2. Phénoplastes : Phénol-formaldéhyde. INRS Matières plastiques

Suivant le catalyseur employé et la proportion phénol/formol, la préparation de ces résines conduit à des produits thermoplastiques puis/ou thermodurcissables.

En présence de catalyseurs acides et d’un défaut de formol, on obtient des « novolaques » thermoplastiques. Par addition d’hexaméthylène tétramine, les novolaques deviennent thermodurcissables.

En présence de catalyseurs basiques et d’un excès de formol, on obtient des « résols » puis des « résitols » thermodurcissables.

Les résines formophénoliques sont livrées sous forme de matières à mouler (poudres ou granulés), de sirops, de résines liquides, de résines en solutions, de résines solides ou de composés en poudre.

La formule générale des novolaques, polymères linéaires peut s’écrire :

Les produits thermodurcissables qui en découlent et les résitols sont composés de chaînes ramifi ées formant un réseau tridimensionnel serré de structure pas obligatoirement régulière.

Sous forme liquide ou pâteuse, les produits sont utilisés avec des proportions variables de phénol ou de formol libres (plus de 5% dans les résols).

Différents adjuvants peuvent leur être ajoutés.

1. – Solvants.

Ce sont des alcools et des cétones utilisés pour les mises en solution des résines.

2. – Charges.

Elles sont incorporées dans les matières à mouler à des concentrations diverses (jusqu’à 50 %) et leur confèrent des propriétés particulières. Les phénoplastes chargés ont d’ailleurs une désignation spécifi que constituée de deux chiffres : le premier indique la nature de la charge (1 : minérale ;

2 : bois ; 3 : cellulose ; 4 : textile), le second indique sa forme (1 : poudre ou fl ocons ; 2 : éléments fragmentaires) [2], [20].

Les principales charges sont :

— farine de bois (résines P 21) ;

— charges minérales en poudre : graphite, ardoise, mica… (résine P 11) ;

— charges minérales fi breuses : verre, amiante (résine P 12) ;

— fi bres cellulosiques et synthétiques ;

— charges métalliques.

161

3. – Lubrifi ants.

Ils sont destinés à faciliter la mise en œuvre et le démoulage. Ce sont principalement :

— des dérivés oléiques et stéariques ;

— des cires et des paraffi nes.

4. – Colorants et pigments.

Pour les matières à mouler.

On utilise soit des colorants organiques solubles dans la résine, soit des pigments minéraux : sels de cadmium, de manganèse, de cobalt, oxydes de fer anhydres ou hydratés, oxydes de chrome anhydres…

La forte coloration initiale de la résine rend impossible l’obtention de teintes claires.

Pour les vernis.

On utilise des pigments organiques à raison de 0,5 à 1 % en présence d’une forte proportion d’oxyde de titane.

5. – Durcisseurs.

Dans les composés en poudre, les résines solides et les poudres à mouler, on ajoute de l’hexaméthylène tétramine et éventuellement de la chaux ou de la magnésie.

Dans les résines liquides ou les colles, on ajoute du para-toluène sulfochlorure, de l’acide chlorhydrique, de l’acide para-toluène sulfonique.

Dans les colles à base de résorcine, le durcisseur comporte en général une charge et du paraformaldéhyde.

II. – MISE EN ŒUVRE

1. – Moulage.

La matière sous forme de pastilles, est préchauffée notamment par haute fréquence.

a) Moulage par compression.

C’est le mode de moulage traditionnel des phénoplastes, encore très utilisé avec des presses automatiques à dosage volumétrique. Les températures sont de l’ordre de 155-175 °C.

Les durées de cuisson, c’est-à-dire le temps nécessaire à l’achèvement de la polymérisation jusqu’à l’état thermorigide, sont assez longues, suivant la

162

nature de la matière à mouler, et suivant l’utilisation ou non d’un préchauffage haute fréquence de la matière.

b) Moulage par transfert.

La matière est comprimée dans une chambre, puis, sous l’action d’un piston, fl uidifi ée et transférée dans les empreintes.

Cette technique de moulage permet des temps de cycles plus courts mais provoque une usure plus rapide des moules et une anisotropie des propriétés du produit. Les températures sont de l’ordre de 160-180 °C.

c) Moulage par injection sur presse à vis.

Les températures sont d’environ 160-180 °C.

Cette technique plus récente a encore permis de réduire les temps de cuisson et de réaliser des cycles entièrement automatiques.

2. – Coulée des résines formophénoliques.

Les « résols », résines liquides peu condensées, additionnées de charges et de catalyseurs, peuvent être coulées en moules, à chaud ou à froid.

La cuisson est effectuée sous pression atmosphérique entre 80 et

170 °C.

3. – Stratifi és et agglomérés.

Stratifi és.

Ils sont obtenus à partir de résines condensées avec un excès de formol et des catalyseurs appropriés par imprégnation de strates (feuilles de tissu, papier, bois, carton, etc.) que l’on presse ensuite à chaud à des températures de l’ordre de 100-180 °C.

Agglomérés.

On les fabrique à partir de résidus cellulosiques, de bois, ou de poudres spéciales : le marbre et la silice notamment. Après broyage et malaxage avec une résine en solution, le mélange est pressé à chaud.

4. – Revêtements et imprégnation.

On utilise les mêmes résines que pour la fabrication des stratifi és, mais aussi des résines formophénoliques modifi ées par des huiles, de la colophane, des caoutchoucs, etc., ainsi que des résines en solution aqueuse.

5. – Assemblage.

On emploie des colles à base de résines formol-phénol ou formolrésorcine en solution alcoolique ou aqueuse. À chaud, on peut également réaliser un joint entre deux pièces à partir de résine solide en poudre.

163

6. – Usinage et fi nitions.

On peut effectuer les opérations de découpage, sciage, perçage, poinçonnage, taraudage, tournage, fraisage, polissage sans diffi cultés particulières.

Parmi les nombreuses applications des résines formophénoliques, on peut encore citer leur emploi dans la fabrication de :

— mousses ;

— abrasifs appliqués et meules ;

— moules et noyaux de fonderie (températures atteignant 300 °C) ;

— têtes de lingotières ;

— garnitures de freins et d’embrayage ;

— colles, peintures et vernis ;

— encres d’imprimerie.

III. – RISQUES*

1. – Résines et adjuvants.

Les résines formophénoliques durcies sont diffi cilement infl ammables

[8], [22].

Toutefois, les résines à l’état très divisé et les poudres peuvent exploser ou s’enfl ammer spontanément. Pour éviter ce risque, on opère avec des broyeurs lents en réduisant la teneur en oxygène de l’atmosphère en dessous de la limite explosive, avec un gaz inerte, pendant la préparation des poudres et en opérant les transformations en milieu humide.

a) Les résines formophénoliques utilisées à l’état partiellement condensées ou condensées peuvent entraîner des irritations primaires et des sensibilisations observées notamment lors de leur mise en œuvre ; celles-ci s’expliquent par la nature chimique des matières de départ [3], [35], [130] :

— Formaldéhyde.

C’est un irritant de la peau, des yeux et du système respiratoire. À forte concentration, il peut provoquer des nausées et des vertiges. Il est également responsable d’eczémas allergiques [133].

— Phénols.

Ils sont corrosifs et exercent également sur la peau une action sensibilisante, moins forte cependant que celle produite par le formaldéhyde.

Une certaine quantité de ces composants subsiste à l’état libre dans la résine ; leur action peut se manifester de diverses manières :

également le tableau en fi n de volume.

164

- Exposition aux vapeurs :

En particulier lors du moulage, aux températures mises en œuvre, il y a dégagement de phénol et de formol. Les troubles sont cutanés, digestifs et respiratoires [131].

- Exposition cutanée aux colles, vernis, apprêts :

Toutes ces préparations contiennent en solution des phénoplastes monomères. Leur manipulation peut entraîner l’apparition de dermatoses.

En outre, un risque supplémentaire est dû aux solvants, particulièrement l’alcool méthylique qui est toxique par inhalation.

- Exposition à la poussière de phénoplaste :

Toutes les opérations d’usinage des pièces (fraisage, sciage, taraudage…) dégagent de la poussière dangereuse pour les voies pulmonaires

[132] et risquent de provoquer des éruptions cutanées par un mécanisme d’irritation primaire et de sensibilisation.

Ces opérations comportent aussi un risque de projection dans les yeux lors de l’ébarbage notamment.

b) Les adjuvants ajoutés à divers stades de la préparation présentent des risques au moment de leur incorporation et lors de l’usinage, risques qui s’ajoutent, dans ce cas, à l’action des poussières citées ci-dessus.

— Charges :

Les fi bres d’amiante sont responsables, d’une part, de l’asbestose, d’autre part de cancers bronchiques et de mésothéliomes. Les fi bres de verre sont irritantes pour la peau et les voies respiratoires.

— Durcisseurs :

L’hexaméthylène tétramine peut provoquer des irritations de la peau et des réactions allergiques spécifi ques [3].

L’acide chlorhydrique est corrosif ; ses vapeurs sont très irritantes pour les muqueuses oculaires et respiratoires.

L’acide p-toluène sulfonique est irritant pour la peau et les yeux [27].

— Colorants et pigments :

Les sels de cadmium sont nocifs par inhalation et contact cutané. Ils peuvent provoquer des troubles intestinaux, rénaux et nerveux.

Les sels de cobalt sont sensibilisants [123].

L’anhydride chromique peut provoquer des ulcérations de la peau et des muqueuses.

Les oxydes de fer peuvent entraîner par inhalation une fi brose pulmonaire, la sidérose.

2. – Dégradation thermique. a) Aux températures de mise en œuvre (jusqu’à 300 °C environ).

Au cours de la mise en œuvre, notamment lors du moulage et de la fabrication des noyaux et des moules en fonderie [37], [46], il y a des

165

dégagements importants de vapeurs de phénol et de formol comme il a été dit au paragraphe précédent. D’autre part, l’hexaméthylène tétramine, si elle est présente, se décompose en libérant du formol et de l’ammoniac, toxiques et irritants.

b) Aux températures supérieures à 300 °C , en cas de pyrolyse ou de combustion et en fonderie lors de la coulée notamment [39], [47], les produits de décomposition sont les suivants [6], [30], [33] :

— oxyde de carbone toxique ;

— anhydride carbonique ;

— hydrocarbures aliphatiques (méthane…) ;

— phénol.

Il peut y avoir également formation de produits toxiques :

— ammoniac, acide cyanhydrique, nitriles dans le cas de résines durcies à l’hexaméthylène tétramine ;

— anhydride sulfureux si l’acide p-toluène sulfonique ou des produits soufrés sont utilisés.

166

AMINOPLASTES

URÉE-FORMALDÉHYDE OU URÉE-FORMOL Abréviation normalisée : UF

Noms commerciaux

AMINOCEL KAURIT SCARAB

AMINOLAC UF MÉLOCOL UF SIRIT

BEETLE UF

CASCO-RÉSINE

PLASTOPAL

POLLOPAS S

SKANOPAL

SYNRÉSINE UF

CIBAMINE UF

CIBANOIDE

PRYSTALINE

RÉSICART UF

HYGROMULL RÉSUFIN

URALITE UF

URAMEX UF

UROPLAS

I. – CARACTÉRISTIQUES

Les résines d’urée-formol résultent de la polycondensation de l’urée avec le formaldéhyde. Leur motif de base se développe sur trois dimensions.

Elles peuvent être livrées soit sous forme de sirops peu polycondensés

(milieux aqueux ou solvant) pour le moulage ou le collage, soit sous forme de poudres ou granulés contenant généralement divers adjuvants.

1.

–

Plastifi ants.

On emploie la glycérine et l’eau, à raison de 0,5 à 5 % du poids de la résine.

2. – Charges.

La meilleure est l’alpha cellulose. On emploie également :

— des charges d’origine végétale : farine de bois, pâte de bois ;

167

— des charges synthétiques : fi bres de polyamides ;

— des charges minérales : silice, mica, amiante, graphite, noir de carbone ;

— des charges métalliques : oxydes et poudres de métaux.

3. – Pigments et colorants.

La coloration est obtenue sur de la poudre de résine, ou bien dans l’émulsion aqueuse, par incorporation de :

— pigments minéraux : sels de cadmium, manganèse, cobalt, oxydes de fer hydratés et anhydres, oxydes de chrome anhydres ;

— colorants organiques.

4. – Lubrifi ants.

Les plus employés sont l’eau et les glycols.

5. – Émulsifi ants.

Ils sont à base d’acide phosphorique et de phénol.

6. – Solvants.

Ce sont généralement l’eau ou les alcools.

7. – Durcisseurs et catalyseurs de moulage.

On utilise habituellement des acides (acide phosphorique, acide chlorhydrique à 10 % dans l’alcool éthylique) ou des sels, notamment le chlorure d’ammonium.

Ils permettent l’achèvement de la polycondensation tridimensionnelle au cours du moulage, pour conduire à l’objet fi nal en matière thermodurcie.

II. – MISE EN ŒUVRE

La transformation des résines urée-formol s’effectue soit à partir de poudres ou granulés généralement chargés, plastifi és et colorés, soit à partir de résines en solution.

Les techniques les plus utilisées sont :

1. – Moulage.

— Par compression.

La poudre est la plus souvent pastillée au préalable et préchauffée à

100 °C.

168

On opère à des températures comprises entre 130 et 170°C sous pression.

— Par injection .

De très fortes pressions sont mises en jeu.

— Par extrusion.

Pour la fabrication de joncs, tubes et profi lés.

— Par coulée.

Les résines utilisées sont préparées en sirops avec 10 % d’eau.

Après addition d’un durcisseur (généralement acide), on cuit pour achever la polycondensation.

La coulée peut se faire, soit dans les moules (objets en forme), soit sur un tablier mobile chauffant (obtention de fi lms à partir de la résine plastifi ée).

2. – Fabrication des stratifi és et des agglomérés.

— Stratifi és.

À partir d’une résine peu polycondensée (sirop de résine catalysée au moment de l’emploi par un acide ou un sel, chlorure d’ammonium par exemple) on enduit le support (papier, bois, fi bres de verre, tissus, etc.). On peut également utiliser une dissolution de résine solide dans un solvant.

Après enduction, on presse à température convenable.

— Agglomérés.

Ils sont préparés de façon identique à partir de déchets industriels divers : copeaux de bois, de liège…

3. – Enduction et imprégnation.

Les enduits sont soit des sirops épais, soit des émulsions aqueuses de résine, mélangée à des charges et colorants. En général, ils durcissent à froid.

4. – Vernis.

Pour obtenir des vernis plus souples et plus résistants, on utilise des résines urée-formol modifi ées, solubles dans les solvants habituels des vernis

(alcool, esters, hydrocarbures benzéniques).

Ces vernis peuvent durcir au four vers 120-180 °C ou simplement à l’air en présence d’un catalyseur de durcissement.

169

5. – Colles.

Les colles à base d’urée-formol peuvent être utilisées à chaud et à froid.

Il suffi t d’ajouter le catalyseur acide ou sel d’ammonium juste avant l’emploi.

6. – Usinage.

Découpage, perçage, tournage, etc.

Parmi les nombreuses applications de ces résines, on peut citer leur emploi dans la fabrication de mousses isolantes, de moules et noyaux de fonderie, d’apprêts pour l’industrie textile…

III. – RISQUES

*

1. – Résines et adjuvants.

La résine pure d’urée-formol est ininfl ammable.

