SyScroll Air EVO CO/RE/HP/TR Manuel utilisateur
Installation and maintenance manual
Manuel d’installation et de maintenance
Installations- und Wartungshandbuch
Manuale di installazione e di manutenzione
Manual de instalación y de mantenimiento
SyScroll Air EVO CO/RE/HP/TR
144
361 kW
145
361 kW
English Français Deutsch Italiano Español
Air Cooled Water Chillers and Heat Pumps
Refroidisseurs de liquide à condensation par air et pompes à chaleur air-eau
Luftgekühlte Flüssigkeitskühler und Wärmepumpen
Refrigeratori d’Acqua e Pompe di Calore Raffreddati ad Aria
Enfriadores de Agua y Bomba de Calor Condensadas con Aire
Part number / Code / Code / Codice / Código:
361549
Supersedes / Annule et remplace / Annulliert und ersetzt / Annulla e sostituisce /
Anula y sustituye:
None / Aucun / Nicht / Nulla / Ninguno
Notified Body / Organisme Notifié / Benannte Zertifizierungsstelle /
Organismo Notificato / Organismo Notificado N°. 1115 ”
ISO 9001:2008 certified management system
Table des matières
1 - AVANT-PROPOS
1.1 Introduction ..........................................................................2
1.2 Garantie ...............................................................................2
1.3 Arrêt d’urgence/Arrêt normal ................................................2
1.4 Présentation du manuel ........................................................2
2 - SÉCURITÉ
2.1 Avant-propos .......................................................................3
2.2 Définitions ............................................................................4
2.3 Accès à l’unité ....................................................................4
2.4 Précautions générales ..........................................................4
2.5 Mesures de prudence contre les risques résiduels ................4
2.6 Mesures de prudence à respecter pendant les opérations de maintenance ................................5
2.7 Plaques de sécurité ....................................................... 6 & 7
2.8 Consignes de Sécurité .................................................. 8 à 10
3 - TRANSPORT, LEVAGE ET MISE EN PLACE
3.1 Contrôle .............................................................................11
3.2 Levage ...............................................................................11
3.3 Ancrage .............................................................................12
3.4 Stockage ............................................................................12
4 - INSTALLATION
4.1 Mise en place de l’unité ......................................................13
4.2 Installation des amortisseurs à ressort ...............................13
4.3 Circuit hydraulique externe.......................................... 14 à 24
4.4 Connexions hydrauliques ...................................................25
4.5 Évacuation de l’eau de dégivrage
(dans le cas de l’unité HP seulement) ................................25
4.6 Alimentation électrique .......................................................25
4.7 Branchements électriques ..................................................26
4.8 Raccordement des sondes de température de l’évaporateur à plaques ........................................ 26 & 28
5 - MISE EN MARCHE
5.1 Contrôle préliminaire ..........................................................29
5.2 Mise en marche .................................................................29
5.3 Évaluation du fonctionnement .............................................29
5.4 Livraison au client ..............................................................29
6 - RÉGULATION
6.1 Régulation avec 2 compresseurs Système “Chiller Control”...30
6.2 Afficheur ............................................................................31
6.3 Clavier ....................................................................... 31 à 33
6.4 Dispositifs de protection et de sécurité ................................34
6.5 Configuration en version HPF ..............................................35
7 - DESCRIPTION DU PRODUIT
7.1 Généralités .........................................................................36
7.2 Carrosserie et châssis ........................................................36
7.3 Compresseurs ....................................................................36
7.4 Évaporateurs ......................................................................36
7.5 Batteries de condensation/d’évaporation .............................36
7.6 Ventilateurs du condenseur .................................................36
7.7 Contrôle des ventilateurs ....................................................36
7.8 Circuit frigorifique ..............................................................36
7.9 Panneau d’alimentation de contrôle ....................................36
8 - DONNÉES TECHNIQUES
8.1 Pertes de charge ................................................................41
8.2 Données techniques ................................................... 42 à 51
8.3 Données électriques unité ........................................... 52 à 54
8.4 Caractéristiques hydrauliques ..................................... 55 à 59
8.5 Positionnement des éléments antivibratoires et distribution des charges sur les appuis ....................... 60 à 63
8.6 Dimensions ................................................................ 64 à 66
8.7 Espaces de sécurité ...........................................................67
9 - MAINTENANCE
9.1 Conditions requises générales ...........................................68
9.2 Maintenance programmée ..................................................68
9.3 Charge de réfrigérant ..........................................................69
9.4 Compresseur .....................................................................69
9.6 Ventilateurs ........................................................................69
9.7 Filtre déshydrateur ..............................................................69
9.8 Voyant liquide .....................................................................69
9.9 Détendeur ..........................................................................70
9.10 Évaporateur ........................................................................70
10 - DÉTECTION DES PANNES
11 - PIÈCES DÉTACHÉES
11.1 Liste des pièces détachées .................................................72
11.2 Huile pour compresseur .....................................................72
11.3 Schémas électriques ..........................................................72
12 - MISE HORS SERVICE, DÉMONTAGE ET MISE AU REBUT
12.1 Généralités .........................................................................73
1
1.1 Introduction
Les unités sont réalisées selon les standards de conception et de fabrication les plus avancés. Elles garantissent de hautes per formances, la fiabilité et l’adaptabilité à tous les types d’installations de climatisation.
Ces unités sont conçues pour le refroidissement de l’eau ou de l’eau glycolée (et pour le chauffage de l’eau en cas de versions à pompe
à chaleur) et elles ne sont adaptées à aucun but autre que ceux qui sont indiqués dans ce manuel.
Ce manuel contient toutes les informations nécessaires à la bonne installation des unités et les instructions pour leur utilisation et leur maintenance.
Il est donc recommandé de lire attentivement le manuel avant de procéder à l’installation ou d’effectuer toute intervention quelle qu’elle soit sur la machine.
L’installation et la maintenance des refroidisseurs doivent donc être exclusivement effectuées par du personnel spécialisé (si possible par un Service d’Assistance Agréé).
Le fabricant n’est pas responsable des dommages susceptibles de frapper les biens et les personnes à la suite d’opérations incorrectes effectuées sur l’installation, d’une mise en marche et/ou d’une utilisation impropres de l’unité et/ou de non-respect des procédures et des instructions présentées dans ce manuel.
1.2 Garantie
Les unités sont fournies complètes, bien au point et prêtes à la marche. Toute forme de garantie perd automatiquement sa validité si l’on soumet l’appareil à des modifications sans l’accord écrit et préalable de l’usine.
La garantie est valable si les consignes d’installation (celles qui sont
éventuellement dictées par l’usine, comme celles qui découlent de la pratique courante) ont été respectées, si l’on a entièrement rempli et envoyé à l’usine, à l’attention du Service Après-vente, le “Formulaire
1e Mise en marche”.
Pour préserver la validité de la garantie, il est également nécessaire de respecter les conditions suivantes: n
La mise en marche de la machine ne doit être exécutée que par des techniciens spécialisés des Services d’Assistance Agréés.
n
La mise en marche de la machine ne doit être exécutée que par des techniciens spécialisés des Services d’Assistance Agréés.
n
Seules des pièces de rechange d’origine doivent être utilisées.
n
Toutes les opérations maintenance programmée prescrites dans ce manuel doivent avoir été exécutées de façon précise et correcte.
Le non-respect d’une ou de plusieurs de ces conditions provoquera automatiquement l’annulation de la garantie.
1.3 Arrêt d’urgence / Arrêt normal
L’arrêt d’urgence de l’unité peut être exécuté en abaissant le levier de l’interrupteur général qui se trouve sur le tableau de commande.
L’arrêt normal se fait au moyen des poussoirs prévus à cet effet.
Le remise en marche de l’appareil devra être exécutée en suivant scrupuleusement la procédure décrite dans ce manuel.
1.4 Présentation du manuel
Pour des raisons de sécurité, il est essentiel de respecter les instructions présentées dans ce manuel.
En cas de dommages dus au non-respect de ces instructions, la garantie perdra immédiatement toute validité.
Conventions employées dans le manuel:
DANGER
Le signal Danger attire l’attention de l’utilisateur sur une procédure ou sur une démarche dont le non-respect pourrait provoquer des dommages aux personnes et aux biens.
ATTENTION
Le signal Attention est présenté avant les procédures dont le non-respect pourrait endommager l’appareil.
NOTES
Les Notes présentent des observations importantes.
SUGGESTIONS
Les Suggestions donnent des informations utiles pour optimiser l’efficacité de la machine.
Ce manuel et ce qu’il contient, tout comme la documentation qui accompagne l’unité, appartiennent et continueront d’appartenir à l’usine qui s’en réserve tous les droits. Il est interdit de copier ce manuel, totalement ou partiellement, sans l’autorisation écrite de l’usine.
2
2 - Sécurité
2.1 Avant-propos
L’installation de ces unités doit être exécutée conformément aux indications de la Directive Machines
2006/42/CE, de la Directive Basse Tension 2006/95/CE, de la Directive Équipements Sous Pression 97/23/CE, de la Directive sur les Interférences Électromagnétiques
2004/108/CE, ainsi que des autres normes en vigueur en la matière dans le lieu où est faite l’installation. En cas de non-respect à tout cela, l’unité ne doit pas être mise en marche.
DANGER
L’unité doit être raccordée à la prise de terre.
Elle ne doit faire l’objet d’aucune opération d’installation et/ou de maintenance avant d’avoir mis hors tension le tableau électrique de l’unité.
Le non-respect des mesures de sécurité mentionnées ci-dessus peut donner lieu à des risques d’électrocution et d’incendies en cas de courts-circuits.
DANGER
À l’intérieur des échangeurs de chaleur, des compresseurs et des lignes frigorifiques, cette unité contient du réfrigérant liquide et gazeux sous pression. Le dégagement de ce réfrigérant peut s’avérer dangereux et entraîner des accidents de travail.
DANGER
DANGER
DANGER
DANGER
Les unités ne sont pas conçues pour fonctionner avec des réfrigérants naturels comme les hydrocarbures. L’usine déclinera toute responsabilité face aux éventuelles conséquences découlant d’opérations de remplacement du réfrigérant d’origine ou d’introduction d’hydrocarbures.
Les unités sont conçues et réalisées selon les indications de la normative Européenne PED 97/23/CE sur les équipements sous pression.
n
Les réfrigérants utilisés appartiennent au groupe 2 des fluides non dangereux.
n
Les valeurs maximales de pression de marche sont indiquées sur la plaque de l’unité.
n
Des dispositifs de sécurité (pressostats et soupapes de sûreté) appropriés ont été prévus pour prévenir toute surpression anomale dans l’installation.
n
Les décharges des soupapes de sûreté sont situées et orientées de façon à réduire le risque de contact avec l’opérateur en cas d’intervention de la soupape. L’installateur est toutefois tenu de convoyer le déchargement des soupapes loin de l’unité.
n
Des protections appropriées (panneaux démontables à l’aide d’outils) et des signaux de danger indiquent la présence de conduites ou de composants chauds (haute température sur la surface).
ATTENTION
ATTENTION
Les protections des ventilateurs (uniquement pour les unités à échangeurs à air) doivent
être toujours montées et ne jamais être ôtées avant d’avoir mis l’appareil hors tension.
L’utilisateur est personnellement tenu de faire en sorte que l’unité soit adaptée aux conditions dans lesquelles elle est utilisée et que l’installation et la maintenance ne soient effectuées que par du personnel ayant l’expérience qui s’impose appliquant tout ce qui est conseillé dans ce manuel.
Il est important que l’unité soit soutenue comme il se doit et comme il est indiqué dans ce manuel. En cas de non-respect de ces instructions, des situations dangereuses peuvent se présenter pour le personnel.
L’unité doit être posée sur un socle présentant les caractéristiques indiquées dans ce manuel.
Un socle n’ayant pas des caractéristiques appropriées peut exposer le personnel à des accidents graves.
L’unité n’a pas été conçue pour supporter des charges et/ou des efforts susceptibles d’être transmis par des unités adjacentes, des conduites et/ou des structures.
Toute charge ou effort extérieur transmis à l’unité risque de provoquer des ruptures ou des affaissements de la structure de cette dernière, ainsi que l’apparition de dangers graves pour les personnes.
Dans de tels cas, toute forme garantie est automatiquement annulée.
Le matériau d’emballage ne doit être ni jeté dans l’environnement, ni brûlé.
3
2.2 Définitions
PROPRIÉTAIRE: Représentant légal de la société, organisme ou personne physique propriétaire du complexe dans lequel est installée l’unité: il est responsable du contrôle du respect de toutes les consignes de sécurité indiquées dans ce manuel ainsi que de la normative nationale en vigueur.
INSTALLATEUR: Représentant légal de l’entreprise que le propriétaire charge de positionner et d’effectuer les raccordements hydrauliques, des branchements électriques, etc. de l’unité à l’installation. Il est responsable du déplacement et de la bonne installation selon les indications de ce manuel et la normative nationale en vigueur.
OPÉRATEUR: Personne autorisée par le propriétaire à exécuter sur l’unité toutes les opérations de réglage et de contrôle expressément indiquées dans ce manuel et auxquelles il doit rigoureusement s’en tenir, en limitant son action à ce qui est clairement permis.
TECHNICIEN: Personne autorisée directement par l’usine ou, en second lieu, pour tous les pays de la Communauté, Italie exclue, sous sa responsabilité totale, par le distributeur du produit,
à exécuter toutes les opérations de maintenance ordinaire et extraordinaire, ainsi que tous les réglages, les contrôles, les réparations et le remplacement de pièces s’avérant nécessaires pendant le cycle de vie de l’unité.
2.3 Accès à l’unité
L’unité doit être placée dans une zone dont l’accès n’est consenti qu’aux OPÉRATEURS et aux TECHNICIENS; s’il n’en est pas ainsi, elle doit être entourée d’une enceinte située à au moins 2 mètres des surfaces externes de la machine.
À l’intérieur de la zone ainsi délimitée, les OPÉRATEURS et les
TECHNICIENS doivent entrer habillés comme il se doit (chaussures de prévention des accidents, gants, casque, etc.). Le personnel de l’INSTALLATEUR ou un éventuel visitateur doit toujours être accompagné d’un OPÉRATEUR.
Pour aucune raison quelle qu’elle soit, le personnel non agréé ne doit
être laissé seul avec l’unité.
2.4 Mesures de prudence générales
L’OPÉRATEUR doit se limiter à intervenir sur les commandes de l’unité. Il ne doit pas ouvrir aucun panneau à part celui qui permet d’accéder au module commandes.
L’INSTALLATEUR doit se limiter à intervenir sur les raccordements entre l’installation et la machine. Il ne doit ouvrir aucun panneau de la machine, ni actionner aucune commande.
Lorsque l’on s’approche ou que l’on travaille sur l’unité, il est nécessaire de suivre les mesures de prudence suivantes: n
Ne pas porter de bijoux, de vêtements amples, ni d’accessoires susceptibles d’être happés par la machine.
n
Utiliser des éléments de protection appropriés (gants, lunettes, etc.) lorsque l’on effectue des travaux à la flamme nue (soudage) ou à l’air comprimé.
n
Si l’unité se trouve dans un lieu clos, porter des systèmes de protection de l’ouïe. n
Sectionner les conduites de raccordement, les purger de façon
2 - Sécurité (suite)
à équilibrer la pression par rapport à la pression atmosphérique.
Avant de les débrancher, démonter les raccords, les filtres, les joints ou les autres éléments de ligne.
n
Ne pas contrôler les éventuelles per tes de pression avec les mains.
n
Utiliser toujours des outils en bon état. S’assurer que l’on a bien compris leur mode d’emploi avant de s’en servir.
n
S’assurer que l’on a bien enlevé tous les outils, les câbles
électriques et tous les autres objets avant de refermer l’unité et de la remettre en marche.
2.5 Mesures de prudence contre les risques résiduels
Prévention des risques résiduels dus au système de commande
n
S’assurer que l’on a parfaitement compris les instructions d’utilisation avant d’exécuter toute opération quelle qu’elle soit sur le panneau de commande.
n
Conserver toujours le manuel d’instruction à portée de la main lorsque l’on opère sur le panneau de commande.
n
Ne mettre l’unité en marche qu’après s’être assuré qu’elle est parfaitement raccordée à l’installation.
n
Signaler immédiatement au TECHNICIEN toute alarme apparaissant sur l’unité.
n
Ne pas acquitter les alarmes à réarmement manuel sans avoir d’abord découvert et éliminé la cause.
Prévention des risques mécaniques résiduels
n
Installer l’unité selon les indications de ce manuel.
n
Exécuter régulièrement toutes les opérations de maintenances prévues par ce manuel.
n
Porter un casque de protection avant d’accéder à l’intérieur de l’unité.
n
Avant d’ouvrir un panneau de la machine, vérifier s’il est bien fixé solidement à la machine au moyen de charnières.
n
Ne pas toucher aux batteries de condensation à air sans avoir mis des gants de protection.
n
Ne pas enlever les protections des éléments mobiles lorsque l’unité est en fonction.
n
S’assurer que les protections des éléments mobiles sont bien en place avant de remettre l’unité en marche.
Prévention des risques électriques résiduels
n
Raccorder l’unité au réseau électrique en suivant les indications de ce manuel.
n
Exécuter régulièrement toutes les opérations de maintenances prévues par ce manuel.
n
Débrancher l’unité du réseau au moyen du sectionneur externe avant d’ouvrir le tableau électrique.
n
S’assurer que l’unité est raccordée à la terre avant de la mettre en
4
marche.
n
Contrôler tous les branchements électriques, les câbles de raccordement en prêtant une attention par ticulière à l’état de l’isolation; remplacer les câbles présentant d’évidentes marques d’usure ou de détérioration.
n
Vérifier régulièrement les câblages à l’intérieur du tableau.
n
Ne pas utiliser de câbles d’une section inappropriée ou des branchements volants, même pas pour de courtes périodes ou en cas d’urgence.
Prévention des risques résiduels de différentes natures
n
Effectuer les raccordements de l’installation à l’unité en suivant les indications présentées dans ce manuel et sut les panneaux de l’unité.
n
En cas de démontage d’une pièce, veiller à ce qu’elle soit remontée correctement avant de remettre l’unité en marche. n
Ne pas toucher aux conduites de refoulement du compresseur, au compresseur et à tout autre conduite ou composant situé à l’intérieur de la machine sans avoir mis des gants de protection.
n
À proximité de la machine, conserver un extincteur à même d’éteindre les incendies des appareillages électriques.
n
Sur les unités installées à l’intérieur, raccorder les soupapes de sûreté du circuit frigorifique à un réseau de conduites permettant de diriger vers l’extérieur une éventuelle fuite de fluide réfrigérant.
n
Éliminer toute éventuelle fuite de fluide à l’intérieur ou à l’extérieur de l’unité.
n
Récupérer les éventuels liquides de purge et sécher les
éventuelles fuites d’huile.
n
Éliminer régulièrement de la loge des compresseurs des dépôts de saleté qui s’y sont accumulés.
n
Ne pas conserver de liquides inflammables à proximité de l’unité.
n
Ne jeter ni le réfrigérant, ni l’huile lubrifiante dans l’environnement.
n
Exécuter les soudures uniquement sur les conduites vides; ne pas approcher de flammes ou d’autres sources de chaleur des conduites contenant du fluide réfrigérant.
n
Ne pas plier et ne pas frapper les conduites contenant des fluides sous pression.
2.6 Mesures de prudence à respecter pendant les opérations de maintenance
Les opérations de maintenance peuvent être effectuées uniquement par des techniciens agréés.
Avant d’effectuer toute opération de maintenance quelle qu’elle soit, il faut: n
Isoler l’unité du réseau électrique en agissant sur le sectionneur externe.
2 - Sécurité (suite)
n
Mettre une pancarte indiquant “Ne pas actionner - maintenance en cours“ sur le sectionneur externe.
n
S’assurer que les éventuelles commandes On-Off à distance sont neutralisées.
n
Se munir d’un équipement de protection convenable (casque, gants isolants, lunettes de protection, chaussures de sécurité, etc.).
S’il s’avère nécessaire d’exécuter des mesures ou des contrôles obligeant à ce que la machine soit en marche, il est nécessaire de: n
Opérer avec le tableau électrique ouver t le moins longtemps possible.
n
Fermer le tableau électrique dès que la mesure ou le contrôle est effectué.
n
Pour les unités situées à l’extérieur, ne pas exécuter d’inter ventions en cas de conditions atmosphériques dangereuses, comme la pluie, la neige ou le brouillard, etc.
Il faut également prendre toujours les précautions suivantes: n
Ne jamais jeter dans l’environnement les fluides contenus dans le circuit frigorifique.
n
Lors du remplacement d’une Eprom ou de cartes électroniques, utiliser toujours des instruments prévus à cet effet (extracteur, brassard antistatique, etc.).
n
En cas de remplacement d’un compresseur, de l’évaporateur, des batteries de condensation ou de tout autre élément lourd, s’assurer que les organes de levage sont compatibles avec le poids à soulever.
n
Pour les unités à air avec loge de compresseurs autonome, ne pas accéder à la loge des ventilateurs sans avoir isolé la machine
à l’aide du sectionneur du tableau et avoir mis une pancar te indiquant “Ne pas actionner - maintenance en cours”.
n
Contacter l’usine si l’on doit exécuter des modifications sur le schéma frigorifique, hydraulique ou électrique de l’unité, ainsi que sur sa logique de commande. n
Contacter l’usine si l’on doit exécuter opérations de démontage et de remontage particulièrement complexes.
n
Utiliser toujours et uniquement des pièces de rechange d’origine achetées directement à l’usine ou chez les concessionnaires officiels des entreprises indiquées dans la liste des pièces de rechange conseillées.
n
Contacter l’usine si l’on doit déplacer l’unité un an après sa mise en place sur le chantier ou que l’on désire la démanteler.
5
2.7 Plaques de Sécurité
Identification du réfrigérant - Volet externe
2 - Sécurité (suite)
Indications pour le levage
Identification de l’unité - Extérieur du montant avant droit
Contrôle des phases depuis l’armoire électrique
Fonctionnement de la pompe - A l’extérieur, sur la colonne avant droite
Circuit de vidange - A l’extérieur, sur la colonne avant droite
ATTENTION! Don’t leave the unit with water inside hydraulic circuit during winter or when it is in stand by.
ATTENZIONE! Non lasciare l’unità con acqua nel circuito idraulico durante l’inverno o quando non è funzionante.
