Fagor CNC 8040T Manuel utilisateur

CNC 8040T
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
Ref. 0204 (fra)
INDEX
Erreurs de programmation ..................................................... 1
(0001-0255)
Erreurs de preparation et execution ................................... 29
(1000-1238)
Erreurs de hardware ............................................................. 45
(2000-2028)
Erreurs de PLC ...................................................................... 48
(3000-3004)
Erreurs de regulation............................................................ 49
(4000-4025)
Erreurs dans les donnees des tables ................................. 51
Erreurs du mode de travail 8040TC ..................................... 54
Index alphabétique ............................................................... 65
CNC 8040T
ERREURS DE PROGRAMMATION
0001
‘Ligne vide.’
DETECTION Durant l’édition (durant l’exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE/S
Les différentes causes sont les suivantes:
1.-Lorsqu’on tente de s’introduire dans le programme ou d’exécuter un bloc dans lequel aucune
information n’est éditée, ou seule l’étiquette apparaît (numéro de bloc).
2.- Dans le «Cycle fixe de suivi de profil (G66)», «Cycle fixe d’ébauchage dans l’axe X (G68)» ou «Cycle
fixe d’ébauchage dans l’axe Z (G69)» lorsque le paramètre “S” (début du profil) est supérieur à au
paramètre “E” (fin du profil).
SOLUTION
La solution à chacune des causes est la suivante:
1.-La CNC ne peut introduire dans le programme, ni exécuter une ligne vide. Si on désire introduire
une ligne ne contenant pas d’information dans le programme, il faut utiliser le symbole «;» au
début du bloc. La CNC ne tiendra pas compte de ce qui sera édité ensuite dans ce bloc.
2.-La valeur du paramètre “S” (bloc où commence la définition du profil) devra être inférieure à la valeur
du paramètre “E” (bloc où termine la définition du profil).
0002
‘Valeur inadaptée.’
DETECTION Lors de l’édition (durant l’exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE/S
Les différentes causes sont les suivantes:
1.-Lorsqu’on édite une coordonnée de l’axe après les conditions de coupe (F, S, T ou D) ou des
fonctions «M».
2.-Lorsque les marques de blocs conditionnels (/1, /2 ou /3) ne sont pas au début du bloc.
3.-Lorsqu’en programmant en code ISO, on programme une étiquette (numéro de bloc) plus grande
que 9999.
4.-En programmant en langage de haut niveau, on a programmé dans la commande RPT un nombre
de répétitions supérieur à 9999.
SOLUTION
La solution à chacune des causes est:
1/2.- Se rappeler que l’ordre de programmation est:
1.- Bloc conditionnel (/1, /2 ou /3).
2.- Etiquette (N).
3.- Fonctions «G».
4.- Coordonnées des axes (X, Y, Z…).
5.- Conditions de coupe (F, S, T, D).
6.- Fonctions «M».
Il n’est pas nécessaire de programmer toutes les valeurs.
3.-Corriger la syntaxe du bloc. Programmer les étiquettes dans l’intervalle 0-9999
4.-Corriger la syntaxe du bloc. Programmer un nombre de répétitions dans l’intervalle 0-9999.
0003
‘Ordre des valeurs incorrect.’
DETECTION Durant l’édition (durant l’exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
L’ordre dans lequel les conditions de coupe ou les valeurs de l’outil ont été programmées n’est pas
correct.
SOLUTION
Se rappeler que l’ordre de programmation est:
… F— S— T— D— …
Il n’est pas nécessaire de programmer toutes les valeurs.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
1
CNC 8040T
0004
‘Le bloc n’admet pas d’autre information.’
DETECTION Durant l’édition (durant l’exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE/S
Les différentes causes sont:
1.-Lorsqu’on édite une fonction «G» après une coordonnée d’axe.
2.-Lorsqu’on tente d’éditer quelque information après une fonction «G» (ou ses paramètres associés)
et qu’elle doit être seule dans le bloc (ou qui n’admet que ses propres valeurs associées).
3.-Lorsqu’on assigne une valeur numérique à un paramètre qui n’en a pas besoin.
SOLUTION
La solution à chacune des causes est:
1.-Se rappeler que l’ordre de programmation est:
1.- Bloc conditionnel (/1, /2 ou /3).
2.- Etiquette (N).
3.- Fonctions «G».
4.- Coordonnées des axes (X, Y, Z…).
5.- Conditions de coupe (F, S, T, D).
6.- Fonctions «M».
Il n’est pas nécessaire de programmer toutes les valeurs.
2.-Il y a quelques fonctions «G» qui comportent une information associée dans le bloc. Il est probable
que ce type de fonctions ne permette pas la programmation d’autre information consécutive à ses
paramètres associés. La programmation de conditions de coupe (F, S), les valeurs de l’outil (T, D)
ou fonctions «M» ne sera pas non plus permise.
3.-Il y a des fonctions «G» qui comprennent des paramètres associés qui ne requièrent pas d’être
définis par des valeurs.
0005
‘Information répétée.’
DETECTION Durant l’édition (durant l’exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
La même valeur a été introduite deux fois dans un bloc.
SOLUTION
Corriger la syntaxe du bloc. On ne peut définir deux fois la même valeur dans un bloc.
0006
‘Format de la valeur inadapté.’
DETECTION Durant l’édition (durant l’exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Durant la définition des paramètres d’un cycle fixe d’usinage, une valeur négative a été assignée à un
paramètre qui n’admet que des valeurs positives.
SOLUTION
Vérifier le format du cycle fixe. Dans certains cycles fixes, il y a des paramètres qui n’admettent que
des valeurs positives.
0007
‘Fonctions G incompatibles.’
DETECTION Durant l’édition (durant l’exécution en programmes transmis par DNC).
2
CAUSE/S
Les différentes causes sont les suivantes:
1.-Lorsque dans un même bloc, on programme deux fonctions «G» contraires entre elles.
2.-Lorsqu’on tente de définir un cycle fixe dans un bloc qui contient un déplacement non linéaire (G02,
G03, G08, G09, G33).
SOLUTION
La solution à chacune des causes est:
1.-Il y a de groupes de fonctions «G» qui ne peuvent aller ensemble dans un même bloc, car elles
représentent des actions contraires entre elles. Par exemple:
G01/G02: Interpolation linéaire et circulaire.
G41/G42: Compensation du rayon à droite et à gauche.
Ce type de fonctions doit être programmé dans des blocs différents.
2.-La définition d’un cycle fixe doit être réalisée dans un bloc qui contienne un mouvement linéaire.
C’est à dire que pour définir un cycle fixe il faut que la fonction “G00” ou “G01” soit activée. La
définition de mouvements non linéaires (G02, G03, G08 y G09)peut être réalisée dans les blocs
qui suivent la définition du profil.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
CNC 8040T
0008
‘Fonction G inexistante.’
DETECTION Durant l’édition (durant l’exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Une fonction «G» qui n’existe pas a été programmée.
SOLUTION
Réviser la syntaxe du bloc et vérifier qu’on ne tente pas d’éditer une fonction «G» différente par erreur.
0009
‘Il n’est plus admis de fonctions G.’
DETECTION Durant l’édition (durant l’exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Une fonction «G» a été programmée après les conditions de coupe ou les valeurs de l’outil.
SOLUTION
Rappeler que l’ordre de programmation est :
1.- Bloc conditionnel (/1, /2 ou /3).
2.- Etiquette (N).
3.- Fonctions «G».
4.- Coordonnées des axes . (X,Y,Z…).
5.- Conditions de coupe (F, S, T, D).
6.- Fonctions «M».
Il n’est pas nécessaire de programmer toutes les valeurs.
0010
‘Il n’est plus admis de fonctions M.’
DETECTION Durant l’édition (durant l’exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Plus de 7 fonctions ont été programmées dans un même bloc.
SOLUTION
La CNC ne permet pas de programmer plus de 7 fonctions «M» dans un même bloc. Si on désire
exécuter quelque fonction de plus, il faut l’éditer dans un bloc à part. Les fonctions «M» peuvent être
seules dans le bloc.
0011
‘La fonction G/M doit être seule.’
DETECTION Durant l’édition (durant l’exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Dans le bloc, il y a une fonction «G» ou «M» qui doit être seule dans un bloc.
SOLUTION
Placer la fonction seule dans un bloc.
0012
‘Programmer F,S,T,D avant les fonctions M.’
DETECTION Durant l’édition (durant l’exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Quelques conditions de coupe (F, S) ou valeur de l’outil (T, D) ont été programmées après les
fonctions «M».
SOLUTION
Se rappeler que l’ordre de programmation est :
… F— S— T— D— M—
On peut programmer plusieurs fonctions «M» (jusqu’à 7).
Il n’est pas obligatoire de définir toutes les données.
0014
‘Ne pas programmer d’étiquette avec paramètre.’
DETECTION Durant l’édition (durant l’exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Une étiquette (numéro de bloc) a été définie avec un paramètre.
SOLUTION
La programmation du numéro de bloc est optionnelle, mais il n’est pas permis de le définir avec un
paramètre. On ne peut le définir que moyennant un numéro entre 0-9999.
0015
‘Nombre de répétitions impossible.’
DETECTION Durant l’édition (durant l’exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Une répétition a été programmée de façon incorrecte, ou le bloc n’admet pas de répétitions.
SOLUTION
Les instructions de haut niveau n’admettent pas de nombre de répétitions à la fin d bloc. Pour réaliser
une répétition, assigner une étiquette au bloc à répéter (numéro de bloc), et utiliser l’instruction RPT.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
3
CNC 8040T
0017
‘Programmer: G16 axe-axe.’
DETECTION Durant l’édition (durant l’exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Dans la fonction «Sélection du plan principal en deux directions (G16)» un des deux paramètres
correspondant aux axes n’a pas été programmé.
SOLUTION
Réviser la syntaxe du bloc. Dans la définition de la fonction “G16”, il faut obligatoirement programmer
le nom des deux axes qui définissent le nouveau plan de travail.
0018
‘Programmer: G22 K(1/2/3/4) S(0/1/2).’
DETECTION Durant l’édition (durant l’exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Dans la fonction «Habilitation/déshabilitation zones de travail (G22)» le type d’habilitation ou de
déshabilitation de la zone de travail n’a pas été défini, ou une valeur non correcte lui a été assignée.
SOLUTION
Le paramètre d’habilitation ou de déshabilitation des zones de travail “S” doit obligatoirement être
programmé et il peut prendre les valeurs suivantes:
- S=0: La zone de travail est déshabilitée .
- S=1: Elle est habilitée comme zone de non entrée .
- S=2: Elle est habilitée comme zone de non sortie.
0019
‘Programmer zone K1, K2, K3 o K4.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE/S
Les différentes causes sont les suivantes:
1.-Une fonction “G20”, “G21” ou “G22”a été programmée et la zone de travail K1, K2, K3 o K4 n’a pas
été définie.
2.-La zone de travail programmée est inférieure à 0 ou supérieure à 4.
SOLUTION
La solution à chacune des causes est la suivante:
1.-Le format de programmation des fonctions “G20”, “G21” et “G22” est:
G20 K— X...C±5.5 (Définition des limites inférieures des zones de travail).
G21 K— X...C±5.5 (Définition des limites supérieures des zones de travail ).
G22 K— S—(Habilitation/déshabilitation des zones de travail).
Où:
-K
: Est la zone de travail.
- X...C : Sont les axes dans lesquels les limites sont définies.
-S
: Est le type d’habilitation de la zone de travail.
2.-La zone de travail “K” ne peut prendre que les valeurs K1, K2, K3 ou K4.
0020
‘Programmer G36-G39 avec R+5.5.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Dans la fonction “G36” ou “G39”, le paramètre “R” n’a pas été programmé, ou il lui a été assignée une
valeur négative .
SOLUTION
Pour définir la fonction “G36” ou “G39”, il faut définir le paramètre “R” (toujours avec une valeur positive
).
G36: R= Rayon d’arrondissage.
G39: R= Distance depuis la fin du parcours programmée jusqu’au point où l’on désire réaliser le
chanfrein .
0021
‘Programmer: G72 S5.5 ou axe(s).’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
4
CAUSE/S
Les différentes causes sont les suivantes:
1.-Lorsqu’on programme un facteur d’échelle générale (G72) et le facteur de l’échelle à appliquer
n’est pas défini.
2.-Lorsqu’on programme un facteur d’échelle particulière (G72) à plusieurs axes, et l’ordre dans
lequel les axes ont été définis n’est pas correct.
SOLUTION
Se rappeler que le format de programmation de cette fonction est:
- “G72 S5.5”
Lorsqu’on applique le facteur d’échelle générale (à tous les axes).
- “G72 X…C5.5” Lorsqu’on applique le facteur d’échelle particulière à un ou plusieurs axes.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
CNC 8040T
0023
‘Bloc incompatible avec définition de profil.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Dans l'ensemble des blocs qui définissent un profil, il y a un bloc qui comprend une fonction «G» qui
ne peut pas faire partie de la définition du profil.
SOLUTION
Les fonctions «G» disponibles dans la définition d’un profil sont:
G00: Début de profil.
G01: Interpolation linéaire.
G02/G03: Interpolation circulaire à droite/gauche.
G06: Centre de circonférence en coordonnées absolues.
G08: Circonférence tangente à la trajectoire antérieure.
G09: Circonférence par trois points.
G36: Arrondissage des arêtes.
G39: Chanfreinage.
G53: Programmation par rapport au zéro machine.
G70/G71: Programmation en pouces/millimètres.
G90/G91: Programmation en coordonnées absolues/accroissantes.
G93: Présélection de l’origine polaire.
0024
‘Blocs de haut niveau non permis en définition de profil.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Dans l'ensemble des blocs qui définissent un profil, on a programmé un bloc en langage de haut
niveau.
SOLUTION
La définition des profils doit être réalisée en code ISO. Les instructions de haut niveau (GOTO, MSG,
RPT ...) ne sont pas admises.
0025
‘Programmer: G77 axes (de 2 à 6).’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Dans la fonction «Accouplement électronique des axes (G77)» les paramètres correspondant aux
axes n’ont pas été programmés.
SOLUTION
Dans la programmation de la fonction “G77”, il faut programmer au moins deux axes.
0026
‘Programmer: G93 I J.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Dans la fonction «Présélection de l’origine polaire (G93)» un des deux paramètres correspondant aux
coordonnées de la nouvelle origine polaire n’a pas été programmé.
SOLUTION
Se rappeler que le format de programmation de cette fonction est:
G93 I— J—
Les valeurs “I”, “J” sont optionnelles, mais si on les programmes, il faut alors programmer les deux et
elles indiquent la position de la nouvelle origine polaire.
0028
‘Ne pas
programmer un cycle fixe avec G2/G3.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
On a tenté d’exécuter un cycle fixe, tout étant activées les fonctions “G02”, “G03” o “G33”.
SOLUTION
Pour exécuter un cycle fixe“G00” ou “G01” doit être active. Il se peut que dans l’histoire du programme,
une fonction “G02” ou “G03” ait été activée. Vérifier que ces fonctions ne soient pas actives dans la
définition du cycle fixe.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
5
CNC 8040T
0029
‘G84-85: X Z Q R C [D L M F H] I K.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
On a programmé incorrectement les paramètres du «Cycle fixe de tournage des sections courbes
(G84)» ou «Cycle fixe de dressage des sections courbes (G85)». Les causes peuvent être diverses:
1.- Il reste à programmer un paramètre obligatoire.
2.- Les paramètres du cycle n’ont pas été édités dans l’ordre correct.
3.- On a programmé un paramètre qui ne correspond pas au format d’appel.
SOLUTION
Dans ce type d’usinage il est obligatoire de programmer les paramètres suivants:
X-Z : Point initial du profil.
Q-R : Point final du profil.
C : Profondeur de passe.
I-K : Distance du point initial au centre de l’arc.
Les autres paramètres sont optionnels. Les paramètres doivent être édités dans l’ordre indiqué dans
le message d’erreur.
0030
‘G86-87: X Z Q R I B [D L] C [J A].’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
On a programmé incorrectement les paramètres du «Cycle fixe de filetage longitudinal (G86)» ou
«Cycle fixe de filetage frontal (G87)». Les causes peuvent être diverses:
1.- Il reste à programmer un paramètre obligatoire.
2.- Les paramètres du cycle n’ont pas été édités dans l’ordre correct.
3.- On a programmé un paramètre qui ne correspond pas au format d’appel.
SOLUTION
Dans ce type d’usinage il est obligatoire de programmer les suivants paramètres:
X-Z : Point initial du filet.
Q-R: Point final du filet.
I
: Profondeur du filet.
B : Profondeur de passe.
C : Pas du filet.
Les autres paramètres sont optionnels. Les paramètres doivent être édités dans l’ordre indiqué dans
le message d’erreur.
0031
‘G88-G98: X Z Q R [C D K].’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
6
CAUSE
On a programmé incorrectement les paramètres du «Cycle fixe de rainurage dans l’axe X (G88)» ou
«Cycle fixe de rainurage dans l’axe Z (G89)». Les causes peuvent être diverses:
1.- Il reste à programmer un paramètre obligatoire.
2.- Les paramètres du cycle n’ont pas été édités dans l’ordre correct.
3.- On a programmé un paramètre qui ne correspond pas au format d’appel.
SOLUTION
Dans ce type d’usinage il est obligatoire de programmer les paramètres suivants:
X-Z : Point initial de la rainure.
Q-R: Point final de la rainure.
Les autres paramètres sont optionnels. Les paramètres doivent être édités dans l’ordre indiqué dans
le message d’erreur.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
CNC 8040T
0032
‘G66: X Z I C [A L M H] S E.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
On a programmé incorrectement les paramètres du «Cycle fixe de suivi de profil (G66)». Les causes
peuvent être diverses:
1.- Il reste à programmer un paramètre obligatoire.
2.- Les paramètres du cycle n’ont pas été édités dans l’ordre correct.
3.- On a programmé un paramètre qui ne correspond pas au format d’appel.
SOLUTION
Dans ce type d’usinage il est obligatoire de programmer les paramètres suivants:
X-Z : Point initial du profil.
I
: Excédent de matériel.
C : Profondeur de passe.
S : Bloc où commence la description géométrique du profil.
E : Bloc où termine la description géométrique du profil.
Les autres paramètres sont optionnels. Les paramètres doivent être édités dans l’ordre indiqué dans
le message d’erreur.
0033
‘G68-G69: X Z C [D L M F H] S E.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
On a programmé incorrectement les paramètres du «Cycle fixe d’ébauchage dans l'axe X (G68)» ou
«Cycle fixe d’ébauchage dans l'axe Z (G69)». Les causes peuvent être diverses:
1.- Il reste à programmer un paramètre obligatoire.
2.- Les paramètres du cycle n’ont pas été édités dans l’ordre correct.
3.- On a programmé un paramètre qui ne corresponde pas au format d’appel.
SOLUTION
Dans ce type d’usinage il est obligatoire de programmer les paramètres suivants:
X-Z : Point initial du profil.
C : Profondeur de passe.
S : Bloc où commence la description géométrique du profil.
E : Bloc où termine la description géométrique du profil.
Les autres paramètres sont optionnels. Les paramètres doivent être édités dans l’ordre indiqué dans
le message d’erreur.
0034
‘G81-G82: X Z Q R C [D L M F H].’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
On a programmé incorrectement les paramètres du «Cycle fixe de tournage de sections droites
(G81)» ou «Cycle fixe de dressage de sections droites (G82)». Les causes peuvent être diverses:
1.- Il reste à programmer un paramètre obligatoire.
2.- Les paramètres du cycle n’ont pas été édités dans l’ordre correct.
3.- On a programmé un paramètre qui ne correspond pas au format d’appel.
SOLUTION
Dans ce type d’usinage il est obligatoire de programmer les paramètres suivants:
X-Z : Point initial du profil.
Q-R: Point final du profil.
C : Profondeur de passe.
Les autres paramètres sont optionnels. Les paramètres doivent être édités dans l’ordre indiqué dans
le message d’erreur.
0035
‘G83: X Z I B [D K H C].’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
On a programmé incorrectement les paramètres du «Cycle fixe de perçage axial/taraudage (G83)».
Les causes peuvent être diverses:
1.- Il reste à programmer un paramètre obligatoire.
2.- Les paramètres du cycle n’ont pas été édités dans l’ordre correct.
3.- On a programmé un paramètre qui ne correspond pas au format d’appel.
SOLUTION
Dans ce type d’usinage il est obligatoire de programmer les paramètres suivants:
X-Z : Position de l’usinage.
I
: Profondeur de l’usinage.
B : Type d’opération à réaliser.
Les autre paramètres sont optionnels. Les paramètres doivent être édités dans l’ordre indiqué dans
le message d’erreur.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
7
CNC 8040T
0036
‘G60-G61: X Z I B Q A J [D K H C] S.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
On a programmé incorrectement les paramètres du «Cycle fixe de perçage ou filetage sur la face de
dressage (G60)» ou «Cycle fixe de perçage ou filetage sur la face de cylindrage (G61)». Les causes
peuvent être diverses:
1.- Il reste à programmer un paramètre obligatoire.
2.- Les paramètres du cycle n’ont pas été édités dans l’ordre correct.
3.- On a programmé un paramètre qui ne correspond pas au format d’appel.
SOLUTION
Dans ce type d’usinage il est obligatoire de programmer les paramètres suivants:
X-Z : Position de l’usinage.
I
: Profondeur de l’usinage.
B : Type d’opération à réaliser.
Q : Position angulaire du premier usinage.
A : Pas angulaire entre les usinages.
J
: Nombre de usinages.
S : Vitesse et sens de rotation de l’outil motorisé.
Les autres paramètres sont optionnels. Les paramètres doivent être édités dans l’ordre indiqué dans
le message d’erreur.
0037
‘G62-G63: X Z L I Q A J [D] F S.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
On a programmé incorrectement les paramètres du «Cycle fixe de clavette sur la face de cylindrage
(G62)» ou «Cycle fixe de clavette sur la face de dressage (G62)». Les causes peuvent être diverses:
1.- Il reste à programmer un paramètre obligatoire.
2.- Les paramètres du cycle n’ont pas été édités dans l’ordre correct.
SOLUTION
Dans ce type d’usinage il est obligatoire de programmer les suivants paramètres:
X-Z : Position de la clavette.
L : Longueur de la clavette.
I
: Profondeur de la clavette.
Q : Position angulaire de la première clavette.
A : Pas angulaire entre les clavettes.
J
: Nombre de clavettes.
F : Vitesse d’avance.
S : Vitesse et sens de rotation de l’outil motorisé.
Les autre paramètres sont optionnels. Les paramètres doivent être édités dans l’ordre indiqué dans
le message d’erreur.
