Fagor CNC 8035M Manuel utilisateur

Modèle ·M·
(Soft V15.3x)
CNC 8035
Ref. 1106
MANUEL DE PROGRAMMATION
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   Manuel de programmation
INDEX
Au sujet du produit ................................................................................................................ 9
Déclaration de conformité ................................................................................................... 11
Historique de versions (M) .................................................................................................. 13
Conditions de sécurité......................................................................................................... 19
Conditions de garantie ........................................................................................................ 23
Conditions de ré-expédition................................................................................................. 25
Notes complémentaires....................................................................................................... 27
Documentation Fagor.......................................................................................................... 29
CHAPITRE 1
GÉNÉRALITÉS
1.1
1.2
1.3
CHAPITRE 2
CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME
2.1
2.1.1
2.1.2
2.1.3
CHAPITRE 3
Nomenclature des axes........................................................................................... 44
Sélection de plans (G16,G17,G18,G19).................................................................. 45
Cotation de la pièce. Millimètres (G71) ou pouces (G70)........................................ 47
Programmation absolue/incrémentale (G90, G91) .................................................. 48
Programmation de cotes ......................................................................................... 49
Coordonnées cartésiennes.................................................................................. 50
Coordonnées polaires.......................................................................................... 51
Coordonnées cylindriques ................................................................................... 53
Angle et une coordonnée cartésienne ................................................................. 54
Axes tournants......................................................................................................... 55
Zones de travail ....................................................................................................... 56
Définition des zones de travail............................................................................. 57
Utilisation des zones de travail ............................................................................ 58
SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE
4.1
4.2
4.3
4.4
4.4.1
4.4.2
4.5
CHAPITRE 5
Structure d’un programme dans la CNC ................................................................. 38
En-tête de bloc..................................................................................................... 39
Bloc de programme ............................................................................................. 40
Fin de bloc ........................................................................................................... 41
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.5.1
3.5.2
3.5.3
3.5.4
3.6
3.7
3.7.1
3.7.2
CHAPITRE 4
Programmes pièce .................................................................................................. 32
Ligne DNC ............................................................................................................... 34
Protocole de communication via DNC ou périphérique........................................... 35
points de référence.................................................................................................. 59
Recherche de référence machine (G74) ................................................................. 60
Programmation par rapport au zéro machine (G53)................................................ 61
Présélection de cotes et décalages d’origine .......................................................... 62
Présélection de coordonnées et limitation de la valeur de S (G92)..................... 63
Décalages d'origine (G54..G59 et G159)............................................................. 64
Présélection de l'origine polaire (G93)..................................................................... 66
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.1
5.2
5.2.1
5.2.2
5.2.3
5.2.4
5.3
5.4
Fonctions préparatoires........................................................................................... 68
Vitesse d'avance F .................................................................................................. 70
Avance en mm/min ou pouces/minute (G94) ...................................................... 71
Avance en mm/tour ou pouces/tour (G95)........................................................... 72
Vitesse d'avance superficielle constante (G96) ................................................... 73
Vitesse d'avance du centre de l'outil constante (G97)......................................... 74
Vitesse de rotation de la broche (S) ........................................................................ 75
Numéro d'outil (T) et correcteur (D)......................................................................... 76
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·5·
   Manuel de programmation
5.5
Fonction auxiliaire (M) ............................................................................................. 77
5.5.1
M00. Arrêt de programme ................................................................................... 78
5.5.2
M01. Arrêt conditionnel du programme ............................................................... 79
5.5.3
M02. Fin de programme ...................................................................................... 80
5.5.4
M30. Fin de programme avec retour au début .................................................... 81
5.5.5
M03. Démarrage de la broche à droite (sens horaire)......................................... 82
5.5.6
M04. Démarrage de la broche à gauche (sens anti-horaire) ............................... 83
5.5.7
M05. Arrêt de la broche ....................................................................................... 84
5.5.8
M06. Code de changement d'outil ....................................................................... 85
5.5.9
M19. Arrêt orienté de la broche ........................................................................... 86
5.5.10
M41, M42, M43, M44. Changement de gammes de la broche. .......................... 87
CHAPITRE 6
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
6.7
6.8
6.9
6.10
6.11
6.12
6.13
6.14
6.15
CHAPITRE 7
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.1
7.1.1
7.2
7.3
7.3.1
7.3.2
7.3.3
7.4
7.4.1
7.4.2
7.4.3
7.5
7.6
7.6.1
7.6.2
7.7
CHAPITRE 8
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·6·
CHAPITRE 9
Interrompre la préparation de blocs (G04) ............................................................ 111
G04 K0: Interruption de la préparation de blocs et actualisation de cotes ........ 113
Temporisation (G04 K) .......................................................................................... 114
Travail sur arête vive (G07) et arrondie (G05,G50)............................................... 115
Arête vive (G07) ................................................................................................ 115
Arête arrondie (G05).......................................................................................... 116
Arête arrondie commandée (G50) ..................................................................... 117
Analyse par anticipation ("Look-ahead") (G51) .................................................... 118
Algorithme avancé de look-ahead (intégrant des filtres Fagor) ......................... 120
Fonctionnement de look-ahead avec des filtres Fagor actifs. ........................... 121
Adoucissement de la vitesse d'usinage............................................................. 122
Image miroir (G11, G12, G13, G10, G14) ............................................................. 123
Facteur d'échelle (G72) ......................................................................................... 125
Facteur d’échelle appliqué à tous les axes........................................................ 126
Facteur d'échelle appliqué à un ou plusieurs axes............................................ 128
Rotation du système de coordonnées (G73)......................................................... 130
COMPENSATION D'OUTILS
8.1
8.1.1
8.1.2
8.1.3
8.1.4
8.2
8.3
CNC 8035
Positionnement rapide (G00) .................................................................................. 90
Interpolation linéaire (G01) ...................................................................................... 91
Interpolation circulaire (G02/G03) ........................................................................... 92
Interpolation circulaire avec programmation du centre de l’arc en coordonnées
absolues (G06) ........................................................................................................ 97
Trajectoire circulaire tangente a la trajectoire précédente (G08) ............................ 98
Trajectoire circulaire définie avec trois points (G09) ............................................... 99
Interpolation hélicoïdale ........................................................................................ 100
Entrée tangentielle au début de l'usinage (G37) ................................................... 101
Sortie tangentielle à la fin de l'usinage (G38)........................................................ 102
Arrondissement commandé d'arêtes (G36)........................................................... 103
Chanfreinage (G39)............................................................................................... 104
Filetage électronique (G33) ................................................................................... 105
Filets à pas variable (G34) .................................................................................... 107
Déplacement contre butée (G52) .......................................................................... 108
Avance F comme fonction inverse du temps (G32) .............................................. 109
Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42) .................................................... 134
Début de compensation de rayon de l'outil........................................................ 135
Segments de compensation de rayon d'outil..................................................... 138
Annulation de compensation de rayon d’outil. ................................................... 139
Changement du type de compensation de rayon pendant l'usinage................. 145
Compensation de longueur d’outil (G43,G44,G15) ............................................... 146
Détection de collisions (G41 N, G42 N)................................................................. 148
CYCLES FIXES
9.1
9.2
9.2.1
9.3
9.4
9.5
9.6
9.6.1
9.7
9.7.1
9.8
9.8.1
Définition de cycle fixe........................................................................................... 150
Zone d'influence de cycle fixe ............................................................................... 151
G79. Modification des paramètres du cycle fixe ................................................ 152
Annulation de cycle fixe......................................................................................... 154
Considérations générales...................................................................................... 155
Cycles fixes d'usinage ........................................................................................... 156
G69. Cycle fixe de perçage profond à pas variable............................................... 158
Fonctionnement de base ................................................................................... 161
G81. Cycle fixe de perçage ................................................................................... 164
Fonctionnement de base ................................................................................... 165
G82. Cycle fixe de perçage avec temporisation .................................................... 167
Fonctionnement de base ................................................................................... 168
   Manuel de programmation
9.9
9.9.1
9.10
9.10.1
9.11
9.11.1
9.12
9.12.1
9.13
9.13.1
9.14
9.14.1
9.15
9.15.1
9.16
9.16.1
9.17
9.17.1
9.18
9.18.1
CHAPITRE 10
USINAGES MULTIPLES
10.1
10.1.1
10.2
10.2.1
10.3
10.3.1
10.4
10.4.1
10.5
10.5.1
10.6
10.6.1
CHAPITRE 11
G60: Usinage multiple en ligne droite.................................................................... 210
Fonctionnement de base ................................................................................... 212
G61: Usinage multiple formant un parallélogramme ............................................. 213
Fonctionnement de base ................................................................................... 215
G62: Usinage multiple formant une grille .............................................................. 216
Fonctionnement de base ................................................................................... 218
G63: Usinage multiple formant une circonférence ................................................ 219
Fonctionnement de base ................................................................................... 221
G64: Usinage multiple formant un arc ................................................................... 222
Fonctionnement de base ................................................................................... 224
G65: Usinage programmé par corde d'arc ............................................................ 225
Fonctionnement de base ................................................................................... 226
TRAVAIL AVEC PALPEUR
11.1
CHAPITRE 12
G83. Cycle fixe de perçage profond avec pas constant ........................................ 170
Fonctionnement de base ................................................................................... 172
G84. Cycle fixe de taraudage ................................................................................ 175
Fonctionnement de base ................................................................................... 177
G85. Cycle fixe d'alesage ...................................................................................... 180
Fonctionnement de base ................................................................................... 181
G86. Cycle fixe d’alésage avec retrait en avance rapide (G00) ............................ 182
Fonctionnement de base ................................................................................... 184
G87. Cycle fixe de poche rectangulaire................................................................. 185
Fonctionnement de base ................................................................................... 189
G88. Cycle fixe de poche circulaire ....................................................................... 192
Fonctionnement de base ................................................................................... 196
G89. Cycle fixe d’alésage à mandrin avec retrait en avance de travail (G01)....... 198
Fonctionnement de base ................................................................................... 199
G210. Cycle fixe de fraisage de perçage. ............................................................. 200
Fonctionnement de base ................................................................................... 202
G211. Cycle de fraisage de filet intérieur. ............................................................. 203
Fonctionnement de base ................................................................................... 205
G212. Cycle de fraisage de filet extérieur. ............................................................ 206
Fonctionnement de base ................................................................................... 208
Déplacement avec palpeur (G75, G76)................................................................. 228
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
12.1
Description lexique ................................................................................................ 229
12.2
Variables................................................................................................................ 231
12.2.1
Paramètres ou variables de caractère général.................................................. 233
12.2.2
Variables associées aux outils........................................................................... 235
12.2.3
Variables associées aux décalages d’origine .................................................... 238
12.2.4
Variables associées aux paramètres machine .................................................. 240
12.2.5
Variables associées aux zones de travail.......................................................... 241
12.2.6
Variables associées aux avances...................................................................... 243
12.2.7
Variables associées aux cotes .......................................................................... 245
12.2.8
Variables associées aux manivelles électroniques............................................ 248
12.2.9
Variables associées à la mesure ....................................................................... 250
12.2.10 Variables associées à la broche principale........................................................ 251
12.2.11 Variables associées à l’automate ...................................................................... 254
12.2.12 Variables associées aux paramètres locaux ..................................................... 256
12.2.13 Variables associées au mode de fonctionnement ............................................. 257
12.2.14 Autres variables ................................................................................................. 259
12.3
Constantes ............................................................................................................ 264
12.4
Opérateurs............................................................................................................. 265
12.5
Expressions ........................................................................................................... 267
12.5.1
Expressions arithmétiques................................................................................. 268
12.5.2
Expressions relationnelles ................................................................................. 269
CHAPITRE 13
CNC 8035
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
13.1
13.2
13.3
13.4
13.5
13.6
13.7
13.8
Instructions d’affectation........................................................................................ 272
Instructions d'affichage .......................................................................................... 273
Instructions de validation-invalidation.................................................................... 274
Instructions de contrôle de flux.............................................................................. 275
Instructions de sous-routines................................................................................. 277
Instructions de sous-routines d'interruption. .......................................................... 282
Instructions de programmes .................................................................................. 283
Instructions de personnalisation ............................................................................ 286
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·7·
   Manuel de programmation
CHAPITRE 14
TRANSFORMATION ANGULAIRE DE L'AXE INCLINÉ
14.1
14.2
Activation et désactivation de la transformation angulaire .................................... 295
Blocage de la transformation angulaire ................................................................. 296
A
B
C
D
E
Programmation en code ISO ................................................................................. 299
Instructions de contrôle des programmes ............................................................. 301
Résumé des variables internes de la CNC............................................................ 303
Code de touches ................................................................................................... 307
Maintenance .......................................................................................................... 309
ANNEXES
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·8·
AU SUJET DU PRODUIT
Caractéristiques de base.
Mémoire RAM
256 Kb
Temps de cycle du PLC
3 ms / 1000 instructions
Liaison série RS232
Standard
DNC (à travers RS232)
Standard
Entrées de palpeur 5V ou 24V
2
Entrées et sorties numériques
40 I / 24 O
Entrées de mesure pour axes et broche
4 entrées TTL / 1Vpp
Entrées de mesure pour manivelles
2 entrées TTL
Options de logiciel.
Modèle
M-MON
M-MON-R
M-COL
M-COL-R
T-MON
T-COL
Nombre d'axes
3
3
3
3
2
2
Disque dur
Opt
Opt
Opt
Opt
Opt
Opt
Filetage électronique
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Gestion du magasin d'outils
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Cycles fixes d'usinage
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Usinages multiples
Stand
Stand
Stand
Stand
-----
-----
Taraudage rigide
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
DNC (Commande Numérique Directe)
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Compensation radiale
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Stand
Fonction Retracing
-----
Stand
-----
Stand
-----
-----
Moniteur couleur
-----
-----
Stand
Stand
-----
Stand
Avant la mise en marche, vérifier que la machine où est installée la CNC remplit la
Directive 89/392/CEE.
CNC 8035
·9·
DÉCLARATION DE CONFORMITÉ
Le fabricant:
Fagor Automation, S. Coop.
Barrio de San Andrés Nº 19, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (ESPAGNE).
Déclare:
Sous sa seule responsabilité la conformité du produit:
COMMANDE NUMÉRIQUE 8035
Elle est composée des modules et accessoires suivants:
8035-M, 8035-T
Note. Certains caractères supplémentaires peuvent suivre les références des modèles susmentionnés. Tous les
modèles remplissent les Directives nommées. Néanmoins, l’accomplissement peut être vérifié sur l’étiquette de
l'équipement.
référée a cette déclaration, avec les normes suivantes.
Normes de basse tension.
EN 60204-1: 2006
Équipements électriques sur des machines — Partie 1. Prescriptions
générales.
Normes de compatibilité électromagnétique.
EN 61131-2: 2007
Automates programmables — Par tie 2. Prescr iptions et essais
d’équipements.
Conformément aux dispositions des Directives Communautaires Basse Tension 2006/95/EC et
Compatibilité Électromagnétique 2004/108/EC et leurs actualisations.
À Mondragón le 27 juillet 2010.
CNC 8035
·11·
HISTORIQUE DE VERSIONS (M)
(modèle fraiseuse)
Ci-après la liste des performances ajoutées dans chaque version de logiciel et les manuels où elles sont
décrites.
Dans l'historique de versions on a utilisé les abréviations suivantes :
INST
Manuel d'Installation
PRG
Manuel de programmation
OPT
Manuel d'utilisation
logiciel V07.1x
juillet 2003
Première version.
Logiciel V09.0x
février 2004
Liste de prestations
Axe incliné.
Paramètres machine.
Manuel
INST / PRG
INST
TOOLTYPE (P167): Arrêter la préparation des blocs lors de l'exécution de "T"
TOOLTYPE (P167): Exécuter le signal de stop après avoir terminé le changement de "T".
FEEDTYPE (P169): Sélectionner le fonctionnement de l’avance pour F0.
TYPCROSS (P135): Sur les axes Gantry, la compensation croisée s'applique aussi à l'axe
esclave.
RAPIDEN (P130): Touche de rapide commandée par PLC.
Paramètres généraux modifiables depuis sous-routine/programme OEM: CODISET.
Paramètres d'axes modifiables depuis sous-routine/programme OEM: MAXFLWE1,
MAXFLWE2.
Marques de PLC.
INST
Dénommer les entrées et sorties logiques avec le nom de l'axe.
BLOABOR: Terminer l'exécution d'un bloc avec la marque de PLC (canal principal).
BLOABORP: Terminer l'exécution d'un bloc avec la marque de PLC (canal de PLC).
ELIMIS: Stationner la broche.
Pendant la compilation du programme de PLC, les sorties se remettent à zéro.
Variables.
INST / PRG
SELPRO : Variable pour sélectionner l'entrée active du palpeur.
DIAM: Variable pour sélectionner le mode de programmation, les rayons ou les diamètres.
G2/G3. Il n'est pas nécessaire de programmer les cotes du centre si leur valeur est zéro.
M41-M44: Ces fonctions admettent des sous-routines lorsque le changement de gamme est
automatique.
PRG
PRG
CNC 8035
·13·
Logiciel V09.1x
décembre 2004
Liste de prestations
Calcul de la dissipation de chaleur de l’unité centrale.
Nouvelle carte "Axes2".
Auto-identification du type de clavier.
Filtres de fréquence pour les axes et les broches.
Paramètres machine.
Manuel
INST
INST
INST
INST
INST
Historique de versions (M)
COMPMODE (P175). Nouvelles méthodes de compensation de rayon.
Paramètres d'axes modifiables depuis sous-routine/programme OEM: REFVALUE, REFDIREC,
FLIMIT.
Paramètres de broche modifiables depuis sous-routine/programme OEM: REFVALUE,
REFDIREC, SLIMIT.
Variables.
INST / PRG
DNCSTA: État de la communication DNC.
TIMEG: État de comptage du temporisateur programmée avec G4.
HANDSE: Bouton de sélection de la manivelle appuyé.
ANAI(n): Valeur des entrées analogiques.
APOS(X-C): Cote réelle de la base de l’outil, référée au zéro pièce.
ATPOS(X-C): Cote théorique de la base de l’outil, référée au zéro pièce.
Fonction retracing.
INST
Avec RETRACAC=2 la fonction retracing ne s'arrête pas dans les fonctions M.
Le paramètre RETRACAC s'initialise avec [SHIFT][RESET].
Le nombre de blocs à reculer augmente jusqu'à 75.
Activer la compensation de rayon dans le premier bloc de déplacement, même s'il n'y a pas de
déplacement des axes du plan.
Intervention manuelle avec manivelle additionnelle.
G46. Maintenir G46 si aucun axe de la transformation angulaire n'intervient dans la recherche
de référence machine.
MEXEC. Exécuter un programme modal.
Le nombre de fonctions G disponibles passe à 319.
Les simulations sans déplacement des axes ne prennent pas en compte G4.
Maintenir l’avance sélectionnée en simulation.
Logiciel V9.12
INST
INST / OPT
INST / PRG
PRG
PRG
OPT
OPT
février 2005
Liste de prestations
Look-ahead
Manuel
INST / PRG
Logiciel V09.13
avril 2005
Liste de prestations
Pas de l’axe Hirth paramétrable en degrés.
Axe de positionnement rollover. Déplacement en G53 par le chemin le plus court.
Manuel
INST
INST
CNC 8035
Logiciel V09.15
juin 2005
Liste de prestations
Régulation CAN.
·14·
Manuel
INST
Août 2005
Liste de prestations
Manuel
La CNC supporte Memkey Card + Compact Flash ou KeyCF.
Explorateur de fichiers pour présenter le contenu des dispositifs de stockage.
Chargement de version depuis la Memkey Card ou depuis le disque dur.
Nouvelle façon de réaliser la recherche d’I0 sélectionnable avec le p.m.g. I0TYPE=3.
Amélioration de la recherche de bloc. Pas de la simulation à l'exécution.
Nouveau mode de repositionnement s’activant en mettant le p.m.g. REPOSTY=1.
Rampes type sinus carré sur broche en boucle ouverte.
Numérotation des entrées/sorties locales des modules d’expansion avec des paramètres
machine de plc.
Valeur par défaut des paramètres machine d’axe et de broche ACFGAIN = YES.
Paramétrage des paramètres machine d’axes FFGAIN et FFGAIN2 avec deux décimales.
Augmentation du nombre de symboles (DEF) disponibles dans le PLC à 400.
Nouvelle variable HTOR indiquant la valeur du rayon de l’outil utilisé par la CNC.
Définition de l’axe longitudinal avec G16.
OPT
INST / OPT
OPT
INST
INST / OPT
INST/PRG/OPT
INST
INST
Logiciel V10.11
INST
INST
INST
INST / PRG
INST / PRG
Février 2006
Liste de prestations
Mesure de manivelle menée à un connecteur de mesure libre.
Nouvelles variables RIP, GGSE, GGSF, GGSG, GGSH, GGSI, GGSJ, GGSK, GGSL, GGSM,
PRGSP et PRBMOD.
G04 K0. Interruption de la préparation de blocs et actualisation de cotes.
Historique de versions (M)
Logiciel V11.01
Manuel
INST
INST
PRG
Logiciel V11.13
Juin 2006
Liste de prestations
Arrêt doux sur la référence des axes, sélectionnable avec le p.m.a. I0TYPE.
Manuel
INST
Logiciel V11.14
Août 2006
Liste de prestations
Sélection de la manivelle additionnelle comme manivelle associée à l’axe.
Manuel
INST
Logiciel V11.18
Juin 2007
Liste de prestations
Copier et exécuter des programmes sur le Disque Dur (KeyCF)
Manuel
CNC 8035
OPT
·15·
Logiciel V13.01
décembre 2006
Historique de versions (M)
Liste de prestations
Affichage des messages de PLC ou CNC en Russe et en Chinois.
Nouveaux filtres FAGOR.
Compensation de jeu de vis. Critère de coupe de pointe de compensation.
Recherche de I0 dans les axes Gantry (gestion de deux micros).
Recherche automatique de I0 de la broche avec la première M3/M4.
Permettre que deux axes "commutés" disposent de réductions différentes.
Look-Ahead. Angle sous lequel l'arête vive est usinée.
Teach-in. Exécution du bloc édité.
Améliorations à l'oscilloscope et accès direct, depuis les modes: manuel et d'exécution.
Édition dans le disque dur (KeyCF)
Copie de sécurité des données. Backup - Restore.
Nouvelle gamme de gains et d'accélérations.
Se retirer ou sauter un cycle de perçage ou de filetage de fraiseuse.
MSGFILE: Nombre de messages et d'erreurs de PLC, amplifiées à 255 et 128 respectivement.
Taraudage rigide plus rapide sans passer Ms au PLC.
Logiciel V13.02
mars 2007
Liste de prestations
Inspection d'outil. Continuer avec le cycle interrompu.
Logiciel V15.01
Ne pas exécuter un programme envoyé par DNC avant d’avoir tapé sur START.
Sélectionner la gamme de gains et d’accélérations à utiliser dans la recherche d’I0.
Éviter que les blocs sans mouvement ne fassent arête vive.
Élargissement du nombre de décalages d’origine.
G86. Alésage à mandrin, avec recul en avance rapide et orientation de broche.
Nombre de chiffres des étiquettes amplifié à 8.
Maintenir l’axe longitudinal en effectuant un changement de plan de travail.
Édition dans le disque dur (KeyCF) sur CNCs sans expansion de mémoire.
Logiciel V15.11
OPT / PRG
Manuel
INST
INST
INST / PRG
PRG
PRG
PRG
INST / PRG
OPT
mars 2008
Liste de prestations
·16·
Manuel
mai 2007
Liste de prestations
CNC 8035
Manuel
INST
INST
INST
INST
OPT
INST
PRG
OPT
OPT
OPT
OPT
INST
INST / PRG
INST / OPT
INST
Recherche d’I0 de la broche au tour suivant à la détection de pas par micro.
Définition d’une interpolation hélicoïdale sans programmer la cote finale sur les axes du plan.
Démarrage de la CNC avec des filtres actifs FAGOR.
Augmentation du format numérique de la définition du centre de l’arc G2/G3
Surveillance de déphasage en taraudage rigide entre la broche et l’axe longitudinal
Hystérésis dans l'ordre de compensation dans les inversions.
G210. Cycle de fraisage de perçage.
G211/G212. Cycles de fraisage de filets.
Centrage de pièce manuel sans palpeur.
Changement de la valeur par défaut du p.m.a. INPOSW2 (P51).
Personnalisation de la CNC en Turc.
Manuel
INST
PRG
INST
PRG
INST / OPT
INST
PRG
PRG
OPT
INST
INST
Logiciel V15.12
mai 2008
Liste de prestations
Améliorations de la fonction Look-Ahead:
Manuel
INST / PRG
Logiciel V15.31
janvier 2009
Liste de prestations
Enregistrer les 10 dernières instructions de MDI.
Activation de la fonction retracing avec Look-Ahead.
Surveillance de la différence entre la première et la deuxième mesure.
Améliorations à la sécurité avec mesure absolue.
Améliorations au changeur d'outils.
Gestion de réductions sur les axes et la broche.
Filetage sans arrêt orienté de broche.
Surveillance de PLC en langage de contacts.
Éditeur de profils: Coordonnés polaires et incrémentales.
Logiciel V15.32
Manuel
OPT
INST
INST
INST
INST
INST
PRG
OPT
OPT
Historique de versions (M)
• Algorithme avancé de look-ahead (intégrant des filtres FAGOR).
• Fonctionnement de look-ahead avec des filtres FAGOR actifs.
• Adoucissement de la vitesse d'usinage.
juillet 2009
Liste de prestations
Variable DISBLO: Distance totale programmée dans des blocs avec Look-Ahead.
Manuel
INST
Logiciel V15.33
mai 2010
Liste de prestations
Incompatibilités dans le changement d’outil.
Manuel
INST
CNC 8035
·17·
CNC 8035
·18·
Historique de versions (M)
CONDITIONS DE SÉCURITÉ
Lire les mesures de sécurité suivantes dans le but d'éviter les accidents personnels et les dommages à
cet appareil et aux appareils qui y sont connectés.
L'appareil ne pourra être réparé que par du personnel autorisé par Fagor Automation.
Fagor Automation n'assume aucune responsabilité en cas d'accident personnel ou de dommage matériel
découlant du non-respect de ces normes de sécurité de base.
Précautions face aux accidents personnels
 Interconnexions de modules
Utiliser les câbles d'union fournis avec l'appareil.
 Utiliser les câbles de secteur appropriés.
N’utilisez que des câbles de secteur spécifiquement recommandés pour cet appareil en vue d’éviter
des risques.
 Éviter les surcharges électriques
Pour éviter les décharges électriques et les risques d'incendie, ne pas appliquer de tension électrique
hors du rang sélectionné dans la partie postérieure de l'Unité Centrale de l'appareil.
 Connexions à terre.
Dans le but d'éviter les décharges électriques, brancher les bornes de terre de tous les modules au
point central de branchement à terre. Par ailleurs, avant effectuer le branchement des entrées et sorties
de cet appareil, s'assurer que le branchement à terre est effectué.
 Avant la mise sous tension de l’appareil, vérifiez que vous l’avez mis à la terre.
En vue d’éviter des décharges électriques, vérifiez que vous avez procédé à la prise de terre.
 Ne pas travailler dans des ambiances humides
Pour d'éviter les décharges électriques, travailler toujours dans des ambiances avec une humidité
relative inférieure à 90% sans condensation à 45°C.
 Ne pas travailler dans des ambiances explosives
Dans le but de prévenir les risques d'accident et de dommages, ne pas travailler dans des ambiances
explosives.
Précautions face aux dommages à l'appareil
 Ambiance de travail
Cet appareil a été conçu pour être utilisé dans des ambiances industrielles remplissant les directives
et normes en vigueur dans l'Union Européenne.
Fagor Automation ne se responsabilise pas des accidents et dommages pouvant être causés par une
utilisation de l'appareil dans des conditions différentes (ambiances résidentielles ou domestiques).
CNC 8035
·19·
 Installer l'appareil dans un lieu adéquat.
Il est recommandé d'installer dans la mesure du possible la Commande Numérique dans un endroit
loin du stockage de réfrigérants et autres produits chimiques et à l'abri des situations et éléments
pouvant l'endommager.
L'appareil remplit les directives européennes de compatibilité électromagnétique. À l'écart des sources
de perturbation électromagnétique, telles que:
• Les charges puissantes branchées au même réseau que l'équipement.
• Les émetteurs portables (Radiotéléphones, émetteurs de radio amateurs).
• Les émetteurs de radio/TV.
Conditions de sécurité
• Les machines à souder à l'arc.
• Les lignes de haute tension.
• Etc.
 Enveloppes
Le fabricant est responsable de garantir que l'enveloppe où a été monté l'équipement remplit toutes
les directives en vigueur de l'Union Européenne.
 Éviter les interférences en provenance de la machine-outil
Tous les éléments générant des interférences (bobines des relais, contacteurs, moteurs, etc.)devront
être découplés de la machine.
• Bobines de relais à courant continu. Diode type 1N4000.
• Bobines de relais à courant alternatif. RC connectée le plus près possible des bobines, avec des
valeurs approximatives de R=220 1 W et C=0,2 µF / 600 V.
• Moteurs à courant alternatif. RC branchées entre phases, avec des valeurs R=300  / 6 W et C=0,47
µF / 600 V.
 Utiliser la source d'alimentation adéquate
Pour l'alimentation des entrées et sorties utiliser une source d'alimentation extérieure stabilisée de 24
V DC.
 Branchements à terre de la source d'alimentation.
Le point de zéro volts de la source d'alimentation externe devra être branché au point principal de terre
de la machine.
 Connexions des entrées et sorties analogiques.
Il est recommandé d'effectuer la connexion avec des câbles blindés, en connectant toutes les mailles
au terminal correspondant.
 Conditions de l’environnement
La température ambiante en régime de fonctionnement doit être comprise entre +5 ºC et +40 ºC, avec
une moyenne inférieure à +35 ºC.
La température ambiante en régime de non fonctionnement doit être comprise entre -25 ºC et +70 ºC.
 Habitacle de l'unité Centrale (CNC 8055i)
Garantir les distances requises entre l'unité centrale et chaque paroi de l'habitacle. Utiliser un ventilateur
de courant continu pour améliorer l'aération de l'habitacle.
 Dispositif de sectionnement de l'alimentation
Le dispositif de sectionnement de l'alimentation doit être situé dans un endroit facilement accessible
et à une distance du sol comprise entre 0,7 et 1,7 m.
CNC 8035
·20·
Protections de l'appareil
 Unité centrale
Comporte 1 fusible extérieur rapide (F) de 4 A 250 V.
OUT IN
X1
FUSIBLE
FUSIBLE
+24V
0V
X9
X10
X11
X12
X2
X3
X4
X5
X6
Conditions de sécurité
X8
X7
 Entrées-Sorties
Toutes les entrées-sorties numériques disposent d'un isolement galvanique au moyen d'optocoupleurs
entre la circuiterie de la CNC et l'extérieur.
Précautions pendant les réparations
Ne pas manipuler l'intérieur de l'appareil. Seul le personnel autorisé de Fagor
Automation peut manipuler l'intérieur de l'appareil. .
Ne pas manipuler les connecteurs, lorsque l'appareil est branché au réseau
électrique. Avant de manipuler les connecteurs (entrées/sorties, mesure, etc..),
vérifier que l'appareil n'est pas branché au réseau électrique. .
Symboles de sécurité
 Symboles pouvant figurer dans le manuel.
Symbole de danger ou d'interdiction.
Indique les actions ou opérations pouvant provoquer des accidents personnels ou
des dommages aux appareils.
Symbole d'avertissement ou de précautions.
Indique des situations pouvant dériver de certaines opérations de même que les
actions à réaliser pour les éviter.
CNC 8035
Symbole d'obligation.
Indique les actions et opérations à réaliser obligatoirement.
i
Symbole d'information.
Indique des notes, avis et conseils.
·21·
CNC 8035
·22·
Conditions de sécurité
CONDITIONS DE GARANTIE
Garantie initiale.
Tout produit fabriqué ou commercialisé par FAGOR est couvert par une garantie de 12 mois pour l’usager
final, qui pourront être contrôlés par le réseau de service à travers le système de contrôle de garantie mis
en place par FAGOR à cet effet.
