Fagor CNC 8055 for lathes Manuel du propriétaire

CNC
8055 ·T·
Solutions d’erreurs
Ref.1507
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les utiliser dans des applications industrielles, ils doivent être convenablement
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chargeur de linux ppcboot V1.1.3. Pour recevoir une copie de ce code source sur CD, envoyer 10 euros à Fagor Automation,
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INDEX
ERREURS DE PROGRAMMATION ...........................................................5
ERREURS DE PRÉPARATION ET D'EXÉCUTION .................................33
ERREURS DE HARDWARE. ....................................................................55
ERREURS DE PLC. ..................................................................................63
ERREURS DE RÉGULATION. ..................................................................65
ERREURS CAN .........................................................................................81
ERREURS DANS LES DONNÉES DES TABLES. ...................................87
ERREURS DU MODE DE TRAVAIL TC. ..................................................91
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   Solutions d’erreurs
ERREURS DE PROGRAMMATION
0001 ‘Ligne vide.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Les différentes causes sont:
1. Lorsqu’on essaye de s’introduire dans le programme ou d’exécuter un bloc dans
lequel aucune information n’est éditée ou seule l’étiquette apparaît (numéro de
bloc.)
2. Dans le "Cycle fixe de poursuite de profil (G66)", "Cycle fixe d’ébauche sur l’axe
X (G68)" ou "Cycle fixe d’ébauche sur l’axe Z (G69)" lorsque le paramètre "S"
(début du profil) est supérieur au paramètre "E" (fin du profil).
La solution à chacune des causes est:
1. La CNC ne peut introduire ni exécuter une ligne vide dans le programme. Si l'on
désire introduire une ligne ne contenant pas d’information dans le programme,
il faut utiliser le symbole ";" au début du bloc. La CNC ne tiendra pas compte de
ce qui sera édité ensuite dans ce bloc.
2. La valeur du paramètre "S" (bloc où commence la définition du profil) devra être
inférieure à la valeur du paramètre "E" (bloc où termine la définition du profil.)
0002 ‘Donnée inadaptée.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Les différentes causes sont:
1. Lorsqu’on édite une coordonnée de l’axe après les conditions de coupe (F, S,
T ou D) ou des fonctions "M".
2. Lorsque les marques de blocs conditionnels (/1, /2 ou /3) ne sont pas au début
du bloc.
3. Lorsqu’on programme en code ISO, on programme une étiquette (numéro de
bloc) plus grande que 99999999.
4. En programmant en langage à haut niveau, on programme dans l'instruction RPT
un nombre de répétitions supérieur à 9999.
La solution à chacune des causes est:
1. Se souvenir de l'ordre de programmation.
2. Se souvenir de l'ordre de programmation.
• Bloc conditionnel (/1, /2 ou /3.)
• Étiquette (N).
• Fonctions "G".
• Coordonnées des axes. (X, Y, Z…).
• Conditions de coupe (F, S, T, D).
• Fonctions "M".
3. Corriger la syntaxe du bloc. Programmer les étiquettes dans l’intervalle 099999999.
4. Corriger la syntaxe du bloc. Programmer un nombre de répétitions dans
l’intervalle 0-9999.
0003 ‘Ordre des valeurs incorrect.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
L’ordre dans lequel les conditions de coupe ou les valeurs de l’outil ont été
programmées n’est pas correct.
Se souvenir que l’ordre de programmation est:
… F...S...T...D...…
Il n’est pas obligatoire de définir toutes les données.
Modèle ·T·
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0004 ‘Le bloc n’admet pas d’autre information.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Les différentes causes sont:
1. Lorsqu’on édite une fonction "G" après une coordonnée d’axe.
2. Lorsqu’on essaye d’éditer quelque information après une fonction "G" (ou ses
paramètres associés) et qu’elle doit être seule dans le bloc (ou qui n’admet que
ses propres valeurs associées).
3. Lorsqu’on assigne une valeur numérique à un paramètre qui n’en a pas besoin.
La solution à chacune des causes est:
1. Se souvenir que l’ordre de programmation est:
• Bloc conditionnel (/1, /2 ou /3.)
• Étiquette (N).
• Fonctions "G".
• Coordonnées des axes. (X, Y, Z…).
• Conditions de coupe (F, S, T, D).
• Fonctions "M".
2. Il y a quelques fonctions "G" qui comportent une information associée dans le
bloc. Il est probable que ce type de fonctions ne permet pas la programmation
d’autre information consécutive à ses paramètres associés. La programmation
des conditions de coupe (F, S), des valeurs de l’outil (T, D) ou des fonctions "M"
ne sera pas non plus permise.
3. Il y a des fonctions "G" qui comprennent des paramètres associés qui ne
requièrent pas d’être définis par des valeurs.
0005 ‘Information répétée.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
La même valeur a été introduite deux fois dans un bloc.
Corriger la syntaxe du bloc. On ne peut définir deux fois la même valeur dans un bloc.
0006 ‘Format de la valeur inadaptée.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Pendant la définition des paramètres d’un cycle fixe d’usinage, une valeur négative
a été assignée à un paramètre qui n’admet que des valeurs positives.
Vérifier le format du cycle fixe. Dans certains cycles fixes, il y a des paramètres qui
n’admettent que des valeurs positives.
0007 ‘Fonctions G incompatibles.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Modèle ·T·
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Les différentes causes sont:
1. Lorsque dans un même bloc, on programme deux fonctions "G" contraires entre
elles.
2. Lorsqu’on essaye de définir un cycle fixe dans un bloc qui contient un
déplacement non linéaire (G02, G03, G08, G09, G33).
La solution à chacune des causes est:
1. Il y a de groupes de fonctions "G" qui ne peuvent aller dans un même bloc, car
elles représentent des actions contraires entre elles. Par exemple:
G01/G02: Interpolation linéaire et circulaire.
G41/G42: Compensation du rayon à droite et à gauche.
Ce type de fonctions doit être programmé dans des blocs différents.
2. La définition d’un cycle fixe doit être réalisée dans un bloc qui contienne un
déplacement linéaire. C’est à dire que pour définir un cycle fixe, il faut que la
fonction "G00" ou "G01" soit activée. La définition de déplacements non linéaires
(G02, G03, G08 y G09) peut être réalisée dans les blocs qui suivent la définition
du profil.
0008 ‘Fonction G inexistante.’
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DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Une fonction "G" qui n’existe pas a été programmée.
Vérifier la syntaxe du bloc et vérifier qu’on n'essaye pas d’éditer une fonction "G"
différente par erreur.
   Solutions d’erreurs
0009 ‘On n'admet pas d'autres fonctions G.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Une fonction "G" a été programmée, après les conditions de coupe ou les valeurs
de l’outil.
Se souvenir que l’ordre de programmation est:
• Bloc conditionnel (/1, /2 ou /3.)
• Étiquette (N).
• Fonctions "G".
• Coordonnées des axes. (X,Y,Z…).
• Conditions de coupe (F, S, T, D).
• Fonctions "M".
0010 ‘On n'admet pas d'autres fonctions M.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Plus de 7 fonctions "M" ont été programmées dans un même bloc.
La CNC ne permet pas de programmer plus de 7 fonctions "M" dans un même bloc.
Si l'on désire exécuter d'autres fonctions, il faut l’éditer dans un bloc à part. Les
fonctions "M" peuvent être seules dans le bloc.
0011 ‘La fonction G/M doit être seule.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Il y a une fonction "G" ou "M" dans le bloc, qui doit être seule dans un bloc.
Placer la fonction seule dans un bloc.
0012 ‘Programmer F, S, T, D avant les fonctions M.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Quelques conditions de coupe (F, S) ou valeur de l’outil (T, D) ont été programmées
après les fonctions "M".
Se souvenir que l’ordre de programmation est:
… F...S...T...D...M...
On peut programmer plusieurs fonctions "M" (jusqu’à 7).
Il n’est pas obligatoire de définir toutes les données.
0013 'Programmer G30 D +/-359.9999'
Aucune explication n'est nécessaire.
0014 ‘Ne pas programmer des étiquettes avec paramètre.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Une étiquette (numéro de bloc) a été définie avec un paramètre.
La programmation du numéro de bloc est optionnelle, mais il n’est pas permis de le
définir avec un paramètre. On ne peut le définir que moyennant un numéro entre 099999999.
0015 ‘Le nombre de répétitions n'est pas admis.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Une répétition a été programmée de façon incorrecte ou le bloc n’admet pas de
répétitions.
Les instructions à haut niveau n’admettent pas le nombre de répétitions à la fin du
bloc. Pour réaliser une répétition, assigner une étiquette au bloc à répéter (numéro
de bloc) et utiliser l’instruction RPT.
0016 ‘Programmer: G15 ou G15 C.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
On a tenté d’exécuter une opération sur l'axe C, mais l’axe n’est pas actif.
Afin de pouvoir travailler avec l’axe C, il faut d’abord l’activer avec la fonction "G15".
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0017 ‘Programmer: G16 axe-axe.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Dans la fonction "Sélection du plan principal en deux directions (G16)" un des deux
paramètres correspondant aux axes n’a pas été programmé.
Vérifier la syntaxe du bloc. Dans la définition de la fonction "G16", il faut
obligatoirement programmer le nom des deux axes qui définissent le nouveau plan
de travail.
0018 ‘Programmer: G22 K(1/2/3/4/5) S(0/1/2).’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Dans la fonction "Activation/désactivation zones de travail (G22)" le type d'activation
ou de désactivation de la zone de travail n’a pas été défini ou une valeur non correcte
lui a été assignée.
Le paramètre d’activation ou de désactivation des zones de travail "S" doit
obligatoirement être programmé et il peut prendre les valeurs suivantes:
• S=0: La zone de travail est désactivée.
• S=1: Elle est activée comme zone de non entrée.
• S=2: Elle est activée comme zone de non sortie.
0019 ‘Programmer la zone K1, K2, K3 ou K4.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Les différentes causes sont:
1. Une fonction "G20", "G21" ou "G22"a été programmée et la zone de travail K1,
K2, K3 ou K4 n’a pas été définie.
2. La zone de travail programmée est inférieure à 0 ou supérieure à 5.
La solution à chacune des causes est:
1. Le format de programmation des fonctions "G20", "G21" et "G22" est:
G20 K...X...C±5.5
Définition des limites inférieures des zones de travail.
G21 K...X...C±5.5
Définition des limites supérieures des zones de travail.
G22 K...S...
Activation/désactivation des zones de travail.
Où:
K
Il s'agit de la zone de travail.
X...C Il s'agit des axes dans lesquels les limites sont définies.
S
Il s'agit du type d’activation de la zone de travail.
2. La zone de travail "K" ne peut prendre que les valeurs K1, K2, K3, K4 ou K5.
0020 ‘Programmer G36-G39 avec R+5.5.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Dans la fonction "G36" ou "G39", le paramètre "R" n’a pas été programmé ou a été
assignée une valeur négative.
Pour définir la fonction "G36" ou "G39", il faut définir le paramètre "R" (toujours avec
une valeur positive).
G36 R= Rayon d’arrondissement.
G39 R= Distance depuis la fin de la trajectoire programmée, jusqu’au point
où l’on désire réaliser le chanfrein.
0021 ‘Programmer: G72 S5.5 ou axe(s).’
DÉTECTION
CAUSE
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SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Les différentes causes sont:
1. Lorsque l’on programme un facteur d’échelle général (G72) et le facteur d'échelle
à appliquer n’est pas défini.
2. Lorsque l’on programme un facteur d’échelle particulière (G72) à plusieurs axes
et l’ordre dans lequel les axes ont été définis n’est pas correct.
Se souvenir que le format de programmation de cette fonction est:
G72 S5.5”
Lorsque l'on applique le facteur d’échelle générale (à tous les
axes).
G72 X…C5.5” Lorsque l'on applique le facteur d’échelle particulière à un ou
plusieurs axes.
   Solutions d’erreurs
0023 ‘Bloc incompatible avec définition de profil.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Dans l'ensemble des blocs qui définissent un profil, il y a un bloc qui comprend une
fonction "G", laquelle ne peut pas faire partie de la définition du profil.
Les fonctions "G" disponibles dans la définition d’un profil sont:
G00: Début de profil.
G01: Interpolation linéaire.
G02/G03: Interpolation circulaire à droite/gauche.
G06: Centre de circonférence en coordonnées absolues.
G08: Circonférence tangente à la trajectoire antérieure.
G09: Circonférence par trois points.
G36: Arrondissement d'arêtes.
G39: Chanfreinage.
G53: Programmation par rapport au zéro machine.
G70/G71: Programmation en pouces/millimètres.
G90/G91: Programmation en coordonnées absolues/incrémentales.
G93: Présélection de l'origine polaire.
0024 ‘Blocs à haut niveau ne sont pas autorisés dans la définition de profil.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Dans l'ensemble des blocs qui définissent un profil, on a programmé un bloc en
langage à haut niveau.
La définition des profils doit être réalisée en code ISO. Les instructions à haut niveau
ne sont pas admises (GOTO, MSG, RPT ...).
0025 ‘Programmer: G77 axes (de 2 à 6) ou G77 S.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Les paramètres correspondant aux axes n'ont pas été programmés dans la fonction
"Accouplement électronique d'axes (G77)" ou le paramètre S n'a pas été programmé
dans la fonction "Synchronisation de broches (G77 S)".
Programmer au moins deux axes dans la fonction "Accouplement électronique
d'axes" et programmer toujours le paramètre S dans la fonction "Synchronisation de
broches".
0026 ‘Programmer: G93 I J.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Dans la fonction "Présélection de l’origine polaire (G93)" un des deux paramètres
correspondant aux coordonnées de la nouvelle origine polaire n’a pas été
programmé.
Se souvenir que le format de programmation de cette fonction est:
G93 I...J...
Les valeurs "I", "J" sont optionnelles, mais si on les programme, il faut alors
programmer les deux et elles indiquent la position de la nouvelle origine polaire.
0028 ‘Ne pas programmer un cycle fixe avec G2/G3.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
On a tenté d’exécuter un cycle fixe lorsque les fonctions "G02", "G03" ou "G33" sont
actives.
Pour exécuter un cycle fixe "G00" ou "G01" doit être active. Il est possible que dans
l’historique du programme, une fonction "G02" ou "G03" ait été activée. Vérifier que
ces fonctions ne soient pas actives dans la définition du cycle fixe.
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   Solutions d’erreurs
0029 ‘G84-85: X Z Q R C [D L M F H] I K.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
On a programmé incorrectement les paramètres du "Cycle fixe de tournage des
segments courbes (G84)" ou "Cycle fixe de dressage des segments courbes (G85)".
Les causes peuvent être diverses:
1. Il reste à programmer un ou plusieurs paramètres obligatoires.
2. Les paramètres du cycle n’ont pas été édités dans l’ordre correct.
3. Un paramètre qui ne correspond pas au format d’appel a été programmé.
Dans ce type d’usinage il est obligatoire de programmer les paramètres suivants:
X-Z Point initial du profil.
Q-R Point final du profil.
C
Profondeur de passe.
I-K Distance du point initial au centre de l’arc.
Les autres paramètres sont optionnels. Les paramètres doivent être édités dans
l’ordre indiqué dans le message d’erreur.
0030 ‘G86-87: X Z Q R I B [D L] C [J A].’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
On a programmé incorrectement les paramètres du "Cycle fixe de filetage
longitudinal (G86)" ou "Cycle fixe de filetage frontal (G87)". Les causes peuvent être
diverses:
1. Il reste à programmer un ou plusieurs paramètres obligatoires.
2. Les paramètres du cycle n’ont pas été édités dans l’ordre correct.
3. Un paramètre qui ne correspond pas au format d’appel a été programmé.
Dans ce type d’usinage il est obligatoire de programmer les paramètres suivants:
X-Z Point initial du filet.
Q-R Point final du filet.
I
Profondeur du filet.
B
Profondeur de passe.
C
Pas du filet.
Les autres paramètres sont optionnels. Les paramètres doivent être édités dans
l’ordre indiqué dans le message d’erreur.
0031 ‘G88-G98: X Z Q R [C D K].’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
On a programmé incorrectement les paramètres du "Cycle fixe de rainurage sur l’axe
X (G88)" ou "Cycle fixe de rainurage sur l’axe Z (G89)". Les causes peuvent être
diverses:
1. Il reste à programmer un ou plusieurs paramètres obligatoires.
2. Les paramètres du cycle n’ont pas été édités dans l’ordre correct.
3. Un paramètre qui ne correspond pas au format d’appel a été programmé.
Dans ce type d’usinage il est obligatoire de programmer les paramètres suivants:
X-Z Point initial de la rainure.
Q-R Point final de la rainure.
Les autres paramètres sont optionnels. Les paramètres doivent être édités dans
l’ordre indiqué dans le message d’erreur.
0032 ‘G66: X Z I C [A L M H] S E.’
DÉTECTION
CAUSE
Modèle ·T·
SOLUTION.
Ref.1507
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
On a programmé incorrectement les paramètres du "Cycle fixe de poursuite de profil
(G66)". Les causes peuvent être diverses:
1. Il reste à programmer un ou plusieurs paramètres obligatoires.
2. Les paramètres du cycle n’ont pas été édités dans l’ordre correct.
3. Un paramètre qui ne correspond pas au format d’appel a été programmé.
Dans ce type d’usinage il est obligatoire de programmer les paramètres suivants:
X-Z Point initial du profil.
I
Surépaisseur de matériel.
C
Profondeur de passe.
S
Bloc où commence la description géométrique du profil.
E
Bloc où termine la description géométrique du profil.
Les autres paramètres sont optionnels. Les paramètres doivent être édités dans
l’ordre indiqué dans le message d’erreur.
·10·
   Solutions d’erreurs
0033 ‘G68-G69: X Z C [D L M F H] S E .’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
On a programmé incorrectement les paramètres du "Cycle fixe d’ébauche sur l'axe
X (G68)" ou "Cycle fixe d’ébauche sur l'axe Z (G69)". Les causes peuvent être
diverses:
1. Il reste à programmer un ou plusieurs paramètres obligatoires.
2. Les paramètres du cycle n’ont pas été édités dans l’ordre correct.
3. Un paramètre qui ne correspond pas au format d’appel a été programmé.
Dans ce type d’usinage il est obligatoire de programmer les paramètres suivants:
X-Z Point initial du profil.
C
Profondeur de passe.
S
Bloc où commence la description géométrique du profil.
E
Bloc où termine la description géométrique du profil.
Les autres paramètres sont optionnels. Les paramètres doivent être édités dans
l’ordre indiqué dans le message d’erreur.
0034 ‘G81-G82: X Z Q R C [D L M F H].’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
On a programmé incorrectement les paramètres du "Cycle fixe de tournage de
segments droits (G81)" ou "Cycle fixe de dressage de segments droits (G82)". Les
causes peuvent être diverses:
1. Il reste à programmer un ou plusieurs paramètres obligatoires.
2. Les paramètres du cycle n’ont pas été édités dans l’ordre correct.
3. Un paramètre qui ne correspond pas au format d’appel a été programmé.
Dans ce type d’usinage il est obligatoire de programmer les paramètres suivants:
X-Z Point initial du profil.
Q-R Point final du profil.
C
Profondeur de passe.
Les autres paramètres sont optionnels. Les paramètres doivent être édités dans
l’ordre indiqué dans le message d’erreur.
0035 ‘G83: X Z I B [D K H C L R].’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
On a programmé incorrectement les paramètres du "Cycle fixe de perçage
axial/taraudage (G83)". Les causes peuvent être diverses:
1. Il reste à programmer un ou plusieurs paramètres obligatoires.
2. Les paramètres du cycle n’ont pas été édités dans l’ordre correct.
3. Un paramètre qui ne correspond pas au format d’appel a été programmé.
Dans ce type d’usinage il est obligatoire de programmer les paramètres suivants:
X-Z Position de l’usinage.
I
Profondeur de l’usinage.
B
Type d’opération à réaliser.
Les autres paramètres sont optionnels. Les paramètres doivent être édités dans
l’ordre indiqué dans le message d’erreur.
0036 ‘G60-G61: X Z I B Q A J [D K H C] S [L R].’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
On a programmé incorrectement les paramètres du "Cycle fixe de perçage ou filetage
sur la face de dressage (G60)" ou "Cycle fixe de perçage ou filetage sur la face de
chariotage (G61)". Les causes peuvent être diverses:
1. Il reste à programmer un ou plusieurs paramètres obligatoires.
2. Les paramètres du cycle n’ont pas été édités dans l’ordre correct.
3. Un paramètre qui ne correspond pas au format d’appel a été programmé.
Dans ce type d’usinage il est obligatoire de programmer les paramètres suivants:
X-Z Position de l’usinage.
I
Profondeur de l’usinage.
B
Type d’opération à réaliser.
Q
Position angulaire du premier usinage.
A
Pas angulaire entre usinages.
J
Nombre d’usinages.
S
Vitesse et sens de rotation de l'outil motorisé.
Modèle ·T·
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Les autres paramètres sont optionnels. Les paramètres doivent être édités dans
l’ordre indiqué dans le message d’erreur.
·11·
   Solutions d’erreurs
0037 ‘G62-G63: X Z L I Q A J [D] F S.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
On a programmé incorrectement les paramètres du "Cycle fixe de clavette sur la face
de chariotage (G62)" ou "Cycle fixe de clavette sur la face de dressage (G62)" Les
causes peuvent être diverses:
1. Il reste à programmer un ou plusieurs paramètres obligatoires.
2. Les paramètres du cycle n’ont pas été édités dans l’ordre correct.
Dans ce type d’usinage il est obligatoire de programmer les paramètres suivants:
X-Z Position de la clavette.
L
Longueur de la clavette.
I
Profondeur de la clavette.
Q
Position angulaire de la première clavette.
A
Pas angulaire entre les clavettes.
J
Nombre de clavettes.
F
Vitesse d’avance.
S
Vitesse et sens de rotation de l'outil motorisé.
Les autres paramètres sont optionnels. Les paramètres doivent être édités dans
l’ordre indiqué dans le message d’erreur.
0043 ‘Coordonnées incomplètes.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Les différentes causes sont:
1. Pendant la simulation ou l’exécution, lorsqu’une fonction "Interpolation circulaire
(G02/G03)" étant active, on a tenté d’exécuter un déplacement, défini seulement
par une coordonnée du point final ou sans définir le rayon de l’arc.
2. Pendant l’édition, lorsqu’on édite un déplacement circulaire (G02/G03) et seule
une coordonnée du point final est définie ou le rayon de l’arc n’est pas défini.
La solution à chacune des causes est:
1. Il est possible que dans l’historique du programme, une fonction "G02" ou "G03"
ait été activée. Dans ce cas, pour réaliser un déplacement, il faut définir les deux
coordonnées du point final et le rayon de l’arc. Pour réaliser un déplacement
linéaire, programmer "G01".
2. Pour réaliser un déplacement circulaire (G02/G03), il faut définir les deux
coordonnées du point final et le rayon de l’arc.
0044 ‘Coordonnées incorrectes.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution dans les programmes transmis par DNC.
On essaie d’exécuter un bloc syntactiquement incorrect (G1 X20 K-15).
Corriger la syntaxe du bloc.
0045 ‘Coordonnées polaires non admises.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Dans la fonction "Programmation par rapport au zéro machine (G53)", les cotes du
point final ont été définies en coordonnées polaires, cylindriques ou en coordonnées
cartésiennes avec angle.
Programmer par rapport au zéro machine, seules les cotes en coordonnées
cartésiennes peuvent être programmées.
0046 ‘Axe inexistant.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Modèle ·T·
0047 ‘Programmer axe(s).’
DÉTECTION
CAUSE
Ref.1507
·12·
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
On a édité un bloc dont exécution implique le déplacement d’un axe qui n’existe pas.
Vérifier que le nom de l’axe édité est correct.
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Aucun axe n’a été programmé dans une fonction où la programmation d’un axe est
nécessaire.
Il y a certaines instructions (REPOS, G14, G20, G21...) pour lesquelles la
programmation d’axes est obligatoire.
   Solutions d’erreurs
0048 ‘Ordre des axes incorrect.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Les coordonnées des axes n’ont pas été programmées dans l’ordre correct ou un
axe a été programmé deux fois dans le même bloc.
Se souvenir que l’ordre de programmation est le suivant:
X...Y...Z...U...V...W...A...B...C...
Il n’est pas nécessaire de programmer tous les axes.
0049 ‘Point incompatible avec le plan actif.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Les différentes causes sont:
1. Lorsqu’on a tenté de réaliser une interpolation circulaire et que le point final n’est
pas inclus dans le plan actif.
2. Lorsqu’on a tenté de réaliser une sortie tangentielle dans une trajectoire qui n’est
pas incluse dans le plan actif.
La solution à chacune des causes est:
1. Il est possible qu’un plan ait été défini avec "G16", "G17", "G18" ou "G19". Dans
ce cas, on ne peut réaliser les interpolations circulaires que dans les axes
principaux qui définissent ce plan. Si l'on désire définir une interpolation circulaire
dans un autre plan, il faudra le sélectionner au préalable.
2. Il est possible qu’un plan ait été défini avec "G16", "G17", "G18" ou "G19". Dans
ce cas, on ne peut réaliser que des arrondis, chanfreins et entrées/sorties
tangentielles en trajectoires qui sont comprises dans les axes principaux qui
définissent ce plan. Si l'on désire les réaliser dans un autre plan, il faudra le
sélectionner au préalable.
0050 'Programmer les cotes dans le plan actif.'
Aucune explication n'est nécessaire.
0051 'Axe perpendiculaire compris dans le plan actif.'
Aucune explication n'est nécessaire.
0052 'Centre de circonférence mal programmé.'
Aucune explication n'est nécessaire.
0053 ‘Programmer le pas.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Dans la fonction "Filetage électronique (G33)" le paramètre correspondant au pas
de filetage n’a pas été programmé.
Se souvenir que le format de programmation de cette fonction est:
G33 X...C...L...
Où: L est le pas de filet.
0054 ‘Pas mal programmé.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition ou l'exécution (pendant l'exécution dans les programmes transmis
par DNC.)
Une interpolation hélicoïdale a été programmée et la valeur du paramètre
correspondant au pas d’hélice n’est pas correcte ou est négative.
Se souvenir que le format de programmation est:
G02/G03 X...Y...I...J...Z...K...
Où: K c’est le pas d’hélice (valeur toujours positive).
0055 'Axes de positionnement ou HIRTH non admis'
Modèle ·T·
Aucune explication n'est nécessaire.
0056 'L'axe est déjà accouplé.'
Aucune explication n'est nécessaire.
