relier le blindage du câble une seconde fois au potentiel de référence
aussi près que possible du module principal (par ex. sur le rail de mon‐
tage) au moyen de colliers de câble appropriés. Les colliers de câble
doivent entourer complètement le blindage du câble.
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Raccordement d’appareils
Rail de montage
Câble Flexi Link
Gaine rétractable
Fig. 4-10:
Raccordement du blindage du câble EFI Link au rail de monta‐
ge
7. La longueur dénudée des extrémités des câbles doit être aussi courte
que possible.
8. Isoler l'extrémité de la tresse de blindage p.ex. au moyen d'une gaine
rétractable appropriée.
AVIS
4.10
Perte de la communication EFI sécurisée en
raison d'un câblage incorrect
●
Toutes les connexions doivent être réalisées avec un contact électrique
de bonne qualité, à faible impédance.
●
Il n’est pas permis d’effectuer un câblage EFI en étoile, ni comportant
des tronçons isolés.
●
Les câbles véhiculant des courants forts (par exemple pour les conver‐
tisseurs de fréquence, les contrôleurs de vitesse de moteurs, les con‐
tacteurs, les freins, etc.) et les câbles véhiculant de petits signaux (par
exemple lignes de mesure, capteurs analogiques, bus de terrain, etc.)
doivent être câblés séparément en maintenant un couplage inductif suf‐
fisamment faible.
Raccordement de codeurs
Les types d'encodeurs suivants peuvent être raccordés sur un SLC-3MOC0 :
●
Encodeur incrémental A/B HTL 24 V, HTL 12 V, TTL, 300 kHz max.
●
Encodeur incrémental A/B, RS-422, 1 MHz max.
●
Encodeur sinus-cosinus 1 VSS, 120 kHz max.
●
Encodeur SSI, RS-422, 1 Mbaud max.
ATTENTION
En fonction des codeurs utilisés et de vos
propriétés électriques et mécaniques, diffé‐
rents SIL ou PL peuvent être atteints !
D'autres informations sur les SIL ou PL pouvant être atteints sont disponibles
au chap. 3.12 "Drive Monitor SLC-3-MOC0" à la page 46.
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Raccordement d’appareils
Vous trouverez le schéma de câblage pour la configuration Safe‐
Logic Designer des codeurs que vous avez choisie dans le rap‐
port du logiciel SafeLogic Designer.
Respecter les possibilités de sélection sur l’onglet Type de rac‐
cordement du codeur dans la fenêtre de configuration des élé‐
ments de codeur.
Raccordement avec
2 boîtes de dérivation
feedback-moteur
Raccordement avec
1 boîte de dérivation
feedback-moteur et câ‐
ble de codeur côté cli‐
ent
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Raccordement d’appareils
Raccordement avec
1 boîte de raccorde‐
ment deux codeurs
Raccordement avec un
câble de raccordement
pour le raccordement
direct du codeur
Tab. 4-31:
Possibilités de raccordement pour les codeurs
N°
Désignation
Variante
Référence
①
Câble de raccordement principal :
2m
R911173413
Câble de raccordement entre SLC-3-MOC0 et
boîte de raccordement/dérivation
10 m
R911173414
Câble d’extension :
2m
R911173415
②
Câble de raccordement entre deux boîtes de dé‐ 10 m
rivation
R911173416
③
Câble de raccordement pour raccordement direct 2 m
du codeur
R911173412
④
Câble de raccordement du codeur spécifique cli‐
ent
–
–
⑤
Boîte de dérivation feedback-moteur
–
R911173410
⑥
Boîte de raccordement pour deux codeurs
–
R911173411
Tab. 4-32:
Accessoires pour codeur
Il est recommandé d'utiliser les câbles et les boîtes de raccorde‐
ment disponibles comme accessoires (cf. chap. 13 "Références
des modules et des accessoires" à la page 159).
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Raccordement d’appareils
Le schéma suivant montre les différences lors du raccordement de codeurs
incrémentaux à 2 paires de sorties et des codeurs incrémentaux à 2 sorties.
Fig. 4-11:
Différences de raccordement de codeurs incrémentaux à 2 paires de
sorties et de codeurs incrémentaux à 2 sorties
Pour les codeurs à 2 sorties, les entrées A et B du SLC-3-MOC0
ne restent pas ouvertes, mais doivent être raccordées au 0 V. Le
raccordement doit donc si possible être fait à proximité du raccor‐
dement 0 V du codeur.
Pour l'alimentation du codeur, un raccordement du module
SLC-3-MOC0 24 V pour le codeur est disponible. Une tension
d'alimentation sélectionnable est disponible sur les boîtes de rac‐
cordement. Pour plus de détails, voir :
●
chap. 3.12 "Drive Monitor SLC-3-MOC0" à la page 46
●
chap. "Fiche de spécifications SLC-3-MOC0" à la page 141
●
chap. "Fiche de spécifications des boîtes de raccordement
des codeurs" à la page 148
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Fonctions spéciales
5
Fonctions spéciales
5.1
Fonctionnalités étendues des interfaces – EFI
Les modules principaux SLC-3-CPU1 et SLC-3-CPU3 possèdent deux inter‐
faces EFI. Ce chapitre décrit les caractéristiques, les fonctions et l’utilité de
ces interfaces.
5.1.1
Définition
Une interface EFI est une interface de communication sécurisée entre appa‐
reils compatibles EFI. Cette communication permet de lire des informations
provenant des capteurs ainsi que de transmettre des commandes aux cap‐
teurs.
5.1.2
5.1.3
Propriétés
●
Il est possible de câbler jusqu’à 4 appareils par chaîne EFI, à condition
que ces appareils compatibles EFI supportent ce nombre.
●
Raccordement des appareils par une liaison bifilaire
●
Différentes possibilités de combinaison d’appareils
–
Liaison capteur-capteur à l’intérieur de la même famille de produits
–
Liaison capteur-commandes de sécurité et passerelles
–
Connexion de jusqu'à quatre modules principaux SafeLogic com‐
pact SLC-3-CPU1 ou SLC-3-CPU3 sur un système EFI Link (voir
chap. 4.7 "EFI-Link" à la page 80).
●
Transmission des données d’état (données de processus) entre appa‐
reils équipés d’une interface EFI
●
Transfert de la configuration depuis SafeLogic Designer vers les appa‐
reils compatibles EFI
●
Chargement de la configuration depuis les appareils compatibles EFI
dans le SafeLogic Designer
●
Activation/utilisation des fonctions des capteurs
Fonctions
En dehors des fonctions spécifiques de chacun des appareils compatibles
EFI, les fonctions ci-dessous sont disponibles :
Fonctions générales
●
Les informations d'état (données de processus) des appareils compati‐
bles EFI sont disponibles au niveau de la commande et du capteur
●
Les informations de diagnostic concernant tous les appareils compati‐
bles EFI sont disponibles au niveau de la commande
●
Transmission d'informations de configuration
Fonctions spéciales
●
Évaluation simultanée de champs de protection
●
Commutation des champs de protection
●
Commutation de fonctions
●
Choix du mode de fonctionnement
●
Routage des signaux
●
Transmission décentralisée des informations de diagnostic via Ethernet
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Fonctions spéciales
5.1.4
5.2
●
Informations concernant le lieu de l’occultation du champ de protection
dans les applications maître-esclave
●
Évaluation des signaux et transmission des résultats
●
Réduction du travail d'installation (seulement 2 fils) par l’utilisation de si‐
gnaux de plusieurs capteurs
●
Réduction de la consommation de matériel grâce à la possibilité d’éco‐
nomiser des blocs fonction et des E/S
●
Disponibilité optimisée par la mise à disposition des informations de
diagnostic à contenu étendu pour une possibilité de traitement rapide et
correct
Avantages
Inhibition
L’inhibition est une neutralisation automatique et temporaire des fonctions re‐
latives à la sécurité d’un système de commande ou d’un équipement de sé‐
curité. L’inhibition est utilisée lorsque des objets déterminés, par ex. des pa‐
lettes chargées doivent pénétrer dans une zone dangereuse. Pour ce trans‐
port, lors du passage des marchandises devant l’équipement de protection
électrosensible (ESPE), par ex. un barrage immatériel de sécurité, la fonction
d’inhibition empêche la surveillance exercée par l’ESPE.
Pour le procédé ultérieur, respecter les consignes figurant dans la notice
d’instructions "IndraControl SafeLogic compact Logiciel Designer".
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Montage et démontage
6
Montage et démontage
Ce chapitre décrit le montage des modules de la commande de sécurité Sa‐
feLogic compact.
6.1
Étapes du montage de modules
Le système SafeLogic compact doit être monté dans un environ‐
nement correspondant à l'indice de protection IP 54 (EN 60529),
par ex. dans une armoire de protection avec un indice de protec‐
tion IP 54.
Lorsque l’alimentation est en marche, il n’est pas permis de dé‐
connecter ni de connecter les modules du système SafeLogic
compact.
●
Le module principal SLC-3-CPUx se trouve totalement à gauche dans
un système SafeLogic compact.
●
Les deux passerelles optionnelles se situent à droite du module princi‐
pal.
●
Monter les autres modules d’extension SafeLogic compact (par ex.
SLC-3-XTIO ou SLC-3-XTDI) à droite des passerelles ou, si aucune
passerelle n’est utilisée, à droite du module principal.
●
Monter des modules de relais supplémentaires (SLC-A-UE410-2RO ou
SLC-A-UE410-4RO) totalement à droite dans le système SafeLogic
compact.
●
Les modules sont intégrés dans des boîtiers de 22,5 mm de large pour
rails normalisés de 35 mm selon EN 60 715 (rail de montage DIN).
●
Les modules sont raccordés les uns aux autres par les connecteurs
FLEXBUS+ intégrés dans leur boîtier. Il faut savoir que si on souhaite
échanger un module d’un système SafeLogic compact, il faut écarter les
modules voisins du module à échanger d’environ 10 mm pour pouvoir
retirer ce dernier du rail de montage DIN.
●
Effectuer le montage selon EN 50 274.
●
Veiller à observer des mesures appropriées de protection contre les dé‐
charges électrostatiques (ESD) pendant le montage. Sinon le bus
FLEXBUS+ pourrait être endommagé.
●
Prendre les précautions nécessaires pour qu’aucun corps étranger ne
puisse pénétrer par les ouvertures des connecteurs, en particulier celles
de la mémoire de configuration.
●
Il faut monter les modules avec fentes de ventilation verticalement de
sorte que la circulation verticale de l'air soit garantie, c'est-à-dire que les
fentes de ventilation doivent être positionnées en haut et en bas.
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Montage et démontage
Fig. 6-1:
●
Accrocher le module sur le rail normalisé
S’assurer que la tension de service du système SafeLogic compact est
bien coupée.
●
Suspendre le dispositif sur le rail de montage DIN (①).
●
Il faut s’assurer que le ressort de mise à la terre appuie correctement
(②). Le ressort de mise à la terre du module doit bien appuyer sur le rail
de montage DIN pour assurer une bonne continuité électrique.
●
Verrouiller le module sur le rail de montage DIN en appuyant légère‐
ment dans le sens de la flèche (③).
Fig. 6-2:
Installer des clips d’extrémité
●
Si plusieurs modules sont présents, il faut les presser les uns contre les
autres, un à un, comme indiqué par les flèches jusqu’au verrouillage
des connecteurs.
●
Installer un clip d’extrémité à gauche comme à droite.
Après le montage, procéder selon les étapes suivantes :
6.2
●
Établir les connexions électriques (chap. 7 "Installation électrique" à la
page 97)
●
Configuration (cf. notice d'instructions "IndraControl SafeLogic compact
Logiciel Designer")
●
Contrôler l'installation (chap. 9.2 "Tests et essais préalables à la pre‐
mière mise en service" à la page 104)
Étapes du démontage de modules
1. Retirer les répartiteurs à enficher avec leur câblage et les clips d’extré‐
mité.
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Montage et démontage
Fig. 6-3:
Retirer les répartiteurs à enficher
2. Si plusieurs modules sont présents, il faut les écarter les uns des autres
comme indiqué par les flèches jusqu’à la séparation des connecteurs la‐
téraux.
Fig. 6-4:
Séparer les connecteurs
3. Appuyer sur le module vers l’arrière et le bas (①) et tout en maintenant
cet appui, le dégager du rail de montage comme indiqué par la flèche
(②).
Fig. 6-5:
Déposer le module du rail normalisé
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Installation électrique
7
Installation électrique
7.1
Exigences pour l’installation électrique
Ce chapitre concerne l’installation électrique du système SafeLogic compact
dans l’armoire de commande. Vous trouverez des informations complémen‐
taires sur le raccordement électrique d'autres appareils sur le système Safe‐
Logic compact dans la section dédiée au module respectif au chap. 4 "Rac‐
cordement d’appareils" à la page 63.
DANGER
Mettre hors tension l’ensemble de l'installa‐
tion/de la machine !
Pendant le raccordement électrique des appareils, l’installation pourrait se
mettre inopinément en fonctionnement.
Respecter les normes de sécurité correspondantes !
Toutes les parties de l’installation relatives à la sécurité (câblage, capteurs et
actionneurs raccordés, paramètres de configuration, EDM) doivent être con‐
formes aux normes de sécurité applicables (par ex. EN 62 061 ou EN ISO 13
849 -1). Cela peut signifier que les signaux relatifs à la sécurité ont besoin
d’être redondants ou que les signaux monovoie ont besoin d’un câblage pro‐
tégé ou d’une détection de court-circuit au moyen des sorties de test et/ou de
tests fonctionnels périodiques.
●
Prendre en compte le fait que les courts-circuits entre les sorties test et
l’entrée correspondante ne peuvent pas être détectés
●
Déterminer s’il est nécessaire de recourir à un câblage protégé ou sépa‐
ré pour ces signaux
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Installation électrique
●
La commande de sécurité SafeLogic compact est conforme
aux stipulations CEM de la norme de base EN 61 000-6-2
applicable en milieu industriel
●
Les composants de sécurité industrielle de Bosch Rexroth
sont conçus uniquement pour des applications avec alimen‐
tation CC locale. Si l'appareil est utilisé dans un réseau d’ali‐
mentation en tension, c.-à-d. selon CEI 61 326 -3-1, des me‐
sures de protection complémentaires doivent être prises
●
Les machines dans lesquelles les composants de sécurité
sont utilisés doivent être installées et conçues en fonction de
la zone de protection contre la foudre (ZPF) telle que définie
par la norme EN 62 305-1. Les niveaux d’immunité néces‐
saires peuvent être obtenus au moyen de dispositifs de pro‐
tection externes. Les dispositifs de protection contre les sur‐
tensions (SPD) doivent être conformes à la norme
EN 61 643-11.
●
L’installation doit être protégée contre les perturbations en
"mode commun" selon CEI 61 000-4-1 dans la plage de fré‐
quence de 0 Hz à 150 kHz.
●
Afin de pouvoir atteindre les spécifications CEM, il est né‐
cessaire de connecter le rail DIN de fixation à la terre fonc‐
tionnelle (TF).
●
Le système SafeLogic compact doit être monté dans un en‐
vironnement correspondant à l'indice de protection IP 54
(EN 60529), par ex. dans une armoire de protection avec un
indice de protection IP 54
●
Exécuter l'installation électrique selon EN 60 204-1
●
L’alimentation externe de l’appareil doit être conforme à la
norme EN 60 204-1 et par conséquent supporter des micro‐
coupures secteur de 20 ms
●
L’alimentation ainsi que tous les signaux raccordés doivent
répondre à la réglementation basse tension avec isolement
de protection (TBTS, TBTP) selon EN 60 664 et EN 50 178
(équipement électronique utilisé dans les installations de
puissance).
●
Tous les modules du système SafeLogic compact ainsi que
les dispositifs de protection (par ex. les modules EFI) et les
alimentations doivent être raccordés au même potentiel
0 V CC (masse/GND). La masse de l’interface RS232 est re‐
liée en interne à la masse de l’alimentation du module princi‐
pal (A2)
●
Brancher les raccordements GND des actionneurs sur les
sorties Q1 à Q4 en forme d'étoile avec le raccordement
GND de l'alimentation électrique. Dans le cas contraire, un
actionneur (un relais par ex.) pourrait se déclencher si la li‐
gne GND commune se rompt, une sortie minimum est sur
Haut et une sortie minimum pour les actionneurs est sur
Bas.
●
Si l’interface RS232 du module principal est utilisée comme
alternative à une passerelle, la longueur maximale autorisée
pour le câble est de 3 m
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Installation électrique
●
Il faut éviter les boucles de masse entre la masse (GND) de
l’interface RS232 et la borne A2 du module principal, par ex.
en utilisant des optocoupleurs
●
Selon les charges externes, en particulier s’il s’agit de char‐
ges inductives, des composants de protection externes sup‐
plémentaires (par ex. varistors ou cellules RC) pourraient
être nécessaires afin de protéger les sorties. Pour les limites
opérationnelles, voir chap. 12 "Caractéristiques techniques"
à la page 117. Observer que ces équipements selon leur
nature augmentent plus ou moins le temps de réponse.
●
En cas de remplacement d’un module, il est nécessaire de
garantir son branchement correct, par exemple au moyen
d’un étiquetage ou d’une disposition appropriée des câbles.
●
S’il y a assez de place pour une personne derrière le protec‐
teur (par ex. derrière un barrage immatériel de sécurité), im‐
planter le bouton de réarmement de sorte qu’il ne puisse pas
être actionné par une personne située dans la zone dange‐
reuse. En outre, la zone dangereuse doit être entièrement
visible pour l’opérateur qui actionne le bouton de réarme‐
ment.
AVERTISSEMENT
Détection limitée des courts-circuits !
Un SLC-3-XTDI est équipé de deux générateurs de signaux de test. L’un des
générateurs de signaux de test concerne les sorties de test impaires X1, X3,
X5 et X7, l’autre les sorties de test paires X2, X4, X6 et X8.
Des court-circuits entre des générateurs de signaux de test quelconques des
modules d'extension SafeLogic compact sont détectés, même entre des gé‐
nérateurs de signaux de test de modules différents dans la mesure où les in‐
tervalles de test sont ≤ 4 ms et les périodes de test sont ≥ 200 ms pour les
sorties de test concernées. Les courts-circuits au 24 V CC (en haut) au ni‐
veau des entrées connectées aux sorties de test sont détectés indépendam‐
ment de la durée des intervalles de test.
Concernant le module SLC-3-XTDI, il faut savoir que les sorties de test de
numéro impair (X1, X3, X5 et X7) sont connectées à un 1er générateur de
signal de test commun tandis que les sorties de test de numéro pair (X2, X4,
X6 et X8) sont connectées à un 2e générateur de signal de test commun.
C’est pourquoi les courts-circuits entre les sorties de test X1, X3, X5 et X7 ne
peuvent pas être détectés. De façon similaire, cette remarque s’applique aux
sorties de test X2, X4, X6 et X8.
Il faut en tenir compte pour le câblage (par exemple en utilisant des chemins
séparés ou des câbles blindés) !
Courant inverse sur les entrées du SLC-3-XTIO, SLC-3-XTDI ou SLC-3XTDS en cas de coupure de la liaison de masse !
Si la ligne de masse est coupée en interne ou en externe, un courant inverse
peut circuler depuis l’alimentation du module principal (borne A2 de la clé
mémoire) vers les entrées de sécurité I1 à I8 des modules SLC-3-XTIO-,
SLC-3-XTDI ou SLC-3-XTDS. Il faut prendre ce phénomène en compte si
d’autres entrées sont connectées en parallèle à ces dernières de sorte que
ce courant inverse ne puisse faire apparaître un état haut accidentel sur les
entrées connectées en parallèle (voir également chap. 12.2.2 "Module d'ex‐
tension d'entrée/sortie SLC-3-XTIO" à la page 128 et chap. 12.2.3 "Module
d'extension d'entrée SLC-3-XTDI" à la page 133).
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Installation électrique
7.2
Alimentation de l’électronique interne
A1
Sorties de test A1
(24 V)
(X1 ... X8) (24 V)
Sorties de test
(X1 ... X8)
A1
Sorties de test
(24 V) (X1 ... X8)
A2
(0 V)
Module principal Passerelle 1 Passerelle 2
Fig. 7-1:
A2
(0 V)
24 V CC
FLEXBUS+
FLEXBUS+
Application
Module
d’extension n
Module
d’extension 2
A2
Sorties
(0 V) (Q1 ... Q4)
Ch a r g e
FLEXBUS+
FLEXBUS+
Module
d’extension 1
Application
Application
FLEXBUS+
Application
FLEXBUS+
FLEXBUS+
Application
Logique
Connecteur système
24 V CC
A1
(24 V)
Sorties
(Q1 ... Q4)
Ch a r g e
A2
Sorties
(0 V) (Q1 ... Q4)
Ch a r g e
Circuit interne de l’alimentation en tension SafeLogic compact
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Configuration
8
Configuration
ATTENTION
Contrôler les fonctions de sécurité avant la
mise en service et après chaque modifica‐
tion !