Pour que le délai entre la sortie d’un produit de nos magasins et son arrivée chez le client final n’affecte
pas ces 12 mois de garantie, FAGOR a établi un système de contrôle de garantie basé sur la communication
par le fabricant ou intermédiaire à FAGOR de la destination, l’identification et la date d’installation en usine,
sur le document accompagnant chaque produit dans l’enveloppe de garantie. En plus d’assurer un an de
garantie à l’usager, ce système permet d’informer les centres de service du réseau sur les équipements
FAGOR rentrant dans leur domaine de responsabilité et provenant d’autres pays.
La garantie prendra effet à la date d’installation figurant dans ledit document. FAGOR accorde un délai de
12 mois au fabricant ou à l’intermédiaire pour l’installation et la vente du produit, de façon à ce que la garantie
puisse démarrer jusqu’à un an après la sortie du produit de nos magasins, à condition que la feuille de
contrôle de la garantie nous ait été remise. Cela signifie de fait l’étendue de la garantie à deux ans depuis
la sortie du produit des magasins de Fagor. Si cette feuille n’a pas été envoyée, la période de garantie
terminera 15 mois après la sortie du produit de nos magasins.
Cette garantie couvre tous les frais de matériels et de main d’œuvre chez Fagor pour la réparation
d’anomalies de fonctionnement des équipements. FAGOR s'engage à réparer ou à remplacer ses produits
dans la période comprise entre la date de fabrication et jusqu'au terme du délai de 8 ans à partir de la date
où le produit a été rayé du catalogue.
Il appartient exclusivement à FAGOR de déterminer si la réparation rentre dans les termes de la garantie.
Clauses d'exclusion de garantie
La réparation sera effectuée dans nos installations, par conséquent, tous les frais de déplacement du
personnel technique pouvant surgir lors de la réparation, même durant la période de garantie, sont exclus
de cette garantie.
Cette garantie sera appliquée à condition que les équipements aient été installés en suivant les instructions,
qu'ils n'aient pas subis de mauvais traitements ni de dommages pour causes d'accident ou de négligence
ou du fait d'avoir été démontés ou réparés par du personnel non autorisé par FAGOR. Si après l'assistance
ou la réparation, il apparaît que la cause de la panne n'est pas attribuable aux éléments concernés, le client
devra assumer tous les frais occasionnés, suivant les tarifs en vigueur.
D'autres garanties implicites ou explicites ne sont pas couvertes et FAGOR AUTOMATION se dégage de
toute responsabilité pour d'autres dommages ou préjudices pouvant avoir lieu.
Garantie sur les réparations
CNC 8035
Comme pour la garantie de départ, FAGOR offre une garantie standard sur ses réparations dans les termes
suivants :
PÉRIODE
12 mois.
CONCEPT
Couvre les pièces et la main d’œuvre sur les éléments réparés (ou remplacés)
dans les locaux du réseau propre.
C L AU S E S
D'EXCLUSION
DE GARANTIE
Les mêmes qui sont appliquées sur le chapitre de garantie de départ.
Si la réparation est effectuée dans la période de garantie, le report de la garantie
n’a pas d’effet.
·23·
Si la réparation a été faite sur devis, c’est-à-dire en ne réparant que la partie défaillante, la garantie couvrira
les pièces remplacées et aura une durée de 12 mois.
Les pièces de rechange fournies séparément ont une garantie de 12 mois.
Contrats de maintenance
Conditions de garantie
Un CONTRAT DE SERVICE est mis à la disposition du distributeur ou du fabricant qui achète et installe
nos systèmes CNC.
CNC 8035
·24·
CONDITIONS DE RÉ-EXPÉDITION
Pour expédier l'Unité Centrale ou les modules à distance, utiliser leur emballage en carton et le matériel
d'emballage original. Sinon, emballer les éléments de la manière suivante:
1. Se procurer une caisse en cartons dont les 3 dimensions internes soient au mois 15 cm (6 pouces)
plus grandes que celles de l'appareil. Le carton utilisé devra avoir une résistance de 170 kgs. (375
livres).
2. Joindre une étiquette en indiquant le nom et l'adresse du propriétaire, la personne à contacter ainsi
que le type et le numéro de série de l'appareil.
3. En cas de panne, veuillez en indiquer les symptômes et la décrire brièvement.
4. Envelopper l'appareil avec un film de polyéthylène ou similaire pour le protéger.
5. En cas d'expédition de l'Unité Centrale, protéger tout particulièrement l'écran.
6. Protéger l'appareil dans la caisse en carton à l'aide d'un rembourrage de mousse de polyuréthanne
sur tous les côtés.
7. Fermer la caisse en carton avec du ruban adhésif ou des agrafes industrielles.
CNC 8035
·25·
CNC 8035
·26·
Conditions de ré-expédition
NOTES COMPLÉMENTAIRES
Situer la CNC à l'écart du stockage de réfrigérants et autres produits chimiques et à l'abri des situations
et éléments pouvant l'endommager. Avant de mettre l'appareil sous tension vérifier que les branchements
à terre ont été effectués correctement.
En cas de mauvais fonctionnement ou de panne de l'appareil, le débrancher et appeler le service
d'assistance technique. Ne pas manipuler l'intérieur de l'appareil.
CNC 8035
·27·
CNC 8035
·28·
Notes complémentaires
DOCUMENTATION FAGOR
Manuel OEM
Adressé au fabricant de la machine ou à la personne chargée d'effectuer l'installation et la mise au point
de la Commande Numérique.
Manuel USER-M
Adressé à l'utilisateur final.
Indique la manière de travailler et de programmer sous le mode M.
Manuel USER-T
Adressé à l'utilisateur final.
Indique la manière de travailler et de programmer sous le mode T.
Manuel USER-TC
Adressé à l'utilisateur final.
Indique la manière de travailler et de programmer sous le mode ISO et conversationnel Fagor (TC).
CNC 8035
·29·
CNC 8035
·30·
Documentation Fagor
GÉNÉRALITÉS
1
La CNC peut être programmée aussi bien à la volée (depuis le panneau avant) que depuis des
périphériques extérieurs (lecteur de bandes, lecteur/enregistreur de cassettes, ordinateur, etc.). La
capacité de mémoire dont dispose l’utilisateur pour la réalisation des programmes pièce est de 1
Mbyte.
Les programmes pièce et les valeurs des tables dont dispose la CNC peuvent être introduits depuis
le panneau avant, depuis un ordinateur (DNC) ou depuis un périphérique.
Introduction de programmes et de tables depuis le panneau avant.
Après sélection du mode d’édition ou de la table désirée, la CNC permet l’introduction des données
au moyen du clavier.
Introduction de programmes et de tables depuis un ordinateur (DNC) ou
Périphérique.
La CNC permet de réaliser l'échange d'information avec un ordinateur ou un périphérique en
utilisant pour cela la liaison série RS232C.
Si ces communications sont contrôlées depuis la CNC, il est nécessaire de sélectionner au préalable
la table correspondante ou le répertoire de programmes pièce (utilités) avec lesquels les
communications sont établies.
Selon le type de communications choisi, on doit personnaliser le paramètre machine des lignes série
"PROTOCOL" comme suit:
"PROTOCOL" = 0
Pour des communications avec un périphérique.
"PROTOCOL" = 1
Pour des communications via DNC.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·31·
   Manuel de programmation
1.1
Programmes pièce
Les différents modes de fonctionnement sont décrits dans le manuel de fonctionnement. Pour
obtenir plus d'information, consulter ce manuel.
Édition d'un programme pièce
1.
GÉNÉRALITÉS
Programmes pièce
Pour créer un programme pièce il faut accéder au mode d’opération –Éditer–.
Le nouveau programme pièce édité est emmagasiné dans la mémoire RAM de la CNC. Il est
possible de sauvegarder une copie des programmes pièce sur un PC connecté à travers la liaison
série.
Le processus de transmission d'un programme à un PC connecté à travers la liaison série est le
suivant :
1. Exécuter dans le PC l’application "Fagor50.exe" o "WinDNC.exe".
2. Activer la communication DNC dans la CNC.
3. Sélectionner le répertoire de travail dans la CNC. La sélection se réalise depuis le mode de
fonctionnement –Utilités–, option Répertoire \L.Série \Changer répertoire.
Le mode d’opération –Éditer– permet aussi de modifier les programmes pièce qu’il y a dans la
mémoire RAM de la CNC. Si l'on veut modifier un programme emmagasiné dans un PC, il faut
d'abord le copier dans la mémoire RAM.
Exécution et simulation d'un programme pièce
On peut exécuter ou simuler des programmes pièce emmagasinés dans n’importe quel endroit. La
simulation s'effectue depuis le mode de fonctionnement –Simuler– alors que l'exécution s'effectue
depuis le mode de fonctionnement –Automatique–.
À l'heure d'exécuter ou de simuler un programme pièce les points suivants doivent être pris en
compte :
• On ne peut exécuter que des sous-routines existant dans la mémoire RAM de la CNC. Pour cela,
si l'on souhaite exécuter une sous-routine emmagasinée dans un PC, il faut la copier dans la
mémoire RAM de la CNC.
• Les déclarations GOTO et RPT ne peuvent pas être utilisées dans des programmes exécutés
depuis un PC raccordé à travers d’une des lignes série.
• Depuis un programme pièce en exécution, avec l'instruction EXEC on peut exécuter n'importe
quel autre programme pièce installé dans la mémoire RAM ou sur un PC.
Les programmes de personnalisation d’utilisateur doivent être dans la mémoire RAM pour que la
CNC les exécute.
Mode de fonctionnement –Utilités–
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·32·
Le mode de fonctionnement –Utilités– permet également d'afficher le répertoire de programmes
pièce de tous les dispositifs, d'effectuer des copies, supprimer, de renommer et même de fixer leurs
protections.
   Manuel de programmation
Opérations que l’on peut effectuer avec des programmes pièce:
DNC
Oui
Oui
Consulter le répertoire de sous-routines de ...
Oui
Non
Créer un répertoire de travail de ...
Non
Non
Changer le répertoire de travail de ...
Non
Oui
Éditer un programme de ...
Oui
Non
Modifier un programme de ...
Oui
Non
Effacer un programme de ...
Oui
Oui
Copier de/à mémoire RAM à/de ...
Oui
Oui
Copier de/à DNC à/de ...
Oui
Oui
Changer le nom à un programme de ...
Oui
Non
Changer le commentaire à un programme de ...
Oui
Non
Changer les protections à un programme de ...
Oui
Non
Exécuter un programme pièce de ...
Oui
Oui
Exécuter un programme d'utilisateur de ...
Oui
Non
Exécuter le programme de PLC de ...
Oui
Non
Exécuter des programmes avec des instructions GOTO ou RPT depuis ...
Oui
Non
Exécuter des sous-routines existantes dans ...
Oui
Non
Exécuter des programmes, avec l'instruction EXEC, en RAM depuis ...
Oui
Oui
Exécuter des programmes, avec l'instruction EXEC, en DNC depuis ...
Oui
Non
Ouvrir des programmes, avec l'instruction OPEN, en RAM depuis ...
Oui
Oui
Ouvrir des programmes, avec l'instruction OPEN, en DNC depuis ...
Oui
Non
1.
Programmes pièce
Consulter le répertoire de programmes de ...
GÉNÉRALITÉS
RAM
(*) Si elle n'est pas en mémoire RAM, elle génère un code exécutable en RAM et l'exécute.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·33·
   Manuel de programmation
1.2
Ligne DNC
La CNC offre la possibilité de travailler en mode DNC (Distributed Numerical Control ou Commande
Numérique Directe), ce qui permet les communications entre la CNC et un ordinateur pour exécuter
les fonctions suivantes.
• Commandes de répertoire et effacement.
• Transfert de programmes et de tables entre la CNC et un ordinateur.
• Commande à distance de la machine.
1.
Ligne DNC
GÉNÉRALITÉS
• Possibilité de supervision de l’état de systèmes DNC évolués.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·34·
   Manuel de programmation
Protocole de communication via DNC ou périphérique
Ce type de communications autorise les commandes de transfert de programmes et de tables ainsi
que la gestion des répertoires de la CNC et de l’ordinateur pour la copie et l’effacement de
programmes, etc. indistinctement depuis la CNC o l’ordinateur.
Pour transférer des fichiers, on procédera comme suit:
• On utilisera le symbole "%" comme commencement de fichier, suivi optionnellement du
commentaire de programme, qui pourra avoir jusqu'à 20 caractères.
Pour terminer l’en-tête du fichier, on enverra le caractère RT (RETURN) ou LF, (LINE FEED)
séparé du précédent par ",".
Exemple:
%Fagor Automation, MX, RT
• Après l'en-tête, on programmera les blocs du fichier. Tous sont programmés suivant les normes
de programmation indiquées dans ce manuel. Pour séparer chaque bloc du bloc suivant, on
utilisera le caractère RT (RETURN) ou LF (LINE FEED).
Exemple:
N20 G90 G01 X100 Y200 F2000 LF
(RPT N10, N20) N3 LF
Dans le cas des communications avec un périphérique, la commande de fin de fichier doit être
émise. Cette commande est sélectionnée au moyen du paramètre machine des liaisons série
"EOFCHR", et il peut s’agir de l’un des caractères suivants:
ESC
ESCAPE
EOT
END OF TRANSMISSION
SUB
SUBSTITUTE
EXT
END OF TRANSMISSION
1.
Protocole de communication via DNC ou périphérique
On indiquera ensuite, en les séparant par une virgule ",", les protections (attributs) affectées à
ce fichier: lecture, écriture, etc. Ces protections sont optionnelles et leur programmation n’est
pas obligatoire.
GÉNÉRALITÉS
1.3
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·35·
   Manuel de programmation
GÉNÉRALITÉS
Protocole de communication via DNC ou périphérique
1.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·36·
CONSTRUCTION D'UN
PROGRAMME
2
Un programme de commande numérique se compose d’un ensemble de blocs ou instructions. Ces
blocs ou instructions sont constitués de mots composés de lettres majuscules et d’un format
numérique.
Le format numérique dont dispose la CNC est composé de:
• Signes . (point), + (plus), - (moins).
• Chiffres 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9.
La programmation admet des espaces entre les lettres, les chiffres et les symboles et permet
d’ignorer le format numérique s’il est d’une valeur zéro ou le signe s’il est positif.
Le format numérique d'un mot peut être remplacé par un paramètre arithmétique dans la
programmation. Plus tard, pendant l'exécution de base, le contrôle remplacera le paramètre
arithmétique par sa valeur. Par exemple, si on a programmé XP3, pendant l'exécution la CNC
remplacera P3 par sa valeur numérique, en obtenant des résultats comme X20, X20.567, X-0.003,
etc.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·37·
   Manuel de programmation
2.1
Structure d’un programme dans la CNC
Tous les blocs constituant le programme auront la structure suivante:
En-tête de bloc + bloc de programme + fin de bloc
Structure d’un programme dans la CNC
CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME
2.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·38·
   Manuel de programmation
En-tête de bloc
L’en-tête d’un bloc est optionnelle, peut être constituée d’une ou plusieurs conditions de saut de bloc
et de l’étiquette ou numéro de bloc. Les deux options doivent être programmées dans cet ordre.
Condition de saut de bloc. "/", "/1", "/2", "/3".
Étant donné que "/" et "/1" sont équivalentes, ces trois conditions de saut de bloc seront
commandées par les marques BLKSKIP1, BLKSKIP2 et BLKSKIP3 du PLC. Si l’une de ces
marques est active, la CNC n’exécute par le(s) bloc(s) où elle a été programmée et passe à
l’exécution du bloc suivant.
La commande lit 20 blocs en avant du bloc en cours d’exécution, afin de pouvoir calculer à l’avance
la trajectoire à parcourir. La condition de saut de bloc sera analysée au moment de la lecture du
bloc, soit 20 blocs avant son exécution.
Pour analyser le bloc au moment de l’exécution, il est nécessaire d’interrompre la préparation des
blocs, en programmant G4 dans le bloc précédent.
Etiquette ou numéro de bloc. N(0-99999999).
L’étiquette ou le numéro de bloc permettent d’identifier le bloc et ne sont utilisés que lors de la
réalisation de références ou de saut à un bloc. Ils seront représentés avec la lettre "N" suivie d'un
maximum de 8 chiffres (0-99999999).
Structure d’un programme dans la CNC
Il est possible de programmer jusqu’à 3 conditions de saut dans un seul bloc; elles seront évaluées
l’une après l’autre selon l’ordre dans lequel elles ont été programmées.
2.
CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME
2.1.1
Il n'est pas nécessaire de suivre un certain ordre et on peut sauter des numéros. Si un programme
comporte deux ou plusieurs blocs avec le même numéro d’étiquette, la CNC prendra toujours le
premier.
Bien que leur programmation ne soit pas nécessaire, la CNC permet, par l’intermédiaire d’une
softkey, la programmation automatique d’étiquettes dont le nombre initial et le pas peuvent être
sélectionnés par le programmeur.
Restrictions:
• Affichage du numéro de bloc actif, dans la fenêtre supérieure de l’écran.
 En exécutant un programme en mode ISO, lorsque le numéro d’étiquette est supérieur à
9999, le système affiche N****.
 Sur l’écran "AFFICHER / SOUS-ROUTINES ", en affichant un RPT ayant une étiquette
supérieure à 9999, il sera affiché avec ****.
• L’édition des cycles fixes de poches avec îlots (G66, G67 et G68) n’admet que des étiquettes
à 4 chiffres.
CNC 8035
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(SOFT V15.3X)
·39·
   Manuel de programmation
2.1.2
Bloc de programme
Le bloc de programme se compose de commandes en langage ISO ou en langage à Haut Niveau.
Pour l’élaboration d’un programme, des blocs écrits dans les deux langages sont utilisés, mais
chacun d’eux doit être édité au moyen de commandes appartenant à un seul langage.
Langage ISO.
Ce langage est spécialement conçu pour contrôler le déplacement des axes, car il fournit des
informations et des conditions de déplacement ainsi que des indications sur l’avance. Dispose des
types suivants des fonctions.
Structure d’un programme dans la CNC
CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME
2.
• Fonctions préparatoires de déplacements, qui permettent de déterminer la géométrie et les
conditions de travail telles que les interpolations linéaire et circulaire, les filetages, etc.
• Fonctions de contrôle des avances des axes et des vitesses de broche.
• Fonctions de contrôle des outils.
• Fonctions complémentaires, qui contiennent des indications technologiques.
Langage à Haut Niveau.
Ce langage permet d’accéder à des variables de caractère général ainsi qu’aux tables et aux
variables du système.
Fournit à l'utilisateur un ensemble d'instructions de contrôle ressemblant à la terminologie utilisée
par d'autres langages, tels que IF, GOTO, CALL, etc. Il permet également l’emploi de tout type
d’expression: arithmétique, relationnelle ou logique.
Il dispose également d’instructions permettant la construction de boucles, ainsi que de sousroutines à variables locales. Le terme variable locale désigne une variable connue de la seule sousroutine dans laquelle elle a été définie.
Il permet aussi de créer des bibliothèques en regroupant des sous-routines comprenant des
fonctions utiles et éprouvées accessibles depuis n’importe quel programme.
CNC 8035
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(SOFT V15.3X)
·40·
   Manuel de programmation
Fin de bloc
La fin d'un bloc est optionnelle et pourra être formée par l'indicatif de nombre de répétitions du bloc
et par le commentaire du bloc. Les deux peuvent être programmés dans cet ordre.
Nombre de répétitions du bloc. N(0-9999)
Indique le nombre de fois que l'exécution du bloc sera répétée. Le nombre de répétitions est
représenté par la lettre "N" suivie de 4 chiffres maximum (0-9999). Si NON est programmé, l’usinage
actif n’est pas exécuté. Seul le déplacement programmé dans le bloc est exécuté.
Commentaire de bloc
La CNC permet d’associer tout type d’information à tous les blocs sous forme de commentaire. Le
commentaire se programmera à la fin du bloc et devra commencer par le caractère ";" (point et
virgule).
Si un bloc commence par ";" tout son contenu est considéré comme un commentaire, et il n’est pas
exécuté.
Les blocs vides ne sont pas autorisés; ils doivent comporter au moins un commentaire.
2.
Structure d’un programme dans la CNC
Seuls les blocs de déplacement sous l’influence d’un cycle fixe ou d’une sous-routine modale lors
de leur exécution peuvent être répétés. Dans ces cas, la CNC exécute le déplacement programmé
ainsi que l’usinage actif (cycle fixe ou sous-routine modale) le nombre de répétitions indiqué.
CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME
2.1.3
CNC 8035
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(SOFT V15.3X)
·41·
   Manuel de programmation
Structure d’un programme dans la CNC
CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME
2.
CNC 8035
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(SOFT V15.3X)
·42·
AXES ET SYSTÈMES DE
COORDONNÉES
3
Étant donné que le but de la Commande Numérique est le contrôle du déplacement et du
positionnement des axes, il est nécessaire de déterminer la position du point à atteindre, grâce à
ses coordonnées.
La CNC permet l’emploi de coordonnées absolues et de coordonnées relatives ou incrémentales
dans l’ensemble d’un programme donné.
CNC 8035
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·43·
   Manuel de programmation
3.1
Nomenclature des axes
Les noms des axes répondent à la norme DIN 66217.
Nomenclature des axes
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
3.
Caractéristiques du système d’axes :
X et Y
déplacements principaux d’avance sur le plan de travail principal de la machine.
Z
parallèle à l’axe principal de la machine, perpendiculaire au plan principal XY.
U, V, W
axes auxiliaires parallèles à X, Y, Z, respectivement.
A, B, C
axes rotatifs sur chacun des axes X, Y, Z.
La figure suivante montre un exemple de désignation des axes dans une fraiseuse-profileuse à table
inclinée.
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·44·
   Manuel de programmation
Sélection de plans (G16,G17,G18,G19)
La sélection de plan s’applique dans les cas suivants:
• Interpolations circulaires.
• Arrondissement commandé des arêtes.
• Entrée et sortie tangentielle.
• Chanfreinage.
• Cycles fixes d'usinage.
• Rotation du système de coordonnées.
• Compensation de rayon d’outil.
• Compensation de longueur d’outil.
Les fonctions "G" permettant de sélectionner les plans de travail sont les suivantes:
G16 axe1 axe2 axe3.Permet de sélectionner le plan de travail désiré ainsi que le sens de G02 G03
(interpolation circulaire), l'axe1 étant programmé comme axe des abscisses,
et l'axe2 comme axe des ordonnées.
L'axe3 est l'axe longitudinal sur lequel la longueur de l'outil est compensée.
G17.
Sélectionne le plan XY et l'axe longitudinal Z.
G18.
Sélectionne le plan ZX et l'axe longitudinal Y.
G19.
Sélectionne le plan YZ et l'axe longitudinal X.
Sélection de plans (G16,G17,G18,G19)
3.
• Programmation de cotes en coordonnées polaires.
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
3.2
CNC 8035
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·45·
   Manuel de programmation
Les fonctions G16, G17, G18 et G19 sont modales et incompatibles entre elles, la fonction G16
devant être programmée seule dans un bloc.
Sélection de plans (G16,G17,G18,G19)
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
3.
Les fonctions G17, G18 et G19 définissent deux des trois axes principaux X, Y, Z, comme
appartenant au plan de travail, et le troisième comme axe perpendiculaire au plan de travail.
Lorsque la compensation de rayon est exécutée sur le plan de travail, et la compensation de
longueur sur l’axe perpendiculaire, la CNC n’autorise pas les fonctions G17, G18 et G19 si l’un des
axes X, Y ou Z n’est pas sélectionné comme axe contrôlé par la CNC.
A la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une
RAZ, la CNC prendra comme plan de travail celui défini par le paramètre machine général "IPLANE".
CNC 8035
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·46·
   Manuel de programmation
Cotation de la pièce. Millimètres (G71) ou pouces (G70)
La CNC permet l’introduction des unités de mesure au moment de la programmation, en millimètres
ou en pouces.
Dispose du paramètre machine général "INCHES", pour définir les unités de mesure de la CNC.
Ces unités peuvent cependant être changées à tout moment dans le programme, grâce aux
fonctions:
• G71. Programmation en millimètres.
Selon que G70 ou G71 a été programmé, la CNC applique le système d’unités correspondant dans
tous les blocs programmés suivants.
Les fonctions G70/G71 sont modales et incompatibles entre elles.
La CNC permet de programmer des chiffres de 0.00001 à 99999.9999 signés ou non en cas de
programmation en millimètres (G71) (format ±5.4) ou de 0.00001 à 3937.00787 signés ou non en
cas de programmation en pouces (G70), (format ±4.5).
Toutefois, pour simplifier les explications, on peut dire que la CNC admet le format ±5.5, pour
indiquer qu’elle admet ±5.4 en millimètres et ±4.5 en pouces.
A la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou un
RESET, la CNC prendra comme système d’unités celui défini par le paramètre machine général
"INCHES".
Cotation de la pièce. Millimètres (G71) ou pouces (G70)
3.
• G70. Programmation en pouces.
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
3.3
CNC 8035
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·47·
   Manuel de programmation
3.4
Programmation absolue/incrémentale (G90, G91)
La CNC permet la programmation des coordonnées d’un point en mode absolu G90 ou en mode
incrémental G91.
Dans le cas des coordonnées absolues (G90), les coordonnées du point sont établies par rapport
à une origine des coordonnées définie, qui est souvent le point d’origine de la pièce.
Dans le cas des coordonnées incrémentales (G91), la valeur numérique programmée correspond
aux informations de déplacement sur le trajet à parcourir à partir de la position actuelle de l’outil.
Le signe précédant la valeur indique le sens du déplacement.
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
Programmation absolue/incrémentale (G90, G91)
3.
Les fonctions G90/G91 sont modales et incompatibles entre elles.
Coordonnées absolues:
G90
X0
Y0
; Point P0
X150.5
Y200
; Point P1
X300
X0
; Point P2
Y0
; Point P0
Coordonnées incrémentales:
G90
X0
Y0
; Point P0
G91
X150.5
Y200
; Point P1
X149.5
X-300
; Point P2
Y-200
; Point P0
A la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une
RAZ, la CNC prendra en compte G90 ou G91 selon la définition faite par le paramètre machine
général "ISYSTEM".
CNC 8035
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·48·
   Manuel de programmation
Programmation de cotes
La CNC permet de sélectionner jusqu’à 7 axes parmi les 9 axes possibles X, Y, Z, U, V, W, A, B, C.
Chaque axe peut être linéaire, linéaire de positionnement, rotatif normal, rotatif de positionnement
ou rotatif à denture Hirth (positionnement par degrés entiers) selon les spécifications du paramètre
machine de chaque axe "AXISTYPE".
Pour pouvoir sélectionner à tout moment le système de programmation de coordonnées le mieux
adapté, la CNC dispose des types suivants:
• Coordonnées polaires
• Coordonnées cylindriques
• Angle et une coordonnée cartésienne
Programmation de cotes
3.
• Coordonnées cartésiennes
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
3.5
CNC 8035
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·49·
   Manuel de programmation
3.5.1
Coordonnées cartésiennes
Le Système de Coordonnées Cartésiennes est défini par deux axes sur le plan, et par trois axes
ou plus dans l’espace.
L’origine de tous ces axes qui, dans le cas des axes X Y Z coïncide avec le point d’intersection, est
appelée Origine Cartésienne ou Point Zéro du Système de Coordonnées.
La position des différents points de la machine est exprimée au moyen des coordonnées des axes
avec deux, trois, quatre ou cinq coordonnées.
Programmation de cotes
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
3.
CNC 8035
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·50·
Les coordonnées des axes sont programmées grâce à la lettre de l’axe (X, Y, Z, U, V, W, A, B, C,
toujours dans cet ordre) suivie de la valeur de la cote.
Les valeurs des coordonnées seront absolues ou incrémentales, selon que l’on travaille en G90 ou
en G91, et leur format de programmation sera ±5.5.
   Manuel de programmation
Coordonnées polaires
En cas de présence d’éléments circulaires ou de dimensions angulaires, il peut s’avérer plus
commode d’exprimer les coordonnées des différents points sur le plan (2 axes à la fois) en
Coordonnées polaires.
Le point de référence porte le nom d’Origine Polaire et constituera l’origine du Système de
Coordonnées Polaires.
Un point de ce système sera défini par:
• RAYON (R), qui sera la distance entre l’origine polaire et le point.
• L’ANGLE (Q) qui sera l’angle formé par l’axe des abscisses et la ligne unissant l’origine polaire
au point. (En degrés).
Programmation de cotes
3.
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
3.5.2
Les valeurs de R et Q G90 sont absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou G91,
et leur format de programmation est R +/- 5.5 Q +/- 5.5. La valeur affectée au rayon doit toujours
être positive.
Les valeurs de R et Q sont incrémentales lorsqu'on travaille en G91 et leur format de programmation
est R±5.5 Q±5.5.
Les valeurs de R peuvent être négatives dans le cas de la programmation en relatif, mais la valeur
résultante affectée au rayon doit toujours être positive.
Si une valeur de Q supérieure à 360º est programmée, le module sera pris après une division par
360. Ainsi, Q420 est équivalent à Q60, et Q-420 est équivalent à Q-60.
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(SOFT V15.3X)
·51·
   Manuel de programmation
Exemple de programmation, en supposant que l’Origine Polaire est située sur l’Origine des
Coordonnées.
Programmation de cotes
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
3.
Coordonnées absolues:
G90
X0
Y0
; Point P0
G01
R100
Q0
; Point P1, en ligne droite (G01)
Q30
; Point P2, en arc (G03)
Q30
; Point P3, en ligne droite (G01)
Q60
; Point P4, en arc (G03)
Q60
; Point P5, en ligne droite (G01)
Q90
; Point P6, en arc (G03)
Q90
; Point P0, en ligne droite (G01)
G03
G01
R50
G03
G01
R100
G03
G01
R0
Coordonnées incrémentales:
G90
X0
Y0
; Point P0
G91 G01
R100
Q0
; Point P1, en ligne droite (G01)
Q30
; Point P2, en arc (G03)
Q0
; Point P3, en ligne droite (G01)
Q30
; Point P4, en arc (G03)
Q0
; Point P5, en ligne droite (G01)
Q30
; Point P6, en arc (G03)
Q0
; Point P0, en ligne droite (G01)
G03
G01
R-50
G03
G01
R50
G03
G01
R-100
L’origine polaire peut non seulement être présélectionnée par la fonction G93, décrite plus loin, mais
également modifiée dans les cas suivants:
• A la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÈT D'URGENCE ou
une RAZ, la CNC prendra comme origine polaire l’origine des coordonnées du plan de travail
définie par le paramètre machine général "IPLANE".
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·52·
• A chaque changement de plan de travail (G16, G17, G18 ou G19), la CNC prend comme origine
polaire l’origine des coordonnées du nouveau plan de travail sélectionné.
• Lors de l’exécution d’une interpolation circulaire (G02 ou G03), et si le paramètre machine
général "PORGMOVE" a la valeur 1, le centre de l’arc devient la nouvelle origine polaire.
   Manuel de programmation
Coordonnées cylindriques
Pour définir un point dans l’espace, il est possible d’utiliser le système de coordonnées cylindriques
en plus du système de coordonnées cartésiennes.
Un point de ce système sera défini par:
La projection de ce point sur le plan principal, qui devra être défini en coordonnées polaires (R Q).
Le reste des axes en coordonnées cartésiennes.
Exemples:
Programmation de cotes
3.
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
3.5.3
R30 Q10 Z100
R20 Q45 Z10 V30 A20
CNC 8035
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·53·
   Manuel de programmation
3.5.4
Angle et une coordonnée cartésienne
Sur le plan principal, il est possible de définir un point grâce à une de ses coordonnées cartésiennes
et à l’angle de sortie de la trajectoire précédente.
Exemple de programmation, en supposant que le plan principal est le plan XY:
Programmation de cotes
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
3.
X10
Y20
; Point P0, point de départ
Q45
X30
; Point P1
Q90
Y60
; Point P2
Q-45
X50
; Point P3
Q-135
Y20
; Point P4
Q180
X10
; Point P0
Pour représenter un point dans l’espace, le reste des coordonnées pourra être programmé en
coordonnées cartésiennes.
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·54·
   Manuel de programmation
Axes tournants
Les axes rotatifs disponibles sont:
Axe rotatif normal.