Toutefois, l’incorporation de certains adjuvants (charges et solvants) peut favoriser son infl ammation, mais dans ce cas, la combustion est lente et s’arrête d’elle-même [24].

a) Les résines d’urée-formol peuvent entraîner des réactions d’irritation et de sensibilisation [35]. En effet, elles peuvent contenir jusqu’à 10 % de formol et d’urée non condensés.

— L’urée est considérée comme relativement peu nocive. Toutefois, l’urée technique du commerce préparée par synthèse peut provoquer dans certains cas, des irritations dermiques, du fait de la réaction fortement alcaline du produit.

— Le formaldéhyde est un irritant et un sensibilisant [133]. Il est également nocif pour les yeux et le système respiratoire. C’est le grand responsable des dermatoses remarquées chez le personnel manipulant ces résines

[3].

L’action nocive du formaldéhyde peut se manifester, soit par contact cutané, soit par inhalation des vapeurs dégagées.

b) La toxicité éventuelle des adjuvants doit également être prise en considération.

— Durcisseurs.

L’acide phosphorique exerce, sur la peau, une forte action corrosive et il est particulièrement dangereux pour les yeux.

L’acide chlorhydrique est également un produit corrosif.

également le tableau en fi n de volume.

170

— Charges.

Elles peuvent présenter un danger au moment de leur incorporation dans les mélanges ou lors de travaux de fi nition.

La silice, sous sa forme cristallisée, peut provoquer la silicose ; par contre la silice amorphe qui constitue la majeure partie des silices ultrafi nes ne présente pas les mêmes risques.

Les fi bres d’amiante sont responsables, d’une part de l’asbestose, d’autre part de cancers bronchiques et de mésothéliomes.

— Pigments et colorants.

Certains pigments minéraux présentent des risques au moment de leur incorporation :

• les sels de cadmium sont nocifs par inhalation et contact cutané. Ils peuvent provoquer des troubles intestinaux, rénaux et nerveux ;

• les sels de cobalt sont sensibilisants [123] ;

• l’anhydride chromique peut provoquer des ulcérations de la peau et des muqueuses ;

• les oxydes de fer peuvent entraîner par inhalation une fi brose pulmonaire, la sidérose.

— Solvants.

Ce sont surtout des alcools qui interviennent dans la préparation des colles, vernis et enduits.

Parmi eux, l’alcool méthylique, est toxique en particulier par inhalation.

Les hydrocarbures benzéniques (toluène, xylènes) sont nocifs par inhalation (action ébrio-narcotique) et irritants pour la peau et les muqueuses.

2. – Dégradation thermique. a) Aux températures de mise en œuvre (jusqu’à 200 °C environ).

On note essentiellement un dégagement de vapeurs de formol notamment dans les opérations de moulage et en particulier lors du dégazage des moules. Ces vapeurs sont irritantes et sensibilisantes comme il a été dit au paragraphe précédent.

Il peut y avoir également formation d’ammoniac.

b) Lors de la pyrolyse, en fonderie lors des coulées notamment [47] ou en cas

d’incendie, les résines urée-formol se décomposent en libérant les produits suivants :

— oxyde de carbone toxique ;

— anhydride carbonique ;

— ammoniac, gaz toxique et irritant pour les muqueuses oculaires et respiratoires ;

— acide cyanhydrique très toxique par inhalation et nitriles aux vapeurs le plus souvent toxiques ;

— hydrocarbures aliphatiques légers (méthane…).

171

AMINOPLASTES

MÉLANINE-FORMALDÉHYDE ou MÉLANINE-FORMOL

Abréviation normalisée : MF

Noms commerciaux

AMINOLAC MELMEX RÉSART

BEETLE MF MÉLOCHEM RÉSICART MF

CIBAMINE FM MÉLOCOL MF RESMELIN

ERVAMINE MÉLOLAM RUTAFORM

LAMÉLITE MEL-RON SUPRAPLAST

MÉLASESTO

MÉLIT

MELWIT E URALITE MF

I. – CARACTÉRISTIQUES

Les résines de mélamine-formol résultent de la polycondensation incomplète de la mélamine et du formaldéhyde. Leur motif de base : se développe de façon irrégulière et complexe sur trois dimensions. Elles sont livrées sous forme de résines à couler, de poudres ou granulés à mouler, ou de sirops (généralement dans l’eau ou les alcools), en fonction des usages auxquels elles sont destinées.

Leurs principaux adjuvants sont :

1.

–

Plastifi ants.

Phtalates et phosphates, huiles de ricin, glycérine.

172

2. – Charges.

Il est encore plus facile de charger les résines de mélamine-formol que celles d’urée-formol, car elles sont compatibles avec un plus grand nombre de produits cellulosiques et minéraux.

Les principales charges utilisées sont l’alpha-cellulose, la poudre d’amiante fi nement broyée, la farine de bois, les fl ocons de bois et la silice.

3. – Colorants et pigments.

Ce sont les mêmes que pour les résines d’urée-formol, c’est-à-dire :

— des colorants organiques ;

— des pigments minéraux (sels de cadmium, de manganèse, de cobalt, oxydes de fer hydratés ou anhydres, oxydes de chrome anhydres).

4. – Catalyseurs de durcissement.

Les plus utilisés sont des acides (acide chlorhydrique par exemple) ou des sels (chlorure d’ammonium entre autres).

Ils permettent l’achèvement de la polycondensation tridimensionnelle au cours du moulage qui conduit à l’objet fi nal en matière thermodurcie.

Dans le cas particulier des vernis à base de copolymères d’allylemélamine (et en particulier des leurs esters) on emploie des catalyseurs peroxydes avec un accélérateur au cobalt.

5. – Solvants.

Les résines mélanine-formol sont rendues solubles dans les solvants organiques par éthérifi cation avec des alcools.

Les principaux solvants utilisés pour la préparation de colles et vernis sont les alcools, les cétones et les hydrocarbures benzéniques.

II. – MISE EN ŒUVRE

Les différentes techniques de transformation sont les suivantes :

1. – Moulage.

Comme pour les résines urée-formol, il est fortement recommandé de préchauffer les poudres à mouler de mélamine-formol dans une étuve à air chaud 80-100 °C par chauffe infrarouge ou par haute fréquence puis de pastiller ou de préformer.

— Par compression.

Température 145-165 °C.

173

La durée du moulage et les températures dépendent de l’épaisseur de la pièce à mouler. Pour des pièces minces, on moule à des températures

élevées pendant un temps très court, tandis que pour les pièces épaisses, on préfère travailler à température moins élevée, mais plus longtemps.

— Par transfert.

Le moulage par transfert est une opération délicate, qui repose essentiellement sur une bonne conception du moule. Les températures sont de l’ordre de 120-160 °C.

2. – Stratifi és.

Les stratifi és mélamine-formol ont pris une expansion ces dernières années.

Les différents supports (papier, coton, tissu de verre, amiante) sont imprégnés d’une solution ou d’une dispersion de résines en présence d’un catalyseur de durcissement, puis comprimés à chaud dans une presse. Les températures sont de l’ordre de 120-160 °C.

3. – Usinage.

Les pièces moulées sont caractérisées par un bel aspect de surface.

Elles peuvent être usinées par découpage, poinçonnage, sciage, perçage, fraisage, etc.

Le polissage peut se faire par voies mécanique ou chimique, à l’aide de solvants.

4. – Vernis.

On fabrique généralement les vernis à partir de résines mélamine-formol modifi ées, pour en améliorer la qualité. Ces vernis sont fréquemment livrés dans le commerce en solution dans l’alcool butylique. Le séchage peut se faire à l’air en présence d’un catalyseur acide, mais le plus souvent il se fait dans un four.

Des copolymères d’allyle-mélamine ont été récemment mis au point pour la préparation de vernis en particulier des esters d’allyle-mélamine.

Ils durcissent entre 0 et 80 °C, sous l’action d’un catalyseur peroxyde et

éventuellement d’un accélérateur.

III. – RISQUES*

1. – Résines et adjuvants. diffi cilement [24].

également le tableau en fi n de volume.

174

Les résines incomplètement polycondensées contiennent des teneurs importantes de monomères libres qui agissent par contact cutané ou inhalation des vapeurs :

— la mélamine est considérée comme relativement peu nocive [3] ;

— le formol est un irritant et un sensibilisant [133], il agit sur la peau, les yeux et les voies respiratoires. Il est responsable des symptômes observés chez le personnel manipulant les résines, tels que maux de tête, accidents pulmonaires, dermatoses.

b) Les risques dus aux adjuvants qui se manifestent surtout au moment de leur incorporation peuvent aussi intervenir au cours de la transformation ou lors des travaux de fi nition.

— Plastifi ants.

La plupart des phosphates organiques sont des substances nocives et irritantes pour les yeux, la peau et les voies respiratoires. L’orthotricrésylphosphate est toxique et peut être à l’origine de polynévrites. Toutefois, il intervient le plus souvent à une concentration inférieure à 1 % dans le phosphate de tricrésyle industriel.

Les phtalates sont légèrement irritants pour les muqueuses.

— Charges.

La silice, sous sa forme cristallisée, peut provoquer la silicose ; par contre la silice amorphe qui constitue la majeure partie des silices ultrafi nes ne présente pas les mêmes risques.

L’amiante est responsable, d’une part de l’asbestose, d’autre part de cancers bronchiques et de mésothéliomes.

— Catalyseurs.

L’acide chlorhydrique est un produit corrosif.

Les peroxydes utilisés dans les vernis à base d’esters d’allyle-mélamine sont irritants pour la peau et particulièrement dangereux pour les yeux. De plus, ils sont instables et peuvent donner lieu à des décompositions explosives. Il est impératif de respecter certaines règles de sécurité relative à leur stockage et leur manipulation. Se reporter au chapitre III.5. des Généralités.

— Pigments.

Les sels de cadmium sont nocifs par inhalation et contact cutané. Ils peuvent provoquer des troubles intestinaux, rénaux et nerveux.

Les sels de cobalt sont sensibilisants.

L’anhydride chromique peut provoquer des ulcérations de la peau et des muqueuses.

Les oxydes de fer peuvent entraîner par inhalation une fi brose pulmonaire, la sidérose.

175

— Solvants.

Parmi les alcools, l’alcool méthylique est toxique en particulier par inhalation, l’alcool butylique est nocif.

Les hydrocarbures benzéniques sont nocifs par inhalation et irritants pour la peau et les muqueuses.

2. – Dégradation thermique. a) Aux températures de mise en œuvre (jusqu’à 180 °C environ).

Il y a principalement un dégagement de vapeurs de formol, produit irritant et sensibilisant (comme il a été dit au paragraphe précédent).

b) Aux températures supérieures lors de la pyrolyse ou de la combustion les principaux gaz dégagés sont [30], [33] :

— l’oxyde de carbone, toxique ;

— l’anhydride carbonique ;

— l’acide cyanhydrique, très toxique par inhalation ;

— l’ammoniac, toxique et irritant pour les muqueuses oculaires et respiratoires ;

— des hydrocarbures aliphatiques.

176

RÉSINES ALKYDES MODIFIÉES AUX HUILES

OLÉOGLYCÉROPHTALIQUES

Noms commerciaux

ALCREA CARGIL SICALYD

ALKYDAL GLYPTAL SYNRÉSATE

ALKYNOL NAXOL URADIL

BECKACITE RÉSIAL URATHIX

BECKOSOL ROUTALKYD

I. – CARACTÉRISTIQUES polycondensation d’un polyacide ou d’un anhydride d’acide (anhydride phtalique, acides terpéniques, colophane) et d’un polyalcool (glycol, glycérol), en présence d’un agent modifi cateur, généralement un acide gras, ou une huile végétale siccative ou non.

Les glycérophtaliques sont plus précisément les alkydes obtenus à partir d’anhydride phtalique et de glycérol. On peut les représenter par la formule suivante :

L’utilisation principale des résines alkydes concerne les opérations de fi nition des objets manufacturés : traitements de surface par peintures, vernis et émaux au four. Elles sont aussi utilisées dans les encres d’imprimerie.

On classe habituellement les résines alkydes en longueur d’huile [36].

Ce sont :

— les alkydes « longues » séchant à l’air et contenant entre 70 et 80 % d’huile par rapport à la résine. Les solvants habituellement utilisés sont des essences et des hydrocarbures aliphatiques ;

— les alkydes « moyennes » séchant à l’air et au four contenant entre 40 et

60 % d’huile par rapport à la résine. Les solvants les plus employés sont le

177

solvant naphta, le white-spirit, les mélanges d’hydrocarbures benzéniques et alcools ;

— les alkydes « courtes » séchant au four et contenant moins de 40 % d’huile par rapport à la résine. Les solvants spécifi ques sont les hydrocarbures benzéniques et les alcools. On utilise aussi des solvants polaires, en particulier l’acétate d’éthylglycol et l’acétate de l’éther éthylique du diéthylène glycol.

La notation industrielle de ces résines repose sur la juxtaposition de deux nombres dont le premier représente le pourcentage de résine alkyde pure et le second la proportion d’huile. En pratique, on peut mentionner plus simplement la longueur d’huile (ex : alkyde 60/40 ou alkyde à 40 % d’huile).

Les résines glycérophtaliques les plus utilisées en peinture sont celles comprises dans l’intervalle 30/70 et 70/30.

Il existe maintenant des alkydes sans huile, qui sont des polyesters saturés que l’on peut rendre thermodurcissables par combinaison avec des aminoplastes, des polyuréthannes ou des composés époxydes. Dans cette classe, on trouve des produits pour peintures en poudre à appliquer au pistolet électrostatique et des agglomérants pour sables de fonderie (résine alkyde durcie notamment à l’aide de diisocyanate de diphénylméthane). Les résines alkydes se présentent le plus souvent en solution dans les solvants cités plus haut. Elles ne contiennent pas de plastifi ants. On leur ajoute des pigments et des charges dans le cas des peintures satinées ou mates.

Les résines pour peintures brillantes ne contiennent évidemment pas de charges.

1. – Les pigments.

Ils sont dispersés dans le liant par exemple par passage sur des broyeurs rapides à billes de verre ou de stéatite. On emploie des pigments organiques ou des pigments minéraux (dioxyde de titane, sels et oxydes de chrome, de cadmium, de cobalt, de fer, de molybdène, de manganèse, etc.).

2.

–

Les charges.

Ce sont des carbonates de calcium (craie, marbre), de la dolomie, du talc, etc.

II. – MISE EN ŒUVRE

Les résines alkydes sont livrées soit en solutions prêtes à l’emploi, soit en émulsions.

L’application des peintures et vernis peut se faire :

— par pulvérisation au pistolet ;

— à la brosse ou au rouleau ;

— au trempé (immersion de l’objet à peindre dans des bacs de peinture) ;

— par électrodéposition : l’objet à peindre, relié à un pôle électrique, est plongé dans une cuve de peinture en solution dans l’eau et qui contient une électrode de polarité inverse.

178

Le séchage s’effectue à température variable, suivant le produit utilisé, à partir de la température ambiante jusqu’à environ 200 °C environ.

III. – RISQUES*

1. – Résines et adjuvants.

Certaines résines alkydes sont légèrement allergisantes, l’anhydride phtalique pouvant être l’agent sensibilisant [35].

Mais les risques, lors de leur emploi, tiennent essentiellement à l’utilisation de solvants [42].

On peut classer ces risques en deux catégories distinctes :

— risques d’intoxication par inhalation des vapeurs et par contact cutané ;

— risques d’incendie et d’explosion.

Ils sont élevés en particulier lorsque l’application des produits s’effectue au pistolet et le séchage à l’air libre.