Si la configuration est modifiée, il faut contrôler le bon fonctionnement de la
fonction de sécurité. À cet effet, observer les recommandations de contrôle
dans la notice d’instructions de l’équipement de protection raccordé.
Pour la configuration du système SafeLogic compact, vous avez
besoin du logiciel "SafeLogic Designer" et de la clé mémoire
SLC-3-MPL0 ou SLC-3-MPL1.
La configuration et la vérification des modules connectés à la
commande de sécurité ne sont généralement pas effectuées au
moyen du logiciel SafeLogic Designer. Ces dispositifs disposent
de mécanismes propres de configuration et de contrôle. Le mode
d'emploi du dispositif respectif contient des informations à ce su‐
jet.
Les modules compatibles EFI raccordés au module principal Sa‐
feLogic compact SLC-3-CPU1 et SLC-3-CPU3 constituent la seu‐
le exception (les modules compatibles EFI se trouvent sous l’on‐
glet "Éléments EFI" de la fenêtre de choix des éléments). Ces
dispositifs peuvent être configurés directement dans le logiciel
SafeLogic Designer via un double clic sur le symbole correspon‐
dant, ou bien configurés et contrôlés localement au niveau du dis‐
positif par l’interface RS232. Le logiciel "CDS" de configuration et
de diagnostic SICK est nécessaire pour effectuer la configuration
des modules compatibles EFI.
●
La configuration système de l’ensemble du système SafeLo‐
gic compact (à l’exception des appareils compatibles EFI)
est enregistrée dans la clé mémoire. En cas d’échange de
modules d’extension ou de passerelles, cela présente
l’avantage de ne pas avoir à reconfigurer le système.
●
Les données enregistrées sur la clé mémoire restent aussi
en mémoire en cas de coupure secteur.
●
Le transfert d'informations de configuration via l'interface EFI
est possible.
Lorsque deux ordinateurs avec un module principal CPU établis‐
sent des connexions TCP/IP par le biais du port 9000 d'une pas‐
serelle Ethernet, le module principal CPU ne communique alors
plus que par le biais de la communication établie en dernier. Ceci
entraîne l'établissement d'une autre connexion par l'autre ordina‐
teur, sans ferme auparavant les autres connexions déjà établies.
À un moment donné, trop de connexions ouvertes avec les ordi‐
nateurs existent, sur lesquels seuls des messages de maintien de
ces connexions ouvertes (messages Keepalive) sont échangés.
Ceci conduit à un passage de la station SafeLogic compact dans
l'état Lock-out.
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Mise en service
9
Mise en service
ATTENTION
Il est obligatoire qu’une personne qualifiée ef‐
fectue un test de validation, à défaut l’installa‐
tion n’est pas mise en service !
Avant de mettre en service une installation comportant une commande de
sécurité SafeLogic compact pour la première fois, une personne qualifiée doit
la contrôler, la valider et rédiger la documentation correspondante.
9.1
●
Contrôler la zone dangereuse !
●
Avant la mise en service, il faut s’assurer que personne ne se trouve
dans la zone dangereuse.
●
Contrôler la zone dangereuse et s’assurer que personne ne puisse y
pénétrer (par ex. mise en place d’une signalisation du danger, de barriè‐
res physiques ou éq.). Il faut respecter la législation correspondante et
les prescriptions locales.
Réception globale de l’application
L’installation ne peut être mise en service que si la réception globale est
100 % terminée. La réception globale ne peut être prononcée que par une
personne spécifiquement formée et qualifiée.
La réception globale comprend les contrôles suivants :
●
Contrôler si toutes les parties de l’installation relatives à la sécurité (câ‐
blage, capteurs et actionneurs raccordés, paramètres de configuration)
sont conformes aux normes de sécurité applicables (par ex. EN ISO 13
849 -1 ou EN 62 061).
●
Contrôler les appareils connectés sur le contrôleur de sécurité selon les
recommandations de contrôle données dans leur notice d’instructions
respective.
Les modes d'emploi relatifs aux équipements de protection élec‐
trosensibles (ESPE) du fabricant respectif fournit des informations
complémentaires.
●
Afin d’éviter toute confusion, identifier clairement et de manière univo‐
que toutes les connexions (câbles de connexion et connecteurs) de la
commande de sécurité. Étant donné que le système SafeLogic compact
possède plusieurs connecteurs de même type, s’assurer qu’il n’est pas
possible d’intervertir des connecteurs lors du rebranchement des câbles
après une intervention.
●
Contrôler les circuits des signaux et s’assurer de leur bonne prise en
compte par la commande amont.
●
Contrôler dans les deux directions la transmission correcte des données
avec la commande de sécurité SafeLogic compact.
●
Contrôler le programme logique de la commande de sécurité.
●
Effectuer une validation complète des fonctions de sécurité de l’installa‐
tion dans chacun des types de fonctionnement et conduire une simula‐
tion de défaillance. Respecter en particulier les temps de réponse de
chacune des applications.
●
Documenter en totalité la configuration de l’installation, chaque appareil
et le résultat des contrôles de sécurité.
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Mise en service
●
9.2
Pour empêcher l’effacement ou la réécriture involontaire de la configura‐
tion, activer la protection en écriture des paramètres de configuration du
système SafeLogic compact. Les modifications ne sont possibles que
lorsque la protection en écriture est désactivée.
Tests et essais préalables à la première mise en service
Les tests effectués préalablement à la première mise en service servent à
s’assurer de la conformité aux prescriptions nationales et internationales et
en particulier celles concernant les exigences de sécurité des machines et
des installations de production (Certificat de conformité CE).
●
Il faut vérifier le fonctionnement de l’équipement de protection de la ma‐
chine dans tous les types de fonctionnement configurables sur la machi‐
ne.
●
Il est nécessaire de former les opérateurs par le personnel qualifié de
l’exploitant et avant qu’ils ne prennent leur service sur la machine mise
en sécurité au moyen de la commande de sécurité. La responsabilité de
la formation échoit à l’exploitant de la machine.
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Diagnostic
10
Diagnostic
10.1
Comportement en cas d'erreur
ATTENTION
Ne jamais travailler avec un système au com‐
portement erroné !
Mettre la machine hors service si l'erreur ne peut pas être identifiée ni élimi‐
née avec certitude.
ATTENTION
Vérification après élimination d'une erreur
Après élimination d'une erreur, réaliser une analyse d'influence et vérifier tou‐
tes les fonctions de sécurité influencées.
10.2
États de fonctionnement relatifs aux erreurs
Pour certains dysfonctionnements, ou bien en cas de configuration erronée,
la commande de sécurité SafeLogic compact se met en état de sécurité. Les
témoins LED de chacun des modules de la commande de sécurité indiquent
le niveau d’erreur correspondant.
Selon l'erreur, les différents niveaux d'erreur énumérés ci-dessous sont pos‐
sibles :
Erreurs de configuration
●
Le système est dans l'état "Configuration nécessaire" (LED "MS"
rouge (1 Hz))
●
Les applications dans tous les modules sont dans l’état de fonctionne‐
ment "Arrêt".
●
Toutes les sorties de sécurité du système sont désactivées.
●
Toutes les données de processus sécurisées sont mises à zéro. En gé‐
néral, les autres données de processus, non relatives à la sécurité, sont
aussi mises à zéro.
Erreurs non fatales
●
Les applications dans tous les modules restent dans l’état de fonction‐
nement "RUN" (LED "MS" des modules concernés =
rouge/vert al‐
ternant (1 Hz), LED "MS" des modules non concernés =
vert)
●
Si des sorties sécurisées du système sont concernées, au minimum le
système réagit en les désactivant.
●
Si des entrées sécurisées sont concernées, au minimum le système
réagit en mettant les données de processus de ces entrées à zéro.
Erreur critique
●
Le système est dans l’état "Défaut critique" (DEL "MS" du module ayant
détecté le défaut critique =
rouge (2 Hz). LED "MS" des modules
rouge).
pour lequels l’origine du défaut est inconnue =
●
Les applications dans tous les modules sont dans l’état de fonctionne‐
ment "Arrêt".
●
Toutes les sorties sécurisées du système sont désactivées.
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Diagnostic
●
Toutes les données de processus sécurisées sont mises à zéro. En gé‐
néral, les autres données de processus, non relatives à la sécurité, sont
aussi mises à zéro.
Procédure pour remettre l’appareil en service :
●
Éliminer la cause de l'erreur correspondant à l’affichage des LED "MS"
et "CV".
●
En cas d'erreurs critiques, couper la tension d’alimentation du SafeLogic
compact pendant au moins 3 secondes puis la remettre.
10.3
Affichage des erreurs par les DEL d’état, messages d’erreur
et mesures de correction
Cette section énumère les codes d’erreur les plus importants, leurs causes
possibles et les mesures potentielles de correction. Ces messages d'erreur
peuvent être affichés dans la vue "Diagnostics" du logiciel SafeLogic Desi‐
gner si le système SafeLogic compact est connecté.
●
Pour plus d’informations sur la manière d’effectuer les diagnostics, cf. la
notice d’instructions « IndraControl SafeLogic compact Logiciel Desi‐
gner », chapitre « Vue Diagnostics ».
●
L’affichage des erreurs des modules individuels et leur élimination sont
décrits dans les chapitres relatifs aux modules correspondants, cf. chap.
3.5 "Module principal SLC-3-CPU0" à la page 24 à chap. 3.13 "Module
de sortie de relais SLC-A-UE410-2RO/SLC-A-UE410-4RO" à la page
59
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Diagnostic
Affichage LED sur le module
Module
principal
(CPUx)
MS =
rouge (1
Hz)
Module d’extension
Codes d'erreur
(XTIO,XTDI, XTDS,
STIO, MOC0)
possibles
Tous les modules
d’extension :
Module principal : La configuration dans la mémoire de
●
configuration est incompatible car elle
0x000E4006,
est destinée à un autre type de module
0x00160005,
principal :
0x000F0013
●
La mémoire de configuration a
●
été précédemment utilisée dans
un système équipé d’un type de
module principal différent (par ex.
CPU0 au lieu de CPU1 ou vice
versa)
MS =
rouge (1 Hz)
(micrologiciel
≥ V2.00.0)
ou
MS =
Causes possibles
●
Rouge/vert (1 Hz)
(micrologiciel
V1.xx.0)
●
La mémoire de configuration a
été configurée pour une version
de firmware de module principal
plus récente et incompatible (par
ex. V2.00.0 au lieu de V1.13.0)
●
Une version de firmware de mo‐
dule principal plus ancienne a été
utilisée dans l’installation maté‐
rielle
Module principal : La configuration dans la mémoire de
configuration est incompatible avec au
0x000E4013,
moins un des modules d’extension :
0x00274006
●
Un module d’extension est ab‐
sent de l’installation matérielle
Module principal : La configuration dans la mémoire de
configuration est non valide :
0x000E0006,
●
XTIO/XTDI :
0x4901,
0x4904
Transmettre une configuration
avec le même type de module
principal que celui de l’installation
matérielle
Remplacer le module principal
dans l’installation matérielle par
un module principal du même ty‐
pe que celui sélectionné dans le
fichier de projet
Le type du module principal utili‐
sé dans l’installation matérielle ne
convient pas
Module principal : La configuration dans la clé mémoire
est incompatible car prévue pour une
0x00170005,
version de firmware plus récente du
0x000F0013
module principal :
0x0005000D
Remèdes possibles
●
Transmettre une configuration
avec une version de firmware
CPU identique ou antérieure (par
ex. V1.xx.0 au lieu de V2.xx.0)
●
Remplacer le module principal
dans l’installation matérielle par
un module avec une version de
firmware identique ou plus récen‐
te que celle dans le fichier de pro‐
jet
●
Transmettre une configuration ay‐
ant un nombre adéquat de modu‐
les d’extension
●
Ajouter le module d’extension
manquant dans l’installation ma‐
térielle
●
Transmettre à nouveau la confi‐
guration et s’assurer que l’alimen‐
tation du module principal reste
allumée jusqu’à la fin du proces‐
sus de transmission
La dernière procédure de confi‐
guration n’a pas été menée à son
terme, par exemple parce que
l’alimentation a été coupée avant ●
l’écriture complète de la configu‐
ration dans la mémoire
●
Erreur du matériel dans la mé‐
moire de configuration
●
La mémoire de configuration est
vide (état à la livraison)
Remplacer la mémoire de confi‐
guration et transmettre la configu‐
ration à nouveau
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Diagnostic
Affichage LED sur le module
Module
principal
(CPUx)
Module d’extension
Codes d'erreur
(XTIO,XTDI, XTDS,
STIO, MOC0)
possibles
Causes possibles
Remèdes possibles
●
À l’aide du SafeLogic Designer,
modifier l’adresse EFI soit du mo‐
dule principal, soit de l'appareil
raccordé
EFI =
Un ou plusieurs mo‐ Module principal : Si CPU1 : Conflit d’adresse d'appareil
dules d’extension :
EFI :
0x0014000A
●
Il y a au moins deux modules
MS =
principaux raccordés ayant la
rouge (1 Hz)
même adresse EFI
rouge (1
Hz)
(micrologiciel
≥ V2.00.0)
●
Contrôler le câblage entre les sta‐
tions EFI Link : EFI1 relié à EFI1,
et si applicable, EFI2 à EFI2
●
Relier les stations EFI Link ayant
les ID EFI Link correspondants
●
Transmettre la configuration à
toutes les stations EFI Link ayant
les mêmes ID EFI Link
Module principal : La configuration dans la mémoire de
●
configuration est incompatible avec au
0x001F0006,
moins un des modules d’extension :
0x00230006,
●
Type ou version de module incor‐
0x00234006,
rect(e) (la LED MS sur le module
clignote en rouge ou rouge/vert)
●
0x001F4006
●
Trop de modules d'extension rac‐
cordés (la LED MS sur le module
clignote en rouge ou rouge/vert)
Transmettre une configuration du
même type de module et ayant
une version de firmware antérieu‐
re ou identique pour tous les mo‐
dules d’extension
MS =
rouge (1
Hz)
ou
Module principal : Si CPU1 et EFI Link : ID EFI Link erro‐
né :
0x0015000A
MS =
Rouge/
vert (1 Hz)
●
Les modules EFI1 et EFI2 sont
intervertis dans le câblage
●
Il y a au moins un module princi‐
pal connecté avec un ID EFI Link
différent
(micrologiciel
V1.xx.0)
●
MS =
MS =
Vert (1 Hz)
Vert (1 Hz)
–
Il manque des modules d'exten‐
sion (les LED MS de tous les au‐
tres modules clignotent en rouge
ou rouge/vert)
Le système est à l’arrêt (prêt à démar‐
rer)
jaune (1 Hz)
MS =
Vert (1 Hz)
Vert (1 Hz)
Démarrer l’application dans le logiciel
SafeLogic Designer
Pour le démarrage automatique après
la mise sous tension, une vérification du
projet au moyen du SafeLogic Designer
est nécessaire
CV =
MS =
Remplacer dans l’installation ma‐
térielle le module d’extension
concerné par un module de mê‐
me type ayant une version de
firmware antérieure ou égale à
celle sélectionnée dans le fichier
de projet
–
Le système est à l’arrêt (prêt à démar‐
rer)
Démarrer l’application dans le logiciel
SafeLogic Designer
–
Le système est en service. Aucune er‐
reur détectée.
–
L’alimentation d'un module XTIO est
trop faible ou absente
Contrôler la tension d’alimentation sur
les bornes A1 (24 V) et A2 (0 V) du mo‐
dule XTIO, également dans les plus
mauvaises conditions
CV =
jaune
MS =
MS =
vert
vert
MS =
Un ou plusieurs mo‐ XTIO :
dules d’extension :
0x4804,
vert
MS =
0x4806,
Rouge/vert (1 Hz)
0x4807
(firmware ≥ V2.00.0)
ou
MS =
Rouge (1 Hz)
(firmware V1.xx.0)
et
Q1+Q2+Q3+Q4 =
Vert (1 Hz)
Si la cause de l'erreur disparaît, l'erreur
est remise à zéro automatiquement au
bout de. 8 secondes environ
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Bosch Rexroth AG
109/171
Diagnostic
Affichage LED sur le module
Module
principal
(CPUx)
MS =
Vert
Module d’extension
Codes d'erreur
(XTIO,XTDI, XTDS,
STIO, MOC0)
possibles
Causes possibles
Remèdes possibles
Un ou plusieurs mo‐ XTIO :
dules d’extension :
0x4701,
MS =
Rouge/
vert (1 Hz)
(micrologiciel
≥ V2.00.0)
ou
MS =
Rouge (1 Hz)
(micrologiciel
V1.xx.0)
Court-circuit au 24 V ou court-circuit
●
Contrôler le câblage de la sortie
transversal du câblage de la sortie sé‐
concernée
curisée Q1 ... Q4 (dont la LED clignote). ●
Contrôler la charge capacitive
0x4702
●
Dépassement de la charge de
●
Contrôler
la charge inductive
0x4704,
capacité maximale autorisée (par
Remplacer le module XTIO
ex. par un condensateur de sup‐ ●
0x4705
pression des étincelles)
Pour
quittancer
l'erreur, toutes les sor‐
Module principal :
●
Erreur interne du matériel dans le ties du module concerné doivent être
0x0029C006
coupées par la logique du module prin‐
module XTIO
cipal en désactivant les signaux d’en‐
●
La charge inductive dépasse la
trée correspondants, par ex. Arrêt d'ur‐
valeur maximale permise
gence. La réinitialisation peut prendre
●
Court-circuit au 0 V dans le câ‐
jusqu’à 8 secondes. Vous pouvez éga‐
blage ou la sortie sécurisée Q1 à lement effectuer une réinitialisation de
Q4 (celle dont la LED clignote)
la tension sur le module principal
et
●
Q1 ou Q2 ou Q3 ou
Alimentation électrique du modu‐
le XTIO interrompue brièvement
Q4 =
Vert (1 Hz)
MS =
vert
Un ou plusieurs mo‐ XTIO/XTDI :
dules d’extension :
0x4601
MS =
Pour les entrées connectées à une sor‐
tie de test :
●
Contrôler le câblage de l’entrée
concernée
●
●
Remplacer le capteur testable
Rouge/vert (1 Hz)
(micrologiciel
1. Court-circuit au 24 V ou
court-circuit transversal
dans le câblage de X1,
X2, ... ou X8 vers un inter‐
rupteur tactile ou une en‐
trée de test d’une entrée
testable
≥ V2.00.0)
ou
MS =
(1 Hz)
Rouge
(micrologiciel
2. Court-circuit au 24 V ou
court-circuit transversal
dans le câblage d’un inter‐
rupteur tactile ou d’une
sortie d’un capteur testable
vers I1, I2, … ou I8
V1.xx.0)
et
I1 ou I2 ou I3 ou I4
ou I5 ou I6 ou I7 ou
I8 =
(1 Hz)
Grün
Court-circuit au 24 V ou court-cir‐
cuit transversal dans le câblage
des capteurs testés :
●
Capteur testable défectueux
●
Rupture de câble dans le câblage
d’un tapis tactile :
1. Rupture de câble dans le
câblage de X1, X2, … ou
X8 vers le tapis tactile
2. Rupture de câble dans le
câblage du tapis tactile
vers I1, I2, … ou I8
●
Tapis tactile défectueux
Pour quittancer l’erreur, désactiver l’en‐
trée concernée (la mettre à l’état
Bas/Bas pour les entrées double voie
équivalentes ou Bas/Haut pour les en‐
trées double voie antivalentes) ou étein‐
dre puis rallumer l’alimentation du mo‐
dule principal
110/171
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Diagnostic
Affichage LED sur le module
Module
principal
(CPUx)
MS =
Vert
Module d’extension
Codes d'erreur
(XTIO,XTDI, XTDS,
STIO, MOC0)
possibles
Un ou plusieurs mo‐ XTIO/XTDI :
dules d’extension :
0x4429 ou
MS =
0x442A
rouge/vert (1 Hz)
Causes possibles
Remèdes possibles
Erreur de discordance ou erreur sé‐
quentielle sur entrées double voie (dont
les LED clignotent en vert) :
●
Contrôler le câblage de l’entrée
concernée et contrôler la capacité
de commutation des deux con‐
tacts/sorties du capteur raccordé
●
Contrôler la dépendance mécani‐
que des deux interrupteurs
●
Remplacer l’interrupteur/le cap‐
teur dans l’installation matérielle
●
Rupture de câble ou court-circuit
au 0 V affectant l’un des deux si‐
gnaux d’entrée de la paire d'en‐
trées
●
Erreur matérielle du capteur, par
exemple l’un des deux contacts
(ou bien l’une des deux sorties)
est en permanence fermé(e) (état
haut) ou ouvert(e) (état bas)
(micrologiciel
≥ V2.00.0)
ou
MS =
Rouge (1 Hz)
(micrologiciel
●
Capteur défectueux (l’un des
deux signaux ne change pas
d’état pour correspondre à l’état
de l’autre entrée pendant la du‐
rée de discordance impartie)
●
L’ouverture ou la fermeture de la
porte de sécurité était trop lente
de sorte que les deux interrup‐
teurs à contact (p.ex. contacts re‐
ed) n'ont pas commuté pendant
la durée de discordance configu‐
rée
●
Seule l’une des deux entrées a
entraîné la condition de désacti‐
vation puis est retournée à l'état
d’activation sans que l’autre en‐
trée n’ait changé d’état (erreur de
séquence)
V1.xx.0)
et
I1+I2 ou I3+I4 ou
I5+I6 ou I7+I8 =
vert (1 Hz)
MS =
MS =
Rouge
Rouge
Module principal : ●
0xCXXX
(X= valeur quel‐
conque)
MS =
MS =
Rouge
Rouge (2 Hz)
(avec micrologiciel
≥ V2.00.0)
Alimentation électrique 0 V sur le ●
module XTIO absente (seulement
firmware V1.xx.0).