Axe rotatif de positionnement seulement.
Axe rotatif hirth.
De plus, chacun d’eux se subdivise en:
3.
Lorsque son affichage se réalise entre 0º et 360º.
Non-Rollover Lorsque l'affichage peut s'effectuer entre -99999º et 99999º.
Tous sont programmés en degrés, et donc leurs coordonnées ne seront pas influencées par le
changement d’unités millimètres/pouces.
Axes rotatifs normaux
Ce sont ceux pouvant interpoler avec des axes linéaires.
Déplacement: Sur G00 et G01.
Programmation axe Rollover.
G90
Le signe indique le sens de rotation et la cote la position finale (entre 0 et
359.9999).
G91
Le signe indique le sens de rotation. Si le déplacement programmé est supérieur
à 360°, l’axe fera plus d’un tour avant de se positionner sur le point désiré.
Programmation axe Non Rollover.
Axes tournants
Rollover
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
3.6
Sur G90 et G91 comme un axe linéaire.
Axe rotatif de positionnement seulement.
Ne peuvent pas interpoler avec des axes linéaires.
Déplacement: Toujours sur G00, et n’admettent pas de compensation de rayon (G41, G42).
Programmation axe Rollover.
G90
Toujours positif et par le chemin le plus court. Cote finale entre 0 et 359.9999.
G91
Le signe indique le sens de rotation. Si le déplacement programmé est supérieur
à 360°, l’axe fera plus d’un tour avant de se positionner sur le point désiré.
Programmation axe Non Rollover.
Sur G90 et G91 comme un axe linéaire.
Axe rotatif Hirth
Son fonctionnement et sa programmation sont identiques à ceux de l’axe de positionnement seul,
sauf que les axes rotatifs Hirth n’admettent pas de chiffres décimaux; on sélectionnera
exclusivement des positions en degrés entiers.
La CNC permet de disposer de plus d’un axe Hirth, mais n’admet pas de déplacements faisant
intervenir plus d’un axe Hirth à la fois.
CNC 8035
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(SOFT V15.3X)
·55·
   Manuel de programmation
3.7
Zones de travail
La CNC permet de disposer de 4 zones de travail et de limiter les déplacements de l’outil dans
chacune d’elles.
Zones de travail
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
3.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·56·
   Manuel de programmation
Définition des zones de travail
Dans chaque zone de travail, la CNC permet de limiter le déplacement de l’outil sur chacun des
axes, les limites supérieure et inférieure étant définies sur chaque axe.
G20: Définit les limites inférieures de la zone désirée.
G21: Définit les limites supérieures de la zone désirée.
Le format de programmation de ces fonctions est le suivant:
G20 K X...C±5.5
Oú:
K
Indique la zone de travail à définir (1, 2, 3 ou 4).
X...C
Indiquent les coordonnées (supérieures ou inférieures) servant à limiter les axes.
Ces coordonnées sont programmées par rapport au zéro machine.
Il n’est pas nécessaire de programmer tous les axes; on limitera seulement les axes définis.
Zones de travail
3.
G21 K X...C±5.5
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
3.7.1
G20 K1 X20 Y20
G21 K1 X100 Y50
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(SOFT V15.3X)
·57·
   Manuel de programmation
3.7.2
Utilisation des zones de travail
A l’intérieur de chaque zone de travail, la CNC permet de restreindre le déplacement de l’outil, soit
en lui interdisant de sortir de la zone programmée (zone interdite à la sortie) ou de pénétrer dans
cette zone (zone interdite à l’entrée).
Zones de travail
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
3.
S= 1 Zona interdite à l’entrée
S= 2 Zone interdite à la sortie
La CNC tiendra compte en permanence des dimensions de l’outil (table de correcteurs) pour éviter
tout franchissement des limites programmées.
Les zones de travail sont personnalisées grâce à la fonction G22, dont le format de programmation
est:
G22 K S
Oú:
K
Indique la zone de travail à personnaliser (1, 2, 3 ou 4).
S
Indique la validation-invalidation de la zone de travail.
S=0 Invalidation.
S=1 Validation comme zone interdite à l’entrée.
S=2 Validation comme zone interdite à la sortie.
A la mise sous tension, la CNC invalide toutes les zones de travail, mais sans toucher aux limites
supérieures et inférieures, qui peuvent être validées à nouveau grâce à la fonction G22.
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(SOFT V15.3X)
·58·
SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE
4.1
4
points de référence
Pour une machine à CNC, les points d’origine et de référence suivants doivent être définis:
• Zéro machine ou point d’origine de la machine. Il est défini par le constructeur comme origine
du système de coordonnées de la machine.
• Zéro pièce ou point d’origine de la pièce. Il s’agit du point d’origine défini pour la programmation
des cotes de la pièce, et son choix est laissé à l’appréciation du programmeur. Sa valeur par
rapport au zéro machine peut être définie par un décalage d’origine.
• Point de référence. Il s’agit d’un point de la machine défini par le constructeur et servant à la
synchronisation du système. La commande se positionne sur ce point plutôt que de se déplacer
jusqu’à l’origine de la machine, et elle prend alors les coordonnées de référence définies par
l’intermédiaire du paramètre machine des axes "REFVALUE".
M
Zéro machine
W
Zéro pièce
R
Point de référence machine
XMW, YMW, ZMW...
Coordonnées du zéro pièce
XMR, YMR, ZMR...
Coordonnées du point de référence machine ("REFVALUE")
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·59·
   Manuel de programmation
4.2
Recherche de référence machine (G74)
La CNC permet de programmer la recherche de la référence machine de deux manières:
• Recherche de référence machine d'un ou plusieurs axes dans un certain ordre.
On programmera G74 suivi des axes dans lesquels on désire effectuer une recherche de
référence. Par exemple: G74 X Z.
La CNC commence à déplacer tous les axes sélectionnés comportant un contact de référence
machine (paramètre machine d’axes "DECINPUT"), dans le sens indiqué par le paramètre
machine des axes "REFDIREC",
SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE
Recherche de référence machine (G74)
4.
Ce déplacement s’effectue selon l’avance indiquée dans le paramètre machine des axes
"REFEED1", jusqu’au déclenchement du contact.
Ensuite, la recherche de la référence machine de tous les axes commence dans l’ordre où ils
ont été programmés.
Ce second déplacement est exécuté pour un axe à la fois selon l’avance indiquée par le
paramètre machine des axes "REFEED2", jusqu’à ce que le point de référence machine soit
atteint.
• Recherche de référence machine en utilisant la sous-routine associée.
On programmera la fonction G74 seule dans le bloc, et la CNC exécutera automatiquement la
sous-routine dont le numéro est indiqué dans le paramètre machine général "REFPSUB". Dans
cette sous-routine, il est possible de programmer les recherches de référence machine désirées
ainsi que l’ordre souhaité.
Aucune autre fonction préparatoire ne doit être programmée dans le bloc contenant G74.
Si la recherche de référence machine est exécutée en mode manuel, le zéro pièce sélectionné est
perdu, et les coordonnées du point de référence machine indiquées dans le paramètre machine
des axes "REFVALUE" sont affichées. Dans tous les autres cas, le zéro pièce sélectionné est
conservé: les coordonnées affichées sont donc référencées par rapport à ce zéro pièce.
Si la commande G74 est exécutée en mode MDI, l'affichage des coordonnées dépendra du mode
d’exécution de cette commande: Manuel, Exécution ou Simulation.
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·60·
   Manuel de programmation
Programmation par rapport au zéro machine (G53)
La fonction G53 peut être ajoutée à tout bloc contenant des fonctions de contrôle de trajectoire.
Elle sera utilisée pour programmer les coordonnées du bloc par rapport au zéro machine; ces
coordonnées devront être exprimées en millimètres ou en pouces, selon la définition du paramètre
machine général "INCHES".
Si la fonction G53 est programmée sans information de déplacement, le décalage de zéro actif
actuel est annulé, qu’il soit le résultat de l’exécution de G54-G59 ou d’une présélection (G92). Cette
présélection d’origine est décrite plus loin.
Cette fonction annule temporairement la compensation de rayon et de longueur d’outil.
M
Zéro machine
W
Zéro pièce
Programmation par rapport au zéro machine (G53)
La fonction G53 est non-modale, ce qui signifie qu’elle devra être programmée chaque fois que l’on
désirera indiquer les coordonnées par rapport au zéro machine.
4.
SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE
4.3
CNC 8035
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·61·
   Manuel de programmation
4.4
Présélection de cotes et décalages d’origine
La CNC permet d’exécuter des décalages d’origine dans le but d’utiliser les coordonnées relatives
au plan de la pièce sans avoir à modifier les coordonnées des différents points de la pièce au
moment de la programmation.
On définit comme décalage d’origine la distance entre le zéro pièce (point d’origine de la pièce) et
le zéro machine (point d’origine de la machine).
SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE
Présélection de cotes et décalages d’origine
4.
M
Zéro machine
W
Zéro pièce
Ce décalage d’origine peut être obtenu de deux façons:
• Par la fonction G92 (présélection de coordonnées), la CNC acceptant les coordonnées des axes
programmés après G92, comme nouvelles valeurs des axes.
• À travers l’utilisation de décalages d’origine (G54… G59, G159N1 ... G159N20), la CNC
acceptant comme nouveau zéro pièce le point situé par rapport au zéro machine à la distance
indiquée par la ou les tables sélectionnées.
Ces deux fonctions sont modales et incompatibles entre elles; si l’une est sélectionnée, l’autre est
désactivée.
Il existe également un autre décalage d’origine sous la commande du PLC, qui s’ajoute toujours
au décalage d’origine sélectionné et qui permet, entre autres, de corriger les écarts dus aux
dilatations, etc.
ORG*(54)
ORG*(55)
ORG*(56)
ORG*(57)
G54
G55
G56
G57
ORG*(58)
G58
G92
ORG*(59)
CNC 8035
ORG*
PLCOF*
Offset du PLC
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
Décalage d’origine
·62·
G59
   Manuel de programmation
Présélection de coordonnées et limitation de la valeur de S (G92)
La fonction G92 permet de présélectionner n’importe quelle valeur dans les axes de la CNC et de
limiter la vitesse maximum de la broche.
• Présélections de coordonnées.
Lorsqu’un décalage d’origine est exécuté par la fonction G92, la CNC prend en compte les
coordonnées des axes programmés après G92 comme nouvelles valeurs des axes.
Aucune autre fonction ne peut être programmée dans le bloc contenant G92, et le format de
programmation est le suivant:
; Positionnement en P0
G90 X50 Y40
; Présélectionner P0 en tant qu’origine pièce
Présélection de cotes et décalages d’origine
4.
G92 X...C ±5.5
SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE
4.4.1
G92 X0 Y0
; Programmation selon les cotes de la pièce
G91 X30
X20 Y20
X-20 Y20
X-30
Y -40
• Limitation de la vitesse de la broche.
En exécutant un bloc du type G92 S5.4, la CNC limitera la vitesse de la broche à la valeur fixée
avec S5.4.
Si par la suite on veut exécuter un bloc avec une S supérieure, la CNC exécutera ce bloc avec
la S maximum fixée avec la fonction G92 S.
Il en sera de même pour les valeurs introduites depuis le clavier du panneau avant.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·63·
   Manuel de programmation
4.4.2
Décalages d'origine (G54..G59 et G159)
La CNC dispose d’une table de décalages d’origine permettant de sélectionner différents décalages
d’origine afin de générer certains zéros pièce indépendamment des zéros pièces actifs à un moment
donné.
L’accès à la table est possible depuis le panneau avant de la CNC dans les conditions indiquées
dans le Manuel d’Utilisation ou par programme au moyen de commandes en langage évolué.
Il existe deux types de décalage d’origine:
4.
SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE
Présélection de cotes et décalages d’origine
• Décalages d'origine absolus (G54 ... G57, G159N1 ... G159N20), qui doivent être référés au
zéro machine.
• Décalages d’origine incrémentaux (G58, G59).
Les fonctions G54, G55, G56, G57, G58 et G59 doivent être programmées seules dans un bloc et
leur fonctionnement est le suivant:
Lors de l’exécution des fonctions G54, G55, G56 ou G57, la CNC applique le décalage d’origine
programmé par rapport au zéro machine en annulant les éventuels décalages de zéro actifs.
Si on exécute l'un des décalages incrémentaux G58 ou G59, la CNC ajoutera ses valeurs au
décalage d'origine absolue valable à ce moment. En annulant au préalable l'éventuel décalage
incrémental actif.
On observera dans l’exemple suivant les décalages d’origine appliqués lors de l’exécution du
programme:
G54
Applique le décalage d’origine G54
==> G54
G58
Ajoute le décalage d'origine G58
==> G54+G58
G59
Annule le G58 et ajoute le G59
==> G54+G59
G55
Annule tout décalage et applique G55
==> G55
Lorsqu’un décalage d’origine a été sélectionné, il reste actif jusqu’à la sélection d’un autre décalage
ou jusqu’à l’exécution d’une recherche de référence machine (G74) en mode manuel. Le décalage
d’origine sélectionne reste actif, même après une mise hors/sous tension de la CNC.
Ce type de décalages d’origine défini par programme est très utile en cas d’usinages répétés en
divers points de la machine.
Exemple: La table de décalages d’origine est initialisée avec les valeurs suivantes:
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·64·
G54:
X200
Y100
G55:
X160
Y 60
G56:
X170
Y110
G58:
X-40
Y-40
G59:
X-30
Y10
   Manuel de programmation
Au moyen des décalages d’origine absolus:
G54
; Applique le décalage G54
Exécution du profil
; Exécute profil A1
G55
; Applique le décalage G55
Exécution du profil
; Exécute profil A2
G56
; Applique le décalage G56
Exécution du profil
; Exécute profil A3
G54
; Applique le décalage G54
Exécution du profil
; Exécute profil A1
G58
; Applique les décalages G54+G58
Exécution du profil
; Exécute profil A2
G59
; Applique les décalages G54+G59
Exécution du profil
; Exécute profil A3
Fonction G159
Cette fonction permet d’appliquer n’importe quel décalage d’origine défini dans la table.
Présélection de cotes et décalages d’origine
Au moyen des décalages d’origine incrémentaux:
SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE
4.
Les six premiers décalages d’origine équivalent à programmer G54 à G59, avec la seule différence
que les valeurs correspondant à G58 et G59 s’appliquent d’une manière absolue. Ceci est dû au
fait que la fonction G159 annule les fonctions G54-G57, c’est pourquoi il n’y a aucun décalage actif
auquel on puisse lui ajouter celui correspondant à G58 ou G59.
La façon de programmer la fonction G159 est la suivante:
G159 Nn
n étant un numéro de 1 à 20 indiquant le décalage d’origine appliqué.
La fonction G159 est modale, se programme seule dans le bloc et incompatible avec les fonctions
G53, G54, G55, G56, G57, G58, G59 et G92.
À la mise sous tension, la CNC assume le décalage d’origine qui était actif au moment de la mise
hors tension. De plus, le décalage d’origine n’est pas affecté par les fonctions M02, M03 ni par la
RAZ.
Cette fonction est affichée dans l’historique du mode G159Nn, n indiquant le décalage d’origine actif.
Exemples:
G159 N1
On applique le premier décalage d’origine. Équivaut à programmer G54.
G159 N6
On applique le sixième décalage d’origine. Équivaut à programmer G59, mais
s'applique de façon absolue.
G159 N20
On applique le vingtième décalage d’origine.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·65·
   Manuel de programmation
4.5
Présélection de l'origine polaire (G93)
La fonction G93 permet de présélectionner tout point du plan de travail en tant que nouvelle origine
des coordonnées polaires.
Cette fonction doit être programmée seule dans un bloc et son format est le suivant:
G93 I±5.5 J±5.5
Les paramètres I et J définissent l'abscisse (I) et l'ordonnée (J) par rapport au zéro pièce, où l'on
veut situer la nouvelle origine de coordonnées polaires.
SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE
Exemple: Supposons que l’outil se trouve en X0 Y0.
Présélection de l'origine polaire (G93)
4.
G93
G90
G01
I35
J30
; Présélectionner P3 comme origine polaire.
R25
Q0
; Point P1, en ligne droite (G01).
Q90
; Point P2, en arc (G03).
Y0
; Point P0, en ligne droite (G01)
G03
G01
X0
Si seul G93 est programmé dans un bloc, le point où se trouve la machine à ce moment devient
l’origine polaire.
A la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une
RAZ, la CNC prend le zéro pièce sélectionné comme nouvelle origine polaire.
Lorsqu’un nouveau plan de travail est sélectionné (G16, G17, G18, G19) la CNC prend le zéro pièce
de ce plan comme nouvelle origine polaire.
i
La CNC ne modifie pas l’origine polaire lorsqu’un nouveau zéro pièce est défini, mais
elle modifie les valeurs des variables "PORGF" et "PORGS".
Si, alors que le paramètre machine général "PORGMOVE" est sélectionné, une
interpolation circulaire (G02 ou G03) est programmée, la CNC prend le centre de l’arc
comme nouvelle origine polaire.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·66·
PROGRAMMATION SUIVANT
CODE ISO
5
Un bloc programmé en langage ISO peut se composer de:
• Fonctions préparatoires (G)
• Cotes des axes (X..C)
• Vitesse d'avance (F)
• Vitesse de la broche (S)
• Nº d’outil (T)
• Nº de correcteur (D)
• Fonctions auxiliaires (M)
Cet ordre doit être conservé dans chaque bloc, mais il n’est pas nécessaire que chaque bloc
contienne toutes les informations.
La CNC permet de programmer des chiffres de 0.00001 à 99999.9999 signés ou non en cas de
programmation en millimètres (G71) (format ±5.4) ou de 0.00001 à 3937.00787 signés ou non en
cas de programmation en pouces (G70), (format ±4.5).
Toutefois, pour simplifier les explications, on peut dire que la CNC admet le format ±5.5, pour
indiquer qu’elle admet ±5.4 en millimètres et ±4.5 en pouces.
Toute fonction avec paramètres peut également être programmée dans un bloc, à l’exception du
numéro de l’étiquette ou du bloc. Ainsi, lors de l’exécution du bloc, la CNC remplace le paramètre
arithmétique par sa valeur active à ce moment.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·67·
   Manuel de programmation
5.1
Fonctions préparatoires
Les fonctions préparatoires sont programmées avec la lettre G suivie d'un maximum de trois chiffres
(G0 - G319).
Elles sont toujours programmées au début du corps du bloc et permettent de déterminer la
géométrie et les conditions de travail de la CNC.
Table des fonctions G utilisées dans la CNC:
Fonctions préparatoires
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·68·
Fonction
M
D
V
Signification
Point
G00
G01
G02
G03
G04
G05
G06
G07
G08
G09
G10
G11
G12
G13
G14
G15
G16
G17
G18
G19
G20
G21
G22
G32
G33
G34
G36
G37
G38
G39
G40
G41
G41 N
G42
G42 N
G43
G44
G50
G51
G52
G53
G54
G55
G56
G57
G58
G59
G60
G61
G62
G63
*
*
*
*
?
?
*
*
*
*
*
?
*
*
*
?
Positionnement rapide
Interpolation linéaire
Interpolation circulaire (hélicoïdale) à droite
Interpolation circulaire (hélicoïdale) à gauche
Temporisation/Suspension de la préparation de blocs
Arête arrondie
Centre de circonférence en coordonnées absolues
Arête vive
Circonférence tangente à la trajectoire antérieure
Circonférence par trois points
Annulation d'image miroir
Image miroir sur X
Image miroir sur Y
Image miroir sur Z
Image miroir dans les directions programmées
Sélection de l’axe longitudinal
Sélection plan principal par deux directions et axe longitudinal
Plan principal X-Y et longitudinal Z
Plan principal Z-X et longitudinal Y
Plan principal Y-Z et longitudinal X
Définition des limites inférieures des zones de travail
Définition des limites supérieures des zones de travail
Validation/invalidation des zones de travail
Avance F comme fonction inverse du temps
Filetage électronique
Filetage à pas variable
Arrondissement d'arêtes
Entrée tangentielle
Entrée tangentielle
Chanfreinage
Annulation de compensation radiale
Compensation radiale d’outil à gauche
Détection de collisions
Compensation radiale d'outil à droite
Détection de collisions
Compensation longitudinale
Annulation de compensation longitudinale
Arête arrondie commandée
Look-Ahead
Déplacement vers butée
Programmation par rapport au zéro machine
Transfert d'origine absolu 1
Transfert d'origine absolu 2
Transfert d'origine absolu 3
Transfert d'origine absolu 4
Décalage d’origine additionnel 1
Décalage d’origine additionnel 2
Usinage multiple en ligne droite
Usinage multiple formant un parallélogramme
Usinage multi-pièces en grille
Usinage multiple formant une circonférence
6.1
6.2
6.3 / 6.7
6.3 / 6.7
7.1 / 7.2
7.3.2
6.4
7.3.1
6.5
6.6
7.5
7.5
7.5
7.5
7.5
8.2
3.2
3.2
3.2
3.2
3.7.1
3.7.1
3.7.2
6.15
6.12
6.13
6.10
6.8
6.9
6.11
8.1
8.1
8.3
8.1
8.3
8.2
8.2
7.3.3
7.4
6.14
4.3
4.4.2
4.4.2
4.4.2
4.4.2
4.4.2
4.4.2
10.1
10.2
10.3
10.4
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
?
?
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
?
?
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
   Manuel de programmation
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
D
?
?
V
Signification
Point
*
*
*
*
Usinage multiple formant un arc
Usinage programmé par corde d'arc
Cycle fixe de perçage profond à pas variable
Programmation en pouces
Programmation en millimètres
Facteurs d’échelle général et particulier
Rotation du système de coordonnées
Recherche de référence machine
Déplacement avec palpeur jusqu’au contact
Déplacement avec palpeur jusqu’à l’interruption du contact
Modification des paramètres d’un cycle fixe
Annulation de cycle fixe
Cycle fixe de perçage
Cycle fixe de perçage avec temporisation
Cycle fixe de perçage profond avec pas constant
Cycle fixe de taraudage
Cycle fixe d'alesage
Cycle fixe d’alésage à mandrin en tirant en G00
Cycle fixe de poche rectangulaire
Cycle fixe de poche circulaire
Cycle fixe d’alésage à mandrin en tirant en G01
Programmation absolue
Programmation incrémentale
Présélection de coordonnées / Limitation de vitesse de broche
Présélection de l'origine polaire
Avance en millimètres (pouces) par minute
Avance en millimètres (pouces) par tour
Vitesse constante de surface de coupe
Vitesse constante du centre de l’outil
Retour au plan initial à la fin du cycle fixe
Retour au plan de référence à la fin du cycle fixe
Décalages d'origine absolus
Cycle fixe de fraisage de perçage.
Cycle fixe de fraisage de filet intérieur.
Cycle fixe de fraisage de filet extérieur.
10.5
10.6
9.6
3.3
3.3
7.6
7.7
4.2
11.1
11.1
9.2.1
9.3
9.7
9.8
9.9
9.10
9.11
9.12
9.13
9.14
9.15
3.4
3.4
4.4.1
4.5
5.2.1
5.2.2
5.2.3
5.2.4
9.5
9.5
4.4
9.16
9.17
9.18
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
?
?
?
?
*
*
*
*
*
*
*
*
*
5.
Fonctions préparatoires
G64
G65
G69
G70
G71
G72
G73
G74
G75
G76
G79
G80
G81
G82
G83
G84
G85
G86
G87
G88
G89
G90
G91
G92
G93
G94
G95
G96
G97
G98
G99
G159
G210
G211
G212
M
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
Fonction
La lettre M signifie MODAL, c'est-à-dire, qu'elle restera active une fois programmée à condition que
l'on ne programme pas une fonction G incompatible, que l'on n'exécute pas M02 ou M30, qu'il n'y
ait pas d'ARRÊT D'URGENCE, de RAZ ou une mise hors/sous tension de la CNC.
La lettre D signifie PAR DEFAUT, c’est-à-dire que ces fonctions sont prises en compte par la CNC,
à la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou à la suite d’un ARRÊT D'URGENCE ou
d’une RAZ.
Dans les cas indiqués par ? on devra comprendre que l’état PAR DEFAUT de ces fonctions G dépend
de la personnalisation des paramètres machine généraux de la CNC.
La lettre V signifie que le code G est affiché à côté des conditions d’usinage actuelles dans les modes
exécution et simulation.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·69·
   Manuel de programmation
5.2
Vitesse d'avance F
La vitesse d’avance en usinage peut être définie par programme, et elle reste active tant qu’une
autre vitesse n’est pas programmée. La vitesse d’avance est repérée par la lettre F et, selon que
G94 ou G95 est actif, elle est programmée en mm/minute (pouces/minute) ou en mm/tour (pouces/
tour).
Son format de programmation est 5.5, soit 5.4 si elle est programmée en millimètres et 4.5 si elle
est programmée en pouces.
5.
Vitesse d'avance F
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
L’avance de travail maximum de la machine, limitée sur chaque axe par le paramètre machine d’axes
"MAXFEED", peut être programmée par le code F0 ou en affectant la valeur adéquate à la lettre F.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·70·
L’avance F programmée est effective lorsque la machine travaille en interpolation linéaire (G01) ou
circulaire (G02, G03). Si la fonction F n’est pas programmée, la CNC prend en compte l’avance F0.
Si la machine travaille en positionnement (G00), elle se déplacera selon l’avance rapide indiquée
par le paramètre machine d’axes "G00FEED", indépendante de l’avance F programmée.
L’avance F programmée peut varier entre 0% et 255% par l’intermédiaire du PLC, via DNC ou entre
0% et 120% grâce au sélecteur situé sur le Panneau de Commande de la CNC.
La CNC dispose toutefois du paramètre machine général "MAXFOVR" pour limiter la variation
maximum de l’avance.
Si la machine travaille en positionnement (G00), l’avance rapide est fixée à 100% ou elle peut varier
entre 0% et 100% selon l’état du paramètre machine "RAPIDOVR".
Lorsqu'on exécute les fonctions G33 (filetage électronique), G34 (filetage à pas variable) ou G84
(cycle fixe de taraudage), on ne peut pas modifier l'avance, en travaillant à 100% de la F
programmée.
   Manuel de programmation
Avance en mm/min ou pouces/minute (G94)
Dès que le code G94 est programmé, la commande "sait" que les avances programmées par F5.5,
sont en mm/minute ou en pouces/minute.
Si le déplacement correspond à un axe tournant, la CNC assumera que l'avance est programmée
en degrés/minute.
Si une interpolation est réalisée entre un axe rotatif et un axe linéaire, l’avance programmée est prise
en mm/minute ou en pouces/minute et le déplacement de l’axe rotatif, qui a été programmé en
degrés, sera considéré comme programmé en millimètres ou en pouces.
Avance F x Déplacement de l’axe
Composante d'avance =
Déplacement résultant programmé
Exemple:
Dans une machine à axes X Y linéaires et à axe C rotatif situés tous au point X0 Y0 C0, le
déplacement suivant est programmé:
G1 G90 X100 Y20 C270 F10000
On a:
10000  100
F  x
- = -----------------------------------------------= 3464 7946
Fx = ----------------------------------------------------------2
2
2
100 2 + 20 2 + 270 2
 x  +  y  +  c 
5.
Vitesse d'avance F
Le rapport entre la composante avance de l’axe et l’avance F programmée sera identique à celui
existant entre le déplacement de l’axe et le déplacement résultant programmé.
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.2.1
F  y
10000  20
Fy = ----------------------------------------------------------- = -----------------------------------------------= 692 9589
 x  2 +  y  2 +  c  2
100 2 + 20 2 + 270 2
F  c
10000  270
Fc = ----------------------------------------------------------- = -----------------------------------------------= 9354 9455
2
2
2
 x  +  y  +  c 
100 2 + 20 2 + 270 2
La fonction G94 est modale, c’est-à-dire que dès qu’elle est programmée, elle reste active jusqu’à
la programmation de G95.
A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une
RAZ, la CNC prend en compte la fonction G94 ou G95 selon la personnalisation du paramètre
machine général "IFEED".
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·71·
   Manuel de programmation
5.2.2
Avance en mm/tour ou pouces/tour (G95)
Dès que le code G95 est programmé, la commande suppose que les avances programmées par
F5.5 sont en mm/tour ou en pouces/tour.
Cette fonction n’affecte pas les déplacements rapides (G00), qui s’effectuent toujours en mm/minute
ou en pouces/minute. Elle n’affectera pas non plus les déplacements en mode manuel, pendant
le contrôle de l’outil, etc.
La fonction G95 est modale, c’est-à-dire que dès qu’elle est programmée, elle reste active jusqu’à
la programmation de G94.
Vitesse d'avance F
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·72·
A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une
RAZ, la CNC prend en compte la fonction G94 ou G95 selon la personnalisation du paramètre
machine général "IFEED".
   Manuel de programmation
Vitesse d'avance superficielle constante (G96)
Lorsque G96 est programmé, la CNC "comprend" que l’avance F5.5 programmée correspond à
l’avance du point de coupe de l’outil sur la pièce.
Cette fonction permet d’obtenir une surface finie uniforme dans les sections courbes.
De cette façon, grâce à la fonction G96, la vitesse du centre de l’outil varie dans les courbes
intérieures ou extérieures afin de maintenir constante la vitesse du point de coupe.
A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une
RAZ, la CNC prend en compte la fonction G97.
Vitesse d'avance F
5.
La fonction G96 est modale, c’est-à-dire que dès qu’elle est programmée, elle reste active jusqu’à
la programmation de G97.
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.2.3
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·73·
   Manuel de programmation
5.2.4
Vitesse d'avance du centre de l'outil constante (G97)
La programmation de G97 indique à la CNC que l’avance F5.5 programmée correspond à l’avance
de la trajectoire du centre de l’outil.
De cette façon, grâce à la fonction G97, la vitesse du point de coupe diminue dans les courbes
intérieures ou extérieures afin de maintenir constante la vitesse du centre de l’outil.
La fonction G97 est modale, c’est-à-dire que dès qu’elle est programmée, elle reste active jusqu’à
la programmation de G96.
Vitesse d'avance F
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·74·
A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une
RAZ, la CNC prend en compte la fonction G97.
   Manuel de programmation
Vitesse de rotation de la broche (S)
Le code S5.4 permet de programmer directement la vitesse de rotation de la broche en tours/minute.
La valeur maximum est limitée par les paramètres machine de la broche "MAXGEAR1,
MAXGEAR2, MAXGEAR3 et MAXGEAR4", qui dépendent dans chaque cas de la gamme de
vitesses de broche sélectionnée.
Cette valeur maximum peut également être limitée par programme au moyen de la fonction G92
S5.4.
La vitesse varie entre les valeurs maximum et minimum fixées par les paramètres machine de
broche "MINSOVR" et "MAXSOVR".
Le pas incrémental associé aux touches SPINDLE "+" et "-" du Panneau de Commande de la CNC
permettant de modifier la vitesse S programmée est fixé par le paramètre machine de broche
"SOVRSTEP".
Lorsqu'on exécute les fonctions G33 (filetage électronique), G34 (filetage à pas variable) ou G84
(cycle fixe de taraudage), on ne peut pas modifier la vitesse programmée, en travaillant à 100% de
la S programmée.
5.
Vitesse de rotation de la broche (S)
La vitesse de rotation S programmée peut être modifiée par l’intermédiaire du PLC ou de la ligne
DNC ou au moyen des touches SPINDLE "+" et "-" du Panneau de Commande de la CNC.
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.3
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·75·
   Manuel de programmation
5.4
Numéro d'outil (T) et correcteur (D)
La fonction T permet de sélectionner l'outil et la fonction D permet de sélectionner le correcteur qui
lui est associé. Lorsqu'on définit les deux paramètres, l'ordre de programmation est T D. Par exemple
T6 D17.
5.
Numéro d'outil (T) et correcteur (D)
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
Magasin?
NON
Si la machine dispose d’un magasin d’outils la CNC consulte
la "Table du magasin d’outils" pour savoir la position qu’occupe
l’outil désiré et la sélectionne.
OUI
Sélection de l'outil
D?
NON
La CNC prend D associée
à T dans la table d'outils
La CNC prend les
dimensions définies pour
D dans la table de
correcteurs
OUI
Si la fonction D n’a pas été définie, elle consulte la "Table
d’outils" pour savoir le numéro de correcteur (D) associé à
celle-ci.