0043
‘Coordonnées incomplètes.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE/S
Les différentes causes sont:
1.-Durant la simulation ou l’exécution, lorsqu’une fonction «Interpolation circulaire (G02/G03)» étant
active, on a tenté d’exécuter un déplacement défini seulement par une coordonnée du point final, ou
sans définir le rayon de l’arc.
2.-Durant l’édition, lorsqu’on édite un déplacement circulaire (G02/G03) et seule une coordonnée du
point final est définie, ou le rayon de l’arc n’est pas défini.
SOLUTION
La solution à chacune des causes est la suivante:
1.-Il se peut que dans l’histoire du programme, une fonction “G02” ou “G03” ait été activée. Dans ce
cas, pour réaliser un déplacement, il faut définir les deux coordonnées du point final et le rayon de
l’arc. Pour réaliser un déplacement linéaire, programmer “G01”.
2.-Pour réaliser un déplacement circulaire (G02/G03), il faut définir les deux coordonnées du point
final et le rayon de l’arc.
0045
‘Coordonnées polaires non admises.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
8
CAUSE
Dans la fonction «Programmation par rapport au zéro machine (G53)» les cotes du point final ont été
définies en coordonnées polaires, cylindriques ou en coordonnées cartésiennes avec angle.
SOLUTION
Programmer par rapport au zéro machine, seules les cotes en coordonnées cartésiennes peuvent
être programmées.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
CNC 8040T
0046
‘Axe inexistant.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
On a édité un bloc dont exécution implique le déplacement d’un axe qui n’existe pas.
SOLUTION
Vérifier que le nom d’axe édité est correct.
0047
‘Programmer axe(s).’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Aucun axe n’a été programmé dans une fonction où la programmation d’un axe est nécessaire.
SOLUTION
Il y a certaines instructions (REPOS, G14, G20, G21…) pour lesquelles la programmation d’axes est
obligatoire.
0048
‘Ordre des axes incorrect.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Les coordonnées des axes n’ont pas été programmées dans l’ordre correct, ou un axe a été programmé
deux fois dans le même bloc.
SOLUTION
Se rappeler que l’ordre de programmation est le suivant:
X— Y— Z— U— V— W— A— B— C—
Il n’est pas nécessaire de programmer tous les axes.
0049
‘Point incompatible avec le plan actif.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE/S
Les différentes causes sont les suivantes:
1.-Lorsqu’on a tenté de réaliser une interpolation circulaire et que le point final n’est pas contenu dans
le plan actif.
2.-Lorsqu’on a tenté de réaliser une sortie tangentielle dans une trajectoire qui n’est pas contenue
dans le plan actif.
SOLUTION
La solution à chacune des causes est la suivante:
1.-Il se peut qu’un plan ait été défini moyennant “G16”, “G17”, “G18” ou “G19”. Dans ce cas, on ne peut
réaliser les interpolations circulaires que dans les axes principaux qui définissent ce plan. Si on
désire définir une interpolation circulaire dans un autre plan, il faudra le sélectionner au préalable.
2.-Il se peut qu’un plan ait été défini moyennant “G16”, “G17”, “G18” ou “G19”. Dans ce cas, on ne peut
réaliser que des arrondis, chanfreins et entrées/sorties tangentielles en trajectoires qui sont
comprises dans les axes principaux qui définissent ce plan. Si on désire les réaliser dans un autre
plan, il faudra le sélectionner au préalable.
0053
‘Programmer pas.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Dans la fonction «Filetage électronique (G33)» le paramètre correspondant au pas de filetage n’a pas
été programmé.
SOLUTION
Se rappeler que le format de programmation de cette fonction est:
G33 X...C— L—
Où:
L : est le pas de filetage.
0054
‘Pas mal programmé.’
DETECTION Durant l'édition ou l'exécution (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Une interpolation hélicoïdale a été programmée et la valeur du paramètre correspondant au pas
d’hélice n’est pas correcte ou est négative.
SOLUTION
Se rappeler que le format de programmation est:
G02/G03 X— Y— I— J— Z— K—
Où:
K : C’est le pas d’hélice (valeur toujours positive).
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
9
CNC 8040T
0057
‘Ne pas programmer un axe accouplé.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Les différentes causes sont :
1.- Lorsqu’on a tenté de déplacer individuellement un axe qui se trouve accouplé à un autre.
2.- Lorsque moyennant la fonction «Accouplement électronique des axes (G77)» on a tenté d’accoupler
un axe qui se trouve déjà accouplé.
SOLUTION
La solution à chacune des causes est:
1.-Un axe accouplé ne peut être déplacé individuellement. Pour déplacer un axe accouplé, il faut
déplacer l’axe auquel il se trouve accouplé. Les axes se déplaceront en même temps.
Exemple: Si on accouple l’axe Y à l’axe X, il faudra programmer un déplacement en X pour
déplacer Y (en même temps que X).
Pour découpler les axes, programmer les axes “G78”.
2.-Un axe ne peut être accouplé simultanément à deux axes. Pour découpler les axes, programmer
“G78”.
0058
‘Ne pas programmer un axe GANTRY.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE/S
Les différentes causes sont les suivantes:
1.-Lorsqu’on tente de déplacer un axe qui se trouve associé comme GANTRY à un autre.
2.-Lorsqu’une opération est définie sur un axe qui est défini comme GANTRY. (Définition de limites
de travail, définition de plans…).
SOLUTION
La solution pour chacune des causes est :
1.-Un axe qui forme GANTRY avec un autre ne peut pas être déplacer individuellement. Pour déplacer
un axe associé comme GANTRY à un autre, il faut déplacer l’axe auquel il se trouve associé. Les
axes se déplaceront en même temps.
Exemple: Si on associe comme GANTRY l’axe Y à l’axe X, il faudra programmer un
déplacement en X pour déplacer Y (en même temps que X).
Les axes GANTRY sont définis depuis paramètre machine.
2.-Les axes définis comme GANTRY ne peuvent pas être utilisés dans la définition d’opérations ou de
déplacements. Ces opérations seront définies avec l’axe auquel est associé l’axe GANTRY.
0059
‘Axe HIRTH: programmer des valeurs entières.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Une rotation dans l’axe HIRTH a été programmée, et l’angle de rotation n’est pas un nombre entier (il
a des décimaux).
SOLUTION
Les axes HIRTH n’admettent pas de chiffres décimaux. Toutes les rotations doivent être réalisées en
degrés entiers.
0061
‘ELSE non associé à IF.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE/S
Les différentes causes sont:
1.-Lorsqu’en programmant en langage de haut niveau on édite en un bloc l’instruction “ELSE” mais
on n’a pas édité un “IF” auparavant.
2.-Lorsqu’en programmant en langage de haut niveau, on édite l’instruction “IF” et on ne lui associe
pas d’action après la condition.
SOLUTION
Se rappeler que les formats de programmation de cette instruction sont:
(IF (condition) <action1>)
(IF (condition) <action1> ELSE <action2>)
Si la condition est vraie, <action1> s’exécute, dans le cas contraire c’est <action2> qui s’exécute.
10
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
CNC 8040T
0062
‘Programmer étiquette N(0-9999).’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
En programmant en langage de haut niveau, une étiquette (numéro de bloc) qui n’est pas dans
l’intervalle (0-9999) a été éditée dans l’instruction “RPT” ou “GOTO” .
SOLUTION
Se rappeler que le format de programmation de ces instructions est:
(RPT N(nº étiquette), N(nº étiquette))
(GOTO N(nº étiquette))
Le numéro d’étiquette (numéro de bloc) doit être dans l’intervalle (0-9999).
0063
‘Programmer numéro de sousroutine de 1 à 9999.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
En programmant en langage de haut niveau, un numéro de sousroutine qui n’est pas dans l’intervalle
(1-9999) a été édité dans l’instruction “SUB”.
SOLUTION
Se rappeler que le format de programmation de cette instruction est:
(SUB (nº entier))
Le numéro de sousroutine doit être dans l’intervalle (1-9999).
0064
‘Sousroutine répétée.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
On a tenté de définir une sousroutine qui existe déjà dans un autre programme de la mémoire.
SOLUTION
Dans la mémoire de la CNC, il ne peut y avoir deux sousroutines avec le même numéro d’identification,
bien qu’elles appartiennent à deux programmes différents.
0065
‘Ne pas définir sousrout. dans progr. principal.’
DETECTION Durant l'exécution (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE/S
Les différentes causes sont:
1.- On a tenté de définir une sousroutine depuis le mode d’exécution MDI.
2.- Une sousroutine a été définie dans le programme principal.
SOLUTION
La solution à chacune des causes est:
1.-On ne peut pas définir de sousroutines depuis l’option du menu “Exécution MDI”.
2.-Les sousroutines doivent être définies depuis le programme principal ou dans un programme à
part. Elles ne peuvent être définies ni avant, ni dans le programme principal.
0066
‘Message attendu.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
En programmant en langage de haut niveau, l’instruction “MSG” ou “ERREUR” a été éditée mais le
texte du message d’erreur qu’elle doit montrer n’a pas été défini.
SOLUTION
Se rappeler que le format de programmation de ces instructions est:
(MSG “message”)
(ERREUR nº entier, “texte erreur”)
Bien qu’il existe aussi l’option de programmer:
(ERREUR nº entier)
(ERREUR “texte erreur”)
0067
‘OPEN non réalisé.’
DETECTION Durant l'exécution (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
En programmant en langage de haut niveau, une instruction “WRITE” a été éditée mais, au préalable,
il n’a pas été indiqué où exécuter cet ordre moyennant l’instruction “OPEN”.
SOLUTION
Avant l’instruction “WRITE”, il faut éditer une instruction “OPEN” pour indiquer à la CNC où (dans quel
programme) l’instruction “WRITE” doit être exécutée.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
11
CNC 8040T
0069
‘Le programme n’existe pas.’
DETECTION Durant l'exécution (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Dans le «Cycle fixe de suivi de profil (G66)», «Cycle fixe d’ébauchage dans l'axe X (G68)» ou «Cycle
fixe d’ébauchage dans l'axe Z (G69)», on a programmé les profils dans un autre programme (paramètre
“Q”), et le programme n’existe pas.
SOLUTION
Le paramètre “Q” définit dans quel programme les profiles des cycles se trouvent définis. Si on
programme ce paramètre, ce numéro de programme doit exister, et de plus, contenir les étiquettes
définies dans les paramètres “S” et “E”.
0070
‘Le programme existe.’
DETECTION Durant l'exécution (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Cette erreur se produit durant l'exécution, quand en programmant en langage de haut niveau, on a
tenté de créer à l’aide de l’instruction “OPEN” un programme qui existe déjà.
SOLUTION
Changer le numéro de programme ou utiliser les paramètres A/D dans l’instruction “OPEN”:
(OPEN P———,A/D,… )
Où:
- A: Ajoute de nouveaux blocs à la suite de ceux existants déjà.
- D: Efface le programme existant et l’ouvre comme un nouveau programme.
0071
‘Un paramètre est attendu.’
DETECTION Durant l'édition des tables.
CAUSE
Un numéro de paramètre incorrect a été introduit (il manque probablement le caractère “P”), ou on a
tenté de réaliser une autre action (se déplacer dans la table) avant d’abandonner le mode d’édition
des tables.
SOLUTION
Introduire le numéro du paramètre à éditer, ou taper [ESC] afin d’abandonner ce mode.
0072
‘Paramètre inexistant’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
En programmant en langage de haut niveau, l’instruction “ERREUR” a été éditée et le numéro d’erreur
qu’elle doit montrer lui a été assigné moyennant un paramètre local supérieur à 25 ou un paramètre
global supérieur à 299.
SOLUTION
Les paramètres que la CNC utilise sont:
- Locaux: 0-25
-Globaux: 100-299
0075
‘Variable de lecture uniquement.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
On a tenté d’assigner une valeur à une variable qui est uniquement de lecture.
SOLUTION
On ne peut assigner aucune valeur moyennant la programmation aux variables uniquement de lecture.
Cependant, sa valeur, elle, peut être assignée à un paramètre.
0077
‘Sortie analogique non disponible.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
On a tenté d’écrire une sortie d’analogie qui est utilisée para la CNC.
SOLUTION
Il se peut que la sortie analogique choisie soit utilisée par un axe ou une broche. Choisir une autre
sortie analogique entre 1-8.
12
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
CNC 8040T
0078
‘Programmer canal 0(CNC), 1(PLC), 2(DNC).’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
En programmant en langage de haut niveau, l’instruction en langage de haut niveau, “KEYSRC” a été
programmée, mais la provenance des touches n’a pas été définie.
SOLUTION
Lorsqu’on programme l’instruction “KEYSCR”, il faut obligatoirement programmer le paramètre
correspondant à la provenance des touches:
(KEYSCR=0) : Clavier de la CNC.
(KEYSCR=1) : PLC
(KEYSCR=2) : DNC
La CNC permet uniquement de modifier le contenu de cette variable si celle-ci se trouve à zéro.
0079
‘Programmer le numéro d’erreur de 0 à 9999.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
En programmant en langage de haut niveau, l’instruction “ERREUR” a été éditée mais le numéro
d’erreur qu’elle doit montrer n’a pas été défini.
SOLUTION
Se rappeler que le format de programmation de cette instruction est:
(ERREUR nº entier, “texte erreur”)
Bien qu’il existe aussi l’option de programmer:
(ERREUR nº entier)
(ERREUR “texte erreur”)
0081
‘Expression erronée.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
En programmant en langage de haut niveau, une expression dont le format n’est pas correct a été
éditée.
SOLUTION
Corriger la syntaxe du bloc.
0082
‘Opération incorrecte.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE/S
Les différentes causes sont:
1.-En programmant en langage de haut niveau, l’assignation d’une valeur à un paramètre est
incomplète.
2.-En programmant en langage de haut niveau, l’appel à une sousroutine est incomplet.
SOLUTION
Corriger (compléter) le format d’assignation d’une valeur à un paramètre, ou d’appel à une sousroutine.
0083
‘Opération incomplète.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE/S
En programmant en langage de haut niveau, l’instruction “IF” a été édité et la condition n’a pas été
programmée entre parenthèse.
SOLUTION
Se rappeler que les formats de programmation de cette instructions sont les suivants:
(IF (condition) <action1>)
(IF (condition) <action1> ELSE <action2>)
Si la condition est vraie, <action1> s’exécute , dans le cas contraire c’est <action 2> qui s’exécute.
0084
‘Attente de “=”.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
En programmant en langage de haut niveau, un symbole ou une donnée qui ne correspond pas à la
syntaxe du bloc a été introduit.
SOLUTION
Introduire le symbole “=” à l’endroit correspondant.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
13
CNC 8040T
0085
‘Attente de “)”.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
En programmant en langage de haut niveau, un symbole ou une donnée qui ne correspondant pas à
la syntaxe du bloc a été introduit.
SOLUTION
Introduire le symbole “)” à l’endroit correspondant.
0086
‘Attente de “(”.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
En programmant en langage de haut niveau, un symbole ou une donnée qui ne correspondant pas à
la syntaxe du bloc a été introduit.
SOLUTION
Introduire le symbole “(” à l’endroit correspondant .
0087
‘Attente de “,”.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE/S
Les différentes causes sont:
1.-En programmant en langage de haut niveau, un symbole ou une donnée qui ne correspondant pas
à la syntaxe du bloc a été introduit.
2.-En programmant en langage de haut niveau, une instruction a été programmée en code ISO.
3.-En programmant en langage de haut niveau, une opération a été assignée à un paramètre local
supérieur à 25 ou un paramètre global supérieur à 299.
SOLUTION
La solution à chacune des causes est:
1.-Introduire le symbole “,” à l’endroit correspondant.
2.-Dans un bloc, il ne peut y avoir d’instructions en langage de haut niveau et en code ISO à la fois.
3.-Les paramètres que la CNC utilise sont:
- Locaux: 0-25.
- Globaux: 100-299.
Dans les opérations on ne peut utiliser d’autres paramètres qui ne soient pas dans ce rang.
0089
‘Logarithme de nombre négatif ou nul.’
DETECTION Durant l'édition ou l'exécution (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Une opération dont l’exécution implique de calculer le logarithme d’un numéro négatif ou zéro a été
programmée.
SOLUTION
On ne peut calculer que les logarithmes de nombres supérieurs à zéro. Si on travaille avec des
paramètres, il se peut, que dans l’histoire du programme, ce paramètre ait acquis une valeur négative
ou zéro. Vérifier que le paramètre n’arrive pas à l’opération avec cette valeur.
0090
‘Racine de nombre négatif.’
DETECTION Durant l'édition ou l'exécution (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Une opération dont l’exécution implique le calcul de la racine d’un nombre négatif a été programmée.
SOLUTION
On ne peut calculer que les racines de nombres supérieurs ou égaux à zéro. Si on travaille avec des
paramètres, il se peut, que dans l’histoire du programme, ce paramètre ait acquis une valeur négative.
Vérifier que le paramètre n’arrive pas à l’opération avec cette valeur.
0091
‘Division par zéro.’
DETECTION Durant l'édition ou l'exécution (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Une opération dont l’exécution implique la réalisation d’une division par zéro a été programmée.
SOLUTION
On ne peut réaliser de divisions que par de nombres différents de zéro. Si on travaille avec des
paramètres, il se peut, que dans l’histoire du programme, ce paramètre ait acquis une valeur zéro.
Vérifier que le paramètre n’arrive pas à l’opération avec cette valeur.
14
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
CNC 8040T
0092
‘Base zéro et exposant non positif.’
DETECTION Durant l'édition ou l'exécution (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Une opération dont l’exécution implique d’élever zéro à une puissance négative (ou zéro) a été
programmée.
SOLUTION
On ne peut élever le nombre zéro qu’à des puissance positives supérieures à zéro. Si on travaille avec
des paramètres, il se peut, que dans l’histoire du programme, ce paramètre ait acquis les valeurs
citées. Vérifier que le paramètre n’arrive pas à l’opération avec ces valeurs.
0093
‘Base négative et
exposant non entier.’
DETECTION Durant l'édition ou l'exécution (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Une opération dont l’exécution implique d’élever un nombre négatif à une puissance non entière a été
programmée.
SOLUTION
On ne peut pas élever de nombres négatifs à des puissances entières. Si on travaille avec des
paramètres, il se peut, que dans l’histoire du programme, ce paramètre ait acquis les valeurs citées.
Vérifier que le paramètre n’arrive pas à l’opération avec ces valeurs.
0094
‘Rang ASIN/ACOS dépassé.’
DETECTION Durant l'édition ou l'exécution (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Une opération dont l’exécution implique de calculer l’arcosinus ou l’arcocosinus d’un nombre qui
n’est pas compris entre ±1.
SOLUTION
On ne peut calculer l’arcosinus (ASIN) ou l’arcocosinus (ACOS) de nombres qui sont compris entre
±1. Si on travaille avec des paramètres, il se peut, que dans l’histoire du programme, ce paramètre ait
acquis les valeurs hors des valeurs citées. Vérifier que le paramètre n’arrive pas à l’opération avec
ces valeurs.
0095
‘Programmer numéro de file.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Durant l’édition d’un programme de personnalisation, une fenêtre a été définie moyennant l’expression
et la position verticale qu’elle occupe sur l’écran, n’a pas été programmée.
SOLUTION
La position verticale qu’une fenêtre occupe sur l’écran est définie en files. (0-25).
0096
‘Programmer le numéro de colonne.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Durant l’édition d’un programme de personnalisation, une fenêtre a été définie moyennant l’expression
ODW, et la position horizontale qu’elle occupe sur l’écran a été programmée.
SOLUTION
La position horizontale qu’une fenêtre occupe sur l’écran est définie en colonnes (0-79).
0097
‘Programmer une autre softkey.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Durant l’édition d’un programme de personnalisation, le format de programmation de l 'expression
“SK” n’a pas été respecté.
SOLUTION
Corriger la syntaxe du bloc. Le format de programmation est:
(SK1=(texte 1), SK2=(texte 2)…)
Si on introduit le caractère “,” après un (texte), la CNC attend le nom d’une autre softkey.
0098
‘Programmer soft_keys de 1 à 7.’
DETECTION Durant l'exécution en canal d’utilisateur.
CAUSE
Dans la syntaxe du bloc une softkey a été programmée qui ne se trouve pas dans l’intervalle 1 à 7.
SOLUTION
On ne peut programmer les softkeys que dans l’intervalle 1 à 7.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
15
CNC 8040T
0099
‘Programmer autre fenêtre.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Durant l’édition d’un programme de personnalisation, le format de programmation de l'expression
“DW” n’a pas été respecté.
SOLUTION
Corriger la syntaxe du bloc. Le format de programmation est:
(DW1=(assignation), DW2=(assignation)…)
Si on introduit le caractère “,” après une assignation, la CNC attend le nom de l’autre fenêtre.
0100
‘Programmer fenêtres de
0 à 25.’
DETECTION Durant l'exécution en canal d’utilisateur.
CAUSE
Dans la syntaxe du bloc, une fenêtre qui n’est pas dans l’intervalle de 0 à 25 a été programmée.
SOLUTION
On ne peut programmer des fenêtres que dans l’intervalle 0 à 25.
0101
‘Programmer files de 0 à 20.’
DETECTION Durant l'exécution en canal d’utilisateur.
CAUSE
Dans la syntaxe du bloc, on a programmé une file qui n’est pas dans l’intervalle 0 à 20.
SOLUTION
On ne peut programmer des files que dans l’intervalle 0 à 20.
0102
‘Programmer colonnes de 0 à 79.’
DETECTION Durant l'exécution en canal d'utilisateur.
CAUSE
Dans la syntaxe du bloc, on a programmé une colonne qui n’est pas dans l’intervalle 0 à 79.
SOLUTION
On ne peut programmer des colonnes que dans l’intervalle 0 à 79.
0103
‘Programmer pages de 0 à 255.’
DETECTION Durant l'exécution en canal d'utilisateur.
CAUSE
Dans la syntaxe du bloc on a programmé une page qui n’est pas dans l’intervalle 0 à 255.
SOLUTION
On ne peut programmer des pages que dans l’intervalle 0 à 255.
0104
‘Programmer INPUT.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
En programmant en langage de haut niveau, on a édité l'expression “IB” mais on ne lui a pas associé
d’ “INPUT”.
SOLUTION
Se rappeler que les formats de programmation de cette instruction sont:
(IB (expression) = INPUT “texte”, format)
(IB (expression) = INPUT “texte”)
0105
‘Programmer entrées de
0 à 25.’
DETECTION Durant l'exécution en canal d'utilisateur.
CAUSE
Dans la syntaxe du bloc, on a programmé une entrée qui n’est pas dans l’intervalle 0 à 25.
SOLUTION
On ne peut programmer d’entrées que dans l’intervalle 0 à 25.
