Krone BigPack 890 XC, 1270 XC MultiBale, 1290 XC, 1290 HDP / XC Mode d'emploi

Instructions de service
N° 902-2 F
Presse à grosses balles
Big Pack 890/XC
Big Pack 1270/XC/MultiBale
Big Pack 1290/XC
Big Pack 1290 HDP / XC (à partir du n° machine 584 300)
Déclaration de conformité CE
selon la directive européenne 98/37/CE
Nous
Maschinenfabrik Bernard Krone GmbH
domiciliée Heinrich-Krone-Str. 10 à D-48480 Spelle
déclarons, en toute responsabilité, que le produit
Presse à grosses balles Krone
Types : Big Pack 890 ; Big Pack 1270 ; Big Pack 1290
Big Pack 890 XC ; Big Pack 1270XC ; Big Pack 1290XC
Big Pack 1290 HDP; BigPack 1290 HDP XC
auquel se rapporte cette déclaration est conforme aux exigences fondamentales concernant la sécurité et
la santé spécifiées dans la directive CE sur les machines 98/37/CE.
Spelle, le 13.02.2004
(Dr.-Ing.Josef Horstmann, directeur)
(pp. Dr.-Ing. Klaus Martensen,responsable construction et développement)
(Wolfgang Ungruh,responsable de l’assurance qualité)
Cher client,
Chère cliente,
Vous avez entre les mains les instructions de service du produit
KRONE que vous venez d’acheter.
Ces instructions de service contiennent des informations
importantes pour l’utilisation conforme et la commande en toute
sécurité de la machine.
Si, pour une raison quelconque, une partie ou la totalité de ces
instructions de service n’était plus utilisable, vous pouvez obtenir
un nouvel exemplaire des ces instructions de service en indiquant
le numéro figurant au verso.
Table des matières
Table des matières
1
Généralités ........................................................................................ I -1
1.1
1.2
1.3
1.4
1.4.1
1.4.2
1.4.3
1.4.4
1.4.4
1.5
1.6
1.7
1.7.1
1.7.2
1.7.3
1.7.4
But d’utilisation ........................................................................................................ I -1
Conformité d’utilisation ............................................................................................ I -1
Indications concernant les demandes de renseignements et les commandes ........ I -1
Caractéristiques techniques .................................................................................... I -2
Big Pack 890/XC ..................................................................................................... I -2
Big Pack 1270 / XC / MultiBale ................................................................................ I -3
Big Pack 1290/XC ................................................................................................... I -4
Big Pack 1290 HDP / XC ......................................................................................... I -5
Lubrifiants ................................................................................................................ I -6
Conditions de l’attelage sur le tracteur .................................................................... I -7
Description technique générale ............................................................................... I -8
Vues d’ensemble ..................................................................................................... I -9
Face gauche de la presse à grosses balles Big Pack avec essieu tandem ............. I -9
Face droite de la presse à grosses balles Big Pack avec essieu tandem .............. I -10
Fonctionnement du système de transport VFS ...................................................... I -11
Description fonctionnelle de la presse à grosses balles ........................................ I -12
2
Sécurité .............................................................................................. II -1
2.1
2.2
2.2.1
2.2.2
2.2.3
2.2.4
2.2.5
2.2.6
2.2.7
2.2.8
2.2.9
2.2.10
2.2.11
2.3
2.3.1
2.4
2.4.1
2.4.2
Caractéristique des consignes de sécurité figurant dans ces instructions ............... II -1
Consignes de sécurité et règlements de prévoyance contre les accidents ............. II -1
Qualification et formation du personnel ................................................................... II -1
Dangers liés au non-respect des consignes de sécurité ......................................... II -1
Maîtrise des risques ................................................................................................ II -1
Prescriptions de sécurité et de prévoyance des accidents ...................................... II -2
Appareils tractés ...................................................................................................... II -3
Utilisation de l’arbre de prise de force ..................................................................... II -3
Installation hydraulique ........................................................................................... II -3
Pneumatiques ......................................................................................................... II -4
Maintenance ............................................................................................................ II -4
Transformations réalisées par l’exploitant et fabrication de pièces de rechange ..... II -4
Modes d’exploitation non autorisés ......................................................................... II -4
Introduction .............................................................................................................. II -5
Emplacement des autocollants de sécurité sur la machine ..................................... II -5
Consignes de sécurité spéciales............................................................................. II -7
Echelle de montée .................................................................................................. II -7
Extincteur ................................................................................................................ II -7
3.
Mise en service et transport .......................................................... III -1
3.1
3.2
3.2.1
3.2.2
3.2.3
3.2.5
3.2.4
3.3
Consignes de sécurité ............................................................................................ III -1
Commande générale .............................................................................................. III -1
Béquille de support ................................................................................................ III -1
Béquille de support hydraulique (en option) ........................................................... III -2
Frein parking .......................................................................................................... III -2
Ajustage de la hauteur du timon ............................................................................. III -3
Frein de blocage du volant ..................................................................................... III -3
Attelage au tracteur ................................................................................................ III -4
1
Table des matières
3.4
3.4.1
3.4.2
3.5
3.5.1
3.5.2
3.5.3
3.5.5
3.5.6
3.5.4
3.6
3.6.1
3.6.2
3.6.3
3.6.4
3.7
3.7.1
3.7.2
3.7.3
3.8
Arbre à cardan principal ......................................................................................... III -5
Montage côté tracteur ............................................................................................. III -5
Ajustage de l’arbre à cardan principal .................................................................... III -5
Raccordement hydraulique, d’air comprimé et électrique ....................................... III -6
Frein hydraulique (en fonction des spécifications nationales) ................................ III -6
Raccordement hydraulique pour le blocage de l’essieu mené (option) .................. III -6
Raccordement Load-Sensing (option) .................................................................... III -7
Fixations des flexibles hydrauliques ...................................................................... III -8
Câbles de liaison électriques ................................................................................. III -8
Frein à air comprimé ............................................................................................... III -8
Remise en service après un arrêt prolongé ............................................................ III -9
Consignes de sécurité ............................................................................................ III -9
Généralités ............................................................................................................. III -9
Accouplement de surcharge au niveau du volant ................................................... III -9
Stockage pendant l’hiver ...................................................................................... III -10
Transport .............................................................................................................. III -11
Préparatifs pour le déplacement sur route ............................................................ III -11
Manœuvre ............................................................................................................ III -12
Essieu directeur mené (option) ............................................................................. III -13
Immobiliser la presse à grosses balles................................................................. III -14
4
Unité de commande confort .......................................................... IV -1
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.5.1
4.5.2
4.6
4.7
4.8
4.8.1
4.8.2
4.9
4.9.1
4.9.2
4.9.3
4.9.4
4.9.5
4.9.6
4.9.7
4.9.8
4.9.9
4.9.10
4.9.11
4.9.12
4.9.13
4.9.14
4.9.14
4.9.16
4.9.15
Description générale ............................................................................................. IV -1
Montage ................................................................................................................ IV -2
Unité de commande .............................................................................................. IV -4
Ordre de marche .................................................................................................... IV -5
Mode manuel ......................................................................................................... IV -6
Ecran initial Mode manuel 1/2 ............................................................................... IV -6
Ecran initial Mode manuel 2/2 ............................................................................... IV -8
Mode automatique ............................................................................................... IV -12
Boutons-poussoirs sur la machine ...................................................................... IV -13
Description de la compression des balles ........................................................... IV -14
Canal de pressage vide ...................................................................................... IV -14
Canal de pressage plein ..................................................................................... IV -14
Niveau de menu .................................................................................................. IV -15
Appeler le niveau de menu.................................................................................. IV -15
Menu principal 1 « Réglages » ............................................................................ IV -16
Menu 1-1 « Valeur de correction de longueur des balles » .................................. IV -17
Menu 1-2 « Signal de noueur » ........................................................................... IV -18
Menu 1-3 « Sensibilité indicateur de direction » .................................................. IV -19
Menu 1-4 « Contraste » ....................................................................................... IV -20
Menu 1-5 «Graissage centralisé» ........................................................................ IV -21
Menu principal 2 « Compteurs » .......................................................................... IV -22
Menu 2-1 « Compteur client » ............................................................................. IV -22
Menu 2-2 « Compteur total » ............................................................................... IV -24
Menu principal 4 « Service » ............................................................................... IV -25
Menu 4-2 «Test manuel des capteurs» ................................................................ IV -25
Menu 4-4 «Test manuel des actionneurs» ........................................................... IV -29
Menu 4-5 « Alarmes actuelles » .......................................................................... IV -32
Menu principal 5 « Information » ......................................................................... IV -33
Fenêtre d’information .......................................................................................... IV -33
Menu principal 6 « Installateur » .......................................................................... IV -34
2
Table des matières
4.10
4.11
Message d’alarme ............................................................................................... IV -35
Messages d’alarme ............................................................................................. IV -36
5
Unité de commande médium ........................................................ V - 1
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.5.1
5.6
5.7
5.7.1
5.7.2
5.8
5.8.1
5.8.2
5.8.3
5.8.4
5.8.5
5.8.6
5.8.7
5.8.8
5.8.9
5.8.10
5.8.11
5.8.12
5.8.13
5.8.14
5.8.15
5.9.16
5.8.17
5.9
5.10
Description générale ............................................................................................. V - 1
Montage ................................................................................................................ V - 2
Unité de commande .............................................................................................. V - 4
Ordre de marche .................................................................................................... V - 5
Mode manuel ......................................................................................................... V - 6
Ecran de base Mode manuel ................................................................................. V - 6
Mode automatique ................................................................................................. V - 8
Description de la compression des balles ............................................................. V - 9
Canal de pressage vide ........................................................................................ V - 9
Canal de pressage plein ....................................................................................... V - 9
Niveau de menu .................................................................................................. V - 10
Appeler le niveau de menu.................................................................................. V - 10
Menu principal 1 « Réglages » ............................................................................ V - 11
Menu 1-1 « Réglage de longueur de balles, déclenchement de noueur et valeur de
correction longueur de balles » ........................................................................... V - 12
Menu 1-2 « Signal de noueur » ........................................................................... V - 14
Menu 1-3 « Sensibilité indicateur de direction » .................................................. V - 15
Menu 1-4 «Contraste» ......................................................................................... V - 16
Menu 1-5 « Graissage centralisé » ...................................................................... V - 17
Menu principal 2 « Compteurs » .......................................................................... V - 18
Menu 2-1 « Compteur client » ............................................................................. V - 18
Menu 2-2 « Compteur global » ............................................................................ V - 20
Menu principal 4 « Service » ............................................................................... V - 21
Menu 4-2 «Test manuel des capteurs» ................................................................ V - 21
Menu 4-4 « Test manuel des actionneurs » ......................................................... V - 25
Menü 4-5 « Alarmes actuelles » .......................................................................... V - 28
Menu principal 5 « Information » ......................................................................... V - 29
Fenêtre d’information .......................................................................................... V - 30
Menu principal 6 « Installateur » .......................................................................... V - 30
Message d’alarme ............................................................................................... V - 31
Messages d’alarme ............................................................................................. V - 32
6
Unité de commande version de base .......................................... VI -1
6.1
6.2
6.3
6.4
Description générale ............................................................................................. VI -1
Montage ................................................................................................................ VI -1
Commande ............................................................................................................ VI -2
Description de la compression des balles ............................................................. VI -2
7
Travail avec la presse à grosses balles ..................................... VII -1
7.1
7.2
7.3
7.4
7.6
7.5
7.7
7.7.1
7.7.2
Consignes de sécurité .......................................................................................... VII -1
Ramasseur ........................................................................................................... VII -1
Mécanisme de coupe XC ..................................................................................... VII -3
Régulation de la force de compression ................................................................ VII -6
Rampe d’éjection à rouleaux à commande hydraulique (option) : ........................ VII -7
Vider le canal de pressage ................................................................................... VII -7
Réglage de la longueur des balles ....................................................................... VII -8
Réglage de longueur manuel ............................................................................... VII -8
Réglage électrique de longueur (option) .............................................................. VII -8
3
Table des matières
7.8
7.8.1
7.8.2
7.8.3
7.9
7.10
Ficelle de liage ..................................................................................................... VII -9
Indication électrique signalant un problème au niveau de la ficelle ..................... VII -9
Affichage du parcours de la ficelle de dessus (noueur double) ............................ VII -9
Déclencher manuellement le processus de nouage .......................................... VII -10
Entraînements .................................................................................................... VII -11
Dispositif à balles mutliples (en option) .............................................................. VII -14
8.
Réglages ........................................................................................ VIII -1
8.1
8.2
8.2.1
8.2.2
8.2.3
8.2.3.1
8.2.3.2
8.2.4
8.3
8.3.1
8.3.2
8.4
8.5
8.6
8.6.1
8.6.1
8.6.3
8.6.4
8.6.5
8.7
8.8
8.9
8.10
8.10.1
Consignes de sécurité ......................................................................................... VIII -1
Dispositif de liage ................................................................................................ VIII -1
Ficelle de liage .................................................................................................... VIII -1
Réglage des aiguilles .......................................................................................... VIII -6
Barre à ficelle .................................................................................................... VIII -11
Réglage de la barre à ficelle (noueur simple) .................................................... VIII -11
Réglage de la barre à ficelle (noueur double) ................................................... VIII -12
Frein de ficelle ................................................................................................... VIII -14
Noueur .............................................................................................................. VIII -16
Noueur simple ................................................................................................... VIII -16
Noueur double ................................................................................................... VIII -19
Réglage du piston de presse ............................................................................. VIII -21
Réglage de l’empaqueteur par rapport au piston de presse .............................. VIII -23
Système de remplissage variable VFS.............................................................. VIII -24
Montage du râteau de retenue........................................................................... VIII -24
Réglage de l’accouplement ............................................................................... VIII -24
Réglage de la sensibilité de déclenchement ..................................................... VIII -25
Dispositif amortisseur ........................................................................................ VIII -26
Réglage de ressort de position zéro .................................................................. VIII -26
Réglage du nettoyage du volant (uniquement Big Pack 890) ............................ VIII -27
Réglage de base du frein à bande du volant ..................................................... VIII -27
Régler la rampe d’éjection des balles ............................................................... VIII -28
Réglage de balles multiples .............................................................................. VIII -29
Défauts de réglage possibles et dépannage ..................................................... VIII -30
9
Entretien, maintenance et graissage ........................................... IX -1
9.1
9.2
9.2.1
9.2.2
9.2.3
9.3
9.3.1
9.3.2
9.3.3
9.3.4
9.4
9.4.1
9.4.2
9.4.3
9.4.4
9.4.5
Consignes de sécurité ........................................................................................... IX -1
Généralités ............................................................................................................ IX -1
Couples de serrage ............................................................................................... IX -1
Nettoyage .............................................................................................................. IX -2
Pneumatiques ....................................................................................................... IX -2
Système hydraulique ............................................................................................. IX -3
Consignes de sécurité spéciales........................................................................... IX -3
Système hydraulique de bord ................................................................................ IX -3
Hydraulique de travail (confort) ............................................................................. IX -4
Actionnement manuel d’urgence ........................................................................... IX -5
Vidange et contrôle du niveau d’huile au niveau des transmissions ..................... IX -6
Généralités ............................................................................................................ IX -6
Boîte de transmission principale ........................................................................... IX -6
Engrenage de l’empaqueteur ................................................................................ IX -6
Boîte de distribution ............................................................................................... IX -7
Transmission supérieure et inférieure du ramasseur ............................................. IX -7
4
Table des matières
9.4.6
9.5
9.5.1
9.5.2
9.5.3
9.5.4
9.6
9.7
9.8
9.8.1
9.8.2
9.7.3
9.7.3.1
9.7.3.2
9.8.3
9.8.5
9.9
9.10
9.11
Transmission de l’entraînement du mécanisme de coupe modèle Big Pack XC en
haut et en bas ........................................................................................................ IX -8
Système de freinage .............................................................................................. IX -9
Consignes de sécurité spéciales........................................................................... IX -9
Réservoir à air comprimé ...................................................................................... IX -9
Régler le dispositif de transmission ..................................................................... IX -10
Vérins de freinage ............................................................................................... IX -10
Compresseur ....................................................................................................... IX -11
Remplacer les galets de roulement et de commande .......................................... IX -11
Lubrification ......................................................................................................... IX -12
Consignes de sécurité spéciales......................................................................... IX -12
Généralités .......................................................................................................... IX -12
Graissage ............................................................................................................ IX -12
Arbre à cardan principal ...................................................................................... IX -12
Galets de roulement et de commande sur les barres d’empaqueteur .................. IX -13
Points de lubrification .......................................................................................... IX -14
Graissage centralisé (option) ............................................................................... IX -20
Emplacement des capteurs ................................................................................. IX -23
Réglage des capteurs ......................................................................................... IX -25
Filtre à air pour le cylindre pneumatique ............................................................. IX -25
10
Défauts, causes, remèdes .............................................................. X -1
10.1
10.2
10.3
10.3.1
10.3.2
10.4
Consignes de sécurité ............................................................................................ X -1
Défauts généraux ................................................................................................... X -2
Défauts du noueur .................................................................................................. X -3
Noueur simple ........................................................................................................ X -3
Noueur double ........................................................................................................ X -6
Recherche des erreurs dans la lubrification centrale .............................................. X -9
A1
Schémas de câblage du système hydraulique ............................A -1
A1.1
Hydraulique de travail partie I pour l’électronique des versions de base, médium et
confort .................................................................................................................... A -1
Hydraulique de travail partie II pour l’électronique de la version confort ................ A -2
Hydraulique de travail partie II pour l’électronique des versions de base et médium ....
............................................................................................................................... A -3
Système hydraulique de bord pour l’électronique de la version base .................... A -4
Système hydraulique de bord pour l’électronique de la version médium .............. A -4
Système hydraulique de bord pour l’électronique de la version confort ................. A -5
A1.2
A1.3
A1.4
A1.5
A1.6
A2
Schémas de circuits électriques ....................................................A -6
A2.1
A2.2
Unité de commande version de base ..................................................................... A -6
Unité de commande
5
Table des matières
6
Généralités
1
Généralités
Ces instructions de service contiennent des informations
fondamentales devant être respectées lors du montage,
du fonctionnement et de la maintenance. C’est pourquoi
le personnel doit impérativement avoir lu ces instructions
de service avant toute utilisation et mise en service.
D’autre part, le personnel doit toujours pouvoir avoir
accès à ces instructions.
Le respect des conditions de fonctionnement, de
maintenance et de remise en état prescrites par le
fabricant fait également partie d’une utilisation
conforme de la machine.
Matières à presser autorisées : Récoltes agricoles
telles que le foin, la paille et l’ensilage d’herbe.
Le ramassage et le pressage d’autres
matériaux ne sont autorisés qu’après
accord du fabricant.
L’andainage de la récolte à presser
ainsi que l’insertion automatique lors
du passage du ramasseur sont
cependant deux conditions préalables.
Vous devrez tenir compte non seulement des
consignes de sécurité générales énoncées au
chapitre 2, Sécurité, mais aussi des consignes de
sécurité spéciales énoncées dans les autres
chapitres.
Fabricant :
Maschinenfabrik Bernard Krone GmbH
Heinrich-Krone-Strasse 10
D-48480 Spelle (Germany)
Téléphone : 0 59 77/935-0
Téléfax : 0 59 77/935-339
E-Mail : info.ldm@krone.de
Toutes les informations, figures et
données techniques figurant dans ces
instructions correspondent à la version
la plus récente au moment de la
publication. Nous nous réservons le
droit d’apporter, à tout moment et sans
en indiquer les motifs, des
modifications conceptuelles.
Déclaration de conformité CE selon la directive
européenne se trouve au verso de la page de garde.
1.3 Indications concernant les
demandes de renseignements
et les commandes
Les pièces de rechange d’origine et
les accessoires autorisés par le
fabricant assurent votre sécurité.
L’utilisation d’autres pièces peut
avoir pour effet de dégager notre
responsabilité quant aux
conséquences qu’elles pourraient
entraîner.
1.1 But d’utilisation
Les presses à grosses balles Big Pack 890/XC ;
Big Pack 1270/XC/ MultiBale; Big Pack 1290/XC et
Big Pack 1290 HDP / XC sont des ramasseuses-presse
avec le « système de remplissage variable ». Dans
toutes les conditions d’intervention, elles pressent des
grosses balles fortement compactées et de géométrie
stable d’une longueur de 1,0 à 2,7 m.
Les présentes instructions sont valables pour les
presses à grosses balles :
Big Pack 890/XC,
Big Pack 1270/XC/Multi Bale,
Big Pack 1290/ et
Big Pack 1290 HDP / XC
Les données machine figurent sur une plaque
signalétique (1). Elle est apposée sur la face droite
de la machine. Le type de la machine, le numéro
d’identification du véhicule ainsi que l’année de
construction de la machine doivent toujours être
indiqués lors de toute demande de renseignements
concernant la machine ou de commande de pièces
de rechange.
1.2 Conformité d’utilisation
Maschinenfabrik Bernard Krone GmbH
Heinrich-Krone-Str. 10 D-48480 Spelle
Made in
Germany
Les presses à grosses balles Big Pack 890/XC, Big
Pack 1270/XC/MultiBale, Big Pack 1290/XC et Big
Pack 1290 HDP / XC sont exclusivement conçues pour
être utilisées dans les travaux agricoles (utilisation
conforme).
Toute utilisation sortant de ce cadre est considérée
comme non conforme. Le fabricant décline toute
responsabilité des dommages qui pourraient en
résulter ; le risque va uniquement à la charge de
l’utilisateur.
BPXC0100
Type
N° d’ident.
du véhicule
Année de
construction
L’intégralité de l’identification a valeur
officielle et ne doit être ni modifiée ni
camouflée !
I-1
Généralités
1.4 Caractéristiques techniques
1.4.1 Big Pack 890/XC
Big Pack 890
Big Pack 890 XC
Essieu simple
Tandem
Essieu simple
Tandem
Vitesse max. autorisée :
40 km/h
50 km/h 65 km/h
40 km/h
50 km/h 65 km/h
Longueur de position de travail [mm]
9140
Longueur de position
7895
de transport [mm]
Hauteur [mm]
3075
Poids [kg]
6580
6950
7480
7850
Largeur [mm]
2450/2600
2540/2600
2450/2600
2540/2600
Pneumatiques
600/50-22,5
500/55-20
600/50-22,5
500/55-20
700/45-22.5
560/45R-22,5*
700/45-22.5
560/45R-22,5*
Pression de pneumatiques [bar]
1,5
2
1,5
2
Ecartement des roues [mm]
1820
2040
1820
2040
Canal de pressage Hauteur [mm]
900
Largeur [mm]
800
Longueur des balles [mm]
de 1000 à 2700 (réglable en continu)
Largeur de préhension [mm]
1950 (2380)
Nombre de noueurs
4
Puissance consommée
65 kW (85 CV)
88 kW (115 CV)
Mécanisme de coupe
16
(nombre de couteaux)
Embrayage à friction entraînement
1550 Nm
Accouplement de
Déconnexion par clavetage 4500 Nm ou par vis de cisaillement
surcharge sur le volant
M 10 x5 DIN 931-8.8
Accouplement de surcharge
Cliquet en étoile 600 Nm et 800 Nm (XC) ou vis de cisaillement M8 x 35 DIN 931-10.9
du ramasseur
Accouplement de coupure à cames
6200 Nm
du mécanisme de coupe
Accouplement de surcharge
Accouplement de coupure à cames 14500 Nm ou vis de cisaillement M 20 x 60 DIN 931-8.8
de l’empaqueteur
Tige de traction des aiguilles
Vis de cisaillement M10 x55 DIN 931-10.9z
* Groupe tandem avec essieu orientable traîné
Les caractéristiques techniques du
tableau sont valables pour la version
de base de la machine en question. Ce
tableau ne comporte pas les différentes
variables (par exemple pour les
équipements rapportés, etc.).
I-2
Généralités
1.4.2 Big Pack 1270 / XC / MultiBale
Big Pack 1270
Big Pack 1270 XC
Essieu simple
Tandem
Essieu simple
Tandem
Vitesse max. autorisée :
40 km/h
50 km/h 65 km/h
40 km/h
50 km/h 65 km/h
Longueur de position de travail [mm]
9140
Longueur de position
7895
de transport [mm]
Hauteur [mm]
2875
Poids [kg]
7240
7610
8430
8800
Largeur [mm] *
3000
2540
2850**
3000
2540
2850**
Pneumatiques
700/45-22.5
500/55-20
700/45-22.5
500/55-20
560/45R-22,5**
560/45R-22,5**
Pression de pneumatiques [bar]
1,5
2
1,5
2
Ecartement des roues [mm]
2220
2120
2350
2220
2120
2350
Canal de pressage Hauteur [mm]
700
Largeur [mm]
1200
Longueur des balles [mm]
de 1000 à 2700 (réglable en continu)
Largeur de préhension [mm]
1950 (2380)
Nombre de noueurs
6
Puissance consommée
69 kW (90 CV)
92 kW (120 CV)
Mécanisme de coupe
26
(nombre de couteaux)
Embrayage à friction entraînement
1550 Nm
Accouplement de surcharge
Déconnexion par clavetage 4500 Nm ou par vis de cisaillement
sur le volant
M 10 x 55 DIN 931-10.9
Accouplement de surcharge
Cliquet en étoile 600 Nm et 800 Nm (XC) ou vis de cisaillement M8 x 35 DIN 931-8.8-10.9
du ramasseur
Accouplement de coupure à cames
6200 Nm
du mécanisme de coupe
Accouplement de surcharge
Accouplement de coupure à cames 14500 Nm ou vis de cisaillement M 20 x 60 DIN 931-8.8
Tige de traction des aiguilles
Vis de cisaillement M10 x55 DIN 931-10.9z
* sur les modèles à ramasseur large (2380 mm), la
largeur de la machine est de 3000 mm
** Groupe tandem avec essieu orientable traîné
Les caractéristiques techniques du
tableau sont valables pour la version de
base de la machine en question. Ce
tableau ne comporte pas les différentes
variables (par exemple pour les
équipements rapportés, etc.).
I-3
Généralités
1.4.3 Big Pack 1290/XC
Big Pack 1290
Vitesse max. autorisée :
Longueur de position
de travail [mm]
Longueur de position de
transport [mm]
Hauteur [mm]
Poids [kg]
Largeur [mm] *
Pneumatiques
Pression de pneumatiques [bar]
Ecartement des roues [mm]
Canal de pressage Hauteur [mm]
Largeur [mm]
Longueur des balles [mm]
Largeur de préhension [mm]
Nombre de noueurs
Puissance consommée
Mécanisme de coupe
(nombre de couteaux)
Embrayage à friction entraînement
Accouplement de surcharge
sur le volant
Accouplement de surcharge
du ramasseur
Accouplement de coupure à cames
du mécanisme de coupe
Accouplement de surcharge
de l’empaqueteur
Tige de traction des aiguilles
Essieu simple
Tandem
Essieu simple
Tandem
40 km/h
50 km/h 65 km/h
40 km/h
50 km/h 65 km/h
9140
7895
2910
7860
3000
700/45-22.5
8230
9050
9420
2540
2900**
2980
2540
2740**
500/55-20
700/45-22.5
500/55-20
560/45R-22,5**
560/45R-22,5**
1,5
2
2
2
2220
2120
2350
2220
2120
2350
900
1200
de 1000 à 2700 (réglable en continu)
1950 (2380)
6
77 kW (100 CV)
100 kW (1130 CV)
26
1550 Nm
Déconnexion par clavetage 4500 Nm ou par vis de cisaillement
M 10 x 55 DIN 931-10.9
Cliquet en étoile 800 Nm ou vis de cisaillement
M8 x 35 DIN 931-8.8-10.9
6200 Nm
Accouplement de coupure à cames 14500 Nm ou vis de cisaillement
M 20 x 60 DIN 931-8.8
* sur les modèles à ramasseur large (2380 mm), la
largeur de la machine est de 3000 mm
** Groupe tandem avec essieu orientable traîné
Les caractéristiques techniques du
tableau sont valables pour la version de
base de la machine en question. Ce
tableau ne comporte pas les différentes
variables (par exemple pour les
équipements rapportés, etc.).
I-4
Big Pack 1290 XC
Vis de cisaillement M10 x55 DIN 931-10.9z
Généralités
1.4.4 Big Pack 1290 HDP / XC
Big Pack 1290
Essieu tandem sur ressorts
Vitesse max. autorisée :
Longueur de position
de travail [mm]
Longueur de position de
transport [mm]
Hauteur [mm]
Poids [kg]
Largeur [mm] *
Pneumatiques
Pression de pneumatiques [bar]
Ecartement des roues [mm]
Canal de pressage Hauteur [mm]
Largeur [mm]
Longueur [mm]
Longueur des balles [mm]
Largeur de préhension [mm]
Nombre de noueurs
Puissance consommée
Mécanisme de coupe
(nombre de couteaux)
Embrayage à friction entraînement
Accouplement de surcharge
sur le volant
Accouplement de surcharge
du ramasseur
Accouplement de coupure à cames
du mécanisme de coupe
Accouplement de surcharge
de l’empaqueteur
Tige de traction des aiguilles
fixe
Big Pack 1290 XC
à direction traînée
50 km/h
9940
fixe
à direction traînée
8690
2910
10200
11500
3000
2540
2900**
2980
2540
2740**
700/45-22.5
500/55-20
700/45-22.5
500/55-20
560/45R-22,5**
560/45R-22,5**
1,5
2
2
2
2120
2120
2350
2220
2120
2350
900
1200
3500
de 1000 à 3000 (réglable en continu)
1950 (2380)
6
115 kW (150 CV)
135 kW (175 CV)
26
2400 Nm
Déconnexion par clavetage 8000 Nm
Cliquet en étoile 800 Nm
6200 Nm
Accouplement de coupure à cames 14500 Nm
Vis de cisaillement M10 x55 DIN 931-10.9z
I-5
Généralités
1.4.4 Lubrifiants
Volumes de remplissage et lubrifiants du mécanisme
Volume en litres
Désignation/marque
Boîte de transmission principale
15
Engrenage de l’empaqueteur
2,5
Boîte de transfert du
noueur/empaqueteur
0,8
Esso-Spartan EP 150
Transmission du ramasseur supérieur
0,5
Shell Omala Öl 150
0,5
Fuchs - EP 85 W90
Transmission du ramasseur inférieur
SAE 90 GL 4
Lubrifiants bio
ou
sur demande
Castrol EPX 90
Transmission de l’entraînement du
mécanisme de coupe pour XC haut
1,0
Transmission de l’entraînement du
mécanisme de coupe pour XC bas
2,5
Volume de remplissage et huile du système
Volume en litres
Réservoir d’huile de la presse
15
Désignation/marque
Fuchs Renolin MR 46 MC
BP Energol SHF 46
Shell Tellus 46
Esso Univis N 46
Aral Vitan VS 46
Lubrifiants bio
sur demande
Volume de remplissage et désignation de l’huile du compresseur
Volume en litres
jusqu’à la marque
supérieure de
la jauge
Désignation/marque
Huile moteur normale
SAE 20
ou 20 W 40
Lubrifiants bio
sur demande
0,2
Dans le cas des huiles biologiques, il est nécessaire de respecter les intervalles de
vidange en raison du vieillissement des huiles.
I-6
Généralités
1.5 Conditions de l’attelage sur le tracteur
Raccordement des freins :
Pour les presses à grosses balles avec :
freins à air comprimé
freins hydrauliques (6)
Système de freinage à deux conduites nécessaire
Raccordement de freins hydrauliques nécessaire
(pression de fonctionnement max. 120 bar)
Raccordements électriques :
Eclairage de la presse à grosses balles
Alimentation de la commande électronique
Prise de courant à 7 pôles DIN ISO 1124
Prise 3 pôles DIN 9680
(raqccordement direct de la batterie nécessaire
en courant permanent)
Prise ABS
Machines avec homologation 65 km/h
Raccordements hydrauliques :
Les raccordements suivants sont possibles en fonction de la version de presse à grosses balles qui a été livrée :
en fonction du modèle :
Levage du ramasseur (1)
soupape de commande à simple effet
(capuchon de
protection jaune)
Blocage de l’essieu orientable (7)
soupape de commande à simple effet
(capuchon de
protection vert)
Pied d’appui (hydraulique)
soupape de commande à double effet
(capuchon de
protection vert)
Electronique version de base/Electronique version médium :
Rabat de la barre de coupe (2)
soupape de commande à double effet
(capuchon de
(2A rentrer les barres de coupe), (2B sortir les barres de coupe)
protection rouge)
Déchets des balles restantes/
soupape de commande à double effet
(capuchon de
rampe d’éjection à rouleaux (8)
protection bleu)
(8A avance) , (8B retour)
Electronique version confort :
Bloc de commande avance (4)
soupape de commande à simple
(capuchon de
effet (NW 15)
protection rouge)
Bloc de commande recul (5)
Retour vers le réservoir (NW 18)
(capuchon de
protection bleu)
Circuit de commande de charge * (3)
Raccordement d’interrupteur de
(capuchon de
puissance (NW 12)
protection bleu)
* uniquement pour tracteurs avec hydraulique Load-Sensing
6
7
5
4
8A
1
2A
8B
2B 3
BPXC0232
I-7
Généralités
1.6 Description technique générale
Vitesse de rotation de la prise de force
1000 tr/min
Arbre à cardan
côté tracteur :
côté machine :
Attelage
dispositif d’attelage ; barre d’attelage
(charge d’appui admissible 1 300 kg ; XC = 1 900 kg)
(timon réglable en hauteur)
Attention ! Lors du réglage, les vis à tête hexagonale
doivent être serrées au couple de serrage selon le tableau
« Couples de serrage » au chapitre 8.2.
Appui
Pied d’appui, à réglage manuel en hauteur.
Option : Pied d’appui hydraulique
Rouleau du ramasseur
Levage hydraulique
grand angle
accouplement à roue libre
Réglage de la hauteur à l’aide d’une barre à trous sur la
roue de support.
Barre porte-dents : 5 pièces
Nombre de dents : 16 (20) pointes réversibles/barre
porte-dents
Chargement latéral
vis d’alimentation droite et gauche
Amenée des matières à presser variable (VFS)
Entrée forcée par le cylindre d’empaquetage
Cylindre d’empaquetage avec :
5 empaqueteurs de transport et
1 empaqueteur d’alimentation embrayable
Sur le modèle XC, un entraînement de mécanisme de
coupe est installé en amont.
Piston de presse
Longueur de course 750 mm
- cadence de piston 50 coups par minute
(Big Pack 890)
- cadence de piston 38,5 coups par minutre
(Big Pack 1270 et 1290)
Le piston de presse se déplace sur 4 galets de roulement
5/7 couteaux au niveau du piston
Réglage de la densité de pressage
Version de base avec réglage de pression uniquement
(réglage sur le tracteur) ;
version médium et confort avec réglage de pression ou
réglage de force hydro-électronique
(réglage sur le tracteur pour chaque version)
Boîtes à ficelle
des deux côtés, pour 16 rouleaux de ficelle de chaque côté
Ficelle de liage
Ficelle synthétique (120 à 140 m/kg)
En fin de rouleau de ficelle et ficelle sectionnée
Version médium et confort avec contrôle de ficelle
électronique et signal sonore et visuel.
(Ne s’applique pas à la version de base)
Déchets des balles restantes/dépose des balles
Rampe d’éjection des balles d’une seule pièce (devant être
relevée lors du transport).
Commande en fonction de la version (base, médium, confort)
sur la machine ou le tracteur
Frein de blocage
Actionnement par manivelle à gauche à l’arrière de la presse
I-8
Généralités
1.7 Vues d’ensemble
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Frein de blocage du volant
Ordinateur de bord
Réglage de la longueur des balles
Manivelle du frein parking
Dispositif de tension et de contrôle de la ficelle
Ramasseur avec roue de jauge
Dispositif de placage à rouleaux
Coffre d’outils
8
11
15
BPXC0101
1.7.1 Face gauche de la presse à grosses balles Big Pack avec essieu tandem
9. Timon réglable en hauteur
10. Arbre à cardan grand angle avec limiteur de charge et
roue libre
11. Boîtes à ficelle
12. Déclenchement manuel noueur et blocage de l’arbre du
noueur
13. Extincteur
14. Languette intermédiaire
15. Soupape de commande électronique
I-9
Généralités
4
8
7
1
9
5
3
6
2
BPXC0102
1.7.2 Face droite de la presse à grosses balles Big Pack avec essieu tandem
1.
2.
3.
4.
Zone de liage
Réservoir d’huile hydraulique
Béquille de support
Fixation pour raccords rapides et fiches
I - 10
5.
6.
7.
8.
9.
Entraînement mécanisme de coupe XC
Robinet d’arrêt système hydraulique du ramasseur
Reteneur de ficelle dans la boîte à ficelle
Rampe d’éjection des balles
Remplissage système variable
Généralités
1.7.3 Fonctionnement du système de transport VFS
16
1
2
3 14 15 4
5
6
7
8
9
10
11 12
14
15
13
16
16
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11 12
13
16
BPXC0200
I - 11
Généralités
1.7.4 Description fonctionnelle de la presse à grosses balles
La presse à grosses balles BIG PACK doit être entraînée
par un tracteur d’une puissance min. de 65 kW.
La presse à grosses balles BIG PACK est couplée au
dispositif d’attelage ou à la barre d’attelage. Le timon peut
être réglé en hauteur afin que la presse à grosses balles
puisse fonctionner en position horizontale.
La presse BIG PACKest entraînée via un arbre à cardan
transmettant le couple provenant du tracteur à un
engrenage cylindrique conique (12) par l’intermédiaire
d’une masse tournante (11). Le vitesse d’entrée max. de
1000 tr/min ne doit pas être dépassée car cela pourrait
endommager la machine.
L’arbre à cardan est équipé d’une articulation grand angle
côté tracteur. Les instructions de service prévues pour
l’arbre à cardan se trouvent au niveau de l’arbre à cardan.
Il est également nécessaire de lire les instructions des
service de l’arbre à cardan avant de faire fonctionner la
presse à grosses balles. Ces instructions décrivent
principalement le raccourcissement de l’arbre à cardan
ainsi que les éventuels travaux de réparation et d’entretien.
Le ramasseur (2) de 2 m (2,4 m) de largeur ramasse
proprement les matières à presser. Un dispositif de
placage à rouleaux réglable en hauteur (1) permet un
ramassage sans anomalies et contribue à éviter les
engorgements. La récolte est transportée vers le cylindre
d’empaquetage (13), le rotor de coupe (14) et les couteaux
(15) par deux vis d’alimentation (3) se trouvant sur le côté
droit et le côté gauche du ramasseur.
Le ramasseur peut être élevé et abaissé grâce au système
hydraulique du tracteur. Les roues de jauge du ramasseur
peuvent être réglées en hauteur afin d’obtenir une hauteur
de travail optimale pour le ramasseur.
Les empaqueteurs de transport (4) remplissent le
couloir d’alimentation. Les empaqueteurs permettent
le rassemblement de la récolte dans le couloir
d’empaquetage. Le niveau de remplissage du couloir
d’alimentation est détecté par des palpeurs (16).
Lorsqu’un certain niveau de remplissage est atteint,
le palpeur se rabat et l’empaqueteur d’alimentation
transporte la récolte dans le canal de pressage.
Les matières à presser sont pressées en grosses
balles fortement comprimées dans le canal de
pressage par le piston de presse (6). La longueur et
la densité des grosses balles peuvent être réglées
en continu.
Il est ainsi possible de produire des balles adaptées
à différentes exigences.
I - 12
La force du piston de presse est réglée
électroniquement par cylindre hydraulique (9) au
niveau des volets du canal de pressage. Lorsque la
longueur de balle réglée est atteinte, le disque soleil
dépassant dans le canal de pressage déclenche le
mécanisme de nouage. La Big Pack 890 est
équipée de 4 noueurs et les
Big Pack 1270 et 1290 possèdent, quant à elles, 6
noueurs (7). Les grosses balles sont déposées par
une rampe d’éjection des balles (10).
Sur la version en option Multi Bale (Big Pack 1270) ,
les grosses balles peuvent être divisées en petites
balles, jusqu’à 6.
Sécurité
2
Sécurité
2.1 Caractéristique des consignes
de sécurité figurant dans ces
instructions
Les consignes de sécurité contenues dans ces
instructions qui, en cas de non-respect, impliquent la
mise en danger des personnes, sont caractérisées par
le symbole de danger usuel :
Symbole de sécurité selon DIN 4844 - W9
Les remarques générales relatives aux fonctions sont
accompagnées du symbole suivant :
2.2 Consignes de sécurité et
règlements de prévoyance
contre les accidents
2.2.1 Qualification et formation du
personnel
L’utilisation, l’entretien et la maintenance de la presse à
grosses balles sont réservés aux personnes formées et
connaissant les dangers qui y sont liés. L’exploitant devra
délimiter clairement les domaines de responsabilité, les
compétences et les tâches de surveillance incombant à
chaque membre du personnel. Si le personnel ne détient
pas les connaissances nécessaires, il faudra lui dispenser
une formation et lui fournir des instructions. L’exploitant
est tenu de s’assurer que le personnel a bien compris le
contenu des instructions.
Les travaux de remise en état non décrits dans la
présente notice d’utilisation sont exclusivement réservés
à des ateliers agréés.
2.2.2 Dangers liés au non-respect des
consignes de sécurité
Tenir compte des consignes apposées directement sur
la machine qui doivent, d’autre part, être lisibles en
permanence.
Le non-respect des consignes de sécurité peut mettre en
danger des personnes, mais peut également impliquer un
risque pour l’environnement et la machine. Le nonrespect des consignes de sécurité peut entraîner la perte
du droit aux dommages et intérêts.
Dans le détail, le non-respect des consignes de sécurité
peut par exemple engendrer les risques suivants :
– Mise en danger des personnes en raison de zones de
travail non protégées.
– Défaillance des fonctions importantes de la machine.
– Echec des méthodes prescrites de maintenance et
d’entretien.
– Mise en danger des personnes en raison des
influences mécaniques et chimiques.
– Risques pour l’environnement en raison de la fuite
d’huile hydraulique.
2.2.3 Maîtrise des risques
Respecter les consignes de sécurité décrites dans ces
instructions de service, les prescriptions de prévoyance
des accidents ainsi que les éventuelles prescriptions de
travail, d’exploitation et de sécurité de l’exploitant.
Les prescriptions visant la sécurité au travail et celles
préventives des accidents, publiées par les mutuelles
d’assurances professionnelles, sont contractuelles.
Vous devrez respecter les consignes de sécurité du
fabricant du véhicule.
II - 1
Sécurité
Lorsque vous empruntez une voie de circulation publique,
vous devrez respecter les prescriptions légales
applicables (la réglementation sur la réception et
l’homologation des véhicules, le code de la route).
2.2.4 Prescriptions de sécurité et de
prévoyance des accidents
1. En plus des consignes figurant dans ces instructions
de service, respecter les prescriptions générales de
sécurité et de prévoyance des accidents !
2. Les plaquettes et panneaux d’avertissement et à
mentions apposés fournissent des renseignements
importants, permettant un fonctionnement sans
risque ; en les respectant, vous préservez votre
sécurité !
3. Lorsque vous empruntez la voie publique, respectez
les dispositions applicables dans chaque cas !
4. Avant d’entamer les travaux, familiarisez-vous avec
tous les équipements, les organes de commande
ainsi qu’avec leurs fonctions. Au moment de réaliser
le travail, ce n’est plus le moment de le faire !
5. Utilisateur, portez des vêtements moulants. Evitez
les vêtements amples.
tels que l’éclairage, les appareils d’avertissement et
éventuellement les équipements de protection !
15. Les organes de commande (câbles, chaînes,
tringles, etc.) des équipements commandés à
distance doivent être placés de sorte à ne pas
déclencher de déplacements non voulus dans toutes
les positions de transport et de travail.
16. Lors de la conduite sur route, veiller à ce que les
appareils soient dans l’état prescrit et les verrouiller
selon les directives du constructeur.
17. Pendant la conduite, interdiction de quitter le poste
de conduite !
18. La vitesse de déplacement doit toujours être
adaptée aux conditions environnantes ! Lorsque
vous conduisez en montée, en descente ou
transversalement à une pente, évitez de virer
brutalement !
19. Le comportement en marche, la capacité de freinage
et le maniement de la direction sont modifiés par les
appareils couplés ou suspendus, ainsi que par les
poids de lestage. Pour cette raison, veillez à
conserver une maniabilité et une puissance de
freinage suffisantes !
6. Pour éviter tout risque d’incendie, maintenez la
machine propre !
20. Lorsque vous franchissez des virages, souvenezvous du déport et/ou de la masse cinétique
engendrés par l’appareil !
7. Avant de commencer à rouler et avant de faire
entrer la machine en servir, contrôlez le périmètre de
la machine ! (Pensez aux enfants !) Veiller à ce que
la vue soit suffisante !
21. Ne mettre les appareils en service que lorsque tous
les dispositifs de protection sont installés et en
position de protection !
8. Ne pas se tenir sur l’équipement de travail pendant
le travail et le déplacement.
9. Accouplez les appareils réglementairement, ne les
fixez et sécurisez que contre les dispositifs prescrits.
10. Lorsque vous rapportez et déposez des appareils,
amenez les équipements de soutènement dans la
position respective voulue.
11. Lors du couplage et du découplage d’appareils au
niveau du tracteur, il est nécessaire de procéder
avec une prudence particulière !
12. Fixez toujours les poids de ballast
réglementairement, aux points de fixation prévus.
13. Respectez les charges admissibles aux essieux, ne
dépassez pas le poids total ni les dimensions maximales de transport.
14. Contrôlez et montez les équipements de transport
II - 2
22. Il est interdit de séjourner sur l’aire de travail !
23. Ne séjournez jamais dans la zone de rotation et de
pivotement de l’appareil !
24. N’actionnez les cadres rabattables hydrauliques
qu’après avoir vérifié que personne ne se trouve
dans la zone de pivotement !
25. Les pièces servocommandées (hydrauliquement par
ex.) comportent des zones d’écrasement et de
cisaillement !
26. Avant de quitter le tracteur, couper le moteur et
retirer la clé de contact !
27. Ne jamais se tenir entre le tracteur et l’appareil, tant
que tout déplacement du véhicule n’est pas
empêché grâce au frein de blocage et/ou à des
cales d’arrêt !
Sécurité
2.2.5 Appareils tractés
1. Bloquer les appareils afin d’empêcher tout
déplacement involontaire.
2. Respecter la charge d’appui de l’étrier de guidage,
de la barre d’attelage ou de l’attelage « hitch » !
3. Dans le cas d’un attelage par timon, veiller à ce que la
mobilité soit suffisante au niveau du point d’attelage !