ATTENTION! Ne laissez pas l’unitè avec de l’eau dans le circuit hydraulique pendant l’hiver ou quand elle ne travaille pas.
WARNUNG! Entfernen Sie das Wasser aus dem hydraulischen Kreislauf bei einem Defekt und im Winter.
¡ATENCÍON! No deje el agua en el circuito hidráulico durante el invierno o cuando no esta trabajando.
6
Centre de gravité - Socle Point de Levage - Socle
2 - Sécurité (suite)
Avertissement électrique -
À côté de l’interrupteur général
ATTENZIONE !
Prima di tensione
ATTENTION !
Enlever l’alimentation electrique avant d’ouvrir
ATENCION !
ACHTUNG !
CAUTION !
Vor Öffnen des
Gehäuses
Hauptschalter betätigen
Disconnect electrical supply before opening
Cortar la corrente antes de abrir el aparato
Avertissement pour la mise en marche -
Extérieur du volet du tableau électrique
ATTENZIONE
inserire le resistenze di riscaldamento olio almeno 12 ore prima di ogni avviamento (se previste) prima della messa in tensione assicurarsi che le viti dei circuiti elettrici siano serrate completamente
wArNINg
energize the cranckcase heater for at least 12 hours before each starting (if fitted) before tightening-up, to tighten all terminal screws especially those in main circuit
wArNuNg
olsumpfheizung (falls vorhanden) 12 stunden vor dem start einschalten vor inbetriebnahme alle schraubenverbindungen nachziehen, besonders die elektrischen anschlusse
ATTENTION
alimenter electriquement la resistance de carter au moins 12 heures avant chaque demarrage (si monte sur le produit) avant de demarrer la machine, verifier le serrage de toutes les bornes a vis, specialement dans le boitier electrique
ATENTION
atenciÓn alimentar eléctricamente la resistencia de carter al menos 12 horas antes de cada puesta en marcha (si esta equipada en la unidad) antes de la puesta en marcha, comprobar que los bornes estan bien apretados, especialmente en el cuadro eléctrico
035B00057-000 MADE IN ITALY
Certificat de mise au point - Intérieur du volet externe
Prise de mise à la terre - Sur le tableau
électrique, à coté de la prise en question
Lire les instructions dans l’armoire électrique
Ventilateur danger
Identification de Raccord - À côté des raccords
7
2 - Sécurité (suite)
2.8 Consignes de sécurité
DONNÉES DU LIQUIDE RÉFRIGÉRANT
Toxicité
Basse.
En cas de contact avec la peau
DONNÉES DE SÉCURITÉ: R410A
Les éclaboussures de réfrigérant pourraient provoquer des brûlures de gel. En cas d’absorption par la peau, le risque de danger est très bas; elle peut provoquer une légère irritation et le liquide est dégraissant.
Dégeler les zones concernées à l’eau. Se défaire avec soin des vêtements contaminés - en cas de brûlures de gel, les vêtements risquent de coller à la peau. Laver avec beaucoup d’eau chaude les zones concernées.
Interpeller un médecin en cas de symptômes comme l’irritation ou la formation de cloques.
En cas de contact avec les yeux
Les vapeurs ne provoquent pas d’effets nocifs. Les éclaboussures de liquide réfrigérant pourraient provoquer brûlures de gel.
Laver immédiatement avec une solution appropriée ou à l’eau courante au moins pendant dix minutes et interpeller un médecin.
Ingestion
Très peu probable - si cela devait arriver, cela provoquerait des brûlures de gel. Ne pas essayer de faire vomir.
À condition que le patient n’ait pas perdu connaissance, rincer la bouche à l’eau, lui faire boire environ un quart de litre d’eau et interpeller immédiatement un médecin.
Inhalation
R410A: De fortes concentrations dans l’air pourraient avoir un effet anesthétique, y compris la perte de connaissance. L’exposition à des doses vraiment élevées pourrait provoquer des anomalies du rythme cardiaque et même aboutir au décès soudain du patient.
Des concentrations très élevées pourraient impliquer le risque d’asphyxie à cause de la réduction du taux d’oxygène dans l’air. Emporter le patient en plein air, le garder au chaud et le laisser se reposer.
Si besoin est, administrer de l’oxygène. En cas d’arrêt ou de difficultés respiratoires, pratiquer la respiration artificielle. En cas d’arrêt cardiaque, pratiquer le massage cardiaque. Interpeller immédiatement un médecin.
Conseils médicaux
La thérapie séméiotique et de support est conseillée. La sensibilisation cardiaque est observée; en cas de catécholamines en circulation comme l’adrénaline, elle risque de provoquer l’arythmie cardiaque et même l’arrêt du coeur en cas d’exposition à des concentrations élevées.
Exposition prolongée
Niveaux professionnels
R410A: Une étude a montré que des effets de l’exposition à 50 000 ppm pendant toute la vie des rats ont provoqué l’apparition de tumeurs bénignes aux testicules.
Il s’agit là d’un fait qui devrait être négligeable pour le personnel exposé à des concentrations égales ou inférieures aux niveaux professionnels.
R410A: Seuil conseillé: 1000 ppm v/v - 8 heures TWA.
Stabilité
Conditions à éviter
Réactions dangereuses
R410A: Non spécifiée
L’utilisation en présence de flammes, de surfaces très chaudes ou de hauts niveaux d’humidité.
Il risque de se produire de fortes réactions avec le sodium, le potassium, le baryum et avec d’autres métaux alcalins. Substances incompatibles: magnésium et ses alliages avec une teneur de magnésium de plus de 2%.
Produits de décomposition nocifs R410A: Acides halogènes dus à la décomposition thermique et d’hydrolyse.
8
2 - Sécurité (suite)
2.8 Consignes de sécurité (suite)
DONNÉES DU LIQUIDE RÉFRIGÉRANT
Mesures de prudence générales
DONNÉES DE SÉCURITÉ: R410A
Éviter l’inhalation de vapeurs à haute concentration. La concentration dans l’atmosphère devrait être limitée aux valeurs minimales et maintenue à des valeurs inférieures au seuil professionnel.
Étant plus lourde que l’air, la vapeur se concentre au niveau le plus bas et dans des zones restreintes.
Le système d’extraction doit intervenir en bas.
Protection de la respiration
En cas de doute sur la concentration dans l’atmosphère, il est recommandé de porter un appareil respiratoire autonome homologué par l’Office de prévention des accidents du travail, de type autonome ou de type à réserve.
Stockage
Vêtements de protection
Les bouteilles doivent être entreposées dans un lieu sec et frais. Exempt de tout risque d’incendie et non soumis aux rayons du soleil ou à d’autres sources de chaleur, à des radiateurs etc.
Maintenir la température au-dessous de 50 °C.
Porter une combinaison, des gants de protection et des lunettes de protection ou un masque.
Procédure pour les fuites accidentelles
Il est essentiel de porter des vêtements de protection et un appareil respiratoire autonome. À condition qu’il soit possible de le faire sans danger, bloquer la source de la fuite.
Il est possible de laisser les fuites de faible importance s’évaporer, à condition que le milieu soit bien aéré.
Fuites importantes: bien aérer le milieu. Limiter la fuite avec du sable, de la terre ou d’autres substances absorbantes. Empêcher le liquide de s’écouler dans les rigoles, dans les égouts ou dans les puisards où les vapeurs risqueraient de créer une atmosphère suffocante.
Mise au rebut
La meilleure méthode est la récupération et le recyclage. Si l’on n’est pas chevronné en la matière, la mise au rebut doit être effectuée avec une méthode homologuée et garantissant l’absorption et la neutralisation des acides et des agents toxiques.
Informations contre les incendies R410A: Ininflammable dans l’atmosphère.
Bouteilles
Les bouteilles exposées à un incendie doivent être refroidies avec des jets d’eau. En cas contraire, la surchauffe risquerait de les faire exploser.
Équipements de protection contre les incendies
En cas d’incendie, porter un appareil respiratoire autonome et des vêtements de protection.
9
2 - Sécurité (suite)
2.8 Consignes de sécurité (suite)
DONNÉES DE L’HUILE LUFRIFICANT
Classification
Non nocive.
DONNÉES SUR LA SÉCURITÉ: HUILE POLYESTER (POE)
En cas de contact avec la peau
Provoque de légères irritations. Non réclame pas d’interventions d’urgence.
Il est recommandé de respecter les mesures d’hygiènes personnelles normales, y compris le nettoyage à l’eau et au savon des zones de peau exposées plusieurs fois par jour.
Il est également conseillé de laver les vêtements de travail au moins une fois par semaine.
En cas de contact avec les yeux
Laver abondamment avec une solution appropriée ou à l’eau courante.
Ingestion
Interpeller immédiatement un médecin.
Inhalation
Interpeller immédiatement un médecin.
Conditions à éviter
Substances puissamment oxydantes, solutions caustiques ou acides, chaleur excessive.
Le produit peut corroder certains types de peintures et de caoutchoucs.
Protection de la respiration
Vêtements de protection
Procédure pour les fuites accidentelles
Mise au rebut
Utiliser le produit dans des lieux bien aérés.
Porter toujours des lunettes de protection ou un masque. Le port de gants de protection n’est pas essentiel, mais il est conseillé surtout si l’exposition à l’huile réfrigérante se prolonge dans le temps.
Il est essentiel de porter des vêtements et surtout des lunettes de protection.
Bloquer la source de la fuite. Limiter la fuite de liquide avec des substances absorbantes (sable, sciure ou tout ou autre matière absorbante disponible sur le marché).
L’huile réfrigérante et ses déchets doivent être éliminés dans un incinérateur homologué conformément aux dispositions et aux règlements locaux qui contrôlent les déchets de l’huile.
Informations contre les incendies
En présence d’un liquide bouillant ou de flammes, utiliser une poudre à sec, du gaz carbonique ou de la mousse. En revanche, au cas où la fuite ne serait pas enflammée, utiliser un jet d’eau pour éliminer les vapeurs et protéger le personnel chargé de bloquer la fuite.
Bouteilles
Les bouteilles exposées à un incendie doivent être refroidies avec des jets d’eau.
Équipements de protection contre l’incendie
En cas d’incendie, porter un appareil respiratoire autonome.
10
3 - Transport, levage et mise en place
Les unités sont livrées assemblées (sauf les plots en caoutchouc antivibratoires fournis en série qui seront montés sur place). Les appareils sont remplis de réfrigérant et d’huile selon la quantité nécessaire au fonctionnement.
3.1 Contrôle
Lors de la livraison de l’unité, il est conseillé de l’examiner attentivement et de noter les éventuels dommages subis pendant le transport. Les marchandises sont expédiées franco usine et aux risques et périls de l’acquéreur. S’assurer que la livraison comprend toutes les pièces mentionnées dans la commande.
En cas de dommages, les noter dûment sur le bordereau de livraison du transporteur et présenter une réclamation selon les instructions indiquées sur le bordereau de livraison.
En cas de dommages graves et non superficiels, il est conseillé de se mettre immédiatement en contact avec l’usine.
Prière de noter que la société décline toute responsabilité pour les
éventuels dommages subis par l’appareil au cours du transport, même si ce dernier a été commissionné par l’usine.
3.2 Levage
Le levage de l’unité doit être exécuté avec des crochets insérés dans les anneaux de levage prévus à cet effet (Voir figure).
Il est conseillé d’utiliser un écarteur pour empêcher les câbles d’abîmer l’unité (Voir la figure).
Avant de positionner l’unité, s’assurer que l’endroit qui est destiné
à l’installation est approprié à ce faire et suffisamment solide pour supporter le poids et les sollicitations dues au fonctionnement.
ATTENTION
Éviter impérativement de déplacer l’unité sur des rouleaux ou de la lever avec un chariot
élévateur.
L’unité doit être levée avec beaucoup d’attention.
Pendant le levage elever l’unité lentement.
Procédure de levage et de déplacement de l’unité: n
Insérer et fixer les crochets dans les anneaux de levage prévus
à cet effet.
n
Introduire l’écarteur entre les câbles.
n
Exécuter l’accrochage au niveau du centre de gravité de l’unité.
n
La longueur des câbles doit leur permettre, sous tension, de former un angle non inférieur à 45° par rapport au plan horizontal.
ATTENTION
Pour le levage, utiliser exclusivement des outils et du matériel appropriés et conformes aux normes de prévention des accidents du travail.
11
3 - Transport, levage et mise en place (suite)
ATTENTION
Pendant le levage et le déplacement de l’unité, il convient de veiller à ne pas endommager le block aileté des batteries qui se trouvent sur les côtés de l’unité. Les côtés de l’unité doivent
être protégés par des feuilles en carton ou du contreplaqué.
ATTENTION
Il est recommandé de ne pas ôter l’enveloppe de protection en plastique, de façon à empêcher les débris d’entrer et d’endommager les surfaces jusqu’à ce que l’unité ne soit prête au fonctionnement.
ATTENTION
Il est conseillé de retirer les anneaux de levage après que cette dernière a été mise en place, car ils ressortent de la base de l’unité et pourraient ainsi être à l’origine d’accidents.
Les anneaux de levage doivent être montés sur l’unité chaque fois que cette dernière doit être soulevée et déplacée.
3.3 Ancrage
Il n’est pas absolument nécessaire de fixer l’unité aux fondations, sauf dans les régions exposées à un gros risque de tremblement de terre ou si l’appareil est installé à un niveau haut sur un bâti en acier.
3.4 Stockage
Lorsque l’unité doit être entreposée avant l’installation, il est nécessaire de prendre quelques précautions pour éviter les dommages ou le risque de corrosion ou de détérioration: n
Boucher ou bien calfeutrer toutes les ouvertures, comme celles des raccords d’eau.
n
Éviter tout stockage dans des locaux où la température ambiante est supérieure à 50 °C pour les unités qui utilisent le R410A. Si possible, éviter également toute exposition directe aux rayons du soleil.
n
La température minimum de stockage est -25 °C.
n
Il est recommandé d’entreposer l’unité dans un lieu présentant une circulation la plus réduite possible, de façon à éviter le risque de dommages accidentels.
n
L’unité ne doit pas être lavée au jet de vapeur.
n
Retirer toutes les clés qui permettent d’accéder au tableau de commande et les confier au responsable du chantier.
Enfin, il est recommandé d’effectuer périodiquement des contrôles de visu.
12
4 - Installation
4.1 Mise en place de l’unité
DANGER
Avant d’installer l’unité, il est nécessaire de s’assurer que la structure de l’édifice et/ou la superficie d’appui est à même de supporter le poids de l’appareil. Les poids des unités sont indiqués dans le Chapitre 8 de ce manuel.
Ces unités ont été conçues pour être installées en plein air sur une surface solide. L’équipement normal comprend des supports antivibratoires en caoutchouc qui doivent être positionnés audessous du socle.
Lorsque l’unité doit être installée sur le terrain, il est nécessaire de créer un socle en béton garantissant une distribution uniforme des poids.
Habituellement, il n’est pas nécessaire de réaliser des embases particulières. Toutefois, si l’unité doit être installée au-dessus de locaux habités, il convient de la poser sur des amortisseurs à ressort
(en option) qui minimisent la transmission des vibrations vers les structures.
Pour le choix de la position d’installation de l’unité, il est indispensable de respecter ce qui suit: n
L’axe longitudinal de l’unité doit être parallèle à la direction des vents dominants, de façon à garantir une distribution uniforme de l’air sur les échangeurs à ailettes.
n
L’unité ne doit pas être installée à proximité de cheminées d’évacuation des fumées de chaudières.
n
L’unité ne doit pas être installée dans une position où le vent apporte des sources d’air contaminé de graisses, comme les dégagements dans l’atmosphère de résidus de grandes cuisines.
S’il n’en est pas ainsi, de la graisse risque de s’accumuler sur les ailettes des échangeurs réfrigérant / air, cette dernière risquant alors de fixer toutes sortes d’impuretés atmosphériques ce qui aboutirait à un encrassement rapide des échangeurs.
n
L’unité ne doit pas être installée dans des régions soumises à d’abondantes précipitations de neige.
n
L’unité ne doit pas être installée sur des surfaces susceptibles d’être inondées ou sous des larmiers, etc.
n
L’unité ne doit pas être installée dans des cours étroites ou dans des lieux à l’espace limité où le bruit pourrait rebondir sur les murs et dans lesquels l’air expulsé par les ventilateurs pourrait se court-circuiter sur les échangeurs de chaleur réfrigérant/air ou sur le condenseur.
n
Le lieu d’installation doit se caractériser par la présence d’espaces nécessaires à la circulation de l’air et à l’exécution des opérations de maintenance (voir le Chapitre 8).
4.2 Installation des amortisseurs à ressort
n
Préparer le socle qui doit être lisse et plat.
n
Soulever l’appareil et introduire les amortisseurs en respectant les indications suivantes:
1) Procéder au montage de la tige fileté. Introduire la tige dans le logement fileté qui est prévu sur la plaque supérieure du dispositif antivibrations.
13
2) Introduire ensuite la tige filetée montée sur le dispositif antivibrations, dans le trou qui est prévu sur l’embase à la machine.
4 - Installation (suite)
4.3 Circuit hydraulique externe
Le contrôleur de débit d’eau et le filtre à eau, non montés en usine et disponibles en option comme accessoires, doivent toujours êtres montés sur site lors de l’installation de la machine, ces composants et leur installation sont obligatoires pour valider la garantie de l’unité.
ATTENTION
Le circuit hydraulique externe doit garantir un débit d’eau constant dans l’échangeur réfrigérant/eau (évaporateur) quelles que soient les conditions de fonctionnement ou de régulation.
Le circuit est question est composé de: n
Une pompe de circulation à mesure de garantir le débit et la pression disponible nécessaires.
n
Un contenu total au niveau du circuit de l’eau primaire qui ne doit jamais être inférieur à 3 l/kW de capacité de réfrigération. Si le volume total d’eau contenue dans le circuit primaire n’arrive pas
à permettre d’atteindre une telle valeur, il faut prévoir l’installation d’un ballon tampon supplémentaire avec isolation thermique. Un tel ballon doit permettre d’éviter que le compresseur subisse des démarrages répétitifs.
n
Un vase d’expansion à membrane équipé de soupape de sécurité avec décharge visible.
NOTES
Le vase d’expansion doit être dimensionné afin qu’il puisse absorber une expansion qui correspond à 2% du volume total de l’eau contenue dans l’installation (échangeur, tuyauteries, installations et ballon tampon, si présent). Le vase d’expansion ne doit pas être isolé car il n’est pas traversé par aucun flux de fluide en circulation.
Un contrôleur de débit d’eau est monté en standard. Il arrête l’unité en cas de problèmes de débit.
En outre il faut: n
Prévoir des vannes d’arrêt (accessoires) sur les lignes d’entrée et de sortie des manifold des échangeurs (évaporateur).
n
Prévoir un by-pass équipé de vanne d’arrêt entre les manifolds des échangeurs de chaleur.
n
Prévoir des purgeurs d’air sur les points les plus hauts des lignes hydrauliques.
n
Prévoir les points de vidange qu’il faut équiper de bouchons, robinets, etc., en correspondance des points les plus bas des lignes hydrauliques.
n
Isoler les lignes hydrauliques afin d’éviter le transfert de chaleur dans l’unité.