Les solvants les plus dangereux sont les hydrocarbures benzéniques

(action ébrio-narcotique notamment).

essentiellement à la présence d’hydrocarbures benzéniques et d’hexane, composé à l’origine de polynévrites.

L’acétate d’éthylglycol est nocif par inhalation et contact cutané.

Parmi les pigments, l’anhydride chromique est corrosif, les sels de chrome et de cobalt sont sensibilisants pour la peau, les sels de cadmium peuvent provoquer des troubles intestinaux, rénaux et nerveux.

Pour les mesures de prévention, se reporter notamment à la brochure citée en référence [42].

2. – Dégradation thermique.

Il existe peu d’information à ce sujet. Les seules données actuellement en notre possession portent sur la dégradation à haute température (800-

900 °C) de résines alkydes durcies avec le diisocyanate de diphénylméthane et utilisées en fonderie [37], [39]. Les principaux produits de décomposition sont :

— l’oxyde de carbone toxique ;

— l’anhydride carbonique ;

— des hydrocarbures benzéniques nocifs par inhalation ;

— des aldéhydes (notamment l’acroléine) irritants pour les voies respiratoires.

également le tableau en fi n de volume.

179

POLYÉPOXYDES OU RÉSINES ÉPOXYDIQUES

Abréviation normalisée : EP

Noms commerciaux

ARALDITE EUREPOX

BECKOPOX LEKUTHERM

DOW D.E.H.

DOW D.E.N.

LEVEPOX

LOPOX

DOW D.E.R. POLYDROX

ECCOMOLD RUTAPOX

EPIKOTE (EPON) SCOTCHCAST

ÉPIPHEN SCOTCHKOTE

ÉPOCAST SCOTCHWELD

ÉPONAL SILIROLITE

ÉPONOL (ÉPIKOTE OL) STYCAST

(phénoxydes) URANOX

ÉPOSIR VEREPOX

I. – CARACTÉRISTIQUES

Les résines époxydiques résultent généralement de la polycondensation de l’épichlorhydrine avec un polyalcool ou un phénol. Lorsque ce dernier est le bisphénol A ou diphénylolpropane, leur formule peut s’écrire :

Il existe également des résines époxydiques à base de novolaques et des résines époxydiques aliphatiques ou cycloaliphatiques suivant leur poids moléculaire, ces résines ont l’aspect de liquides épais ou de solides jaunâtres. Celles qui ont un poids moléculaire inférieur à 1 000 sont en général des liquides plus ou moins visqueux, ou des semi solides. Elles sont livrées

180

sous des formes très variées : résines à couler, poudres à mouler, résines d’imprégnation et de revêtement, stratifi és, colles.

Ce sont des résines thermodurcissables de degré de polycondensation peu élevé, qu’il est nécessaire, sauf exception, d’associer à un durcisseur pour atteindre le stade thermorigide fi nal, par formation de ponts entre les chaînes linéaires.

Durcisseurs.

Le choix du durcisseur est fonction de l’application envisagée et des caractéristiques souhaitées pour le produit fi ni. Les durcisseurs peuvent agir entre 15 et 200 °C, suivant leur nature chimique. On les classe habituellement en deux groupes.

— Durcisseurs acides.

À raison de 30 à 150 % du poids de la résine. Ce sont généralement des anhydrides d’acides (anhydrides méthyltétrahydrophtalique, endométhylène tétrahydrophtalique, phtalique, hexahydrophtalique, chlorendique, pyromellitique…).

— Durcisseurs basiques.

À raison de 5 à 100 % du poids de la résine.

Ce sont habituellement :

• des amines aromatiques (agissant généralement à chaud) : diaminodiphénylméthane, phénylène diamine… ;

• des amines aliphatiques ou cycloaliphatiques (agissant généralement

à température ambiante) triéthylène tétramine, éthylène diamine, triéthanolamine, isophorone diamine, méthylène diamine… ;

• des polyaminoamides ;

• des adducts de polyamines aliphatiques (mélanges de résines ayant partiellement réagi et contenant un excès d’amines).

— Le durcissement peut également être obtenu sous l’action de résines synthétiques telles que phénoplastes et aminoplastes. Dans ce cas, il se développe une réaction d’addition conduisant à la résine thermorigide.

— Certaines résines époxydiques modifi ées, en particulier celles utilisées dans les applications électriques, sont des résines durcies sous l’action de polyanhydrides en présence de catalyseurs spéciaux qui sont généralement des amines tertiaires ou des aminophénols.

— Le complexe trifl uorure de bore/monoéthylamine est souvent utilisé comme catalyseur latent, c’est-à-dire stable à froid, associé au durcisseur ainsi que le dicyanodiamide dans les poudres époxydiques pour peintures.

Différents adjuvants peuvent être ajoutés aux résines. Ce sont :

1. – Charges.

On peut ajouter jusqu’à 200 % du poids de la résine. Ce sont surtout des charges minérales (silice, talc, ardoise, mica, kaolin, graphite, amiante, fi bres de verre, charges métalliques, baryte) et dans certains cas de la farine de bois.

181

2. – Solvants.

Les résines époxydiques, peu polycondensées, sont solubles dans les solvants organiques polaires : alcools, cétones, acétates, chloroforme.

On utilise souvent des mélanges de solvants, par exemple :

— acétate de méthyle + acétate d’éthyle + alcool méthylique + toluène ;

— diacétone-alcool + toluène + xylène + acétate d’éthyle ;

— méthylisobutylcétone + méthylisobutylcarbinol + toluène.

Les mises en solution de résines sont effectuées pour fabriquer les revêtements, adhésifs, peintures et vernis à base de polyépoxydes, ainsi que les préimprégnés destinés à la stratifi cation.

3. – Diluants réactifs.

De nombreuses résines polyépoxydes liquides sont additionnées de diluants réactifs le plus souvent monoépoxydés. Ce sont en général, des

éthers ou esters mono ou polyglycidiques à bas poids moléculaires, lors du durcissement, partiellement ou intégralement à la réaction : butylglycidyléther, crésylglycidyléther, phénylglycidyléther…

4. – Pigments et colorants.

Une vaste gamme de substances colorantes peut être utilisée.

5. – Plastifi ants.

Certains phtalates sont quelquefois ajoutés aux résines.

6. – Extendeurs.

Ce sont des liquides non réactifs, ajoutés aux polyépoxydes, pour en abaisser le prix de revient :

— huile de pin pour les résines liquides sans solvant ;

— brais de houille ou de pétrole, goudrons pour les revêtements routiers.

7. – Flexibilisateurs.

Ce sont des liquides réactifs, c’est-à-dire susceptibles de réagir avec les groupes époxy, qui interviennent dans la réaction conférant une certaine fl exibilité et souplesse aux résines. On utilise notamment des élastomères polysulfurés.

II. – MISE EN ŒUVRE

Suivant la nature de la résine époxydique de départ, les méthodes de transformation varient :

182

1. – Moulage.

— Par coulée.

Les résines faiblement polycondensées se présentent sous la forme de liquides visqueux ou de solides. Le durcisseur est ajouté à la résine liquide, ou bien à la résine préalablement fondue vers 130-140 °C. Le durcissement s’effectue ensuite dans un moule, soit à froid, soit à chaud jusqu’à 200 °C.

— À la presse par compression et transfert.

Il est utilisé pour l’obtention de matériaux renforcés à partir de granulés de polyépoxydes modifi és et chargés notamment de fi bres de verre. Le durcissement s’effectue à des températures allant de 140 à 220 °C sous l’action de la pression.

— À la presse par injection.

Cette technique est utilisée pour mouler les pièces en polyépoxydes.

Les températures sont de l’ordre de 150-220 °C.

2. – Revêtements.

Les résines époxydiques trouvent de larges applications dans l’industrie des vernis et peintures et dans les opérations d’imprégnation.

— Peintures et vernis.

Ces produits présentent de bonnes caractéristiques de dureté, souplesse et résistance aux produits chimiques. Leurs qualités d’adhérence permettent l’application sur les métaux.

On distingue :

• des systèmes multicomposants (résine et durcisseur) avec ou sans solvants susceptibles de durcir à froid ou à chaud. Ces systèmes font appel aux réactions du groupe époxy avec des fonctions amines, des résines aminoplastes ou phénoplastes.

• des esters d’acides gras obtenus par réaction des groupes époxy et hydroxyles d’une résine époxydique avec des acides gras. Ces produits en solution associés à des siccatifs ou des résines aminoplastes, permettent d’obtenir des vernis séchant à l’air ou durcissant au four. L’application peut

être réalisée au pistolet, à la brosse. Le séchage peut s’effectuer, selon le cas, à la température ambiante ou par cuisson de 160 à 240 °C.

— Poudres pour revêtements.

Un mélange de résine fi nement broyée, avec les charges et le durcisseur est pulvérisé au pistolet électrostatique ou appliqué par immersion d’une pièce chaude dans un lit fl uidisé. Le durcissement fi nal s’opère par cuisson à l’étuve à 150-180 °C.

— Résines d’imprégnation.

Ce sont, soit des résines polyépoxydes contenant un durcisseur agissant

à chaud, soit des résines contenant un accélérateur, auxquelles on ajoute le durcisseur agissant à froid avant l ‘emploi.

183

Des polyépoxydes modifi és peuvent également être employés.

3. – Colles.

Les colles à base de polyépoxydes ont d’excellentes propriétés d’adhérence. Elles se présentent sous forme de bâtonnets, de liquides, de solutions ou de pâtes. Elles peuvent être mono ou bicomposants (résine et durcisseur).

Selon leur présentation physique et les données de la production, les colles peuvent être appliquées manuellement (brosse, spatule, gant) ou à la machine (pulvérisation, extrusion, encolleuse à rouleau, etc.).

4. – Stratifi és.

Les supports sont à base de fi bres ou tissus de verre, papier, coton, carbone…

Ils sont imprégnés d’une solution de résine et durcisseur.

La cuisson s’effectue aux environs de 100 °C pour les durcisseurs agissant à chaud. D’autres systèmes durcissent à froid.

Les matériaux préimprégnés et prégélifi és peuvent être moulés à la presse.

Il existe d’autres procédés de stratifi cation, dont l’un consiste à effectuer la projection simultanée de résines et de verre.

III. – RISQUES*

1.

–

Résines et adjuvants.

Les polyépoxydes sont des résines diffi cilement infl ammables mais brûlant assez facilement lorsque la combustion est entretenue.

Leur mise en œuvre présente des risques divers. En particulier, elle peut donner lieu à l’apparition de réaction d’irritation et de sensibilisation de la peau relativement fréquentes [134]. Les phénomènes d’irritation sont provoqués par les résines, les durcisseurs et/ou les solvants. Les réactions de sensibilisation se manifestent comme des allergies envers la résine, envers le durcisseur, envers la résine et le durcisseur ou envers d’autres constituants : les diluants réactifs, les résines formophénoliques notamment. Les lésions

également le tableau en fi n de volume.

184

sont localisées le plus souvent au visage, aux mains et aux avant-bras [35],

[135]. Des troubles respiratoires beaucoup plus rares peuvent également être observés [136], [137].

a) Résines.

Les résines époxydiques solides à base de bisphénol A ne sont pas irritantes et pratiquement pas sensibilisantes.

Les résines à base de bisphénol A liquides non modifi ées, semi solides ou solides en solution, les résines à base de novolaques liquides et les résines aliphatiques sont plus ou moins irritantes pour la peau et peuvent être sensibilisantes.

Les résines liquides modifi ées, c’est-à-dire contenant des abaisseurs de viscosité du type éthers glycidiques sont plus irritantes et peuvent être fortement sensibilisantes. Une allergie de groupe a été signalée [30] entre les résines et les éthers glycidiques.

Les résines époxydiques modifi ées et les diluants glycidiques peuvent contenir des traces (quelques p.p.m.) d’épichlorhydrine résiduelle, toxique par inhalation et contact cutané, cancérogène suspecté.

Certaines résines cychloaliphatiques ont été à l’origine de cancers chez l’animal.

b) Durcisseurs :

— amines : ce sont des composés à réaction fortement basique, facilement absorbés par la peau. Elles ont une action irritante et sensibilisante [17].

Parmi les amines aliphatiques, la trièthylènetétramine corrosive et sensibilisante peut avoir une action nocive sur le foie.

Les amines aromatiques peuvent provoquer des irritations, des troubles sanguins et pour certaines, des cancers. Le diamino-4-4’-diphénylméthane est, en particulier, un poison du foie [41] ;

— anhydrides [25] : ce sont également des irritants et des sensibilisants mais leur action est moins marquée que celle des amines ;

— résines synthétiques (phénoplastes et aminoplastes) : ajoutées comme modifi cateur de la résine époxydique, elles peuvent apporter leur pouvoir réactogène propre (allergie au formol notamment) ;

— les aminophénols : ils sont utilisés comme catalyseurs de certaines résines

époxydiques modifi ées ; ils peuvent également être irritants et allergisants

[29].

Les durcisseurs agissent surtout par contact direct au moment de leur incorporation à la résine et lors de la manipulation du mélange « résine + durcisseur ». Sont également à incriminer les souillures des outils, des postes de travail et l’ébavurage des pièces coulées.

c) Diluants réactifs.

Les éthers glycidiques sont à des degrés variables irritants et sensibilisants pour la peau [140] ; leurs vapeurs sont irritantes pour les muqueuses oculaires et respiratoires. De plus, ils peuvent contenir un peu plus d’épichlorhydrine résiduelle que les résines elles-mêmes.

185

d) Solvants.

L’action nocive et irritante des solvants utilisés dans les vernis, colles et adhésifs s’ajoute à celle des durcisseurs. Les hydrocarbures benzéniques, toluène et xylène, sont les plus nocifs.

e) Charges.

La plupart des résines époxydiques sont fortement chargées.

L’action des charges (fi bres de verre, silice, amiante…) peut se manifester au moment de leur incorporation dans le mélange ainsi qu’à l’usinage :

— les fi bres de verre sont irritantes pour la peau et les voies respiratoires ;

— la silice et le talc peuvent contenir des quantités variables de silice libre cristallisée qui peut provoquer la silicose contrairement à la forme amorphe qui ne présente pas les mêmes risques.

f) Extendeurs.

Parmi eux, l’huile de pin peut être allergisante et le brai de houille comporte des risques d’effet cancérogène.

g) Produits pour traitement de surface.

À la mise en œuvre des colles et vernis, les surfaces des objets doivent

être préparées au préalable. Les produits utilisés à cet effet (acide sulfurique, mélange sulfochromique, solvants chlorés, sable) font intervenir un risque supplémentaire. Se reporter au tableau en fi n de volume.

D’une manière générale, lors de l’emploi de résines époxydiques, des

mesures de prévention [134], [138], collective et individuelle, doivent être prises de façon à empêcher tout contact direct de l’épiderme ou des muqueuses avec les résines et leurs durcisseurs. Se reporter notamment aux documents cités en référence [134], [138] et [42] plus spécialement pour l’application par pulvérisation. Par ailleurs, il est nécessaire d’attirer l’attention de l’utilisateur sur la possibilité qu’il a d’effectuer un choix des produits les moins dangereux parmi les durcisseurs notamment.

Enfi n en cas de souillures de la peau, ce qui doit être exceptionnel, il ne faut pas utiliser de solvants mais des crèmes dissolvantes spéciales du commerce.

2. – Dégradation thermique. a) Aux températures de mise en œuvre.

Lors du durcissement à chaud (température pouvant atteindre 240 °C) il peut y avoir des dégagements des constituants volatils des résines notamment. Leurs vapeurs ont irritantes pour les voies respiratoires et parfois sensibilisantes, comme il est dit au paragraphe précédent.