2.2.6 Utilisation de l’arbre de prise de force
1. N’utilisez que les arbres à cardan prescrits par le
fabricant.
2. Le tube et l’entonnoir protégeant l’arbre à cardan,
ainsi que le dispositif protégeant l’arbre de prise de
force, devront avoir été fixés - y compris du côté de
l’appareil - et se trouver dans un état correct.
3. En ce qui concerne les arbres articulés, respectez le
recouvrement prescrit pour le tube dans les positions
de travail et de transport.
4. Ne montez et déposez les arbres à cardan qu’après
avoir désactivé l’arbre de prise de force, éteint le
moteur et retiré la clé de contact !
5. Si vous utilisez des arbres à cardan à accouplement
débrayant en cas de surcharge ou à accouplement à
roue libre non capotés par l’équipement de
protection situé sur le tracteur, il faudra monter ces
accouplements du côté de l’appareil.
6. Veillez toujours à monter et sécuriser correctement
l’arbre à cardan.
7. Accrochez les chaînes pour empêcher que la
protection de l’arbre à cardan tourne avec celui-ci.
8. Avant de connecter la prise de force, s’assurer que
la vitesse de la prise de force du tracteur choisie
correspond à la vitesse autorisée de l’appareil !
9. Avant de connecter la prise de force, vérifier que
personne ne se trouve dans la zone de danger de
l’appareil !
10. N’enclenchez jamais l’arbre de prise de force tandis
que le moteur est à l’arrêt !
11. Lors de travaux avec l’arbre de prise de force,
interdiction à toute personne de séjourner dans la
zone de l’arbre de prise de force ou de l’arbre à
cardan en rotation.
13. Attention ! Après avoir désactivé l’arbre de prise de
force, pensez au risque que pose la masse cinétique
en déplacement inertiel ! Pendant cette période, ne
vous approchez pas de l’appareil. Ne continuer les
travaux sur la machine que lorsque celle-ci est
totalement à l’arrêt et que la masse tournante est
verrouillée avec le frein de blocage.
14. Nettoyage, lubrification ou réglage des appareils
entraînés par l’arbre de prise de force ou l’arbre à
cardan uniquement après avoir déconnecté la prise
de force, coupé le moteur et retiré la clé de contact !
Serrer le frein de blocage au niveau de la masse
tournante.
15. Déposez sur la fixation prévue l’arbre à cardan
découplé.
16. Après avoir déposé l’arbre à cardan, emmanchez la
gaine protectrice sur l’embout de l’arbre de prise de
force.
17. En présence de dégâts, supprimez-les
immédiatement, avant de travailler avec l’appareil.
18. Desserrer le volant avant d’activer l’arbre de prise de
force.
2.2.7 Installation hydraulique
1. L’installation hydraulique se trouve sous pression !
2. Lors du raccordement des cylindres et des moteurs
hydrauliques, veiller à ce que le branchement des
flexibles hydrauliques soit conforme aux directives !
3. Lors du branchement des flexibles hydrauliques sur
le système hydraulique du tracteur, veiller à ce que
le système hydraulique du tracteur et de l’appareil ne
soit pas sous pression !
4. Au niveau des liaisons de fonction hydrauliques entre le
tracteur et la machine, marquer différemment les
manchons d’accouplement et les fiches de réseau, afin
d’exclure toute erreur de manœuvre ! Lorsque les
raccords ont été intervertis, les fonctions sont inversées
(abaisser/soulever par exemple) - Risque d’accident !
5. Contrôlez régulièrement les flexibles hydrauliques et
changez-les s’ils sont endommagés ou présentent
des signes de vieillissement. Les conduites souples
de remplacement doivent répondre aux exigences
techniques du fabricant de l’appareil !
6. Lors de la recherche des fuites, utilisez des accessoires
appropriés, ceci en raison du risque de blessures.
12. Désactivez toujours l’arbre de prise de force en
présence de coudes excessifs et lorsqu’il ne sert pas.
II - 3
Sécurité
7. Les liquides (l’huile hydraulique) sortant sous
haute pression peuvent perforer la peau et provoquer des blessures graves ! Si des blessures ont
été occasionnés, rendez-vous immédiatement
chez un médecin ! Risque d’infection !
8. Avant d’effectuer des travaux sur l’installation
hydraulique, mettez cette dernière hors pression et
arrêtez le moteur !
2.2.8 Pneumatiques
7. Si les équipements de protection sont exposés à
une usure, vous devrez les contrôler régulièrement
et les remplacer à temps.
8.
Lors des travaux de soudure électrique sur le
tracteur et les appareils, débrancher les câbles au
niveau du générateur et de la batterie.
9. Les pièces de rechange doivent se conformer au
minimum aux spécifications techniques définies
par le fabricant de l’appareil.
Les pièces de rechange KRONE d’origine
garantissent cette conformité.
1. Lors des travaux sur les pneus, il est important de
veiller à ce que l’appareil soit bien stabilisé et que
tout déplacement involontaire de celui-ci soit
impossible (cales d’arrêt).
10. Lors du stockage de gaz, utiliser uniquement de
l’azote pour le remplissage - risque d’explosion
2. Seules les personnes disposant des
connaissances suffisantes et des outils
nécessaires sont habilitées à monter les roues et
les pneus !
2.2.10 Transformations réalisées par
l’exploitant et fabrication de pièces
de rechange
3. Les travaux de réparation au niveau des roues et
des pneus ne doivent être exécutés que par des
spécialistes disposant des outils adaptés.
4. Contrôler régulièrement la pression d’air !
Respecter la pression d’air prescrite.
2.2.9 Maintenance
1. Les travaux de remise en état, de maintenance et
de nettoyage, la suppression des
dysfonctionnements n’auront fondamentalement
lieu qu’après avoir désactivé le mécanisme
d’entraînement et immobilisé le moteur.
- Retirez la clé de contact. Serrer le frein de
blocage de la masse tournante.
2. Contrôlez régulièrement que les écrous et vis sont
bien fixés, resserrez-les le cas échéant.
3. Lors de travaux de maintenance sur l’appareil
soulevé, sécurisez-le toujours en position au
moyen d’éléments de soutènement appropriés.
4. Lorsque vous changez les outils de travail
comportant des tranchants, utilisez un outillage
approprié ainsi que des gants.
5. Mettez les huiles, graisse et filtres au rebut en
respectant la réglementation.
6. Avant de travailler sur les circuits électriques,
débranchez toujours l’alimentation électrique.
II - 4
Les transformations ou modifications au niveau de la
machine ne sont possibles qu’après concertation avec
le fabricant. Les pièces de rechange d’origine et les
accessoires autorisés par le fabricant assurent votre
sécurité. L’utilisation d’autres pièces peut avoir pour
effet de dégager notre responsabilité quant aux
conséquences qu’elles pourraient entraîner.
2.2.11 Modes d’exploitation non autorisés
La sécurité de fonctionnement de la machine livrée
n’est garantie que dans le cas d’une utilisation
conforme selon le chapitre intitulé Informations
générales de ces instructions de service. Ne dépassez
en aucun cas les valeurs limites indiquées dans les
fiches de données.
Sécurité
2.3 Introduction
La presse à grosses balles KRONE est équipée de tous les équipements de sécurité (équipements de protection). Il
est impossible à la fois de sécuriser intégralement toutes les zones dangereuses de cette machine, et de conserver
toutes ses fonctionnalités. Des indications concernant les risques résiduels figurent sur la machine.
Ces indications sont présentes sous la forme de pictogrammes d’avertissement. Des remarques importantes
concernant l’emplacement de ces plaques indicatrices ainsi que leur signification ainsi et explications
complémentaires figurent ci-après dans ces instructions de service.
L’utilisateur est tenu de prendre connaissance des explications figurant à côté de chaque
pictogramme d’avertissement. Le texte explicatif et l’emplacement choisi au niveau de la
machine donnent des indications sur les endroits dangereux spécifiques de la machine.
2.3.1 Emplacement des autocollants de sécurité sur la machine
RE/LI
6
6
5
6
1
8
2
4 7 3
RE/LI
RE/LI
7
6
RE/LI
RE/LI
7
RE/LI
BPXC0105
II - 5
Sécurité
1
2
939 101-4
1000/min
MAX. 200 bar
MAX.
Avant la mise en service,
lire les instructions et les
consignes de sécurité
et les respecter.
La vitesse de rotation de la prise de force ne doit
pas être supérieure à 1000 tr/min !
La pression de fonctionnement de l’installation
hydraulique ne doit pas être supérieure à 200 bars !
N° de commande : 939 471-1 (1x)
N° de commande : 939 101-4 (1x)
3
Danger dû à la rotation de la vis.
4
Ne jamais intervenir dans la zone
de travail du ramasseur tant que
la machine fonctionne.
Un autocollant se trouve sur le
côté droit et gauche de la machine.
N° de commande : 939 520-1 (2x)
5
N° de commande : 939 407-1 (2x)
6
Ne pas monter sur la machine
lorsque la prise de force est
raccordée et que le moteur
tourne.
Un autocollant figure de part et
d’autre du dispositif de montée vers
la plateforme de travail.
Fermer l’équipement
de protection avant
la mise en service !
N° de commande : 939 408-2 (1x)
N° de commande : 942 002-4 (14x)
7
Ne jamais intervenir dans la zone
de danger d’écrasement, tant que
des pièces peuvent s’y déplacer.
(uniquement pour rampe d’éjection
à rouleaux et mécanisme de coupe XC)
N° de commande : 942 196-1
(4 exemplaires)
II - 6
8
Tenez-vous
suffisamment éloigné
des surfaces chaudes.
(option)
N° de commande : 942 210-0 (1x)
Sécurité
2.4 Consignes de sécurité spéciales
2.4.1 Echelle de montée
•
•
Ne monter à l’échelle que lorsque la prise de force est déconnectée, le moteur coupé et la
clé de contact retirée !
Il est interdit de prendre place sur la presse à grosses balles et sur l’échelle d’accès pendant
la marche.
Sur le côté arrière gauche de la machine au niveau du
canal de pressage se trouve une échelle de montée (1)
permettant notamment d’exécuter les travaux de
maintenance au niveau du mécanisme de nouage.
1
BPXC0107
2.4.2 Extincteur
L’extincteur (1) se trouve à l’avant, sur le timon, à
gauche dans le sens de la marche.
Cet extincteur doit être enregistré, et
ce afin de garantir que les inspections
exigées sont bien effectuées.
1
BPXC0108
II - 7
Sécurité
II - 8
Mise en service et transport
3.
Mise en service et transport
3.1 Consignes de sécurité
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Une prudence toute particulière s’impose lors de l’attelage et du dételage de la presse à
grosses balles au tracteur. Aucune personne ne doit se trouver entre le tracteur et la presse à
grosses balles. La presse ayant été attelée, couper le moteur et retirer la clé de contact. Serrer
le frein du volant.
Lors des travaux de maintenance, d’entretien, de réglage et de révision effectués sur la presse à
grosses balles, toujours déconnecter la prise de force, couper le moteur et retirer la clé de contact.
Ne mettre la presse à grosses balles en service que lorsque tous les dispositifs de
protection sont installés et se trouvent en position de protection.
La presse à grosses balles peut fonctionner avec une vitesse de prise de force maximale de
1000 tr/min.
Seul l’arbre à cardan prescrit par l’utilisateur peut être utilisé avec l’accouplement de
surcharge et la roue libre correspondants.
L’arbre à cardan peut être monté et démonté uniquement lorsque la prise de force est
déconnectée, le moteur coupé et la clé de contact retirée !
Poser les flexibles et les câbles de liaison de telle sorte qu’ils ne se tendent pas et n’entrent
pas en contact avec les roues du tracteur dans les virages.
Contrôler régulièrement les conduites souples hydrauliques et les remplacer lorsqu’elles sont
endommagées ou usées !
Lors du raccordement et du démontage des flexibles hydrauliques au niveau du système
hydraulique du tracteur, veiller à ce que le système hydraulique ne soit pas sous pression,
aussi bien côté tracteur que côté machine.
3.2 Commande générale
3.2.1 Béquille de support
Tant que la presse à grosses balles n’est pas attelée au
tracteur, le timon repose sur la béquille de support
1
Relever la béquille de support :
•
•
•
Dès que la presse à grosses balles est attelée au
tracteur, tourner la manivelle (1) dans le sens des
aiguilles d’une montre de plusieurs tours jusqu’à ce
que la béquille de support (3) soit soulagée.
Retirer le boulon d’arrêt (5) dans la partie inférieure
de la béquille de support (2), insérer la béquille de
support et la bloquer dans la bonne position (4) à
l’aide du boulon.
Ensuite monter la béquille de support au maximum.
Descendre la béquille support (appui du timon) :
•
•
Pour découpler la presse à grosses balles du
tracteur, descendre d’abord la béquille support (2)
avec la manivelle (1) de plusieurs tours.
Retirer le boulon (5) et sortir la partie inférieure de la
béquille de support. Bloquer à l’aide du boulon (5).
Lorsque la dureté du support est
insuffisante, augmenter la base
d’empattement (3) en calant un madrier.
2
5
3
4
BPXC0109
III - 1
Mise en service et transport
Mécanisme à manivelle sur la béquille de support :
1
La manivelle (2) peut être placée sur deux positions, (a)
et (b) au niveau de la tête de la béquille de support.
Position a)
Rapport de transmission directe 1:1 pour
le montage et l’abaissement rapides de
la béquille de support
Position b)
Rapport de démultiplication pour le
montage et l’abaissement,
quand la presse à grosses balles
s’appuie sur la béquille.
2
a
b
BP380-7-016
3.2.2 Béquille de support hydraulique (en
option)
La presse à grosses balles peut être équipée en option
d’une béquille de support hydraulique.
La béquille de support hydraulique est activée (monte et
baisse) sur la soupape appropriée du tracteur.
1
Descendre la béquille de support :
•
•
Descendre la béquille de support de la cabine du
tracteur jusqu’à ce qu’elle ait une bonne assise au sol.
Ensuite, il est absolument nécessaire de fermer le
robinet à bille (1) sur la tête de la béquille de support.
Lorsque la dureté du support est
insuffisante, augmenter la base
d’empattement (3) en calant un madrier.
BPXC0180
Monter la béquille de support :
•
•
Ouvrir d’abord le robinet à bille (1) sur la tête de la
béquille de support.
Ensuite, lever la béquille de support de la cabine du
tracteur.
3.2.3 Frein parking
Le frein de parking est destiné à sécuriser la presse à
grosses balles contre le déplacement inopiné, en
particulier quand elle est dételée.
La manivelle (1) du frein parking se trouve sur le côté
gauche de la presse à grosses balles sous le canal de
pressage.
Serrer le frein de parking :
•
Tourner la manivelle dans le sens des aiguilles d’une
montre jusqu’à ce que la résistance soit perceptible.
Desserrer le frein de parking :
•
Tourner la manivelle dans le sens inverse des
aiguilles d’une montre jusqu’à ce que le câble de
frein donne un peu de mou.
III - 2
1
BPXC0233
Mise en service et transport
3.2.4 Frein de blocage du volant
Le frein de volant (frein à bande) se trouve sur le côté
gauche de la machine au niveau du timon.
•
Pour immobiliser le volant, faire passer le levier de
frein (1) du volant de la position (a) à la position (b).
Le volant est alors freiné.
a
Un signal sonore retentit si l’électronique de la presse à
grosses balles est activée.
1
b
Attention ! Desserrer toujours le frein de
blocage avant de connecter la prise de
force.
BPXC0201
3.2.5 Ajustage de la hauteur du timon
•
•
•
Empêcher tout déplacement involontaire de la presse à grosses balles en la bloquant à l’aide
de cales d’arrêt et en serrant le frein parking.
Utiliser les blocs d’arrêt adaptés pour soutenir la presse à grosses balles.
Risque d’écrasement des pieds lors de l’abaissement de la béquille de support.
Le timon peut être réglé pour un attelage haut ou bas.
La hauteur du timon peut être adaptée à la hauteur
d’attelage du tracteur (étrier de guidage ou barre
d’attelage), aussi bien en position « attelage haut » qu’en
position « attelage bas ».
4
2
Pour un fonctionnement optimal, la presse à grosses
balles doit être attelée à l’horizontale. L’arête supérieure
ou inférieure de la boîte à ficelle sert pour cela d’arête de
référence.
3
1
BPXC0111
Avant de procéder au réglage, appuyer la presse à grosses balles sur la béquille de support et
dételer le tracteur.
Réglage de la hauteur d’attelage :
•
•
•
Piur régler la hauteur de timon, ajuster en hauteur
l’œillet d’attelage (2) en desserrant les boulons (1).
Si cela ne suffit pas, régler en hauteur les pièces
latérales (4) en desserrant les boulons (3).
Pour obtenir un attelage bas, tourner les deux pièces
latérales (4).
4
2
3
Couple de serrage, voir la section 9.2.1.
1
BPXC0110
III - 3
Mise en service et transport
3.3 Attelage au tracteur
•
•
•
•
La presse à grosses balles ne peut être attelée qu’aux tracteurs possédant un dispositif
d’attelage approprié.
Lors du recul du tracteur devant la presse à grosses balles, veiller à ce que personne ne se
trouve entre la presse et le tracteur.
Respecter la charge de traction et d’appui maximale du dispositif d’attelage du tracteur.
Atteler et verrouiller la presse à grosses balles au
dispositif d’attelage du tracteur conformément aux
directives.
Le modèle série de la presse à grosses balles est équipé
d’un œillet d’attelage prêt à servir Ø 40 mm (DIN 11
026). En fonction des conditions spécifiques des
interventions, les attelages suivants sont disponibles :
- tête d’attelage à boule (K 80),
- œillet d’attelage rotatif,
- crochet de traction (exportation uniquement)
BPXC0112
III - 4
Mise en service et transport
3.4 Arbre à cardan principal
3.4.1 Montage côté tracteur
Avant de monter l’arbre à cardan sur la prise de force du tracteur, bloquer impérativement le
volant à l’aide du frein de blocage.
Côté tracteur
• Libérer l’arbre à cardan de la chaîne de maintien (1).
• Le moteur étant à l’arrêt et la clé de contact retirée,
placer l’arbre à cardan sur la prise de force du
tracteur et le bloquer.
• Empêcher toute rotation de la protection de l’arbre à
cardan en fixant la chaîne de sécurité (2).
•
•
•
1
2
S’assurer que le blocage de l’arbre à
cardan est enclenché après le
montage.
N’utiliser que l’arbre à cardan fourni.
Desserrer toujours le frein de blocage
avant de connecter la prise de force.
BPXC0114
3.4.2 Ajustage de l’arbre à cardan principal
•
•
•
Avant de fixer l’arbre à cardan sur la prise de force du tracteur, déconnecter la prise de force,
couper le moteur et retirer la clé de contact. Serrer le frein du volant.
Immobiliser le tracteur et la presse à grosses balles pour empêcher tout déplacement
involontaire.
Lors des virages nécessaires pour le réglage de la longueur de l’arbre à cardan, veiller à ce
que personne ne se trouve entre la presse et le tracteur.
Pour procéder au réglage de la longueur de l’arbre à
cardan, atteler la presse à grosses balles au tracteur. La
position la plus courte de l’arbre à cardan correspond à
la position dans les virages serrés.
•
Pour procéder à la mesure, démonter l’arbre à cardan
et installer la partie (1) au niveau de la presse et la
partie (2) au niveau du tracteur.
Pour connaître la procédure exacte d’ajustage de la
longueur, consulter les instructions de service du
fabricant de l’arbre à cardan.
2
1
BP800002
III - 5
Mise en service et transport
3.5 Raccordement hydraulique, d’air
comprimé et électrique
2
Un nombre variable de soupapes de commande
hydrauliques est nécessaire au niveau du tracteur, ce
nombre dépendant du modèle de la presse à grosses
balles. Les capuchons de protection des flexibles
hydrauliques (1) montés dans le coffret (2) se
différencient par leur couleur. Ceci facilite l’identification
des soupapes de commande nécessaires. (voiraussi le
chapitre 1 «Conditions de l’attelage sur le tracteur»).
1
Pour raccorder les flexibles hydrauliques,
veiller à ce que la pression soit coupée
soit sur le tracteur et sur la machine.
•
•
•
BPXC0115
Déposer les flexibles hydrauliques de la fixation sur
le timon.
Retirer les capuchons de protection sur les raccords
de flexibles.
Nettoyer intensément les accouplement emboîtables
avant de les raccorder.
3.5.1 Frein hydraulique (en fonction des
spécifications nationales)
Un frein hydraulique est prévu pour certaines versions de
presses à grosses balles (destinées à l’exportation).
Dans ce cas, une soupape de freinage hydraulique est
nécessaire sur le tracteur.
Le flexible hydraulique affecté est raccordé à la soupape
de commande du tracteur. Le frein est activé par la
soupape de commande.
3.5.2 Raccordement hydraulique pour le
blocage de l’essieu mené (option)
Raccorder le flexible hydraulique du cylindre d’arrêt de
l’essieu directeur (capuchon de protection vert) à un
raccordement à simple effet de l’hydraulique de
transport.
Respecter les consignes d’utilisation du
fabricant du tracteur sur le
fonctionnement parallèle des appareils de
commande du tracteur !
Le raccordement du cylindre d’arrêt de
l’essieu directeur doit être approvisionné
par priorité ou au même niveau par
l’hydraulique de la presse à grosses
balles !
III - 6
1
BPXC0113
Mise en service et transport
3.5.3 Raccordement Load-Sensing (option)
La presse à grosses balles avec électronique confort et
hydraulique confort peut être dotée de l’équipement
Load-Sensing. L’utilisation sur un tracteur approprié
présente l’avantage de réduire la puissance consommée
grâce à un échauffement plus faible de l’huile.
Lors de l’utilisation du système Load-Sensing,
l’alimentation en huile est réalisée par le Power-Beyond
du système hydraulique du tracteur.
Le circuit de commande doit être raccordé entre le
raccord de signalisation (LS) du bloc de commande et le
raccord de signalisation du tracteur. Le circuit de
commande (1) (NW 12, capuchon de protection bleu) au
niveau de la presse Big Pack avec hydraulique de
confort se trouve directement sous le raccordement du
ramasseur à l’avant près du timon.
1
Adaptation du système hydraulique
2
L’ hydraulique confort est conçue pour une circulation
continue et doit être adaptée à l’hydraulique du tracteur.
Cette adaptation est réalisée grâce au réglage de la vis
du système hydraulique sur le bloc des soupapes de
commande de la presse à grosses balles. Le bloc des
soupapes de commande se trouve à l’avant, à gauche,
sous le capot latéral.
3
BPXC0116
Le système hydraulique doit être réglé
alors que la pression est coupée !
La vis du système hydraulique (1) du
bloc de soupapes de commande doit
être desserrée lorsque le circuit de
commande est raccordé.
Le boulon du système hudraulique (1) est arrêté par un
contre-écrou (2). Pour desserrer le boulon du système,
desserrer d’abord le contre-écrou. Le contre-écrou doit
ensuite être resserré manuellement en le tournant vers le
boîtier (à la main).
Version I:
Visser la vis du système (1) jusqu’à la butée dans les
cas suivants :
– Tracteurs avec système hydraulique normal
(pompe constante).
– Tracteurs avec pompe LS et circuit de commande
non raccordé.
2
Version I
1
Version II
LS
Ce dernier réglage est spécifié par
l’usine.
Version II:
Desserrer le boulon du système (1) jusqu’à la butée dans
les cas suivants :
– Tracteurs avec système hydraulique fermé (par
exemple John Deere).
– Tracteurs avec pompe LS et circuit de commande
raccordé simultanément.
BPXC0117
III - 7
Mise en service et transport
3.5.4 Frein à air comprimé
Insérer les têtes d’accouplement de différentes couleurs
des tuyaux à air comprimé (1) dans les accouplements
aux couleurs correspondantes sur le tracteur.
1
Commencer par la tête d’accouplement
jaune, puis la tête d’accouplement rouge.
Le démontage se fait dans l’ordre inverse.
BP380-7-018
3.5.5 Fixations des flexibles hydrauliques
Coupler les tuyaux flexibles à air comprimé (1) dans les
fixations correspondantes (2) sur la face supérieure du
timon.
2
1
BPXC0182
3.5.6 Câbles de liaison électriques
Une source de tension est nécessaire pour l’alimentation
de l’ordinateur de bord et de l’éclairage de la presse à
grosses balles. Une prise de courant est fournie pour le
montage sur le tracteur.
•
•
1
3
2
Insérer et verrouiller les câbles de liaison dans les
prises de courant correspondantes de la presse.
Si nécessaire, retirer le capuchon de protection avant
le branchement.
Prise 1 :
Prise 2 :
Prise 3 :
III - 8
Câble de liaison entre l’ordinateur de bord
et le pupitre de commande sur le
tracteur.
Alimentation en tension de l’ordinateur de
bord.
Prise standard à 7 pôles pour
l’éclairage.
Dès que la fiche de l’alimentation en
courant permanent est insérée et
l’appareil de commande et d’affichage
connecté, le signal sonore du contrôle de
la ficelle retentit s’il n’y a pas de ficelle à
lier dans les aiguilles.
BPXC0118
Mise en service et transport
3.6 Remise en service après un arrêt prolongé
3.6.1 Consignes de sécurité
•
•
•
•
•
•
Pour tous les travaux de maintenance, de montage, de réparation et de réglage, les mesures
suivantes doivent toujours être prises Amener la machine à l’arrêt. Couper le moteur.
Retirer la clé de contact. Serrer le frein de volant.
Immobiliser le tracteur et la presse à grosses balles pour empêcher tout déplacement.
Eviter tout contact entre la peau et les huiles, les graisses, les solvants et les détergents.
En cas de blessure ou de brûlure par acide provoquées par des huiles, des détergents ou
des solvants, consulter immédiatement un médecin.
Lorsque les travaux de maintenance et d’entretien sont terminés, remonter correctement
tous les revêtements et dispositifs de protection.
Respecter également toutes les autres consignes de sécurité.
3.6.2 Généralités
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Avant la remise en service, déclencher manuellement le processus de nouage et tourner manuellement la presse
à grosses balles. Lors de cette opération, contrôler les fonctions du noueur et des aiguilles.
Nettoyer le noueur de toutes traces d’agents de conservation (huiles à base végétale).
Dégraisser et nettoyer le disque d’entraînement du reteneur de ficelle.
Graisser tous les points de lubrification et huiler les chaînes. Essuyer la graisse en excédent au niveau des
points de lubrification.
Changer l’huile dans toutes les transmissions.
Vérifier l’étanchéité des flexibles et des conduites souples hydrauliques et les remplacer si nécessaire.
Contrôler la pression d’air dans les pneus et les gonfler si nécessaire.
Vérifier le serrage de toutes les vis et les resserrer si nécessaire.
Contrôler tous les câbles de liaison ainsi que l’éclairage. Le cas échéant, réparer ou remplacer.
Contrôler l’ensemble des réglages de la presse à grosses balles, ajuster si nécessaire.
Vérifier le fonctionnement de la commande.
Contrôler le fonctionnement du frein de l’arbre du noueur (à droite de l’arbre du noueur).
3.6.3 Accouplement de surcharge au niveau du volant
Après une période d’immobilisation
prolongée, les garnitures de
l’accouplement de surcharge (1) peuvent
adhérer aux surfaces frottantes. Avant
l’utilisation, débloquer l’accouplement de
surcharge.
1
2
•
•
•
•
L’accouplement de surcharge se trouve au niveau du
volant (3).
Pour le déblocage, serrer en croix les écrous (2) au
niveau de l’accouplement de surcharge (1).
Tourner manuellement l’arbre à cardan.
Desserrer les écrous en croix.
3
2
BP380-7-099
III - 9
Mise en service et transport
3.6.4 Stockage pendant l’hiver
•
•
•
•
•
•
Les travaux de révision, d’entretien, de maintenance et de nettoyage doivent uniquement être
effectués sur la machine à l’arrêt. Couper le moteur et retirer la clé de contact. Serrer le frein
du volant.
Immobiliser le tracteur et la presse à grosses balles pour empêcher tout déplacement.
Lorsque les travaux de maintenance et d’entretien sont terminés, remonter correctement tous
les revêtements et dispositifs de protection.
Eviter tout contact entre la peau et les huiles, les graisses, les solvants et les détergents.
En cas de blessure ou de brûlure par acide provoquées par des huiles, des détergents ou des
solvants, consulter immédiatement un médecin.
Afin d’éviter toute blessure ou accident, respecter également toutes les autres consignes de
sécurité.
Avant de stocker la presse à grosses balles pour la période hivernale, la nettoyer soigneusement, aussi bien à
l’intérieur qu’à l’extérieur. En cas d’utilisation d’un nettoyeur à haute pression, ne pas diriger le jet d’eau directement
sur les paliers. Après le nettoyage, lubrifier tous les points de lubrification. Ne pas essuyer la graisse sortant des
paliers. La couronne de graisse constitue une protection supplémentaire contre l’humidité.
Retirer les chaînes d’entraînement ainsi que les chaînes des attelages à chaînes (contrôler ensuite le réglage de
l’empaqueteur) et les laver dans du pétrole (ne pas utiliser d’autre solvant). Vérifier l’usure des chaînes et des roues
à chaîne. Lubrifier les chaînes nettoyées, les monter et les tendre.
Contrôler le fonctionnement de tous les éléments mobiles tels que les galets de renvoi, les joints d’accouplement, les
galets tendeurs, etc. En cas de besoin, démonter, nettoyer, lubrifier puis remonter les éléments. Le cas échéant,
remplacer les pièces défectueuses par des pièces neuves. N’utiliser que des pièces de rechange KRONE
d’origine.
Démonter les arbres à cardan. Graisser les tubes internes ainsi que les tubes protecteurs. Graisser le graisseur au
niveau du joint à cardan ainsi qu’au niveau des bagues de roulement des tubes protecteurs.
Placer la presse à grosses balles dans un lieu sec, dans un local ne contenant pas d’engrais chimique et n’abritant
pas d’animaux.
Remédier aux dommages au niveau de la peinture. Enduire abondamment d’huile à base végétale les endroits non
recouverts de peinture comme les œillets à ficelle, les noueurs (bec du noueur et disque reteneur de la ficelle) et le
canal de pressage.
Ne soulever la presse à grosses balles sur sa béquille qu’à l’aide d’un cric adapté.
Veiller à ce que la machine soit en position stable sur la béquille.
Mettre la presse à grosses balles en appui sur sa béquille pour décharger les pneus (les pneus peuvent être
endommagés en cas de maintien prolongé de la presse à grosses balles sur la même position). Protéger les pneus
contre les influences extérieures telles que l’huile, la graisse, le rayonnement solaire, etc.
Serrer le frein parking et le frein du volant. Laisser s’écouler les condensats des réservoirs d’air comprimé.
Procéder aux travaux de révision nécessaires directement après la saison des récoltes. Etablir une liste de toutes
les pièces de rechange nécessaires. Ceci facilite le traitement des commandes par les commerçants KRONE. Grâce
à toutes ces mesures, la presse à grosses balles sera en état de marche dès le début de la prochaine saison de
récolte.
III - 10
Mise en service et transport
3.7 Transport
3.7.1 Préparatifs pour le déplacement sur route
•
•
•
•
•
•
•
La conduite sur les voies de communication publiques n’est autorisée que lorsque le canal
de pressage est vide et la rampe d’éjection des balles repliée.
Respecter la vitesse maximale de déplacement
(voir le chapitre 1, Caractéristiques techniques).
Le transport de personnes sur la presse à grosses balles n’est pas autorisé.
Respecter la charge de traction et d’appui maximale du dispositif d’attelage du tracteur.
Contrôler et garantir les mesures de sécurité de transport de la presse à grosses balles,
particulièrement l’éclairage, le verrouillage des revêtements de protection ainsi que des
volets des boîtes à ficelle, le verrouillage du ramasseur en position haute.
Avant le démarrage, veiller à ce que rien ne vienne gêner les conditions de visibilité au
niveau du tracteur et entre le tracteur et la presse à grosses balles.
Dans le cas des machines avec autorisation d’exploitation, respecter les conditions figurant
dans l’autorisation d’exploitation !
Exécuter les travaux suivants avec le déplacement sur route, sur la presse à grosses balles et le tracteur :
Levage du ramasseur
•
Lever le ramasseur et le verrouiller au niveau du
robinet d’arrêt (1) pour l’empêcher de retomber.
b
Le levier se trouve sur le côté gauche à l’avant de la
machine au niveau du timon.
•
1
Pour lever le ramasseur, le levier doit être poussé de
la position (a) vers la position (b).
a
BPXC0120
Rampe d’éjection en position de transport :
•
Pour placer la rampe d’éjection des balles en position
de sécurité pour le transport, la rampe dépliée doit
être rabattue vers le haut et bloquée à l’aide de
chaînes de maintien (1).
Desserrer le frein de parking
(voir aussi la section 3.2.3)
•
4
BPXC0041
Tourner la manivelle dans le sens inverse des
aiguilles d’une montre jusqu’à ce que le câble de
frein donne un peu de mou.
III - 11
Mise en service et transport
Rampe d’éjection à rouleaux à commande
hydraulique (option) :
•
2
Amener la rampe d’éjection à rouleaux en position
pliée par commande hydraulique.
Au terme de la manœuvre, veiller à ce que le
verrouillage mécanique encastre correctement.
1
BPXC0122
Vérifier l’installation d’éclairage :
•
•
1
Contrôler le fonctionnement des feux arrières (2) et
des catadioptres (1) et les nettoyer.
Procéder de même avec les réflecteurs jaunes situés
sur les côtés de la presse à grosses balles ainsi
qu’avec les feux de gabarit blancs à l’avant.
3.7.2 Manœuvre
2
La presse à grosses balles peut être déplacée pour
exécuter la manœuvre avec le frein à air comprimé
raccordé.
1
BPXC0123
Il est interdit d’exécuter la manœuvre de
la presse à grosses balles sur la voie
publique sans frein à air comprimé
raccordé !
Avant d’actionner la soupape de
desserrage et/ou d’évacuer la pression du
réservoir, immobiliser la machine pour
empêcher tout déplacement inopiné.
1
La valve de desserrage se trouve à l’avant, à droite,
sous le capot latéral. Dans le cas où une pression
minimale de 4 bar est établie dans le réservoir (2) du
système de freinage de la presse à grosses balles, le
frein peut être desserré en plaçant le bouton-poussoir (1)
de la valve de desserrage sur la position (a). Aussitôt
que les tuyaux flexibles sont à nouveau raccordés au
système de freinage à air comprimé, le bouton-poussoir
retourne en position initiale (b).
1
a
b
Si la pression d’air dans le réservoir (2) est inférieure à 4
bars, la pression résiduelle doit également être évacuée
au niveau de la valve de purge (3). Ce n’est qu’alors que
la presse à grosses balles peut être déplacée.
3
III - 12
2
BPXC0212
Mise en service et transport
3.7.3 Essieu directeur mené (option)
Avant d’exécuter la marche arrière , amener d’abord
les roues menées de l’essieu arrière en position
rectiligne et appliquer la pression sur le cylindre d’arrêt. Il
se peut qu’il soit nécessaire d’exécuter un bref
déplacement en ligne droite.
Pendant la marche arrière , maintenir la pression sur le
raccord hydraulique.
En marche avant , amener la soupape du tracteur pour
l’essieu directeur en position «Abaisser» afin que les
roues puissent s’adapter librement au braquage.
Il peut être utile de bloquer l’essieu directeur
quand le guide latéral de l’essieu avant non directeur ne
suffit pas, par exemple
- sur les déclivités,
- sur un sol non stabilisé,
- pour un déplacement de transport rapide sur une voie
non stabilisée.
Pour ce faire, appliquer la pression sur le cylindre d’arrêt
jusqu’à ce que les roues menées se trouvent en position
rectiligne. Maintenir la pression hydraulique pendant la
marche avant avec essieu directeur bloqué.
III - 13
Mise en service et transport
3.8 Immobiliser la presse à grosses
balles
•
•
•
•
•
Ne déposer la presse à grosses balles que sur un support plan et stable. Lorsque la presse à
grosses balles est déposée sur un support instable, augmenter la surface d’appui de la
béquille de support.
Empêcher tout déplacement involontaire de la presse à grosses balles en serrant le frein de
blocage et en posant des cales d’arrêt.
Procéder avec prudence lors de l’abaissement de la béquille de support. Risque d’écrasement
des pieds !
Avant de déconnecter les tuyaux hydrauliques, évacuer la pression dans l’installation
hydraulique côté tracteur et côté machine.
Ne retirer l’arbre à cardan que lorsque la prise de force est déconnectée, le moteur à l’arrêt et
la clé de contact retirée. Serrer le frein du volant.
Frein parking :
•
A l’aide de la manivelle (1), serrer le frein parking de
la presse à grosses balles.
1
BP380-7-022
1
Cales d’arrêt :
Les cales d’arrêt (1) se trouvent à l’arrière à gauche et à
droite à côté du canal de pressage.
•
Déposer les cales d’arrêt devant et derrière les
pneus. Ceci permet d’empêcher tout déplacement de
la machine.
BPXC0124
Empêcher tout déplacement involontaire
de la machine avec essieu tandem à
direction traînée (en option) en plaçant
des cales.
1
1
BPXC0211
III - 14
Unité de commande confort
4
Unité de commande
confort
1
4.1 Description générale
L’équipement électronique de la presse à grosses balles
est constitué pour l’essentiel de l’ordinateur de tâches, de
l’unité de commande et des organes de commande et
fonctionnels.
L’ordinateur de tâches (1) se trouve à l’avant, à gauche
sur la machine, sous le capot latéral.
Ses fonctions sont :
– Réglage de la densité de compression
– Compteur de balles
– Commande des actionneurs installés sur la
machine
– Transmission des messages d’alarme
– Diagnostic des capteurs/des actionneurs
BPK40470
2
L’unité de commande (2) donne au conducteur des
informations et permet d’exécuter les réglages de la
presse à grosses balles, qui sont enregistrés et traités
par l’ordinateur de tâches.
L’unité de commande (2) doit être
protégée de l’eau.
Pendant les périodes d’immobilisation
prolongée de la presse à grosses
balles (par exemple en hiver), l’unité
de commande (2) sera entreposée
dans un local sec.
BPK40481
Avant d’exécuter les travaux de montage
et de réparation, en particulier les travaux
de soudure sur la presse à grosses
balles, sectionner l’alimentation
électrique de l’unité de commande (2).
L’électronique de l’unité de commande
peut être endommagée par surtension.
IV - 1
Unité de commande confort
4.2 Montage
2
Installer l’unité de commande avec la fixation (1) dans
le champ visuel du conducteur. La fixation (1) est
installée au choix directement dans la cabine ou sur le
vitrage frontal ou latéral avec la ventouse caoutchouc.
Fixation directe
•
1
Mettre en place la fixation (1) en utilisant les
alésages existants (2).
Pour le montage de l’unité de commande, voir cidessous.
BPK40570
Fixation avec ventouse
Pour réaliser la fixation avec ventouse,
veiller à ce que la bordure inférieure
de l’unité de commande ait une assise
stable.
•
2
1
Coller la ventouse de fixation auto-collante (2) au
dos de la fixation (1) pour l’unité de commande.
BPK40590
•
Encastrer la ventouse (1) par le bas dans la
fixation.
•
Nettoyer la vitre, chauffer légèrement la ventouse
(par exemple avec de l’eau chaude) et presser
fortement contre la vitre à l’endroit souhaité.
Amener le levier à bascule (2) vers le bas.
1
2
BPK40580
Monter l’unité de commande
•
Encastrer l’unité de commande (3) avec les
alésages arrières dans les deux becs (2) de fixation
(1) et presser contre la fixation (1).
L’unité de commande (3) est adaptée à la fixation
(1) par les plaques magnétiques (4).
4
3
1
2
BPK40600
IV - 2
Unité de commande confort
Alimentation en tension
Pendant le montage, veiller à ne pas
tendre le câble de liaison électrique et
à ce qu’il n’entre pas en contact avec
les roues du tracteur.
•
2
Raccorder le câble d’alimentation électrique (12 V)
sur le tracteur et la machine à la prise 3 pôles (DIN
9680).
Sur la machine, la prise se trouve sur le capotage
avant (5).
3
BPK40480
Unité de commande
•
Raccorder le câble de la livraison à la douille (4) sur
le capotage avant et sur la douille (3) de l’unité de
commande.
4
5
BPK40490
IV - 3
Unité de commande confort
4.3 Unité de commande
Vue d’ensemble
1
2
3
7
6
5
4
BPK41010
1 Touche marche/arrêt
2 Afficheur
3 Touches (1 à 8)
4 Potentiomètre rotatif
5 Touche Esc (F)
6 Touche de menu (E)
7 Touches A à D
IV - 4
Unité de commande confort
Description des touches
Touches 1 à 8
Les touches 1 à 8 servent pour activer les touches
sensitives de la colonne de droite. L’affectation est
donnée par l’illustration.
S’il n’y a pas de touche sensitive à côté de la touche,
la touche n’a pas de fonction.
Potentiomètre rotatif
Le potentiomètre rotatif a deux fonctions :
1. Par rotation du potentiomètre, modifier les réglages
et sélectionner le menu souhaité au niveau du
menu.
2. Les réglages sont sauvegardés en appuyant sur le
potentiomètre rotatif.
Si l’afficheur donne plusieurs possibilités de réglage, le
symbole
BPK40013
bascule automatiquement sur la
possibilité de réglage suivante.
Pendant le fonctionnement, le symbole
devrait
être en position de parking afin de prévenir la
modification inopinée des réglages.
retourne en
position de parking après environ 15 secondes
d’inactivité.
BPK40014
Touches A à D
Les touches A à D servent pour activer les touches
sensitives de la ligne supérieure. L’affectation est
donnée par l’illustration.
S’il n’y a pas de touche sensitive au-dessus de la
touche, la touche n’a pas de fonction.
Touche E
La touche
sert pour appeler le niveau de menu.
Touche F
La touche
sert pour accéder à l’écran précédent
ou au niveau de menu précédent. Retour à l’écran
initial en appuyant un certain temps sur la touche.
4.4 Ordre de marche
Mise sous tension
•
Appuyer sur la touche
.
La liaison avec l’ordinateur de tâchesest établie après
la mise sous tension.
Le message ci-contre est affiché si la connexion n’est
pas possible.
Vérifiez les connexions CAN et l’ordinateur des
tâches.
Après établissement de la connexion, l’écran «Mode
manuel» (voir le chapitre 4.5.1) est affiché.
BPK41011
IV - 5
Unité de commande confort
4.5 Mode manuel
4.5.1 Ecran initial Mode manuel 1/2
BPK41017
IV - 6
Unité de commande confort
Ligne d’état
Les états actuels de la machine sont affichés sur la ligne
supérieure de l’écran (en fonction des équipements) :
•
Message d’alarme en attente
•
Volets de pressage ouverts, si l’arbre de
•
rendement max. pour inversion
totale.
clignote en rendement faible
si l’inversion n’est pas activée en
pressage => vérifier le capteur
d’alimentation de l’empaqueteur.
prise de force tourne, le symbole
•
•
•
Rendement de la machine
volets de pressage fermés clignote
•
Phare de travail arrêt
Phare de travail marche
Touches sensitives :
Les touches sensitives suivantes se trouvent sur la
ligne inférieure :
Rampe d’éjection des balles en haut
•
Rampe d’éjection des balles en bas
Le fonctionnement actif est affiché.
Commutation sur Mode automatique
Barre de coupe en haut ou les couteaux
Dépose de balles en cours
Commutation Mode manuel/automatique
Appuyer sur la touche
pour la touche
sont activés : coupe en cours
sensitive
Barre de coupe en bas ou les couteaux sont
inactivés : pas de coupe
•
•
Ajuster le compteur client
Extraction de l’éjecteur de balles
Appuyer sur la touche
Rentrée de l’éjecteur de balles
sensitive
pour la touché
.
Le menu 2-1 «Compteur client» est
affiché. (Réglages: voir le chapitre 4.9.9)
•
Information sur le pressage
Appuyer sur la touche
pour la touche
sensitive
(pour une description, voir le
chapitre 4.9.16)
•
Commutation menu de base page 1/2 sur
page 2/2
La page active est affichée .
Commutation sur page 2/2
Appuyer sur la touche
pour touche
sensitive
IV - 7
Unité de commande confort
4.5.2 Ecran initial Mode manuel 2/2
BPK41012
Touches sensitives :
Les touches sensitives suivantes se trouvent dans la
colonne de droite de la page 1/2 :
•
Ejecteur de balles automatique
Ejecteur de balles
•
Lever/Abaisser la barre de coupe
Le fonctionnement actif est affiché.
Lever la barre de coupe
Appuyer sur la touché
pour la touche
Appuyer sur la touche
sensitive
Abaisser la barre de coupe
Appuyer sur la touche
Appuyer une nouvelle fois sur la touche
sensitive
Les volets de pressage sont libérés.
pour la touche sensitive
pour la touché
Appuyer sur la touche
•
•
Activer le noueur
pour touche
,
le symbole est affiché en couleurs inver
ses.
10 éjections de balles sont exécutées.
sensitive
Les touches sensitives suivantes se trouvent dans la
colonne de droite de la page 2/2 :
•
pour la touche
Commutation phare de travail marche/arrêt
Le fonctionnement actif est affiché.
Activer le phare de travail
sensitive
Appuyer sur la touche
Libérer les volets de pressage
sensitive
pour la touche
Désactiver le phare de travail
Appuyer sur la touche
sensitive
IV - 8
pour la touche
Appuyer sur la touche
touche sensitive
pour la
Unité de commande confort
Affichages de la fenêtre principale
(en fonction de l’équipement de la machine)
•
Force de compression actuelle en %
(100% = max.)
•
Total actuel de balles du compteur client
•
Indicateur de densité de pressage
actuelle (uniquement pour réglage
électrique de longueur de balle)
•
Vitesse actuelle de l’arbre de prise de force
BPK40442
(tr/min)
•
Affiché un instant après nouage,s’il est
activé (voir le chapitre 4.9.4) signal
sonore (avertisseur ~ 1 sec)
•
1
Indicateur de direction de déplacement
Flèches (1) à gauche/droite de l’affichage.
Les flèches (1) ont trois dimensions différentes,
numérotées de 1 à 3.
Elles indiquent au conducteur sur quel côté et avec
quelle intensité il doit corriger la direction pour
franchir l’andain pour assurer une alimentation
régulière de la chambre de compression.
BPK40500
Si les avertissements de conduite sont
trop forts ou trop faibles, ils peuvent être
adaptés (voir le chapitre 4.9.5)
•
Pression des volets de pressage (en bar)
2
La valeur sous la barre indicatrice et la hauteur de
barre (1) donnent la pression actuelle sur les volets
de pressage.