Ref.1507
·13·
   Solutions d’erreurs
0057 ‘Ne pas programmer un axe accouplé.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Les différentes causes sont:
1. Lorsqu’on a tenté de déplacer individuellement un axe qui se trouve accouplé à
un autre.
2. Lorsque moyennant la fonction "Accouplement électronique des axes (G77)" on
a tenté d’accoupler un axe qui se trouve déjà accouplé.
La solution à chacune des causes est:
1. Un axe accouplé ne peut pas être déplacé individuellement. Pour déplacer un axe
accouplé, il faut déplacer l’axe auquel il se trouve accouplé. Les axes se
déplaceront tous en même temps.
Exemple: Si l'on accouple l’axe Y à l’axe X, il faut programmer un déplacement
sur X pour déplacer Y (en même temps que X).
Pour découpler les axes, programmer "G78".
2. Un axe ne peut pas être accouplé simultanément à deux axes. Pour découpler
les axes, programmer "G78".
0058 ‘Ne pas programmer un axe GANTRY.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Les différentes causes sont:
1. Lorsque l'on essaye de déplacer un axe qui se trouve associé comme GANTRY
à un autre.
2. Lorsqu’une opération est définie sur un axe déterminé comme GANTRY.
(Définition des limites de travail, définition des plans... .)
La solution à chacune des causes est:
1. Un axe formant GANTRY avec un autre, ne peut pas être déplacé
individuellement. Pour déplacer un axe associé comme GANTRY à un autre, il
faut déplacer l’axe auquel il se trouve associé. Les axes se déplaceront tous en
même temps.
Exemple: Si l'on associe comme GANTRY l’axe Y à l’axe X, il faudra programmer
un déplacement sur X pour déplacer Y (en même temps que X).
Les axes GANTRY sont définis depuis le paramètre machine.
2. Les axes définis comme GANTRY ne peuvent pas être utilisés dans la définition
d’opérations ou de déplacements. Ces opérations sont définies avec l’axe auquel
est associé l’axe GANTRY.
0059 ‘La position programmée pour l'axe HIRTH est incorrecte.'
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Une rotation sur l’axe HIRTH a été programmée et l’angle de rotation n’est pas un
nombre entier (il a des décimaux).
Les axes HIRTH n’admettent pas de chiffres décimaux. Toutes les rotations doivent
être réalisées en degrés entiers.
0060 'Action non valable.'
Aucune explication n'est nécessaire.
0061 ‘ELSE non associé à IF.’
DÉTECTION
CAUSE
Modèle ·T·
Ref.1507
·14·
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Les différentes causes sont:
1. En programmant en langage à haut niveau, on édite dans un bloc l’instruction
"ELSE", mais auparavant "IF" n'a pas été édité.
2. En programmant en langage à haut niveau, on édite l’instruction "IF" et l'action
après la condition n'est pas associée.
Se souvenir que les formats de programmation de cette instruction sont:
(IF (condition) <action1>)
(IF (condition) <action1> ELSE < action2>)
Si la condition est vraie, s’exécute l' <action1>, dans le cas contraire c’est l' <action
2> qui s’exécute.
   Solutions d’erreurs
0062 ‘Programmer l'étiquette N(0-99999999).’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
En programmant en langage à haut niveau, une étiquette (numéro de bloc) qui n’est
pas dans l’intervalle (0-99999999) a été éditée dans l’instruction "RPT" ou "GOTO" .
Se souvenir que le format de programmation de ces instructions est:
(RPT N(nº étiquette), N(nº étiquette))
(GOTO N(nº étiquette))
Le numéro d’étiquette (numéro de bloc) doit être dans l’intervalle (0-99999999).
0063 ‘Programmer le numéro de sous-routine de 1 à 9999.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
En programmant en langage à haut niveau, un numéro de sous-routine qui n’est pas
dans l’intervalle (1-9999) sera édité dans l’instruction "SUB".
Se souvenir que le format de programmation de cette instruction est:
(SUB (nº entier))
Le numéro de sous-routine doit être dans l’intervalle (1-9999).
0064 ‘Sous-routine répétée.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
On a tenté de définir une sous-routine qui existe déjà dans un autre programme de
la mémoire.
Dans la mémoire de la CNC, il ne peut y avoir deux sous-routines avec le même
numéro d’identification, bien qu’elles appartiennent à deux programmes différents.
0065 ‘Ne pas définir une sous-routine dans un programme principal.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution (pendant l'exécution dans les programmes transmis par DNC).
Les différentes causes sont:
1. On a tenté de définir une sous-routine depuis le mode d’exécution MDI.
2. Une sous-routine a été définie dans le programme principal.
La solution à chacune des causes est:
1. On ne peut pas définir de sous-routines depuis l’option du menu "Exécution MDI".
2. Les sous-routines doivent être définies depuis le programme principal ou dans
un programme à part. Elles ne peuvent pas être définies ni avant, ni dans le
programme principal.
0066 ‘Message attendu.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
En programmant en langage à haut niveau, l’instruction "MSG" ou "ERREUR" est
éditée mais le texte du message d’erreur qu’elle doit afficher n'est pas défini.
Se souvenir que le format de programmation de ces instructions est:
( MSG "message")
(ERREUR nombre entier, "texte erreur")
Bien qu’il existe aussi l’option de programmer:
(ERREUR nombre entier)
(ERREUR "texte erreur")
0067 ‘OPEN non réalisé.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution (pendant l'exécution dans les programmes transmis par DNC).
En programmant en langage à haut niveau, une instruction "WRITE" est éditée, mais
au préalable, il n’a pas été indiqué où exécuter cet ordre avec l’instruction "OPEN".
Avant l’instruction "WRITE", il faut éditer une instruction "OPEN" pour indiquer à la
CNC où (dans quel programme) l’instruction "WRITE" doit être exécutée.
Modèle ·T·
0068 'Dans l'attente d'un numéro de programme.'
Aucune explication n'est nécessaire.
Ref.1507
·15·
   Solutions d’erreurs
0069 ‘Le programme n’existe pas.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution (pendant l'exécution dans les programmes transmis par DNC).
Dans le "Cycle fixe de poursuite de profil (G66)", "Cycle fixe d’ébauche sur l'axe X
(G68)" ou "Cycle fixe d’ébauche sur l'axe Z (G69)", on a programmé les profils dans
un autre programme (paramètre "Q") et le programme n’existe pas.
Le paramètre "Q" définit le programme où les profils des cycles sont définis. Si ce
paramètre est programmé, ce numéro de programme doit exister et de plus, contenir
les étiquettes définies aux paramètres "S" et "E".
0070 ‘Le programme existe.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution (pendant l'exécution dans les programmes transmis par DNC).
Cette erreur se produit pendant l'exécution, quand en programmant en langage à
haut niveau, on a tenté de créer à l’aide de l’instruction "OPEN" un programme qui
existe déjà.
Changer le numéro de programme ou utiliser les paramètres A/D dans l’instruction
"OPEN":
(OPEN P.........,A/D,... )
Où:
A: Ajoute de nouveaux blocs à la suite de ceux qui existent déjà.
D: Efface le programme existant et l’ouvre comme un nouveau programme.
0071 ‘Un paramètre est attendu.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition de tables.
Un numéro de paramètre incorrect a été introduit (il manque probablement le
caractère "P") ou on a tenté de réaliser une autre action (se déplacer dans la table)
avant d’abandonner le mode d’édition des tables.
Introduire le numéro du paramètre à éditer ou taper [ESC] pour abandonner ce mode.
0072 ‘Paramètre inexistant’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
En programmant en langage à haut niveau, l’instruction "ERREUR" est éditée et le
numéro d’erreur qu’elle doit afficher lui a été assigné, avec un paramètre local
supérieur à 25 ou un paramètre global supérieur à 299.
Les paramètres utilisés par la CNC sont:
Locaux:
0-25
Globaux:
100-299
0073 ‘Rang de paramètres protégés en écriture.'
Aucune explication n'est nécessaire.
0074 'Variable non accessible depuis la CNC.'
Aucune explication n'est nécessaire.
0075 ‘Variable exclusivement de lecture.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
On a tenté d’assigner une valeur à une variable exclusivement de lecture.
On ne peut assigner aucune valeur aux variables exclusivement de lecture avec la
programmation. Cependant, sa valeur peut être assignée à un paramètre.
0076 'Variable exclusivement d'écriture.'
Aucune explication n'est nécessaire.
Modèle ·T·
0077 ‘Sortie analogique non disponible.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Ref.1507
·16·
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
On a tenté d’écrire une sortie analogique en cours d´être utilisée pour la CNC.
Il est possible que la sortie analogique choisie soit utilisée par un axe ou une broche.
Choisir une autre sortie analogique entre 1-8.
   Solutions d’erreurs
0078 ‘Programmer canal 0(CNC), 1(PLC), 2(DNC).’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
En programmant en langage à haut niveau, l’instruction "KEYSRC" est programmée,
mais la provenance des touches n'est pas définie.
Si l'on programme l’instruction "KEYSCR", il faut obligatoirement programmer le
paramètre correspondant à la provenance des touches:
(KEYSCR=0) : Clavier de la CNC.
(KEYSCR=1) : PLC
(KEYSCR=2) : DNC (Commande Numérique Directe)
La CNC permet uniquement de modifier le contenu de cette variable si celle-ci se
trouve à zéro.
0079 ‘Programmer le numéro d’erreur de 0 à 9999.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
En programmant en langage à haut niveau, l’instruction "ERREUR" est éditée, mais
le numéro d’erreur qu’elle doit afficher n’a pas été défini.
Se souvenir que le format de programmation de cette instruction est:
(ERREUR nombre entier, "texte erreur")
Bien qu’il existe aussi l’option de programmer:
(ERREUR nombre entier)
(ERREUR "texte erreur")
0080 'Il manque l'opérateur.'
Aucune explication n'est nécessaire.
0081 ‘Expression erronée.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
En programmant en langage à haut niveau, une expression dont le format n’est pas
correct a été éditée.
Corriger la syntaxe du bloc.
0082 ‘Opération incorrecte.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Les différentes causes sont:
1. En programmant en langage à haut niveau, l’assignation d’une valeur à un
paramètre est incomplète.
2. En programmant en langage à haut niveau, l’appel à une sous-routine est
incomplet.
Corriger (compléter) le format d’assignation d’une valeur à un paramètre ou d’appel
à une sous-routine.
0083 ‘Opération incomplète.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
En programmant en langage à haut niveau, l’instruction "IF" a été édité et la condition
n’a pas été programmée entre parenthèse.
Se souvenir que les formats de programmation de cette instruction sont:
(IF (condition) <action1>)
(IF (condition) <action1> ELSE < action2>)
Si la condition est vraie, s’exécute l' <action1>, dans le cas contraire c’est l' <action
2> qui s’exécute.
0084 ‘On attend "=".’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
En programmant en langage à haut niveau, un symbole ou une donnée ne
correspondant pas à la syntaxe du bloc ont été introduits.
Introduire le symbole "=" à l’endroit correspondant.
Modèle ·T·
Ref.1507
·17·
   Solutions d’erreurs
0085 ‘On attend ")".’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
En programmant en langage à haut niveau, un symbole ou une donnée ne
correspondant pas à la syntaxe du bloc ont été introduits.
Introduire le symbole "=" à l’endroit correspondant.
0086 ‘On attend "(".’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
En programmant en langage à haut niveau, un symbole ou une donnée ne
correspondant pas à la syntaxe du bloc ont été introduits.
Introduire le symbole "=" à l’endroit correspondant.
0087 ‘On attend "=".’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Les différentes causes sont:
1. En programmant en langage à haut niveau, un symbole ou une donnée ne
correspondant pas à la syntaxe du bloc ont été introduits.
2. En programmant en langage à haut niveau, une instruction a été programmée
en code ISO.
3. En programmant en langage à haut niveau, une opération a été assignée à un
paramètre local supérieur à 25 ou un paramètre global supérieur à 299.
La solution à chacune des causes est:
1. Introduire le symbole "=" à l’endroit correspondant.
2. Dans un bloc, il ne peut y avoir des instructions en langage à haut niveau et en
code ISO à la fois.
3. Les paramètres utilisés par la CNC sont:
Locaux:
0-25.
Globaux:
100-299.
Dans les opérations on ne peut utiliser d’autres paramètres qui ne soient pas dans
ce rang.
0088 'Limite d'opérations dépassée.'
Aucune explication n'est nécessaire.
0089 ‘Logarithme de nombre négatif ou zéro.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition ou l'exécution (pendant l'exécution dans les programmes transmis
par DNC.)
Une opération dont l’exécution implique de calculer le logarithme d’un nombre négatif
ou zéro a été programmée.
On ne peut calculer que les logarithmes de nombres supérieurs à zéro. Si l'on travaille
avec des paramètres, il est possible que dans l'historique du programme, ce
paramètre ait acquis une valeur négative ou zéro. Vérifier que le paramètre n’arrive
pas à l’opération avec cette valeur.
0090 ‘Racine de nombre négatif.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Modèle ·T·
Ref.1507
·18·
Pendant l'édition ou l'exécution (pendant l'exécution dans les programmes transmis
par DNC.)
Une opération dont l’exécution implique le calcul de la racine d’un nombre négatif a
été programmée.
On ne peut calculer que les racines de nombres supérieurs ou égaux à zéro. Si l'on
travaille avec des paramètres, il est possible que dans l’historique du programme, ce
paramètre ait acquis une valeur négative. Vérifier que le paramètre n’arrive pas à
l’opération avec cette valeur.
   Solutions d’erreurs
0091 ‘Division par zéro.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition ou l'exécution (pendant l'exécution dans les programmes transmis
par DNC.)
Une opération dont l’exécution implique la réalisation d’une division par zéro a été
programmée.
On ne peut réaliser de divisions que par de nombres différents de zéro. Si l'on travaille
avec des paramètres, il est possible que dans l’historique du programme, ce
paramètre ait acquis une valeur zéro. Vérifier que le paramètre n’arrive pas à
l’opération avec cette valeur.
0092 ‘Base zéro et exposant non positif.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition ou l'exécution (pendant l'exécution dans les programmes transmis
par DNC.)
Une opération dont l’exécution implique d’élever zéro à un exposant négatif (ou zéro)
a été programmée.
On ne peut élever le numéro zéro qu’à des exposants positifs supérieurs à zéro. Si
l'on travaille avec des paramètres, il est possible que dans l’historique du programme,
ce paramètre ait acquis les valeurs citées. Vérifier que le paramètre n’arrive pas à
l’opération avec ces valeurs.
0093 ‘Base négative et exposant non entier.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition ou l'exécution (pendant l'exécution dans les programmes transmis
par DNC.)
Une opération dont l'exécution implique élever un nombre négatif à un exposant non
entier.
On ne peut élever que les nombres négatifs à des exposants entiers. Si l'on travaille
avec des paramètres, il est possible que dans l’historique du programme, ce
paramètre ait acquis les valeurs citées. Vérifier que le paramètre n’arrive pas à
l’opération avec ces valeurs.
0094 ‘Rang ASIN/ACOS dépassé.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition ou l'exécution (pendant l'exécution dans les programmes transmis
par DNC.)
Une opération dont l’exécution implique de calculer l’arcsinus ou l’arccosinus d’un
nombre qui n’est pas compris entre ±1.
Sólo se puede calcular el arcoseno (ASIN) o el arcocoseno (ACOS) de números que
estén comprendidos entre ±1. Si l'on travaille avec des paramètres, il est possible
que dans l'historique du programme, ce paramètre ait acquis une valeur négative ou
zéro. Vérifier que le paramètre n’arrive pas à l’opération avec cette valeur.
0095 ‘Programmer numéro de rangée.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Pendant l’édition d’un programme de personnalisation, une fenêtre a été définie avec
l'instruction ODW et la position verticale qu’elle occupe sur l’écran n’a pas été
programmée.
La position verticale occupée par une fenêtre sur l’écran est définie en rangées (025).
0096 ‘Programmer le numéro de colonne.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Pendant l’édition d’un programme de personnalisation, une fenêtre a été définie avec
l’expression ODW et la position horizontale qu’elle occupe sur l’écran a été
programmée.
La position horizontale occupée par une fenêtre sur l’écran est définie en colonnes
(0-79).
Modèle ·T·
Ref.1507
·19·
   Solutions d’erreurs
0097 ‘Programmer une autre touche logiciel.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Pendant l’édition d’un programme de personnalisation, le format de programmation
de l 'expression "SK" n’a pas été respecté.
Corriger la syntaxe du bloc. Le format de programmation est:
(SK1=(texte 1), SK2=(texte 2)...)
Si l'on introduit le caractère "," après un (texte), la CNC attend le nom d’une autre
touche logiciel.
0098 ‘Programmer les touches logiciel de 1 à 7.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution dans le canal d'utilisateur.
Dans la syntaxe du bloc, une touche logiciel a été programmée, ne se trouvant pas
dans l’intervalle 1 à 7.
On ne peut programmer les touches logiciel que dans l’intervalle 1 à 7.
0099 ‘Programmer une autre fenêtre.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Pendant l’édition d’un programme de personnalisation, le format de programmation
de l 'expression "DW" n’a pas été respecté.
Corriger la syntaxe du bloc. Le format de programmation est:
(DW1=(assignation), DW2=(assignation)...)
Si l'on introduit le caractère "," après une assignation, la CNC attend le nom de l’autre
fenêtre.
0100 ‘Programmer fenêtres de 0 à 25.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution dans le canal d'utilisateur.
Dans la syntaxe du bloc, une fenêtre qui n’est pas dans l’intervalle de 0 à 25 a été
programmée.
On ne peut programmer des fenêtres que dans l’intervalle 0 à 25.
0101 ‘Programmer les rangées de 0 à 20.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution dans le canal d'utilisateur.
Dans la syntaxe du bloc, on a programmé une rangée qui n’est pas dans l’intervalle
0 à 20.
On ne peut programmer des rangées que dans l’intervalle 0 à 20.
0102 ‘Programmer les colonnes de 0 à 79.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution dans le canal d'utilisateur.
Dans la syntaxe du bloc, on a programmé une colonne qui n’est pas dans l’intervalle
0 à 79.
On ne peut programmer des colonnes que dans l’intervalle 0 à 79.
0103 ‘Programmer les pages de 0 à 255.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution dans le canal d'utilisateur.
Dans la syntaxe du bloc on a programmé une page qui n’est pas dans l’intervalle 0
à 255.
On ne peut programmer des pages que dans l’intervalle 0 à 255.
0104 ‘Programmer INPUT.’
DÉTECTION
CAUSE
Modèle ·T·
SOLUTION.
Ref.1507
·20·
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
En programmant en langage à haut niveau, on a édité l'expression "IB" mais on ne
lui a pas associé un "INPUT".
Se souvenir que les formats de programmation de cette instruction sont:
(IB (expression) = INPUT "texte", format)
(IB (expression) = INPUT "texte")
   Solutions d’erreurs
0105 ‘Programmer les entrées de 0 à 25.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution dans le canal d'utilisateur.
Dans la syntaxe du bloc, on a programmé une entrée qui n’est pas dans l’intervalle
0 à 25.
On ne peut programmer des entrées que dans l’intervalle 0 à 25.
0106 ‘Programmer le format numérique.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
En programmant en langage à haut niveau, on a édité l’expression "IB" en format non
numérique.
Se souvenir que le format de programmation de cette instruction est:
(IB (expression) = INPUT "texte", format)
Où "format" doit être un nombre avec un signe et 6 chiffres entiers maximum et 5
décimaux.
Si l'on introduit le caractère "," après le texte, la CNC attend le format.
0107 ‘Ne pas programmer les formats supérieurs à 6.5.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution dans le canal d'utilisateur.
En programmant en langage á haut niveau, on a édité une expression "IB" dans un
format qui a plus de 6 chiffres entiers ou plus de 5 chiffres décimaux.
Se souvenir que le format de programmation de cette instruction est:
(IB (expression) = INPUT "texte", format)
Où "format" doit être un nombre avec un signe et 6 chiffres entiers maximum et 5
décimaux.
0108 ‘Commande exécutable uniquement dans le canal d'utilisateur.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a tenté d’exécuter un bloc qui contient une information exécutable uniquement
depuis le canal d'utilisateur.
Il y a des expressions spécifiques aux programmes de personnalisation qui ne
peuvent être exécutées que dans le programme d'utilisateur.
0109 ‘C. utilisateur: Ne pas programmer les aides géométriques, compensation ou cycles.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution dans le canal d'utilisateur.
On a tenté d’exécuter un bloc qui contient des aides géométriques, compensation
de rayon/longueur ou cycles fixes d’usinage.
Dans le programme de personnalisation on ne peut pas programmer:
D’aides géométriques ni de déplacements.
Compensation de rayon ou de longueur.
Cycles fixes.
0110 ‘Paramètres locaux non admis.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Certaines fonctions n’admettent que la programmation avec des paramètres
globaux.
Les paramètres globaux sont ceux qui sont inclus dans le rang 100-299.
0111 ‘Bloc non exécutable avec un autre programme en exécution.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution en mode MDI.
On a tenté d’exécuter une instruction de personnalisation depuis le mode MDI, tandis
que le programme du canal d’utilisateur s’exécute.
Les instructions de personnalisation ne peuvent s’exécuter que depuis le canal
d'utilisateur.
Modèle ·T·
0112 ‘WBUF exécutable uniquement dans l'entrée d'utilisateur en édition.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution ou exécution dans le canal d'utilisateur.
On a tenté d’exécuter l’instruction "WBUF".
L’instruction "WBUF" n’est pas exécutable. On ne peut l’utiliser que dans la phase
d’édition, depuis l’entrée d'utilisateur.
Ref.1507
·21·
   Solutions d’erreurs
0113 ‘Limites de la table dépassées.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition de tables.
Les différentes causes sont:
1. Dans la table de correcteurs d’outils, on a tenté de définir un correcteur avec un
numéro supérieur à ceux permis par le fabricant.
2. Dans les tables de paramètres, on a tenté de définir un paramètre qui n’existe pas.
Le numéro de correcteur doit être inférieur au maximum permis par le fabricant.
0114 ‘Correcteur: D3 X Z R F I K.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition de tables.
Dans la table de correcteurs d’outils, l’ordre d’édition des paramètres n’a pas été
respecté.
Introduire les paramètres de la table dans l’ordre correct.
0115 ‘Outil: T4 D3 F3 N5 R5(.2).’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition de tables.
Dans la table d’outils, l’ordre d’édition des paramètres n’a pas été respecté.
Introduire les paramètres de la table dans l’ordre correct.
0116 ‘Origine: G54-59 G159N(1-20) axes(1-7).’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition de tables.
Dans les tables d’origines, l’origine (G54-G59) ou G159N(1-20) à définir n’a pas été
choisie.
Introduire les paramètres de la table dans l’ordre correct. Pour remplir la table
d’origines, choisir d’abord quelle origine (G54-G59) ou G159N(1-20) va être définie
et ensuite, la position de l’origine dans chaque axe.
0117 ‘Fonction M: M4 S4 bits(8).’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition de tables.
Dans la table de fonctions "M", l’ordre d’édition des paramètres n’a pas été respecté.
Éditer la table suivant le format:
M1234 (sous-routine associée) (bits de personnalisation)
0118 ‘G51 [A] E’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution (pendant l'exécution dans les programmes transmis par DNC).
Dans la fonction "Look-Ahead (G51)" le paramètre correspondant à l’erreur de
contour permis n’a pas été programmé.
Dans ce type d’usinage, il faut obligatoirement programmer:
E: Erreur de contour permis.
Les autres paramètres sont optionnels. Les paramètres doivent être édités dans
l’ordre indiqué dans le message d’erreur.
0119 ‘Vis: Cote-erreur.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition de tables.
Dans les tables de compensation de vis, l’ordre d’édition des paramètres n’a pas été
respecté.
Introduire les paramètres de la table dans l’ordre correct.
P123 (position de l ‘axe à compenser) (erreur de vis dans ce point)
0120 ‘Axe incorrect.’
Modèle ·T·
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Ref.1507
·22·
Pendant l'édition de tables.
Dans les tables de compensation de vis, on a tenté d’éditer un axe différent de celui
qui correspond à cette table.
Chaque axe a une table propre pour la compensation de vis. Dans la table de chaque
axe, seules les positions correspondantes à cet axe peuvent apparaître.
   Solutions d’erreurs
0121 ‘Programmer P3 = valeur.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition de tables.
Dans la table de paramètre machine, le format de l’édition n’a pas été respecté.
Introduire les paramètres de la table dans l’ordre correct.
P123 = (valeur du paramètre)
0122 ‘Magasin: P(1-255) = T(1-9999).’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition de tables.
Dans le magasin d'outils, le format d’édition n’a pas été respecté ou il reste une
donnée à programmer.
Introduire les paramètres de la table dans l’ordre correct.
0123 ‘L’outil T0 n’existe pas.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition de tables.
Dans la table d’outils, on a tenté d’éditer un outil avec un numéro T0.
On ne peut pas éditer un outil avec un numéro T0. Le premier outil doit être T1.
0124 ‘Le correcteur D0 n’existe pas.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition de tables.
Dans la table de correcteurs d’outil, on a tenté d’éditer un correcteur d’outil avec un
numéro D0.
On ne peut pas éditer un correcteur d’outil avec un numéro D0. Le premier correcteur
doit être D1.
0125 ‘Ne pas modifier l’outil actif ou le suivant.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Dans la table du magasin d'outils, on a tenté de changer l’outil actif ou le suivant.
Pendant l'exécution on ne peut pas changer l’outil actif ou le suivant.
0126 ‘Outil non défini.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition de tables.
Dans la table de magasin d'outils, on a tenté d’assigner un outil qui n’est pas défini
dans le magasin d'outils à une position du magasin.
Définir l’outil dans la table d'outils.
0127 ‘Le magasin n’est pas RANDOM.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition de tables.
On ne dispose pas de magasin RANDOM et dans la table de magasin d'outils, le
numéro de l’outil ne coïncide pas avec le numéro de la position dans le magasin.
Lorsque le magasin d'outils n’est pas RANDOM, le numéro de l’outil doit être égal
au numéro de position dans le magasin.
0128 ‘La position d’un outil spécial est fixe.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition de tables.
Dans la table du magasin d'outils, on a tenté de placer un outil dans une position du
magasin, réservée à un outil spécial.
Lorsqu'un outil spécial occupe plus d’une position dans le magasin, celles-ci sont
réservées dans le magasin. Aucun autre outil ne pourra être placé dans ces positions.