186

Au cours du durcissement à chaud obtenu par le complexe trifl uorure de bore-monoéthylamine des gaz fl uorés toxiques et corrosifs se dégagent malgré le faible pourcentage de fl uorures.

La dégradation thermique des résines ne commence réellement qu’à partir de 250 °C [139] et même vers 350 °C pour certaines résines durcies

[7].

b) En cas de pyrolyse ou de combustion [33], [48].

Les principaux produits de dégradation sont l’oxyde de carbone, toxique, l’anhydride carbonique, des hydrocarbures aliphatiques (méthane,

éthylène…), des hydrocarbures benzéniques légers (toluène…), nocifs et irritants, de petites quantités d’aldéhydes (formol…) irritants des voies respiratoires. Des produits azotés toxiques (ammoniac, acide cyanhydrique) peuvent également se dégager dans le cas de résines durcies avec des amines.

Les résines polyépoxydes, bien que diffi cilement infl ammables, peuvent brûler assez facilement en dégageant en plus des gaz, des fumées noires de carbone [24]. La manipulation des résines en poudre notamment lors de l’application des revêtements comporte des dangers d’explosion, comme pour toutes les poussières organiques combustibles [42], [141].

187

POLYIMIDES

Noms commerciaux

KINEL

I. – CARACTÉRISTIQUES

Les polyimides, derniers-nés des matières plastiques ayant une bonne résistance à la chaleur (thermostables), sont caractérisés par la présence dans la macromolécule d’hétérocycles imides.

Ils peuvent être obtenus par polycondensation d’un dianhydride aromatique avec une diamine aromatique. Lorsque ce sont l’anhydride pyromellitique et le diaminobenzène par exemple, leur formule peut s’écrire :

Ils peuvent être également obtenus par polymérisation d’un composé contenant préalablement l’hétérocycle imide, l’aminobismaléimide notamment [142].

Il existe aussi les polyamides-imides, famille dérivée des polyimides.

Ces polymères sont caractérisés par leurs propriétés de résistance à la chaleur, aux radiations, à certains produits chimiques (huiles, solvants, fl uides frigorigènes).

Des adjuvants peuvent leur être associés.

1. – Charges.

Les poudres à mouler sont habituellement chargées. Les charges sont de nature fi breuses (verre, carbone, amiante…) ou pulvérulentes (graphite, oxydes ou sulfures métalliques, polytétrafl uoréthylène).

188

2. – Solvants.

Les polyimides sont peu solubles dans les solvants. Les prépolymères peuvent être mis en solution dans les solvants polaires.

Les vernis d’émaillage sont généralement utilisés sous forme de solution dans les mélanges de solvant polaire et de diluant benzénique, le mélange Nméthylpyrrodilone-xylène notamment.

II. – MISE EN ŒUVRE

Les polyimides se présentent dans le commerce sous des formes variées pour lesquelles les mises en œuvre sont différentes.

1. – Poudres à mouler.

Ce sont des poudres ou des granulés constitués de résines associées à des charges. Les résines utilisées sont des prépolymères thermodurcissables possédant un point de ramollissement allant généralement de 70 à 200 °C.

La transformation peut être effectuée par compression, par transfert avec préalablement un pastillage à chaud des préformes.

Le moulage par compression s’effectue vers 200-250 °C et est suivi d’un recuit à 250 °C.

Les pièces moulées sont utilisées en tant qu’élément de structure,

élément de friction ou élément autolubrifi ant. L’application de la technique du surmoulage permet l’obtention d’éléments complexes associant plusieurs de ces fonctions.

2. – Vernis d’émaillage.

Ce sont généralement des solutions de polymère à 25 % environ dans des mélanges de solvant (N-méthylpyrrodilone/xylène).

Ils peuvent être utilisés pour l’émaillage direct ou le surcouchage. L’émail obtenu a une bonne résistance à l’abrasion, aux hydrocarbures fl uorés et une bonne tenue aux surcharges thermiques.

3. – Résines d’imprégnation.

Ce sont des prépolymères thermodurcissables en solution dans des solvants polaires qui servent à l’imprégnation de substances fi breuses. On opère en continu par trempé dans la résine fondue ou dans une solution à

50 % de résine.

L’imprégnation de « rovings » est utilisée dans l’enroulement fi lamentaire.

Les préimprégnés à base de tissus de verre permettent la réalisation de stratifi és plans ou tubulaires et l’obtention de circuits imprimés multicouches.

189

Le moulage des stratifi és peut s’effectuer par cuisson sous presse ou moulage à sec. On fait suivre le moulage d’un recuit à 200-250 °C.

4. – Ébauches.

Elles permettent la réalisation de pièces à géométrie complexe.

5. – Adhésifs.

Ce sont des adhésifs haute température destinés à l’assemblage de pièces métalliques (acier, titane) ou composites (structures isolantes) devant conserver une haute résistance en traction-cisaillement après des expositions

à des températures de 200-300 °C. Ils sont utilisés dans l’électrotechnique et l’aéronautique.

6. – Films.

Dotés d’un ensemble inhabituel de propriétés physiques, chimiques et électriques, ils ont ouvert des perspectives nouvelles au niveau des applications pratiques.

Ces applications concernent le guidage des fi ls de bobinage de moteurs et de câbles d’avion, les garnitures d’encoches de moteurs, les circuits imprimés souples, les condensateurs, les transformateurs.

III. – RISQUES*

1. – Résines et adjuvants.

La manipulation et la mise en œuvre des résines et des polymères peut comporter des risques. Il est possible notamment qu’ils contiennent de petites quantités d’amines aromatiques servant à leur préparation.

Certaines de ces amines peuvent, à l’état pur, être responsables d’irritations cutanées, de méthémoglobinémie et de cancers.

D’autre part, les risques attribuables aux charges et aux solvants ne doivent pas être négligés.

— Charges.

Elles interviennent dans les poudres à mouler au moment de leur incorporation et au cours de la transformation.

Les fi bres de verre sont irritantes pour les voies respiratoires et la peau.

Les fi bres d’amiante sont responsables, d’une part, de l’asbestose, d’autre part, de cancers bronchiques et de mésothéliomes.

également le tableau en fi n de volume.

190

— Solvants.

Ils interviennent dans la préparation et la mise en œuvre des résines à imprégnation, des adhésifs et des vernis.

Les diluants benzéniques, les xylènes notamment, sont nocifs par inhalation et irritants pour la peau et les voies respiratoires.

Le N-méthylpyrrolidone est moyennement irritant pour la peau et les muqueuses.

2.

–

Dégradation thermique.

Les polyamides sont thermiquement stables. Ils commencent à se décomposer entre 400 et 500 °C suivant la nature des composés de départ

[7], [32]. Les produits de dégradation sont principalement l’oxyde de carbone, toxique, l’anhydride carbonique, l’acide cyanhydrique, très toxique en particulier par inhalation, et en quantité moins importante, l’hydrogène, l’ammoniac et des hydrocarbures benzéniques [33].

191

POLYURÉTHANNES

Abréviation normalisée : PUR

Noms commerciaux

Polyuréthannes ou composants pour polyuréthannes.

ATPOL (polyols) LUPRANOL (polyols)

BAYFILL LUVIPREN

BAYFIT MARSIPOL

BAYMER MO-DO

BECKADUR NIAX

BERMODOL NOVADUR

CARADATE (isocyanates)

CARADOL (polyols)

NOVATRON

PAPI (isocyanates)

DALTOCAST (polyols)

DALTOCEL (polyols)

PLURACOL (polyols)

POLYFAN

DALTOLAC (polyols) POLYLEN

DALTOROL POLYPHEN

DESMODUR (isocyanates)

DESMOPHEN (polyols)

QUADROL

RIMTHANE

DURÉTHAN U ROUTANATE

EKAMÈRE ROUTANOL

EKANATE (isocyanates) SCOTCHCAST

ESTAL SCURANE

FLEXOROB (polyols)

FLEXOTHANNE (isocyanates)

FORMREZ (polyols)

GLENDION (polyols)

HYLÈNE (isocyanates)

ISONATE (isocyanates)

ISOROB (polyols)

ISOTHANNE (isocyanates)

SCURATAN

SODÉTHANE (polyols)

SORANE

SUPRASEC (isocyanates)

TÉDIMON (isocyanates)

TERCAROL

TOLONATE

UCÉCOAT

IXOL (polyols) UGIPOL (polyols)

LASTANE URADUR

LILÈNE (isocyanates) VORANOL (polyols)

Mousses de polyuréthannes.

ALVÉOFLEX POLINA

BAYDUR POLITAN

DALTOFLEX ROTANE

DUNLOPREN ROTSTYL

KLEMOCELL SCURAFLEX

192

KLETHERCELL TEXAS

MOLTOPREN URAFLEX

NERTRIL URAFOAM

Élastomères polyuréthannes thermoplastiques.

ADIPRÈNE JECTOTHANE

CYANAPRÈNE PELLETHANE

DALTOMOLD ROYLAR

DESMOPAN TEXIN

E 275 VULKOLLAN

ESTANE prépolymères, isocyanurates, adducts polyisocyanates…

La notation « polyols » signifi e polyols, polyétherpolyols, polyesteropolyols, pouvant contenir des additifs, catalyseurs aminés notamment.

I. – CARACTÉRISTIQUES

Les polyuréthannes constituent une famille très vaste de produits : mousses rigides ou souples, thermoplastiques et thermodurcissables durs ou mous, élastomères, peintures, vernis, colles, solutions et dispersions pour enduction.

Ils résultent généralement de la réaction exothermique d’addition de polyisocyanates sur des polyols auxquels on peut ajouter, selon le cas, des catalyseurs, des tensio-actifs, des agents d’expansion, des solvants, des pigments, etc.

Lorsque les matières premières sont des diisocyanates et des diols, leur formule générale peut s’écrire :

R et R’ étant des radicaux organiques variables. Des réticulations interviennent ensuite entre les chaînes conduisant à un réseau tridimensionnel. Des réactifs secondaires aminés ou de l’eau peuvent aussi réagir avec les polyisocyanates.

1. – Matières premières réactives [147]

— Isocyanates :

Diisocyanates de 2,4 et 2,6-totuylène (TDI).

Diisocyanate de diphénylméthane (MDI).

Diisocyanate d’hexaméthylène (HDI).

Diisocyanate d’isophorone (IPDI).

Polyisocyanates de polyarylène, etc.

193

— Composés à terminaison isocyanate.

Ils dérivent des précédents et se comportent comme des isocyanates lourds, présentant une tension de vapeur et une réactivité diminuées. Ils contiennent des quantités variables de l’isocyanate monomère d’origine. Ce sont :

• les adducts polyisocyanates : le plus classique est l’adduct diisocyanate de toluylène-triméthylolpropane ;

• les prépolymères notamment le polyméthylène polyphénylisocyanate (poly

MDI) ;

• les isocyanurates obtenus par polymérisation des diisocyanates.

— Polyols :

Ce sont des produits à chaîne carbonée plus ou moins longue possédant des groupements hydroxylés : polyéthers polyols, polyesters polyols, glycérine butanediol, etc.

Des polyols halogénés et/ou phosphorés sont utilisés pour améliorer le comportement au feu des produits fi nis.

— Amines (réactifs secondaires) :

•

4,4’-méthylène bis (orthochloraniline) (MOCA), méthylènedianiline…

• méthyldiéthanolamine, N,N,N’,N’tétrakis (2-hydroxypropyl) éthylène-diamine…

— Eau (réactif secondaire).

L’eau neutralise les fonctions isocyanates avec dégagement de gaz carbonique qui peut servir à l’expansion des mousses.

2. – Matières non réactives. a) Catalyseurs :

•

Amines secondaires ou tertiaires tétraméthyléthylènediamine, benzyldiméthylamine…

•

Naphténates de plomb et de cobalt.

b) Agents d’expansion pour mousses et matériaux allégés :

•

Composés fl uorocarbonés : trichlorofl uorométhane (F11), dichlorodifl uorométhane (F12).

•

Solvants légers halogénés : dichlorométhane… c) Solvants pour peintures, vernis, colles, enduction et pour le nettoyage des machines :

•

Esters : acétates d’éthyle, de butyle, de méthylglycol.

•

Cétones : acétone, méthyléthylcétone (MEC), cyclohexanone.

•

Solvants chlorés : dichlorométhane, 1,2-dichloréthane.

•

Sulfate de méthyle, tétrahydrofuranne (THF), diméthylformamide.

•

Diluants : alcools, toluène, xylène, solvant naphta.

d) Tensio-actifs pour produits alvéolaires et émulsions :

•

Silicones oxydes d’alkylène.

e) Stabilisants :

•

Sels organiques d’étain, dilaurate de dibutylétain notamment.

194

f) Charges – Pigments :

•

Craie, sulfate de baryum, oxyde de titane, kaolins, oxydes de fer, poudres métalliques, graphite.

•

Charges ignifugeantes : oxyde d’antimoine, alumine hydratée, composés halogénés, phosphorés notamment le phosphate de trischloroéthyle.

II. – MISE EN ŒUVRE

On doit distinguer la fabrication proprement dite des polyuréthannes à partir des matières premières de base réactives et la transformation qui ne fait plus appel à des réactions chimiques.

1. – Prépolymères et adducts.

Ils sont obtenus généralement par réaction à température rigoureusement contrôlée des isocyanates avec tout ou partie des polyols devant entrer dans la composition fi nale. Si nécessaire, on ajoute des solvants pour éviter la prise en masse ou faciliter la mise en œuvre ultérieure.

Les prépolymères à fort excès d’isocyanates (dits semi-prépolymères) sont pour la plupart liquides sans adjonction de solvants. Après achèvement de la réaction, on refroidit et on stocke.

2. – Mousses et élastomères expansés.

Les mousses sont fabriquées directement à partir des matières premières réactives : polyisocyanates (ou prépolymères) et polyols, en présence de catalyseurs, de tensio-actifs et d’agents d’expansion.

Les différents constituants, dosés en quantités bien déterminées, sont mélangés vigoureusement. Le plus souvent l’opération se fait dans une machine à pompe doseuse et tête mélangeuse. Le mélange liquide, dont l’expansion commence très vite, est coulé sur une bande (blocs) ou dans des modules (moulages) ou dans des cavités à remplir (coulée in situ pour isolation thermique par exemple), ou bien il est projeté comme de la peinture

(isolation thermique également).

3.

–

Élastomères et pièces coulées.

Ils se fabriquent comme les mousses mais sans agents d’expansion ; ils peuvent être moulés (pièces fi nies) ou coulées in situ (joints de bâtiment par exemple).

Les élastomères thermoplastiques polyuréthannes, obtenus à partir de diols simples et macromoléculaires et d’isocyanates sont des polymères séquencés comprenant des segments rigides et d’autres fl exibles [45] (voir aussi le chapitre II des généralités).

4. – Peintures, vernis et enductions [148].

Les peintures et vernis peuvent se présenter sous des formes variées.

195

a) Vernis réactifs à un composant.

Il s’agit de prépolymères à terminaisons isocyanates généralement en solution qui réticulent sous l’action de l’humidité atmosphérique ; la réaction, lente, n’entraîne pas la formation de mousses.

b) Peintures, vernis et enductions réactifs à deux composants.

Ils sont constitués d’un prépolymère à terminaison isocyanate et d’un polyol ou d’une diamine plus ou moins complexes ; ces composants sont en solution ; on les mélange en proportions déterminées au moment de l’application.

Les charges et pigments, ainsi que les catalyseurs, le cas échéant, sont incorporés dans le polyol, plus rarement dans l’isocyanate.

c) Peintures et enductions non réactives.