14
4 - Installation (suite)
Schéma du circuit hydraulique - SYSCROLL 140-170-200-300-330-360 - R410A - Unité Basic
C
1
A
D
B
8
5
8
FS
13
12
12
G
11
10
ENTRÉE
G
11
9
SORTIE composants
1 Échangeur à plaques
2 Pompe
3 Vanne de vidange
4 Réservoir à inertie
5 Filtre
6 Clapet anti-retour
7 Vase à expansion
8 Point vidange/prise pression
9 Eau sortie
10 Eau entrance
11 Robinet valve
12 Flexibles
13 Valve de by-pass
dispositiFs de sécurité / commandes a
Capteur de température entree de l’eau
B
Capteur de température sortie de l’eau
c
Pressostat différentiel d’eau
d
Valve d’évent
e
Soupape de sécurité........(6Bar)
Fs
Fluxostat
G
Thermomètre
Côté unité
Sondes
15
4 - Installation (suite)
Schéma du circuit hydraulique - SYSCROLL 140-170-200-300-330-360 - R410A - Unité 1P
C
1
A
8
D
2
E
7
B
8
5
FS
13
12
12
G
11
10
ENTRÉE
G
11
9
SORTIE composants
1 Échangeur à plaques
2 Pompe
3 Vanne de vidange
4 Réservoir à inertie
5 Filtre
6 Clapet anti-retour
7 Vase à expansion
8 Point vidange/prise pression
9 Eau sortie
10 Eau entrance
11 Robinet valve
12 Flexibles
13 Valve de by-pass
dispositiFs de sécurité / commandes a
Capteur de température entree de l’eau
B
Capteur de température sortie de l’eau
c
Pressostat différentiel d’eau
d
Valve d’évent
e
Soupape de sécurité........(6Bar)
Fs
Fluxostat
G
Thermomètre
Côté unité
Sondes
16
4 - Installation (suite)
Schéma du circuit hydraulique - SYSCROLL 140-170-200-300-330-360 - R410A - Unité 2P
6 2
C
1
A
D
8
B
8
6 2
E
7
5
FS
13
12
12
G
11
10
ENTRÉE
G
11
9
SORTIE composants
1 Échangeur à plaques
2 Pompe
3 Vanne de vidange
4 Réservoir à inertie
5 Filtre
6 Clapet anti-retour
7 Vase à expansion
8 Point vidange/prise pression
9 Eau sortie
10 Eau entrance
11 Robinet valve
12 Flexibles
13 Valve de by-pass
dispositiFs de sécurité / commandes a
Capteur de température entree de l’eau
B
Capteur de température sortie de l’eau
c
Pressostat différentiel d’eau
d
Valve d’évent
e
Soupape de sécurité........(6Bar)
Fs
Fluxostat
G
Thermomètre
Côté unité
Sondes
17
4 - Installation (suite)
Schéma du circuit hydraulique - SYSCROLL 140-170-200-300-330-360 - R410A - Unité 1P+T
C
1
A
D
2
E
11
8
B
8
3
Y
4
D
7 composants
1 Échangeur à plaques
2 Pompe
3 Vanne de vidange
4 Réservoir à inertie
5 Filtre
6 Clapet anti-retour
7 Vase à expansion
8 Point vidange/prise pression
9 Eau sortie
10 Eau entrance
11 Robinet valve
12 Flexibles
13 Valve de by-pass
dispositiFs de sécurité / commandes a
Capteur de température entree de l’eau
B
Capteur de température sortie de l’eau
c
Pressostat différentiel d’eau
d
Valve d’évent
e
Soupape de sécurité........(6Bar)
Fs
Fluxostat
G
Thermomètre
Côté unité
Sondes
5
FS
13
12
12
G
11
10
11
ENTRÉE
G
9
SORTIE
18
4 - Installation (suite)
Schéma du circuit hydraulique - SYSCROLL 140-170-200-300-330-360 - R410A - Unité 2P+T
C
1
A
D
11
8
6 2
6 2
B
8
4
D
3
Y
E composants
1 Échangeur à plaques
2 Pompe
3 Vanne de vidange
4 Réservoir à inertie
5 Filtre
6 Clapet anti-retour
7 Vase à expansion
8 Point vidange/prise pression
9 Eau sortie
10 Eau entrance
11 Robinet valve
12 Flexibles
13 Valve de by-pass
dispositiFs de sécurité / commandes a
Capteur de température entree de l’eau
B
Capteur de température sortie de l’eau
c
Pressostat différentiel d’eau
d
Valve d’évent
e
Soupape de sécurité........(6Bar)
Fs
Fluxostat
G
Thermomètre
Côté unité
Sondes
7
5
FS
13
12
12
G
11
10
ENTRÉE
G
11
9
SORTIE
19
4 - Installation (suite)
Schéma du circuit hydraulique - SYSCROLL 230-260-280 - R410A - Unité Basic
C
1
C
1
B
B
A
D
8
5
8
FS
13
12
12
G
11
10
11
9
G
ENTRÉE
SORTIE composants
1 Échangeur à plaques
2 Pompe
3 Vanne de vidange
4 Réservoir à inertie
5 Filtre
6 Clapet anti-retour
7 Vase à expansion
8 Point vidange/prise pression
9 Eau sortie
10 Eau entrance
11 Robinet valve
12 Flexibles
13 Valve de by-pass
dispositiFs de sécurité / commandes a
Capteur de température entree de l’eau
B
Capteur de température sortie de l’eau
c
Pressostat différentiel d’eau
d
Valve d’évent
e
Soupape de sécurité........(6Bar)
Fs
Fluxostat
G
Thermomètre
Côté unité
Sondes
20
4 - Installation (suite)
Schéma du circuit hydraulique - SYSCROLL 230-260-280 - R410A - Unité 1P
C
1
B
A
8
D
2
E
C
1
8
B
7
5
FS
13
12
12
G
11
10
11
ENTRÉE
9
SORTIE
G composants
1 Échangeur à plaques
2 Pompe
3 Vanne de vidange
4 Réservoir à inertie
5 Filtre
6 Clapet anti-retour
7 Vase à expansion
8 Point vidange/prise pression
9 Eau sortie
10 Eau entrance
11 Robinet valve
12 Flexibles
13 Valve de by-pass
dispositiFs de sécurité / commandes a
Capteur de température entree de l’eau
B
Capteur de température sortie de l’eau
c
Pressostat différentiel d’eau
d
Valve d’évent
e
Soupape de sécurité........(6Bar)
Fs
Fluxostat
G
Thermomètre
Côté unité
Sondes
21
4 - Installation (suite)
Schéma du circuit hydraulique - SYSCROLL 230-260-280 - R410A - Unité 2P
C
1
B
A
D
8
C
1
8
B
6 2
6 2
E
7
5
FS
13
12
12
G
11
10
ENTRÉE
G
11
9
SORTIE composants
1 Échangeur à plaques
2 Pompe
3 Vanne de vidange
4 Réservoir à inertie
5 Filtre
6 Clapet anti-retour
7 Vase à expansion
8 Point vidange/prise pression
9 Eau sortie
10 Eau entrance
11 Robinet valve
12 Flexibles
13 Valve de by-pass
dispositiFs de sécurité / commandes a
Capteur de température entree de l’eau
B
Capteur de température sortie de l’eau
c
Pressostat différentiel d’eau
d
Valve d’évent
e
Soupape de sécurité........(6Bar)
Fs
Fluxostat
G
Thermomètre
Côté unité
Sondes
22
4 - Installation (suite)
Schéma du circuit hydraulique - SYSCROLL 230-260-280 - R410A - Unité 1P+T
C
1
C
1
B
B
A
D
2
E
11
8
3
Y
8
4
D
7
5
FS
13
12
12
G
11
10
G
11
9
ENTRÉE
SORTIE composants
1 Échangeur à plaques
2 Pompe
3 Vanne de vidange
4 Réservoir à inertie
5 Filtre
6 Clapet anti-retour
7 Vase à expansion
8 Point vidange/prise pression
9 Eau sortie
10 Eau entrance
11 Robinet valve
12 Flexibles
13 Valve de by-pass
dispositiFs de sécurité / commandes a
Capteur de température entree de l’eau
B
Capteur de température sortie de l’eau
c
Pressostat différentiel d’eau
d
Valve d’évent
e
Soupape de sécurité........(6Bar)
Fs
Fluxostat
G
Thermomètre
Côté unité
Sondes
23
4 - Installation (suite)
Schéma du circuit hydraulique - SYSCROLL 230-260-280 - R410A - Unité 2P+T
C
C
1
1
B
A
D
11
8
B
6 2
6 2
8
3
Y
4
D
E
7
5
FS
13
12
12
G
11
10
G
11
9
ENTRÉE
SORTIE composants
1 Échangeur à plaques
2 Pompe
3 Vanne de vidange
4 Réservoir à inertie
5 Filtre
6 Clapet anti-retour
7 Vase à expansion
8 Point vidange/prise pression
9 Eau sortie
10 Eau entrance
11 Robinet valve
12 Flexibles
13 Valve de by-pass
dispositiFs de sécurité / commandes a
Capteur de température entree de l’eau
B
Capteur de température sortie de l’eau
c
Pressostat différentiel d’eau
d
Valve d’évent
e
Soupape de sécurité........(6Bar)
Fs
Fluxostat
G
Thermomètre
Côté unité
Sondes
24
4 - Installation (suite)
4.4 Connexions hydrauliques
ATTENTION
Les connexions de sortie et d’entrée de l’eau doivent être connectées en conformité aux indications précisées sur les étiquettes fixées près des connexions.
Connecter les lignes hydrauliques de l’installation aux connexions de l’unité, dont les diamètres et les positions sont bien précisées dans le Chapitre 8.
4.5 Évacuation de l’eau de dégivrage (dans le cas de l’unité Pompe a chaleur seulement)
Lorsque les unités pompe à chaleur marchent en mode chauffage, pendant les cycles de dégivrage, elles doivent décharger l’eau du soubassement. Voilà la raison pour laquelle de telles unités sont mises en marche soulevées du sol d’au moins 200 mm de façon à permettre le drainage de l’eau usée sans aucun risque de congélation de l’eau elle même puisse provoquer des accumulations de glace.
Les unités pompes à chaleur doivent être installées dans de positions où l’eau de dégivrage n’arrive pas à les endommager.
4.6 Alimentation électrique
DANGER
DANGER
DANGER
Avant d’entreprendre toute intervention quelle qu’elle soit sur l’installation électrique, s’assurer que l’unité est hors tension.
Il est essentiel que l’appareil soit raccordé à la terre.
La conformité aux normes réglementant les branchements électriques externes revient à l’entreprise responsable de l’installation.
L’usine décline toute responsabilité pour les éventuels dommages et/ou accidents susceptibles de surgir à cause de manquements au respect de ces mesures de précaution.
L’unité est conforme à la norme EN 60204-1.
Il est nécessaire de réaliser les raccordements suivants: n
Un raccordement triphasé et de mise à la terre pour le circuit d’alimentation électrique.
n
L’installation électrique de distribution doit être en mesure de fournir la puissance absorbée par l’appareil.
n
Les sectionneurs et les interrupteurs magnétothermiques doivent
être dimensionnés pour pouvoir gérer le courant de démarrage de l’unité.
n
Les lignes d’alimentation et les dispositifs d’isolation doivent
être conçus de façon à ce que chaque ligne soit complètement indépendante.
n
Il est recommandé d’installer des interrupteurs à courant différentiel résiduel à même de prévenir les dommages dus aux chutes de phase.
n
Les alimentations des ventilateurs et des compresseurs sont réalisées avec des contacteurs commandés depuis le panneau de commande.
n
Chaque moteur est muni d’une thermique de sécurité interne et de fusibles extérieurs.
n
Les câbles d’alimentation doivent glisser dans les passages d’entrée qui se trouvent sur le devant de l’unité et entrer dans le tableau électrique à travers les trous prévus à cet effet sur le fond du tableau.
25
4 - Installation (suite)
4.7 Branchements électriques
L’installation de l’unité sur le chantier doit être exécutée conformément à la Directive Machines (2006/42/CE), à la
Directive pour Basse Tension (2006/95/CE), à la Directive sur les
Interférences Électromagnétiques (2004/108/CE), aux procédures normales et aux normes en vigueur sur place.
L’unité ne doit pas être mise en fonction si son installation n’a pas
été exécutée fidèlement à toutes les indications présentées ici.
Les lignes d’alimentation doivent se constituer de conducteurs isolés en cuivre dimensionnés pour le courant maximal absorbé.
Les raccordements aux bornes doivent être exécutés conformément au schéma de raccordement (Bornier Utilisateur) contenu dans ce manuel et au schéma électrique fourni avec l’unité.
ATTENTION
Avant de raccorder les lignes d’alimentation, s’assurer que la valeur de la tension disponible est comprise dans les limites indiquées dans les Données Électriques présentées dans le
Chapitre 8.
Pour les systèmes triphasés, il est également nécessaire de s’assurer que le déséquilibre entre les phases n’est pas supérieur à 2%. Ce contrôle doit être exécuté en mesurant les différences entre les tensions de chaque paire de phases et leur valeur moyenne pendant le fonctionnement.
La valeur maximale en pour cent de ces différences (déséquilibre) ne doit pas être supérieure à 2% de la tension moyenne.
Si le déséquilibre est inacceptable, il est nécessaire d’interpeller la
Société de distribution afin qu’elle corrige cette anomalie.
ATTENTION
L’alimentation de l’unité au moyen d’une ligne dont le déséquilibre dépasse la valeur admissible provoque l’annulation immédiate de la garantie.
4.8 Raccordement des sondes de température de l’évaporateur à plaques
Seuls les groupes froid et les pompes à chaleur sont livrés avec les raccords pour liaison hydraulique entre l’échangeur et l’installation.
Chaque raccord est complet avec son support pour sonde de température (Temp. D’entrée et Temp. De sortie). Les raccords sont livrés en accessoire et doivent être monté lors de l’installation de l’unité, selon les instructions ci-dessous.
SYSCROLL 140-170-200-300-330-360
Joint Flex Victaulic 2” 1/2 - 3”
Soupape d’aération manuelle
BT-IN
Connexion filetée
2” 1/2 - 3”
IN
BT-OUT
Joint Flex Victaulic 2” 1/2 - 3”
Joint Flex Victaulic 2” 1/2 - 3”
OUT
Évacuation de l’eau
SYSCROLL 230-260-280
Joint Flex Victaulic 2” 1/2
BT-OUT
Joint Flex Victaulic 2” 1/2
BT-IN
Soupape d’aération manuelle
BT-OUT
Connexion filetée 3”
IN
Connexion filetée 3”
Èvacuation de l’eau
OUT
26
4 - Installation (suite)
SYSCROLL 140-170 Air EVO CO-HP - Branchements électriques
MARCHE/ARRÊT À DISTANCE
ETÉ / HIVER À DISTANCE (SEULE UNITÉ DE POMPE À CHALEUR)
FLUXOSTAT
VERROUILLAGE EXTERNE (OPTION) POMPE CIRCULATION ETC
ALARME GÉNÉRALE DU SYSTÈME 1-2
COMMUN (230Vac)
COMMANDE RELAIS ANTIGEL (MAX 50VA 230Vac)
COMMUN (230Vac)
COMMANDE RELAIS POMPE (MAX 50VA 230Vac)
Note: Pour l’autre version référer à la documentation sur machine.
27
4 - Installation (suite)
SYSCROLL 200-360 Air EVO CO-HP - Branchements électriques
MARCHE/ARRÊT À DISTANCE
ETÉ / HIVER À DISTANCE (SEULE UNITÉ DE POMPE À CHALEUR)
FLUXOSTAT
VERROUILLAGE EXTERNE (OPTION) POMPE CIRCULATION ETC
INDICATION À DISTANCE UNITÉ SOUS TENSION
ALARME GÉNÉRALE DU SYSTÈME 1-2
INDICATION À DISTANCE COMPRESSEUR 1
EN MARCHE (système 1)
INDICATION À DISTANCE COMPRESSEUR 2
EN MARCHE(système 1)
INDICATION À DISTANCE COMPRESSEUR 1
EN MARCHE (système 2)
INDICATION À DISTANCE COMPRESSEUR 2
EN MARCHE(système 2)
COMMUN (230Vac)
COMMANDE RELAIS ANTIGEL (MAX 50VA 230Vac)
COMMUN (230Vac)
COMMANDE RELAIS POMPE (MAX 50VA 230Vac)
Note: Pour l’autre version référer à la documentation sur machine.
28
5 - Mise en marche
ATTENTION
La première mise en marche de l’unité doit
être effectuée par du personnel ayant reçu la formation nécessaire auprès d’un Centre d’Assistance Agréé.
Le non-respect de cette règle entraînera l’annulation immédiate de la garantie.
NOTES
Les opérations exécutées par le personnel de service se limitent à la mise en marche de l’unité.
Elles ne prévoient par d’autres interventions à effectuer sur l’installation, comme l’exécution des branchements électriques, des raccordements hydrauliques, etc.
Tous les autres travaux de préparation à la mise en marche, y compris le préchauffage de l’huile d’au moins 12 heures, doivent être exécutés par l’Installateur.
5.1 Contrôle préliminaire
Voici la liste des contrôles à effectuer avant la mise en marche de l’unité et avant l’arrivée du personnel agréé.
n
Contrôle de la section des câbles de l’alimentation, du raccordement à la terre, du serrage des bornes et du bon fonctionnement des contacteurs, exécuté en maintenant l’interrupteur général ouvert.
n
S’assurer que les variations de tension et de phase de l’alimentation électrique sont comprises dans les seuils préétablis.
n
Raccorder les contacts du contrôleur de débit et du relais thermique de la pompe et des autres dispositifs (si présents) respectivement aux bornes 1-2 et 3-4.
n
S’assurer que l’installation des composants du circuit d’eau externe (pompe, équipement d’utilisation, filtres, réservoir d’alimentation et citerne si présente) a été effectuée comme il se doit et conformément aux instructions du fabricant.
n
S’assurer que les circuits hydrauliques sont remplis et que la circulation des différents fluides se fait correctement, sans traces de fuites ou de bulles d’air. Si l’on utilise du glycol éthylénique en guise d’antigel, s’assurant le taux de mélange est correct (Ne pas dépasser 35% du pourcentage de glycol).
n
Veiller à ce que le sens de rotation des pompes soit correct et que les fluides aient circulé au moins pendant 12 heures pour chaque pompe. Penser également à nettoyer les filtres qui sont installés sur le côté d’aspiration des pompes.
n
Régler le réseau de distribution du liquide de façon à ce que le débit soit compris dans les valeurs spécifiées.
n
S’assurer que la qualité de l’eau est conforme aux spécifications.
n
Si les réchauffeurs d’huile sont présents, s’assurer qu’ils ont été allumés au moins 12 heures auparavant.
5.2 Mise en marche
Procédure de mise en marche: n
Fermer le sectionneur général (avec au moins 12 heures d’avance).
n
S’assurer que l’huile du compresseur a atteint la température requise (la température minimale sur l’extérieur du carter doit
être d’environ 40 °C) et que le circuit auxiliaire de contrôle est sous tension.
n
Contrôler le fonctionnement de tous les équipements extérieurs et s’assurer que les dispositifs de contrôle présents dans l’installation sont calibrés comme il se doit.
29 n
Mettre la pompe en marche et s’assurer que l’écoulement de l’eau est correct.
n
Sur le tableau de contrôle, régler la température du fluide désirée.
n
Mettre l’appareil en marche (voir chapitre 6).
n
Contrôler le sens de rotation des compresseurs. Les compresseurs Scroll ne peuvent pas comprimer le réfrigérant lorsque leur rotation se fait dans le sens contraire. Pour vérifier si la rotation se fait dans le bon sens, il suffit de s’assurer que, aussitôt après la mise en marche du compresseur, la pression s’abaisse sur le côté de basse pression et qu’elle s’élève sur le côté de haute pression. En outre, la rotation en sens contraire d’un compresseur Scroll implique une nette augmentation de la nuisance sonore de l’unité qui s’accompagne d’une très forte limitation de l’absorption de courant par rapport aux valeurs normales. En cas de mauvaise rotation, le compresseur Scroll risque de s’endommager irrémédiablement. Le moniteur de phase est standard sur l’unité et il prévient le sens de rotation erroné des compresseurs.
n
Après une quinzaine de minutes de fonctionnement, à travers le voyant liquide monté sur la ligne du liquide, s’assurer qu’il n’y a pas de bulles.
ATTENTION
La présence de bulles peut indiquer qu’une partie de la charge de réfrigérant a fui en un ou en plusieurs points. Il est essentiel d’éliminer ces fuites avant de continuer.
n
Recommencer la procédure de mise en marche après avoir
éliminé les fuites.
5.3 Évaluation de fonctionnement
Contrôler les points suivants: n
La température d’entrée de l’eau de l’évaporateur.
n
La température de sortie de l’eau de l’évaporateur.
n
Le niveau du débit de l’eau de l’évaporateur, si cela est possible.
n
L’absorption de courant au démarrage du compresseur et en fonctionnement stabilisé.
n
L’absorption de courant du ventilateur
S’assurer que la température de condensation et la température d’évaporation, pendant le fonctionnement à haute et à basse pression, relevée par les manomètres du réfrigérant, sont conformes aux valeurs suivantes:
(Sur les unités démunies de manomètres de haute et de basse pression du réfrigérant, raccorder un manomètre aux vannes
Shrader du circuit réfrigérant).
Côté
Haute
Pression
Environ de 15 à 21 °C au-delà de la température de l’air d’entrée du condenseur, pour unités à
R410A.
Côté
Basse
Pression
Environ de 2 à 4 °C au-dessous de la température de sortie de l’eau glacée, pour unités à R410A.
5.4 Livraison au client
n
Familiariser l’utilisateur avec les instructions d’utilisation présentées dans la Section 6.
6 - Contrôle
6 Informations Générales
Introduction
Ce document contient les informations et les instructions de fonctionnement pour les unités 4 compresseurs & contrôle
électronique.
Ces informations sont nécessaires pour l’assistance après-vente et l’épreuve de fonctionnement.
Caracteristiques principales
– Contrôle avec microprocesseur
– Clavier facile à utiliser
– Contrôle proportionnel et intégral sur la température de l’eau à l’entrée (RWT)
– Contrôle de type à hystérèse sur la température de l’eau à la sortie (LWT)
– Accès au niveau du constructeur par code
– Accès au niveau assistance par code
– Alarme avec les LEDs
– Afficheur à cristaux liquides illuminé de fond
– Logique de Pump-Down
– Rotation du fonctionnement des compresseurs
– Fonction retour huile
– Contrôle modalité nuit (ou silencieuse)
– Opération de comptage des heures pompe/compresseurs
– Affichages des valeurs pression haute et basse
– Affichage de sondes de température
– Fichier historique des alarmes
– Carte de communication sérielle RS485 pour connecter Chiller
Control au réseau BMS.
Les accessoires suivants sont disponibles:
– Afficheur à distance
– Contrôle câblé à distance.
6.1 Contrôle avec 4 compresseurs. Système
“CHILLER CONTROL”
Une carte à microprocesseur est assemblée sur les machines de la série à 4 compresseurs. Elle est complètement programmée par défaut pour gérer un chiller cool only à 2 circuits, 2 compresseurs par circuit, avec un transducteur de haute et un transducteur de basse pression par chaque circuit.
Le système de contrôle est composé comme suit:
Terminal clavier affichage
Information generales
La figure montre le terminal avec la porte frontale ouverte.
Il y a un afficheur à cristaux liquides 8 lignes x 22 colonnes, clavier et LEDs, gérées par un microprocesseur, pour programmer les paramètres de contrôle (setpoint, intervalle différentiel, seuils d’alarme) et pour permettre à l’usager d’exécuter les opérations fondamentales.
Description
On peut utiliser le terminal pour exécuter les opérations suivantes:
– la configuration initiale de la machine
– la possibilité de modifier les paramètres fondamentaux de
fonctionnement
– l’affichage des alarmes relevées
– l’affichage de toutes les grandeurs mesurées.
La connexion entre le terminal et la carte se vérifie par un câble téléphonique à 6 voies.
La connexion entre le terminal et la carte de base n’est pas indispensable pour le fonctionnement normal du contrôleur.
30
+
6 - Contrôle (suite)
6.2 Afficheur
Pour revenir en arrière d’un niveau entre un menu et l’autre
Accès aux masques des alarmes actives. Appuyer une seule fois pour afficher les alarmes actives. Appuyer sur les touches de direction pour faire défiler les masques sur l’écran. Tenir la touche appuyée pour remettre les alarmes à l’état initial.
Appuyer en même temps pour allumer et éteindre la machine.
+
Appuyer sur les touches de direction pour faire défiler les masques sur l’écran et introduire les valeurs des paramètres dans les différents menus.
Appuyer sur les touches de direction pour faire défiler les masques sur l’écran et introduire les valeurs des paramètres dans les différents menus
Appuyer sur les touches en même temps pour avoir accès aux masques du fichier historique évolué. Si on n’appuie sur aucune touche pour 1 minute, on va retourner automatiquement au masque d’état de la machine.
L’afficheur utilisé est du type à cristaux liquides 4 lignes x 20 colonnes.
Les grandeurs et les informations relatives au fonctionnement alternent sous forme de masques sur l’écran.
On peut se déplacer à l’intérieur des masques en appuyant sur les touches du terminal, comme décrit ci-dessus:
6.3 Clavier
Touches
Si le curseur se trouve dans le coin gauche supérieur (Home), appuyer sur les touches HAUT/BAS pour avoir accès aux masques successifs associés à la branche qu’on a sélectionnée. Si un masque contient des champs pour l’introduction des valeurs, appuyer sur la touche RETOUR pour déplacer le curseur sur ces champs. Après avoir atteint le champ pour l’introduction des grandeurs, on peut en modifier la valeur entre les limites prévues en appuyant sur les touches HAUT/BAS. Après avoir fixé la valeur désirée, appuyer sur la touche RETOUR de nouveau pour la mémoriser.