Elle examine la "Table de Correcteurs" et assume les
dimensions de l’outil correspondant au correcteur D.
Pour accéder, consulter et définir ces tables, consulter le manuel de fonctionnement.
Utilisation des fonctions T et D
• Les fonctions T et D peuvent être programmées seules ou ensemble, comme l’indique cet
exemple :
T5 D18
Elle sélectionne l’outil 5 et assume les dimensions du correcteur 18
D22
L’outil 5 continue à être sélectionné et les dimensions du correcteur 22 sont
assumées.
T3
Elle sélectionne l’outil 3 et assume les dimensions du correcteur associé à cet outil.
• Quand on dispose d’un magasin où une même position peut être utilisée par plus d’un outil, il
faut :
Utiliser la fonction "T" pour faire référence à la position du magasin et la fonction "D" aux
dimensions de l’outil placé sur cette position.
Ainsi, par exemple, programmer T5 D23 signifie que l’on veut sélectionner l’outil qui est sur la
position 5 et que la CNC doit prendre en compte les dimensions indiquées dans les tables pour
le correcteur 23.
CNC 8035
Compensation longitudinale et compensation radiale de l’outil.
La CNC examine la "Table de Correcteurs" et assume les dimensions de l’outil correspondant au
correcteur D actif.
Les fonctions G40, G41, G42 permettent d’activer et de désactiver la compensation radiale.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
Les fonctions G43, G44 permettent d’activer et de désactiver la compensation longitudinale.
S’il n’y a pas d’outil sélectionné ou si D0 est définie on n’applique pas de compensation longitudinale
ni de compensation radiale.
Pour plus information consulter le chapitre 8 "Compensation d’outils" de ce même manuel.
·76·
   Manuel de programmation
5.5
Fonction auxiliaire (M)
Les fonctions auxiliaires sont programmées par le code M4; il est possible de programmer jusqu’à
7 fonctions auxiliaires dans le même bloc.
Si plus d’une fonction auxiliaire a été programmée dans un bloc, la CNC les exécute dans l’ordre
où elles ont été programmées.
La CNC dispose d’une table de fonctions M avec "NMISCFUN" (paramètre machine général)
composants, les éléments suivants étant spécifiés:
• Un indicateur qui définit si la fonction M est exécutée avant ou après le bloc de déplacement
dans lequel elle est programmée.
• Un indicateur qui définit si l’exécution de la fonction M interrompt ou non la préparation des blocs.
• Un indicateur qui définit si la fonction M est exécutée ou non après l’exécution de la sous-routine
associée.
• Un indicateur qui définit si la CNC doit ou non attendre le signal AUX END (signal de M exécutée
émis par le PLC), avant de poursuivre l’exécution du programme.
Si, lors de l’exécution de la fonction auxiliaire M, celle-ci n’est pas définie dans la table de fonctions
M, la fonction programmée est exécutée au début du bloc, et la CNC attend le signal AUX END avant
de poursuivre l’exécution du programme.
Certaines fonctions auxiliaires ont une signification particulière interne dans la CNC.
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
• Le numéro de la sous-routine à associer à cette fonction auxiliaire.
Fonction auxiliaire (M)
5.
• Le numéro (0-9999) de la fonction auxiliaire M définie.
Si, pendant l’exécution de la sous-routine associée d’une fonction auxiliaire "M", un bloc contenant
la même fonction "M" est rencontré, il sera exécuté mais la sous-routine associée n’est pas
exécutée.
i
Toutes les fonctions auxiliaires "M" auxquelles une sous-routine est associée doivent
être programmées seules dans un bloc.
Dans le cas des fonctions M41 à M44 avec sous-routine associée, la S qui génère
le changement de gamme doit être programmée seule dans le bloc. Dans le cas
contraire, la CNC affiche l'erreur 1031.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·77·
   Manuel de programmation
5.5.1
M00. Arrêt de programme
Lorsque la CNC lit le code M00 dans un bloc, elle interrompt le programme. Pour redémarrer, frapper
à nouveau la touche DEPART CYCLE.
Il est recommandé de définir cette fonction dans la table de fonctions M, de façon qu’elle soit
exécutée à la fin du bloc dans lequel elle est programmée.
Fonction auxiliaire (M)
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·78·
   Manuel de programmation
M01. Arrêt conditionnel du programme
Cette fonction est identique à M00, sauf que la CNC ne la prend en compte que si le signal M01
STOP émis par le PLC est actif (niveau logique "1").
Fonction auxiliaire (M)
5.
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.5.2
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·79·
   Manuel de programmation
5.5.3
M02. Fin de programme
Ce code indique la fin du programme et réalise une fonction de "Reset général" de la CNC (Retour
à l’état initial). Il exécute également la fonction M05.
Il est recommandé de définir cette fonction dans la table de fonctions M, de façon qu’elle soit
exécutée à la fin du bloc dans lequel elle est programmée.
Fonction auxiliaire (M)
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·80·
   Manuel de programmation
M30. Fin de programme avec retour au début
Identique à la fonction M02, sauf que la CNC revient au premier bloc du programme.
Fonction auxiliaire (M)
5.
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.5.4
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·81·
   Manuel de programmation
5.5.5
M03. Démarrage de la broche à droite (sens horaire)
Ce code signale le démarrage de la broche dans le sens horaire. Comme expliqué dans la section
correspondante, la CNC exécute ce code automatiquement dans les cycles fixes d’usinage.
Il est recommandé de définir cette fonction dans la table de fonctions M, de façon qu’elle soit
exécutée au début du bloc dans lequel elle est programmée.
Fonction auxiliaire (M)
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·82·
   Manuel de programmation
M04. Démarrage de la broche à gauche (sens anti-horaire)
Ce code signale le démarrage de la broche à gauche. Il est recommandé de définir cette fonction
dans la table de fonctions M, de façon qu’elle soit exécutée au début du bloc dans lequel elle est
programmée.
Fonction auxiliaire (M)
5.
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.5.6
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·83·
   Manuel de programmation
5.5.7
M05. Arrêt de la broche
Il est recommandé de définir cette fonction dans la table de fonctions M, de façon qu’elle soit
exécutée à la fin du bloc dans lequel elle est programmée.
Fonction auxiliaire (M)
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·84·
   Manuel de programmation
M06. Code de changement d'outil
Si le paramètre machine général "TOFFM06" (indicatif du centre d’usinage) est actif, la CNC gère
le changeur d’outil et met à jour la table correspondant au magasin d’outils.
Il est recommandé de définir cette fonction dans la table de fonctions M, de façon que la sous-routine
correspondant au changeur d’outil installé dans la machine soit exécuté.
Fonction auxiliaire (M)
5.
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.5.8
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·85·
   Manuel de programmation
5.5.9
M19. Arrêt orienté de la broche
La CNC permet de travailler avec la broche en boucle ouverte (M3, M4) et en boucle fermée (M19).
Pour travailler en boucle fermée, il est nécessaire de disposer d’un capteur rotatif (codeur) couplé
à la broche de la machine.
La fonction M19 ou M19 S±5.5 permet de passer de la boucle ouverte à la boucle fermée. La CNC
agit comme suit:
• Si la broche dispose d’un contact de référence, elle recherche le contact de référence machine
à la vitesse de rotation indiquée par le paramètre machine de broche "REFEED1".
Fonction auxiliaire (M)
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.
Ensuite, elle recherche le signal Io du capteur, à la vitesse de rotation indiquée par le paramètre
de machine de broche "REFEED2".
Enfin, elle se positionne sur le point défini par S±5.5.
• Si la broche ne dispose pas de contact de référence, elle recherche le signal Io du capteur, à
la vitesse de rotation indiquée par le paramètre machine de broche "REFEED2".
Ensuite, elle se positionne sur le point défini par S±5.5.
Si seule la fonction auxiliaire M19 est exécutée, la broche se positionne sur S0.
Pour indexer la broche sur une autre position, il est nécessaire d’exécuter la fonction M19 S±5.5.
La CNC n’effectue pas de recherche de la référence, car elle est déjà en boucle fermée et positionne
la broche sur la position indiquée (S±5.5).
Le code S±5.5 indique la position d’indexage de la broche en degrés à partir de la position de
l’impulsion de marquage du codeur.
Le signe indique le sens du comptage, et la valeur 5.5 est toujours considérée comme une valeur
absolue, quel que soit le type d’unités sélectionné.
Exemple:
S1000 M3
Broche en boucle ouverte.
M19 S100
La broche passe en boucle fermée. Recherche de référence et positionnement sur 100º.
M19 S -30
La broche se déplace, en passant par 0º, jusqu'à -30º.
M19 S400
La broche effectue une rotation et se positionne sur 40°.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·86·
   Manuel de programmation
5.5.10 M41, M42, M43, M44. Changement de gammes de la broche.
La CNC dispose de 4 gammes de broche, M41, M42, M43 et M44, dont les vitesses maximum
respectives sont limitées par les paramètres machine de broche "MAXGEAR1", "MAXGEAR2",
"MAXGEAR3" et "MAXGEAR4".
Si le paramètre machine de broche "AUTOGEAR" est défini de façon que la CNC exécute
automatiquement le changement de gamme, la CNC émet automatiquement les fonctions M41,
M42, M43 et M44, sans qu’il soit nécessaire de les programmer.
Fonction auxiliaire (M)
Indépendamment du fait que le changement de gamme est automatique ou non, les fonctions M41
à M44 peuvent avoir une sous-routine associée. Si on programme la fonction M41 à M44 puis une
S qui correspond à cette gamme, le changement automatique de gamme n'a pas lieu et la sousroutine associée ne s'exécute pas.
5.
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
Dans le cas contraire, il appartient au programmeur de choisir la gamme correspondante, en tenant
compte du fait que chaque gamme fournira la consigne définie par le paramètre machine de broche
"MAXVOLT" pour la vitesse maximum spécifiée dans chaque gamme (paramètres machine de
broche "MAXGEAR1", "MAXGEAR2", "MAXGEAR3" et "MAXGEAR4").
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·87·
   Manuel de programmation
Fonction auxiliaire (M)
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·88·
COMMANDE DE LA
TRAJECTOIRE
6
La CNC permet de programmer les déplacements d’un ou de plusieurs axes simultanément.
Seuls les axes intervenant dans le déplacement désiré sont programmés. L’ordre de programmation
des axes est le suivant:
X, Y, Z, U, V, W, A, B, C
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·89·
   Manuel de programmation
6.1
Positionnement rapide (G00)
Les déplacements programmés après G00 sont exécutés selon l’avance rapide indiquée dans le
paramètre machine d’axes "G00FEED".
Quel que soit le nombre d’axes déplacés, la trajectoire résultante est toujours une droite entre le
point de départ et le point d’arrivée.
Positionnement rapide (G00)
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.
X100 Y100; Point de départ
G00 G90 X400 Y300; Trajectoire programmée
Le paramètre machine général "RAPIDOVR", permet de définir si, en G00, le sélecteur de
pourcentage de correction d’avance permettra la correction entre 0 et 100% ou si ce pourcentage
restera fixé à 100%.
Lors de la programmation de G00, le dernier code F programmé n’est pas annulé, c’est-à-dire que,
lorsque G01, G02 ou G03 est programmé à nouveau, ce code F est rétabli.
La fonction G00 est modale et incompatible avec G01, G02, G03, G33, G34 et G75. La fonction
G00 peut être programmée sous la forme G ou G0.
Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un ARRÊT
D'URGENCE ou une RAZ, la CNC assume le code G00 ou le code G01 en fonction de la
personnalisation du paramètre machine général "IMOVE"
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·90·
   Manuel de programmation
Interpolation linéaire (G01)
Les déplacements programmés après G01 sont exécutés suivant une droite et selon l’avance F
programmée.
En cas de déplacement de deux ou trois axes simultanément, la trajectoire résultante est une droite
entre le point de départ et le point d’arrivée.
La machine se déplace suivant cette trajectoire et selon l’avance F programmée. La CNC calcule
les avances de chaque axe afin que la trajectoire produite soit l’avance F programmée.
G01 G90 X650 Y400 F150
Interpolation linéaire (G01)
6.
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.2
L'avance F programmée peut être fixée entre 0% et 120% grâce au sélecteur situé sur le Panneau
de Commande de la CNC ou sélectionnée entre 0% et 255% depuis le PLC, la ligne DNC ou par
programme.
La CNC dispose toutefois du paramètre machine général "MAXFOVR" pour limiter la variation
maximum de l’avance.
La CNC permet de programmer des axes de positionnement seul, en blocs d’interpolation linéaire.
La CNC calculera la vitesse d'avance correspondante à l’axe ou aux axes de positionnement seul,
de façon à ce qu’ils arrivent au point final en même temps que les autres axes.
La fonction G01 est modale et incompatible avec G00, G02, G03, G33 et G34. La fonction G01 peut
être programmée sous la forme G1.
Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un ARRÊT
D'URGENCE ou une RAZ, la CNC assume le code G00 ou le code G01 en fonction de la
personnalisation du paramètre machine général "IMOVE"
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·91·
   Manuel de programmation
6.3
Interpolation circulaire (G02/G03)
L’interpolation circulaire peut être réalisée de deux façons:
G02: Interpolation circulaire à droite (Sens horaire).
G03: Interpolation circulaire à gauche (Sens antihoraire).
Les déplacements programmés après G02 et G03 sont exécutés sous forme de trajectoire circulaire
et selon l’avance F programmée.
6.
Interpolation circulaire (G02/G03)
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
Les notions de sens horaire (G02) et anti-horaire (G03) sont définies d’après le système de
coordonnées présenté ci-dessous.
Ce système de coordonnées s’applique au déplacement de l’outil sur la pièce.
L'interpolation circulaire ne peut être exécutée sur le plan. La façon de définir l'interpolation circulaire
est la suivante :
Coordonnées cartésiennes
Les coordonnées du point de fin de l’arc et la position du centre par rapport au point de début sont
définies d’après les axes du plan de travail.
Les coordonnées du centre seront définies en rayons et avec les lettres I, J ou K, chacune étant
associée aux axes de la façon suivante. Si on ne définit pas les coordonnées du centre, la CNC
interprète que leur valeur est zéro.
Axes X, U, A
==>
I
Axes Y, V, B
==>
J
Axes Z, W, C
==>
K
CNC 8035
Format de programmation :
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·92·
Plan XY:
G02(G03)
X±5.5
Y±5.5
I±6.5
J±6.5
Plan ZX:
G02(G03)
X±5.5
Z±5.5
I±6.5
K±6.5
Plan YZ:
G02(G03)
Y±5.5
Z±5.5
J±6.5
K±6.5
   Manuel de programmation
L’ordre de programmation des axes et des coordonnées au centre correspondantes est toujours
le même, quel que soit le plan sélectionné.
Plan AY:
G02(G03)
Y±5.5
A±5.5
J±6.5
I±6.5
Plan XU:
G02(G03)
X±5.5
U±5.5
I±6.5
I±6.5
Coordonnées polaires
Axes X, U, A
==>
I
Axes Y, V, B
==>
J
Axes Z, W, C
==>
K
Si on ne définit pas le centre de l’arc, la CNC interprétera qu'il coïncide avec le dernier.
Format de programmation :
Plan XY:
G02(G03)
Q±5.5
I±6.5
J±6.5
Plan ZX:
G02(G03)
Q±5.5
I±6.5
K±6.5
Plan YZ:
G02(G03)
Q±5.5
J±6.5
K±6.5
Interpolation circulaire (G02/G03)
Les coordonnées du centre sont définies par les lettres I, J ou K, qui sont associées aux axes comme
suit:
6.
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
Il faudra définir l’angle du point final, par rapport au centre de l’arc à programmer et la distance du
point de départ au centre (optionnel), suivant les axes du plan de travail.
Coordonnées cartésiennes avec programmation de rayon
Les coordonnées du point d’arrivée de l’arc et le rayon R doivent être définis.
Format de programmation :
Plan XY:
G02(G03)
X±5.5
Y±5.5
R±6.5
Plan ZX:
G02(G03)
X±5.5
Z±5.5
R±6.5
Plan YZ:
G02(G03)
Y±5.5
Z±5.5
R±6.5
Si, en programmant le rayon, un cercle complet est programmé, la CNC affichera l’erreur
correspondante, en raison du nombre infini de solutions.
Si l’arc est inférieur à 180º, le rayon est programmé avec un signe positif; s’il est supérieur à 180º,
le signe sera négatif.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·93·
   Manuel de programmation
Interpolation circulaire (G02/G03)
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.
Si P0 est le point de départ et P1 le point d’arrivée, le nombre d’arcs de rayon identique passant
par ces deux points est de 4.
L’arc nécessaire est défini en fonction de l’interpolation circulaire G02 ou G03 et du signe du rayon.
Ainsi, le format de programmation des arcs de la figure sera le suivant:
Arc 1
G02 X.. Y.. R- ..
Arc 2
G02 X.. Y.. R+..
Arc 3
G03 X.. Y.. R+..
Arc 4
G03 X.. Y.. R- ..
Exécution de l'interpolation circulaire
La CNC calculera, selon l’arc programmé, les rayons du point de départ et du point d’arrivée. Bien
que, théoriquement, ces deux rayons doivent être parfaitement identiques, la CNC permet de
sélectionner la différence maximum admissible entre ces deux rayons au moyen du paramètre
machine général "CIRRINERR". Si la valeur définie est dépassée, la CNC affiche l’erreur
correspondante.
Dans tous les cas de programmation, la CNC vérifie que les coordonnées du centre ou du rayon
ne dépassent pas 214748.3647mm. Dans le cas contraire, la CNC affichera l'erreur
correspondante.
L'avance F programmée peut être fixée entre 0% et 120% grâce au sélecteur situé sur le Panneau
de Commande de la CNC ou sélectionnée entre 0% et 255% depuis le PLC, la ligne DNC ou par
programme.
La CNC dispose toutefois du paramètre machine général "MAXFOVR" pour limiter la variation
maximum de l’avance.
Si une interpolation circulaire (G02 ou G03) est programmée après la sélection du paramètre
machine général "PORGMOVE", la CNC prendra le centre de l’arc comme nouvelle origine polaire.
CNC 8035
Les fonctions G02 et G03 sont modales et incompatibles entre-elles, et avec G00, G01, G33 et G34.
Les fonctions G02 et G03 peuvent être programmées sous la forme G2 et G3.
Par ailleurs, les fonctions G74 (recherche de zéro) et G75 (déplacement avec palpeur) annulent les
fonctions G02 et G03.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·94·
Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un ARRÊT
D'URGENCE ou une RAZ, la CNC assume le code G00 ou le code G01 en fonction de la
personnalisation du paramètre machine général "IMOVE"
   Manuel de programmation
Exemples de programmation
Coordonnées cartésiennes:
G90 G17 G03 X110 Y90 I0 J50
X160 Y40 I50 J0
Coordonnées polaires:
G90 G17 G03 Q0 I0 J50
Interpolation circulaire (G02/G03)
Plusieurs modes de programmation sont analysés ci-dessous, avec X60 Y40 comme point de
départ.
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.
Q-90 I50 J0
Ou:
G93 I60 J90 ; Définit un centre polaire
G03 Q0
G93 I160 J90 ; Définit un nouveau centre polaire
Q-90
Coordonnées cartésiennes avec programmation de rayon:
G90 G17 G03 X110 Y90 R50
X160 Y40 R50
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·95·
   Manuel de programmation
Programmation d’un cercle (complet) en un seul bloc:
Interpolation circulaire (G02/G03)
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.
Plusieurs modes de programmation sont analysés ci-dessous, avec X170 Y80 comme point de
départ
Coordonnées cartésiennes:
G90 G17 G02 X170 Y80 I-50 J0
Ou:
G90 G17 G02 I-50 J0
Coordonnées polaires.
G90 G17 G02 Q36 0I-50 J0
Ou:
G93 I120 J80 ; Définit un centre polaire
G02 Q360
Coordonnées cartésiennes avec programmation de rayon:
Il est impossible de programmer un cercle complet en raison du nombre infini de solutions.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·96·
   Manuel de programmation
Interpolation circulaire avec programmation du centre de
l’arc en coordonnées absolues (G06)
L’ajout de la fonction G06 dans un bloc d’interpolation circulaire permet de programmer les
coordonnées du centre de l’arc (I, J ou K) en mode absolu, c’est-à-dire par rapport au zéro d’origine,
et non au début de l’arc.
La fonction G06 est non-modale, et doit donc être programmée chaque fois que les coordonnées
du centre de l’arc doivent être indiquées en absolu. La fonction G06 peut être programmée sous
la forme G6.
Plusieurs modes de programmation sont analysés ci-dessous, avec X60 Y40 comme point de
départ.
Coordonnées cartésiennes:
G90 G17 G06 G03 X110 Y90 I60 J90
Interpolation circulaire avec programmation du centre de l’arc en
coordonnées absolues (G06)
6.
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.4
G06 X160 Y40 I160 J90
Coordonnées polaires:
G90 G17 G06 G03 Q0 I60 J90
G06 Q-90 I160 J90
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·97·
   Manuel de programmation
6.5
Trajectoire circulaire tangente a la trajectoire précédente
(G08)
La fonction G08 permet de programmer une trajectoire circulaire tangente à la trajectoire
précédente, sans avoir à programmer les coordonnées (I, J ou K) du centre.
On ne définira que les coordonnées du point final de l'arc, bien en coordonnées polaires, ou bien
en coordonnées cartésiennes, suivant les axes du plan de travail.
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
Trajectoire circulaire tangente a la trajectoire précédente (G08)
6.
En supposant que le point de départ est X0 Y40, on veut programmer une ligne droite, puis un arc
tangent à celle-ci et finalement un arc tangent au précédent.
G90 G01 X70
G08 X90 Y60
; Arc tangent à la trajectoire antérieure
G08 X110 Y60
; Arc tangent à la trajectoire antérieure
La fonction G08 n'est pas modale, par conséquent il faut la programmer chaque fois que l'on veut
exécuter un arc tangent à la trajectoire précédente. La fonction G08 peut être programmée sous
la forme G8.
La fonction G08 autorise une droite ou un arc comme trajectoire précédente et elle ne modifie pas
son historique, restant active après la fin du bloc la même fonction G01, G02 ou G03.
Lorsque la fonction G08 est utilisée, il est impossible d’exécuter un cercle complet
en raison du nombre infini de solutions. La CNC visualisera le code d’erreur
correspondant.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·98·
   Manuel de programmation
Trajectoire circulaire définie avec trois points (G09)
Avec la fonction G09 on peut définir une trajectoire circulaire (arc), en programmant le point final
et un point intermédiaire (le point initial de l'arc est le point de départ du mouvement). C'est-à-dire,
au lieu de programmer les coordonnées du centre, on programme n'importe quel point
intermédiaire.
Le point d’arrivée de l’arc est défini en coordonnées cartésiennes ou polaires, tandis que le point
intermédiaire est toujours défini en coordonnées cartésiennes par les lettres I, J ou K. Chaque lettre
est associée aux axes comme suit:
==>
I
Axes Y, V, B
==>
J
Axes Z, W, C
==>
K
En coordonnées cartésiennes:
G17
G09
X±5.5
Y±5.5
I±5.5
J±5.5
R±5.5
Q±5.5
I±5.5
J±5.5
En coordonnées polaires:
G17
G09
Exemple:
6.
Trajectoire circulaire définie avec trois points (G09)
Axes X, U, A
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.6
Le point initial étant X-50 Y0.
G09 X35 Y20 I-15 J25
La fonction G09 n'est pas modale, par conséquent il faut la programmer chaque fois que l'on veut
exécuter une trajectoire circulaire définie par trois points. La fonction G09 peut être programmée
comme G9.
En programmant G09 il n'est pas nécessaire de programmer le sens de déplacement (G02 ou G03).
La fonction G09 no modifie pas l’historique du programme. La même fonction G01, G02 ou G03
reste active après la fin du bloc.
Lorsque la fonction G09 est utilisée, il est impossible d’exécuter un cercle complet,
puisque trois points distincts doivent être programmés. La CNC visualisera le code
d’erreur correspondant.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·99·
   Manuel de programmation
6.7
Interpolation hélicoïdale
L'interpolation hélicoïdale consiste en une interpolation circulaire sur le plan de travail et un
déplacement du reste des axes programmés.
Interpolation hélicoïdale
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.
L'interpolation hélicoïdale se programme dans un bloc, l'interpolation circulaire devant être
programmée avec les fonctions G02, G03, G08 ou G09.
G02 X Y I J Z
G02 X Y R Z A
G03 Q I J A B
G08 X Y Z
G09 X Y I J Z
Si on veut que l'interpolation hélicoïdale effectue plus d'un tour, il faut programmer l'interpolation
circulaire et le déplacement linéaire d'un seul axe.
De plus, il faut définir le pas d'hélice (format 5.5) avec les lettres I, J, K, chacune d'elles étant associée
aux axes de la manière suivante:
Axes X, U, A
==>
I
Axes Y, V, B
==>
J
Axes Z, W, C
==>
K
G02 X Y I J Z K
G02 X Y R Z K
G03 Q I J A I
G08 X Y B J
G09 X Y I J Z K
Exemple:
Z
Programmation
d'une
interpolation
hélicoïdale lorsque le point de départ est
X0 Y0 Z0.
Y
(X, Y)
Comme on le voit dans l’exemple, il n’est
pas nécessaire de programmer le point
final (X, Y):
Z=18
CNC 8035
5
G03 I15 J0 Z18 K5
X
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·100·
15
   Manuel de programmation
Entrée tangentielle au début de l'usinage (G37)
La fonction G37 permet le raccordement tangentiel de deux trajectoires sans avoir à calculer les
points d’intersection.
La fonction G37 est non-modale et doit donc être toujours programmée pour lancer une opération
d’usinage avec entrée tangentielle.
Si le point de départ est X0 Y30 et si l’on désire usiner un arc de cercle, avec une approche en ligne
droite, on programmera:
G90 G01 X40
Entrée tangentielle au début de l'usinage (G37)
6.
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.8
G02 X60 Y10 I20 J0
Dans ce même exemple, pour que l’entrée de l’outil sur la pièce à usiner soit tangente à la trajectoire
en décrivant un rayon de 5 mm, on devra programmer:
G90 G01 G37 R5 X40
G02 X60 Y10 I20 J0
Comme on peut le voir sur la figure, la CNC modifie la trajectoire afin que l’outil commence l’usinage
avec une entrée tangentielle sur la pièce.
CNC 8035
La fonction G37 et la valeur R doivent être programmées dans le bloc contenant la trajectoire à
modifier.
La valeur de R5.5 doit toujours apparaître après G37; elle indique le rayon de l’arc que la CNC
introduit pour obtenir une entrée tangentielle sur la pièce. Cette valeur de R doit toujours être
positive.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
La fonction G37 ne peut être programmée que dans un bloc comportant un déplacement linéaire
(G00 ou G01). Si elle est programmée dans un bloc comportant un déplacement circulaire (G02
ou G03), la CNC affiche l’erreur correspondante.
·101·
   Manuel de programmation
6.9
Sortie tangentielle à la fin de l'usinage (G38)
La fonction G38 permet de terminer une opération d’usinage par une sortie tangentielle de l’outil.
La trajectoire suivante doit être une droite (G00 ou G01). Dans le cas contraire, la CNC affiche
l’erreur correspondante.
La fonction G38 est non-modale et doit donc être programmée pour chaque sortie tangentielle de
l’outil.
6.
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
Sortie tangentielle à la fin de l'usinage (G38)
La valeur de R5.5 doit toujours apparaître après G38; elle indique le rayon de l’arc que la CNC
introduit pour obtenir une sortie tangentielle de la pièce. Cette valeur de R doit toujours être positive.
Pour usiner un arc avec X0 Y30 comme point de départ et des trajectoires d’approche et de sortie
rectilignes, on programmera:
G90 G01 X40
G02 X80 I20 J0
G00 X120
Dans ce même exemple, pour que la sortie d’usinage soit tangente à la trajectoire et décrive un rayon
de 5 mm, on devra programmer:
G90 G01 X40
G02 G38 R5 X80 I20 J0
G00 X120
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·102·
   Manuel de programmation
Arrondissement commandé d'arêtes (G36)
Dans les opérations de fraisage, la fonction G36 permet d’exécuter des arrondis aux arêtes selon
un rayon donné, sans avoir à calculer le centre ni les points de départ et d’arrivée de l’arc.
La fonction G36 est non-modale et doit donc être programmée pour chaque arrondi des arêtes.
Cette fonction doit être programmée dans le bloc définissant le déplacement pour lequel on désire
un arrondi au point d’arrivée.
G90 G01 G36 R5 X35 Y60
X50 Y0
G90 G03 G36 R5 X50 Y50 I0 J30
Arrondissement commandé d'arêtes (G36)
6.
La valeur de R5.5 doit toujours figurer après G36; elle indique le rayon que la CNC introduit pour
obtenir l’arrondi désiré aux arêtes. Cette valeur de R doit toujours être positive.
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.10
G01 X50 Y0
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·103·
   Manuel de programmation
6.11
Chanfreinage (G39)
Dans les opérations d’usinage, la fonction G39 permet de chanfreiner des arêtes entre deux droites,
sans avoir à calculer les points d’intersection.
La fonction G39 est non-modale et doit donc être programmée pour chaque chanfrein d'une arête.
Cette fonction doit être programmée dans le bloc contenant le déplacement dont le point d’arrivée
doit être chanfreiné.
6.
Chanfreinage (G39)
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
La valeur de R5.5 doit toujours figurer après G39; elle indique la distance entre la fin du déplacement
programmé et le point où le chanfrein doit être exécuté. Cette valeur de R doit toujours être positive.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·104·
G90 G01 G39 R15 X35 Y60
X50 Y0
   Manuel de programmation
Filetage électronique (G33)
Si la broche de la machine est pourvue d’un capteur rotatif, on peut réaliser des filets à pointe de
lame avec la fonction G33.
Même si souvent ce type de filetage se réalise le long d'un axe, la CNC permet de réaliser le filetage
en interpolant plus d'un axe en même temps.
Format de programmation :
X...C ±5.5
Point final du filet
L 5,5
Pas du filet
Q ±3.5
Optionnel. Indique la position angulaire de la broche (±359.9999)
correspondant au point initial du filet. Si on ne le programme pas, on prend
la valeur 0.
Considérations
Chaque fois que la fonction G33 est exécutée, si le p.m.b. M19TYPE (P43) =0, avant de réaliser
le filetage électronique, la CNC effectue une recherche de référence machine de la broche.
Pour pouvoir programmer le paramètre Q (position angulaire de la broche), il faut définir le paramètre
machine de broche M19TYPE (P43) =1.
Filetage électronique (G33)
6.
G33 X.....C L Q
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.12
Si on exécute la fonction G33 Q (p.m.b. M19TYPE (P43) =1), avant d’exécuter le filetage, il fallait
avoir effectué une recherche de référence machine de broche après la dernière mise sous tension.
Si on exécute la fonction G33 Q (p.m.b. M19TYPE (P43) =1) et le p.m.b. DECINPUT (P31) =NON,
il n’est pas nécessaire de réaliser la recherche de référence machine de la broche car après la mise
sous tension, la première fois que l’on fait tourner la broche en M3 ou M4, la CNC réalise
automatiquement la recherche.
Cette recherche sera effectuée à la vitesse définie par le p.m.b. REFEED2 (P35). Après avoir trouvé
l’I0, la broche accélère ou décélère jusqu’à atteindre la vitesse programmée sans arrêter la broche.
Si la broche dispose de système de mesure du moteur avec un codeur SINCOS (sans I0 de
référence), la recherche s’effectuera directement à la vitesse programmée S, sans passer par la
vitesse définie par le p.m.b. REFEED2.
Si après la mise sous tension on exécute une M19 avant une M3 ou M4, cette M19 sera exécutée
sans effectuer la recherche de zéro de la broche en exécutant la première M3 ou M4.
Si le système de mesure n’a pas d’I0 synchronisé, la recherche d’I0 en M3 pourra ne pas coïncider
avec la recherche en M4. Cela n'a pas lieu avec le système de mesure FAGOR.
Si on effectue des couplages de filetages en arête arrondie, seul le premier pourra avoir un angle
d’entrée (Q).
Alors que la fonction G33 est active, on ne peut pas varier l'avance F programmée ni la vitesse de
broche S programmée, les deux fonctions étant fixes à 100%.