Ce sont des uréthannes fi nis en solution. On peut leur assimiler les

« huiles d’uréthannes » qui sont des peintures usuelles modifi ées par des quantités plus ou moins importantes d’isocyanates (totalement uréthanisés) pour améliorer les propriétés.

d) Vernis aux isocyanates bloqués.

Ce sont des prépolymères dont la fonction isocyanate est bloquée par un phénol. Par chauffage, le phénol est libéré, les fonctions isocyanates sont régénérées et peuvent réagir avec l’agent de réticulation choisi. Ces produits sont employés pour l’émaillage des fi ls électriques.

5.

–

Thermoplastiques.

Ce sont des uréthannes fi nis, obtenus en solution ou émulsion, séchés et granulés ou mis en écailles. Après addition éventuelle de charges et colorants, on les transforme par compression, injection ou extrusion. Selon les cas, ils se comportent comme des thermoplastiques vrais ou comme des caoutchoucs injectables. Certains peuvent être mis en solution pour enduction.

6. – Utilisations diverses.

Les polyuréthannes sont utilisés comme liants dans la fabrication des noyaux de fonderie [37], [46].

III. – RISQUES*

1. – Résines et adjuvants.

Les résines polyuréthannes sont combustibles mais assez diffi cilement infl ammables, exception faite des mousses qui peuvent donner lieu à des infl ammations spontanées.

également le tableau en fi n de volume.

196

Totalement polymérisés, les produits fi nis sont physiologiquement inactifs. Toutefois, ils peuvent renfermer des restes de catalyseurs (voir les risques ci-dessous) et pendant quelques heures après leur fabrication certains peuvent dégager des vapeurs d’isocyanates qui sont progressivement neutralisées par la vapeur d’eau atmosphérique.

Au cours de leur fabrication et de leur mise en œuvre [143], [144],

[147], par contre, les polyuréthannes entraînent des risques, notamment lors du moulage, de la projection par pistolet pour enduction des moules, de la coulée, de l’application des mousses par projections et des peintures par pulvérisation [42], de la préparation des mélanges, etc. Ces risques sont différents suivant les postes de travail et sont liés en particulier à la toxicité des produits de départ et des adjuvants.

a) Isocyanates et prépolymères [145], [146].

Les isocyanates sont particulièrement dangereux. Leurs vapeurs sont irritantes pour les yeux et l’appareil respiratoire, et sensibilisantes. Leur inhalation peut provoquer des accidents pulmonaires aigus graves et des syndromes asthmatiformes.

Les 2,4 et 2,6-diisocyanate de toluylène (TDI) sont toxiques et particulièrement dangereux à cause de leur volatilité. Il en est de même du diisocyanate d’hexaméthylène. Le diisocyanate de diphénylméthane (MDI) est également dangereux malgré sa moins grande volatilité. Il peut pénétrer dans les voies respiratoires sous forme de vapeurs quand il est chauffé ou sous forme de gouttelettes quand il est pulvérisé. C’est aussi souvent le cas des prépolymères qui se comportent comme des isocyanates à poids moléculaire plus ou moins élevé. Leur toxicité dépend également de leur teneur en monomère libre.

L’action de ces composés intervient aussi bien lors de la préparation des mélanges que pendant la mise en œuvre lorsque les produits sont appliqués notamment à la brosse ou au pistolet (peintures, vernis, colles, etc.) [152].

b) Polyols.

Ce sont des produits stables à haut point d’ébullition donc relativement inoffensifs lorsqu’ils sont purs. Mais ils sont souvent livrés en mélange avec les catalyseurs parmi lesquels fi gurent des amines, ou avec d’autres additifs

(agents d’expansion notamment), qui leur apportent leur toxicité propre.

c) Amines.

Les amines sont irritantes et parfois corrosives pour la peau. Certaines peuvent être sensibilisantes (dermites eczématiformes) [145]. Les amines aromatiques sont à l’origine de troubles sanguins et certaines sont responsables de cancers.

La méthylène bis o-chloraniline (MOCA) notamment est un cancérogène puissant chez l’animal [41].

d) Stabilisants.

Parmi les sels organiques d’étain, les dérivés dibutyles, le dilaurate de dibutylétain notamment, sont généralement nocifs, ils peuvent contenir

197

de faibles quantités de dérivés de tributylétain, toxiques du système nerveux.

e) Agents d’expansion.

Les hydrocarbures fl uorés peu nocifs à faible concentration sont narcotiques à concentration élevée. Ils se décomposent en produits toxiques par contact avec une fl amme ou une surface métallique portée au rouge.

Le dichlorométhane est nocif par inhalation.

f) Solvants.

Ils interviennent à des quantités relativement importantes et s’évaporent d’autant plus facilement que beaucoup d’opérations font intervenir l’action de la température.

Les hydrocarbures chlorés, ainsi que le toluène et les xylènes, sont nocifs par inhalation et contact cutané.

Le tétrahydrofuranne est un irritant des voies respiratoires et des muqueuses.

Le sulfate de méthyle est particulièrement toxique par inhalation. Il est soupçonné d’être cancérogène pour l’homme [31], [161].

g) Charges.

Parmi les charges ignifugeantes, l’oxyde d’antimoine est nocif et irritant pour les voies respiratoires.

Parmi les composés halogénés et/ou phosporés, le phosphate de trischloréthyle notamment est nocif.

Des mesures de prévention sont nécessaires lors de la fabrication et de la mise en œuvre des polyuréthanes. Se reporter notamment aux documents cités en référence [144], [145], [166] et [42] pour l’application par pulvérisation.

2. – Dégradation thermique. a) Aux températures de mise en œuvre (jusqu’à 250 °C environ)

L’action de la chaleur augmente les risques de volatisation des produits de départ (isocyanates monomères, prépolymères…) et des autres réactifs utilisés lors de la fabrication ou encore présents au cours de la transformation.

En outre, il a été constaté pour des mousses ne contenant pas de composés de départ résiduels, une possibilité de dépolymérisation, parfois dès 200 °C, avec formation d’isocyanates et libération d’amines et de diols.

La toxicité de ces composés a été précisée au paragraphe précédent.

On peut également observer pour certains polyuréthannes à partir de 180-

200 °C une libération de traces de cétones, d’aldéhydes et d’hydrocarbures légers.

198

Certains modes de transformation, découpe au fi l chaud notamment, peuvent accélérer cette décomposition.

Il y a lieu de remarquer que, dans certains cas (vernis au four livrés prêts

à l’emploi) où les polyisocyanates sont remplacés par des phényluréthannes, l’infl uence de la chaleur peut libérer du phénol, produit corrosif pour la peau et les muqueuses.

b) En cas de pyrolyse ou de combustion [33], [48], [150].

Les principaux produits de décomposition sont l’anhydride carbonique, l’oxyde de carbone, toxique, des nitriles (acétonitrile, benzonitrile, acrylonitrile), tous toxiques par inhalation, de l’acide cyanhydrique, également très toxique, et des hydrocarbures aliphatiques et benzéniques. La dégradation s’accompagne également de la production de fumées composées de diisocyanates, de leurs dimères ou de leurs premiers polymères et de molécules possédant des terminaisons isocyanates [149]. Si la résine contient des retardateurs de combustion ou des polyols halogénés ou phosphorés, des acides corrosifs chlorhydrique ou bromhydrique notamment ou des produits phosphorés toxiques peuvent se dégager lors de la pyrolyse ou de la combustion [153].

Les polyuréthannes compacts sont combustibles mais propagent mal la fl amme. Par contre, les produits alvéolaires (mousses) sont facilement infl ammables [44]. Leur pouvoir calorifi que est élevé (environ 10 000 kcal/ kg) [8]. Leur combustion est assez vive et provoque une forte élévation de température. Certaines qualités ignifugées s’enfl amment moins facilement mais brûlent aussi rapidement que les mousses non traitées [43] ; les mousses

à base d’isocyanurates sont également moins infl ammables [151].

Une attention particulière doit être portée aux blocs de mousse épais qui sont susceptibles de s’enfl ammer spontanément pendant quelques heures après leur fabrication, notamment s’ils sont empilés aussitôt.

199

POLYORANOLSILOXANES

Abréviation normalisée : SI

Noms commerciaux

DOW CORNING FLUIDS SILASTIC

ECCOSIL SILECTO

RHODORSIL SILITRITE

SILASTÈNE

I. – CARACTÉRISTIQUES

Les polyorganosiloxanes ou silicones ont pour formule générale : où R est un groupe alkyle ou aryle.

Les silicones sont obtenus par polycondensation de silanols dérivés eux-mêmes de chlorosilanes par hydrolyse.

Leurs caractéristiques sont leur grande stabilité thermique, leur caractère hydrophobe, leur résistance aux agents chimiques et atmosphériques et leurs propriétés diélectriques en basse comme en haute fréquence.

Ces produits se trouvent dans le commerce sous des formes variées :

— Huiles : ce sont des liquides transparents, inodores, stables au vieillissement. Leur propriété la plus remarquable est certainement la faible variation de leur viscosité en fonction de la température.

— Pâtes et graisses : elles sont constituées par des huiles silicones pour la plupart épaissies par des charges minérales très fi nes. Certaines graisses contiennent en outre des adjuvants de lubrifi cation. Leur consistance varie très peu avec la température et leur stabilité thermique est excellente.

— Résines : généralement livrées en solution, les résines se trouvent dans un

état de polymérisation incomplète. Au moment de l’utilisation par chauffage et sous l’action d’un catalyseur, le solvant est éliminé et la polycondensation est achevée. Le produit obtenu est un solide de rigidité variable.

— Poudres à moules : elles se différencient entre elles par la nature des charges utilisées.

200

— Des élastomères sont également obtenus à partir de silicones.

Différents produits peuvent être ajoutés aux résines brutes de silicones :

1. – Solvants.

Les solvants les plus courants sont le toluène et le méthylcyclohexane, parfois employés conjointement.

D’autres solvant sont parfois utilisés et notamment :

— des hydrocarbures : xylènes, essence ;

— des hydrocarbures chlorés : trichloréthylène, perchloréthylène ;

— des cétones : acétone, etc.

2. – Charges.

On emploie surtout la silice, mais également les fi bres de verre, la terre d’infusoires, le carborundum en poudre, le bronze d’aluminium, l’oxyde de zirconium, etc.

3.

–

Pigments.

Ajoutés à raison de 1 à 3% en poids de la résine, ce sont :

— des oxydes métalliques (titane, chrome, cobalt, fer, zinc) ;

— du sulfure de cadmium ;

— du noir de fumée.

II. – APPLICATIONS – MISE EN ŒUVRE

Elles varient avec la nature des silicones (fl uides, solutions, émulsions, poudres, pâtes, etc.).

1. – Fluides.

Les fl uides peuvent être utilisés chargés ou non, en solution ou en

émulsion.

Ce sont d’excellents liquides thermoplastiques, supportant de grands

écarts de température, particulièrement indiqués pour le refroidissement des moteurs d’avions et des compresseurs.

Ils trouvent encore de nombreuses applications comme agents de démoulage, anti-adhésifs, antimousses, adjuvants pour peintures.

2. – Pâtes et graisses. températures élevées, comme agents d’étanchéité pour les vannes,

201

coussinets, roulements à billes, axes, etc., et comme agents de protection de connections ou des isolateurs élecriques.

3. – Résines et vernis.

Une première gamme de résines appelées « hydrofugeants » sert à l’hydrofugation de matériaux très divers : textiles, cuir, papier, matériaux de construction, produits pulvérulents, etc.

Ces hydrofugeants se présentent sous forme de fl uide par silicone, en solution ou en émulsion dans l’eau.

Une deuxième gamme de produits, qui sont des solutions de résines dans un solvant, trouve des applications, d’une part dans les industries

électriques et électroniques (vernis isolants – confection de stratifi és), d’autre part pour les revêtements protecteurs ou décoratifs (pigments) présentant une bonne stabilité à la chaleur et au vieillissement naturel. Ces produits ajoutés aux résines organiques leur apportent également ces avantages.

Les applications de ces résines sont faites au trempé, à la brosse, au rouleau ou bien au pistolet. Le séchage peut être réalisé à l’air, en étuve ou au four.

Lorsque le dépôt est appliqué sur des surfaces métalliques, celles-ci doivent être préparées à l’avance par trempage dans un mélange d’alcool, d’acide phosphorique et de chromate de zinc.

Dans certains cas, on recouvre ou imprègne à partir d’un chlorosilane utilisé en phase liquide ou en phase vapeur. Par hydrolyse (action de l’eau) on obtient les silicones correspondants avec départ d’acide chlorhydrique. Ce dernier est éliminé par chauffage. On lave et on sèche ensuite.

4. – Poudres à mouler.

Ce sont généralement des granulés formés d’un mélange de résines de silicones et de fi bres textiles, de fi bres de verre ou d’autres matières minérales.

Le moulage peut être réalisé par transfert ou par compression à des températures de l’ordre de 170-190 °C.

5. – Stratifi és.

Ils sont à base de fi bres de verre ou d’amiantes. Les fi bres sont imprégnées d’une résine à 60 % dans le toluène, puis préséchées et pressées

à une température de l’ordre de 175 °C sur presse « basse pression ».

202

III. – RISQUES

*

1. – Résines et adjuvants.

Les silicones brûlent très diffi cilement.

Excepté une légère action irritante pour la conjonctive [49], les résines ne présentent pas de risque toxicologique particulier à température ordinaire

à l’exception du danger habituel dû aux poussières inertes lorsqu’elles sont manipulées sous forme pulvérulente.

Par contre, les chlorosilanes (produits intermédiaires dans la fabrication des silicones) sont des produits corrosifs. Ils dégagent au contact de l’humidité, de l’acide chlorhydrique, particulièrement dangereux pour les yeux et les voies respiratoires.

La préparation des surfaces métalliques, avant l’application d’une enduction de silicones, fait intervenir l’acide phosphorique et le chromate de zinc. Le premier, lorsqu’il vient au contact de la peau, exerce une forte action corrosive et est particulièrement dangereux pour les yeux. Le chromate de zinc peut provoquer des troubles par inhalation.

Les risques dus aux adjuvants qui se manifestent surtout au moment de leur incorporation peuvent aussi intervenir au cours de la transformation.

— Solvants.

Ils interviennent notamment dans la préparation des adhésifs, vernis

« hydrofugeants ».

Les hydrocarbures benzéniques, toluène et xylènes sont infl ammables et nocifs par inhalation (action ébrio-narcotique).

Les hydrocarbures chlorés : trichloréthylène et perchloréthylène sont nocifs par inhalation et contact cutané.

Tous ces solvants ajoutent à leur toxicité une action irritante pour la peau et les muqueuses.

— Charges.

Elles présentent un risque au moment de leur incorporation.

La silice sous sa forme cristallisée peut provoquer la silicose. Par contre, la silice amorphe qui constitue la majeure partie des silices ultrafi nes ne présente pas les mêmes risques.

Les fi bres de verre sont irritantes pour les voies respiratoires et la peau.

— Pigments.

Se reporter au tableau en fi n de volume.

également le tableau en fi n de volume.

203

2. – Dégradation thermique.

Les silicones commencent généralement à se décomposer au-dessus de 350 °C, les polyphénylsiloxanes sont plus résistants à la chaleur que les polyméthylsiloxanes [32]. Lors de l’anhydride carbonique, de l’oxyde de carbone, des hydrocarbures aliphatiques ou benzéniques et des poussières de silice [33].