La valeur au-dessus de l’indicateur de barre et la
flèche sur la barre indicatrice (2) donnent la valeur
de pression de consigne qui a été réglée en bar.
•
1
Balles multiples (en option)
BPK40510
La première valeur (1) donne le nombre de balles
multiples pressées actuellement. La deuxième
valeur et la petite flèche (2) donnent le nombre de
consignes des balles multiples par grosse balle.
Chaque balle multiple est signalée par un signal
sonore bref et la fin des balles est indiquée par un
signal sonore long.
•
1
2
Indicateur de longueur de balles
(uniquement pour réglage électrique de longueur de
balle)
La première valeur sous la barre indicatrice et la
longueur de la barre (3) donnent l’état réel de
longueur de balles.
La deuxième valeur et la grande flèche (4) donnent
la valeur de consigne de longueur de balle.
4
3
BPK40550
IV - 9
Unité de commande confort
Réglage de la pression de consigne des volets
presseurs
En Mode manuel, la pression est ajustée par
l’utilisateur.
Lorsque la prise de force fonctionne et que la machine
est à l’arrêt, la pression est immédiatement établie ;
les variations de pression affichées sur l’écran sont
très faibles.
Si la pression réglée est excessive, la
machine peut être soumise à une
surcharge mécanique pendant la
compression, ce qui risque de provoquer la destruction.
Pour prévenir ce risque, abaisser la
pression sur les volets de pressage à
une valeur inférieure, immédiatement
avant la surcharge. Après quelques
secondes, la pression réglée par
l’utilisateur est rétablie.
En cas de surcharge, réduire la
pression de consigne des volets de
pressage.
Régler la pression de consigne sur les volets de
pressage
• Tourner le potentiomètre rotatif jusqu’à ce que le
symbole
A
se trouve devant la valeur de consigne
B
de pression sur les volets de pressage (A).
•
•
BPK40441
Ajuster la pression de consigne sur les volets de
pressage en tournant le potentiomètre rotatif.
Appuyer sur le potentiomètre rotatif jusqu’à ce que
le symbole
soit en position de parking (B).
Réglage de longueur de balles (uniquement pour
réglage électrique de longueur de balle)
Les balles peuvent être réglées sur
une longueur de 100 à 270 cm.
Pour éviter qu’une longueur divergente apparaisse en cours de
fonctionnement, la longueur de balles
devrait être réglée au début de la
mise en balles.
•
Tourner le potentiomètre rotatif jusqu’à ce que le
symbole
•
•
se trouve devant la valeur de consigne
A
de longueur de balles (A).
Ajuster la longueur de balle souhaitée en tournant le
potentiomètre rotatif.
Appuyer sur le potentiomètre rotatif jusqu’à ce que
le symbole
IV - 10
soit en position de parking (B).
B
BPK40461
Unité de commande confort
Réglage du nombre de balles multiples
(uniquement MultiBale)
Régler d’abord la longueur de balles.
Longueur minimale de balle multiple :
45 cm.
Pour éviter le mélange de balles
totales et de balles multiples, la
modification du nombre de balles
multiples ne sera exécutée qu’au
début de la mise en balles.
•
A
B
BPK40451
Tourner le potentiomètre rotatif jusqu’à ce que le
symbole
se trouve devant le symbole
(A).
•
•
Ajuster le nombre de balles multiples souhaité en
tournant le potentiomètre rotatif.
Appuyer sur le potentiomètre rotatif jusqu’à ce que
le symbole
soit en position de parking (B).
IV - 11
Unité de commande confort
4.6 Mode automatique
BPK41015
Description générale, voir le chapitre 4.5 Mode manuel
Réglage de la consigne de la force de compression
Différences par rapport au Mode manuel
En mode automatique la pression est réglée
automatiquement grâce à la force du piston mesurée.
Touches sensitives :
•
Commutation Mode manuel/automatique
Le fonctionnement actif est affiché.
Commutation sur Mode manuel
Appuyer sur la touché
L’indicateur de pression sur l’afficheur
peut fluctuer considérablement.
Le réglage ne fonctionne que quand
l’empaqueteur alimente le piston en
fourrage.
pour la touche
sensitive
Indicateurs de la fenêtre principale :
•
•
Pression actuelle du volet de pressage en
2
bar
Force de compression (en %)
La valeur sous la barre indicatrice et la hauteur de
barre (1) donnent la pression actuelle en %.
La valeur au-dessus de la barre indicatrice et la
flèche sur la barre indicatrice (2) donnent la valeur
de la force de compression consigne qui a été
réglée en %.
IV - 12
1
BPK40560
Unité de commande confort
4.7 Boutons-poussoirs sur la
machine
La variante confort de la machine possède plusieurs
boutons-poussoirs externes permettant d’exécuter des
fonctions au niveau de la machine.
1. A l’avant du côté gauche de la machine sur la face
avant de la boîte à ficelle se trouvent deux boutonspoussoirs. Ces deux boutons ont les fonctions
suivantes :
1
2
(1) Monter la barre de coupe
BPK40640
(2) Descendre la barre de coupe
2. A l’arrière du côté gauche de la machine se trouvent
4 boutons-poussoirs. Ces boutons ont les fonctions
suivantes :
(1) Déplacer l’éjecteur de balles vers l’avant
(2) Déplacer l’éjecteur de balles vers l’arrière
Appuyer sur la touche
, les volets de
pressage sont libérés.
Appuyez brièvement sur la touche
1
2
3
4
BPK40630
,
10 éjections de balles sont exécutées
ou appuyez plus longtemps sur la touche
, l’éjecteur de balles se déplace vers
l’arrière
(3) Lever la rampe d’éjection des balles
(4) Descendre la rampe d’éjection des balles
IV - 13
Unité de commande confort
4.8 Description de la
compression des balles
4.8.1 Canal de pressage vide
4.8.2 Canal de pressage plein
A l’activation de l’unité de commande, l’indicateur est
toujours sur Mode manuel.
Comme le chapitre 4.8.1, avec cette différence :
Pour ce réglage et afin de prévenir la
torsion des volets de pression, travaillez
d’abord avec une pression du canal de
pression de 50 bar env. (pour la paille) et
25 bar (pour l’ensilage).
Quand le canal de pressage est plein,
augmenter la pression pour que les balles
aient la consistance souhaitée.
Pour obtenir des balles de densité régulière malgré les
caractéristiques variables du matériau (par exemple
différence d’humidité du matériau sur le même champ),
commuter ensuite sur le Mode automatique.
La force de compression établie précédemment en Mode
manuel est transférée.
La force de pression des volets de pressage dans le
canal de pressage est réglée automatiquement par
l’ordinateur de tâchesde manière à ce que la force de
compression réglée soit établie.
La compression des balles devient plus difficile pour une
humidité plus forte et, pour cette raison, la pression sur
les volets de pressage sera légèrement diminuée. Pour
le matériau sec, augmenter la pression sur les volets de
pressage.
L’indicateur de pression sur l’afficheur peut fluctuer
fortement.
La qualité et la densité des balles restent constantes.
Information :
La force de compression est mesurée par deux capteurs
sur la partie intérieure de la partie avant du châssis,
amplifiée et transmise à l’ordinateur de tâches.
L’ordinateur de tâchesanalyse les signaux et ajuste la
pression sur le cylindre hydraulique de volet de pressage.
Les signaux sont aussi utilisés par l’unité de commande
pour l’indication de la direction de déplacement.
Les avertissements de l’indicateur de direction de
déplacement sont amplifiés à mesure que la différence
s’accentue pour la pression mesurée par le capteur de
gauche et le capteur de droite. Si les avertissements de
conduite sont trop forts ou trop faibles, ils peuvent être
adaptés (voir le chapitre 4.9.5)
IV - 14
1. Pour presser en Mode automatique, activer le Mode
automatique immédiatement après le démarrage de
la machine.
La dernière pression de consigne opérationnelle est
affectée, c’est-à-dire qu’il est possible de travailler
avec les mêmes réglages après déconnexion et
activation de la machine.
L’indication de la pression ne doit pas
avoir été modifiée après la mise sous
tension de la commande en Mode
manuel, car, dans ce cas, la
commande ne conserverait pas les
derniers réglages.
2. Lorsque la compression doit être effectuée en Mode
manuel, la pression peut être réglée sur la valeur
souhaitée directement après le démarrage de la
commande.
Unité de commande confort
4.9 Niveau de menu
Vue d’ensemble
Valeur de
correction
longuer des
balles
1-1
1-2
Signal de noueur
1
Réglages
1-3
2-1
Sensibilité
Indicateur de
direction
Compteur
client
2
Compteurs
1-4
2-2
Compteur
global
4
Service
Contraste
1-5
4-2
5
Information
4-4
6
Installateur
Graissage
centralisé
Test
manuel des
capteurs
Test
manuel des
actionneurs
4-5
Alarmes
actuelles
BPK40420
6-1
Réglages
4.9.1 Appeler le niveau de menu
•
Appuyer sur la touche
(1).
Le niveau de menu est affiché.
Quitter le niveau de menu en appuyant sur la
touche
(2).
1
2
BPK40011
IV - 15
Unité de commande confort
Le niveau de menu est divisé en cinq menus
principaux :
•
= Menu principal 1 « Réglages »
•
= Menu principal 2 « Compteurs »
•
= Menu principal 4 « Service »
•
= Menu principal 5 « Information »
BPK40020
•
= Menu principal 6 « Installateur »
•
Sélectionner les menus principaux avec le
potentiomètre rotatif ; le symbole sélectionné est
affiché en couleurs inverses :
•
Appeler le niveau de menu du menu principal qui a
été sélectionné en appuyant sur le potentiomètre
rotatif.
•
Abandonner le menu qui a été appelé en appuyant
sur la touche
.
4.9.2 Menu principal 1 « Réglages »
Appeler le menu principal
• Appeler le niveau de menu en appuyant sur la
touche
•
.
Sélectionner le menu principal 1 sur le
potentiomètre rotatif, le symbole
est affiché
en couleurs inverses.
•
Appuyer sur le potentiomètre rotatif.
L’écran affiche le niveau de menu 1 « Réglages ».
En fonction de l’équipement de la machine, le niveau
de menu 1 « Réglages » est divisé en cinq menus :
•
BPK40020
= Menu 1-1 « Valeur de correction de
longueur des balles »
•
= Menu 1-2 « Signal de noueur »
•
= Menu 1-3 « Sensibilité indicateur de
direction »
•
= Menu 1-4 « Contraste »
BPK40031
•
IV - 16
= Menu 1-5 « Graissage centralisé »
Unité de commande confort
4.9.3 Menu 1-1 « Valeur de correction de
longueur des balles »
(Sur les machines avec réglage électrique de
longueur de balles)
Les variations de caractéristiques du matériau (par
exemple paille, ensilage) peuvent modifier la longueur
de balle réelle par rapport à la valeur de consigne.
L’écart est corrigé avec la valeur de correction.
Réglages ex usine : 100%
Appeler le menu
Le menu principal 1 « Réglages » a été appelé
•
Sélectionner le menu 1-1
BPK40031
sur le
potentiomètre rotatif, le symbole est affiché en
couleurs inverses.
•
Appuyer sur le potentiomètre rotatif.
L’écran affiche le menu 1- 1 « Valeur de correction de
longueur de balles ».
La barre indicatrice et la valeur en pour-cents donnent
la valeur de correction qui a été réglée.
Le symbole
sur la ligne supérieure indique que la
valeur a été sauvegardée.
BPK40081
Régler et sauvegarder la valeur de correction
Réduire la valeur de correction si les
balles sont trop longues ; augmenter
si les balles sont trop courtes.
•
Régler la valeur de correction sur le potentiomètre
rotatif, le symbole
•
de la ligne supérieure s’éteint.
Appuyer sur le potentiomètre rotatif, la valeur réglée
est sauvegardée, le symbole
est affiché sur la
ligne supérieure.
•
Abandonner le menu qui a été appelé en appuyant
sur la touche
.
L’écran affiche le niveau de menu 1 « Réglages ».
•
Appeler l’écran initial en appuyant deux fois sur la
touche
.
IV - 17
Unité de commande confort
4.9.4 Menu 1-2 « Signal de noueur »
Activation/désactivation d’un signal sonore lors de la
réalisation d’un nœud.
Appeler le menu
Le menu principal 1 « Réglages » a été appelé
•
Sélectionner le menu 1-2
sur le
potentiomètre rotatif, le symbole est affiché en
couleurs inverses.
•
Appuyer sur le potentiomètre rotatif.
BPK40051
L’écran affiche le menu 1-2 « Signal de noueur ».
L’état actuel est affiché sous forme de symbole :
•
= Signal de noueur activé
•
= Signal de noueur désactivé
Le symbole
sur la ligne supérieure indique que
l’état affiché a été sauvegardé.
Modifier et sauvegarder l’état
BPK40041
•
Régler l’état sur le potentiomètre rotatif, le symbole
de la ligne supérieure s’éteint.
•
Appuyer sur le potentiomètre rotatif, l’état réglé est
sauvegardé, le symbole
est affiché sur la ligne
supérieure.
•
Abandonner le menu qui a été appelé en appuyant
sur la touche
.
L’écran affiche le niveau de menu 1 « Réglages ».
•
Appeler l’écran initial en appuyant deux fois sur la
touche
IV - 18
.
Unité de commande confort
4.9.5 Menu 1-3 « Sensibilité indicateur de
direction »
Régler la sensibilité de l’indicateur de la direction.
Appeler le menu
Le menu principal 1 « Réglages » a été appelé
•
Sélectionner le menu 1-3
sur le
potentiomètre rotatif, le symbole est affiché en
couleurs inverses.
•
Appuyer sur le potentiomètre rotatif.
BPK40071
L’écran affiche le menu 1-3 « Sensibilité indicateur de
direction ».
La barre indicatrice donne la sensibilité qui a été réglée.
La sensibilité de direction est d’autant plus grande que
la barre est élevée.
Le symbole
sur la ligne supérieure indique que la
valeur affichée a été sauvegardée.
Régler et sauvegarder l’indicateur de direction de
sensibilité
Les avertissements de conduite matérialisés par la
forme de la flèche (1) sont d’autant plus intenses que
la sensibilité de l’indicateur de direction est élevée.
•
Régler la sensibilité sur le potentiomètre rotatif, le
symbole
•
BPK40061
de la ligne supérieure s’éteint.
1
Appuyer sur le potentiomètre rotatif, la sensibilité
réglée est sauvegardée, le symbole
est affiché
sur la ligne supérieure.
•
Abandonner le menu qui a été appelé en appuyant
sur la touche
.
BPK40500
L’écran affiche le niveau de menu 1 « Réglages ».
•
Appeler l’écran initial en appuyant deux fois sur la
touche
.
IV - 19
Unité de commande confort
4.9.6 Menu 1-4 « Contraste »
Réglage du contraste d’écran.
Appeler le menu
Le menu principal 1 « Réglages » a été appelé
•
Sélectionner le menu 1-4
sur le
potentiomètre rotatif, le symbole est affiché en
couleurs inverses.
•
Appuyer sur le potentiomètre rotatif.
BPK40091
L’écran affiche le menu 1-4 « Contraste ».
La barre indicatrice donne la valeur de contraste qui a
été réglée.
Le symbole
sur la ligne supérieure indique que la
valeur a été sauvegardée.
Régler et sauvegarder le contraste
Le contraste de l’afficheur est d’autant plus fort que la
barre est élevée.
•
Régler le contraste sur le potentiomètre rotatif, le
symbole
•
de la ligne supérieure s’éteint.
Appuyer sur le potentiomètre rotatif, le contraste
réglé est sauvegardé, le symbole
est affiché
sur la ligne supérieure.
•
Abandonner le menu qui a été appelé en appuyant
sur la touche
.
L’écran affiche le niveau de menu 1 « Réglages ».
•
Appeler l’écran initial en appuyant deux fois sur la
touche
IV - 20
.
BPK40101
Unité de commande confort
4.9.7 Menu 1-5 «Graissage centralisé»
(Sur les machines avec graissage centralisé)
Réglage de la périodicité et de la durée du graissage.
Appeler le menu
Le menu principal 1 « Réglages » a été appelé
•
Sélectionner le menu 1-5
sur le
•
potentiomètre rotatif, le symbole est affiché en
couleurs inverses.
Appuyer sur le potentiomètre rotatif.
L’écran affiche le menu 1-5 « Graissage centralisé ».
La valeur supérieure (A) indique la durée de graissage,
la valeur inférieure (B) la durée de pause de graissage.
Le symbole
BPK40111
sur la ligne supérieure indique que la
valeur affichée a été sauvegardée.
La durée de graissage peut être augmentée de
quelques minutes.
La lubrification centralisée est réglée ex usine
pour un fonctionnement optimal.
Réglage en usine :
•
Sans graissage
d’empaqueteur
Avec graissage
d’empaqueteur
Durée de graissage
16 min (A)
22 min (A)
Pause de graissage
30 min (B)
30 min (B)
pour la touche sensitive
Appuyer sur la touche
A
B
BPK40121
DEF : les valeurs du réglage ex usine sont
transférées, il se peut que le symbole
de la
ligne supérieure s’éteigne.
•
Régler la sensibilité sur le potentiomètre rotatif, le
de la ligne supérieure s’éteint.
symbole
•
Appuyer sur le potentiomètre rotatif, la valeur
chronométrique est sauvegardée, le symbole
est affiché sur la ligne supérieure.
Déclenchement manuel du graissage
•
Appuyer sur la touche
pour la touche sensitive
Le graissage est lancé pour la durée qui a été réglée.
•
Abandonner le menu qui a été appelé en appuyant
sur la touche
.
L’écran affiche le niveau de menu 1 « Réglages ».
•
Appeler l’écran initial en appuyant deux fois sur la
touche
.
IV - 21
Unité de commande confort
4.9.8 Menu principal 2 « Compteurs »
Appeler le menu principal
• Appeler le niveau de menu en appuyant sur la
touche
•
.
sur le
Sélectionner le menu principal 2
potentiomètre rotatif, le symbole est affiché en
couleurs inverses.
•
Appuyer sur le potentiomètre rotatif.
BPK40130
L’écran affiche le niveau de menu 2 « Compteurs ».
Le niveau de menu 2 « Compteurs » est divisé en
2 menus :
•
= Menu 2-1 « Compteur client »
•
= Menu 2-2 « Compteur global »
4.9.9 Menu 2-1 « Compteur client »
BPK40140
Appeler le menu
Le menu principal 2 « Compteurs » a été appelé
•
Sélectionner le menu 2-1
sur le
potentiomètre rotatif, le symbole est affiché en
couleurs inverses.
•
Appuyer sur le potentiomètre rotatif.
L’écran affiche le menu 2-1 « Compteur client ».
Signification des symboles :
BPK40140
•
= nombre total de balles
•
= nombre de balles non coupées
•
= nombre de balles coupées
(Uniquement pour les machines avec X-Cut)
•
•
= compteur de durée de service
(n’est actif que quand l’arbre de prise de
force tourne)
A
= compteur client (1 - 20)
B
Le compteur client activé (A) est affiché en couleurs
inverses, le compteur client (B) qui a été sélectionné
se trouve entre les deux barres transversales.
IV - 22
BPK40150
Unité de commande confort
Activer le compteur client
•
Amener le compteur client souhaité entre les deux
barres transversales (A) sur le potentiomètre rotatif
et appuyer sur le potentiomètre rotatif.
Le compteur client souhaité (dans notre cas le
compteur client 3) est affiché en couleurs inverses
(
).
Le compteur client activé précédemment (dans notre
cas le compteur client 2)
n’est plus affiché en couleurs inverses.
A
BPK40151
Modifier le nombre de balles
Pour le réglage en mode de fonctionnement « Barre de
coupe supérieure ou couteaux activés : coupe en
cours », la modification porte sur le nombre des balles
coupées et pour la réglage « Barre de coupe inférieure ou
couteaux non activés : il n’y a pas de coupe », la
modification porte sur le nombre des balles non coupées.
•
Avec le potentiomètre rotatif, amener le compteur
client devant être modifié entre les deux barres
transversales (A).
•
Appuyer sur la touche
pour la touche sensitive
et incrémenter le nombre des balles.
•
Appuyer sur la touche
pour la touche sensitive
et décrémenter le nombre des balles.
Simultanément, le compteur saisonnier et le compteur
journalier du menu 2-2 «Compteur totalisateur de
balles» (voir le chapitre 4.9.10) est modifié.
Remise à zéro du compteur client
•
Avec le potentiomètre rotatif, amener le compteur
client devant être effacé entre les deux barres
transversales (A).
•
Appuyer sur la touche
pour la touche
.
sensitive
Le compteur client qui a été sélectionné est remis à zéro.
Effacer tous les compteurs client
•
Appuyer sur la touche
la touche sensitive
pendant ~ 2 sec pour
.
Tous les compteurs client sont remis à zéro.
•
Abandonner le menu qui a été appelé en appuyant
sur la touche
.
L’écran affiche le niveau de menu 2 « Compteurs ».
•
Appeler l’écran initial en appuyant deux fois sur la
touche
.
IV - 23
Unité de commande confort
4.9.10 Menu 2-2 « Compteur total »
Appeler le menu
Le menu principal 2 « Compteurs » a été appelé
•
Sélectionner le menu 2-2
sur le
potentiomètre rotatif, le symbole est affiché en
couleurs inverses.
•
Appuyer sur le potentiomètre rotatif.
L’écran affiche le menu 2-2 « Compteur total». Le total
des balles est la somme de toutes les balles qui ont
été pressées. Aucun compteur client n’y est affecté.
BPK40160
Signification des symboles :
•
= nombre total de balles
•
= nombre de balles non coupées
•
= nombre de balles coupées
(uniquement pour les machines avec
X-Cut)
•
= compteur de durée de fonctionnement
•
= compteur de balles (indélébile)
•
= compteur saisonnier 1 (peut être effacé)
•
= compteur journalier 2 (peut être effacé)
Effacer le compteur saisonnier 1, le compteur
journalier 2
•
Appuyer sur la touche
sensitive
pour la touche
.
Le compteur saisonnier 1 est remis à zéro.
•
Appuyer sur la touche
sensitive
pour la touche
.
Le compteur journalier 2 est remis à zéro.
•
Abandonner le menu qui a été appelé en appuyant
sur la touche
.
L’écran affiche le niveau de menu 2 «Compteurs».
•
Appeler l’écran initial en appuyant deux fois sur la
touche
IV - 24
.
BPK40170
Unité de commande confort
4.9.11 Menu principal 4 « Service »
Appeler le menu principal
• Appeler le niveau de menu en appuyant sur la
touche
•
.
Sélectionner le menu principal 4
sur le
potentiomètre rotatif, le symbole est affiché en
couleurs inverses.
•
Appuyer sur le potentiomètre rotatif.
L’écran affiche le niveau de menu 4 « Service ».
BPK40180
Le niveau de menu 4 « Service » est divisé en 2 menus :
•
= Menu 4-2 « Test manuel des capteurs »
•
= Menu 4-4 « Test manuel des
actionneurs »
•
= Menu 4-5 « Alarmes actuelles »
4.9.12 Menu 4-2 «Test manuel des capteurs»
BPK40190
Le test manuel des capteurs contrôle l’absence de
défaut des capteurs installés sur la machine de plus, le
test manuel des capteurs peut aussi servir pour ajuster
correctement les capteurs.
La garantie de bon fonctionnement de la machine n’est
donnée que quand les capteurs sont réglés
correctement.
La prise de force ne doit pas tourner
lors du test des capteurs.
Appeler le menu
Le menu principal 4 « Service » est affiché.
•
Sélectionner le menu 4-2
BPK40190
sur le
potentiomètre rotatif, le symbole est affiché en
couleurs inverses.
•
Appuyer sur le potentiomètre rotatif.
L’écran affiche le menu 4-2 « Test manuel de capteur ».
Sélectionner le capteur
•
Sélectionner le capteur avec le potentiomètre
rotatif.
Le capteur sélectionné est affiché en couleurs inverses
et soumis à un test.
BPK40200
IV - 25
Unité de commande confort
Diagnostic des capteurs de type Namur
Etat (state) :
•
métallisé sous vide (fer)
•
non métallisé sous vide (pas de fer)
•
rupture de câble
•
court-circuit
Valeurs de réglage :
La partie supérieure de la barre indicatrice donne la
valeur de réglage minimale et maximale du capteur
métallisé (métal sur capteur).
La valeur de réglage actuelle (valeur instantanée) est
affichée sous la barre indicatrice.
BPK40200
L’écart entre le capteur et le métal doit être réglé de
telle manière que l’état métallisé des barres se trouve
sur la marque supérieure.
Vérifier ensuite si la barre à l’état non métallisé se
trouve dans le domaine de la marque inférieure.
Capteurs possibles (en fonction de l’équipement de
la machine)
Description
N°
B1
Frein du volant
B12
Dépose de balles
B2
Barre de coupe supérieure
B14
Ejecteur de balles
B3
Couteaux activés
B20
Ramasseur
B4
Mesurer
B5
Etalonner
B6
Contrôle de l’empaqueteur
B7
Alimentation de l’empaqueteur
B8
Contrôle de ficelle
B9
Tige de traction d’aiguille
B10
Contrôle de noueur
B11
Rampe d’éjection des balles
N°
IV - 26
Symbole
de capteur
Symbole
de capteur
Description
Unité de commande confort
Diagnostic de bouton-poussoir
Etat (state) :
•
rupture de câble
•
court-circuit
•
actionné
•
non actionné
Valeurs de réglage :
Quand le bouton-poussoir est appuyé, la barre doit se
trouver dans la partie marquée inférieure de la barre
indicatrice et se situer dans la partie supérieure quand
l’action cesse sur le bouton-poussoir.
BPK40210
Boutons-poussoirs possibles
(en fonction de l’équipement de la machine)
Description
N°
S1
Bouton-poussoir barre de
coupe monte
S4
Bouton-poussoir de sortie de
l’éjecteur de balles
S2
Bouton-poussoir barre de
coupe baisse
S5
Bouton-poussoir rampe
d’éjection de balles monte
S3
Bouton-poussoir de rentrée de
l’éjecteur de balles
S6
Bouton-poussoir rampe
d’éjection de balles baisse
N°
Symbole
Symbole
Description
Diagnostic des capteurs analogiques
Etat (state):
•
Rupture de câble ou court-circuit
•
Défaut du capteur ou de l’ordinateur de tâches
Valeurs de réglage :
La barre doit se trouver dans la partie marquée de la
barre indicatrice.
Capteurs analogiques possibles
(en fonction de l’équipement de la machine)
N°
B15
B17
B21
Symbole
Description
BPK40521
Disque soleil (tourner le
disque soleil : pour une
rotation complète, la barre
doit se trouver dans la zone
marquée)
Pression du volet de pressage (pour une pression de 0
bar, la barre doit se trouver
dans la partie inférieure de la
zone marquée)
Balles multiples (contrôle du
bon fonctionnement du
capteur, le réglage doit être
effectué lors de la mise au
point par le monteur)
IV - 27
Unité de commande confort
Diagnostic des capteurs de force
Les messages d’état ne sont valables
que pour autant que les capteurs de
force ont été réglées correctement au
préalable.
Etat (state):
•
Rupture de câble ou court-circuit
•
Défaut du capteur/de l’amplificateur de
mesure de force ou de l’ordinateur de
tâches
Valeurs de réglage :
Si un capteur a été changé ou si la barre se trouve à
l’extérieur de la marque extérieure, l’amplificateur de
force des barres doit être réglé sur le potentiomètre de
manière qu’il se trouve sur la marque intérieure.
BPK40531
Marque intérieure
La barre doit se trouver entre les marques ,8 V et
2,0 V
1,8 V et 2,0 V :
La barre doit se trouver entre 1,1 V et 4,0 V
Capteurs de force
N°
Symbole
Description
B18
Effort de piston gauche
B19
Effort de piston droite
Diagnostic des tensions d’alimentation
Tensions de consigne :
•
•
•
•
•
•
•
12V total :
12V term :
SS_5V :
8V ana :
8V num :
12V Pow2 :
12V Pow3 :
12 - 14,5 V
12 - 14,5 V
4,5 - 5,5 V
8,5 - 9,1 V
8,5 - 9,1 V
12 - 14,5 V
12 - 14,5 V
BPK40220
N°
Symbole
Description
U1
•
Tension d’alimentation
Abandonner le menu qui a été appelé en appuyant
sur la touche
.
L’écran affiche le niveau de menu 4 « Service ».
•
Appeler l’écran initial en appuyant deux fois sur la
touche
IV - 28
.
Unité de commande confort
4.9.13 Menu 4-4 «Test manuel des actionneurs»
Le test des actionneurs permet de tester les
actionneurs de la machine.
Les actionneurs ne peuvent être testés que s’ils sont
sous tension. En conséquence, le test des actionneurs
consiste à piloter à la main les actionneurs sur une
course réduite afin de détecter les défauts éventuels.
Pendant le test des actionneurs, la
prise de force ne doit pas tourner.
Les actionneurs sont pilotés pendant
le test. Ceci peut conduire à des
réactions imprévisibles de la machine.
C’est pourquoi ce test doit être réalisé
dans une position sûre en dehors de
la zone d’action des pièces de la
machine mises en mouvement par les
actionneurs.
Appeler le menu
Le menu principal 4 « Service » est affiché.
•
Sélectionner le menu 4-4
sur le
potentiomètre rotatif, le symbole est affiché en
couleurs inverses.
•
Appuyer sur le potentiomètre rotatif.
BPK40230
L’écran affiche le menu 4-4 « Test manuel des
actionneurs ».
Sélectionner l’actionneur
•
Sélectionner l’actionneur avec le potentiomètre
rotatif.
L’actionneur sélectionné est affiché en couleurs
inverses.
BPK40240
IV - 29
Unité de commande confort
Diagnostic des actionneurs numériques
Les défauts ne sont signalés que quand l’actionneur
est activé et qu’un test est possible pour l’actionneur
(voir le tableau « Actionneurs numériques possibles »).
Si nécessaire, le contrôle peut être exécuté
directement sur la DEL du connecteur.
•
Appuyer sur la touche
pour la touche
sensitive
Etat (state):
BPK40240
•
acteur activé
•
acteur désactivé
•
erreur générale au niveau d’un acteur
•
pas de tension d’alimentation,
vraisemblablement défaut de fusible
Actionneurs numériques possibles
(en fonction de l’équipement de la machine)
N°
Y01
Symbole
Description
N°
Soupape principale
Y14
Symbole
Description
BigBale
(Identification du défaut impossible)
Y02
Soupape principale
Y15
Balles multiples
(Identification du défaut impossible)
Y03
Rampe d’éjection des balles
Y30
Nettoyage de noueur
(Identification du défaut impossible)
Y04
Rampe d’éjection des balles
Y31
Lubrification centrale
Y05
Ejecteur de balles
H1
Eclairage de la machine
Y06
Ejecteur de balles
M1
Déclenchement de noueur
(Identification du défaut impossible)
Y07
Barre de coupe
Y08
Barre de coupe
Y09
Soupape de libération des
volets de pressage
IV - 30
Unité de commande confort
Diagnostic des actionneurs analogiques
(par exemple soupape régulatrice de pression)
Une intensité (en mA) peut être réglée par modulation
d’impulsions en largeur (en pour mille).
Pour une modulation d’impulsion en largeur = 500,
l’intensité du courant devrait être entre 1 000 mA et 3
000 mA (en fonction de la soupape utilisée et de la
température de fonctionnement)
•
Appuyer sur la touche
pour la touche sensitive
, la modulation d’impulsions de largeur est
incrémentée.
•
BPK40250
Appuyer sur la touche
pour la touche sensitive
, la modulation d’impulsions de largeur est
décrémentée.
Etat (state):
•
acteur activé
•
acteur désactivé
•
pas de tension d’alimentation,
vraisemblablement défaut de fusible
Actionneurs analogiques possibles
N°
Symbole
Description
Y11
•
Soupape de régulation
Abandonner le menu qui a été appelé en appuyant
sur la touche
.
L’écran affiche le niveau de menu 4 « Service ».
•
Appeler l’écran initial en appuyant deux fois sur la
touche
.
IV - 31
Unité de commande confort
4.9.14 Menu 4-5 « Alarmes actuelles »
Les défauts en attente actuellement sont affichés
sous la rubrique « Alarmes actuelles ».
Appeler le menu
Le menu principal 4 « Service » est affiché.
•
Sélectionner le menu 4-5
sur le
potentiomètre rotatif, le symbole est affiché en
couleurs inverses.
BPK40235
•
Appuyer sur le potentiomètre rotatif.
L’écran affiche le menu 4-5 « Alarmes actuelles ».
La partie inférieure (1) indique les alarmes
actuelles avec le numéro d’alarme qui leur est
affecté (2)
1
•
Vous basculez sur une autre fenêtre en utilisant le
potentiomètre rotatif.
(Possible uniquement si plus de trois défauts sont
en attente simultanément)
IV - 32
2
BPK40237
Unité de commande confort
4.9.14 Menu principal 5 « Information »
Appeler le menu principal
• Appeler le niveau de menu en appuyant sur la
touche
.
•
Sélectionner le menu principal 5
sur le
•
potentiomètre rotatif, le symbole est affiché en
couleurs inverses.
Appuyer sur le potentiomètre rotatif.
L’écran affiche le menu 5 « Information ».
Seite 5-1:
Version de logiciel complet de la machine
•
Appuyez sur la touche
BPK40260
pour charger la
page 5-2
•
= version de l’ordinateur de tâches
•
= versions de l’unité de commande
•
Abandonner le menu qui a été appelé en appuyant
sur la touche
.
BPK40270
L’écran affiche le menu principal 5 « Information ».
•
Appeler l’écran initial en appuyant sur la
touche
.
BPK40271
4.9.16 Fenêtre d’information
Le menu 5-9 « Nombre de couches par balle » est
affiché.
•
Quitter le menu activé et revenir à l’image de base
en appuyant sur la touche
ou
.
IV - 33
Unité de commande confort
4.9.15 Menu principal 6 « Installateur »
Appeler le menu principal
• Appeler le niveau de menu en appuyant sur la
touche
•
.
Sélectionner le menu principal 6
sur le
potentiomètre rotatif, le symbole est affiché en
couleurs inverses.
•
Appuyer sur le potentiomètre rotatif.
Le menu principal 6 «Installateur» est protégé par mot
de passe.
BPK40280
L’interrogation du mot de passe est affichée à l’écran.
BPK40300
IV - 34
Unité de commande confort
4.10 Message d’alarme
Si un défaut apparaît sur la machine, un message
d’alarme est affiché et un signal sonore retentit
(avertisseur à fréquence rapide).
La description des causes possibles et du dépannage
se trouve au chapitre 4.11.
Toutes les fonctions du menu
recouvert restent actives.
Les touches sensitives recouvertes par
le message d’alarme sont inactives.
Stopper le signal sonore :
•
Appuyer sur la touche
sensitive
BPK40430
pour la touche
.
Acquitter l’alarme :
•
Appuyer sur la touche
pour la touche sensitive
, l’alarme est acquittée et le signal sonore cesse.
Le message est affiché une nouvelle fois si le défaut
réapparaît.
Effacer l’alarme :
L’effacement de l’alarme ne sera activé
qu’en cas d’urgence.
•
Appuyer sur la touche
pour la touche sensitive
,pendant 5, l’alarme est effacée.
Si le défaut réapparaît, il n’y a plus de message
d’alarme.
C’est seulement après que l’unité de commande a été
désactivée et réactivée que le message d’alarme
réapparaît en présence du défaut.
IV - 35
Unité de commande confort
4.11 Messages d’alarme
N°
Description
Cause possible
Dépannage
A01
Défaut fusible 2
Court-circuit sur les sorties
Remplacer le fusible, vérifier
ensuite qu’il n’y a aucun courtcircuit sur actionneur en testant
tous les actionneurs.
A02
Défaut fusible 3
Court-circuit de l’alimentation des
(correction automatique) capteurs.
Contrôler le câblage du
potentiomètre de balles multiples, le disque soleil, le capteur
de pression et l’amplificateur de
mesure de force.
A03
Interruption de la
Défaut de câblage CAN
connexion CAN entre le
terminal et l’ordinateur de
tâches
Vérifier le câblage CAN
A04
Défaut EEPROM
Défaut de l’ordinateur de tâches
Remplacer l’ordinateur de
tâches
A14
Sous-tension
• Défaut de la batterie du tracteur
• Dynamo du tracteur trop faible
• Câble d’alimentation 12 V sur le
tracteur de section trop faible ou
pas connecté directement à la
batterie
Raccorder le câble Krone
directement à la batterie
A15
Surtension
Défaut du dynamo du tracteur
Vérifier l’alternateur
IV - 36
Unité de commande confort
N°
0
1
2
3
4
Description
Cause possible
Dépannage
Contrôle de ficelle
- Ficelle arrachée
- Fin de la ficelle
- Contrôler la ficelle et le
tendeur de ficelle
- Engorgement dans la zone
d’alimentation de l’empaqueteur
- Stopper immédiatement la
traction 2 roues
- Réduire la vitesse de l’arbre de
prise de force jusqu’à ce que
l’engorgement soit éliminé
Contrôle de
l’empaqueteur
Dépassement par excès de la force
de compression
Quand, sous l’effet d’une pression
élevée, la machine est exposée à une
surcharge mécanique, la pression sur les
volets de pressage est abaissée à une
valeur sûre peu de temps avant le
franchissement du seuil critique.
Dépassement de la
L’intensité de cette réduction est fonction
force de compression
du matériau comprimé. La réduction est
sur le capteur de droite moins forte pour la paille que pour
l’ensilage.
Dépassement de la
force de compression
sur le capteur de
gauche
Contrôle de noueur
Dysfonctionnement du noueur
- Défaut de réglage de capteur
Prendre les dispositions
suivantes:
1. En Mode manuel :
- Réduire la pression
2. En Mode automatique :
- Si l’alarme apparaît souvent,
réduire légèrement la
consigne de force de
compression
- Vérifier le noueur et le
déclenchement de noueur
- Régler correctement le
capteur de contrôle de
noueur
Contrôle de mesure
Défaut de capteur de mesure ou
erreur de réglage
- Régler le capteur
correctement
Contrôle de
l’étalonnage
Défaut de capteur d’étalonnage ou
erreur de réglage
- Régler le capteur
correctement
- Desserrer le frein
Frein du volant
Frein de volant serré
Vis de cisaillement sectionnée
- Changer la vis de
cisaillement
8
Tige de traction
d’aiguille
La rampe d’éjection des balles est
en position supérieure et l’arbre de
prise de force tourne
- Vérifier les aiguilles
- Vérifier la zone de
pivotement des aiguilles
- Vérifier le guidage de ficelle
9
Rampe d’éjection des
balles
Défaut de la soupape de limitation de - Abaisser la rampe d’éjection
des balles
pression
5
6
7
10
Pression de
compression dépassée
par excès
11
L’arbre de prise de
force tourne
12
Barre de coupe
inférieure
- Stopper l’arbre de prise de force
Eventuellement défaut de capteur de - Vérifier que la soupape de
pression
limitation de pression n’est
pas encrassée
- Stopper immédiatement l’arbre
L’arbre de prise de force tourne au
de prise de force Exécuter le
début du diagnostic de capteur et
diagnostic avec l’arbre de prise
d’actionneur ou pendant le diagnostic de force en place
- La basse de coupe est en position
inférieure pendant la compression
- Lever la barre de coupe
IV - 37
Unité de commande confort
N°
Description
Cause possible
Dépannage
Ejecteur de balles
La pression sur les volets de pressage est trop forte
- Libérer les volets de pressage
Ramasseur
Le ramasseur ou le mécanisme de
coupe ne tournent pas
Engorgement
- Vérifier les organes
mécaniques
- Nettoyer
Moteur de noueur
Le moteur de noueur n’a pas
déclenché de nœud ou le capteur de
noueur n’est pas réglé correctement
- Vérifier l’appareillage
électrique du moteur de
noueur
- Vérifier les organes
mécaniques à la hauteur du
déclencheur de noueur
- Régler correctement le
capteur de noueur
Balles multiples
Les 2 positions balles multiples et
grosses balles ne peuvent pas être
ajustées
- Pas d’air comprimé
- Régler le capteur de balles
multiples correctement
- Vérifier les organes mécaniques
à la hauteur du déclencheur de
noueur
- Défaut de la soupape de balles
multiples (la soupape colle,
défaut de la bobine, etc.)
- Vérifier l’électronique au niveau
du verrouillage de balles
multiples
Défaut d’activation de
l’éjecteur de balles
L’éjecteur de balles a été activé,
bien que la rampe d’éjection des
balles soit en haut
- Descendre la rampe
d’éjection des balles et
activer l’éjecteur de balles
Mesurer/Etalonner
Il est possible que les capteurs de
mesure et d’étalonnage soient
intervertis
- Remplacer les connecteurs
des capteurs de mesure et
d’étalonnage
101
Capteur de contrôle de
noueur
Défaut du capteur ou du conducteur
d’amenée
- Exécuter le test des capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne sont
pas endommagés
102
Capteur de contrôle
d’empaqueteur
Défaut du capteur ou du conducteur
d’amenée
- Exécuter le test des capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne sont
pas endommagés
103
Capteur d’alimentation
d’empaqueteur
Défaut du capteur ou du conducteur
d’amenée
- Exécuter le test des capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne sont
pas endommagés
104
Capteur de barre de
coupe supérieure
Défaut du capteur ou du conducteur
d’amenée
- Exécuter le test des capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne sont
pas endommagés
13
16
17
18
20
21
IV - 38
Unité de commande confort
Description
Cause possible
Dépannage
Capteur de couteau
activé
Défaut du capteur ou du conducteur
d’amenée
- Exécuter le test des capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne sont
pas endommagés
106
Capteur de contrôle de
noueur
Défaut du capteur ou du conducteur
d’amenée
- Exécuter le test des capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne sont
pas endommagés
107
Capteur de mesure de
force
Défaut du capteur ou du conducteur
d’amenée
- Exécuter le test des capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne sont
pas endommagés
108
Capteur d’étalonnage
de force
Défaut du capteur ou du conducteur
d’amenée
- Exécuter le test des capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne sont
pas endommagés
109
Capteur de frein de
volant
Défaut du capteur ou du conducteur
d’amenée
- Exécuter le test des capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne sont
pas endommagés
110
Capteur de tige de
traction d’aiguilles
Défaut du capteur ou du conducteur
d’amenée
- Exécuter le test des capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne sont
pas endommagés
111
Capteur de rampe
d’éjection des balles
Défaut du capteur ou du conducteur
d’amenée
- Exécuter le test des capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne sont
pas endommagés
112
Capteur de force à
droite
Défaut du capteur, de l’amplificateur
de mesure ou du conducteur
d’amenée
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne sont
pas endommagés
113
Capteur de force à
gauche
Défaut du capteur, de l’amplificateur
de mesure ou du conducteur
d’amenée
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne sont
pas endommagés
114
Capteur de pression
hydraulique
Défaut du capteur ou du conducteur
d’amenée
- Exécuter le test des capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne sont
pas endommagés
115
Capteur de dépose de
balles
Défaut du capteur ou du conducteur
d’amenée
- Exécuter le test des capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne sont
pas endommagés
116
Capteur d’éjecteur de
balles
Défaut du capteur ou du conducteur
d’amenée
- Exécuter le test des capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne sont
pas endommagés
N°
105
IV - 39
Unité de commande confort
Description
Cause possible
Dépannage
Capteur de disque
soleil
Défaut du capteur (potentiomètre
rotatif) ou du conducteur d’amenée
- Exécuter le test des capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne sont
pas endommagés
Capteur de ramasseur
Défaut du capteur ou du conducteur
d’amenée
- Exécuter le test des capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne sont
pas endommagés
119
Bouton-poussoir rampe
d’éjection de balles
monte
Défaut du bouton-poussoir ou du
conducteur d’amenée
- Exécuter le test des capteurs
- Vérifier que le bouton-poussoir
et le conducteur d’amenée ne
sont pas endommagés
120
Bouton-poussoir rampe
d’éjection de balles
baisse
Défaut du bouton-poussoir ou du
conducteur d’amenée
- Exécuter le test des capteurs
- Vérifier que le bouton-poussoir
et le conducteur d’amenée ne
sont pas endommagés
121
Bouton-poussoir de
sortie de l’éjecteur de
balles
Défaut du bouton-poussoir ou du
conducteur d’amenée
- Exécuter le test des capteurs
- Vérifier que le bouton-poussoir
et le conducteur d’amenée ne
sont pas endommagés
122
Bouton-poussoir de
rentrée de l’éjecteur de
balles
Défaut du bouton-poussoir ou du
conducteur d’amenée
- Exécuter le test des capteurs
- Vérifier que le bouton-poussoir
et le conducteur d’amenée ne
sont pas endommagés
123
Bouton-poussoir barre
de coupe monte
Défaut du bouton-poussoir ou du
conducteur d’amenée
- Exécuter le test des capteurs
- Vérifier que le bouton-poussoir
et le conducteur d’amenée ne
sont pas endommagés
124
Bouton-poussoir barre
de coupe baisse
Défaut du bouton-poussoir ou du
conducteur d’amenée
- Exécuter le test des capteurs
- Vérifier que le bouton-poussoir
et le conducteur d’amenée ne
sont pas endommagés
125
Capteur de balles
multiples
Défaut du capteur (potentiomètre
rotatif) ou du conducteur d’amenée
- Exécuter le test des capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne sont
pas endommagés
N°
117
118
IV - 40
Unité de commande médium
5
Unité de commande
médium
1
5.1 Description générale
L’équipement électronique de la presse à grosses balles
est constitué pour l’essentiel de l’ordinateur de tâches, de
l’unité de commande et des organes de commande et
fonctionnels.
L’ordinateur de tâches (1) se trouve à l’avant, à gauche
sur la machine, sous le capot latéral.
Il a les fonctions suivantes :
– Réglage de la densité de compression
– Compteur de balles
– Commande des actionneurs installés sur la
machine
– Transmission des messages d’alarme
– Diagnostic des capteurs/des actionneurs
BPM50540
2
L’unité de commande (2) donne au conducteur des
informations et permet d’exécuter les réglages de la
presse à grosses balles, qui sont enregistrés et traités
par l’ordinateur de tâches.
L’unité de commande (2) doit être
protégée de l’eau.
Pendant les périodes d’immobilisation
prolongée de la presse à grosses
balles (par exemple en hiver), l’unité
de commande (2) sera entreposée
dans un local sec.
BPM50021
Avant d’exécuter les travaux de montage
et de réparation, en particulier les travaux
de soudure sur la presse à grosses
balles, sectionner l’alimentation
électrique de l’unité de commande (2).