Contrôler la connexion allant de
la borne A2 des modules XTIO
au 0 V de l’alimentation électrique
●
Erreur interne dans le module
d’extension
●
●
Erreur interne dans le module
principal
Contrôler l’absence de perturba‐
tions CEM sur l'installation (mise
à la terre du rail DIN, etc.)
●
Pour quittancer l’erreur, éteindre
puis rallumer le module principal
●
Si l’erreur persiste, remplacer les
modules
●
Contrôler l’absence de perturba‐
tions CEM sur l'installation (mise
à la terre du rail DIN, etc.)
●
Pour quittancer l’erreur, éteindre
puis rallumer le module principal
●
Si l’erreur persiste, remplacer le
module dont la LED "MS" clignote
●
Contrôler l’absence de perturba‐
tions CEM sur l'installation (mise
à la terre du rail DIN, etc.)
●
Pour quittancer l’erreur, éteindre
puis rallumer le module principal
●
Si l’erreur persiste, remplacer
d'abord le module principal et en‐
suite les modules d’extension
0xXXXCXXXX
Modules d’exten‐
sion :
Module principal : Erreur interne dans un module d’exten‐
sion (dont la LED "MS" clignote)
0xXXXCXXXX
Modules d’exten‐
sion :
0xCXXX
(X= valeur quel‐
conque)
MS =
MS =
Rouge (2
Hz)
Rouge
(avec firm‐
ware
≥ V2.00.0)
Module principal : Erreur interne du module principal ou
du système
0xXXXCXXXX
Modules d’exten‐
sion :
0xCXXX
(X= valeur quel‐
conque)
Pour quittancer l’erreur, désactiver l’en‐
trée concernée : la mettre à l’état
Bas/Bas (entrées double voie équiva‐
lentes) ou Bas/Haut (entrées double
voie antivalentes)
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Diagnostic
Affichage LED sur le module
Module
principal
Module d’extension
Codes d'erreur
(CPUx)
(XTIO,XTDI, XTDS,
STIO, MOC0)
possibles
MS =
MS =
Module principal : ●
rouge
Rouge
ou
ou
Rouge
(2 Hz)
Rouge (2 Hz)
0x0006C002,
Causes possibles
Erreur consécutive à un autre er‐
reur critique
Remèdes possibles
●
Contrôler les autres messages de
diagnostic d'erreurs critiques ay‐
ant un horodatage très voisin
●
Perturbation des signaux internes
du module principal en raison de ●
forts parasites CEM
●
Erreur matérielle du module prin‐
cipal ou d’un module d’extension
quelconque
●
Si l’erreur persiste, remplacer
d'abord le module principal et en‐
suite les modules d’extension
Module principal : ●
Communication FLEXBUS+
(communication du bus de fond
de panier avec modules E/S et
passerelles) perturbée en raison
de parasites CEM
●
Pour quittancer l’erreur, éteindre
puis rallumer le module principal
●
Contrôler l’installation du point de
vue CEM (connexion de la TF du
rail DIN et de l'armoire de com‐
mande, câblage en étoile de l’ali‐
mentation 24 V, séparation locale
des blocs d’alimentation et de
commande, etc.)
0x0007C002,
0x0001C005,
0x0003C006,
0x0005C006,
0x0029C006,
Pour quittancer l’erreur, éteindre
puis rallumer le module principal
0x0003C013
0x0001C013,
0x0004C013,
0x0005C013,
0x000CC013
●
Communication FLEXBUS+
(communication du bus de fond
de panier avec modules E/S et
passerelles) perturbée en raison
d'une erreur critique sur les mo‐
●
dules E/S Il s’agit dans ce cas
d’une erreur consécutive et un
certain nombre d'erreurs critiques
horodatées presque simultané‐
ment (±1 s) seront rapportées
dans l'historique de diagnostic
Module principal : Données d’entrées divergentes prove‐
nant du module d’extension :
0x002AC006
Contrôler les autres messages de
diagnostic ayant un horodatage
très voisin
●
Pour quittancer l’erreur, éteindre
puis rallumer le module principal
●
Modifier la configuration : activer
le filtre MARCHE-ARRÊT et le fil‐
tre ARRÊT-MARCHE pour les
entrées du module XTIO/XTDI
concerné. Tenir compte du fait
que cela augmente le temps de
réponse de ce signal d’au moins
8 ms.
●
Une entrée double voie d’un mo‐
dule XTIO ou XTDI présente
deux creux de signal (transitions
haut-bas) à un intervalle de 2 ms
(par ex. intervalle de test d’une
sortie OSSD ou rebond de con‐
tacts de relais)
●
Une entrée de signal sur un mo‐
dule XTIO ou XTDI change d’état
dans des intervalles de 4 ms pen‐
dant une durée de 40 ms ou plus
(par ex. détecteur de proximité
d’une roue dentée)
●
Erreur matérielle interne d’un mo‐ ●
dule XTIO ou XTDI
Pour quittancer l’erreur, éteindre
puis rallumer le module principal
Module principal : ●
0x0029C006
Erreur consécutive dans le modu‐ ●
le principal : 0x0029C006
Remplacer le module XTDI/XTIO
dans l’installation matérielle.
XTIO/XTDI :
0xC307
Coupure de l’alimentation sur la
●
borne A2 (masse/GND) du modu‐
le XTIO
Contrôler la tension d’alimenta‐
tion sur les bornes A1 (24 V) et
A2 (0 V) du module XTIO, égale‐
ment dans les plus mauvaises
conditions
XTIO/XTDI :
0xC306
●
Module principal :
0x0029C006
●
●
XTIO/XTDI :
0xC30A
Module principal :
0x0029C006
●
Erreur matérielle interne d’un mo‐
dule XTIO ou XTDI
Erreur consécutive dans le modu‐ ●
le principal : 0x0029C006
●
Court-circuit au 24 V ou court-cir‐
cuit transversal dans le câblage
ou la sortie sécurisée Q1 à Q4
(celle dont la LED clignote)
●
Dépassement de la charge de
capacité maximale autorisée (par
ex. par un condensateur de sup‐
pression des étincelles)
●
La charge inductive dépasse la
valeur maximale permise
●
Erreur matérielle interne d’un mo‐
dule XTIO ou XTDI
●
Erreur consécutive dans le modu‐
le principal : 0x0029C006
Pour quittancer l’erreur, éteindre
puis rallumer le module principal
Si l’erreur persiste, remplacer le
module XTDI/XTIO dans l’instal‐
lation matérielle
●
Contrôler le câblage de la sortie
concernée
●
Contrôler la charge capacitive
●
Contrôler la charge inductive
●
Pour quittancer l’erreur, éteindre
puis rallumer le module principal
●
Si l’erreur persiste, remplacer le
module XTDI/XTIO dans l’instal‐
lation matérielle
112/171
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Diagnostic
Affichage LED sur le module
Module
principal
(CPUx)
MS =
Vert
Module d’extension
Codes d'erreur
(XTIO,XTDI, XTDS,
STIO, MOC0)
possibles
Tous les modules
d’extension :
Module principal : Erreur de bloc fonction détectée sur
●
Contrôler le câblage de l’entrée
évaluation d’entrée double voie (par ex.
concernée et contrôler la capacité
0x000A0011
arrêt d’urgence, interrupteur magnéti‐
de commutation des deux con‐
que) : erreur de discordance sur la paire
tacts/sorties du capteur raccordé
1 du bloc fonction :
●
Contrôler la dépendance mécani‐
●
Rupture de câble ou court-circuit
que des deux interrupteurs
au 0 V affectant l’un des deux si‐ ●
Remplacer l’interrupteur/le cap‐
gnaux d’entrée de la paire d'en‐
teur dans l’installation matérielle
trées
Pour quittancer l’erreur, la paire d’en‐
●
Erreur matérielle du capteur, par trée doit changer d’état pendant la du‐
exemple l’un des deux contacts
rée de discordance configurée (transi‐
(ou bien l’une des deux sorties)
tion Bas/Bas à Haut/Haut pour des en‐
est en permanence fermé(e) (état trées double voie équivalentes, Bas/
haut) ou ouvert(e) (état bas)
Haut à Haut/Bas pour des entrées dou‐
●
Capteur défectueux (l’un des
ble voie antivalentes)
deux signaux ne change pas
d’état pour correspondre à l’état
de l’autre entrée pendant la du‐
rée de discordance impartie)
MS =
Vert
Module principal
Causes possibles
●
L’ouverture ou la fermeture de la
porte de sécurité était trop lente
de sorte que les deux interrup‐
teurs à contact (p.ex. contacts re‐
ed) n'ont pas commuté pendant
la durée de discordance configu‐
rée
●
Erreur de bloc fonction (contrôle
des contacteurs ou vannes) : Le
signal de retour n’a pas suivi le
signal de commande pendant la
temporisation maximale impartie
●
Défaillance matérielle du relais
raccordé ou de la vanne raccor‐
dée ou bien défaillance de câbla‐
ge
●
Relais ou vanne utilisé(e) ayant
un temps de commutation supéri‐
eur sur le contact de contrôle
0x00100011
Remèdes possibles
●
Si cela reste acceptable pour
l’application, augmenter la tempo‐
risation maximale pour le retour
du bloc de fonction
●
Remplacer le relais/la vanne de
l’installation matérielle
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113/171
Diagnostic
Affichage LED sur le module
Module
principal
(CPUx)
Toutes les
LED sont
brièvement
éteintes
puis test sé‐
quentiel des
LED
Module d’extension
Codes d'erreur
(XTIO,XTDI, XTDS,
STIO, MOC0)
possibles
Causes possibles
Toutes les LED sont Module principal : ●
brièvement éteintes 0x002D4006
puis test séquentiel
des LED
●
L’alimentation du module princi‐
pal a subi une courte chute de
tension (presque 0 V)
10.4
●
La tension d’alimentation du mo‐
dule principal a chuté (descente à ●
une valeur d'env. 6 à 16 V) puis
est remontée à sa valeur nomi‐
nale
Module principal : Le système a exécuté un redémarrage
en raison d’interférences détectées sur
0x003E4006
le FLEXBUS+ :
Tab. 10-1:
Remèdes possibles
●
Communication FLEXBUS+
(communication du bus de fond
de panier avec modules E/S et
passerelles) perturbée en raison
de parasites CEM
●
Communication FLEXBUS+
(communication du bus de fond
de panier avec modules E/S et
passerelles) perturbée en raison
d'une erreur critique sur un mo‐
dule d'extension (module E/S ou
passerelle). Il s’agit dans ce cas
d’une erreur consécutive et un
certain nombre d'erreurs critiques
horodatées presque simultané‐
ment (±1 s) seront rapportées
dans l'historique de diagnostic
S’assurer que le bloc secteur est
capable de supporter une coupu‐
re de secteur d'une durée allant
jusqu'à 20 ms
S’assurer que le bloc secteur est
capable d’exploiter la charge de
sorte que la commutation des
charges n’entraîne pas de chute
de la tension d’alimentation
●
Contrôler le câblage de l’alimen‐
tation du module principal. Utiliser
un câblage séparé pour les au‐
tres charges importantes afin
d’éviter que d'autres courants de
charge provoquent des chutes de
tension sur le câble d’alimenta‐
tion
●
Contrôler l’installation du point de
vue CEM (connexion de la TF du
rail DIN et de l’armoire de com‐
mande, câblage en étoile de l’ali‐
mentation (24 V et 0 V), sépara‐
tion locale des blocs d’alimenta‐
tion et de commandes, etc.)
●
Contrôler les autres messages de
diagnostic ayant un horodatage
très voisin
Codes d’erreur et messages d'erreur du système SafeLogic compact
et mesures correctives potentielles
Signalisation complémentaire des erreurs sur les appareils
compatibles EFI
Les appareils compatibles EFI (cf. chap. 5.1 "Fonctionnalités étendues des
interfaces – EFI" à la page 91) couplés au module principal CPU1 ou CPU3
offrent des fonctions étendues.
L'affichage et la correction des erreurs seront décrits dans les notices d’ins‐
tructions des appareils correspondants.
10.5
Service après-vente de Bosch Rexroth
Si une erreur survient et que les informations contenues dans ce chapitre ne
permettent pas de l’éliminer, prendre contact avec l’agence Bosch Rexroth
compétente.
Si une mémoire de configuration SLC-3-MPL0 ou SLC-3-MPL1 est envoyée
pour le dépannage ou le diagnostic, elle vous sera retournée dans l’état initial
de livraison c.-à-d. avec une configuration vide. C’est pourquoi il faut faire
une sauvegarde de la ou des configurations dans des fichiers de projet avec
le logiciel "SafeLogic Designer".
114/171
Bosch Rexroth AG
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IndraControlSafeLogic compact Matériel
Diagnostic
10.6
Diagnostic étendu et historique d'erreur
Le logiciel SafeLogic Designer offre des possibilités de diagnostic étendues.
Le logiciel SafeLogic Designer permet de mieux cerner l’origine d’un problè‐
me en cas d’erreur peu claire et/ou de perte de disponibilité.
La fonction de diagnostic du Designer permet de charger l'historique d'er‐
reurs du système SafeLogic compact et ensuite de l'enregistrer ou de l'impri‐
mer dans le rapport au format PDF.
De plus amples informations figurent dans la notice d’instructions
"IndraControl SafeLogic compact Logiciel Designer".
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Bosch Rexroth AG
115/171
Maintenance
11
Maintenance
La section suivante donne des indications sur les contrôles périodiques ainsi
que le remplacement des modules SafeLogic compact.
Ne pas essayer de démonter, réparer ni modifier les modules SafeLogic
compact. Cela pourrait conduire à la perte d’une ou plusieurs fonctions de
sécurité. En outre, une telle manipulation annule toute garantie accordée par
la Bosch Rexroth AG.
11.1
11.2
Un personnel qualifié doit effectuer un test régulier de l’équi‐
pement de protection
●
Il faut effectuer des tests en temps voulu en conformité avec les pre‐
scriptions nationales en vigueur. Ces tests servent à détecter des modi‐
fications ou des manipulations de l’équipement de protection interve‐
nues postérieurement à la mise en service.
●
Chaque application de sécurité doit être contrôlée à intervalle régulier fi‐
xé par l’exploitant. L’efficacité de l’équipement de protection doit être vé‐
rifiée chaque jour par un personnel autorisé et dont c’est la mission.
●
Les tests selon la liste de vérifications annexée doivent aussi être effec‐
tués à chaque modification importante de la machine ou de l’équipe‐
ment de protection ainsi qu’après un remplacement ou une remise en
état de la commande de sécurité.
●
Afin de maintenir les modules SafeLogic compact dans un état de fonc‐
tionnement optimal, effectuer un contrôle visuel quotidien ou régulier.
●
Contrôler si l’exploitation des modules SafeLogic compact se fait confor‐
mément à toutes les spécifications techniques.
●
Contrôler les conditions de montage et vérifier si le câblage des modu‐
les SafeLogic compact est toujours correct.
●
Afin d’assurer la fiabilité des fonctions de sécurité, contrôler régulière‐
ment que les fonctions de sécurité sont conformes aux exigences de
l’application ainsi qu’aux réglementations et normes applicables (par ex.
contrôle périodique).
Échange de l’appareil
Un défaut critique d’un module SafeLogic compact dégrade le fonctionne‐
ment de tout le réseau. Les appareils ayant un défaut critique doivent par
conséquent être réparés ou remplacés rapidement. Nous recommandons de
conserver à disposition des modules SafeLogic compact de rechange afin de
restaurer le fonctionnement du réseau le plus vite possible.
116/171
Bosch Rexroth AG
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Maintenance
ATTENTION
Mesures de sécurité relatives à l’échange
des appareils
Lors de l’échange des modules SafeLogic compact, respecter les mesures
de sécurité suivantes :
●
Ne pas essayer de démonter ni réparer les modules SafeLogic com‐
pact. Non seulement Bosch Rexroth déclinera toute responsabilité, mais
c’est également dangereux car cela rend impossible la vérification des
fonctions de sécurité d’origine.
●
Remettre l’appareil dans un état tel que la sécurité soit garantie.
●
Afin d’éviter tout choc électrique et un comportement aléatoire des ap‐
pareils, toujours couper l’alimentation pour effectuer l’échange.
●
Afin de pouvoir réutiliser la configuration du système, contrôler les
points suivants :
●
–
Le nouveau module est-il de même type (même référence article)
et n’y a-t-il aucune erreur au niveau du nouveau module après son
remplacement ?
–
Le nouveau module est-il enfiché dans le même emplacement que
le module remplacé ?
–
Tous les connecteurs ont-ils bien été reconnectés dans les bons
emplacements ?
Sinon, reconfigurer complètement le nouveau système et le mettre en
service, y compris tous les examens nécessaires (à ce sujet, cf chap. 9
"Mise en service" à la page 103)
ATTENTION
Mesures de sécurité après le remplacement
de l'appareil !
●
Après le remplacement, s’assurer qu’avec les nouveaux modules Safe‐
Logic compact, aucune erreur n’apparaît.
●
Avant de mettre en service un module de rechange, toujours effectuer
un test fonctionnel.
●
Les modules compatibles EFI n’ont pas à être reconfigurés après le
remplacement d’un module SafeLogic compact.
●
Si des modules SafeLogic compact sont envoyés pour dépannage, gé‐
nérer un rapport du projet, effectuer un diagnostic avec le SafeLogic De‐
signer, ajouter au module une description détaillée du problème et en‐
voyer les modules SafeLogic compact avec toutes les informations dis‐
ponibles à Bosch Rexroth.
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117/171
Caractéristiques techniques
12
Caractéristiques techniques
12.1
Temps de réponse du système SafeLogic compact
Pour calculer les temps de réponse propres d’un système SafeLogic com‐
pact, il faut tenir compte de tous les circuits.
E1
Entrées
binaires
XTIO Coupure rapide (Fast Shut Off)
MOC0
Logique
Codeur
Flexbus+
Flexbus+
Bus de
terrain
E3
Entrée venant
d´une
passerelle
CPUx
Logique &
Routage
Flexbus+
EFI
E2
Entrée venant
d´un appareil
EFI
Fig. 12-1:
12.1.1
A1
Sorties
binaires
Flexbus+
Flexbus+
A3
Sortie vers
une
passerelle
Bus de
terrain
EFI
A2
Sortie vers un
appareil EFI
Temps de réponse propres d'un système SafeLogic compact
Coupure rapide
La fonction de coupure rapide "Fast Shut Off" est respectivement réalisable
sur un module d’extension d’entrée/de sortie SLC-3-XTIO. Cela permet d’at‐
teindre un temps de réponse de 8 ms.
La fonction "Coupure rapide" agit uniquement sur les entrées et
sorties d’un seul et même module d’extension d’entrées/sorties
SLC-3-XTIO.
12.1.2
EFI-Link
Pour une entrée à distance par rapport à une entrée locale, le temps de ré‐
ponse dans un système SafeLogic compact est augmenté de 4,5 ms + 2 ×
temps d’exécution de la logique de la station SafeLogic compact distante.
Pour calculer les temps de réponse propres d’un système SafeLogic com‐
pact, il faut tenir compte de tous les circuits.
12.1.3
Flexi Line
Le temps de réaction dans un système Flexi Line augmente lors d'une entrée
dans une station distante du
●
temps d'entrée de la station distante (E1 à E4 à partir de Tab. 12-1 "Cal‐
cul des temps de réponse en ms du système SafeLogic compact" à la
page 118)
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Caractéristiques techniques
●
temps de réponse de la logique de la station qui traite cette entrée
(point 2.a de Tab. 12-1 "Calcul des temps de réponse en ms du systè‐
me SafeLogic compact" à la page 118)
et
●
N × (10 ms + 2 × temps du cycle d'envoi)
Où N = nombre de liaisons de connexion entre les stations
Lors de l'utilisation de la fonction Flexi Line à l'intérieur d'une station, le
temps de réaction se prolonge du temps d'exécution de la logique de cette
station.