0129 ‘Il n'existe un outil suivant que dans les centres d’usinage.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Un changement d’outil a été programmé avec M06 et la machine n’est pas un centre
d’usinage. (Il n’y a pas d’outil suivant en attente).
Lorsque la machine n’est pas un centre d’usinage, le changement d’outil se réalise
automatiquement en programmant le numéro d’outil "T".
Ref.1507
0130 ‘Écrire 0/1.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Modèle ·T·
Pendant l’édition des paramètres de la table de paramètres machine.
On a tenté d’affecter un paramètre à une valeur non valable.
Le paramètre n’admet que les valeurs 0 ou 1.
·23·
   Solutions d’erreurs
0131 ‘Écrire +/-.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l’édition des paramètres de la table de paramètres machine.
On a tenté d’affecter un paramètre à une valeur non valable.
Le paramètre n’admet que les valeurs + ou -.
0132 ‘Écrire YES/NO.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l’édition des paramètres de la table de paramètres machine.
On a tenté d’affecter un paramètre à une valeur non valable.
Le paramètre n’admet que les valeurs YES ou NO.
0133 ‘Écrire ON/OFF.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l’édition des paramètres de la table de paramètres machine.
On a tenté d’affecter un paramètre à une valeur non valable.
Le paramètre n’admet que les valeurs ON ou OFF.
0134 ‘Valeurs entre 0-2.’
0135 ‘Valeurs entre 0-3.’
0136 ‘Valeurs entre 0-4.’
0137 ‘Valeurs entre 0-9.’
0138 ‘Valeurs entre 0-29.’
0139 ‘Valeurs entre 0-100.’
0140 ‘Valeurs entre 0-255.’
0141 ‘Valeurs entre 0-9999.’
0142 ‘Valeurs entre 0-32767.’
0143 ‘Valeurs entre +/-32767.’
0144 ‘Valeurs entre 0-65535.’
DÉTECTION
CAUSE
Pendant l’édition des paramètres de la table de paramètres machine.
Les différentes causes sont:
1. On a tenté d’affecter un paramètre à une valeur non valable.
2. Pendant l'exécution, quand dans le programme on a effectué un appel à une sousroutine (MCALL, PCALL) avec une valeur supérieure à celle permise.
0145 ‘Format +/- 5.5.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l’édition des paramètres de la table de paramètres machine.
On a tenté d’affecter un paramètre à une valeur non valable.
Le paramètre n’admet que les valeurs sous le format ±5.5.
0146 'Mot inexistant.'
Aucune explication n'est nécessaire.
0147 ‘Format numérique dépassé.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
On a assigné à une donnée ou paramètre une valeur supérieure au format établi.
Corriger la syntaxe du bloc. Dans la plupart des cas, le format numérique correct sera
5.4 (5 chiffres entiers et 4 décimaux).
0148 ‘Texte trop long.’
DÉTECTION
CAUSE
Modèle ·T·
Ref.1507
·24·
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
En programmant en langage à haut niveau, on a assigné aux instructions "ERREUR"
ou "MSG" un texte de plus de 59 caractères.
Corriger la syntaxe du bloc. On ne peut pas assigner de textes de plus de 59
caractères aux instructions "ERREUR" et "MSG".
   Solutions d’erreurs
0149 ‘Message incorrect.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
En programmant en langage à haut niveau, dans les instructions "ERREUR" ou
"MSG" on a édité de façon non correcte le texte associé.
Corriger la syntaxe du bloc. Le format de programmation est:
( MSG "message")
(ERREUR numéro, "message")
Le message doit être entre guillemets.
0150 ‘Nombre incorrect de bits.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition de tables.
Les différentes causes sont:
1. Dans la table de fonctions "M", dans le point correspondant aux bits de
personnalisation:
On n’introduit pas un nombre de 8 bits.
Le nombre n’est pas formé de 0 et 1.
2. Dans la table de paramètres machine, on a tenté d’assigner une valeur de bits
non valable à un paramètre.
La solution à chacune des causes est:
1. Les bits de personnalisation doivent former un nombre à 8 chiffres composé de
0 et 1.
2. Le paramètre n’admet que des nombres de 8 ou 16 bits.
0151 'Valeurs négatives non admises.'
Aucune explication n'est nécessaire.
0152 ‘Programmation paramétrique erronée.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Le paramètre a une valeur incompatible avec la fonction à laquelle il a été affecté.
Dans l’historique du programme, il est possible que ce paramètre ait pris une valeur
erronée. Corriger le programme pour que ce paramètre n’arrive pas à la fonction avec
cette valeur.
0153 'Le format décimal n'est pas admis.'
Aucune explication n'est nécessaire.
0154 ‘Mémoire insuffisante.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
La CNC ne dispose pas de mémoire suffisante pour réaliser les calculs internes des
trajectoires.
Parfois cette erreur peut être résolue en variant les conditions de coupe.
0155 'Aide non disponible.'
Aucune explication n'est nécessaire.
0156 ‘Ne pas programmer G33, G95 ou M19 S sans broche avec codeur.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
On a programmé une des fonctions "G33", "G95" ou "M19 S" et on ne dispose pas
de codeur dans la broche.
Si l'on ne dispose pas de codeur avec broche, on ne peut pas programmer les
fonctions "M19 S", "G33" ou "G95". Si l'on dispose de broche avec codeur, le
paramètre machine de la broche "NPULSES (P13)" indique le nombre d’impulsions
par tour du codeur.
Modèle ·T·
0159 ‘La limite de programmation en pouces est dépassée.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a tenté d’exécuter en pouces un programme édité en millimètres.
Introduire au début du programme la fonction "Programmation en pouces (G70)" ou
"Programmation en millimètres (G71)".
Ref.1507
·25·
   Solutions d’erreurs
0162 ‘Rayon négatif non admis en coordonnées absolues.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
En travaillant en coordonnées polaires absolues, on a programmé un déplacement
avec un rayon négatif.
En programmant en coordonnées polaires absolues, la programmation de rayons
négatifs n’est pas permise.
0164 ‘Nom de password incorrect.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l’assignation de protections.
On a tapé sur [ENTER] avant de choisir le type de code auquel on veut assigner un
password.
Choisir avec les touches logiciel, le type de code auquel on veut assigner un
password.
0165 ‘Password: Utiliser lettres (majuscules ou minuscules) ou chiffres.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l’assignation de protections.
On a introduit un caractère non valable dans le password.
Le password ne peut être composé que de lettres (majuscules ou minuscules) ou
chiffres.
0166 ‘On n’admet pas plus d’un axe HIRTH par bloc.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
On a programmé un déplacement qui implique le déplacement de deux axes HIRTH
à la fois.
La CNC n’admet pas de déplacements dans lesquels interviennent plusieurs axes
à la fois. Les différents déplacements des axes HIRTH doivent être réalisés un à un.
0167 ‘Axe rotation position.: Valeurs absolues (G90) entre 0-359.9999.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a programmé un déplacement sur un axe défini comme rotatif de positionnement.
Le déplacement a été programmé en coordonnées absolues (G90) et la cote finale
de déplacement n’est pas dans l’intervalle 0-359.9999.
Axes rotatifs de positionnement: En coordonnées absolues, les déplacements ne
sont admis que dans l’intervalle +/-359.9999.
0168 ‘Axe rotatif: Valeurs absolues (G90) entre +/-359.9999.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a programmé un déplacement sur un axe défini comme rotatif. Le déplacement
a été programmé en coordonnées absolues (G90) et la cote finale de déplacement
n’est pas dans l’intervalle 0-359.9999.
Axes rotatifs: En coordonnées absolues, les déplacements ne sont admis que dans
l’intervalle +/-359.9999.
0169 ‘Ne pas programmer des sous-routines modales.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution en mode MDI.
On a tenté d’appeler une sous-routine modale (MCALL).
On ne peut pas exécuter de sous-routines modales (MCALL) depuis l’option de menu
"Exécution MDI".
0170 'Programmer symboles 0-255 sur les positions 0-639, 0-335.'
Aucune explication n'est nécessaire.
Modèle ·T·
0171 ‘La fenêtre n’a pas été définie auparavant.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Ref.1507
·26·
Pendant l'exécution ou exécution dans le canal d'utilisateur.
On a tenté d’écrire dans une fenêtre (DW) qui n’a pas été définie (ODW) auparavant.
On ne peut pas écrire dans une fenêtre qui n’a pas été définie. Vérifier que la fenêtre
dans laquelle on désire écrire (DW) ait été définie auparavant.
   Solutions d’erreurs
0172 ‘Le programme n’est pas accessible’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a tenté d’exécuter un programme qui n’est pas exécutable.
Il est possible que le programme soit protégé de l’exécution. Pour savoir si un
programme est exécutable, vérifier dans la colonne des attributs si le caractère "X"
apparaît. Si ce caractère n’apparaît pas, le programme ne pourra pas être exécuté.
0173 'Programmation angle-angle non permise.'
Aucune explication n'est nécessaire.
0174 ‘Interpolation hélicoïdale non permise.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a tenté d’exécuter une interpolation hélicoïdale avec la fonction active "LOOKAHEAD (G51)".
On ne peut pas réaliser d’interpolations hélicoïdales avec la fonction "LOOK-AHEAD
(G51)" active.
0175 ‘Entrées analogiques: ANAI(1-8) = +/-5 Volts.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Une entrée analogique a pris une valeur qui n’est pas dans l’intervalle ±5 volts.
Les entrées analogiques ne peuvent prendre que des valeurs entre ±5 volts.
0176 ‘Sorties analogiques: ANAO(1-8) = +/-10 Volts.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a affecté une valeur à une sortie analogique qui n’est pas dans l’intervalle ±10
volts .
Les sorties analogiques ne peuvent prendre que des valeurs entre ±10 volts.
0177 'Un axe Gantry ne peut pas faire partie du plan actif.'
Aucune explication n'est nécessaire.
0178 ‘G96 non admis si la broche n’est pas à vitesse continue’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a programmé la fonction "G96" et la broche n’est pas contrôlée en vitesse ou ne
dispose pas de codeur.
Pour travailler avec la fonction "G96" il faut que la broche soit contrôlée en vitesse
(SPDLTYPE(P0)=0) et disposer d’un codeur sur la broche (NPULSES(P13) différent
de zéro).
0179 'Ne pas programmer plus de quatre axes simultanément.'
Aucune explication n'est nécessaire.
0180 ‘Programmer la DNC1/2, HD ou CARD A (optionnel).’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition ou l'exécution.
En programmant en langage à haut niveau, dans les instructions "OPEN" et "EXEC",
on a tenté de programmer un paramètre différent de DNC1/2/E, HD ou CARD A ou
on a affecté une valeur différente de 1, 2 ou E au paramètre DNC.
Vérifier la syntaxe du bloc.
0181 ‘Programmer A (ajouter) ou D (effacer).’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Il reste à programmer le paramètre A/D dans l’instruction "OPEN".
Vérifier la syntaxe du bloc. Le format de programmation est:
(OPEN P.........,A/D,... )
Où:
A
Ajoute de nouveaux blocs à la suite de ceux qui existent déjà.
D
Il efface le programme qui existe et l’ouvre comme nouveau.
Modèle ·T·
Ref.1507
0182 ‘Option non disponible.’
DÉTECTION
CAUSE
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
On a défini une fonction "G" que ni n’est pas dans les options de logiciel.
·27·
   Solutions d’erreurs
0184 ‘T avec sous-routine: Programmer uniquement T et D.'
Aucune explication n'est nécessaire.
0185 ‘Correcteur inexistant.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Dans la syntaxe du bloc, on réalise un appel à un correcteur d’outil supérieur à ceux
permis par le fabricant.
Programmer un numéro de correcteur d’outil inférieur.
0186 ‘L’axe C n’existe pas.’
DÉTECTION
CAUSE
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
On a tenté d’activer l’axe C mais la machine ne dispose pas de cette performance.
0187 'Dans l'usinage avec l’axe C, G66, G68 et G69 ne sont pas admis'
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a tenté d'exécuter un cycle fixe "G66", "G68" ou "G69" l’axe C étant actif.
Afin de travailler avec ces cycles fixes, désactiver l’axe C.
0188 ‘Fonction non permise depuis le PLC.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Depuis le canal du PLC, on a tenté d’exécuter une fonction incompatible avec le canal
d’exécution du PLC avec l’instruction"CNCEX"
Une liste des fonctions et instructions permises dans le canal d’exécution du PLC
est disponible dans le "Manuel d’Installation" (Chapitre 11.1.2).
0189 ‘L’outil motorisé n’existe pas.’
DÉTECTION
CAUSE
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
On a tenté de mettre en marche l’outil motorisé "M45 S...", mais la machine ne
dispose pas de cette performance.
0194 ‘Repositionnement non permis.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On ne peut pas repositionner les axes avec l'instruction "REPOS" car la sous-routine
n’a pas été activée par une des entrées d'interruption.
Afin de pouvoir exécuter l'instruction "REPOS", il faut, auparavant, avoir activé une
des entrées d’interruption.
0195 ‘Axes X ou Z accouplés ou synchronisés.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
En programmant en langage à haut niveau, on a tenté d’exécuter un cycle de palpage,
avec l'instruction "PROBE", étant accouplé ou synchronisé un des axes X ou Z .
Pour exécuter l'instruction "PROBE", les axes X, Z ne doivent pas être accouplés ni
synchronisés. Pour découpler les axes, programmer "G78".
0196 ‘Les axes X et Z doivent exister.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
En programmant en langage à haut niveau, on a tenté d’éditer l'instruction "PROBE¨
et un des axes X ou Z n’existe pas.
Afin de pouvoir travailler avec l'instruction "PROBE", il faut définir les axes X-Z.
0197 ‘L'axe C n'est pas admis sans programmer préalablement G15.’
Modèle ·T·
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
On a tenté d’exécuter une opération sur l'axe C, mais l’axe n’est pas actif.
Afin de pouvoir travailler avec l’axe C, il faut d’abord l’activer avec la fonction "G15".
0199 ‘Présélection d’axes rotatifs: Valeurs entre 0-359.9999.’
Ref.1507
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
·28·
Au cours de la présélection de cotes.
On a tenté de réaliser une présélection de cotes sur un axe rotatif et la valeur de
présélection n’est pas dans l’intervalle 0-359.9999.
La valeur de la présélection de cotes dans un axe rotatif doit se trouver dans
l’intervalle 0-359.9999.
   Solutions d’erreurs
0200 ‘Programmer: G52 axe +/-5.5’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
En programmant la fonction "Déplacement contre butée (G52)" on n’a pas
programmé l’axe que l’on veut déplacer ou on a programmé plusieurs axes.
Dans la programmation de la fonction "G52", il faut obligatoirement programmer l’axe
qu’on désire déplacer. On ne peut programmer qu’un axe à la fois.
0201 'Ne pas programmer plus d'un axe de positionnement sur G01.'
Aucune explication n'est nécessaire.
0206 ‘Valeurs entre 0-6.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l’édition des paramètres de la table de paramètres machine.
On a tenté d’affecter un paramètre à une valeur non valable.
Le paramètre n’admet que des valeurs entre 0 et 6.
0207 ‘Table complète.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition de tables.
Dans les tables de fonctions "M", outils ou correcteurs, on a tenté de définir plus de
données que celles permises par le fabricant avec les paramètres machine.
Lorsqu’on charge une table via DNC, la CNC n’efface pas la table précédente, elle
remplace les valeurs existantes et copie les nouvelles données dans les positions
libres de la table.
Le nombre maximum de données pouvant être défini est limité par les paramètres
machine :
Nombre maximum de fonctions "M"
NMISCFUN(P29).
Nombre maximum d’Outils
NTOOL(P23).
Nombre maximum de correcteurs
NTOFFSET(P27).
Nombre maximum de positions dans le
NPOCKET(P25).
magasin
Si l'on désire charger une nouvelle table (via DNC), il est recommandé d’effacer la
table précédente.
0208 ‘Programmer A entre 0 et 255.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Dans la fonction "LOOK-AHEAD (G51)" on a programmé le paramètre "A"
(Pourcentage d’accélération à utiliser) avec une valeur supérieure à 255.
Le paramètre "A" est optionnel, mais si on le programme, il doit avoir une valeur entre
0 et 255.
0209 ‘Imbrication de programmes interdit.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Depuis un programme en exécution, on a tenté d’exécuter un autre programme avec
l’instruction "EXEC", comprenant aussi une instruction "EXEC".
Depuis le programme exécuté avec l’expression de programme "EXEC", on ne peut
pas réaliser un appel à un autre programme.
0210 ‘Compensation non admise.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
On a tenté d’activer ou de désactiver la compensation de rayon (G41, G42, G40) dans
un bloc qui contient un déplacement non linéaire.
La compensation de rayon doit être activée/désactivée dans un déplacement linéaire
(G00, G01).
0213 ‘Pour permettre G28, G29, G77 ou G78 on a besoin d’une deuxième broche.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
On a tenté de sélectionner la broche de travail avec "G28/G29" ou de synchroniser
les broches avec "G77/G78", mais la machine ne dispose que d'une broche de travail.
Si la machine ne dispose que d’une broche de travail, on ne pourra pas programmer
les fonctions "G28, G29, G77 et G78".
Modèle ·T·
Ref.1507
·29·
   Solutions d’erreurs
0214 ‘Fonction G non permise en sélection de profil.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Au cours de la récupération d’un profil.
Dans l’ensemble des blocs sélectionnés pour la récupération du profil, il y a un bloc
qui contient une fonction "G" qui ne peut pas faire partie de la définition du profil.
Les fonctions "G" disponibles dans la définition d’un profil sont:
G00
G01
G02
G03
G06
G08
G09
G36
G37
G38
G39
G90
G91
G93
0215 ‘Fonction G non permise après le point initial du profil’.
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Au cours de la récupération d’un profil.
Dans l’ensemble des blocs sélectionnés pour la récupération du profil et depuis le
point initial d’un profil, il y a un bloc qui contient une fonction "G" qui ne peut pas faire
partie de la définition du profil.
Les fonctions "G" disponibles dans la définition d’un profil sont:
G00
G01
G02
G03
G06
G08
G09
G36
G37
G38
G39
G90
G91
G93
0216 ‘Assignation non paramétrique après le point initial du profil.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Au cours de la récupération d’un profil.
Dans l’ensemble des blocs choisis pour la récupération du profil et après le point initial
d’un profil, on a programmé en langage à haut niveau une assignation qui n’est pas
paramétrique (à paramètre local ou global).
Les seules instructions en langage à haut niveau pouvant être éditées, sont les
assignations à paramètres locaux (P0 a P25) et globaux (P100 a P299).
0217 ‘On ne peut pas programmer le bloc après le point initial du profil.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Au cours de la récupération d’un profil.
Dans l’ensemble des blocs sélectionnés, pour la récupération du profil et après e
point initial du profil, il y a un bloc en langage à haut niveau qui n’est pas une
assignation.
Les seules instructions en langage à haut niveau pouvant être éditées, sont les
assignations à paramètres locaux (P0 a P25) et globaux (P100 a P299).
0218 ‘On ne peut pas programmer l’axe après le point initial du profil.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Au cours de la récupération d’un profil.
Dans l’ensemble des blocs sélectionnés pour la récupération du profil, on a défini une
position sur un axe qui ne fait pas partie du plan actif. Il est possible qu’une cote de
surface soit définie, après le point initial d’un profil.
La cote de surface des profils ne peut être définie que dans le bloc initial du premier
profil, correspondant au point initial du profil extérieur.
0219 ‘Point initial mal programmé dans la sélection du profil’.
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Au cours de la sélection d’un profil.
Le point initial d’un profil est mal programmé. Il reste à définir une des deux
coordonnées qui définissent sa position.
Le point initial d’un profil doit être défini dans les deux axes qui forment le plan actif.
0220 ‘Axes non valables’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Modèle ·T·
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Les axes définis ne sont pas valables pour G46.
Vérifier ce qui suit:
• P.m.g. ANGAXNA (P171) et p.m.g. ORTAXNA (P172) sont différents de 0.
• Les axes définis existent déjà et ils sont linaires.
0227 ‘Programmer Q entre +/-359.9999.’
Ref.1507
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
·30·
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Dans la fonction "Filetage électronique (G33)" on a programmé l’angle d’entrée "Q"
avec une valeur se trouvant hors des limites ±359.9999.
Programmer un angle d’entrée de l’intervalle +/-359.9999.
   Solutions d’erreurs
0228 ‘Ne pas programmer Q avec le paramètre M19TYPE=0.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Dans la fonction ""Filetage électronique (G33)" on a programmé l’angle d’entrée "Q",
mais le type d’arrêt orienté de la broche disponible ne permet pas de réaliser cette
opération.
Pour définir un angle d’entrée, il faut définir le paramètre machine de la broche
M19TYPE(P43)=1.
0229 ‘Programmer Z maximum’
0230 ‘Programmer R intérieur’.
0231 ‘Programmer R extérieur’.
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
En programmant en langage à haut niveau, dans l’instruction "DGWZ" il reste à
programmer la limite indiquée (ou bien elle a été définie avec une donnée qui n’a pas
de valeur numérique).
Vérifier la syntaxe du bloc.
0234 ‘Limites graphiques erronées’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Une des limites inférieures définies avec l’instruction "DGWZ" est supérieure à celle
de sa limite supérieure.
Programmer les limites supérieures de la zone graphique à afficher, supérieures aux
limites inférieures.
0235 'Ne pas programmer l'axe en contrôle tangentiel'
Aucune explication n'est nécessaire.
0236 'Ne pas programmer l'axe longitudinal ou l'axe du plan actif'
Aucune explication n'est nécessaire.
0227 ‘Programmer valeurs entre +/-359.9999.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a programmé un déphasage (G30) supérieur au maximum permis. Par exemple
G30 D380.
Le déphasage doit être entre ±359.9999.
0238 ‘Ne pas programmer G30 sans synchroniser les broches en vitesse’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a tenté de synchroniser les broches en déphasage "G30" sans les synchroniser
auparavant en vitesse.
Synchroniser d'abord les broches en vitesse avec G77S.
0239 ‘Ne pas synchroniser les broches avec l'axe C actif’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a tenté de synchroniser les broches et l'axe C n'est pas actif.
Activer d'abord l'axe C.
0240 ‘Ne pas activer l'axe C avec les broches synchronisées’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a tenté d'activer l'axe C avec les broches synchronisées.
Annuler d'abord la synchronisation de broches (G78 S).
0241 ‘Ne pas programmer G77 S, G78 S sans broche ave codeur.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a tenté de synchroniser les broches (G77 S ou G78 S) et l'une d'elles n'a pas de
codeur ou de mesure Sercos.
Les deux broches doivent avoir un codeur ou une mesure Sercos.
Modèle ·T·
Ref.1507
·31·
   Solutions d’erreurs
0242 ‘Ne pas synchroniser les broches avec M19TYPE=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a tenté de synchroniser les broches (G77 S ou G78 S) et l'une d'elles a le
paramètre M19TYPE=0.
Les deux broches doivent avoir le paramètre M19TYPE=1.
0243 ‘Valeurs entre 0-15.’
0244 ‘Valeurs entre 0.00% - 100.00%.’
0245 ‘Valeurs entre -100.00% - 100.00%.’
Aucune explication n'est nécessaire.
0246 ‘'La vitesse F ne peut pas être négative ou 0.'
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'édition (pendant l'exécution en programmes transmis par DNC.)
Si le p.m.g. FEEDTYPE (P170) a une valeur différente de ·0·, il n'est pas permis de
programmer F0.
Les solutions possibles sont:
• Définir le p.m.g. FEEDTYPE (P170) avec la valeur ·0·.
Dans ce cas, les blocs de déplacement sont exécutés à l'avance maximum
permise.
• Programmer une F différente de ·0·.
0247 ‘Valeurs entre 0-8.’
Aucune explication n'est nécessaire.
Modèle ·T·
Ref.1507
·32·
   Solutions d’erreurs
ERREURS DE PRÉPARATION ET D'EXÉCUTION
1000 ‘On ne dispose pas d'information sur trajectoire suffisante.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Dans le programme il y a trop de blocs suivis sans information sur la trajectoire, afin
de pouvoir réaliser la compensation de rayon, arrondissement, chanfrein, entrées ou
sorties tangentielles.
Afin de pouvoir réaliser ces opérations la CNC doit connaître à l’avance la trajectoire
à parcourir, il ne peut donc y avoir plus de 48 blocs suivis sans information sur la
trajectoire à parcourir.
1001 ‘Changement de plan en arrondissement/chanfreinage.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a programmé un changement de plan dans la trajectoire qui suit la définition d’un
"Arrondissement contrôlé d’arêtes (G36)" ou "Chanfreinage (G39)".
On ne peut pas changer de plan au cours de l'exécution d'un arrondissement ou
chanfreinage. La trajectoire qui suit la définition d'un arrondissement ou
chanfreinage, doit être dans le même plan que l’arrondissement ou le chanfreinage.
1002 ‘Rayon d’arrondissement trop grand.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Dans la fonction "Arrondissement d'arêtes (G36)" on a programmé un rayon
d’arrondissement, supérieur à l'une des trajectoires dans lesquelles il est défini.
Le rayon d’arrondissement doit être inférieur aux trajectoires qui le définissent.
1003 ‘Arrondissement dans le bloc final.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Un "Arrondissement contrôlé d’arêtes (G36)" ou "Chanfreinage (G39)" a été défini
dans la dernière trajectoire du programme ou lorsque la CNC ne trouve pas
d’information de la trajectoire qui suit la définition de l'arrondissement ou du
chanfreinage.
Un arrondissement ou chanfreinage doit être défini entre deux trajectoires.
1004 ‘Sortie tangentielle mal programmée’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Le déplacement suivant la définition d’une sortie tangentielle (G38) est une
trajectoire circulaire.
Le déplacement suivant la définition d’une sortie tangentielle doit être une trajectoire
droite.
1005 ‘Chanfreinage mal programmé.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Le déplacement suivant la définition d’un "Chanfreinage (G39)" est une trajectoire
circulaire.
Le déplacement suivant la définition d’un chanfreinage doit être une trajectoire droite.
1006 ‘Valeur de chanfrein trop grande.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Dans la fonction "Chanfreinage (G39)" on a programmé une dimension de chanfrein
supérieure à une des trajectoires dans lesquelles il est défini.
La dimension de chanfrein doit être inférieure aux trajectoires qui le définissent.
Modèle ·T·
Ref.1507
·33·
   Solutions d’erreurs
1007 ‘G8 mal définie.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Les différentes causes sont:
1. Lorsqu’on a programmé une circonférence complète avec la fonction
"Circonférence tangente à la trajectoire précédente (G08)"
2. Quand la trajectoire tangente finit sur un point de la trajectoire précédente ou sur
son prolongement (en ligne droite).