0106
‘Programmer format numérique.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
En programmant en langage de haut niveau, on a édité l’expression “IB” en format non numérique.
SOLUTION
Se rappeler que le format de programmation de cette instruction est:
(IB (expression) = INPUT “texte”, format)
Où “format” doit être un nombre avec un signe et au maximum 6 chiffres entiers et 5 décimaux.
Si on introduit le caractère “,” après le texte, la CNC attend le format.
16
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
CNC 8040T
0107
‘Ne pas programmer formats supérieurs à 6.5.’
DETECTION Durant l'exécution en canal d'utilisateur.
CAUSE
En programmant en langage de haut niveau, on a édité une expression “IB” en un format qui a plus de
6 chiffres entiers ou plus de 5 chiffres décimaux.
SOLUTION
Se rappeler que le format de programmation de cette instruction est:
(IB (expression) = INPUT “texte”, format)
Où “format” doit être un nombre avec un signe et 6 chiffres entiers maximum et 5 décimaux.
0108
‘Commande exécutable canal utilisateur seulement.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
On a tenté d’exécuté un bloc qui contient une information exécutable seulement du canal d'utilisateur.
SOLUTION
Il y a des expressions spécifiques aux programmes de personnalisation qui ne peuvent être exécuter
que dans le programme d'utilisateur.
0109
‘C. utilis.: ne pas programmer aides géométriques, comp. ou cycles.’
DETECTION Durant l'exécution en canal d'utilisateur.
CAUSE
On a tenté d’exécuter un bloc qui contient des aides géométriques, compensation de rayon/longueur
, ou cycles fixes d’usinage.
SOLUTION
Dans le programme de personnalisation on ne peut pas programmer:
- D’aides géométriques ni de déplacements.
- Compensation de rayon ou de longueur.
- Cycles fixes.
0110
‘Paramètres locaux non admis.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Quelques fonctions n’admettent que la programmation avec des paramètre globaux.
SOLUTION
Les paramètres globaux sont ceux qui sont inclus dans le rang 100-299.
0111
‘Bloc non exécutable avec un autre programme en exécution’
DETECTION Durant l'exécution en modo MDI.
CAUSE
On a tenté d’exécuter une instruction de personnalisation depuis le mode MDI, tandis que le programme
du canal d’utilisateur s’exécute.
SOLUTION
Les instructions de personnalisation ne peuvent s’exécuter que depuis le canal d'utilisateur.
0112
‘WBUF seulement en canal utilisateur d’édition.’
DETECTION Durant l'exécution ou exécution en canal d'utilisateur.
CAUSE
On tenté d’exécuter l’instruction “WBUF”.
SOLUTION
L’instruction “WBUF” n’est pas exécutable. On ne peut l’utiliser dans la phase d’édition que de l’entrée
d'utilisateur.
0113
‘Limites de la table dépassées.’
DETECTION Durant l'édition de tables.
CAUSE/S
Les différentes causes sont:
1.-Dans la table de correcteurs d’outils, on a tenté de définir un correcteur avec un numéro supérieur
à ceux permis par le fabricant.
2.-Dans les tables de paramètres, on a tenté de définir un paramètre qui n’existe pas.
SOLUTION
Le numéro de correcteur doit être inférieur au maximum permis par le fabricant.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
17
CNC 8040T
0114
‘Correcteur: D3 X Z R F I K.’
DETECTION Durant l'édition de tables.
CAUSE
Dans la table de correcteurs d’outils, l’ordre d’édition des paramètres n’a pas été respecté.
SOLUTION
Introduire les paramètres de la table dans l’ordre correct.
0115
‘Outil: T4 D3 F3 N5 R5(.2).’
DETECTION Durant l'édition de tables.
CAUSE
Dans la table d’outils, l’ordre d’édition des paramètres n’a pas été respecté.
SOLUTION
Introduire les paramètres de la table dans l’ordre correct.
0116
‘Origine: G54-59 axes (1-5).’
DETECTION Durant l'édition de tables.
CAUSE
Dans les tables d’origines, l’origine (G54-G59) à définir n’a pas été choisie.
SOLUTION
Introduire les paramètre de la table dans l’ordre correct. Pour remplir la table d’origines, choisir
d’abord quelle origine (G54-G59) va être définie et ensuite, la position de l’origine dans chaque axe.
0117
‘Fonction:
M4
S4
bits(8).’
DETECTION Durant l'édition de tables.
CAUSE
Dans la table de fonctions «M», l’ordre d’édition des paramètres n’a pas été respecté.
SOLUTION
Editer la table suivant le format:
M1234 (sousroutine associée)
0118
(bits de personnalisation)
‘G51 [A] E’
DETECTION Durant l'exécution (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Dans la fonction «Look-Ahead (G51)» le paramètre correspondant à l’erreur de contour permis n’a
pas été programmé.
SOLUTION
Dans ce type d’usinage, il faut obligatoirement programmer:
E : Erreur de contour permis.
Les autres paramètres sont optionnels. Les paramètres doivent être édités dans l’ordre indiqué dans
le message d’erreur.
0119
‘Vis: Cote-erreur.’
DETECTION Durant l'édition de tables.
CAUSE
Dans les tables de compensation de vis, l’ordre d’édition des paramètres n’a pas été respecté.
SOLUTION
Introduire les paramètres de la table dans l’ordre correct.
P123 (position de l ‘axe à compenser) (erreur de vis dans ce point)
0120
‘Axe incorrect.’
DETECTION Durant l'édition de table.
CAUSE
Dans les tables de compensation de vis, on a tenté d’éditer un axe différent de celui qui correspond à
cette table.
SOLUTION
Chaque axe a une table propre pour la compensation de vis. Dans la table de chaque axe, seules les
positions correspondantes à cet axe peuvent apparaître.
0121
‘Programmer P3 = valeur.’
DETECTION Durant l'édition de table.
CAUSE
Dans la table de paramètre machine, le format de l’édition n’a pas été respecté.
SOLUTION
Introduire les paramètres de la table dans l’ordre correct.
P123 = (valeur du paramètre)
18
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
CNC 8040T
0122
‘Magasin: P(1-255) = T(1-9999).’
DETECTION Durant l'édition de table.
CAUSE
Dans le magasin des outils, le format d’édition n’a pas été respecté, ou il reste une donnée à
programmer .
SOLUTION
Introduire les paramètres de la table dans l’ordre correct.
0123
‘L’outil T=0 n’existe pas.’
DETECTION Durant l'édition de tables.
CAUSE
Dans la table d’outils, on a tenté d’éditer un outil avec un numéro T0.
SOLUTION
On ne peut pas éditer un outil avec un numéro T0. Le premier outil doit être T1.
0124
‘Le correcteur
D=0 n’existe pas.’
DETECTION Durant l'édition de tables.
CAUSE
Dans la table de correcteurs d’outil, on a tenté d’éditer un correcteur d’outil avec un numéro .
SOLUTION
On ne peut pas éditer un correcteur d’outil avec un numéro D0. Le premier correcteur doit être D1.
0125
‘Ne pas modifier l’outil actif ou le suivant.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Dans la table du magasin des outils, on a tenté de changer l’outil actif ou le suivant.
SOLUTION
Durant l'exécution on ne peut pas changer l’outil actif ou le suivant.
0126
‘Outil non défini.’
DETECTION Durant l'édition des tables.
CAUSE
Dans la table de magasin des outils, on a tenté d’assigner un outil qui n’est pas défini dans le
magasin des outils à une position du magasin.
SOLUTION
Définir l’outil dans la table des outils.
0127
‘Le magasin n’est pas RANDOM.’
DETECTION Durant l'édition de tables.
CAUSE
On ne dispose pas de magasin RANDOM, et dans la table de magasin des outils, le numéro de l’outil
ne coïncide pas avec le numéro de la position dans le magasin.
SOLUTION
Quand le magasin des outils n’est pas RANDOM, le numéro de l’outil doit être égal au numéro de
position dans le magasin.
0128
‘La position d’un outil spécial est fixe.’
DETECTION Durant l'édition de tables.
CAUSE
Dans la table du magasin des outils, on a tenté de placer un outil dans une position du magasin
réservée à un outil spécial.
SOLUTION
Quand un outil spécial occupe plus d’une position dans le magasin, celles-ci sont réservée dans le
magasin. Aucun autre outil ne pourra être placé dans ces positions.
0129
‘Outil suivant possible en centre d’usinage seulement.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Un changement d’outil a été programmé avec M06 et la machine n’est pas un centre d’usinage. (il n’y
a pas d’outil suivant en attente).
SOLUTION
Quand la machine n’est pas un centre d’usinage, le changement d’outil se réalise automatiquement
en programmant le numéro d’outil «T».
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
19
CNC 8040T
0130
‘Ecrire 0/1.’
DETECTION Durant l’édition des paramètres de la table de paramètres machine.
CAUSE
On a tenté d’assigner à un paramètre une valeur non valable.
SOLUTION
Le paramètre n’admet que les valeurs 0 ou 1.
0131
‘Ecrire +/-.’
DETECTION Durant l’édition des paramètres de la table de paramètres machine.
CAUSE
On a tenté d’assigner à un paramètre une valeur non valable.
SOLUTION
Le paramètre n’admet que les valeurs + ou -.
0132
‘Ecrire YES/NO.’
DETECTION Durant l’édition des paramètres de la table de paramètres machine.
CAUSE
On a tenté d’assigner à un paramètre une valeur non valable.
SOLUTION
Le paramètre n’admet que les valeurs YES ou NO.
0133
‘Ecrire ON/OFF.’
DETECTION Durant l’édition des paramètres de la table de paramètres machine.
CAUSE
On a tenté d’assigner à un paramètre une valeur non valable.
SOLUTION
Le paramètre n’admet que les valeurs ON ou OFF.
0134
‘Valeurs entre 0-2.’
DETECTION Durant l’édition des paramètres de la table de paramètres machine.
CAUSE
On a tenté d’assigner à un paramètre une valeur non valable.
SOLUTION
Le paramètre n’admet que les valeurs 0 et 2.
0135
‘Valeurs entre 0-3.’
DETECTION Durant l’édition des paramètres de la table de paramètres machine.
CAUSE
On a tenté d’assigner à un paramètre une valeur non valable.
SOLUTION
Le paramètre n’admet que les valeurs entre 0 et 3.
0136
‘Valeurs entre 0-4.’
DETECTION Durant l’édition des paramètres de la table de paramètres machine.
CAUSE
On a tenté d’assigner à un paramètre une valeur non valable.
SOLUTION
Le paramètre n’admet que les valeurs entre 0 et 4.
0137
‘Valeurs entre 0-9.’
DETECTION Durant l’édition des paramètres de la table de paramètres machine.
CAUSE
On a tenté d’assigner à un paramètre une valeur non valable.
SOLUTION
Le paramètre n’admet que les valeurs 0 et 9.
0139
‘Valeurs entre 0-100.’
DETECTION Durant l’édition des paramètres de la table de paramètres machine.
CAUSE
On a tenté d’assigner à un paramètre une valeur non valable.
SOLUTION
Le paramètre n’admet que les valeurs 0 et 100.
20
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
CNC 8040T
0140
‘Valeurs entre 0-255.’
DETECTION Durant l’édition des paramètres de la table de paramètres machine.
CAUSE
On a tenté d’assigner à un paramètre une valeur non valable.
SOLUTION
Le paramètre n’admet que les valeurs 0 et 255.
0141
‘Valeurs entre 0-9999.’
DETECTION Durant l’édition des paramètres de la table de paramètres machine.
CAUSE/S
Las différentes causes sont :
1.-On a tenté d’assigner à un paramètre une valeur non valable.
2.-Durant l'exécution, quand dans le programme un appel a une sousroutine (MCALL, PCALL)
supérieure à 9999 a été réalisé.
SOLUTION
La solution à chacune des causes est:
1.-Le paramètre n’admet que des valeurs entre 0 et 9999.
2.-Le numéro de sousroutine doit être compris entre 1 et 9999.
0142
‘Valeurs entre 0-32767.’
DETECTION
Durant l’édition des paramètres de la table de paramètres machine.
CAUSE
On a tenté d’assigner à un paramètre une valeur non valable.
SOLUTION
Le paramètre n’admet que les valeurs 0 et 32767.
0144
‘Valeurs entre 0-65535.’
DETECTION
Durant l’édition des paramètres de la table de paramètres machine.
CAUSE
On a tenté d’assigner à un paramètre une valeur non valable.
SOLUTION
Le paramètre n’admet que les valeurs 0 et 65535.
0145
‘Format +/- 5.5.’
DETECTION Durant l’édition des paramètres de la table de paramètres machine.
CAUSE
On a tenté d’assigner à un paramètre une valeur non valable.
SOLUTION
Le paramètre n’admet que les valeurs sous le format ±5.5.
0147
‘Format numérique dépassé.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
On a assigné à une donnée ou paramètre une valeur supérieure au format établi.
SOLUTION
Corriger la syntaxe du bloc. Dans la plupart des cas, le format numérique correct sera 5.4 (5 chiffres
entiers et 4 décimaux).
0148
‘Texte trop long.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
En programmant en langage de haut niveau, on a assigné aux instructions “ERREUR” ou “MSG” un
texte de plus de 59 caractères.
SOLUTION
Corriger la syntaxe du bloc. On ne peut pas assigner de textes de plus de 59 caractères aux instructions
“ERREUR” et “MSG”.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
21
CNC 8040T
0149
‘Message incorrect.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
En programmant en langage de haut niveau, dans les instructions “ERREUR” ou “MSG” on a édité de
façon non correcte le texte qui leur est associé.
SOLUTION
Corriger la syntaxe du bloc. Le format de programmation est:
(MSG “message”)
(ERREUR numéro, “message”)
Le message doit être entre guillemets.
0150
‘Nombre incorrect de bits.’
DETECTION Durant l'édition de tables
CAUSE/S
Les différentes causes sont:
1.-Dans la table de fonctions «M», dans le point correspondant aux bits de personnalisation:
- On n’introduit pas un nombre de 8 bits.
- EL nombre n’est pas formé de 0 et 1.
2.-Dans la table de paramètres machine, on a tenté d’assigner une valeur de bits non valable à un
paramètre.
SOLUTION
La solution à chacune des causes est:
1.-Les bits de personnalisation doivent former un nombre à 8 chiffres composé de 0 et 1.
2.- Le paramètre n’admet que des nombres de 8 ou 16 bits.
0152
‘Programmation paramétrique erronée.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Le paramètre a une valeur incompatible avec la fonction à laquelle il a été assigné.
SOLUTION
Dans l’histoire du programme, il se peut que ce paramètre ait pris une valeur erronée. Corriger le
programme pour que ce paramètre n’arrive pas à la fonction avec cette valeur.
0154
‘Mémoire insuffisante.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La CNC ne dispose pas de mémoire suffisante pour réaliser les calculs internes des trajectoires.
SOLUTION
Quelquefois cette erreur peut être résolue en variant les conditions de coupe.
0156
‘Ne pas programmer G33, G95 ou M19 S sans codeur broche.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
On a programmé une des fonctions “G33”, “G95” ou “M19 S” et on ne dispose pas de codeur sur la
broche.
SOLUTION
Si on ne dispose pas de codeur sur la broche, on ne peut pas programmer les fonctions “M19 S”,
“G33” ou “G95”. Si on dispose de codeur sur la broche, le paramètre machine de la broche “NPULSES
(P13)” indique le nombre d’impulsions par tour du codeur. .
0159
‘Limite de programmation en pouces dépassée.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
On a tenté d’exécuter en pouces un programme édité en millimètres.
SOLUTION
Introduire au début du programme la fonction «Programmation en pouces (G70)» ou «Programmation
en millimètres (G71)».
22
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
CNC 8040T
0162
‘Rayon négatif non admis en coordonnées absolues.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
En travaillant en coordonnées polaires absolues, on a programmé un déplacement avec un rayon
négatif.
SOLUTION
En programmant en coordonnées polaires absolues, la programmation de rayons négatifs n’est pas
permise.
0164
‘Nom de password incorrect.’
DETECTION Durant l’assignation de protections.
CAUSE
On a tapé [ENTER] avant de choisir le type de code auquel on veut assigner un password.
SOLUTION
Choisir moyennant les softkeys, le type de code auquel on veut assigner un password.
0165
‘Password: utiliser lettres (majuscules ou minuscules) ou chiffres.’
DETECTION Durant l’assignation de protections.
CAUSE
On a introduit un caractère non valable dans le password.
SOLUTION
Le password ne peut être composé que de lettres (majuscules ou minuscules) ou chiffres.
0166
‘On n’admet pas plus d’un axe HIRTH par bloc.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
On a programmé un déplacement qui implique de déplacer deux axes HIRTH à la fois.
SOLUTION
La CNC n’admet pas de déplacements dans lesquels interviennent plusieurs axes à la fois. Les
différents déplacements des axes HIRTH doivent être réalisés un à un.
0167
‘Axe rot. position.: valeurs absolues (G90) entre 0-359.9999.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
On a programmé un déplacement sur un axe défini comme rotatif de positionnement. Le déplacement
a été programmé en coordonnées absolues (G90) et la cote finale de déplacement n’est pas dans
l’intervalle 0-359.9999.
SOLUTION
Axes rotatifs de positionnement: En coordonnées absolues, les déplacements ne sont admis que
dans l’intervalle 0-359.9999.
0168
‘Axe rotatif: valeurs absolues (G90) entre +/-359.9999.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
On a programmé un déplacement sur un axe défini comme rotatif de positionnement. Le déplacement
a été programmé en coordonnées absolues (G90) et la cote finale de déplacement n’est pas dans
l’intervalle 0-359.9999.
SOLUTION
Axes rotatifs de positionnement: En coordonnées absolues, les déplacements ne sont admis que
dans l’intervalle +/-359.9999.
0169
‘Ne pas programmer des sousroutines modales.’
DETECTION Durant l'exécution en modo MDI.
CAUSE
On a tenté d’appeler une sousroutine modale (MCALL).
SOLUTION
On ne peut pas exécuter de sousroutines modales (MCALL) depuis l’option de menu “Exécution MDI”.
0171
‘La fenêtre n’a pas été définie.’
DETECTION Durant l'exécution ou exécution en canal d'utilisateur.
CAUSE
On a tenté d’écrire dans une fenêtre (DW) qui n’a pas été définie (ODW) auparavant.
SOLUTION
On ne peut pas écrire dans une fenêtre qui n’a pas été définie. Vérifier que la fenêtre dans laquelle on
désire écrire (DW) ait été définie.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
23
CNC 8040T
0172
‘Le programme n’est pas accessible’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
On a tenté d’exécuter un programme qui n’est pas exécutable.
SOLUTION
Il se peut que le programme soit protégé de l’exécution. Pour savoir si un programme est exécutable,
vérifier dans la colonne des attributs si le caractère «X» apparaît. Si ce caractère n’apparaît pas, le
programme ne pourra pas être exécuté.
0174
‘Interpolation hélicoïdale non permise.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
On a tenté d’exécuter une interpolation hélicoïdale tout étant active la fonction «LOOK-AHEAD (G51)».
SOLUTION
On ne peut pas réaliser d’interpolations hélicoïdales la fonction «LOOK-AHEAD (G51)» étant active.
0175
‘Entrées analogiques: ANAI(1-8) = +/-5 Volts.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Une entrée analogique a pris une valeur qui n’est pas dans l’intervalle ±5 volts.
SOLUTION
Les entrées analogiquesne peuvent prendre que des valeurs entre ±5 volts.
0176
‘Sorties analogiques: ANAO(1-8) = +/-10 Volts.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
On a assigné une valeur qui n’est pas dans l’intervalle ±10 volts à une sortie analogique.
SOLUTION
Les sorties analogiques ne peuvent prendre que des valeurs entre ±10 volts.
0178
‘ G96 non admis si la broche n’est pas à vitesse continue’
DETECTION Durant l'exécution .
CAUSE
On a programmé la fonction “G96” et la broche n’est pas contrôlée en vitesse ou ne dispose pas de
codeur.
SOLUTION
Pour travailler avec la fonction “G96” il faut que la broche soit contrôlée en vitesse (SPDLTYPE(P0)=0),
et disposer d’un codeur sur la broche. (NPULSES(P13) différent de zéro).
0180
‘Programmer DNC1/2, HD ou CARD A (optionnel).’
DETECTION Durant l'édition ou l'exécution.
CAUSE
En programmant en langage de haut niveau, dans les instructions “OPEN” et “EXEC”, on a tenté de
programmer un paramètre différent de DNC1/2, HD u CARD A, ou on a assigné une valeur différente
de 1 ou 2 au paramètre DNC.
SOLUTION
Réviser la syntaxe du bloc.
0181
‘Programmer A (ajouter) ou D (effacer).’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Il reste à programmer le paramètre A/D dans l’instruction “OPEN”.
SOLUTION
Réviser la syntaxe du bloc. Le format de programmation est:
(OPEN P———,A/D,… )
Où:
- A : Ajoute de nouveaux blocs à la suite de ceux qui existent déjà.
- D : Efface le programme qui existe et l’ouvre comme programme nouveau.
0182
‘Option non disponible.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
24
On a défini une fonction «G» que ni n’est pas dans les options de software.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
CNC 8040T
0185
‘Correcteur inexistant.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Dans la syntaxe du bloc, on réalise un appel à un correcteur d’outil supérieur à ceux permis par le
fabricant.
SOLUTION
Programmer un numéro de correcteur d’outil inférieur.
0186
‘L’axe C n’existe pas.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
0187
On a tenté d’activer l’axe C mais la machine ne dispose pas de cette prestation.
‘G66, G68, G69 non admis en usinage avec l’axe C.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
On a tenté de exécuter un cycle fixe “G66”, “G67” ou “G68” l’axe C étant actif.
SOLUTION
Afin de travailler avec ces cycles fixes, désactiver l’axe C.
0188
‘Fonction non permise depuis PLC.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Depuis le canal du PLC on a tenté d’exécuter une fonction incompatible avec le canal d’exécution du
PLC moyennant l’instruction “CNCEX”
SOLUTION
Une liste des fonctions et instructions permises dans le canal d’exécution du PLC est disponible
dans le “Manuel d’Installation” (Chapitre 11.1.2).
0189
‘L’outil motorisé n’existe pas.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
0194
On a tenté de mettre en marche l’outil motorisé “M45 S—” mais la machine ne dispose pas de cette
prestation.
‘Repositionnement non permis.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
On ne peut pas repositionner les axes moyennant l’expression “REPOS” car la sousroutine n’a pas
été activée par une des entrées d’interruption.
SOLUTION
Afin de pouvoir exécuter l’expression “REPOS”, il faut, auparavant, avoir activé une des entrées
d’interruption.