12.1.4
Optimisation du délai d'exécution logique
Les modules principaux SafeLogic compact avec micrologiciel ≥ V4.00.0 dis‐
posent d'optimisations de micrologiciel qui peuvent avoir des effets sur la du‐
rée d'exécution logique. Afin d'établir la compatibilité avec des modèles plus
anciens, ces optimisations peuvent être activées ou désactivées par l'utilisa‐
teur.
En activant l'option d'optimisation de la durée d'exécution logique dans Safe‐
Logic Designer et en désactivant des fonctions non utilisées (Flexi Line, Flexi
Loop, EFI y compris EFI-Link), la performance plus élevée de ce micrologiciel
peut être utilisée.
Lorsque l'optimisation est activée, le programme logique est plus rapidement
activé dans le module principal. De cette manière, la durée d'exécution logi‐
que peut être réduite. Ceci permet en particulier une durée de traitement plus
courte pour des applications complexes et ainsi un temps de réaction plus
court.
La durée d'exécution logique d'un système SafeLogic compact
est toujours de 4 ms et ne peut également pas être réduite enco‐
re plus par des optimisations.
Des modifications sur la durée d'exécution logique peuvent exiger
des changements de configuration sur les blocs fonctionnels qui
reposent sur la durée d'exécution logique. Pour utiliser l'optimisa‐
tion de la durée d'exécution logique, il est exigé de disposer d'un
module principal SLC-3-CPUx avec progiciel ≥ V4.00.0 (étape
4.xx) ainsi que de la version ≥ V1.8.0 de SafeLogic Designer.
Pour obtenir des informations relatives à l'optimisation de la durée d'exécu‐
tion logique, voir le mode d'emploi "Logiciel IndraControl SafeLogic compact
Designer".
12.1.5
Calcul du temps de réponse
Le tableau suivant permet de calculer les temps de réponse des différents
circuits impliqués dans un système SafeLogic compact.
Évaluation
1. Entrées
Temps de réponse de l’entrée concernée dans le circuit signal
E1 ou E2 ou E3 ou E4 (d’après le tableau cidessous)
2. Logique
a) Temps de réponse de la logique du module principal (logique CPUx)
2 × temps d’exécution de la logique1)
Délai dû à l'application logique2) (par ex.
bloc fonction délai de coupure ou d’activa‐
tion)
b) Temps de réponse du routage (s’applique uniquement à la sortie vers
la passerelle)
Aucun délai
0 ms
c) Temps de réponse de la logique de coupure rapide (s'applique unique‐ Aucun délai
ment aux modules SLC-3-XTIO)
0 ms
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Caractéristiques techniques
Évaluation
3. Sorties
Temps de réponse de la sortie concernée dans le circuit signal
A1 ou A2 ou A3 ou A4 (d’après le tableau cidessous)
Temps de réponse total
Apparition
Général
E1 : entrées numériques
Temps de réponse du
A1 : sorties numériques
capteur3)
Temps de traitement de l’entrée
Temps de réponse de l'actionneur3)
6,5 ms
Temps de traitement de la sortie
a) Depuis la logique (via FLEXBUS+) : + 4,5
ms
b) Depuis la coupure rapide (Fast Shut Off) :
+ 1,5 ms
Si le filtre ON-OFF est activé
+ durée de filtrage min.4)
Si I1 à I8 est raccordé à la sortie de test
X1 à X8
+ délai arrêt/marche max.1) de la sortie
de test utilisée
a) Tapis tactiles de sécurité et bordures sen‐ + période de test1) de la sortie de test.
sibles
Utiliser la valeur plus élevée des deux
sorties de test
b) Capteurs testables du type 4
+ période de test1) de la sortie de test
c) Tous les autres capteurs
+ intervalle de test1) de la sortie de test
(si l'intervalle de test 1) > 1 ms)
Si sorties monovoie
Délai de coupure potentiel en cas d'erreur
interne, en fonction de l'option de commuta‐
tion des charges capacitives : +10 ms ou
+50 ms)6)
Total E1
Total A1
Apparition
E2 : entrée venant d’un module EFI
A2 : sortie vers un module EFI
Si les fonctions EFI sont exploitées via des
appareils compatibles EFI
Temps de réponse de la source de don‐
nées EFI (en général, un capteur) pour
les sorties OSSD externes via EFI3) ou
station EFI Link décentralisée
Temps de réponse du récepteur des infor‐
mations (par ex. scrutateur laser avec com‐
mutation des champs de protection
via EFI)3)
Constante :
Temps de cycle EFI du récepteur EFI3)
a) Scrutateur
+ 3,5 ms
+ 24 ms
b) Barrage immatériel
+ 1,5 ms
+ 4 ms
c) EFI Link
+ 0,5 ms
+ 4 ms
Total E2
Total A2
Apparition
E3 : passerelle – données venant du ré‐
seau
A3 : passerelle – données vers le réseau
Général
Temps de réponse du bus de terrain
pour l’entrée des données vers la passe‐
relle (par ex. venant de l’API)3)
Temps de réponse du bus de terrain pour
les données venant de la passerelle (par ex.
allant à l’API)3)
Général
2 × intervalle de mise à jour interne pour
les données venant de la passerelle et
allant au module principal5)
2 × intervalle de mise à jour interne pour les
données venant du module principal et al‐
lant à la passerelle5)
a) Avec 1 passerelle
+ 5 ms
+ 8 ms
b) Avec 2 passerelles
- 4 ms
- 4 ms
Total E3
Total A3
Apparition
E4 : entrée de SLC-3-MOCx
A4 : sortie vers SLC-3-MOCx
Général
Logique SLC-3-MOCx vers logique
SLC-3-CPUx
Codeur vers logique SLC-3-MOCx
a) Encodeur incrémentiel A/B, encodeur si‐
nus-cosinus (valeur de vitesse et état de di‐
rection) 7)
8 ms
0 ms
Logique SLC-3-MOCx vers logique SLC-3CPUx
Max. 4 ms
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Évaluation
b) Encodeur incrémentiel A/B, encodeur si‐
nus-cosinus (valeur de position)
6 ms
c) Maître SSI (valeur de vitesse et état de
direction)
4 ms max. + 1,5 x intervalle de réception
des données max. 7) 8)
d) Maître SSI (valeur de position)
4 ms max. + intervalle de réception des
données max. 8)
e) Écouteur SSI (valeur de vitesse et état de 9 ms max. + 1,5 x intervalle de réception
direction)
des données max. 7) 8)
f) Écouteur SSI (valeur de position)
9 ms max. + intervalle de réception des
données max. 8)
Durées de détection d'erreurs
a) Surveillance de tension analogique sinus- 22 ms
cosinus, surveillance des longueurs vecto‐
rielles
b) Surveillance de tension analogique sinus- 6 ms + 1 période sinus-cosinus, cepen‐
cosinus, surveillance du hub des signaux
dant 10 ms min.
c) Durée de détection d'erreur surveillance
de code ID avec boîte de raccordement
d'encodeur 9)
10 ms
Total E4
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
Total A4
Vous trouverez ces valeurs dans le rapport de SafeLogic Desi‐
gner.
Les valeurs temporelles ont une tolérance de 10 ms en plus du
temps d’exécution de la logique. Cela signifie que pour chaque
valeur choisie il faut ajouter 10 ms qui viennent grever le temps
de réponse. Pour un retard de coupure de 10 ms et une durée
d'exécution logique de 12 ms, 32 ms doivent être utilisés pour
le calcul.
Vous trouverez les valeurs dans la notice d’instructions corres‐
pondante
La coupure est retardée jusqu’à ce que le signal soit resté à
l’état Bas pendant au moins la durée de filtrage sélectionnée.
Pour la version de micrologiciel ≤ V3.00.0 du SLC-3-XTIO et
du SLC-3-XTDI, la durée de filtrage est de 8 ms
L’intervalle de mise à jour entre le CPU et une passerelle de
diagnostic SafeLogic compact dépend de la quantité des don‐
nées à transmettre et du nombre de passerelles utilisées dans
le système. Vous trouverez ces valeurs dans le rapport du logi‐
ciel SafeLogic Designer. Si une passerelle est utilisée, l’inter‐
valle de mise à jour est égal à 4 ms multipliées par le nombre
de tranches de 10 octets à transmettre soit en provenance de
la passerelle, soit en direction de celle-ci. Si deux passerelles
sont utilisées l’intervalle de mise à jour est un multiple de 8 ms
Cf. chap. 3.8.5 "Durée de détection des erreurs prolongée
pour les courts-circuits internes sur les sorties Q1 ... Q4 du
SLC-3-XTIO pour la commutation des charges capacitives
augmentées" à la page 35 et chap. 3.8.6 "Utilisation monovoie
des sorties SLC-3-XTIO" à la page 37
Étant donné que la vitesse est déterminée à partir de la diffé‐
rence de position entre deux valeurs de position saisies, la va‐
leur de vitesse est une moyenne de la vitesse réelle au sein de
l'intervalle de temps par rapport à la saisie de position. En sup‐
posant une modification de la vitesse linéaire, le temps de ré‐
action pour la valeur de vitesse est pour cette raison de 1/2
temps d'intervalle par rapport à la saisie de position plus impor‐
tant que le temps de réaction pour la valeur de position. Pour
les encodeurs A/B incrémentiels et les encodeurs sinus/cosi‐
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8)
9)
Tab. 12-1:
nus, l'intervalle de temps pour la saisie de position est de 4 ms,
pour les encodeurs SSI, au pire des cas l'intervalle de récep‐
tion des données maximum choisi.
Il s'agit de la valeur sélectionnée dans le dialogue de l'enco‐
deur SSI. Prélever la valeur dans le rapport dans le logiciel De‐
signer.
Voir le mode d'emploi "Logiciel SafeLogic compact Designer",
chapitre "Type de raccordement d'encodeur et surveillance du
code ID"
Calcul des temps de réponse en ms du système SafeLogic compact
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Caractéristiques techniques
Exemple 1 : calcul du temps de réponse pour un système SafeLogic compact composé d'un
SLC-3-CPU1 et d'un SLC-3-XTIO
Entrées numériques :
XTIO[1].I5I6.C4000 : barrage immatériel de
sécurité SICK C4000
Sorties numériques :
XTIO[1].Q3Q4.Roboter : robot, double voie
Entrée venant d’un module EFI : [EFI 1.1] OSSD [OSSD] : un récepteur
SICK C4000 (autonome) (barrage immaté‐
riel de sécurité à haute résolution pour pro‐
tection de poste de travail dangereux, pro‐
tection de zone dangereuse et protection
d’accès aux machines)
Fig. 12-2:
Exemple d'un système SafeLogic compact
Deux circuits doivent être suivis et évalués séparément :
C4000
Récepteur
C4000
(autonome)
Fig. 12-3:
Entrée
Digitaler
binaire
Eingang
(TOR)
Circuit 1
Entrée venant d'un
module EFI
Circuit 2
Logik
Logique
Circuit 1
Circuit 2
Sortie
binaire
(TOR)
Robot
Temps de réponse propres d'un système SafeLogic compact
Apparition
E1 : entrées numériques
Général
Temps de réponse du C4000
14,0 ms
Temps de réponse du robot
40,0 ms
Général
Temps de traitement de l’entrée
6,5 ms
Temps de traitement de la sortie
4,5 ms
Avec filtre ON-OFF
8,0 ms
–
Total A1
44,5 ms
E1
20,5 ms
Si I1 ... I8 est relié à la sortie de test
X1 … X8
a) Tapis tactiles de sécurité et bordures
sensibles
b) Capteurs testables du type 4
c) Tous les autres capteurs
A1 : sorties numériques
–
–
–
–
Total E1
20,5 ms
Évaluation
1. Entrées
Temps de réponse de l’entrée concernée dans
le circuit 1
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Caractéristiques techniques
Apparition
E1 : entrées numériques
A1 : sorties numériques
2. Logique
Temps de réponse de la logique
2 × temps d’exécution logique
8,0 ms
Retard dû à l’application logique
–
3. Sorties
Temps de réponse de la sortie concernée dans A1
le circuit 1
44,5 ms
Temps de réponse total
73,0 ms
Tab. 12-2:
Exemple de calcul des temps de réponse pour le circuit 1
Apparition
E2 : entrée venant d’un module EFI
Si les fonctions EFI sont exploitées via
des appareils compatibles EFI
Temps de réponse de la
source de données EFI
(récepteur C4000 (auto‐
nome))
12,0 ms
Général
A2 : sorties numériques
Temps de réponse du ro‐
bot
Constante (C4000)
1,5 ms
Général
Temps de traitement de la 4,5 ms
sortie
Total E2
13,5 ms
Total A2
40,0 ms
44,5 ms
Évaluation
1. Entrées
Temps de réponse de l’entrée concer‐
née dans le circuit 2
E2
13,5 ms
2. Logique
Temps de réponse de la logique
Retard dû à l’application logique
–
2 × temps d’exécution logique
8,0 ms
3. Sorties
Temps de réponse de la sortie suivie
dans le circuit 2
A2
44,5 ms
Temps de réponse total
66,0 ms
Tab. 12-3:
Exemple de calcul des temps de réponse pour le circuit 2
Exemple 2 : Calcul du temps de réponse d’un système SafeLogic compact
Station Flexi Link A
Entrée
binaire
(TOR)
Entrée à
distance
Fig. 12-4:
Station Flexi Link B
Entrée
binaire
(TOR)
Logique
Logique
Entrée locale
Sortie
vers un
module
EFI
Entrée
venant
d'un module EFI
Temps de réponse dans un système SafeLogic compact
Station EFI Link A : Temps d’exécution logique = 4 ms
Station EFI Link B : Temps d’exécution logique = 8 ms
Sortie
binaire
(TOR)
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Apparition
E1 : entrées numériques
Général
Capteur tactile
0 ms
Général
Temps de traitement de
l’entrée
6,5 ms
Avec filtre ON-OFF
8,0 ms
–
Si I1 ... I8 est relié à la sortie de test
X1 ... X8 ...
–
Total E1
6,5 ms
Apparition
A1 : sortie vers un module EFI
Si les fonctions EFI sont exploitées
via des appareils compatibles EFI
Caractéristiques techniques
Temps de réponse du ré‐
cepteur de messages (cf.
le tableau ci-dessous pour
la station EFI Link B)
Constante EFI Link
4 ms
Total A1
4 ms
Évaluation
1. Entrées
1) Temps de réponse de l’entrée con‐
cernée dans le circuit signal
E1
6,5 ms
2. Logique
2) Temps de réponse de la logique
2 × temps d’exécution logique
8,0 ms
Retard dû à l’application logique
–
A1
4,0 ms
3. Sorties
3) Temps de réponse de la sortie con‐
cernée dans le circuit signal
Temps de réponse total (entrée distante vers EFI)
Tab. 12-4:
18,5 ms
Exemple de calcul des temps de réponse pour le circuit 1
Apparition
E2 : entrée venant d’un module EFI
Apparition
A2 : sorties numériques
Si les fonctions EFI sont exploitées via
des appareils compatibles EFI
Temps de réponse d’une 18,5 ms
source de données EFI
(cf. tableau ci-dessus
pour la station EFI Link A)
Général
Temps de réponse de
l’actionneur (temps de ré‐
ponse du robot)
Constante (EFI Link)
0,5 ms
Général
Temps de traitement de la 4,5 ms
sortie
Total E2
19,0 ms
Total A2
40,0 ms
44,5 ms
Évaluation
1. Entrées
Temps de réponse de l’entrée concer‐
née dans le circuit signal
E2
19,0 ms
2. Logique
Temps de réponse de la logique
2 × temps d’exécution logique
16,0 ms
Retard dû à l’application logique
–
3. Sorties
Temps de réponse de la sortie suivie
dans le circuit 2
A2
44,5 ms
Temps de réponse total (entrée distante vers sortie locale)
Tab. 12-5:
12.1.6
79,5 ms
Exemple de calcul du temps de réponse d’une entrée distante dans
un système EFI Link
Temps minimum de désactivation
Le temps minimum de désactivation (par ex. de capteurs raccordés) est le
temps minimum pendant lequel une condition de désactivation doit être pré‐
sente pour être détectée et conduire à une commutation exempte de défaut.
Le temps min. de désactivation doit être :
●
supérieur au temps d’exécution de la logique + 1 ms, et
●
supérieur à l’intervalle de test + délai arrêt/marche max. (les valeurs
sont disponibles dans le rapport de SafeLogic Designer), si l’entrée est
reliée à la sortie de test X1 à X8 et que l’intervalle de test est > 1 ms, et,
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Caractéristiques techniques
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supérieur à la période de test (c.-à-d. la valeur la plus élevée des deux
sorties de test utilisées)+ le délai arrêt/marche max. (les valeurs sont
disponibles dans le rapport de SafeLogic Designer) si des tapis tactiles
de sécurité ou des bordures de sécurité sont utilisés
12.2
Fiche de spécifications
12.2.1
Modules principaux SLC-3-CPU0, SLC-3-CPU1 et SLC-3-CPU3
SLC-3-CPU0
SLC-3-CPU1 / SLC-3CPU3
Ces données se rapportent à une température ambiante de +40 °C acceptée géné‐
ralement pour le calcul statistique des valeurs.
Niveau d’intégrité de la sécurité1) SIL3 (CEI 61 508)
Limite d’exigence SIL1)
SILCL3 (EN 62 061)
Catégorie
Catégorie 4 (EN ISO 13 849-1)
Niveau de performance 1)
PL e (EN ISO 13 849-1)
PFHd
1,07 × 10–9 1/h
1,69 × 10–9 1/h
PFHd pour station Flexi Line2
–
0,40 × 10–9 1/h
TM (Durée d'utilisation)
20 ans (EN ISO 13 849)
La date de fabrication figure sur la plaque signalé‐
tique imprimée :
FD : année/semaine calendaire
Caractéristiques générales
Conformité/homologations
CE, cULus, CCC
Classe de protection
III (EN 61 140)
Indice de protection
IP 20 (EN 60 529)
Température ambiante de servi‐
ce
-25 °C … +55 °C
Température de stockage
-25 °C … +70 °C
Humidité ambiante
10 % … 95 %, sans rosée
Altitude du site d'exploitation
Max. 2000 m au-dessus du niveau de la mer (80
kPa)
Résistance aux vibrations
5 Hz – 150 Hz/1 g (EN 60 06826)
10 Hz – 500 Hz/3 g RMS (EN 60 068264)
Résistance aux chocs
Choc répétitif
10 g, 16 ms (EN 60 068-2-27)
Choc unique
30 g, 11 ms (EN 60 068-2-27)
Résistance aux interférences
EN 61000-6-2
Émission parasite
EN 61000-6-4
Nombre d’interfaces EFI
0
2
Nombre d'interfaces Flexi Line
0
SLC-3-CPU1 : 0
SLC-3-CPU3 : 1
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Caractéristiques techniques
SLC-3-CPU0
Interface de données
Bus interne (FLEXBUS+)
Interface de configuration
RS232
SLC-3-CPU1 / SLC-3CPU3
SLC-3-CPU1 : RS-232
SLC-3-CPU3 : RS-232,
USB
Connectique RS-232
M8, 4 pôles
Connectique USB
–
SLC-3-CPU1 : –
SLC-3-CPU3 : USB Mi‐
ni-B, 5 pôles
Connectique EFI et Flexi Line
–
Double rangée de bor‐
nes à ressort
Section de câble EFI et Flexi Li‐
ne
–
Simples ou toronnés :
0,2 … 1,5 mm²
Conducteur toronné
avec extrémités man‐
chonnées :
a) avec douille plastique
0,75 mm² max.
a) sans douille plastique
1,5 mm² max.
AWG selon UL/CUL :
24 … 16
Dimensions (L × H × P)
22,5 mm × 96,5 mm × 120,6 mm
Poids
111 g (± 5 %)
SLC-3-CPU1 :
119 g (± 5 %)
SLC-3-CPU3 :
133 g (± 5 %)
1)
2)
Tab. 12-6:
Pour obtenir des informations détaillées sur la conception de
sécurité de la machine/installation, prendre contact avec
l’agence Bosch Rexroth compétente.
Applicable à un module principal CPU3, qui est exclusivement
utilisé pour le passage d'informations via Flexi Line.