3. En travaillant avec le cycle fixe de poche avec îlots, lorsqu’on programme la
fonction "G08" dans le bloc suivant à la définition de début de profil (G00).
La solution à chacune des causes est:
1. La fonction "G08" ne permet pas la programmation de circonférences complètes.
2. La trajectoire tangente ne peut pas terminer sur un point de la trajectoire
précédente ou sur son prolongement (en ligne droite).
3. La CNC ne dispose pas d’information sur la trajectoire précédente et ne peut pas
exécuter un arc tangente.
1008 ‘Il n'y a pas d’information sur la trajectoire précédente’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a programmé avec la fonction "G08" une circonférence tangente à la trajectoire
précédente, mais il n’y pas d’information sur la trajectoire précédente.
Pour effectuer une trajectoire tangente à la trajectoire précédente, il doit exister des
informations sur la trajectoire précédente et elles doivent être dans les 48 blocs
précédents à la trajectoire tangente.
1010 ‘Plan erroné dans la trajectoire tangente.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a programmé un changement de plan entre la définition de la fonction "Trajectoire
circulaire tangente à la trajectoire précédente (G08)" et la trajectoire précédente.
Le changement de plan ne peut pas être réalisé entre les deux trajectoires.
1011 'Le rayon pour G15 n’est pas programmé.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Le plan Z-C a été sélectionné comme nouveau plan de travail, mais le rayon du
cylindre sur lequel on va réaliser l’usinage n’a été pas défini.
Afin de travailler sur le plan de travail Z-C, il faut d’abord définir le rayon du cylindre
sur lequel on va réaliser l’usinage avec la fonction "G15 R..."
1015 ‘L'outil n'est pas défini dans la table des outils’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Un changement d'outil a été défini et le nouvel outil n’est pas défini dans la table des
outils.
Définir le nouvel outil dans la table des outils.
1016 ‘L’outil n’est pas dans le magasin’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Un changement d'outil a été défini, et le nouvel outil n’est pas défini dans aucune
position, dans la table du magasin d'outils.
Définir le nouvel outil dans la table du magasin d'outils.
1017 ‘Il n’y a pas d’emplacement dans le magasin’
DÉTECTION
CAUSE
Modèle ·T·
SOLUTION.
Ref.1507
·34·
Pendant l'exécution.
Un changement d'outil a été défini et il n’y a pas d’emplacement dans le magasin pour
placer l’outil qui se trouve actuellement dans la broche.
Il est possible que le nouvel outil soit défini dans la table des outils comme outil spécial
et qu’il ait plus d’une position réservée dans le magasin. Dans ce cas, cette position
est fixe pour cet outil et aucun autre outil ne peut l’occuper. Afin d’éviter cette erreur,
il convient de laisser une position libre dans le magasin d'outils.
   Solutions d’erreurs
1018 ‘Changement d’outil programmé sans M06’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Après avoir cherché un outil et avant de réaliser la recherche suivante, on n’a pas
programmé M06.
Cette erreur se produit quand on dispose d’un centre d’usinage (paramètre machine
générale TOFFM06(P28)=YES) qui dispose de changeur d'outils cyclique
(paramètre machine générale CYCATC(P61)=YES). Dans ce cas, après avoir
cherché un outil et avant de chercher le suivant, il faut réaliser le changement d’outil
avec M06.
1019 ‘Il n'y a pas d’outil de la même famille pour remplacement.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
La durée de vie réelle de l’outil sollicité surpasse la durée de vie nominale. La CNC
a tenté de le remplacer par un autre de la même famille et elle n'a pas trouvé aucun.
Remplacer l’outil ou définir un autre outil de la même famille.
1020 ‘Ne pas changer l'outil actif ou en attente depuis le haut niveau.'
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
En programmant en langage à haut niveau, avec la variable "TMZT", on a tenté
d’affecter l’outil actif ou le suivant, à une position dans le magasin.
Pour changer l’outil actif ou le suivant, utiliser la fonction "T". Il n'est pas possible de
déplacer au magasin l’outil actif ou le suivant avec la variable "TMZT".
1021 ‘On n'a pas programmé un correcteur dans le cycle fixe.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a programmé le cycle fixe de palpage "PROBE", correspondant à l'étalonnage
de l’outil et aucun correcteur d’outil n’est sélectionné.
Pour exécuter le "Cycle fixe d'étalonnage d’outil (PROBE)", on doit sélectionner le
correcteur d’outil où va être emmagasinée l’information du cycle de palpage.
1022 'Rayon de l'outil mal programmé'
Aucune explication n'est nécessaire.
1028 ‘Ne pas commuter ni decommuter les axes avec la fonction G15 active’.
DÉTECTION
CAUSE
Pendant l'exécution.
On a tenté de commuter ou decommuter (G28/G29) un axe avec la fonction "G15"
active.
1029 ‘Ne pas commuter des axes déjà commutés.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a tenté de commuter (G28) un axe qui se trouve déjà commuté à un autre.
Un axe commuté à un autre ne peut pas être commuté directement à un troisième.
Il faut le decommuter avant (G29 axe).
1030 ‘Il n'est pas possible M du changement automatique de gamme’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On dispose de changement automatique de gamme et dans un bloc sont
programmées 7 fonctions "M" et la fonction "S" qui présuppose le changement de
gamme. Dans ce cas la CNC ne peut pas inclure dans ce bloc la fonction "M" du
changement automatique.
Programmer une fonction "M" ou la fonction "S" dans un bloc à part.
1031 ‘La sous-routine n'est pas admise avec changement de gamme automatique.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Sur les machines qui disposent de changement automatique de gamme, quand on
programme une vitesse de rotation "S" qui implique un changement de gamme et
la fonction "M" du changement automatique de gamme a une sous-routine associée.
Lorsque le changement automatique est disponible, les fonctions "M"
correspondantes au changement de gamme ne peuvent pas avoir aucune sousroutine associée.
Modèle ·T·
Ref.1507
·35·
   Solutions d’erreurs
1032 ‘Gamme de broche non définie pour M19.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a programmé "M19" et aucune des fonctions de changement de gamme "M41",
"M42", "M43", "M44" est active.
Après la mise sous tension, la CNC n'assume aucune gamme, par conséquent, si
la fonction de changement de gamme ne se produit pas automatiquement
(paramètre de la broche AUTOGEAR(P6)=NON), il faut programmer les fonctions
auxiliaires de changement de gamme ("M41", "M42", "M43" ou "M44").
1033 ‘Changement incorrect de gamme.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Les différentes causes sont:
1. Lorsqu’on tente de réaliser un changement de gamme et les paramètres machine
des gammes (MAXGEAR1, MAXGEAR2, MAXGEAR3 ou MAXGEAR4) sont mal
définis. Toutes les gammes n’ont pas été utilisées et on a assigné la vitesse
maximum zéro aux gammes non utilisées.
2. Lorsqu’on a programmé un changement de gamme ("M41", "M42", "M43" ou
"M44") et le PLC n’a pas répondu par le signal de gamme active correspondant
(GEAR1, GEAR2, GEAR3 ou GEAR4).
La solution à chacune des causes est:
1. Lorsque les quatre gammes ne sont pas utilisées, il faut employer les gammes
inférieures, en commençant par "MAXGEAR1" et on affectera aux gammes qui
ne sont pas utilisées la même valeur que celle assignée à la gamme supérieure
des gammes utilisées.
2. Vérifier le programme du PLC.
1034 ‘On a programmé S sans gamme active.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a tenté de mettre en marche la broche et il n’y a aucune gamme sélectionnée.
Après la mise sous tension, la CNC n'assume aucune gamme, par conséquent, si
la fonction de changement de gamme ne se produit pas automatiquement
(paramètre de la broche AUTOGEAR(P6)=NON), il faut programmer les fonctions
auxiliaires de changement de gamme ("M41", "M42", "M43" ou "M44").
1035 ‘S programmée trop grande’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a programmé une "S" supérieure à la valeur maximum permise par la dernière
gamme active.
Programmer une vitesse de rotation "S" inférieure.
1036 ‘S non programmée sur G95 ou filetage’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a programmé la fonction "Avance en millimètres (pouces) par révolution (G95)"
ou la fonction "Filetage électronique (G33)", mais il n’y a pas de vitesse de rotation
sélectionnée.
Afin de travailler avec l’avance en millimètres par révolution (G95) ou pour réaliser
un filetage électronique (G33), il doit y avoir une vitesse de rotation "S" programmée.
1037 ‘On n'a pas programmé S dans G96.’
DÉTECTION
CAUSE
Modèle ·T·
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a programmé la fonction "Vitesse de coupe constante (G96)" et la vitesse de
coupe n’a pas été définie ni existe pas d'autre précédente ou encore aucune gamme
de broche n’est sélectionnée.
Afin de travailler à vitesse de coupe constante (G96), il faut avoir une vitesse de coupe
"S" programmée et une gamme de broche active.
1038 ‘La broche n'a pas été orientée’
Ref.1507
·36·
DÉTECTION
CAUSE
Pendant l'exécution.
On souhaite exécuter le cycle de filetage (G86 ou G87) comme repassage de filets
sans avoir orienté d'abord la broche active (principale ou secondaire).
   Solutions d’erreurs
1039 ‘On n'a pas programmé F dans G94’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On souhaite exécuter un cycle d'outil motorisé (G60, G61, G62 et G63) et il n'y a pas
d'avance G94 (mm/min) sélectionnée.
Sélectionner d'abord l'avance F en mm/min (G94).
1040 ‘Cycle fixe inexistant’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution en mode MDI.
Après avoir interrompu un programme au cours de l'exécution d’un cycle fixe (G8x)
et ensuite réaliser un changement de plan, on tente d’exécuter un cycle fixe (G8x).
Ne pas interrompre le programme au cours de l'exécution d’un cycle fixe.
1042 ‘Valeur de paramètre non valable dans un cycle fixe’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Dans la définition d’un cycle fixe, on a défini un paramètre avec une valeur non
valable. Il est possible qu’une valeur négative (ou zéro) ait été affectée à un paramètre
qui n’admet que des valeurs positives.
Corriger la définition des paramètres:
• Dans le "Cycle fixe de poursuite de profil":
• Le paramètre "C" n’admet que des valeurs positives supérieures à zéro.
• Le paramètre "A" n’admet que les valeurs 0 ou 1.
• Le paramètre "J" n’admet que des valeurs positives supérieures à zéro.
• Dans le "Cycle fixe d’ébauche sur l'axe Z" ou "Cycle fixe d’ébauche sur l'axe X",
le paramètre "C" n’admet que des valeurs positives supérieures à zéro.
• Dans le "Cycle fixe de perçage axial/taraudage":
• Le paramètre "I" n’admet que des valeurs différentes de zéro.
• Le paramètre "B" n’admet que des valeurs positives ou zéro.
• Dans le "Cycle fixe de dressage de segments courbes" ou "Cycle fixe de tournage
de segments courbes", le paramètre "C" n’admet que des valeurs positives
supérieures à zéro.
• Dans le "Cycle fixe de filetage frontal" ou "Cycle fixe de filetage longitudinal", le
paramètre "I", "B", "E" ou "C" a été défini avec la valeur zéro.
• Dans le "Cycle fixe de rainurage sur l'axe Z" ou "Cycle fixe de rainurage sur l'axe
X", le paramètre "C" n’admet que des valeurs positives supérieures à zéro.
• Dans le cycle fixe de "Perçage/filetage sur la face frontale" ou "Perçage/filetage sur
la face cylindrique":
• Le paramètre "I" n’admet que des valeurs différentes de zéro.
• Le paramètre "B" n’admet que des valeurs positives ou zéro.
• Le paramètre "J" n’admet que des valeurs positives supérieures à zéro.
• Dans le cycle fixe de "Clavette sur la face frontale" ou "Clavette sur la face
cylindrique", la dimension de la clavette ne peut pas être zéro et les paramètres
"I" et "J" n’admettent que des valeurs positives supérieures à zéro.
1043 ‘Outil non valable pour profil programmé.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
L’outil sélectionné ne peut usiner aucune partie du profil.
Choisir un autre outil plus approprié pour usiner le profil.
1044 ‘On a programmé un profil qui se coupe lui-même.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Dans un ensemble de profils il y en a un qui se coupe lui-même.
Vérifier la définition des profils. Un profil ne peut pas se couper lui-même.
1045 ‘Angle géométrie plaquette non valable.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a assigné une valeur incorrecte aux angles de la géométrie de la plaquette.
Corriger les donnés de la géométrie de l’outil.
Modèle ·T·
Ref.1507
·37·
   Solutions d’erreurs
1046 ‘Position d’outil non valable avant le cycle fixe’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Le point d’appel au cycle fixe est mal défini.
Le point d’appel au cycle fixe doit être situé hors de l’outil et à une distance supérieure
à celle qui est définie comme surépaisseur pour la finition, dans les deux axes. (Dans
les cycles qui ne disposent pas de surépaisseur pour la finition, on va utiliser la
distance de sécurité).
1047 ‘Facteur de forme non autorisé dans le cycle fixe’.
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Le facteur de forme de l’outil n’est pas approprié pour exécuter l’usinage.
Choisir un outil avec un facteur de forme approprié pour réaliser l’usinage.
1048 ‘Largeur de l'outil non valable’.
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a défini une opération de rainurage avec une plaquette de largeur zéro.
Vérifier la définition des dimensions de la plaquette (NOSEW). La largeur de la
plaquette doit être différente de zéro.
1049 ‘Position de l'outil et facteur de forme incompatibles dans le cycle de profil’.
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Le point d’appel au cycle fixe est mal défini ou le facteur de forme de l’outil n’est pas
approprié pour exécuter l’usinage.
Le point d’appel au cycle fixe doit être situé hors de l’outil, à une distance supérieure
à celle qui est définie comme surépaisseur pour la finition, dans les deux axes. De
plus, le facteur de forme de l’outil doit permettre d’exécuter le profil sans heurter la
pièce.
1050 ‘Valeur erronée pour affecter à une variable’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Avec des paramètres, on a affecté à une variable une valeur trop élevée.
Vérifier l'historique du programme, afin que ce paramètre n’arrive pas avec cette
valeur au bloc où l’assignation est réalisée.
1051 ‘Accès aux variables du PLC erroné.’
DÉTECTION
CAUSE
Pendant l'exécution.
Depuis la CNC on a tenté de lire une variable du PLC qui n’est pas définie dans le
programme du PLC.
1052 ‘Accès aux variables avec indice non permis’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Au cours de l'édition.
En programmant en langage à haut niveau, on réalise une opération avec un
paramètre local supérieur à 25 ou avec un paramètre global supérieur à 299.
Les paramètres utilisés par la CNC sont:
Locaux:
0-25.
Globaux:
100-299.
On ne peut pas utiliser dans les opérations d’autres paramètres qui ne soient pas
dans ces rangs.
1053 ‘Paramètres locaux non accessibles’
Modèle ·T·
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Ref.1507
·38·
Pendant l'exécution dans le canal d'utilisateur.
On a tenté d’exécuter un bloc où l'on réalise une opération avec des paramètres
locaux.
Le programme exécuté dans le canal d’utilisateur, ne permet pas de réaliser
d’opérations avec des paramètres locaux (P0 à P25).
   Solutions d’erreurs
1054 ‘Limite des paramètres locaux dépassée’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
En programmant en langage à haut niveau, avec l’expression "PCALL" on effectue
plus de 6 niveaux d'imbrication. Plus de 6 appels ont été réalisés avec l’expression
"PCALL" dans la même boucle.
Uniquement six niveaux d’imbrication de paramètres locaux sont permis, dans les
15 nivaux d’imbrication des sous-routines. Chaque fois qu’un appel est réalisé avec
l’expression "PCALL", il se produit un nouveau niveau d’imbrication de paramètres
locaux (et aussi, un nouveau niveau d’imbrication de sous-routines).
1055 ‘Imbrication dépassée.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
En programmant en langage à haut niveau, plus de 15 niveaux d’imbrication ont été
réalisés avec les expressions "CALL", "PCALL" ou "MCALL". Plus de 15 appels ont
été réalisés avec les expressions "CALL", "PCALL" ou "MCALL" dans la même
boucle.
Uniquement 15 niveaux d’imbrication de paramètres locaux sont permis. Chaque fois
qu’un appel est réalisé avec les expressions "CALL", "PCALL" ou "MCALL", un
nouveau niveau d’imbrication est produit.
1056 ‘RET non associé à sous-routine’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
L’instruction "RET" a été éditée mais l’instruction "SUB" n’a pas été éditée
auparavant.
Afin d’utiliser l’instruction "RET" (fin de sous-routine), il faut avoir initié auparavant
l’édition d’une sous-routine avec l’instruction "SUB (nº sous-routine)".
1057 ‘Sous-routine non définie’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Un appel (CALL, PCALL...) a été réalisé à une sous-routine qui n’est pas définie dans
la mémoire de la CNC.
Vérifier que le nom de la sous-routine est correct et que celle-ci existe dans la
mémoire de la CNC (pas nécessairement dans le même programmé où l’appel est
réalisé).
1058 ‘Cycle fixe de palpeur non défini’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Avec l’instruction "PROBE" un cycle fixe de palpage a été défini, mais il n’est pas
disponible.
Les cycles fixes de palpage "PROBE" disponibles sont du 1 au 4.
1059 ‘Saut à étiquette non définie’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
En programmant en langage à haut niveau, on a programmé l’instruction "GOTO
N...", mais le numéro du bloc (N) programmé n’est existe pas.
Lorsqu’on programme l’instruction "GOTO N...", le bloc auquel elle fait référence doit
être défini dans le même programme.
1060 ‘Étiquette non définie’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Les différentes causes sont:
1. En programmant en langage à haut niveau, on a programmé l’instruction "RPT
N..., N...", mais un des numéros du bloc (N) programmé n’est existe pas.
2. Lorsque dans le "Cycle fixe de poursuite de profil (G66)", "Cycle fixe d’ébauche
sur l'axe X (G68)" ou "Cycle fixe d’ébauche sur l'axe Z (G69)", on programme une
définition de profil et n'existe pas une des donnés qui définissent le début (S) ou
la fin (E) des profils.
La solution à chacune des causes est:
1. Lorsqu’on programme l’instruction "RPT N..., N...", les blocs auxquels elle fait
référence doivent être définis dans le même programme.
2. Vérifier le programme. Placer l’étiquette correspondante au paramètre "S" au
début de la définition des profils et l’étiquette correspondante au paramètre "E"
à la fin de la définition des profils.
Modèle ·T·
Ref.1507
·39·
   Solutions d’erreurs
1061 ‘On ne peut pas chercher une étiquette’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution en mode MDI.
En programmant en langage à haut niveau, une instruction "RPT N..., N..." ou "GOTO
N..." a été définie.
En travaillant sous le mode MDI, des instructions du type "RPT" ou "GOTO" ne
peuvent pas être programmées.
1062 ‘Sous-routine en programme non disponible.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a réalisé un appel à une sous-routine qui se trouve dans un programme utilisé
par la DNC.
Attendre à ce que la DNC termine d’utiliser le programme. Si la sous-routine va être
utilisée habituellement, il est recommandé la placer dans un programme à part.
1063 ‘On ne peut pas ouvrir le programme.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Un programme est exécuté en mode infini et depuis ce programme, on tente
d'exécuter un autre programme infini avec l’instruction "EXEC".
On ne peut pas exécuter plus d’un programme infini simultanément.
1064 ‘Le programme ne peut pas être exécuté’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a tenté d’exécuter un programme depuis un autre avec l’instruction "EXEC", mais
le programme n’existe pas ou il est protégé de l’exécution.
Le programme que l’on désire exécuter avec l’instruction "EXEC" doit exister dans
la mémoire de la CNC et il doit être exécutable.
1065 ‘Début de compensation sans trajectoire droite’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Le premier déplacement sur le plan de travail après avoir activé la compensation de
rayon (G41/G42) n’est pas un déplacement linéaire.
Le premier déplacement après avoir activé la compensation de rayon (G41/G42) doit
être linéaire.
1066 ‘Fin de compensation sans trajectoire droite’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Le premier déplacement sur le plan de travail après avoir désactivé la compensation
de rayon (G40) n’est pas un déplacement linéaire.
Le premier déplacement après avoir désactivé la compensation de rayon (G40) doit
être linéaire.
1067 ‘Rayon de compensation trop grand’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On travaille avec compensation de rayon (G41/G42) et on a programmé un arc
intérieur de rayon inférieur au rayon de l'outil.
Utiliser un outil de rayon inférieur. Si l'on travaille avec compensation de rayon, le
rayon de l'arc doit être supérieur au rayon de l'outil. Dans le cas contraire, l’outil ne
peut pas usiner la trajectoire programmée.
1068 ‘Échelon en trajectoire droite’
Modèle ·T·
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On travaille avec compensation de rayon (G41/G42) et le profil a un segment droit
qui ne peut pas être usiné, étant donné que le diamètre de l’outil est trop grand.
Utiliser un outil de rayon inférieur.
1069 'Segment circulaire mal défini'
Ref.1507
·40·
Aucune explication n'est nécessaire.
   Solutions d’erreurs
1070 ‘Échelon en trajectoire circulaire’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On travaille avec compensation de rayon (G41/G42) et le profil a une section droite
qui ne peut pas être usinée, étant donné que le diamètre de l’outil est trop grand.
Utiliser un outil de rayon inférieur.
1071 ‘Changement de plan en compensation’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On travaille avec compensation de rayon (G41/G42) et un autre plan de travail a été
sélectionné.
Afin de changer le plan de travail, la compensation de rayon doit être désactivée
(G40).
1072 ‘Compensation radiale non admise avec axe rotatif de positionnement.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a tenté d’exécuter un déplacement avec compensation de rayon (G41/G42) sur
un axe rotatif de positionnement.
Les axes rotatifs de positionnement n’admettent pas de compensation de rayon. Afin
de désactiver la compensation de rayon, utiliser la fonction "G40".
1073 'Bloc de déplacement avec vitesse nulle.'
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Si le p.m.g. FEEDTYPE (P170) a une valeur différente de ·0·, il n'est pas permis de
programmer F0.
Les solutions possibles sont:
• Définir le p.m.g. FEEDTYPE (P170) avec la valeur ·0·.
Dans ce cas, les blocs de déplacement sont exécutés à l'avance maximum
permise.
• Programmer une F différente de ·0·.
1075 ‘G51 est incompatible avec la trajectoire hélicoïdale.'
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Une trajectoire hélicoïdale a été exécutée avec la fonction G51 active.
Désactiver G51 avant d’exécuter la trajectoire hélicoïdale.
1076 ‘L'angle de cote a été mal programmé.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
En programmant avec le format angle-cote, on a programmé un déplacement sur un
axe, avec un angle perpendiculaire. (Par exemple, le plan principal est formé par las
axes XZ et un déplacement sur l’axe X avec un angle à 90º est programmé).
Vérifier et corriger dans le programme la définition du déplacement. Si l'on travaille
avec des paramètres, vérifier que les paramètres parviennent avec les valeurs
correctes à la définition du déplacement.
1077 ‘Arc programmé avec rayon trop petit ou cercle complet’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Les différentes causes sont:
1. Lorsqu’on programme une circonférence complète avec le format "G02/G03 X
Z R".
2. Lorsqu’on programme avec le format "G02/G03 X Z R" et la distance au point final
de l'arc est supérieure au diamètre de la circonférence programmée.
La solution à chacune des causes est:
1. On ne peut pas réaliser de circonférences complètes avec ce format.
Programmer les coordonnées du point final, différentes de celles du point initial.
2. Le diamètre de la circonférence doit être supérieur à la distance au point final de
l'arc.
Modèle ·T·
Ref.1507
·41·
   Solutions d’erreurs
1078 ‘Rayon négatif en polaires’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
En travaillant en cotes polaires incrémentales, on exécute un bloc dans lequel on
obtient une position finale de rayon négative.
En programmant en cotes polaires incrémentales, la programmation de rayons
négatifs est permise, mais la position finale (absolue) du rayon doit être positive.
1079 ‘Pas de sous-routine associée à G74’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Au cours de l'exécution de la recherche de zéros.
Les différentes causes sont:
1. Lorsqu’on a tenté de réaliser la recherche des zéros (tous les axes)
manuellement, mais il n’y a pas de sous-routine associée où l'on indique l'ordre
dans lequel les recherches doivent être réalisées.
2. On a programmé la fonction "G74", mais il n’y a pas de sous-routine associée où
l'on indique l’ordre dans lequel les recherches doivent être réalisées.
La solution à chacune des causes est:
1. Afin d’exécuter la fonction "G74" il faut que la sous-routine associée soit définie.
2. Si l'on va exécuter la fonction "G74" depuis un programme, on peut définir l’ordre
de recherche des axes.
1080 ‘Changement de plan en inspection’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Au cours de l'exécution de l'option "Inspection d'outil".
Le plan de travail a été changé et l’original n’a pas été restitué avant de reprendre
l’exécution.
Avant de reprendre l’exécution, il faut rétablir le plan qui était actif, avant de réaliser
l’"Inspection d'outil".
1081 ‘Bloc non permis en inspection.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Au cours de l'exécution de l'option "Inspection d'outil".
On a tenté d’exécuter l’instruction "RET".
Dans l'option "Inspection d'outil", on ne peut pas exécuter cette instruction.
1082 ‘Signal du palpeur non reçu.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Les différentes causes sont:
1. On a programmé un cycle fixe de palpage "PROBE" et le palpeur a parcouru la
distance de sécurité maximum du cycle, sans recevoir le signal du palpeur.
2. Lorsqu’on a programmé la fonction "G75", on est arrivé à la coordonnée finale
sans que le signal du palpeur soit reçu. (Seulement quand le paramètre machine
générale PROBERR(P119)=YES).
La solution à chacune des causes est:
1. Vérifier que le palpeur est bien connecté.
Le parcours du palpeur (dans les cycles PROBE) est une fonction de la distance
de sécurité "B". Afin d’augmenter le parcours, augmenter la distance de sécurité.
2. Si PROBERR(P119)=NON, cette erreur n’apparaîtra pas quand la coordonnée
finale soit atteinte, sans avoir reçu le signal du palpeur (seulement avec la fonction
"G75").
1083 ‘Rang dépassé.’
DÉTECTION
CAUSE
Modèle ·T·
Ref.1507
·42·
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
La distance à parcourir par les axes est très longue et la vitesse d’avance
programmée pour réaliser le déplacement est très basse.
Programmer une vitesse plus grande pour ce déplacement.