0195
‘Axes X ou Z accouplés ou
synchronisés.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
En programmant en langage de haut niveau, on a tenté d’exécuter un cycle de palpation moyennant
l’expression “PROBE”, et un des axes X ou Z se trouve accouplé ou synchronisé.
SOLUTION
Pour exécuter l’expression “PROBE”¨, les axes X - Z ne doivent pas être accouplés ni synchronisés.
Pour découpler les axes, programmer “G78”.
0196
‘Axes X et Z doivent exister.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
En programmant en langage de haut niveau, on a tenté d’éditer l’expression “PROBE¨ et un des axes
X ou Z n’existe pas.
SOLUTION
Afin de pouvoir travailler avec l’expression “PROBE”, il faut que les axes X- Z soient définis.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
25
CNC 8040T
0197
‘Axe C non admis sans programmation préalable de G15.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
On a tenté d’exécuter une opération dans l'axe C, mais l’axe n’est pas actif.
SOLUTION
Afin de pouvoir travailler avec l’axe C, il faut d’abord l’activer moyennant la fonction “G15”.
0199
‘Présélection d’axes rotatifs: valeurs entre 0-359.9999.’
DETECTION Durant la présélection de cotes.
CAUSE
On a tenté de réaliser une présélection de cotes sur un axe rotatif, et la valeur de présélection n’est pas
dans l’intervalle 0-359.9999.
SOLUTION
La valeur de la présélection de cotes dans un axe rotatif doit se trouver dans l’intervalle 0-359.9999.
0200
‘Programmer: G52 axe +/-5.5’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
En programmant la fonction «Mouvement contre butée (G52)» on n’a pas programmé l’axe que l’on
veut déplacer ou on a programmé plusieurs axes.
SOLUTION
Dans la programmation de la fonction “G52”, il faut obligatoirement programmer l’axe qu’on désire
déplacer. On ne peut programmer qu’un axe à la fois.
0206
‘Valeurs entre 0-6.’
DETECTION Durant l’édition des paramètres de la table de paramètres machine.
CAUSE
On a tenté d’assigner une valeur non valable à un paramètre.
SOLUTION
Le paramètre n’admet que des valeurs entre 0 et 6.
0207
‘Table complète.’
DETECTION Durant l'édition de tables.
CAUSE
Dans les tables de fonctions «M», outils ou correcteurs, on a tenté de définir plus de données que
celles permises par le fabricant moyennant les paramètres machine. Lorsqu’on charge une table via
DNC, la CNC n’efface pas la table précédente, elle remplace les valeurs existantes et copient les
nouvelles données dans les positions libres de la table.
SOLUTION
Le nombre maximum de données qui peut être défini est limité par les paramètres machine :
- Nombre maximum de fonctions «M» : NMISCFUN(P29).
- Nombre maximum d’Outils
: NTOOL(P23).
- Nombre maximum de correcteurs : NTOFFSET(P27).
- Nombre maximum de positions en magasin : NPOCKET(P25).
Si on désire charger une nouvelle table (via DNC), il est recommandé d’effacer la table précédente.
0208
‘Programmer A entre 0 et 255.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Dans la fonction «LOOK-AHEAD (G51)» on a programmé le paramètre “A” (Pourcentage d’accélération
à utiliser) avec une valeur supérieure à 255.
SOLUTION
Le paramètre “A” est optionnel, mais si on le programme, il doit avoir une valeur entre 0 et 255.
0209
‘Imbriquement de programmes interdit.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
D’un programme en exécution, on a tenté d’exécuter un autre programme moyennant l’instruction
“EXEC”, qui comprend aussi une instruction “EXEC”.
SOLUTION
Du programme qui s’exécute moyennant l’expression de programme “EXEC” on ne peut pas réaliser
un appel à un autre programme.
26
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
CNC 8040T
0210
‘Compensation non admise.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
On a tenté d’activer ou de désactiver la compensation de rayon (G41, G42, G40) en un bloc qui contient
un mouvement non linéaire.
SOLUTION
La compensation de rayon doit être activer/désactiver dans un mouvement linéaire (G00, G01).
0213
‘Pour
G28 ou G29 on a besoin d’une deuxième broche.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
On a tenté de sélectionner la broche de travail moyennant “G28/G29”, mais la machine ne dispose
que d’une broche de travail.
SOLUTION
Si la machine ne dispose que d’une broche de travail, on ne pourra pas programmer les fonctions
“G28/ G29”.
0214
‘Fonction G non permise en sélection de profil.’
DETECTION Durant la récupération d’un profil.
CAUSE
Dans l’ensemble des blocs choisis pour la récupération du profil, il y a un bloc qui contient une
fonction «G» qui ne peut pas faire partie de la définition du profil.
SOLUTION
Les fonctions «G» disponibles dans la définition d’un profil sont:
G00
G01
G02
G03
G06
G08
G09
G36
G37
G38
G39
G90
G91
G93
0215
‘Fonction G non permise après le point initial du profil’
DETECTION Durant la récupération d’un profil.
CAUSE
Dans l’ensemble des blocs choisis pour la récupération du profil et depuis le point initial d’un profil, il
y a un bloc qui contient une fonction «G» qui ne peut pas faire partie de la définition du profil.
SOLUTION
Les fonctions «G» disponibles dans la définition d’un profil sont:
G00
G01
G02
G03
G06
G08
G09
G36
G37
G38
G39
G90
G91
G93
0216
‘Assignation non paramétrique après le point initial du profil.’
DETECTION Durant la récupération d’un profil.
CAUSE
Dans l’ensemble des blocs choisis pour la récupération du profil et après le point initial d’un profil, on
a programmé en langage de haut niveau une assignation qui n’est pas paramétrique (à paramètre
local ou global).
SOLUTION
Les seules instruction en langage de haut niveau qui peuvent être éditées sont les assignations à
paramètres locaux (P0 a P25) et globaux (P100 a P299).
0217
‘On ne peut pas programmer le bloc après le point initial du profil.’
DETECTION Durant la récupération d’un profil.
CAUSE
Dans l’ensemble des blocs choisis pour la récupération du profil, et après le point initial du profil, il y
a un bloc en langage de haut niveau qui n’est pas une assignation.
SOLUTION
Les seules instructions en langage de haut niveau qui peuvent être éditées sont les assignations à
paramètres locaux (P0 a P25) et globaux (P100 a P299).
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
27
CNC 8040T
0218
‘On ne peut pas programmé l’axe après le point initial du profil.’
DETECTION Durant la récupération d’un profil.
CAUSE
Dans l’ensemble des blocs choisis pour la récupération du profil, on a défini une position sur un axe
qui ne fait pas partie du plan actif. Il se peut qu’une cote de surface après le point initial d’un profil ait
été défini.
SOLUTION
La cote de surface des profils ne peut être définie que dans le bloc initial du premier profil, correspondant
au point initial du profil extérieur.
0219
‘Point initial mal programmé en sélection profil’
DETECTION Durant la sélection d’un profil.
CAUSE
Le point initial d’un profil est mal programmé. Il reste à définir une des deux coordonnées qui
définissent sa position.
SOLUTION
Le point initial d’un profil doit être défini dans les deux axes qui forment le plan actif.
0227
‘Programmer Q entre +/-359.9999.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Dans la fonction «Filetage électronique (G33)» on a programmé l’angle d’entrée “Q” avec une valeur
se trouvant hors des limites ±359.9999.
SOLUTION
Programmer un angle d’entrée de l’intervalle +/-359.9999.
0228
‘Ne pas programmer
Q avec le paramètre
M19TYPE=0.’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
Dans la fonction ««Filetage électronique (G33)» on a programmé l’angle d’entrée “Q”, mais le type
d’arrêt orientée de la broche disponible ne permet pas de réaliser cette opération.
SOLUTION
Pour définir un angle d’entrée, il faut définir le paramètre machine de la broche M19TYPE(P43)=1.
0229
0230
0231
‘Programmer Z maximum’
‘Programmer R intérieur’
‘Programmer R extérieur’
DETECTION Durant l'édition (durant l'exécution en programmes transmis par DNC).
CAUSE
En programmant en langage de haut niveau, dans l’instruction “DGWZ” il reste à programmer la limite
indiquée (ou elle a été définie avec une données qui n’a pas de valeur numérique).
SOLUTION
Réviser la syntaxe du bloc.
0234
‘Limites graphiques erronées’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Une des limites inférieures définies moyennant l’instruction “DGWZ” est supérieure à celle de sa
limite supérieure.
SOLUTION
Programmer les limites supérieures de la zone graphique à visualiser supérieures aux limites
inférieures.
28
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
CNC 8040T
ERREURS DE PREPARATION ET EXECUTION
1000
‘Information sur trajectoire insuffisante.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Dans le programme il y a trop de blocs suivis sans information sur la trajectoire afin de pouvoir réaliser
la compensation de rayon, arrondi, chanfrein ou entrées ou sortie tangentielle.
SOLUTION
Afin de pouvoir réaliser ces opérations la CNC doit connaître à l’avance la trajectoire à parcourir, il ne
peut donc y avoir plus de 48 blocs suivis sans information sur la trajectoire à parcourir.
1001
‘Changement de plan en arrondi/chanfrein.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
On a programmé un changement de plan dans la trajectoire qui suit la définition d’un «Arrondi contrôlé
d’arêtes (G36)» ou «Chanfrein (G39)».
SOLUTION
On ne peut pas changer de plan durant l'exécution d'un arrondi ou chanfrein. La trajectoire qui suit la
définition d'un arrondi ou chanfrein, doit être dans le même plan que l’arrondi ou chanfrein.
1002
‘Rayon d’arrondi trop grand.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Dans la fonction «Arrondi d'arêtes (G36)» on a programmé un rayon d’arrondi supérieur à une des
trajectoires dans lesquelles il est défini.
SOLUTION
Le rayon d’arrondi doit être inférieur aux trajectoires qui le définissent.
1003
‘Arrondi en bloc final.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Un «Arrondi contrôlé d’arêtes (G36)» ou «Chanfrein (G39)» a été défini dans la dernière trajectoire du
programme, ou lorsque la CNC ne trouve pas d’information de la trajectoire qui suit la définition de
l'arrondi ou chanfrein.
SOLUTION
Un arrondi ou chanfrein doit être défini entre deux trajectoires.
1004
‘Sortie tangentielle mal programmée’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Le déplacement suivant la définition d’une sortie tangentielle (G38) est une trajectoire circulaire.
SOLUTION
Le déplacement suivant la définition d’une sortie tangentielle doit être une trajectoire droite.
1005
‘Chanfrein mal programmé.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Le déplacement suivant la définition d’un «Chanfrein (G39)» est une trajectoire circulaire.
SOLUTION
Le déplacement suivant la définition d’un chanfrein doit être une trajectoire droite.
1006
‘Valeur de chanfrein trop grande.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Dans la fonction «Chanfrein (G39)» on a programmé une dimension de chanfrein supérieure à une
des trajectoires dans lesquelles il est défini.
SOLUTION
La dimension de chanfrein doit être inférieure aux trajectoires qui le définissent.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
29
CNC 8040T
1007
‘G8 mal défini.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE/S
Les différentes causes sont les suivantes:
1.-Lorsqu’on a programmé une circonférence complète moyennant la fonction «Circonférence
tangentielle à trajectoire précédente (G08)»
2.-Quand la trajectoire tangentielle termine en un point de la trajectoire précédente, ou en son
prolongement (en ligne droite).
3.-Travaillant avec le cycle fixe de poche avec îlots, lorsqu’on programme la fonction “G08” dans le bloc
suivant la définition de début de profil (G00).
SOLUTION
La solution à chacune des causes est la suivante:
1.-La fonction “G08” ne permet pas la programmation de circonférences complètes.
2.-La trajectoire tangentielle ne peut pas terminer en un point de la trajectoire précédente, ou en son
prolongement (en ligne droite).
3.-La CNC ne dispose pas d’information sur la trajectoire précédente, et ne peut pas exécuter un arc
tangentiel.
1008
‘Pas d’informations sur la trajectoire précédente’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
On a programmé moyennant la fonction “G08” une circonférence tangentielle à la trajectoire précédente,
mais il n’y pas d’information sur la trajectoire précédente.
SOLUTION
Pour réaliser une trajectoire tangentielle à la trajectoire précédente, il doit exister des informations sur
la trajectoire précédente et elles doivent être dans les 48 blocs précédents à la trajectoire tangentielle.
1010
‘Plan erroné en trajectoire tangente.’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
On a programmé un changement de plan entre la définition de la fonction «Trajectoire circulaire
tangente à la trajectoire précédente (G08)», et la trajectoire précédente.
SOLUTION
Le changement de plan ne peut pas être réalisé à plat entre les deux trajectoires.
1011
‘Le rayon pour G15 n’est pas programmé.’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
Le plan Z-C a été sélectionné comme nouveau plan de travail, mais le rayon du cylindre sur lequel on
va réaliser l’usinage n’a été pas défini.
SOLUTION
Afin de travailler sur le plan de travail Z-C, il faut d’abord définir le rayon du cylindre sur lequel on va
réaliser l’usinage moyennant la fonction “G15 R—”
1015
‘Outil non défini dans la table des outils’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
Un changement d'outil a été défini, et le nouvel outil n’est pas défini dans la table des outils.
SOLUTION
Définir le nouvel outil dans la table des outils.
1016
‘L’outil n’est pas dans le magasin’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Un changement d'outil a été défini, et le nouvel outil n’est défini dans aucune position dans la table du
magasin des outils.
SOLUTION
Définir le nouvel outil dans la table du magasin des outils.
30
MANUEL DE SOLUTION DES ERRUERS
CNC 8040T
1017
‘Il n’y a pas d’emplacement dans le magasin’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Un changement d'outil a été défini et il n’y a pas d’emplacement dans le magasin pour placer l’outil qui
se trouve actuellement dans la broche.
SOLUTION
Il se peut que le nouvel outil soit défini dans la table des outils comme outil spécial et qu’il ait plus
d’une position réservée dans le magasin. Dans ce cas, cette position est fixe pour cet outil et aucun
autre outil ne peut l’occuper. Afin d’éviter cette erreur, il convient de laisser une position libre dans le
magasin des outils.
1018
‘Changement d’outil programmé sans M06’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Après avoir cherché un outil, et avant de réaliser la recherche suivante, on n’a pas programmé M06.
SOLUTION
Cette erreur se produit quand on dispose d’un centre d’usinage (paramètre machine générale
TOFFM06(P28)=YES) qui dispose de changeur cyclique (paramètre machine générale
CYCATC(P61)=YES). Dans ce cas, après avoir cherché un outil, et avant de chercher le suivant, il faut
réaliser le changement d’outil moyennant M06.
1019
‘Pas d’outil de la même famille pour remplacer.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vie réelle de l’outil sollicité surpasse la vie nominale. La CNC a tenté de le remplacer par un autre
de la même famille et elle n’en a trouvé aucun.
SOLUTION
Remplacer l’outil, ou définir un autre outil de la même famille.
1020
‘Changement outil actif, suivant impossible en haut niveau.’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
En programmant en langage de haut niveau, moyennant la variable “TMZT”, on a tenté d’assigner
l’outil actif, ou le suivant, à une position dans le magasin.
SOLUTION
Pour changer l’outil actif, ou le suivant, utiliser la fonction «T». On ne peut pas déplacer l’outil actif, ou
le suivant , au magasin moyennant la variable “TMZT”.
1021
‘Pas de correcteur programmé en cycle fixe.’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
On a programmé le cycle fixe de palpation “PROBE” correspondant au calibrage de l’outil, et aucun
correcteur d’outil n’est sélectionné.
SOLUTION
Pour exécuter le «Cycle fixe de calibrage d’outil (PROBE)» le correcteur d’outil où va être gardée
l’information du cycle de palpation doit être sélectionné.
1028 ‘Ne pas commuter ni décommuter des axes avec G15, G23, G48 ou G49 actives’
DETECTION
Durant l'exécution
CAUSE
On a tenté de commuter ou décommuter (G28/G29) un axe, les fonctions “G15”, “G23”, “G48” ou “G49”
étant actives.
SOLUTION
On ne peut pas commuter ni décommuter des axes, lorsque les fonctions “G15”, “G23”, “G48”, “G49”
sont actives.
1029
‘Ne pas commuter des axes déjà commutés.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
On a tenté de commuter (G28) un axe qui se trouve déjà commuté à un autre.
SOLUTION
Un axe commuté à un autre ne peut pas être commuté directement à un troisième. Il faut le décommuter
avant (G29 axe).
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
31
CNC 8040T
1030
‘M du changement automatique de gamme impossible’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
Le changement automatique de gamme est disponible, et dans un bloc 7 fonctions «M» et la fonction
«S» qui suppose le changement de gamme sont programmées. Dans ce cas la CNC ne peut pas
comprendre la fonction «M» du changement automatique dans ce bloc.
SOLUTION
Programmer une fonction «M» ou la fonction «S» dans un bloc à part.
1031
‘Sousroutine avec changement gamme non admise.’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
Dans les machines qui disposent de changement automatique de gamme, quand on programme
une vitesse de rotation «S» qui implique un changement de gamme, et la fonction «M» du changement
automatique de gamme a une sousroutine associée.
SOLUTION
Lorsque le changement automatique est disponible, les fonctions «M» correspondantes au
changement de gamme ne peuvent avoir aucune sousroutine associée.
1032
‘Gamme de broche non définie pour M19.’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
On a programmé “M19” et aucune des fonctions de changement de gamme “M41”, “M42”, “M43”, “M44”
est active.
SOLUTION
Après la mise en marche, la CNC ne prend en charge aucune gamme, donc, si la fonction de
changement de gamme ne se produit pas automatiquement (paramètre de la broche
AUTOGEAR(P6)=NO), il faut programmer les fonctions auxiliaires de changement de gamme (“M41”,
“M42”, “M43” ou “M44”).
1033
‘Changement de gamme incorrect.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE/S
Les différentes causes sont les suivantes:
1.-Lorsqu’on tente de réaliser un changement de gamme, et les paramètres machine des gammes
(MAXGEAR1, MAXGEAR2, MAXGEAR3, ou MAXGEAR4) sont mal définis. Toutes les gammes n’ont
pas été utilisées, et on a assigné la vitesse maximum zéro aux gammes non utilisées.
2.-Lorsqu’on a programmé un changement de gamme (“M41”, “M42”, “M43” ou “M44”) et le PLC n’a
pas répondu par le signal de gamme active correspondant (GEAR1, GEAR2, GEAR3 ou GEAR4).
SOLUTION
La solution à chacune des causes est la suivante:
1.-Lorsque les quatre gammes ne sont pas utilisées, il faut employer les gammes inférieures, en
commençant par “MAXGEAR1”, et on assignera aux gammes qui ne sont pas utilisées la même
valeur que celle assignée à la gamme supérieure des gammes utilisées.
2.-Vérifier le programme du PLC.
1034
‘S programmée sans gamme active.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
On a tenté de mettre en marche la broche et il n’y a aucune gamme sélectionnée.
SOLUTION
Après la mise en marche, la CNC ne prend en charge aucune gamme, donc, si la fonction de
changement de gamme ne se produit pas automatiquement (paramètre de la broche
AUTOGEAR(P6)=NO), il faut programmer les fonctions auxiliaires de changement de gamme (“M41”,
“M42”, “M43” ou “M44”).
1035
‘S programmée trop grande’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
On a programmé une “S” supérieure à la valeur maximum permise par la dernière gamme active.
SOLUTION
Programmer une vitesse de rotation “S” inférieure.
32
MANUEL DE SOLUTION DES ERRUERS
CNC 8040T
1036
‘S non programmée en G95 ou filetage’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
On a programmé la fonction «Avance en millimètres (pouces) par révolution (G95)» ou la fonction
«Filetage électronique (G33)», mais il n’y a pas de vitesse de rotation sélectionnée.
SOLUTION
Afin de travailler avec l’avance en millimètres par révolution (G95) ou pour réaliser un filetage électronique
(G33), il doit y avoir une vitesse de rotation “S” programmée.
1037
‘S non programmé en G96.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
On a programmé la fonction «Vitesse de coupe constante (G96)» et la vitesse de coupe n’a pas été
définie et il n’en existe pas de précédente, ou encore aucune gamme de broche n’est sélectionnée.
SOLUTION
Afin de travailler à vitesse de coupe constante (G96), il faut avoir une vitesse de coupe “S“ programmée
et une gamme de broche active.
1040
‘Cycle fixe inexistant’
DETECTION Durant l'exécution en mode MDI.
CAUSE
Après avoir interrompu un programme durant l'exécution d’un cycle fixe (G8x), et par la suite réalisé un
changement de plan, on tente d’exécuter un cycle fixe (G8x).
SOLUTION
Ne pas interrompre le programme durant l'exécution d’un cycle fixe.
1042
‘Valeur de paramètre non valable en cycle fixe’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Dans la définition d’un cycle fixe, on a défini un paramètre avec une valeur non valable. Il se peut
qu’une valeur négative (ou zéro) ait été assignée à un paramètre qui n’admet que des valeurs positives.
SOLUTION
Corriger la définition des paramètres:
• Dans le «Cycle fixe de suivi de profil»:
- Le paramètre “C” n’admet que des valeurs positives supérieures à zéro.
- Le paramètre “A” n’admet que les valeurs 0 ou 1.
- Le paramètre “J” n’admet que des valeurs positives supérieures à zéro.
• Dans le «Cycle fixe d’ébauchage dans l'axe Z» ou «Cycle fixe d’ébauchage dans l'axe X», le
paramètre “C” n’admet que des valeurs positives supérieures à zéro.
• Dans le «Cycle fixe de perçage axial/taraudage»:
- Le paramètre “I” n’admet que des valeurs différentes de zéro.
- Le paramètre “B” n’admet que des valeurs positives ou zéro.
• Dans le «Cycle fixe de dressage de sections courbes» ou «Cycle fixe de tournage de sections
courbes», le paramètre “C” n’admet que des valeurs positives supérieures à zéro.
• Dans le «Cycle fixe de filetage frontal» ou «Cycle fixe de filetage longitudinal», le paramètre “I”, “B”,
“E” ou “C” a été défini avec la valeur zéro.
• Dans le «Cycle fixe de rainurage dans l'axe Z» ou «Cycle fixe de rainurage dans l'axe X», le
paramètre “C” n’admet que des valeurs positives supérieures à zéro.
• Dans le cycle fixe de «Perçage/filetage sur la face frontale» ou «Perçage/filetage sur la face
cylindrique»:
- Le paramètre “I” n’admet que des valeurs différentes de zéro.
- Le paramètre “B” n’admet que des valeurs positives ou zéro.
- Le paramètre “J” n’admet que des valeurs positives supérieures à zéro.