La fonction G33 est modale et incompatible avec G00, G01, G02, G03, et G34.
Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un ARRÊT
D'URGENCE ou une RAZ, la CNC assume le code G00 ou le code G01 en fonction de la
personnalisation du paramètre machine général "IMOVE"
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·105·
   Manuel de programmation
Exemple
On veut réaliser sur X0 Y0 Z0 et d’une seule passe un filetage de 100mm de profondeur et de 5mm
de pas, avec un outil à fileter situé sur Z10.
Filetage électronique (G33)
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·106·
G90 G0 X Y Z
; Positionnement
G33 Z -100 L5
; Filetage
M19
; Arrêt orienté de la broche
G00 X3
; Enlève la lame
Z30
; Retrait (sortie du trou taraudé)
   Manuel de programmation
Filets à pas variable (G34)
Pour effectuer des filets à pas variable, la broche de la machine doit disposer d'un capteur rotatif.
Même si souvent ce type de filetage se réalise le long d'un axe, la CNC permet de réaliser le filetage
en interpolant plus d'un axe en même temps.
Format de programmation :
G34 X.....C L Q K
Point final du filet.
L 5,5
Pas du filet.
Q ±3.5
Optionnel. Indique la position angulaire de la broche (±359.9999)
correspondant au point initial du filet. Si on ne la programme pas, la valeur
0 est prise.
K ±5.5
Incrément ou décrément de pas de filet par tour de la broche.
Considérations
À chaque exécution de la fonction G34 et avant de réaliser le filetage électronique, la CNC effectue
une recherche de référence machine de la broche et situe celle-ci sur la position angulaire indiquée
par le paramètre Q.
Le paramètre "Q" est disponible quand on a défini le paramètre machine de broche "M19TYPE=1".
6.
Filets à pas variable (G34)
X...C ±5.5
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.13
Si on travaille en arête arrondie (G05), on peut unir différents filets de façon continue dans une même
pièce.
Alors que la fonction G34 est active, on ne peut pas varier l'avance F programmée ni la vitesse de
broche S programmée, les deux fonctions étant fixes à 100%.
La fonction G34 est modale et incompatible avec G00, G01, G02, G03, et G33.
Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un ARRÊT
D'URGENCE ou une RAZ, la CNC assume le code G00 ou le code G01 en fonction de la
personnalisation du paramètre machine général "IMOVE"
Union d'un filetage à pas fixe (G33) avec un filetage à pas variable (G34).
Le pas de filet initial (L) de G34 doit coïncider avec le pas de filet de la G33.
L'incrément de pas dans le premier tour de broche en pas variable sera d'un demi-incrément (K/
2) et pour les tours suivant, il sera l'incrément complet K.
Union d'un filetage à pas variable (G34) avec un filetage à pas fixe.
S'utilise pour terminer un filetage à pas variable (G34) avec un bout de filet gardant le pas final du
filetage précédent.
Étant donné qu'il est très complexe de calculer le pas de filet final, le filetage à pas fixe ne se
programme pas avec G33 mais avec G34 … L0 K0. Le pas est calculé par la CNC.
Raccord de deux filets à pas variable (G34).
On ne peut pas unir deux filetages à pas variable (G34).
CNC 8035
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·107·
   Manuel de programmation
6.14
Déplacement contre butée (G52)
La fonction G52 permet de programmer le déplacement d’un axe jusqu’à une butée mécanique.
Cette possibilité peut s’avérer intéressante pour les machines à cintrer, les contre-pointes
motorisées, les dispositifs d’alimentation de barres, etc.
Le format de programmation est:
G52 X..C ±5.5
6.
Déplacement contre butée (G52)
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
Après la fonction G52, on programmera l’axe désiré ainsi que la coordonnée du point d’arrivée du
déplacement.
CNC 8035
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(SOFT V15.3X)
·108·
L’axe se déplace jusqu’au point programmé, jusqu’à ce qu’il parvienne à la butée. S’il parvient au
point programmé sans que la butée soit atteinte, la CNC stoppe le déplacement.
La fonction G52 est non-modale, et doit donc être programmée à chaque exécution d’un
déplacement jusqu’à une butée.
L’exécution de cette fonction suppose que les fonctions G01 et G40 soient actives, ce qui change
l’historique du programme. C'est incompatible avec les fonctions G00, G02, G03, G33, G34, G41,
G42, G75 et G76.
   Manuel de programmation
Avance F comme fonction inverse du temps (G32)
Parfois il est plus simple de définir le temps que les différents axes de la machine ont besoin pour
effectuer le déplacement, que de fixer une vitesse d'avance commune pour tous.
Un cas typique se produit quand on veut effectuer de manière conjointe le déplacement des axes
linéaires de la machine X, Y, Z et le déplacement d'un axe rotatif programmé en degrés.
La fonction G32 indique que les fonctions "F" programmées à continuation fixent le temps avec le
quel le déplacement doit être effectué.
Unités de "F": 1/min
Exemple: G32 X22 F4
Indique que le mouvement doit être exécuté en ¼ de minute, c'est-à-dire, en 0.25 minutes.
La fonction G32 est modale et incompatible avec G94 et G95.
Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un arrêt d'urgence
ou un Reset, la CNC assumera le code G94 ou G95 en fonction de la personnalisation du paramètre
machine général "IFEED".
Considérations
La CNC affichera dans la variable PRGFIN l'avance en fonction inverse du temps qui a été
programmée, et dans la variable FEED l'avance résultante en mm/min. ou pouce/min.
Si l'avance résultante d'un axe quelconque dépasse le maximum fixé dans le paramètre machine
général "MAXFEED", la CNC applique ce maximum.
6.
Avance F comme fonction inverse du temps (G32)
Dans le but qu'un numéro plus grand de "F" indique une vitesse d'avance plus grande, la valeur
affectée à "F" est définie comme "Fonction inverse du temps" et est interprétée comme activation
de l'avance en fonction inverse du temps.
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.15
Dans les déplacements en G00 on ne tient pas compte de la "F" programmée. Tous les
déplacements s'effectuent avec l'avance indiquée dans le paramètre machine d'axes "G00FEED".
Si on programme "F0" le déplacement s'effectue avec l'avance indiquée dans le paramètre machine
d'axes "MAXFEED".
La fonction G32 peut être programmée et exécutée dans le canal de PLC.
La fonction G32 se désactive en mode JOG.
CNC 8035
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·109·
·110·
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
Avance F comme fonction inverse du temps (G32)
   Manuel de programmation
6.
CNC 8035
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FONCTIONS PRÉPARATOIRES
SUPPLÉMENTAIRES
7.1
7
Interrompre la préparation de blocs (G04)
La CNC peut lire jusqu’à 20 blocs en avant du bloc en cours d’exécution, afin de calculer à l’avance
la trajectoire à parcourir.
Chaque bloc est évalué (en son absence) lors de sa lecture, mais la fonction G04 permet son
évaluation au moment de son exécution.
Cette fonction interrompt la préparation des blocs et attend l’exécution d’un bloc donné avant de
reprendre cette préparation.
Un cas de ce type est l’évaluation de la "condition de saut de bloc", qui est définie dans l’en-tête
du bloc.
Exemple:
.
.
G04
/1 G01 X10 Y20
; Interruption de la préparation de blocs
; Condition de saut "/1"
.
.
La fonction G04 est non-modale et doit donc être programmée à chaque interruption de la
préparation de blocs.
Elle doit être programmée seule dans le bloc précédant celui où doit s’effectuer l’évaluation pendant
l’exécution. La fonction G04 peut être programmée sous la forme G4.
Chaque programmation de G04 annule temporairement la compensation et de longueur actives.
Pour cette raison, on n’utilisera cette fonction qu’avec précautions car, si elle est insérée entre des
blocs d’usinage travaillant en compensation, des formes indésirables pourraient être produites.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·111·
   Manuel de programmation
Exemple: Les blocs de programme suivants sont exécutés dans une section comportant une
compensation G41.
...
N10 X50 Y80
N15 G04
/1 N17 M10
N20 X50 Y50
N30 X80 Y50
7.
Interrompre la préparation de blocs (G04)
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
...
Le bloc N15 interrompt la préparation des blocs; l’exécution du bloc N10 se terminera donc au point
A.
Lorsque l’exécution du bloc N15 est terminée, la CNC reprend la préparation des blocs à partir du
bloc N17.
Comme le point suivant correspondant à la trajectoire compensée est le point "B", la CNC déplacera
l’outil jusqu’à ce point, en exécutant la trajectoire "A-B".
Comme on peut le constater, la trajectoire obtenue n’est pas celle désirée; il est donc recommandé
d’éviter d’utiliser la fonction G04 dans des sections travaillant en compensation.
CNC 8035
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(SOFT V15.3X)
·112·
   Manuel de programmation
G04 K0: Interruption de la préparation de blocs et actualisation de
cotes
Avec la fonctionnalité associée à G04 K0, il est possible, après certaines manœuvres de PLC,
d’actualiser les cotes des axes du canal.
Les manœuvres de PLC demandant une actualisation des cotes des axes du canal sont les
suivantes :
• Manœuvre du PLC avec les marques SWITCH*.
Fonctionnement de G04.
Fonction
Description
G04
Interrompt la préparation des blocs.
G04 K50
Exécute une temporisation de 50 centièmes de seconde.
G04 K0 ou G04 K
Interrompt la préparation de blocs et l’actualisation des cotes de la CNC à la position
actuelle.
(G4 K0 fonctionne dans le canal de CNC et PLC).
Interrompre la préparation de blocs (G04)
7.
• Manœuvres de PLC dans lesquelles un axe devient axe de référence, puis redevient axe normal
pendant l’exécution de programmes pièce.
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.1.1
CNC 8035
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·113·
   Manuel de programmation
7.2
Temporisation (G04 K)
La fonction G04 K permet de programmer une temporisation.
La valeur de la temporisation est programmée en centièmes de seconde selon le format K5
(1..99999).
Exemple:
Temporisation (G04 K)
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.
CNC 8035
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·114·
G04 K50
; Temporisation de 50 centièmes de seconde (0.5 secondes)
G04 K200
; Temporisation de 200 centièmes de seconde (2 secondes)
La fonction G04 K est non-modale, et doit donc être programmée à chaque temporisation. La
fonction G04 K peut être programmée sous la forme G4 K.
La temporisation est exécutée au début du bloc dans lequel elle est programmée.
Note: Si on programme G04 K0 ou G04 K, au lieu de la temporisation, il se produira une interruption
de préparation de blocs et une actualisation de cotes. Voir "7.1.1 G04 K0: Interruption de
la préparation de blocs et actualisation de cotes" à la page 113.
   Manuel de programmation
7.3
Travail sur arête vive (G07) et arrondie (G05,G50)
7.3.1
Arête vive (G07)
Dans le cas du travail en G07 (arête vive), la CNC ne commence pas l’exécution du bloc de
programme suivant tant que la position programmée dans le bloc en cours n’a pas été atteinte.
La CNC considère que la position programmée a été atteinte quand l’axe se situe à une distance
inférieure à "INPOSW" (fenêtre d'arrêt) par rapport à la position programmée.
Les profils théorique et réel coïncident et permettent d’obtenir des arêtes vives comme le montre
la figure.
La fonction G07 est modale et incompatible avec G05, G50 et G51. La fonction G07 peut être
programmée sous la forme G7.
Travail sur arête vive (G07) et arrondie (G05,G50)
X90
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
G91 G01 G07 Y70 F100
7.
A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une
RAZ, la CNC prend en compte le code G05 ou G07 selon l’état du paramètre machine général
"ICORNER"
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·115·
   Manuel de programmation
7.3.2
Arête arrondie (G05)
Lorsqu'on travaille en G05 (arête arrondie), la CNC démarre l'exécution du bloc suivant du
programme, une fois achevée l'interpolation théorique du bloc actuel. N'attend pas à ce que les axes
soient en position.
La distance entre la position programmée et celle où commence l’exécution du bloc suivant dépend
de la vitesse d’avance des axes.
Travail sur arête vive (G07) et arrondie (G05,G50)
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·116·
G91 G01 G05 Y70 F100
X90
Cette fonction permet d’obtenir des arrondis aux angles, comme le montre la figure.
La différence entre les profils théorique et réel dépend de la valeur de l’avance F programmée. Plus
l’avance est grande, plus la différence entre les deux profils est importante.
La fonction G05 est modale et incompatible avec G07, G50 et G51. La fonction G05 peut être
programmée sous la forme G5.
A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une
RAZ, la CNC prend en compte le code G05 ou G07 selon l’état du paramètre machine général
"ICORNER"
   Manuel de programmation
Arête arrondie commandée (G50)
Dans le cas du travail en G50 (arête arrondie commandée), la CNC attend, après la fin de
l’interpolation théorique du bloc actuel, que l’axe pénètre dans la zone définie par le paramètre
machine "INPOSW2" avant de poursuivre l’exécution du bloc suivant.
X90
La fonction G50 s’assure que la différence entre les profils théorique et réel reste inférieure à celle
définie par le paramètre machine "INPOSW2".
Au contraire, si l’on travaille avec la fonction G05, cette différence dépend de la valeur de l’avance
F programmée. Plus l’avance est grande, plus la différence entre les deux profils est importante.
La fonction G50 est modale et incompatible avec G07, G05 et G51.
A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une
RAZ, la CNC prend en compte le code G05 ou G07 selon l’état du paramètre machine général
"ICORNER"
Travail sur arête vive (G07) et arrondie (G05,G50)
7.
G91 G01 G50 Y70 F100
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.3.3
CNC 8035
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(SOFT V15.3X)
·117·
   Manuel de programmation
7.4
Analyse par anticipation ("Look-ahead") (G51)
L'exécution de programmes formés par des blocs avec des déplacements très petits (CAM, etc.)
peuvent avoir tendance à ralentir. La fonction look-ahead permet d'atteindre une vitesse d'usinage
élevée dans l'exécution de ces programmes.
La fonction look-ahead analyse à l'avance la trajectoire à usiner (jusqu'à 75 blocs) pour calculer
l'avance maximum dans chaque segment. Cette fonction permet d'obtenir un usinage doux et rapide
dans des programmes avec des déplacements très petits, même de l'ordre de microns.
7.
Analyse par anticipation ("Look-ahead") (G51)
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
Il est conseillé de disposer de l'option CPU-TURBO lorsqu'on utilise la fonction look-ahead.
Lorsque la fonction "Look-Ahead" est activée, il est judicieux de régler les axes de façon que leur
erreur de poursuite soit la plus faible possible car l’erreur de l’usinage de contour est au moins égale
à l’erreur de poursuite minimum.
Format de programmation.
Le format de programmation est:
G51 [A] E B
A (0-255)
Il est optionnel et définit le pourcentage d’accélération à appliquer.
S’il n’est pas programmé ou programmé avec une valeur "0", la CNC prend
la valeur d’accélération définie par le paramètre machine pour chaque axe.
E (5.5)
Erreur de contour permis.
Plus ce paramètre sera petit, plus l'avance d'usinage sera petite.
B (0-180)
Il permet d'usiner les angles comme arête vive, avec la fonction Look-ahead.
Il indique la valeur angulaire (en degrés) des angles programmés, en
dessous de laquelle l’usinage est réalisé comme arête vive.
Bloc I
Bloc I+1
B
Le paramètre "A" permet l’application d’une accélération de travail standard et d’une autre
accélération utilisable avec l’analyse par anticipation.
Si le paramètre "B" n'est pas programmé, la gestion d’arête vive dans les angles est annulée.
La gestion d’arête vive dans les angles est valide, aussi bien pour l’algorithme de Look-ahead avec
gestion de jerk que pour l’algorithme de Look-ahead sans gestion de jerk.
CNC 8035
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·118·
   Manuel de programmation
Considérations sur l'exécution.
À l'heure de calculer l'avance, la CNC tient compte de ceci :
• L’avance programmée.
• Le rayon de courbure et les angles.
• L'avance maximum des axes.
• Les accélérations maximales.
• Le jerk.
• Exécution de fonctions auxiliaires (M, S, T).
• Exécution bloc par bloc.
• Mode MDI.
• Mode d'inspection d'outil.
Si "Stop", "Feed Hold", etc... se produisent pendant l’exécution en mode "Par anticipation", la
machine risque de ne pas stopper sur le bloc actuel, et plusieurs blocs seront nécessaires avant
d’obtenir l’arrêt selon la décélération autorisée.
Pour éviter que les blocs sans déplacement ne provoquent un effet d’arête vive, modifier le bit 0
du paramètre machine général MANTFCON (P189).
Propriétés de la fonction.
La fonction G51 est modale et incompatible avec G05, G07 et G50. Si l’une de ces fonctions est
programmée, la fonction G51 est annulée et la nouvelle fonction sélectionnée est activée.
La fonction G51 doit être programmée seule dans un bloc; aucune autre information n’est admise.
Analyse par anticipation ("Look-ahead") (G51)
• Bloc sans déplacement.
7.
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
Si, pendant l’exécution avec l’analyse par anticipation active, il se produit l’un des évènements cidessous, la CNC ralentit la vitesse appliquée au bloc précédent jusqu’à "0" et reprend les conditions
d’usinage en "analyse par anticipation" dans le bloc à déplacement suivant.
A la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une
RAZ, la CNC annule G51 si elle était active et elle prend G05 ou G07 en fonction du réglage du
paramètre machine général ‘ICORNER".
La CNC émet l’erreur 7 (fonctions G incompatibles) si l’une des fonctions suivantes est programmée
pendant que la fonction G51 est active.
G33
Filetage électronique.
G34
Filetage à pas variable
G52
Déplacement contre butée.
G95
Avance par tour.
CNC 8035
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·119·
   Manuel de programmation
7.4.1
Algorithme avancé de look-ahead (intégrant des filtres Fagor)
Ce mode est indiqué lorsqu’on veut de la précision dans l’usinage, en particulier s’il y a des filtres
Fagor définis par paramètre machine sur les axes.
L'algorithme avancé de la fonction look-ahead, exécute le calcul des vitesses des angles, de façon
à prendre en compte l'effet des filtres Fagor actifs sur ces vitesses. En programmant G51 E, les
erreurs de contour dans les usinages des angles s’ajusteront à la valeur programmée en G51, en
fonction des filtres.
7.
Analyse par anticipation ("Look-ahead") (G51)
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
Pour activer l'algorithme avancé de look-ahead, utiliser le bit 15 du p.m.g. LOOKATYP (P160).
Considérations
• S’il n’y a pas de filtres Fagor définis avec des paramètres machine sur les axes du canal principal,
en activant l'algorithme avancé de look-ahead, des filtres Fagor d’ordre 5 et de fréquence 30Hz
s’activent internement sur tous les axes du canal.
• Si des filtres Fagor sont définis avec des paramètres machine, en activant l'algorithme avancé
de look-ahead, les valeurs de ces filtres seront conservées à condition que leur fréquence ne
dépasse pas 30Hz.
Au cas où sa fréquence dépasserait 30Hz, les valeurs d’ordre 5 et de fréquence 30Hz seront
prises.
S’il y a plusieurs filtres définis sur les axes du canal, c’est celui avec la fréquence la plus basse
qui sera pris, à condition que la fréquence de 30Hz ne soit pas dépassée.
• Même si l'algorithme avancé de look-ahead (en utilisant des filtres Fagor) est actif avec le bit
15 du p.m.g. LOOKATYP (P160), il n’entrera pas en fonctionnement dans les cas suivants
 Si le p.m.g. IPOTIME (P73) = 1.
 Si l’un des axes du canal principal au p.m.a. SMOTIME (P58) différent de 0.
 Si l’un des axes du canal principal a un filtre défini par paramètre et dont le type n’est pas
Fagor, p.m.a. TYPE (P71) différent de 2.
Dans ces cas, en activant la G51, la CNC affichera l’erreur correspondante.
CNC 8035
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·120·
   Manuel de programmation
Fonctionnement de look-ahead avec des filtres Fagor actifs.
Cette option permet d’utiliser des filtres Fagor avec la fonction look-ahead (algorithme de lookahead non avancé). Ne sera prise en compte que si l’algorithme avancé de look-ahead est
désactivé, c’est-à-dire, si le bit 15 du p.m.g. LOOKATYP (P-160)=0.
Pour activer/désactiver cette position, utiliser le bit 15 du p.m.g. LOOKATYP (P160).
Dans l’usinage de cercles, en utilisant la fonction Fagor, l’erreur sera inférieure que si on n’utilise
pas ces filtres.
Déplacement programmé.
Déplacement réel en utilisant des filtres Fagor.
Déplacement réel sans utiliser des filtres Fagor.
Analyse par anticipation ("Look-ahead") (G51)
7.
Effet des filtres Fagor dans l’usinage de cercles.
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.4.2
CNC 8035
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·121·
   Manuel de programmation
7.4.3
Adoucissement de la vitesse d'usinage.
En fonction de la puissance de processus de la CNC (qui dépend du modèle et du paramétrage)
et en fonction aussi du type de pièce usinée, la gestion de l’adoucissement de F (vitesse d’avance
d’usinage) s’active pour parvenir à maintenir celle-ci stable. On obtient ainsi plus de douceur
d’usinage dans des programmes exigeants en capacité de calcul (programmes avec petits blocs
et haute vitesse programmée).
Cette option est valide pour n’importe quel algorithme de look-ahead. Pour activer cette option on
utilisera le bit 14 du paramètre machine général LOOKATYP (P160).
Analyse par anticipation ("Look-ahead") (G51)
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.
CNC 8035
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·122·
i
Si on active cette option avec l’algorithme de look-ahead avec gestion de jerk, (bit
0 du p.m.g. LOOKATYP (P160)=1), il n’est pas nécessaire de régler le paramètre
machine général TLOOK (P161).
   Manuel de programmation
Image miroir (G11, G12, G13, G10, G14)
Les fonctions pour activer l'image miroir sont les suivantes.
Annulation image miroir.
G11:
Image miroir sur l’axe X.
G12:
Image miroir sur l’axe Y.
G13:
Image miroir sur l’axe Z.
G14:
Image miroir sur n’importe quel axe (X..C) ou sur plusieurs à la fois.
7.
Exemples:
G14 W
G14 X Z A B
Lorsque la fonction image miroir est activée, la CNC exécute les déplacements programmés sur
les axes pour lesquels l’image miroir est active, en changeant le signe.
Image miroir (G11, G12, G13, G10, G14)
G10:
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.5
La sous-routine suivante définit l’usinage de la pièce "a".
G91 G01 X30 Y30 F100
Y60
X20 Y-20
X40
G02 X0 Y-40 I0 J-20
G01 X-60
X-30 Y-30
La programmation de l’ensemble des pièces sera:
Exécution de la sous-routine; Usine "a".
G11
Image miroir sur l'axe X.
Exécution de la sous-routine; Usine "b".
G10 G12
; Image miroir sur l'axe Y.
Exécution de la sous-routine; Usine "c".
G11
; Image miroir sur les axes X et Y.
CNC 8035
Exécution de la sous-routine; Usine "d".
M30
; Fin de programme
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·123·
   Manuel de programmation
Les fonctions G11, G12, G13 et G14 sont modales et incompatibles avec G10.
G11, G12 et G13 peuvent être programmées dans le même bloc, puisqu’elles ne sont pas
incompatibles entre elles. La fonction G14 doit être programmée seule dans un bloc, aucune
information ne pouvant plus exister dans ce bloc.
Si la fonction G73 (rotation du système de coordonnées) est activée dans un programme
comportant des fonctions image miroir, la CNC applique d’abord la fonction image miroir, puis la
rotation.
Si une nouvelle origine de coordonnées est présélectionnée par G92 pendant que l’une des
fonctions miroir (G11, G12, G13, G14) est active, cette nouvelle origine n’est pas affectée par la
fonction image miroir.
Image miroir (G11, G12, G13, G10, G14)
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.
CNC 8035
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·124·
A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une
RAZ, la CNC prendra en compte le code G10.
   Manuel de programmation
Facteur d'échelle (G72)
La fonction G72 permet d’agrandir ou de réduire les pièces programmées.
Ainsi, avec un seul programme on peut réaliser ainsi des familles de pièces semblables mais avec
des dimensions différentes.
La fonction G72 doit être programmée seule dans un bloc. Deux formats de programmation de la
fonction G72 sont disponibles:
• Facteur d’échelle appliqué à un ou plusieurs axes.
Facteur d'échelle (G72)
7.
• Facteur d’échelle appliqué à tous les axes.
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.6
CNC 8035
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·125·
   Manuel de programmation
7.6.1
Facteur d’échelle appliqué à tous les axes.
Le format de programmation est:
G72 S5.5
Toutes les coordonnées programmées après G72 sont multipliées par la valeur du facteur d’échelle
défini par S, jusqu’à la lecture d’une nouvelle définition de facteur d’échelle G72 ou jusqu’à son
annulation.
7.
Facteur d'échelle (G72)
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
Exemple de programmation, avec X-30 Y10 comme point de départ.
La sous-routine suivante définit l’usinage de la pièce.
G90 X-19 Y0
G01 X0 Y10 F150
G02 X0 Y-10 I0 J-10
G01 X-19 Y0
La programmation des deux pièces sera:
Exécution de la sous-routine. Usine "a".
G92 X-79 Y-30
; Présélection de coordonnées
(décalage d'origine de coordonnées)
G72 S2
; Application du facteur d’échelle 2.
Exécution de la sous-routine. Usine "b".
CNC 8035
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·126·
G72 S1
; Annulation du facteur d’échelle
M30
; Fin de programme
   Manuel de programmation
Exemples d’application du facteur d’échelle.
G90 G00 X20 Y20
N10 G91 G01 X20 Y10
N10 G91 G01 X-10
Y10 X-10
Y -20
X-10 X20
Y10
N20 X-10 Y-20
N20 Y10
;Facteur d’échelle
;Facteur d’échelle
G72 S0.5
G72 S0.5
; Répétition du bloc 10 au bloc 20
; Répétition du bloc 10 au bloc 20
(RPT N10,20)
(RPT N10,20)
M30
M30
Facteur d'échelle (G72)
G90 G00 X0 Y0
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.
La fonction G72 est modale, et sera annulée par la programmation d’un autre facteur d’échelle S1,
à la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ.
CNC 8035
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·127·
   Manuel de programmation
7.6.2
Facteur d'échelle appliqué à un ou plusieurs axes
Le format de programmation est:
G72 X...C 5.5
Le ou les axes et le facteur d’échelle désirés sont programmés après G72.
Tous les blocs programmés après G72 sont traités comme suit par la CNC:
1. La CNC calcule les déplacements de tous les axes en fonction de la trajectoire et de la
compensation programmées.
Facteur d'échelle (G72)
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.
2. Ensuite, elle applique le facteur d’échelle indiqué au déplacement calculé du ou des axes
correspondants.
Si le facteur d’échelle est appliqué à un ou plusieurs axes, la CNC appliquera le facteur d’échelle
indiqué à la fois au déplacement et à l’avance du ou des axes correspondants.
Si, dans le même programme, les deux types de facteurs d’échelle sont appliqués (celui s’adressant
à tous les axes et celui s’adressant à un ou plusieurs axes), la CNC applique à l’axe ou aux axes
concernés par les deux types un facteur égal au produit des deux facteurs programmés pour cet axe.
La fonction G72 est modale et sera annulée par la programmation d’un autre facteur d’échelle, à
la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ.
i
En réalisant des simulations sans déplacement d'axes ce type de facteur d'échelle
est ignoré.
Application du facteur d’échelle à un axe du plan, en compensation de rayon d’outil.
Comme on peut le constater, la trajectoire de l’outil ne coïncide pas avec la
trajectoire désirée, en raison de l’application du facteur d’échelle au déplacement
calculé.
CNC 8035
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·128·
   Manuel de programmation
Si un facteur d’échelle égal à 360/2R est appliqué à un axe rotatif, R étant le rayon du cylindre sur
lequel l’usinage est exécuté, cet axe peut être considéré comme linéaire, et il est possible de
programmer n’importe quelle forme avec compensation de rayon sur la surface cylindrique.
Facteur d'échelle (G72)
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.
CNC 8035
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·129·
   Manuel de programmation
7.7
Rotation du système de coordonnées (G73)
La fonction G73 permet la rotation du système de coordonnées en prenant l’origine des
coordonnées ou le centre de rotation programmé comme centre de rotation.
Le format définissant la rotation est le suivant:
G73 Q+/5.5 I±5.5 J±5.5
Oú:
Rotation du système de coordonnées (G73)
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.
Q:
Indique l'angle de rotation en degrés.
I, J:
Sont optionnels et définissent respectivement l’abscisse et l’ordonnée du centre de
rotation. S’ils ne sont pas définis, c’est l’origine des coordonnées qui est prise comme
centre de rotation.
Les valeurs I et J seront définies en coordonnées absolues par rapport à l’origine des coordonnées
du plan de travail. Ces coordonnées sont affectées par le facteur d’échelle et les images miroir actifs.
Il convient de tenir compte du fait que la fonction G73 est incrémentale, c’est-à-dire que les diverses
valeurs de Q programmées s’ajoutent.
La fonction G73 doit être programmée seule dans un bloc.
CNC 8035
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·130·
   Manuel de programmation
En supposant le point initial X0 Y0, on a:
; Positionnement sur le point de départ
G02 Q0 I5 J0
G03 Q0 I5 J0
Q180 I-10 J0
N20 G73 Q45
; Rotation de coordonnées
(RPT N10, N20) N7
; 7 répétitions des blocs 10 à 20
M30
; Fin de programme
Rotation du système de coordonnées (G73)
N10 G01 X21 Y0 F300
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.
Dans un programme comportant une rotation du système de coordonnées, si une fonction image
miroir est également active, la CNC applique d’abord cette dernière, puis la rotation.
La fonction rotation du système de coordonnées peut être annulée par la programmation de G73
(seule sans la valeur de l’angle), par G16, G17, G18, G19, par la mise sous tension, après exécution
de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ.
CNC 8035
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·131·
·132·
Rotation du système de coordonnées (G73)
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
   Manuel de programmation
7.
CNC 8035
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COMPENSATION D'OUTILS
8
La CNC dispose d’une table de correcteurs, dont la taille est définie par le paramètre machine
général "NTOFFSET". Pour chaque correcteur, on spécifiera:
• Le rayon de l’outil, en unités de travail, avec le format R±5.5.
• La longueur de l’outil, en unités de travail, au format L±5.5.
• L’usure du rayon de l’outil, en unités de travail, au format I±5.5. La CNC ajoutera cette valeur
au rayon théorique (R) pour calculer le rayon réel (R+I).
• L’usure de la longueur de l’outil, en unités de travail, au format K±5.5. La CNC ajoutera cette
valeur à la longueur théorique (L) pour calculer la longueur réelle (L+K).
Si une compensation de rayon d’outil est nécessaire (G41 ou G42), la CNC applique comme valeur
de compensation de rayon la somme des valeurs R+I du correcteur sélectionné.
Si une compensation de longueur d’outil est nécessaire (G43), la CNC applique comme valeur de
compensation de longueur la somme des valeurs L+K du correcteur sélectionné.
CNC 8035
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·133·
   Manuel de programmation
8.1
Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42)
Dans les opérations classiques de fraisage, la trajectoire de l’outil doit être calculée et définie en
tenant compte de son rayon, de façon à obtenir les dimensions requises pour la pièce.
La compensation de rayon d’outil permet de programmer directement le profil de la pièce et le rayon
de l’outil sans tenir compte des dimensions de l’outil.
La CNC calcule automatiquement la trajectoire que l’outil doit suivre, sur la base du profil de la pièce
et de la valeur du rayon de l’outil chargés dans la table de correcteurs.
8.
COMPENSATION D'OUTILS
Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42)
Trois fonctions préparatoires sont disponibles pour la compensation de rayon d’outil:
G40: Annulation de la compensation de rayon d’outil.
G41: Compensation de rayon d'outil à gauche.
G42: Compensation de rayon d'outil à droite.
G41
L’outil est à gauche de l’outil suivant le sens de l’usinage.
G42
L’outil est à droite de l’outil suivant le sens de l’usinage.
Les valeurs de l’outil R, L, I, K, doivent être chargées dans la table de correcteurs avant le début
des opérations d’usinage ou au début du programme par affectations aux variables TOR, TOL, TOI,
TOK.