31
6 - Contrôle (suite)
Tableau des alarmes
Code alarm
33
34
35
36
28
30
31
32
23
24
25
27
17
20
21
22
13
14
15
16
9
10
11
12
7
8
5
6
3
4
1
2
41
42
43
44
37
38
39
40
45
46
47
48
49
54
56
57
59
50
51
52
53
60
61
62
Description
Platine principale - Èchec Eprom
Platine principale - Défaut carte horaire
Platine principale - Défaut capteur de temperature de l’air
Platine principale - Défaut Capteur de temperature entree de l’eau
Platine principale - Défaut capteur de temperature sortie de l’eau Sys 1
Platine principale - Défaut capteur de temperature sortie de l’eau Sys 2
Platine principale - Défaut transducteur de basse pression Sys 1
Platine principale - Défaut transducteur de basse pression Sys 2
Platine principale - Défaut transducteur de haute pression Sys 1
Platine principale - Défaut transducteur de haute pression Sys 2
Platine principale - Défaut capteur temperature de déchargement Sys 1
Platine principale - Défaut capteur temperature de déchargement Sys 2
Platine principale - Défaut capteur de température de dégivrage Sys 1
Platine principale - Défaut capteur de température de dégivrage Sys 2
Flow switch / Contact / Alarme critique (SQZ)
Alarme critique (SQZ)
Flow switch / contact
Pressostat HP Sys 1
Pressostat HP Sys 2
Pressostat BP Sys 1 - Réarmement manuel
Pressostat BP Sys 2 - Réarmement manuel
Protections moteur de compresseur 1 Sys 1 - Réarmement manuel
Protections moteur de compresseur 2 Sys 1 - Réarmement manuel
Protections moteur de compresseur 1 Sys 2 - Réarmement manuel
Protections moteur de compresseur 2 Sys 2 - Réarmement manuel
Protections thermiques ventilateur - Réarmement manuel
Protections thermiques ventilateur - Groupe 1 Sys 1 - Réarmement manuel
Protections thermiques ventilateur - Groupe 2 Sys 1 - Réarmement manuel
Protections thermiques ventilateur - Groupe 1 Sys 2 - Réarmement manuel
Protections thermiques ventilateur - Groupe 2 Sys 2 - Réarmement manuel
Coupure réfrigérant BP Sys 1 - Réarmement manuel
Coupure réfrigérant BP Sys 2 - Réarmement manuel
Alarme réfrigérant BP Sys 1 - Réarmement manuel
Alarme réfrigérant BP Sys 2 - Réarmement manuel
Hors plage de fonctionnement Sys 1 - Réarmement manuel
Hors plage de fonctionnement Sys 2 - Réarmement manuel
Alarme réfrigérant HP Sys 1 - Réarmement manuel
Alarme réfrigérant HP Sys 2 - Réarmement manuel
Limite température décharge haute Sys 1 - Réarmement manuel
Limite température décharge haute Sys 2 - Réarmement manuel
∆T eau Sys 1 trop important
∆T eau Sys 2 trop important
Mauvaise tendance d’eau Sys 1
Mauvaise tendance d’eau Sys 2
Alarme antigel Sys1 - Réarmement manuel
Alarme antigel Sys2 - Réarmement manuel
Alarme antigel récupération - Réarmement manuel
Aintenance de la pompe
Maintenance compresseur 1 Sys 1
Maintenance compresseur 2 Sys 1
Maintenance compresseur 1 Sys 2
Maintenance compresseur 2 Sys 2
LAN pilote 1 déconnecté
LAN pilote 2 déconnecté
Erreur EPROM pilote 1
Erreur EPROM pilote 2
32
Notes
6 - Contrôle (suite)
Code alarm
127
128
130
131
122
123
124
125
83
84
85
86
79
80
81
82
132
133
134
75
76
77
78
71
72
73
74
67
68
69
70
63
64
65
66
139
140
141
142
135
136
137
138
143
144
Description
Défaut sonde pilote 1 S1
Défaut sonde pilote 1 S3
Défaut sonde pilote 1 S2
Défaut sonde pilote 1 S4
Défaut sonde pilote 2 S1
Défaut sonde pilote 2 S3
Erreur moteur électrovanne (vérif. Câblage) Sys 1
Erreur moteur électrovanne (vérif. Câblage) Sys 2
Alarme pile pilote 1
Alarme pile pilote 2
Alarme réglage auto Sys 1
Alarme réglage auto Sys 2
Alarm aspiration faible Sys 1
Alarm aspiration faible Sys 2
Alarme réglage driver 1
Alarme réglage driver 2
Carte extension 1 déconnectée
Carte extension 2 déconnectée
Carte extension 1 - Défaut sonde 1
Carte extension 1 - Défaut sonde 2
Carte extension 1 - Défaut sonde 3
Carte extension 1 - Défaut sonde 4
Sécurité résistance supplémentaire
Flow switch récupération
Pressostat BP Sys 1 - Réarmement automatique
Pressostat BP Sys 2 - Réarmement automatique
Protections moteur de compresseur 1 Sys 1 - Réarmement automatique
Protections moteur de compresseur 2 Sys 1 - Réarmement automatique
Protections moteur de compresseur 1 Sys 2 - Réarmement automatique
Protections moteur de compresseur 2 Sys 2 - Réarmement automatique
Protections thermiques ventilateur - Réarmement automatique
Protections thermiques ventilateur - Groupe 1 Sys 1 - Réarmement automatique
Protections thermiques ventilateur - Groupe 2 Sys 1 - Réarmement automatique
Protections thermiques ventilateur - Groupe 1 Sys 2 - Réarmement automatique
Protections thermiques ventilateur - Groupe 2 Sys 2 - Réarmement automatique
Coupure réfrigérant BP Sys 1 - Réarmement automatique
Coupure réfrigérant BP Sys 2 - Réarmement automatique
Alarme réfrigérant BP Sys 1 - Réarmement automatique
Alarme réfrigérant BP Sys 2 - Réarmement automatique
Hors plage de fonctionnement Sys 1 - Réarmement automatique
Hors plage de fonctionnement Sys 2 - Réarmement automatique
Alarme réfrigérant HP Sys 1 - Réarmement automatique
Alarme réfrigérant HP Sys 2 - Réarmement automatique
Limite température décharge haute Sys 1 - Réarmement automatique
Limite température décharge haute Sys 2 - Réarmement automatique
Notes
33
6 - Contrôle (suite)
6.4 Dispositifs de protection et de sécurité
Système de dégivrage (uniquement pour les modèles HP)
Les unités HP sont dotées d’un système de dégivrage automatique qui permet d’éviter la formation d’accumulations excessives de glace sur les échangeurs produit réfrigérant / air pendant le fonctionnement en tant que pompe de chaleur. Ce système, qui fait partie du système électronique de contrôle, est du type temps/température qui, lorsque la température détectée par un capteur situé à l’entrée de la batterie descend au-dessous de 0°C, une fois écoulée la temporisation configurée, fait passer le fonctionnement de chauffage
à refroidissement avec ventilateurs arrêtés.
Pendant le cycle de dégivrage, le compresseur fonctionne normalement, mais les ventilateurs de la batterie extérieure restent inactifs. Le cycle de dégivrage s’interrompt une fois que la batterie est dégivrée et, à ce stade, l’unité se remet à fonctionner en modalités de chauffage.
NOTES
Le dégivrage des deux circuits se fait en même temps. Dans un souci de sécurité, les ventilateurs démarrent également pendant le dégivrage, si la pression de refoulement atteint des valeurs élevées.
ATTENTION
Protection antigel du fluide réfrigéré
Ces unités sont équipées d’une protection antigel du fluide réfrigéré.
Cette protection est constituée par une résistance électrique, mise en en contact avec l’échangeur produit réfrigérant/fluide en circulation qui est activé (même si l’unité n’est pas en fonction), quand la température du fluide descend à moins de 5 °C: valeur standard pour unité dépourvue de glycol.
Si la température de l’eau en sortie descend sous 4 °C (valeur pour unités standards non pourvues de glycol), la machine passe sous alarme antigel. Si le fluide en circulation est de l’eau, avant le début de la saison froide, il convient dans tous les cas de bien drainer le circuit pour éviter la congélation de l’eau qui y est contenue.
S’il devait s’avérer impossible de drainer le circuit, il est indispensable de ne pas interrompre la tension sur l’unité, de manière à permettre l’activation de la protection antigel quand celle-ci s’avère nécessaire.
Protection du compresseur
Les compresseurs sont équipés d’un réchauffeur de l’huile, qui a pour but de prévenir la dilution de cette dernière, ce qui entraînerait de gros risques d’avarie des compresseurs eux-mêmes.
Les enveloppements des moteurs des compresseurs sont à leur tour
équipées d’une protection thermique.
Pour les modèles est disponible un kit contenant des accessoires de protection thermique pour surtension des compresseurs Scroll, accessoires qui doivent être montés en usine.
Fluxostat
Pour garantir le fonctionnement correct de l’unité, il est indispensable d’installer un fluxostat qui empêche que l’unité ne puisse fonctionner en l’absence de circulation du fluide réfrigéré.
L’installation du fluxostat doit être exécutée en respectant scrupuleusement les instructions fournies par le fabricant.
Le fluxostat doit être installé sur le côté exerçant la pression de la pompe de circulation du fluide et immédiatement en amont de l’entrée de l’échangeur de chaleur. L’installation doit se faire dans un tronçon de canalisation rectiligne horizontal et dans une position raisonnablement éloignée (aussi bien en amont qu’en aval) de toute source de pertes de charge (coudes, soupapes, etc.).
Pressostat différentiel
Il interrompt le fonctionnement de l’unité au cas où il ne détecterait pas une perte de charge suffisante à travers l’échangeur.
34
6 - Contrôle (suite)
6.5 Configuration version HPF
On peut régler les unités avec ventilateurs à haute pression statique
(HPF) sur place pour avoir des valeurs d’hauteur d’élévation spécifiques.
Si on introduit le paramètre tension des auxiliaires - Max Vitesse (Vdc)
- on peut modifier la hauteur élévation disponible des ventilateurs.
Le tableau qui suit montre la correspondance entre modèle de chiller, nombre de révolutions des ventilateurs et hauteur élévation disponible.
Taille
140
170
200
230
260
280
300
330
360
Ventilateur à haute pression statique (Pa)
25
56
88
124
0
25
56
124
0
25
56
88
124
0
0
25
56
88
25
56
87
123
0
25
56
87
123
0
0
25
56
88
124
0
25
88
124
0
25
56
88
124
56
88
124
Ventilateur RPM
950
1.000
1.050
1.100
900
950
1.000
1.100
900
950
1.000
1.050
1.100
900
950
1.000
1.050
1.100
900
950
1.000
1.050
900
950
1.000
1.050
1.100
900
900
950
1.000
1.050
1.100
900
950
1.050
1.100
900
950
1.000
1.050
1.100
1.000
1.050
1.100
Paramètre niveau Entretien:
Vitesse maxi (Vdc)
8,5
9,0
9,4
10,0
8,1
8,5
9,0
10,0
8,1
8,5
9,0
9,4
10,0
8,1
8,1
8,5
9,0
9,4
8,5
9,0
9,4
10,0
8,1
8,5
9,0
9,4
10,0
8,1
8,1
8,5
9,0
9,4
10,0
8,1
8,5
9,4
10,0
8,1
8,5
9,0
9,4
10,0
9,0
9,4
10,0
35
7 - Description du produit
7.1 Généralités
Les unités sont des unités monobloc avec un circuit frigorifique et elles s’adaptent au refroidissement de l’eau nécessaire à toute application de climatisation et de fluide de n’importe quel type, comme par exemple l’eau mélangée au glycol. De telles unités sont complètement assemblées à l’usine, équipées d’équipements frigorifiques et électriques internes qu’il faut qu’il y ait afin de garantir une installation rapide sur chantier. A la conclusion de l’assemblage, les unités sont testées afin d’en garantir la mise en service correcte.
De l’eau est introduite et faite circuler à travers l’échangeur réfrigérant/ eau de façon à contrôler que le circuit frigorifique marche comme il le faut. Avant l’essai, le circuit frigorifique est soumis à un essai d’étanchéité de la pression et par conséquent évacué et chargé de réfrigérant R410A. Dans l’éventail des refroidisseurs, le bas niveau sonore est le résultat d’une étude approfondie et de l’emploi de composants de technologie de haut de gamme, sans pénaliser pour autant les performances et les limites opérationnelles des unités.
7.2 Carrosserie et châssis
L’embase et le châssis de ces unités sont fabriqués en éléments d’acier galvanisé de forte épaisseur,assemblés par l’intermédiaire devis en acier inoxydable. Tous les panneaux peuvent être démontés pour garantir un accès aisé aux composants internes. Toutes les parties en acier galvanisé sont protégées par des peintures à base de poudre époxy.
7.3 Compresseurs
Les unités sont toutes équipées de deux compresseurs hermétiques
SCROLL en tandem avec protection interne du moteur. Les compresseurs de tous les modèles sont assemblés sur des amortisseurs en caoutchouc et présentent des moteurs à démarrage direct, refroidis par le gaz réfrigérant aspiré et équipés de protections
à thermistors qui les protègent et sauvegardent des surcharges. Les protections des surcharges sont de type à réarmement automatique.
La boîte à bornes des compresseurs présente un degré de protection
IP21/54. La mise en service et l’arrêt des compresseur sont contrôlés par un microprocesseur du système de contrôle de l’unité qui régule ainsi la puissance thermique frigorifique produite.
7.4 Évaporateurs
Les évaporateurs sont de type à plaques en acier inoxydable et ils sont thermiquement isolés par un matelas isolant flexible à cellules fermées d’épaisseur considérable. Les pressions maximum de fonctionnement correspondent à 10 bar en ce qui concerne le côté eau et 45 bar en ce qui concerne le côté réfrigérant. La protection antigel de l’eau contenue dans les échangeurs est garantie par des réchauffeurs électriques et des pressostats différentiels.
7.5 Batteries de condensation/d’évaporation
Les batteries sont de type réversible et sont composées de tubes en cuivre disposés en quinconce et mécaniquement expansés à l’intérieur d’un bloc d’ailettes en aluminium. La pression opérationnelle maximum du côté réfrigérant des batterie correspond à 45 bar. Les batteries montées sur les unités froid seul sont de type microcanal.
7.6 Ventilateurs du condenseur
Les ventilateurs du condenseur sont de type hélicoïdal à entraînement direct et présentent une hélice aux pales en aluminium à profil d’ailes.
Chaque ventilateur est équipé de protection contre les accidents en acier galvanisé peinte après la construction. Les moteurs des ventilateurs sont de type complètement fermé dont le degré de protection est IP54 et avec thermostat de protection immergé dansles enroulements.
7.7 Contrôle des ventilateurs
Le réglage de la vitesse des ventilateurs à étages est standard sur chaque modèle, contrôlée sur la base de la pression de condensation qui permet le fonctionnement jusqu’à des températures externes de
+10 °C.
7.8 Circuit frigorifique
Chaque unité est dotée d’un circuit frigorifique équipé de vannes de service externes destinées à mesurer la pression et la charge du réfrigérant, voyant liquide avec indicateur d’humidité, filtre déshydrateur et détendeur thermique. Le circuit frigorifique est
également muni de pressostat HP ainsi que de transducteurs HP et
BP.
7.9 Panneau de contrôle
Tous les composants du système de contrôle et les composants qui sont nécessaires pour le démarrage des moteurs sont raccordés et mis au point en usine. Le compartiment de contrôle contient une carte électronique et un tableau de contrôle avec clavier et afficheur externes pour la visualisation des fonctions opérationnelles, ainsi que des interventions des alarmes et des blocages du fonctionnement.
36
7 - Description du produit (suite)
Schéma du circuit frigorifique - SyScroll Air EVO CO
Unité 140 170 200 300 330 360
M
S A A
AT
SEULEMENT POUR LA TAILLE 300-330-360 CIRCUIT 1+CIRCUIT 2
7
Unité 230 260 280
C
E
F
1
6
S
S
BT
B
EXV
CONTROL
4
8
UNITÉ
CONTROL
S
3
5
5
G
2
D
M
S
A A
AT
SEULEMENT POUR LE CIRCUIT n°2
7
6 6
S
BT
S
B
1
5
5
G
2
D
C
E
C
E
4
8
3
S
F composants
1 Compresseur Tandem Scroll
2 Batteries de condenseur
3 Filtre déshydrateur
4 Electronic explanation valve
5 Vanne de régulation
6 Echangeur de chaleur
7 Dé-surchauffeur (optional)
8 Vitre regard
dispositiFs de sécurité / commandes
a Pressostat haute pression
at Transducteur de haute pression
B Pressostat basse pression
Bt Transducteur de basse pression
c Pressostat manque d’eau
d Capteur de temperature de l’air
e Capteur de temperature sortie de l’eau
F Capteur de temperature entree de l’eau
G Soupape de surete PED (45 bar)
m Capteur temperature de déchargement
s 5/16" Schrader connection (service only)
Branchements avec Shrader vanne
37
7 - Description du produit (suite)
Schéma du circuit frigorifique - SyScroll Air EVO HP
Unité 140 170 200 300 330 360
S A
SEULEMENT POUR LA TAILLE 300-330-360 CIRCUIT 1+ CIRCUIT 2
A
AT
M
7
ON
F
11
8
C
E
S
S
6
S
B
BT
9
N
UNITÉ
CONTROL
EXV
CONTROL
G
7
10
4
5
3
5
G
6
5
6
H
S
S
2
D
SEULEMENT POUR
LA TAILLE:300-330-360
6
Unité 230 260 280
S A A
SEULEMENT POUR LE CIRCUIT 2
AT
M
7
ON
8
2 composants
1 Compresseurs tandem scroll
2 Batteries de condenseur
3 Filtre déshydrateur
4 Electronic explanation valve
5 Vanne de régulation
6 Clapet anti-retour
7 Réservoir liquide
8 Vanne 4 voies
9 Bouteille anti-coup liquide
10 Vitre regard
11 Échangeur à plaques
12 Dé-surchauffeur (optional)
C
E
F
6
C
E
6
S
S
6
UNITÉ
S
B
CONTROL
BT
9
N
EXV
CONTROL
G
7
10
4
5
3
5
6
5
G
6
H
S
6 dispositiFs de sécurité / commandes
a Pressostat haute pression
at Transducteur de haute pression
B Pressostat basse pression
Bt Transducteur de basse pression
c Pressostat manque d’eau
d Capteur de temperature de l’air
e Capteur de temperature sortie de l’eau
F Capteur de temperature entree de l’eau
G Soupape de surete PED (45 bar)
H Sonde de température de dégivrage
m Capteur temperature de déchargement
n Sonde de température d’aspiration
s 5/16” valve connection (service only)
Branchements avec Shrader vanne
D
SEULEMENT POUR
LA TAILLE:260-280
38
7 - Description du produit (suite)
Schéma du circuit frigorifique - SyScroll Air EVO TR
Unité 140 170 200 300 330 360
E F
SEULEMENT POUR LA TAILLE 300-330-360 CIRCUIT 1+ CIRCUIT 2
M
S
A A
AT
ON
10 9
1
Unité 230 260 280
E
C
E
F
10
6
F
S
S
13
4
B
BT
S
12
EXV
CONTROL
UNITÉ
CONTROL
G
3
11
5
G
2
12
S
5
12
D
8
E
10
F
1
M
S
A A
SEULEMENT POUR LE CIRCUIT 2
AT
ON
9 composants
1 Compresseurs tandem ou trio scroll
2 Batteries de condenseur
3 Filtre déshydrateur
4 Electronic explanation valve
5 Vanne de régulation
6 Echangeur de chaleur
7 Dé-surchauffeur (optional)
8 Vitre regard
9 Vanne 4 voies
10 Récupérateur de chaleur
11 Réservoir liquide
12 Clapet anti-retour
13 Séparateur de liquide
C
E
F
6
C
E
6
S
S
13
4
S
BT
B
12
EXV
CONTROL
UNITÉ
CONTROL
G
3
8
11
5
G
12
S
5
12
2
D dispositiFs de sécurité / commandes
a Pressostat haute pression (40,5 bar)
at Transducteur de haute pression
aF Access fitting sae flare 1/4”
B Pressostat basse pression (1,5 bar)
Bt Transducteur de basse pression
c Pressostat manque d’eau (105 mbar)
d Capteur de temperature de l’air
e Capteur de temperature sortie de l’eau
F Capteur de temperature entree de l’eau
G Soupape de surete PED (45 bar)
m Capteur temperature de déchargement
s 5/16” Schrader connection (service only)
Branchements avec Shrader vanne
39
7 - Description du produit (suite)
Schéma du circuit frigorifique - SyScroll Air EVO RE
POUR LA TAILLE 300-330-360
AT
A A
S
M
POUR LA TAILLE 230-260-280-300-330-360
M
S
A A
AT
2
G
3
D
S
1
B
BT
S
CIRCUIT 1
3 3
1
S
BT
B
3 3
CIRCUIT 2
3
G
2
S
D composants
1 Compresseurs tandem ou trio scroll
2 Batteries de condenseur
3 Filtre déshydrateur
dispositiFs de sécurité / commandes
a Pressostat haute pression (40,5 bar)
at Transducteur de haute pression
aF Access fitting sae flare 1/4”
B Pressostat basse pression (1,5 bar)
Bt Transducteur de basse pression
d Capteur de temperature de l’air
G Soupape de surete PED (45 bar)
m Capteur temperature de déchargement
s 5/16” Schrader connection (service only)
Branchements avec Shrader vanne
40
8 - Données techniques
8.1 Pertes de charge
PERTES DE CHARGE DE L’ÉVAPORATEUR - SYSCROLL Air EVO CO 140
K
Débit d’eau mini
Débit d’eau nominal
Débit d’eau maxi kPa/(l/s)^2 l/s l/s l/s
0.6
4.9
6.9
11.5
Pertes de charge mini
Pertes de charge nominales
Pertes de charge maxi kPa kPa kPa
14
27
76
PERTES DE CHARGE DE L’ÉVAPORATEUR - SYSCROLL Air EVO HP 140
K kPa/(l/s)^2 0.6
Débit d’eau mini
Débit d’eau nominal l/s l/s
4.7
6.6
Débit d’eau maxi
Pertes de charge mini
Pertes de charge nominales
Pertes de charge maxi l/s kPa kPa kPa
10.9
13
25
68
170
0.6
5.8
8.1
13.5
19
37
104
170
0.6
5.3
7.4
12.3
16
31
87
200
0.5
6.7
9.4
15.7
21
40
112
200
0.5
6.2
8.7
14.5
18
34
95
230
0.3
7.9
11.0
18.4
18
35
97
230
0.3
7.3
10.2
17.1
15
30
84
18
35
97
260
0.2
9.0
12.6
21.0
260
0.2
8.3
11.7
19.5
15
30
84
15
30
84
300
0.1
10.6
14.8
24.7
300
0.1
9.8
13.8
23.0
13
26
72
280
0.2
9.7
13.6
22.7
21
41
113
280
0.2
8.9
12.5
20.9
18
35
96
360
0.1
12.4
17.3
28.8
20.9
41.0
113.8
360
0.1
11.7
16.3
27.2
19
37
101
330
0.1
11.3
15.8
26.4
17.5
34.3
95.4
330
0.1
10.5
14.7
24.5
15
30
83
PERTES DE CHARGE DU CONSENSEUR - SYSCROLL Air EVO CO 140
K
Débit d’eau mini
Débit d’eau nominal
Débit d’eau maxi kPa/(l/s)^2 l/s l/s l/s
0.6
4.9
6.9
11.5
Pertes de charge mini
Pertes de charge nominales
Pertes de charge maxi kPa kPa kPa
14
27
75
170
0.6
5.6
7.9
13.1
18
36
99
200
0.5
6.8
9.5
15.9
21
41
114
230
0.3
7.8
10.9
18.2
17
34
95
18
34
96
260
0.2
8.9
12.5
20.8
280
0.2
9.5
13.3
22.2
20
39
109
15
29
81
300
0.1
10.4
14.6
24.3
17
33
92
330
0.1
11.1
15.6
26.0
360
0.1
12.3
17.2
28.7
21
41
113
PERTES DE CHARGE DU CONSENSEUR - SYSCROLL Air EVO HP 140
K kPa/(l/s)^2 0.6
Débit d’eau mini
Débit d’eau nominal
Débit d’eau maxi l/s l/s l/s
6.2
8.7
14.5
Pertes de charge mini
Pertes de charge nominales
Pertes de charge maxi kPa kPa
22
43 kPa 120
(*) Aux conditions nominales (12°/7°C - 40°/45°C).