• Dans le cycle fixe de «Clavette sur la face frontale» ou «Clavette sur la face cylindrique» la dimension
de la clavette ne peut pas être zéro, et les paramètres “I” et “J” n’admettent que des valeurs
positives supérieures à zéro.
1043
‘Outil non valable pour profil programmé.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
L’outil sélectionné ne peut usiner aucune partie du profil.
SOLUTION
Choisir un autre outil plus approprié pour usiner le profil.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
33
CNC 8040T
1044
‘On a programmé un contour qui se recoupe lui-même.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Dans un ensemble de profils il y en a un qui se recoupe lui-même.
SOLUTION
Réviser la définition des profils. Un profil ne peut pas se recouper lui-même.
1045
‘Angle géométrie outil non valable.’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
On a assigné une valeur incorrecte aux angles de la géométrie de la lame.
SOLUTION
Corriger les donnés de la géométrie de l’outil.
1046
‘Position d’outil non valable avant le cycle fixe’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Le point d’appel à un cycle fixe est mal défini.
SOLUTION
Le point d’appel à un cycle fixe doit être situé hors de l’outil et à une distance supérieure à celle qui est
définie comme surépaisseur pour la finition, dans les deux axes. (Dans les cycles qui ne disposent
pas de surépaisseur pour la finition, on va utiliser la distance de sécurité).
1047
‘Facteur de forme non autorisé en cycle fixe’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Le facteur de forme de l’outil n’est pas approprié pour exécuter l’usinage.
SOLUTION
Choisir un outil avec un facteur de forme approprié pour réaliser l’usinage.
1048
‘Largeur outil non valable’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
On a défini une opération de rainurage avec une lame de largeur zéro.
SOLUTION
Vérifier la définition des dimensions de la lame (NOSEW). La largeur de la lame doit être différente de
zéro.
1049
‘Position outil et facteur de forme incompatibles en cycle de profil’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Le point d’appel à un cycle fixe est mal défini, ou le facteur de forme de l’outil n’est pas approprié pour
exécuter l’usinage.
SOLUTION
Le point d’appel à un cycle fixe doit être situé hors de l’outil et à une distance supérieure à celle qui est
définie comme surépaisseur pour la finition, dans les deux axes. De plus, le facteur de forme de l’outil
doit permettre d’exécuter le profil sans heurter la pièce.
1050
‘Valeur erronée pour donner à une variable’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Moyennant des paramètres, une valeur trop élevée a été assignée à une variable.
SOLUTION
Réviser l'histoire du programme, afin que ce paramètre n’arrive pas avec cette valeur au bloc où
l’assignation est réalisée.
1051
‘Accès aux variables du PLC erroné.’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
34
Depuis la CNC on a tenté de lire une variable du PLC qui n’est pas définie dans le programme du PLC.
MANUEL DE SOLUTION DES ERRUERS
CNC 8040T
1052
‘Accès aux variables avec indice non permis’
DETECTION Durant l'édition
CAUSE
En programmant en langage de haut niveau, une opération avec un paramètre local supérieur à 25 ou
avec un paramètre global supérieur à 299 est réalisée.
SOLUTION
Les paramètres que la CNC utilise sont les suivants:
- Locaux: 0-25.
- Globaux: 100-299.
On ne peut pas utiliser dans les opérations d’autres paramètres qui ne soient pas dans ces rangs.
1053
‘Paramètres locaux non accessibles’
DETECTION Durant l'exécution en canal d’utilisateur
CAUSE
On a tenté d’exécuter un bloc où une opération est réalisée avec des paramètres locaux .
SOLUTION
Le programme qui est exécuté dans le canal d’utilisateur ne permet pas de réaliser d’opérations avec
des paramètres locaux (P0 à P25).
1054
‘Limite des paramètres locaux dépassée’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
En programmant en langage de haut niveau, plus de 6 niveaux d’imbriquement ont été réalisés
moyennant l’expression “PCALL”. Plus de 6 appels ont été réalisés moyennant l’expression “PCALL”
dans la même boucle.
SOLUTION
Seuls six niveaux d’imbriquement de paramètres locaux sont permis, dans les 15 nivaux
d’imbriquement de sousroutines. Chaque fois qu’un appel est réalisé moyennant l’expression “PCALL”,
un nouveau niveau d’imbriquement de paramètres locaux est produit (et de plus, il se produit aussi un
nouveau niveau d’imbriquement de sousroutines).
1055
‘Imbriquement dépassé.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
En programmant en langage de haut niveau, plus de 15 niveaux d’imbriquement ont été réalisés
moyennant les expressions “CALL”, “PCALL” ou “MCALL”. Plus de 15 appels ont été réalisés moyennant
les expressions “CALL”, “PCALL” ou “MCALL” dans la même boucle.
SOLUTION
Seuls 15 niveaux d’imbriquement de paramètres locaux sont permis. Chaque fois qu’un appel est
réalisé moyennant les expressions “CALL”, “PCALL” ou “MCALL”, un nouveau niveau d’imbriquement
est produit.
1056
‘RET non associé à sousroutine’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
L’instruction “RET” a été éditée mais l’instruction “SUB” n’a pas été éditée auparavant.
SOLUTION
Afin d’utiliser l’instruction “RET” (fin de sousroutine), il faut avoir initié auparavant l’édition d’une
sousroutine moyennant l’instruction “SUB (nº sousroutine)”.
1057
‘Sousroutine non définie’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Un appel (CALL, PCALL…) a été réalisé à une sousroutine qui n’est pas définie dans la mémoire de
la CNC.
SOLUTION
Vérifier que le nom de la sousroutine est correct, et que la sousroutine existe dans la mémoire de la
CNC (pas nécessairement dans le même programmé où l’appel est réalisé).
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
35
CNC 8040T
1058
‘Cycle fixe de palpeur non défini’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Moyennant l’instruction “PROBE” un cycle fixe de palpation a été défini qui n’est pas disponible.
SOLUTION
Les cycles fixes de palpation “PROBE” disponibles sont du 1 au 4.
1059
‘Saut à étiquette non définie’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
En programmant en langage de haut niveau, on a programmé l’instruction “GOTO N—” mais le numéro
du bloc (N) programmé n’est existe pas.
SOLUTION
Lorsqu’on programme l’instruction “GOTO N—”, le bloc auquel elle fait référence doit être défini dans
le même programme.
1060
‘Etiquette non définie’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE/S
Les différentes causes sont les suivantes:
1.-En programmant en langage de haut niveau, on a programmé l’instruction “RPT N—, N—”, mais un
des numéros du bloc (N) programmé n’est existe pas.
2.-Lorsque dans le «Cycle fixe de suivi de profil (G66)», «Cycle fixe d’ébauchage dans l'axe X (G68)»
ou «Cycle fixe d’ébauchage dans l'axe Z (G69)» on a programmé une définition de profil et une des
donnés qui définit le début (S) ou fin (E) des profils.
SOLUTION
1061
La solution à chacune des causes est la suivante:
1.-Lorsqu’on programme l’instruction “RPT N—, N—”, les blocs auxquels elle fait référence doivent
être définis dans le même programme.
2.-Réviser le programme. Placer l’étiquette correspondante au paramètre “S” au début de la définition
des profils et l’étiquette correspondante au paramètre “E” à la fin de la définition des profils.
‘On ne peut pas chercher une étiquette’
DETECTION Durant l'exécution en mode MDI.
CAUSE
En programmant en langage de haut niveau, une instruction “RPT N—, N—” ou “GOTO N—” a été
définie.
SOLUTION
En travaillant en mode MDI, des instructions du type “RPT” ou “GOTO” ne peuvent pas être programmées.
1062
‘Sousroutine en programme non disponible.’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
On a réalisé un appel à une sousroutine qui se trouve dans un programme qui est utilisé par la DNC.
SOLUTION
Attendre à ce que la DNC termine d’utiliser le programme. Si la sousroutine va être utilisée
habituellement, il est recommandé la placer dans un programme à part.
1063
‘On ne peut pas ouvrir le programme.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Un programme est exécuté en mode infini et depuis ce programme, on tente de exécuter un autre
programme infini moyennant l’instruction “EXEC”.
SOLUTION
On ne peut pas exécuter plus d’un programme infini simultanément.
1064
‘Le programme ne peut pas être exécuté’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
On a tenté d’exécuter un programme depuis un autre avec l’instruction “EXEC”, et le programme
n’existe pas ou il est protégé de l’exécution.
SOLUTION
Le programme que l’on désire exécuter moyennant l’instruction “EXEC” doit exister dans la mémoire
de la CNC et il doit être exécutable.
36
MANUEL DE SOLUTION DES ERRUERS
CNC 8040T
1065
‘Début de compensation sans trajectoire droite’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Le premier déplacement dans le plan de travail après avoir activé la compensation de rayon (G41/
G42) n’est pas un déplacement linéaire.
SOLUTION
Le premier déplacement après avoir activé la compensation de rayon (G41/G42) doit être linéaire.
1066
‘Fin de compensation sans trajectoire droite’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Le premier déplacement dans le plan de travail après avoir désactivé la compensation de rayon (G40)
n’est pas un déplacement linéaire.
SOLUTION
Le premier déplacement après avoir désactivé la compensation de rayon (G40) doit être linéaire.
1067
‘Rayon de compensation trop grand’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
On travail avec compensation de rayon (G41/G42) et on a programmé un arc intérieur de rayon inférieur
au rayon de l'outil.
SOLUTION
Utiliser un outil de rayon inférieur. Si on travaille avec compensation de rayon, le rayon d’arc doit être
supérieur au rayon de l'outil. Dans le cas contraire, l’outil ne peut pas usiner la trajectoire programmée.
1068
‘Pas en trajectoire droite’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
On travail avec compensation de rayon (G41/G42), et le profil a une section droite qui ne peut être
usinée étant donné que le diamètre de l’outil est trop grand.
SOLUTION
Utiliser un outil de rayon inférieur.
1070
‘Pas en trajectoire circulaire’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
On travaille avec compensation de rayon (G41/G42), et le profil a une section droite qui ne peut être
usinée, étant donné que le diamètre de l’outil est trop grand.
SOLUTION
Utiliser un outil de rayon inférieur.
1071
‘Changement de plan en compensation’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
On travaille avec compensation de rayon (G41/G42), et un autre plan de travail a été sélectionné.
SOLUTION
Afin de changer le plan de travail, la compensation de rayon doit être désactivée (G40).
1072
‘Compensation radiale non admise avec axe rotatif de positionnement.’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
On a tenté d’exécuter un mouvement avec compensation de rayon (G41/G42) dans un axe rotatif de
positionnement.
SOLUTION
Les axes rotatifs de positionnement n’admettent pas de compensation de rayon. Afin de désactiver la
compensation de rayon, utiliser la fonction “G40”.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
37
CNC 8040T
1076
‘Programmation mauvaise angle cote.’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
En programmant avec le format angle-cote, on a programmé un déplacement dans un axe avec un
angle perpendiculaire à cet axe. (Par exemple, le plan principal est formé par las axes XZ, et un
déplacement dans l’axe X avec un angle à 90º est programmé).
SOLUTION
Vérifier et corriger dans le programme la définition du mouvement. Si on travaille avec des paramètres,
vérifier que les paramètres arrivent avec les valeurs correctes à la définition du mouvement.
1077
‘Arc programmé avec rayon trop petit ou cercle complet’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE/S
Les différentes causes sont les suivantes:
1.-Lorsqu’on programme une circonférence complète avec le format “G02/G03 X Z R”.
2.-Lorsqu’on programme avec le format “G02/G03 X Z R”, et la distance au point final d’arc est
supérieur au diamètre de la circonférence programmée.
SOLUTION
La solution à chacune des causes est la suivante:
1.-On ne peut pas réaliser de circonférences complètes avec ce format. Programmer les coordonnées
du point final différentes de celles du point initial.
2.-Le diamètre de la circonférence doit être supérieur à la distance au point final d’arc.
1078
‘Rayon négatif en polaires’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
En travaillant en cotes polaires accroissantes, on exécute un bloc dans lequel est obtenue une
position finale de rayon négative.
SOLUTION
En programmant en cotes polaires accroissantes, la programmation de rayons négatifs est permise,
mais la position finale (absolue) du rayon doit être positive.
1079
‘Pas de sousroutine associée à G74’
DETECTION Durant l'exécution de la recherche de zéros.
CAUSE/S
Les différentes causes sont:
1.-Lorsqu’on a tenté de réaliser la recherche des zéros (tous les axes) manuellement, mais il n’y a
pas de sousroutine associée où dans que l’ordre dans lequel les recherches doivent être réalisées
soit indiqué.
2.-On a programmé la fonction “G74”, mais il n’y a pas de souroutine associée où l’ordre dans lequel
les recherches doivent être réalisées soit indiqué.
SOLUTION
La solution à chacune des causes est la suivante:
1.-Afin d’exécuter la fonction “G74” il faut que la sousroutine associée soit définie.
2.-Si on va exécuter la fonction “G74” depuis un programme, on peut définir l’ordre de recherche des
axes.
1080
‘Changement de plan en inspection’
DETECTION Durant l'exécution de l'option “Inspection d'outil“.
CAUSE
Le plan de travail a été changé, et l’original n’a pas été restitué avant de reprendre l’exécution.
SOLUTION
Avant de reprendre l’exécution, il faut rétablir le plan qui était actif avant de réaliser l’“Inspection d'outil”.
1081
‘Bloc non permis en MDI ou inspection d’outil.’
DETECTION Durant l'exécution de l'option “Inspection d'outil“.
CAUSE
On a tenté d’exécuter l’instruction “RET”.
SOLUTION
Dans l'option “Inspection d'outil”, on ne peut pas exécuter cette instruction.
38
MANUEL DE SOLUTION DES ERRUERS
CNC 8040T
1082
‘Signal du palpeur non reçu.’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE/S
Les différentes causes sont les suivantes:
1.-On a programmé un cycle fixe de palpation “PROBE”, et le palpeur a parcouru la distance de
sécurité maximum du cycle sans recevoir le signal du palpeur.
2.-Lorsqu’on a programmé la fonction “G75”, on est arrivé à la coordonnée finale sans que le signal
du palpeur n’ait été reçu. (Seulement quand le paramètre machine générale PROBERR(P119)=YES).
SOLUTION
La solution à chacune des causes est la suivante:
1.-Vérifier que le palpeur est bien connecté.
Le parcours du palpeur (dans les cycles PROBE) est une fonction de la distance de sécurité “B”.
Afin d’augmenter le parcours, augmenter la distance de sécurité.
2.-Si PROBERR(P119)=NO, cette erreur n’apparaîtra pas quand la coordonnée finale sera atteinte
sans avoir reçu de signal du palpeur (seulement avec la fonction “G75”).
1083
‘Rang dépassé.’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
La distance à parcourir par les axes est très longue, et la vitesse d’avance programmée pour réaliser
le déplacement est très basse.
SOLUTION
Programmer une vitesse plus grande pour ce déplacement.
1084
‘Trajectoire circulaire mal programmée’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE/S
Les différentes causes sont les suivantes:
1.- En programmant un arc avec le format “G02/G03 X Y I J”, on ne peut pas réaliser d’arc de
circonférence avec le rayon programmé, qui termine au point final défini.
2.- En programmant un arc avec le format “G09 X Y I J”, les trois points de la circonférence sont en
ligne, ou il y a deux points égaux.
3.- Lorsqu’on a tenté de réaliser un arrondi ou une entrée tangentielle en une trajectoire que n’est pas
comprise dans le plan actif.
4.- Lorsqu’on a programmé une sortie tangentielle, et la trajectoire suivante est tangentielle (et elle
est sur le prolongement en ligne droite) à la trajectoire précédente à la sortie tangentielle.
Si l’erreur se produit dans le bloc d’appel au «Cycle fixe de suivi de profil (G66)», «Cycle fixe d’ébauchage
dans l'axe X (G68)» ou «Cycle fixe d’ébauchage dans l'axe Z (G69)», cela est dû à ce qu’un des cas
mentionné précédemment survient dans l'ensemble des blocs qui définissent les profils.
SOLUTION
La solution à chacune des causes est la suivante:
1.-Corriger la syntaxe du bloc. Les coordonnées du point final, ou du rayon, sont mal définies.
2.-Les trois points utilisés pour définir un arc de circonférence doivent être différents et ils ne peuvent
pas être alignés.
3.-Il se peut qu’un plan ait été défini moyennant “G16”, “G17”, “G18” ou “G19”. Dans ce cas, on ne peut
réaliser que des arrondis, chanfreins et entrées/sorties tangentielles en trajectoires qui soient
contenus dans les axes principaux qui définissent ce plan. Si on désire les réaliser dans un autre
plan, il faudra le sélectionner auparavant.
4.- La trajectoire suivante à une sortie tangentielle, peut être tangentielle, mais elle ne peut se trouver
sur le prolongement (en ligne droite) de la trajectoire précédente.
1085
‘Trajectoire hélicoïdale mal programmée’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
En programmant un arc avec le format “G02/G03 X Y I J Z K” la trajectoire hélicoïdale programmée
ne peut être réalisée. On ne peut pas atteindre la hauteur désirée avec le pas d’hélice programmé.
SOLUTION
Corriger la syntaxe du bloc. La hauteur de l’interpolation doit être en rapport avec les coordonnées du
point final dans le plan, en tenant du pas d’hélice.
1086
‘On ne peut pas référencer la broche.’
CAUSE
Le paramètre machine de la broche REFEED1(P34) est égal à zéro.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
39
CNC 8040T
1087
‘Circonférence de rayon nul’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE/S
Les différentes causes sont les suivantes:
1.-En programmant un arc avec le format “G02/G03 X Z I K” on a programmé une interpolation
circulaire de rayon zéro.
2.-En travaillant avec compensation de rayon, on a programmé un arc intérieur de rayon égal au
diamètre de l’outil.
SOLUTION
La solution à chacune des causes est la suivante:
1.-On ne peut pas réaliser des arcs de rayon zéro. Programmer un rayon différent de zéro.
2.-Si on travaille avec compensation de rayon, le rayon de l'arc doit être supérieur au rayon de l'outil.
Dans le cas contraire, l’outil ne peut pas usiner la trajectoire programmée (car pour usiner l’arc,
l’outil devrait réaliser un arc de rayon zéro).
1088
‘Rang dépassé en translation d’origine.’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
On a programmé une translation d’origine et la position finale a une valeur trop haute.
SOLUTION
Vérifier que les valeurs assignées aux translations d’origine (G54-G59) sont correctes. Si on a assigné
les valeurs aux origines depuis le programme moyennant des paramètres, vérifier que les valeurs
des paramètres sont correctes. Si on a programmé une translation d’origine absolue (G54-G57) et
une accroissante (G58-G59), vérifier que la somme de deux ne dépasse pas les limites de la machine.
1089
‘Rang dépassé en limite de zone.’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
On a programmé des limites de zone “G20” ou “G21” moyennant des paramètres, et la valeur du
paramètre est supérieure à la valeur maximum permise par cette fonction.
SOLUTION
Réviser l'histoire du programme, pour que ce paramètre n’arrive pas avec cette valeur au bloc où on a
programmé la définition des limites.
1090
‘Point dans la zone prohibée 1.’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
On a tenté de déplacer un axe à un point situé dans la zone de travail 1, qui est définie comme zone de
“non entrée”.
SOLUTION
Dans l'histoire du programme, la zone de travail 1 a été habilitée (définie moyennant G20/G21) comme
zone de “non entrée” (G22 K1 S1). Pour déshabiliter cette zone de travail, programmer “G22 K1 S0”.
1091
‘Point dans la zone prohibée 2.’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
On a tenté de déplacer un axe à un point situé dans la zone de travail 2, qui est définie comme zone de
“non entrée”.
SOLUTION
Dans l'histoire du programme, la zone de travail 2 a été habilitée (définie moyennant G20/G21) comme
zone de “non entrée” (G22 K2 S1). Pour déshabiliter cette zone de travail, programmer “G22 K2 S0”.
1092
‘Accélération insuffisante pour la vitesse programmée en filetage.’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
On a programmé un filetage et il n’y a pas suffisamment d’espace pour accélérer et désaccélérer.
SOLUTION
Programmer une vitesse inférieure.
40
MANUEL DE SOLUTION DES ERRUERS
CNC 8040T
1096
‘Point dans la zone prohibée 3.’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
On a tenté de déplacer un axe à un point situé dans la zone de travail 3, qui est définie comme zone de
“non entrée”.
SOLUTION
Dans l'histoire du programme, la zone de travail 3 a été habilitée (définie moyennant G20/G21) comme
zone de “non entrée” (G22 K3 S1). Pour déshabiliter cette zone de travail, programmer “G22 K3 S0”.
1097
‘Point dans la zone prohibée 4.’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
On a tenté de déplacer un axe à un point situé dans la zone de travail 4, qui est définie comme zone de
“non entrée”.
SOLUTION
Dans l'histoire du programme, la zone de travail 4 a été habilitée (définie moyennant G20/G21) comme
zone de “non entrée” (G22 K4 S1). Pour déshabiliter cette zone de travail, programmer “G22 K4 S0”.
1098
‘Limites des zones de travail erronées.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Les limites supérieures définies (G21) de la zone de travail, sont égales ou inférieures aux limites
inférieures (G20) de la même zone de travail.
SOLUTION
Programmer les limites supérieures (G21) de la zone de travail plus grandes que les limites inférieures
(G20).
1099
‘Ne pas programmer un axe accouplé.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
En travaillant en coordonnées polaires, on a programmé un déplacement qui implique déplacer un
axe qui se trouve accouplé à un autre.
SOLUTION
Les déplacements en coordonnées polaires sont réalisés dans les axes principaux du plan de travail,
donc, les axes qui définissent le plan de travail ne peuvent pas être accouplés entre eux, ni à un
troisième axe. Afin de désaccoupler les axes programmer “G78”.
1100
‘Limites de courses de la broche dépassées’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
1101
On a tenté de dépasser les limites physiques de rotation de la broche. En conséquence, le PLC active
les marques “LIMIT+S” ou “LIMIT-S” de la broche. (“LIMIT+S2” ou “LIMIT-S2” si on travaille avec la
seconde broche).
‘Broche bloquée’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La CNC tente d’obtenir une consigne du régulateur lorsque l’entrée de la broche SERVOSON est
encore au niveau bas. L’erreur peut être due à une erreur dans le programme du PLC dans lequel ce
signal n’est pas traité correctement, ou à ce que la valeur du paramètre de broche DWELL(P17) n’a
pas une valeur suffisamment haute.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
41
CNC 8040T
1102
‘Erreur de poursuite de la broche hors limite’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La broche travaillant en boucle fermée (M19), l’erreur de poursuite de celle-ci est supérieure aux
valeurs indiquées dans les paramètres de la broche MAXFLWE1(P21) ou MAXFLE2(P22). Les causes
qui peuvent provoquer cette erreur sont les suivantes:
DEFAILLANCE DANS LE REGULATEUR
DEFAILLANCE DANS LE MOTEUR
Régulateur en panne.