204

C. TABLEAU

CARACTÉRISTIQUES DE DIVERS PRODUITS ENTRANT DANS LA COMPOSITION DES

MATIÈRES PLASTIQUES OU POUVANT SE DÉGAGER LORS DE LA MISE EN ŒUVRE

OU EN CAS DE DÉGRADATION THERMIQUE

Acétate de n-amyle

Acétate d’éthyle

Acétate d’éthylglycol

Acétate d’isopropyle

Acétate de méthyle

Acétate de méthylglycol

Acétate de n-propyle

Produits

Acétone

Acétonitrile

Acétophénone

Acide acétique

(glacial)

Acide chlorhydrique

Acide cyanhydrique

Acide fl uorhydrique

Acide formique

Acide phosphorique

Acide sulfurique

Acroléine

Acrylate d’éthyle

Acrylate de méthyle

Acrylonitrile

Températures d’ébullition ou de fusion en °C

Eb.

149

Eb.

77

Eb.

82

Eb.

202

Eb.

118

Eb.

-83

Eb.

26

Eb.

156

Eb.

89

Eb.

57

Eb.

144

Eb.

102

Eb.

56

Eb.

19,5

Eb.

101

Eb.

260

Eb.

290

(décomp.)

Eb.

53

Eb.

100

Eb.

80

Eb.

77

Points d’éclair coupelle fermée en °C

25

- 5

52

6

- 13

52

13

- 18

6

(C.O.)

82-105

40

- 18

69

(C.O.)

- 26

17

- 2,8

- 1

Limites d’explosivité en volume % dans l’air inf.

1,1

2,5

1,7

1,8

3,1

1,7

1,9

2,5

5,4

6

2,8

1,8

2,8

3,0 sup.

7,5

9,0

5,8

8,0

16

8,2

6,3

12,8

16 à 100 °C

41

31

25

17

Fiche toxicologique

INRS n°

175

18

71

107

88

131

107

3

104

24

13

4

6

149

37

30

57

185

181

105

206

CARACTÉRISTIQUES DE DIVERS PRODUITS ENTRANT DANS LA COMPOSITION DES

MATIÈRES PLASTIQUES OU POUVANT SE DÉGAGER LORS DE LA MISE EN ŒUVRE

OU EN CAS DE DÉGRADATION THERMIQUE

Produits

Alcool amylique

Alcool n-butylique

Alcool

éthylique

Alcool isopropylique

Alcool méthylique

Aldéhyde acétique

Aldéhyde crotonique

Aldéhyde formique

(formol)

Aldéhyde furfurylique

Amiante

Ammoniac

Anhydride carbonique

Anhydride chlorendique

Anhydride chromique

Anhydride maléique

Anhydride phtalique

Anhydride (di-) pyromellitique

Anhydride sulfureux

Aniline

Antimoine

(trioxyde d’)

Azo-bis (iso- butyronitrile)

AIBN

Températures d’ébullition ou de fusion en °C

Eb.

138

Eb.

118

Eb.

78

Eb.

82

Eb.

65

Eb.

21

Eb.

104

Eb.

- 19

Eb.

162

Eb.

- 33

Sublimation

– 78

Fus.

240

Fus.

196

Fus.

53

Fus.

131

Fus.

285

Eb.

- 10

Eb.

184

Fus.

655

Points d’éclair coupelle fermée en °C

33

29

13

12

12

- 38

13

60

102

151

70 se décompose dès 30 °C solide infl am.

Limites d’explosivité en volume % dans l’air inf.

1,2

1,4

3,3

2,0

6,0

4,0

2,1

7,0

2,1 à 152 °C

16

1,4

1,7

1,3 sup.

10 à 100 °C

11,2

19,0

11,8

36,5

57

15,5

73

25

7,1

10,4

20-25

Benzène

Eb.

80

- 11 1,4 8

Fiche toxicologique

INRS n°

206

80

48

66

5

120

7

40

145

16

1

205

38

41

19

49

207

CARACTÉRISTIQUES DE DIVERS PRODUITS ENTRANT DANS LA COMPOSITION DES

MATIÈRES PLASTIQUES OU POUVANT SE DÉGAGER LORS DE LA MISE EN ŒUVRE

OU EN CAS DE DÉGRADATION THERMIQUE

Chloroforme

Chlorophénols

(o-, m- ou p-)

Chromates et bichromates

(sels de chrome hexavalent)

Cobalt (sels de)

Crésols : o-

mp-

Cumène (iso- propylbenzène)

Cyanurate de triallyle

Cyclohexane

Produits

Benzonitrile

Benzophénone

Biphényles chlorés

Dérivés à 42% de CI

Dérivé à 54% de CI

Bisphénol A

(diphénylol propane)

Brai de houille

Températures d’ébullition ou de fusion en °C

Eb.

191

Fus.

26-49

Points d’éclair coupelle fermée en °C

75

Eb.

340-375

Fus.

153

195

79

Eb.

171

60 Butylglycol

Cadmium

(composés du)

Camphre 66

ε

-Caprolactame

Fus.

180

Fus.

69

Eb.

61 non infl ammable

64-121

Cyclohexanone

Diacétonealcool

Fus. 31

12

35

Eb.

152

Fus.

27

Eb.

81

Eb.

156

Eb.

166-169

81

86

86

44

166-170

- 20

44-164 pur 54 technique

< 21

Limites d’explosivité en volume % dans l’air inf.

sup.

1,1

à 170°C

0,6

1,4

}

1,1

0,9

1,3

1,3

1,8

10,6

3,5

6,5

8,4

9,4

6,9

Fiche toxicologique

INRS n°

194

91

76

60

82

180

128

97

17

39

61

208

CARACTÉRISTIQUES DE DIVERS PRODUITS ENTRANT DANS LA COMPOSITION DES

MATIÈRES PLASTIQUES OU POUVANT SE DÉGAGER LORS DE LA MISE EN ŒUVRE

OU EN CAS DE DÉGRADATION THERMIQUE

Produits

Températures d’ébullition ou de fusion en °C

4,44’-diamino- diphénylméthane

(méthylène dianiline)

1,2- ou o-di chlorobenzène

1,2dichloroéthane

(chlorure d’éthylène)

1,2dichloréthylène

- cis

- trans

2,4-diisocyanate de toluylène (TDI)

Fus.

90

Eb.

180

Eb.

83,5

Eb.

60

48

Dichlorodifl urométhane

(F 12)

Dichlorométhane

(chlorure de méthylène) gaz se liquéfi e à

- 30

Eb.

40

Diéthanolamine

Diéthylaniline

Diéthylènetriamine

Diisocyanate de diphénylméthane

(MDI)

Fus.

28

Eb.

215

Eb.

207

Fus.

37-39

Diisocyanate d’hexaméthylène

(HDI)

Diisocyanate d’isophorone

(IPDI)

Eb.

187

(à 133 mB)

Eb.

310

Fus.

21,8

Eb.

251

Points d’éclair coupelle fermée en °C

226

68-78

(C.O.)

13

4

2 non infl ammable non infl ammable

137-151

(C.O.)

85

102

(C.O.)

196

(C.O.)

135

(C.O.)

155

(C.O.)

132-135

(C.O.)

Diméthylacétamide

77

(C.O.)

Diméthylaniline

Diméthylformamide

(DMF)

Diméthylsulfoxyde

(DMSO)

Eb.

165

Eb.

193

Eb.

153

Eb.

189

63

67

(C.O.)

95

(C.O.)

Limites d’explosivité en volume % dans l’air inf.

2

6,2

9,7

9,7

15,5

9

15,9

12,8

12,8 dans l’oxygène

0,9

2,0

2,2

2,6

(à 160 °C)

à 100 °C sup.

66,4

9,5

11,5

15,2

28,5

135

Fiche toxicologique

INRS n°

218

73

54

79

34

147

143

129

164

166

46

69

137

209

CARACTÉRISTIQUES DE DIVERS PRODUITS ENTRANT DANS LA COMPOSITION DES

MATIÈRES PLASTIQUES OU POUVANT SE DÉGAGER LORS DE LA MISE EN ŒUVRE

OU EN CAS DE DÉGRADATION THERMIQUE

Produits

Dioxanne

Dioxolane

Épichlorydrine

Essences spéciales

A, B, C, E, F, G...

Éthers glycidiques

Températures d’ébullition ou de fusion en °C

Eb.

101

Eb.

75

Eb.

117

Interv. de distillation

30-160

Éthylène

Éthylène diamine (1,2diamino-éthane)

Gaz

Eb.

117

Éthylène-glycol

Eb.

197

Éthylglycol

Huiles de ricin de soja de lin

Eb.

135

Glycérine

Fus.

18

Eb.

290

Hexaméthylène tétramine

Solide

Sublim. vers

260

Eb. 313

Fus. 22

Eb. 343

Jaune de chrome

(chromate de plomb)

Fus.

844

Lactate d’éthyle

Eb.

154

Mélamine

Fus.

250

Méthacrylate de méthyle

Eb.

101

Méthane

Méthylal gaz

Eb.

42

2-méthylcyclohexanone

Eb.

160-170 fermée en °C

40 coupelle

160

250

229

282

206

46

10

48

Points d’éclair

12,2

1,7

(C.O.)

40

(C.O.)

En général

< 0

43,7

- 18

(C.O.)

111

Limites d’explosivité en

2,6

1,5

2,1

5,3

1,6 volume % dans l’air inf.

2,0

1 voir oxydes de glycidyle

2,7

3,2

15,7

11,4

12,5

15

6,1 sup.

22,2

6,5

36 toxicologique

58

177

59

62

139

Fiche

INRS n°

28

187

96

25

210

CARACTÉRISTIQUES DE DIVERS PRODUITS ENTRANT DANS LA COMPOSITION DES

MATIÈRES PLASTIQUES OU POUVANT SE DÉGAGER LORS DE LA MISE EN ŒUVRE

OU EN CAS DE DÉGRADATION THERMIQUE

Méthylisobutyl- cétone (MIBK)

N-méthyl- pyrrolidone

Monochloro- benzène

Monoéthanol- amine

Naphténate de cobalt

Nitrométhane

Oxyde de carbone

Oxyde de glycidyle et de butyle

Oxyde de glycidyle et de crésyle

Oxyde de glycidyle et de phényle n-Pentane

Produits

Méthylène bis

(o-chloraniline)

(MOCA)

Méthyléthylcétone

(MEC)

Méthylglycol

Températures d’ébullition ou de fusion en °C

Points d’éclair coupelle fermée en °C

Fus.

99-107

Eb.

80

Eb.

124

Eb.

116

Eb.

202

Eb.

132

Eb.

170

- 6

41

16

95

24-29

93

(C.O.)

Perchloréthylène

Eb.

101

Gaz

Eb.

164

Eb.

245

Eb.

36

Eb.

121

35

121

< - 40

Non infl am.

Limites d’explosivité en volume % dans l’air inf.

1,8

1,4

1,3 voir cobalt

7,3

12,5

1,5 sup.

11,5

7,5

7,1

74,2

7,8

Peroxydes

Se reporter au chapitre

« Catalyseurs » pour les risques d’explosions

1,5 Phénol p-Phénylène diamine

Phosgène

Phosphate de tributyle

182

267

Gaz

Eb.

293

79

155

146

(C.O.)

Fiche toxicologique

INRS n°

14

103

56

213

23

146

210

47

29

33

50

15

72

211

CARACTÉRISTIQUES DE DIVERS PRODUITS ENTRANT DANS LA COMPOSITION DES

MATIÈRES PLASTIQUES OU POUVANT SE DÉGAGER LORS DE LA MISE EN ŒUVRE

OU EN CAS DE DÉGRADATION THERMIQUE

Produits

Températures d’ébullition ou de fusion en °C

Phosphate de tricrésyle commercial

(TCP) (mélange des 3 isomères o, m, p)

Phosphate de triphényle (TPP)

Phtalate de diallyle

Phtalate de dibutyle (DBP)

Phtalate de diéthyle (DEP)

Phtalate de diméthyle (DMP)

Phtalate de dioctyle (DOP)

Plomb

(composés du) mais non les dérivés alkylés

Eb.

> 400

Solvant naphta

Styrène

Sulfate de diméthyle

Sulfure de carbone

Tétrachlorure de carbone

Tétrahydrofuranne

(THF)

Thiourée

Titane (oxyde de)

Intervalle de distillation

140-210

Eb.

146

Fus.

32

Eb.

189

Eb.

46

Eb.

76

Eb.

64-66

Fus.

177

Fus.

1 860

(décomp.)

111 Toluène

1,1,1-

Trichloréthane

74

Eb.

302

Eb.

282

Eb.

385

Fus.

48

Eb.

157

Eb.

340

Points d’éclair coupelle fermée en °C

230-250

220

165

171

(C.O.)

162

146

218

(C.O.)

30-60

31

83

- 30 non infl am.

- 17

4 non infl am.

212

Limites d’explosivité en volume % dans l’air inf.

sup.

Fiche toxicologique

INRS n°

1

1,1

1,25

2,3

1,3

6

6,1

50

11,8

7

44

98

161

59

106

2

78

12

8

42

74

26

CARACTÉRISTIQUES DE DIVERS PRODUITS ENTRANT DANS LA COMPOSITION DES

MATIÈRES PLASTIQUES OU POUVANT SE DÉGAGER LORS DE LA MISE EN ŒUVRE

OU EN CAS DE DÉGRADATION THERMIQUE

Produits

Trichloréthylène

Trichlorobenzène technique

Températures d’ébullition ou de fusion en °C

Eb.

87

Intervalle de distillation

205-220

Trichlofl uorométhane (F11)

Triéthanolamine

Triéthylamine

Triéthylène tétramine

Eb.

23,8

Eb.

360 (décomp.)

Eb.

89

Eb.

278

Urée

White-spirit

Fus.

132

Intervalle de distillation

135-205 o, m, p-Xylène 138-144

Zinc (composés du)

Points d’éclair coupelle fermée en °C non infl am.

100 non infl am.

180

- 7

(C.O.)

135

30-65

25-30

2,5

1,2

1,1

1

Limites d’explosivité en volume % dans l’air inf.

sup.

6,6

7,9

6,5

6-7

22

151

136

148

115

94

77

75

Fiche toxicologique

INRS n°

213

D. INDEX ALPHABÉTIQUE

DES NOMS COMMERCIAUX

(à titre indicatif)

INDEX ALPHABÉTIQUE DES NOMS COMMERCIAUX

Noms commerciaux Pages Noms commerciaux Pages Noms commerciaux

AETERNAFORM

AETERNALEN PE

AETERNALEN PP

AETERNAMID

AETERNAPHEN

AETERNAPOL

AETERNYROL

AFCOLAC C

AFCOLENE

AFCOLENE E

AFCORYL

AIRFOAM

AKULON

ALATHON

ALATHON EVA

ALBERTOL

ALCALINOX

ALCIVER

ALCOTEX

ALCREA

ABLAPHENE

ABSACON

ABSON

ACELE

ACELOID

ACÉTAT

ACÉTAVER

ACÉTOPHANE

AC PE

ACRILAN

ACRONAL

ACRYBEL

ACRYLITE

ACRYTEX

ADIPRÈNE

AERODUX

AEROPHEN

AETERNABON

AETERNACRYL

ALFTALAT

ALGOFLON

ALKATHENE

ALKYDAL

ALKYNOL

ALNOVOL

ALPOLIT

ALTENAL

ALTUCHOC

ALTUFIX

ALTUGLAS

ALTULEX

ALTULITE

ALVEOFLEX

ALVEOPHEN

ALVYL

AMBROLITHE

AMBYLENE

AMBYRENE

45

160

160

45

84

78

99

45

62

177

138

45

50

99

148

120

78

69

78

78

96

193

160

160

96

90

96

90

107

84

160

84

84

110

110

110

138

110

45

90

107

90

192

160

62

160

45

78

177

124

45

177

177

160

153

153

84

90

AZOLONE

BAKELITE

BALIPOR

BAREX

BAYDUR

BAYFILL

BAYFIT

BAYLON

BAYMER

BAYMID

BAYTEC

BAYTHERM

BECKACITE

BECKADUR

BECKAMINE

BECKOPOX

BECKOSOL

BECKUROL

BEETLE MF

BEETLE UF

A.M.C.