L’électronique de l’unité de commande
peut être endommagée par surtension.
V-1
Unité de commande médium
5.2 Montage
Installer l’unité de commande avec la fixation (1) dans
le champ visuel du conducteur. La fixation (1) est
installée au choix directement dans la cabine ou sur le
vitrage frontal ou latéral avec la ventouse caoutchouc.
2
1
Fixation directe
•
Mettre en place la fixation (1) en utilisant les
alésages existants (2).
Pour le montage de l’unité de commande, voir cidessous.
BPM50390
Fixation avec ventouse
Pour réaliser la fixation avec ventouse,
veiller à ce que la bordure inférieure
de l’unité de commande ait une assise
stable.
•
2
1
Coller la ventouse de fixation auto-collante (2) au
dos de la fixation (1) pour l’unité de commande.
BPM50410
•
•
Encastrer la ventouse (1) par le bas dans la
fixation.
1
Nettoyer la vitre, chauffer légèrement la ventouse
(par exemple avec de l’eau chaude) et presser
fortement contre la vitre à l’endroit souhaité.
Amener le levier à bascule (2) vers le bas.
2
BPM50400
Monter l’unité de commande
•
Encastrer l’unité de commande (3) avec les
alésages arrières dans les deux becs (2) de fixation
(1) et presser contre la fixation (1).
L’unité de commande (3) est adaptée à la fixation
(1) par les plaques magnétiques (4).
3
4
2
1
BPM50420
V-2
Unité de commande médium
Alimentation en tension
Pendant le montage, veiller à ne pas
tendre le câble de liaison électrique et
à ce qu’il n’entre pas en contact avec
les roues du tracteur.
•
2
Raccorder le câble d’alimentation électrique (12 V)
sur le tracteur et la machine à la prise 3 pôles
(DIN 9680).
Sur la machine, la prise se trouve sur le capotage
avant (5).
3
BPM50022
Unité de commande
•
Raccorder le câble de la livraison à la douille (4) sur
le capotage avant et sur la douille (3) de l’unité de
commande.
4
5
BPK40490
V-3
Unité de commande médium
5.3 Unité de commande
Vue d’ensemble
1 Touche marche/arrêt
2 Afficheur
3 Touches (1 à 3)
4 Touche de menu (4)
2
5 Touche «+» (5)
6 Touche Esc (6)
7 Touche «-» (7)
8 Touche OK (8)
3
5
6
4
8
7
1
BPM50010
V-4
Unité de commande médium
Description des touches
Touches 1 à 3
Les touches 1 à 3 servent pour activer les touches
sensitives de la ligne supérieure. L’affectation est
donnée par l’illustration.
S’il n’y a pas de touche sensitive au-dessus de la
touche, la touche n’a pas de fonction.
Touche 4
La touche
sert pour appeler le niveau de menu.
BPM50012
Touche 5 et touche 7
Les touches
et
servent pour modifier les
réglages et sélectionner le menu souhaité sur le niveau
de menu.
Touche 6
La touche
esc
6
sert pour accéder à l’écran précédent
ou au niveau de menu précédent. Retour à l’écran
initial en appuyant un certain temps sur la touche.
Touche 8
La touche
sert pour sauvegarder les réglages et
appeler les menus sélectionnés.
5.4 Ordre de marche
Mise sous tension
•
Appuyer sur la touche
.
La liaison avec l’ordinateur de tâches est établie après
la mise sous tension.
Le message ci-contre est affiché si la connexion n’est
pas possible.
Vérifiez les connexions CAN et l’ordinateur des
tâches.
Après établissement de la connexion, l’écran initial
«Mode manuel» (voir le chapitre 5.5.1) est affiché.
BPM50020
V-5
Unité de commande médium
5.5 Mode manuel
5.5.1 Ecran de base Mode manuel
Touches sensitives :
Les touches sensitives suivantes se trouvent sur la
ligne inférieure :
•
Commutation Mode manuel/automatique
Le mode actif est affiché.
Commutation sur Mode automatique
Appuyer sur la touche
pour la touche
BPM50040
sensitive
•
Information sur le pressage
Appuyer sur la touche
sensitive
pour la touche
.
(pour une description, voir le
chapitre 5.9.16)
•
Régler le compteur client
Appuyer sur la touche
sensitive
pour la touche
.
Le menu 2-1 «Compteur client» est
affiché. (Réglages, voir le chapitre 5.8.9)
Affichages de la fenêtre principale
(en fonction de l’équipement de la machine)
•
Affiché un instant après nouage,
s’il est activé (voir le chapitre 5.8.4) signal
sonore (avertisseur env. 1 sec)
•
Indicateur de direction de déplacement
Affichage du sens de déplacement (flèches à gauche/
droite de l’affichage). Les flèches ont trois dimensions
différentes, numérotées de 1 à 3. Elles indiquent au
conducteur sur quel côté et avec quelle intensité il doit
corriger la direction pour franchir l’andain pour assurer
une alimentation régulière de la chambre de
compression.
Si les avertissements de conduite sont
trop forts ou trop faibles, ils peuvent être
adaptés (voir le chapitre 5.8.5)
•
Rendement de la machine
rendement max. pour inversion
totale.
clignote en rendement faible
si l’inversion n’est pas activée en
pressage => vérifier le capteur
d’alimentation de l’empaqueteur.
V-6
BPM50040
Unité de commande médium
•
Pression des volets de pressage (en bar)
La première valeur (1) sous la barre indicatrice et la
hauteur de la barre (1) donnent la pression
instantanée sur les volets de pressage.
La deuxième valeur (2) sous la barre indicatrice et
les flèches de la barre indicatrice (2) donnent la
pression de consigne sur les volets de pressage en
bar.
La valeur proportionnelle (3) est la force de pression
actuelle en % (100% = max)
2
3
2
1
•
Indicateur de longueur de balles
(uniquement pour réglage électrique de longueur de
balle)
La longueur de la barre (1) donne l’état instantané
de longueur de balles.
Quand la barre indicatrice est remplie intégralement,
la longueur de balles de consigne est atteinte.
La valeur (2) est la consigne de longueur de balles.
Réglage de la valeur de consigne de longueur de
balles, voir le chapitre 5.8.3
Réglage de la pression de consigne des volets
presseurs
En Mode manuel, la pression est définie par
l’utilisateur.
Lorsque la prise de force fonctionne et que la machine
est à l’arrêt, la pression est immédiatement établie ;
les variations de pression affichées sur l’écran sont
très faibles.
BPM50440
1
2
BPM50450
Si la pression réglée est excessive, la
machine peut être soumise à une
surcharge mécanique pendant la
compression, ce qui risque de provoquer la destruction.
Pour prévenir ce risque, abaisser la
pression sur les volets de pressage à
une valeur inférieure, immédiatement
avant la surcharge. Après quelques
secondes, la pression réglée par
l’utilisateur est rétablie.
En cas de surcharge, réduire la
pression de consigne des volets de
pressage.
Régler la pression de consigne sur les volets de
pressage
•
Régler la pression souhaitée en appuyant sur les
touches
ou
.
BPM50040
V-7
Unité de commande médium
5.6 Mode automatique
Description générale, voir le chapitre 5.5 Mode manuel
Différences par rapport au Mode manuel
Touches sensitives :
•
Commutation Mode manuel/automatique
Le mode actif est affiché.
Commutation sur Mode manuel
appuyer sur la touche
pour la touche
sensitive
BPM50031
Indicateurs de la fenêtre principale :
•
Force de pression (in %)
La première valeur (1) sous la barre indicatrice et la
hauteur de la barre (1) donnent la pression
instantanée sur les volets de pressage en %.
La deuxième valeur (2) sous la barre indicatrice et les
flèches de la barre indicatrice (2) donnent la pression
de consigne sur les volets de pressage en %.
La valeur (3) est la force de pression actuelle en bar.
Réglage de la consigne de la force de compression
La force de compression de consigne est réglée par
les touches
et
.
La pression est réglée automatiquement grâce à la
force du piston mesurée.
L’indicateur de pression sur l’afficheur
peut fluctuer considérablement.
Le réglage ne fonctionne que quand
l’empaqueteur alimente le piston en
fourrage.
2
3
1
2
V-8
BPM50460
Unité de commande médium
5.7 Description de la
compression des balles
5.7.1 Canal de pressage vide
A l’activation de l’unité de commande, l’indicateur est
toujours sur Mode manuel.
Pour ce réglage et afin de prévenir la
torsion des volets de pression, travaillez
d’abord avec une pression du canal de
pression de 50 bar env. (pour la paille) et
25 bar (pour l’ensilage).
Quand le canal de pressage est plein,
augmenter la pression pour que les balles
aient la consistance souhaitée.
Pour obtenir des balles de densité régulière malgré les
caractéristiques variables du matériau (par exemple
différence d’humidité du matériau sur le même champ),
commuter ensuite sur le Mode automatique.
La force de compression établie précédemment en
Mode manuel est transférée.
La force de pression des volets de pressage dans le
canal de pressage est réglée automatiquement par
l’ordinateur de tâches de manière à ce que la force de
compression réglée soit établie.
La compression des balles devient plus difficile pour
une humidité plus forte et, pour cette raison, la
pression sur les volets de pressage sera légèrement
diminuée. Pour le matériau sec, augmenter la
pression sur les volets de pressage.
L’indicateur de pression sur l’afficheur peut fluctuer
fortement.
La qualité et la densité des balles restent constantes.
5.7.2 Canal de pressage plein
Comme le chapitre 5.7.1, avec cette différence :
1. Pour presser en Mode automatique, activer le Mode
automatique immédiatement après le démarrage de
la machine.
La dernière pression de consigne opérationnelle est
affectée, c’est-à-dire qu’il est possible de travailler
avec les mêmes réglages après déconnexion et
activation de la machine.
L’indication de la pression ne doit pas
avoir été modifiée après la mise sous
tension de la commande en Mode
manuel, car, dans ce cas, la
commande ne conserverait pas les
derniers réglages.
2. Lorsque la compression doit être effectuée en Mode
manuel, la pression peut être réglée sur la valeur
souhaitée directement après le démarrage de la
commande.
Information :
La force de compression est mesurée par deux
capteurs sur la partie intérieure de la partie avant du
châssis, amplifiée et transmise à l’ordinateur de
tâches.
L’ordinateur de tâches analyse les signaux et ajuste la
pression sur le cylindre hydraulique de volet de pressage.
Les signaux sont aussi utilisés par l’unité de
commande pour l’indication de la direction de
déplacement.
Les avertissements de l’indicateur de direction de
déplacement sont amplifiés à mesure que la différence
s’accentue pour la pression mesurée par le capteur de
gauche et le capteur de droite.
Si les avertissements de conduite sont trop forts ou
trop faibles, ils peuvent être adaptés (voir le chapitre
5.8.5)
V-9
Unité de commande médium
5.8 Niveau de menu
Vue d’ensemble
1-1
Réglage de
longueur de balles,
déclenchement de
noueur et valeur de
correction longueur
de balles
1-2
Signal de noueur
1
Réglages
1-3
2-1
Compteur
client
2
Compteurs
1-4
2-2
Compteur
global
4
Sensibilité
Indicateur de
direction
Contraste
Service
1-5
4-2
5
Information
4-4
6
Installateur
Graissage
centralisé
Test
manuel des
capteurs
Test
manuel des
actionneurs
4-5
Alarmes
actuelles
BPM50470
6-1
Réglages
5.8.1 Appeler le niveau de menu
•
Appuyer sur la touche
(1).
Le niveau de menu est affiché.
Quitter le niveau de menu en appuyant sur la touche
esc
6
1
2
(2).
BPM50013
V - 10
Unité de commande médium
Le niveau de menu est divisé en cinq menus
principaux :
•
= Menu principal 1 « Réglages »
•
= Menu principal 2 « Compteurs »
•
= Menu principal 4 « Service »
•
= Menu principal 5 « Information »
•
= Menu principal 6 « Installateur »
•
Sélectionner les menus principaux avec les touches
et
BPM50270
; le symbole sélectionné est affiché en
couleurs inverses.
•
Appeler le niveau de menu du menu principal qui a
été sélectionné en appuyant sur la touche
•
.
Abandonner le menu qui a été appelé en appuyant
sur la touche
esc
6
.
5.8.2 Menu principal 1 « Réglages »
Appeler le menu principal
• Appeler le niveau de menu en appuyant sur la
touche
•
.
Sélectionner le menu principal 1
appuyant sur la touche
ou
en
, le symbole est
affiché en couleurs inverses.
•
Appuyer sur la touche
.
L’écran affiche le niveau de menu 1 « Réglages ».
En fonction de l’équipement de la machine, le niveau
de menu 1 « Réglages » est divisé en cinq menus :
•
= Menu 1-1 « Réglage de longueur de balles,
déclenchement de noueur et
valeur de correction longueur de
balles »
•
= Menu 1-2 « Signal de noueur »
•
= Menu 1-3 « Sensibilité indicateur de
direction »
•
= Menu 1-4 « Contraste »
•
= Menu 1-5 « Graissage centralisé »
BPM50270
BPM50220
V - 11
Unité de commande médium
5.8.3 Menu 1-1 « Réglage de longueur de
balles, déclenchement de noueur et
valeur de correction longueur de
balles »
(Sur les machines avec réglage électrique de
longueur de balles)
Les variations de caractéristiques du matériau (par
exemple paille, ensilage) peuvent modifier la longueur
de balle réelle par rapport à la valeur de consigne.
L’écart est corrigé avec la valeur de correction.
Appeler le menu
Le menu principal 1 « Réglages » a été appelé
•
Sélectionner le menu 1-1
touche
ou
BPM50220
en appuyant sur la
, le symbole est affiché en
couleurs inverses.
•
Appuyer sur la touche
.
L’écran affiche le menu 1-1 « Réglage de longueur de
balles, déclenchement de noueur et valeur de
correction de longueur de balles ».
Le symbole
sur la ligne supérieure indique que la
valeur affichée a été sauvegardée.
Réglage de longueur de balles
BPM50050
Les balles peuvent être réglées sur
une longueur de 100 à 270 cm.
Pour éviter qu’une longueur divergente apparaisse en cours de
fonctionnement, la longueur de balle
devrait être réglée au début de la
mise en balles.
La barre indicatrice à gauche et la valeur en cm endessous donnent la valeur de consigne pour la
longueur de balles qui a été réglée.
•
Appuyer sur la touche
•
, le symbole est affiché en couleurs inverses.
Régler la longueur de consigne des balles en
appuyant sur la touche
pour la touche sensitive
ou
, le symbole
sur la ligne supérieure s’éteint.
•
Appuyer sur la touche
, la longueur de balles
qui a été réglée est sauvegardée, le symbole
est affiché sur la ligne supérieure.
Déclenchement de noueur
•
Appuyer sur la touche
ve
pour la touche sensiti-
pendant 1 à 2 sec, le noueur est activé.
La touche sensitive est représentée en couleurs
inverses.
V - 12
BPM50050
Unité de commande médium
Régler et sauvegarder la valeur de correction de
longueur de balles
Les variations de caractéristiques du matériau (par
exemple paille, ensilage) peuvent modifier la longueur
de balle réelle par rapport à la valeur de consigne.
L’écart est corrigé avec la valeur de correction.
Réglages ex usine : 100%
Réduire la valeur de correction si les
balles sont trop longues ; augmenter
si les balles sont trop courtes.
La barre indicatrice à droite et la valeur proportionnelle
en-dessous donnent la valeur de correction qui a été
réglée.
•
Appuyer sur la touche
BPM50060
pour la touche sensitive
, le symbole est affiché en couleurs inverses.
•
Régler la valeur de correction appropriée en
appuyant sur la touche
ou
, le symbole
sur la ligne supérieure s’éteint.
•
Appuyer sur la touche
, la valeur réglée pour la
correction est sauvegardée, le symbole
est
affiché sur la ligne supérieure.
•
Abandonner le menu qui a été appelé en appuyant
sur la touche
esc
6
.
L’écran affiche le niveau de menu 1 « Réglages ».
•
Appeler l’écran initial en appuyant deux fois sur la
touche
esc
6
.
V - 13
Unité de commande médium
5.8.4 Menu 1-2 « Signal de noueur »
Activation/désactivation d’un signal sonore lors de la
réalisation d’un nœud.
Appeler le menu
Le menu principal 1 « Réglages » a été appelé
• Sélectionner le menu 1-2
en appuyant sur
ou
la touche
, le symbole est affiché en
couleurs inverses.
•
Appuyer sur la touche
.
BPM50230
L’écran affiche le menu 1-2 « Signal de noueur ».
L’état actuel est affiché sous forme de symbole :
•
= Signal de noueur activé
•
= Signal de noueur désactivé
Le symbole
sur la ligne supérieure indique que
l’état affiché a été sauvegardé.
Modifier et sauvegarder l’état
BPM50070
•
Régler l’état approprié en appuyant sur la touche
ou
, le symbol e
le sur la ligne
supérieure s’éteint.
•
Appuyer sur la touche
sauvegardé, le symbole
, l’état réglé est
est affiché sur la ligne
supérieure.
•
Abandonner le menu qui a été appelé en appuyant
sur la touche
esc
6
.
L’écran affiche le niveau de menu 1 « Réglages ».
•
Appeler l’écran initial en appuyant deux fois sur la
touche
V - 14
esc
6
.
Unité de commande médium
5.8.5 Menu 1-3 « Sensibilité indicateur de
direction »
Régler la sensibilité de l’affichage de la direction.
Appeler le menu
Le menu principal 1 « Réglages » a été appelé
en appuyant sur
• Sélectionner le menu 1-3
ou
la touche
, le symbole est affiché en
couleurs inverses.
•
Appuyer sur la touche
.
BPM50240
L’écran affiche le menu 1-3 « Indicateur de direction de
sensibilité ».
La barre indicatrice donne la sensibilité qui a été
réglée.
La sensibilité de direction est d’autant plus grande que
la barre est élevée.
Le symbole
sur la ligne supérieure indique que la
valeur affichée a été sauvegardée.
Régler et sauvegarder l’indicateur de direction de
sensibilité
Les avertissements de conduite matérialisés sous
forme de flèches sont d’autant plus intenses que la
sensibilité de l’indicateur de direction est
.
élevée
•
BPM50080
Régler la sensibilité en appuyant sur la touche
ou
, le symbole
sur la ligne supérieure
s’éteint.
•
Appuyer sur la touche
, la sensibilité qui a été
réglée est sauvegardée, le symbole
est affiché
sur la ligne supérieure.
•
Abandonner le menu qui a été appelé en appuyant
sur la touche
esc
6
.
L’écran affiche le niveau de menu 1 « Réglages ».
•
Appeler l’écran initial en appuyant deux fois sur la
touche
esc
6
.
V - 15
Unité de commande médium
5.8.6 Menu 1-4 «Contraste»
Réglage du contraste d’écran.
Appeler le menu
Le menu principal 1 « Réglages » a été appelé
• Sélectionner le menu 1-4
en appuyant sur
ou
la touche
, le symbole est affiché en
couleurs inverses.
•
Appuyer sur la touche
.
L’écran affiche le menu 1-4 « Contraste ».
BPM50250
La barre indicatrice donne la valeur de contraste qui a
été réglée.
Le symbole
sur la ligne supérieure indique que la
valeur a été sauvegardée.
Régler et sauvegarder le contraste
Le contraste de l’afficheur est d’autant plus fort que la
barre est élevée.
•
Régler le contraste en appuyant sur la touche
ou
, le symbole
sur la ligne supérieure
s’éteint.
•
Appuyer sur la touche
sauvegardé, le symbole
, le contraste réglé est
est affiché sur la ligne
supérieure.
•
Abandonner le menu qui a été appelé en appuyant
sur la touche
esc
6
.
L’écran affiche le niveau de menu 1 « Réglages ».
•
Appeler l’écran initial en appuyant deux fois sur la
touche
V - 16
esc
6
.
BPM50090
Unité de commande médium
5.8.7 Menu 1-5 « Graissage centralisé »
(Sur les machines avec graissage centralisé)
Réglage de la périodicité et de la durée du graissage.
Appeler le menu
Le menu principal 1 « Réglages » a été appelé
• Sélectionner le menu 1-5
en appuyant sur
ou
la touche
, le symbole est affiché en
couleurs inverses.
•
Appuyer sur la touche
.
BPM50260
L’écran affiche le menu 1-5 « Graissage centralisé ».
La valeur gauche (A) indique la durée de graissage la
valeur droite (B) la durée de pause de graissage.
Le symbole
sur la ligne supérieure indique que la
valeur affichée a été sauvegardée.
A
B
La durée de graissage peut être augmentée de
quelques minutes.
La lubrification centralisée est réglée ex usine
pour un fonctionnement optimal
Réglage en usine :
Sans graissage
d’empaqueteur
16 min (A)
30 min (B)
Durée de graissage
Pause de graissage
•
Avec graissage
d’empaqueteur
Appuyer sur la touche
22 min (A)
30 min (B)
BPM50110
pour la touche sensitive
DEF : les valeurs du réglage ex usine sont
transférées, il se peut que le symbole
de la
ligne supérieure s’éteigne.
•
Régler la valeur chronométrique en appuyant sur la
ou
touche
, le symbole
sur la ligne
supérieure s’éteint.
•
Appuyer sur la touche
, la valeur
chronométrique qui a été réglée est sauvegardée, le
symbole
•
est affiché sur la ligne supérieure.
Abandonner le menu qui a été appelé en appuyant
sur la touche
esc
6
.
L’écran affiche le niveau de menu 1 « Réglages ».
•
Appeler l’écran initial en appuyant deux fois sur la
touche esc .
6
V - 17
Unité de commande médium
5.8.8 Menu principal 2 « Compteurs »
Appeler le menu principal
• Appeler le niveau de menu en appuyant sur la
touche
•
.
en
Sélectionner le menu principal 2
appuyant sur la touche
ou
, le symbole est
affiché en couleurs inverses.
•
Appuyer sur la touche
.
BPM50300
L’écran affiche le niveau de menu 2 « Compteurs ».
Le niveau de menu 2 « Compteurs » est divisé en 2
menus :
•
= Menu 2-1 « Compteur client »
•
= Menu 2-2 « Compteur total »
BPM50280
5.8.9 Menu 2-1 « Compteur client »
Appeler le menu
Le menu principal 2 « Compteurs » a été appelé
• Sélectionner le menu 2-1
en appuyant sur
la touche
ou
, le symbole est affiché en
couleurs inverses.
•
Appuyer sur la touche
.
L’écran affiche le menu 2-1 « Compteur client ».
BPM50280
Signification des symboles :
•
= compteur client actif (1 - 10)
•
= nombre total de balles
•
= Compteur de durée de service
(n’est actif que quand l’arbre de prise de
force tourne)
BPM50120
V - 18
Unité de commande médium
Activer le compteur client
•
Appeler le compteur client en appuyant sur les
touches
ou
, il est alors affiché sur la ligne
supérieure.
•
.
Appuyer sur la touche
Le compteur client souhaité (dans notre cas le
compteur client 4) est affiché en couleurs inverses
(
).
BPM50120
Modifier le nombre de balles
•
Appuyer sur la touche
pour la touche sensitive
pour réduire le nombre des balles.
•
pour la touche sensitive
Appuyer sur la touche
pour augmenter le nombre des balles.
Remise à zéro du compteur client
•
Appeler le compteur client en appuyant sur les
touches
ou
, il est alors affiché sur la ligne
supérieure.
•
Appuyer pendant 1 à 2 sec sur la touche
la touche sensitive
pour
.
Le compteur client qui a été sélectionné est remis à
zéro.
•
Abandonner le menu qui a été appelé en appuyant
sur la touche
esc
6
.
L’écran affiche le niveau de menu 2 « Compteurs ».
•
Appeler l’écran initial en appuyant deux fois sur la
touche
esc
6
.
V - 19
Unité de commande médium
5.8.10 Menu 2-2 « Compteur global »
Appeler le menu
Le menu principal 2 « Compteurs » a été appelé
• Sélectionner le menu 2-2
en appuyant sur
ou
la touche
, le symbole est affiché en
couleurs inverses.
•
Appuyer sur la touche
.
L’écran affiche le menu 2-2 « Compteur global ». Le
total des balles est la somme de toutes les balles qui
ont été pressées. Aucun compteur client n’y est
affecté.
BPM50290
Signification des symboles :
•
= compteur de balles (indélébile)
•
= compteur de durée de service
(indélébile)
•
= compteur saisonnier 1 (peut être effacé)
Effacer le compteur saisonnier 1
BPM50130
•
Appuyer sur la touche
sensitive
pour la touche
.
Le compteur saisonnier 1 est remis à zéro.
•
Abandonner le menu qui a été appelé en appuyant
sur la touche
esc
6
indélébile.
L’écran affiche le niveau de menu 2 « Compteurs ».
•
Appeler l’écran initial en appuyant deux fois sur la
touche
V - 20
esc
6
.
Unité de commande médium
5.8.11 Menu principal 4 « Service »
Appeler le menu principal
• Appeler le niveau de menu en appuyant sur la
touche
•
.
en
Sélectionner le menu principal 4
appuyant sur la touche
ou
, le symbole
est affiché en couleurs inverses.
•
Appuyer sur la touche
.
L’écran affiche le niveau de menu 4 « Service ».
BPM50330
Le niveau de menu 4 « Service » est divisé en 2 menus :
•
= Menu 4-2 « Test manuel des capteurs »
•
= Menu 4-4 « Test manuel des
actionneur »
BPM50310
5.8.12 Menu 4-2 «Test manuel des capteurs»
Le test manuel des capteurs contrôle l’absence de
défaut des capteurs installés sur la machine ; de plus,
le test manuel des capteurs peut servir pour ajuster
correctement les capteurs.
La garantie de bon fonctionnement de la machine n’est
donnée que quand les capteurs sont réglés
correctement.
La prise de force ne doit pas tourner
lors du test des capteurs.
Appeler le menu
Le menu principal 4 « Service » est affiché.
•
Sélectionner le menu 4-2
la touche
ou
BPM50310
en appuyant sur
, le symbole est affiché en
couleurs inverses.
•
Appuyer sur la touche
.
L’écran affiche le menu 4-2 « Test manuel des capteurs ».
Sélectionner le capteur
•
Sélectionner le capteur en appuyant sur les touches
ou
.
Le capteur sélectionné à gauche sur l’écran est affiché
en couleurs inverses et soumis à un test.
BPM50520
V - 21
Unité de commande médium
Diagnostic des capteurs de type Namur
Etat (state) :
•
métallisé sous vide (fer)
•
non métallisé sous vide (pas de fer)
•
rupture de câble
•
court-circuit
Valeurs de réglage :
BPM50520
La partie supérieure de la barre indicatrice donne la
valeur de réglage minimale et maximale du capteur
métallisé (métal sur capteur).
La valeur de réglage actuelle (valeur instantanée) est
affichée sous la barre indicatrice.
L’écart entre le capteur et le métal doit être réglé de
telle manière que l’état métallisé des barres se trouve
sur la marque supérieure.
Vérifier ensuite si la barre à l’état non métallisé se
trouve dans le domaine de la marque inférieure.
Capteurs possibles
(en fonction de l’équipement de la machine)
N°
Symbole
de capteur
Description
B1
Frein de volant
B2
Barre de coupe supérieure
B3
Couteaux activés
B4
Mesurer
B5
Etalonner
B6
Contrôle de l’empaqueteur
B7
Alimentation de
l’empaqueteur
B8
Contrôle de ficelle
B9
Tige de traction d’aiguille
B10
Contrôle de noueur
B11
Rampe d’éjection des balles
V - 22
Unité de commande médium
Diagnostic des capteurs analogiques
Etat (state):
•
Rupture de câble ou court-circuit
•
Défaut du capteur ou de
l’ordinateur de tâches
Valeurs de réglage :
La barre doit se trouver dans la partie marquée de la
barre indicatrice.
Capteurs analogiques possibles
(en fonction de l’équipement de la machine)
N°
Symbole
BPM50530
Description
B15
Disque soleil (tourner le
disque soleil:
Pour une rotation complète,
la barre doit toujours se
trouver dans la zone
marquée)
B17
Pression du volet de
pressage (pour une pression
de 0 bar, la barre doit se
trouver dans la zone
marquée inférieure)
Diagnostic des capteurs de force
Les messages d’état ne sont valables
que si les capteurs de force ont été
réglées correctement au préalable.
Etat (state):
•
Rupture de câble ou court-circuit
•
Défaut du capteur/de l’amplificateur
de mesure de force ou de
l’ordinateur de tâches
BPM50480
Valeurs de réglage :
Si un capteur a été changé ou si la barre se trouve à
l’extérieur de la marque extérieure, l’amplificateur de
force des barres doit être réglé sur le potentiomètre de
manière qu’il se trouve sur la marque intérieure.
Marque intérieure
La barre doit se trouver entre les marques ,8 V et 2,0 V
1,8 V et 2,0 V :
La barre doit se trouver entre 1,1 V et 4,0 V
Capteurs de force
N°
Symbole
Description
B18
Effort de piston gauche
B19
Effort de piston droite
V - 23
Unité de commande médium
Diagnostic des tensions d’alimentation
Tensions de consigne :
•
•
•
•
•
•
•
12V total :
12V Ter :
SS_5V :
8V ana :
8V num :
12V P2 :
12V P3 :
12 - 14,5 V
12 - 14,5 V
4,5 - 5,5 V
8,5 - 9,1 V
8,5 - 9,1 V
12 - 14,5 V
12 - 14,5 V
BPM50490
N°
Symbole
Description
U1
•
Tension d’alimentation
Abandonner le menu qui a été appelé en appuyant
sur la touche
esc
6
.
L’écran affiche le niveau de menu 4 « Service ».
•
Appeler l’écran initial en appuyant deux fois sur la
touche
V - 24
esc
6
.
Unité de commande médium
5.8.13 Menu 4-4 « Test manuel des
actionneurs »
Le test des actionneurs permet de tester les
actionneurs de la machine.
Les actionneurs ne peuvent être testés que s’il sont
sous tension. En conséquence, le test des actionneurs
consiste à piloter à la main les actionneurs sur une
course réduite afin de détecter les défauts éventuels.
Pendant le test des actionneurs, la
prise de force ne doit pas tourner.
Les actionneurs sont pilotés pendant
le test. Ceci peut conduire à des
réactions imprévisibles de la machine.
C’est pourquoi ce test doit être réalisé
dans une position sûre en dehors de
la zone d’action des pièces de la
machine mises en mouvement par les
actionneurs.
Appeler le menu
Le menu principal 4 «Service» est affiché.
•
en appuyant sur
Sélectionner le menu 4-4
la touche
ou
, le symbole est affiché en
couleurs inverses.
•
BPM50320
Appuyer sur la touche
.
L’écran affiche le menu 4-4 « Test manuel des
actionneusrs ».
Sélectionner l’actionneur
•
Sélectionner l’actionneur en appuyant sur les
touches
ou
.
L’actionneur sélectionné à gauche sur l’écran est
affiché en couleurs inverses.
BPM50500
V - 25
Unité de commande médium
Diagnostic des actionneurs numériques
Les défauts ne sont signalés que quand l’actionneur
est activé et qu’un test est possible pour l’actionneur
(voir le tableau « Actionneurs numériques possibles »).
Si nécessaire, le contrôle peut être exécuté
directement sur la DEL du connecteur.
•
Appuyer sur la touche
pour la touche sensitive
.
Etat (state):
•
acteur activé
•
acteur désactivé
•
erreur générale au niveau d’un acteur
•
pas de tension d’alimentation,
vraisemblablement défaut de
fusible
Actionneurs numériques possibles
(en fonction de l’équipement de la machine)
N°
Y30
Symbole
Description
Nettoyage de noueur
(Identification du défaut impossible)
Y31
Lubrification centrale
M1
Déclenchement de noueur
(Identification du défaut impossible)
V - 26
BPM50500
Unité de commande médium
Diagnostic des actionneurs analogiques (par
exemple soupape de limitation de pression)
Une intensité (en mA) peut être réglée par modulation
d’impulsions en largeur (en pour mille).
Pour une modulation d’impulsion en largeur = 500,
l’intensité du courant devrait être entre 1 000 mA et
3 000 mA (en fonction de la soupape utilisée)
•
Appuyer sur la touche
pour la touche sensitive
, la modulation d’impulsions de largeur est
décrémentée.
•
BPM50510
Appuyer sur la touche
pour la touche sensitive
, la modulation d’impulsions de largeur est
incrémentée.
Etat (state):
•
actionneur activé
•
actionneur désactivé
•
pas de tension d’alimentation,
vraisemblablement défaut de
fusible
Actionneurs analogiques possibles
N°
Symbole
Description
Y11
•
Soupape de régulation
Abandonner le menu qui a été appelé en appuyant
sur la touche
esc
6
.
L’écran affiche le niveau de menu 4 «Service».
•
Appeler l’écran initial en appuyant deux fois sur la
touche
esc
6
.
V - 27
Unité de commande médium
5.8.14 Menü 4-5 « Alarmes actuelles »
Les défauts en attente actuellement sont affichés
sous la rubrique « Alarmes actuelles ».
Appeler le menu
Le menu principal 4 « Service » est affiché.
•
Sélectionner le menu 4-5
la touche
ou
en appuyant sur
, le symbole est affiché en
couleurs inverses
•
Appuyer sur la touche
BPM50322
.
Le menu 4-5 est affiché
La partie inférieure (1) indique les alarmes
actuelles avec le numéro d’alarme qui leur est
affecté (2).
•
Basculer sur une autre fenêtre en appuyant sur les
touches
2
ou
(Possible uniquement si plusieurs défauts sont en
attente simultanément)
•
Abandonner le menu qui a été appelé en appuyant
sur la touche
esc
6
.
L’écran affiche le niveau de menu 4 « Service ».
•
Appeler l’écran initial en appuyant deux fois sur la
touche
V - 28
esc
6
.
1
BPM50323
Unité de commande médium
5.8.15 Menu principal 5 « Information »
Appeler le menu principal
•
Appeler le niveau de menu en appuyant sur la
touche
•
.
appuyant sur la touche
•
en
Sélectionner le menu principal 5
ou
, le symbole
est affiché en couleurs inverses.
Appuyer sur la touche
.
L’écran affiche le menu 5 « Information ».
BPM50340
Page 5-1 :
•
Version de logiciel complet de la machine
•
Appuyer sur la touche
ve
•
•
pour la touche sensiti-
BPM50350
page suivante 5-2-1
= version de l’ordinateur de tâches
Appuyer sur la touche
pour la touche sensitiBPM50351
ve
•
page précédente 5-1
Appuyer sur la touche
pour la touche sensitive
page suivante 5-2-2
•
•
= versions de l’unité de commande
Abandonner le menu qui a été appelé en appuyant
sur la touche
esc
6
.
L’écran affiche le menu principal 5 «Information».
BPM50352
•
Appeler l’écran initial en appuyant sur la touche
esc
6
.
V - 29
Unité de commande médium
5.9.16 Fenêtre d’information
Le menu 5-9 « Nombre de couches par balle » est
affiché.
•
Appeler l’écran initial en appuyant sur la
touche
esc
6
.
BPM50355
5.8.17 Menu principal 6 « Installateur »
Appeler le menu principal
• Appeler le niveau de menu en appuyant sur la
touche
•
.
Sélectionner le menu principal 6
appuyant sur la touche
ou
en
, le symbole
est affiché en couleurs inverses.
•
Appuyer sur la touche
.
Le menu principal 6 «Installateur» est protégé par mot
de passe.
BPM50370
BPM50380
V - 30
Unité de commande médium
5.9 Message d’alarme
Si un défaut apparaît sur la machine, un message
d’alarme est affiché et un signal sonore retentit
(avertisseur à fréquence rapide).
La description des causes possibles et du dépannage
se trouve au chapitre 5.10.
Toutes les fonctions du menu
recouvert restent actives.
Les touches sensitives recouvertes par
le message d’alarme sont inactives.
Stopper le signal sonore :
•
Appuyer sur la touche
sensitive
BPM50430
pour la touche
.
Acquitter l’alarme :
•
Appuyer sur la touche
pour la touche sensitive
, l’alarme est acquittée et le signal sonore
cesse.
Le message est affiché une nouvelle fois si le défaut
réapparaît.
Effacer l’alarme :
L’effacement de l’alarme ne sera activé
qu’en cas d’urgence.
•
Appuyer sur la touche
pour la touche sensitive
pendant 5 sec, l’alarme est effacée.
Si le défaut réapparaît, il n’y a plus de message
d’alarme.
C’est seulement après que l’unité de commande a été
désactivée et réactivée que le message d’alarme
réapparaît en présence du défaut.
V - 31
Unité de commande médium
5.10 Messages d’alarme
Description
Cause possible
Dépannage
A01
Défaut fusible 2
Court-circuit sur les sorties
Remplacer le fusible, vérifier
ensuite qu’il n’y a aucun courtcircuit sur actionneur en testant
tous les actionneurs.
A02
Défaut fusible 3
Court-circuit de l’alimentation des
(correction automatique) capteurs.
Contrôler le câblage du
potentiomètre de balles multiples, le disque soleil, le capteur
de pression et l’amplificateur
de mesure de force.
A03
Interruption de la
Défaut de câblage CAN
connexion CAN entre le
terminal et l’ordinateur
de tâches
Vérifier le câblage CAN
A04
Défaut EEPROM
Défaut de l’ordinateur de tâches
Remplacer l’ordinateur de
tâches
A14
Sous-tension
• Défaut de la batterie du tracteur
• Dynamo du tracteur trop faible
• Câble d’alimentation 12 V sur le
tracteur de section trop faible ou
pas connecté directement à la
batterie
Raccorder le câble Krone
directement à la batterie
A15
Surtension
Défaut du dynmao du tracteur
Vérifier l’alternateur
N°
V - 32
Unité de commande médium
N°
Description
Cause possible
Dépannage
Contrôle de ficelle
- Ficelle arrachée
- Fin de la ficelle
- Contrôler la ficelle et le
tendeur de ficelle
0
1
2
3
- Stopper immédiatement la
traction 2 roues
- Réduire la vitesse de l’arbre
de prise de force
jusqu’à ce que l’engorgement
soit éliminé
Contrôle de
l’empaqueteur
- Engorgement dans la zone
d’alimentation de l’empaqueteur
Dépassement de la
force de compression
sur le capteur de
gauche
Dépassement par excès de la force
de compression
Quand, sous l’effet d’une pression
élevée, la machine est exposée à une
surcharge mécanique, la pression sur
les volets de pressage est abaissée à
une valeur sûre peu de temps avant le
franchissement du seuil critique.
L’intensité de cette réduction est
fonction du matériau comprimé. La
réduction est moins forte pour la paille
que pour l’ensilage.
Prendre les dispositions
suivantes :
1. En Mode manuel :
- Réduire la pression
2. En Mode automatique :
- Si l’alarme apparaît souvent,
réduire légèrement la
consigne de force de
compression
Dysfonctionnement du noueur
Défaut de réglage de capteur
- Vérifier le noueur et le
déclenchement de noueur
- Régler correctement le
capteur de contrôle de
noueur
Dépassement de la
force de compression
sur le capteur de droite
4
Contrôle de noueur
5
Contrôle de mesure
Défaut de capteur de mesure ou
erreur de réglage
- Régler le capteur
correctement
6
Contrôle de
l’étalonnage
Défaut de capteur d’étalonnage ou
erreur de réglage
- Régler le capteur
correctement
7
Frein de volant
Frein de volant serré
- Desserrer le frein
Vis de cisaillement sectionnée
- Changer la vis de
cisaillement
- Vérifier les aiguilles
- Vérifier la zone de
pivotement des aiguilles
- Vérifier le guidage de ficelle
8
Tige de traction
d’aiguille
9
Rampe d’éjection des
balles
10
11
Pression de
compression dépassée
par excès
Error Diagmode
Défaut de la soupape de limitation de - Abaisser la rampe d’éjection
pression
des balles
- Stopper l’arbre de prise de
Eventuellement défaut de capteur de
force
pression
- Vérifier que la soupape de
limitation de pression n’est
pas encrassée
L’arbre de prise de force tourne au
- Stopper immédiatement
début du diagnostic de capteur et
l’arbre de prise de force
d’actionneur ou pendant le diagnostic - Exécuter le diagnostic avec
l’arbre de prise de force en
place
V - 33
Unité de commande médium
N°
Description
Cause possible
Dépannage
Barre de coupe
inférieure
- La barre de coupe est en position
inférieure pendant la compression
- Lever la barre de coupe
12
Moteur de noueur
Le moteur de noueur n’a pas
déclenché de nœud ou le capteur de
noueur n’est pas réglé correctement
Mesurer/Etalonner
Il est possible que les capteurs de
mesure et d’étalonnage soient
intervertis
- Remplacer les connecteurs
des capteurs de mesure et
d’étalonnage
101
Capteur de contrôle de
noueur
Défaut du capteur ou du conducteur
d’amenée
- Exécuter le test des
capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne
sont pas endommagés
102
Capteur de contrôle
d’empaqueteur
Défaut du capteur ou du conducteur
d’amenée
- Exécuter le test des
capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne
sont pas endommagés
103
Capteur d’alimentation
d’empaqueteur
Défaut du capteur ou du conducteur
d’amenée
- Exécuter le test des
capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne
sont pas endommagés
104
Capteur de barre de
coupe supérieure
Défaut du capteur ou du conducteur
d’amenée
- Exécuter le test des
capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne
sont pas endommagés
105
Capteur de couteau
activé
Défaut du capteur ou du conducteur
d’amenée
- Exécuter le test des
capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne
sont pas endommagés
106
Capteur de contrôle de
noueur
Défaut du capteur ou du conducteur
d’amenée
- Exécuter le test des
capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne
sont pas endommagés
17
21
V - 34
- Vérifier l’appareillage
électrique du moteur de
noueur
- Vérifier les organes
mécaniques à la hauteur du
déclencheur de noueur
- Régler correctement le
capteur de noueur
Unité de commande médium
N°
Description
Cause possible
107
Capteur de mesure de
force
Défaut du capteur ou du conducteur
d’amenée
108
Capteur d’étalonnage
de force
Défaut du capteur ou du conducteur
d’amenée
- Exécuter le test des
capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne
sont pas endommagés
109
Capteur de frein de
volant
Défaut du capteur ou du conducteur
d’amenée
- Exécuter le test des
capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne
sont pas endommagés
110
Capteur de tige de
traction d’aiguilles
Défaut du capteur ou du conducteur
d’amenée
- Exécuter le test des
capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne
sont pas endommagés
111
Capteur de rampe
d’éjection des balles
Défaut du capteur ou du conducteur
d’amenée
- Exécuter le test des capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne sont
pas endommagés
112
Capteur de force à
droite
Défaut du capteur, de l’amplificateur
de mesure ou du conducteur
d’amenée
113
Capteur de force à
gauche
Défaut du capteur, de l’amplificateur
de mesure ou du conducteur
d’amenée
114
Capteur de pression
hydraulique
Défaut du capteur ou du conducteur
d’amenée
117
Capteur de disque
soleil
Défaut du capteur (potentiomètre
rotatif) ou du conducteur d’amenée
Dépannage
- Exécuter le test des
capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne
sont pas endommagés
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne sont
pas endommagés
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne sont
pas endommagés
- Exécuter le test des capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne sont
pas endommagés
- Exécuter le test des capteurs
- Vérifier que le capteur et le
conducteur d’amenée ne sont
pas endommagés
V - 35
Unité de commande médium
V - 36
Unité de commande version de base
6
Unité de commande
version de base
6.1 Description générale
L’ électronique est composée du distributeur (1),
contenant l’électronique proprement dite et l’unité de
commande de la machine.
Le distributeur se trouve à l’avant, à gauche sur la
machine, sous le capot latéral.
Le distributeur contient une platine pour le réglage de la
pression sur les volets de pressage et la durée de
soufflage du noueur.
L’unité de commande sert pour activer le nettoyage de
noueur et régler la pression sur les volets de pressage.
Avant d’exécuter les travaux de montage
et de réparation, en particulier les travaux
de soudure sur la presse à grosses
balles, sectionner l’alimentation
électrique de l’unité de commande .
L’électronique de l’unité de commande
peut être endommagée par surtension.
6.2 Montage
Pendant le montage, veiller à ne pas
tendre le câble de liaison électrique et
à ce qu’il n’entre pas en contact avec
les roues du tracteur.
•
Fixer l’unité de commande sur le tracteur, dans le
champ visuel du conducteur (fixation magnétique).
Alimentation en tension
•
Raccorder le câble d’alimentation électrique (12 V)
sur le tracteur et la machine à la prise 3 pôles (DIN
9680).
Sur la machine, la prise se trouve sur le capotage
avant (a).
Unité de commande
•
Raccorder le câble de la livraison qui est déjà
connecté à l’unité de commande sur la douille (b) du
capotage avant.
VI - 1
Unité de commande version de base
6.3 Commande
Mise sous tension :
Mettre sous tension le système électronique grâce à
l’interrupteur (1) situé à l’avant de l’unité de commande.
Le voyant lumineux (2) s’allume après l’activation. Le
nettoyage du noueur est activé grâce à l’interrupteur (3)
se trouvant sur le côté gauche de l’unité de commande.
Le noueur est alors nettoyé par cycles.
Réglage en usine :
Périodicité de nettoyage :
60 sec.
Durée de nettoyage :
3 sec.
Le bouton (4) situé sur le côté droit de l’unité de
commande permet d’ajuster la pression du volet de
pressage.
La pression est réglée sur une valeur
fixe, il n’y a pas de contrôle d’une
éventuelle surcharge de la machine.
En présence d’une récolte humide et
difficile à compresser, la pression ne
doit pas être réglée sur une valeur
trop haute, car cela pourrait
endommager la machine.
6.4 Description de la
compression des balles
Au début de la compression, la pression doit, dans un
premier temps, être réglée sur 50 bars environ. Cette
valeur peut être lue sur le manomètre de la machine.
La compression en elle-même peut commencer lorsque
cette valeur de 50 bars est atteinte.
Dans le cas où le canal s’est rempli et que les volets de
pressage se sont ouverts, la pression peut être réglée sur
la valeur adéquate permettant d’obtenir la densité des
balles souhaitée.
Du fait qu’il n’y a pas de
surveillance de la surcharge
éventuelle de la machine, la
pression doit être réglée avec
précaution pour ne pas
endommager la machine.
VI - 2
Travail avec la presse à grosses balles
7
Travail avec la presse à grosses balles
7.1 Consignes de sécurité
•
•
•
•
•
•
Pour tous les travaux de maintenance, de montage, de réparation et de réglage, les mesures
suivantes doivent toujours être prises Déconnecter la prise de force. Couper le moteur et
retirer la clé de contact. Serrer le frein du volant.