170
0.6
7.5
10.4
17.4
32
62
173
200
0.5
8.4
11.7
19.5
32
62
173
PERTES DE CHARGE DU DÉ-SURCHAUFFEUR
K
140
kPa/(l/s)^2 30.6
Débit d’eau mini
Débit d’eau nominal
Débit d’eau maxi l/s l/s l/s
1.3
1.8
2.9
Pertes de charge mini
Pertes de charge nominales
Pertes de charge maxi kPa kPa kPa
12
24
66
170
30.6
1.5
2.1
3.5
17
33
92
(*) Ait référence à un seul condensateur aux conditions nominales (35°C-12°/7°C - 40°/45°C).
200
7.2
1.7
2.4
4.0
5
10
28
230
7.2
2.0
2.8
4.7
7
14
40
230
0.3
10.1
14.1
23.5
29
57
159
260
0.2
11.4
16.0
26.6
29
56
157
280
0.2
12.4
17.4
29.0
34
67
185
260
6.2
2.3
3.2
5.3
8
16
44
280
6.2
2.5
3.5
5.8
9
19
52
300
0.1
13.5
18.9
31.5
25
49
136
330
0.1
14.2
19.9
33.2
28
54
151
360
0.1
15.8
22.1
36.8
34
67
186
300
5.0
2.7
3.8
6.3
9
18
50
330
5.0
2.9
4.0
6.7
10
20
57
360
5.0
3.2
4.4
7.4
13
25
69
41
8 - Données techniques (suite)
8.2 Données techniques
SyScroll Air EVO CO _
Alimentation électrique V/ph/Hz
140
Étages de puissance %
25-50-
75-100
REFRIGERANT
Type
Charge 1
Charge 2
COMPRESSEURS
Nombre
Type / Huile type
N° des étapes de chargement
EVAPORATEUR
Nombre
Type
Débit d’eau
Perte de charge
Volume d’eau
Résistance antigel
BATTERIES DE CONDENSEUR
m
3 kg kg
/h kPa
W l
9.5
9.5
4
0/100
1
24.9
27
11.4
130
Nombre
Superficie totale batteries (cad)
VENTILATEURS
Nombre
Vitesse nominale
Débit max air
Puissance absorbée m
2
2
4.6
rpm
3
900 m
3
/h 68.400
kW 5.1
Puissance absorbée (*)
Puissance absorbée (**) kW kW
Pression statique externe Pa
CONNEXIONS HYDRAULIQUES (EVAPORATEUR)
4.5
7.8
Type
Diamètres Entrée
Outlet Diameter inch inch
2”1/2
2”1/2
CONNEXIONS HYDRAULIQUES (DÉSURCHAUFFEUR)
Type
Diamètres Entrée / Diamètres Sortie
POIDS
Expédition
Fonctionnement
POIDS SUPPLÉMENTAIRE
EC-HPF
Désurchauffeur
Avec une pompe
Avec deux pompe
DIMENSIONS
Longueur
Largeur
Hauteur inch kg kg kg kg kg kg mm mm mm
1.139
1.157
30
8.5
45
95
4.000
1.100
2.600
(*) Unités à haute efficacité (EC) avec inverter.
(**) HPF unité de ventilateurs à haute pression statique.
170
25-50-
75-100
9.5
9.5
4
0/100
1
30
8.5
45
95
29.1
37
11.4
130
2
4.6
3
900
68.400
5.1
4.5
7.8
2”1/2
2”1/2
1.183
1.200
4.000
1.100
2.600
200
21-43-
71-100
15
18
4
0/100
1
33.9
40
13
130
5
2.4
2”1/2
2”1/2
1.477
1.492
50
17
45
95
3.500
2.150
2.600
230
19-38-
69-100
260
400V/3/50Hz
17-39-
67-100
280
16-37-
68-100
15
18
5
2.4
R410A
15
21
15
21
4
0/100
4
Scroll / Poe
0/100
4
0/100
2
39.7
35
2
À plaques
45.3
35
2
48.9
41
21.1
23.4
23.4
130+130 130+130 130+130
3”
3”
Filet GAS mâle
3”
3”
3”
3”
1.592
1.617
50
17
55
115
3.500
2.150
2.600
6
2.4
Filet GAS mâle
1” / 1”
1.738
1.765
60
19
55
115
3.500
2.150
2.600
6
2.4
1.738
1.705
60
19
55
115
3.500
2.150
2.600
300
24-48-
71-100
18
21
4
0/100
1
53.4
30
32.4
130
7
2.4
3”
3”
2.237
2.286
70
23
65
140
4.550
2.150
2.600
330
23-50-
73-100
21
21
4
0/100
1
57.0
34
32.4
130
8
2.4
360
25-50-
75-100
21
21
4
0/100
1
5
900
5
900
6
900
6
900
7
900
8
900
8
900
112.500
112.500
135.000
135.000
157.500
180.000
180.000
8.5
8.5
10.2
10.2
11.9
13.6
13.6
7.5
13.0
7.5
13.0
9.0
15.6
0 or 120 Pa (**)
9.0
15.6
10.5
18.2
12.0
20.8
12.0
20.8
3”
3”
2.264
2.303
80
23
65
140
4.550
2.150
2.600
80
23
65
140
62.2
41
32.4
130
8
2.4
3”
3”
2.274
2.313
4.550
2.150
2.600
42
8 - Données techniques (suite)
SyScroll Air EVO CO_L
Alimentation électrique V/ph/Hz
140
Étages de puissance %
25-50-
75-100
REFRIGERANT
Type
Charge 1
Charge 2
COMPRESSEURS
Nombre
Type / Huile type
N° des étapes de chargement
EVAPORATEUR
Nombre
Type
Débit d’eau
Perte de charge
Volume d’eau
Résistance antigel
BATTERIES DE CONDENSEUR
m
3 kg kg
/h kPa
W l
9.5
9.5
4
0/100
1
24.1
26
11.4
130
Nombre
Superficie totale batteries (cad)
VENTILATEURS
Nombre
Vitesse nominale
Débit max air
Puissance absorbée m
2
2
4.6
rpm
3
700 m
3
/h 55.000
kW 3.6
CONNEXIONS HYDRAULIQUES (EVAPORATEUR)
Type
Diamètres Entrée
Diamètres Sortie inch inch
2”1/2
2”1/2
CONNEXIONS HYDRAULIQUES (DÉSURCHAUFFEUR)
Type
Diamètres Entrée
Diamètres Sortie inch inch
POIDS
Expédition
Fonctionnement
POIDS SUPPLÉMENTAIRE
EC
Désurchauffeur
Avec une pompe
Avec deux pompe
DIMENSIONS
Length
Largeur
Hauteur kg kg kg kg kg kg mm mm
1.139
1.157
30
8.5
45
95
4.000
1.100
mm 2.600
170
25-50-
75-100
9.5
9.5
4
0/100
1
28.1
35
11.4
130
2
4.6
3
700
55.000
3.6
2”1/2
2”1/2
1.183
1.200
30
8.5
45
95
4.000
1.100
2.600
200
21-43-
71-100
230
19-38-
69-100
260
400V/3/50Hz
17-39-
67-100
280
16-37-
68-100
300
24-48-
71-100
15
18
4
0/100
1
33.1
38
13
130
5
2.4
5
700
92.500
6.0
2”1/2
2”1/2
1.477
1.492
50
17
45
95
3.500
2.150
2.600
15
18
4
0/100
2
38.5
33
R410A
15
18
4
Scroll / Poe
0/100
4
0/100
2
À plaques
44.0
33
21.1
23.4
23.4
130+130 130+130 130+130
5
2.4
5
700
92.500
6.0
3”
3”
1.592
1.617
50
17
55
115
3.500
2.150
2.600
6
2.4
6
700
6
2.4
6
700
7
2.4
7
700
8
2.4
8
700
8
2.4
8
700
111.000
111.000
129.500
148.000
148.000
7.2
7.2
8.4
9.6
9.6
Filet GAS mâle
3”
3”
Filet GAS mâle
1”
1”
1.738
1.765
60
19
55
115
3.500
2.150
2.600
15
21
2
47.5
38
3”
3”
1.738
1.765
60
19
55
115
3.500
2.150
2.600
18
21
4
0/100
1
51.8
28
32.4
130
3”
3”
2.237
2.286
70
23
65
140
4.550
2.150
2.600
330 360
23-50-
73-100
25-50-
75-100
21
21
4
0/100
1
55.4
32
32.4
130
3”
3”
2.264
2.303
80
23
65
140
4.550
2.150
2.600
21
21
4
0/100
2.274
2.313
80
23
65
140
1
60.3
38
32.4
130
3”
3”
4.550
2.150
2.600
43
8 - Données techniques (suite)
SyScroll Air EVO CO_S
Alimentation électrique V/ph/Hz
140
Étages de puissance %
25-50-
75-100
REFRIGERANT
Type
Charge 1
Charge 2
COMPRESSEURS
Nombre
Type / Huile type
N° des étapes de chargement
EVAPORATEUR
Nombre
Type
Débit d’eau
Perte de charge
Volume d’eau
Résistance antigel
BATTERIES DE CONDENSEUR
m
3 kg kg
/h kPa
W l
9.5
9.5
4
0/100
1
22.9
23
11.4
130
Nombre
Superficie totale batteries (cad)
VENTILATEURS
Nombre
Vitesse nominale
Débit max air
Puissance absorbée m
2
2
4.6
rpm
3
550 m
3
/h 44.000
kW 2.7
CONNEXIONS HYDRAULIQUES (EVAPORATEUR)
Type
Diamètres Entrée
Diamètres Sortie inch inch
2”1/2
2”1/2
CONNEXIONS HYDRAULIQUES (DÉSURCHAUFFEUR)
Type
Diamètres Entrée
Diamètres Sortie inch inch
POIDS
Expédition
Fonctionnement
POIDS SUPPLÉMENTAIRE
EC
Désurchauffeur
Avec une pompe
Avec deux pompe
DIMENSIONS
Longueur
Largeur
Hauteur kg kg kg kg kg kg mm mm
1.144
1.162
30
8.5
45
95
4.000
1.100
mm 2.600
170
25-50-
75-100
9.5
9.5
4
0/100
1
26.4
31
11.4
130
2
4.6
3
550
44.000
2.7
2”1/2
2”1/2
1.188
1.205
30
8.5
45
95
4.000
1.100
2.600
200
21-43-
71-100
230
19-38-
69-100
260
400V/3/50Hz
17-39-
67-100
280
16-37-
68-100
300
24-48-
71-100
15
18
4
0/100
1
31.5
35
13
130
5
2.4
5
550
72.500
4.5
2”1/2
2”1/2
1.482
1.497
50
17
45
95
3.500
2.150
2.600
15
18
4
0/100
2
36.1
29
21.1
23.4
23.4
130+130 130+130 130+130
5
2.4
5
550
72.500
4.5
3”
3”
1.597
1.622
50
17
55
115
3.500
2.150
2.600
R410A
15
21
4
Scroll / Poe
0/100
4
0/100
2
À plaques
41.6
29
6
2.4
6
550
87.000
5.4
Filet GAS mâle
3”
3”
Filet GAS mâle
1”
1”
1.743
1.770
60
19
55
115
3.500
2.150
2.600
15
21
2
44.6
34
6
2.4
6
550
87.000
5.4
3”
3”
1.743
1.770
60
19
55
115
3.500
2.150
2.600
18
21
4
0/100
1
48.7
25
32.4
130
7
2.4
7
550
3”
3”
2.242
2.291
70
23
65
140
4.550
2.150
2.600
330
23-50-
73-100
25-50-
75-100
21
21
4
0/100
1
52.5
29
32.4
130
8
2.4
8
550
3”
3”
2.269
2.308
80
23
65
140
4.550
2.150
2.600
360
21
21
4
0/100
2.279
2.318
80
23
65
140
1
56.7
34
32.4
130
8
2.4
8
550
101.500
116.000
116.000
6.3
7.2
7.2
3”
3”
4.550
2.150
2.600
44
8 - Données techniques (suite)
SyScroll Air EVO CO_HT
Alimentation électrique V/ph/Hz
140
Étages de puissance %
25-50-
75-100
REFRIGERANT
Type
Charge 1
Charge 2
COMPRESSEURS
Nombre
Type / Huile type
N° des étapes de chargement
EVAPORATEUR
Nombre
Type
Débit d’eau
Perte de charge
Volume d’eau
Résistance antigel
BATTERIES DE CONDENSEUR
m
3 kg kg
/h kPa
W l
9.5
9.5
4
0/100
1
25.1
28
11.4
130
Nombre
Superficie totale batteries (cad)
VENTILATEURS
Nombre
Vitesse nominale
Débit max air
Puissance absorbée m
2
2
4.6
3 rpm 1.100
m
3
/h 80.500
kW 7.8
CONNEXIONS HYDRAULIQUES (EVAPORATEUR)
Type
Diamètres Entrée
Diamètres Sortie inch inch
2”1/2
2”1/2
CONNEXIONS HYDRAULIQUES (DÉSURCHAUFFEUR)
Type
Diamètres Entrée
Diamètres Sortie inch inch
POIDS
Expédition
Fonctionnement
POIDS SUPPLÉMENTAIRE
Désurchauffeur
Avec une pompe
Avec deux pompe
DIMENSIONS
Longueur
Largeur
Hauteur kg kg kg kg kg mm mm mm
1.169
1.187
8.5
45
95
4.000
1.100
2.600
170
25-50-
75-100
9.5
9.5
4
0/100
1
29.4
38
11.4
130
2
4.6
3
1.100
80.500
7.8
2”1/2
2”1/2
1.213
1.230
8.5
45
95
4.000
1.100
2.600
200
21-43-
71-100
15
18
4
0/100
1
34.2
41
13
130
5
2.4
2”1/2
2”1/2
1.527
1.542
17
45
95
3.500
2.150
2.600
230
19-38-
69-100
15
18
4
0/100
2
40.0
36
21.1
23.4
23.4
130+130 130+130 130+130
5
2.4
3”
3”
1.642
1.667
17
55
115
3.500
2.150
2.600
260
400V/3/50Hz
17-39-
67-100
R410A
15
21
280
16-37-
68-100
15
21
4
Scroll / Poe
0/100
4
0/100
2
À plaques
45.7
36
6
2.4
Filet GAS mâle
3”
3”
Filet GAS mâle
1”
1”
1.798
1.825
19
55
115
3.500
2.150
2.600
2
49.4
42
6
2.4
3”
3”
1.798
1.825
19
55
115
3.500
2.150
2.600
300
24-48-
71-100
18
21
4
0/100
1
53.8
31
32.4
130
7
2.4
3”
3”
2.307
2.356
23
65
140
4.550
2.150
2.600
330
23-50-
73-100
21
21
4
0/100
1
57.4
35
32.4
130
8
2.4
360
25-50-
75-100
21
21
4
0/100
1
62.8
42
32.4
130
8
2.4
5
1.100
5
1.100
6
1.100
6
1.100
7
1.100
8
1.100
8
1.100
132.500
132.500
159.000
159.000
185.500
212.000
212.000
13.0
13.0
15.6
15.6
18.2
20.8
20.8
3”
3”
2.344
2.383
23
65
140
4.550
2.150
2.600
3”
3”
2.354
2.393
23
65
140
4.550
2.150
2.600
45
8 - Données techniques (suite)
SyScroll Air EVO HP _
Alimentation électrique V/ph/Hz
140
Étages de puissance %
25-50-
75-100
REFRIGERANT
Type
Charge 1
Charge 2
COMPRESSEURS
Nombre
Type / Huile type
N° des étapes de chargement kg kg
22.5
22.5
4
0/100
EVAPORATEUR
Nombre
Type
Débit d’eau refroidissement
Perte de charge refroidissement
Débit d’eau chauffage (1)
Perte de charge chauffage (1)
Débit d’eau chauffage (2)
Perte de charge chauffage (2)
Volume d’eau
Résistance antigel
BATTERIES DE CONDENSEUR
Nombre
Superficie totale batteries (cad)
VENTILATEURS
Nombre m
3
/h kPa m
3
/h kPa m
3
/h kPa
W m l
2
1
2
4.6
Vitesse nominale
Débit max air
Puissance absorbée
Puissance absorbée (*) rpm
3
900 m
3
/h 68.400
kW kW
5.1
4.5
Puissance absorbée (**)
Pression statique externe kW
Pa
7.8
CONNEXIONS HYDRAULIQUES (EVAPORATEUR)
Type
23.6
25
24.8
27
25.5
29
11.4
130
Diamètres Entrée
Diamètres Sortie
Diamètres Entrée / Diamètres Sortie
POIDS
inch inch
CONNEXIONS HYDRAULIQUES (DÉSURCHAUFFEUR)
Type inch
2”1/2
2”1/2
Expédition
Fonctionnement
POIDS SUPPLÉMENTAIRE
EC-HPF kg 1.294
kg 1.312
Désurchauffeur
Avec une pompe
Avec deux pompe
DIMENSIONS
kg kg kg kg
30
8.5
45
95
Longueur
Largeur
Hauteur mm 4.000
mm 1.100
mm 2.600
170
25-50-
75-100
22.5
22.5
4
0/100
1
26.7
31
28.4
36
29.1
37
11.4
130
2
4.6
3
900
68.400
5.1
4.5
7.8
2”1/2
2”1/2
1.337
1.355
30
8.5
45
95
4.000
1.100
2.600
200
21-43-
71-100
1.843
1.858
50
17
45
95
3.500
2.150
2.600
35
45
4
0/100
230
19-38-
69-100
260
400V/3/50Hz
17-39-
67-100
280
16-37-
68-100
35
45
R410A
35
60
35
60
4
0/100
4
Scroll / Poe
0/100
4
0/100
300
24-48-
71-100
45
60
4
0/100
2.767
2.806
70
23
65
140
4.550
2.150
2.600
330
23-50-
73-100
60
60
4
0/100
2.860
2.899
80
23
65
140
4.550
2.150
2.600
360
25-50-
75-100
2.870
2.909
80
23
65
140
4.550
2.150
2.600
60
60
4
0/100
1
31.3
34
34.3
41
35.5
44
13
130
5
2.4
2
36.9
30
39.3
34
40.1
36
2
À plaques
42.1
30
45.0
34
46.0
36
2
45.1
35
47.9
39
48.9
41
21.1
23.4
23.4
130+130 130+130 130+130
5
2.4
6
2.4
6
2.4
1
49.6
26
52.4
29
53.3
30
32.4
130
7
2.4
1
53.0
30
56.1
33
57.3
35
32.4
130
8
2.4
5
900
5
900
6
900
6
900
7
900
8
900
8
900
112.500
112.500
135.000
135.000
157.500
180.000
180.000
8.5
8.5
10.2
10.2
11.9
13.6
13.6
7.5
13.0
7.5
13.0
9.0
15.6
0 or 120 Pa (**)
9.0
15.6
10.5
18.2
12.0
20.8
12.0
20.8
2”1/2
2”1/2
3”
3”
Filet GAS mâle
3”
3”
3”
3”
3”
3”
3”
3”
3”
3”
1
58.8
37
62.0
41
63.1
42
32.4
130
8
2.4
1.967
1.993
Filet GAS mâle
1” / 1”
2.188
2.216
2.198
2.226
50
17
55
115
3.500
2.150
2.600
60
19
55
115
3.500
2.150
2.600
60
19
55
115
3.500
2.150
2.600
(1) Les données se réfèrent à 45 °C température de sortie d’eau chaude et 7 °C température de l’air avec 87% d’humidité relative, la valeur refear NET EN14511.
(2) Les données se réfèrent à 35 °C température de sortie d’eau chaude et 7 °C température de l’air avec 87% d’humidité relative, la valeur refear NET EN14511.
(*) Unités à haute efficacité (EC) avec inverter.
(**) HPF unité de ventilateurs à haute pression statique.