   Solutions d’erreurs
1084 ‘Trajectoire circulaire mal programmée’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Les différentes causes sont:
1. En programmant un arc avec le format "G02/G03 X Y I J", on ne peut pas réaliser
un arc de circonférence avec le rayon programmé, finissant au point final défini.
2. En programmant un arc avec le format "G09 X Y I J", les trois points de la
circonférence sont en ligne ou il y a deux points égaux.
3. Lorsqu’on a tenté de réaliser un arrondissement ou une entrée tangentielle dans
une trajectoire que n’est pas comprise dans le plan actif.
4. Lorsqu’on a programmé une sortie tangentielle et la trajectoire suivante est
tangentielle (elle est sur le prolongement en ligne droite) à la trajectoire
précédente à la sortie tangentielle.
Si l’erreur se produit dans le bloc d’appel au "Cycle fixe de poursuite de profil
(G66)", "Cycle fixe d’ébauche sur l'axe X (G68)" ou "Cycle fixe d’ébauche sur l'axe
Z (G69)", cela est dû à ce qu’un des cas mentionnés précédemment survient dans
l'ensemble des blocs qui définissent les profils.
La solution à chacune des causes est:
1. Corriger la syntaxe du bloc. Les coordonnées du point final ou du rayon sont mal
définies.
2. Les trois points utilisés pour définir un arc de circonférence doivent être différents
et ils ne peuvent pas être alignés.
3. Il est possible qu’un plan ait été défini avec "G16", "G17", "G18" ou "G19". Dans
ce cas, on ne peut réaliser que des arrondis, chanfreins et entrées/sorties
tangentielles en trajectoires qui sont comprises dans les axes principaux qui
définissent ce plan. Si l'on désire les réaliser dans un autre plan, il faudra le
sélectionner au préalable.
4. La trajectoire suivante à une sortie tangentielle peut être tangentielle, mais elle
ne peut pas se trouver sur le prolongement (en ligne droite) de la trajectoire
précédente.
1085 ‘Trajectoire hélicoïdale mal programmée’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
En programmant un arc avec le format "G02/G03 X Y I J Z K", la trajectoire hélicoïdale
programmée ne peut pas être réalisée. On ne peut pas atteindre la hauteur désirée
avec le pas d’hélice programmé.
Corriger la syntaxe du bloc. La hauteur de l'interpolation doit être en rapport avec les
coordonnées du point final dans le plan, en tenant compte du pas d'hélice.
1086 ‘On ne peut pas référencer la broche.
CAUSE
Le paramètre machine de la broche REFEED1(P34) est égal à zéro.
1087 ‘Circonférence de rayon nul’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Au cours de l'exécution.
Les différentes causes sont:
1. En programmant un arc avec le format "G02/G03 X Z I K" on a programmé une
interpolation circulaire de rayon zéro.
2. En travaillant avec compensation de rayon, on a programmé un arc intérieur de
rayon égal au diamètre de l’outil.
La solution à chacune des causes est:
1. On ne peut pas réaliser des arcs avec rayon zéro. Programmer un rayon différent
de zéro.
2. Si l'on travaille avec compensation de rayon, le rayon de l'arc doit être supérieur
au rayon de l'outil. Dans le cas contraire, l’outil ne peut pas usiner la trajectoire
programmée (étant donné que pour usiner l’arc, l’outil doit réaliser un arc de rayon
zéro).
Modèle ·T·
1088 ‘Rang dépassé en décalage d’origine.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a programmé un décalage d’origine et la position finale a une valeur trop haute.
Vérifier que les valeurs assignées aux décalages d’origine (G54-G59) sont correctes.
Si l'on a assigné les valeurs aux origines depuis le programme avec des paramètres,
vérifier que les valeurs des paramètres sont correctes. Si l'on a programmé un
décalage d’origine absolue (G54-G57) et un autre incrémental (G58-G59), vérifier
que la somme de deux ne dépasse pas les limites de la machine.
Ref.1507
·43·
   Solutions d’erreurs
1089 ‘Rang dépassé en limite de zone.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a programmé des limites de zone "G20" ou "G21" avec des paramètres et la valeur
du paramètre est supérieure à la valeur maximum permise par cette fonction.
Vérifier l'historique du programme, pour que ce paramètre n’arrive pas avec cette
valeur au bloc où la définition des limites a été programmée.
1090 ‘Point dans la zone interdite 1.’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
On a tenté de déplacer un axe à un point situé dans la zone de travail 1, définie comme
zone de "non entrée".
Dans l'historique du programme, la zone de travail 1 a été activée (définie avec
G20/G21) comme zone de "non entrée" (G22 K1 S1). Pour désactiver cette zone de
travail, programmer "G22 K1 S0".
1091 ‘Point dans la zone interdite 2.’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
On a tenté de déplacer un axe à un point situé dans la zone de travail 2, définie comme
zone de "non entrée".
Dans l'historique du programme, la zone de travail 2 a été activée (définie avec
G20/G21) comme zone de "non entrée" (G22 K2 S1). Pour désactiver cette zone de
travail, programmer "G22 K2 S0".
1092 ‘Accélération insuffisante pour la vitesse programmée dans le filetage.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a programmé un filetage et il n’y a pas suffisamment d’espace pour accélérer et
décélérer.
Programmer une vitesse inférieure.
1093 'Il n'est pas permis de déplacer plus d'un axe Hirth en même temps'
Aucune explication n'est nécessaire.
1094 'Palpeur mal étalonné'
Aucune explication n'est nécessaire.
1095 ‘Palpeur mal aligné.’
DÉTECTION
CAUSE
Modèle ·T·
Ref.1507
·44·
SOLUTION.
Au cours du processus d'étalonnage du palpeur.
Un axe a été déplacé en touchant le cube et un des axes qui n’a pas été déplacé,
présente une déflexion supérieure à celle permise dans le paramètre machine
MINDEFLE(P66). Cela est dû à ce que les axes du palpeur ne sont pas suffisamment
parallèles aux axes de la machine.
Corriger l’erreur de parallélisme entre les axes du palpeur et les axes de la machine.
   Solutions d’erreurs
1096 ‘Point dans la zone interdite 3.’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
On a tenté de déplacer un axe à un point situé dans la zone de travail 3, définie comme
zone de "non entrée".
Dans l'historique du programme, la zone de travail 3 a été activée (définie avec
G20/G21) comme zone de "non entrée" (G22 K3 S1). Pour désactiver cette zone de
travail, programmer "G22 K3 S0".
1097 ‘Point dans la zone interdite 4.’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
On a tenté de déplacer un axe à un point situé dans la zone de travail 4, définie comme
zone de "non entrée".
Dans l'historique du programme, la zone de travail 4 a été activée (définie avec
G20/G21) comme zone de "non entrée" (G22 K4 S1). Pour désactiver cette zone de
travail, programmer "G22 K4 S0".
1098 ‘Limites des zones de travail erronées.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Les limites supérieures définies (G21) de la zone de travail sont égales ou inférieures
aux limites inférieures (G20) de la même zone de travail.
Programmer les limites supérieures (G21) de la zone de travail, plus grandes que les
limites inférieures (G20).
1099 ‘Ne pas programmer un axe accouplé.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
En travaillant en coordonnées polaires, on a programmé un déplacement qui
implique déplacer un axe qui se trouve accouplé à un autre.
Les déplacements en coordonnées polaires sont réalisés dans les axes principaux
du plan de travail, donc, les axes qui définissent le plan de travail ne peuvent pas être
accouplés entre eux, ni à un troisième axe. Pour découpler les axes, programmer
"G78".
1100 ‘Limites de parcours de la broche 1 dépassées’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
On a tenté de dépasser les limites physiques de rotation de la broche. En
conséquence, le PLC active les marques "LIMIT+S" ou "LIMIT-S" de la broche.
("LIMIT+S2" ou "LIMIT-S2" si on travaille avec la seconde broche).
Modèle ·T·
Ref.1507
·45·
   Solutions d’erreurs
1101 ‘Broche 1 bloquée’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
La CNC tente d’obtenir une consigne de l'asservissement lorsque l’entrée de la
broche SERVOSON se trouve à niveau bas. L’erreur peut être due à une erreur dans
le programme du PLC, dans lequel ce signal n’est pas traité correctement ou à ce
que la valeur du paramètre de broche DWELL(P17) n’a pas une valeur suffisamment
haute.
1102 ‘Erreur de poursuite de la broche 1 hors limite’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Lorsque la broche travaille en boucle fermée (M19), l’erreur de poursuite de celleci est supérieure aux valeurs indiquées dans les paramètres de la broche
MAXFLWE1(P21) ou MAXFLE2(P22). Les causes qui peuvent provoquer cette
erreur sont les suivantes:
Panne dans l'asservissement.
Asservissement endommagé.
Il manque des signaux d'activation.
Il manque l'alimentation de puissance.
Réglage incorrect de l'asservissement.
Le signal de consigne de vitesse n’arrive pas.
Panne dans le moteur.
Moteur endommagé.
Câblage de puissance.
Panne de mesure.
Capteur endommagé.
Câble de mesure endommagé.
Panne mécanique.
Duretés mécaniques.
Broche mécaniquement bloquée.
Panne dans la CNC.
CNC endommagé.
Réglage des paramètres incorrect.
1103 ‘Ne pas synchroniser les broches sans être référencées’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Modèle ·T·
Ref.1507
·46·
Pendant l'exécution.
On a tenté de synchroniser les broches sans être référencées.
Avant d'activer la synchronisation il faut référencer les deux broches avec la fonction
M19.
1104 ‘Ne pas programmer G28 ou G29 avec la synchronisation de broches active’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a tenté de commuter les broches (G28/G29) avec les broches synchronisées.
Désactiver d'abord la synchronisation de broches (G78S).
   Solutions d’erreurs
1105 ‘Ne pas changer de gamme avec les broches synchronisées’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Avec les broches synchronisées on a exécuté une fonction M de changement de
gamme (M41 à M44) ou la S programmée implique un changement de gamme (avec
changeur automatique).
Désactiver d'abord la synchronisation de broches (G78S).
1106 ‘Limites de parcours de la broche 2 dépassées’
Identique à l'erreur 1100 mais pour la deuxième broche.
1107 ‘Broche 2 bloquée’
Identique à l'erreur 1101 mais pour la deuxième broche.
1108 ‘Erreur de poursuite de la broche 2 hors limite’
Identique à l'erreur 1102 mais pour la deuxième broche.
1109 'Limites de logiciel d'axe dépassées'
Aucune explication n'est nécessaire.
1110 ‘Rang de l’axe X dépassé’
1111 ‘Rang de l’axe Y dépassé’
1112 ‘Rang de l’axe Z dépassé’
1113 ‘Rang de l’axe U dépassé’
1114 ‘Rang de l’axe V dépassé’
1115 ‘Rang de l’axe W dépassé’
1116 ‘Rang de l’axe A dépassé’
1117 ‘Rang de l’axe B dépassé’
1118 ‘Rang de l’axe C dépassé’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a défini un déplacement avec des paramètres et la valeur du paramètre est
supérieure à la distance maximum que l’axe peut parcourir.
Vérifier l'historique du programme, pour que ce paramètre n’arrive pas avec cette
valeur au bloc, où le déplacement a été programmé.
1119 ‘On ne peut pas synchroniser l’axe X’
1120 ‘On ne peut pas synchroniser l’axe Y’
1121 ‘On ne peut pas synchroniser l’axe Z’
1122 ‘On ne peut pas synchroniser l’axe U’
1123 ‘On ne peut pas synchroniser l’axe V’
1124 ‘On ne peut pas synchroniser l’axe W’
1125 ‘On ne peut pas synchroniser l’axe A’
1126 ‘On ne peut pas synchroniser l’axe B’
1127 ‘On ne peut pas synchroniser l’axe C’
DÉTECTION
CAUSE
Pendant l'exécution.
Les différentes causes sont:
1. Lorsqu’on a tenté de synchroniser un axe à un autre depuis le PLC et l’axe se
trouve déjà accouplé à un autre axe avec la fonction "G77".
2. Lorsqu’on programme ou on tente de déplacer un axe qui se trouve synchronisé
à un autre.
Modèle ·T·
Ref.1507
·47·
   Solutions d’erreurs
1128 ‘Vitesse maximum de l’axe X dépassée’
1129 ‘Vitesse maximum de l’axe Y dépassée’
1130 ‘Vitesse maximum de l’axe Z dépassée’
1131 ‘Vitesse maximum de l’axe U dépassée’
1132 ‘Vitesse maximum de l’axe V dépassée’
1133 ‘Vitesse maximum de l’axe W dépassée’
1134 ‘Vitesse maximum de l’axe A dépassée’
1135 ‘Vitesse maximum de l’axe B dépassée’
1136 ‘Vitesse maximum de l’axe C dépassée’
DÉTECTION
CAUSE
Pendant l'exécution.
La vitesse qui dérive d’un des axes, après avoir appliqué un facteur d’échelle
particulière, dépasse la valeur maximum indiquée par le paramètre machine d’axe
MAXFEED (P42).
1137 ‘Paramètre de vitesse de l’axe X incorrect’
1138 ‘Paramètre de vitesse de l’axe Y incorrect’
1139 ‘Paramètre de vitesse de l’axe Z incorrect’
1140 ‘Paramètre de vitesse de l’axe U incorrect’
1141 ‘Paramètre de vitesse de l’axe V incorrect’
1142 ‘Paramètre de vitesse de l’axe W incorrect’
1143 ‘Paramètre de vitesse de l’axe A incorrect’
1144 ‘Paramètre de vitesse de l’axe B incorrect’
1145 ‘Paramètre de vitesse de l’axe C incorrect’
DÉTECTION
CAUSE
Pendant l'exécution.
On a programmé "G00" avec le paramètre G00FEED(P38)=0 ou "G1 F00" avec le
paramètre d’axe MAXFEED(P42) = 0.
1146 ‘Axe X bloqué'
1147 ‘Axe Y bloqué'
1148 ‘Axe Z bloqué'
1149 ‘Axe U bloqué'
1150 ‘Axe V bloqué'
1151 ‘Axe W bloqué'
1152 ‘Axe A bloqué'
1153 ‘Axe B bloqué’
1154 ‘Axe C bloqué’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
Modèle ·T·
Ref.1507
·48·
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
La CNC tente d’obtenir une consigne de l'asservissement lorsque l’entrée de la
broche SERVO(n)ON est encore au niveau bas. L’erreur peut être due à une erreur
dans le programme du PLC, dans lequel ce signal n’est pas traité correctement ou
à ce que la valeur du paramètre de broche DWELL(P17) n’a pas une valeur
suffisamment haute.
   Solutions d’erreurs
1155 ‘Limites de logiciel de l’axe X dépassées’
1156 ‘Limites de logiciel de l’axe Y dépassées’
1157 ‘Limites de logiciel de l’axe Z dépassées’
1158 ‘Limites de logiciel de l’axe U dépassées’
1159 ‘Limites de logiciel de l’axe V dépassées’
1160 ‘Limites de logiciel de l’axe W dépassées’
1161 ‘Limites de logiciel de l’axe A dépassées’
1162 ‘Limites de logiciel de l’axe B dépassées’
1163 ‘Limites de logiciel de l’axe C dépassées’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
On a programmé une coordonnée qui se trouve hors des limites définies dans les
paramètres d’axes LIMIT+(P5) et LIMIT-(P6).
1164 ‘Zone de travail 1 de l’axe X dépassée’
1165 ‘Zone de travail 1 de l’axe Y dépassée’
1166 ‘Zone de travail 1 de l’axe Z dépassée’
1167 ‘Zone de travail 1 de l’axe U dépassée’
1168 ‘Zone de travail 1 de l’axe V dépassée’
1169 ‘Zone de travail 1 de l’axe W dépassée’
1170 ‘Zone de travail 1 de l’axe A dépassée’
1171 ‘Zone de travail 1 de l’axe B dépassée’
1172 ‘Zone de travail 1 de l’axe C dépassée’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
On a tenté de déplacer un axe à un point situé hors de la zone de travail 1, définie
comme zone de "non sortie".
Dans l'historique du programme, la zone de travail 1 a été activée (définie avec
G20/G21) comme zone de "non sortie" (G22 K1 S2). Pour désactiver cette zone de
travail, programmer "G22 K1 S0".
Modèle ·T·
Ref.1507
·49·
   Solutions d’erreurs
1173 ‘Zone de travail 2 de l’axe X dépassée’
1174 ‘Zone de travail 2 de l’axe Y dépassée’
1175 ‘Zone de travail 2 de l’axe Z dépassée’
1176 ‘Zone de travail 2 de l’axe U dépassée’
1177 ‘Zone de travail 2 de l’axe V dépassée’
1178 ‘Zone de travail 2 de l’axe W dépassée’
1179 ‘Zone de travail 2 de l’axe A dépassée’
1180 ‘Zone de travail 2 de l’axe B dépassée’
1181 ‘Zone de travail 2 de l’axe C dépassée’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
On a tenté de déplacer un axe à un point situé hors de la zone de travail 2, définie
comme zone de "non sortie".
Dans l'historique du programme, la zone de travail 2 a été activée (définie avec
G20/G21) comme zone de "non sortie" (G22 K2 S2). Pour désactiver cette zone de
travail, programmer "G22 K2 S0".
1182 ‘Erreur de poursuite de l’axe X hors limites’
1183 ‘Erreur de poursuite de l’axe Y hors limites’
1184 ‘Erreur de poursuite de l’axe Z hors limites’
1185 ‘Erreur de poursuite de l’axe U hors limites’
1186 ‘Erreur de poursuite de l’axe V hors limites’
1187 ‘Erreur de poursuite de l’axe W hors limites’
1188 ‘Erreur de poursuite de l’axe A hors limites’
1189 ‘Erreur de poursuite de l’axe B hors limites’
1190 ‘Erreur de poursuite de l’axe C hors limites’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
Modèle ·T·
Ref.1507
·50·
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
L’erreur de poursuite de l’axe est supérieure aux valeurs indiquées dans les
paramètres de la broche MAXFLWE1(P21) ou MAXFLE2(P22). Les causes qui
peuvent provoquer cette erreur sont les suivantes:
Panne dans l'asservissement.
Asservissement endommagé.
Il manque des signaux d'activation.
Il manque l'alimentation de puissance.
Réglage incorrect de l'asservissement.
Le signal de consigne de vitesse n’arrive pas.
Panne dans le moteur.
Moteur endommagé.
Câblage de puissance.
Panne de mesure.
Capteur endommagé.
Câble de mesure endommagé.
Panne mécanique.
Duretés mécaniques.
Broche mécaniquement bloquée.
Panne dans la CNC.
CNC endommagé.
Réglage des paramètres incorrect.
   Solutions d’erreurs
1191 ‘Différence d’erreurs de poursuite de l’axe accouplé X trop grande’
1192 ‘Différence d’erreurs de poursuite de l’axe accouplé Y trop grande’
1193 ‘Différence d’erreurs de poursuite de l’axe accouplé Z trop grande’
1194 ‘Différence d’erreurs de poursuite de l’axe accouplé U trop grande’
1195 ‘Différence d’erreurs de poursuite de l’axe accouplé V trop grande’
1196 ‘Différence d’erreurs de poursuite de l’axe accouplé W trop grande’
1197 ‘Différence d’erreurs de poursuite de l’axe accouplé A trop grande’
1198 ‘Différence d’erreurs de poursuite de l’axe accouplé B trop grande’
1199 ‘Différence d’erreurs de poursuite de l’axe accouplé C trop grande’
EFFET
CAUSE
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
L’axe "n" est accouplé électroniquement à un autre ou il conforme Gantry comme axe
esclave et la différence entre les erreurs de poursuite de l’axe "n" et celle de l’axe
auquel il est accouplé est supérieure à l’erreur définie dans le paramètre machine
de l’axe "n" MAXCOUPE(P45).
1200 ‘Limites de parcours de l’axe X dépassées’
1201 ‘Limites de parcours de l’axe Y dépassées’
1202 ‘Limites de parcours de l’axe Z dépassées’
1203 ‘Limites de parcours de l’axe U dépassées’
1204 ‘Limites de parcours de l’axe V dépassées’
1205 ‘Limites de parcours de l’axe W dépassées’
1206 ‘Limites de parcours de l’axe A dépassées’
1207 ‘Limites de parcours de l’axe B dépassées’
1208 ‘Limites de parcours de l’axe C dépassées’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
On a tenté de dépasser les limites physiques du parcours. En conséquence, le PLC
active les marques "LIMIT+1" ou "LIMIT-1" de l’axe.
1209 ‘Erreur servo axe X’
1210 ‘Erreur servo axe Y’
1211 ‘Erreur servo axe Z’
1212 ‘Erreur servo axe U’
1213 ‘Erreur servo axe V’
1214 ‘Erreur servo axe W’
1215 ‘Erreur servo axe A’
1216 ‘Erreur servo axe B’
1217 ‘Erreur servo axe C’
EFFET
CAUSE
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
La vitesse réelle de l’axe, une fois écoulé le temps indiqué dans le paramètre de l’axe
FBALTIME(P12), est en dessous de 50% ou au-dessus de 200% du paramètre
programmé.
Modèle ·T·
Ref.1507
·51·
   Solutions d’erreurs
1218 ‘Zone de travail 3 de l’axe X dépassée’
1219 ‘Zone de travail 3 de l’axe Y dépassée’
1220 ‘Zone de travail 3 de l’axe Z dépassée’
1221 ‘Zone de travail 3 de l’axe U dépassée’
1222 ‘Zone de travail 3 de l’axe V dépassée’
1223 ‘Zone de travail 3 de l’axe W dépassée’
1224 ‘Zone de travail 3 de l’axe A dépassée’
1225 ‘Zone de travail 3 de l’axe B dépassée’
1226 ‘Zone de travail 3 de l’axe C dépassée’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
On a tenté de déplacer un axe à un point situé hors de la zone de travail 3, définie
comme zone de "non sortie".
Dans l'historique du programme, la zone de travail 3 a été activée (définie avec
G20/G21) comme zone de "non sortie" (G22 K3 S2). Pour désactiver cette zone de
travail, programmer "G22 K3 S0".
1228 ‘Zone de travail 4 de l’axe X dépassée’
1229 ‘Zone de travail 4 de l’axe Y dépassée’
1230 ‘Zone de travail 4 de l’axe Z dépassée’
1231 ‘Zone de travail 4 de l’axe U dépassée’
1232 ‘Zone de travail 4 de l’axe V dépassée’
1233 ‘Zone de travail 4 de l’axe W dépassée’
1234 ‘Zone de travail 4 de l’axe A dépassée’
1235 ‘Zone de travail 4 de l’axe B dépassée’
1236 ‘Zone de travail 4 de l’axe C dépassée’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
On a tenté de déplacer un axe à un point situé hors de la zone de travail 4, définie
comme zone de "non sortie".
Dans l'historique du programme, la zone de travail 4 a été activée (définie avec
G20/G21) comme zone de "non sortie" (G22 K4 S2). Pour désactiver cette zone de
travail, programmer "G22 K4 S0".
1237 ‘Ne pas changer d’angle d’entrée dans un filet’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a défini un raccord de filets et on a programmé un angle d’entré "Q" entre deux
filets.
Lorsque des raccords de filets sont réalisés, seul le premier filet pourra avoir un angle
d’entrée "Q".
1238 ‘Rang de paramètres protégés de l'écriture. P297, P298’
Modèle ·T·
Ref.1507
·52·
DÉTECTION
CAUSE
Pendant l'exécution.
Les paramètres P297 et P298 sont protégés contre l'écriture avec les paramètres
machine ROPARMIN(P51) et ROPARMAX(P52).
   Solutions d’erreurs
1239 ‘Point dans la zone interdite 5.’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
On a tenté de déplacer un axe à un point situé dans la zone de travail 5, définie comme
zone de "non entrée".
Dans l'historique du programme, la zone de travail 5 a été activée (définie avec
G20/G21) comme zone de "non entrée" (G22 K5 S1). Pour désactiver cette zone de
travail, programmer "G22 K5 S0".
1240 ‘Zone de travail 5 de l’axe X dépassée’
1241 ‘Zone de travail 5 de l’axe Y dépassée’
1242 ‘Zone de travail 5 de l’axe Z dépassée’
1243 ‘Zone de travail 5 de l’axe U dépassée’
1244 ‘Zone de travail 5 de l’axe V dépassée’
1245 ‘Zone de travail 5 de l’axe W dépassée’
1246 ‘Zone de travail 5 de l’axe A dépassée’
1247 ‘Zone de travail 5 de l’axe B dépassée’
1248 ‘Zone de travail 5 de l’axe C dépassée’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
On a tenté de déplacer un axe à un point situé hors de la zone de travail 5, définie
comme zone de "non sortie".
Dans l'historique du programme, la zone de travail 5 a été activée (définie avec
G20/G21) comme zone de "non sortie" (G22 K5 S2). Pour désactiver cette zone de
travail, programmer "G22 K5 S0".
1249 ‘Filetage à pas variable mal programmé’
DÉTECTION
CAUSE
Pendant l'exécution.
On essaie d'exécuter un filet à pas variable avec les conditions suivantes:
• L'incrément K est positif et supérieur ou égal à 2L.
• L'incrément K est positif et avec l'un des pas calculés, on dépasse la vitesse
maximum (paramètre MAXFEED) d'un des axes de filetage.
• L'incrément K est négatif et l'un des pas calculés est 0 ou négatif.
1250 ‘Valeur de K trop grande en G34’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
Le rapport entre les pas initial et final du filet à pas variable (G34) que l'on souhaite
exécuter est supérieur à 32767.
Modèle ·T·
Ref.1507
·53·
   Solutions d’erreurs
1251 ‘Il n'est pas permis d'unir deux filetages à pas variable en arête arrondie’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
Pendant la simulation sans déplacement, sauf si les graphiques sont actifs.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
On ne peut pas unir 2 filetages à pas variable en arête arrondie sauf si le deuxième
est du type G34 ... L0 K0.
1252 ‘Seul G5 G34 est permise sans pas, après un filetage à pas variable’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
Pendant la simulation sans déplacement, sauf si les graphiques sont actifs.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
On ne peut programmer que G34..L0 K0 (union d’un filetage à pas variable avec un
autre à pas fixe), après un filetage G34 avec K différent de ·0 · et en angle arrondi
(G05).
1253 'Fonction Retour non disponible'
EFFET
Aucune explication n'est nécessaire.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·. Si elle est en exécution, arrête l’exécution du
programme pièce de la CNC de son canal.
1254 ‘Paramètre restreint aux programmes OEM'
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·. Si elle est en exécution, arrête l’exécution du
programme pièce de la CNC de son canal.