Grandeurs caractéristiques de sécurité
Alimentation
CC 24 V (CC 16,8 … 24 … 30 V)
Tension d'alimentation des appli‐ CC 24 V
cations UL/CSA
Type de tension d’alimentation
TBTP ou TBTS
Le courant du bloc secteur qui alimente le module
principal doit être limité en externe à 4 A au max.,
soit au moyen du bloc secteur lui-même, soit au
moyen d'un fusible
Protection contre les courts-cir‐
cuits
4 A gG (avec caractéristique de déclenchement B
ou C)
Catégorie de surtension
II (EN 61 1312)
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Caractéristiques techniques
Puissance absorbée
2,5 W max.
Retard à la mise sous tension
18 s max.
Connectique
Bornier à vis
Section de câble
Simples ou toronnés : 0,14 … 2,5 mm²
AWG selon UL/CUL : 26 … 14
Tab. 12-7:
Bloc secteur (A1, A2) pour SLC-3-CPUx via clé mémoire SLC-3MPL0 et SLC-3-MPL1
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Caractéristiques techniques
12.2.2
Module d'extension d'entrée/sortie SLC-3-XTIO
Fiche de spécifications SLC-3-XTIO
Ces données se rapportent à une température ambiante de +40 °C acceptée géné‐
ralement pour le calcul statistique des valeurs.
Niveau d’intégrité de la sé‐ SIL3 (CEI 61 508)
curité1)
Limite d’exigence SIL1)
SILCL3 (EN 62 061)
Catégorie :2)
Pour sorties monovoie
Catégorie 4 (EN ISO 13 849-1)3)
avec impulsions de test
activées sur toutes les sor‐
ties sécurisées (Q1…Q4)
Pour sorties monovoie
avec impulsions de test
désactivées sur cette sor‐
tie ou sur n'importe quelle
autre sortie sécurisée
(Q1…Q4)
Catégorie 3 (EN ISO 13 849-1) 3) 4)
Pour sorties double voie
Catégorie 4 (EN ISO 13 849-1) 4) 5)
avec ou sans impulsions
de test désactivées sur
cette sortie ou sur n'impor‐
te quelle autre sortie sécu‐
risée (Q1…Q4)
Niveau de performance 1)
PL e (EN ISO 13 849-1)
PFHd 2)
Pour sorties monovoie
4,8 × 10–9 1/h
Pour sorties double voie
0,9 × 10–9 1/h
TM (Durée d'utilisation)
20 ans (EN ISO 13 849)4)
La date de fabrication figure sur la plaque signalétique
imprimée :
FD : année/semaine calendaire
Caractéristiques générales
Conformité/homologations CE, cULus, CCC
Classe de protection
III (EN 61 140)
Indice de protection
IP 20 (EN 60 529)
Température ambiante de
service
-25 °C … +55 °C
Température de stockage
-25 °C … +70 °C
Humidité ambiante
10 % … 95 %, sans rosée
Altitude du site d'exploita‐
tion
Max. 2000 m au-dessus du niveau de la mer (80 kPa)
Résistance aux vibrations
5 Hz – 150 Hz/1 g (EN 60 068-2-6)
10 Hz – 500 Hz/3 g RMS (EN 60 068264)
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Caractéristiques techniques
Résistance aux chocs :
Choc répétitif
10 g, 16 ms (EN 60 068-2-27)
Choc unique
30 g, 11 ms (EN 60 068-2-27)
Résistance aux interféren‐ EN 61000-6-2
ces
Émission parasite
EN 61000-6-4
Connectique
Double rangée de bornes à ressort
Consommation prélevée
sur FLEXBUS+ hors cou‐
rants sur X1, X2
2,2 W max.
Section de câble
Simples ou toronnés : 0,2 … 1,5 mm²
Conducteur toronné avec extrémités manchonnées :
a) avec douille plastique 0,75 mm² max.
a) sans douille plastique 1,5 mm² max.
AWG selon UL/CUL : 24 … 16
Interface de données
Bus interne (FLEXBUS+)
Dimensions (L × H × P)
22,5 mm × 96,5 mm × 120,6 mm
Poids
164 g (± 5 %)
1)
2)
3)
4)
5)
Tab. 12-8:
Pour obtenir des informations détaillées sur la conception de
sécurité de la machine/installation, prendre contact avec
l’agence Bosch Rexroth compétente.
Applicable aux sorties monovoie et aux sorties double voie
Lorsque des sorties monovoie sont utilisées : Utiliser un câbla‐
ge protégé ou séparé pour les sorties sécurisées car un courtcircuit au 24 V peut certes être détecté, mais il n'existe aucune
autre méthode de coupure.
Si les sorties sécurisées sont utilisées sans impulsions de test,
il faut, au moins une fois par an, soit couper toutes les sorties
sécurisées sans impulsions de test simultanément pendant au
moins une seconde, soit réinitialiser l’alimentation du système
SafeLogic compact en éteignant puis rallumant.
Si les sorties sécurisées sont utilisées sans impulsions de test :
utiliser un câblage protégé ou séparé pour les sorties sécuri‐
sées sans impulsions de test car un court-circuit au 24 V ne
peut pas être détecté quand la sortie sécurisée est à l’état
haut. En cas d'erreur du matériel détectée en interne, la rétroalimentation de la sortie pourrait inhiber la capacité de coupure
des autres sorties sécurisées.
Grandeurs caractéristiques de sécurité
Bloc secteur (A1, A2)
Alimentation
CC 24 V (CC 16,8 … 24 … 30 V)
Tension d'alimentation des CC 24 V
applications UL/CSA
Type de tension d’alimen‐
tation
TBTP ou TBTS
Le courant du bloc secteur qui alimente le module doit
être limité en externe à 4 A max., soit au moyen du bloc
secteur lui-même, soit au moyen d'un fusible
130/171
Bosch Rexroth AG
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Caractéristiques techniques
Puissance absorbée
120 W max. (30 V × 4 A), déterminée par la charge sur
les sorties Q1 ... Q4, plus une puissance absorbée
maximale de 1 W par le circuit électrique interne
Retard à la mise sous ten‐ Max. 18 s
sion
Protection contre les
courts-circuits
Tab. 12-9:
4 A gG (avec caractéristique de déclenchement B ou C)
Bloc secteur (A1, A2)
Entrées sécurisées (I1 ... I8)
Nombre d'entrées
8
Tension d’entrée à l’état
haut (HIGH)
CC 13 … 30 V
Tension d’entrée à l’état
bas (LOW)
CC -5 … +5 V
Courant d’entrée à l’état
haut (HIGH)
2,4 … 3,8 mA
Courant d’entrée à l’état
bas (LOW)
-2,5 … 2,1 mA
Courant inverse sur l’entrée en cas de coupure de la liaison de masse1) :
●
●
Version matérielle
< V1.10.0
Max. 20 mA
Version matérielle
≥ V1.10.0
Max. 2 mA
Résistance inverse effective de 1,5 kΩ par rapport à
l'alimentation
(disponible en com‐
binaison avec la ver‐
sion de firmware ≥
2.00)
Courant de commutation
(avec raccordement de
contacts mécaniques)
14,4 mA pour 5 V
3 mA pour 24 V
Filtre des impulsions d'entrée (les impulsions respectant ces limites n'ont pas d'in‐
fluence) :
●
Largeur d'impulsion
Max. 0,9 ms
●
Période d'impulsion
Min. 4 ms
Capacité d’entrée
Max. 10 nF + 10 %
Durée de discordance
4 ms … 30 s, configurable
1)
Tab. 12-10:
Ne pas câbler d'autres entrées de sécurité en parallèle si le
courant inverse pourrait conduire à la détection d’un état haut
sur l’autre entrée.
Entrées sécurisées (I1 ... I8)
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Bosch Rexroth AG
131/171
Caractéristiques techniques
Sorties test (X1, X2)
Nombre de sorties
2 (avec 2 générateurs d’impulsions de test)
Type de sortie
Semi-conducteurs PNP, protégées contre les courts-cir‐
cuits, avec surveillance des courts-circuits (configu‐
rable)
Tension de sortie à l’état
haut
15 … 30 V CC (1,8 V max. de chute sur la borne A1 du
module principal)
Résistance de sortie bas‐
se
33 Ω ±10 %, courant limité à env. 10 mA
Courant de sortie
Max. 120 mA sur chaque sortie de test (X1 ou X2).
Cela permet de réaliser au maximum 8 capteurs testa‐
bles en cascade par module avec 30 mA max. chacun.
Le courant total du système SafeLogic compact est limi‐
té à 1,28 A max. Cela correspond par ex. à un maxi‐
mum de 32 cascades de capteurs testables avec 30 mA
max. chacun plus 64 capteurs tactiles aux entrée de
modules d’extension avec 5 mA max. chacun.
Fréquence des impulsions 40 … 1 000 ms, configurable
de test (période de test)
Durée des impulsions de
test (intervalle de test)
1 … 100 ms, configurable
Charge capacitive
1 μF pour un intervalle de test ≥ 4 ms
0,5 μF pour un intervalle de test de 1 ms
Résistance du câble de
liaison
Tab. 12-11:
< 100 Ω
Sorties test (X1, X2)
Sorties sécurisées (Q1 ... Q4)
Nombre de sorties
4
Type de sortie
Semi-conducteurs PNP, protégées contre les courts-cir‐
cuits, avec surveillance des courts-circuits (configu‐
rable)
Tension de sortie à l’état
haut
15,6 … 30 V CC (chute de 0,8 V au max. sur la borne
A1 de ce module)
Courant de fuite bas :
●
Fonctionnement nor‐ 0,1 mA au max.
mal
●
Cas de défaut :1)
- Version matérielle
< V1.10.0
Max. 1,6 mA
- Version matérielle
≥ V1.10.0
Max. 2,0 mA
(disponible en com‐
binaison avec la ver‐
sion de firmware ≥
2.00)
132/171
Bosch Rexroth AG
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Caractéristiques techniques
Courant de sortie
Max. 2,0 A
Courant total Itot
TU ≤ 45 °C
Max. 4,0 A
TU ≤ 55 °C
Max. 3,2 A
Applications UL/CSA
Max. 3,2 A
Largeur des impulsions de < 650 μs ou désactivées3) 4)
test (intervalle de test) 2)
Fréquence des impulsions au min. 200 ms
de test (période de test)
Charge capacitive
≤ 0,5 μF
Résistance du câble de
liaison5)
Max. 5 Ω (p. ex. 100 m × 1,5 mm2= 1,2 Ω)
Énergie d’inductance
Version matérielle V1.00 : 0,22 J
maximale admissible sans Version matérielle ≥ V1.01 : 0,37 J
éléments de protection ex‐
ternes6)
Temps de réponse
Dépend de l’agencement de la logique, pour plus de dé‐
tails, voir chap. 12.1.5 "Calcul du temps de réponse" à
la page 118
État synchrone des sorties au max. 1 ms
Qx au sein d'une station
SafeLogic compact (déca‐
lage temporel) 7)
Commutation haute pos‐
10 ms/50 ms, pour plus de détails, cf. chap. 3.8.6 "Utili‐
sible en cas de défaillance sation monovoie des sorties SLC-3-XTIO" à la page 37
matérielle interne
Interface de données
1)
2)
3)
4)
Bus interne (FLEXBUS+)
En cas d’erreur (coupure de la ligne 0 V) à une résistance de
charge d'au moins 2,5 kΩ, il y a au maximum le courant de fui‐
te sur la sortie sécurisée. En cas de résistances de charge
moins importantes, le courant de fuite peut être plus important ;
dans ce cas pourtant, la tension de sortie est inférieure à 5 V.
Un appareil connecté en aval tel que p.ex un relais ou un API
de sécurité doit détecter cet état comme Bas.
Lorsqu’elles sont activées, les sorties sont testées périodique‐
ment (bref forçage à l’état bas). Lors du choix des contrôleurs
en aval, s’assurer que les impulsions de test ne déclenchent
pas la désactivation avec l’utilisation des paramètres ci-dessus
sinon, désactiver les impulsions de test sur les sorties.
Si les sorties sécurisées sont utilisées sans impulsions de test,
il faut, au moins une fois par an, soit couper toutes les sorties
sécurisées sans impulsions de test simultanément pendant au
moins une seconde, soit réinitialiser l’alimentation du système
SafeLogic compact en éteignant puis rallumant.
Si les sorties sécurisées sont utilisées sans impulsions de test :
utiliser un câblage protégé ou séparé pour les sorties sécuri‐
sées sans impulsions de test car un court-circuit au +24 V ne
peut pas être détecté quand la sortie sécurisée est à l’état
haut. En cas d'erreur du matériel détectée en interne, la rétro-
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Bosch Rexroth AG
133/171
Caractéristiques techniques
5)
6)
7)
Tab. 12-12:
12.2.3
alimentation de la sortie pourrait inhiber la capacité de coupure
des autres sorties sécurisées.
S’assurer que la résistance du conducteur de ligne vers le con‐
trôleur aval est limitée à cette valeur pour être certain qu’un
court-circuit entre les sorties est détecté sans erreur (voir éga‐
lement la norme EN 60 204 Équipements électriques des ma‐
chines, partie 1 : exigences générales.)
Exemples de l’inductance maximale résultante : HW V1.00 :
1760 mH pour 0,5 A, 440 mH pour 1 A, 110 mH pour 2 A; HW
V1.01 : 2960 mH pour 0,5 A, 740 mH pour 1 A,
185 mH pour 2 A. Pour les charges inductives (par ex. contac‐
teurs, relais et vannes), aucun élément de protection extérieur
n'est nécessaire lorsque cette inductance maximale n'est pas
dépassée. Les éléments RC en parallèle à la charge inductive
ne doivent pas être utilisés, car ils forment un circuit oscillant
qui provoque après réduction de la tension d'induction une sur‐
oscillation dans la plage de tension positive et peut déclencher
ainsi une erreur de court-circuit transversal. La durée tolérée
pour la suroscillation (> 3,5 V) doit être respectée : Version de
firmware ≤ V2.10 : < 1 ms & version de firmware ≥ V3.00 <
3 ms ou < 43 ms, si l'option Commutation de charges capaciti‐
ves augmentées est activée. La suroscillation peut si nécessai‐
re être réduite à l'aide d'une résistance parallèle externe
Ceci comprend la coupure en cas de panne : Dans le cas
d'une sortie double voie, les deux canaux sont coupés pendant
cet intervalle.
Module d'extension d'entrée SLC-3-XTDI
Fiche de spécifications SLC-3-XTDI
Ces données se rapportent à une température ambiante de +40 °C acceptée géné‐
ralement pour le calcul statistique des valeurs.
Niveau d’intégrité de la sé‐ SIL3 (CEI 61 508)
curité1)
Limite d’exigence SIL1)
SILCL3 (EN 62 061)
Catégorie
Catégorie 4 (EN ISO 13 849-1)
Niveau de performance 1)
PL e (EN ISO 13 849-1)
PFHd
0,4 × 10–9 1/h
TM (Durée d'utilisation)
20 ans (EN ISO 13 849)
La date de fabrication figure sur la plaque signalétique
imprimée :
FD : année/semaine calendaire
Caractéristiques générales
Conformité/homologations CE, cULus, CCC
Classe de protection
III (EN 61 140)
Indice de protection
IP 20 (EN 60 529)
Température ambiante de
service
-25 °C … +55 °C
Température de stockage
-25 °C … +70 °C
134/171
Bosch Rexroth AG
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Caractéristiques techniques
Humidité ambiante
10 % … 95 %, sans rosée
Altitude du site d'exploita‐
tion
Max. 2000 m au-dessus du niveau de la mer (80 kPa)
Résistance aux vibrations
5 Hz – 150 Hz/1 g (EN 60 06826)
10 Hz – 500 Hz/3 g RMS (EN 60 068264)
Résistance aux chocs
Choc répétitif
10 g, 16 ms (EN 60 068-2-27)
Choc unique
30 g, 11 ms (EN 60 068-2-27)
Résistance aux interféren‐ EN 61000-6-2
ces
Émission parasite
EN 61000-6-4
Connectique
Double rangée de bornes à ressort
Interface de données
Bus interne (FLEXBUS+)
Puissance absorbée sur
FLEXBUS+ hors courants
sur X1 … X8
2 W max.
Section de câble
Simples ou toronnés : 0,2 … 1,5 mm²
Conducteur toronné avec extrémités manchonnées :
a) avec douille plastique 0,75 mm² max.
a) sans douille plastique 1,5 mm² max.
AWG selon UL/CUL : 24 … 16
Dimensions (L × H × P)
22,5 mm × 96,5 mm × 120,6 mm
Poids
139 g (± 5 %)
1)
Tab. 12-13:
Pour obtenir des informations détaillées sur la conception de
sécurité de la machine/installation, prendre contact avec
l’agence Bosch Rexroth compétente.
Grandeurs caractéristiques de sécurité
Entrées sécurisées (I1 … I8)
Nombre d'entrées
8
Tension d’entrée à l’état
haut (HIGH)
CC 13 … 30 V
Tension d’entrée à l’état
bas (LOW)
CC -5 … +5 V
Courant d’entrée à l’état
haut (HIGH)
2,4 … 3,8 mA
Courant d’entrée à l’état
bas (LOW)
-2,5 … 2,1 mA
Courant inverse sur l’en‐
trée en cas de coupure de
la liaison de masse1)
●
Version matérielle
< V1.10.0
Max. 20 mA
Résistance inverse effective de 1,5 kΩ par rapport à
l'alimentation
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Bosch Rexroth AG
135/171
Caractéristiques techniques
●
Version matérielle
≥ V1.10.0
Max. 2 mA
(disponible en com‐
binaison avec la ver‐
sion de firmware ≥
2.00)
Courant de commutation
(avec raccordement de
contacts mécaniques)
14,4 mA pour 5 V
Capacité d’entrée
Max. 10 nF + 10 %
Durée de discordance
4 ms … 30 s, configurable
1)
Tab. 12-14:
3 mA pour 24 V
Ne pas câbler d’autres entrées de sécurité en parallèle si le
courant inverse pourrait conduire à la détection d’un état haut
sur l’autre entrée.
Grandeurs caractéristiques de sécurité
Sorties de test (X1 … X8)
Nombre de sorties
8 (avec 2 générateurs d’impulsions de test)
Type de sortie
Semi-conducteurs PNP, protégées contre les courts-cir‐
cuits, avec surveillance des courts-circuits transversaux
Tension de sortie à l’état
HAUT
CC 15 … 30 V
Tension de sortie à l'état
BAS
≤ 33 Ω ±10 %, courant limité à env. 10 mA
Courant de sortie
Max. 120 mA sur chaque générateur de signaux de test
(X1 ou X2).
Cela permet de réaliser au maximum 8 capteurs testa‐
bles en cascade par module avec 30 mA max. chacun.
Le courant total du système SafeLogic compact est limi‐
té pour toutes les sorties (X1 ... X8 et XY1 ... XY2) à
1,28 A maximum. Cela correspond par ex. à un maxi‐
mum de 32 capteurs testables en cascade avec 30 mA
max. chacun plus 64 capteurs tactiles aux entrées de
modules d’extension avec 5 mA chacun.
Fréquence des impulsions 40 … 1 000 ms, configurable
de test (période de test)
Durée des impulsions de
test (intervalle de test)
1 … 100 ms, configurable
Charge capacitive
1 μF pour un intervalle de test ≥ 4 ms
0,5 μF pour un intervalle de test de 1 ms
Résistance du câble de
liaison
Tab. 12-15:
< 100 Ω
Sorties de test (X1 … X8)
136/171
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DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Caractéristiques techniques
12.2.4
Module d'extension d'entrée/sortie SLC-3-XTDS
Fiche de spécifications SLC-3-XTDS
Ces données se rapportent à une température ambiante de +40 °C acceptée géné‐
ralement pour le calcul statistique des valeurs.
Niveau d’intégrité de la sé‐ SIL3 (CEI 61 508)
curité2)
Limite d’exigence SIL1)
SILCL3 (EN 62 061)
Catégorie
Catégorie 4 (EN ISO 13 849-1)
Niveau de performance 1)
PL e (EN ISO 13 849-1)
PFHd
0,4 × 10–9 1/h
TM (Durée d'utilisation)
20 ans (EN ISO 13 849)
La date de fabrication figure sur la plaque signalétique
imprimée :
FD : année/semaine calendaire
Caractéristiques générales
Conformité/homologations CE, cULus, CCC
Classe de protection
III (EN 61 140)
Indice de protection
IP 20 (EN 60 529)
Température ambiante de
service
-25 °C … +55 °C
Température de stockage
-25 °C … +70 °C
Humidité ambiante
10 % … 95 %, sans rosée
Altitude du site d'exploita‐
tion
Max. 2000 m au-dessus du niveau de la mer (80 kPa)
Résistance aux vibrations
5 Hz – 150 Hz/1 g (EN 60 06826)
10 Hz – 500 Hz/3 g RMS (EN 60 068264)
Résistance aux chocs
Choc répétitif
10 g, 16 ms (EN 60 068-2-27)
Choc unique
30 g, 11 ms (EN 60 068-2-27)
Résistance aux interféren‐ EN 61000-6-2
ces
Émission parasite
EN 61000-6-4
Connectique
Double rangée de bornes à ressort
Interface de données
Bus interne (FLEXBUS+)
Puissance absorbée via
FLEXBUS+ hors courants
sur XY1 et XY2
Max. 1,5 W
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IndraControlSafeLogic compact Matériel
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137/171
Caractéristiques techniques
Section de câble
Section de câbles simples ou toronnés : 0,2 … 1,5 mm²
Conducteur toronné avec extrémités manchonnées :
a) avec douille plastique 0,75 mm² max.
a) sans douille plastique 1,5 mm² max.