46
8 - Données techniques (suite)
SyScroll Air EVO HP_L
Alimentation électrique V/ph/Hz
140
Étages de puissance %
25-50-
75-100
REFRIGERANT
Type
Charge 1
Charge 2
COMPRESSEURS
Nombre
Type / Huile type
N° des étapes de chargement kg kg
22.5
22.5
4
0/100
EVAPORATOR
Nombre
Type
Débit d’eau refroidissement
Perte de charge refroidissement
Débit d’eau chauffage (1)
Perte de charge chauffage (1)
Débit d’eau chauffage (2)
Perte de charge chauffage (2)
Volume d’eau
Résistance antigel
BATTERIES DE CONDENSEUR
m
3
/h kPa m
3
/h kPa m
3
/h kPa
W l
1
Nombre
Superficie totale batteries (cad)
VENTILATEURS
Nombre m
2
2
4.6
Vitesse nominale
Débit max air rpm
3
700 m
3
/h 55.000
Puissance absorbée kW 3.6
CONNEXIONS HYDRAULIQUES (EVAPORATEUR)
22.9
23
24.2
26
24.7
27
11.4
130
Type
Diamètres Entrée
Diamètres Sortie inch inch
2”1/2
2”1/2
CONNEXIONS HYDRAULIQUES (DÉSURCHAUFFEUR)
Type
Diamètres Entrée
Diamètres Sortie
POIDS
inch inch
Expédition
Fonctionnement
POIDS SUPPLÉMENTAIRE
EC kg 1.294
kg 1.312
Désurchauffeur
Avec une pompe
Avec deux pompe
DIMENSIONS
kg kg kg kg
30
8.5
45
95
Longueur
Largeur
Hauteur mm mm
4.000
1.100
mm 2.600
170
25-50-
75-100
2”1/2
2”1/2
1.337
1.355
30
8.5
45
95
4.000
1.100
2.600
22.5
22.5
4
0/100
1
25.8
29
27.8
34
28.4
36
11.4
130
2
4.6
3
700
55.000
3.6
1.843
1.858
50
17
45
95
3.500
2.150
2.600
1
30.5
33
33.2
39
34.2
41
13
130
5
2.4
5
700
92.500
6.0
200
21-43-
71-100
35
45
4
0/100
2”1/2
2”1/2
230
19-38-
69-100
260
400V/3/50Hz
17-39-
67-100
280
16-37-
68-100
35
45
R410A
35
60
35
60
4
0/100
4
Scroll / Poe
0/100
4
0/100
300
24-48-
71-100
45
60
4
0/100
330
23-50-
73-100
60
60
4
0/100
360
25-50-
75-100
60
60
4
0/100
50
17
55
115
3.500
2.150
2.600
2
35.7
28
38.4
33
39.0
34
2
À plaques
40.9
28
43.8
33
44.7
34
2
43.7
33
46.7
37
47.5
39
21.1
23.4
23.4
130+130 130+130 130+130
5
2.4
6
2.4
6
2.4
5
700
92.500
6.0
1
48.2
25
51.4
28
52.1
29
32.4
130
1
51.6
28
55.0
32
56.0
33
32.4
130
1
7
2.4
8
2.4
8
2.4
6
700
6
700
7
700
8
700
8
700
111.000
111.000
129.500
148.000
148.000
7.2
7.2
8.4
9.6
9.6
57.0
34
60.7
39
61.6
40
32.4
130
3”
3”
1.967
1.993
Filet GAS mâle
3”
3”
Filet GAS mâle
1”
1”
2.188
2.216
3”
3”
2.198
2.226
3”
3”
3”
3”
3”
3”
60
19
55
115
3.500
2.150
2.600
60
19
55
115
3.500
2.150
2.600
2.767
2.806
70
23
65
140
4.550
2.150
2.600
2.860
2.899
80
23
65
140
4.550
2.150
2.600
2.870
2.909
80
23
65
140
4.550
2.150
2.600
(1) Les données se réfèrent à 45 °C température de sortie d’eau chaude et 7 °C température de l’air avec 87% d’humidité relative, la valeur refear NET EN14511.
(2) Les données se réfèrent à 35 °C température de sortie d’eau chaude et 7 °C température de l’air avec 87% d’humidité relative, la valeur refear NET EN14511.
47
8 - Données techniques (suite)
SyScroll Air EVO HP_S
Alimentation électrique V/ph/Hz
140
Étages de puissance %
25-50-
75-100
REFRIGERANT
Type
Charge 1
Charge 2
COMPRESSEURS
Nombre
Type / Huile type
N° des étapes de chargement kg kg
22.5
22.5
4
0/100
EVAPORATOR
Nombre
Type
Débit d’eau refroidissement
Perte de charge refroidissement
Débit d’eau chauffage (1)
Perte de charge chauffage (1)
Débit d’eau chauffage (2)
Perte de charge chauffage (2)
Volume d’eau
Résistance antigel
BATTERIES DE CONDENSEUR
m
3
/h kPa m
3
/h kPa m
3
/h kPa
W l
1
Nombre
Superficie totale batteries (cad)
VENTILATEURS
Nombre m
2
2
4.6
Vitesse nominale
Débit max air rpm
3
550 m
3
/h 44.000
Puissance absorbée kW 2.7
CONNEXIONS HYDRAULIQUES (EVAPORATEUR)
21.7
21
23.8
25
24.2
26
11.4
130
Type
Diamètres Entrée
Diamètres Sortie inch inch
2”1/2
2”1/2
CONNEXIONS HYDRAULIQUES (DÉSURCHAUFFEUR)
Type
Diamètres Entrée
Diamètres Sortie
POIDS
inch inch
Expédition
Fonctionnement
POIDS SUPPLÉMENTAIRE
EC kg 1.299
kg 1.317
Désurchauffeur
Avec une pompe
Avec deux pompe
DIMENSIONS
kg kg kg kg
30
8.5
45
95
Longueur
Largeur
Hauteur mm mm
4.000
1.100
mm 2.600
170
25-50-
75-100
2”1/2
2”1/2
1.342
1.360
30
8.5
45
95
4.000
1.100
2.600
22.5
22.5
4
0/100
1
24.2
26
27.3
33
27.9
34
11.4
130
2
4.6
3
550
44.000
2.7
1.848
1.863
50
17
45
95
3.500
2.150
2.600
1
29.1
30
32.5
37
33.5
39
13
130
5
2.4
5
550
72.500
4.5
200
21-43-
71-100
35
45
4
0/100
2”1/2
2”1/2
230
19-38-
69-100
260
400V/3/50Hz
17-39-
67-100
280
16-37-
68-100
35
45
R410A
35
60
35
60
4
0/100
4
Scroll / Poe
0/100
4
0/100
300
24-48-
71-100
45
60
4
0/100
330
23-50-
73-100
60
60
4
0/100
360
25-50-
75-100
60
60
4
0/100
50
17
55
115
3.500
2.150
2.600
2
33.6
25
37.7
32
38.3
33
2
À plaques
38.6
25
43.0
32
43.8
33
2
41.1
29
45.8
36
46.5
37
21.1
23.4
23.4
130+130 130+130 130+130
5
2.4
6
2.4
6
2.4
5
550
72.500
4.5
6
550
87.000
5.4
6
550
87.000
5.4
1
45.4
22
50.6
27
51.2
28
32.4
130
1
48.9
25
54.0
31
54.8
32
32.4
130
1
7
2.4
8
2.4
8
2.4
7
550
8
550
8
550
101.500
116.000
116.000
6.3
7.2
7.2
53.6
30.3
59.8
38
60.5
39
32.4
130
3”
3”
1.972
1.998
Filet GAS mâle
3”
3”
Filet GAS mâle
1”
1”
2.193
2.221
3”
3”
2.203
2.231
3”
3”
3”
3”
3”
3”
60
19
55
115
3.500
2.150
2.600
60
19
55
115
3.500
2.150
2.600
2.772
2.811
70
23
65
140
4.550
2.150
2.600
2.865
2.904
80
23
65
140
4.550
2.150
2.600
2.875
2.914
80
23
65
140
4.550
2.150
2.600
(1) Les données se réfèrent à 45 °C température de sortie d’eau chaude et 7 °C température de l’air avec 87% d’humidité relative, la valeur refear NET EN14511.
(2) Les données se réfèrent à 35 °C température de sortie d’eau chaude et 7 °C température de l’air avec 87% d’humidité relative, la valeur refear NET EN14511.
48
8 - Données techniques (suite)
SyScroll Air EVO HP_HT
Alimentation électrique V/ph/Hz
140
Étages de puissance %
25-50-
75-100
REFRIGERANT
Type
Charge 1
Charge 2
COMPRESSEURS
Nombre
Type / Huile type
N° des étapes de chargement kg kg
22.5
22.5
4
0/100
EVAPORATOR
Nombre
Type
Débit d’eau refroidissement
Perte de charge refroidissement
Débit d’eau chauffage (1)
Perte de charge chauffage (1)
Débit d’eau chauffage (2)
Perte de charge chauffage (2)
Volume d’eau
Résistance antigel
BATTERIES DE CONDENSEUR
m
3
/h kPa m
3
/h kPa m
3
/h kPa
W l
1
Nombre
Superficie totale batteries (cad) m
2
5
12
VENTILATEURS
Nombre
Vitesse nominale
Débit max air
Puissance absorbée rpm
3
1.100
m
3
/h 80.500
kW 7.8
CONNEXIONS HYDRAULIQUES (EVAPORATEUR)
23.8
25
25.2
28
25.9
30
11.4
130
Type
Diamètres Entrée
Diamètres Sortie inch inch
2”1/2
2”1/2
CONNEXIONS HYDRAULIQUES (DÉSURCHAUFFEUR)
Type
Diamètres Entrée
Diamètres Sortie
POIDS
inch inch
Expédition
Fonctionnement
POIDS SUPPLÉMENTAIRE
Désurchauffeur kg 1.324
kg 1.342
Avec une pompe
Avec deux pompe
DIMENSIONS
Longueur kg kg kg
8.5
45
95
Largeur
Hauteur mm mm mm
4.000
1.100
2.600
170
25-50-
75-100
22.5
22.5
4
0/100
1
26.9
32
28.9
37
29.7
39
11.4
130
5
12
3
1.100
80.500
7.8
2”1/2
2”1/2
1.367
1.385
8.5
45
95
4.000
1.100
2.600
200
21-43-
71-100
35
45
4
0/100
230
19-38-
69-100
260
400V/3/50Hz
17-39-
67-100
280
16-37-
68-100
35
45
4
0/100
R410A
35
60
4
Scroll / Poe
0/100
35
60
4
0/100
300
24-48-
71-100
45
60
4
0/100
330
23-50-
73-100
60
60
4
0/100
360
25-50-
75-100
60
60
4
0/100
1
31.5
35
34.7
42
36.0
45
13
130
2
37.2
31
2
À plaques
42.4
31
2
45.5
35
39.8
35
40.8
37
21.1
45.6
130
35
46.8
37
23.4
48.6
40
49.8
42
23.4
130+130 130+130 130+130
6
14.4
6
14.4
6
14.4
1
50.1
26
53.1
30
54.2
31
32.4
130
1
53.4
30
56.8
34
58.1
36
32.4
130
1
5
12
7
16.8
8
19.2
8
19.2
5
1.100
5
1.100
6
1.100
6
1.100
7
1.100
8
1.100
8
1.100
132.500
132.500
159.000
159.000
185.500
212.000
212.000
13.0
13.0
15.6
15.6
18.2
20.8
20.8
59.3
37
62.8
42
64.1
43
32.4
130
2”1/2
2”1/2
1.893
1.908
17
45
95
3.500
2.150
2.600
3”
3”
2.017
2.043
Filet GAS mâle
3”
3”
Filet GAS mâle
1”
1”
2.248
2.276
3”
3”
2.258
2.286
17
55
115
3.500
2.150
2.600
19
55
115
3.500
2.150
2.600
19
55
115
3.500
2.150
2.600
3”
3”
2.837
2.876
23
65
140
4.550
2.150
2.600
3”
3”
2.940
2.979
23
65
140
4.550
2.150
2.600
3”
3”
2.950
2.989
23
65
140
4.550
2.150
2.600
(1) Les données se réfèrent à 45 °C température de sortie d’eau chaude et 7 °C température de l’air avec 87% d’humidité relative, la valeur refear NET EN14511.
(2) Les données se réfèrent à 35 °C température de sortie d’eau chaude et 7 °C température de l’air avec 87% d’humidité relative, la valeur refear NET EN14511.
49
8 - Données techniques (suite)
SyScroll Air EVO TR
Alimentation électrique V/ph/Hz
140
Étages de puissance
REFRIGERANT
Type
Charge 1
Charge 2
COMPRESSEURS
Nombre
Type / Huile type
N° des étapes de chargement
EVAPORATOR
Nombre
Type
Débit d’eau
Water pressure drop
Volume d’eau
Résistance antigel
CONDENSEUR DE RÉCUPÉRATION
Nombre
Type
Débit d’eau
Water pressure drop
Volume d’eau
Connexion entrée/sortie de l’eau
POIDS
Expédition
Fonctionnement
POIDS SUPPLÉMENTAIRE
EC
DIMENSIONS
Longueur
Largeur
Hauteur
% kg kg m
3
/h kPa
W l m
3
/h kPa
W l kg kg kg mm mm mm
25-50-
75-100
22.5
22.5
4
0/100
1
24.5
26
11.4
2”1/2
1
31.3
43
11.4
2”1/2
1.331
1.342
30
4.000
1.100
2.600
170
25-50-
75-100
22.5
22.5
4
0/100
1
29.3
38
11.4
2”1/2
1
37.6
62
11.4
2”1/2
1.375
1.386
30
4.000
1.100
2.600
35
45
4
0/100
1
32.7
37
13
2”1/2
1
42.2
62
13
2”1/2
1.875
1.885
50
3.500
2.150
2.600
200
21-43-
71-100
50.8
57
21.1
3”
2.008
2.028
50
3.500
2.150
2.600
2
39.8
35
21.1
3”
2
230
19-38-
69-100
260
400V/3/50Hz
17-39-
67-100
280
16-37-
68-100
35
45
4
0/100
R410A
35
60
4
Scroll / Poe
0/100
35
60
4
0/100
2.227
2.250
60
3.500
2.150
2.600
2
À plaques
45.0
34
23.4
3”
2
À plaques
57.5
56
23.4
3”
62.5
67
23.4
3”
2.227
2.250
60
3.500
2.150
2.600
2
49.0
41
23.4
3”
2
300
24-48-
71-100
330
23-50-
73-100
360
25-50-
75-100
45
60
4
0/100
1
53.2
30
32.4
3”
1
67.9
49
32.4
3”
2.844
2.876
70
4.550
2.150
2.600
60
60
4
0/100
1
55.9
33
32.4
3”
1
71.7
54
32.4
3”
2.937
2.969
80
4.550
2.150
2.600
60
60
4
0/100
1
62.1
41
32.4
3”
1
79.5
67
32.4
3”
2.937
2.969
80
4.550
2.150
2.600
50
8 - Données techniques (suite)
SyScroll Air EVO RE_
Les raccords d’entrée de fluide frigorigène
Les raccords d’entrée de fluide frigorigène
SyScroll Air EVO RE_L
Les raccords d’entrée de fluide frigorigène
Les raccords d’entrée de fluide frigorigène
SyScroll Air EVO RE_S
Les raccords d’entrée de fluide frigorigène
Les raccords d’entrée de fluide frigorigène
SyScroll Air EVO RE_HT
Les raccords d’entrée de fluide frigorigène
Les raccords d’entrée de fluide frigorigène
POIDS
Expédition
POIDS SUPPLÉMENTAIRE
EC/HT/HPF
DIMENSIONS
Longueur
Largeur
Hauteur inch inch inch 1 5/8” inch 7/8” inch inch inch inch mm mm mm kg kg
140
1 5/8”
7/8”
1 5/8”
7/8”
1 5/8”
7/8”
1.107
30
4.000
1.100
2.600
1.150
30
4.000
1.100
2.600
170
1 5/8”
7/8”
1 5/8”
7/8”
1 5/8”
7/8”
1 5/8”
7/8”
200
1 5/8” -
2 1/8”
7/8” -
1 1/8”
230
1 5/8” -
2 1/8”
7/8” -
1 1/8”
260
1 5/8” -
2 1/8”
7/8” -
1 1/8”
280
1 5/8” -
2 1/8”
7/8” -
1 1/8”
1 5/8” -
2 1/8”
7/8” -
1 1/8”
1 5/8” -
2 1/8”
7/8” -
1 1/8”
1 5/8” -
2 1/8”
7/8” -
1 1/8”
1 5/8” -
2 1/8”
7/8” -
1 1/8”
1 5/8” -
2 1/8”
7/8” -
1 1/8”
1 5/8” -
2 1/8”
7/8” -
1 1/8”
1 5/8” -
2 1/8”
7/8” -
1 1/8”
1 5/8” -
2 1/8”
7/8” -
1 1/8”
1 5/8” -
2 1/8”
7/8” -
1 1/8”
1.598
50
3.500
2.150
2.600
1 5/8” -
2 1/8”
7/8” -
1 1/8”
1.695
50
3.500
2.150
2.600
1 5/8” -
2 1/8”
7/8” -
1 1/8”
1.875
60
3.500
2.150
2.600
1 5/8” -
2 1/8”
7/8” -
1 1/8”
1.875
60
3.500
2.150
2.600
300
2 1/8”
1 1/8”
2 1/8”
1 1/8”
2 1/8”
1 1/8”
2 1/8”
1 1/8”
2.364
70
4.550
2.150
2.600
330
2 1/8”
1 1/8”
360
2 1/8”
1 1/8”
2 1/8”
1 1/8”
2 1/8”
1 1/8”
2 1/8”
1 1/8”
2 1/8”
1 1/8”
2 1/8”
1 1/8”
2.433
80
4.550
2.150
2.600
2 1/8”
1 1/8”
2.445
80
4.550
2.150
2.600
51
8 - Données techniques (suite)
8.3 Caractéristiques électriques - Unité
Version -
Puissance absorbée
Nominal kW
Maximum kW
140
48.3
65.3
Courant absorbée
Nominal inch 84.86
Maximum inch 136.3
Courant de démarrage maxi 245.3
170
55.3
74.1
105.38
148.3
288.3
200
66.7
89.6
122.6
168.5
353.5
230
75
99.6
136.38
185.5
409
260
86.3
115.85
154.31
212.5
457.1
280
91.9
124.35
163.63
229.4
474
300
100.3
133.6
176.7
239.6
484.2
330
108
144.2
190.12
260.6
505.2
360
119.2
161.2
208.76
294.4
539
Version L-S
Puissance absorbée
Courant absorbée
Nominal kW
140
45.45
Maximum kW 62.45
Nominal inch 79.16
Maximum inch 130.6
Courant de démarrage maxi 239.6
170
52.45
71.25
99.68
142.6
282.6
200
61.95
84.85
113.1
159
344
230
70.25
94.85
126.88
176
399.5
260
80.6
110.15
142.91
201.1
445.7
280
86.2
118.65
152.23
218
462.6
300
93.65
126.95
163.4
226.3
470.9
330
100.4
136.6
174.92
245.4
490
360
111.6
153.6
193.56
279.2
523.8
Version EC-HT-HPF
Puissance absorbée
Courant absorbée
Nominal
Maximum
Nominal kW kW
140
51.3
68.3
inch 86.96
Maximum inch 138.4
Courant de démarrage maxi 247.4
170
58.3
77.1
107.48
150.4
290.4
200
71.7
94.6
126.1
172
357
230
80
104.6
139.88
189
412.5
260
71.7
94.6
126.1
172
357
280
80
104.6
139.88
189
412.5
300
92.3
121.85
158.51
216.7
461.3
330
97.9
130.35
167.83
233.6
478.2
360
116
152.2
195.72
266.2
510.8
Caractéristiques électriques - Pompes
Model
140
170
200
230
260
280
300
330
360
Basse pression
Puissance absorbée nominal kW
3.0
3.0
4.0
2.2
2.2
2.2
3.0
4.0
4.0
Courant maxi
A
4.64
4.64
4.64
6.14
6.14
6.14
7.63
7.63
7.63
Haute pression
Puissance absorbée nominal kW
5.5
5.5
7.5
4.0
4.0
4.0
5.5
7.5
7.5
Courant maxi
A
7.63
7.63
7.63
10.4
10.4
10.4
14.0
14.0
14.0
52
8 - Données techniques (suite)
Caractéristiques électriques - Compresseurs
Model
140
170
200
230
260
280
300
330
360
Puissance nominale absorbée
25.6
25.6
20.0
20.0
20.0
25.6
12.3
15.9
15.9
12.3
12.3
20.0
20.0
12.3
15.9
12.3
12.3
12.3
15.9
10.5
12.3
12.3
12.3
kW
10.5
10.5
10.5
20.0
25.6
25.6
25.6
20.0
25.6
20.0
25.6
25.6
25.6
Puissance maxi absorbée
27.6
36.1
17.0
22.6
36.1
36.1
27.6
27.6
22.6
17.0
17.0
27.6
27.6
17.0
22.6
17.0
17.0
17.0
22.6
14.8
17.0
17.0
17.0
kW
14.8
14.8
14.8
36.1
36.1
36.1
36.1
36.1
27.6
36.1
27.6
36.1
36.1
Courant nominal
44.0
44.0
34.7
34.7
34.7
44.0
23.3
27.8
27.8
23.3
23.3
34.7
34.7
23.3
27.8
23.3
23.3
23.3
27.8
18.1
23.3
23.3
23.3
A
18.1
18.1
18.1
34.7
44.0
34.7
44.0
34.7
44.0
44.0
44.0
44.0
44.0
Courant maxi FLA
65.4
65.4
48.5
48.5
48.5
65.4
34
40
40
34
34
48.5
48.5
34
40
34
34
34
40
31
34
34
34
A
31
31
31
48.5
65.4
65.4
65.4
48.5
65.4
48.5
65.4
65.4
65.4
Max start-up current LRA
Facteur de puissance nominale
0.84
0.84
0.83
0.83
0.83
0.84
0.76
0.82
0.82
0.76
0.76
0.83
0.83
0.76
0.82
A
0.84
0.84
0.84
0.76
0.76
0.76
0.82
0.84
0.76
0.76
0.76
0.83
0.84
0.84
0.84
0.83
0.84
0.83
0.84
0.84
0.84
External fuses kW
200
200
250
250
315
315
400
400
400
310
310
272
272
272
310
174
225
225
174
174
272
272
174
225
174
174
174
225
140
174
174
174
kW
140
140
140
272
310
310
310
272
310
272
310
310
310
Max cable section
A
95
95
120
120
185
185
240
240
240
53
8 - Données techniques (suite)
Caractéristiques électriques - Ventilateurs
- Version
260
280
300
330
140
170
200
230
360
Nombre
7
8
6
6
5
5
3
3
8
Puissance nominale pour ventilateur
2.1
2.1
2.1
2.1
2.1
2.1
2.1
2.1
2.1
Max courant par ventilateur
4.1
4.1
4.1
4.1
4.1
4.1
4.1
4.1
4.1
Puissance totale de ventilateur
6.3
6.3
10.5
10.5
12.6
12.6
14.7
16.8
16.8
EC-HT-HPF
140
170
200
230
260
280
300
330
360
L-S Version
140
170
200
230
260
280
300
330
360
Nombre
6
7
5
6
8
8
3
3
5
Nombre
3
5
6
3
5
8
8
6
7
Puissance nominale pour ventilateur
1.15
1.15
1.15
1.15
1.15
1.15
1.15
1.15
1.15
Max courant par ventilateur
2.2
2.2
2.2
2.2
2.2
2.2
2.2
2.2
2.2
Puissance totale de ventilateur
3.5
3.5
5.8
5.8
6.9
6.9
8.1
9.2
9.2
Puissance nominale pour ventilateur
3.1
3.1
3.1
3.1
3.1
3.1
3.1
3.1
3.1
Max courant par ventilateur
4.8
4.8
4.8
4.8
4.8
4.8
4.8
4.8
4.8
Puissance totale de ventilateur
9.3
9.3
15.5
15.5
18.6
18.6
21.7
24.8
24.8
Intensité totale max
6.6
6.6
11.0
11.0
13.2
13.2
15.4
17.6
17.6
Intensité totale max
14.4
14.4
24.0
24.0
28.8
28.8
33.6
38.4
38.4
Intensité totale max
12.3
12.3
20.5
20.5
24.6
24.6
28.7
32.8
32.8
54
8 - Données techniques (suite)
8.4 Caractéristiques hydrauliques
Pertes De Charge De L’évaporateur - SySroll Air EVO CO
1000
140-170
200
230
260-280 300-360
100
10
1,00 10,00
[l/s]
Pertes De Charge De L’évaporateur - SySroll Air EVO HP
1000
100
140-170
200
230
260-280 300-360
10
3,00
[l/s]
55
30,00
100,00
8 - Données techniques (suite)
Pertes De Charge Du Condenseur - SySroll Air EVO HP
1000
140-170
200
230
260-280 300-360
100
10
3,00
[l/s]
Pertes De Charge Du Condenseur - SySroll Air EVO TR
1000
100
140-170
200
230
260-280 300-360
10
3,00
[l/s]
56
30,00
30,00
Perte de charge de-surchauffeur
100
8 - Données techniques (suite)
140-170
230
260-280
300-360
200
10
1
1,00
[l/s]
10,00
57
8 - Données techniques (suite)
Pression disponible - SyScroll Air Evo 140-170 CO
350
300
250
200
150
100
50
0
15 20 25
Pression disponible - SyScroll Air Evo 200 CO
400
30
Débit eau [m
3
/h]
35
B
350
300
250
200
150
100
50
0
15 20 25 30 35
Pression disponible - SyScroll Air Evo 230 CO
300
Débit eau [m
3
/h]
250
200
150
100
50
0
25 30 35 40 55 45 50
Débit eau [m
3
/h]
58
B
60
40
40
B
65
A
45
45
A
A
70
50
50
75
8 - Données techniques (suite)
Pression disponible - SyScroll Air Evo 260-280 CO
300
250
200
150
100
50
0
25 30 35 40 45 50
Débit eau [m
3
/h]
Pression disponible - SyScroll Air Evo 300-330-360 CO
400
350
300
250
200
150
100
50
0
25 35 45 55
Débit eau [m
3
/h]
65
55
B
60
B
75
65
85
A
A
70
95
75
Courbe A: Haute pression.