Pendant le fonctionnement, maintenir une distance de sécurité suffisante avec toutes les
parties mobiles de la presse à grosses balles. Ceci est particulièrement important pour les
dispositifs de ramassage de la récolte.
Ne mettre la presse à grosses balles en service que lorsque tous les dispositifs de protection
sont installés et sont en bon état.
Eliminer les engorgements uniquement lorsque la machine est à l’arrêt. Couper le moteur et
retirer la clé de contact. Serrer le frein du volant.
En cas de situation dangereuse, déconnecter immédiatement la prise de force et stopper la
presse à grosses balles.
Ne jamais laisser la presse à grosses balles fonctionner en l’absence de personnel de service
sur le tracteur.
7.2 Ramasseur
Pour tout déplacement vers l’avant ou vers l’arrière, élever le ramasseur !
Réglage de la hauteur de travail
Pour régler la hauteur du ramasseur, lever ce dernier et empêcher tout abaissement
involontaire en actionnant le robinet d’arrêt sur le côté droit de la machine.
Le réglage de la hauteur de travail se fait au niveau des
roues de jauge (3) des deux côtés du ramasseur. Pour
procéder au réglage, relever et bloquer le ramasseur.
Retirer la fiche de ressort (2) et placer les roues de jauge
dans la position souhaitée au niveau de la barre à trous
(1). Bloquer à nouveau les roues de jauge avec la fiche
de ressort.
Veiller à ce que les roues de jauge sur les
deux côtés du ramasseur se trouvent sur
la même position au niveau de la barre à
trous.
2
1
3
BPXC0125
VII - 1
Travail avec la presse à grosses balles
Fixation de la hauteur de travail du ramasseur
La hauteur de travail du ramasseur est ajustée
manuellement en déplaçant les butées (1) sur les deux
côtés de la machine. De cette manière, il est possible de
piloter la machine sans roue de palpage avec ramasseur
en position fixe.
1
Pour le réglage, desserrer les boulons (2) et amener le
limiteur de profondeur sur la position souhaitée dans
l’orifice. Resserrer ensuite les boulons.
2
Veiller à ce que les limiteurs de
profondeur sur les deux côtés du
ramasseur se trouvent sur la même
position.
BPXC0126
Réglage de hauteur du dispositif de placage à rouleaux
Le réglage de la hauteur du dispositif de placage à rouleaux dépend des facteurs
suivants :
Récolte
Longueur de la récolte
longue
courte
Paille/foin
X
Paille/foin
X
X
X
Paille/foin
X
X
Dispositif de placage à rouleaux en bas
Dispositif de placage à rouleaux en haut
X
X
Ensilage
Quel réglage ?
Dispositif de placage à rouleaux en haut
X
Paille/foin
Ensilage
Taille des andains
grands
petits
Dispositif de placage à rouleaux en bas
Dispositif de placage à rouleaux en haut
X
Dispositif de placage à rouleaux en bas
Le réglage de la hauteur du dispositif de placage à
rouleau (3) se fait au niveau des chaînes de maintien (2),
accrochées dans les fixations (1) des deux côtés de la
machine.
2
Veiller à ce que les chaînes aient la même
longueur dans les supports.
1
3
BPXC0127
VII - 2
Travail avec la presse à grosses balles
7.3 Mécanisme de coupe XC
Consignes de sécurité
•
•
•
•
•
•
Pour tous les travaux de maintenance, de montage, de réparation et de réglage sur le
mécanisme de coupe, les mesures suivantes doivent toujours être prises :
Stopper la presse à grosses balles.
Couper le moteur et retirer la clé de contact.
Immobiliser le tracteur et la presse à grosses balles pour empêcher tout déplacement.
Empêcher tout abaissement involontaire du ramasseur.
Risque de blessure lors du montage et du démontage des couteaux. Ne saisir les couteaux
qu’avec des gants appropriés.
Serrer le frein du volant.
Généralités
La presse Big Pack XC possède un mécanisme de coupe
avec cylindre de coupe et couteaux fixes.
La coupe permet un meilleur traitement ultérieur des grosses
balles et augmente la densité de pressage. En cas
d’engorgement, il est possible, par commande hydraulique
à partir du tracteur, d’extraire les couteaux du couloir
d’alimentation. Chaque couteau est protégé individuellement
contre toute surcharge.
La machine peut également être utilisée sans couteaux.
Dans ce cas, utiliser des obturateurs remplaçant les
couteaux. Le cylindre de coupe se charge alors du transport
entre le ramasseur et le canal de pré-compression.
Longueur de coupe
Le mécanisme de coupe de la presse Big Pack 890 XC
peut être équipé de 16 couteaux max., celui de la presse
Big Pack
1270 XC/1290 XC de 26 couteaux max. La longueur de
coupe théorique est de 44 mm.
La longueur de coupe est déterminée par le nombre de
couteaux utilisés.
0
Pour activer le mécanisme de coupe, le montage des
couteaux (position 1) doit être enclenché et le
mécanisme de coupe amené en position haute par
commande hydraulique.
Longueur de
coupe mm
Nombre de couteaux
BP 890
Casier à
couteaux
utilisé
1
BPXC0128
Réglage
BP1270
BP1290
-
0
0
quelconque
0
44
16
26
chacun
1
88
8
13
un sur 2
1
132
4
6
1 sur 3
1
VII - 3
Travail avec la presse à grosses balles
Remplacement des couteaux
Le remplacement des couteaux se fait sur les côtes
gauche et droit de la machine.
Nous expliquons ci-dessous les travaux sur le côté
gauche de la machine. Procéder de même sur le côté
droit.
Abaisser le mécanisme de coupe
Avant l’abaissement, la commande des
couteaux doit se trouver en position (1)
afin que les couteaux soient extraits du
canal.
•
•
Abaisser le mécanisme de coupe avec le système
hydraulique du tracteur
(Electronique de confort : Activer l’hydraulique du
tracteur et, sur l’afficheur de l’unité de commande ou
les boutons-poussoirs de la machine, maintenir
l’action sur «Abaisser la barre de coupe» jusqu’à ce
que la barre de coupe soit entièrement abaissée.)
Retirer la clé de contact et déconnecter l’appareillage
électrique de l’unité de commande
Le mécanisme de coupe ne peut être
remonté que lorsque les deux parties du
mécanisme de coupe sont entrées
latéralement et verrouillées
A l’aide d’une clé (ouverture de clé 30), amener le
montage des couteaux de la position (1) à la position (0).
0
1
Lors de cette modification, veiller à ce
que la pression du ressort agisse sur la
clé (risque de blessure !)
BPXC0129
Déverrouiller le mécanisme de coupe en actionnant le
levier (1) et sortir le mécanisme de coupe latéralement
jusqu’à la butée.
1
0
1
BPXC0130
VII - 4
Travail avec la presse à grosses balles
Déverrouiller l’arbre des couteaux
•
•
•
•
•
2
Déverrouiller le levier de verrouillage (1) (pos. II)
Les couteaux (2) peuvent maintenant être extraits
verticalement par le haut.
Placer des couteaux neufs.
Placer les obturateurs là où il n’y a pas de couteaux.
Bloquer l’arbre des couteaux à l’aide du levier de
verrouillage (1) (pos. I)
II
I
Position I = arbre des couteaux verrouillé
Position II = arbre des couteaux déverrouillé
1
BPXC0131
•
•
•
Insérer les deux parties du mécanisme de coupe (4)
jusqu’à ce que le levier de verrouillage (3)
s’enclenche de lui-même.
A l’aide d’une clé (ouverture de clé 30), amener la
commande des couteaux de la position (II) à la
position (I).
Soulever hydrauliquement le mécanisme de coupe
Le mécanisme de coupe ne peut être
remonté que lorsque les deux parties du
mécanisme de coupe sont entrées
latéralement et verrouillées
II
I
3
4
BPXC0132
Déconnecter hydrauliquement les couteaux :
Le mécanisme de coupe peut être baissé
à l’aide d’un cylindre hydraulique.
Le montage zéro hydraulique des
couteaux permet d’éliminer un éventuel
engorgement.
Pour exécuter les travaux sans couteaux,
placez les obturateurs.
La garde au sol étant réduite, le
mécanisme de coupe doit être
immédiatement remonté après élimination
de l’engorgement, sans quoi le
mécanisme de coupe sera endommagé.
Si le mécanisme de coupe est fortement
encrassé, nettoyez avant de le relever.
VII - 5
Travail avec la presse à grosses balles
7.4 Régulation de la force de
compression
La force de compression dans le canal de pressage est
régulée par un système électro-hydraulique. Le réglage
de la force de compression s’effectue au niveau de la
commande du tracteur.
1
Modèle de base :
(Réglage, voir chapitre 6)
La pression instantanée du système hydraulique de bord
est indiquée sur le manomètre (1) du timon.
BPXC0136
Modèles médium et confort :
La pression est lue directement sur l’unité de commande
(voir les chapitres 4 et 5).
1
Un autre manomètre (1) se trouve sur le côté gauche de
la machine sous le capot latéral, sur la soupape de
limitation de pression.
BPXC0137
Robinet de fermeture pour libérer le canal
de pressage
a
Modèles de base et médium :
Le robinet d’arrêt (1) permet de débloquer
le canal de pressage.
En position (a), la machine est en
position de travail.
Le canal de pressage est débloqué den
position (b) (retour vers le réservoir)
Lorsque le robinet d’arrêt se trouve sur la
position (b), aucune pression ne peut
s’établir.
Modèle confort :
Sur le modèle confort, cette fonction est activée sur
l’unité de commande ou sur les touches de la machine
(voir le chapitre 4).
VII - 6
1
b
BPXC0138
Travail avec la presse à grosses balles
7.5 Vider le canal de pressage
Avant de procéder au vidage du canal de pressage, la
balle se trouvant dans le canal doit être liée. Pour ceci,
déclencher manuellement le processus de liage (voir
chapitre « Déclenchement manuel du processus de
liage »).
Ouvrir ensuite le canal de pressage (robinet de blocage
du canal de pressage, voir le chapitre 7.4).
1
1
Attendre que les volets de serrage soient
entièrement ouverts pour éjecter la balle.
Dans les modèles de base et médium, l’actionnement de
l’éjecteur de balles restantes se fait par le levier de
commande supérieur à l’arrière sur le côté gauche de la
machine.
• Soulever la douille de sécurité (2) et amener le levier
de commande (3) sur la position (a) ou (b).
Position (a) : L’éjecteur des balles restantes est
déplacé vers l’avant
Position (b) : L’éjecteur des balles restantes est
déplacé vers l’arrière
BP380-7-052
a
b
Après l’éjection d’une balle, ramener
impérativement l’éjecteur de balles en
position avant. Pour ce faire, amener le
levier de commande (3) en position (a)
comme l’indique la description ci-dessus.
2
7.6 Rampe d’éjection à rouleaux à
commande hydraulique (option) :
3
BP800063
Une rampe d’éjection rabattable à commande
hydraulique avec cinq galets est également proposée.
Immobiliser le tracteur et la machine
pour empêcher tout déplacement
involontaire.
Lors du pliage et du dépliage de la
rampe d’éjection à rouleaux, avertir les
personnes se trouvant dans la zone de
danger.
La conduite sur les voies publiques
n’est autorisée que lorsque la rampe
d’éjection à rouleaux est repliée.
La commande de la rampe d’éjection dépend du modèle.
Sur les modèles d’unité de commande de base et
médium, activer l’appareil de commande sur le tracteur.
L’appareil de commande (1) de la rampe d’éjection
rabattable à commande hydraulique et de l’éjecteur des
balles restantes se trouve à l’arrière à gauche près du
frein parking.
Position a = robinet de blocage ouvert
Posirtion b = robinet de blocage fermé
• Désactiver le verrouillage mécanique de la rampe
d’éjection à rouleaux.
• Ouvrir le robinet d’arrêt (1)
1
b
2
a
BPXC0134
VII - 7
Travail avec la presse à grosses balles
•
•
Pour déplier la rampe d’éjection des balles (2),
soulever la douille de sécurité (3) et placer le levier de
commande inférieur (4) sur la position (b).
Pour plier la rampe d’éjection des balles (2), soulever
la douille de sécurité (3) et placer le levier de
commande (4) sur la position (a).
2
Position a = soulever la rampe d’éjection des balles
Position b = rabattre la rampe d’éjection des balles
Pour circuler sur la voie publique, la
rampe d’éjection à rouleaux doit toujours
être repliée et verrouillée par
encastrement.
3
a
La commande de la variante confort est décrite au
chapitre 4 !
b
4
BPXC0135
7.7 Réglage de la longueur des balles
1
7.7.1 Réglage de longueur manuel
3
La longueur des balles est réglée manuellement sur la
presse à grosses balles sur le côté gauche de la
machine à partir de l’échelle.
2
La longueur des balles peut être sélectionnée en
tournant la manivelle (1). L’aiguille (2) sur l’échelle
graduée (3) facilite le réglage.
BPXC0139
7.7.2 Réglage électrique de longueur (option)
Avec le réglage électrique de longueur de balles, la
longueur de balles est sélectionnée sur l’unité de
commande du tracteur (voir les chapitres 4 et 5).
VII - 8
Travail avec la presse à grosses balles
7.8 Ficelle de liage
7.8.1 Indication électrique signalant un
problème au niveau de la ficelle
Lorsque l’extrémité de la ficelle est atteinte ou lorsque la
ficelle est arrachée, les tendeurs de ficelle à ressort (1)
se placent sur l’angle de rotation (2). Un signal sonore
est délivré par l’unité de commande. Un message
d’erreur apparaît sur l’affichage.
Pour déconnecter le signal
d’avertissement sonore pendant l’enfilage
du fil, voir chapitre « Messages
d’alarme » dans la description de la
commande confort.
1
BPXC0141
7.8.2 Affichage du parcours de la ficelle de dessus
(noueur double)
Le parcours supérieur de la ficelle est contrôlé par des
réflecteurs (indicateurs du parcours de la ficelle) installés
au dessus de la machine.
Au cours de la formation des balles, les indicateurs de
parcours de la ficelle doivent effectuer des mouvements
de va-et-vient pulsés.
En général, tous les indicateurs s’élèvent et se
rabaissent simultanément, sauf en cas de défaut. En cas
de défaut au niveau de l’un des indicateurs du parcours
de la ficelle, ce dernier ne se trouve pas dans la même
position que les autres indicateurs.
Les défauts suivants peuvent être affichés :
Les indicateurs du parcours de la ficelle restent en position
haute :
- La ficelle s’est enroulée autour du crochet du noueur.
- L’aiguille n’a pas saisi l’écheveau supérieur (la ficelle n’est
pas coupée).
- Le nœud est resté au niveau du crochet du noueur (après
le liage, un indicateur du parcours de la ficelle reste plus
longtemps que les autres en position basse).
Les indicateurs du parcours de la ficelle restent en position
basse :
- La tension de la ficelle est trop basse.
- L’écheveau supérieur est arraché.
- Le crochet du noueur n’a pas fait de nœud.
BPXC0213
VII - 9
Travail avec la presse à grosses balles
7.8.3 Déclencher manuellement le processus
de nouage
Afin que la ficelle de liage arrive dans le canal de pressage et puisse être saisie par le noueur, le processus de
liage doit être déclenché manuellement.
Pour ceci:
• Amenez le levier de sécurité (2) en position basse.
Pour déclenchement mécanique :
• Pousser le levier (1) vers le haut, ce qui déclenche
l’opération de liage.
Pour déclenchement électrique (en option) :
• Pousser le levier (3) vers l’arrière, ce qui déclenche
l’opération de liage.
Ensuite, en procédant manuellement au niveau du volant
(dans le sens de travail) ou en connectant la prise de
force, déplacer les aiguilles vers le haut en direction des
noueurs, puis les rabaisser.
La ficelle de liage se trouve alors dans le canal de
pressage.
Sur le noueur simple, veiller à ce que les
ficelles soient tirées vers l’arrière après le
dernier nouage, sinon la ficelle risque de
s’enchevêtrer dans la machine au nouage
suivant.
1
2
BP380-7-051
3
2
BPXC0230
VII - 10
Travail avec la presse à grosses balles
7.9 Entraînements
Entraînement principal
Un engrenage cylindrique conique tient lieu
d’entraînement principal. Le couple nécessaire est
transmis par l’intermédiaire de l’arbre à cardan et d’une
masse tournante largement dimensionnée. La vitesse
d’entraînement maximale ne doit pas être supérieure à
1000 tr/min. Côté machine, l’arbre à cardan doit être
protégé par un accouplement patinant (1). Un
accouplement de coupure à cames ou une vis de
cisaillement se trouve sur la face arrière de la masse
tournante.
1
BP380-7-009
Dès que l’accouplement réagit, stopper la
machine, stopper le tracteur, déconnecter
immédiatement la prise de force et freiner
le volant. Dès que le défaut est éliminé,
l’accouplement de coupure à cames se
reconnecte automatiquement.
BPXC0223
Dans les modèles avec vis de
cisaillement, il convient de tourner
manuellement la masse tournante après
l’immobilisation de la machine jusqu’à ce
que la vis de cisaillement puisse être
remplacée.
•
•
Pour changer la vis de cisaillement, ouvrir le capot du
timon et prendre place sur la plate-forme de travail du
timon.
Tourner le volant à la main jusqu’à ce que la vis de
cisaillement puisse être changée par les orifices sur
le volant.
BPXC0026
VII - 11
Travail avec la presse à grosses balles
Entraînement du cylindre d’empaquetage
L’entraînement du cylindre d’empaquetage se trouve sur
le côté gauche de la machine. La transmission est
bloquée par un embrayage à cliquets à ressort et/ou une
vis de cisaillement.
Dès que l’embrayage à cliquets à cames
se déclenche, stopper le tracteur et
réduire la vitesse de rotation jusqu’à ce
que la machine se soit dégagée d’ellemême. Dès que le défaut est éliminé,
l’accouplement à cliquets se remet
automatiquement à fonctionner.
BPXC0144
Sur les modèles médium et confort, un message de
défaut est affiché sur l’écran de l’unité de commande.
Dans les modèles avec vis de
cisaillement, il convient de tourner
manuellement la masse tournante après
l’immobilisation de la machine jusqu’à ce
que la vis de cisaillement puisse être
remplacée.
1
BPXC0145
Entraînement de l’arbre du noueur
Un engrenage angulaire assure l’entraînement de l’arbre
du noueur. Un arbre à cardan transmet le couple à l’arbre
du noueur par l’intermédiaire de la transmission du
noueur.
Entraînement du mécanisme de coupe XC
Un engrenage angulaire assure l’entraînement du rotor de
coupe. Un arbre intermédiaire transmet le couple via un
accouplement de coupure à cames vers un engrenage
angulaire.
BP380-7-011
1
Dès que l’accouplement de coupure à
cames se déclenche, stopper le tracteur et
diminuer la vitesse de rotation jusqu’à ce
que la machine se soit dégagée d’ellemême. L’accouplement de coupure à
cames redémarre automatiquement.
Sur les modèles médium et confort, un message de
défaut est affiché sur l’écran de l’unité de commande.
BPXC0146
VII - 12
Travail avec la presse à grosses balles
Entraînement du ramasseur avec mécanisme de coupe XC
A partir de la sortie de l’engrenage angulaire du
mécanisme de coupe, le couple de rotation est transmis
à la chaîne d’entraînement du ramasseur par un cliquet
en étoile.
Dès que l’accouplement de coupure à
cames se déclenche, stopper le tracteur et
diminuer la vitesse de rotation jusqu’à ce
que la machine se soit dégagée d’ellemême. L’accouplement de coupure à
cames redémarre automatiquement.
Sur le modèle confort, un message de défaut est affiché
sur l’écran de l’unité de commande.
BPXC0147
Entraînement du ramasseur via la transmission (sans mécanisme de coupe XC)
Le couple de rotation est transmis par un engrenage
angulaire à partir du haut via un arbre à cardan avec
limiteur de charge (cliquet en étoile) vers le bas sur
engrenage angulaire.
Dès que l’accouplement de coupure à
cames se déclenche, stopper le tracteur et
diminuer la vitesse de rotation jusqu’à ce
que la machine se soit dégagée d’ellemême. L’accouplement de coupure à
cames redémarre automatiquement.
Sur le modèle confort, un message de défaut est affiché
sur l’écran de l’unité de commande.
BPXC0028
Entraînement du ramasseur via des
chaînes (sans mécanisme de
coupe XC)
L’entraînement est réalisé via une roue à chaîne
supérieure. La roue à chaîne est sécurisée par une vis de
cisaillement. Le couple est alors transmis à l’arbre
intermédiaire via une chaîne. Le ramasseur est entraîné
par une chaîne à partir de cet arbre intermédiaire.
Après l’immobilisation de la machine,
tourner le volant jusqu’à ce que la vis de
cisaillement puisse être remplacée.
BPXC0149
VII - 13
Travail avec la presse à grosses balles
7.10 Dispositif à balles mutliples (en
option)
Sur le modèle à balles multiples, les grandes balles
complètes peuvent être divisées pour obtenir jusqu’à 6
petites balles.
Le lot complet de balles est tenu par 4 ficelles et les
petites balles, chacune par 2 ficelles. Quand la fonction
balles multiples est désactivée, les grandes balles
conventionnelles sont tenues par 6 ficelles.
Le nombre des petites balles peut être sélectionné de 2
à 6 (en fonction de la longueur totale de la balle
complète).
Il en résulte une longueur variable des petites balles, de
0,45 m à 1,35 m.
Les paramètres sont réglés sur la commande du tracteur
(voir le chapitre « Réglage du nombre de balles multiples », page IV-11)
Quand la fonction balles multiples est sélectionnée, les
petites balles sont ficelées par le cadre de suspension
des aiguilles avant (1).
Les grandes balles sont ficelées par le cadre couplé de
suspension des aiguilles arrière (2).
Le couplage des différents cadres de suspension des
aiguilles est commandé par un cylindre pneumatique (3)
qui active la languette de verrouillage (5). Le bloc de
commande du cylindre pneumatique (3) est piloté
directement à partir de l’électronique confort.
•
•
Cette fonction ne peut pas être
exécutée si la fonction balles multiples est commandée alors que le cadre
de suspension des aiguilles est
verrouillé. Un message d’erreur est
alors affiché sur l’écran de
commande.
•
Pour utiliser la machine en mode
balles multiples, veiller à utiliser une
ficelle de qualité supérieure (110 à
130 m/kg) pour les 4 ficelles si la
densité de pressage est élevée,
compte tenu du fait que la grande
balle n’est maintenue que par 4
ficelles.
•
VII - 14
Les deux cadres de suspension des
aiguilles peuvent être bloquées sur la
barre à trous (4) quand la fonction
balles multiples n’est pas utilisée
pendant une durée prolongée, ce qui
réduit à un minimum l’usure des
différents composants.
Pour répartie les grandes balles en
petites balles, sectionner les ficelles
(1, 3, 4, 6).
3
4
1
5
2
BPXC0241
1
2
3
4
5
6
BPXC0250
Réglages
8.
Réglages
8.1 Consignes de sécurité
•
•
•
•
•
Pour tous les travaux de maintenance, de montage, de réparation et de réglage, les
mesures suivantes doivent toujours être prises Déconnecter la prise de force. Couper le
moteur et retirer la clé de contact. Serrer le frein du volant.
Ne mettre la presse à grosses balles en service que lorsque tous les dispositifs de protection
sont installés et en bon état.
En cas de situation dangereuse, déconnecter immédiatement la prise de force et stopper la
presse à grosses balles.
Ne jamais laisser la presse à grosses balles fonctionner en l’absence de personnel de
service sur le tracteur.
Lors des travaux sur les aiguilles se trouvant sous la machine et dans le canal de pressage,
bloquer impérativement le porte-aiguilles pour l’empêcher de tomber. Risque de blessure !
8.2 Dispositif de liage
8.2.1 Ficelle de liage
La presse à grosses balles est équipée des deux côtés
de la machine de boîtes à ficelle pouvant contenir 16
rouleaux de ficelle chacune.
Pour garantir une sécurité de liage suffisante, veiller à
n’utiliser que de la ficelle synthétique d’une longueur de
120 - 140 m/kg.
Lier les rouleaux de ficelle avec les nœuds plats
adjacents.
Raccourcir les extrémités des nœuds sur x = 15 - 20
mm.
X
Avant chaque insertion d’une nouvelle ficelle de liage,
procéder aux mesures suivantes :
- déconnecter la prise de force du
tracteur,
- couper le moteur du tracteur,
- bloquer mécaniquement le volant,
- immobiliser l’arbre du noueur en
actionnant le levier de sécurité
X
BP 380-7-043
VIII - 1
Réglages
Mise en place de la ficelle de liage
1
Avant de mettre en place une nouvelle ficelle de liage,
l’arbre du noueur doit être bloqué afin d’empêcher tout
déplacement du cadre de suspension des aiguilles. Pour
ceci, faire passer le levier de sécurité (1) de la position
(a) à la position (b) et le déposer sur le bouton (2).
b
2
a
b
2
a
1
BP380-7-044
Noueur simple:
BP 890 Einfachknoter
Lors de la mise en place de la ficelle de
liage dans la boîte à ficelle, veiller à ce
que les inscriptions du rouleau soient
lisibles. Tenir compte de l’inscription
« Haut ».
VII
VIII
Type de machine Nombre
Noueur
Nombre de
rouleaux
Ficelle/Noueur
Réserve
V
III
I
I
III
V
VII
VI
IV
II
II
IV
VI
VIII
BPXC0009
Big Pack 890
4
8
.
Big Pack 1270
Big Pack 1290
6
4
4
BP 1270 / 1290 Einfachknoter
III
IV
I
III
I
I
III
R
R
II
IV
II
II
IV
R
R
BPXC0007
VIII - 2
Réglages
Noueur double :
Type de machine Nombre Nombre de rouleaux Nombre de rouleaux Réserve
Ficelle/Noueur
Noueur
Ficelle/Noueur
(Ficelle en bas)
(Ficelle en bas)
Big Pack 890
4
4
2
8
Big Pack 1270
Big Pack 1290
6
2
2
8
Lors de la mise en place de la ficelle de
liage dans la boîte à ficelle, veiller à ce
que les inscriptions du rouleau soient
lisibles. Tenir compte de l’inscription
« Haut ».
Pendant le circuit de liage des balles, deux écheveaux
sont amenés vers chacun des 6 ou 4 noueurs, le premier
étant amené depuis le bas par les aiguilles (2), et le
deuxième depuis le haut directement vers les balles (1).
BP 890 Doppelknoter
1
I
I
III
I
I
III
R
R
II
II
IV
II
II
IV
R
R
2
BPXC0150
Les rouleaux de ficelle se trouvant à l’avant dans le sens
de déplacement sont les ficelles de dessus et
conduisent aux noueurs (1). Les rouleaux de ficelle se
trouvant à l’arrière dans le sens de déplacement sont les
ficelles de dessous et conduisent aux aiguilles (2).
Sur les noueurs doubles, les freins des
boîtes à ficelle seront serrés de manière
que la ficelle soit tendue (ne prenne pas
de mou) !
BP 1270 / 1290 Doppelknoter
1
I
I
I
I
I
I
R
R
II
II
II
II
II
II
R
R
2
BPXC0151
VIII - 3
Réglages
Enfiler la ficelle
c
b
Noueur simple
a
c
Enfiler dans les œillets la ficelle de liage provenant des
œillets de ficelle inférieurs de la boîte à ficelle par le
guidage de ficelle externe. Enfiler ensuite la ficelle dans
les aiguilles de liage par les ressorts tendeurs de ficelle,
et la nouer au niveau des œillets correspondants sur le
cadre.
c
c
c
b
b
b
a
b
b
a
a
c
a
a
Big Pack 1270/1290 côté droit
BPXC0012
c
b
a
c
c
Big Pack 1270/1290 côté gauche
c
b
c
b
b
a
b
a
c
b
a
a
a
BPXC0014
b
a
b
b
Big Pack 890 côté droit
b
a
b
b
a
a
a
a
BPXC0013
b
a
b
Big Pack 890 côté gauche
b
b
a
b
a
a
b
a
a
BPXC0015
VIII - 4
Réglages
Noueur double écheveau inférieur :
Enfiler dans les freins la ficelle de liage provenant des
œillets de ficelle inférieurs de la boîte à ficelle par le
guidage de ficelle externe. Enfiler ensuite la ficelle dans
les aiguilles de liage par les ressorts tendeurs de ficelle,
et la nouer au niveau des œillets correspondants sur le
cadre.
c
b
a
c
a
b
b
a
c
Big Pack 1270/1290 côté droit
b
a
c
BPXC0016
c
b
a
Big Pack 1270/1290 côté gauche
c
b
a
a
b
c
b
c
BPXC0018
a
b
a
Big Pack 890 côté droit
a
b
b
a
b
BPXC0017
a
b
a
Big Pack 890 côté gauche
b
b
a
a
b
a
BPXC0019
VIII - 5
Réglages
Noueur double écheveau supérieur :
La ficelle (1) passe par les œillets (2) de la boîte à
ficelle, via le guidage de ficelle (3) par les œillets (9)
dans le frein (4). Elle est ensuite acheminée jusqu’à la
face supérieure de la balle via l’œillet du bras de
serrage (5) par les rouleaux d’aiguille supérieure (6).
9
Lorsque la presse à balles est vide, les écheveaux
supérieur et inférieur peuvent être noués l’un à l’autre au
centre de la chambre des balles.
BPXC0152
L’écheveau supérieur est conduit sous la traverse arrière
(7) de la table du noueur et fixé à l’endroit prévu sur le
cadre, Cet endroit peut être le boulon de charnière (8) du
volet de serrage supérieur par exemple.
La ficelle doit être fixée de sorte à ce que le bras de
serrage (5) soit sous tension. Après le prochain
processus de liage, la ficelle doit être coupée du boulon
de charnière.
Quand le canal de pressage est plein, il est également
possible de presser l’extrémité de la ficelle supérieure
libre dans la balle. Pour ceci, la ficelle doit passer par
les rouleaux d’aiguille supérieure (6) et un bout de ficelle
d’une longueur de 50 cm environ doit dépasser dans le
canal de pressage.
Lors des pressages suivants, la ficelle se coince dans la
récolte et tire alors le bras de serrage vers le bas. Il est
important que le bras de serrage soit tendu peu avant le
déclenchement du processus de liage.
8.2.2
5
4
1
6
BPXC0221
Réglage des aiguilles
Réglage latéral des aiguilles
Insérer les aiguilles (1) au centre dans les trous oblongs
du cadre de suspension des aiguilles, les aligner avec
les fentes des aiguilles et les bloquer à l’aide des vis (2).
Pour pouvoir procéder au réglage, il est nécessaire de
déclencher manuellement le processus de liage et de
tourner manuellement vers le haut le cadre de
suspension des aiguilles au niveau de la masse
tournante dans le sens de travail. Lorsqu’elles montent,
les aiguilles doivent toucher légèrement les supports du
noueur sur le côté droit dans le sens de déplacement.
Pour corriger l’écart latéral, desserrer les vis (2) et
aligner latéralement les aiguilles. Alors que les aiguilles
sont dans cette position, déplacer le piston latéralement
avec un levier de montage pour identifier le contact
latéral éventuel des aiguilles. (Voir chapitre 8.4). Le
réglage étant terminé, vérifier impérativement que toutes
les vis sont bien serrées.
Les aiguilles doivent avoir toute liberté
de manœuvre. Elles ne doivent pas
effleurer d’autres pièces (cadre, piston,
etc.) !
VIII - 6
1
2
BPXC0022
Réglages
Noueur standard
Procéder aux réglages uniquement
lorsque la ficelle est enfilée !
Pour le réglage de la hauteur des aiguilles (4) lors de leur
entrée dans le noueur, déclencher un processus de liage
et tourner le volant dans le sens de la marche jusqu’à ce
que le galet inférieur de la pointe d’aiguille se trouve audessus du disque de nettoyage de l’entraîneur (2). En
présence de ficelle, l’écart « a » entre le bord inférieur
du galet et le bord supérieur du disque de nettoyage doit
être compris entre a = 1 à 3 mm. Si cette cote ne peut
pas être obtenue, il faut affiner le réglage en agissant sur
les vis (7). A leur entrée dans le noueur, les aiguilles
doivent toucher légèrement le noueur sur le côté
droit.
Point mort haut des aiguilles
Après le déclenchement du processus de liage, le cadre
de suspension des aiguilles est mis en mouvement
grâce à la tige de traction des aiguilles (3). Afin de
pouvoir vérifier le point mort supérieur des aiguilles, il
faut tourner le berceau d’aiguille dans sa position la plus
haute (point mort). Les aiguilles (4) sortent maintenant
du noueur. La cote « b » entre le bord supérieur du
disque d’entraînement (2) et le centre du galet inférieur
doit être égale à b = x mm.
Si le réglage n’est pas correct, jouer sur la longueur du
tirant (3) jusqu’à obtenir la cote requise. Dans leur
position la plus haute, les aiguilles ne doivent pas
toucher le disque d’entraînement (2).
b
Hauteur des aiguilles sur le noueur
1
2
a
3
4
5
7
BPXC0154
Noueur double
a
Noueur simple :
b = 120 - 130 mm
b
1
2
Noueur double :
b = 105 - 115 mm
Lors de leur mouvement de montée et
descente, ni les aiguilles ni le berceau
d’aiguille ne doivent entrer en collision
avec le châssis, le piston ou d’autres
éléments de la machine.
3
4
5
7
BPXC0155
VIII - 7
Réglages
Réglage du frein de balancier d’aiguilles
Le frein de balancier d’aiguilles ne sera
réglé qu’après réglage de hauteur des
aiguilles sur le noueur et du point mort
haut des aiguilles !
1
4
Lorsque le cadre de suspension des aiguilles se trouve
en position de repos, c’est-à-dire lorsque le bras de
manivelle (1) et la tige de traction des aiguilles (2) sont
en position étendue, l’écart entre le tube transversal du
cadre de suspension des aiguilles (4) et le frein (3) doit
être égal à „
« c » = 0 - 20 mm.
c
2
3
Si la cote c n’est pas obtenue, il faut déplacer le frein (3)
sur le secteur à positions multiples (A) pour obtenir la
cote c.
Si le déplacement du frein ne permet toujours pas
d’obtenir la cote c , il faut vérifier le réglage des aiguilles
par rapport au noueur.
3
Contraindre le ressort (5) en serrant l’écrou (6) pour
obtenir une longueur de ressort X=110 mm.
3
X
A
5
6
VIII - 8
BPXC0203
Réglages
Aiguilles par rapport au piston de presse
Pour régler les aiguilles par rapport au piston de presse,
démonter, dans un premier temps, l’arbre à cardan de
l’entraînement de l’arbre du noueur. Tourner ensuite
manuellement le piston de presse au niveau de la
masse tournante dans le sens de travail jusqu’à ce que
le bras de manivelle (3) et la tige de piston (4) se
trouvent en position haute (c’est-à-dire lorsque le piston
de presse se trouve sur le point mort avant).
3
4
BPXC0231
La transmission du noueur est ensuite tournée jusqu’à
ce que la marque de couleur (1) sur la couronne de
l’arbre du noueur soit alignée avec l’arête arrière
supérieure du carter de transmission du noueur (2).
Lorsque ce réglage est terminé, remonter et bloquer
l’arbre à cardan de l’entraînement du noueur. Contrôler le
réglage comme cela est décrit dans le chapitre suivant.
2
1
BPXC0190
Contrôle du réglage des aiguilles par
rapport au piston de presse
Pour contrôler le réglage d’aiguille sur
le piston, desserrer entièrement le frein
de balancier d’aiguilles
Pour pouvoir contrôler le réglage des aiguilles par rapport
au piston de presse, le processus de liage est
déclenché. Le piston de presse (2) est tourné, au niveau
de la masse tournante, à la main, dans la direction de
travail jusqu’à ce que les pointes des aiguilles de liage
(1) se trouvent à la hauteur du couteau du piston. Dans
cette position, la pointe d’aiguille doit être recouverte par
la bordure avant du piston de presse de
a = 60 à 90 mm. Si ce n’est pas le cas, le réglage doit
être corrigé en changeant l’arbre à cardan de
l’entraînement du noueur.
2
a
1
BPXC0156
VIII - 9
Réglages
Réglage de l’aiguille supérieure
Régler l’aiguille supérieure de manière que les différents
bras de l’aiguille supérieure (1) soient en position
médiane dans les fentes du canal (2). Ce réglage est
exécuté par compensation avec des rondelles sur les
extrémités de l’arbre d’aiguille supérieur.
1
1
4
4
2
2
BPXC0224
Contrôle du réglage
Tirer le fil vers l’arrière et commander le liage. Tourner
le volant à la main jusqu’à ce que les bras de l’aiguille
supérieure (1) montent. Juste avant que l’aiguille de
noueur saisisse la ficelle supérieure (3), tirer le frein de
volant. A ce moment, la ficelle de dessus devrait se
trouver en position médiane devant le rouleau supérieur
(4) de l’aiguille de noueur. Si ce n’est pas le cas,
rectifier l’ajustage des différents bras de l’aiguille
supérieure (1).
3
1
3
4
VIII - 10
4
BPXC0225
Réglages
8.2.3
Barre à ficelle
La barre à ficelle (1) écarte la ficelle de liage de l’aiguille et
la presse contre le crochet du noueur. Si la ficelle n’est
pas saisie par la barre à ficelle, le crochet du noueur ne
peut pas recevoir la ficelle.
8.2.3.1 Réglage de la barre à ficelle (noueur
simple)
Commander le nouage. Tourner le volant dans le sens
de travail. Les aiguilles se déplacent vers le haut.
Simultanément, les barres à ficelle basculent au dessus
des ouvertures à travers lesquelles les aiguilles
conduisent la ficelle de liage vers le noueur.
1
Si les barres à ficelle (1) se trouvent au centre des
ouvertures, l’écart entre la pointe de la barre à ficelle et la
face interne de l’aiguille (2) doit être égal à « b » = 2 - 5
mm.
Le réglage s’effectue grâce au desserrage des vis (4) et
(3) de la barre à ficelle (1).
BP-VFS-020
Le réglage de l’écart latéral « a » s’effectue au niveau des
tringles de commande (5) de la barre à ficelle (1). Pour
procéder au réglage, desserrer les contre-écrous (6) et
retirer la tête sphérique (7). Tourner les tringles de
commande jusqu’à ce que la distance « a » soit comprise
entre 0 et 5 mm. Lorsque la barre à ficelle est pressée en
direction de la fente du canal, la distance « a » doit encore
être respectée. Resserrer ensuite les contre-écrous.
Pendant le montage, veiller à ce que le coude (5) de la
tringle de commande soit orienté vers le haut, à gauche.
Pendant le montage, veiller à ce que le
coude (5) de la tringle de commande soit
orienté vers le haut, à gauche.
1
3
4
2
BP-VFS-021
VIII - 11
Réglages
8.2.3.2 Réglage de la barre à ficelle (noueur
double)
Dans le cas d’un noueur double, le réglage de la barre à
ficelle est effectué lors du deuxième nœud, le liage se
poursuit grâce à la rotation du volant. Après la réalisation
du premier nœud (nœud à boucles), l’aiguille se déplace à
nouveau vers le bas et les bras d’insertion se trouvent sur
leur point le plus bas dans la fente du canal. Les barres à
ficelle basculent alors pour la deuxième fois au dessus
des ouvertures.
Lorsque les barres à ficelle saisissent la ficelle, elles
doivent présenter une portée de saisie minimale de b = 5 à
10 mm (la ficelle doit être saisie à une distance minimale
de 5 à 10 mm de la pointe de la barre à ficelle).
5
1
3
4
6 7
2
BPXC0242
Le réglage s’effectue grâce au desserrage des vis (4) et (3)
de la barre à ficelle (1).
Le réglage de l’écart latéral « a » s’effectue au niveau des
tringles de commande (5) de la barre à ficelle (1). Pour
procéder au réglage, desserrer les contre-écrous (6) et
retirer la tête sphérique (7). Tourner les tringles de
commande jusqu’à ce que la distance « a » soit comprise
entre 5 et 12 mm. Lorsque la barre à ficelle est pressée
en direction de la fente du canal, la distance « a » doit
encore être respectée. Resserrer ensuite les contreécrous. Les barres à ficelle doivent avoir toute liberté de
déplacement dans cette position.
Pendant le montage, veiller à ce que le coude (5) de la
tringle de commande soit orienté vers le haut, à gauche.
b
a
1
BPXC0243
Pendant le montage, veiller à ce que le
coude (5) de la tringle de commande soit
orienté vers le haut, à gauche.
8
12
Contrôle de réglage de la barre à ficelle
(noueur double)
•
•
•
•
•
Commander le nouage (voir le chapitre « Déclencher
manuellement le processus de nouage »)
Tourner le volant en position de travail jusqu’à ce
que les bras de l’aiguille supérieure (8) décollent
légèrement.
Dévisser la vis (9) du noueur et lever le noueur.
Desserrer l’écrou assemblé (10) de manière à
soulager le ressort (11).
Déplacer les barres à ficelle (12) manuellement par
mouvement de va-et-vient. La pointe de la barre à
ficelle (12) ne doit pas heurter les bras de l’aiguille
supérieure (8). Si nécessaire, reculer la barre à
ficelle (12) après avoir dévissé les vis (3) et (4) de
manière que la barre à ficelle (12) ne vienne pas
heurter les bras de l’aiguille supérieure (8).
Après correction de réglage de la barre à
ficelle (1), vérifier la cote « a ».
BPXC0226
11
10
9
BPXC0227
VIII - 12
Réglages
Précontrainte de l’arbre de barre à ficelle
1
a
Contraindre le ressort (1) de l’arbre de barre à ficelle
jusqu’à ce que la cote a= 220 – 230 mm entre les
œillets du ressort (1).
BPXC0228
Réglage du frein de l’arbre de noueur
1
a
Contraindre les ressorts (1) du frein de l’arbre de noueur,
jusqu’à ce que la cote a = env. 22 mm.
1
a
BPXC0228
BPXC0229
VIII - 13
Réglages
8.2.4
Frein de ficelle
Noueur simple
Les reteneurs de ficelle (2) se trouvent dans les boîtes à
ficelle. Les vis de réglage (3) permettent de maintenir la
ficelle de liage (1) tendue.
Différents types de ficelle de liage peuvent avoir des
propriétés de frottement différentes. La contrainte de traction
de l’écheveau doit être contrôlée lors du changement du
type de ficelle de liage. Cette contrainte doit être
suffisamment importante pour que les ressorts tendeurs de
la ficelle n’entrent pas en contact avec l’angle de pendule.
La cote « X » dépend de la ficelle de liage choisie et doit être
déterminée au cas par cas grâce au contrôle de l’écheveau.
Lorsque la précontrainte de l’écheveau est réglée sur une
valeur trop importante, des dysfonctionnements peuvent
intervenir au niveau du noueur, et les éléments concernés
seraient alors soumis à une charge trop importante.
2
3
1
BPXC0032
3
Réglage X= 32 - 35 mm
x
BP-VFS-016
Noueur double
Sur le modèle avec noueur double, les reteneurs (1)
dans la boîte à ficelle servent uniquement pour tendre la
ficelle.
Lorsque la précontrainte de l’écheveau est réglée sur
une valeur trop importante, des dysfonctionnements
peuvent intervenir au niveau du noueur, et les
composants concernés seraient alors soumis à une
charge trop importante.
1
1
Réglage X= 40 mm
BPXC0158
VIII - 14
Réglages
Tension de la ficelle sur l’écheveau supérieur
Les écheveaux supérieurs (1) doivent être retenus par
les freins (2) jusqu’à une force de traction comprise entre
80 et 100 N.
Avant que les tendeurs de ficelle ne laissent glisser la
ficelle, le bras de serrage de la ficelle (3) doit se
déplacer vers le bas contre le retour élastique jusqu’à ce
que la ficelle (1) soit conduite dans les œillets du bras
du tendeur (4) pratiquement sans coude.
Contrôle de la tension de la ficelle :
Lier la ficelle (1) à une balance à ressort. La balance à
ressort peut afficher une valeur comprise entre 80 et
100 N peu avant le glissement de la ficelle.
BP-VFS-041
Pour augmenter la force de serrage, serrer l’écrou à
ailettes (5). Desserrer l’écrou à ailettes pour diminuer la
tension.
La cote « X » dépend de la ficelle de liage choisie et doit être
déterminée au cas par cas grâce au contrôle de l’écheveau.
Lorsque la précontrainte de l’écheveau est réglée sur une
valeur trop importante, des dysfonctionnements peuvent
intervenir au niveau du noueur, et les éléments concernés
seraient alors soumis à une charge trop importante.
x
Réglage X= 70 mm
BPXC0204
Tension de la ficelle sur l’écheveau inférieur
Les reteneurs de ficelle (1) de l’écheveau inférieur se
trouvent ici derrière l’empaqueteur sous le canal de
pressage.
Pour augmenter la force de serrage, serrer l’écrou à
ailettes (2). Desserrer l’écrou à ailettes pour diminuer la
tension.
1
Réglage X= 75 mm
2
Contrôle de la contrainte de traction :
BPXC0205
1
X
1. Enfiler la ficelle conformément aux directives.
2. Déclencher manuellement le processus de nouage.
3. Tourner le volant à la main dans le sens de travail
jusqu’à ce que les aiguilles de liage atteignent leur
point mort haut.
4. Extraire la ficelle de liage des aiguilles sur une
longueur de 200 mm environ, et la couper.
5. Tirer lentement et régulièrement l’écheveau jusqu’à
ce que les ressorts tendeurs de la ficelle sous le
canal atteignent leur position la plus haute.
6. Lors du maintien de la ficelle, les ressorts tendeurs
doivent rester dans cette position sans que la ficelle
puisse être retendue par le frein.
7. En cas de légère augmentation de la force de
traction, le frein doit laisser glisser la ficelle.
2
BPXC0234
VIII - 15
Réglages
8.3 Noueur
Consignes de sécurité
•
•
•
Tous les travaux de maintenance, de réglage et de réparation sur les noueurs doivent
exclusivement être effectués alors que la machine est à l’arrêt. Couper le moteur et retirer
la clé de contact.
Serrer le frein du volant.
Rabattre la barre d’arrêt pour empêcher tout déclenchement involontaire du noueur.
Mise en service
Le noueur a été réglé et contrôlé par le fabricant. Il doit
pouvoir fonctionner correctement sans qu’aucun réglage
supplémentaire ne soit nécessaire. Si des problèmes
surviennent avec le liage lors de la première mise en
service, il n’est pas nécessaire de procéder tout de suite
à une modification du réglage des dispositifs, car, dans
ce cas, il s’agit la plupart du temps d’un problème dû à
la peinture, à la rouille ou à des endroits rugueux.