Un paramètre OEM (de fabricant) P2000-02255 est en train d’être utilisé dans un
programme qui n’a pas d'autorisation d’OEM.
Utiliser un paramètre autre que d'OEM.
1255 ‘Sous-routine restreinte au programme OEM'
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Modèle ·T·
1256 "Transfert de M interrompu".
DÉTECTION
EFFET
Ref.1507
CAUSE
·54·
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·. Si elle est en exécution, arrête l’exécution du
programme pièce de la CNC de son canal.
Une sous-routine OEM (de fabricant) SUB10000-SUB20000 est en train d’être
utilisée dans un programme qui n’a pas d'autorisation d’OEM.
Utiliser une sous-routine générale P0000-P9999.
Pendant l'exécution d'un changement de gamme, en tapant sur STOP et en rentrant
dans l’inspection d’outil ou dans MDI.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·. Si elle est en exécution, arrête l’exécution du
programme pièce de la CNC de son canal.
Un changement de gamme a été interrompu et on se trouve dans l'inspection d'outil
ou dans MDI.
   Solutions d’erreurs
ERREURS DE HARDWARE.
2000 ‘Arrêt d'urgence externe activé.’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
L'entrée I1 du PLC a été mise à zéro (bouton d'arrêt d’urgence possible) ou la marque
M5000(/ARRÊT D'URGENCE) du PLC a été mise à zéro.
Vérifier dans le PLC pourquoi les entrées sont à zéro. Possible manque de
puissance).
2001 ‘Erreur de mesure sur l’axe X’
2002 ‘Erreur de mesure sur l’axe Y’
2003 ‘Erreur de mesure sur l’axe Z’
2004 ‘Erreur de mesure sur l’axe U’
2005 ‘Erreur de mesure sur l’axe V’
2006 ‘Erreur de mesure sur l’axe W’
2007 ‘Erreur de mesure sur l’axe A’
2008 ‘Erreur de mesure sur l’axe B’
2009 ‘Erreur de mesure sur l’axe C’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Le signal des axes n’arrive pas à la CNC.
Vérifier que les connexions sont bien réalisées.
NOTE: Cette erreur se produit dans les axes différentiels DIFFBACK(P14)=YES
et dans les axes sinusoïdaux SINMAGNI(P10) différents de zéro, lorsque le
p a r a m è t r e F B AC K A L ( P 1 5 ) = O N . E n p o s i t i o n n a n t l e p a r a m è t r e
FBACKAL(P15)=OFF, la sortie de l’erreur est évitée, mais cette solution est
seulement provisionnelle.
2010 ‘Erreur de mesure sur la broche’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Le signal de la broche n’arrive pas à la CNC.
Vérifier que les connexions sont bien réalisées.
NOTE: Cette erreur se produit dans les axes différentiels DIFFBACK(P14)=YES,
lorsque le paramètre FBACKAL(P15)=ON. En positionnant le paramètre
FBACKAL(P15)=OFF, la sortie de l’erreur est évitée, mais cette solution est
seulement provisionnelle.
Modèle ·T·
Ref.1507
·55·
   Solutions d’erreurs
2011 ‘Température maximum dépassée’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
À tout moment.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
La température interne maximum de la CNC a été dépassée. Les causes peuvent
être les suivantes:
• Armoire électrique mal ventilée.
• Carte des axes avec un composant défectueux.
Mettre la CNC hors tension et attendre qu’elle refroidisse. Si l’erreur persiste, il est
possible qu’un composant de la carte soit défectueux. Dan ce cas il faudra changer
la carte. Se mettre en contact avec le SAT.
2012 ‘Pas de tension sur la carte des axes’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Il n y a pas 24v dans l'alimentation des sorties de la carte des axes. Il est possible
que le fusible soit grillé.
Alimenter les sorties de la carte des axes (24v). Si le fusible est grillé, le remplacer.
2013 ‘Pas de tension sur la carte des I/O 1.’
2014 ‘Pas de tension sur la carte des I/O 2.’
2015 ‘Pas de tension sur la carte des I/O 3.’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Il n y a pas 24v dans l'alimentation des sorties de la carte d'I/O correspondante. Il
est possible que le fusible soit grillé.
Alimenter les sorties de la carte de I/O (24v) correspondante. Si le fusible est grillé,
le remplacer.
2016 ‘Le PLC n’est pas prêt.’
DÉTECTION
EFFET
Modèle ·T·
CAUSE
Ref.1507
SOLUTION.
·56·
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Le programme du PLC n’est pas en fonctionnement. Les causes peuvent être
diverses:
• Le programme de PLC n'existe pas.
• Erreur de WATCHDOG.
• Le programme a été arrêté depuis la surveillance.
Mettre en fonctionnement le programme de PLC. (PLC en train de réinitialiser).
   Solutions d’erreurs
2017 ‘Erreur de mémoire RAM de la CNC.’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Au cours du démarrage de la CNC ou du diagnostic.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Un défaut a été trouvé dans la mémoire RAM de la CNC.
Changer la carte CPU. Se mettre en contact avec le SAT.
2018 ‘Erreur de mémoire EPROM de la CNC.’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Au cours du démarrage de la CNC ou du diagnostic.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Un défaut a été détecté dans la mémoire EPROM de la CNC.
Changer la EPROM. Se mettre en contact avec le SAT.
2019 ‘Erreur dans la mémoire RAM du PLC..’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Au cours du démarrage de la CNC ou du diagnostic.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Un défaut a été trouvé dans la mémoire RAM du PLC.
Changer la carte PLC. Se mettre en contact avec le SAT.
2020 ‘Erreur dans la mémoire EPROM du PLC.’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Au cours du démarrage de la CNC ou du diagnostic.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Un défaut a été trouvé dans la mémoire EPROM du PLC.
Changer la EPROM. Se mettre en contact avec le SAT.
2021 ‘Erreur dans la mémoire RAM d'utilisateur de la CNC. Taper sur une touche.’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Au cours du démarrage de la CNC ou du diagnostic.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Un défaut a été trouvé dans la mémoire RAM d’utilisateur de la CNC.
Se mettre en contact avec le SAT.
Modèle ·T·
Ref.1507
·57·
   Solutions d’erreurs
2022 ‘Erreur mémoire RAM du système de la CNC. Taper sur une touche.’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Au cours du démarrage de la CNC ou du diagnostic.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Un défaut a été trouvé dans la mémoire RAM du système de la CNC.
Se mettre en contact avec le SAT.
2023 ‘Erreur de mémoire RAM du PLC. Taper sur une touche.’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Au cours du démarrage de la CNC ou du diagnostic.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Un défaut a été trouvé dans la mémoire RAM du PLC.
Se mettre en contact avec le SAT.
2026 ‘Parcours maximum du palpeur dépassé.’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Le palpeur a dépassé la déflexion maximum permise par le paramètre machine.
Diminuer l’avance et vérifier que le palpeur n'a subi aucun dommage.
2027 ‘Erreur dans la RAM du chip SERCOS. Taper sur une touche.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Au cours du démarrage de la CNC ou du diagnostic.
Un défaut a été trouvé dans la mémoire RAM du chip SERCOS.
Changer la carte SERCOS. Se mettre en contact avec le SAT.
2028 ‘Erreur dans la Version du chip SERCOS. Taper sur une touche.’
DÉTECTION
EFFET
Modèle ·T·
CAUSE
SOLUTION.
Au cours du démarrage de la CNC.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
La version du chip SERCOS est vieille.
Changer le chip SERCOS. Se mettre en contact avec le SAT.
2029 ‘Erreur de mesure sur la broche 2.’
Identique à l'erreur 2010 mais pour la deuxième broche.
Ref.1507
·58·
   Solutions d’erreurs
2030 ‘Erreur surcharge de courant dans la mesure.’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Il s’est produit un court-circuit ou le détecteur est suralimenté.
Vérifier les câbles et connexions.
2034 ‘Pas de tension sur la carte des I/O 4.’
2035 ‘Pas de tension sur la carte des I/O 5.’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Il n y a pas 24v dans l'alimentation des sorties de la carte d'I/O correspondante. Il
est possible que le fusible soit grillé.
Alimenter les sorties de la carte de I/O (24v) correspondante. Si le fusible est grillé,
le remplacer.
2036 ‘Le type de clavier ne coïncide pas avec le modèle de CNC.’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Au cours du démarrage de la CNC.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
L’identificateur du clavier n’est pas connu.
Se mettre en contact avec le SAT.
2037 ‘Il n'y a pas de tension 24V dans le module CPU-CNC.’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Dans une CNC 8055 modulaire: Il n y a pas 24v dans l'alimentation du module CPU
de la CNC. Il est possible que le fusible soit grillé.
Dans une CNC 8055i: Le connecteur X2 de la CNC n'a pas 24v. Il est possible que
le fusible soit grillé.
Dans une CNC 8055 modulaire: Alimenter le module CPU de la CNC (24v). Si le
fusible est grillé, le remplacer.
Dans une CNC 8055i: Alimenter le connecteur X2 de la CNC (24v). Si le fusible est
grillé, le remplacer.
Modèle ·T·
Ref.1507
·59·
   Solutions d’erreurs
2041 Type de LCD non accepté.
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Au cours du démarrage de la CNC.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
L’identificateur du LCD n’est pas connu.
Se mettre en contact avec le SAT.
2042 'Il est conseillé de réduire l'ordre filtre de fréquence.'
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Au démarrage ou en tapant sur RESET, après avoir changé la valeur du paramètre
d’axe ou de broche ORDER.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
La valeur d’ordre du filtre FAGOR peut produire des dépassements.
Réduire la valeur de l'ordre du filtre:
• P.m.a. ORDER (P70).
• P.m.b. ORDER (P67).
2043 ‘Le filtre de fréquence est mal paramétré.'
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Au démarrage ou en tapant sur RESET, après avoir changé la valeur d’un paramètre
des filtres.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
La fréquence ou l’ordre du filtre sont mal paramétrés. Si ces valeurs mal paramétrées,
le filtre ne sera pas actif.
Vérifier les valeurs de fréquence et l’ordre du filtre.
2044 ‘Carte TURBO incompatible avec la version. Remplacer par TURBO2.’
EFFET
Modèle ·T·
Ref.1507
·60·
Aucune explication n'est nécessaire.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
   Solutions d’erreurs
2045 ‘G51 avec filtres FAGOR est incompatible avec le paramètre général IPOTIME.'
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Si le p.m.g. IPOTIME (P73) est différent de ·0·, même en ayant des filtres FAGOR
actifs.
(bit 15 du p.m.g. LOOKATYP=1), si l'on programme G51, les filtres FAGOR n'arrivent
pas à fonctionner.
2046 ‘G51 avec filtres FAGOR est incompatible avec le paramètre SMOTIME.’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Si le p.m.a. SMOTIME (P58) de l’un des aces du canal principal est différent de ·0·,
même en disposant de filtres FAGOR actifs, avec look-ahead (bit 15 du p.m.g.
LOOKATYP=1), en programmant G51, les filtres FAGOR n'arrivent pas à fonctionner.
2047 ‘G51 avec filtres FAGOR est incompatible avec le paramètre TYPE.’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Si le p.m.a. TYPE (P71) de l’un des aces du canal principal est différent de ·2·, même
en disposant de filtres FAGOR actifs avec look-ahead (bit 15 du p.m.g.
LOOKATYP=1), en programmant G51, les filtres FAGOR n'arrivent pas à fonctionner.
2048 ‘Paramètre TYPE=2 incompatible avec le paramètre général IPOTIME.'
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Si l'on dispose de filtres FAGOR actifs (p.m.a. TYPE=2) et le p.m.g. IPOTIME (P73)
est différent de ·0·, les filtres FAGOR n'arrivent pas à fonctionner.
Modèle ·T·
Ref.1507
·61·
   Solutions d’erreurs
2049 ‘Paramètre TYPE=2 incompatible avec le paramètre général SMOTIME.'
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Si l'on dispose de filtres FAGOR actifs (p.m.a. TYPE=2) et le p.m.g. SMOTIME (P58)
est différent de ·0·, les filtres FAGOR n'arrivent pas à fonctionner.
2051 ‘Dépassement des impulsions du système de mesure.’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
La vitesse de l'axe est excessive à cause des réductions.
Vérifier le rapport de réduction de l'axe.
2052 ‘Différence excessive de la mesure réelle.’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Les différentes causes sont:
1. La différence entre la cote de la règle connectée à la CNC (deuxième mesure)
et la cote du codeur du moteur (première mesure), est supérieure au p.m.a
FBACKDIF (P100).
2. Avec le mélange de mesures activé, le sens de comptage de la première et de
la deuxième mesure n’est pas le même ou la différence entre la première et la
deuxième mesure est supérieure à 838 mm.
Les solutions pour chaque cas sont les suivantes:
1. Vérifier que le sens de comptage des deux mesures est le même. Désactiver la
performance responsable de l'erreur en mettant le p.m.a. FBACKDIF (P100) = 0.
2. Vérifier que le sens de comptage des deux mesures est le même.
2053 ‘Erreur des paramètres de la CNC.’
DÉTECTION
EFFET
Modèle ·T·
CAUSE
SOLUTION.
Ref.1507
·62·
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
Si elle est en exécution, arrête l’exécution du programme pièce de la CNC de son
canal.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Une valeur incorrecte d'un paramètre a été détectée au démarrage du système. La
CNC indique le paramètre dont la valeur est incorrecte.
Mettre au paramètre la valeur correcte indiquée par la CNC.
   Solutions d’erreurs
ERREURS DE PLC.
3000 ‘(PLC_ERR sans description)'
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
Les marques ERR1 à ERR64 sont mises à 1.
Vérifier dans le PLC pourquoi les marques sont à un et agir en conséquence.
3001 ‘WATCHDOG dans le Module Principal (PRG).’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
À tout moment.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Les différentes causes sont:
1. L'exécution du programme principal du PLC a dépassé le temps écrit dans le
paramètre de PLC WAGPRG(P0).
2. Le programme est resté dans une boucle infinie.
Augmenter le temps du paramètre du PLC WAGPRG(P0) ou augmenter la vitesse
du PLC.
• Mettre CPU TURBO.
• Changer le paramètre du PLC CPUTIME(P26) ou le paramètre général
LOOPTIME(P72).
3002 ‘WATCHDOG dans le Module périodique (PE).’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
À tout moment.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Les différentes causes sont:
1. L'exécution du programme périodique du PLC a dépassé le temps écrit dans le
paramètre de PLC WAGPER(P1).
2. Le programme est resté dans une boucle infinie.
Augmenter le temps du paramètre du PLC WAGPER(P1) ou augmenter la vitesse
du PLC.
• Mettre CPU TURBO.
• Changer le paramètre du PLC CPUTIME(P26) ou le paramètre général
LOOPTIME(P72).
Modèle ·T·
Ref.1507
·63·
   Solutions d’erreurs
3003 ‘Division par ZERO dans le PLC’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
À tout moment.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Dans le programme du PLC il y a une ligne dont l’exécution implique de réaliser une
division par zéro.
Si on travaille avec des registres, il est possible que dans l’historique du programme,
ce registre ait acquis la valeur zéro. Vérifier que le registre n’arrive pas à l’opération
avec cette valeur.
3004 ‘Erreur dans le PLC ->’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
À tout moment.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Une erreur a été détectée dans la carte PLC.
Changer la carte PLC. Se mettre en contact avec le SAT.
3005 ‘Erreur analyse contact’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Au cours de l'analyse du programme de PLC.
En effectuant l’analyse du programme de PLC pour créer le programme de PLC dans
les contacts, la CNC trouve une erreur dans ce programme.
Vérifier si la compilation a été correcte.
3006 ‘Il n'y a pas de programme de PLC’
Aucune explication n'est nécessaire.
3007 ‘Fichier de configuration erroné'
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
À tout moment, avec l'écran <CONTACTS>.
Une erreur s’est produite dans le fichier de configuration.
Sortir de l'écran <CONTACTS> et rentrer à nouveau.
3008 ‘Programme PLC trop grand’
DÉTECTION
CAUSE
Modèle ·T·
Ref.1507
·64·
À tout moment, avec l'écran <CONTACTS>.
Le programme de PLC a dépassé la limite de taille maximum.
   Solutions d’erreurs
ERREURS DE RÉGULATION.
4000 ‘Erreur dans l’anneau SERCOS’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
La communication SERCOS a été interrompue. Les causes peuvent être une
interruption dans l’anneau des connexions (fibre déconnectée ou cassée) ou une
configuration erronée:
1. La roue d’identification ne coïncide pas avec le sercosid.
2. Paramètre P120 (SERSPD) ne coïncide pas avec la vitesse de transmission.
3. La version de l'asservissement n’est pas compatible avec la CNC.
4. Il y a une erreur dans la carte SERCOS.
5. La vitesse de transmission est différente dans l'asservissement et dans la CNC.
L'asservissement est hors tension et a redémarré de nouveau, pour cause d'une
panne dans d'alimentation. Quand il démarre de nouveau l'erreur suivante est
affichée 4027 'L'asservissement a démarré à nouveau'.
On a tenté de lire ou d'écrire par le canal rapide une variable inexistante ou trop de
variables dans un asservissement.
Afin de vérifier que l’anneau des connexions n’est pas interrompu, vérifier que la
lumière arrive à travers la fibre. Si cela est dû à une configuration erronée, se mettre
en contact avec le SAT.
Si l'erreur est due au canal rapide:
• Vérifier que toutes les variables que l'on souhaite lire ou écrire par le canal rapide
existent.
• Enregistrer le LOG de SERCOS dans un fichier et vérifier l'axe indiquant l'erreur.
• Affecter la valeur 0 aux paramètres machine du PLC "SRD700 et SWR800"
correspondant à l'asservissement.
• Effectuer une RAZ à la CNC et vérifier qu'il n'y a plus d'erreurs.
• Remettre les paramètres un par un à la valeur souhaitée jusqu'à que ce que l'erreur
apparaisse.
• Dès que le paramètre est localisé, regarder dans le manuel de l'asservissement
si cette variable existe dans cette version et si l'on peut y accéder. Dans ce cas,
il est possible que l'erreur se produise parce que l'on essaie de lire ou d'écrire trop
de variables dans l'asservissement.
4001 ‘Erreur classe 1 non définie’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
L'asservissement a détecté une erreur mais il ne peut pas l’identifier.
Se mettre en contact avec le SAT.
Modèle ·T·
Ref.1507
·65·
   Solutions d’erreurs
4002 ‘Surcharge (201...203 )’
4003 ‘Surtempérature dans l'asservissement (107)’
4004 ‘Surtempérature dans le moteur (108)’
4005 ‘Surtempérature dans le radiateur (106)’
4006 ‘Erreur de contrôle de tension (100...105)’
4007 ‘Erreur de mesure (600...606)’
4008 ‘Erreur dans bus de puissance (213...215)’
4009 ‘Surcharge de courant (212)’
4010 ‘Surtension dans le bus de puissance (304/306)’
4011 ‘Sous-tension dans le bus de puissance (307)’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Une erreur s’est produite dans l'asservissement. Le numéro entre parenthèse
indique le numéro d’erreur standard de l'asservissement. Consulter le manuel de
l'asservissement pour plus d'information.
Ces types d’erreur sont accompagnés par les messages 4019, 4021, 4022 ou 4023,
qui indiquent dans quel asservissement d’axe ou broche l’erreur s’est produite.
Consulter dans le manuel de l'asservissement l’erreur qui s’est produite (numéro
entre parenthèse) et agir en conséquence.
4012 ‘Erreur dans l'asservissement'
4013 'Déviation excessive de position'
4014 'Erreur de communication'
4015 'Limite de parcours dépassée'
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Une erreur s’est produite dans l'asservissement.
Consulter le manuel de l'asservissement.
4016 ‘Erreur classe 1 non définie’
DÉTECTION
EFFET
Modèle ·T·
Ref.1507
·66·
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
L'asservissement a détecté une erreur mais il ne peut pas l’identifier.
Se mettre en contact avec le SAT.
   Solutions d’erreurs
4017 ‘Erreur dans l'asservissement'
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Une erreur s’est produite dans l'asservissement.
Consulter le manuel de l'asservissement.
4018 ‘Erreur dans l'accès à variable'
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
On a tenté de lire (ou écrire) depuis la CNC une variable SERCOS et:
1. Cette variable n’existe pas.
2. Les valeurs maximum/minimum ont été dépassées.
3. La variable SERCOS est de longueur variable.
4. On a tenté d’écrire une variable uniquement de lecture.
Vérifier que la variable à laquelle on a tenté d’associer l’action soit la variable
adéquate.
4019 ‘Erreur asservissement: Axe’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Ces messages accompagnent les erreurs 4002 – 4011. Lorsqu’une des erreurs
citées s’est produite, ils indiquent dans quel axe cette erreur s’est produite.
4020 ‘Erreur dans la valeur de paramètres DRIBUSID’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Une erreur s’est produite dans l'asservissement.
Consulter le manuel de l'asservissement.
4021 ‘Erreur asservissement broche’
4022 ‘Erreur asservissement broche 2’
4023 ‘Erreur asservissement broche auxiliaire’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Ces messages accompagnent les erreurs 4002 – 4011. Lorsqu’une des erreurs
citées s’est produite, ils indiquent dans quelle broche cette erreur s’est produite.
Modèle ·T·
Ref.1507
·67·
   Solutions d’erreurs
4024 ‘Erreur dans la recherche de zéro’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
La commande de recherche de zéro du SERCOS a été exécutée incorrectement.
4025 ‘Temps de boucle dépassé: Augmenter P72 (looptime)’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Le temps nécessaire pour calculer la vitesse de l’axe est supérieur au temps de cycle
établi de transmission à l'asservissement.
Augmenter la valeur du paramètre machine général LOOPTIME (P72). Si l’erreur
persiste, se mettre en contact avec le SAT.
4026 ‘Erreur dans la RAM du chip SERCOS'
DÉTECTION
EFFET
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Contacter le SAT pour remplacer la Carte SERCOS.
4027 'L'asservissement a démarré à nouveau'
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
Modèle ·T·
Ref.1507
·68·
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
L'asservissement est hors tension et a redémarré de nouveau, pour cause d'une
panne dans d'alimentation.
   Solutions d’erreurs
4028 'La lumière n'arrive pas à la CNC, à travers du câble de fibre optique'
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
À la mise sous tension.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Le signal envoyé par la CNC à travers du câble de fibre optique ne retourne pas à
la CNC.
Vérifier l'état et l'installation des câbles de fibre optique. Vérifier que le courant de
sortie (OUT) de la CNC est transmis par les asservissements et retourne (IN) à la
CNC.
Si les câbles sont en bon état, enlever les asservissements de l'anneau jusqu'à ce
l'erreur disparaisse.
4029' 'La communication avec l'asservissement ne commence pas.' Il ne répond pas'
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
À la mise sous tension.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Un asservissement ne répond pas au signal envoyé par la CNC, pour l'une des
causes suivantes :
• L'asservissement n'a pas reconnu la carte Sercos
• L'asservissement est bloqué.
• Le numéro du switch n'a pas été correctement lu.
• La vitesse de transmission de SERCOS dans les asservissements et dans la
commande est différente. Paramètre général SERSPD dans la CNC et QP11 dans
les asservissements.
Enregistrer le LOG de SERCOS dans un fichier.
Voir la valeur du paramètre d'axe SERCOSID de l'axe indiquant l'erreur.
Vérifier qu'il y a dans l'anneau un asservissement avec le switch dans cette position.
Remettre l'asservissement à zéro, car celui-ci ne lit le switch qu'au démarrage.
Vérifier que la CNC et les asservissements ont la même vitesse de transmission.
Paramètre général SERSPD dans la CNC et QP11 dans les asservissements.
Vérifier que l'asservissement ne donne pas d'erreurs de la carte Sercos. Pour cela,
regarder l'afficheur de l'asservissement. S'il indique des erreurs de hardware,
changer la carte Sercos de l'asservissement.
S'il n'y a pas d'erreurs dans l'asservissement, mettre 1 dans le switch de
l'asservissement, le remettre à zéro, mettre la commande avec seulement un axe
sercos et le connecter avec la CNC. Si l'erreur persiste, changer l'asservissement.
4030 'Erreur dans l'écriture des registres du SERCON'
DÉTECTION
EFFET
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Se mettre en contact avec le SAT.
Modèle ·T·
Ref.1507
·69·
   Solutions d’erreurs
4032 ‘Erreur de handshake’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Au cours du fonctionnement du bus CAN.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Le bit de handshake a été perdu. Pour vérifier que la communication est correcte,
on vérifie continuellement un bit de handshake entre la commande et les
asservissements.
Vérifier les câbles, les connexions, les terminaux de ligne et les cartes CAN (sur la
CNC et les asservissements).
4033 ‘Message cyclique de l'asservissement perdu’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Au cours du fonctionnement du bus CAN.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Un message de l'asservissement a été perdu (il n’est pas parvenu à la CNC)
Vérifier les câbles, les connexions, les terminaux de ligne et les cartes CAN (sur la
CNC et les asservissements).
4034 ‘Erreur dans la lecture SID'
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Au cours du fonctionnement du bus CAN.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Depuis un canal de CNC on essaie de lire une variable de l'asservissement qui
n’existe pas.
Vérifier si la variable que l’on essaie de lire se trouve dans l'asservissement.
4035 ‘Communication SERCOS saturée. Incrémenter P178 (SERCDEL1)’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Modèle ·T·
Ref.1507
·70·
À la mise sous tension du bus SERCOS.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
La capacité maximum du bus a été dépassée.
Incrémenter le retard de la transmission Sercos avec le p.m.g SERCDEL1 (P178).
   Solutions d’erreurs
4036 ‘SERCOS T3 > T4. Décrémenter P179 (SERCDEL2)’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
À la mise sous tension du bus SERCOS.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Le p.m.g. SERCDEL2 (P179) a une valeur incorrecte.
Se mettre en contact avec le SAT.
4050 ‘ERREUR 1: Interne (Erreur Fatale): Vérification de Ram interne non dépassée'
4051 ‘ERREUR 2: Interne (Erreur Fatale): Fonctionnement incorrect du programme interne'
4052 ‘ERREUR 3: Chute du bus de puissance: Il n'y à pas de couple'
4053 ‘ERREUR 4: L'arrêt d'urgence n'arrive pas à arrêter le moteur dans le temps établi'
4054 ‘ERREUR 5: Erreur de checksum du code du programme'
4055 ‘ERREUR 6: Erreur dans la carte de Sercos'
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Une erreur s’est produite dans l'asservissement.
Consulter le manuel de l'asservissement.