Courbe B: Basse pression.
Note: Les données se réfèrent à 2PT.
59
8 - Données techniques (suite)
P4
x
SYS CO
140 2P-SP T
170 2P-SP T
200 2P-SP T
230 2P-SP T
260 2P-SP T
280 2P-SP T
300 2P-SP T
330 2P-SP T
360 2P-SP T
140 1P-HP
170 1P-HP
200 1P-HP
230 1P-HP
260 1P-HP
280 1P-HP
300 1P-HP
330 1P-HP
360 1P-HP
140 2P-HP
170 2P-HP
200 2P-HP
230 2P-HP
260 2P-HP
280 2P-HP
300 2P-HP
330 2P-HP
360 2P-HP
140 2P-SP
170 2P-SP
200 2P-SP
230 2P-SP
260 2P-SP
280 2P-SP
300 2P-SP
330 2P-SP
360 2P-SP
140 1P-SP T
170 1P-SP T
200 1P-SP T
230 1P-SP T
260 1P-SP T
280 1P-SP T
300 1P-SP T
330 1P-SP T
360 1P-SP T
140
170
200
230
260
280
300
330
360
140 1P-SP
170 1P-SP
200 1P-SP
230 1P-SP
260 1P-SP
280 1P-SP
300 1P-SP
330 1P-SP
360 1P-SP
8.5 Positionnement des éléments antivibratoires et distribution des charges sur les appuis
b y
P1
P3
C.G.X
a
P2
Distribution des poids (kg)
P1 P2 P3 P4
361 343 250 232
380 362 253 235
567 506 266 204
631 534 300 203
677 600 313 235
677 600 313 235
842 819 354 331
853 833 359 339
857 835 362 339
368 349 278 259
387 368 280 261
563 511 291 239
625 539 326 240
648 582 317 251
648 582 317 251
841 832 384 374
852 845 389 382
856 847 392 383
366 360 286 280
385 379 288 282
557 520 302 264
618 548 338 268
665 614 351 301
665 614 351 301
844 854 387 396
855 867 392 404
859 869 395 404
380 361 471 452
399 380 474 455
665 432 679 446
728 458 716 446
775 524 730 479
775 524 730 479
955 752 775 572
965 765 779 579
970 767 782 580
378 372 479 473
397 391 482 476
660 441 690 471
722 468 728 474
769 533 742 507
769 533 742 507
958 774 777 594
968 787 782 601
973 789 785 602
369 350 281 262
388 368 284 265
562 512 294 244
623 543 337 256
669 609 349 289
669 609 349 289
847 845 389 387
857 858 394 395
862 860 397 396
366 363 291 288
385 382 294 291
555 523 307 275
612 559 356 303
659 625 369 335
659 625 369 335
852 883 394 426
863 897 399 433
867 899 402 434
1262
1305
1613
1758
1916
1916
2468
2505
2515
1703
1746
2261
2392
2551
2551
3103
3140
3150
1309
1352
1660
1829
1987
1987
2555
2592
2602
1665
1708
2223
2349
2508
2508
3053
3090
3100
1291
1334
1642
1773
1931
1931
2481
2518
2528
Poids en fonction.
(kg)
2393
1253
1296
1604
1730
1796
1796
2431
2468
2478
1187
1230
1542
1667
1825
1825
2346
2383
Coordonnées P1-P4 Coordonnées CG a (mm) b (mm) x (mm) y (mm)
1020
1020
2070
2070
2070
2070
2070
2070
2070
1020
1020
2070
2070
2680
2680
2056
2056
2070
2070
2056
2056
2070 2056
2070 2056
2070 2056
2680
2680
2056
2056
2056
2056
2056
2056
2056
1020
1020
2070
2070
2070
2070
2070
2070
2070
1020
1020
2070
2070
2070
2070
2070
2070 2056
2070 2056
2680
2680
2056
2056
2056
2056
2056
2056
2056
2680
2680
2056
2056
2056
2056
2056
1020 2680
1020 2680
2070 2056
2070 2056
2070 2056
2070 2056
2070 2056
2070 2056
2070
540
541
1040
1005
1033
1033
1095
1097
2056 1095
984
1011
1011
1079
1082
1079
999
999
1067
1070
1068
529
530
1020
529
530
2251
2277
1004 1966
966 1972
1974
1974
2703
2700
2700
2192
2220
1913
1919
1943
1943
2642
2640
2640
1854
1883
1551
1575
1601
1601
2247
2250
2251
2166
2193
1884
1889
1898
1898
2630
2629
2629
541
542
886
867
896
896
964
968
966
533
534
870
849
879
879
950
953
952
1020
1020
2070
2070
2070
2070
2070
2070
2070
1020 2680
1020 2680
2070 2056
2070 2056
2070
2070
2070
2070
2070
2680
2680
2056
2056
2056
2056
2056
2056
2056
2056
2056
2056
529
530
1023
992
1021
1021
1086
1088
1086
543
543
1047
1026
1052
1052
1112
2056 1114
2056 1112
2154
2182
1871
1852
1863
1863
2614
2613
2613
2186
2213
1906
1899
1907
1907
2633
2632
2632
1841
1870
1537
1559
1585
1585
2244
2247
2248
1234
1277
1591
1728
1884
1884
2417
2454
2464
1353
1396
1741
1864
2020
2020
2555
2592
2602
1281
1324
1638
1799
1955
1955
2504
2541
2551
1315
1358
1703
1821
1977
1977
2505
2542
2552
1263
1306
1620
1743
1899
1899
2430
2467
2477
Poids expédition
(kg)
2354
1225
1268
1582
1700
1764
1764
2380
2417
2427
1169
1213
1527
1642
1798
1798
2307
2344
60
8 - Données techniques (suite)
y
P1
b
P3
C.G.X
a
P2
P4
x
SYS CO
140 1P-HP T
170 1P-HP T
200 1P-HP T
230 1P-HP T
260 1P-HP T
280 1P-HP T
300 1P-HP T
330 1P-HP T
360 1P-HP T
140 2P-HP T
170 2P-HP T
200 2P-HP T
230 2P-HP T
260 2P-HP T
280 2P-HP T
300 2P-HP T
330 2P-HP T
360 2P-HP T
Distribution des poids (kg)
P1 P2 P3 P4
382 362 475 456
401 381 478 458
665 433 683 451
726 462 726 462
773 528 740 495
773 528 740 495
960 765 780 585
971 779 785 593
975 781 788 593
379 376 485 482
398 395 487 484
658 444 695 482
716 478 746 508
762 544 760 541
762 544 760 541
966 804 785 623
976 817 790 631
981 819 793 631
Poids en fonction.
(kg)
3137
1721
1764
2279
2448
2607
2607
3177
3214
3224
1674
1717
2232
2377
2536
2536
3090
3127
Poids expédition
(kg)
2589
1371
1414
1759
1920
2076
2076
2629
2666
2676
1324
1367
1712
1849
2005
2005
2542
2579
Coordonnées P1-P4 Coordonnées CG a (mm) b (mm) x (mm) y (mm)
1020
1020
2070
2070
2070
2070
2070
2070
2070
1020
1020
2070
2070
2070
2070
2070
2070
2070
2680
2680
2056
2056
2056
2056
2056
2056
2056
2680
2680
2056
2056
2056
2056
2056
2056
2056
2249
1836
1864
1530
1539
1566
1566
2240
2244
2244
1851
1880
1548
1564
1591
1591
2245
2248
958
543
543
893
886
913
913
981
984
983
533
534
872
857
886
886
956
960
61
8 - Données techniques (suite)
y
P1
b
P3
C.G.X
a
P2
P4
x
Distribution des poids (kg)
SYS HP
P1 P2 P3 P4
140
170
200
230
260
280
300
330
360
140 1P-SP
170 1P-SP
200 1P-SP
230 1P-SP
260 1P-SP
280 1P-SP
300 1P-SP
330 1P-SP
360 1P-SP
402 387 283 268
421 406 286 271
687 619 336 267
756 652 370 265
832 742 397 306
837 744 399 306
991 961 477 447
1019 996 494 470
1024 997 497 471
409 393 311 295
428 412 314 298
682 624 361 303
750 657 396 303
803 723 400 321
808 726 403 321
991 973 507 490
1019 1008 524 513
1023 1010 527 514
140 2P-SP
170 2P-SP
200 2P-SP
230 2P-SP
260 2P-SP
280 2P-SP
300 2P-SP
330 2P-SP
360 2P-SP
407 404 319 316
426 423 321 319
677 632 372 327
744 666 408 331
820 756 435 371
825 758 438 371
994 996 510 512
1022 1030 527 535
1026 1032 530 536
140 1P-SP T
170 1P-SP T
200 1P-SP T
230 1P-SP T
422 406 504 489
440 425 507 491
785 545 749 509
854 576 786 509
260 1P-SP T
280 1P-SP T
930 665 814 549
935 668 817 549
300 1P-SP T
1104 894 898 687
330 1P-SP T
1132 928 915 711
360 1P-SP T
1137 930 918 711
140 2P-SP T
170 2P-SP T
200 2P-SP T
230 2P-SP T
419 417 512 510
438 436 515 512
779 553 760 534
847 586 798 537
260 2P-SP T
280 2P-SP T
924 675 826 577
929 677 829 577
300 2P-SP T
1107 916 901 709
330 2P-SP T
1135 950 918 733
360 2P-SP T
1140 952 921 733
140 1P-HP
170 1P-HP
200 1P-HP
230 1P-HP
260 1P-HP
280 1P-HP
300 1P-HP
330 1P-HP
360 1P-HP
410
429
682
748
825
829
996
394
413
625
661
750
753
987
1024 1021
1029 1023
314
317
364
406
433
436
512
529
532
298
301
308
319
359
359
503
526
527
140 2P-HP
170 2P-HP
200 2P-HP
230 2P-HP
260 2P-HP
280 2P-HP
300 2P-HP
330 2P-HP
360 2P-HP
407 408 324 324
426 427 327 327
675 636 377 338
737 677 426 365
814 766 453 405
818 769 455 406
1001 1025 518 541
1030 1060 534 565
1034 1062 537 565
1417
1460
1979
2134
2367
2377
2998
3101
3111
1858
1901
2627
2768
3002
3012
3633
3736
3746
1464
1507
2026
2205
2438
2448
3085
3188
3198
1820
1863
2589
2725
2959
2969
3583
3686
3696
1446
1489
2008
2149
2382
2392
3011
3114
3124
Poids en fonction.
(kg)
2989
1408
1451
1970
2106
2247
2257
2961
3064
3074
1342
1385
1908
2043
2276
2286
2876
2979
Coordonnées P1-P4 Coordonnées CG a (mm) b (mm) x (mm) y (mm)
1020
1020
2070
2070
2070
2070
2070
2070
2070
1020
1020
2070
2070
2680
2680
2056
2056
2070
2070
2056
2056
2070 2056
2070 2056
2070 2056
2680
2680
2056
2056
2056
2056
2056
2056
2056
1020
1020
2070
2070
2070
2070
2070
2070
2070
1020
1020
2070
2070
2070
2070
2070
2070 2056
2070 2056
2680
2680
2056
2056
2056
2056
2056
2056
2056
2680
2680
2056
2056
2056
2056
2056
1020 2680
1020 2680
2070 2056
2070 2056
2070 2056
2070 2056
2070 2056
2070 2056
2070
543
543
1041
1013
1032
1030
1088
1093
2056 1091
995
1014
1012
1075
1080
1078
1004
1002
1065
1070
1069
534
534
1025
534
534
2238
2262
1013 1942
981 1953
1958
1958
2613
2606
2605
2187
2211
1899
1910
1932
1933
2566
2560
2560
1878
1904
1592
1615
1645
1646
2242
2247
2247
2163
2188
1876
1885
1896
1897
2558
2552
2552
544
544
909
892
916
914
978
985
983
536
536
895
876
902
900
965
972
971
1020
1020
2070
2070
2070
2070
2070
2070
2070
1020 2680
1020 2680
2070 2056
2070 2056
2070
2070
2070
2070
2070
2680
2680
2056
2056
2056
2056
2056
2056
2056
2056
2056
2056
533
534
1028
1002
1022
1020
1081
1085
1083
545
545
1047
1030
1047
1045
1103
2056 1107
2056 1105
2153
2177
1866
1854
1868
1869
2546
2541
2541
2181
2205
1894
1894
1904
1904
2560
2554
2554
1866
1892
1579
1601
1631
1632
2240
2244
2245
1389
1432
1957
2104
2335
2345
2947
3050
3060
1508
1551
2107
2240
2470
2480
3085
3188
3198
1436
1479
2004
2175
2406
2416
3034
3137
3147
1470
1513
2069
2197
2427
2437
3035
3138
3148
1418
1461
1986
2119
2350
2360
2960
3063
3073
Poids expédition
(kg)
2950
1380
1423
1948
2076
2215
2225
2910
3013
3023
1324
1367
1893
2017
2248
2258
2837
2940
62
8 - Données techniques (suite)
y
P1
b
P3
C.G.X
a y
P1
b a
P2
P3
C.G.X
P4
x
P2
P4
x
Distribution des poids (kg)
SYS HP
P1 P2 P3 P4
140 1P-HP T
170 1P-HP T
200 1P-HP T
230 1P-HP T
423 407 508 492
442 426 511 495
784 546 753 515
852 580 796 524
260 1P-HP T
280 1P-HP T
928 669 824 565
933 672 827 565
300 1P-HP T
1110 907 903 700
330 1P-HP T
1138 942 920 724
360 1P-HP T
1142 943 923 724
140 2P-HP T
170 2P-HP T
200 2P-HP T
230 2P-HP T
260 2P-HP T
280 2P-HP T
420 420 518 518
439 439 520 521
777
841
918
922
557
596
685
688
765
816
844
846
545
571
611
612
300 2P-HP T
1115 945 908 739
330 2P-HP T
1143 980 925 762
360 2P-HP T
1148 982 928 762
Poids en fonction.
(kg)
3733
1876
1919
2645
2824
3058
3068
3707
3810
3820
1829
1872
2598
2753
2987
2997
3620
3723
Poids expédition
(kg)
3185
1526
1569
2125
2296
2526
2536
3159
3262
3272
1479
1522
2078
2225
2455
2465
3072
3175
Coordonnées P1-P4 Coordonnées CG a (mm) b (mm) x (mm) y (mm)
1020
1020
2070
2070
2070
2070
2070
2070
2070
1020
1020
2070
2070
2070
2070
2070
2070
2070
2680
2680
2056
2056
2056
2056
2056
2056
2056
2680
2680
2056
2056
2056
2056
2056
2056
2056
2246
1861
1887
1573
1582
1614
1615
2237
2241
2242
1875
1901
1589
1606
1636
1637
2240
2245
977
545
545
915
908
930
929
992
998
997
536
536
897
883
907
906
971
978
140
170
200
230
260
280
300
330
360
SYS RE
Distribution des poids (kg)
P1 P2 P3 P4
349 349 219 219
368 368 222 222
597 536 289 227
659 563 310 214
717 641 326 251
717 641 326 251
858 835 382 359
882 861 395 375
886 863 399 375
Poids expédition
(kg)
1137
1180
1648
1745
1935
1935
2434
2513
2523
Coordonnées P1-P4 a (mm)
1020
1020
2070
2070
2070
2070
2070
2070
2070
b (mm)
2680
2680
2056
2056
2056
2056
3060
3060
3060
Coordonnées CG x (mm)
545
545
1010
973
1006
1006
1068
1070
1068
y (mm)
2300
2326
1947
1973
1977
1977
2662
2656
2655
63
8 - Données techniques (suite)
8.6 Dimensions SyScroll Air EVO 140-170
Vue de face Vue latérale
M
I
M
I
L
L
1097
1130
(Seulement pour levage)
1097
1130
(Seulement pour levage)
300
D
670
C
857
B
E
660
660
P3
2003 120
300
670
C
D
2003
857
O
N
825
A
B
120
E
660
660
P3
2680
Vue de dessus
2680
O
N
LEVER
4x Ø29
2680
4000
2680
660
P1
4xØ17
660
LEVER
4x Ø29
F
660
P1
4xØ17
660
F
485
P4
1515
485
P4
1515
1515
P2
485
1515
P2
485
A,B,C,D,E
Eau connexion 2” 1/2 Victaulic Ø 76.1 mm
F
Alimentacion électrique
I
L
Kit manomètres (Accessoire)
Sectionneur
M
N
Panneau de contrôle / display
Eau entrance de-surchauffeur Ø 1” Gas male
O
Eau sortie de-surchauffeur Ø 1” Gas male
P1,P2,P3,P4
Position avm
Hydraulique option Entrée eau
STD
B
1P/2P
1PT/2PT
A
A
Sortie eau
E
C
D
64
8 - Données techniques (suite)
Dimensions SyScroll Air EVO 200-280
Vue de face Vue latérale
3530
M
L
2146
2180 (Seulement pour levage)
Vue derrière
1537 150
Ø
LGH
E
B
O
N
I
C
536
536
2056
3176
Vue de dessus
P3
2056
P1
584
584
F
LEVER 4x Ø29
265
D
C
A
1073
681
536 1052
P4
1052
P2
536
LEVER 4x Ø17
A,B,C,D,E
Eau connexion
F
Alimentacion électrique
I
L
Kit manomètres (Accessoire)
Sectionneur
M
N
Panneau de contrôle / display
Eau entrance de-surchauffeur Ø 1” Gas male
O
Eau sortie de-surchauffeur Ø 1” Gas male
P1,P2,P3,P4
Position avm
Taille
200
230-260-280
H1 H2 LGH
246 370 440
205 520 344
Ø
2” 1/2 Victaulic
ø 76.1 mm
3” Victaulic
ø 88.9 mm
Hydraulique option Entrée eau
STD
B
1P/2P
1PT/2PT
A
A
Sortie eau
E
C
D
65
8 - Données techniques (suite)
Dimensions SyScroll Air EVO 300-360
Vue de face Vue latérale
4582
4582
M
M
2146
L
L
2180 (Seulement pour levage)
Vue derrière
C
C
584
584
584
584
1544
1544
2589
2589
O
O
150
150
P3
P3
E
B
B
E
3060
4228
N
3060
4228
N
Vue de dessus
3060
3060
P1
P1
I
I
584
584
584
584
F
LEVER 4x Ø29
F
LEVER 4x Ø29
265
265
D
D
C
C
A
A
681
1073
681
1073
536
536
1052
P4
1052
1052
1052 536
LEVER 4x Ø17
P2
LEVER 4x Ø17
536
A,B,C,D,E
Eau connexion 3” Victaulic Ø 88.9 mm
F
Alimentacion électrique
I
L
Kit manomètres (Accessoire)
Sectionneur
M
N
Panneau de contrôle / display
Eau entrance de-surchauffeur Ø 1” Gas male
O
Eau sortie de-surchauffeur Ø 1” Gas male
P1,P2,P3,P4
Position avm
Hydraulique option Entrée eau
STD
B
1P/2P
1PT/2PT
A
A
Sortie eau
E
C
D
66
8.7 Espaces de sécurité
Unités 140-170
8 - Données techniques (suite)
3 MT.
1 MT.
0,8 MT
.