AMINOCEL

AMINOLAC M

AMINOLAC UF

AMPAGLAS

AQUAREX

ARALDITE

ARDYLAN

ARGUTAN

ARNITEL

ARNITE PETP et PBTP

ARTEVYL

ASTREL

ATLAC

ATLAS

ATPOL

AVICAR

AVI-SUN

BENVIC

BERMODOL

BLENDEX

BLENDEX MBS

BRALEN

BRAX

BREON

BREON CS

BULITOL

BUTACITE

BUTAVER

BUTOFAN

BUTVAR

CALEPPIOFILM

CAPRAN

CAPRINYL

CAPROLAN

CARADATE

CARADOL

177

167

172

167

84

90

180

45

192

120

CELLON

CELLONEX

CELLUFILM

CELLULOID

CELMAR

CELON

CELORON

CESTIDUR

CESTILITE

CHEMASBESTO

CHEMPLEX

CIBAMIDE MF

CIBAMINE UF

CIBANOIDE

CIPONYL

CIPOVIOL

CIPSARENE

CIRES

CLARIFOIL

CODIX

CARBAVER

CARBON

CARGIL

CARIFLEX TR

CARINA

CARINEX

CARLONA

CARLONA P

CASCOPHEN

CASCO-RÉSINE

CAURITE

CEGEITE

CÉGEMIX

CELANAR

CELCON

CÉLÈNE

CELLIDOR, A,

S, U

CELLOBOND

COLUMBIAN

CORVIC

COSDEN

COURTELLE

CRASTIN

CRESLAN

CRILAT

CRIOBEX

CRYLOR

CRYSTIC

CYANAPRENE

CYCOLAC

CYOLON

DACRON

DAIFLOIL

DAIFLON

DALTOCAST

DALTOCEL

DALTOFLEX

54

192

84

84

45

62

54

69

160

74

192

192

177

192

167

180

177

167

172

167

84

78

74

110

99

54

99

192

192

160

160

78

96

192

192

192

45

192

188

120

54

142

153

90

192

78

50

Pages

167

167

160

153

120

138

45

107

45

177

84

54

78

45

50

160

110

153, 160

110

110

110

115

50

99

160

45

45

167

45

172

167

167

99

62

45

45

110

50

193

84

84

120

130

130

192

192

192

54

78

96

120

96

90

78

96

153

217

Noms commerciaux

DUNLOPREN

DURACON

DURETHAN B,

A, C

DURETHAN U

DUREZ

DUROPHEN

DURVINYL

DUTRAL TP

DYFLOR 2000

DYLAN

DYLENE

E275

ECCOMOLD

ECCOSIL

EDIMET

EDISTIR

EXAMERE

EKANATE

EKAVYL

EKTAR PCT E

ELAP

ELOTEX PAE

ELTEX

ELTEX P

ELVACITE

ELVANOL

ELVAX

DALTOLAC

DALTOMOLD

DALTOROL

DAPLEN

DAPON

DEGADUR

DEGALAN

DEGLAS

DEHOPLAST

DELRIN

DERAKANE

DEROTON

DESMOCOLL

DESMODUR

DESMOPAN

DESMOPHEN

DEWOGAN

DEXEL

DIAKON

DIKARYL

DIOFAN

DIOLEN

DISTRENE

DORLYL

DOW ABS

DOW CORNING

FLUIDS

DOW DEH.

DOW DEN

DOW DER

DOW-PE

DRALON

218

200

180

180

180

45

96

192

138

78

192

192

54

120

192

62

45

50

90

62

45

99

192

167

167

54

50

134

45

78

193

180

200

90

Pages

45

138

153

120

192

192

193

192

192

193

192

50

153

90

90

90

90

110

90

84

69

120

78

54

84

Noms commerciaux

ESTYPRENE

ESTYPRO

ESTYSAN

ETHYVER

EUREPOX

EUROPHEN

EUROPOL

EUROPRÈNE

SOL. T

EVAFLEX

EVATANE

EVATATE

EXLANSOR

EXTIR

EXTRULAM

FABELNYL

FATURAN

FELOR

FENOCHEM

FENOLIK

FENYL

FERTENE

FIBERITE

FLAMOLIN

FLEXOROB

FLEXOTHANNE

FLUON

FLUOROLUBE

ERTALENE PP

ERTALON

ERTALYTE

ERTAPHENYL

ERVADUR

ERVAMINE

ERVAPHENE

ESCORENE

PE bd

ESCORENE

Ultra

ESSENE

ESTAL

ESTANE

ESTOLABS

ESTYLENE

EMULSITE

ENJAY

ENKALON

EPIKOTE

EPIPHEN

EPOCAST

EPOK

EPOK V

EPON

EPONAL

EPONOL

EPOSIR

ERACLENE

ERTACETAL

ERTAFLUOR

ERTALENE

45

45

192

193

84

45

78

50

84

45

180

160

192

160

99

160

160

160

45

160

45

192

192

124

130

78

78

50

99

84

45

45

45

Pages

180

180

180

180

45

138

124

45

160

45

99

180

180

180

160

65

50

99

120

148

160

172

160

45

Noms commerciaux

HALON

HOSTAFLON

HOSTAFORM

HOSTALEN G, LD

HOSTALEN PP

HOSTALIT

HOSTAPHAN

HOSTAPOR

HOSTYREN

HYDEX

HYGROMULL

HYLÈNE

HYTREL

IMIDAL

IMPOLEX

ISOMIN

ISONATE

ISOROB

ISOTHANNE

IXAN

IXOL

JECTOTHANE

KAPRONET

KAPTON

KAURIT

KELANEX

KEL F

KELTAR TP

GEDEX

GEDEXAL

GELVATOL

GEON

GEON 200

GERGLASS

GERPALON

GLASSESTER

GLENDION

GLYALKYDE

GLYPTAL

GLOHSENOL

GRILAMID

GRILON

HALAR

HALOCARBON

FLUOROTHENE

FLUOSITE

FORAFLON

FORMALDAFIL

FORMREZ

FORMVAR

FORTIFLEX

FREQUENCITE

FTORLON 3

FTORLON 4

GABRASTER

GABRITE

GAFLON

GARBEL

GEDELITE

GEDEVYL

Pages

192

192

192

69

192

193

84

188

167

120

130

50

78

54

167

192

120

188

153

172

124

124

138

45

50

54

120

78

192

177

177

62

99

99

130

130

69

90

107

120

78

78

62

54

130

124

153

167

124

54

160

54

130

160

134

138

192

74

45

160

Noms commerciaux

MERAKLON

MERAKRIN

MERLON

METACRYLENE BS

MINLON

MIRASON

MIRATHEN

MO-DO

MOLDESITE

MOLTOPREN

MONOCAST

MONOCOLLE

MONSANTO PE

MONTOPORE

MOPLEN

MOPLEN RO

MOWILITH

MOWIOL

MOWITAL B

MYLAR

NABUTENE

NACCONATE

NACROLAQUE

NAPIOL

NAPRYL

NATENE

NAXELLOSE

NAXOID

MELALIT

MELAMITE

MELASBESTO

MELBRITE

MELINEX

MELIT

MELMEX

MELOCHEM

MELOCOL MF

MELOCOL UF

MELOLAM

MELOPAS

MEL-RON

MELSIR

MELSPREA

MELWIT E

LURAN

LUREX

LURON

LUSTRAN A

LUSTRAN I

LUSTREX

LUVIPREN

MAERSK

MAKRISOL

MAKROLON

MANOLENE

MARANYL

MARLEX

MARLEX MG 400

MARSIPOL

MAURYLENE

Pages

54

110

90

45

90

54

54

54

45

192

192

90

180

107

192

96

180

78

84

45

138

50

45

107

96

153

180

45

145

192

120

84

84

78

142

99

134

78

45

50

54

172

148

90

120

90

84

84

84

54

96

153

138

188

153

160

188

84

192

193

Noms commerciaux

LATAN

LATENE

LATENE HD

LATILON

LEACRIL

LEGUVAL

LEKUTHERM

LEVAPREN

LEVEPOX

LEXAN

LILENE

LOPAC

LOPOX

LORKALENE

LORKARIL

LOTRENE

LUCITE

LUCOLENE

LUCOMIX

LUCOREX

LUCOVYL

LUMALINE

LUMIPLAN

LUPOLEN

LUPOLEN V

LUPRANAT

LUPRANOL

LUPRENAL

KYNAR

LACQRENE

LACQTENE

LACQTENE P

LACQVYL

LAMELITE

LARIL

LARODUR

LARTON

LASTANE

LASTER

LASTIL

LASTILAC

LASTIROL

LASULF

LATAMID

KEMATAL

KERIMID

KERIPOL

KERIT

KINEL

KLEGISAB

KLEMOCELL

KLETHERCELL

KODAR

KORAD

KOSTIL

KRALASTIC

KRATON

KRENE

KRILIUM

KRYSTON

Noms commerciaux

NYLON

NYLSENE

NYLTEST

OBTEL

OFALENE

OKITEN

OPALON

ORGALAN

ORGAMIDE R

ORGASSAN

ORGATER

ORLON

OROGLAS

PALATAL

PANTILE

PAPELAC

PAPI

PARAGLAS

PARAPLEX

PAS-POLY-

ETHYLENE

PEG

PELASPAN

PELLETHANE

PERLON L

PERLON N

PERSPEX

PES

NORSODYNE

NORSOLYDE

NORSOMIX

NORSOPHEN

NORSOPLAST

NORSORAU

NORYL

NOVADUR

NOVATEC

NOVATRON

NOVODUR

NOVOID

NOVOLEN

NUC-PE

NYLATRON

NYLFRANCE

NAXOL

NAXOLITE

NEOKARIL

NERTRIL

NESTORITE

NIAX

NICABEL

NIPOFLEX

NIPOLON

NOBEPHENE

NOGELITE

NOLIMID

NOMELLE

NOMEX

NORCHEM

NORDEL TP

Pages

65

62

74

120

84

192

110

192

50

45

115

110

160

193

99

167

45

78

50

45

50

50

107

84

99

45

45

192

172

167

172

172

172

172

172

172

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Noms commerciaux

POLNAC

POLYANE

POLYANYL

POLYCARBAFIL

POLYDROX

POLYFAN

POLYFLEX

POLYFLON

POLYLEN

POLYLITE

POLYPENCO PTFE

POLYPHEN

POLYSTYROL

POLYTHENE

POLYVIOL

PRESSAMINE

PRESTER

PRODILAN

PROFAX

PROGILITE

PROPATHENE

PROPYLAN

PROPYLEN

PROPYVER

PROTESINE

PROTESINE-ZOURON

PRYLENE

PRYSTALINE

PLASTOID

PLASTONEIGE

PLASTOPAL

PLASTYRYL

PLEXIDUR

PLEXIGLAS

PLURACOL

PLYOPHEN

POCAN

POKALON

POLIDENE

POLIMUL

POLINA

POLISOL

POLITAN

POLLOPAS S

PETEN

PETERGLAS

PETERLITE

PETILEN

PETROTHENE

PEVALON

PHENARON

PHENEXPAN

PHENOREZ

PHENOSTRAT

PHENYVER

PIBITER

PIOLOFORM B

PIOLOFORM F

PLASKON CTFE

PLASKON FR PP

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Noms commerciaux

PYRALEN

QUADROL

QUIRVYL

RAVIKRAL

REDUX

RENYL

RESARIT

RESART

RESUFIN

RESURFENE

REVYL B

REVYL F

REVYLOL

REYNOLON

REXENE

REXLON

RHENOSTYROL

RHIAMER PP

RHODANITE

RHODEFTAL

RHODESTER

RHODEX

RHODIALINE

RHODIALITE

RHODIALON

RHODOID

RESARTGLAS

RESART MPV

RESCOVIN

RESIACRIL

RESIAL

RESICART MF

RESICART UF

RESINA UF

RESIN M 33

RESINOL

RESINOPLAST

RESMELIN

RESOCEL

RESOPHENE

RESPOL

RESTICEL

RESTIL

RESTIRAN

RESTIROLO

RHODOPAS

RHODOPHANE

RHODORSIL

RHODOVIOL

RHOPTIX

RHOVINAL B

RHOVINAL F

RIBLENE

RILFORM

RILSAN A

RILSAN B

RIMTHANE

ROBEX

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Noms commerciaux

ROCKITE

RONFALIN

ROOFMATE

ROPOL

ROPOTEN

ROSKYDAL

ROTANE

ROTSTYL

ROUTALKYD

ROUTANATE

ROUTANOL

ROYALEX

ROYLAR

RUMITEN

RUTAFORM

RUTAPOX

RYNITE

RYTON PPS

SABEX

SARAN

SARNYLENE

SCARAB

SCLAIR

SCOTCHCAST

SCOTCH KOTE

SCOTCHPAK

SCOTCHWELD

SCURADEZ

SCURAFLEX

SCURANATE

SCURANE

SCURANOL

SCURATAN

SETACEGEITE

SETAROL

SETILITHE

SHINKOLITE A

SHOLEX

SICALIT

SICALYD

SICOFLEX ABS

SICOFLEX MBS

SICOSTIROL

SICRON

SILASTÈNE

SILASTIC

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SILITROLITE

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Noms commerciaux

STARPHENYL

STARPYLEN

STARSULFIDE

STARSULFONE

STERLAC

STERNITE

STERPON

STERVYL

STRATO

STRATYL

STYCAST

STYLAC

STYPAC (ABS)

STYPAC PS

STYPOL

STYRABIL

STYRACON

STYRAFIL

STYRANEX

STYRANIL

STYRAVER

STYROCELL

STYROFLEX

STYROFOAM

STYROMAT

STYRON

STYROPOR

STYVACRIL

SOLUPHENE

SOLVIC

SORANE

SOREFLON

SPRIGEL

STAFLENE

STAMYLAN

STAMYLAN P

STARABS

STARAMIDE

STARASAN

STARASTYR

STARBONATE

STARESTER

STARETAL

STARETEN

SIRMINOL UF

SIRPOL

SIRTENE

SIRTENE P

SKANOPAL

SKYBOND

SNIAMID

SNIATRON

SNIAVITRID

SOCARYL

SOCARENE

SODETHANE

SOLAPRENE

SOLEF

SOLOMBREX

SOLPRENE

Noms commerciaux

STYVARENE

SULFIVER

SULFOVER

SUMIKATHENE

SUPER BECKACITE

SUPRALEN

SUPRANE

SUPRAPLAST

TENITE PET et PBT

TENITE PP

TERCAROL

TERENAL

TERGAL

TERITAL

TERLURAN

TERPHANE

TETRAFLON

TEXAS

TEXEL

TEXICOTE

TEXICRYL

TEXIN

TOLONATE

SUPRASEC

SUPRONYL

SURFIL

SYNOLITE

SYNRESATE

SYNRESINE MF

SYNRESINE UF

SYNRESITE

SYNRESOL

SYNRESYL

TECHNOPHEN

TECHNYL

TEDIMON

TEFANYL

TEFLON

TEFZEL

TELCAR

TEINTE Acétate

TENITE PE

TORLON

TOROLITHE

TOROMIX

TOTAL VESTOLEN

TPR

TRANSPREX

TRESPAPHAN

TREVIRA

TRIAFOL

TRIALITHE

TROGAMID T

TROLITAN

TROLITUL

TRONAL

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Noms commerciaux

URANOX

URATHIX

URAVAR

UROCHEM

UROPLAS

URTAL

VALOX

VARCUM

VARLAN

VEDRIL

VEDRILENE

VELICREN

VENTENE

VERAMIDE

VEREPOX

VERSAMID

VERSAN

VESPEL

VESTAMID

VESTODUR

A ET B

VESTOLEN A

VESTOLEN P

VESTOLIT

VESTOPAL

VESTOPREN TP

VESTORAN

VESTYPOR

TYRIL

UBE

UCECOAT

UDEL

UFORMITE

UGIKADIOL

UGIKAPON

UGIKRAL

UGIPOL

ULSTRON

ULTRADUR

ULTRAFORM

ULTRAMID A

ULTRAMID B

ULTRAMID S

ULTRAPAS MF

ULTRAPAS UF

ULTRAPHAN

ULTRATHENE

ULTRYL

URADIL

URADUR

URAFLEX

URAFLO

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URALAC

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URALITE UF

URAMEX MF

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Noms commerciaux

VESTYRON

VIBRIN

VICLAN

VIDÈNE

VINAMULL

VINAROL

VINATEX

VINAVIL

VINAVILOL

VINNAPAS

VINNOL

VINOFLEX

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Noms commerciaux

VINCHLORE

VINYDUR

VINYLITE

VINYLON

VIPLA

VISTAFLEX

VITREDIL

VITROSIL

VIXIR

VOLTALEF

VONDAFOL CA

VORANOL

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Noms commerciaux

VULKOLLAN

VYNCOLITE

WALOMID

WALOTHEN

WEFAPRESS 1 000

X CEL

XYLOK

YUKALON

ZEFRAN

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ZYTEL

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[162] L’offi ciel du caoutchouc et des plastiques, juillet-août 1979.