AWG selon UL/CUL : 24 … 16
Dimensions (L × H × P)
22,5 mm × 96,5 mm × 120,6 mm
Poids
139 g (± 5 %)
1)
2)
Tab. 12-16:
Les grandeurs caractéristiques de sécurité ne s'appliquent pas
pour les sorties XY1, XY2 et Y3 à Y6
Pour obtenir des informations détaillées sur la conception de
sécurité de la machine/installation, prendre contact avec
l’agence Bosch Rexroth compétente.
Grandeurs caractéristiques de sécurité
Bloc secteur (A1, A2)
Alimentation
CC 24 V (CC 16,8 … 24 … 30 V)
Tension d'alimentation des CC 24 V
applications UL/CSA
Type de tension d’alimen‐
tation
TBTP ou TBTS
Puissance absorbée
60 W max. (30 V × 2 A), déterminée par la charge sur
les sorties Y3 à Y6
Le courant du bloc secteur qui alimente le module doit
être limité en externe à 4 A max., soit au moyen du bloc
secteur lui-même, soit au moyen d'un fusible
Retard à la mise sous ten‐ Max. 18 s
sion
Protection contre les
courts-circuits
Tab. 12-17:
4 A gG (avec caractéristique de déclenchement B ou C)
Bloc secteur (A1, A2)
Entrées sécurisées (I1 … I8)
Nombre d'entrées
8
Tension d’entrée à l’état
haut (HIGH)
CC 13 … 30 V
Tension d’entrée à l’état
bas (LOW)
CC -5 … +5 V
Courant d’entrée à l’état
haut (HIGH)
2,4 … 3,8 mA
Courant d’entrée à l’état
bas (LOW)
-2,5 … +2,1 mA
Courant inverse sur l’en‐
Max. 2 mA
trée en cas de coupure de
la liaison de masse1)
Courant de commutation
(avec raccordement de
contacts mécaniques)
14,4 mA pour 5 V
3 mA pour 24 V
138/171
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DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Caractéristiques techniques
Capacité d’entrée
Max. 10 nF + 10 %
Durée de discordance
4 ms … 30 s, configurable
1)
Tab. 12-18:
Ne pas câbler d’autres entrées de sécurité en parallèle si le
courant inverse pourrait conduire à la détection d’un état haut
sur l’autre entrée.
Entrées sécurisées (I1 … I8)
Sorties de test, non sécurisées (XY1 ... XY2)
Nombre de sorties
2 (avec 2 générateurs d’impulsions de test)
Type de sortie
Semi-conducteurs PNP, protégées contre les courts-cir‐
cuits
Tension de sortie à l’état
HAUT
15 … 30 V CC (1,8 V max. de chute sur la borne A1 du
module principal)
Tension de sortie à l'état
BAS
≤ 33 Ω ±10 %, courant limité à env. 10 mA
Courant de sortie
Max. 120 mA sur chacun des deux générateurs de si‐
gnaux de test (XY1 ou XY2).
Cela permet de réaliser au maximum 8 capteurs testa‐
bles en cascade par module avec 30 mA max. chacun.
Le courant total du système SafeLogic compact est limi‐
té pour toutes les sorties (X1 ... X8 et XY1 ... XY2) à
1,28 A maximum. Cela correspond par ex. à un maxi‐
mum de 32 capteurs testables en cascade avec 30 mA
max. chacun plus 64 capteurs tactiles aux entrées de
modules d’extension avec 5 mA chacun.
Fréquence des impulsions 40 … 1 000 ms, configurable
de test (période de test)
Durée des impulsions de
test (intervalle de test)
1 … 100 ms, configurable
Charge capacitive
1 μF pour un intervalle de test ≥ 4 ms
0,5 μF pour un intervalle de test de 1 ms
Résistance du câble de
liaison
Tab. 12-19:
< 100 Ω
Sorties de test, non sécurisées (XY1 ... XY2)
Sorties non sécurisées (XY1, XY2 et Y3 ... Y6)
Nombre de sorties non sé‐ 4(6)
curisées
Type de sortie
Semi-conducteurs PNP, protégées contre les courts-cir‐
cuits
Tension de sortie à l’état
HAUT
15 … 30 V CC (0,8 V max. de chute sur la borne A1 du
module principal)
Courant de fuite BAS :
Fonctionnement normal
Cas
d'erreur1)
0,1 mA au max.
Max. 1,0 mA
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
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139/171
Caractéristiques techniques
Courant de sortie :
XY1, XY2
Max. 120 mA
Y3 à Y6
Max. 0,5 A
Énergie d’inductance
0,37 J
maximale admissible sans
éléments de protection ex‐
ternes2)
Temps de réponse
Dépend de l’agencement de la logique, voir Tab. 12-1
"Calcul des temps de réponse en ms du système Safe‐
Logic compact" à la page 118
Interface de données
Bus interne (FLEXBUS+)
1)
2)
Tab. 12-20:
12.2.5
En cas d’erreur (coupure de la ligne 0 V) avec une résistance
de charge d'au moins 2,5 kΩ, il y a au maximum le courant de
fuite sur la sortie sécurisée. En cas de résistances de charge
moins importantes, le courant de fuite peut être plus important ;
dans ce cas pourtant, la tension de sortie est inférieure à 5 V.
Un appareil connecté en aval tel que p.ex un relais ou un API
de sécurité doit détecter cet état comme Bas.
Exemple de l’inductance maximale résultante : 2960 mH pour
0,5 A
Sorties non sécurisées (XY1, XY2 et Y3 ... Y6)
Module d'extension d'entrée/sortie SLC-0-STIO
Fiche de spécifications SLC-0-STIO
Conformité/homologations CE, cULus, CCC
Classe de protection
III (EN 61 140)
Indice de protection
IP 20 (EN 60 529)
Température ambiante de
service
-25 °C … +55 °C
Température de stockage
-25 °C … +70 °C
Humidité ambiante
10 % … 95 %, sans rosée
Altitude du site d'exploita‐
tion
Max. 2000 m au-dessus du niveau de la mer (80 kPa)
Résistance aux vibrations
5 Hz – 150 Hz/1 g (EN 60 06826)
10 Hz – 500 Hz/3 g RMS (EN 60 068264)
Résistance aux chocs
Choc répétitif
10 g, 16 ms (EN 60 068-2-27)
Choc unique
30 g, 11 ms (EN 60 068-2-27)
Résistance aux interféren‐ EN 61000-6-2
ces
Émission parasite
EN 61000-6-4
Connectique
Double rangée de bornes à ressort
Puissance absorbée via
FLEXBUS+ hors courants
sur XY1 et XY2
Max. 1,5 W
140/171
Bosch Rexroth AG
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Caractéristiques techniques
Section de câble
Simples ou toronnés : 0,2 … 1,5 mm²
Conducteur toronné avec extrémités manchonnées :
a) avec douille plastique 0,75 mm² max.
a) sans douille plastique 1,5 mm² max.
AWG selon UL/CUL : 24 … 16
Dimensions (L × H × P)
22,5 mm × 96,5 mm × 120,6 mm
Poids
139 g (± 5 %)
Tab. 12-21:
Paramètres généraux
Bloc secteur (A1, A2)
Alimentation
CC 24 V (CC 16,8 … 24 … 30 V)
Tension d'alimentation des CC 24 V
applications UL/CSA
Type de tension d’alimen‐
tation
TBTP ou TBTS
Puissance absorbée
60 W max. (30 V × 2 A), déterminée par la charge sur
les sorties Y3 à Y6
Le courant du bloc secteur qui alimente le module doit
être limité en externe à 4 A max., soit au moyen du bloc
secteur lui-même, soit au moyen d'un fusible
Retard à la mise sous ten‐ Max. 18 s
sion
Protection contre les
courts-circuits
Tab. 12-22:
4 A gG (avec caractéristique de déclenchement B ou C)
Bloc secteur (A1, A2)
Circuit d’entrée (I1 … IY8)
Tension d’entrée à l’état
haut (HIGH)
CC 13 … 30 V
Tension d’entrée à l’état
bas (LOW)
CC -5 … +5 V
Courant d’entrée à l’état
haut (HIGH)
2,4 … 3,8 mA
Courant d’entrée à l’état
bas (LOW)
-2,5 … +2,1 mA
Courant de commutation
(avec raccordement de
contacts mécaniques)
14,4 mA pour 5 V
Capacité d’entrée
Max. 15 nF + 10 %
Durée de discordance
4 ms … 30 s, configurable
Nombre d'entrées non sé‐
curisées
6 (8)
Tab. 12-23:
3 mA pour 24 V
Circuit d’entrée (I1 … IY8)
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Bosch Rexroth AG
141/171
Caractéristiques techniques
Sorties non sécurisées (Y1 ... Y6 ainsi que IY7 et IY8)
Nombre de sorties
6 (8)
Type de sortie
Semi-conducteurs PNP, protégées contre les courts-cir‐
cuits
Tension de sortie à l’état
HAUT
15 … 30 V CC (0,8 V max. de chute sur la borne A1 du
module principal)
Tension de sortie à l'état
BAS
≤ 33 Ω ±10 %, courant limité à env. 10 mA
Courant de fuite à l’état
bas :
0,1 mA au max.
Fonctionnement normal
Max. 1,0 mA
Cas d'erreur1)
Courant de sortie
Max. 0,5 A
Énergie d’inductance
0,37 J
maximale admissible sans
éléments de protection ex‐
ternes2)
Temps de réponse
Dépend de l’agencement de la logique, voir Tab. 12-1
"Calcul des temps de réponse en ms du système Safe‐
Logic compact" à la page 118
Interface de données
Bus interne (FLEXBUS+)
1)
2)
Tab. 12-24:
12.2.6
En cas d’erreur (coupure de la ligne 0 V) avec une résistance
de charge d'au moins 2,5 kΩ, il y a au maximum le courant de
fuite sur la sortie sécurisée. En cas de résistances de charge
moins importantes, le courant de fuite peut être plus important ;
dans ce cas pourtant, la tension de sortie est inférieure à 5 V.
Un appareil connecté en aval tel que p.ex un relais ou un API
de sécurité doit détecter cet état comme Bas.
Exemple de l’inductance maximale résultante : 2960 mH pour
0,5 A
Sorties non sécurisées (Y1 ... Y6 ainsi que IY7 et IY8)
Drive Monitor SLC-3-MOC0
Fiche de spécifications SLC-3-MOC0
Ces données se rapportent à une température ambiante de +40 °C acceptée géné‐
ralement pour le calcul statistique des valeurs.
Pour les axes avec deux codeurs (combinaison quelconque de Sin/Cos, TTL, HTL
24 V, HTL 12 V, RS-422, SSI, types identiques ou différents) :
Niveau d’intégrité de la sé‐ SIL3 (CEI 61 508)
curité1)
SILCL3 (EN 62 061)
Limite d’exigence SIL1)
Catégorie
Niveau de performance
PFHd
Catégorie 4 (EN ISO 13 849-1)
1)
PL e (EN ISO 13 849-1)
5 × 10–9 1/h
142/171
Bosch Rexroth AG
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Caractéristiques techniques
Mouvement minimal de
détection d'erreur2)
≥ valeur de tolérance sélectionnée pour le bloc fonction
utilisé pour la comparaison transversale, par ex. compa‐
raison transversale de vitesse, au moins 1 × en l'espace
de 24 h
Pour les axes avec un codeur Sin/Cos et surveillance de tension analogique Sin/Cos
activée
Niveau d’intégrité de la sé‐ SIL2 (IEC 61 508)
curité1)
Limite d’exigence SIL1)
SILCL2 (EN 62 061)
Catégorie
Catégorie 3 (EN ISO 13 849-1)
Niveau de performance 1)
PL d (EN ISO 13 8491)
PFHd
6 × 10–9
Mouvement minimal de
détection d'erreur
≥ 1 période Sin/Cos au moins 1 × en l'espace de 24 h
Mesures de maîtres d'erreurs complémentaires
pour l'encodeur avec Sin/ Nécessaires, cf. le paragraphe "Limites de la surveillan‐
Sin_Ref et Cos/Cos_Ref 3) ce de tension analogique sinus-cosinus" dans le mode
d'emploi "Logiciel SafeLogic compact Designer" 4)
pour l'encodeur avec Sin+/ Non requis
Sin– et Cos+/Cos–5)
Caractéristiques générales
TM (Durée d'utilisation)
20 ans (EN ISO 13 849)
La date de fabrication figure sur la plaque signalétique
imprimée :
FD : année/semaine calendaire
Conformité/homologations CE, cULus, CCC
Classe de protection
III (EN 61 140)
Indice de protection
IP 20 (EN 60 529)
Température ambiante de
service
-25 °C … +55 °C
Température de stockage
-25 °C … +70 °C
Humidité ambiante
10 % … 95 %, sans rosée
Altitude du site d'exploita‐
tion
Max. 2000 m au-dessus du niveau de la mer (80 kPa)
Altitude du site d'exploita‐
tion
Max. 2000 m au-dessus du niveau de la mer (80 kPa)
Résistance aux vibrations
5 Hz – 150 Hz/1 g (EN 60 06826)
10 Hz – 500 Hz/3 g RMS (EN 60 068264)
Résistance aux chocs
Choc répétitif
10 g, 16 ms (EN 60 068-2-27)
Choc unique
30 g, 11 ms (EN 60 068-2-27)
Résistance aux interféren‐ EN 61000-6-2
ces
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Bosch Rexroth AG
143/171
Caractéristiques techniques
Émission parasite
EN 61000-6-4
Connectique
Connecteur Micro-D-Sub, 15 pôles
Puissance absorbée via
2,5 W max.
FLEXBUS+ sans alimenta‐
tion en tension du codeur
(ENC1_24V, ENC2_24V,
ENC_0V)
Interface de données
Bus interne (FLEXBUS+)
Dimensions (L × H × P)
22,5 mm × 96,5 mm × 126,2 mm
Poids
120 g
1)
2)
3)
4)
5)
Tab. 12-25:
Pour obtenir des informations détaillées sur la conception de
sécurité de la machine/installation, prendre contact avec
l’agence Bosch Rexroth compétente.
Généralement, il est demandé conformément aux principes de
contrôle généralement reconnus des autorités de contrôle que
l'application garantisse que l'unité à surveiller exécute au
moins une fois un mouvement en l'espace de 24 heures. Ce
mouvement doit générer une modification de signal sur le sys‐
tème de codeur au moyen de laquelle l'erreur à surveiller peut
être détectée
Sin_Ref et Cos_Ref sont de tension identique, généralement
2,5 V CC
Par exemple utilisation commune des signaux d'encodeur pour
la commutation électronique du système d'entraînement.
Sin– et Cos– sont en tension inversée de Sin+ et Cos+
Grandeurs caractéristiques de sécurité
Raccordement du codeur sur SLC-3-MOC0
Minimum
Typique
Maximum
Valeurs générales
(ENCx_A+, ENCx_B+, ENCx_C+, ENCx_A–, ENCx_B–, ENCx_C–, ENC_0V)
Résistance d'entrée lors de la
configuration du codeur SSI ou
du codeur incrémentiel A/B 1)
35 kΩ
–
–
Résistance d'entrée lors de la
configuration du codeur Sin/Cos
0,9 kΩ
1 kΩ
1,1 kΩ
100 Ω
120 Ω
150 Ω
2
Résistance différentielle lors de
la configuration du codeur SSI
ou du codeur incrémentiel A/B
RS-422 3)
Alimentation en tension du codeur (ENC1_24V, ENC2_24V, ENC_0V)
Chute de tension de sortie 4)
–
–
1,8 V
Courant de sortie ENC1_24V
–
–
Courant de sortie ENC2_24V
–
–
Courant total
0,2 A
Limitation de courant ENC1_24V –
Limitation de courant ENC2_24V –
0,7 A
< 1 s : 1,2 A
≥ 1 s : 1,0 A
144/171
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Caractéristiques techniques
Minimum
Typique
Maximum
TTL, 2 sorties (ENCx_A+, ENCx_A–, ENCx_B+, ENCx_B–)
Tension d'entrée différentielle
HAUTE 5)
2V
5V
5,3 V
Tension d'entrée différentielle
BASSE 5)
-0,3 V
0V
0,8 V
Tension d'entrée 6)
-5 V
–
10 V
TTL, 2 paires de sorties (ENCx_A+, ENCx_A–, ENCx_B+, ENCx_B–, ENC_0V)
Tension d'entrée différentielle
HAUTE 5)
1,2 V
5V
5,6 V
Tension d'entrée différentielle
BASSE 5)
-5,6 V
-5 V
-1,2 V
Tension d'entrée 6)
-5 V
–
10 V
1)
2)
3)
4)
5)
6)
Tab. 12-26:
Résistance entre ENCx_y+/– et ENC_0V
Résistance entre ENCx_y+/– et ENC_0V. Une tension d'entrée
de 30 V entre ENCx_y+/– et ENC_0V n'endommage pas le mo‐
dule, par ex. en cas de limitation de tension lorsque la tension
dépasse 5 V
Résistance entre ENCx_y+ et ENCx_y– avec condensateur en
série pour bloquer la charge en courant continu. Une tension
d'entrée de 30 V n'endommage pas le module
Tension entre A1 du module principal et ENCx_24V à 0,2 A de
courant total de charge
Tension entre ENCx_y+ et ENCx_y–
Tension entre ENCx_y+ et ENC_0V ainsi qu'entre ENCx_y– et
ENC_0V
Raccordement du codeur sur SLC-3-MOC0
Minimum
Typique
Maximum
HTL 24 V, 2 sorties (ENCx_A+, ENCx_A–, ENCx_B+, ENCx_B–)
Tension d'entrée différentielle
HAUTE 5)
13 V
24 V
30 V
Tension d'entrée différentielle
BASSE 5)
-3 V
0V
5V
Tension d'entrée 6)
-10 V
–
40 V
HTL 24 V, 2 paires de sorties (ENCx_A+, ENCx_A–, ENCx_B+, ENCx_B–, ENC_0V)
Tension d'entrée différentielle
HAUTE 5)
8V
24 V
30 V
Tension d'entrée différentielle
BASSE 5)
-30 V
-24 V
-8 V
Tension d'entrée 6)
-10 V
–
40 V
HTL 12 V, 2 sorties (ENCx_A+, ENCx_A–, ENCx_B+, ENCx_B–)
Tension d'entrée différentielle
HAUTE 5)
6,5 V
12 V
15 V
Tension d'entrée différentielle
BASSE 5)
-1 V
0V
2,5 V
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145/171
Caractéristiques techniques
Tension d'entrée 6)
Minimum
Typique
Maximum
-5 V
–
20 V
HTL 12 V, 2 paires de sorties (ENCx_A+, ENCx_A–, ENCx_B+, ENCx_B–, ENC_0V)
Tension d'entrée différentielle
HAUTE 5)
4V
12 V
15 V
Tension d'entrée différentielle
BASSE 5)
-15 V
-12 V
-4 V
Tension d'entrée 6)
-5 v
–
20 V
Codeur SSI (ENCx_A+, ENCx_A–, ENCx_C+, ENCx_C–, ENC_0V)
Tension d'entrée différentielle
HAUTE pour l'horloge, lorsque
écouteur SSI et données 5)
0,2 V
–
5V
Tension d'entrée différentielle
BASSE pour l'horloge, lorsque
écouteur SSI et données 5)
-5 V
–
-0,2 V
Tension d'entrée 6)
-7 V
–
7V
Tension de sortie différentielle
HAUTE pour l'horloge, lorsque
maître SSI 7)
2V
–
–
Tension de sortie différentielle
BASSE pour l'horloge, lorsque
maître SSI et données 7)
–
–
-2 V
5)
6)
7)
Tab. 12-27:
Tension entre ENCx_y+ et ENCx_y–
Tension entre ENCx_y+ et ENC_0V ainsi qu'entre ENCx_y– et
ENC_0V
Tension entre ENCx_y+ et ENCx_y– avec une résistance de
terminaison de ≥ 60 Ω
Raccordement du codeur sur SLC-3-MOC0
Minimum
Typique
Maximum
Codeur incrémentiel A/B avec HTL 24 V, HTL 12 V, TTL (ENCx_A+, ENCx_A–,
ENCx_B+, ENCx_B–, ENC_0V)
Fréquence d'entrée
–
–
300 kHz
Durée d'impulsion à l'état HAUT
1,5 µs
–
–
Durée d'impulsion à l'état BAS
1,5 µs
–
–
Écartement des fronts A/B (dé‐
calage de phase)
70°
90°
110°
Erreur de précision de l'enregis‐
trement de vitesse 8)
au max. 5 % y compris résolution interne des in‐
formations de vitesse
Erreur de précision de l'enregis‐
trement de position 9)
au max. 1 incrément de résolution interne des in‐
formations de position
146/171
Bosch Rexroth AG
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Caractéristiques techniques
Minimum
Typique
Maximum
Sens de comptage
S = Information de position
Codeur incrémentiel A/B avec RS-422 (ENC1_A+, ENC1_A–, ENC1_C+, ENC1_C–,
ENC_0V)
Tension d'entrée différentielle
HAUTE 5)
0,2 V
–
5V
Tension d'entrée différentielle
BASSE 5)
-5 V
–
-0,2 V
Tension d'entrée 6)
-7 V
–
7V
Tension de sortie différentielle
HAUTE 7)
2V
–
–
Tension de sortie différentielle
BASSE 7)
–
–
-2 V
Fréquence d'entrée
–
–
1 Mhz
Durée d'impulsion à l'état HAUT
0,4 µs
–
–
Durée d'impulsion à l'état BAS
0,4 µs
–
–
Écartement des fronts A/B (dé‐
calage de phase)
70°
90°
110°
Erreur de précision de l'enregis‐
trement de vitesse 8)
au max. 5 % y compris résolution interne des in‐
formations de vitesse
Erreur de précision de l'enregis‐
trement de position 9)
au max. 1 incrément de résolution interne des in‐
formations de position
Codeur SSI (ENCx_A+, ENCx_A–, ENCx_C+, ENCx_C–, ENC_0V)
Débit 15) 16)
100 kHz
–
1 MHz
Intervalle entre les paquets de
données (temps monoflop) 17)
100 µs
–
–
Synchronisation horloge SSI
pour maître SSI entre encodeur
1 et encodeur 2
-1 ms
–
1 ms
Tolérance paramètre "Intervalle
de réception de données max."