Moteur en panne.
Il manque des signaux d’habilitation.
Câblage de puissance.
Il y a manque d’alimentation de puissance.
Ajustement du régulateur incorrect.
Le signal de consigne de vitesse n’arrive pas.
DEFAILLANCE DE CAPTATION
DEFAILLANCE DANS LA CNC
Capteur en panne.
CNC en panne.
Câble de captation endommagé.
Ajustement des paramètres incorrect.
DEFAILLANCE MECANIQUE
Duretés mécaniques.
Broche mécaniquement bloquée.
1110-1118
‘Rang de l’axe * dépassé’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
On a défini un déplacement moyennant des paramètres, et la valeur du paramètre est supérieure à la
distance maximum que l’axe peut parcourir.
SOLUTION
Réviser l'histoire du programme, pour que ce paramètre n’arrive pas avec cette valeur au bloc où on a
programmé le déplacement.
1119-1127
‘On ne peut pas synchroniser l’axe *’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE/S
1128-1136
Les différentes causes sont les suivantes:
1.-Lorsqu’on a tenté de synchroniser un axe à un autre depuis le PLC, et l’axe se trouve déjà accouplé
à un autre axe moyennant la fonction “G77”.
2.- Lorsqu’on programme ou on tente de déplacer un axe qui est synchronisé à un autre.
‘Vitesse maximale de l’axe * dépassée’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
1137-1145
La vitesse qui résulte d’un des axes après avoir appliqué un facteur d’échelle particulière dépasse la
valeur maximum indiquée par le paramètre machine d’axe MAXFEED (P42).
‘Paramètre de vitesse de l’axe * incorrect’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
1146-1154
On a programmé “G00” avec le paramètre G00FEED(P38)=0, ou on a programmé “G1 F00” avec le
paramètre d’axe MAXFEED(P42) = 0.
‘Axe * bloqué’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
42
La CNC tente d’obtenir une consigne du régulateur lorsque l’entrée de la broche SERVO(n)ON est
encore au niveau bas. L’erreur peut être due à une erreur dans le programme du PLC dans lequel ce
signal n’est pas traité correctement, ou à ce que la valeur du paramètre de broche DWELL(P17) n’a
pas une valeur suffisamment haute.
MANUEL DE SOLUTION DES ERRUERS
CNC 8040T
1155-1163
‘Limites software de l’axe * dépassées’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
1164-1172
On a programmé une coordonnée qui se trouve hors des limites définies dans les paramètres d’axes
LIMIT+(P5) et LIMIT-(P6).
‘Zone de travail 1 de l’axe * dépassée’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
On a tenté de déplacer un axe à un point situé hors de la zone de travail 1, définie comme zone de “non
sortie”.
SOLUTION
Dans l'histoire du programme, la zone de travail 1 a été habilitée (définie moyennant G20/G21) comme
zone de “non sortie” (G22 K1 S2). Pour déshabiliter cette zone de travail, programmer “G22 K1 S0”.
1173-1181
‘Zone de travail 2 de l’axe * dépassée’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
On a tenté de déplacer un axe à un point situé hors de la zone de travail 2, définie comme zone de “non
sortie”.
SOLUTION
Dans l'histoire du programme, la zone de travail 2 a été habilitée (définie moyennant G20/G21) comme
zone de “non sortie” (G22 K2 S2). Pour déshabiliter cette zone de travail, programmer “G22 K2 S0”.
1182-1190
‘Erreur de poursuite de l’axe * hors limites’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
L’erreur de poursuite de l’axe est supérieure aux valeurs indiquées dans les paramètres de la broche
MAXFLWE1(P21) ou MAXFLE2(P22). Les causes qui peuvent provoquer cette erreur sont les suivantes:
DEFAILLANCE DANS LE REGULATEUR
DEFAILLANCE DANS LE MOTEUR
Régulateur en panne.
Moteur en panne.
Il manque des signaux d’habilitation.
Câblage de puissance.
Il y a manque d’alimentation de puissance.
Ajustement du régulateur incorrect.
Le signal de consigne de vitesse n’arrive pas.
DEFAILLANCE DE CAPTATION
DEFAILLANCE DANS LA CNC
Capteur en panne.
CNC en panne.
Câble de captation endommagé.
Ajustement des paramètres incorrect.
DEFAILLANCE MECANIQUE
Duretés mécaniques.
Broche mécaniquement bloquée.
1191-1199
CAUSE
1200-1208
‘Différence d’erreurs poursuite de l’axe accouplé * trop grande’
L’axe “n” est accouplé électroniquement à un autre, ou il forme Gantry comme axe esclave, et la
différence entre les erreurs de poursuite de l’axe “n” et celle de l’axe auquel il est accouplé est
supérieure à l’erreur définie dans le paramètre machine de l’axe “n” MAXCOUPE(P45).
‘Limites de course de l’axe * dépassées’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
1209-1217
CAUSE
On a tenté de dépasser les limites physiques de course. En conséquence, le PLC active les marques
“LIMIT+1” ou “LIMIT-1” de l’axe.
‘Erreur servo axe *’
La vitesse réelle de l’axe, une fois écoulé le temps indiqué dans le paramètre de l’axe FBALTIME(P12),
est en dessous de 50% ou au dessus de 200% du paramètre programmé.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
43
CNC 8040T
1218-1226
‘Zone de travail 3 de l’axe * dépassée’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
On a tenté de déplacer un axe à un point situé hors d'une zone de travail 3, définie comme zone de “non
sortie”.
SOLUTION
Dans l'histoire du programme, la zone de travail 3 a été habilitée (définie moyennant G20/G21) comme
zone de “non sortie” (G22 K3 S2). Pour déshabiliter cette zone de travail, programmer “G22 K3 S0”.
1228-1236
‘Zone de travail 4 de l’axe * dépassée’
DETECTION Durant l'exécution
CAUSE
On a tenté de déplacer un axe à un point situé hors d'une zone de travail 4, définie comme zone de “non
sortie”.
SOLUTION
Dans l'histoire du programme, la zone de travail 4 a été habilitée (définie moyennant G20/G21) comme
zone de “non sortie” (G22 K4 S2). Pour déshabiliter cette zone de travail, programmer “G22 K4 S0”.
1237
‘Ne pas changer d’angle d’entrée dans un filet’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
On a défini un raccord de filets, et on a programmé un angle d’entré “Q” entre deux filets.
SOLUTION
Lorsque des raccords de filets sont réalisés, seul le premier filet pourra avoir un angle d’entrée “Q”.
44
MANUEL DE SOLUTION DES ERRUERS
CNC 8040T
ERREURS DE HARDWARE
2000
‘Urgence externe activée.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
L'entrée I1 du PLC a été mise à zéro (bouton d’urgence possible) ou la marque M5000(/EMERGEN) du
PLC a été mise à zéro.
SOLUTION
Vérifier dans le PLC pourquoi les entrée sont à zéro. (manque de puissance possible).
2001-2009
‘Erreur de mesure sur l’axe *’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Le signal des axes n’arrive pas à la CNC.
SOLUTION
Vérifier que les connections sont bien réalisées.
NOTE: Cette erreur se produit dans les axes différentiels DIFFBACK(P14)=YES, et dans les axes
sinusoïdaux SINMAGNI(P10) différents de zéro, lorsque le paramètre FBACKAL(P15)=ON. En
positionnant le paramètre FBACKAL(P15)=OFF, la sortie de l’erreur est évitée, mais cette solution
est seulement provisionnelle.
2010
‘Erreur de mesure sur la broche’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Le signal de la broche n’arrive pas à la CNC.
SOLUTION
Vérifier que les connections sont bien réalisées
NOTE: Cette erreur se produit dans les axes différentiels DIFFBACK(P14)=YES, lorsque le paramètre
FBACKAL(P15)=ON. En positionnant le paramètre FBACKAL(P15)=OFF, la sortie de l’erreur est
évitée, mais cette solution est seulement provisionnelle.
2011
‘Température maximale dépassée’
DETECTION À tout moment.
CAUSE
La température interne maximale de la CNC a été dépassée. Les causes peuvent être les suivantes:
- Armoire électrique mal ventilée.
- Carte des axes avec un composant défectueux.
SOLUTION
Eteindre la CNC et attendre qu’elle refroidisse. Si l’erreur persiste, il se peut qu’un composant de la
carte soit défectueux. Dan ce cas il faudra changer la carte. Se mettre en rapport avec le SAT.
2012
‘Pas de tension sur carte des axes’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Il n y a pas 24v dans la alimentation des sorties de la carte des axes. Il se peut que le fusible se soit
grillé.
SOLUTION
Alimenter les sorties de la carte d’axes (24v). Si le fusible s’est grillé, le remplacer.
2013 ‘Pas de tension sur carte des I/O 1.’
2014 ‘Pas de tension sur carte des I/O 2.’
2015 ‘Pas de tension sur carte des I/O 3.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Il n y a pas 24v dans la alimentation des sorties de la carte de I/O correspondante. Il se peut que le
fusible se soit grillé.
SOLUTION
Alimenter les sorties de la carte de I/O (24v) correspondante. Si le fusible s’est grillé, le remplacer.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
45
CNC 8040T
2016
‘Le PLC n’est pas prêt.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Le programme du PLC n’est pas en marche. Les causes peuvent être diverses:
- Il n’existe pas de programme de PLC.
- Erreur de WATCHDOG.
- Le programme a été arrêté depuis la monitorisation.
SOLUTION
Mettre en marche le programme de PLC. (En réinitiant le PLC).
2017
‘Erreur de mémoire RAM de la CNC.’
DETECTION Durant le démarrage de la CNC ou durant la diagnose.
CAUSE
Un défaut a été trouvé dans la mémoire RAM de la CNC.
SOLUTION
Changer la carte CPU. Prendre contact avec le SAT.
2018
‘Erreur de mémoire EPROM de la CNC.’
DETECTION Durant le démarrage de la CNC ou durant la diagnose.
CAUSE
Un défaut a été détecté dans la mémoire EPROM de la CNC.
SOLUTION
Changer la EPROM. Se mettre en contact avec le SAT.
2019
‘Erreur de mémoire RAM du PLC.’
DETECTION Durant le démarrage de la CNC ou durant la diagnose.
CAUSE
Un défaut a été trouvé dans la mémoire RAM du PLC.
SOLUTION
Changer la carte PLC. Se mettre en contact avec le SAT.
2020
‘Erreur de mémoire EPROM du PLC.’
DETECTION Durant le démarrage de la CNC ou durant la diagnose.
CAUSE
Un défaut a été trouvé dans la mémoire EPROM du PLC.
SOLUTION
Changer la EPROM. Se mettre en contact avec le SAT.
2021
‘Erreur mémoire RAM utilisateur de la CNC. Taper une touche.’
DETECTION Durant le démarrage de la CNC ou durant la diagnose.
CAUSE
Un défaut a été trouvé dans la mémoire RAM d’utilisateur de la CNC.
SOLUTION
Se mettre en contact avec le SAT.
2022
‘Erreur mémoire RAM du système de la CNC. Taper une touche.’
DETECTION Durant le démarrage de la CNC ou durant la diagnose.
CAUSE
Un défaut a été trouvé dans la mémoire RAM du système de la CNC.
SOLUTION
Se mettre en contact avec le SAT.
2023
‘Erreur mémoire RAM du PLC. Taper une touche.’
DETECTION Durant le démarrage de la CNC ou durant la diagnose.
CAUSE
Un défaut a été trouvé dans la mémoire RAM du PLC.
SOLUTION
Se mettre en contact avec le SAT.
46
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
CNC 8040T
2024
‘Pas de tension sur le module copiage’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Il n y a pas 24v dans la alimentation des sorties de la carte de copiage. Il se peut que le fusible se soit
grillé.
SOLUTION
Alimenter les sorties de la carte de copiage. Si le fusible s’est grillé, le remplacer.
2026
‘Course maximale du palpeur dépassée.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Le palpeur a dépassé la déflexion maximale permise par le paramètre machine.
SOLUTION
Diminuer l’avance et vérifier que le palpeur n’ait pas souffert de dommages.
2027
‘Erreur dans la RAM du chip SERCOS. Taper une touche.’
DETECTION Durant le démarrage de la CNC ou durant la diagnose.
CAUSE
Un défaut a été trouvé dans la mémoire RAM du chip SERCOS.
SOLUTION
Changer la carte SERCOS. Se mettre en contact avec le SAT.
2028
‘Erreur de Version du chip SERCOS. Taper une touche.’
DETECTION Durant le démarrage de la CNC.
CAUSE
La version du chip SERCOS est ancienne.
SOLUTION
Changer le chip SERCOS. Se mettre en contact avec le SAT.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
47
CNC 8040T
ERREURS DE PLC
3000
‘
(PLC_ERR sans description)
’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Les marques ERR1 à ERR64 se sont mises à 1.
SOLUTION
Vérifier dans le PLC pourquoi les marques sont à un, et agir en conséquence.
3001
‘WATCHDOG en Module Principal (PRG).’
DETECTION À tout moment.
CAUSE/S
Les différentes causes sont les suivantes:
1.-L'exécution du programme principal du PLC a dépassée le temps écrit en paramètre de PLC
WAGPRG(P0).
2.-Le programme est resté dans une boucle infinie.
SOLUTION
Augmenter le temps du paramètre du PLC WAGPRG(P0), ou augmenter la vitesse du PLC.
• Mettre CPU TURBO.
• Changer le paramètre du PLC CPUTIME(P26) ou le paramètre général LOOPTIME(P72).
3002
‘WATCHDOG en Module Périodique (PE).’
DETECTION À tout moment.
CAUSE/S
Les différentes causes sont les suivantes:
1.-L'exécution du programme périodique du PLC a dépassée le temps écrit en paramètre de PLC
WAGPER(P1).
2.-Le programme est resté dans une boucle infinie.
SOLUTION
Augmenter le temps du paramètre du PLC WAGPER(P1), ou augmenter la vitesse du PLC.
• Mettre CPU TURBO.
• Changer le paramètre du PLC CPUTIME(P26) ou le paramètre général LOOPTIME(P72).
3003
‘Division par ZERO en PLC’
DETECTION À tout moment.
CAUSE
Dans le programme du PLC il y a une ligne dont l’exécution implique de réaliser une division par zéro.
SOLUTION
Si on travaille avec des registres, il se peut que, dans l’histoire du programme, ce registre ait acquis
la valeur zéro. Vérifier que le registre n’arrive pas à l’opération avec cette valeur.
3004
‘Erreur en PLC -> ’
DETECTION À tout moment.
CAUSE
Une erreur a été détectée dans la carte PLC.
SOLUTION
Changer la carte PLC. Se mettre en contact avec le SAT.
48
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
CNC 8040T
ERREURS DE REGULATION
4000
‘Erreur dans l’anneau SERCOS’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La communication SERCOS a été interrompue. Les causes peuvent être une interruption dans l’anneau
des connections (fibre déconnectée ou cassée) ou une configuration erronée:
1.- La roue d’identification ne coïncide pas avec le sercosid.
2.- Paramètre P120 (SERSPD) ne coïncide pas avec la vitesse de transmission.
3.- La version du régulateur n’est pas compatible avec la CNC.
4.- Il y a une erreur dans la carte SERCOS.
5.- La vitesse de transmission est différente dans le régulateur et dans la CNC.
SOLUTION
Afin de vérifier que l’anneau des connections n’est pas interrompu, vérifier que la lumière arrive à
travers la fibre. Si cela est dû à une configuration erronée, se mettre en contact avec le SAT.
4002
4003
4004
4005
4006
4007
4008
4009
4010
4011
‘Surcharge dans le régulateur ( 201 )’
‘Surtempérature dans le régulateur ( 107 )’
‘Surtempérature dans le moteur ( 108 )’
‘Surtempérature dans le radiateur ( 106 )’
‘Erreur de contrôle de tension (100...105)’
‘Erreur de mesure ( 600...606 )’
‘Erreur dans bus de puissance ( 213...215 )’
‘Surcourant ( 212 )’
‘Surtension dans le bus de puissance ( 304/306 )’
‘Sous-tension dans le bus de puissance ( 307 )’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Une erreur s’est produite dans le régulateur. Le numéro entre parenthèse indique le numéro d’erreur
standard du régulateur. Consulter le manuel du régulateur pour plus ample information.
SOLUTION
Ces types d’erreur sont accompagnés par les messages 4019, 4021, 4022 ou 4023, qui indiquent
dans quel régulateur d’axe ou broche l’erreur s’est produite. Consulter dans le manuel du régulateur
quel est l’erreur qui s’est produite (numéro entre parenthèse), et agir en conséquence.
4016
‘Erreur classe 1 non définie’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Le régulateur a détecté une erreur mais il ne peut pas l’identifier.
SOLUTION
Se mettre en contact avec le SAT.
4017
‘Erreur dans le régulateur’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Une erreur s’est produite dans le régulateur qui ne corresponde pas aux standards de SERCOS.
SOLUTION
Ces types d’erreur sont accompagnés par les messages 4019, 4021, 4022 ou 4023, qui indiquent
dans quel régulateur d’axe ou broche l’erreur s’est produite. Consulter dans le manuel du régulateur
quel est l’erreur qui s’est produite (numéro entre parenthèse), et agir en conséquence.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
49
CNC 8040T
4018
‘Erreur en accès à variable SERCOS’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
On a tenté de lire (ou écrire) depuis la CNC une variable SERCOS et:
1.- Cette variable n’existe pas.
2.- Les valeurs maximum/minimum ont été dépassées
3.- La variable SERCOS est de longueur variable.
4.- On a tenté d’écrire une variable uniquement de lecture.
SOLUTION
Vérifier que la variable à laquelle on a tenté d’associer l’action, est appropriée.
4019
‘Erreur régulateur : Axe ’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
4021
4022
4023
Ces messages accompagnent les erreurs 4002 - 4011. Lorsqu’une des erreurs citées s’est produite,
ils indiquent dans quel axe cette erreur s’est produite.
‘Erreur régulateur broche’
‘Erreur régulateur broche 2’
‘Erreur régulateur broche auxiliaire’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
4024
Ces messages accompagnent les erreurs 4002 - 4011. Lorsqu’une des erreurs citées s’est produite,
ils indiquent dans quel axe cette erreur s’est produite.
‘Erreur SERCOS dans la recherche de zéro’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
4025
La commande de recherche de zéro du SERCOS a été exécuté incorrectement.
‘Erreur 1 dans l’anneau SERCOS’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Le temps nécessaire pour calculer la vitesse de l’axe est supérieur au temps de cycle établi de
transmission au régulateur.
SOLUTION
Se mettre en contact avec le SAT.
50
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
CNC 8040T
ERREURS DANS LES DONNEES DES TABLES
echk_gen
‘ERREUR:CHECKSUM PARAMETRES GENERAUX Initialiser?(ENTER/ESC)’
echk_cab
‘ERREUR:CHECKSUM PARAMETRES BROCHE Initialiser?(ENTER/ESC)’
echk_cab2
‘ERREUR:CHECKSUM PARAMETRES BROCHE 2Initialiser?(ENTER/ESC)’
echk_cax ‘ERREUR:CHECKSUM PARAMETRES BROCHE AUX. Initialiser?(ENTER/ESC)’
echk_rs1 ‘ERREUR:CHECKSUM PARAMETRES LIGNE SERIE 1 Initialiser?(ENTER/ESC)’
echk_rs2 ‘ERREUR:CHECKSUM PARAMETRES LIGNE SERIE 2 Initialiser?(ENTER/ESC)’
echk_plc
‘ERREUR:CHECKSUM PARAMETRES PLC Initialiser?(ENTER/ESC)’
DETECTION Durant le démarrage du CNC.
CAUSE
Il s’est produit une perte des données introduites dans les tables. Possible erreur de RAM.
SOLUTION
En tapent [ENTER] des valeur que la CNC a par défaut sont chargées dans les table. Si l’erreur
persiste, se mettre en contact avec le SAT.
echk_org
echk_psw
‘ERREUR:CHECKSUM TABLE DE ORIGINES Initialiser?(ENTER/ESC)’
‘ERREUR:CHECKSUM TABLE DE CODES Initialiser?(ENTER/ESC)’
DETECTION Durant le démarrage de la CNC.
CAUSE
Il s’est produit une perte des données introduites dans les tables. Possible erreur de RAM.
SOLUTION
En tapant [ENTER], les valeurs par défaut de la CNC sont chargées dans les tables. Si l’erreur
persiste, se mettre en contact avec le SAT.
echk_ejex
echk_ejey
echk_ejez
echk_ejeu
echk_ejev
echk_ejew
echk_ejea
echk_ejeb
echk_ejec
‘ERREUR:CHECKSUM
‘ERREUR:CHECKSUM
‘ERREUR:CHECKSUM
‘ERREUR:CHECKSUM
‘ERREUR:CHECKSUM
‘ERREUR:CHECKSUM
‘ERREUR:CHECKSUM
‘ERREUR:CHECKSUM
‘ERREUR:CHECKSUM
PARAMETRES
PARAMETRES
PARAMETRES
PARAMETRES
PARAMETRES
PARAMETRES
PARAMETRES
PARAMETRES
PARAMETRES
AXE
AXE
AXE
AXE
AXE
AXE
AXE
AXE
AXE
X
Y
Z
U
V
W
A
B
C
Initialiser?(ENTER/ESC)’
Initialiser?(ENTER/ESC)’
Initialiser?(ENTER/ESC)’
Initialiser?(ENTER/ESC)’
Initialiser?(ENTER/ESC)’
Initialiser?(ENTER/ESC)’
Initialiser?(ENTER/ESC)’
Initialiser?(ENTER/ESC)’
Initialiser?(ENTER/ESC)’
DETECTION Durant le démarrage de la CNC.
CAUSE
Il s’est produit une perte des données introduites dans les tables. Possible erreur de RAM.