[163] LAFOREST J.-C. et MAHIEU J.-C. – Mise en œuvre des polyesters stratifi és. Cahiers de notes

documentaires n° 102, note n° 1305-102-81.

[164] Colorants à base de benzidine, d’o-tolidine et d’o-dianisidine. Risque cancérogène. Cahiers

de notes documentaires n° 104, note n° 1334-104-81.

[165] PINEAU J., GILTAIRE M. et DANGREAUX J. – Suppression des explosions par extincteurs déclenchés. Cahiers de notes documentaires n° 100, note n° 1267-100-80.

[166] MAHIEU J.-C. – Mise en œuvre des mousses polyuréthannes. Cahiers de notes documentaires

229

n° 102, note n° 1304-102-81.

POUR COMMANDER LES FILMS (EN PRÊT), LES BROCHURES ET LES AFFICHES DE L’INRS.

ADRESSEZ-VOUS AU SERVICE PRÉVENTION DE VOTRE CRAM OU CGSS.

SERVICE PRÉVENTION DES CRAM

ALSACE-MOSELLE

(67 Bas Rhin)

14 rue Adolphe-Seyboth

BP 10392

67010 Strasbourg cedex tél. 03 88 14 33 00 – fax 03 88 23 54 13

(57 Moselle)

3 place du Roi-George

BP 31062

57036 Metz cedex 1 tél. 03 87 66 86 22 – fax 03 87 55 98 65

(68 Haut Rhin)

11 avenue De-Lattre-de-Tassigny

BP 70488

68018 Colmar cedex tél. 03 89 21 62 20 – fax 03 89 21 62 21

AQUITAINE

(24 Dordogne, 33 Gironde, 40 Landes,

47 Lot-et-Garonne,

64 Pyrénées-Atlantiques)

80 avenue de la Jallère

33053 Bordeaux cedex tél 05 56 11 64 00 – fax 05 56 39 55 93

AUVERGNE

(03 Allier, 15 Cantal, 43 Haute-Loire,

63 Puy-de-Dôme)

48-50 boulevard Lafayette

63000 Clermont-Ferrand tél. 04 73 42 70 22 – fax 04 73 42 70 15

BOURGOGNE - FRANCHE-COMTÉ

(21 Côte-d’Or, 25 Doubs, 39 Jura,

58 Nièvre, 70 Haute-Saône,

71 Saône-et-Loire, 89 Yonne,

90 Territoire de Belfort)

ZAE Cap-Nord

38 rue de la Carcovie

21044 Dijon cedex tél. 03 80 70 51 22 – fax 03 80 70 51 73

BRETAGNE

(22 Côtes d’Armor, 29 Finistère,

35 Ille et Vilaine, 56 Morbihan)

236 rue de Châteaugiron

35030 RENNES cedex tél. 02 99 26 74 63 – fax 02.99 26 70 48

CENTRE

(18 Cher, 28 Eure-et-Loire, 36 Indre,

37 Indre et Loire, 41 Loir-et-Cher,

45 Loiret)

36 rue Xaintrailles

45033 Orléans cedex 1 tél. 02 38 81 50 00 – fax 02 38 79 70 30

CENTRE OUEST

(16 Charente, 17 Charente-Maritime,

19 Corrèze, 23 Creuse, 79 Deux-Sèvres,

86 Vienne, 87 Haute-Vienne)

4 rue de la Reynie

87048 Limoges cedex tél. 05 55 45 39 04 – fax 05 55 79 00 64

ÎLE-DE-FRANCE

(75 Seine, 77 Seine-et-Marne,

78 Yvelines, 91 Essonne,

92 Hauts-de-Seine,

93 Seine-Saint-Denis, 94 Val-de-Marne,

95 Val-d’Oise)

17 – 19 place de l’Argonne

75019 Paris tél. 01 40 05 32 64 – fax 01 40 05 38 84

LANGUEDOC ROUSSILLON

(11 Aude, 30 Gard, 34 Hérault,

48 Lozère, 66 Pyrénées-Orientales)

29 cours Gambetta

34068 Montpellier cedex 2 tél. 04 67 12 95 55 – fax 04 67 12 95 56

MIDI-PYRÉNÉES

(09 Ariège, 12 Aveyron,

31 Haute-Garonne, 32 Gers, 46 Lot,

65 Hautes-Pyrénées, 81 Tarn,

82 Tarn-et-Garonne)

2 rue Georges-Vivent

31065 Toulouse cedex tél. 05 62 14 29 30 - fax 05 62 14 26 92

230

NORD-EST

(08 Ardennes, 10 Aube, 51 Marne,

52 Haute-Marne,

54 Meurthe-et-Moselle, 55 Meuse,

88 Vosges)

81 à 85 rue de Metz

54073 Nancy cedex tél. 03 83 34 49 02 – fax 03 83 34 48 70

NORD - PICARDIE

(02 Aisne, 59 Nord, 60 Oise,

62 Pas-de-Calais, 80 Somme)

11 allée Vauban

59662 Villeneuve-d’Ascq cedex tél. 03 20 05 60 28 – fax 03 20 05 63 40

NORMANDIE

(14 Calvados, 27 Eure, 50 Manche,

61 Orne, 76 Seine-Maritime)

Avenue du Grand-Cours, 2022 X

76028 Rouen cedex tél. 02 35 03 58 21 – fax 02 35 03 58 29

PAYS DE LA LOIRE

(44 Loire-Atlantique,

49 Maine-et-Loire, 53 Mayenne,

72 Sarthe, 85 Vendée)

2 place de Bretagne

BP 93405, 44034 Nantes cedex 01 tél. 02 51 72 84 00 – fax 02 51 82 31 62

RHÔNE-ALPES

(01 Ain, 07 Ardèche, 26 Drôme,

38 Isère, 42 Loire, 69 Rhône, 73 Savoie,

74 Haute-Savoie)

26 rue d’Aubigny

69436 Lyon cedex 3 tél. 04 72 91 96 96 – fax 04 72 91 97 09

SUD-EST

(04 Alpes-de-Haute-Provence,

05 Hautes-Alpes, 06 Alpes-Maritimes,

13 Bouches-du-Rhône, 2A Corse Sud,

2B Haute-Corse, 83 Var, 84 Vaucluse)

35 rue George

13386 Marseille cedex 5 tél. 04 91 85 85 36 – fax 04 91 85 79 01

SERVICES PRÉVENTION DES CGSS

GUADELOUPE

Immeuble CGRR

Rue Paul-Lacavé

97110 Pointe-à-Pitre tél. 05 90 21 46 00 – fax 05 90 21 46 13

GUYANE

Espace Turenne Radamonthe

Route de Raban, BP 7015

97307 Cayenne cedex tél. 05 94 29 83 04 – fax 05 94 29 83 01

LA RÉUNION

4 boulevard Doret

97405 Saint-Denis cedex tél. 02 62 90 47 00 – fax 02 62 90 47 01

MARTINIQUE

Quartier Place-d’Armes

97232 Le Lamentin, BP 576

97207 Fort-de-France cedex tél. 05 96 66 50 79 – fax 05 96 51 54 00

231

g

L’Institut national de recherche et de sécurité (INRS)

Dans le domaine de la prévention des risques professionnels, l’INRS est un organisme scientifique et technique qui travaille, au plan institutionnel, avec la CNAMTS, les CRAM-CGSS et plus ponctuellement pour les services de l’État ainsi que pour tout autre organisme s’occupant de prévention des risques professionnels.

Il développe un ensemble de savoir-faire pluridisciplinaires qu’il met à la disposition de tous ceux qui, en entreprise, sont chargés de la prévention : chef d’entreprise, médecin du travail,

CHSCT, salariés. Face à la complexité des problèmes, l’Institut dispose de compétences scientifiques, techniques et médicales couvrant une très grande variété de disciplines, toutes au service de la maîtrise des risques professionnels.

Ainsi, l’INRS élabore et diffuse des documents intéressant l’hygiène et la sécurité du travail : publications (périodiques ou non), affiches, audiovisuels, site Internet… Les publications de l’INRS sont distribuées par les CRAM.

Pour les obtenir, adressez-vous au service prévention de la Caisse régionale ou de la Caisse générale de votre circonscription, dont l’adresse est mentionnée en fin de brochure.

L’INRS est une association sans but lucratif (loi 1901) constituée sous l’égide de la CNAMTS et soumise au contrôle financier de l’État.

Géré par un conseil d’administration constitué à parité d’un collège représentant les employeurs et d’un collège représentant les salariés, il est présidé alternativement par un représentant de chacun des deux collèges. Son financement est assuré en quasi- totalité par le Fonds national de prévention des accidents du travail et des maladies professionnelles.

Les Caisses régionales d’assurance maladie (CRAM) etCaisses générales de sécurité sociale (CGSS)

Les Caisses régionales d’assurance maladie et les Caisses générales de sécurité sociale disposent, pour participer

à la diminution des risques professionnels dans leur région, d’un service prévention composé d’ingénieurs-conseils et de contrôleurs de sécurité. Spécifiquement formés aux disciplines de la prévention des risques professionnels et s’appuyant sur l’expérience quotidienne de l’entreprise, ils sont en mesure de conseiller et, sous certaines conditions, de soutenir les acteurs de l’entreprise (direction, médecin du travail,

CHSCT, etc.) dans la mise en œuvre des démarches et outils de prévention les mieux adaptés à chaque situation.

Ils assurent la mise à disposition de tous les documents édités par l’INRS.

Toute représentation ou reproduction intégrale ou partielle faite sans le consentement de l’INRS, de l’auteur ou de ses ayants droit ou ayants cause, est illicite.

Il en est de même pour la traduction, l’adaptation ou la transformation, l’arrangement ou la reproduction, par un art ou un procédé quelconque (article L. 122-4 du code de la propriété intellectuelle).

La violation des droits d’auteur constitue une contrefaçon punie d’un emprisonnement de deux ans et d’une amende de 150 000 euros (article L. 335-2 et suivants du code de la propriété intellectuelle).

© INRS, 2006.

NORD-EST

(08 Ardennes, 10 Aube, 51 Marne,

52 Haute-Marne, 54 Meurthe-et-Moselle,

55 Meuse, 88 Vosges)

81 à 85 rue de Metz

54073 Nancy cedex tél. 03 83 34 49 02 fax 03 83 34 48 70 service.prevention@cram-nordest.fr

NORD-PICARDIE

(02 Aisne, 59 Nord, 60 Oise,

62 Pas-de-Calais, 80 Somme)

11 allée Vauban

59662 Villeneuve-d’Ascq cedex tél. 03 20 05 60 28 fax 03 20 05 63 40 www.cram-nordpicardie.fr

NORMANDIE

(14 Calvados, 27 Eure, 50 Manche,

61 Orne, 76 Seine-Maritime)

Avenue du Grand-Cours, 2022 X

76028 Rouen cedex tél. 02 35 03 58 21 fax 02 35 03 58 29 catherine.lefebvre@cram-normandie.fr

dominique.morice@cram-normandie.fr

PAYS DE LA LOIRE

(44 Loire-Atlantique, 49 Maine-et-Loire,

53 Mayenne, 72 Sarthe, 85 Vendée)

2 place de Bretagne

BP 93405, 44034 Nantes cedex 1 tél. 0 821 100 110 fax 02 51 82 31 62 prevention@cram-pl.fr

RHÔNE-ALPES

(01 Ain, 07 Ardèche, 26 Drôme,

38 Isère, 42 Loire, 69 Rhône,

73 Savoie, 74 Haute-Savoie)

26 rue d’Aubigny

69436 Lyon cedex 3 tél. 04 72 91 96 96 fax 04 72 91 97 09 preventionrp@cramra.fr

SUD-EST

(04 Alpes-de-Haute-Provence,

05 Hautes-Alpes, 06 Alpes-Maritimes,

13 Bouches-du-Rhône, 2A Corse Sud,

2B Haute-Corse, 83 Var, 84 Vaucluse)

35 rue George

13386 Marseille cedex 5 tél. 04 91 85 85 36 fax 04 91 85 75 66 documentation.prevention@cram-sudest.fr

Services prévention des CGSS

GUADELOUPE

Immeuble CGRR

Rue Paul-Lacavé

97110 Pointe-à-Pitre tél. 05 90 21 46 00 fax 05 90 21 46 13 lina.palmont@cgss-guadeloupe.fr

GUYANE

Espace Turenne Radamonthe

Route de Raban, BP 7015

97307 Cayenne cedex tél. 05 94 29 83 04 fax 05 94 29 83 01

LA RÉUNION

4 boulevard Doret

97405 Saint-Denis cedex tél. 02 62 90 47 00 fax 02 62 90 47 01 prevention@cgss-reunion.fr

MARTINIQUE

Quartier Place-d’Armes

97210 Le Lamentin cedex 2 tél. 05 96 66 51 31

05 96 66 51 33 fax 05 96 51 81 54 prevention@cgss-martinique.fr

g

Institut national de recherche et de sécurité pour la prévention des accidents du travail et des maladies professionnelles

30, rue Olivier-Noyer 75680 Paris cedex 14

Fax 01 40 44 30 99

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Internet : www.inrs.fr

•

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Tél. 01 40 44 30 00 e-mail : info@inrs.fr

Édition INRS ED 638

3 ème édition

• réimpression octobre 2006

•

1000 ex.

•

ISBN 2-85599-442-X

Matières plastiques

& adjuvants hygiène et sécurité