4056 ‘ERREUR 100: Tension interne de +5 hors rang'
4057 ‘ERREUR 101: Tension interne de -5 hors rang'
4058 ‘ERREUR 102: Tension interne de +8 hors rang'
4059 ‘ERREUR 103: Tension interne de -8 hors rang'
4060 ‘ERREUR 104: Tension interne de +18 hors rang'
4061 ‘ERREUR 105: Tension interne de -18 hors rang'
4062 ‘ERREUR 106: Surtempérature du radiateur'
4063 ‘ERREUR 107: Surtempérature dans la carte VeeCon'
4064 ‘ERREUR 108: Surtempérature du moteur'
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Une erreur s’est produite dans l'asservissement.
Consulter le manuel de l'asservissement.
Modèle ·T·
Ref.1507
·71·
   Solutions d’erreurs
4065 ‘ERREUR 200: Survitesse'
4066 ‘ERREUR 201: Surcharge du moteur'
4067 ‘ERREUR 202: Surcharge du driver'
4068 ‘ERREUR 211: Interne (Erreur Fatale): Erreur d'exécution du programme du DSP'
4069 ‘ERREUR 212: Surcharge de courant'
4070 ‘ERREUR 213: Sous-tension dans le driver IGBT de puissance'
4071 ‘ERREUR 214: Court-circuit'
4072 ‘ERREUR 215: Surtension dans le bus de puissance (Hard)'
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Une erreur s’est produite dans l'asservissement.
Consulter le manuel de l'asservissement.
4073 ‘ERREUR 300: Surtempérature du radiateur du module d’alimentation'
4074 ‘ERREUR 301: Surtempérature du circuit Ballast du module d’alimentation'
4075 ‘ERREUR 302: Court-circuit dans le Ballast du module d’alimentation'
4076 ‘ERREUR 303: Tension interne d'alimentation du circuit Ballast hors rang'
4077 ‘ERREUR 304: Surtension dans le bus de puissance, détectée par le module d'alimentation’
4078 ‘ERREUR 305: Erreur de protocole dans l'interface entre le module d'alimentation et le driver’
4079 ‘ERREUR 306: Surtension dans le bus de puissance (Soft, Déclenchement précédent au hard)'
4080 ‘ERREUR 307: Sous-tension du bus de puissance'
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Une erreur s’est produite dans l'asservissement.
Consulter le manuel de l'asservissement.
4081 ‘ERREUR 400: On ne détecte pas la carte SERCOS'
4082 ‘ERREUR 401: Erreur interne de SERCOS'
4083 ‘ERREUR 403: Panne dans MST'
4084 ‘ERREUR 404: Panne dans MDT’
4085 ‘ERREUR 405: Phase non valable (> 4)’
4086 ‘ERREUR 406: Montée erronée de phase'
4087 ‘ERREUR 407: Abaissement erroné de phase'
4088 ‘ERREUR 408: Changement de phase sans reconnaissance de ''prêt'''
4089 ‘ERREUR 409: Changement à une phase non initialisée'
4090 ‘ERREUR 410: Bruit RAZ Sercon'
DÉTECTION
EFFET
Modèle ·T·
Ref.1507
CAUSE
SOLUTION.
·72·
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Une erreur s’est produite dans l'asservissement.
Consulter le manuel de l'asservissement.
   Solutions d’erreurs
4091 ‘ERREUR 500: Paramètres impropres'
4092 ‘ERREUR 501: Erreur de checksum de paramètres'
4093 ‘ERREUR 502: Valeur de paramètre erronée'
4094 ‘ERREUR 503: La table de valeurs par défaut de chaque moteur est erronée'
4095 ‘ERREUR 504: Paramètre erroné dans la phase 2 de SERCOS'
4096 ‘ERREUR 505: Paramètres de Ram et Flash différents'
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Une erreur s’est produite dans l'asservissement.
Consulter le manuel de l'asservissement.
4097 ‘ERREUR 600: Erreur dans la communication avec la deuxième mesure'
4098 ‘ERREUR 601: Erreur dans la communication avec le codeur du rotor'
4099 ‘ERREUR 602: Saturation dans le signal B de la mesure moteur'
4100 ‘ERREUR 603: Saturation dans le signal A de la mesure moteur'
4101 ‘ERREUR 604: Saturation dans les valeurs des signaux A et/ou B'
4102 ‘ERREUR 605: Atténuation excessive dans les valeurs des signaux A et/ou B'
4103 ‘ERREUR 606: Dispersion excessive dans les signaux du détecteur du rotor'
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Une erreur s’est produite dans l'asservissement.
Consulter le manuel de l'asservissement.
4104 ‘ERREUR 700: Erreur carte RS232'
4105 ‘ERREUR 701: Interne: Identification de la carte VeCon erronée’
4106 ‘ERREUR 702: Erreur identification carte expansion'
4107 ‘ERREUR 703: Erreur identification carte I/Os'
4108 ‘ERREUR 704: Erreur identification carte analogique'
4109 ‘ERREUR 705: Erreur identification carte puissance'
4110 ‘ERREUR 706: Erreur identification carte simulatrice de codeur X3'
4111 ‘ERREUR 707: Erreur identification carte de mesure du moteur X4'
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Une erreur s’est produite dans l'asservissement.
Consulter le manuel de l'asservissement.
Modèle ·T·
Ref.1507
·73·
   Solutions d’erreurs
4112 ‘ERREUR 801: Codeur non détecté'
4113 ‘ERREUR 802: Erreur de communication avec le codeur'
4114 ‘ERREUR 803: Codeur non initialisé'
4115 ‘ERREUR 804: Codeur défectueux'
4116 ‘ERREUR 805: On n'a pas détecté codeur dans le moteur'
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Une erreur s’est produite dans l'asservissement.
Consulter le manuel de l'asservissement.
4117 'ERREUR 7: Erreur dans le clock du SERCON'
4118 'ERREUR 8: Erreur dans les données du SERCON'
4119 'ERREUR 203: Erreur de surcharge du couple'
4120 'ERREUR 411: Erreur de réception de télégrammes'
4121 ‘ERREUR 109: Surtension dans les entrées numériques'
4122 'ERREUR 110: Basse température dans le radiateur'
4123 ‘ERREUR 607: Saturation des signaux A et/ou B de la mesure directe'
4124 ‘ERREUR 608: Atténuation excessive des valeurs des signaux A et/ou B de la mesure directe'
4125 'ERREUR 609: Erreur dans le détecteur de température'
4126 ‘ERREUR 150: Limites de déplacement dépassées'
4127 ‘ERREUR 152: Module de consigne dépassé’
4128 ‘ERREUR 153: Dérivation excessive de la consigne de position'
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Modèle ·T·
Ref.1507
·74·
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Une erreur s’est produite dans l'asservissement.
Consulter le manuel de l'asservissement.
   Solutions d’erreurs
4129 ‘ERREUR 154: Consigne de vitesse de Feedforward excessive’
4130 ‘ERREUR 155: Consigne d'accélération de Feedforward excessive’
4131 ‘ERREUR 156: Erreur de poursuite excessive'
4132 ‘ERREUR 157: Différence excessive entre les positions des 2 feedbacks’
4133 'ERREUR 250: Erreur dans la recherche d'I0'
4134 ‘ERREUR 251: Erreur de la commande DriveControlledHoming’
4135 ‘ERREUR 253: I0 n'est pas trouvé dans les 2 tours’
4136 ‘ERREUR 254: Lecture erronée des I0 codés’
4137 ‘ERREUR 308: Surcharge de courant dans le circuit de retour’
4138 ‘ERREUR 309: Court-circuit dans le High Side IGBT’
4139 ‘ERREUR 310: Basse tension dans le driver du High Side IGBT.
4140 ‘ERREUR 311: Court-circuit dans le Low Side IGBT’
4141 ‘ERREUR 312:Basse tension dans le driver du Low Side IGBT.
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Une erreur s’est produite dans l'asservissement.
Consulter le manuel de l'asservissement.
4142 ‘ERREUR 313: Surcharge de courant dans la consommation’
4143 ‘ERREUR 314: Protection I2t de la résistance de crowbar’
4144 'ERREUR 806: Erreur dans la recherche d'I0 avec Sincodeur'
4145 ‘ERREUR 807: Signaux de mesure C et D erronés’
4146 ‘ERREUR 412: Message synchronisme retardé’
4147 'ERREUR 413: Erreur de handshake dans l'asservissement'
4148 ‘ERREUR 9: Perte de données non volatiles’
4149 ‘ERREUR 10: Données non volatiles endommagées’
4150 'ERREUR 31: Erreur interne'
4151 ‘ERREUR 506: Fichier .MOT non trouvé'
4152 ‘ERREUR 507: Fichier .MOT non trouvé'
4153 'ERREUR 508: Liste de paramètres erronés phase 4'
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Une erreur s’est produite dans l'asservissement.
Consulter le manuel de l'asservissement.
Modèle ·T·
Ref.1507
·75·
   Solutions d’erreurs
4154 'ERREUR 808: On n'a pas détecté codeur dans Feedback2’
4155 'ERREUR 809: Erreur de communication avec le codeur de Feedback2'
4156 'ERREUR 810: Codeur Feedback2 non initialisé'
4157 'ERREUR 811: Codeur Feedback2 défectueux'
4158 ‘ERREUR 255: Erreur dans le changement de mesures après l’exécution de la commande
PC150'
4159 'ERREUR 812: Codeur Feedback2 détecté'
4160 ‘ERREUR 206: Consigne de vitesse excessive’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Une erreur s’est produite dans l'asservissement.
Consulter le manuel de l'asservissement.
4176 ‘ERREUR 205: Le moteur n'a pas la tension pour le couple requis'
4177 ‘ERREUR 315: La source d'alimentation n'à pas été correctement démarrée'
4178 ‘ERREUR 610: Signaux absolus erronés.’
4179 ‘ERREUR 611:L'axe se déplace au démarrage et la position ne peut pas être lue'
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Une erreur s’est produite dans l'asservissement.
Consulter le manuel de l'asservissement.
4180 ‘ERREUR 256: Erreur de distance du signal d'I0 par tour du système de mesure’
4181 ‘ERREUR 160: Erreur de poursuite de la rampe d'arrêt d'urgence’
4182 'ERREUR 111: Surtempérature dans le moteur'
4183 ‘ERREUR 509: Le code de validation qui active l'option "open" de l'asservissement n'a pas
été introduit’
4184 'ERREUR 818: Erreur dans la piste absolue’
4185 ‘ERREUR 819: Erreur dans la CPU’
4186 'ERREUR 820: Erreur des potentiomètres de réglage’
4187 ‘ERREUR 821: Erreur du capteur d'image(CCD)’
4188 'ERREUR 822: Tension d’alimentation hors rang’
4189 'ERREUR 823: Erreur de paramètres'
4190 ‘ERREUR 158: Déviation excessive de la position lorsqu'on considère la position électrique
avec la commande GC7’
4191 ‘ERREUR 159: Sens de comptage incorrect lorsque la commande GC3 est exécutée’
DÉTECTION
EFFET
Modèle ·T·
Ref.1507
CAUSE
SOLUTION.
·76·
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Une erreur s’est produite dans l'asservissement.
Consulter le manuel de l'asservissement.
   Solutions d’erreurs
4192 'ERREUR 216: Interne'
4193 ‘ERREUR 316: Temps excessif utilisé pour la charge du bus DC d'un asservissement compact’
4194 'ERREUR 813: Erreur à l'initialisation de la position électrique'
4195 ‘ERREUR 814: Signaux absolus erronés.’
4196 ‘ERREUR 815: L'axe se déplace au moment du démarrage de l'asservissement et la lecture
correcte de la position absolue n'est pas possible’
4197 ‘ERREUR 816: Signaux de mesure moteur C et D instables’
4198 'ERREUR 817:Erreur de vérification du CRC'
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Une erreur s’est produite dans l'asservissement.
Consulter le manuel de l'asservissement.
4200 ‘ERREUR 9001: Erreur de checksum de paramètres'
4201 ‘ERREUR 9002: Circuit AD endommagé’
4202 ‘ERREUR 9003: Dépassement de vitesse’
4203 ‘ERREUR 9004: Surcharge de courant'
4204 ‘ERREUR 9005: Dépassement dans le compteur de position’
4205 ‘ERREUR 9006: Dépassement des impulsions d'erreur (Pn504)’
4206 ‘ERREUR 9007: Mauvaise configuration du changeur électronique ou dépassement de la
fréquence d'impulsions’
4207 ‘ERREUR 9008: Premier canal de détection de courant endommagé’
4208 ‘ERREUR 9009: Deuxième canal de détection de courant endommagé’
4209 ‘ERREUR 9010: Codeur incrémental endommagé’
4210 ‘ERREUR 9012: Surcharge de courant'
4211 ‘ERREUR 9013: Survoltage dans le servomoteur’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Une erreur s’est produite dans l'asservissement.
Consulter le manuel de l'asservissement.
Modèle ·T·
Ref.1507
·77·
   Solutions d’erreurs
4212 ‘ERREUR 9014: Voltage trop petit dans le servomoteur’
4213 ‘ERREUR 9015: Erreur dans la résistance de crowbar’
4214 ‘ERREUR 9016: Erreur dans le circuit régénérateur’
4215 ‘ERREUR 9017: Erreur dans le resolver’
4216 ‘ERREUR 9018: Alarme de température dans IGBT’
4217 ‘ERREUR 9020: La phase de la puissance d'alimentation n'est pas branchée’
4218 ‘ERREUR 9021: Il manque l’alimentation instantanée’
4219 ‘ERREUR 9041: Réservé'
4220 ‘ERREUR 9042: Erreur dans le type de servomoteur’
4221 ‘ERREUR 9043: Erreur dans le type de servodrive’
4222 ‘ERREUR 9044: Réservé'
4223 ‘ERREUR 9045: Erreur des données du codeur absolu multi-tour’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Une erreur s’est produite dans l'asservissement.
Consulter le manuel de l'asservissement.
4224 ‘ERREUR 9046: Erreur des données du codeur absolu multi-tour’
4225 ‘ERREUR 9047: Voltage de la batterie en dessous de 2.5V’
4226 ‘ERREUR 9048: Voltage de la batterie en dessous de 3.1V’
4227 ‘ERREUR 9050: Erreur de communication dans le codeur série’
4228 ‘ERREUR 9051: Alarme de vitesse dans le codeur absolu’
4229 ‘ERREUR 9052: Codeur absolu endommagé’
4230 ‘ERREUR 9053: Erreur dans le calcul du codeur série’
4231 ‘ERREUR 9054: Erreur dans le bit parité ou bit final dans le codeur série’
4232 ‘ERREUR 9055: Erreur des données de communication dans le codeur série’
4233 ‘ERREUR 9056: Erreur du bit final dans le codeur série’
4234 ‘ERREUR 9058: Donnée EEPROM vide dans le codeur série’
4235 ‘ERREUR 9059: Erreur dans le format de données EEPROM du codeur série’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Modèle ·T·
Ref.1507
·78·
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Une erreur s’est produite dans l'asservissement.
Consulter le manuel de l'asservissement.
   Solutions d’erreurs
4236 ‘ERREUR 9060: Module de communication non détecté’
4237 ‘ERREUR 9061: Erreur dans le module de communication ou CPU’
4238 ‘ERREUR 9062: Le servodrive ne reçoit pas les données périodiques du module de
communication’
4239 ‘ERREUR 9063: Le module de communication ne reçoit pas réponse du servodrive’
4240 ‘ERREUR 9064: Déconnexion dans le module de communication et Bus’
4241 ‘ERREUR 9066: Communication CAN anormale’
4242 ‘ERREUR 9067: Timeout du master station’
4243 ‘ERREUR 9069: Le cycle de surveillance du signal de synchronisation est plus long que celui
établi’
DÉTECTION
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Une erreur s’est produite dans l'asservissement.
Consulter le manuel de l'asservissement.
Modèle ·T·
Ref.1507
·79·
   Solutions d’erreurs
Modèle ·T·
Ref.1507
·80·
   Solutions d’erreurs
ERREURS CAN
5003 ‘Erreur d'application'
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Erreur interne de CANopen.
Se mettre en contact avec le SAT.
5004 ‘Erreur de bus CAN’
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Le type d'erreur est détecté avec un code :
2
Queue de transmission pleine, le message ne peut pas être envoyé.
128 Bus Off, le bus s’est désactivé par excès d’erreurs.
129 CAN warning, il y a plus de 96 erreurs dans le bus, pas antérieur à
l’erreur de bus off.
130 Perte de message reçu ou trop de message reçus. Couramment pour
cause de vitesse inadéquate à la longueur du câble.
131 La CNC est passée à l’état non opérationnel dans le bus (interne).
La solution à chacune des causes est:
2
Vérifier la connexion entre la CNC et le premier nœud.
128 Vérifier les câbles et connexions.
129 Vérifier les câbles et connexions.
130 Vérifier le paramètre machine IOCANSPE (P88).
131 Vérifier les câbles et connexions.
5005 ‘Erreur de contrôle de présence détectée par la CNC'
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
La CNC détecte que le nœud a été remis à zéro ou il est mal connecté.
Vérifier les câbles et connexions.
5006 ‘Erreur par redémarrage du nœud'
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Le nœud a été remis à zéro pour cause de panne d’alimentation.
Vérifier dans le nœud indiqué la tension d’alimentation, la connexion à terre et la
charge des sorties.
Modèle ·T·
Ref.1507
·81·
   Solutions d’erreurs
5007 ‘Erreur corrigée’
EFFET
CAUSE
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Elle s’active chaque fois qu’une situation d’erreur disparaît et affiche s’il reste d’autres
erreurs en suspens. S’il n’y en a aucun, les connexions du nœud se réinitialisent.
5022 ‘Logiciel interne’
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Erreur du logiciel interne du nœud.
Accéder à l’écran État \ Can \ Versions et recharger le logiciel.
5027 ‘Communication'
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Erreur de communication dans le nœud.
Se mettre en contact avec le SAT.
5028 ‘Messages perdus’
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Le nœud a perdu les messages.
Vérifier les câbles et connexions.
5029 ‘Erreur de contrôle de présence détectée par le nœud'
EFFET
Modèle ·T·
Ref.1507
·82·
CAUSE
SOLUTION.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Erreur dans le contrôle de présence effectué par les nœuds de la CNC.
Vérifier les câbles et connexions.
   Solutions d’erreurs
5030 ‘Erreur de protocole’
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Le nœud a reçu un message qu’il ne peut pas interpréter.
Se mettre en contact avec le SAT.
5031 ‘PDO non traité pour cause d’erreur dans sa longueur.
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Le nœud a reçu un message de processus qui ne coïncide pas en longueur.
Se mettre en contact avec le SAT.
5032 ‘PDO trop long'
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Le nœud a reçu un message de processus plus grand que la longueur programmée.
Se mettre en contact avec le SAT.
5036 ‘Surcharge de courant dans les sorties’
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Un nœud indiquant une consommation excessive (surcharge de courant) dans les
sorties a été détecté. Comme précaution, le système désactive toutes les sorties de
ce module, il les met à 0V.
Vérifier la consommation et les éventuelles coupures dans les sorties du module.
5037 ‘Erreur dans la tension d'alimentation’
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Une panne d’alimentation a été détectée dans le nœud indiqué, non alimenté ou
alimenté en dessous de + 24 V.
Vérifier la tension d’alimentation des sorties et la consommation actuelle de la
tension d’alimentation du module.
Modèle ·T·
Ref.1507
·83·
   Solutions d’erreurs
5039 ‘Il ne répond pas (Identificateur).'
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Erreur dans la configuration du nœud.
Vérifier les câbles et connexions.
5041 ‘Sans entrées numériques'
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Erreur dans la configuration du nœud.
Vérifier les câbles et connexions.
5045 ‘En train d'écrire le mode de transmission TPDO1.'
5046 ‘En train d'écrire le mode de réception RPDO1.’
5047 ‘En train d'écrire le mode de réception RPDO2.’
5048 ‘En train d'écrire - Life Time Factor’
5049 ‘En train d'écrire - Guard Time’
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Erreur dans la configuration du nœud.
Vérifier les câbles et connexions.
5051 ‘PT100 cassée ou non branchée'
EFFET
SOLUTION.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Vérifier que la PT100 est connectée et n’est pas cassée.
5052 ‘'Trop d'erreurs dans le bus'
EFFET
Modèle ·T·
Ref.1507
·84·
CAUSE
SOLUTION.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Erreur dans la configuration du nœud.
Vérifier les câbles et connexions.
   Solutions d’erreurs
5055 ‘En train d'écrire le mode de réception RPDO3.’
5058 ‘En train d'écrire le mode de réception RPDO4.’
5061 ‘En train d'écrire le mode de transmission TPDO2.'
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Erreur dans la configuration du nœud.
Vérifier les câbles et connexions.
5062 ‘'Je ne peux pas désactiver la PT100 1'
5063 ‘'Je ne peux pas désactiver la PT100 2'
EFFET
CAUSE
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Erreur dans la configuration du nœud.
5064 Je ne peux pas activer les entrées analogiques'
EFFET
CAUSE
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Erreur dans la configuration du nœud.
5065 'Il n’y a pas de communication avec les asservissements CAN'
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
La communication a été interrompue CAN.
Vérifier les câbles et connexions.
5066 ‘Erreur dans la lecture du paramètre SRR700, SWR800 SID’
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
Avec les paramètres de PLC 700/800, on demande une variable de CAN qui n’existe
pas dans l'asservissement.
Vérifier si les variables que l’on essaie de lire se trouvent dans l'asservissement.
Modèle ·T·
Ref.1507
·85·
   Solutions d’erreurs
5067 ‘'Trop de paramètres de PLC SRR700.'
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
On demande trop de paramètres à l'asservissement.
Mettre quelques paramètres de PLC SRR700 (P28-P67) à 0 pour demander moins
de variables à l'asservissement.
5068 'Trop de paramètres de PLC SWR800.'
EFFET
CAUSE
SOLUTION.
Modèle ·T·
Ref.1507
·86·
Il arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, en supprimant pour cela tous
les signaux de enable et en annulant toutes les sorties analogiques de la CNC. Si
la valeur est détectée depuis la boucle de position, celle-ci ouvre la boucle de position
et met la marque LOPEN à ·1·.
S’il est en exécution, il arrête l’exécution du programme pièce de tous les canaux de
la CNC.
En plus de cela, s'active la sortie d'arrêt d’urgence externe.
On demande trop de paramètres à l'asservissement.
Mettre quelques paramètres de PLC SWR800 (P68-P87) à 0 pour demander moins
de variables à l'asservissement.
   Solutions d’erreurs
ERREURS DANS LES DONNÉES DES TABLES.
'ERREUR:CHECKSUM PARAM.GÉNÉRAUX Charger CARD A? (ENTER/ESC)’
'ERREUR:CHECKSUM PARAM.BROCHE Charger CARD A? (ENTER/ESC)’
'ERREUR:CHECKSUM PARAM.BROCHE 2' Charger CARD A? (ENTER/ESC)’
'ERREUR:CHECKSUM PARAM.BROCHE AUX.Charger CARD A? (ENTER/ESC)’
'ERREUR:CHECKSUM PARAM.LIGN.SÉRIE 1 Charger CARD A? (ENTER/ESC)’
'ERREUR:CHECKSUM PARAM.LIGN.SÉRIE 2 Charger CARD A? (ENTER/ESC)’
'ERREUR:CHECKSUM PARAM.HD/ETHERNET Charger CARD A? (ENTER/ESC)’
'ERREUR:CHECKSUM PARAM.UTILISATEUR Charger CARD A? (ENTER/ESC)’
'ERREUR:CHECKSUM PARAM.OEM Charger CARD A? (ENTER/ESC)’
'ERREUR:CHECKSUM PARAMÈTRES PLC Charger CARD A? (ENTER/ESC)’
'ERREUR:CHECKSUM TABLE D'ORIGINES Charger CARD A? (ENTER/ESC)’
'ERREUR:CHECKSUM TABLE DE CODES Charger CARD A? (ENTER/ESC)’
‘ERREUR:CHECKSUM PARAMÈTRES AXE * CARD A? (ENTER/ESC)’
‘ERREUR:CHECKSUM TABLE OUTILS Charger CARD? (ENTER/ESC)’
‘ERREUR:CHECKSUM TABLE CORRECTEURS Charger CARD? (ENTER/ESC)’
‘ERREUR:CHECKSUM TABLE MAGASIN Charger CARD? (ENTER/ESC)’
‘ERREUR:CHECKSUM TABLE FONCTIONS M Charger CARD? (ENTER/ESC)’
‘ERREUR:CHECKSUM TABLE VIS AXE * Charger CARD? (ENTER/ESC)’
'ERREUR:CHECKSUM TABLE COMP.CROISÉE * Charger CARD A? (ENTER/ESC)’
'ERREUR:CHECKSUM TABLE DE GÉOMÉTRIES Charger CARD A? (ENTER/ESC)’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Au cours du démarrage de la CNC.
Il s'est produit une perte des données saisies dans les tables (possible erreur de
RAM) et il y a une table enregistrée dans la CARD A.
En tapant sur [ENTER]on copie dans la mémoire RAM la table enregistrée dans la
CARD A. Si l'erreur persiste, contacter le SAT.
Modèle ·T·
Ref.1507
·87·
   Solutions d’erreurs
‘ERREUR:CHECKSUM PARAMÈTRES GÉNÉRAUX Initialiser? (ENTER/ESC)’
‘ERREUR:CHECKSUM PARAMÈTRES BROCHE Initialiser? (ENTER/ESC)’
‘ERREUR:CHECKSUM PARAMÈTRES BROCHE 2 Initialiser? (ENTER/ESC)’
'ERREUR:CHECKSUM PARAMÈTRES BROCHE AUX. Initialiser? (ENTER/ESC)’
‘ERREUR:CHECKSUM PARAMÈTRES LIGNE SÉRIE 1 Initialiser? (ENTER/ESC)’
‘ERREUR:CHECKSUM PARAMÈTRES LIGNE SÉRIE 2 Initialiser? (ENTER/ESC)’
'ERREUR:CHECKSUM PARAMÈTRES HD/ETHERNET Initialiser? (ENTER/ESC)’
‘ERREUR:CHECKSUM PARAMÈTRES UTILISATEUR Initialiser? (ENTER/ESC)’
‘ERREUR:CHECKSUM PARAMÈTRES OEM Initialiser? (ENTER/ESC)’
‘ERREUR:CHECKSUM PARAMÈTRES PLC Initialiser? (ENTER/ESC)’
‘ERREUR:CHECKSUM TABLE DE ORIGINES Initialiser? (ENTER/ESC)’
‘ERREUR:CHECKSUM TABLE DE CODES Initialiser? (ENTER/ESC)’
‘ERREUR:CHECKSUM PARAMÈTRES AXE * Initialiser? (ENTER/ESC)’
‘ERREUR:CHECKSUM TABLE OUTILS Initialiser? (ENTER/ESC)’
‘ERREUR:CHECKSUM TABLE CORRECTEURS Initialiser? (ENTER/ESC)’
‘ERREUR:CHECKSUM TABLE MAGASIN Initialiser? (ENTER/ESC)’
‘ERREUR:CHECKSUM TABLE FONCTIONS M Initialiser? (ENTER/ESC)’
‘ERREUR:CHECKSUM TABLE COMP. VIS AXE * Initialiser? (ENTER/ESC)’
‘ERREUR:CHECKSUM TABLE COMP. CROISÉE * Initialiser? (ENTER/ESC)’
ERREUR:CHECKSUM TABLE DE GÉOMÉTRIES Initialiser? (ENTER/ESC)’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Au cours du démarrage de la CNC.