-0,5 ms
–
0,5 ms
Nombre des bits de données de
position 16) 18) 19)
8
–
32
Nombre des bits de l'ensemble
du cadre de protocole SSI 16) 18)
8
–
62
16)
20)
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Bosch Rexroth AG
147/171
Caractéristiques techniques
Minimum
Typique
Maximum
Modification de l'information de position (vitesse) par intervalle max. de réception de
données (vitesse) 16)
≤ 16 bits de données de position 1/2 zone de valeur max. des bits de données de
16)
position – 1 incrément
≥ 17 bits de données de position 65 535 incréments max.
16)
Erreur de précision de l'enregis‐
trement de vitesse 21)
Max. 5 % y compris résolution interne des infor‐
mations de vitesse
Erreur de précision de l'enregis‐
trement de position 22)
au max. 1 incrément de résolution interne des in‐
formations de position
5)
6)
7)
8)
9)
15)
16)
17)
18)
19)
20)
21)
22)
Tab. 12-28:
Tension entre ENCx_y+ et ENCx_y–
Tension entre ENCx_y+ et ENC_0V ainsi qu'entre ENCx_y– et
ENC_0V
Tension entre ENCx_y+ et ENCx_y– avec une résistance de
terminaison de ≥ 60 Ω
Plus résolution des informations de vitesse conditionnée par la
résolution du système de codeur : a) mouvement rotatif en
tr/min = 15 000 / (4 × nombre de périodes A/B par rotation), b)
mouvement linéaire en mm/s = 250 / (4 × nombre de périodes
A/B par rotation)
Plus résolution des informations de position conditionnée par la
résolution du système de codeur : 1 tr / (4 × nombre de pério‐
des A/B par rotation)
Mode maître et mode écoute
Il s'agit des paramètres du codeur SSI, pouvant être réglés
dans SafeLogic compact Designer
Temps entre les fronts descendants du cycle
Sans bit de démarrage. Si une transmission répétée est utili‐
sée (le cycle est poursuivi sans interruption de cycle afin de re‐
transmettre les mêmes données), tout le flux est considéré
comme un cadre
Version de micrologiciel ≤ V1.10.0 Avec versions antérieurs de
micrologiciels 16 … 32 bits.
Version de micrologiciel ≤ V1.10.0 Avec versions antérieurs de
micrologiciels 16 … 62 bits.
Plus résolution des informations de vitesse conditionnée par la
résolution du système de codeur : a) mouvement rotatif en
tr/min = 15 000 / (incréments par rotation), b) mouvement li‐
néaire en mm/s = 250 / (incréments par rotation)
Plus résolution des informations de position conditionnée par la
résolution du système de codeur : 1 tr / (incréments par rota‐
tion)
Raccordement du codeur sur SLC-3-MOC0
ATTENTION
Respecter la vitesse maximale !
Lorsque la modification maximale admise des bits de données n'est pas res‐
pectée, cela peut aboutir à l'émission d'un sens de rotation inversé et à un
régime trop faible, car un dépassement de capacité non identifié des bits de
données de position survient.
148/171
Bosch Rexroth AG
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Caractéristiques techniques
Minimum
Typique
Maximum
Codeur Sin/Cos (ENCx_A+, ENCx_A–, ENCx_B+, ENCx_B–, ENC_0V)
Tension d'entrée différentielle 10) 0,8 Vss
1 Vss
1,2 Vss
Tension d'entrée 11)
0V
–
5V
Fréquence d'entrée
0 Hz
–
120 kHz
Décalage de phase
80°
90°
100°
Surveillance de tension analogi‐ 0,5 Vss
que Sin/Cos 12), limite inférieure
de surveillance de longueur vec‐
torielle 10)
0,55 Vss
–
Surveillance de tension analogi‐ –
que Sin/Cos 12), limite supérieure
de surveillance de longueur vec‐
torielle 10)
1,26 Vss
1,5 Vss
Erreur de précision de l'enregis‐
trement de vitesse 13)
au max. 5 % y compris résolution interne des in‐
formations de vitesse
Erreur de précision de l'enregis‐
trement de position 14)
au max. 1 incrément de résolution interne des in‐
formations de position
Sens de comptage
S = Information de position
10)
11)
12)
13)
14)
Tab. 12-29:
12.2.7
Tension crête-crête entre ENCx_y+ et ENCx_y–
Tension entre ENCx_y+ et ENC_0V ainsi qu'entre ENCx_y– et
ENC_0V
Une description de cette fonction est disponible dans la notice
d'instructions "IndraControl SafeLogic compact Logiciel Desi‐
gner" au chapitre "Surveillance de tension analogique Sin/Cos"
Plus résolution des informations de vitesse conditionnée par la
résolution du système de codeur : a) mouvement rotatif en
tr/min = 15 000 / (4 × nombre de périodes sin/cos par rotation),
b) mouvement linéaire en mm/s = 250 / (4 × nombre de pério‐
des sin/cos par rotation)
Plus résolution des informations de position conditionnée par la
résolution du système de codeur : 1 tr / (4 × nombre de pério‐
des sin/cos par rotation)
Raccordement du codeur sur SLC-3-MOC0
Boîtes de raccordement des codeurs pour SLC-3-MOC0
Fiche de spécifications des boîtes de raccordement des codeurs
Minimum
Typique
Alimentation en tension On-Board UOut (depuis le SLC-3-MOC0)
Alimentation
CC 24 V (CC 16,8 … 24 … 30 V)
Maximum
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Caractéristiques techniques
Minimum
Typique
Maximum
Tension d'alimentation des appli‐ CC 24 V
cations UL/CSA
Type de tension d’alimentation
TBTP ou TBTS
Le courant d'alimentation pour la boîte de raccor‐
dement doit être limité en externe à un max. de
1 A, soit par le raccordement sur l'alimentation sur
le raccordement du codeur du SLC-3-MOC0, soit
par le bloc secteur utilisé lui-même ou par un fu‐
sible
Tension de sortie sur UOut
Sélecteur SW = 0
4,75 V
5V
5,25 V
Sélecteur SW = 1
6,65 V
7V
7,35 V
Sélecteur SW = 2
11,4 V
12 V
12,6 V
Sélecteur SW = 3
–
24
V1)
–
Courant de sortie admis sur UOut
Sélecteur SW = 0
650 mA 2)
430 mA 3) 4)
Sélecteur SW = 1
–
470 mA 2)
310 mA 3) 4)
Sélecteur SW = 2
–
270 mA 2)
180 mA 3) 4)
Sélecteur SW = 3
–
180 mA 2)
180 mA 3) 4)
Limitation de courant UOut
–
1,4 A
< 1 s : 2,4 A 5)
≥ 1 s : 2,0 A 5)
Paramètres généraux
Classe de protection
III (EN 61140)
Indice de protection
IP20 (EN 60529)
Plage de température ambiante
de fonctionnement
-25 … +55 °C
(UL/CSA : surrounding air tem‐
perature)
Température de stockage
-25 … +70 °C
Humidité de l'air
10 … 95 %, sans rosée
Altitude du site d'exploitation
Max. 2000 m au-dessus du niveau de la mer
(80 kPa)
Résistance aux vibrations
5–150 Hz/1 G (EN 60068-2-6)
10–500 Hz/3 Grms (EN 60068-2-64)
Résistance aux chocs
Choc répétitif
15 g, 11 ms (EN 60068-2-27)
Choc unique
30 g, 11 ms (EN 60068-2-27)
Résistance aux interférences
EN 61000-6-2
Émission parasite
EN 61000-6-4
150/171
Bosch Rexroth AG
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Caractéristiques techniques
Minimum
Section de câble
Typique
Maximum
Simples ou toronnés : 0,2 … 1,5 mm²
Conducteur toronné avec extrémités manchon‐
nées :
a) avec douille plastique 0,75 mm² max.
a) sans douille plastique 1,5 mm² max.
AWG selon UL/CUL : 24 … 16
Dimensions (L × H × P)
45 mm × 120 mm × 90 mm
Poids
Boîte de dérivation feedbackmoteur
Boîte de raccordement pour
deux codeurs
1)
2)
3)
4)
5)
Tab. 12-30:
12.2.8
170 g
163 g
La tension d'alimentation pour l'encodeur peut être inférieure
de 2,8 V par rapport à la tension d'alimentation du connecteur
système (borne de raccordement A1).
À 24 V sur la clé mémoire SafeLogic compact MPLx.
À 16,8 V sur la clé mémoire SafeLogic compact MPLx.
Courant total pour tous les encodeurs qui sont alimentés par le
biais de cette boîte de raccordement, c'est-à-dire y compris les
encodeurs qui sont raccordés par le biais de D4, par ex. par le
biais d'une autre boîte de raccordement.
Courant total de ENC1_24V et ENC2_24V et ainsi la valeur
double.
Fiche de spécifications des boîtes de raccordement des codeurs
Modules de sortie SLC-A-UE410-2RO/SLC-A-UE410-4RO
Circuit d’alimentation (via SLC-3-CPUx)
Minimum
Typique
Maximum
SLC-A-UE410-4RO
–
–
3,2 W
SLC-A-UE410-2RO
–
–
1,6 W
Puissance absorbée
Tab. 12-31:
Circuit d’alimentation (via SLC-3-CPUx)
Circuit d’entrée B1, B2
Tension d’entrée MARCHE
Tab. 12-32:
Minimum
Typique
Maximum
CC 18 V
–
CC 30 V
Circuit d’entrée B1, B2
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Bosch Rexroth AG
151/171
Caractéristiques techniques
Circuit de sortie (13-14, 23-24, 33-34, 43-44)
Minimum
Typique
Maximum
SLC-A-UE410-2RO
–
2
–
SLC-A-UE410-4RO
–
4
–
SLC-A-UE410-2RO
–
1
–
SLC-A-UE410-4RO
–
2
–
Tension de commutation
CA 5 V
CA 230 V1)
CA 253 V
CC 5 V
CA 230 V1)
CC 253 V
Courant de commutation
10 mA
–
6A
Endurance mécanique
Au moins 10 × 106
Endurance électrique
Cf. Fig. 12-5 "Tension de commutation à courant
continu, module de relais SLC-A-UE410-2RO/
SLC-A-UE410-4RO" à la page 152
Charge minimale du contact
pour Un= 24 V CC
50 mW
–
–
Courant total
–
–
8A
Temps de réponse2)
–
–
30 ms
Type de sortie
Contacts secs NO, à guidage forcé
Matériau de contact
AgSnO2
Protection des circuits de sortie
6 A (gG), par circuit de courant
Catégorie d’utilisation
AC-15 : Ue 250 V, Ie 3 A
Nombre de contacts NO
Nombre de contacts NF
DC-13 : Ue 24 V, Ie 3 A
1)
2)
Tab. 12-33:
Voir les figures suivantes
Temps entre l'état Bas sur B1/B2 et la retombée du relais
152/171
Bosch Rexroth AG
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Caractéristiques techniques
Tension CC [V CC]
Pouvoir de coupure en CC
Charge
Courant CC [A]
Fig. 12-5:
Tension de commutation à courant continu, module de relais SLC-AUE410-2RO/SLC-A-UE410-4RO
Nombre de manoevres
Endurance électrique
Chargeur résistive en
250 V CA sur un contact NO
Courant de commutation [A]
Fig. 12-6:
Endurance électrique du module de relais SLC-A-UE410-2RO/SLCA-UE410-4RO
Circuit de sortie (Y14, Y24)
Minimum
Type de sortie
Typique
Maximum
Contact NO, relié au 24 V CC interne, guidé, limi‐
té en courant
Nombre de contacts NO Y14/24
SLC-A-UE410-2RO
–
1
–
SLC-A-UE410-4RO
–
2
–
Tension de sortie
CC 16 V
CC 24 V
CC 30 V
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Bosch Rexroth AG
153/171
Caractéristiques techniques
Minimum
Typique
Maximum
Courant de sortie1)
–
–
75 mA
Charge capacitive
–
–
200 nF
1)
Tab. 12-34:
Le courant total de sortie est limité. Le courant total max. de
tous les modules de relais sur Y14 et Y24 est I < 80 mA
Circuit de sortie (Y14, Y24)
Paramètres généraux
Minimum
Conformité, homologations
CE, cULus, CCC
Indice de protection
IP20 (EN 60529)
Plage de température ambiante
de fonctionnement
-25 °C … +55 °C
Typique
Maximum
(UL/CSA : surrounding air tem‐
perature)
Température de stockage
-25 °C … +70 °C
Humidité de l'air
10 … 95 %, sans rosée
Altitude du site d'exploitation
Max. 2000 m au-dessus du niveau de la mer
(80 kPa)
Résistance aux vibrations
5–150 Hz/1 G (EN 60068-2-6)
10–500 Hz/3 Grms (EN 60068-2-64)
Résistance aux chocs
Choc répétitif
15 g, 11 ms (EN 60068-2-27) 30 g,
Choc unique
11 ms (EN 60068-2-27)
Résistance aux interférences
EN 61000-6-2
Émission parasite
EN 61000-6-4
Tension de choc de dimension‐
nement (Uimp)
4 kV
Catégorie de surtension
II (EN 61131-2)
Degré de pollution
2 intérieur, 3 extérieur
Tension assignée
CA 300 V
Séparation galvanique :
- Circuit d’alimentation –
circuit d’entrée
Non
- Circuit d’alimentation –
circuit de sortie
Oui
- Circuit d’entrée – circuit de sor‐ Oui
tie
Dimensions (L × H × P)
22,5 × 96,5 × 120,8 mm
Poids (sans emballage)
SLC-A-UE410-2RO
160 g (± 5 %)
SLC-A-UE410-4RO
186 g (± 5 %)
Tab. 12-35:
Données relatives à SLC-A-UE410-2RO et SLC-A-UE410-4RO
154/171
Bosch Rexroth AG
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Caractéristiques techniques
Caractéristiques des bornes et connecteurs
Minimum
Section de câble
Typique
Maximum
Simples ou toronnés : 0,2 … 1,5 mm²
Conducteur toronné avec extrémités manchon‐
nées :
a) avec douille plastique 0,75 mm² max.
a) sans douille plastique 1,5 mm² max.
AWG selon UL/CUL : 24 … 16
Longueur de dénudage de l’iso‐
lant
–
–
8 mm
Couple de serrage maximal
–
–
0,6 Nm
Pour applications UL-508 et
CSA
Section de raccordement AWG 30–12 (utiliser uni‐
quement des conducteurs en cuivre 60/75 °C)
Couple de serrage 5–7 lb⋅pouces
Tab. 12-36:
Caractéristiques des bornes et connecteurs SLC-A-UE410-2RO et
SLC-A-UE410-4RO
Grandeurs caractéristiques de sécurité
Ces données se rapportent à une température ambiante de +40 °C acceptée
généralement pour le calcul statistique des valeurs.
Niveau d’intégrité de la sécurité1)
SIL3 (CEI 61 508)
Limite d’exigence SIL1)
SILCL3 (EN 62 061)
Catégorie
Catégorie 4 (EN ISO 13 849-1)
Niveau de performance 1)
PL e (EN ISO 13 849-1)
Probabilité horaire de défaillance
à I = 0,75 A, fréquence de com‐
mutation = h-1(voir également la
Tab. 12-38 "Valeurs PFHd SLCA-UE410-2RO/SLC-AUE410-4RO" à la page 155)
1,2 × 10–9 1/h
Valeur B10d, fréquence de com‐
mutation = h-1
0,75 A (AC 15)/4.150.000 (voir également la Tab.
12-38 "Valeurs PFHd SLC-A-UE410-2RO/SLCA-UE410-4RO" à la page 155)
SFF
99,6 %
CC
99 %
TM (Durée d'utilisation)
Dépend de la probabilité de défaillance, la tem‐
pérature ambiante, la charge et les manœuvres
(cf. Tab. 12-38 "Valeurs PFHd SLC-AUE410-2RO/SLC-A-UE410-4RO" à la page 155)
Nombre de manœuvres mécani‐
ques
Min. 200 000
1)
Tab. 12-37:
Pour obtenir des informations détaillées sur la conception de
sécurité de la machine/installation, prendre contact avec
l’agence Bosch Rexroth compétente.
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Bosch Rexroth AG
155/171
Caractéristiques techniques
Type de
charge
I[A]
Fréquence
Nombre an‐
de commuta‐ nuel de ma‐
tion
nœuvres
B10d
PFHd
AC15
0,1
1/h
8760
10 000 000
5,00 × 10-10
0,75
1/h
8760
4 150 000
1,20 × 10-09
3
1/h
8760
400 000
1,20 × 10-08
5
1/h
8760
70 000
7,20 × 10-08
1
1/h
8760
2 000 000
2,50 × 10-09
3
1/h
8760
450 000
1,10 × 10-08
2
1/h
8760
1 000 000
5,00 × 10-09
4
1/h
8760
600 000
8,40 × 10-09
DC13
AC1
Tab. 12-38:
Valeurs PFHd SLC-A-UE410-2RO/SLC-A-UE410-4RO
AVERTISSEMENT
Pour atteindre SILCL3 selon EN 62 061, le
test suivant doit être réalisé au moins une
fois tous les 365 jours :
Contrôler que la commutation fonctionne correctement pour le circuit de sor‐
tie de sécurité du module SLC-A-UE410-xRO, par ex. en arrêtant et en re‐
mettant en marche la machine ou l'installation, surveillée par la fonction
EDM.
Les contacts doivent être commutés au moins une fois par an. Il suffit de
mettre sous/hors tension les bobines B1/B2 lorsque la fonction correcte est
contrôlée au moyen du contact de retour EDM.
12.3
Schémas cotés
Vous trouverez les données E-CAD des modules SafeLogic com‐
pact sur le support de données d'installation de SafeLogic Desi‐
gner (réf. article : R911334897).