1,2 MT.
Unités 200-360
2 MT.
3 MT.
1 MT
.
2 MT
.
2 MT.
67
2 MT.
9 - Maintenance
Avant d’effectuer toute intervention de maintenance quelle qu’elle soit, lire attentivement la section Sécurité de ce manuel.
DANGER
Éviter impérativement de dégager du réfrigérant dans l’atmosphère lors de la vidange des circuits réfrigérants. Utiliser des moyens de récupération appropriés.
Lorsque le réfrigérant récupéré ne peut pas
être réutilisé, il est nécessaire de le restituer au producteur.
DANGER
Ne jamais jeter la vieille huile du compresseur car elle contient du réfrigérant en solution.
L’huile usée doit être rendue au producteur.
Sauf indication contraire, les opérations décrites ci-après ne peuvent
être exécutées que par un responsable de la maintenance formé à cet effet.
9.1 Conditions requises générales
Les unités ont été conçues pour fonctionner de façon continue à condition d’être soumises à une maintenance régulière et d’être utilisées selon les limites présentées dans ce manuel. Chaque unité doit être entretenue conformément au programme par l’Utilisateur/
Client et contrôlée régulièrement par le personnel d’un Centre d’Assistance agréé.
L’Utilisateur est tenu d’effectuer ces opérations de maintenance et/ou de conclure un accord avec un Centre d’Assistance agréé de façon à protéger comme il se doit le fonctionnement de l’appareil.
Si, pendant la période de garantie, des dommages ou des pannes ont lieu à cause d’une maintenance inappropriée, l’usine n’assumera pas les frais nécessaires au rétablissement de l’état d’origine de l’appareil.
Ce qui est indiqué dans cette section n’est valable que pour les unités standard. En fonction des conditions de la commande, il sera possible d’ajouter de la documentation concernant les modifications ou les accessoires additionnels.
9.2 Maintenance programmée
Les contrôles de maintenance doivent être effectués en suivant le programme prévu à cet effet et par du personnel qualifié.
Il convient toutefois de préciser que, normalement, les unités ne sont pas réparables directement par l’utilisateur, lequel devra donc éviter d’essayer de résoudre les pannes ou les anomalies qu’il pourrait constater pendant les contrôles quotidiens.
En cas de doutes, s’adresser toujours au Service d’Assistance agréé.
Opérations
Contrôle température fluide en sortie
•
Contrôle des pertes de charge de l’échangeur
Contrôle de l’absorption électrique
Contrôle de la pression et de la température d’aspiration
Contrôle de la pression et de la température de refoulement
Contrôle du niveau d’huile du compresseur
Contrôle de l’absence de bulles de gaz dans la ligne du liquide
Contrôle de la propreté des ailettes de la batterie externe (si présente)
Contrôle du fonctionnement des réchauffeurs d’huile
Contrôle de l’état des interrupteurs de la télécommande
Contrôle du fonctionnement du pressostat de basse pression
Contrôle du fonctionnement du pressostat de haute pression
Contrôle de l’isolation de l’échangeur de chaleur
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Contrôle du serrage des bornes
Contrôle du serrage des vis des bornes
Nettoyage extérieur de l’unité à l’eau et au savon
Contrôle de la densité de l’antigel
(si présent)
Contrôle du fonctionnement des contrôleurs de débit
Contrôle du fonctionnement des vannes à solénoïde
•
•
•
•
•
•
• •
•
• •
68
9 - Maintenance (suite)
9.3 Charge de réfrigérant
Éviter impérativement d’introduire du liquide réfrigérant sur le côté du circuit à basse pression. Faire très attention à remplir le circuit correctement. Si la charge est insuffisante, le rendement de l’unité sera inférieur aux prévisions (dans le pire des cas, le transducteur de basse pression (LP) peut arrêter l’unité).
Si, en revanche, la charge est excessive, l’on assiste à une augmentation de la pression de condensation (dans le pire des cas, l’on risque d’activer le pressostat de haute pression et d’arrêter ainsi l’appareil), ce qui entraîne une augmentation de la consommation.
Il est absolument interdit d’utiliser le compresseur en guise de pompe
à vide pour purger l’installation.
Le remplissage du circuit réfrigérant doit être exécuté après la vidange effectuée pour la maintenance (fuites, remplacement du compresseur etc.). La quantité de la charge est indiquée sur la plaque apposée sur l’unité.
Avant le remplissage, il est essentiel de purger à vide et de déshydrater le circuit de façon à obtenir une valeur minimale de pression absolue
égale à 50 Pa.
Introduire d’abord le fluide réfrigérant pour éliminer le vide, puis remplir le circuit à 90% de la demande totale de gaz sous forme liquide. Le remplissage doit être effectué au moyen de la vanne de remplissage montée sur la ligne du liquide, sur le côté de sortie du condenseur.
Il est recommandé de raccorder la bouteille du réfrigérant à vanne de remplissage montée sur la ligne du liquide, et de la préparer de façon
à n’introduire que du réfrigérant sous forme liquide.
9.4 Compresseurs
Les compresseurs sont fournis avec la charge d’huile lubrifiante nécessaire. En conditions de fonctionnement normales, cette charge suffit pour tout le cycle de vie de l’unité, à condition que le rendement du circuit réfrigérant soit bon qu’il n’ait pas fait l’objet d’une révision.
Si le compresseur doit être remplacé (à cause d’une panne mécanique ou d’une brûlure), s’adresser à l’un des Centres d’Assistance agréé.
Les compresseurs utilisent de l’huile polyester. Pendant les interventions de maintenance sur le compresseur, ou s’il s’avère nécessaire d’ouvrir le circuit réfrigérant en un point quelconque, ne pas oublier que ce type d’huile est fortement hygroscopique et qu’il est donc essentiel de ne pas l’exposer à l’atmosphère pendant de longues périodes, car cela obligerait à remplacer l’huile.
Dans certains cas, il peut y avoir de l’huile polyester même dans les unités à R22 (réfrigérant utilisable uniquement dans les pays hors
Union Européenne).
9.5 Condenseur
Les batteries du condenseur se composent de tubes en cuivre et d’ailettes en aluminium. En cas de fuites dues à des dommages ou à des chocs, les batteries doivent être réparées ou remplacées par l’un des Centres d’Assistance agréés. Pour garantir le meilleur fonctionnement possible de la batterie du condenseur, il est essentiel de maintenir la plus grande propreté de la superficie du condenseur et de s’assurer qu’il ne présente aucun dépôt de matières étrangères
(feuilles, fils, insectes, débris, etc.). Si la batterie est sale, l’absorption d’énergie électrique augmente. En outre, l’alarme de pression maximale risquerait d’être activée et d’aboutir à l’arrêt de l’unité.
Faire attention à ne pas endommager les ailettes en aluminium pendant le nettoyage.
Le nettoyage du condenseur doit être effectué avec un jet d’air comprimé à basse pression dirigé parallèlement aux ailettes en aluminium et dans le sens contraire à celui de la circulation de l’air.
Pour nettoyer la batterie, il est également possible d’utiliser un aspirateur ou un jet d’eau et de savon.
9.6 Ventilateurs
Les ventilateurs du condenseur de type axial sont munis d’une roue à pales à profil aérodynamique et d’une virole cylindrique. Les roulements du moteur sont lubrifiés à vie.
9.7 Filtre déshydrateur
Les circuits réfrigérants sont munis de filtres déshydrateurs.
L’encrassement du filtre est mis en évidence par la présence de bulles d’air dans le voyant liquide, ou par un écart entre la température mesurée en aval et celle qui est relevée en amont du filtre déshydrateur. Si l’on remarque que, même après le nettoyage de la cartouche, les bulles d’air restent, cela signifie que l’appareil a perdu une partie de son réfrigérant en un ou plusieurs points qui devront être détectés et réparés.
69
9 - Maintenance (suite)
9.8 Voyant liquide
Le voyant liquide sert à contrôler le débit de réfrigérant et le taux d’humidité du réfrigérant. La présence de bulles indique que le filtre déshydrateur est encrassé ou que la charge est insuffisante.
À l’intérieur du voyant liquide, on trouve un indicateur à couleur. La comparaison entre la couleur de l’indicateur et l’échelle présente sur la bague du voyant liquide permet de calculer le taux d’humidité du réfrigérant. S’il est excessif, remplacer la cartouche du filtre, faire marcher l’appareil pendant une journée, puis contrôler de nouveau le taux d’humidité.
Lorsque le taux d’humidité est compris dans les limites préétablies, aucune autre intervention n’est nécessaire. Si le taux d’humidité demeure trop élevé, remplacer de nouveau le filtre déshydrateur, mettre l’unité en marche et la faire marcher pendant une autre journée.
9.9 Détendeur
Chaque circuit des unités est muni d’un détendeur électronique. Le calibrage du détendeur est effectué en usine pour une surchauffe de
5 °C.
Procédure de contrôle de la surchauffe:
- Mesurer la pression d’aspiration en utilisant les manomètres présents sur le tableau de l’unité ou un manomètre raccordé à la vanne de service sur le côté aspiration.
- À l’aide de l’échelle de température du manomètre, mesurer la température d’aspiration saturée (Tsa) qui correspond à la valeur de la pression.
- En utilisant un thermomètre à contact appliqué au raccord de sortie du gaz de l’évaporateur, mesurer la température effective (Tse).
Calcul de la surchauffe (S):
S = Tse - Tsa
Le réglage de la surchauffe est effectué en intervenant sur le détendeur électronique.
Si l’on remarque que le détendeur ne répond pas au réglage, il est très probable qu’il est endommagé et qu’il doit être remplacé. Le remplacement doit être exécuté par l’un des Centres d’Assistance.
9.10 Évaporateur
S’assurer régulièrement que le côté eau de l’échangeur de chaleur est bien propre. Ce contrôle est exécuté en mesurant la perte de charge côté eau (voir Section 8) ou en mesurant la température du liquide à la sortie et à l’entrée de l’échangeur de chaleur et en la comparant à la température d’évaporation.
Pour que l’échange de chaleur soit efficace, l’écart entre la température de sortie de l’eau et la température d’évaporation saturée devrait être compris entre 2 - 4°C. Un écart plus élevé indique un manque d’efficacité de l’échangeur de chaleur, ce qui signifie que l’échangeur est sale.
Dans ce cas, l’échangeur de chaleur doit être soumis à un nettoyage chimique, une opération qui doit être exécutée par des techniciens agréés.
Pour les autres interventions de maintenance (révisions exceptionnelles, remplacement de l’échangeur, etc.), s’adresser à l’un des Centres d’Assistance agréés.
70
10 - Détection des pannes
Le tableau ci-dessous énumère les anomalies de fonctionnement de l’unité, les causes relatives et les interventions de correction. Pour toute anomalie d’un autre type ou non présentée ci-dessous, demander l’assistance technique de l’un des Centres d’Assistance agréés.
Anomalies
L’unité fonctionne continuellement, mais sans refroidissement
Glace sur la ligne d’aspiration
Bruit excessif
Niveau d’huile du compresseur bas
Causes
Charge de réfrigérant insuffisante.
Bourrage du filtre déshydrateur.
Interventions
Recharger.
Remplacer.
Réglage erroné de la surchauffe.
Augmenter la surchauffe.
Contrôler la charge.
Vibration des lignes.
Contrôler les pattes de serrage, si présentes.
Recharger.
Sifflement du détendeur.
Contrôler le filtre déshydrateur.
Roulements grippés; remplacer le compresseur.
Compresseur bruyant.
S’assurer que les écrous de blocage du compresseur sont bien serrés.
Une ou plusieurs fuites de gaz ou d’huile dans le circuit. Détecter et éliminer les fuites.
Panne mécanique du compresseur.
Demander l’intervention d’un des Centres d’Assistance.
Anomalie du réchauffeur d’huile du socle du compresseur.
Contrôler le circuit électrique et la résistance du réchauffeur du socle moteur, et remplacer les pièces défectueuses.
Non-fonctionnement d’un ou des deux compresseurs
Coupure du circuit électrique.
Activation du pressostat de haute pression.
Brûlure du fusible du circuit de contrôle.
Bornes relâchées.
Arrêt dû à la surcharge thermique du circuit
électrique.
Contrôler le circuit électrique et mesurer les dispersions à la masse et les courts-circuits. Contrôler les fusibles.
Réinitialiser le pressostat et le tableau commandes et remettre l’appareil en marche. Détecter et éliminer la cause de l’activation du pressostat.
Contrôler la dispersion à la masse et les courts circuits.
Remplacer les fusibles.
Contrôler et serrer.
Contrôler le fonctionnement des dispositifs de contrôle et de sécurité. Détecter et éliminer la cause.
Activation d’une alarme de basse pression, arrêt de l’unité
Câblage erroné.
Tension de ligne trop basse.
Court-circuit du moteur du compresseur.
Grippage du compresseur.
Fuite de gaz.
Charge insuffisante.
Panne du pressostat.
Panne du pressostat.
Contrôler le câblage des dispositifs de contrôle et de sécurité.
Contrôler la tension. Si les problèmes sont inhérents au système, les éliminer. Si les problèmes sont dus au réseau de distribution, avertir la compagnie électrique.
Contrôler la continuité de l’enroulement.
Remplacer le compresseur.
Détecter et éliminer la fuite.
Recharger.
Remplacer le pressostat.
Contrôler le fonctionnement du pressostat et le remplacer s’il est défectueux.
Activation d’une alarme de haute pression, arrêt de l’unité
Clapet de refoulement partiellement fermé.
Substances condensables dans le circuit.
Ouvrir le clapet et le remplacer s’il est défectueux.
Purger le circuit.
Ventilateur du condenseur arrêté.
Contrôler les câbles et le moteur. Le réparer ou le remplacer s’il est défectueux.
Ligne du liquide trop chaude Charge insuffisante.
Gel de la ligne du liquide
Vanne de la ligne du liquide partiellement fermée. S’assurer que les vannes sont ouvertes.
Bourrage du filtre du liquide.
Détecter et éliminer les causes de la perte de charge et recharger.
Remplacer la cartouche ou le filtre.
71
11 - Pièces de rechange
11.1 Liste des pièces de rechange
Le tableau ci-dessous présente la liste des pièces de rechange conseillées pour les deux premières années de fonctionnement.
Ventilateur
Contrôleur de débit
Transducteur haute pression
Composants
Transducteur basse pression
Détendeur
Filtre à gaz
Vanne 4-voies
Carte électronique
Transformateur circuit auxiliaire
Contacteur compresseur
Contacteur pompe
Sonde eau
Sonde air
Contact auxilaire
Driver EEV
Fusibles
11.2 Huile pour compresseur
Les compresseurs sont lubrifiés avec de l’huile polyester (P.O.E.).
11.3 Schémas électriques
Les schémas électriques sont appliqués à l’intérieur des volets des tableaux électriques de l’unité. Les éventuelles demandes de schémas électriques doivent être transmises au Service.
2
1
1
1
1
1
1
1
Nombre
1
1
1
4
1
4
1
4
72
12 - Mise hors service, démontage et mise au rebut
DANGER
DANGER
Pendant l’évacuation des circuits frigorifiques, ne jamais laisser le réfrigérant s’échapper dans l’atmosphère.
L’évacuation doit être exécutée en utilisant des instruments de récupération prévus à cet effet.
Ne jamais jeter l’huile usée dans l’environnement, dans la mesure où elle contient du réfrigérant dissout.
En cas de mise au rebut, demander des informations aux autorités compétentes.
Sauf indication contraire, les opérations de maintenance décrites ci-dessous peuvent être exécutées par n’importe quel technicien de maintenance dûment formé à cet effet.
12.1 Généralités
Ouvrir toutes les lignes qui alimentent l’unité, y compris celles des circuits de contrôle. S’assurer que tous les sectionneurs sont bloqués en position d’ouverture. Les câbles d’alimentation peuvent
également être débranchés et démontés. Voir le Chapitre 4 pour ce qui est de la position des points de connexion.
Éliminer tout le réfrigérant qui est contenu dans les circuits frigorifiques de l’unité et le stocker dans des conteneurs prévus à cet effet en utilisant un groupe de récupération. Si les caractéristiques sont restées intactes, le réfrigérant peut être réutilisé. En cas de mise au rebut, demander des informations aux autorités compétentes. En
AUCUN cas, le réfrigérant ne doit être dégagé dans l’atmosphère.
L’huile contenue dans chaque circuit frigorifique doit être drainée pour être récupérée dans un conteneur approprié, avant d’être mise au rebut conformément aux normes localement prévues en matière d’élimination des lubrifiants usés. Toute l’huile ayant fui doit être récupérée et mise au rebut de la manière suivante.
Isoler les échangeurs de l’unité des circuits hydrauliques externes et purger les sections d’échange thermique de l’installation.
DANGER
Si l’installation n’a pas été munie de vannes d’isolement, il se peut qu’il soit nécessaire de la purger complètement.
Si l’on a utilisé une solution glycolée ou un fluide similaire dans les circuits hydrauliques ou que l’on a ajouté des adjuvants chimiques
àl’eau, le fluide en circulation DOIT être mis au rebut d’une manière appropriée.
Pour AUCUNE raison quelle qu’elle soit, un circuit contenant de l’eau glycolée ou une solution analogue ne doit être purgé directement dans les égouts ou dans les eaux de surface.
Après avoir été purgées, les tuyauteries hydrauliques peuvent être déconnectées et démontées.
Après avoir été déconnectées selon indications présentées précédemment, les unités monobloc peuvent généralement être démontées en une seule pièce.
Il faut d’abord démonter les vis d’ancrage, puis soulever l’unité de la position où elle était installée, en l’accrochant aux points de levage qui y sont prévus et en se servant de moyens de levage appropriés.
À cet effet, se référer au Chapitre 4 qui concerne l’installation de ces appareils, au Chapitre 8 pour leur poids et au Chapitre 3 pour leur manutention.
Les unités qui, après avoir été déconnectées, ne peuvent pas être enlevées en une seule pièce, doivent être démantelées sur place. Ce faisant, il est nécessaire de prêter une attention particulière à leur poids et à la manutention de chacune de leurs pièces.
Il est toujours préférable de démanteler les unités en suivant un ordre inverse à celui de leur installation.
DANGER
Certaines parties de l’unité peuvent présenter encore des résidus d’huile, d’eau glycolée ou de solutions similaires. Ces résidus doivent
être récupérés et mis au rebut selon les modalités indiquées précédemment.
Il est particulièrement important de faire en sorte que, lorsque l’on enlève une partie de l’unité, les autres soient supportées de façon sûre.
DANGER
Utiliser uniquement des moyens de levage présentant une charge appropriée.
Une fois démontées, les pièces de l’unité peuvent, elles aussi, être mises au rebut selon les normes en vigueur.
73
Notes
74
Notes
75
Notes
76
COSTRUTTORE / MANUFACTURE -
ITALY
BUONE NORME DI MANUTENZIONE DEI DISPOSITIVI
DI SICUREZZA MONTATI SUL GRUPPO FRIGORIFERO
Gentile Cliente,
Le ricordiamo alcune indicazioni circa le modalità di manutenzione dei dispositivi di sicurezza montati sul gruppo frigorifero da Lei acquistato.
I dispositivi di sicurezza montati sul gruppo sono stati verificati dal COSTRUTTORE a norma di legge.
È opportuno che l’utente provveda periodicamente (è consigliato ogni anno) a far verificare da personale qualificato la taratura ed il corretto intervento dei dispositivi di sicurezza montati sul gruppo.
In particolare la taratura della/e valvole di sicurezza dovrebbe essere verificata al banco intercettando opportunamente il circuito e/o il refrigerante e registrando l’avvenuta verifica sulla scheda di manutenzione del gruppo frigorifero (a disposizione dei tecnici CE/PED che eventualmente ne prenderanno visione).
L’utente avrà cura di conservare efficienti ed in buono stato l’evaporatore ed i suoi accessori e provvederà ad eventuali sostituzioni degli stessi con altri di tipo analogo.
In caso di sostituzione, la valvola di sicurezza e i pressostati di alta pressione dovranno avere caratteristiche equivalenti a quelle fornite e rilasciate con certificato CE/PED.
Si consiglia in occasione della verifica delle valvole di sicurezza di far controllare il corretto intervento dei pressostati di alta pressione.
Per informazioni circa le modalità operative, la strumentazione e la scelta di personale qualificato, è possibile contattare IL COSTRUTTORE.
IMPORTANT NOTICE – Maintenance instructions
Please read carefully the following instructions for the maintenance of safety devices fitted on this refrigeration machine.
All safety devices fitted on the machine by MANUFACTURE have been checked and tested in accordance with European Regulations.
The machine has been designed to operate continuously provided it is regularly maintained and operated within the limitations given in the “Installation, Commissioning, Operation and Maintenance Manual”. The unit should be maintained in accordance with the schedule by the operator/customer, backed up regular service and maintenance visit by an authorised service Centre.
It is the responsibility of the owner to provide for these regular maintenance requirements by a competent person. If in any doubt contact your local Service Centre.
In particular, all safety valves where fitted and safety pressure switches should be tested and calibrated.
Where necessary test certificate provided by a certified authority must be retained as a record together with the Maintenance Log.
Date: 18/01/2012
Nazareno Mantovani
Service Director
As part of our ongoing product improvement programme, our products are subject to change without prior notice. Non contractual photos.
Dans un souci d’amélioration constante, nos produits peuvent être modifiés sans préavis. Photos non contractuelles.
In dem Bemühen um ständige Verbesserung können unsere Erzeugnisse ohne vorherige Ankündigung geändert werden. Fotos nicht vertraglich bindend.
A causa della politica di continua miglioria posta in atto dal costruttore, questi prodotti sono soggetti a modifiche senza alcun obbligo di preavviso. Le foto pubblicate non danno luogo ad alcun vincolo contrattuale.
Con objeto de mejorar constantemente, nuestros productos pueden ser modificados sin previo aviso. Fotos no contractuales.