Lorsque le plan sur lequel portera la compensation a été défini grâce aux codes G16, G17, G18
ou G19, cette compensation est appliquée par G41 ou G42, sur la base de la valeur du correcteur
sélectionné par le code D ou en son absence, du correcteur indiqué dans la table d’outils pour l’outil
T selectionné.
Les fonctions G41 et G42 sont modales et incompatibles entre elles. Elles sont annulées par G40,
G04 (interruption de la préparation des blocs), G53 (programmation par rapport au zéro machine),
G74 (recherche du zéro), cycles fixes d’usinage (G81, G82, G83, G84, G85, G86, G87, G88, G89),
ainsi qu’à la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT d'URGENCE
ou une RAZ.
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·134·
   Manuel de programmation
Début de compensation de rayon de l'outil
Lorsque le plan dans lequel la compensation doit être appliquée a été choisi par G16, G17, G18
ou G19, les codes G41 ou G42 permettent d’activer cette compensation.
G41: Compensation de rayon d'outil à gauche.
G42: Compensation de rayon d'outil à droite.
Dans le bloc contenant G41 ou G42 (ou dans un bloc précédent), les fonctions T et D ou T seule
doivent être programmées pour sélectionner, dans la table de correcteurs, la valeur de la correction
à appliquer. Si aucun correcteur n’est sélectionné, la CNC prendra D0 avec les valeurs R0 L0 I0 K0.
Si est programmé dans un bloc de cette sous-routine (programmation en coordonnées machine),
la CNC annule toute sélection antérieure de compensation de rayon par G41 ou G42.
La sélection de la compensation de rayon d’outil (G41 ou G42) n’est possible que lorsque les
fonctions G00 ou G01 sont actives (déplacements rectilignes).
Si la compensation est sélectionnée alors que la fonction G02 ou G03 est active, la CNC affiche
l’erreur correspondante.
Les pages suivantes montrent plusieurs cas d’activation de compensation de rayon d’outil, dans
lesquels la trajectoire programmée figure en traits pleins, tandis que la trajectoire compensée est
en pointillés.
Début de la compensation sans déplacement programmé
8.
Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42)
Lorsque la fonction M06 est associée au nouvel outil et qu’une sous-routine est associée à M06,
la CNC active la compensation de rayon d’outil au premier bloc de cette sous-routine comportant
un déplacement.
COMPENSATION D'OUTILS
8.1.1
Après avoir activé la compensation, il se peut que les axes du plan n'interviennent pas dans le
premier bloc de déplacement, bien parce qu'ils n'ont pas été programmés, parce qu'on a programmé
le même point où se trouve l'outil ou bien parce qu'on a programmé un déplacement incrémental nul.
Dans ce cas, la compensation s'effectue au point où se trouve l'outil en fonction du premier
déplacement programmé sur le plan, l'outil se déplace perpendiculairement à la trajectoire sur son
point initial.
Le premier déplacement programmé dans le plan pourra être linéaire ou circulaire.
Y
X
Y
X
···
G90
G01 Y40
G91 G40 Y0 Z10
G02 X20 Y20 I20 J0
···
(X0 Y0)
···
G90
G01 X-30 Y30
G01 G41 X-30 Y30 Z10
G01 X25
···
(X0 Y0)
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·135·
   Manuel de programmation
Trajectoire DROITE - DROITE
COMPENSATION D'OUTILS
Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42)
8.
CNC 8035
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·136·
   Manuel de programmation
Trajectoire DROITE-COURBE
Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42)
COMPENSATION D'OUTILS
8.
CNC 8035
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·137·
   Manuel de programmation
8.1.2
Segments de compensation de rayon d'outil
La CNC peut lire jusqu’à 20 blocs en avant du bloc en cours d’exécution, afin de calculer à l’avance
la trajectoire à parcourir. Lorsqu’elle travaille en compensation, la CNC doit connaître le
déplacement programmé suivant afin de calculer la trajectoire à décrire. En conséquence, on ne
doit pas programmer plus de 18 blocs successifs ou plus sans déplacement.
Les schémas suivants montrent les différentes trajectoires décrites par un outil contrôlé par une
CNC programmée avec une compensation de rayon d’outil. La trajectoire programmée est
représentée avec un trait continu et la trajectoire compensée avec un trait discontinu.
COMPENSATION D'OUTILS
Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42)
8.
La façon dont sont reliées les différentes trajectoires dépend de la personnalisation du paramètre
machine COMPMODE.
• S'il a été personnalisé avec valeur ·0·, la méthode de compensation dépend de l'angle entre
trajectoires.
Avec un angle entre trajectoires maximum de 300º, les deux trajectoires s'unissent avec des
segments droits. Dans les autres cas, les deux trajectoires s'unissent avec des segments
circulaires.
• Si la longueur a été personnalisée avec valeur ·1·, les deux trajectoires s'unissent avec des
segments circulaires.
CNC 8035
• S'il a été personnalisé avec valeur ·2·, la méthode de compensation dépend de l'angle entre
trajectoires.
Avec un angle entre trajectoires maximum de 300º, on calcule l'intersection. Dans les autres
cas, est compensé comme COMPMODE = 0.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·138·
   Manuel de programmation
Annulation de compensation de rayon d’outil.
La compensation de rayon d’outil est annulée par la fonction G40.
Ne pas oublier que l’annulation de compensation de rayon d’outil (G40) n’est possible que dans un
bloc dans lequel un déplacement rectiligne est programmé (G00 ou G01).
Si G40 est programmé alors que les fonctions G02 ou G03 sont actives, la CNC affiche l’erreur
correspondante.
Fin de la compensation sans déplacement programmé
Après avoir annulé la compensation, il se peut que les axes du plan n'interviennent pas dans le
premier bloc de déplacement, bien parce qu'ils n'ont pas été programmés, parce qu'on a programmé
le même point où se trouve l'outil ou bien parce qu'on a programmé un déplacement incrémental nul.
Dans ce cas, la compensation s'annule au point où se trouve l'outil en fonction du dernier
déplacement exécuté sur le plan, l'outil se déplace au point final sans compenser la trajectoire
programmée.
(X0 Y0)
(X0 Y0)
Y
Y
8.
Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42)
Les pages suivantes montrent plusieurs cas d’annulation de compensation de rayon d’outil, dans
lesquels la trajectoire programmée figure en traits pleins, tandis que la trajectoire compensée est
en pointillés.
COMPENSATION D'OUTILS
8.1.3
X
X
···
G90
G01 X-30
G01 G40 X-30
G01 X25 Y-25
···
···
G90
G03 X-20 Y-20 I0 J-20
G91 G40 Y0
G01 X-20
···
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·139·
   Manuel de programmation
Trajectoire DROITE - DROITE
COMPENSATION D'OUTILS
Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42)
8.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·140·
   Manuel de programmation
Trajectoire ARC-DROITE
Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42)
COMPENSATION D'OUTILS
8.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·141·
   Manuel de programmation
Exemple d'usinage avec compensation de rayon
COMPENSATION D'OUTILS
Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42)
8.
La trajectoire programmée est représentée avec un trait continu et la trajectoire compensée avec
un trait discontinu.
Rayon de l'outil
10mm
Numéro d'outil
T1
Numéro du correcteur
D1
; Présélection
G92 X0 Y0 Z0
; Outil, correcteur et démarrage de broche à S100
G90 G17 S100 T1 D1 M03
; Application de la compensation
G41 G01 X40 Y30 F125Y70
X90
Y30
X40
; Annulation de compensation
G40 G00 X0 Y0
M30
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·142·
   Manuel de programmation
Exemple d'usinage avec compensation de rayon
Rayon de l'outil
10mm
Numéro d'outil
T1
Numéro du correcteur
D1
; Présélection
G92 X0 Y0 Z0
Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42)
La trajectoire programmée est représentée avec un trait continu et la trajectoire compensée avec
un trait discontinu.
COMPENSATION D'OUTILS
8.
; Outil, correcteur et démarrage de broche à S100
G90 G17 F150 S100 T1 D1 M03
; Application de la compensation
G42 G01 X30 Y30
X50
Y60
X80
X100 Y40
X140
X120 Y70
X30
Y30
; Annulation de compensation
G40 G00 X0 Y0
M30
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·143·
   Manuel de programmation
Exemple d'usinage avec compensation de rayon
COMPENSATION D'OUTILS
Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42)
8.
La trajectoire programmée est représentée avec un trait continu et la trajectoire compensée avec
un trait discontinu.
Rayon de l'outil
10mm
Numéro d'outil
T1
Numéro du correcteur
D1
; Présélection
G92 X0 Y0 Z0
; Outil, correcteur et démarrage de broche à S100
G90 G17 F150 S100 T1 D1 M03
; Application de la compensation
G42 G01 X20 Y20
X50 Y30
X70
G03 X85Y45 I0 J15
G02 X100 Y60 I15 J0
G01 Y70
X55
G02 X25 Y70 I-15 J0
G01 X20 Y20
; Annulation de compensation
G40 G00 X0 Y0 M5
M30
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·144·
   Manuel de programmation
Changement du type de compensation de rayon pendant l'usinage
On peut changer la compensation de G41 à G42 ou vice versa sans avoir à l'annuler avec G40.
Le changement peut être réalisé dans n'importe quel bloc de déplacement et même dans un bloc
à déplacement nul; c'est-à-dire, sans déplacement sur les axes du plan ou en programmant deux
fois le même point.
Le dernier déplacement avant le changement et le premier déplacement après le changement se
compensent indépendamment. Pour réaliser le changement de type de compensation, les
différents cas se résolvent en suivant les critères ci-dessous:
Chaque trajectoire programmée se compense du côté lui correspondant. Le changement de
côté se produit au point de coupe entre les deux trajectoires.
B. Les trajectoires compensées ne se coupent pas.
On introduit un segment supplémentaire entre les deux trajectoires. Depuis le point
perpendiculaire à la première trajectoire au point final jusqu'au point perpendiculaire à la
seconde trajectoire au point de départ. Les deux points sont situés à une distance R de la
trajectoire programmée.
Ci-dessous est exposé un résumé des différents cas:
Trajectoire droite - droite:
A
Compensation de rayon d’outil (G40,G41,G42)
8.
A. Les trajectoires compensées se coupent.
COMPENSATION D'OUTILS
8.1.4
B
Trajectoire droite - arc:
A
B
Trajectoire arc - droite:
A
B
Trajectoire arc - arc:
CNC 8035
A
B
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·145·
   Manuel de programmation
8.2
Compensation de longueur d’outil (G43,G44,G15)
La compensation de longueur permet de compenser d’éventuelles différences de longueur entre
l’outil programmé et l’outil qui va être utilisé.
La compensation de longueur s’applique à l’axe indiqué par la fonction G15 ou, en son absence,
à l’axe perpendiculaire au plan principal.
Si G17, la compensation de longueur s’applique à l’axe Z
8.
Si G18, la compensation de longueur s’applique à l’axe Y
COMPENSATION D'OUTILS
Compensation de longueur d’outil (G43,G44,G15)
Si G19, la compensation de longueur s’applique à l’axe X
Chaque fois que l’une des fonctions G17, G18 ou G19 est programmée, la CNC prend comme
nouvel axe longitudinal (celui sur lequel portera la compensation de longueur) l’axe perpendiculaire
au plan sélectionné.
En revanche, si la fonction G15 est exécutée pendant que l’une des fonctions G17, G18 ou G19
est active, le nouvel axe longitudinal sélectionné par G15 remplace le précédent.
Les codes des fonctions utilisées en compensation de longueur sont:
G43: Compensation de longueur d’outil.
G44: Annulation de compensation de longueur d’outil.
La fonction G43 indique seulement que la compensation de longueur doit être appliquée. La CNC
applique cette compensation dès le début du déplacement de l’axe longitudinal.
; Présélection
G92 X0 Y0 Z50
; Outil, correcteur ...
G90 G17 F150 S100 T1 D1 M03
; Sélection de la compensation
G43 G01 X20 Y20
X70
; Application de la compensation
Z30
La CNC compense la longueur selon la valeur du correcteur sélectionné grâce au code D ou, en
son absence, selon le correcteur indiqué dans la table d’outils pour l’outil T sélectionné.
Les valeurs de l’outil R, L, I, K, doivent être chargées dans la table de correcteurs avant le début
des opérations d’usinage ou au début du programme par affectations aux variables TOR, TOL, TOI,
TOK.
Si aucun correcteur n’est sélectionné, la CNC prendra D0 avec les valeurs R0 L0 I0 K0.
La fonction G43 est modale et peut être annulée par G44 et G74 (recherche du zéro). Si le paramètre
machine général "ILCOMP=0", il est également annulé à la mise sous tension, après l’exécution
de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ.
La fonction G53 (programmation par rapport au zéro machine) annule temporairement G43, mais
seulement pendant l’exécution d’un bloc contenant G53.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·146·
La compensation de longueur peut être utilisée avec les cycles fixes mais, dans ce cas, on veillera
à appliquer cette compensation avant le début du cycle.
   Manuel de programmation
Exemple d’usinage avec compensation de longueur
Longueur de l'outil
-4mm
Numéro d'outil
T1
Numéro du correcteur
D1
; Présélection
Compensation de longueur d’outil (G43,G44,G15)
Supposons que l’outil utilisé est plus court de 4 mm que l’outil programmé.
COMPENSATION D'OUTILS
8.
G92 X0 Y0 Z0
; Outil, correcteur ...
G91 G00 G05 X50 Y35 S500 M03
; Application de la compensation
G43 Z-25 T1 D1
G01 G07 Z-12 F100
G00 Z12
X40
G01 Z-17
; Annulation de compensation
G00 G05 G44 Z42 M5
G90 G07 X0 Y0
M30
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·147·
   Manuel de programmation
8.3
Détection de collisions (G41 N, G42 N)
Avec cette option, la CNC analyse à l'avance les blocs à exécuter dans le but de détecter des boucles
(intersections du profil avec lui-même) ou des collisions dans le profil programmé. Le nombre de
blocs à analyser peut être défini par l'usager, avec la possibilité d'analyser jusqu'à 50 blocs.
L'exemple montre des erreurs d'usinage (E) dues à une collision dans le profil programmé. Ce type
d'erreurs peut être évité avec la détection de collisions.
COMPENSATION D'OUTILS
Détection de collisions (G41 N, G42 N)
8.
Si on détecte une boucle ou une collision, les blocs qui en sont à l'origine ne seront pas exécutés
et un avis sera affiché pour chaque boucle ou collision éliminée.
Cas possibles : échelon en trajectoire droite, échelon en trajectoire circulaire et rayon de
compensation trop grande.
L'information contenue dans les blocs éliminés, et qui ne soit pas le mouvement dans le plan actif,
sera exécutée (y compris les mouvements des autres axes).
La détection de blocs se définit et s'active avec les fonctions de compensation de rayon, G41 et G42.
Un nouveau paramètre N (G41 N et G42 N) est inclus pour activer la performance et définir le nombre
de blocs à analyser.
Valeurs possibles de N3 à N50. Sans "N" ou avec N0 , N1 et N2 agissent comme dans les versions
précédentes.
Dans les programmes générés via CAD qui sont formés par de nombreux blocs d'une longueur très
petite, il est recommandé d'utiliser des valeurs de N basses (de l'ordre de 5) si on ne veut pas
pénaliser le temps de processus de bloc.
Quand cette fonction est active, G41 N ou G42 N apparaissent dans l'historique de fonctions G
activas.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·148·
CYCLES FIXES
9
Les cycles fixes sont exécutables dans n’importe quel plan, la pénétration en profondeur s’effectuant
selon l’axe sélectionné comme axe longitudinal par G15 ou, en son absence, selon l’axe
perpendiculaire à ce plan.
Les fonctions dont dispose la CNC pour définir les cycles fixes d’usinage sont:
G69
Cycle fixe de perçage profond à pas variable.
G81
Cycle fixe de perçage.
G82
Cycle fixe de perçage avec temporisation.
G83
Cycle fixe de perçage profond avec pas constant.
G84
Cycle fixe de taraudage.
G85
Cycle fixe d'alésage.
G86
Cycle fixe d’alésage avec retrait en avance rapide G00.
G87
Cycle fixe de poche rectangulaire.
G88
Cycle fixe de poche circulaire.
G89
Cycle fixe d’alésage avec retrait en avance de travail G01.
G210
Cycle de fraisage de perçage.
G211
Cycle fixe de fraisage de filet intérieur.
G212
Cycle fixe de fraisage de filet extérieur.
Elle dispose également des fonctions suivantes, utilisables avec les cycles fixes d’usinage:
G79
Modification des paramètres du cycle fixe.
G98
Retour au plan de départ après l'exécution du cycle fixe.
G99
Retour au plan de référence après l'exécution du cycle fixe.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·149·
   Manuel de programmation
9.1
Définition de cycle fixe
Un cycle fixe est défini par la fonction G indicative du cycle fixe et par les paramètres correspondants
au cycle désiré.
Un cycle fixe ne peut pas être défini dans un bloc comportant des déplacements non-linéaires (G02,
G03, G08, G09, G33 ou G34).
De même, l’exécution d’un cycle fixe est interdite lorsque les fonctions G02, G03, G33 ou G34 sont
actives. La CNC émet alors le message d’erreur correspondant.
CYCLES FIXES
Définition de cycle fixe
9.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·150·
Toutefois, lorsqu’un cycle fixe a été défini dans un bloc et les blocs suivants, les fonctions G02, G03,
G08 ou G09 peuvent être programmées.
   Manuel de programmation
Zone d'influence de cycle fixe
Dès qu’un cycle fixe est défini, il reste actif et tous les blocs programmés à la suite restent sous
l’influence de ce cycle fixe tant qu’il n’est pas annulé.
Autrement dit, chaque fois qu’un bloc dans lequel un déplacement d’axe a été programmé est
exécuté, la CNC exécute, après le déplacement programmé, l’usinage correspondant au cycle fixe
actif.
Si le "nombre de répétitions" programmé est N0, la CNC n’exécute pas l’usinage correspondant
au cycle fixe actif. Elle n’exécute que le déplacement programmé.
Si un bloc sans déplacement se trouve dans la zone d’influence d’un cycle fixe, l’usinage
correspondant au cycle fixe défini n’est pas exécuté, sauf dans le bloc d’appel.
G81...
Définition et exécution du cycle fixe (perçage).
G90 G1 X100
L’axe X se déplace jusqu’en X100, où un autre perçage est exécuté.
G91 X10 N3
La CNC exécute 3 fois l’opération suivante:
• Déplacement incrémental X10.
• Exécution du cycle fixe défini.
G91 X20 N0
Déplacement incrémental X20 exclusivement, sans perçage.
Zone d'influence de cycle fixe
9.
Si le nombre de répétitions d’un bloc (N) est programmé à la fin d’un bloc comportant un
déplacement et sous l’influence d’un cycle fixe, la CNC exécute, après le déplacement programmé,
l’usinage correspondant au cycle fixe actif et autant de fois qu’indiqué.
CYCLES FIXES
9.2
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·151·
   Manuel de programmation
9.2.1
G79. Modification des paramètres du cycle fixe
La CNC permet, à l’intérieur de la zone d’influence du cycle fixe, de modifier un ou plusieurs
paramètres d’un cycle fixe actif grâce à la fonction G79, sans qu’il soit nécessaire de redéfinir ce
cycle fixe.
La CNC maintient le cycle fixe actif, et exécute les opérations d’usinage du cycle fixe avec les
paramètres mis à jour.
La fonction G79 doit être programmée seule dans un bloc, qui ne doit pas contenir d’autres
informations.
CYCLES FIXES
Zone d'influence de cycle fixe
9.
Deux exemples de programmation sont présentés ci-dessous, en supposant que le plan de travail
est constitué des axes X et Y, et que l’axe longitudinal est l’axe Z.
T1
M6
; Point de départ.
G00 G90 X0 Y0 Z60
; Définit le cycle de perçage. Exécute perçage en A.
G81 G99 G91 X15 Y25 Z-28 I-14
; Exécute perçage en B.
G98 G90 X25
; Modifie le plan de référence et de profondeur d'usinage.
G79 Z52
; Exécute perçage en C.
G99 X35
; Exécute perçage en D.
G98 X45
; Modifie le plan de référence et de profondeur d'usinage.
G79 Z32
; Exécute perçage en E.
G99 X55
; Exécute perçage en F.
CNC 8035
G98 X65
M30
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·152·
   Manuel de programmation
M6
; Point de départ.
G00 G90 X0 Y0 Z60
Zone d'influence de cycle fixe
T1
CYCLES FIXES
9.
; Définit le cycle de perçage. Exécute perçage en A.
G81 G99 X15 Y25 Z32 I18
; Exécute perçage en B.
G98 X25
; modifie le plan de référence.
G79 Z52
; Exécute perçage en C.
G99 X35
; Exécute perçage en D.
G98 X45
; modifie le plan de référence.
G79 Z32
; Exécute perçage en E.
G99 X55
; Exécute perçage en F.
G98 X65
M30
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·153·
   Manuel de programmation
9.3
Annulation de cycle fixe
L'annulation d'un cycle fixe pourra se réaliser:
• Par la fonction G80, qui peut être programmée dans n’importe quel bloc.
• Définissant un nouveau cycle fixe. Celui-ci annulera et remplacera n'importe quel autre étant
actif.
• Après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ.
• Par une recherche du zéro au moyen de la fonction G74.
9.
CYCLES FIXES
Annulation de cycle fixe
• Par sélection d’un nouveau plan de travail au moyen des fonctions G16, G17, G18 ou G19.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·154·
   Manuel de programmation
Considérations générales
• Un cycle fixe peut être défini dans n'importe quelle partie du programme, c'est-à-dire qu'il peut
être défini aussi bien dans le programme principal que dans une sous-routine.
• Les appels de sous-routines peuvent être effectués depuis un bloc placé sous l’influence d’un
cycle fixe, sans impliquer l’annulation du cycle fixe.
• L’exécution d’un cycle fixe ne modifie pas l’historique des fonctions "G" antérieures.
• Le sens de rotation de la broche n’est pas non plus modifié. Il est possible d’entrer dans un cycle
fixe quel que soit son sens de rotation (M03 ou M04), et d’en sortir suivant le même sens.
• Si un facteur d’échelle doit être appliqué pendant le travail avec des cycles fixes, il est
recommandé d’utiliser un facteur commun pour tous les axes concernés.
• L’exécution d’un cycle fixe annule la compensation de rayon (G41 et G42). Elle équivaut à G40.
• Pour appliquer la compensation de longueur d’outil (G43), on programmera cette fonction dans
le même bloc ou dans le bloc précédant la définition du cycle fixe.
Comme la CNC applique la compensation de longueur dès le début du déplacement de l’axe
longitudinal, il est recommandé de positionner l’outil hors de la zone d’exécution du cycle fixe
lorsque la fonction G43 est définie pour le cycle fixe.
9.
Considérations générales
En cas d’entrée dans un cycle fixe avec la broche à l’arrêt, elle démarrera dans le sens horaire
(M03), et conservera ce sens après la fin du cycle.
CYCLES FIXES
9.4
• L’exécution de tout cycle fixe modifie la valeur du Paramètre Global P299.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·155·
   Manuel de programmation
9.5
Cycles fixes d'usinage
Dans tous les cycles d’usinage, il existe trois coordonnées sur l’axe longitudinal, dont l’importance
justifie une présentation détaillée:
• Coordonnée du plan de départ. Cette coordonnée est donnée par la position occupée par l’outil
par rapport au zéro machine au moment de l’activation du cycle.
• Cote du plan de référence. Elle est programmée dans le bloc de définition du cycle, et représente
une coordonnée d’approche vers la pièce. Elle peut être programmée en absolu ou en
incrémental; dans ce cas, elle est prise par rapport au plan de départ.
CYCLES FIXES
Cycles fixes d'usinage
9.
• Coordonnée de profondeur d’usinage. Elle est programmée dans le bloc de définition du cycle,
en absolu ou en incrémental; dans ce cas, elle est prise par rapport au plan de référence.
Deux fonctions permettent de sélectionner le retrait de l’axe longitudinal après l’usinage.
• G98: Sélectionne le retrait de l’outil jusqu’au plan de départ, après l’exécution de l’usinage
indiqué.
• G99: Sélectionne le retrait de l’outil jusqu’au plan de référence, après l’exécution de l’usinage
indiqué.
Ces fonctions peuvent être utilisées dans le bloc de définition du cycle et dans les blocs se trouvant
sous l’influence du cycle fixe. Le plan de départ correspond à la position occupée par l’outil au
moment de la définition du cycle.
La structure d’un bloc de définition de cycle fixe est la suivante:
G**
Point d'usinage
Paramètres
FSTDM
N****
Le point de départ peut être programmé dans le bloc de définition de cycle fixe (à l’exception de
l’axe longitudinal), en coordonnées polaires et en coordonnées cartésiennes.
Après la définition du point où le cycle fixe doit être réalisé (optionnel), on définira la fonction et
les paramètres correspondant au cycle fixe. Ensuite, on programmera si nécessaire les fonctions
complémentaires F S T D M.
Lorsque le "nombre de répétitions du bloc" (N) est programmé à la fin du bloc, la CNC exécute le
déplacement programmé et l’opération d’usinage correspondant au cycle fixe actif le nombre de
répétitions indiqué.
Si un "nombre de répétitions" N0 est programmé, l’opération d’usinage correspondant au cycle fixe
n’est pas exécuté. Elle n’exécute que le déplacement programmé.
Le fonctionnement général de tous les cycles est le suivant:
1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle
démarrera à droite (M03).
2. Positionnement (s’il a été programmé) au point de départ du cycle programmé.
3. Déplacement, en rapide, de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence.
4. Exécution du cycle d’usinage programmé.
5. Retrait, en rapide, de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ ou au plan de référence selon
que G98 ou G99 a été programmé.
Dans l'explication en détail de chaque cycle, il est supposé que le plan de travail est celui formé
par les axes X et Y et que l'axe longitudinal est l'axe Z.
CNC 8035
Programmation sur d'autres plans
Le format de programmation est toujours le même, il ne dépend pas du plan de travail. Les
paramètres XY indiquent la cote sur le plan de travail (X = abscisse, Y = ordonnée) et la pénétration
s'effectue suivant l'axe longitudinal.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·156·
Les exemples ci-dessous indiquent comment réaliser des perçages sur X et Y dans les deux sens.
   Manuel de programmation
La fonction G81 définit le cycle fixe de perçage. Elle se définit avec les paramètres:
X
cote du point à usiner suivant l'axe d'abscisses.
Y
cote du point à usiner suivant l'axe d'abscisses.
I
profondeur de perçage.
K
temporisation au fond.
Dans les exemples suivants, la surface de la pièce a une cote 0, on veut des taraudages d'une
profondeur de 8 mm et la cote de référence est séparée de 2 mm de la surface de la pièce.
CYCLES FIXES
G19
G1 X25 F1000 S1000 M3
G81 X30 Y20 Z2 I-8 K1
Cycles fixes d'usinage
9.
Exemple 1:
Exemple 2:
G19
G1 X-25 F1000 S1000 M3
G81 X25 Y15 Z-2 I8 K1
Exemple 3:
G18
G1 Y25 F1000 S1000 M3
G81 X30 Y10 Z2 I-8 K1
Exemple 4:
G18
G1 Y-25 F1000 S1000 M3
G81 X15 Y60 Z-2 I8 K1
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·157·
   Manuel de programmation
9.6
G69. Cycle fixe de perçage profond à pas variable
Ce cycle exécute des passes de perçage successives jusqu’à ce que la coordonnée finale
programmée soit atteinte. L’outil recule d’une valeur fixe après chaque perçage, et il est possible
de décider que l’outil reculera jusqu’au plan de référence tous les ·J· perçages. Il est également
possible de programmer une temporisation après chaque perçage.
Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante:
G69 G98/G99 X Y Z I B C D H J K L R
CYCLES FIXES
G69. Cycle fixe de perçage profond à pas variable
9.
[ G98/G99 ] Plan de retrait
G98
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que le trou a été percé.
G99
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que le trou a été percé.
[ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage
Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner
l’outil sur le point d’usinage.
Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées
pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91.
[ Z±5.5 ]
Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence et peut être programmé en absolu ou en incrémental.
Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de départ.
S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à
cet instant.
[ I±5.5 ]
Profondeur de perçage
Définit la profondeur totale du perçage, pouvant être programmée en cotes absolues ou en cotes
incrémentales; dans ce cas, la profondeur sera référencée par rapport au plan de référence.
CNC 8035
[ B5.5 ]
Pas de perçage
Définit le pas de perçage selon l’axe longitudinal.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·158·
   Manuel de programmation
[ C5.5 ]
Approche jusqu'au perçage antérieur
Définit la distance de déplacement de l’axe longitudinal en avance rapide (G00) par rapport au pas
de perçage précédent en approche vers la pièce pour exécuter une autre passe de perçage.
Si ce paramètre n’est pas programmé, on prendra comme valeur 1 mm. Si on le programme avec
une valeur 0, la CNC affiche l'erreur correspondante.
Plan de référence
9.
Pour la première pénétration, cette valeur s’ajoute à la passe de perçage "B". Si ce paramètre n’est
pas programmé, on prendra la valeur 0.
[ H±5.5 ]
Retrait après le perçage
Distance ou cote à laquelle recule, en rapide (G00), l’axe longitudinal après chaque passe de
perçage.
"J" différent de 0 indique la distance et "J=0" indique la cote de soulagement ou cote absolue à
laquelle l'outil retourne.
S’il n’est pas programmé, l’axe longitudinal reculera jusqu’au plan de référence.
[ J4 ]
Pas de perçage pour reculer au plan de départ
Fixe le nombre de passes de perçage au-delà duquel l’outil retourne au plan de référence en G00.
Il est possible de programmer une valeur de 0 à 9999.
Si on ne le programme pas ou si on le programme avec la valeur 0, l’axe retourne à la cote indiquée
dans H (cote de dégagement) après chaque passe de perçage.
CYCLES FIXES
Définit la distance entre le plan de référence et la surface de la pièce où le perçage doit être exécuté.
G69. Cycle fixe de perçage profond à pas variable
[ D5.5 ]
• Avec J supérieure à 1 à chaque passe l’axe recule la quantité indiquée dans H et à chaque J
passes jusqu’au plan de référence (RP).
• Avec J1 à chaque passe l’axe recule jusqu’au plan de référence (RP).
• Avec J0 à chaque passe l'axe recule jusqu’à la cote de dégagement indiquée dans H.
[ K5 ]
Temporisation
CNC 8035
Définit la temporisation en centièmes de seconde entre la fin de chaque passe de perçage et le
début du retrait. Si ce paramètre n’est pas programmé, la CNC prendra la valeur K0.
[ L5,5 ]
Pas de perçage minimum
Définit la valeur minimum que peut prendre la passe de perçage. Ce paramètre est utilisé avec des
valeurs de R différentes de 1 mm. Si ce paramètre n’est pas programmé ou s’il est programmé avec
une valeur 0, une valeur de 1 mm est prise par défaut.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·159·
   Manuel de programmation
[ R5.5 ]
Facteur de réduction pour les pas de perçage
Facteur de réduction ou de réduction du pas de perçage "B". Si on ne le programme pas ou si on
le programme avec valeur 0, on prendra la valeur 1.
Si R est égal à 1, toutes les passes de perçage seront identiques et de la valeur programmée "B".
Si R n'est pas égal à 1, le premier pas de perçage sera "B", le deuxième "R B", le troisième "R (RB)",
et ainsi de suite, c'est-à-dire qu'à partir du deuxième pas, le nouveau pas sera le produit du facteur
R par le pas précédent.
9.
CYCLES FIXES
G69. Cycle fixe de perçage profond à pas variable
Si une valeur de R autre que 1 est sélectionnée, la CNC n’autorise pas les passes inférieures à
celles programmées en L.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·160·
   Manuel de programmation
Fonctionnement de base
1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle
démarrera à droite (M03).
2. Déplacement, en rapide, de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence.
G69. Cycle fixe de perçage profond à pas variable
9.
CYCLES FIXES
9.6.1
3. Première pénétration de perçage. Déplacement, en avance de travail, de l’axe longitudinal
jusqu’à la profondeur incrémentale programmée en "B + D".
4. Boucle de perçage. Les phases suivantes sont répétées jusqu’à ce que la coordonnée de
profondeur de perçage programmée en I soit atteinte.