156/171
Bosch Rexroth AG
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Caractéristiques techniques
12.3.1
Modules principaux SLC-3-CPUx avec mémoire de configuration
20
19,5
20
8,75
5,1
75,25
93,7
78
58
96,5
93,3
8,5
15,4
75,3
ca. 33
22,5
cote d'enfichage
114,3
14,8
109
120,6
Fig. 12-7:
12.3.2
Schéma coté SLC-3-CPUx (données en mm)
Extension d'entrées/sorties SLC-3-XTIO, SLC-3-XTDS et SLC-0STIO, extension d'entrées SLC-3-XTDI, modules de sorties de relais
SLC-A-UE410-2RO et SLC-A-UE410-4RO
Fig. 12-8:
Schéma coté SLC-3-XTIO, SLC-3-XTDI, SLC-3-XTDS, SLC-0-STIO,
SLC-A-UE410-2RO et SLC-A-UE410-4RO (données en mm)
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Bosch Rexroth AG
157/171
Caractéristiques techniques
Drive Monitor SLC-3-MOC0
126,2
120,6
114,3
18,2
44,3
93,3
96,5
MOC0
IndraControl
29,1
22,5
20
58
78
12.3.3
13,3
93,7
109
Fig. 12-9:
Boîte de dérivation feedback-moteur
52,4
16
39,45
11,3
142,3
13,7
25
12.3.4
Schéma coté SLC-3-MOC0 (données en mm)
58,6
45
Fig. 12-10:
73,15
Schéma coté de la boîte de dérivation feedback-moteur (données en
mm)
158/171
Bosch Rexroth AG
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Caractéristiques techniques
Boîte de raccordement pour deux codeurs
52,3
39,45
15,2
11,3
142,3
25
12.3.5
58,6
45
73,15
Fig. 12-11:
Schéma coté de la boîte de raccordement pour deux codeurs (don‐
nées en mm)
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Bosch Rexroth AG
159/171
Références des modules et des accessoires
13
Références des modules et des accessoires
Type de dispositif
Article
Référence
SLC-3-MPL000301
Mémoire de configuration pour SLC-3-CPU0 et SLC-3-CPU1
R911172286
SLC-3-MPL100301
Mémoire de configuration pour SLC-3-CPU3
R911173403
SLC-3-CPU000300
Module principal SLC-3-CPU0, double rangée de bornes à ressort
R911172284
SLC-3-CPU130302
Module principal SLC-3-CPU1, 2 connexions EFI, double rangée de bor‐
nes à ressort
R911172285
SLC-3-CPU320302
Module principal SLC-3-CPU3, 2 connexions EFI, 1 connexion Flexi Li‐
ne, double rangée de bornes à ressort
R911173402
SLC-0-GPNT00300
Passerelle de diagnostic Profinet IO
R911172290
SLC-0-GPRO00300
Passerelle de diagnostic Profibus
R911172287
SLC-3-GS3S00300
Passerelle Sercos
R911172765
SLC-3-XTIO84302
Extension d’entrées/sorties, 8 entrées/4 sorties, double rangée de bor‐
nes à ressort
R911172291
SLC-3-XTDI80302
Extension d’entrées, 8 entrées, double rangée de bornes à ressort
R911172292
SLC-3-XTDS84302
Extension d’entrées/sorties, 8 entrées sécurisées, 4 ou 6 sorties non sé‐
curisées, double rangée de bornes à ressort
R911173404
SLC-0-STIO68302
Extension d’entrées/sorties, 6 ou 8 entrées non sécurisées, 8 ou 6 sor‐
ties non sécurisées, double rangée de bornes à ressort
R911173405
SLC-3-MOC000300
Connexion Drive Monitor par deux codeurs
R911173406
Mémoire de configuration
Modules principaux
Passerelles
Modules d’extension
Modules de relais
SLC-A-UE410-2RO4
Module de sortie, 2 contacts NO et 1 sortie signal 24 V CC, borniers enfi‐ R911172293
chables
SLC-A-UE410-4RO4
Module de sortie, 4 contacts NO et 2 sorties signal 24 V CC, borniers en‐ R911172294
fichables
SLC-A-UE10-2FG3D0
Relais de sécurité, borniers à vis enfichables
R911172295
SLC-A-UE12-2FG3D0
Relais de sécurité cascadable, borniers à vis enfichables, avec connec‐
teur de cascadage
R911172296
Connecteurs pour modules E/S et modules de relais, bornes à vis
R911172297
Connecteurs pour modules E/S et modules de relais, bornes à ressort
R911172298
Connecteurs pour SLC-A-UE10/SLC-A-UE12, lame ressort, introduction
de câble : droite
–
Accessoires
Jeu de connecteurs
SLC-A-PLSET01
Jeu de connecteurs
SLC-A-PLSET02
Jeu de connecteurs
FKCS 2,5/ 3-ST
Fabricant : Phoenix Contact, réf. article : 1974740
160/171
Bosch Rexroth AG
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Références des modules et des accessoires
Type de dispositif
Article
Référence
Jeu de connecteurs
Connecteurs pour SLC-A-UE10/SLC-A-UE12, lame ressort, introduction
de câble : coudée
–
FKCVR 2,5/ 3-ST BK
Broches de codage
CP-MSTB
Fabricant : Phoenix Contact, réf. article : 1968196
Broches de codage adaptées aux connecteurs des modules E/S et mo‐
dules de relais du système SafeLogic compact
–
Fabricant : Phoenix Contact, réf. article : 1734634
Module de diodes
DM8-A4K
Modules de diodes pour découpler et multiplier les sorties de test X1/X2
sur le module SLC-3-XTIO
–
SLC-A-MOC-MFSB-RX
Boîte de dérivation feedback-moteur pour SLC-3-MOC0
R911173410
SLC-A-MOC-DECB-RX
Boîte de raccordement deux codeurs pour SLC-3-MOC0
R911173411
Fabricant : SICK, réf. article : 6026142
Câble de connexion entre SLC-3-MOC0 et boîte de raccordement deux
codeurs/boîte de dérivation feedback-moteur, blindé, paire torsadée, 1
Micro-D-Sub 15 pôles, 1 D-Sub HD 15 pôles
SLC-A-MOC-C-EB-02M
SLC-A-MOC-C-EB-10M
SLC-A-MOC-C-EO-02M
●
Câble de raccordement principal 2 m
●
Câble de raccordement du Drive Monitor à l'unité de raccordement
10 m
Câble de raccordement pour raccordement direct codeur, blindé, paire
torsadée, 1 Micro-D-Sub 15 pôles, extrémité de câble ouverte, 2 m
R911173413
R911173414
R911173412
Câble de connexion pour deux boîtes de dérivation feedback-moteur,
blindé, paire torsadée, 1 D-Sub 9 pôles, 1 D-Sub HD 15 pôles :
●
Câble d’extension 2 m
SLC-A-MOC-C-BB-10M
●
Câble de raccordement entre unités de raccordement 10 m
Câble EFI Link
Câble EFI Link pour une longueur de câble EFI totale allant jusqu'à 40 m, R911170145
2 × 2 × 0,25 mm2, au mètre
SLC-A-MOC-C-BB-02M
2 × 2 × 0,25
mm2
Câble EFI Link
2 × 2 × 0,34
mm2
Câble Flexi Line
2 × 0,34
mm2
Câble EFI Link pour une longueur de câble EFI totale allant jusqu'à
100 m :
R911173416
–
Nous vous recommandons d'utiliser le câble « UNITRONIC BUS CAN
UL/CSA 2 × 2 × 0,34 mm2 » du fabricant LAPP KABEL, n° de référence
2170264
Câble Flexi Line pour longueur de câble totale jusqu'à 125 m :
–
Nous vous recommandons d'utiliser le câble UNITRONIC BUS CAN
UL/CSA 1 × 2 × 0,34 mm2 du fabricant LAPP KABEL, n° de référence
2170263
Câble Flexi Line
Câble Flexi Line pour longueur de câble totale jusqu'à 1 000 m :
2 × 0,75 mm²
Nous vous recommandons d'utiliser le câble UNITRONIC BUS CAN
UL/CSA 1 × 2 × 0,75 mm2 du fabricant LAPP KABEL, n° de référence
2170269
Câble de configuration
2 m, M8, D-Sub
SLC-A-RS232/A/2.0
R911173415
–
R911172299
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Bosch Rexroth AG
161/171
Références des modules et des accessoires
Type de dispositif
Article
Référence
Câble de configuration
Câble de configuration USB sur M8
R911173417
Support de données d'installation
R911334897
SLC-A-USB/A/2.0
SafeLogic Designer
SWA-SLC***-SLD**VRS-D0-CD650-COPY
Tab. 13-1:
Références
162/171
Bosch Rexroth AG
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Bosch Rexroth AG
163/171
Annexe
14
Annexe
14.1
Déclaration de conformité CE
Vous obtiendrez la déclaration CE de conformité sur demande.
14.2
Liste de vérifications à l’attention du fabricant
Bosch Rexroth AG
Liste de vérifications à l’attention du fabricant et de l'intégrateur en vue de l’installation de la commande de sécurité Safe‐
Logic compact.
Les données concernant les points ci-dessous doivent être connues au plus tard lors de la première mise en service. Elles
dépendent de l’application ; il est de la responsabilité du fabricant et de l’intégrateur de vérifier que les exigences sont bien
remplies.
Cette liste de vérifications doit être conservée en lieu sûr ou avec la documentation de la machine afin qu’elle puisse servir
de référence pour les vérifications récurrentes.
1.
Les règles de sécurité correspondant aux directives et normes en vigueur pour la machine
ont-elles été établies ?
Oui
Non
2.
Les directives et normes utilisées sont-elles citées dans la déclaration de conformité ?
Oui
Non
3.
Le dispositif de protection répond-il à la catégorie de sécurité exigée ?
Oui
Non
4.
Les mesures de protection obligatoires de prévention de décharges électriques sont-elles pri‐
ses (classe d’isolation) ?
Oui
Non
5.
La fonction de protection a-t-elle été vérifiée selon les recommandations de contrôle de cette
documentation ? En particulier :
Oui
Non
Oui
Non
6.
●
Essai de fonctionnement des dispositifs transmetteurs, capteurs et actionneurs raccor‐
dés à la commande de sécurité
●
Contrôle de tous les circuits de désactivation
Est-il établi que toute modification de la configuration de la commande de sécurité est auto‐
matiquement suivie d’une vérification complète des fonctions de sécurité ?
Cette liste de vérifications ne dispense en aucune façon de la première mise en service ni de la vérification régulière par
un personnel qualifié.
164/171
Bosch Rexroth AG
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Bosch Rexroth AG
165/171
Service et assistance
15
Service et assistance
Nous disposons d’un réseau de services international dense pour vous offrir
une assistance rapide et optimale. Nos experts se tiennent à votre entière
disposition. Vous pouvez nous contacter 7j/7 et 24h/24, même les week-ends
et jours fériés.
Service après-vente Allemagne
Nos centre de compétences technologique à Lohr satisfait à toutes les atten‐
tes autour du service après-vente pour les entraînements et commandes
électriques.
Vous pouvez joindre notre numéro d'urgence et notre Bureau d'assistance
au:
Téléphone:
+49 9352 40 5060
Fax:
+49 9352 18 4941
E-mail:
service.svc@boschrexroth.de
Site web:
http://www.boschrexroth.com
Nos sites Internet comportent aussi des consignes supplémentaires relatives
au service, à la réparation (adresses de livraison, par ex.) et à la formation.
Service après-vente international
En dehors de l’Allemagne, veuillez d’abord contacter votre interlocuteur.
Vous trouverez les numéros des lignes d’urgence parmi les coordonnées des
distributeurs sur Internet.
Préparation des informations
Nous pouvons vous aider de manière rapide et efficace si vous tenez à dis‐
position les informations suivantes:
●
Une description détaillée de la panne et des circonstances
●
Les informations figurant sur la plaque signalétique des produits concer‐
nés et notamment les références et les numéros de série
●
Vos coordonnées (téléphone, fax et adresse e-mail)
166/171
Bosch Rexroth AG
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
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Bosch Rexroth AG
167/171
Index
Index
A
À propos de cette documentation
Présentation des informations......................... 8
Abréviations........................................................ 10
Affichages des erreurs...................................... 106
Alimentation en tension..................................... 100
Appareils de commande de sécurité................... 66
Appareils EFI...................................................... 79
Architecture du système..................................... 16
Assistance......................................................... 165
Autres informations importantes concernant
le système SafeLogic compact............................. 8
B
Barrages photoélectriques monofaisceaux
de sécurité.......................................................... 75
Barrages photoélectriques monofaisceaux
de sécurité testables........................................... 75
Bloc secteur...................................... 129, 137, 140
Boîtes de raccordement des codeurs................. 53
Fiche de spécifications................................. 148
Bordures sensibles............................................. 70
Bouton coup de poing d'arrêt d'urgence............. 66
Bureau d'assistance.......................................... 165
C
Calcul du temps de réponse............................. 118
Capteurs de sécurité sans contact...................... 74
Capteurs de sécurité, sans contact..................... 74
Caractéristiques des bornes et connecteurs..... 154
Caractéristiques du système............................... 15
Caractéristiques techniques.............................. 117
Cas d'erreur...................................................... 105
Circuit d'alimentation......................................... 150
Circuit d'entrée.................. 130, 134, 137, 140, 150
Circuit de sortie......................................... 151, 152
Circuits internes................................ 34, 39, 42, 46
Clé mémoire........................................................ 22
Codes d'erreurs......... 24, 27, 28, 32, 38, 40, 44, 51
Commande bimanuelle....................................... 68
Compatibilité....................................................... 18
Configuration..................................................... 101
Conformité d’utilisation........................................ 12
Consignes de sécurité.............................. 8, 11, 13
Contacts sans potentiel....................................... 73
Contacts, sans potentiel...................................... 73
Contrôle de l'équipement de protection............ 115
Coupure de liaison de masse............................. 99
Coupure rapide................................................. 117
Critique................................................................ 10
D
Déclaration de conformité CE........................... 163
Démontage......................................................... 93
Désactivation des impulsions de test sur les
sorties du SLC-3-XTIO........................................ 34
Description des bornes........ 24, 27, 28, 32, 38, 40,
44, 51, 61
Description du produit......................................... 15
Désignations et abréviations............................... 10
Détection des court-circuits................................. 99
Diagnostic................................................. 105, 114
Dispositif de validation........................................ 68
Documentation
Historique des modifications............................ 5
Domaine d'application........................................... 6
Domaine d'utilisation........................................... 11
E
Échange de l’appareil....................................... 115
EFI...................................................................... 91
EFI-Link....................................................... 80, 117
Égalisation de potentiel....................................... 83
Élimination.......................................................... 13
Équipements de protection électrosensibles...... 79
ESPE.................................................................. 79
États de fonctionnement relatifs aux erreurs.... 105
F
Fiche de spécifications...................................... 125
Flexi Line..................................................... 83, 117
Fonctionnalités.................................................... 18
Fonctionnalités étendues des interfaces............. 91
Fonctions spéciales............................................ 91
G
Grandeurs caractéristiques de sécurité............ 154
Groupes ciblés...................................................... 5
H
Historique des modifications................................. 5
I
Indicateurs.......... 24, 27, 28, 32, 38, 40, 44, 51, 61
Inhibition.............................................................. 92
Installation électrique.......................................... 97
Interrupteur de sécurité....................................... 66
Interrupteur de sécurité magnétique................... 74
Interrupteurs de sécurité électromécaniques
avec et sans interverrouillage............................. 66
Interrupteurs de sécurité inductifs....................... 74
L
LED d'état......................................................... 106
Ligne directe..................................................... 165
M
Maintenance..................................................... 115
168/171
Bosch Rexroth AG
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Index
Mesures CEM......................................... 80, 83, 86
Mesures de protection........................................ 13
Mise en service................................................. 103
Module d'extension d'entrée SLC-3-XTDI........... 37
Module d'extension d'entrée, sortie SLC-3XTIO.................................................................... 31
Module d'extension d'entrée/sortie SLC-0STIO.................................................................... 43
Module d'extension d'entrée/sortie SLC-3XTDS.................................................................. 39
Module d'extension de sortie SLC-3-XTIO.......... 31
Module d'extension SLC-3-MOC0...................... 46
Module de diodes.................................... 70, 71, 72
Module de sortie de relais SLC-AUE410-2RO/SLC-A-UE410-4RO........................ 59
Module de sortie SLC-A-UE410-2RO/SLCA-UE410-4RO..................................................... 59
Module principal SLC-3-CPU0............................ 24
Module principal SLC-3-CPU1............................ 26
Module principal SLC-3-CPU3............................ 28
Montage.............................................................. 93
Montage de modules.......................................... 93
N
Notation et symboles utilisés dans ce docu‐
ment...................................................................... 9
Numéro d’urgence............................................ 165
O
Objectif de cette documentation........................... 5
P
Phases du produit................................................. 5
Pour le respect de l’environnement.................... 13
Première mise en service................................. 104
Propositions........................................................ 10
R
Raccordement d'appareils.................................. 63
Raccordement d’appareils.................................. 63
Raccordement d’un système Flexi Line.............. 85
Raccordement de codeurs.................................. 87
Raccordement des codeurs........................ 52, 143
Raccordement électrique.................................... 71
Réception de l'application................................. 103
Réclamation........................................................ 10
Références de commande................................ 159
Retour................................................................. 10
Retour des clients............................................... 10
S
Schéma de principe ........................................... 72
Schéma de principe du module de diodes
DM8A4K.............................................................. 72
Schémas cotés................................................. 155
Schémas de câblage.......................................... 71
Sélecteur de mode.............................................. 73
Signalisation des erreurs sur les appareils
compatibles EFI................................................ 113
SLC-0-STIO........................................................ 43
Bloc secteur (A1, A2)................................... 140
Circuit d'entrée............................................. 140
Circuits internes............................................. 46
Codes d'erreurs.............................................. 44
Description des bornes.................................. 44
Fiche de spécifications................................. 139
Indicateurs..................................................... 44
Sorties non sécurisées................................. 141
SLC-3-CPU0
Codes d'erreurs.............................................. 24
Description des bornes.................................. 24
Fiche de spécifications................................. 125
Indicateurs..................................................... 24
SLC-3-CPU1....................................................... 26
Codes d'erreurs.............................................. 27
Description des bornes.................................. 27
Fiche de spécifications................................. 125
Indicateurs..................................................... 27
SLC-3-CPU3
Codes d'erreurs.............................................. 28
Description des bornes.................................. 28
Fiche de spécifications................................. 125
Indicateurs..................................................... 28
SLC-3-MOC0...................................................... 46
Boîtes de raccordement des codeurs............ 53
Codes d'erreurs.............................................. 51
Description des bornes.................................. 51
Fiche de spécifications................................. 141
Indicateurs..................................................... 51
Raccordement des codeurs................... 52, 143
SLC-3-MPL0....................................................... 22
SLC-3-MPL1....................................................... 22
SLC-3-XTDI........................................................ 37
Circuit d'entrée............................................. 134
Circuits internes............................................. 39
Codes d'erreurs.............................................. 38
Description des bornes.................................. 38
Fiche de spécifications................................. 133
Indicateurs..................................................... 38
Sorties test................................................... 135
SLC-3-XTDS....................................................... 39
Bloc secteur (A1, A2)................................... 137
Circuit d'entrée............................................. 137
Circuits internes............................................. 42
Codes d'erreurs.............................................. 40
Description des bornes.................................. 40
Fiche de spécifications................................. 136
Indicateurs..................................................... 40
Sorties de test, non sécurisées.................... 138
Sorties non sécurisées................................. 138
SLC-3-XTIO........................................................ 31
Bloc secteur (A1, A2)................................... 129
Circuit d'entrée............................................. 130
Circuits internes............................................. 34
Codes d'erreurs.............................................. 32
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Bosch Rexroth AG
169/171
Index
Désactivation des impulsions de test............. 34
Description des bornes.................................. 32
Durée de détection des erreurs prolongée.... 35
Fiche de spécifications................................. 128
Grandeurs caractéristiques de sécurité....... 128
Indicateurs..................................................... 32
Sorties sécurisées........................................ 131
Sorties test................................................... 131
Utilisation monovoie....................................... 37
SLC-A-UE410-2RO............................................. 60
SLC-A-UE410-2RO et SLC-A-UE410-4RO
Caractéristiques des bornes et connec‐
teurs............................................................. 154
SLC-A-UE410-2RO, SLC-A-UE410-4RO
Paramètres généraux.................................. 153
SLC-A-UE410-2RO/SLC-A_UE410-4RO
Fiche de spécifications................................. 150
SLC-A-UE410-2RO/SLC-A-UE410-4RO............ 59
Circuit d'alimentation.................................... 150
Circuit d'entrée............................................. 150
Circuit de sortie.................................... 151, 152
Description des bornes.................................. 61
Grandeurs caractéristiques de sécurité....... 154
Indicateurs..................................................... 61
SLC-A-UE410-4RO............................................. 60
Sorties de test (X1 … X8)................................. 135
Sorties de test, non sécurisées......................... 138
Sorties non sécurisées.............................. 138, 141
Sorties sécurisées....................................... 79, 131
Sorties test........................................................ 131
T
Tapis tactiles de sécurité.................................... 70
Temps de désactivation.................................... 124
Temps de réponse............................................ 117
Transpondeur...................................................... 75
Tri des matériaux................................................ 14
U
Utilisation monovoie des sorties SLC-3-XTIO..... 37
V
Version................................................................ 18
Versions des éditions............................................ 5
170/171
Notes
Bosch Rexroth AG
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
DOK-CONTRL-SLC*HW*****-OP07-FR-P
IndraControlSafeLogic compact Matériel
Notes
Bosch Rexroth AG
171/171
Bosch Rexroth AG
Electric Drives and Controls
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