SOLUTION
En tapant [ENTER], les valeurs par défaut de la CNC sont chargées dans les tables. Si l’erreur
persiste, se mettre en contact avec le SAT.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
51
CNC 8040T
echk_herr
‘ERREUR:CHECKSUM TABLE OUTILS Initialiser?(ENTER/ESC)’
echk_corr
‘ERREUR:CHECKSUM TABLE CORRECTEURS Initialiser?(ENTER/ESC)’
echk_alm
‘ERREUR:CHECKSUM TABLE MAGASIN Initialiser?(ENTER/ESC)’
echk_aux
‘ERREUR:CHECKSUM TABLE FONCTIONS M Initialiser?(ENTER/ESC)’
echk_husx ‘ERREUR:CHECKSUM TABLE COMP. VIS AXE X Initialiser?(ENTER/ESC)’
echk_husy ‘ERREUR:CHECKSUM TABLE COMP. VIS AXE Y Initialiser?(ENTER/ESC)’
echk_husz ‘ERREUR:CHECKSUM TABLE COMP. VIS AXE Z Initialiser?(ENTER/ESC)’
echk_husu ‘ERREUR:CHECKSUM TABLE COMP. VIS AXE U Initialiser?(ENTER/ESC)’
echk_husv ‘ERREUR:CHECKSUM TABLE COMP. VIS AXE V Initialiser?(ENTER/ESC)’
echk_husw ‘ERREUR:CHECKSUM TABLE COMP. VIS AXE W Initialiser?(ENTER/ESC)’
echk_husa ‘ERREUR:CHECKSUM TABLE COMP. VIS AXE A Initialiser?(ENTER/ESC)’
echk_husb ‘ERREUR:CHECKSUM TABLE COMP. VIS AXE B Initialiser?(ENTER/ESC)’
echk_husc ‘ERREUR:CHECKSUM TABLE COMP. VIS AXE C Initialiser?(ENTER/ESC)’
echk_cru1 ‘ERREUR:CHECKSUM TABLE COMP. CROISEE 1 Initialiser?(ENTER/ESC)’
echk_cru2 ‘ERREUR:CHECKSUM TABLE COMP. CROISEE 2 Initialiser?(ENTER/ESC)’
echk_cru3 ‘ERREUR:CHECKSUM TABLE COMP. CROISEE 3 Initialiser?(ENTER/ESC)’
DETECTION Durant le démarrage de la CNC.
CAUSE
Il s’est produit une perte des données introduites dans les tables. Possible erreur de RAM.
SOLUTION
En tapant [ENTER], les valeurs par défaut de la CNC sont chargées dans les tables. Si l’eerreur
persiste, se mettre en contact avec le SAT.
eincx
eincy
eincz
eincu
eincv
eincw
einca
eincb
eincc
‘Table de vis X incorrecte.Taper touche’
‘Table de vis Y incorrecte.Taper touche’
‘Table de vis Z incorrecte.Taper touche’
‘Table de vis U incorrecte.Taper touche’
‘Table de vis V incorrecte.Taper touche’
‘Table de vis W incorrecte.Taper touche’
‘Table de vis A incorrecte.Taper touche’
‘Table de vis B incorrecte.Taper touche’
‘Table de vis C incorrecte.Taper touche’
DETECTION Durant le démarrage de la CNC.
CAUSE
Il y a une donné incorrecte dans les paramètres de la table de compensation de vis.
SOLUTION
La définition des points de la table doit remplir les exigences suivantes:
- Les points de la table doivent être ordonnés suivant leur position dans l’axe, la table devant partir
du point le plus négatif ou le moins positif qui va être compensé.
- Le point de référence machine doit avoir l’erreur 0.
- Il ne peut y avoir de différence d’erreur entre points supérieure à la distance entre les deux.
einx1
einx2
einx3
‘Table 1 de compensation croisée incorrecte’
‘Table 2 de compensation croisée incorrecte’
‘Table 3 de compensation croisée incorrecte’
DETECTION Durant le démarrage de la CNC.
CAUSE
Il y a une donné incorrecte dans les paramètres de la table de compensation croisée.
SOLUTION
La définition des points de la table doit remplir les exigences suivantes:
- Les points de la table doivent être ordonnés suivant leur position dans l’axe, la table devant partir
du point le plus négatif ou le moins positif qui va être compensé.
- Le point de référence machine doit avoir l’erreur 0.
- Il ne peut y avoir de différence d’erreur entre points supérieure à la distance entre les deux.
52
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
CNC 8040T
einxx
‘Paramétres de la table de compensation croisée incorrects’
DETECTION Durant le démarrage de la CNC.
CAUSE
Les paramètres qui indiquent les axes qui agissent dans la compensation croisée sont mal définis.
SOLUTION
Il se peut qu’un axe qui n’existe pas ait été défini, ou que l’axe qu’on désire être compensé et duquel
il dépend soit le même.
esercos
‘Paramétres sercosid des axes et de broche incorrects’
DETECTION Durant le démarrage de la CNC.
CAUSE
Les paramètres du sercosid n’a pas été introduits correctement.
SOLUTION
Les normes que suivent les paramètres du sercosid sont:
- Ils doivent partir du numéro1.
- Ils doivent être consécutifs.
- Il ne doit pas y avoir de paramètres répétés. (Sauf pour le tour avec l’axe C. La broche et l’axe C
peuvent partager le même sercosid)
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
53
CNC 8040T
ERREURS DU MODE DE TRAVAIL 8040TC
Erreurs dans le cycle de cylindrage.
‘Cycle sans EBAUCHE ni FINITION’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
L’outil pour les opérations d’ébauche et de finition n’a pas été sélectionné.
SOLUTION
Sélectionner l’outil pour l’ébauche (Si T=0 il n’y a pas d’ébauche) et pour la finition (Si T=0 il n’y a
pas de finition).
‘EBAUCHE: Valeur de ∆ =0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La profondeur de passe «∆» n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une profondeur de passe supérieure à zéro.
‘EBAUCHE: Valeur de F=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse d’avance «F» pour l’opération d’ébauche n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse d’avance «F» positive et différente de zéro.
‘EBAUCHE: Valeur de S=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse de rotation «S» pour l’opération d’ébauche n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse de rotation «S» positive et différente de zéro.
‘FINITION: Valeur de F=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse d’avance «F» pour l’opération de finition n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse d’avance «F» positive et différente de zéro.
‘FINITION: Valeur de S=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse de rotation «S» pour l’opération de finition n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse de rotation «S» positive et différente de zéro.
‘GEOMETRIE: Valeur de Zi=Zf’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Les cotes en Z des points initiaux et finals coïncident .
SOLUTION
Les cotes en Z des points initiaux et finales doivent être différents.
‘GEOMETRIE: Valeur de X=Ø’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Les cotes du diamètre initiales et finales coïncident.
SOLUTION
Les cotes en X des points initiaux et finals doivent être différentes du diamètre final.
‘FINITION: Surépaisseur impossible ’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La surépaisseur pour la finition est supérieure à la profondeur total de l’usinage.
SOLUTION
La surépaisseur pour la finition doit être inférieur à la profondeur de l’usinage.
‘GEOMETRIE: Le diamètre final n’est pas extérieur’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Un cylindrage extérieur a été défini et le diamètre final est supérieur au diamètre initial.
SOLUTION
Dans un cylindrage extérieur, le diamètre final doit être inférieur au diamètre initial.
‘GEOMETRIE: Le diamètre final n’est pas intérieur’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Un cylindrage intérieur a été défini et le diamètre final est inférieur au diamètre initial.
SOLUTION
Dans un cylindrage intérieur, le diamètre final doit être supérieur au diamètre initial.
54
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
CNC 8040T
Erreurs dans le cycle de dressage.
‘Cycle sans EBAUCHE ni FINITION’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Il n’a pas été sélectionné d’outil pour les opérations d’ébauche ni de finition.
SOLUTION
Sélectionner l’outil pour l’ébauche (Si T=0 il n’y a pas d’ébauche ) et pour la finition (Si T=0 il n’y a
pas de finition).
‘EBAUCHE: Valeur de ∆ =0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La profondeur de passe «∆» n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une profondeur de passe supérieur à zéro.
‘EBAUCHE: Valeur de F=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse d’avance «F» pour l’opération d’ébauche n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse d’avance «F» positive et différente de zéro.
‘EBAUCHE: Valeur de S=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse de rotation «S» pour l’opération d’ébauche n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse de rotation «S» positive et différente de zéro.
‘FINITION: Valeur de F=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse d’avance «F» pour l’opération de finition n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse d’avance «F» positive et différente de zéro.
FINITION: Valeur de S=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse de rotation «S» pour l’opération de finition n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse de rotation «S» positive et différente de zéro.
‘GEOMETRIE: Valeur de Zi=Zf’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Les cotes en Z des points initiaux et finals coïncident.
SOLUTION
Les cotes en Z des points initiaux et finals doivent être différentes.
‘GEOMETRIE: Valeur de X=Ø’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Les cotes du diamètre initiales et finales coïncident .
SOLUTION
Les cotes en X des points initiaux et finales doivent être différentes du diamètres final.
‘FINITION: Surépaisseur impossible’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La surépaisseur pour la finition est supérieure à la profondeur totale de l’usinage.
SOLUTION
La surépaisseur pour la finition doit être inférieure à la profondeur de l’usinage.
Erreurs dans les cycles de tournage conique.
‘Cycle sans EBAUCHE ni FINITION ’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
L’outil pour les opération d’ébauche et de finition n’a pas été sélectionné.
SOLUTION
Sélectionner l’outil pour l’ébauche (Si T=0 il n’y a pas d’ébauche) et pour la finition (Si T=0 il n’y a
pas de finition).
‘ÉBAUCHE: Valeur de ∆ =0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La profondeur de la passe «∆» n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une profondeur de passe supérieur à zéro.
‘ÉBAUCHE: Valeur de F=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse d’avance «F» pour l’opération d’ébauche n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse d’avance «F» positive et différente de zéro.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
55
CNC 8040T
‘EBAUCHE: Valeur de S=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse de rotation «S» pour l’opération d’ébauchage n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse de rotation «S» positive et différente de zéro.
‘FINITION: Valeur de F=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse d’avance «F» pour l’opération de finition n’a pas été programmée.
SOLUTION
Programmer une vitesse d’avance «F» positive et différente de zéro.
‘FINITION: Valeur de S=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse de rotation «S» pour l’opération de finition n’a pas été programmée.
SOLUTION
Programmer une vitesse de rotation «S» positive et différente de zéro.
‘GEOMETRIE: Valeur de Zi=Zf’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Les cotes en Z des points initiaux et finals coïncident.
SOLUTION
Les cotes en Z des points initiaux et finals doivent être différentes.
‘GEOMETRIE: Valeur de X=Ø’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Les cotes du diamètre initiales et finales coïncident.
SOLUTION
Les cotes en X des points initiaux et finales doivent être différentes du diamètre final.
‘GEOMETRIE: Valeur d’angle incorrecte’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
L’angle du cône est inférieur à 0º ou supérieur à 90º.
SOLUTION L’angle du cône doit être compris dans l’intervalle 0º à 90º.
‘GEOMETRIE: Quadrant incorrect’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Un cône a été défini dans un quadrant incorrect.
SOLUTION
Choisir le quadrant correct au moyen de l’icône correspondant.
‘Distance de sécurité négative impossible dans ce cycle’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Une distance de sécurité négative a été définie.
SOLUTION
Dans les cycles fixes de tournage conique, la distance de sécurité doit être positive.
Erreurs dans les cycles d’arrondi.
‘Cycle sans EBAUCHE ni FINITION ’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
L’outil pour les opérations d’ébauchage et de finition n’a pas été sélectionné.
SOLUTION
Sélectionner l’outil pour l’ébauche (Si T=0 il n’y a pas d’ébauche ) et pour la finition (Si T=0 il n’y a
pas de finition).
‘EBAUCHE: Valeur de ∆ =0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La profondeur de la passe «∆» n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une profondeur de passe supérieure à zéro.
‘EBAUCHE: Valeur de F=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse d’avance «F» pour l’opération d’ébauchage n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse d’avance «F» positive et différente de zéro.
‘EBAUCHE: Valeur de S=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse de rotation «S» pour l’opération d’ébauche n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse de rotation «S» positive et différente de zéro.
‘FINITION: Valeur de F=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse d’avance «F» pour l’opération de finition n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse d’avance «F» positive et différente de zéro. .
56
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
CNC 8040T
‘FINITION: Valeur de S=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse de rotation «S» pour l’opération de finition n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse de rotation «S» positive et différente de zéro.
‘GEOMETRIE: Valeur de rayon incorrecte’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Le rayon de l’arrondi n’a pas été défini.
SOLUTION
Programmer un rayon d’arrondi différent de zéro.
‘Distance de sécurité négative impossible dans ce cycle’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Une distance de sécurité négative a été définie.
SOLUTION
Dans les cycles fixes d’arrondi la distance de sécurité doit être positive.
Erreurs dans les cycles de filetage.
‘GEOMETRIE: Valeur de Zi=Zf’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Les cotes en Z des points initiaux et finals coïncident.
SOLUTION
Les cotes en Z des points initiaux et finals doivent être différentes.
‘FILETAGE: Valeur de T=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Le numéro de l’outil n’a pas été défini.
SOLUTION
Le numéro de l’outil doit être différente de zéro.
‘FILETAGE: Valeur de S=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse de rotation «S» n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse de rotation «S» positive et différente de zéro.
‘FILETAGE: Valeur de P=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Le pas du filet n’a pas été défini.
SOLUTION
Programmer un pas du filet supérieur à zéro.
‘FILETAGE: Valeur de H=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La profondeur du filet n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une profondeur de filet différente de zéro.
‘FILETAGE: Valeur de ∆ =0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La profondeur de passe «∆» n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une profondeur de passe supérieur à zéro.
‘FILETAGE: Valeur de σ > (Zf-Zi)’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La distance jusqu’à la fin du filet est supérieure à la longueur du filet.
SOLUTION
Programmer une distance à la fin du filet inférieure à la longueur du filet.
‘GEOMETRIE: Valeur de Xi=Xf’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Les cotes en X des points initiaux et finals coïncident .
SOLUTION
Les cotes en X des points initiaux et finals doivent être différentes.
‘FILETAGE: Valeur de σ > (Xf-Xi)’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La distance à la fin du filet est supérieure à la longueur du filet.
SOLUTION
Programmer une distance à la fin du filet inférieure à la longueur du filet.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
57
CNC 8040T
Erreurs dans les cycles de rainurage.
‘Cycle sans EBAUCHE ni FINITION ’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
L’outil pour les opérations d’ébauche et de finition n’a pas été sélectionné.
SOLUTION
Sélectionner l’outil pour l’ébauche (Si T=0 il n’y a pas d’ébauche ) et pour la finition (Si T=0 il n’y a
pas de finition).
‘EBAUCHE: Valeur de ∆ =0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La profondeur de passe «∆» n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une profondeur de passe supérieur à zéro.
‘EBAUCHE: Valeur de F=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse d’avance «F» n’a pas été définie pour l’opération d’ébauche.
SOLUTION
Programmer une vitesse d’avance «F» positive et différente de zéro.
‘EBAUCHE: Valeur de S=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse de rotation «S» pour l’opération d’ébauche n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse de rotation «S» positive et différente de zéro.
‘FINITION: Valeur de F=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse d’avance «F» pour l’opération de finition n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse d’avance «F» positive et différente de zéro.
‘FINITION: Valeur de S=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse de rotation «S» pour l’opération de finition n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse de rotation «S» positive et différente de zéro.
‘GEOMETRIE: Valeur de Zi=Zf’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Les cotes en Z des points initiaux et finals coïncident.
SOLUTION
Les cotes en Z des points initiaux et finals doivent être différentes.
‘GEOMETRIE: Valeur de X=Ø’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Les cotes du diamètre initial et final coïncident.
SOLUTION
Les cotes en X des points initiaux et finals doivent être différentes du diamètre final .
‘FINITION: Surépaisseur impossible’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La surépaisseur pour la finition est supérieure à la profondeur totale de l’usinage.
SOLUTION
La surépaisseur pour la finition doit être inférieure à la profondeur de l’usinage.
‘EBAUCHAGE: Facteur de forme incorrect’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Il est impossible d’effectuer l’ébauchage de la rainure avec le facteur de forme sélectionné.
SOLUTION
Sélectionner un outil avec le facteur de forme approprié.
‘FINITION : Facteur de forme incorrect’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Il est impossible d’effectuer la finition de la rainure avec le facteur de forme sélectionné.
SOLUTION
Sélectionner un outil avec le facteur de forme approprié.
‘GEOMETRIE: Le diamètre final n’est pas extérieur ’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
On a défini un rainurage extérieur et le diamètre final est supérieur au diamètre initial.
SOLUTION
Dans un rainurage extérieur, le diamètre final doit être inférieur au diamètre initial.
‘GEOMETRIA: Le diamètre final n’est pas intérieur’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Un rainurage intérieur a été défini et le diamètre final est inférieur au diamètre initial.
SOLUTION
Dans un rainurage intérieur, le diamètre final doit être supérieur au diamètre initial.
58
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
CNC 8040T
‘EBAUCHE: Outil non valide en RAINURAGE .’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La géométrie de l’outil sélectionné n’est pas adéquate pour la réalisation de l’ébauche de la
rainure.
SOLUTION
Sélectionner un outil avec la géométrie adéquate.
‘FINITION: Outil non valide en RAINURAGE .’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La géométrie de l’outil sélectionné n’est pas adéquate pour la réalisation de la finition de la
rainure.
SOLUTION
Sélectionner un outil avec la géométrie appropriée.
‘GEOMETRIE: Angle non valide en
RAINURAGE.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
L’angle des parois de la rainure est inférieur à 0º ou supérieur à 90º.
SOLUTION
L’angle des parois de la rainure doit être compris dans l’intervalle 0º à 90º.
‘GEOMETRIE: Les bords de la rainures se recoupent.’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Les deux parois de la rainure se recoupent entre elles.
SOLUTION
Vérifier les données du cycle. Les parois d’une rainure ne peuvent pas se recouper.
Erreurs dans les cycles de profils.
‘Cycle sans EBAUCHE ni FINITION’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
L’outil pour les opérations d’ébauche et de finition n’a pas été sélectionné.
SOLUTION
Sélectionner l’outil pour l’ébauche (Si T=0 il n’y a pas d’ébauche ) et pour la finition (Si T=0 il n’y a
pas de finition).
‘EBAUCHE: Valeur de ∆ =0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La profondeur de passe «∆» n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une profondeur de passe supérieure à zéro.
‘EBAUCHE: Valeur de F=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse d’avance «F» n’a pas été définie pour l’opération d’ébauche.
SOLUTION
Programmer une vitesse d’avance «F» positive et différente de zéro.
‘EBAUCHE: Valeur de S=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse de rotation «S» pour l’opération d’ébauche n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse de rotation «S» positive et différente de zéro.
‘FINITION: Valeur de F=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse d’avance «F» pour l’opération d’ébauchage n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse d’avance «F» positive et différente de zéro.
‘FINITION: Valeur de S=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse de rotation «S» pour l’opération de finition n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse de rotation «S» positive et différente de zéro.
‘Distance de sécurité négative impossible dans ce cycle. ’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
On a défini une distance de sécurité négative.
SOLUTION
Dans les cycles fixes de profils la distance de sécurité doit être positive.
Erreurs dans les cycles de profils dans l’axe C.
‘CYCLE PROFIL AXE C: Valeur de T=0’
DETECTION DURANT L'EXÉCUTION.
CAUSE
LE NUMÉRO DE L’OUTIL N’A PAS ÉTÉ DÉFINI.
SOLUTION LE NUMÉRO DE L’OUTIL DOIT ÊTRE DIFFÉRENT DE ZÉRO.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
59
CNC 8040T
‘CYCLE PROFIL AXE C: Valeur de ∆ =0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La profondeur de la passe «∆» n’a pas été définie..
SOLUTION
Programmer une profondeur de passe supérieure à zéro.
‘CYCLE PROFIL AXE C: Valeur de I=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La profondeur totale de l’usinage n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une profondeur de l’usinage différente de zéro.
‘CYCLE PROFIL AXE C: Valeur de F=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse d’avance «F» n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse d’avance «F» positive et différente de zéro.
‘CYCLE PROFIL AXE C : Valeur de S=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse de rotation «St» de l’outil motorisé n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse de rotation «St» positive et différente de zéro.
Erreurs dans le cycle de perçage
‘PERÇAGE: Valeur de T=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Le numéro d’outil n’a pas été défini.
SOLUTION
El numéro d’outil doit être différent de zéro.
‘PERÇAGE: Valeur de ∆ =0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La profondeur de passe «∆» n’a pas été définie..
SOLUTION
Programmer une profondeur de passe supérieure à zéro.
‘PERÇAGE: Valeur de L=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La profondeur du perçage n’a pas été défini.
SOLUTION
Programmer une profondeur de perçage différente de zéro.
‘PERÇAGE: Valeur de F=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse d’avance «F» n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse d’avance «F» positive et différente de zéro.
‘PERÇAGE: Valeur de S=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse de rotation «S» n’a pas été définie
SOLUTION
Programmer une vitesse de rotation «S» positive et différente de zéro.
Erreurs dans le cycle de perçages multiples.
‘PERÇAGE: Valeur de T=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Le numéro d’outil n’a pas été défini.
SOLUTION
El numéro d’outil doit être différent de zéro.
‘PERÇAGE: Valeur de ∆ =0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La profondeur de passe «∆» n’a pas été définie..
SOLUTION
Programmer une profondeur de passe supérieure à zéro.
‘PERÇAGE: Valeur de L=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La profondeur du perçage n’a pas été défini.
SOLUTION
Programmer une profondeur de perçage différente de zéro.
‘PERÇAGE: Valeur de F=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse d’avance «F» n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse d’avance «F» positive et différente de zéro.
60
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
CNC 8040T
‘PERÇAGE: Valeur de S=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse de rotation «S» n’a pas été définie
SOLUTION
Programmer une vitesse de rotation «S» positive et différente de zéro.
‘CYCLE MULTIPLE: Valeur de β =0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Le pas angulaire entre les usinages n’a pas été défini.
SOLUTION
Programmer un pas angulaire différent de zéro.
‘CYCLE MULTIPLE: Valeur de N=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Le nombre d’usinages n’a pas été défini.
SOLUTION
Le nombre minimum d’usinage à réaliser est 1.
Erreurs dans le cycle de taraudage.
‘TARAUDAGE: Valeur de T=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Le numéro d’outil n’a pas été défini.
SOLUTION
El numéro d’outil doit être différent de zéro
‘TARAUDAGE: Valeur de L=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La profondeur du taraudage n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une profondeur du taraudage différente de zéro.
‘TARAUDAGE : Valeur de F=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse d’avance «F» n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse d’avance «F» positive et différente de zéro.
‘TARAUDAGE: Valeur de S=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse de rotation «S» n’a pas été définie
SOLUTION
Programmer une vitesse de rotation «S» positive et différente de zéro.
Erreurs dans le cycle de taraudages multiples.
‘TARAUDAGE: Valeur de T=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Le numéro d’outil n’a pas été défini.
SOLUTION
El numéro d’outil doit être différent de zéro
‘TARAUDAGE: Valeur de L=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La profondeur du taraudage n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une profondeur du taraudage différente de zéro.