Il s'est produit une perte des données saisies dans les tables (possible erreur de
RAM) et il n'y a pas de table enregistrée dans la CARD A.
En tapant [ENTER], les valeurs par défaut de la CNC sont chargées dans les tables.
Si l’erreur persiste, se mettre en contact avec le SAT.
'ERREUR:CHECKSUM PARAM.GÉNÉRAUX Charger DISQUE DUR? (ENTER/ESC)’
'ERREUR:CHECKSUM PARAM.BROCHE Charger DISQUE DUR? (ENTER/ESC)’
'ERREUR:CHECKSUM PARAM.BROCHE 2 Charger DISQUE DUR? (ENTER/ESC)’
'ERREUR:CHECKSUM PARAM.BROCHE AUX .Charger DISQUE DUR? (ENTER/ESC)’
'ERREUR:CHECKSUM PARAM.LIGN.SÉRIE 1 Charger DISQUE DUR? (ENTER/ESC)’
'ERREUR:CHECKSUM PARAM.LIGN.SÉRIE 2 Charger DISQUE DUR? (ENTER/ESC)’
'ERREUR:CHECKSUM PARAM.HD/ETHERNET Charger DISQUE DUR? (ENTER/ESC)’
'ERREUR:CHECKSUM PARAM.UTILISATEUR Charger DISQUE DUR? (ENTER/ESC)’
'ERREUR:CHECKSUM PARAM.OEM Charger DISQUE DUR? (ENTER/ESC)’
'ERREUR:CHECKSUM PARAMÈTRES PLC Charger DISQUE DUR? (ENTER/ESC)’
'ERREUR:CHECKSUM TABLE D'ORIGINES Charger DISQUE DUR? (ENTER/ESC)’
'ERREUR:CHECKSUM TABLE DE CODES Charger DISQUE DUR? (ENTER/ESC)’
‘ERREUR:CHECKSUM PARAMÈTRES AXE * DISQUE DUR? (ENTER/ESC)’
Modèle ·T·
‘ERREUR:CHECKSUM TABLE OUTILS Charger DISQUE DUR? (ENTER/ESC)’
‘ERREUR:CHECKSUM TABLE CORRECTEURS Charger DISQUE DUR? (ENTER/ESC)’
‘ERREUR:CHECKSUM TABLE MAGASIN Charger DISQUE DUR? (ENTER/ESC)’
‘ERREUR:CHECKSUM TABLE MAGASIN M Charger DISQUE DUR? (ENTER/ESC)’
‘ERREUR:CHECKSUM TABLE VIS AXE * Charger DISQUE DUR? (ENTER/ESC)’
'ERREUR:CHECKSUM TABLE COMP.CROISÉE * Charger DISQUE DUR? (ENTER/ESC)’
'ERREUR:CHECKSUM TABLE DE GÉOMÉTRIES Charger DISQUE DUR? (ENTER/ESC)’
DÉTECTION
CAUSE
Ref.1507
SOLUTION.
·88·
Au cours du démarrage de la CNC.
Il s'est produit une perte des données saisies dans les tables (possible erreur de
RAM) et il y a une table enregistrée dans le DISQUE DUR.
En tapant sur [ENTER] on copie dans la mémoire RAM la table enregistrée dans le
DISQUE DUR. Si l’erreur persiste, se mettre en contact avec le SAT.
   Solutions d’erreurs
‘Table de vis * incorrecte. Taper sur la touche’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Au cours du démarrage de la CNC.
Il y a une donné incorrecte dans les paramètres de la table de compensation de vis.
La définition des points de la table doit remplir les exigences suivantes:
• Les points de la table doivent être ordonnés suivant leur position sur l’axe, la table
devant partir du point le plus négatif ou le moins positif qui va être compensé.
• Le point de référence machine doit avoir l’erreur 0.
• Il ne peut y avoir une différence d’erreur entre points, supérieure à la distance entre
les deux.
‘Table de compensation croisée * incorrecte’. Taper sur la touche’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Au cours du démarrage de la CNC.
Il y a une donné incorrecte dans les paramètres de la table de compensation croisée.
La définition des points de la table doit remplir les exigences suivantes:
• Les points de la table doivent être ordonnés suivant leur position sur l’axe, la table
devant partir du point le plus négatif ou le moins positif qui va être compensé.
• Le point de référence machine doit avoir l’erreur 0.
‘Paramètres de la table de compensation croisée incorrects’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Au cours du démarrage de la CNC.
Les paramètres indiqués par les axes qui agissent dans la compensation croisée sont
mal définis.
Il est possible qu’un axe qui n’existe pas ait été défini ou que l’axe qu’on désire
compenser et dont il dépend soit le même.
‘Paramètres sercosid des axes et de broche incorrects’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Au cours du démarrage de la CNC.
Les paramètres du sercosid n'ont pas été correctement introduits.
Les normes suivies par les paramètres du sercosid sont:
• Ils doivent partir du numéro 1.
• Ils doivent être consécutifs.
• Il ne doit pas y avoir de paramètres répétés.
Modèle ·T·
Ref.1507
·89·
   Solutions d’erreurs
Modèle ·T·
Ref.1507
·90·
   Solutions d’erreurs
ERREURS DU MODE DE TRAVAIL TC.
9001 ‘Cycle sans ÉBAUCHE ni FINITION’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de chariotage, de dressage, de tournage conique,
d'arrondissement, de rainurage ou de profils.
L’outil pour les opérations d’ébauche et de finition n’a pas été sélectionné.
Sélectionner l’outil pour l’ébauche (Si T=0 il n’y a pas d’ébauche ) et pour la finition
(Si T=0 il n’y a pas de finition).
9002 'ÉBAUCHE: Valeur de D=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de chariotage, de dressage, de tournage conique,
d'arrondissement, de rainurage ou de profils.
La profondeur de passe n’a pas été définie "".
Programmer une profondeur de passe supérieure à zéro.
9003 'ÉBAUCHE: Valeur de F=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de chariotage, de dressage, de tournage conique,
d'arrondissement, de rainurage ou de profils.
La vitesse d’avance "F" n’a pas été définie pour l’opération d’ébauche.
Programmer une vitesse d’avance "F" positive et différente de zéro.
9004 'ÉBAUCHE: Valeur de S=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de chariotage, de dressage, de tournage conique,
d'arrondissement, de rainurage ou de profils.
La vitesse de rotation "S" pour l’opération d’ébauche n’a pas été définie.
Programmer une vitesse de rotation "S" positive et différente de zéro.
9005 'FINITION: Valeur de F=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de chariotage, de dressage, de tournage conique,
d'arrondissement, de rainurage ou de profils.
La vitesse d’avance "F" pour l’opération d’ébauche n’a pas été définie.
Programmer une vitesse d’avance "F" positive et différente de zéro.
9006 'FINITION: Valeur de S=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de chariotage, de dressage, de tournage conique,
d'arrondissement, de rainurage ou de profils.
La vitesse de rotation "S" pour l’opération de finition n’a pas été définie.
Programmer une vitesse de rotation "S" positive et différente de zéro.
9007 ‘GÉOMÉTRIE: Valeur de Zi=Zf’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de chariotage, de dressage, de tournage conique ou
de rainurage.
Les cotes sur Z des points initiaux et finals coïncident.
Les cotes sur Z des points initiaux et finals doivent être différentes.
9008 ‘GÉOMÉTRIE: Valeur de X=Ø’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de chariotage, de dressage, de tournage conique ou
de rainurage.
Les cotes du diamètre initial et final coïncident.
Les cotes sur X des points initiaux et finals doivent être différentes au diamètre final.
Modèle ·T·
9009 'FINITION: Surépaisseur impossible’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de chariotage, de dressage ou de rainurage.
La surépaisseur pour la finition est supérieure à la profondeur totale de l’usinage.
La surépaisseur pour la finition doit être inférieure à la profondeur de l’usinage.
Ref.1507
·91·
   Solutions d’erreurs
9010 ‘GÉOMÉTRIE: Valeur d’angle incorrecte’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de tournage conique.
L’angle du cône est inférieur à 0º ou supérieur à 90º.
L’angle du cône doit être compris dans l’intervalle 0º à 90º.
9011 ‘GÉOMÉTRIE: Valeur de rayon incorrecte’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle d'arrondissement.
Le rayon de l’arrondissement n’a pas été défini.
Programmer un rayon d’arrondissement différent de zéro.
9012 'FILETAGE: Valeur de T=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de filetage.
Le numéro d’outil n’a pas été défini.
Le numéro d’outil doit être différent de zéro.
9013 'FILETAGE: Valeur de S=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de filetage.
La vitesse de rotation "S" n’a pas été définie.
Programmer une vitesse de rotation "S" positive et différente de zéro.
9014 'FILETAGE: Valeur de P=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de filetage.
Le pas du filet n’a pas été défini.
Programmer un pas du filet supérieur à zéro.
9015 'FILETAGE: Valeur de H=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de filetage.
La profondeur du filet n’a pas été définie.
Programmer une profondeur de filet différente de zéro.
9016 'FILETAGE: Valeur de D=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de filetage.
La profondeur de passe n’a pas été définie "".
Programmer une profondeur de passe supérieure à zéro.
9017 'FILETAGE: Valeur de s > (Zf-Zi)’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de filetage.
La distance à la fin du filet est supérieure à la longueur du filet.
Programmer une distance à la fin du filet inférieure à la longueur du filet.
9018 ‘GÉOMÉTRIE: Valeur de Xi=Xf’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de filetage.
Les cotes sur X des points initiaux et finals coïncident.
Les cotes sur X des points initiaux et finals doivent être différentes.
9019 'FILETAGE: Valeur de s > (Xf-Xi)’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Modèle ·T·
9020 'ÉBAUCHE: Facteur de forme incorrect’
DÉTECTION
CAUSE
Ref.1507
·92·
Pendant l'exécution d'un cycle de filetage.
La distance à la fin du filet est supérieure à la longueur du filet.
Programmer une distance à la fin du filet inférieure à la longueur du filet.
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de rainurage.
Il est impossible d’effectuer l’ébauche de la rainure avec le facteur de forme
sélectionné.
Sélectionner un outil avec le facteur de forme approprié.
   Solutions d’erreurs
9021 'FINITION: Facteur de forme incorrect’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de rainurage.
Il est impossible d’effectuer la finition de la rainure avec le facteur de forme
sélectionné.
Sélectionner un outil avec le facteur de forme approprié.
9022 ‘GÉOMÉTRIE: Profil nul’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de profil de niveau 1.
On n'a pas défini le profil car le point initial et le point final coïncident.
Les points initial et final du profil doivent être différents.
9023 ‘PERÇAGE: Valeur de T=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de perçage ou de perçage multiple.
Le numéro d’outil n’a pas été défini.
Le numéro d’outil doit être différent de zéro.
9024 ‘PERÇAGE: Valeur de D=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de perçage ou de perçage multiple.
La profondeur de passe n’a pas été définie "".
Programmer une profondeur de passe supérieure à zéro.
9025 ‘PERÇAGE: Valeur de L=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de perçage ou de perçage multiple.
La profondeur du perçage n’a pas été définie.
Programmer une profondeur de perçage différente de zéro.
9026 ‘PERÇAGE: Valeur de F=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de perçage ou de perçage multiple.
La vitesse d’avance "F" n’a pas été définie.
Programmer une vitesse d’avance "F" positive et différente de zéro.
9027 ‘PERÇAGE: Valeur de S=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de perçage ou de perçage multiple.
La vitesse de rotation "S" n’a pas été définie.
Programmer une vitesse de rotation "S" positive et différente de zéro.
9028 ‘TARAUDAGE: Valeur de T=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de taraudage ou de taraudage multiple.
Le numéro d’outil n’a pas été défini.
Le numéro d’outil doit être différent de zéro.
9029 ‘TARAUDAGE: Valeur de L=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de taraudage ou de taraudage multiple.
La profondeur du taraudage n’a pas été définie.
Programmer une profondeur du taraudage différente de zéro.
9030 ‘TARAUDAGE: Valeur de F=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de taraudage ou de taraudage multiple.
La vitesse d’avance "F" n’a pas été définie.
Programmer une vitesse d’avance "F" positive et différente de zéro.
9031 ‘TARAUDAGE: Valeur de S=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de taraudage ou de taraudage multiple.
La vitesse de rotation "S" n’a pas été définie.
Programmer une vitesse de rotation "S" positive et différente de zéro.
Modèle ·T·
Ref.1507
·93·
   Solutions d’erreurs
9032 ‘GÉOMÉTRIE: Le diamètre final n’est pas extérieur ’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de chariotage ou de rainurage.
Un chariotage extérieur a été défini et le diamètre final est supérieur au diamètre
initial.
Dans un chariotage extérieur, le diamètre final doit être inférieur au diamètre initial.
9033 ‘GÉOMÉTRIE: Le diamètre final n’est pas intérieur’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de chariotage ou de rainurage.
Un chariotage intérieur a été défini et le diamètre final est inférieur au diamètre initial.
Dans un chariotage intérieur, le diamètre final doit être supérieur au diamètre initial.
9034 ‘GÉOMÉTRIE: Quadrant incorrect’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de tournage conique.
Un cône a été défini dans un quadrant incorrect.
Choisir le quadrant correct au moyen de l’icône correspondant.
9035 ‘La distance de sécurité négative dans ce cycle n'est pas permise'
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de tournage conique, d'arrondissement ou de profils.
On a défini une distance de sécurité négative.
Dans les cycles fixes de tournage conique, la distance de sécurité doit être positive.
9036 'ÉBAUCHE: Outil non valide en RAINURAGE .’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de rainurage.
La géométrie de l’outil sélectionné n’est pas adéquate pour la réalisation de
l’ébauche de la rainure.
Sélectionner un outil avec la géométrie appropriée.
9037 'FINITION: Outil non valide en RAINURAGE .’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de rainurage.
La géométrie de l’outil sélectionné n’est pas adéquate pour la réalisation de la finition
de la rainure.
Sélectionner un outil avec la géométrie appropriée.
9038 ‘GÉOMÉTRIE: Angle non valide en RAINURAGE.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de rainurage.
L’angle des parois de la rainure est inférieur à 0º ou supérieur à 90º.
L’angle des parois de la rainure doit être compris dans l’intervalle 0º à 90º.
‘GÉOMÉTRIE: Les bords de la rainure se recoupent.’
9039 ‘GÉOMÉTRIE: Les bords de la rainure se recoupent.’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution.
Les deux parois de la rainure se recoupent entre elles.
Vérifier les données du cycle. Les parois d’une rainure ne peuvent pas se recouper.
9040 ‘CYCLE MULTIPLE: Valeur de b=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de perçage multiple, taraudage multiple ou clavette
multiple.
Le pas angulaire entre les usinages n’a pas été défini.
Programmer un pas angulaire différent de zéro.
9041 ‘CYCLE MULTIPLE: Valeur de N=0’
Modèle ·T·
Ref.1507
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de perçage multiple, taraudage multiple ou clavette
multiple.
Le nombre d’usinages n’a pas été défini.
Le nombre minimum d’usinages à réaliser est 1.
9042 ‘CYCLE CLAVETTE MULTIPLE: Valeur de T=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
·94·
Pendant l'exécution d'un cycle de clavette multiple.
Le numéro d’outil n’a pas été défini.
Le numéro d’outil doit être différent de zéro.
   Solutions d’erreurs
9043 ‘CYCLE CLAVETTE MULTIPLE: Valeur de F=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de clavette multiple.
La vitesse d’avance "F" n’a pas été définie.
Programmer une vitesse d’avance "F" positive et différente de zéro.
9044 ‘CYCLE CLAVETTE MULTIPLE: Valeur de S=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de clavette multiple.
La vitesse de rotation "St" de l’outil motorisé n’est pas définie.
Programmer une vitesse de rotation "St" positive et différente de zéro.
9045 ‘CYCLE CLAVETTE MULTIPLE: Valeur de I=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de clavette multiple.
La profondeur de la clavette n’a pas été définie.
Programmer la profondeur de la clavette différente de zéro.
9046 ‘CYCLE CLAVETTE MULTIPLE: Valeur de L=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de clavette multiple.
La longueur de la clavette n’a pas été définie.
La longueur de la clavette doit être différente de zéro.
9048‘CYCLE PROFIL AXE C : Valeur de T=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de profil sur l'axe C.
Le numéro d’outil n’a pas été défini.
Le numéro d’outil doit être différent de zéro.
9049‘CYCLE PROFIL AXE C : Valeur de D=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de profil sur l'axe C.
La profondeur de passe n’a pas été définie "".
Programmer une profondeur de passe supérieure à zéro.
9050‘CYCLE PROFIL AXE C : Valeur de I=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de profil sur l'axe C.
La profondeur totale de l’usinage n’a pas été définie.
Programmer une profondeur de l’usinage différente de zéro.
9051‘CYCLE PROFIL AXE C : Valeur de F=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de profil sur l'axe C.
La vitesse d’avance "F" n’a pas été définie.
Programmer une vitesse d’avance "F" positive et différente de zéro.
9052‘CYCLE PROFIL AXE C : Valeur de S=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de profil sur l'axe C.
La vitesse de rotation "St" de l’outil motorisé n’est pas définie.
Programmer une vitesse de rotation "St" positive et différente de zéro.
9053 ‘Valeur de Smax=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution de n'importe quel cycle.
On n'a pas défini la vitesse de rotation maximum de la broche "Smax".
Programmer une vitesse de rotation "Smax" positive et différente de zéro.
9054 ‘PERÇAGE: Valeur de KD1’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Modèle ·T·
Pendant l'exécution d'un cycle de perçage ou de perçage multiple.
Le facteur de réduction est défini "K" avec une valeur supérieure à 1.
Programmer le facteur de réduction "K" avec valeur entre 0 et 1.
Ref.1507
9055 ‘GÉOMÉTRIE: L’outil ne rentre pas dans la rainure.'
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de rainurage.
Le diamètre de l'outil sélectionné est supérieur à la largeur de la rainure programmée.
Sélectionner un outil avec un diamètre inférieur.
·95·
   Solutions d’erreurs
9056 ‘GÉOMÉTRIE: Valeur de Z=R
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de rainurage.
On a programmé une rainure sans pénétration dans les rainurages avec pénétration
sur Z (niveau 2 et 4).
Programmer la cote extérieure "Z" et la cote de fond "R" avec des valeurs différentes.
9057 ‘TRONÇONNAGE: Valeur de T=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de tronçonnage.
Le numéro d’outil n’a pas été défini.
Le numéro d’outil doit être différent de zéro.
9058 ‘TRONÇONNAGE: Valeur de F=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de tronçonnage.
La vitesse d’avance "F" n’a pas été définie.
Programmer une vitesse d’avance "F" positive et différente de zéro.
9059 ‘TRONÇONNAGE: Valeur de S=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de tronçonnage.
La vitesse de rotation "S" n’a pas été définie.
Programmer une vitesse de rotation "S" positive et différente de zéro.
9060 ‘TRONÇONNAGE: Valeur de Fr=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de tronçonnage.
La vitesse d’avance "Fr" n’a pas été définie.
Programmer une vitesse d’avance "Fr" positive et différente de zéro.
9061 ‘TRONÇONNAGE: Valeur de Fr F’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de tronçonnage.
La vitesse d’avance de tronçonnage "Fr " est supérieure à la vitesse d’avance "F".
Programmer la vitesse d’avance de tronçonnage "Fr" avec un valeur inférieure à celle
de la vitesse d’avance "F".
9062 ‘PERÇAGE: Valeur d'incrément minimum D’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de perçage.
L’incrément minimum est plus grand que le pas de perçage"".
Programmer l’incrément minimum avec une valeur inférieure à celle du pas de
perçage"".
9063 ‘ÉTALONNAGE DE L'OUTIL: Valeur de T=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle d'étalonnage de l'outil.
Le numéro d’outil n’a pas été défini.
Le numéro d’outil doit être différent de zéro.
9064 ‘ÉTALONNAGE PALPEUR: Valeur de T=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle d'étalonnage du palpeur.
Le numéro d’outil n’a pas été défini.
Le numéro d’outil doit être différent de zéro.
9065 'POCHE RECTANGULAIRE: F=0’
Modèle ·T·
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de poche rectangulaire.
La vitesse d’avance "F" n’a pas été définie.
Programmer une vitesse d’avance "F" positive et différente de zéro.
9066 'POCHE RECTANGULAIRE: S=0’
Ref.1507
·96·
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de poche rectangulaire.
La vitesse de rotation "S" de l’outil motorisé n’est pas définie.
Programmer une vitesse de rotation "S" positive et différente de zéro.
   Solutions d’erreurs
9067 'POCHE RECTANGULAIRE: P=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de poche rectangulaire.
La profondeur totale de la poche n’a pas été définie.
Programmer une profondeur totale de poche supérieure à zéro.
9068 'POCHE RECTANGULAIRE: Angle de pénétration non valide’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de poche rectangulaire.
L'angle de pénétration n'est pas valide.
Programmer un angle de pénétration supérieur à 0º et inférieur à 90º.
9069 'POCHE RECTANGULAIRE: Diamètre de l'outil inférieur à D’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de poche rectangulaire.
Le diamètre de l'outil est inférieur au pas maximum d'ébauche "".
Le diamètre de l'outil doit être supérieur ou égal au pas maximum d'ébauche "".
9070 'POCHE RECTANGULAIRE: Diamètre de l'outil supérieur à celui de la poche’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de poche rectangulaire.
Le diamètre de l'outil est supérieur à celui de la poche.
Le diamètre de l'outil doit être inférieur aux dimensions de la poche "L" et "H".
9071 'POCHE RECTANGULAIRE: Diamètre outil. FINITION inférieure à d’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de poche rectangulaire.
Le diamètre de l'outil de finition est inférieur à la surépaisseur de finition "".
Le diamètre de l'outil doit être supérieur à la surépaisseur de finition "".
9072 'POCHE CIRCULAIRE: F=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de poche circulaire.
La vitesse d’avance "F" n’a pas été définie.
Programmer une vitesse d’avance "F" positive et différente de zéro.
9073 'POCHE CIRCULAIRE: S=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de poche circulaire.
La vitesse de rotation "S" de l’outil motorisé n’est pas définie.
Programmer une vitesse de rotation "S" positive et différente de zéro.
9074 'POCHE CIRCULAIRE: P=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de poche circulaire.
La profondeur totale de la poche n’a pas été définie.
Programmer une profondeur totale de poche supérieure à zéro.
9075 'POCHE CIRCULAIRE: Angle de pénétration non valide’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de poche circulaire.
L'angle de pénétration n'est pas valide.
Programmer un angle de pénétration supérieur à 0º et inférieur à 90º.
9076 'POCHE CIRCULAIRE: Diamètre de l'outil inférieur à D’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de poche circulaire.
Le diamètre de l'outil est inférieur au pas maximum d'ébauche "".
Le diamètre de l'outil doit être supérieur ou égal au pas maximum d'ébauche "".
9077 'POCHE CIRCULAIRE: Diamètre de l'outil supérieur à celui de la poche’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
9078 'POCHE CIRCULAIRE: Diamètre outil. FINITION inférieure à d’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Modèle ·T·
Pendant l'exécution d'un cycle de poche circulaire.
Le diamètre de l'outil est supérieur à celui de la poche.
Le diamètre de l'outil doit être inférieur au diamètre de la poche (2Rc).
Ref.1507
Pendant l'exécution d'un cycle de poche circulaire.
Le diamètre de l'outil de finition est inférieur à la surépaisseur de finition "".
Le diamètre de l'outil doit être supérieur à la surépaisseur de finition "".
·97·
   Solutions d’erreurs
9079 'POCHE RECTANGULAIRE: d non valable'
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de poche rectangulaire.
La surépaisseur de finition"" définie n’est pas valable.
Réduire la valeur de la surépaisseur de finition "".
9080 ‘POSITIONNEMENT: Valeur de T=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de positionnement.
Le numéro d’outil n’a pas été défini.
Le numéro d’outil doit être différent de zéro.
9081 POCHE PROFIL: F=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de poche de profil.
La vitesse d’avance "F" n’a pas été définie.
Programmer une vitesse d’avance "F" positive et différente de zéro.
9082 POCHE PROFIL: S=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de poche de profil.
La vitesse de rotation "S" de l’outil motorisé n’est pas définie.
Programmer une vitesse de rotation "S" positive et différente de zéro.
9083 POCHE PROFIL: Angle de pénétration non valide’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de profil.
L'angle de pénétration n'est pas valide.
Programmer un angle de pénétration supérieur à 0º et inférieur à 90º.
9084 POCHE PROFIL: Diamètre de l'outil inférieur à D’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de poche de profil.
Le diamètre de l'outil est inférieur au pas maximum d'ébauche "".
Le diamètre de l'outil doit être supérieur ou égal au pas maximum d'ébauche "".
9085 POCHE PROFIL: Diamètre outil. FINITION inférieure à d’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Pendant l'exécution d'un cycle de poche de profil.
Le diamètre de l'outil de finition est inférieur à la surépaisseur de finition "".
Le diamètre de l'outil doit être supérieur à la surépaisseur de finition "".
9081 POCHE PROFIL: P=0’
DÉTECTION
CAUSE
SOLUTION.
Modèle ·T·
Ref.1507
·98·
Pendant l'exécution d'un cycle de poche de profil.
La profondeur totale de la poche n’a pas été définie.
Programmer une profondeur totale de poche supérieure à zéro.
   Solutions d’erreurs
Modèle ·T·
Ref.1507
·99·
   Solutions d’erreurs
Modèle ·T·
Ref.1507
·100·
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