Il est recommandé, avant la première mise en service,
d’éliminer la graisse antirouille du reteneur de ficelle et
du noueur.
8.3.1
Noueur simple
Unité du noueur
A
1
2
3
4
5
6
7
8
9
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
10
11
=
=
Jeu axial avec le disque du noueur
Ecrou rainuré
Plaque d’arrêt
Ressort de compression
Dispositif de retenue de la ficelle
Segment de serrage
Pignon du noueur
Disque du noueur
Ressort de compression pour le porte-ficelle
Ecrou hexagonal
Couple de serrage M = 25+5 Nm
Roue à vis sans fin
Roue hélicoïdale
BPXC0001
Contrôler et régler le jeu axial (A) de l’unité du noueur.
Ceci permet d’empêcher des cassures au niveau des
disques du noueur et des supports du noueur.
Contrôler la distance maximale (0,2 mm) entre
l’installation de la couronne de glissement du disque du
noueur et les surfaces de roulement du pignon du noueur
et du dispositif de retenue et, si nécessaire, régler cette
distance à l’aide de l’écrou rainuré (1). Bloquer ensuite
l’écrou rainuré à l’aide de la plaque d’arrêt (2) !
BPXC0002
VIII - 16
Réglages
Bec du noueur
Le contacteur est tendu par le ressort de compression
(3) et appuie sur le galet de la lame du noueur.
La valeur de réglage du ressort de compression s’élève
à 28,5 -0,5 mm.
Une force de poussée trop faible entraîne des liages
défectueux (liage partiel des extrémités de la ficelle),
alors qu’une force de poussée trop importante augmente
l’usure du galet à lame, du contacteur et de la came.
BPXC0003
Porte-ficelle
Contrôle de la distance 7-1 mm entre l’angle gauche des
rainures d’entraînement du dispositif de retenue de la
ficelle (4) et les extrémités du segment de serrage (5).
Conditions préalables :
1. Pas de ficelle dans le porte-ficelle
2. Le segment de serrage se trouve sur
le fond du dispositif de retenue de la
ficelle
3. La surface de roulement A du pignon
du dispositif de retenue ou du noueur
(6) repose sur la surface de
roulement du disque du noueur (7).
Réglage :
1. Desserrer l’écrou hexagonal (9),
2. Séparer la roue à vis sans fin (10) du
cône de l’arbre (à l’aide d’un léger
choc) et la tourner jusqu’à ce que la
valeur de réglage soit atteinte. Pour
ceci, les flancs de dent de la roue à
vis sans fin et la roue hélicoïdale (11)
doivent se trouver ensemble dans le
sens de l’entraînement !
3. Serrer l’écrou hexagonal au couple
25+5 Nm.
BPXC0004
Contrôle de la force de serrage au niveau du ressort de
compression du porte-ficelle (8). Cette force doit être
égale à 38-1 mm, mesurée par les surfaces extérieures,
effectuer le réglage (lors du réglage, respecter les
conditions 1 et 2 citées ci-dessus).
VIII - 17
Réglages
Dispositif de dénouage
Vérification du glissement du peigne du dispositif de
dénouage au centre et contre le paroi arrière du bec du
noueur.
Un dispositif de retrait du noueur trop serré est à l’origine
de l’usure des cames de commande du disque du
noueur ainsi qu’au niveau du dispositif de dénouage.
Dans le cas d’un bec du noueur tourné de 180°, l’écart
entre l’arrière du bec dans la zone de pointes et le
dispositif de dénouage doit être d’au moins 3 mm !
Un écart trop faible est à l’origine d’un endommagement
de la ficelle.
Remède :
Remplacer le dispositif de dénouage
BPXC0005
Indications pour l’élimination des problèmes de liage
Nœud simple à l’extrémité de la ficelle au niveau du
porte-ficelle
Une cause possible peut être la suivante : le contacteur
heurte le dispositif de dénouage ou entre en contact
avec le support du noueur. Dans les deux cas, ceci
permet d’empêcher que le rouleau de la lame du noueur
ne soit chargé avec la pression du ressort.
Remède :
VIII - 18
Dans la zone (A) du dispositif de dénouage,
aléser la chambre d’évacuation et ajuster le
déviateur de fil (B).
Le support du noueur doit être traité dans la
zone (C) afin de garantir un écart de 1+1
mm environ entre le contacteur et le
support du noueur dans la position du
noueur représentée.
BPXC0006
Réglages
8.3.2
Noueur double
Crochet du noueur
Le contacteur du crochet du noueur est tendu par les
ressorts. Le retour élastique peut être réglé grâce à un
écrou hexagonal. Si l’effet de serrage est trop important au
niveau de la lame du noueur, le nœud reste au niveau de la
mâchoire. L’écheveau casse. Si l’effet de serrage est trop
faible, aucun nœud ou un nœud lâche est formé. Ces défauts
peuvent être évités grâce à la correction de la tension du
ressort.
3
2
4
1
BPXC0046
Retenue de la ficelle
La mise au point de l’entraîneur de ficelle (5) dépend de
la position de l’entaille par rapport à celle du nettoyeur
(7) du disque porte-ficelle. L’entaille de l’entraîneur de
ficelle (5) doit être positionnée tel que représenté sur la
figure ci-contre a = 2 - 3 mm, afin que les deux brins de
ficelle amenés par l’aiguille puissent passer par
l’espacement entre le nettoyeur (7) et le pince-ficelle (6).
Si l’entaille de l’entraîneur de ficelle (5) se trouve dans
une position trop avancée (dans le sens des aiguilles
d’une montre), la ficelle amenée par l’aiguille ne peut pas
être prise par l’entraîneur. D’autre part, si l’entaille de
l’entraîneur de ficelle (5) est positionnée trop à l’arrière
(dans le sens inverse des aiguilles d’une montre), les
ficelles risquent de s’enrouler autour du bec noueur ou
de ne pas être prises par le bec noueur.
Libérer la vis sans fin bloquée sur un des cônes de
l’arbre à vis sans fin pour régler l’entraîneur (5). L’écrou
hexagonal (4) est desserré à cet effet jusqu’à ce qu’une
de ses surfaces extérieures fasse saillie d’env. 1 mm
au-dessus de l’extrémité de l’arbre. La vis sans fin se
libère après un léger coup contre l’écrou hexagonal (4).
Une rotation correspondante permet d’obtenir une
position optimale de l’encoche. Cependant, la vis sans
fin ne peut être tournée que lorsqu’il n’y a pas de ficelle
dans la retenue de la ficelle.
Pour le contrôle de la position de
l’entaille il faut que deux processus de
liage aient été effectués au minimum.
6
2
7
3
5
a
4
BPXC0169
VIII - 19
Réglages
Le réglage de la force de serrage s’effectue au niveau de
l’écrou hexagonal (3) qui tend le ressort spiral (2) du
pince-ficelle. Le reteneur de ficelle doit serrer la ficelle
avec une force telle que la ficelle ne puisse pas être
extraite de la retenue de la ficelle lors du processus de
liage. Un effet de serrage trop intensif effiloche la ficelle.
La force de serrage doit être réglée proportionnellement à
la densité des balles voulue. La nature et le degré
d’humidité de la récolte, de même que le choix de la
ficelle de liage conditionnent les différents réglages qui,
en cas de besoin, peuvent être testés dans les
conditions de fonctionnement.
Levier du couteau
Le levier du couteau (1) doit être aligné de sorte que le
crochet du noueur (2) puisse tourner librement sans
toucher le levier du couteau.
Le peigne (3) du levier du couteau doit toucher
légèrement mais régulièrement l’arrière du crochet du
noueur (2). L’écart entre le peigne du levier du couteau et
la pointe du crochet du noueur doit être, dans la position
du point mort du levier du couteau, de a = 15 à 18 mm.
Le levier du couteau a atteint la position du point mort
lorsque le rouleau du levier du couteau se trouve sur le
point le plus haut de la came (4) dans le disque du
noueur (5).
3
1
a
2
BPXC0048
5
4
VIII - 20
BPXC0049
Réglages
Les zones conduisant les écheveaux du levier du
couteau (zone marquée) doivent être lissées et arrondies
pour éviter d’arracher la ficelle. Le levier du couteau doit
être remplacé dès l’apparition de marques d’usure au
niveau de la zone marquée (formation de stries).
BP 380-7-096
Il est impératif de veiller à ce que l’arête de coupe du
couteau de ficelle soit réaffûtée dès que les extrémités
de la ficelle sont coupées à des longueurs différentes ou
sont effilochées. En cas de cassure ou d’usure
importante du couteau, ce dernier doit être remplacé.
BP 380-7-097
8.4
Réglage du piston de presse
•
•
Les galets du piston de presse doivent porter uniformément.
Le fente entre les couteaux du piston de presse et les couteaux dans le canal
de pressage doit être constante sur toute la largeur du piston.
Le canal de pressage est équipé de deux couteaux (6).
• Le piston de presse (3) du modèle Big Pack 1270/
1290 possède sept couteaux.
• Le piston de presse (3) du modèle Big Pack 890 ne
possède que cinq couteaux (5) en raison de la faible
largeur du canal de pressage.
2
Réglage des couteaux du piston de presse
1
Un réglage précis des couteaux du piston de presse est
nécessaire pour obtenir des grosses balles au dessous
lisse. Pour obtenir un écart « a » compris entre 2 et
4 mm, le piston de presse peut être réglé en hauteur
grâce à des galets à excentrique (2). Lorsque les
logements de serrage (1) sont desserrés, tourner les
galets à excentrique pour lever et abaisser le piston de
presse. Après le réglage, le logement de serrage doit
être à nouveau serré. Veiller à ce que les rails de
guidage (4) et les galets ne s’encrassent pas. Un
encrassement des rails de guidage et des galets
conduirait à une usure accrue et un réglage en hauteur
imprécis du piston de presse.
a
1 2 3 4
5
6
BPXC0159
VIII - 21
Réglages
Nettoyage des glissières
Des barres de nettoyage (2) sont montées au niveau des
quatre galets (3) du piston de presse. Ces barres libèrent
les glissières du piston de presse de tout dépôt.
Pour procéder au réglage, desserrer les vis (1) et régler
les barres de guidage sur la cote a = 1 - 2 mm.
Resserrer les vis.
3
2
2
1
1
Les barres de nettoyage (2) doivent
pouvoir basculer légèrement sur l’axe
des galets !
a
BP380-7-063
Réglage latéral du piston
Le piston de compression doit être ajusté au centre du
canal de pressage.
Veiller à ce que le piston ait toute liberté de manœuvre
et ne vienne pas frotter contre les racloirs sur le fond de
canal ni sous la table du noueur.
BPXC0191
Pour régler latéralement le piston (2), l’amener en
position la plus avancée en tournant le volant.
3
Le réglage latéral du piston (2) est réalisé sur les
plaques de compensation (1) (283-676-0), qui sont
installées entre le piston (2) et le disque de glissement
(3).
1
La lumière du piston sur le point le plus étroit du canal
de pressage devrait être de a = 1 - 2 mm .
2
BPXC0192
VIII - 22
Réglages
8.5
•
•
Réglage de l’empaqueteur par
rapport au piston de presse
3
Tourner à la main l’empaqueteur dans le sens de
travail jusqu’à ce qu’un petit rouleau de guidage (3)
de l’empaqueteur (1) soit visible dans la fenêtre (2)
sur le côté gauche de la machine.
A l’aide d’un levier de montage (4), pousser le
rouleau de guidage vers le haut jusqu’à ce qu’une
résistance se fasse sentir. Ceci indique que
l’engrenage de l’empaqueteur est bien enclenché.
1
4
2
BPXC0162
S’assurer que VFS n’est pas décroché.
Tourner manuellement le volant dans le sens de travail
pour faire subir une rotation à l’empaqueteur, jusqu’à ce
que les dents (1) de la baguette d’arrivée à la hauteur de
la fenêtre d’inspection côté gauche de la machine
coïncident avec le trait de repère (2).
1
2
•
•
•
Stabiliser l’empaqueteur sur cette position avec un
levier de montage.
Retirer la chaîne articulée (5) de l’arbre levier de
d’entraînement de l’engrenage de l’empaqueteur (7).
Amener les tiges de piston en position étendue
(point mort arrière) jusqu’à ce que les repères du (8)
sur l’engrenage principal coïncident.
BPXC0163
8
L’empaqueteur stabilisé par le levier de montage et le
piston sont ainsi en position de réglage.
•
•
•
Placer et bloquer la chaîne articulée (5) de l’attelage
à chaînes. Monter le revêtement de protection et
retirer le levier de montage.
Exécuter à la main un tour complet du volant dans le
sens de travail.
Vérifier ensuite une nouvelle fois le réglage.
BPXC0206
5
Le réglage de l’empaqueteur n’est
nécessaire que si l’engrenage de ce
dernier ou les chaînes de liaison des
attelages à chaînes doivent être
remplacés.
7
BPXC0024
VIII - 23
Réglages
8.6 Système de remplissage variable VFS
8.6.1
1
Montage du râteau de retenue
Installer les râteaux de retenue (1) et les tiges filetées
(2) sur les positions appropriées en fonction du type de
machine.
Position
Râteau de retenue
Position
2
Y
A
Tige filetée
BP 1270
D
X
BP 890/1290
B
Y
X
B
C
D
BPXC0164
8.6.1
Réglage de l’accouplement
3
4
1. Ajuster la vis de réglage (3) de manière que le centre
de rouleau (4) soit à B = 5 - 8 mm sur la languette
de déclenchement (5) alors que l’accouplement est
déconnecté et que l’enclume (6) est appliquée.
6
5
7
B
2. Pour cette position de l’enclume (4), la tige filetée
(2) doit être ajustée de manière que le râteau de
retenue (1) soit à C = 5 - 10 mm de la bordure de
l’auge du râteau.
1
BPXC0160
C
2
BPXC0235
3. Tirer alors le râteau de retenue (1) en position
arrière. Les pointes des dents du râteau de retenue
peuvent alors pénétrer de D = 0 - 5 mm dans l’auge
de râteau. Marquer cette position avec la vis de
réglage (7).
S’il est impossible d’obtenir les valeurs
(C et D), il est possible que le dispositif
amortisseur s’oppose au déplacement de
pivotement du râteau de retenue. Si c’est
le cas, corriger l’ajustage de la fourche de
frein du dispositif amortisseur. (voir 8.6.4)
VIII - 24
D
1
BPXC0236
Réglages
8.6.3
Réglage de la sensibilité de
déclenchement
Le ressort (8) sert, par l’intermédiaire de l’enclume (4) et
de la tige filetée (2), à contraindre le râteau de retenue
et à le ramener dans sa position relevée après le
ramassage de la récolte. Pour ceci, l’enclume (4) doit
venir au niveau de la vis de réglage (7) de l’installation.
4
7
8
2
La cote indicative de contrainte de ressort est de C =
135 mm.
C
La tension du ressort doit être augmentée lorsque le
remplissage en hauteur du canal de pressage n’est pas
suffisant.
-> Les vides sur les coins de balles sont dus la plupart
du tempsà un andain mal formé ou à une conduite
unilatérale.
BPXC0165
Réduire la tension de ressort si l’accouplement de
surcharge de l’empaqueteur est activée trop souvent !
Une tension du ressort trop élevée peut bloquer
l’empaqueteur et donc entraîner une diminution du débit.
VIII - 25
Réglages
8.6.4
Dispositif amortisseur
2
1
Le dispositif amortisseur sert pour empêcher que le
râteau de retenue provoque l’activation de
l’accouplement VFS par un mouvement de recul.
La longueur de course de freinage sur les deux
positions finales est réglée sur la fourche de frein (2).
Régler la fourche de frein (2) de manière que l’écart
entre la plaque de frein (3) pour la position finale du
râteau de retenue par rapport aux deux bords extérieurs
de l’enclume (4) soit égal. Si ce n’est pas le cas, la
fourche de frein (2) peut limiter la course de pivotement
du râteau de retenue.
4
b
BPXC0167
Le ressort (1) de frein sera contraint à la cote B = 60
mm (longueur utile de ressort).
Contrôle du réglage
Amener l’enclume (4) en position arrière en se servant
du râteau de retenue. Mesurer la cote A entre le bord de
l’enclume et le disque de frein (3). Amener l’enclume (4)
en position avant en se servant du râteau de retenue.
La cote A sur l’autre face de l’enclume doit être la
même que précédemment. Si ce n’est pas le cas,
corriger le réglage en déplaçant la fourche de frein (2).
3
A
A
4
4
3
BPXC0237
8.6.5
•
Réglage de ressort de position zéro
En position d’encastrement zéro, le ressort doit être
tendu à la cote « A » = 200 mm.
A
1
BPXC0207
VIII - 26
Réglages
8.7
Réglage du nettoyage du volant
(uniquement Big Pack 890)
Des dépôts à l’intérieur du volant (1), même en petite
quantité, peuvent être à l’origine de déséquilibres. C’est
pourquoi, il est nécessaire de contrôler régulièrement le
réglage des barres en plastique (2). Si la fente entre le
volant et la barre en plastique est trop importante,
desserrer les écrous (5) sur le support (4) et pousser la
barre en plastique dans les trous oblongs (1) jusqu’à la
masse tournante. Resserrer les écrous.
2
3
8.8
Réglage de base du frein à bande du
volant
4
1
BP380-7-069
a
Le frein à bande se trouve sur le côté gauche du volant.
Lorsque l’effet de freinage lors de l’actionnement du frein
à bande n’est plus suffisant, ce dernier peut être ajusté
grâce à l’allongement de la broche (1).
Position de base :Cote a = 182 mm
1
BPXC0168
VIII - 27
Réglages
8.9 Régler la rampe d’éjection des balles
La rampe d’éjection des balles représente une
prolongation du canal de pressage lorsqu’elle est
dépliée. Afin que les grosses balles soient déposées
correctement sur le sol, la hauteur de la bordure arrière
de la rampe d’éjection par rapport au sol ne doit pas être
trop forte, sinon les balles risquent d’être endommagées
pendant la dépose.
2
BPXC0214
•
•
L’inclinaison de la rampe d’éjection des balles par
rapport au sol est réglée sur la chaîne de fixation (2)
de la rampe d’éjection des balles.
Pour ce faire, ajuster les écrous (1) sur les deux
côtés du canal de pressage.
2
1
BPXC0208
VIII - 28
Réglages
8.10 Réglage de balles multiples
4
2
Pour ceci :
• Régler l’aiguille de noueur par rapport au noueur (voir
le chapitre « Réglage d’aiguilles »)
•
b
a
Dans le sens longitudinal, régler le frein de cadre de
suspension des aiguilles (1) de manière que le tube
(2) du cadre de suspension des aiguilles (3) en
position finale de liage se trouve derrière la bordure
d’introduction (4) du frein de cadre de suspension
des aiguilles (1).
1
BPXC0244
•
Pour cette configuration, l’écart entre le tube (2) du
cadre de suspension des aiguilles (3) et le tampon
de caoutchouc (5) doit être x = 5 mm. Si
nécessaire, ajuster la position du tampon de
caoutchouc (5) avec des rondelles (6).
2
5
x
3
1
BPXC0245
•
Régler le frein de cadre de suspension des aiguilles
(1) en hauteur. Quand le tube (2) du cadre de
suspension des aiguilles (3) arrive sur la surface
d’introduction (7) du frein de cadre de suspension
des aiguilles (1), le tube (2) doit effleurer dans la
partie inférieur (tiers inférieur) la surface
d’introduction (7) du cadre de suspension des
aiguilles (3). La hauteur du frein de cadre de
suspension d’aiguilles (1) est modifiée en plaçant
des rondelles sous la butée de la vis de serrage (8).
3
8
1
7
X
•
9
2
Contraindre le ressort (9) du frein de cadre de
suspension d’aiguilles (1) à la cote x = 120 mm.
BPXC0246
11
Régler le tube de fixation (10) de manière que l’écart
entre le verrouillage (11) et le tube de fixation (10)
soit Z = 10 - 15 mm.
X
•
10
BPXC0247
VIII - 29
Réglages
8.10.1 Défauts de réglage possibles et dépannage
Défaut
Cause possible
Remède
Le cadre de suspension
des aiguilles (2) est
expulsé vers l’avant
hors du frein de cadre
de suspension des
aiguilles (1).
Le frein de cadre de suspension des Décaler le frein du cadre de suspension des
aiguilles (1) est installé dans une
aiguilles vers l’arrière.
position trop avancée dans le sens de
la marche.
Le tampon de caoutchouc (5) du frein Décaler le tampon de caoutchour vers l’arrière
de cadre de suspension des aiguilles
(1) se trouve dans une position trop
avancée.
Le serrage du ressort (9) du frein de
cadre de suspension des aiguilles (1)
est insuffisant.
Serrer le ressort
Le tube (2) du cadre de
suspension des
aiguilles (3) ne pénètre
pas sur le frein de
cadre de suspension
des aiguilles (1) par la
surface d’introduction
(7).
Le frein de cadre de suspension des
aiguilles (1) est installé dans une
position trop reculée dans le sens de
la marche.
Décaler le frein du cadre de suspension des
aiguilles vers l’avant.
Le serrage du ressort (9) du frein de
cadre de suspension des aiguilles (1)
est trop tendu.
Desserrer le ressort.
Le verrouillage (11) ne
saisit pas correctement
les tourillons du cadre
de suspension des
aiguilles (3).
Le frein de cadre de suspension des Décaler le tampon de caoutchouc vers l’avant.
aiguilles (1) et/ou le tampon de
caoutchouc (5) sont installés dans
une position trop reculée dans le sens
de la marche.
Défaut de réglage de la tige de
traction des aiguilles.
VIII - 30
Corriger le réglage de la tige de traction des
aiguilles.
Entretien et maintenance
9
Entretien, maintenance et graissage
9.1
Consignes de sécurité
•
•
•
•
•
•
9.2
Les travaux de révision, d’entretien, de maintenance et de nettoyage doivent toujours être
effectués sur la machine à l’arrêt. Couper le moteur et retirer la clé de contact. Serrer le frein
du volant.
Immobiliser le tracteur et la presse à grosses balles pour empêcher tout déplacement.
Lorsque les travaux de maintenance et d’entretien sont terminés, remonter correctement tous
les revêtements et dispositifs de protection.
Eviter tout contact entre la peau et les huiles ou les graisses.
Les fluides hydrauliques s’écoulant sous haute pression peuvent causer de graves
blessures. En cas de blessure, consulter immédiatement un médecin ! Risque d’infection.
Afin d’éviter toute blessure ou accident, respecter également toutes les autres consignes de
sécurité.
Généralités
Des intervalles d’entretien et de maintenance précis doivent être respectés pour garantir un
fonctionnement parfait de la presse à grosses balles et pour réduire l’usure. Ceci concerne
notamment le nettoyage, le graissage, la lubrification et l’enduction d’huile des éléments et
composants.
9.2.1 Couples de serrage
Couple de serrage MA (sauf en cas d’indication
contraire).
5,6
Ø
29
42
8,8 10,9 12,9
MA (Nm)
2,2
3
4,4 5,1
4,5
5,9 8,7
10
7,6
10
15
18
18
25
36
43
37
49
72
84
64
85
125 145
100 135 200 235
145 215 255
160 210 310 365
225 330 390
425 610 710
730 1050 1220
A
8.8
0.
1
M4
M5
M6
M8
M 10
M12
M14
M14x1,5
M 16
M16x1,5
M 20
M 24
M 24x1,5
M 24x2
M 27
M 27x2
M30
6,8
9
A
A = Taille du filetage
(Classe de résistance indiquée sur la tête de vis)
BP380-7-073
350
800
1100
1150
1450
1150
1550
1650
2100
1350
1800
1950
2450
Vérifier régulièrement le serrage des écrous et des vis (environ toutes les 50 heures) et les
resserrer si nécessaire.
IX - 1
Entretien et maintenance
9.2.2 Nettoyage
Chaque fois qu’elle a été en contact avec de la poussière
ou de la glume, la presse à grosses balles (et
particulièrement les noueurs) doit être nettoyée. Lorsque
les conditions de travail sont très sèches, le nettoyage
doit être répété plusieurs fois par jour.
Débarrasser également tous les jours la commande de
l’empaqueteur et le volant de toute trace de poussière et
de glume.
9.2.3 Pneumatiques
•
•
•
•
•
Les travaux de réparation au niveau des roues et des pneumatiques ne doivent être exécutés
que par des spécialistes disposant des outils adaptés.
Ne déposer la presse à grosses balles que sur un support plan et stable. Stabiliser en plaçant
des cales et en serrant le frein de parking.
Vérifier régulièrement le serrage des écrous de roue et les resserrer si nécessaire.
Ne pas se tenir devant les pneus lors du gonflage à l’air comprimé. Les pneumatiques
peuvent éclater par pression intérieure excessive. Risque de blessure !
Contrôler régulièrement la pression d’air.
Lors du desserrage et du serrage des écrous de roue,
respecter l’ordre indiqué sur la figure ci-contre.
Lorsque la machine a fonctionné pendant 10 heures après
le montage, contrôler le serrage des écrous de roue et les
resserrer si nécessaire. Contrôler ensuite le serrage
toutes les 50 heures de fonctionnement.
Filetage
M20 x 1,5
Ouverture Couples de serrage: MA (Nm)
de clé
boulons de
boulons de
moyeu
moyeu non
graissés
graissés
27
360
380
Contrôler régulièrement la pression des pneus et la
corriger si nécessaire. La pression des pneus dépend de
la taille des pneus. Les valeurs sont répertoriées dans la
section intitulée « Caractéristiques techniques ».
IX - 2
1
8
3
6
5
4
7
2
BP 380-7-074
Entretien et maintenance
9.3
Système hydraulique
9.3.1 Consignes de sécurité spéciales
•
•
•
•
•
•
•
•
Avant d’exécuter les travaux sur la presse à grosses balles, couper la pression sur les
cylindres hydrauliques des volets de canal de pressage.
Contrôler régulièrement les flexibles et les circuits hydrauliques et les remplacer lorsqu’ils
sont endommagés.
Les pièces de rechange utilisées doivent répondre aux exigences techniques du fabricant de
la machine. Pour cette raison, n’utiliser que des pièces de rechange KRONE d’origine.
Les travaux de réparation sur l’installation hydraulique ne peuvent être effectués que par des
spécialistes habilités.
Lors des travaux sur le système hydraulique, veiller à une propreté absolue.
Contrôler le niveau d’huile hydraulique avant chaque mise en service.
Respecter les intervalles de vidange de l’huile hydraulique et de remplacement du filtre à
huile hydraulique.
Eliminez l’huile usagée conformément à la réglementation.
9.3.2 Système hydraulique de bord
Lors de la vidange de l’huile hydraulique,
les cylindres hydrauliques des clapets de
canal de pressage doivent être rentrés.
Le système hydraulique de bord de la presse à grosses
balles est alimenté en pression par une pompe
hydraulique. Cette pompe est bridée à la boîte de
transmission principale et ne demande aucun entretien.
L’huile hydraulique doit être vidangée et le filtre à huile
hydraulique remplacé une fois par an au début de la
saison des récoltes. Pour vidanger l’huile, tenir un
récipient adapté prêt pour recueillir l’huile usée.
Desserrer et sortir la vis de purge (1) sur le réservoir (2).
Lorsque toute l’huile s’est écoulée, serrer à nouveau la
vis de purge. Dévisser la vis de jauge (3) et verser la
quantité correspondante d’huile hydraulique. Contrôler le
niveau d’huile à l’aide de la tige de jaugeage (3). Les
spécifications de l’huile hydraulique figurent dans les
« Caractéristiques techniques ».
3
2
1
BPXC0174
Le filtre hydraulique (4) se trouve sur le côté gauche de
la machine devant la boîte à ficelle.
Intervalle de remplacement du filtre
• Au début de chaque saison (au moins 1x par an)
•
•
•
•
•
Evacuer la pression du système hydraulique de la
machine
Dévisser le logement de filtre
Remplacer l’élément filtrant
Visser le logement de filtre
Vérifier l’absence de fuites
4
BPXC0175
IX - 3
Entretien et maintenance
9.3.3 Hydraulique de travail (confort)
Remplacement du filtre :
Le filtre hydraulique (1) se trouve dans la partie avant du
timon et doit être remplacé une fois par an. Remplacement du filtre : voir chapitre « Système hydraulique
de bord ».
5
Actionnement manuel d’urgence :
Si le système électronique devait tomber en panne, les
soupapes sont équipées d’un « Actionnement manuel
d’urgence ».
Exemple :
BPXC0209
Rampe d’éjection à rouleaux
1. Visser la vis moletée au niveau de la soupape à
siège A1 et B1.
2. A l’aide d’un objet pointu, enfoncer le coulisseau
magnétique de la soupape à canaux (A). La rampe
d’éjection à rouleaux est levée.
3. Maintenir le coulisseau magnétique enfoncé et sortir
à nouveau les deux vis moletées jusqu’à la butée.
Après l’actionnement manuel d’urgence,
toutes les vis moletées des soupapes à
siège doivent à nouveau être desserrées.
A
B3
A3
B2
A2
B1
A1
B
P
T
LS
IX - 4
Entretien et maintenance
9.3.4 Actionnement manuel d’urgence
9.3.4.1 Réglage de la force de
compression
•
•
Le réglage de pression des volets de
canal de pressage est exécuté en mode
de secours, alors que la machine
fonctionne. Lors du réglage, procéder
avec une grande prudence. Risque de
blessure !
S’assurer que la machine puisse être
immédiatement stoppée en cas de
danger.
•
En cas de panne de l’électronique, il
est possible de poursuivre le travail
avec la presse à grosses balles en
régime de secours pendant une durée
limitée.
•
La force de compression maximale
peut être dépassée en l’absence de
régulation électronique. Ceci peut
causer des dommages importants. Ne
jamais travailler pendant une durée
prolongée sans commande
électronique.
Le réglage de la force de compression des volets du canal
de pressage s’effectue au niveau du bloc de commande
hydraulique (1) sur le côté gauche de la machine sous le
capot avant.
•
2
1
Réglage :
•
4
Visser lentement la vis moletée (2) pour régler la
pression souhaitée
Lire la pression sur le manomètre (4).
2
BPXC0188
Après l’actionnement manuel d’urgence, la
vis moletée (2) doit à nouveau être
desserrée.
9.3.4.2 Libérer le canal de pressage (confort)
3
La soupape à siège « Desserrer les volets de pressage »
se trouve à droite à côté du bloc de commande
hydraulique pour la régulation de la force de compression
au niveau du côté gauche de la machine sous le capot
latéral.
3
Réglage :
•
Visser lentement la vis moletée (3) jusqu’à la butée
pour desserrer les volets de pressage.
BPXC0189
Après l’actionnement manuel d’urgence,
la vis moletée (3) doit à nouveau être
desserrée.
IX - 5
Entretien et maintenance
9.4
Vidange et contrôle du niveau d’huile au niveau des transmissions
9.4.1 Généralités
•
•
•
Lors du contrôle du niveau d’huile des transmissions, veiller à ce que la presse à grosses
balles se trouve bien en position horizontale. Utiliser les arêtes inférieures des boîtes à ficelle
comme arête de référence.
Les huiles à utiliser pour les différentes transmissions ainsi que les volumes de remplissage
sont indiqués au chapitre « Caractéristiques techniques ».
Pendant la saison des récoltes, contrôler quotidiennement tous les niveaux d’huile
d’engrenage avant chaque utilisation et faire l’appoint lorsque cela est nécessaire.
9.4.2 Boîte de transmission principale
1
Le verre-regard du niveau d’huile (3) et les vis de purge
(2) se trouvent sur le côté gauche de la boîte de
transmission principale (1).
Contrôle du niveau d’huile
Avant chaque utilisation de la machine, contrôler le
niveau d’huile dans la boîte de transmission principale.
L’huile doit être visible sur le verre-regard (3).
3
2
Vidange
BPXC0248
Vidanger l’huile à chaque fin de saison. Pour ceci,
dévisser la vis de contrôle (3) et la vis de purge (2).
Recueillir l’huile s’écoulant dans un récipient adapté.
Revisser la vis de purge et verser de l’huile neuve
jusqu’au sondage de contrôle. Revisser la vis de
contrôle.
9.4.3 Engrenage de l’empaqueteur
L’engrenage de l’empaqueteur (3) se trouve sur le côté
gauche de la machine.
Contrôle du niveau d’huile
Avant chaque utilisation de la machine, contrôler le
niveau d’huile dans l’engrenage de l’empaqueteur (3).
Pour ceci, desserrer la vis de contrôle (1). Le niveau
d’huile doit atteindre le sondage de contrôle. Si
nécessaire, faire l’appoint d’huile. Après le contrôle du
niveau, revisser la vis de contrôle.
3
1
Changement d’huile
Vidanger l’huile à chaque fin de saison. Pour ceci,
dévisser la vis de contrôle (1) et la vis de purge (2).
Recueillir l’huile s’écoulant dans un récipient adapté.
Revisser la vis de purge et verser de l’huile neuve
jusqu’au sondage de contrôle. Revisser la vis de
contrôle.
IX - 6
2
BPXC0176
Entretien et maintenance
9.4.4 Boîte de distribution
1
La boîte de transfert (2) se trouve sur le côté gauche de
la machine.
2
Contrôle du niveau d’huile
Avant chaque utilisation de la machine, contrôler le
niveau d’huile dans la boîte de transfert (2). Pour ceci,
desserrer la vis de contrôle (1). Le niveau d’huile doit
atteindre le sondage de contrôle. Si nécessaire, faire
l’appoint d’huile. Après le contrôle du niveau, revisser la
vis de contrôle.
3
Changement d’huile
BP380-7-080
Vidanger l’huile à chaque fin de saison. Pour ceci,
dévisser la vis de contrôle (1) et la vis de purge (3).
Recueillir l’huile s’écoulant dans un récipient adapté.
Revisser la vis de purge et verser de l’huile neuve
jusqu’au sondage de contrôle. Revisser la vis de
contrôle.
4
1
3
9.4.5 Transmission supérieure et inférieure
du ramasseur
Les transmissions supérieure et inférieure du ramasseur
(3) se trouvent sur le côté droit de la machine.
2
Contrôle du niveau d’huile
Avant chaque utilisation de la machine, contrôler le
niveau d’huile dans la transmission supérieure du
ramasseur (3). Pour ceci, desserrer la vis de contrôle (1).
Le niveau d’huile doit atteindre le sondage de contrôle
(1). Si nécessaire, faire l’appoint d’huile. Après le
contrôle du niveau, revisser la vis de contrôle.
4
Vidange
Vidanger l’huile à chaque fin de saison. Pour ceci,
desserrer la vis de contrôle (1) de la transmission
supérieure ainsi que la vis de sortie d’air (4) et la vis de
purge (2) de la transmission. Recueillir l’huile s’écoulant
dans un récipient adapté. Revisser la vis de purge.
Resserrer la vis de contrôle et la vis de sortie d’air.
3
1
2
BP000036
IX - 7
Entretien et maintenance
9.4.6 Transmission de l’entraînement du mécanisme de
coupe modèle Big Pack XC en haut et en bas
Sur le côté droit de la machine se trouvent en haut un
engrenage angulaire, et en bas, une boîte de transfert
ramasseur/mécanisme de coupe.
Contrôle du niveau d’huile
Avant chaque utilisation de la machine, contrôler le
niveau d’huile dans l’engrenage angulaire supérieur (3).
Pour ceci, desserrer la vis de contrôle (1). Le niveau
d’huile doit atteindre l’arête inférieure du sondage de
contrôle, faire l’appoint si nécessaire.
3
1
Changement d’huile
Vidanger l’huile à la fin de chaque saison de récolte.
Pour ceci, desserrer la vis de purge (2) et la vis de
contrôle (1). Recueillir l’huile dans un récipient adapté et
l’éliminer dans le respect de l’environnement. Serrer la
vis de purge (2) et verser de l’huile jusqu’au sondage de
contrôle. Serrer la vis de contrôle (2).
2
4
5
6
Contrôle du niveau d’huile
Avant chaque utilisation de la machine, contrôler le
niveau d’huile de la boîte de transfert (5)
ramasseur/mécanisme de coupe en bas.
Pour ceci, desserrer la vis de contrôle (1). Le niveau
d’huile doit atteindre l’arête inférieure du sondage de
contrôle, si nécessaire, verser de l’huile par l’alésage de
purge d’air (4).
Changement d’huile
Vidanger l’huile à la fin de chaque saison de récolte.
Pour ceci, desserrer la vis de sortie d’air (4), la vis de
purge (6) et la vis de contrôle (1). Recueillir l’huile dans
un récipient adapté et l’éliminer dans le respect de
l’environnement. Serrer la vis de purge (6) et verser de
l’huile jusqu’au sondage de contrôle. Resserrer la vis de
contrôle (1) et la vis de sortie d’air (4).
IX - 8
1
BPXC0179
Entretien et maintenance
9.5
Système de freinage
9.5.1 Consignes de sécurité spéciales
•
•
•
•
•
Les travaux sur le système de freinage ne doivent être exécutés en atelier spécialisé ou par les
spécialistes ayant reçu une formation adéquate.
Les Ets KRONE n’endossent aucune garantie pour l’usure naturelle, les dysfonctionnements
par surcharge et les modification du système de freinage.
Il est interdit de modifier le système de freinage sans autorisation des Ets KRONE.
Remédier immédiatement aux dysfonctionnements et défauts du système de freinage.
La presse à grosses balles ne doit être utilisée en intervention ou sur la route que si le
système de freinage est en parfait état.
9.5.2 Réservoir à air comprimé
Avant de laisser s’écouler les condensats
des réservoirs d’air comprimé, s’assurer
que la machine est correctement
immobilisée et ne risque pas de se
déplacer. Serrer le frein parking et
bloquer les roues à l’aide de cales.
2
Les presses à grosses balles équipées d’un frein à air
comprimé possèdent deux réservoirs à air comprimé,
ainsi que des vérins de freinage pneumatiques. L’eau de
condensation s’accumule dans les réservoirs à air
comprimé. L’eau de condensation peut être à l’origine de
dysfonctionnements. C’est pourquoi elle doit être
évacuée une fois par semaine. L’eau de condensation
peut s’écouler au niveau de la valve de purge (3).
1
3
BPXC0222
Les modèles avec freins à commande
hydraulique ne disposent que d’un seul
réservoir à air comprimé pour le
nettoyage du noueur.
Dans les presses à grosses balles avec freins à air
comprimé, le réservoir à air comprimé (2) du système de
freinage se trouve sur le côté droit de la machine. Il est
relié au réservoir à air comprimé (4) pour le nettoyage du
noueur par une conduite de haute pression (1).
Le réservoir pour le nettoyage du noueur se trouve sur le
côté droit de la machine, en haut à droite sur la boîte à
ficelle. Dans ce réservoir également, les condensats
doivent être évacués par la valve de purge.
4
BPXC0210
IX - 9
Entretien et maintenance
9.5.3 Régler le dispositif de transmission
Réglage des freins
Vérifier régulièrement l’usure et le fonctionnement des
freins en fonction de la sollicitation et procéder si
nécessaire aux corrections.
Après les premiers kilomètres de déplacement, les
dispositifs de transmission et les garnitures de freins sur
le tambour de frein se sont adaptés. Le jeu qui apparaît
alors doit être compensé.
a
2
Réglage sur la tringlerie
1
- tous les 200 heures de fonctionnement -
b
3
Actionner manuellement la tringlerie dans le sens de la
pression. Pour une course à vide (a) de max. 35 mm le
réglage de la tringlerie doit être ajusté.
BPXC0178
Le réglage se fait au niveau de la vis de réglage (b) de la
tringlerie.
Régler la course à vide «a» à 10 - 12 % de la longueur
de hauteur de relevage de frein «B»,
par exemple hauteur de levage 125 mm = course à vide
de 12 à 15 mm.
9.5.4 Vérins de freinage
1
Risque de blessure !
Avant de démonter le cylindre à
membrane, purger la surpression sur le
système d’air comprimé.
Les vérins de freinage (1) ne nécessitent aucun entretien
spécifique. Tous les deux ans au minimum, les vérins de
freinage à membrane doivent être démontés, nettoyés,
munis de nouvelles pièces d’usure puis remontés.
BP380-7-085
IX - 10
Entretien et maintenance
9.6
Compresseur
Sur la presse à grosses balles à freins hydrauliques,
l’alimentation en air comprimé pour le nettoyage de
noueur est réalisée par un compresseur (1) installé entre
les poutres de timon. Il est actionné par une poulie de
courroie trapézoïdale (3) et une courroie trapézoïdale (2)
installées sur le volant. La tension de la courroie
trapézoïdale est ajustée par déplacement du
compresseur sur les orifices (5).
Le niveau d’huile dans le compresseur doit être contrôlé
tous les jours avant la mise en service à l’aide de la
jauge d’huile (4). Faire le plein d’huile si nécessaire (huile
moteur SAE 20). Les spécifications de l’huile hydraulique
figurent dans les « Caractéristiques techniques ».
Nettoyer le filtre à air (6) au moins une
fois par jour, en cas de forte exposition à
la poussière plusieurs fois par jour.
1
4
2
5
7
3
6
BPXC0249
1
2
Nettoyage de filtre
•
•
•
•
•
•
Basculer l’étrier de support (2) du filtre à air (1) vers
le haut/bas.
Démonter le couvercle (4).
Démonter la cartouche filtrante (3), secouer et la
souffler à l’air comprimé de l’intérieur vers l’extérieur.
Démonter le couvercle (4) et secouer
Monter la cartouche filtrante
Placer le couvercle sur le filtre et fixer avec les étriers
Veiller à ce que le joint du pot de filtre et
le filtre à air soit absolument hermétique.
Si l’encrassement du filtre est trop fort, le
manchon d’aspiration (7) peut être fixé
sur le toit de la cabine du tracteur avec
un jeu de pièces à rapporter (n° de
référence 287 363).
9.7
Remplacer les galets de roulement
et de commande
Les galets de roulement et de commande sont soumis à
une sollicitation forte dans le cylindre d’empaquetage et,
à la longue, il est nécessaire de rattraper cette usure
poussée (jeu des paliers).
Pour ceci :
• Pousser l’empaqueteur manuellement jusqu’à ce
que le galet de roulement/le galet de commande
devant être remplacé puisse être détaché avec une
clé à six pans creux par l’orifice (3).
• Dévisser le galet de roulement et le galet de
commande.
• Tourner l’empaqueteur jusqu’à ce que le galet de
roulement/le galet de commande puisse être retiré
par l’orifice (4).
• Retirer le galet de roulement/le galet de commande
par l’orifice (4) et installer le nouveau galet de
roulement/de commande dans l’ordre inverse des
opérations.
2
4
3
BP800100
3
4
BPXC0240
IX - 11
Entretien et maintenance
9.8
Lubrification
9.8.1 Consignes de sécurité spéciales
•
•
•
•
•
Les travaux de révision, d’entretien, de maintenance et de nettoyage doivent uniquement être
effectués sur la machine à l’arrêt. Couper le moteur et retirer la clé de contact. Serrer le frein
du volant.
Immobiliser le tracteur et la presse à grosses balles pour empêcher tout déplacement.
Lorsque les travaux de maintenance et d’entretien sont terminés, remonter correctement tous
les revêtements et dispositifs de protection.
Eviter tout contact entre la peau et les huiles ou les graisses.
En cas de blessure due à l’huile, consulter immédiatement un médecin.
9.8.2 Généralités
Selon les modèles, la presse à grosses balles est
équipée de différents systèmes de lubrification.
Utiliser, comme graisse lubrifiante, des graisses à base
de savon de lithium de classe NLGI 2 avec des additifs
extrême-pression selon la norme DIN 51825. L’utilisation
de graisses lubrifiantes à base d’autres produits est
déconseillée.
Ne pas utiliser de graisses contenant du
graphite !
Eviter de mélanger différentes graisses !
Fabricant
ARAL
à base d’huiles
minérales
Graisse longue
tenue H
BP
Energrease LS-EP2
DEA
Glissando EP2
FINA
Marson EPL 2A
Shell
Alvania Ep2
ESSO
EGL 3144
lubrifiants
biologiques
sur
demande
9.7.3 Graissage
Les points de lubrification de la presse à grosses balles
doivent être graissés régulièrement. Les plans de
graissage de la notice d’utilisation donnent la localisation
des points de graissage et la périodicité de graissage.
Après le graissage, éliminer la graisse excédentaire au
niveau des paliers.
50
10
939 212-1
939 450-1
Intervalles de graissage :
10 h correspond à une fois par jour environ
50 h correspond à une fois par semaine environ
200 h correspond à une fois par semaine environ
9.7.3.1Arbre à cardan principal
BP 380-7-088
8h
20h
8h
8h
Les intervalles de graissage de l’arbre à cardan principal
figurent sur la figure ci-contre. Pour plus de
renseignements, consulter les instructions d’utilisation
du fabricant de l’arbre à cardan.
40h
40h 8h
BP380-7-089
IX - 12
Entretien et maintenance
9.7.3.2 Galets de roulement et de commande
sur les barres d’empaqueteur
Lubrifier les barres d’empaqueteur sur la face gauche de
la machine par les orifices (5).
Pour ceci :
•
•
•
Se placer sur la plate-forme (2) du timon et tourner
le volant (1) dans le sens de travail jusqu’à ce que
la marque (3) (levier d’empaqueteur) coïncide avec
la marque (4) (disque-came).
Lubrifier les 2 premières barres d’empaqueteur.
Répéter 2 fois cette procédure.
Pour un certain réglage, une seule barre
d’empaqueteur est identifiable sur la face
gauche de la machine. Dans ce cas,
lubrifier la barre d’alimentation sur la
face droite de la machine.
4
3
BPXC0238
10h
10h
BPXC0239
IX - 13
Entretien et maintenance
9.8.3 Points de lubrification
Le tableau suivant répertorie les points de lubrification de la presse à grosses balles ainsi que le nombre de graisseurs.
Points de graissage
Nombre de graisseurs
gauche
droite Intervalle Lubrification centrale
Maneton de manivelle de l’entraînement de piston
1
1
50 h
autom. Grais. centr.
Axe du piston de l’entraînement du piston de presse
1
1
10 h
autom. Grais. centr.
2
2
10 h
autom. Grais. centr.
2
10 h
10 h
non
non
1
5
8 / 13*
50 h
50 h
200 h
non
non
non
Galets de roulement du piston
Empaqueteur : Barre d’empaqueteur
Baguette d’arrivée
Mécanisme de coupe XC** :
Arbre d’entraînement vertical
Accouplement à clavette
Sûreté de couteau simple 8 / 13*
Ramasseur: Piste de came
Graissage de chaîne droite et gauche
Graissage de chaîne d’entraînement avant
Roue libre
Transmission à chaîne palier d’arbre intermédiaire**
Entraînement à chaîne transmission supérieure**
Roues de palpage pendulaires**
10
8/13*
huiler
1
Béquille de support
1
huiler
huiler
1
2
huiler
10 h
10 h
10 h
50 h
50 h
10 h
autom. Grais. centr.
autom. Grais. centr.
autom. Grais. centr.
non
non
non
1
10 h
autom. Grais. centr.