·1· Temporisation K en centièmes de seconde, si elle a été programmée.
·2· Retrait de l’axe longitudinal en rapide (G00) jusqu’au plan de référence si le nombre de
plongées programmées en J a été effectué. Dans le cas contraire, le recul s’effectue selon
la distance programmée en "H".
·3· Approche de l’axe longitudinal en rapide (G00) jusqu’à une distance "C" de la passe de
perçage précédente.
CNC 8035
·4· Nouvelle passe de perçage. Déplacement de l’axe longitudinal en avance de travail (G01)
jusqu’à la pénétration incrémentale suivante selon "B et R".
Le déplacement se réalisera dans G07 ou G50 en fonction de la valeur affectée au paramètre
de l’axe longitudinal "INPOSW2 (P51)".
Si P51=0 dans G7 (arête vive). Si P51=1 dans G50 (arête arrondie commandée).
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
5. Temporisation K en centièmes de seconde, si elle a été programmée.
6. Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ ou au plan de
référence, selon que G98 ou G99 a été programmé.
·161·
   Manuel de programmation
La première pénétration de perçage sera réalisée sur G07 ou G50, en fonction de la valeur affectée
au paramètre de l’axe longitudinal "INPOSW2 (P51)" et au paramètre "INPOSW1 (P19)". Ceci est
important pour unir deux perçages en cas de perçages multiples, pour que la trajectoire soit plus
rapide et douce.
Si INPOSW2 < INPOSW1 sur G07 (arête vive).
Si INPOSW2 >= INPOSW1 sur G50 (arête arrondie commandée).
Si un facteur d’échelle est appliqué à ce cycle, ne pas oublier que ce facteur n’affectera que les
coordonnées du plan de référence et la profondeur de perçage.
9.
CYCLES FIXES
G69. Cycle fixe de perçage profond à pas variable
Par conséquent, et compte tenu du fait que le paramètre "D" n’est pas affecté par le facteur d’échelle,
la coordonnée de surface de la pièce ne sera pas proportionnelle au cycle programmé.
Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y,
que l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0:
; Sélection d’outils.
T1
M6
; Point initial.
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Définition du cycle fixe.
G69 G98 G91 X100 Y25 Z-98 I-52 B12 C2 D2 H5 J2 K150 L3 R0.8 F100 S500 M8
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement.
G90 X0 Y0
; Fin de programme.
M30
Retrait de l'outil
Pendant l’usinage, la CNC permet de retirer l’outil au plan de départ, en arrêtant la broche une fois
celui-ci atteint.
Avec l’activation de la marque de PLC RETRACYC (M5065), l’axe principal s’arrête et le retrait se
réalise sans arrêter la broche. La broche s’arrête lorsque le retrait se termine, une fois le plan de
départ atteint.
Options après le retrait de l'outil.
Dés que le retrait est effectué, l'utilisateur aura les fonctions suivantes:
• Finir le trou alésé.
• Aller au trou alésé suivant.
CNC 8035
• Rentrer dans un processus d'inspection d'outil.
Après cela, la CNC affichera le message suivant:
"Pour terminer le cycle, taper sur MARCHE, pour passer au suivant SKIPCYCL".
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·162·
   Manuel de programmation
Finir le trou alésé:
Pour terminer le trou alésé, taper sur la touche [START].
Il descend en G0 avec la broche en marche, jusqu’à un millimètre avant la cote où le trou alésé s’est
arrêté. À partir de là, on continue vers la F et la S programmées dans le cycle.
Aller au trou alésé suivant:
Pour aller au trou alésé suivant, activer la marque de PLC SKIPCYCL.
Après avoir tapé sur la touche [START], la CNC termine le cycle et continue avec le bloc suivant.
Rentrer dans un processus d'inspection d'outil
Si on ne souhaite pas terminer le trou alésé ni passer au trou suivant, on peut rentrer dans un
processus standard d’inspection d’outil.
Dans ce cas, il faudra réaliser une sélection de bloc et un repositionnement standard pour continuer
l’exécution du programme.
Après avoir réalisé une inspection d'outil, une fois terminée la reposition, on disposera des fonctions
suivantes:
• Continuer avec le cycle interrompu.
• Sauter le cycle qui a été interrompu et continuer avec le bloc suivant.
CYCLES FIXES
"Pour continuer, taper sur MARCHE".
G69. Cycle fixe de perçage profond à pas variable
9.
À ce moment là, le message suivant sera affiché dans la CNC:
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·163·
   Manuel de programmation
9.7
G81. Cycle fixe de perçage
Ce cycle exécute un perçage au point indiqué, jusqu’à ce que la coordonnée finale programmée
soit atteinte. Il est possible de programmer une temporisation au fond de trou.
Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante:
G81 G98/G99 X Y Z I K
CYCLES FIXES
G81. Cycle fixe de perçage
9.
[ G98/G99 ] Plan de retrait
G98
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que le trou a été percé.
G99
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que le trou a été percé.
[ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage
Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner
l’outil sur le point d’usinage.
Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées
pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91.
[ Z±5.5 ]
Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence et peut être programmé en absolu ou en incrémental.
Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de départ.
S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à
cet instant.
[ I±5.5 ]
Profondeur de perçage
Définit la profondeur totale du perçage. Il pourra être programmé en absolu ou en incrémental. Dans
ce cas, il est référencé par rapport au plan de référence.
[ K5 ]
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·164·
Temporisation
Définit la temporisation en centièmes de seconde entre la fin de chaque passe de perçage et le
début du retrait. Si ce paramètre n’est pas programmé, la CNC prendra la valeur K0.
   Manuel de programmation
Fonctionnement de base
1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle
démarrera à droite (M03).
2. Déplacement, en rapide, de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence.
3. Perçage de l'alésage. Déplacement, en avance de travail, de l’axe longitudinal jusqu’au fond de
trou programmé en I.
4. Temporisation K en centièmes de seconde, si elle a été programmée.
Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que
l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0:
G81. Cycle fixe de perçage
9.
5. Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ ou au plan de
référence, selon que G98 ou G99 a été programmé.
CYCLES FIXES
9.7.1
; Sélection d’outils.
T1
M6
; Point initial.
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Définition du cycle fixe.
G81 G98 G00 G91 X250 Y350 Z-98 I-22 F100 S500
; Origine des coordonnées polaires.
G93 I250 J250
; Rotation et cycle fixe 3 fois.
Q-45 N3
CNC 8035
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement.
G90 X0 Y0
; Fin de programme.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
M30
·165·
   Manuel de programmation
Retrait de l'outil
Pendant l’usinage, la CNC permet de retirer l’outil au plan de départ, en arrêtant la broche une fois
celui-ci atteint.
Avec l’activation de la marque de PLC RETRACYC (M5065), l’axe principal s’arrête et le retrait se
réalise sans arrêter la broche. La broche s’arrête lorsque le retrait se termine, une fois le plan de
départ atteint.
9.
CYCLES FIXES
G81. Cycle fixe de perçage
Options après le retrait de l'outil.
Dés que le retrait est effectué, l'utilisateur aura les fonctions suivantes:
• Finir le trou alésé.
• Aller au trou alésé suivant.
• Rentrer dans un processus d'inspection d'outil.
Après cela, la CNC affichera le message suivant:
"Pour terminer le cycle, taper sur MARCHE, pour passer au suivant SKIPCYCL".
Finir le trou alésé:
Pour terminer le trou alésé, taper sur la touche [START].
Il descend en G0 avec la broche en marche, jusqu’à un millimètre avant la cote où le trou alésé s’est
arrêté. À partir de là, on continue vers la F et la S programmées dans le cycle.
Aller au trou alésé suivant:
Pour aller au trou alésé suivant, activer la marque de PLC SKIPCYCL.
À ce moment là, le message suivant sera affiché dans la CNC:
"Pour continuer, taper sur MARCHE".
Après avoir tapé sur la touche [START], la CNC termine le cycle et continue avec le bloc suivant.
Rentrer dans un processus d'inspection d'outil
Si on ne souhaite pas terminer le trou alésé ni passer au trou suivant, on peut rentrer dans un
processus standard d’inspection d’outil.
Dans ce cas, il faudra réaliser une sélection de bloc et un repositionnement standard pour continuer
l’exécution du programme.
Après avoir réalisé une inspection d'outil, une fois terminée la reposition, on disposera des fonctions
suivantes:
• Continuer avec le cycle interrompu.
• Sauter le cycle qui a été interrompu et continuer avec le bloc suivant.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·166·
   Manuel de programmation
G82. Cycle fixe de perçage avec temporisation
Ce cycle exécute un perçage au point indiqué, jusqu’à ce que la coordonnée finale programmée
soit atteinte. Ensuite, il applique une temporisation au fond de trou.
Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante:
G82 G98/G99 X Y Z I K
[ G98/G99 ] Plan de retrait
G98
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que le trou a été percé.
G99
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que le trou a été percé.
G82. Cycle fixe de perçage avec temporisation
9.
CYCLES FIXES
9.8
[ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage
Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner
l’outil sur le point d’usinage.
Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées
pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91.
[ Z±5.5 ]
Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence et peut être programmé en absolu ou en incrémental.
Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de départ.
S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à
cet instant.
[ I±5.5 ]
Profondeur de perçage
Définit la profondeur totale du perçage. Il pourra être programmé en absolu ou en incrémental. Dans
ce cas, il est référencé par rapport au plan de référence.
[ K5 ]
Temporisation
Définit la temporisation en centièmes de seconde entre la fin de chaque passe de perçage et le
début du retrait. Sa définition est obligatoire; si aucune temporisation n’est désirée, on programmera
K0.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·167·
   Manuel de programmation
9.8.1
Fonctionnement de base
1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle
démarrera à droite (M03).
2. Déplacement, en rapide, de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence.
3. Perçage de l'alésage. Déplacement, en avance de travail, de l’axe longitudinal jusqu’au fond de
trou programmé en I.
4. Temporisation K en centièmes de seconde.
9.
CYCLES FIXES
G82. Cycle fixe de perçage avec temporisation
5. Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ ou au plan de
référence, selon que G98 ou G99 a été programmé.
Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que
l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0:
; Sélection d’outils.
T1
M6
; Point initial.
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Définition du cycle fixe. On réalise trois usinages.
G82 G99 G91 X50 Y50 Z-98 I-22 K15 F100 S500 N3
; Positionnement et cycle fixe.
G98 G90 G00 X500 Y500
; Annulation du cycle fixe.
G80
CNC 8035
; Positionnement.
G90 X0 Y0
; Fin de programme.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·168·
M30
   Manuel de programmation
Retrait de l'outil
Pendant l’usinage, la CNC permet de retirer l’outil au plan de départ, en arrêtant la broche une fois
celui-ci atteint.
Avec l’activation de la marque de PLC RETRACYC (M5065), l’axe principal s’arrête et le retrait se
réalise sans arrêter la broche. La broche s’arrête lorsque le retrait se termine, une fois le plan de
départ atteint.
• Finir le trou alésé.
• Aller au trou alésé suivant.
• Rentrer dans un processus d'inspection d'outil.
Après cela, la CNC affichera le message suivant:
"Pour terminer le cycle, taper sur MARCHE, pour passer au suivant SKIPCYCL".
Finir le trou alésé:
Pour terminer le trou alésé, taper sur la touche [START].
Il descend en G0 avec la broche en marche, jusqu’à un millimètre avant la cote où le trou alésé s’est
arrêté. À partir de là, on continue vers la F et la S programmées dans le cycle.
CYCLES FIXES
Dés que le retrait est effectué, l'utilisateur aura les fonctions suivantes:
G82. Cycle fixe de perçage avec temporisation
9.
Options après le retrait de l'outil.
Aller au trou alésé suivant:
Pour aller au trou alésé suivant, activer la marque de PLC SKIPCYCL.
À ce moment là, le message suivant sera affiché dans la CNC:
"Pour continuer, taper sur MARCHE".
Après avoir tapé sur la touche [START], la CNC termine le cycle et continue avec le bloc suivant.
Rentrer dans un processus d'inspection d'outil
Si on ne souhaite pas terminer le trou alésé ni passer au trou suivant, on peut rentrer dans un
processus standard d’inspection d’outil.
Dans ce cas, il faudra réaliser une sélection de bloc et un repositionnement standard pour continuer
l’exécution du programme.
Après avoir réalisé une inspection d'outil, une fois terminée la reposition, on disposera des fonctions
suivantes:
• Continuer avec le cycle interrompu.
• Sauter le cycle qui a été interrompu et continuer avec le bloc suivant.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·169·
   Manuel de programmation
9.9
G83. Cycle fixe de perçage profond avec pas constant
Ce cycle exécute des passes de perçage successives jusqu’à ce que la coordonnée finale
programmée soit atteinte.
L’outil recule jusqu’au plan de référence après chaque passe de perçage.
Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante:
G83 G98/G99 X Y Z I J
CYCLES FIXES
G83. Cycle fixe de perçage profond avec pas constant
9.
[ G98/G99 ] Plan de retrait
G98
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que le trou a été percé.
G99
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que le trou a été percé.
[ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage
Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner
l’outil sur le point d’usinage.
Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées
pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91.
[ Z±5.5 ]
Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence et peut être programmé en absolu ou en incrémental.
Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de départ.
S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à
cet instant.
[ I±5.5 ]
Profondeur de chaque passe de perçage
Définit la valeur de chaque passe de perçage selon l’axe longitudinal.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·170·
   Manuel de programmation
[ J4 ]
Pas de perçage pour reculer au plan de départ
Définit le nombre de passes de perçage. Il est possible de programmer une valeur de 1 à 9999.
G83. Cycle fixe de perçage profond avec pas constant
CYCLES FIXES
9.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·171·
   Manuel de programmation
9.9.1
Fonctionnement de base
1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle
démarrera à droite (M03).
2. Déplacement, en rapide, de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence.
3. Première pénétration de perçage. Déplacement, en avance de travail, de l’axe longitudinal
jusqu’à la profondeur incrémentale programmée en "I".
4. Boucle de perçage. Les passes suivantes se répéteront "J-1" fois, puisque la première
pénétration programmée a été exécutée dans la passe précédente.
9.
CYCLES FIXES
G83. Cycle fixe de perçage profond avec pas constant
·1· Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de référence.
·2· Approche de l’axe longitudinal, en rapide (G00).
Si INPOSW2 < INPOSW1, jusqu’à 1mm. du pas de perçage antérieur.
Sinon, jusqu'au double de la valeur de INPOSW2.
·3· Nouvelle passe de perçage. Déplacement de l’axe longitudinal, en avance de travail (G01),
de la profondeur incrémentale programmée en "I"
Si INPOSW2=0 en G7. Autrement, en G50.
5. Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ ou au plan de
référence, selon que G98 ou G99 a été programmé.
La première pénétration de perçage sera réalisée sur G07 ou G50, en fonction de la valeur affectée
au paramètre de l’axe longitudinal "INPOSW2 (P51)" et au paramètre "INPOSW1 (P19)". Ceci est
important pour unir deux perçages en cas de perçages multiples, pour que la trajectoire soit plus
rapide et douce.
Si INPOSW2 < INPOSW1 sur G07 (arête vive).
Si INPOSW2 >= INPOSW1 sur G50 (arête arrondie commandée).
Si un facteur d’échelle est appliqué à ce cycle, le perçage sera proportionnel au perçage programmé
avec le même pas "I" programmé, mais en faisant varier le nombre de passes "J".
Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que
l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0:
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·172·
   Manuel de programmation
; Sélection d’outils.
T1
M6
; Point initial.
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Définition du cycle fixe.
G98 G90 G00 X500 Y500
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement.
G90 X0 Y0
; Fin de programme.
M30
Retrait de l'outil
Pendant l’usinage, la CNC permet de retirer l’outil au plan de départ, en arrêtant la broche une fois
celui-ci atteint.
Avec l’activation de la marque de PLC RETRACYC (M5065), l’axe principal s’arrête et le retrait se
réalise sans arrêter la broche. La broche s’arrête lorsque le retrait se termine, une fois le plan de
départ atteint.
CYCLES FIXES
; Positionnement et cycle fixe.
G83. Cycle fixe de perçage profond avec pas constant
9.
G83 G99 X50 Y50 Z-98 I-22 J3 F100 S500 M4
Options après le retrait de l'outil.
Dés que le retrait est effectué, l'utilisateur aura les fonctions suivantes:
• Finir le trou alésé.
• Aller au trou alésé suivant.
• Rentrer dans un processus d'inspection d'outil.
Après cela, la CNC affichera le message suivant:
"Pour terminer le cycle, taper sur MARCHE, pour passer au suivant SKIPCYCL".
Finir le trou alésé:
Pour terminer le trou alésé, taper sur la touche [START].
Il descend en G0 avec la broche en marche, jusqu’à un millimètre avant la cote où le trou alésé s’est
arrêté. À partir de là, on continue vers la F et la S programmées dans le cycle.
Aller au trou alésé suivant:
CNC 8035
Pour aller au trou alésé suivant, activer la marque de PLC SKIPCYCL.
À ce moment là, le message suivant sera affiché dans la CNC:
"Pour continuer, taper sur MARCHE".
Après avoir tapé sur la touche [START], la CNC termine le cycle et continue avec le bloc suivant.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·173·
   Manuel de programmation
Rentrer dans un processus d'inspection d'outil
Si on ne souhaite pas terminer le trou alésé ni passer au trou suivant, on peut rentrer dans un
processus standard d’inspection d’outil.
Dans ce cas, il faudra réaliser une sélection de bloc et un repositionnement standard pour continuer
l’exécution du programme.
Après avoir réalisé une inspection d'outil, une fois terminée la reposition, on disposera des fonctions
suivantes:
9.
• Continuer avec le cycle interrompu.
CYCLES FIXES
G83. Cycle fixe de perçage profond avec pas constant
• Sauter le cycle qui a été interrompu et continuer avec le bloc suivant.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·174·
   Manuel de programmation
G84. Cycle fixe de taraudage
Ce cycle réalise un taraudage au point indiqué, jusqu’à ce que la coordonnée finale programmée
soit atteinte. La sortie générale "TAPPING" (M5517) reste active pendant toute l’exécution de ce
cycle.
Etant donné que le taraud tourne dans les deux sens (un pour le taraudage, l’autre pour la sortie
du filet), le paramètre machine de broche "SREVM05" permet de définir si l’inversion du sens de
rotation s’effectuera avec arrêt de broche intermédiaire ou directement.
Une temporisation peut être programmée avant chaque inversion de broche, c’est-à-dire au fond
du filet et lors du retour au plan de référence.
Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante:
G84 G98/G99 X Y Z I K R J
G84. Cycle fixe de taraudage
9.
Le paramètre machine général "STOPTAP (P116)" indique si les entrées générales STOP, /
FEEDHOL et /XFERINH sont habilitées ou non pendant l’exécution de la fonction G84.
CYCLES FIXES
9.10
[ G98/G99 ] Plan de retrait
G98
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que le trou a été taraudé.
G99
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que le trou a été taraudé.
[ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage
Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner
l’outil sur le point d’usinage.
Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées
pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91.
[ Z±5.5 ]
Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence et peut être programmé en absolu ou en incrémental.
Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de départ.
S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à
cet instant.
[ I±5.5 ]
CNC 8035
Profondeur du filet
Définit la profondeur du taraudage. Peut être programmé en absolu ou en incrémental. Dans ce cas,
il est référencé par rapport au plan de référence.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·175·
   Manuel de programmation
[ K5 ]
Temporisation
Définit la temporisation en centièmes de seconde entre la fin de chaque passe de taraudage et le
début du retrait. Si ce paramètre n’est pas programmé, la CNC prendra la valeur K0.
[R]
Type de filetage
Il définit le type de filetage que l'on veut effectuer.
CYCLES FIXES
G84. Cycle fixe de taraudage
9.
R0
Filetage normal.
R1
Taraudage rigide. La CNC arrête la broche en M19 et l’oriente pour commencer le
filetage.
R2
Taraudage rigide. Si la broche tourne en M3 ou M4, la CNC ne l’arrête ni l’oriente pas
pour commencer le filetage. Cette option ne permet pas de repasser le filetage même
si la pièce n'a pas été libérée, car l'entrée du filet ne coïncidera pas avec celui usiné
auparavant.
[ J5.5 ]
Facteur d'avance pour le retour
Avec taraudage rigide, l'avance de retrait sera J fois l'avance de taraudage. Si on ne programme
pas ou si on programme J1, les deux avances coïncident.
Pour pouvoir exécuter un taraudage rigide, la broche doit être prête à travailler en boucle, c’est-àdire disposer d’un système moto-variateur et d’un codeur de broche.
Lorsqu’elle exécute un taraudage rigide, la CNC interpole le déplacement de l’axe avec la rotation
de la broche.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·176·
   Manuel de programmation
9.10.1 Fonctionnement de base
1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle
démarrera à droite (M03).
2. Déplacement, en rapide, de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence.
3. Déplacement de l’axe longitudinal et en avance de travail jusqu’au fond de la section usinée,
avec taraudage du trou. Le cycle fixe exécutera ce déplacement et tous les suivants à 100%
de l’avance F et de la vitesse S programmées.
5. Temporisation, si elle a été programmée dans le paramètre "K".
6. Inversion du sens de rotation de la broche.
7. Retrait de l’axe longitudinal jusqu’au plan de référence (en taraudage rigide à J fois l'avance de
travail). Dès que cette coordonnée est atteinte, le cycle fixe prend en compte les paramètres
Feedrate Override et Spindle Override sélectionnés.
Si le taraudage rigide est sélectionné (paramètre R=1), la CNC active la sortie logique générale
"RIGID" (M5521) pour indiquer au PLC qu’un bloc de taraudage rigide est en cours d’exécution.
8. Arrêt de la broche (M05), qui n’est exécuté que si le paramètre machine de broche "SREVM05"
est sélectionné.
CYCLES FIXES
4. Arrêt de la broche (M05), qui n’est exécuté que si le paramètre machine de broche "SREVM05"
est sélectionné et si une valeur autre que 0 a été affectée au paramètre "K".
G84. Cycle fixe de taraudage
9.
Si le taraudage rigide est sélectionné (paramètre R=1), la CNC active la sortie logique générale
"RIGID" (M5521) pour indiquer au PLC qu’un bloc de taraudage rigide est en cours d’exécution.
9. Temporisation, si elle a été programmée dans le paramètre "K".
10.Inversion du sens de rotation de la broche, en récupérant le sens de rotation initial.
11.Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ si G98 a été
programmé.
Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que
l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0:
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·177·
   Manuel de programmation
; Sélection d’outils.
T1
M6
; Point initial.
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Définition du cycle fixe. On réalise trois usinages.
9.
G84 G99 G91 X50 Y50 Z-98 I-22 K150 F350 S500 N3
CYCLES FIXES
G84. Cycle fixe de taraudage
; Positionnement et cycle fixe.
G98 G90 G00 X500 Y500
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement.
G90 X0 Y0
; Fin de programme.
M30
Retrait de l'outil
Pendant l’usinage, la CNC permet de retirer l’outil au plan de départ, en arrêtant la broche une fois
celui-ci atteint.
Avec l’activation de la marque de PLC RETRACYC (M5065), l’axe et la broche s’arrêtent et le retrait
se réalise en changeant le sens de l’axe et de la broche, en respectant la F et la S de l’usinage.
La séquence d’arrêt et de démarrage de broche et axe en taraudage respecte les mêmes
synchronisations et temporisations qu’il y a pendant l’exécution du cycle fixe.
Options après le retrait de l'outil.
Dés que le retrait est effectué, l'utilisateur aura les fonctions suivantes:
• Finir le trou alésé.
• Aller au trou alésé suivant.
• Rentrer dans un processus d'inspection d'outil.
Après cela, la CNC affichera le message suivant:
"Pour terminer le cycle, taper sur MARCHE, pour passer au suivant SKIPCYCL".
Finir le trou alésé:
Pour terminer le trou alésé, taper sur la touche [START].
CNC 8035
Le trou alésé est répété depuis le plan de départ, dans les mêmes conditions de F et de S, sans
s’arrêter au point où il s’est arrêté.
Aller au trou alésé suivant:
Pour aller au trou alésé suivant, activer la marque de PLC SKIPCYCL.
À ce moment là, le message suivant sera affiché dans la CNC:
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
"Pour continuer, taper sur MARCHE".
Après avoir tapé sur la touche [START], la CNC termine le cycle et continue avec le bloc suivant.
·178·
   Manuel de programmation
Rentrer dans un processus d'inspection d'outil
Si on ne souhaite pas terminer le trou alésé ni passer au trou suivant, on peut rentrer dans un
processus standard d’inspection d’outil.
Dans ce cas, il faudra réaliser une sélection de bloc et un repositionnement standard pour continuer
l’exécution du programme.
Après avoir réalisé une inspection d'outil, une fois terminée la reposition, on disposera des fonctions
suivantes:
CYCLES FIXES
• Sauter le cycle qui a été interrompu et continuer avec le bloc suivant.
G84. Cycle fixe de taraudage
9.
• Continuer avec le cycle interrompu.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·179·
   Manuel de programmation
9.11
G85. Cycle fixe d'alesage
Ce cycle exécute un alésage de précision au point indiqué jusqu’à ce que la coordonnée finale
programmée soit atteinte.
Il est possible de programmer une temporisation au fond de trou.
Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante:
G85 G98/G99 X Y Z I K
CYCLES FIXES
G85. Cycle fixe d'alesage
9.
[ G98/G99 ] Plan de retrait
G98
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que le trou a été alésé.
G99
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que le trou a été alésé.
[ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage
Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner
l’outil sur le point d’usinage.
Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées
pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91.
[ Z±5.5 ]
Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence et peut être programmé en absolu ou en incrémental.
Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de départ.
S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à
cet instant.
[ I±5.5 ]
Profondeur de l'alésage
Définit la profondeur de l’alésage. Peut être programmé en absolu ou en incrémental. Dans ce cas,
il est référencé par rapport au plan de référence.
CNC 8035
[ K5 ]
Temporisation
Définit la temporisation en centièmes de seconde entre la fin de chaque passe d’alésage et le début
du retrait. Si ce paramètre n’est pas programmé, la CNC prendra la valeur K0.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·180·
   Manuel de programmation
9.11.1 Fonctionnement de base
1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle
démarrera à droite (M03).
2. Déplacement, en rapide, de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence.
3. Déplacement de l’axe longitudinal et en avance de travail (G01) jusqu’au fond de la section
usinée, avec alésage du trou.
4. Temporisation, si elle a été programmée dans le paramètre "K".
Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que
l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0:
; Sélection d’outils.
T1
M6
CYCLES FIXES
6. Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ si G98 a été
programmé.
G85. Cycle fixe d'alesage
9.
5. Retrait, en avance de travail, de l’axe longitudinal jusqu’au plan de référence.
; Point initial.
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Définition du cycle fixe.
G85 G98 G91 X250 Y350 Z-98 I-22 F100 S500
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement.
G90 X0 Y0
; Fin de programme.
M30
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·181·
   Manuel de programmation
9.12
G86. Cycle fixe d’alésage avec retrait en avance rapide
(G00)
Ce cycle exécute un alésage à mandrin au point indiqué jusqu’à ce que la coordonnée finale
programmée soit atteinte. Il est possible de programmer une temporisation au fond de trou.
Après avoir effectué la pénétration du mandrin, on permet d'orienter la broche et de reculer le
mandrin avant le déplacement de sortie, en évitant ainsi de rayer la pièce. Ceci n’est disponible que
lorsqu’on travaille avec arrêt orienté de broche.
9.
CYCLES FIXES
G86. Cycle fixe d’alésage avec retrait en avance rapide (G00)
Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante:
G86 G98/G99 X Y Z I K Q D E
G00
G01
M03
M04
M03
M04
G98
G99
I
K
M05
Q
D
E
[ G98/G99 ] Plan de retrait
G98
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que le trou a été alésé au mandrin.
G99
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que le trou a été alésé au mandrin.
[ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage
Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner
l’outil sur le point d’usinage.
Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées
pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91.
[ Z±5.5 ]
Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence et peut être programmé en absolu ou en incrémental.
Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de départ.
CNC 8035
S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à
cet instant.
[ I±5.5 ]
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
Profondeur de l'alésage
Définit la profondeur de l’alésage. Peut être programmé en absolu ou en incrémental. Dans ce cas,
il est référencé par rapport au plan de référence.
[ K5 ]
Temporisation
Définit la temporisation en centièmes de seconde entre la fin de chaque passe d’alésage et le début
du retrait. Si ce paramètre n’est pas programmé, la CNC prendra la valeur K0.
·182·
   Manuel de programmation
[ Q±5.5 ]
Position de la broche pour le retrait
Il définit la position de la broche, en degrés, pour séparer la plaquette de la paroi du trou d'alésage.
Si on ne le programme pas, le retrait s’effectuera sans séparer la plaquette de la paroi de l’alésage,
avec la broche arrêtée et en avance rapide.
Séparation entre la plaquette et la paroi de l’alésage sur l’axe X.
Il définit la distance qui sépare la plaquette de la paroi de l’alésage suivant l’axe X pour effectuer
le retrait.
9.
Pour que la plaquette se sépare de la paroi de l’alésage, en plus de programmer D, il faut
programmer Q.
[ E±5.5 ]
Séparation entre la plaquette et la paroi de l’alésage sur l’axe Y
Il définit la distance qui sépare la plaquette de la paroi de l’alésage suivant l’axe Y pour effectuer
le retrait.
Si on ne le programme pas, la plaquette ne se sépare pas de la paroi de l’alésage sur l’axe Y.
Pour que la plaquette se sépare de la paroi de l’alésage, en plus de programmer E, il faut
programmer Q.
CYCLES FIXES
Si on ne le programme pas, la plaquette ne se sépare pas de la paroi de l’alésage sur l’axe Y.
G86. Cycle fixe d’alésage avec retrait en avance rapide (G00)
[ D±5.5 ]
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·183·
   Manuel de programmation
9.12.1 Fonctionnement de base
1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle
démarrera à droite (M03).
2. Déplacement, en rapide, de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence.
3. Déplacement de l’axe longitudinal et en avance de travail (G01) jusqu’au fond du trou, avec
alésage.
4. Temporisation, si elle a été programmée dans le paramètre "K".
9.
CYCLES FIXES
G86. Cycle fixe d’alésage avec retrait en avance rapide (G00)
5. Déplacement de la broche vers la position programmée dans le paramètre Q.
6. Déplacement de l’outil, interpolé et à avance lente, sur les distances programmées dans les
paramètres D et E. Si on ne programme pas des valeurs correctes, la plaquette pourrait heurter
la paroi au lieu de s’en éloigner.
7. Retrait de l’outil, en avance rapide (G00) jusqu’au plan de départ ou celui de référence, suivant
si on a programmé G98 ou G99.
8. Déplacement de l'outil, interpolé et à avance lente, sur les distances programmées dans les
paramètres D et E, mais avec signe contraire (en faisant le déplacement inverse réalisé au point
6).
9. A la fin du retrait, la broche démarre dans le même sens que précédemment.
Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que
l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0:
; Sélection d’outils.
T1
M6
; Point initial.
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Définition du cycle fixe.
G86 G98 G91 X250 Y350 Z-98 I-22 K20 F100 S500
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement.
G90 X0 Y0
; Fin de programme.
M30
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·184·
   Manuel de programmation
G87. Cycle fixe de poche rectangulaire
Ce cycle exécute une poche rectangulaire au point indiqué jusqu’à ce que la coordonnée finale
programmée soit atteinte.
Il permet de programmer, en plus de la passe et de l’avance de fraisage, une dernière passe de
finition avec son avance de fraisage correspondante.
Pour permettre d’obtenir un fini satisfaisant des parois de la poche, la CNC appliquera à chaque
pénétration une entrée et une sortie tangentielles à la dernière passe de fraisage.
G87 G98/G99 X Y Z I J K B C D H L V
G87. Cycle fixe de poche rectangulaire
9.
Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante:
CYCLES FIXES
9.13
[ G98/G99 ] Plan de retrait
G98
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que la poche a été exécutée.
G99
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que la poche a été exécutée.
[ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage
Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner
l’outil sur le point d’usinage.
Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées
pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91.
[ Z±5.5 ]
Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence.
Si elle est programmée en absolu, elle est référencée par rapport au zéro pièce; si elle est
programmée en incrémental, elle est référencée par rapport au plan de départ.