‘TARAUDAGE : Valeur de F=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse d’avance «F» n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse d’avance «F» positive et différente de zéro.
‘TARAUDAGE: Valeur de S=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse de rotation «S» n’a pas été définie
SOLUTION
Programmer une vitesse de rotation «S» positive et différente de zéro.
‘CYCLE MULTIPLE: Valeur de β =0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Le pas angulaire entre les usinages n’a pas été défini.
SOLUTION
Programmer un pas angulaire différent de zéro.
‘CYCLE MULTIPLE: Valeur de N=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Le nombre d’usinages n’a pas été défini.
SOLUTION
Le nombre minimum d’usinage à réaliser est 1.
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
61
CNC 8040T
Erreurs dans le cycle de clavettes multiples.
‘CYCLE MULTIPLE: Valeur de β =0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Le pas angulaire entre les usinages n’a pas été défini.
SOLUTION
Programmer un pas angulaire différent de zéro.
‘CYCLE MULTIPLE: Valeur de N=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Le nombre d’usinages n’a pas été défini.
SOLUTION
Le nombre minimum d’usinage à réaliser est 1.
‘CYCLE CLAVETTE MULTIPLE: Valeur de T=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
Le numéro d’outil n’a pas été défini.
SOLUTION
El numéro d’outil doit être différent de zéro.
‘CYCLE CLAVETTE MULTIPLE: Valeur de F=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse d’avance «F» n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse d’avance «F» positive et différente de zéro.
‘CYCLE CLAVETTE MULTIPLE: Valeur de S=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La vitesse de rotation «St» de l’outil motorisé n’est pas définie.
SOLUTION
Programmer une vitesse de rotation «St» positive et différente de zéro.
‘CYCLE CLAVETTE MULTIPLE: Valeur de I=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La profondeur de la clavette n’a pas été définie.
SOLUTION
Programmer la profondeur de la clavette différente de zéro.
‘CYCLE CLAVETTE MULTIPLE: Valeur de L=0’
DETECTION Durant l'exécution.
CAUSE
La longueur de la clavette n’a pas été définie.
SOLUTION
La longueur de la clavette doit être différente de zéro.
62
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
CNC 8040T
FEUILLE DE NOTES
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
63
CNC 8040T
FEUILLE DE NOTES
64
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
CNC 8040T
INDEX ALPHABÉTIQUE
A
E
Accélération insuffisante pour la vitesse programmée en
filetage .................................................................................. 40
Accès aux variables avec indice non permis ............................. 35
Accès aux variables du PLC erroné ........................................... 34
Angle géométrie outil non valable .............................................. 34
Arc programmé avec rayon trop petit ou cercle complet ........... 38
Arrondi en bloc final .................................................................... 29
Assignation non paramétrique après le point initial du profil ..... 27
Attente de “,” ............................................................................... 14
Attente de “(” ............................................................................... 14
Attente de “)” ............................................................................... 14
Attente de “=” .............................................................................. 13
Axe * bloqué ............................................................................... 42
Axe C non admis sans programmation préalable de G15 ......... 26
Axe HIRTH: programmer des valeurs entières .......................... 10
Axe incorrect ............................................................................... 18
Axe inexistant ............................................................................... 9
Axe rot. position.: valeurs absolues (G90) entre 0-359.9999 .... 23
Axe rotatif: valeurs absolues (G90) entre +/-359.9999 .............. 23
Axes X et Z doivent exister ......................................................... 25
Axes X ou Z accouplés ou synchronisés .................................. 25
Ecrire +/- ..................................................................................... 20
Ecrire 0/1 .................................................................................... 20
Ecrire ON/OFF ............................................................................ 20
Ecrire YES/NO ............................................................................ 20
ELSE non associé à IF ............................................................... 10
Erreur 1 dans l’anneau SERCOS ............................................... 50
Erreur classe 1 non définie ........................................................ 49
Erreur dans bus de puissance ( 213...215 ) ............................... 49
Erreur dans la RAM du chip SERCOS. Taper une touche ........ 47
Erreur dans l’anneau SERCOS .................................................. 49
Erreur dans le régulateur ............................................................ 49
Erreur de contrôle de tension (100...105) .................................. 49
Erreur de mémoire EPROM de la CNC ..................................... 46
Erreur de mémoire EPROM du PLC .......................................... 46
Erreur de mémoire RAM de la CNC .......................................... 46
Erreur de mémoire RAM du PLC ............................................... 46
Erreur de mesure ( 600...606 ) ................................................... 49
Erreur de mesure sur la broche ................................................. 45
Erreur de mesure sur l’axe * ...................................................... 45
Erreur de poursuite de la broche hors limite .............................. 42
Erreur de poursuite de l’axe * hors limites ................................. 43
Erreur de Version du chip SERCOS. Taper une touche ............ 47
Erreur en accès à variable SERCOS ......................................... 50
Erreur en PLC ............................................................................. 48
Erreur mémoire RAM du PLC. Taper une touche ...................... 46
Erreur mémoire RAM du système de la CNC. Taper une
touche ................................................................................... 46
Erreur mémoire RAM utilisateur de la CNC. Taper une touche 46
Erreur régulateur : Axe ............................................................... 50
Erreur régulateur broche ............................................................ 50
Erreur régulateur broche 2 ......................................................... 50
Erreur régulateur broche auxiliaire ............................................. 50
Erreur SERCOS dans la recherche de zéro .............................. 50
Erreur servo axe * ....................................................................... 43
ERREUR:CHECKSUM PARAMETRES AXE * .......................... 51
ERREUR:CHECKSUM PARAMETRES BROCHE .................... 51
ERREUR:CHECKSUM PARAMETRES BROCHE 2 ................. 51
ERREUR:CHECKSUM PARAMETRES BROCHE AUX. ........... 51
ERREUR:CHECKSUM PARAMETRES GENERAUX ............... 51
ERREUR:CHECKSUM PARAMETRES LIGNE SERIE 1 .......... 51
ERREUR:CHECKSUM PARAMETRES LIGNE SERIE 2 .......... 51
ERREUR:CHECKSUM PARAMETRES PLC ............................. 51
ERREUR:CHECKSUM TABLE COMP. CROISEE 1 ................. 52
ERREUR:CHECKSUM TABLE COMP. CROISEE 2 ................. 52
ERREUR:CHECKSUM TABLE COMP. CROISEE 3 ................. 52
ERREUR:CHECKSUM TABLE COMP. VIS AXE * .................... 52
ERREUR:CHECKSUM TABLE CORRECTEURS ..................... 52
ERREUR:CHECKSUM TABLE DE CODES .............................. 51
ERREUR:CHECKSUM TABLE DE ORIGINES ......................... 51
ERREUR:CHECKSUM TABLE FONCTIONS M ........................ 52
ERREUR:CHECKSUM TABLE MAGASIN ................................. 52
ERREUR:CHECKSUM TABLE OUTILS .................................... 52
Erreurs dans le cycle de clavettes multiples .............................. 62
Erreurs dans le cycle de cylindrage ........................................... 54
Erreurs dans le cycle de dressage ............................................. 55
Erreurs dans le cycle de perçages multiples ............................. 60
Erreurs dans le cycle de taraudage ........................................... 61
Erreurs dans le cycle de taraudages multiples .......................... 61
Erreurs dans les cycles d’arrondi ............................................... 56
Erreurs dans les cycles de filetage ............................................ 57
Erreurs dans les cycles de profils .............................................. 59
Erreurs dans les cycles de profils dans l’axe C ......................... 59
Erreurs dans les cycles de rainurage ......................................... 58
Erreurs dans les cycles de tournage conique ............................ 55
Etiquette non définie ................................................................... 36
B
Base négative et exposant non entier ....................................... 15
Base zéro et exposant non positif .............................................. 15
Bloc incompatible avec définition de profil ................................... 5
Bloc non exécutable avec un autre programme en exécution .. 17
Bloc non permis en MDI ou inspection d’outil ............................ 38
Blocs de haut niveau non permis en définition de profil .............. 5
Broche bloquée .......................................................................... 41
C
C. utilis.: ne pas programmer aides géométriques, comp.
ou cycles .............................................................................. 17
Circonférence de rayon nul ........................................................ 40
Commande exécutable canal utilisateur seulement .................. 17
Compensation non admise ........................................................ 27
Compensation radiale non admise avec axe rotatif de
positionnement ..................................................................... 37
Coordonnées incomplètes ........................................................... 8
Coordonnées polaires non admises ............................................ 8
Correcteur inexistant .................................................................. 25
Correcteur: D3 X Z R F I K ......................................................... 18
Course maximale du palpeur dépassée .................................... 47
Cycle fixe de palpeur non défini ................................................. 36
Cycle fixe inexistant .................................................................... 33
CH
Chanfrein mal programmé ......................................................... 29
Changement de gamme incorrect .............................................. 32
Changement de plan en arrondi/chanfrein ................................. 29
Changement de plan en compensation ..................................... 37
Changement de plan en inspection ........................................... 38
Changement d’outil programmé sans M06 ................................ 31
Changement outil actif, suivant impossible en haut niveau ...... 31
D
Début de compensation sans trajectoire droite ......................... 37
Différence d’erreurs poursuite de l’axe accouplé * .................... 43
Division par zéro ......................................................................... 14
Division par ZERO en PLC ......................................................... 48
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
65
CNC 8040T
Expression erronée .................................................................... 13
M
F
M du changement automatique de gamme impossible ............. 32
Magasin: P(1-255) = T(1-9999) .................................................. 19
Mémoire insuffisante .................................................................. 22
Message attendu ........................................................................ 11
Message incorrect ...................................................................... 22
Facteur de forme non autorisé en cycle fixe .............................. 34
Fin de compensation sans trajectoire droite .............................. 37
Fonction G inexistante .................................................................. 3
Fonction G non permise après le point initial du profil .............. 27
Fonction G non permise en sélection de profil .......................... 27
Fonction non permise depuis PLC ............................................. 25
Fonction: M4 S4 bits(8) ........................................................... 18
Fonctions G incompatibles ........................................................... 2
Format +/- 5.5 ............................................................................. 21
Format de la valeur inadapté ....................................................... 2
Format numérique dépassé ....................................................... 21
G
G51 [A] E .................................................................................... 18
G60-G61: X Z I B Q A J [D K H C] S ........................................... 8
G62-G63: X Z L I Q A J [D] F S ................................................... 8
G66, G68, G69 non admis en usinage avec l’axe C ................. 25
G66: X Z I C [A L M H] S E .......................................................... 7
G68-G69: X Z C [D L M F H] S E ................................................. 7
G8 mal défini .............................................................................. 30
G81-G82: X Z Q R C [D L M F H] ................................................ 7
G83: X Z I B [D K H C] ................................................................. 7
G84-85: X Z Q R C [D L M F H] I K .............................................. 6
G86-87: X Z Q R I B [D L] C [J A] ................................................ 6
G88-G98: X Z Q R [C D K] ........................................................... 6
G96 non admis si la broche n’est pas à vitesse continue ......... 24
Gamme de broche non définie pour M19 .................................. 32
I
Il n’est plus admis de fonctions G ................................................ 3
Il n’est plus admis de fonctions M ................................................ 3
Il n’y a pas d’emplacement dans le magasin ............................. 31
Imbriquement de programmes interdit ....................................... 26
Imbriquement dépassé ............................................................... 35
Information répétée ...................................................................... 2
Information sur trajectoire insuffisante ....................................... 29
Interpolation hélicoïdale non permise ........................................ 24
L
La fenêtre n’a pas été définie ..................................................... 23
La fonction G/M doit être seule .................................................... 3
La position d’un outil spécial est fixe ......................................... 19
Largeur outil non valable ............................................................ 34
L’axe C n’existe pas .................................................................... 25
Le bloc n’admet pas d’autre information ...................................... 2
Le correcteur D=0 n’existe pas ................................................. 19
Le magasin n’est pas RANDOM ................................................ 19
Le PLC n’est pas prêt ................................................................. 46
Le programme existe .................................................................. 12
Le programme ne peut pas être exécuté ................................... 36
Le programme n’est pas accessible .......................................... 24
Le programme n’existe pas ........................................................ 12
Le rayon pour G15 n’est pas programmé .................................. 30
Ligne vide ..................................................................................... 1
Limite de programmation en pouces dépassée ......................... 22
Limite des paramètres locaux dépassée ................................... 35
Limites de course de l’axe * dépassées .................................... 43
Limites de courses de la broche dépassées ............................. 41
Limites de la table dépassées .................................................... 17
Limites des zones de travail erronées ....................................... 41
Limites graphiques erronées ...................................................... 28
Limites software de l’axe * dépassées ....................................... 43
Logarithme de nombre négatif ou nul ........................................ 14
L’outil motorisé n’existe pas ....................................................... 25
L’outil n’est pas dans le magasin ............................................... 30
L’outil T=0 n’existe pas ............................................................... 19
66
N
Ne pas programmer un cycle fixe avec G2/G3 ........................... 5
Ne pas commuter des axes déjà commutés ............................. 31
Ne pas commuter ni décommuter des axes avec G15,
G23, G48 ou G49 actives .................................................... 31
Ne pas changer d’angle d’entrée dans un filet .......................... 44
Ne pas définir sousrout. dans progr. principal ........................... 11
Ne pas modifier l’outil actif ou le suivant ................................... 19
Ne pas programmer Q avec le paramètre M19TYPE=0 ......... 28
Ne pas programmer des sousroutines modales ........................ 23
Ne pas programmer d’étiquette avec paramètre ......................... 3
Ne pas programmer formats supérieurs à 6.5 ........................... 17
Ne pas programmer G33, G95 ou M19 S sans codeur broche . 22
Ne pas programmer un axe accouplé ................................. 10, 41
Ne pas programmer un axe GANTRY ....................................... 10
Nom de password incorrect ....................................................... 23
Nombre de répétitions impossible ................................................ 3
Nombre incorrect de bits ............................................................ 22
O
On a programmé un contour qui se recoupe lui-même ............. 34
On n’admet pas plus d’un axe HIRTH par bloc ......................... 23
On ne peut pas chercher une étiquette ..................................... 36
On ne peut pas ouvrir le programme ......................................... 36
On ne peut pas programmé l’axe après le point initial du
profil ...................................................................................... 28
On ne peut pas programmer le bloc après le point initial du
profil ...................................................................................... 27
On ne peut pas référencer la broche ......................................... 39
On ne peut pas synchroniser l’axe * .......................................... 42
OPEN non réalisé ....................................................................... 11
Opération incomplète ................................................................. 13
Opération incorrecte ................................................................... 13
Ordre des axes incorrect .............................................................. 9
Ordre des valeurs incorrect .......................................................... 1
Origine: G54-59 axes (1-5) ......................................................... 18
Outil non défini ............................................................................ 19
Outil non défini dans la table des outils ..................................... 30
Outil non valable pour profil programmé .................................... 33
Outil suivant possible en centre d’usinage seulement .............. 19
Outil: T4 D3 F3 N5 R5(.2) .......................................................... 18
P
Paramètre de vitesse de l’axe * incorrect .................................. 42
Paramètre inexistant .................................................................. 12
Paramétres de la table de compensation croisée incorrects .... 53
Paramètres locaux non accessibles .......................................... 35
Paramètres locaux non admis .................................................... 17
Paramétres sercosid des axes et de broche incorrects ............ 53
Pas de correcteur programmé en cycle fixe .............................. 31
Pas de sousroutine associée à G74 .......................................... 38
Pas de tension sur carte des axes ............................................. 45
Pas de tension sur carte des I/O 1 ............................................ 45
Pas de tension sur carte des I/O 2 ............................................ 45
Pas de tension sur carte des I/O 3 ............................................ 45
Pas de tension sur le module copiage ....................................... 47
Pas d’informations sur la trajectoire précédente ....................... 30
Pas d’outil de la même famille pour remplacer ......................... 31
Pas en trajectoire circulaire ........................................................ 37
Pas en trajectoire droite ............................................................. 37
Pas mal programmé ..................................................................... 9
Password: utiliser lettres (majuscules ou minuscules) ou
chiffres .................................................................................. 23
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
CNC 8040T
Plan erroné en trajectoire tangente ............................................ 30
PLC_ERR sans description ........................................................ 48
Point dans la zone prohibée 1 .................................................... 40
Point dans la zone prohibée 2 .................................................... 40
Point dans la zone prohibée 3 .................................................... 41
Point dans la zone prohibée 4 .................................................... 41
Point incompatible avec le plan actif ............................................ 9
Point initial mal programmé en sélection profil .......................... 28
Position d’outil non valable avant le cycle fixe ........................... 34
Position outil et facteur de forme incompatibles e ..................... 34
Pour G28 ou G29 on a besoin d’une deuxième broche ........... 27
Présélection d’axes rotatifs: valeurs entre 0-359.9999 .............. 26
Programmation mauvaise angle cote ........................................ 38
Programmation paramétrique erronée ....................................... 22
Programmer A (ajouter) ou D (effacer) ...................................... 24
Programmer A entre 0 et 255 .................................................... 26
Programmer autre fenêtre .......................................................... 16
Programmer axe(s) ....................................................................... 9
Programmer canal 0(CNC), 1(PLC), 2(DNC) ............................. 13
Programmer colonnes de 0 à 79 ................................................ 16
Programmer DNC1/2, HD ou CARD A (optionnel) .................... 24
Programmer entrées de 0 à 25 ................................................. 16
Programmer étiquette N(0-9999) ............................................... 11
Programmer fenêtres de 0 à 25 ................................................ 16
Programmer files de 0 à 20 ........................................................ 16
Programmer format numérique .................................................. 16
Programmer F,S,T,D avant les fonctions M ................................. 3
Programmer G36-G39 avec R+5.5 .............................................. 4
Programmer INPUT .................................................................... 16
Programmer le numéro de colonne ........................................... 15
Programmer le numéro d’erreur de 0 à 9999 ............................ 13
Programmer numéro de file ....................................................... 15
Programmer numéro de sousroutine de 1 à 9999 ..................... 11
Programmer P3 = valeur ............................................................ 18
Programmer pages de 0 à 255 .................................................. 16
Programmer pas ........................................................................... 9
Programmer Q entre +/-359.9999 .............................................. 28
Programmer R extérieur ............................................................. 28
Programmer R intérieur .............................................................. 28
Programmer soft_keys de 1 à 7 ................................................. 15
Programmer une autre softkey .................................................. 15
Programmer X maximum ........................................................... 28
Programmer Y maximum ........................................................... 28
Programmer Y minimum ............................................................ 28
Programmer Z maximum ........................................................... 28
Programmer Z minimum ............................................................ 28
Programmer zone K1, K2, K3 o K4 ............................................. 4
Programmer: G16 axe-axe ........................................................... 4
Programmer: G22 K(1/2/3/4) S(0/1/2) ......................................... 4
Programmer: G52 axe +/-5.5 ..................................................... 26
Programmer: G72 S5.5 ou axe(s) ................................................ 4
Programmer: G77 axes (de 2 à 6) ............................................... 5
Programmer: G93 I J .................................................................... 5
S programmée trop grande ........................................................ 32
Saut à étiquette non définie ....................................................... 36
Signal du palpeur non reçu ........................................................ 39
Sortie analogique non disponible ............................................... 12
Sortie tangentielle mal programmée .......................................... 29
Sorties analogiques: ANAO(1-8) = +/-10 Volts .......................... 24
Sous-tension dans le bus de puissance ( 307 ) ......................... 49
Sousroutine avec changement gamme non admise ................. 32
Sousroutine en programme non disponible ............................... 36
Sousroutine non définie .............................................................. 35
Sousroutine répétée ................................................................... 11
Surcourant ( 212 ) ....................................................................... 49
Surcharge dans le régulateur ( 201 ) ......................................... 49
Surtempérature dans le moteur ( 108 ) ...................................... 49
Surtempérature dans le radiateur ( 106 ) ................................... 49
Surtempérature dans le régulateur ( 107 ) ................................. 49
Surtension dans le bus de puissance ( 304/306 ) ..................... 49
T
Table 1 de compensation croisée incorrecte ............................. 52
Table 2 de compensation croisée incorrecte ............................. 52
Table 3 de compensation croisée incorrecte ............................. 52
Table complète ........................................................................... 26
Table de vis * incorrecte.Taper touche ....................................... 52
Température maximale dépassée .............................................. 45
Texte trop long ............................................................................ 21
Trajectoire circulaire mal programmée ...................................... 39
Trajectoire hélicoïdale mal programmée .................................... 39
U
Un paramètre est attendu .......................................................... 12
Urgence externe activée ............................................................ 45
V
Valeur de chanfrein trop grande ................................................. 29
Valeur de paramètre non valable en cycle fixe .......................... 33
Valeur erronée pour donner à une variable ................................ 34
Valeur inadaptée ........................................................................... 1
Valeurs entre 0-100 .................................................................... 20
Valeurs entre 0-2 ........................................................................ 20
Valeurs entre 0-255 .................................................................... 21
Valeurs entre 0-3 ........................................................................ 20
Valeurs entre 0-32767 ................................................................ 21
Valeurs entre 0-4 ........................................................................ 20
Valeurs entre 0-6 ........................................................................ 26
Valeurs entre 0-65535 ................................................................ 21
Valeurs entre 0-9 ........................................................................ 20
Valeurs entre 0-9999 .................................................................. 21
Variable de lecture uniquement .................................................. 12
Vis: Cote-erreur .......................................................................... 18
Vitesse maximale de l’axe * dépassée ...................................... 42
R
Racine de nombre négatif .......................................................... 14
Rang ASIN/ACOS dépassé ....................................................... 15
Rang de l’axe * dépassé ............................................................ 42
Rang dépassé ............................................................................ 39
Rang dépassé en limite de zone ................................................ 40
Rang dépassé en translation d’origine ....................................... 40
Rayon d’arrondi trop grand ......................................................... 29
Rayon de compensation trop grand ........................................... 37
Rayon négatif en polaires ........................................................... 38
Rayon négatif non admis en coordonnées absolues ................. 23
Repositionnement non permis ................................................... 25
RET non associé à sousroutine ................................................. 35
W
WATCHDOG en Module Périodique (PE) .................................. 48
WATCHDOG en Module Principal (PRG) .................................. 48
WBUF seulement en canal utilisateur d’édition ......................... 17
Z
Zone de travail 1 de l’axe * dépassée ........................................ 43
Zone de travail 2 de l’axe * dépassée ........................................ 43
Zone de travail 3 de l’axe * dépassée ........................................ 44
Zone de travail 4 de l’axe * dépassée ........................................ 44
S
S non programmé en G96 .......................................................... 33
S non programmée en G95 ou filetage ...................................... 33
S programmée sans gamme active ........................................... 32
MANUEL DE SOLUTION DES ERREURS
67
">