50 h
non
50 h
non
1
Frein parking
1
Essieu simple : Palier de levage de frein
Essieu tandem** : Palier d’axe pendulaire
fixe
Palier d’arbre de frein
Palier de levage de frein
1
1
4
2
1
1
4
2
50 h
10 h
50 h
50 h
non
autom. Grais. centr.
non
non
Essieu tandem** : Palier d’axe pendulaire
Essieu de roulement
1
1
10 h
autom. Grais. centr.
Essieu tandem** : Palier axe pendulaire
articulation menée Palier d’articulation menée
Palier d’arbre de frein
Palier de réglagede frein
1
2
4
2
1
2
4
2
10 h
50 h
50 h
50 h
autom. Grais. centr.
non
non
non
Arbre à cardan :
Entraînement principal
Entraînement de ramasseur**
Entraînement de noueur
7
2
3
10 h
200 h
200 h
non
non
non
* : Big Pack 890/Big Pack 1270 et 1290
** : option
Graissage centralisé noueur : Graissage centralisé de
noueur possible
Autom. : Graissage centralisé automatique possible
non :
graissage centralisé impossible
IX - 14
Entretien et maintenance
Nombre de graisseurs
gauche
droite
Intervalle Lubrification centrale
Points de graissage
Noueur simple:
Noueur double**:
Cadre de suspension des
aiguilles
Palier de noueur sur moyeu
1
1
4/6*
Palier levier de couteau
4/6*
Palier bec de noueur
4/6*
Palier reteneur de ficelle
4/6*
Palier arbre de reteneur de
ficelle
Roue dentée de noueur
Roue dentée sur engrenage
de noueur
4/6*
Cadre de suspension des
enduire au pinceau
avec graisse ou
huile visqueuse
1
1
10 h
Graissage
centralisé noueur
10 h
Graissage
centralisé noueur
10 h
Graissage
centralisé noueur
10 h
Graissage
centralisé noueur
10 h
Graissage
centralisé noueur
10 h
Graissage
centralisé noueur
10 h
non
50 h
non
50 h
Autom.
Autom.
Autom.
Autom.
Autom.
Autom.
non
non
10 h Graissage
aiguilles
Palier de noueur sur moyeu
4/6*
centralisé noueur Autom.
10 h Graissage
Palier levier de couteau
4/6*
centralisé noueur Autom.
10 h Graissage
Palier bec de noueur
4/6*
centralisé noueur Autom.
10 h Graissage
Palier reteneur de ficelle
4/6*
centralisé noueur Autom.
10 h Graissage
centralisé noueur Autom.
Palier arbre de reteneur de
ficelle
4/6*
10 h
Palier central arbre de noueur
Roue dentée de noueur
Roue dentée sur engrenage
de noueur
Accouplement balles multiples des cadres
de suspension d’aiguilles**
1
enduire au pinceau
avec graisse ou
Graissage
centralisé noueur Autom.
10 h Graissage
centralisé noueur Autom.
50 h
non
non
50 h
non
non
huile visqueuse
1
10 h
Graissage
centralisé noueur
Autom.
* : Big Pack 890/Big Pack 1270 et 1290
** : option
Graissage centralisé noueur :
Graissage centralisé de noueur possible
Autom. : Graissage centralisé automatique possible
non :
graissage centralisé impossible
IX - 15
Entretien et maintenance
IX - 16
10h
50h
50h
10h
50h
10h
10h
10h
5x
8/13 x
200h
200h
10h
50h
50h
50h
50h
10h
50
100
bar
150
BPXC0216
Points de lubrification de la presse à grosses balles (côté gauche de la machine)
Entretien et maintenance
BPXC0217
10h
10h
BP 1290
BP 1270
BP 890
10h
10h
=8x
=8x
=6x
10h
50h
50h
50h
10h
200h
8/13 x
4x
10h
50h
50h
200h
50h
10h
Points de lubrification de la presse à grosses balles (côté droit de la machine)
IX - 17
Entretien et maintenance
IX - 18
50h
50h
10h
50h
10h
10h
10h
5x
10h
200h
50h
50h
50
100
bar
150
10h
BPXC0220
50h
Points de lubrification de la presse à grosses balles avec mécanisme de coupe XC
(côté gauche de la machine)
Entretien et maintenance
BPXC0219
50h
10h
BP 1290 = 8 x
BP 1270 = 8 x
BP 890
=6x
10h
10h
50h
50h
10h
50h
10h
50h
10h
200h
50h
10h
Points de lubrification de la presse à grosses balles avec mécanisme de coupe XC
(côté droite de la machine)
IX - 19
Entretien et maintenance
9.8.5 Graissage centralisé (option)
Description fonctionnelle du graissage centralisé BEKA-MAX
Le graissage centralisé BEKA-MAX est une installation progressive. Progressive signifié que tous les
points de graissage connectés à l’installation sont graissés les uns après les autres. Grâce à ce
graissage progressif, l’installation peut être surveillée facilement par une soupape de surpression. Quand
un point de graissage ne reçoit pas de graisse du distributeur, le distributeur progressif est bloqué et la
pression sur le graissage centralisé s’établit à 280 bar. Le micro-interrupteur (uniquement modèle de
base) sur la soupe de surpression de l’organe de pompe signale le défaut.
Structure du graissage centralisé BEKA-MAX
Une pompe à piston à commande électrique EP-1 transporte le graisse dans le distributeur progressif
principal. Celui-ci dose la quantité de graisse correcte en direction des sous-distributeurs. Les sousdistributeurs alimentent les différents points de graissage.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Commande intégrée S-EP 4 (uniquement électronique de base)
Réservoir transparent
Bouchon de remplissage
Soupape de surpression
Distributeur progressif principal
Sous-distributeur progressif
Circuit principal
2
Circuits de graisse
Points de graissage
4
1
3
EA/PA Controller Typ S-EP 4
4
8
2
32
28
Schmierzeit (min.)
Pausenzeit (h)
Kontroll
2
LED
3
1
12
16
24
20
0,5
8
7
4
5
6
7
5
9
6
8
Description de la commande
Modèle électronique de base : La commande intégrée règle les temps de fonctionnement et de pause de
la pompe et donc la quantité de graisse débitée.
Modèles électronique médium et confort : Le temps de graissage et de pause est réglé sur l’unité de
commande dans la cabine du conducteur (voir les chapitres 4 et 5).
IX - 20
Entretien et maintenance
Appareil de commande électronique intégré (uniquement électronique de base)
L’appareil de commande électronique S-EP 4 exécute le pilotage chronométrique du graissage centralisé ainsi que
le système progressif (pompes EP).
Description fonctionnelle :
(Temps de graissage, temps de pause) Après que la machine ait fonctionné pendant env. 30 secondes à la vitesse
nominale, la DEL jaune s’allume pendant environ 2,5 sec. et signale la disponibilité. Pour exécuter un contrôle de
fonctionnement, commander une impulsion de graissage centralisé sur le bouton-poussoir sur le capot du moteur ou
le tableau de bord.
Le temps de graissage est lancé par l’activation du bouton-poussoir sur le capot du moteur et la pompe est activée.
Au terme du temps de graissage, le moteur de la pompe est désactivé et le temps de pause commence. Tous les
autres graissages sont exécutés automatiquement en fonction des temps de pause qui ont été réglés.
A l’arrêt de la machine pendant un cycle de pause ou de graissage, l’horloge est arrêtée et le temps est sauvegardé.
Après réactivation de la machine, les données sont lues sur la mémoire et le cycle se poursuit là où il a été
interrompu.
Une impulsion de graissage centralisée peut être déclenchée n’importe quand en appuyant sur le bouton-poussoir
sur le capot du moteur alors que la machine fonctionne (après env. 30 secondes de mise en disponibilité).
Chaque appareil de commande est équipée d’une diode luminescente jaune qui donne les états fonctionnels
suivants :
Allumage marche : La diode s’allume pendant env. 2,5 sec le graissage automatique commence
Graissage : La diode clignote
Drucktaster
EA/PA Controller Typ S-EP 4
Anschlußkabel
ca. 10 m
2
1
16
14
4
Schmierzeit (min.)
Pausenzeit (h)
Kontroll
2
LED
6
3
1
8
12
10
0,5
8
7
4
5
6
gelbe
Leuchdiode
IX - 21
Entretien et maintenance
1
Temps de pause :
0,5 h à 8 h
réglé pour
Big Pack 890/1270/1290
0,5
8
0,5 h
Temps de graissage :
Plage chronométrique I :
1 min. à 16 min.
réglé pour
Big Pack 890/1270/1290 10 min
3
4
7
1
16
2
1
32
6
4
5
Pour le réglage chronométrique, déposer le cadre
rouge avec un tournevis et dévisser les 4 vis
cruciformes. Retirer ensuite le couvercle transparent. Si le couvercle est mal fermé, l’eau pénètre
dans la commande et la commande est détruite.
Dans ce cas, la garantie devient caduque.
6
8
14
Plage chronométrique II :
2 min. à 32 min.
2
4
28
12
8
10
12
16
24
20
Graissage intermédiaire
Le graissage intermédiaire est activé en appuyant sur le bouton-poussoir sur le capot du moteur.
Zwischenschmiertaster rot
am Motorgehäuse
Signaux clignotants de la commande
Signaux clignotants de la DEL et de la lampe
témoin externe :
1,5 sec.
0,5 sec.
Contrôle d’activation :
0,5 sec.
Graissage actif :
Erreur remplissage :
2 sec.
1 sec.
2 sec.
Erreur surpression :
Erreur entraîneur de moteur :
IX - 22
4 sec.
Entretien et maintenance
9.9
Emplacement des capteurs
En fonction de l’équipement de la presse à grosses balles, les capteurs ci-dessous peuvent ne pas
être tous présents !
Côté droit de la machine
1
2
3
4
Contrôle de noueur
Capteur de force droit
Capteur de force gauche
Etalonner
5
6
7
8
Mesurer
Ejecteur de balles
Alimentation de l’empaqueteur
Contrôle de l’empaqueteur
IX - 23
Entretien et maintenance
Côté gauche de la machine
1
2
3
4
5
6
7
8
Couteaux activés
Barre de coupe supérieure
Pression sur les volets de pressage
Contrôle de ficelle
Tige de traction d’aiguille
Dépose de balles
Frein du volant
Pickup
IX - 24
9
Bouton-poussoir barre de coupe monte
Bouton-poussoir barre de coupe baisse
10 Balles multiples
11 Bouton-poussoir de rentrée de l’éjecteur de balles
Bouton-poussoir de sortie de l’éjecteur de balles
Bouton-poussoir rampe d’éjection de balles monte
Bouton-poussoir rampe d’éjection de balles baisse
12 Rampe d’éjection des balles
Entretien et maintenance
9.10 Réglage des capteurs
Capteur type Namur d = 12 mm
La distance entre le transmetteur (2) et le capteur (1) doit
être égale à « a » = 2 mm.
3
Réglage
• Desserrer les écrous des deux côtés du capteur.
• Tourner les écrous jusqu’à ce que la distance
« a » = 2 mm soit atteinte.
• Resserrer les écrous.
1
a
2
BP-VFS-088-1
Capteur type Namur d = 30 mm
La distance entre le transmetteur (2) et le capteur (1) doit
être égale à « a » = 6 mm.
3
Réglage
• Desserrer les écrous des deux côtés du capteur.
• Tourner les écrous jusqu’à ce que la distance
« a » = 5 mm soit atteinte.
• Resserrer les écrous.
1
a
2
BPXC0172
9.11 Filtre à air pour le cylindre
pneumatique
Le filtre à air (1) pour le cylindre pneumatique se trouve
à gauche dans la boîte à ficelle, dans le sens de la
marche.
Nettoyer le filtre à air (1) une fois par an.
1
BPXC0251
IX - 25
Entretien et maintenance
IX - 26
Défauts - causes - remèdes
10
Défauts, causes, remèdes
10.1
Consignes de sécurité
•
•
•
•
•
•
•
•
Pour tous les travaux de maintenance, de montage, de réparation et de réglage, les mesures
suivantes doivent toujours être prises Stopper la machine. Couper le moteur. Retirer la clé
de contact. Serrer le frein de volant.
Immobiliser le tracteur et la presse à grosses balles pour empêcher tout déplacement.
Verrouiller le noueur pour empêcher tout actionnement involontaire.
Activer le frein de volant et bloquer le volant.
Eviter tout contact entre la peau et les huiles, les graisses, les solvants et les détergents.
En cas de blessures ou de brûlures par acide provoquée par des huiles, des détergents ou
des solvants, consulter immédiatement un médecin.
Lorsque les travaux de maintenance et d’entretien sont terminés, remonter correctement
tous les revêtements et dispositifs de protection.
Respecter également toutes les autres consignes de sécurité.
X-1
Défauts - causes - remèdes
10.2
Défauts généraux
Défaut
Cause et/ou remède
L’avertisseur de l’indication signalant un problème au
niveau de la ficelle se déclenche.
1. Ficelle arrachée, le tendeur de ficelle se trouve au
niveau du rail d’angle.
2. Plus de ficelle de liage – Enfiler une ficelle neuve.
Le piston de presse/dispositif de liage reste immobile.
1. Immobiliser immédiatement le tracteur.
2. L’accouplement de coupure à cames dans le volant
s’enclenche à nouveau lorsque la vitesse de rotation
est réduite.
3. Diminuer la pression de compression.
4. Contrôler la vitesse de l’arbre à cardan du tracteur.
5. Sortir les aiguilles du canal de pressage, si nécessaire
remplacer la vis de cisaillement dans l’entraînement
du noueur et des aiguilles.
Les aiguilles retombent.
1. Serrer le frein de l’arbre du noueur.
Balles trop lâches.
1. Augmenter la pression de compression.
Balles trop compactes.
1. Diminuer la pression de compression.
L’empaqueteur reste immobile.
1. L’embrayage à cliquets engrène – réduire la vitesse
du moteur.
2. Immobiliser le tracteur et la machine et éliminer
l’engorgement.
3. Diminuer la vitesse de déplacement.
Le ramasseur reste immobile.
1. L’embrayage à encliquetage dans l’arbre de transmission de l’entraînement engrène – déconnecter
l’entraînement de la prise de force et éliminer
l’engorgement.
2. Diminuer la vitesse de déplacement.
3. Se placer au milieu au dessus des andains.
Le rotor de coupe et le ramasseur restent immobiles.
Le cadre de suspension des aiguilles reste immobile.
1
2
BP380-7-133
X-2
1. Engorgement dans la zone du rotor, l’accouplement
de coupure à cames dans la barre d’entraînement du
rotor engrène.
2. Réduire la vitesse du moteur. L’accouplement
s’enclenche à nouveau lorsque la vitesse diminue.
3. Si le rotor ne se libère pas tout seul, stopper le tracteur
et la machine et éliminer l’engorgement.
4. Diminuer la vitesse de déplacement.
1. La tige de traction (1) du cadre de suspension des aiguilles est bloquée par une vis de cisaillement (2).
2. Vérifier si la vis de cisaillement est rompue.
3. Si nécessaire, la remplacer par une vis M10 x 55, DIN
931-10.9.
Défauts - causes - remèdes
10.3 Défauts du noueur
10.3.1 Noueur simple
Les défauts les plus fréquents au niveau du noueur ont des causes minimes et peuvent, dans la
plupart des cas, être facilement résolus. Les erreurs proviennent souvent de la qualité, du
guidage, de la tension de la ficelle, de la position des aiguilles de liage ou de la barre à ficelle.
Les illustrations de défauts suivantes permettent d’identifier la cause du défaut.
Défaut
Cause et/ou remède
1. Régler le reteneur de ficelle, le nettoyer ou le remplacer
si nécessaire.
2. Régler le frein de l’arbre du noueur.
3. Retirer la ficelle enroulée.
4. Ajuster le dispositif de déclenchement des balles.
5. Contrôler la barre à ficelle - régler.
BP 380-7-137
Enroulement du noueur (La ficelle s’est enroulée autour
du crochet du noueur et est arrachée.)
1. Affûter ou remplacer le couteau de ficelle émoussé ou
ébréché.
2. Tension trop faible sur le contacteur — Tendre le
ressort avec la vis à tête hexagonale (ne pas serrer
sur le bloc).
3. Tension trop faible sur le reteneur de ficelle — Tendre
le ressort avec la vis à tête hexagonale (ne pas serrer
sur le bloc).
4. Entraîneur ou reteneur de ficelle usés — Remplacer
les pièces.
5. Densité des balles trop élevée — Diminuer la pression
de compression.
6. Tension de ficelle trop élevée — Desserrer le reteneur
de ficelle au niveau de la boîte à ficelle.
BP 380-7-138
Nœud lié : une extrémité du nœud plus longue que l’autre,
ou l’extrémité longue est liée dans le nœud.
Nœud trop lâche avec deux extrémités coupées
proprement.
1. Tendre ou remplacer le ressort du crochet du
noueur.
X-3
Défauts - causes - remèdes
Défaut
Cause et/ou remède
Extrémités du nœud effilochées.
1. Couteau de ficelle émoussé — Affûter l’arête de
coupe du couteau ou remplacer le couteau.
2. Tension trop faible sur le reteneur de ficelle —
Tendre les ressorts avec la vis à tête hexagonale
(ne pas serrer sur le bloc).
3. Densité des balles trop élevée — Diminuer la
pression de compression.
4. Entraîneur ou reteneur de ficelle usés — Remplacer
les pièces.
Nœud uniquement dans l’écheveau conduit vers l’avant
par l’aiguille.
1. Position incorrecte de l’aiguille de liage — Modifier
la position de l’aiguille de liage sur le cadre de
suspension.
2. Position incorrecte de la barre à ficelle — Régler la
position de la barre à ficelle sur le canal de pressage.
3. Zone de pivotement incorrecte de la barre à ficelle
— Régler les tringles de la barre à ficelle.
4. Ressorts de retenue rompus ou déformés dans le
capot supérieur du canal — Remplacer les ressorts.
5. Tension de la ficelle trop faible — Serrer les
ressorts du reteneur de ficelle.
BP 380-7-139
Nœud uniquement dans l’écheveau passant au dessus
de la face supérieure des balles.
1. Tension trop faible au niveau du contacteur du
crocher du noueur — Tendre le contacteur du
crochet de noueur.
2. Crochet du noueur usé — Remplacer le crochet du
noueur.
3. Tension trop élevée au niveau du crochet du noueur
— Détendre les ressorts en desserrant les vis à
tête hexagonale.
BP 380-7-140
Pas de nœud ou un nœud avec des extrémités très
courtes, qui passent la plupart du temps dans les boucles
de nœud.
Les nœuds restent sur le crochet du noueur.
X-4
1. Tension trop élevée au niveau du contacteur du
crochet du noueur — Détendre le contacteur du
crochet du noueur.
2. Ecart trop important entre le peigne du levier du
couteau et le dos du crochet du noueur — Ajuster le
levier du couteau en tapant légèrement avec un
marteau.
3. Surface rugueuse du crochet du noueur —
Remplacer le crochet du noueur.
4. Réglage incorrect de la barre à ficelle — Corriger.
Défauts - causes - remèdes
Défaut
Les nœuds restent sur le crochet du noueur.
Cause et/ou remède
5. Trajectoire du dévêtisseur du levier du couteau trop
courte (le levier du couteau peut se déformer du fait
d’un couteau de ficelle émoussé) — Retirer et ajuster
le levier du couteau, le remplacer si nécessaire ;
contrôler l’usure des cames au niveau du disque du
noueur, remplacer le disque si nécessaire.
6. Tension de ficelle trop faible — Augmenter la densité des
balles. Serrer les reteneurs de ficelle sur la boîte à ficelle
(1 - 2 rotations), augmenter la longueur des balles.
La ficelle se déchire ou présente des points de
frottement :
Arêtes de guidage de la ficelle rugueuses sur le
levier du couteau — Lisser les arêtes.
1.
directement à côté du nœud.
Arêtes de guidage de la ficelle rugueuses.
2.
à 40 - 50 mm du nœud.
3.
à 60 - 80 mm du nœud.
— Oeil d’aiguille de liage usé ou rugueux — —
Lisser les arêtes.
— Lisser la face arrière rugueuse de la barre à
aiguilles
à 800 - 1 000 mm du nœud.
Arêtes de guidage des aiguilles rugueuses dans la
zone inférieure des aiguilles de pressage — Lisser
les arêtes.
4.
Ficelle nouée autour d’une balle mal nouée au niveau
de l’écheveau de la balle précédente.
La ficelle se déchire dans un nœud.
1. La ficelle n’a pas été placée dans la retenue de la
ficelle car l’écart entre l’aiguille et l’entraîneur de la
ficelle est trop important — Corriger la position des
aiguilles de liage.
2. L’entraîneur et le reteneur de la ficelle ne forment
aucune ouverture pour le passage de la ficelle —
Corriger la position de l’entraîneur de la ficelle,
remplacer les parties de l’entraîneur usées.
1. Fente trop importante entre le peigne du levier du
couteau et le dos du crochet du noueur — Ajuster le
levier du couteau en tapant légèrement avec un
marteau.
2. Tension trop élevée au niveau du crochet du noueur
— Détendre les ressorts en desserrant la vis à tête
hexagonale.
3. Force de compression trop élevée.
X-5
Défauts - causes - remèdes
10.3.2 Noueur double
La pratique a montré que la plupart des problèmes de liage proviennent d’une tension de ficelle insuffisante. Contrôler
le parcours et la tension de la ficelle avant de commencer le travail.
Le tableau ci-dessous répertorie les défauts les plus fréquents ainsi que leur cause et une indication concernant leur
élimination. Le chapitre dans lequel le thème traité est expliqué en détail est également cité.
N°
Défaut
Cause possible
Remède
1
Cassure fréquente de la
lame du noueur
Le deuxième nœud reste au
niveau du crochet du noueur.
Voir n°2
2
Le nœud reste au
niveau du crochet du
noueur.
Tension de la ficelle trop faible
sur l’écheveau inférieur.
Contrôler et corriger le parcours de la ficelle en bas.
Régler le reteneur de ficelle sous les boîtes à ficelle.
Eliminer l’encrassement entre les tôles et le reteneur de
ficelle.
Remplacer les ressorts cassés ou les tôles usées.
Contrôler les ressorts tendeurs et le parcours de la
ficelle
Force de retenue du reteneur de Ajuster le reteneur de ficelle !
ficelle trop faible.
Dégraisser le reteneur de ficelle
Tension de la ficelle trop faible
sur l’écheveau supérieur.
Contrôler et corriger le parcours de la ficelle en haut.
Serrer le ressort du reteneur de ficelle.
Eliminer l’encrassement dans le reteneur de ficelle en
haut.
Remplacer les roues cassées ou les roues de freinage
usées.
X-6
Jeu axial du levier du couteau.
Serrer l’écrou des axes du levier du couteau ou
remplacer le levier du couteau.
Tension excessive au niveau de
la lame du noueur.
Desserrer légèrement le ressort de la lame du noueur.
Disque entraîneur de la ficelle
placé trop à l’avant.
Vérifier le réglage, ajuster si nécessaire.
Couteau du dévêtisseur
émoussé.
Régler le couteau de coupe, affûter ou remplacer si
nécessaire.
Bras du dévêtisseur trop loin du
crochet du noueur.
Déformer le bras du dévêtisseur de sorte que le bras,
dans sa position au point mort, se trouve 15 - 18 mm au
dessus du crochet du noueur.
Points usés ou rugueux sur le
crochet du noueur.
Eliminer les endroits rugueux et remplacer les pièces
défectueuses.
Défauts - causes - remèdes
N° Défaut
3
4
5
Cause possible
Premier nœud : (nœud à La barre à ficelle n’a pas saisi
l’écheveau inférieur.
boucles) existant
exclusivement au niveau
de l’écheveau supérieur.
Premier nœud : (nœud à
boucles) la ficelle
s’enroule autour du
noueur.
Premier nœud : (nœud à
boucles)
La ficelle de dessus
glisse d’une balle à
l’autre.
Remède
Ajuster la barre à ficelle.
Contrôler le réglage des aiguilles.
L’aiguille inférieure vient se
placer à gauche, en dehors du
champ opérationnel de la ficelle
de dessus.
Décaler légèrement l’aiguille supérieure vers la
gauche.
Disque entraîneur de la ficelle
intervenant trop tard.
Tourner le disque entraîneur de la ficelle dans le
sens des aiguilles d’une montre pour l’avancer.
L’aiguille inférieure vient se
placer à droite, en dehors du
champ opérationnel de la ficelle
de dessus.
Décaler légèrement l’aiguille supérieure vers la
droite.
La barre à ficelle est réglée trop
loin de l’aiguille supérieure ;
l’aiguille supérieure est ajustée
trop loin et ne peut pas intervenir
sur l’écheveau supérieur.
Régler la barre à ficelle dans la direction de
l’aiguille supérieure.
Nœud sur l’écheveau
inférieur.
6
Deuxième nœud : (nœud
de départ) nœud existant
exclusivement au niveau
de l’écheveau inférieur
(pas de nœud au niveau
de l’écheveau supérieur).
PRUDENCE : Pour le réglage de la barre à ficelle,
vérifier qu’elle ne vient pas heurter l’aiguille
supérieure.
Ressort du bras du tendeur cassé Remplacer ou fixer à nouveau le ressort.
ou décroché.
7
Deuxième nœud : (nœud
de départ) nœud existant
exclusivement au niveau
de l’écheveau supérieur
(pas de nœud au niveau
de l’écheveau inférieur).
Défaut de la commande de
l’aiguille supérieure.
Remplacer le galet et/ou veiller à ce que l’aiguille
supérieure puisse se déplacer facilement.
Le galet ne suit pas le disquecame.
Contrôler le ressort.
Les ressorts tendeurs inférieurs de Veiller à ce que les ressorts tendeurs inférieurs de la
la ficelle ne fonctionnent pas
ficelle disposent de l’espace nécessaire. Augmenter
correctement.
la tension de la ficelle inférieure.
Dépassement de l’aiguille
Contrôler le réglage des aiguilles.
insuffisant au niveau du point mort
haut.
La barre à ficelle ne fonctionne pas Contrôler le réglage par rapport au bras d’insertion
correctement ou est mal réglée.
(voir ci-dessus).
8
Deuxième nœud : (nœud Les tendeurs de ficelle supérieurs
ne fonctionnent pas correctement.
de départ) la ficelle
s’enroule autour du
La trajectoire de serrage est
noueur.
bloquée
Tension insuffisante.
Ressort tendeur inférieur
cassé ou détaché.
Contrôler le fonctionnement des tendeurs de ficelle
supérieurs.
-
Libérer la trajectoire de serrage.
Augmenter la tension.
Remplacer ou remonter le ressort.
Tension de la ficelle insuffisante
sur l’écheveau inférieur.
Voir défaut n°2
Disque entraîneur de la ficelle
intervenant trop tard.
Tourner le disque entraîneur de la ficelle dans le
sens des aiguilles d’une montre pour l’avancer.
Réglage incorrect de l’aiguille
supérieure vers le bras
d’insertion.
Contrôler le réglage de la barre à ficelle et ajuster
le bras d’aiguille supérieure si nécessaire.
X-7
Défauts - causes - remèdes
N°
Défaut
Cause possible
Remède
9
Aucun nœud existe, ni
dans l’écheveau
supérieur ni dans
l’écheveau inférieur.
La barre à ficelle n’est pas
actionnée.
Contrôler le mécanisme d’arrêt de la ficelle et son
réglage.
Lame du noueur endommagée.
Remplacer la lame du noueur.
Tension insuffisante au niveau de
la lame du noueur.
Augmenter la tension au niveau de la lame du noueur.
Ressorts de retenue de la ficelle
trop tendus.
Contrôler le réglage du ressort de retenue de la ficelle.
Les écheveaux sont coupés dans
le reteneur de ficelle.
Eliminer les dépôts de poussière et de glume sous les
ressorts de retenue de la ficelle.
Le crochet du noueur ne tourne pas.
Remplacer la pointe de la roue motrice du crochet du
noueur.
Tension insuffisante au niveau de
la lame du noueur.
Augmenter la tension de la lame du noueur. Pour cela,
serrer légèrement l’écrou du ressort.
Tension de la ficelle incorrecte.
Contrôler le parcours de la ficelle.
Pour obtenir des extrémités du nœud plus longues,
augmenter dans un premier temps la tension de la
ficelle inférieure. Si cela ne suffit pas, augmenter la
tension de la ficelle de dessus.
Ressort de retenue de la ficelle
trop lâche, les nœuds ne sont donc
pas assez serrés et glissent.
Desserrer légèrement l’écrou du ressort de retenue de
la ficelle.
10
X-8
Extrémités du nœud
trop courtes. Le nœud
s’ouvre de temps en
temps (le deuxième
nœud généralement).
Défauts - causes - remèdes
10.4
Recherche des erreurs dans la lubrification centrale
Défaut
Elimination des défauts
Blocage dans l’installation ou dans un palier
raccordé.
Trouver et éliminer la cause du blocage.
Installations actionnées manuellement.
Le levier ne peut pas être bougé, ou alors
difficilement.
PROCEDURE
Dans un premier temps, vérifier que la pompe refoulante
fonctionne et fournit du lubrifiant au répartiteur principal. Pour
ceci, desserrer la sortie de la pompe et actionner la pompe. Si
la pompe fonctionne correctement, raccorder à nouveau la sortie
de la pompe. (Conclusion : la pompe est en bon état.)
Laisser fonctionner la pompe jusqu’au prochain blocage et/
ou jusqu’à la prochaine augmentation de pression non
autorisée. Laisser reposer
la pression.
Desserrer, les uns après les autres, les raccords à vis
d’entrée au niveau des répartiteurs principaux ou
secondaires dans les installations à étage unique.
Le répartiteur au niveau duquel du lubrifiant s’échappe suite
au desserrage sous pression du raccord à vis d’entrée
permet d’identifier l’origine du défaut..
Resserrer les raccords à vis d’entrée. Desserrer les uns
après les autres les raccords à vis de palier correspondants.
Le palier bloqué est le palier au niveau duqel du lubrifiant
s’échappe suite au desserrage sous pression des raccords
à vis d’entrée. Eliminer le blocage au niveau du palier.
Blocage dans le répartiteur
Lorsque toutes les sorties du répartiteur principal
et/ou des répartiteurs secondaires ont été
desserrées, il n’y a plus d’écoulement de lubrifiant
au niveau des sorties ; le répartiteur est bloqué.
Remplacer le répartiteur bloqué.
Si nécessaire, le répartiteur peut être nettoyé dans les conditions suivantes :
Poste de travail propre.
Eliminer tous les raccords à vis de branchement de tube.
Retirer les vis de fermeture du piston avec un tournevis solide, si
nécessaire, taper légèrement avec un marteau sur la vis pour la
desserrer.
Extraire les pistons à l’aide d’un poinçon souple (Ø inférieur à 6
mm, si possible en plastique).
Très important : Les pistons ne devant pas être intervertis, il est
nécessaire de noter, pour chaque piston, l’alésage correspondant.
Laver soigneusement plusieurs fois le corps du répartiteur dans
un produit nettoyant dissolvant les graisses et purger avec de
l’air comprimé.
Au niveau des extrémités des filetages des alésages de fermeture
des pistons se trouvent des canaux obliques d’un diamètre de
1,5 mm devant être percé à l’aide d’un fil métallique ou d’une
pointe.
Laver encore plusieurs fois le répartiteur et le purger avec de l’air
comprimé.
De la graisse durcie peut se trouver dans les vis de fermeture du
piston. Cette graisse doit être éliminée.
Réassembler le répartiteur en remplaçant tous les disques de
cuivre.
Avant de visser les raccords à vis de sortie de tube, pomper
plusieurs fois, à l’aide d’une pompe manuelle ou d’une installation similaire, de l’huile dans le répartiteur.
La contre-pression dans le répartiteur ne doit pas être supérieure
à 25 bars lors de cette opération. Une contre-pression supérieure
à cette valeur signifie que le répartiteur n’est pas propre ou que
l’alésage du piston est endommagé Si, malgré toutes les mesures
prises, la pression de fonctionnement du répartiteur ne baisse
pas en dessous de 25 bars, remplacer le répartiteur.
X-9
Défauts - causes - remèdes
X - 10
Annexe
A1 Schémas de câblage du système hydraulique
A1.1 Hydraulique de travail partie I pour l’électronique des
versions de base, médium et confort
Raccord à l'hydraulique de tracteur :
1x EW ramasseur / béquille de support (jaune)
1x EW essieu directeur
(vert)
Ramasseur
(modèle 1)
Raccord de
tracteur
L12
1x EW
919-603
Capuchon de protection :
jaune
920-901
921-153
276-337
Ramasseur et béquille de support
2x 344-466
(modèle 2)
L12
919-603
Raccord de
tracteur
920-901
921-153
276-337
921-111
1x EW
2x 344-466
Capuchon de protection :
jaune
L12
Béquille de support
Essieu directeur
Raccord de
tracteur
L12
Cylindre de blocage
sur essieu directeur
1x EW
Capuchon de protection :
vert
A- 1
Annexe
A1.2 Hydraulique de travail partie II pour l’électronique de la version confort
Raccord à l'hydraulique de tracteur :
1x EW / (DW) Avance / Pression
(rouge)
1x T / (DW) Recul / Réservoir
(bleu)
1x LS Circuit de commande de charge (bleu)
pour bloc électronique confort :
barre de coupe, éjecteur de balles, rampe d'éjection à rouleaux
S04
286-203
L12
B3
A3
2x 334-997
Z3
Y08
Y07
Barre de coupe
L12
B2
A2
Z2
Y06
Y05
282-203
Ejecteur de balles
334-997
Rampe d'éjection à rouleaux
B1
S02
Y04
Y03
Z1
S01
Y01
Y02
P
LS
T
920-932
921-169
LS
P
T
Autocollant de direction
Power
Beyond
P
(A)
(B)
T
Tractor
Sensing uniquement pour
électronique de tracteur
Load-Sensing raccord
sur Power-Beyond
A-2
S03
L12
A1
Raccord sur A et B
uniquement pour tracteur
a) sans Load-Sensing
b) sans recul libre T
Annexe
A1.3 Hydraulique de travail partie II pour l’électronique des versions de base et médium
Raccord à l'hydraulique de tracteur :
2x DW Barre de coupe
2x DW Ejecteur de balles / Rampe d'éjection à rouleaux
(rouge)
(bleu)
Rampe d'éjection à rouleaux et éjecteur de balles
(modèle 1)
S01 (Medium uniquement)
334-997
282-203
919-603
919-714
B
B
A
A
Autocollant
pour la direction
Raccord de
tracteur
1
1
0
0
P
T
A
B
2
2x DW
Capuchon de protection :
bleu
2
1
0
2
105
Rampe d'éjection à rouleaux
1
0
2
(modèle 2)
(sans éjecteur de balles)
S01 (Medium uniquement)
334-997
919-603
919-714
B
B
A
A
Autocollant
pour la direction
Raccord de
tracteur
1
1
0
0
P
T
A
B
2
2x DW
Capuchon de protection :
bleu
2
1
0
2
105
Ejecteur de balles
1
0
2
(modèle 2)
(sans rampe d'éjection à rouleaux)
Raccord de tracteur
282-203
L12
A
B
2x DW
Capuchon de protection :
bleu
Barre de coupe
S04 (Medium uniquement)
Raccord de tracteur
L12
A
B
2x DW
Capuchon de protection :
rouge
920-890
2x 334-997
A- 3
Annexe
A1.4 Système hydraulique de bord pour l’électronique de la version base
L12
2x 918-435
1x 918-435
921-122
L6
921-114
(vor Joch)
(1270/90)
(890)
Plu.-Zyl. 80-250
(Fronthaube)
286-201
920-914
2x 918-436
(neben DBV)
(890)
Plu.-Zyl. 90-150
2x 918-481
(1270)
Plu.-Zyl. 80-150
920-933
2x 918-524
(1290)
Plu.-Zyl. 100-150
921-148
L12
919-129
919-130
(re.dreh., 1270/90)
n= 1000 U/min
(li.dreh., 890)
V= 2,2 ccm/U
L12
L12
919-131
Tankinhalt: 15 l (ohne Filter)
A1.5 Système hydraulique de bord pour l’électronique de la version médium
Modèle 2:
Hydraulique de bord pour Ølectronique de base etm Ødium
921-114
L12
L6
(Capot avant)
2x 918-435
1x 918-435
921-122
(1270/90)
(890)
(devant le triangle)
P
302-647
920-914
U
286-201
Cylindre 80-250
(devant le triangle)
m anque sur
Ølectronique de base
2x 918-436
(890/1290)
Cylindre 90-150
2x 918-481
Cylindre 80-150
920-933
921-148
L12
955-653
955-654
(rotation à droite 1270/90)
n= 1000 U/min
(rotation à gauche 890)
V= 2,9 ccm/U
L12
L12
919-995
Capacité de réservoir: 10 l (sans filtre)
A-4
(1270)
Annexe
A1.6 Système hydraulique de bord pour l’électronique de la version confort
Modèle 3:
Electronique de bord pour Ølectronique confort
L12
L6
921-114
(capot avant)
2x 918-435
1x 918-435
919-067
(avant)
P
302-647
920-914
U
286-201
(1270/90)
(890)
Cylindre 80-250
(devant le triangle)
2x 918-436
(890/1290)
Cylindre 90-150
2x 918-481
(1270)
Cylindre 80-150
920-933
921-148
L12
955-653
955-654
(rotation à droite 1270/90)
n= 1000 U/min
(rotation à gauche 890)
V= 2,9 ccm/U
L12
L12
919-995
Capacité de réservoir 10 l (sans filtre)
A- 5
2
1
battery 0V
C
B
0
Modification
A Potential- und Kontaktbezeichnung
1
-S2
0
1
1
12.10.2004
a
-R1
c
b
Date
Schrameyer
14.10.2004
20A
-F1
2
last modification
2
1
2
1
10k, Pressure setting
revision
Tractor
electronics on/off
red
battery +12V
-H1
On/Off
red
-S1
0
Knotter cleaning on/off
red
A
Krone basic operation
2
+KB1X4-1X2b
created
Rickermann
10.02.2004
31
3
Repl. for
4
blue
Origin
red
pink
blue
white
brown
green
yellow
grey
4
15/30
3
15/30
Terminal plug
Drawbar
6
Repl. by
5
6
7
Big Pack basis 890/1270/1290
blue
red
blue
white
brown
green
yellow
grey
red
12V plug (control)
7
15/30
303 717-1 Power supply/operation
Krone-No.:
5
+KB1X1-XDisb 7 6 5 4 3 2 1
1
+KB1X3-1X2a 31
+KB1X2-XDisa 7 6 5 4 3 2 1
+KB1X3-1X1a
31
A-6
+KB1X1-1X1b 31
0
8
8
Sh. of No.
Sheet No.
Location
Plant
12V Schlepper
0V Schlepper
0V
DruckSignal
+2,5V
SW_KnotReinigung
SW_ON
12V
0V (Steuerung)
9
9
1/2
1
/2.1
/2.1
/2.1
/2.1
/2.1
/2.1
/2.1
/2.1
/2.1
A
Annexe
A2 Schémas de circuits électriques
A2.1 Unité de commande version de base
C
0
Modification
A Aderfarbe und Querschnitt
B
2
3
1
Date
revision
2
last modification
Schrameyer
14.10.2004
+KB1X1-XY2b 2
10.02.2004
created
Rickermann
3
Origin
Repl. for
+KB1X1-XY1b2 2
2
1
-Y1
Pressure control valve
1
2
+KB1X1-XY1b2 1
2
+KB1X1-X20a 1
+KB1X1-XY2b 1
2
+KB1X1-X20b 1
-Y2
Knotter blower valve
14.10.2004
+KB1X1-XY3 1
brown/black
red/black
yellow/black
red/grey
brown/grey
yellow
blue
brown
green
SW_KnotReinigung
0V Schlepper
DruckSignal
+2,5V
Option
Central lubrication
/1.9
/1.9
/1.9
/1.9
/1.9
/1.9
/1.9
red/1,5mm²
red/1mm²
blue
white
grey
12V Schlepper
12V
0V (Steuerung)
0V
SW_ON
4
T1
5
6
303 717-1 Distributor
Repl. by
T2
K1
A1
T3
8 7 6 5 4 3 2 1
-N1
Regulator and Timecontrol
X1
T4
7
X2
8
7
8
K1
K1
2 1
8
7 6 5 4 3
Big Pack basis 890/1270/1290
Distributor
Krone-No.:
red/white
brown/white
6
Poti
Poti
/1.9
5
0V
0V
/1.9
4
Ausg.
Ausg.
3
12V Ein
Ausg.
2
0V
0V
0V
1
12V Sich.
12V Ver.
0
Plant
Sh. of No.
Sheet No.
Location
9
9
2
2/2
Annexe
10A
A- 7
10A
C
B
0
Modification
1
-
ok
revision
Date
Stecker
8-polig
A
esc
Display
+
14.10.2004
Control
battery ground
A Tastenanordnung, Aderfarben
Control
battery +12V
-A3
display
20.10.2004
last modification
Schrameyer
2
3
4
2
Buchse
5
8
25.09.2003
created
Rickermann
3
Origin
white
brown
green
yellow A
grey
pink
blue
Stift
5
7
6
1
4
8
3
2
3
1: frei
2: frei
3: SS_5V
4: +12VFU TERMI
5: CAN 1-L
6: GND TERMI
7: CAN 1-H
8: frei
1
7
6
-1F2 25A
Tractor
2
15/30
-1X6Bb
4
4
15/30
Repl. for
31
6
15/30
15/30
Repl. by
5
7
6
7
8
8
SS_5V (X1_9)
9
Plant
Sh. of No.
Sheet No.
Location
9
1/6
1
GND (X1_29)
+12V_EIN (X1_28)
CAN 1-H (X1_5)
GND TERMI (X1_15)
CAN 1-L (X1_6)
+12VFU TERMI (X1_14)
Control
Big Pack Medium 890/1270/1290...
303 716-1 Standard power supply
Krone-No.:
white
brown
green
yellow
grey
pink
blue
Drawbar
5
-1X5b 2 7 1 6 5 4 3
1
-1X6Ba 31
-1X5a 2 7 1 6 5 4 3
-1X6a
31
A-8
-1X6b 31
0
/2.0
/2.0
/2.3
/2.1
/2.3
/2.0
/2.0
Annexe
A2.2 Unité de commande
A- 9
B
0
30
16
Modification
15
2
31
3
X1_28
Versorgung über FU6 (30A)
+12V_EIN
X1_9
Schaltspannungseingang
SS_5V
17
32
1
X1_26
Masse 12V Versorgung
GND_L
X1_8
Masse 12V Versorgung
GND_L
X1_15
Masse 12V Versorgung
GND_L
18
33
19
34
6
2
37
23
38
10
last modification
Digitalsensor 6
DIG_GND_6
Digitalsensor 3
DIG_GND_3
Digitalsensor 2
DIG_GND_2
Digitalsensor 1
DIG_GND_1
DIG_GND_7
22
22.10.2004
36
Schrameyer
21
Date
35
Digitalsensor 7
Digitalsensor 10
DIG_GND_10
X1_11
X1_23
X1_25
X1_13
X1_21
X1_17
X1_19
SS_5V (X1_9)
+12V_EIN (X1_28)
GND (X1_29)
+12VFU TERMI (X1_14)
GND TERMI (X1_15)
GND_L (X1_27)
GND_L (X1_37)
DIG_GND_1 (X1_11)
DIG_GND_2 (X1_23)
DIG_GND_3 (X1_25)
DIG_GND_6 (X1_13)
DIG_GND_7 (X1_21)
DIG_GND_11 (X1_19)
/1.9
/1.9
/1.9
/1.9
/1.9
/5.1
/5.3
/3.1
/3.7
/3.8
/3.3
/3.5
/3.4
Versorgung Analogsensoren
9
revision
20
8
X1
7
Digitalsensor 11
DIG_GND_11
19
/3.7
X1_14
X1_27
Masse 12V Versorgung
GND_L
Versorgung Digitalsensoren
5
/3.1
/3.3
/3.5
/3.4
Knotter monitoring B10
Versorgung
X1_29
Masse 12V Versorgung
GND
+12VFU_TERMI +12V Versorgung TERMI
X1_37
Masse 12V Versorgung
GND_L
4
A Pin- Belegung MULTI_1/ANAHFRQ_3 geändert. 10.11.2003
C
KMC1
-A1
29
1
Measuring B4
Calibration B5
Packer monitoring B6
Packer feed B7
11 23 25 13 21
GNDAnalogsensoren
GND_ANA
Analogspannung
+8VANA
Analogspannung
+8VANA
X1_31
X1_34
X1_32
X1_35
25
40
created
39
GND Analogsensoren
GND_ANA
CAN 1
12
25.09.2003
24
11
Rickermann
DIGFRQ_11
X1_18
/3.8
2
DIG_2
X1_22
Flywheel brake B1
/6.5
27 37
DIGHFRQ_1
X1_10
DIG_3
X1_24
Plunger force left B18
/6.3
/4.8
+KB_1X1-1X1b 9 28 29 14 15
DIGHFRQ_6
X1_12
ANAHFRQ_1
X1_30
Plunger force right B19
GND Pressure control valve Y11
1
DIGFRQ_7
X1_20
ANAHFRQ_2
X1_33
0
EINGÄNGE
DIGFRQ_10
X1_16
G_STROM_1
X1_41
26
3
X1_6
CAN_1-L
X1_5
CAN_1-H
27
Origin
41
/5.1
42
28
/6.6
CAN_2-H
/1.9
X1_38
X1_3
X1_4
TERMI_2
X1_39
CAN_2-L
Repl. for
4
KMC2
-A2
X2_28
30
2
Repl. by
Versorgung über FU2 (25A)
+12V2FU_L
16
31
3
5
17
X2_21
Masse 12V Versorgung
GND_L
X2_15
Masse 12V Versorgung
GND
4
32
X2_29
Masse 12V Versorgung
GND_L
+12V2FU_L (X2_28)
GND (X2_14)
GND (X2_15)
GND_L (X2_29)
GND_L (X2_17)
/5.7
/6.2
/6.1
/5.6
/5.8
18
Versorgung Digitalsensoren
33
5
34
20
35
21
8
6
36
X2
7
X2_3
Digitalsensor 9
DIG_GND_9
Digitalsensor 8
DIG_GND_8
Digitalsensor 5
DIG_GND_5
Digitalsensor 4
DIG_GND_4
DIG_GND_12
X2_36
X2_38
X2_34
X2_27
X2_7
DIG_GND_4 (X2_36)
DIG_GND_5 (X2_38)
DIG_GND_8 (X2_34)
DIG_GND_14 (X2_27)
22
9
37
X2_9
DIG_GND_18 (X2_11)
23
11
X2_11
10
38
X2_13
/4.2
/4.1
/4.5
/4.4
/4.7
24
X2_31
39
11
Versorgung Analogsensoren
25
40
12
26
7
13
41
27
X2_40
Analogspannung 0,1A
+8VANA
X2_23
Analogspannung 0,1A
+8VANA
+8V ANA (X2_40)
GND_ANA(X2_41)
41
X2_24
GNDAnalogsensoren
GND_ANA
40
X2_41
GND Analogsensoren
GND_ANA
/5.5
/5.5
7
42
CAN 1
14
28
/5.8
X2_6
CAN_1-L
X2_5
CAN_1-H
-1X2.0
A
Big Pack Medium 890/1270/1290...
19
6
X2_20
Digitalsensor 12
Digitalsensor 14
DIG_GND_14
Digitalsensor 17
27
Digitalsensor 16
DIG_GND_16
DIG_GND_17
Digitalsensor 18
DIG_GND_18
Digitalsensor 21
36 38 34
303 716-1 job computer
15
X2_25
Versorgung 3A (Poly)
X2_32
Masse 12V Versorgung
GND_L
17
Krone-No.:
29
1
X2_14
Masse 12V Versorgung
GND
+12V3FU_L
X2_17
Masse 12V Versorgung
GND_L
29
/4.2
/4.1
/4.5
/4.4
/1.9
X1_2
CAN_2-H
/4.8
CAN_2-L
/5.3
Bale chute B11
Needle connecting rod B9
Cutterbar up B2
Twine monitoring B8
+KB_1X2-1X2b 28 25 14 15
DIGFRQ_12
X2_19
Digitalsensor 19
DIG_GND_19
DIG_GND_21
6
DIGFRQ_14
X2_26
/4.7
/6.1
/5.4
Knotter release M1
5
DIGHFRQ_4
X2_35
DIG_16
X2_4
HBPWMSTR_3
4
DIGHFRQ_5
X2_37
DIG_17
X2_8
Cutter active B3
DIG_21
X2_30
HBPWMSTR_4
X2_42
CAN 1-H (X1_5)
CAN 1-L (X1_6)
CAN 2
14
HBPWMSTR_1
X1_1
13
HBPWMSTR_2 Central lubrication Y31
X1_42
6
Force sensors simulation
PWMLA_1
X1_40
DIGFRQ_8
X2_33
DIG_18
X2_10
Squeeze-flap pressure B17
MULTI_1
X2_39
PWMLA_4
X2_18
X2_1
3
Pressure control valve Y11
PWMLA_8
X1_7
5
AUSGÄNGE
Knotter cleaning Y30
LA_1
X1_36
Versorgung
EINGÄNGE
DIGFRQ_9
X2_2
DIG_19
X2_12
Star wheel B15
ANAHFRQ_3
X2_22
AUSGÄNGE
PWMLA_10
X2_16
8
8
Sh. of No.
Plant
Location
Sheet No.
+12V3FU_L (X2_25) Klemme1
+12V3FU_L (X2_25) Klemme2
+12V3FU_L (X2_25) Klemme3
9
9
2/6
2
/6.2
/6.1
/5.5
Annexe
/2.2
C
Modification
1
Date
revision
Measuring B4
KMC1
2
X1_12
DIGHFRQ_6
created
Rickermann
25.09.2003
Calibration B5
KMC1
last modification
Schrameyer
20.10.2004
Modul
I/O
I/O
Modul
Anschl.
X1_10
DIGHFRQ_1
Anschl.
-A1
+KB_1X1-1X1b 12
+KB_1X1-1X1b 10
-A1
2
+KB_1X1-XB5a 2
2
+KB_1X1-XB4a 2
+KB_1X1-B5
Calibration
1
+KB_1X1-B4
Measuring
+KB_1X1-XB5a 1
1
2
+KB_1X1-XB4a 1
B
0
1
/2.1
DIG_GND_1 (X1_11)
/2.2
DIG_GND_6 (X1_13)
3
Origin
/2.2
3
4
/2.2
2
Modul
I/O
Anschl.
-A1
Repl. for
4
Packer feed B7
KMC1
DIGFRQ_11
X1_18
+KB_1X1-1X1b 18
+KB_1X1-XB7a 2
+KB_1X1-B7
Packer feed
1
+KB_1X1-XB7a 1
DIG_GND_11 (X1_19)
Modul
I/O
Anschl.
-A1
/2.2
6
5
6
303 716-1 Input sensors
Repl. by
2
KMC1
DIG_2
X1_22
Knotter monitoring B10
Modul
I/O
Anschl.
-A1
+KB_1X1-1X1b 22
+KB_1X1-XB10a 2
+KB_1X1-B10
Knotter monitoring
1
+KB_1X1-XB10a 1
7
/2.2
7
8
2
1
8
Modul
I/O
Anschl.
-A1
Sh. of No.
Sheet No.
Location
Plant
Flywheel brake B1
KMC1
DIG_3
X1_24
+KB_1X1-1X1b 24
+KB_1X1-XB1a 2
+KB_1X1-B1
Flywheel brake
+KB_1X1-XB1a 1
Big Pack Medium 890/1270/1290...
Packer monitoring B6
KMC1
DIGFRQ_7
X1_20
+KB_1X1-1X1b 20
Krone-No.:
/2.2
2
+KB_1X1-XB6a 2
+KB_1X1-B6
Packer monitoring
1
+KB_1X1-XB6a 1
5
/2.2
DIG_GND_7 (X1_21)
/2.1
DIG_GND_2 (X1_23)
/2.1
DIG_GND_3 (X1_25)
A - 10
A
0
/2.2
9
9
3
3/6
Annexe
/2.6
1
C
Modification
1
Date
revision
B
2
last modification
Schrameyer
/2.6
created
Rickermann
25.09.2003
Bale chute B11
KMC2
DIGHFRQ_4
X2_35
20.10.2004
Modul
A
Needle connecting rod B9
KMC2
I/O
DIGHFRQ_5
I/O
Modul
Anschl.
X2_37
Anschl.
-A2
+KB_1X2-1X2b 35
+KB_1X2-1X2b 37
-A2
2
+KB_1X2-XB11a 2
2
+KB_1X2-XB9a 2
+KB_1X2-B11
Bale chute
+KB_1X2-XB11a 1
2
1
1
+KB_1X2-XB9a 1
+KB_1X2-B9
Needle connecting rod
0
/2.5
DIG_GND_5 (X2_38)
/2.5
DIG_GND_4 (X2_36)
3
Origin
Modul
I/O
Anschl.
-A2
4
Repl. for
4
Twine monitoring B8
KMC2
DIGFRQ_14
X2_26
+KB_1X2-1X2b 26
+KB_1X2-XB8a 2
2
1
+KB_1X2-XB8a 1
+KB_1X2-B8
Twine monitoring
3
/2.6
DIG_GND_14 (X2_27)
/2.6
2
Modul
I/O
Anschl.
-A2
Repl. by
5
Cutter active B3
KMC2
DIG_18
X2_10
+KB_1X2-1X2b 10
7
/2.6
Anschl.
I/O
6
7
PWMLA_8
X1_7
KMC1
2
1
X1_41
KMC1
G_STROM_1
/2.2
/2.2
8
Sh. of No.
Sheet No.
Location
Plant
GND Pressure control valve Y11
Modul
I/O
Anschl.
-A1
+KB_1X1-1X1b 41
+KB_1X1-XY11b 2
+KB_1X1-Y11
Pressure control valve
0-100%
+KB_1X1-XY11b 1
+KB_1X1-1X1b 7
-A1
8
Pressure control valve Y11
Modul
Big Pack Medium 890/1270/1290...
/2.6
2
+KB_1X2-XB3a 2
+KB_1X2-B3
Cutter active
1
+KB_1X2-XB3a 1
6
303 716-1 Input sensors
Cutterbar up B2
KMC2
DIGFRQ_8
X2_33
Krone-No.:
Modul
I/O
Anschl.
-A2
+KB_1X2-1X2b 33
+KB_1X2-XB2a 2
+KB_1X2-B2
Cutterbar up
1
+KB_1X2-XB2a 1
5
/2.6
DIG_GND_8 (X2_34)
/2.6
DIG_GND_18 (X2_11)
0
9
9
4
4/6
Annexe
A- 11
I/O
-XY31a 2
-XY31b 2
+KB_1X1-XY31b 2
2
0
10.11.2003
Modification
10.11.2003
B Sternrad B15 hinzugefügt.
revision
2
2
last modification
Schrameyer
20.10.2004
+KB_1X1-XY30b 2
+KB_1X1-Y30
Knotter cleaning
1
+KB_1X1-Y31
central lubrication
A Motor Knoterauslösung hinzugefügt.
C
-A1
+KB_1X1-1X1b 36
LA_1
X1_36
KMC1
1
Date
I/O
Anschl.
Knotter cleaning Y30
+KB_1X1-XY30b 1
/2.2
Modul
+KB_1X1-XY31b 1
-XY31b 1
-XY31a 1
1
HBPWMSTR_2
X1_42
+KB_1X1-1X1b 42
-A1
Anschl.
KMC1
Central lubrication Y31
2
25.09.2003
created
Rickermann
3
Origin
/2.2
3
/2.7
/2.7
3
3
1
1
-1X2.3b
-1X2.3a
2
Repl. for
4
Modul
I/O
Anschl.
-A2
1
3
B
-XM1
-XM1a 2
-XM1b 2
-XM1
-M1
Motor Knotter release M
+KB_1X2-XB15b
6
Repl. by
5
A
+KB_1X2-XKM7
-KM7
Relay Knotter release
87a
6
7
8
86
-XM1a 3
8
86
85
85
-XM1b 3
30
30
87
87
-XM1a 4
-XM1b 4
-XS1
12
Sh. of No.
Sheet No.
Location
Plant
12
11
-XS1 11
/2.6
-S1
limit switch
PWMLA_4
X2_18
KMC2
Knotter release M1
+KB_1X2-1X2b 18
-A2
Anschl.
I/O
Modul
+KB_1X2-XKM7b
-XM1a 1
-XM1b 1
7
Big Pack Medium 890/1270/1290...
303 716-1 Outputs
/2.6
Option elektr.
Knotter release
5
Krone-No.:
Star wheel B15
KMC2
ANAHFRQ_3
X2_22
+KB_1X2-1X2b 22
-1X2.3b 2
-1X2.3a 2
+KB_1X2-XB15b 2
+KB_1X2-B15
Star wheel
4
/2.9
+8V ANA (X2_40)
GND_ANA(X2_41)
+12V3FU_L (X2_25) Klemme1
+KB_1X2-XB15b 1 3
4
/2.5
GND_L (X2_29)
/2.4
+12V2FU_L (X2_28)
1
87a
Modul
GND_L (X1_27)
/2.1
GND_L (X1_37)
/2.1
GND_L (X2_17)
A - 12
/2.5
0
9
23
9
5/6
5
24
Annexe
/2.5
/2.9
P
3
U
2
B
/2.6
C
0
B Aderfarben ergänzt
Modification
1
14.10.2004
A Pin- Belegung MULTI_1/ANAHFRQ_3 geändert 10.11.2003
A
Squeeze-flap pressure B17
KMC2
MULTI_1
I/O
Modul
X2_39
Anschl.
-A2
+KB_1X2-1X2b 39
blue
+KB_1X2-XB17b 3
+KB_1X2-B17
Bale channel flap pressure
1
+KB_1X2-XB17b 1 2
B
Date
revision
-1X2.1b 2
-1X2.1a 2
20.10.2004
2
last modification
Schrameyer
1
1
25.09.2003
created
Rickermann
3
Origin
KMC1
ANAHFRQ_2
X1_33
4
4
/2.2
Repl. for
Plunger force right B19
Modul
I/O
Anschl.
-A1
+KB_1X1-1X1b 33
3
Modul
I/O
KMC1
ANAHFRQ_1
X1_30
X1_40
KMC1
PWMLA_1
Repl. by
5
1
B
3
F
T315mA
4
F
1
4
3
2
Poti
Poti
rechts
brown
white
blue
black
1
-B18
Left force sensor
R
brown
white
blue
black
grey
-B19
Right force sensor
/2.2
2
7
-XN1b 1 2 3 4 5
Amplifier
-N1
0V
+12V
Sign re
2
F
3
6
7
8
Schalter
4
Big Pack Medium 890/1270/1290...
Force sensors simulation
Modul
I/O
Anschl.
-A1
+KB_1X1-1X1b 40
6
303 716-1 force measurement
/2.2
Krone-No.:
Plunger force left B18
Anschl.
-A1
+KB_1X1-1X1b 30
5
Sign li
+12V3FU_L (X2_25) Klemme2
GND (X2_15)
brownwhite
2
+Sign
1
GND (X2_14)
0V
+12V
-Sign
DIP
/2.5
8
R
4
3
2
1
ON
+12V3FU_L (X2_25) Klemme3
/2.9
links
2
3
Sh. of No.
Sheet No.
4
+Sign
Location
Plant
brown
white
blue
black
1
0V
+12V
-Sign
DIP
12 3 4
ON
12 3 4
0
9
9
6
6/6
Annexe
A- 13
C
B
0
A Aderfarben ergänzt
Modification
1
2
3
4
B
5
Date
D
E
7
6
1
revision
C
Stift
8
14.10.2004
Control
battery ground
A
Control
0
battery +12V
-A4
display
25A
8
7
15.10.2004
-F1
F
6
4
2
5
3
1
2
last modification
Schrameyer
esc
Tractor
2
3
4
Stecker
8-polig
created
Rickermann
14.08.2003
3
Origin
1: frei
2: frei
3: SS_5V
4: +12VFU TERMI
5: CAN 1-L
6: GND TERMI
7: CAN 1-H
8: frei
Buchse
5
6
2
1
7
8
3
15/30
Repl. for
15/30
white
brown
green
yellow
A
grey
pink
blue
-1X6Bb
31
4
4
6
15/30
15/30
Repl. by
5
7
6
7
8
8
SS_5V (X1_9)
9
Plant
Sh. of No.
Sheet No.
Location
9
1/10
1
GND (X1_29)
+12V_EIN (X1_28)
CAN 1-H (X1_5)
GND TERMI (X1_15)
CAN 1-L (X1_6)
+12VFU TERMI (X1_14)
Control
Big Pack Comfort 890/1270/1290...
303 715-1 Standard power supply
Krone-No.:
white
brown
green
yellow
grey
pink
blue
Drawbar
5
-1X5b 2 7 1 6 5 4 3
1
-1X6Ba 31
-1X5a 2 7 1 6 5 4 3
-1X6a
31
A - 14
-1X6b 31
0
/2.0
/2.0
/2.3
/2.1
/2.3
/2.0
/2.0
Annexe
A2.3 Unité de commande confort
A- 15
C
B
0
X1_28
Versorgung über FU6 (30A)
+12V_EIN
X1_9
Schaltspannungseingang
SS_5V
15
30
16
Modification
X1_14
31
17
32
1
X1_27
Masse 12V Versorgung
GND_L
X1_26
Masse 12V Versorgung
GND_L
X1_8
Masse 12V Versorgung
GND_L
X1_15
Masse 12V Versorgung
GND_L
SS_5V (X1_9)
+12V_EIN (X1_28)
GND (X1_29)
+12VFU TERMI (X1_14)
GND TERMI (X1_15)
GND_L (X1_26)
GND_L (X1_27)
GND_L (X1_37)
/1.9
/1.9
/1.9
/1.9
/1.9
/7.2
/7.3
/7.5
18
Versorgung Digitalsensoren
33
19
34
6
A Pin- Belegung MULTI_1/ANAHFRQ_3 geändert. 10.11.2003
KMC1
-A1
29
/4.0
/4.2
Date
35
21
Digitalsensor 2
DIG_GND_2
Digitalsensor 1
DIG_GND_1
Digitalsensor 6
DIG_GND_6
Digitalsensor 3
DIG_GND_3
DIG_GND_7
2
37
23
Analogspannung
+8VANA
38
10
last modification
Digitalsensor 7
Digitalsensor 10
DIG_GND_10
X1_11
X1_23
X1_25
X1_13
X1_21
X1_17
X1_19
DIG_GND_1 (X1_11)
DIG_GND_2 (X1_23)
DIG_GND_3 (X1_25)
DIG_GND_6 (X1_13)
DIG_GND_7 (X1_21)
DIG_GND_10 (X1_17)
DIG_GND_11 (X1_19)
/4.0
/4.7
/4.9
/4.2
/4.6
/4.3
/4.5
Versorgung Analogsensoren
9
20.10.2004
Digitalsensor 11
DIG_GND_11
22
Schrameyer
36
8
X1
7
revision
20
/4.6
/4.3
/4.5
/4.7
5
Measuring B4
Calibration B5
Packer monitoring B6
Pick-up B20
/4.9
Versorgung
X1_29
Masse 12V Versorgung
GND
+12VFU_TERMI +12V Versorgung TERMI
X1_37
Masse 12V Versorgung
GND_L
4
GNDAnalogsensoren
GND_ANA
Analogspannung
+8VANA
X1_31
X1_34
X1_32
X1_35
25
40
created
39
GND Analogsensoren
GND_ANA
CAN 1
12
14.08.2003
24
11
Rickermann
DIGHFRQ_1
X1_10
3
DIGHFRQ_6
X1_12
2
DIGFRQ_7
X1_20
1
DIGFRQ_10
X1_16
Packer feed B7
Knotter monitoring B10
Flywheel brake B1
11 23 25 13 21 17 19
DIGFRQ_11
X1_18
26 27 37
DIG_2
X1_22
/10.5
+KB_1X1-1X1b 9 28 29 14 15
DIG_3
X1_24
Plunger force left B18
/10.3
2
ANAHFRQ_1
X1_30
Plunger force right B19
/7.1
1
ANAHFRQ_2
X1_33
GND Pressure control valve Y11
0
EINGÄNGE
G_STROM_1
X1_41
26
3
X1_5
CAN_1-H
27
Origin
41
X1_6
CAN_1-L
42
28
/10.6
/7.1
/7.5
X1_3
CAN_2-L
X1_38
CAN_2-H
X1_2
CAN_2-H
Repl. for
X1_39
CAN_2-L
4
KMC2
-A2
Repl. by
30
2
16
31
3
X2_25
Versorgung 3A (Poly)
Versorgung über FU2 (25A)
+12V2FU_L
5
17
32
X2_32
Masse 12V Versorgung
GND_L
X2_29
Masse 12V Versorgung
GND_L
X2_21
Masse 12V Versorgung
GND_L
X2_15
Masse 12V Versorgung
GND
18
33
34
20
Digitalsensor 8
DIG_GND_8
X2_38
Digitalsensor 5
DIG_GND_5
X2_36
Digitalsensor 4
DIG_GND_4
X2_34
35
21
8
6
36
X2
7
22
9
37
X2_20
Digitalsensor 12
Digitalsensor 14
DIG_GND_14
X2_3
Digitalsensor 9
DIG_GND_9
DIG_GND_12
23
10
38
24
Digitalsensor 18
DIG_GND_18
11
39
25
40
12
Analogspannung 0,1A
X2_27
X2_11
X2_13
X2_31
X2_23
26
7
13
41
27
X2_40
Analogspannung 0,1A
+8VANA
+12V2FU_L (X2_28)
GND (X2_14)
GND (X2_15)
DIG_GND_4 (X2_36)
DIG_GND_5 (X2_38)
DIG_GND_8 (X2_34)
DIG_GND_9 (X2_3)
DIG_GND_12 (X2_20)
DIG_GND_14 (X2_27)
DIG_GND_16 (X2_7)
DIG_GND_17 (X2_9)
DIG_GND_18 (X2_11)
DIG_GND_19 (X2_13)
DIG_GND_21 (X2_31)
+8V_ANA (X2_40)
GND_ANA (X2_41)
41
X2_24
GNDAnalogsensoren
GND_ANA
/1.9
/1.9
/8.7
/10.2
/10.1
/8.7
/8.1
/8.8
/5.3
/5.2
/5.7
/5.6
/6.4
/5.5
/6.1
/6.2
/5.1
/5.9
/6.5
/8.5
7
/8.5
42
CAN 1
14
28
/8.8
X2_6
CAN_1-L
X2_5
CAN_1-H
A
Big Pack Comfort 890/1270/1290...
19
6
/5.3
GND (X2_29)
GND (X2_32)
GND (X2_17)
Versorgung Digitalsensoren
5
Bale chute B11
/5.2
X2_28
X2_14
Masse 12V Versorgung
GND
+12V3FU_L
X2_17
Masse 12V Versorgung
GND_L
4
303 715-1 job computer
15
Krone-No.:
29
1
DIGHFRQ_4
X2_35
Needle connecting rod B9
/5.7
X2_7
Digitalsensor 16
DIG_GND_16
Digitalsensor 19
DIG_GND_19
Versorgung Analogsensoren
+8VANA
X2_41
GND Analogsensoren
GND_ANA
40
DIGHFRQ_5
X2_37
Cutterbar up B2
/5.6
X2_9
Digitalsensor 17
DIG_GND_17
Digitalsensor 21
DIG_GND_21
11 13 31
DIGFRQ_8
X2_33
Bale set-down B12
/6.4
/5.5
9
DIGFRQ_9
X2_2
Push button Bale chute up S5
Twine monitoring B8
20 27 7
DIGFRQ_12
X2_19
/6.1
36 38 34 3
DIGFRQ_14
X2_26
Push button bale-ejector in S3
/6.2
29 32 17
DIG_16
X2_4
Push button bale-ejector out S4
/5.1
/5.9
/8.5
+KB_1X2-1X2b 28 25 14 15
DIG_17
X2_8
Cutter active B3
Bale ejector B14
/6.5
/10.1
6
DIG_18
X2_10
Push button Bale chute down S6
Knotter release M1
5
DIG_19
X2_12
HBPWMSTR_3
X2_42
4
DIG_21
X2_30
HBPWMSTR_4
X2_1
CAN 1-H (X1_5)
CAN 1-L (X1_6)
CAN 2
14
/7.2
HBPWMSTR_1 Machine lighting H1
X1_1
13
/7.3
HBPWMSTR_2 Central lubrication Y31
X1_42
Force sensors simulation
6
PWMLA_1
X1_40
Squeeze-flap pressure B17
MULTI_1
X2_39
PWMLA_4
X2_18
3
Pressure control valve Y11
PWMLA_8
X1_7
5
AUSGÄNGE
Knotter cleaning Y30
LA_1
X1_36
X1_4
TERMI_2
Versorgung
EINGÄNGE
Star wheel B15
ANAHFRQ_3
X2_22
AUSGÄNGE
PWMLA_10
X2_16
-1X2.0
8
8
Sh. of No.
Sheet No.
Plant
Location
+12V3FU_L (X2_25) Klemme1
+12V3FU_L (X2_25) Klemme2
+12V3FU_L (X2_25) Klemme3
+12V3FU_L (X2_25) Klemme4
9
9
2/10
2
/8.5
/10.2
/10.1
/8.0
Annexe
A - 16
0
B
C
Date
revision
A
0
Modification
KMC3
-A3
29
1
15
30
2
16
1
31
17
32
4
18
33
34
/6.6
19
20
Versorgung
X3_5
X3_18
Masse 12V Versorgung
Masse 12V Versorgung
GND_L
X3_13
Masse 12V Versorgung
GND_L
X3_11
Masse 12V Versorgung
GND_L
Masse 12V Versorgung
GND_L
X3_29
Masse 12V Versorgung
X3_15
Masse 12V Versorgung
X3_1
Masse 12V Versorgung
GND
GND
GND
Versorgung über FU2 (25A)
+12V2FU_L
Versorgung über FU1(25A)
+12V1FU_L
Versorgung
+12V1FU_L
GND_L
Masse 12V Versorgung
2
36
8
Masse 12V Versorgung
GND_L
Masse 12V Versorgung
GND_L
Masse 12V Versorgung
37
9
created
/8.2
39
14.08.2003
38
Digitalsensor 20
DIG_GND_20
Digitalsensor 13
DIG_GND_13
X3_14
X3_42
X3_28
X3_9
X3_22
X3_7
X3_35
X3_41
X3_20
GND_L (X3_9)
GND_L (X3_11)
GND_L (X3_13)
GND_L (X3_5)
GND_L (X3_18)
GND_L (X3_22)
GND_L (X3_7)
GND_L (X3_35)
GND_L (X3_37)
DIG_GND_13 (X3_41)
DIG_GND_20 (X3_20)
/7.7
/7.9
/7.6
/9.1
/9.7
/9.8
/9.2
/9.4
/9.5
/6.6
/6.8
Versorgung Analogsensoren
+8VANA
40
3
26
41
Origin
Analogspannung
GND Analogsensoren
27
42
CAN_2-H
28
Repl. for
X3_2
/9.1
Analogspannung
GNDAnalogsensoren
GND_ANA
X3_24
X3_27
X3_16
X3_25
CAN 2
14
Multibale release 1 Y14
PWMLA_2
+8VANA
GND_ANA
13
Cutterbar Y07
PWMLA_3
X3_4
/7.7
/7.9
/8.3
12
Main valve Y01
PWMLA_5
X3_8
25
Main valve Y02
PWMLA_6
X3_10
/7.6
/9.7
11
Multibale release 2 Y15
PWMLA_7
X3_21
24
Squeeze-flap release valve Y09
PWMLA_9
X3_12
10
Rickermann
23
X3_30
/9.8
41 20
Bale chute Y03
PWMLA_11
3
X3_32
/9.2
X3_37
Versorgung Digitalsensoren
22
20.10.2004
35
21
last modification
GND_L
7
Schrameyer
Push button cutterbar up S1
DIGFRQ_13
X3_40
/6.8
/8.0
/8.3
X3
Push button cutterbar down S2
DIG_20
X3_19
6
Multibale B21
MULTI_2
X3_23
5
X3_26
/8.2
GND_L
3
MULTI_3
Bale chute Y04
PWMLA_12
+KB_1X3-1X3b 9 11 13 5 18 22 7 35 37
GND Multibale release 1 Y14
STROM_2
X3_3
Cutterbar Y08
LA_2
X3_6
2
GND Multibale release 2 Y15
STROM_3
X3_31
Bale ejector Y05
LA_3
X3_34
1
EINGÄNGE
STROM_4
X3_33
AUSGÄNGE
Bale ejector Y06
LA_4
X3_36
X3_38
X3_39
CAN_2-L
TERMI_2
/9.4
X3_17
/9.5
4
4
Repl. by
5
303 715-1 job computer
Krone-No.:
5
6
Big Pack Comfort 890/1270/1290...
6
7
7
8
8
Sh. of No.
Sheet No.
Plant
Location
9
9
3
3/10
Annexe
/2.1
C
Modification
1
Date
/2.2
2
last modification
Schrameyer
15.10.2004
Calibration B5
KMC1
revision
Measuring B4
2
DIGHFRQ_6
X1_12
B
0
I/O
Modul
DIGHFRQ_1
KMC1
Anschl.
X1_10
A
Modul
I/O
Anschl.
-A1
+KB_1X1-1X1b 12
+KB_1X1-1X1b 10
-A1
2
+KB_1X1-XB5a 2
2
+KB_1X1-XB4a 2
+KB_1X1-B5
Calibration
1
+KB_1X1-B4
Measuring
+KB_1X1-XB5a 1
1
/2.2
1
+KB_1X1-XB4a 1
DIG_GND_1 (X1_11)
/2.2
DIG_GND_6 (X1_13)
2
created
Rickermann
15.08.2003
Modul
I/O
Anschl.
-A1
3
Origin
Pick-up B20
KMC1
DIGFRQ_10
X1_16
+KB_1X1-1X1b 16
+KB_1X1-XB20a 2
+KB_1X1-B20
Pick-up
1
+KB_1X1-XB20a 1
3
/2.2
DIG_GND_10 (X1_17)
/2.2
2
Repl. for
4
Modul
I/O
Anschl.
-A1
Packer monitoring B6
KMC1
DIGFRQ_7
X1_20
6
5
6
303 715-1 Input sensors
Repl. by
/2.2
2
KMC1
DIG_2
X1_22
Knotter monitoring B10
Modul
I/O
Anschl.
-A1
+KB_1X1-1X1b 22
+KB_1X1-XB10a 2
+KB_1X1-B10
Knotter monitoring
1
+KB_1X1-XB10a 1
7
/2.2
7
8
Modul
I/O
Anschl.
-A1
Sh. of No.
Sheet No.
Location
Plant
Flywheel brake B1
KMC1
DIG_3
X1_24
+KB_1X1-1X1b 24
+KB_1X1-XB1a 2
2
1
+KB_1X1-XB1a 1
8
+KB_1X1-B1
Flywheel brake
Big Pack Comfort 890/1270/1290...
Modul
I/O
Anschl.
-A1
+KB_1X1-1X1b 20
+KB_1X1-XB6a 2
2
1
+KB_1X1-XB6a 1
+KB_1X1-B6
Packer monitoring
/2.2
5
Krone-No.:
Packer feed B7
KMC1
DIGFRQ_11
X1_18
+KB_1X1-1X1b 18
+KB_1X1-XB7a 2
+KB_1X1-B7
Packer feed
1
+KB_1X1-XB7a 1
4
/2.2
DIG_GND_11 (X1_19)
/2.2
DIG_GND_7 (X1_21)
/2.1
DIG_GND_2 (X1_23)
/2.1
DIG_GND_3 (X1_25)
0
9
9
4/10
4
/2.2
Annexe
A- 17
/2.6
C
0
1
Date
2
last modification
Schrameyer
15.10.2004
Needle connecting rod B9
revision
Modification
DIGHFRQ_5
KMC2
B
Cutter active B3
Modul
I/O
/2.6
DIG_18
KMC2
Anschl.
X2_10
A
Modul
I/O
Anschl.
X2_37
+KB_1X2-1X2b 37
+KB_1X2-1X2b 10
-A2
+KB_1X2-XB9a 2
+KB_1X2-XB3a 2
-A2
2
2
2
+KB_1X2-B9
Needle connecting rod
1
+KB_1X2-B3
Cutter active
+KB_1X2-XB9a 1
1
1
+KB_1X2-XB3a 1
DIG_GND_18 (X2_11)
/2.5
DIG_GND_5 (X2_38)
/2.6
2
15.08.2003
created
Rickermann
DIGHFRQ_4
3
X2_35
Bale chute B11
KMC2
Origin
Modul
I/O
Anschl.
-A2
+KB_1X2-1X2b 35
+KB_1X2-XB11a 2
+KB_1X2-B11
Bale chute
1
+KB_1X2-XB11a 1
3
/2.5
DIG_GND_4 (X2_36)
Repl. for
/2.6
4
Modul
I/O
Anschl.
-A2
/2.6
6
2
Bale set-down B12
KMC2
DIGFRQ_9
X2_2
Repl. by
5
/2.6
2
Modul
I/O
Anschl.
-A2
Cutterbar up B2
KMC2
DIGFRQ_8
X2_33
+KB_1X2-1X2b 33
+KB_1X2-XB2a 2
+KB_1X2-B2
Cutterbar up
1
+KB_1X2-XB2a 1
7
/2.6
6
7
Big Pack Comfort 890/1270/1290...
Modul
I/O
Anschl.
-A2
+KB_1X2-1X2b 2
+KB_1X2-XB12a 2
+KB_1X2-B12
Bale set-down
1
+KB_1X2-XB12a 1
303 715-1 Input sensors
5
Krone-No.:
Twine monitoring B8
KMC2
DIGFRQ_14
X2_26
+KB_1X2-1X2b 26
+KB_1X2-XB8a 2
2
1
+KB_1X2-XB8a 1
+KB_1X2-B8
Twine monitoring
4
/2.6
DIG_GND_14 (X2_27)
/2.6
DIG_GND_9 (X2_3)
/2.6
DIG_GND_8 (X2_34)
A - 18
8
8
/2.6
2
1
Modul
I/O
Anschl.
-A2
Sh. of No.
Sheet No.
Location
Plant
Bale ejector B14
KMC2
DIG_19
X2_12
+KB_1X2-1X2b 12
+KB_1X2-XB14a 2
Bale ejector
+KB_1X2-B14
+KB_1X2-XB14a 1
DIG_GND_19 (X2_13)
0
9
9
5
5/10
/2.6
Annexe
Modification
1
Date
revision
C
KMC2
DIG_17
X2_8
3
/2.6
2
last modification
Schrameyer
15.10.2004
created
Rickermann
15.08.2003
Push button bale-ejector out S4
B
0
I/O
Modul
DIG_16
KMC2
Anschl.
X2_4
Push button bale-ejector in S3
Modul
I/O
Anschl.
-A2
+KB_1X2-1X2b 8
+KB_1X2-1X2b 4
-A2
2
+KB_1X2-XS4b 2
2
green
green
+KB_1X2-XS3b 2
+KB_1X2-S4
Bale ejector out
1
+KB_1X2-S3
Bale ejector in
+KB_1X2-XS4b 1
1
/2.6
2
+KB_1X2-XS3b 1
3
1
/2.6
DIG_GND_17 (X2_9)
2
3
Origin
KMC2
DIGFRQ_12
X2_19
3
/2.6
4
Repl. for
4
Push button Bale chute up S5
Modul
I/O
Anschl.
-A2
+KB_1X2-1X2b 19
+KB_1X2-XS5b 2
yellow
+KB_1X2-S5
Bale chute up
1
+KB_1X2-XS5b 1
3
/2.6
DIG_GND_12 (X2_20)
/2.6
2
KMC2
DIG_21
X2_30
5
3
/2.6
2
KMC3
DIGFRQ_13
X3_40
Repl. by
5
3
/3.2
7
2
X3_19
DIG_20
KMC3
3
6
7
8
/3.2
8
Push button cutterbar down S2
Modul
I/O
Anschl.
-A3
+KB_1X3-1X3b 19
+KB_1X3-XS2b 2
yellow
+KB_1X3-S2
Cutterbar down
1
+KB_1X3-XS2b 1
Big Pack Comfort 890/1270/1290...
Push button cutterbar up S1
Modul
I/O
Anschl.
-A3
+KB_1X3-1X3b 40
+KB_1X3-XS1b 2
yellow
+KB_1X3-S1
Cutterbar up
1
+KB_1X3-XS1b 1
6
303 715-1 Input push button
Krone-No.:
Push button Bale chute down S6
Modul
I/O
Anschl.
-A2
+KB_1X2-1X2b 30
+KB_1X2-XS6b 2
yellow
+KB_1X2-S6
Bale chute down
1
+KB_1X2-XS6b 1
DIG_GND_21 (X2_31)
/3.2
DIG_GND_13 (X3_41)
/3.2
DIG_GND_20 (X3_20)
/2.6
DIG_GND_16 (X2_7)
A
0
Plant
Sh. of No.
Sheet No.
Location
9
9
6
6/10
Annexe
A- 19
HBPWMSTR_1
X1_1
I/O
2
Modification
1
Date
revision
B
C
2
1
+KB_1X1-XH1b 2
+KB_1X1-H1
Machine lighting
A
0
X1_41
G_STROM_1
KMC1
GND Pressure control valve Y11
Modul
I/O
Anschl.
-A1
+KB_1X1-1X1b 41
+KB_1X1-XY11b 2
+KB_1X1-Y11
Pressure control valve
0-100%
1
+KB_1X1-XH1b 1
-A1
/2.2
2
last modification
Schrameyer
15.10.2004
KMC1
Modul
Anschl.
+KB_1X1-XY11b 1
/2.2
/2.2
+KB_1X1-1X1b 1
PWMLA_8
X1_7
KMC1
2
Machine lighting H1
+KB_1X1-1X1b 7
-A1
Anschl.
I/O
Modul
Pressure control valve Y11
1
GND_L (X1_26)
/2.1
KMC1
HBPWMSTR_2
X1_42
I/O
I/O
Modul
I/O
Modul
I/O
Modul
I/O
Modul
2
15.08.2003
created
Rickermann
-XY31a 2
-XY31b 2
+KB_1X1-XY31b 2
3
Origin
2
Repl. for
4
+KB_1X1-XY30b 2
+KB_1X1-Y30
Knotter cleaning
Repl. by
5
2
+KB_1X3-XY01b 2
+KB_1X3-Y01
Main valve (extend)
6
7
2
8
+KB_1X3-XY01b 2
+KB_1X3-Y02
Main valve (retract)
Big Pack Comfort 890/1270/1290...
303 715-1 outputs
Krone-No.:
2
+KB_1X3-XY09b 2
+KB_1X3-Y09
Squeeze-flap release
1
+KB_1X1-Y31
central lubrication
-XY31b 1
-XY31a 1
+KB_1X3-XY02b 1
PWMLA_6
X3_10
KMC3
1
-A3
Anschl.
+KB_1X3-XY01b 1
/3.2
1
PWMLA_5
X3_8
KMC3
+KB_1X3-XY09b 1
-A3
Anschl.
1
/3.2
+KB_1X1-XY30b 1
PWMLA_9
X3_12
KMC3
Main valve Y02
1
-A3
Anschl.
Main valve Y01
8
+KB_1X1-XY31b 1
/2.2
7
+KB_1X3-1X3b 10
LA_1
X1_36
KMC1
Squeeze-flap release valve Y09
6
+KB_1X3-1X3b 8
-A1
Anschl.
Knotter cleaning Y30
5
+KB_1X3-1X3b 12
/2.2
4
+KB_1X1-1X1b 36
+KB_1X1-1X1b 42
-A1
Anschl.
Modul
Central lubrication Y31
3
GND_L (X1_27)
/2.1
GND_L (X1_37)
/2.1
GND_L (X3_13)
/3.1
GND_L (X3_9)
/3.1
GND_L (X3_11)
A - 20
Sh. of No.
Sheet No.
Location
Plant
/3.1
0
9
9
7/10
7
/3.2
Annexe
/2.5
/2.9
-1X3.1a 3
-1X3.1a 1
-1X3.1a 6 7
-1X3.1b 6 7
+KB_1X3-1X3b 23
-1X3.1b 5
-1X3.1a 5
+KB_1X3-XB21b 3
3
1
C Stecker für Multibale-Option hinzugefügt
0
10.11.2003
B zus. +12V gesch. für Sternrad
Modification
10.11.2003
10.11.2003
A Pin_Belegung MULTI/ANAHFRQ_3 geändert
Multibale B21
C
Date
revision
X3_3
KMC3
STROM_2
/3.2
2
last modification
Schrameyer
15.10.2004
created
Rickermann
17.09.2003
GND Multibale release 1 Y14
Modul
I/O
KMC3
Anschl.
X3_23
MULTI_2
/3.2
-1X3.1b 4
-1X3.1b 2
X3_31
KMC3
STROM_3
/3.2
3
Origin
Repl. for
GND Multibale release 2 Y15
Modul
I/O
Anschl.
-A3
+KB_1X3-1X3b 31
-1X3.1a 4
+KB_1X3-1X3b 3
-A3
+KB_1X3-XY15b 2
2
-1X3.1a 2
Option Multibale
Only at Big Pack 1270
I/O
1
+KB_1X3-XY14b 2
2
1
+KB_1X3-Y15
Multibale release 2
Multibale (2 twines)
1
+KB_1X3-Y14
Multibale release 1
total (6 twines)
+KB_1X3-XY15b 1
+KB_1X3-XY14b 1
Anschl.
2
+KB_1X3-XB21b 2 1
Modul
/3.2
4
5
2
2
X2_22
1
B
Repl. by
5
-XM1
I/O
Modul
+KB_1X2-XKM7
-KM7
Relay Knotter release
87a
6
7
85
86
86
85
-XM1b 3
-XM1a 3
30
30
87
87
-XM1a 4
-XM1b 4
8
12
12
Sh. of No.
Sheet No.
Location
Plant
-XS1
11
-XS1 11
/2.6
-S1
limit switch
PWMLA_4
X2_18
KMC2
Knotter release M1
8
+KB_1X2-1X2b 18
-A2
Anschl.
+KB_1X2-XKM7b
-XM1a 1
-XM1b 1
7
Big Pack Comfort 890/1270/1290...
/2.6
303 715-1 Options
A
Star wheel B15
KMC2
3
-XM1
-XM1a 2
-XM1b 2
-M1
Motor Knotter release M
6
Option elektr.
Knotter release
ANAHFRQ_3
Krone-No.:
Modul
I/O
Anschl.
-A2
+KB_1X2-1X2b 22
-1X2.3b 2
-1X2.3a 2
+KB_1X2-XB15b
+KB_1X2-B15
Star wheel
+KB_1X2-XB15b 1 3
-1X2.3a 1 3
-1X3.1b 3
-A3
PWMLA_7
X3_21
KMC3
4
/2.7
-1X2.3b 1 3 4
+KB_1X3-B21
Multibale
-A3
I/O
Modul
Anschl.
-1X3.1b 1
/3.2
+KB_1X3-1X3b 21
PWMLA_2
X3_2
KMC3
Multibale release 2 Y15
+KB_1X3-1X3b 2
-A3
Anschl.
I/O
Modul
Multibale release 1 Y14
3
/2.7
-1X2.2a 1 2
+12V3FU_L (X2_25) Klemme1
GND (X2_32)
/2.5
GND (X2_29)
/2.4
+12V2FU_L (X2_28)
2
87a
/2.9
+8V_ANA (X2_40)
GND_ANA (X2_41)
+12V3FU_L (X2_25) Klemme4
-1X2.2b 1 2
1
GND (X2_17)
/2.5
0
9
9
24
8/10
8
23
Annexe
A- 21
B
A
0
I/O
I/O
I/O
+KB_1X3-XY07b 2
2
Modification
2
+KB_1X3-XY08b 2
+KB_1X3-Y08
Cutterbar
2
last modification
created
15.08.2003
Rickermann
15.10.2004
Schrameyer
Date
revision
Origin
3
2
Repl. for
+KB_1X3-XY05b 2
+KB_1X3-Y05
Bale ejector
2
+KB_1X3-XY06b 2
+KB_1X3-Y06
Bale ejector
Repl. by
5
6
7
2
+KB_1X3-XY04b 2
+KB_1X3-Y04
Bale chute
Big Pack Comfort 890/1270/1290...
303 715-1 outputs
Krone-No.:
2
+KB_1X3-XY03b 2
+KB_1X3-Y03
Bale chute
1
+KB_1X3-Y07
Cutterbar
+KB_1X3-XY04b 1
PWMLA_12
X3_32
KMC3
1
-A3
Anschl.
+KB_1X3-XY03b 1
/3.2
1
PWMLA_11
X3_30
KMC3
+KB_1X3-XY06b 1
-A3
Anschl.
1
/3.2
Bale chute Y04
+KB_1X3-XY05b 1
-A3
LA_4
X3_36
KMC3
Modul
1
4
I/O
Anschl.
Bale chute Y03
+KB_1X3-XY08b 1
/3.2
Modul
8
1
LA_3
X3_34
KMC3
Bale ejector Y06
7
+KB_1X3-XY07b 1
-A3
Anschl.
Modul
6
+KB_1X3-1X3b 32
/3.2
Bale ejector Y05
5
+KB_1X3-1X3b 30
-A3
LA_2
X3_6
KMC3
Modul
4
+KB_1X3-1X3b 36
1
I/O
Anschl.
Cutterbar Y08
3
+KB_1X3-1X3 34
/3.2
Modul
2
+KB_1X3-1X3b 6
PWMLA_3
X3_4
KMC3
Cutterbar Y07
1
+KB_1X3-1X3b 4
-A3
Anschl.
I/O
Modul
GND_L (X3_5)
/3.1
GND_L (X3_7)
/3.2
GND_L (X3_35)
/3.2
GND_L (X3_37)
/3.2
GND_L (X3_18)
/3.2
8
GND_L (X3_22)
/3.2
A - 22
C
0
Sh. of No.
Sheet No.
Location
Plant
/3.2
9
9
9/10
9
Annexe
/2.5
/2.9
P
3
U
2
KMC2
MULTI_1
X2_39
B
/2.6
C
0
B Aderfarben ergänzt
Modification
1
14.10.2004
A Pin- Belegung MULTI_1/ANAHFRQ_3 geändert. 10.11.2003
A
Squeeze-flap pressure B17
Modul
I/O
Anschl.
-A2
+KB_1X2-1X2b 39
blue
+KB_1X2-XB17b 3
+KB_1X2-B17
Bale channel flap pressure
1
+KB_1X2-XB17b 1 2
B
Date
revision
-1X2.1b 2
-1X2.1a 2
15.10.2004
2
last modification
Schrameyer
1
1
15.08.2003
created
Rickermann
3
Origin
KMC1
ANAHFRQ_2
X1_33
4
4
/2.2
Repl. for
Plunger force right B19
Modul
I/O
Anschl.
-A1
+KB_1X1-1X1b 33
3
Modul
I/O
KMC1
ANAHFRQ_1
X1_30
X1_40
PWMLA_1
KMC1
Repl. by
5
1
3
F
T315mA
4
B
F
1
4
3
2
Poti
Poti
rechts
brown
white
blue
black
1
-B18
Left force sensor
R
brown
white
blue
black
grey
-B19
Right force sensor
/2.2
2
7
-XN1b 1 2 3 4 5
Amplifier
-N1
0V
+12V
Sign re
2
F
3
6
7
8
Schalter
4
Big Pack Comfort 890/1270/1290...
Force sensors simulation
Modul
I/O
Anschl.
-A1
+KB_1X1-1X1b 40
6
303 715-1 force measurement
/2.2
Krone-No.:
Plunger force left B18
Anschl.
-A1
+KB_1X1-1X1b 30
5
Sign li
+12V3FU_L (X2_25) Klemme2
GND (X2_15)
brown white
2
+Sign
1
GND (X2_14)
0V
+12V
-Sign
R
8
DIP
/2.5
4
3
2
1
ON
+12V3FU_L (X2_25) Klemme3
/2.9
links
2
3
Sh. of No.
4
+Sign
Sheet No.
Location
Plant
brown
white
blue
black
1
0V
+12V
-Sign
DIP
1 2 3 4
ON
1 2 34
0
9
9
10/10
10
Annexe
A- 23
. . . konsequent, kompetent
Maschinenfabrik
Bernard Krone GmbH
Phone +049 (0) 59 77/935-0
Fax
+049 (0) 59 77/935-339
Internet: http://www.krone.de
eMail: info.ldm@krone.de
28-Jun-2007
Heinrich-Krone-Straße 10, D-48480 Spelle
Postfach 11 63, D-48478 Spelle
">