CNC 8035
S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à
cet instant. Autrement dit, les plans de départ (P.D.) et de référence (P.R.) seront identiques.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·185·
   Manuel de programmation
CYCLES FIXES
G87. Cycle fixe de poche rectangulaire
9.
[ I±5.5 ]
Profondeur de l'usinage
Définit la profondeur de l’usinage.
Si elle est programmée en absolu, elle est référencée par rapport au zéro pièce; si elle est
programmée en incrémental, elle est référencée par rapport au plan de départ (P.D.).
[ J±5.5 ]
Demi-largeur de la poche suivant l'axe des abscisses
Définit la distance entre le centre et le bord de la poche suivant l’axe des abscisses. Le signe indique
le sens de l’usinage de la poche.
J avec signe "+"
[ K5.5 ]
J avec signe "-"
Demi-largeur de la poche suivant l'axe des ordonnées
Définit la distance entre le centre et le bord de la poche suivant l’axe des ordonnées.
[ B±5.5 ]
Pas de pénétration
Définit le pas de pénétration selon l’axe longitudinal.
CNC 8035
S’il est programmé avec un signe positif, l’ensemble du cycle est exécuté selon la même passe
d’usinage, inférieure ou égale à la passe programmée.
S’il est programmé avec un signe négatif, la totalité de la poche est exécutée selon la passe prévue,
à l’exception de la dernière, qui usinera la fin.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·186·
   Manuel de programmation
[ C±5.5 ]
Pas de fraisage
Définit le pas de fraisage selon le plan principal.
Si la valeur est positive, l’ensemble du cycle est exécuté selon le même pas de fraisage, inférieur
ou égal au pas programmé.
Si la valeur est négative, la totalité de la poche est exécutée selon le pas prévu, sauf le dernier pas,
qui usine le reste.
Si le pas n’est pas programmé, la valeur prise sera égale à 3/4 du diamètre de l’outil sélectionné.
Si on le programme avec une valeur supérieure au diamètre de l'outil, la CNC affiche l'erreur
correspondante.
G87. Cycle fixe de poche rectangulaire
CYCLES FIXES
9.
S’il est programmé avec une valeur 0, la CNC affiche le message d’erreur correspondant.
[ D5.5 ]
Plan de référence
Définit la distance entre le plan de référence et la surface de la pièce, où sera exécutée la poche.
Lors de la première pénétration, cette valeur s’ajoutera à la profondeur incrémentale "B". Si ce
paramètre n’est pas programmé, on prendra la valeur 0.
[ H.5.5 ]
Avance pour la passe de finition
Définit l’avance de travail pendant la passe de finition.
Si elle n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, c’est la valeur de l’avance
de travail en usinage qui sera prise en compte.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·187·
   Manuel de programmation
[ L±5.5 ]
Surépaisseur pour la finition
Définit la valeur de la passe de finition, selon le plan principal.
Si la valeur est positive, la passe de finition est exécutée sur une arête vive (G07).
Si la valeur est négative, la passe de finition est exécutée sur un arrondi aux angles (G05).
CYCLES FIXES
G87. Cycle fixe de poche rectangulaire
9.
Si la passe de finition n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, elle n’est
pas exécutée.
[ V.5.5 ]
Avance de pénétration de l'outil
Définit l’avance de pénétration de l’outil.
Si l'avance n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, on prendra 50%
de l’avance sur le plan (F).
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·188·
   Manuel de programmation
9.13.1 Fonctionnement de base
1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle
démarrera à droite (M03).
2. Déplacement en rapide (G00), de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence.
3. Première pénétration. Déplacement de l’axe longitudinal à l’avance indiquée dans "V" jusqu’à
la profondeur incrémentale programmée en "B + D".
4. Fraisage, en avance de travail, de la surface de la poche en pas définis avec "C" jusqu'à une
distance "L" (passe de finition) de la paroi de la poche.
CYCLES FIXES
6. Dès la fin de la passe de finition, l’outil recule en avance rapide (G00) jusqu’au centre de la poche,
et l’axe longitudinal s’écarte de 1 mm de la surface usinée.
G87. Cycle fixe de poche rectangulaire
9.
5. Fraisage de la passe de finition "L" selon l’avance de travail définie en "H".
7. Nouvelles surfaces de fraisage jusqu'à atteindre la profondeur totale de la poche.
·1· Déplacement de l’axe longitudinal à l’avance indiquée sur "V", jusqu’à la distance "B" de
la surface précédente.
·2· Fraisage de la nouvelle surface en suivant les pas indiqués aux points 4, 5 et 6.
8. Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ ou au plan de
référence, selon que G98 ou G99 a été programmé.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·189·
   Manuel de programmation
Exemple de programmation ·1·
On suppose un plan de travail formé par les axes X et Y, l'axe longitudinal Z et le point de départ
est X0 Y0 Z0.
CYCLES FIXES
G87. Cycle fixe de poche rectangulaire
9.
; Sélection d’outils.
(TOR1=6, TOI1=0)
T1 D1
M6
; Point de départ
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Définition du cycle fixe
G87 G98 X90 Y60 Z-48 I-90 J52.5 K37.5 B12 C10 D2 H100 L5 V100 F300 S1000
M03
; Annulation du cycle fixe
G80
; Positionnement
CNC 8035
G90 X0 Y0
; Fin de programme
M30
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·190·
   Manuel de programmation
Exemple de programmation ·2·
On suppose un plan de travail formé par les axes X et Y, l'axe longitudinal Z et le point de départ
est X0 Y0 Z0.
G87. Cycle fixe de poche rectangulaire
CYCLES FIXES
9.
; Sélection d’outils.
(TOR1=6, TOI1=0)
T1 D1
M6
; Point de départ
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Plan de travail.
G18
; Définition du cycle fixe
N10 G87 G98 X200 Y-48 Z0 I-90 J52.5 K37.5 B12 C10 D2 H100 L5 V50 F300
; Rotation des coordonnées
N20 G73 Q45
; Répète 7 fois les blocs sélectionnés.
(RPT N10,N20) N7
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement
G90 X0 Y0
; Fin de programme
CNC 8035
M30
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·191·
   Manuel de programmation
9.14
G88. Cycle fixe de poche circulaire
Ce cycle exécute une poche circulaire au point indiqué jusqu’à ce que la coordonnée finale
programmée soit atteinte.
Il permet de programmer, en plus de la passe et de l’avance de fraisage, une dernière passe de
finition avec son avance de fraisage correspondante.
Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante:
9.
CYCLES FIXES
G88. Cycle fixe de poche circulaire
G88 G98/G99 X Y Z I J B C D H L V
[ G98/G99 ] Plan de retrait
G98
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que la poche a été exécutée.
G99
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que la poche a été exécutée.
[ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage
Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner
l’outil sur le point d’usinage.
Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées
pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91.
[ Z±5.5 ]
Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence.
Pourra être programmé en cotes absolues ou bien en cotes incrémentales, et dans ce cas sera
référé au plan de départ. S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la
position qu’occupe l’outil à cet instant.
CNC 8035
[ I±5.5 ]
Profondeur de l'usinage
Définit la profondeur de l’usinage. Pourra être programmé en cotes absolues ou bien en cotes
incrémentales, et dans ce cas sera référé au plan de référence.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·192·
   Manuel de programmation
[ J±5.5 ]
Rayon de la poche
Définit le rayon de la poche. Le signe indique le sens de l’usinage de la poche.
[ B±5.5 ]
J avec signe "-"
Pas de pénétration
Définit le pas de pénétration selon l’axe longitudinal par rapport au plan principal.
• Si la valeur est positive, la totalité de la poche est exécutée avec un pas identique, inférieur ou
égal au pas programmé.
• Si la valeur est négative, la totalité de la poche est exécutée selon le pas prévu, sauf le dernier
pas, qui usine le reste.
[ C±5.5 ]
G88. Cycle fixe de poche circulaire
J avec signe "+"
CYCLES FIXES
9.
Pas de fraisage
Définit le pas de fraisage selon le plan principal.
• Si la valeur est positive, l’ensemble du cycle est exécuté selon le même pas de fraisage, inférieur
ou égal au pas programmé.
• Si la valeur est négative, la totalité de la poche est exécutée selon le pas prévu, sauf le dernier
pas, qui usine le reste.
Si le pas n’est pas programmé, la valeur prise sera égale à 3/4 du diamètre de l’outil sélectionné.
Si on le programme avec une valeur supérieure au diamètre de l'outil, la CNC affiche l'erreur
correspondante.
S’il est programmé avec une valeur 0, la CNC affiche le message d’erreur correspondant.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·193·
   Manuel de programmation
[ D5.5 ]
Plan de référence
Définit la distance entre le plan de référence et la surface de la pièce, où sera exécutée la poche.
Lors de la première pénétration, cette valeur s’ajoutera à la profondeur incrémentale "B". Si ce
paramètre n’est pas programmé, on prendra la valeur 0.
CYCLES FIXES
G88. Cycle fixe de poche circulaire
9.
[ H5.5 ]
Avance pour la passe de finition
Définit l’avance de travail pendant la passe de finition.
Si elle n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, c’est la valeur de l’avance
de travail en usinage qui sera prise en compte.
[ L5.5 ]
Surépaisseur pour la finition
Définit la valeur de la passe de finition, selon le plan principal.
Si la passe de finition n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, elle n’est
pas exécutée.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·194·
   Manuel de programmation
[ V.5.5 ]
Avance de pénétration de l'outil
Définit l’avance de pénétration de l’outil.
Si l'avance n’est pas programmée ou si elle est programmée avec une valeur 0, on prendra 50%
de l’avance sur le plan (F).
G88. Cycle fixe de poche circulaire
CYCLES FIXES
9.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·195·
   Manuel de programmation
9.14.1 Fonctionnement de base
1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient.
Si elle était à l’arrêt, elle démarrera à droite (M03).
2. Déplacement en rapide (G00), de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence.
3. Première pénétration. Déplacement de l’axe longitudinal à l’avance indiquée dans "V" jusqu’à
la profondeur incrémentale programmée en "B + D".
4. Fraisage, en avance de travail, de la surface de la poche en pas définis avec "C" jusqu'à une
distance "L" (passe de finition) de la paroi de la poche.
9.
CYCLES FIXES
G88. Cycle fixe de poche circulaire
5. Fraisage de la passe de finition "L" selon l’avance de travail définie en "H".
6. Dès la fin de la passe de finition, l’outil recule en avance rapide (G00) jusqu’au centre de la poche,
et l’axe longitudinal s’écarte de 1 mm de la surface usinée.
7. Nouvelles surfaces de fraisage jusqu'à atteindre la profondeur totale de la poche.
• Déplacement de l’axe longitudinal à l’avance indiquée sur "V", jusqu’à la distance "B" de
la surface précédente.
• Fraisage de la nouvelle surface en suivant les pas indiqués aux points 4, 5 et 6.
8. Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ ou au plan de
référence, selon que G98 ou G99 a été programmé.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·196·
   Manuel de programmation
Exemple de programmation ·1·
On suppose un plan de travail formé par les axes X et Y, l'axe longitudinal Z et le point de départ
est X0 Y0 Z0.
G88. Cycle fixe de poche circulaire
CYCLES FIXES
9.
; Sélection d’outils.
(TOR1=6, TOI1=0)
T1 D1
M6
; Point de départ
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Définition du cycle fixe
G88 G98 G00 G90 X90 Y80 Z-48 I-90 J70 B12 C10 D2 H100 L5 V100 F300 S1000 M03
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement
G90 X0 Y0
; Fin de programme
M30
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·197·
   Manuel de programmation
9.15
G89. Cycle fixe d’alésage à mandrin avec retrait en
avance de travail (G01).
Ce cycle exécute un alésage à mandrin au point indiqué jusqu’à ce que la coordonnée finale
programmée soit atteinte.
Il est possible de programmer une temporisation au fond de trou.
Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante:
9.
CYCLES FIXES
G89. Cycle fixe d’alésage à mandrin avec retrait en avance de travail
(G01).
G89 G98/G99 X Y Z I K
[ G98/G99 ] Plan de retrait
G98
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Départ, dès que le trou a été alésé au mandrin.
G99
Retrait de l’outil jusqu’au Plan de Référence, dès que le trou a été alésé au mandrin.
[ X/Y±5.5 ] Coordonnées d'usinage
Elles sont optionnelles et définissent le déplacement des axes du plan principal pour positionner
l’outil sur le point d’usinage.
Ce point pourra être programmé en coordonnées cartésiennes ou polaires, et les coordonnées
pourront être absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou en G91.
[ Z±5.5 ]
Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence et peut être programmé en absolu ou en incrémental.
Dans ce cas, il est référencé par rapport au plan de départ.
S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à
cet instant.
[ I±5.5 ]
CNC 8035
Profondeur de l'usinage
Définit la profondeur de l’alésage. Peut être programmé en absolu ou en incrémental. Dans ce cas,
il est référencé par rapport au plan de référence.
[ K5 ]
Temporisation
Définit la temporisation en centièmes de seconde entre la fin de chaque passe d’alésage et le début
du retrait. Si ce paramètre n’est pas programmé, la CNC prendra la valeur K0.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·198·
   Manuel de programmation
9.15.1 Fonctionnement de base
1. Si la broche était déjà en marche, le sens de rotation se maintient. Si elle était à l’arrêt, elle
démarrera à droite (M03).
2. Déplacement, en rapide, de l’axe longitudinal du plan de départ au plan de référence.
3. Déplacement de l’axe longitudinal et en avance de travail (G01) jusqu’au fond du trou, avec
alésage.
4. Temporisation, si elle a été programmée dans le paramètre "K".
Exemple de programmation ·1·
On suppose un plan de travail formé par les axes X et Y, l'axe longitudinal Z et le point de départ
est X0 Y0 Z0.
; Sélection d’outils.
T1 D1
M6
; Point de départ
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Définition du cycle fixe
G89 G98 G91 X250 Y350 Z-98 I-22 K20 F100 S500
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement
G90 X0 Y0
; Fin de programme
CYCLES FIXES
6. Retrait, en avance rapide (G00), de l’axe longitudinal jusqu’au plan de départ si G98 a été
programmé.
G89. Cycle fixe d’alésage à mandrin avec retrait en avance de travail
(G01).
9.
5. Retrait, en avance de travail, de l’axe longitudinal jusqu’au plan de référence.
M30
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·199·
   Manuel de programmation
9.16
G210. Cycle fixe de fraisage de perçage.
Ce cycle permet d'agrandir le diamètre d'un alésage avec un déplacement hélicoïdal de l'outil. En
outre et si l’outil le permet, on peut aussi usiner un alésage sans avoir d’alésage préalable.
Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante:
G210 G98/G99 X Y Z D I J K B
CYCLES FIXES
G210. Cycle fixe de fraisage de perçage.
9.
G00
M03
G01
M04
G98
Z
G99
D
I
K
J
[ G98/G99 ] Plan de retrait
G98
Retrait de l’outil jusqu’au plan de départ, dès que l'alésage a été usiné.
G99
Retrait de l’outil jusqu’au plan de référence, dès que l'alésage a été usiné.
[X±5.5]
Cote sur l'axe d'abscisses du centre de l'alésage
Il définit la cote, suivant l'axe X du centre de l'alésage. Si on ne la programme pas, elle prendra la
valeur actuelle de l'outil dans cet axe.
[Y±5.5]
Cote sur l'axe d'ordonnées du centre de l'alésage
Il définit la cote, suivant l'axe Y du centre de l'alésage. Si on ne la programme pas, elle prendra la
valeur actuelle de l'outil dans cet axe.
[Z±5.5]
Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence. Pourra être programmé en cotes absolues ou bien en
cotes incrémentales, et dans ce cas sera référé au plan de départ.
S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à
cet instant.
[D5]
Distance de sécurité.
Il définit la distance entre le plan de référence et la surface de la pièce où l'usinage doit être exécuté.
Si la distance n'est pas programmée, elle prendra la valeur 0.
CNC 8035
[I±5.5]
Profondeur d'usinage.
Il définit la profondeur de l’usinage. Pourra être programmé en cotes absolues ou bien en cotes
incrémentales, et dans ce cas sera référé au plan de référence.
Si la profondeur n'est pas programmée, la CNC affiche l'erreur correspondante.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
[J±5.5]
Diamètre de l'alésage.
Il définit le diamètre nominal de l'alésage. Le signe indique le sens de la trajectoire hélicoïdale
associée à l’usinage de l’alésage (positif dans le sens horaire et négatif dans le sens antihoraire).
·200·
   Manuel de programmation
Si on ne le programme pas ou on le programme avec une valeur inférieure au diamètre de l’outil
active, la CNC affichera l’erreur correspondante.
[K5.5]
Diamètre du pré-perçage
Si on part d’un alésage usiné auparavant, ce paramètre définit le diamètre de cet alésage. Si on
ne le programme pas ou si on le programme avec valeur 0, indique qu'il n'y a pas d'alésage préalable.
L'outil doit suivre les conditions suivantes:
• Le rayon de l'outil doit être inférieur à J/2.
[B±5.5]
Pas de pénétration.
Il définit le pas de pénétration dans l’usinage de l’alésage.
• Avec signe positif, le repassage du fond de l’alésage sera effectué.
• Avec signe négatif, le repassage du fond de l’alésage ne sera pas effectué.
S'il n'est pas programmé ou si on le programme avec valeur 0, la CNC affichera l'erreur
correspondante.
CYCLES FIXES
Si ces deux conditions ne s'exécutent pas, la CNC affiche l'erreur correspondante.
G210. Cycle fixe de fraisage de perçage.
9.
• Le rayon de l'outil doit être supérieur ou égal à (J-K)/4.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·201·
   Manuel de programmation
9.16.1 Fonctionnement de base
1. Déplacement, en rapide, jusqu'au centre de l'alésage (X, Y).
2. Déplacement, en rapide, jusqu'au plan de référence (Z).
3. Déplacement, en rapide, jusqu'à la cote d'entrée tangentielle sur l'axe longitudinal.
4. Entrée tangentielle à la trajectoire hélicoïdale du perçage.
5. Déplacement hélicoïdal, avec le pas donné dans le paramètre B et dans le sens donné dans
le paramètre J, jusqu’au fond de l’alésage.
9.
CYCLES FIXES
G210. Cycle fixe de fraisage de perçage.
6. Repassage du fond de l’alésage (ce pas n’est effectué que si le signe du paramètre B est positif).
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·202·
7. Déplacement de sortie tangentielle à la trajectoire hélicoïdale du perçage jusqu’au centre de
l’alésage.
8. Déplacement, en rapide, jusqu'au plan de référence (G99) ou le plan de départ (G98).
   Manuel de programmation
G211. Cycle de fraisage de filet intérieur.
Ce cycle permet de réaliser un filet intérieur avec un déplacement hélicoïdal de l’outil.
Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante:
G211 G98/G99 X Y Z D I J K B C L A E Q
G00
M03
G01
M04
A
B
G98
Z
K
G99
D
I
J
9.
G211. Cycle de fraisage de filet intérieur.
L
CYCLES FIXES
9.17
[ G98/G99 ] Plan de retrait
G98
Retrait de l’outil jusqu’au plan de départ, dès que l'alésage a été usiné.
G99
Retrait de l’outil jusqu’au plan de référence, dès que l'alésage a été usiné.
[X±5.5]
Cote sur l'axe d'abscisses du centre de l'alésage
Il définit la cote, suivant l'axe X du centre de l'alésage. Si on ne la programme pas, elle prendra la
valeur actuelle de l'outil dans cet axe.
[Y±5.5]
Cote sur l'axe d'ordonnées du centre de l'alésage
Il définit la cote, suivant l'axe Y du centre de l'alésage. Si on ne la programme pas, elle prendra la
valeur actuelle de l'outil dans cet axe.
[Z±5.5]
Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence. Pourra être programmé en cotes absolues ou bien en
cotes incrémentales, et dans ce cas sera référé au plan de départ.
S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à
cet instant.
[D5]
Distance de sécurité.
Il définit la distance entre le plan de référence et la surface de la pièce où l'usinage doit être exécuté.
Si la distance n'est pas programmée, elle prendra la valeur 0.
[I±5.5]
CNC 8035
Profondeur d'usinage.
Il définit la profondeur du filetage. Pourra être programmé en cotes absolues ou bien en cotes
incrémentales, et dans ce cas sera référé au plan de référence.
Si la profondeur n'est pas programmée, la CNC affiche l'erreur correspondante.
[J±5.5]
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
Diamètre du filet.
Il définit le diamètre nominal du filet. Le signe indique le sens d’usinage du filet (positif dans le sens
horaire et négatif dans le sens antihoraire).
·203·
   Manuel de programmation
Si la profondeur n'est pas programmée, la CNC affiche l'erreur correspondante.
[K5.5]
Profondeur du filet
Il définit la distance entre la crête et la gorge du filet. Si la profondeur n'est pas programmée, la CNC
affiche l'erreur correspondante.
[B±5.5]
Pas du filet.
Il définit le pas du filet.
9.
• Avec signe positif, le sens du pas du filet est depuis la surface de la pièce au fond.
CYCLES FIXES
G211. Cycle de fraisage de filet intérieur.
• Avec signe négatif, le sens du pas du filet est du fond à la surface de la pièce.
S'il n'est pas programmé ou si on le programme avec valeur 0, la CNC affichera l'erreur
correspondante.
[C1]
Type de filetage
Il définit le type de filetage que l'on veut exécuter. Ce paramètre dépend du type d’outil utilisé.
• En programmant C=0, le filetage s’effectuera en un seul pas.
• En programmant C=1, un filet par pas sera fileté (plaquette à 1 tranchant).
• En programmant C=n (n étant le nombre de tranchants de la plaquette), n filets par pas seront
filetés.
Si on ne le programme pas, la valeur C=1 est prise.
C=0
[ L5.5 ]
C=1
C>1
Surépaisseur pour la finition
Il définit la surépaisseur dans la profondeur du filet pour la finition. Si on ne le programme pas, la
valeur 0 est prise.
[A5.5]
Pas maximum de pénétration.
Il définit le pas maximum de pénétration du filet. Si on ne le programme pas ou si on le programme
avec valeur 0, l'usinage sera réalisé en une seule passe, jusqu'à la surépaisseur pour la finition.
[E5.5]
Distance d'approche
Distance d’approche à l’entrée du filet. Si on ne le programme pas, l’entrée au filet se réalisera
depuis le centre de l’alésage.
[Q±5.5]
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·204·
Angle de l'entrée au filet.
Angle (en degrés) du segment que forment le centre de l’alésage et le point d’entrée au filet, par
rapport à l’axe des abscisses. Si on ne le programme pas, la valeur 0 est prise.
   Manuel de programmation
9.17.1 Fonctionnement de base
1. Déplacement, en rapide, jusqu'au centre de l'alésage (X, Y).
2. Déplacement, en rapide, jusqu'au plan de référence (Z).
3. Déplacement en rapide des axes du plan jusqu’au point d’entrée au filet (ce déplacement n’a
lieu que si le paramètre E a été programmé).
4. Déplacement, en rapide, jusqu'à la cote de l'axe longitudinal d'entrée au filet.
5. Entrée au filet en déplacement hélicoïdal, tangent à la première trajectoire hélicoïdale de
filetage.
·1·Déplacement hélicoïdal, dans le sens indiqué dans le paramètre J, jusqu’au fond du filet
(le déplacement sera d’un seul tour).
·2·Déplacement hélicoïdal de sortie du filet, tangent à la trajectoire hélicoïdale précédente.
Si le paramètre E n’a pas été programmé, le point de sortie correspondra avec les cotes
du centre de l’alésage.
Il faut tenir compte qu’à la sortie tangente à la trajectoire hélicoïdale, le point de sortie
dépassera la cote sur l’axe longitudinal du fond du filetage.
• Si C=1:
·1·Déplacement hélicoïdal, avec pas et sens donnés dans le paramètre J, jusqu'au fond du
filet.
·2·Déplacement hélicoïdal de sortie du filet, tangent à la trajectoire hélicoïdale précédente.
Si le paramètre E n’a pas été programmé, le point de sortie correspondra avec les cotes
du centre de l’alésage.
CYCLES FIXES
• Si C=0:
G211. Cycle de fraisage de filet intérieur.
9.
6. Réalisation du filetage en fonction de la valeur du paramètre C.
Il faut tenir compte qu’à la sortie tangente à la trajectoire hélicoïdale, le point de sortie
dépassera la cote sur l’axe longitudinal du fond du filetage.
• Si C=n:
·1·Déplacement hélicoïdal avec pas et sens donnés dans le paramètre J (le déplacement
sera d’un seul tour).
·2·Déplacement hélicoïdal de sortie du filet, tangent à la trajectoire hélicoïdale précédente.
Si le paramètre E n’a pas été programmé, le point de sortie correspondra avec les cotes
du centre de l’alésage.
·3·Déplacement en rapide jusqu’au point d'entrée au filet, de la trajectoire suivante de
filetage.
·4·Déplacement en rapide jusqu’à la cote Z d’entrée au filet, de la trajectoire suivante de
filetage.
·5·Répétition des 3 pas précédents jusqu'arriver au fond du filetage. Il faut tenir compte qu’à
la sortie hélicoïdale finale, le point de sortie dépassera la cote sur l’axe longitudinal du
fond du filetage.
7. Déplacement, en rapide, jusqu'au centre de l'alésage (X, Y).
8. Déplacement, en rapide, jusqu'à la cote d'entrée au filet sur l'axe longitudinal.
9. Répétition des points 3 à 8 jusqu’à atteindre la profondeur de la surépaisseur de finition.
10.Répétition des points 3 à 8 jusqu’à atteindre la profondeur du filet.
11.Déplacement, en rapide, jusqu'au plan de référence (G99) ou le plan de départ (G98).
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·205·
   Manuel de programmation
9.18
G212. Cycle de fraisage de filet extérieur.
Ce cycle permet de réaliser un filet extérieur avec un déplacement hélicoïdal de l’outil.
Si on travaille en coordonnées cartésiennes, la structure de base du bloc est la suivante:
G212 G98/G99 X Y Z D I J K B C L A E Q
9.
CYCLES FIXES
G212. Cycle de fraisage de filet extérieur.
L
G00
M03
G01
M04
B
G98
K
Z
G99
D
I
J
[ G98/G99 ] Plan de retrait
G98
Retrait de l’outil jusqu’au plan de départ, dès que l'alésage a été usiné.
G99
Retrait de l’outil jusqu’au plan de référence, dès que l'alésage a été usiné.
[X±5.5]
Cote sur l'axe d'abscisses du centre du moyeu
Il définit la cote, suivant l'axe X du centre du moyeu. Si on ne la programme pas, elle prendra la valeur
actuelle de l'outil dans cet axe.
[Y±5.5]
Cote sur l'axe d'ordonnées du centre du moyeu
Il définit la cote, suivant l'axe Y du centre du moyeu. Si on ne la programme pas, elle prendra la valeur
actuelle de l'outil dans cet axe.
[Z±5.5]
Plan de référence
Définit la coordonnée du plan de référence. Pourra être programmé en cotes absolues ou bien en
cotes incrémentales, et dans ce cas sera référé au plan de départ.
S’il n’est pas programmé, la CNC prend comme plan de référence la position qu’occupe l’outil à
cet instant.
[D5]
Distance de sécurité.
Il définit la distance entre le plan de référence et la surface de la pièce où l'usinage doit être exécuté.
Si la distance n'est pas programmée, elle prendra la valeur 0.
CNC 8035
[I±5.5]
Profondeur d'usinage.
Il définit la profondeur du filetage. Pourra être programmé en cotes absolues ou bien en cotes
incrémentales, et dans ce cas sera référé au plan de référence.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
Si la profondeur n'est pas programmée, la CNC affiche l'erreur correspondante.
[J±5.5]
Diamètre du filet.
Il définit le diamètre nominal du filet. Le signe indique le sens d’usinage du filet (positif dans le sens
horaire et négatif dans le sens antihoraire).
·206·
   Manuel de programmation
Si la profondeur n'est pas programmée, la CNC affiche l'erreur correspondante.
[K5.5]
Profondeur du filet
Il définit la distance entre la crête et la gorge du filet. Si la profondeur n'est pas programmée, la CNC
affiche l'erreur correspondante.
Pas du filet.
Il définit le pas du filet.
9.
• Avec signe positif, le sens du pas du filet est depuis la surface de la pièce au fond.
S'il n'est pas programmé ou si on le programme avec valeur 0, la CNC affichera l'erreur
correspondante.
[C1]
Type de filetage
Il définit le type de filetage que l'on veut exécuter. Ce paramètre dépend du type d’outil utilisé.
• En programmant C=0, le filetage s’effectuera en un seul pas.
• En programmant C=1, un filet par pas sera fileté (plaquette à 1 tranchant).
• En programmant C=n (n étant le nombre de tranchants de la plaquette), n filets par pas seront
filetés.
Si on ne le programme pas, la valeur C=1 est prise.
C=0
[ L5.5 ]
C=1
CYCLES FIXES
• Avec signe négatif, le sens du pas du filet est du fond à la surface de la pièce.
G212. Cycle de fraisage de filet extérieur.
[B±5.5]
C>1
Surépaisseur pour la finition
Il définit la surépaisseur dans la profondeur du filet pour la finition. Si on ne le programme pas, la
valeur 0 est prise.
[A5.5]
Pas maximum de pénétration.
Il définit le pas maximum de pénétration du filet. Si on ne le programme pas ou si on le programme
avec valeur 0, l'usinage sera réalisé en une seule passe, jusqu'à la surépaisseur pour la finition.
[E5.5]
Distance d'approche
Distance d’approche à l’entrée du filet. S'il n'est pas programmé ou si on le programme avec valeur
0, la CNC affichera l'erreur correspondante.
[Q±5.5]
Angle de l'entrée au filet.
Angle (en degrés) du segment que forment le centre de l’alésage et le point d’entrée au filet, par
rapport à l’axe des abscisses. Si on ne le programme pas, la valeur 0 est prise.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·207·
   Manuel de programmation
9.18.1 Fonctionnement de base
1. Déplacement, en rapide, jusqu'au centre de l'alésage (X, Y).
2. Déplacement, en rapide, jusqu'au plan de référence (Z).
3. Déplacement en rapide des axes du plan jusqu’au point d’entrée au filet (ce déplacement n’a
lieu que si le paramètre E a été programmé).
4. Déplacement, en rapide, jusqu'à la cote de l'axe longitudinal d'entrée au filet.
5. Déplacement, en rapide, jusqu’au point d’entrée au filet (déplacement interpolé sur les 3 axes).
9.
CYCLES FIXES
G212. Cycle de fraisage de filet extérieur.
6. Entrée au filet en déplacement hélicoïdal, tangent à la première trajectoire hélicoïdale de
filetage.
7. Réalisation du filetage en fonction de la valeur du paramètre C.
• Si C=0:
·1·Déplacement hélicoïdal, dans le sens indiqué dans le paramètre J, jusqu’au fond du filet
(le déplacement sera d’un seul tour).
·2·Déplacement hélicoïdal de sortie du filet, tangent à la trajectoire hélicoïdale précédente.
Il faut tenir compte qu’à la sortie tangente à la trajectoire hélicoïdale, le point de sortie
dépassera la cote sur l’axe longitudinal du fond du filetage.
• Si C=1:
·1·Déplacement hélicoïdal, avec pas et sens donnés dans le paramètre J, jusqu'au fond du
filet.
·2·Déplacement hélicoïdal de sortie du filet, tangent à la trajectoire hélicoïdale précédente.
Il faut tenir compte qu’à la sortie tangente à la trajectoire hélicoïdale, le point de sortie
dépassera la cote sur l’axe longitudinal du fond du filetage.
• Si C=n:
·1·Déplacement hélicoïdal avec pas et sens donnés dans le paramètre J (le déplacement
sera d’un seul tour).
·2·Déplacement hélicoïdal de sortie du filet, tangent à la trajectoire hélicoïdale précédente,
jusqu’au point d’entrée au filet.
·3·Déplacement en rapide jusqu’à la cote Z d’entrée au filet, de la trajectoire de filetage
suivante.
·4·Répétition des 3 pas précédents jusqu'arriver au fond du filetage. Il faut tenir compte qu’à
la sortie hélicoïdale finale, le point de sortie dépassera la cote sur l’axe longitudinal du
fond du filetage.
8. Déplacement, en rapide, jusqu'au plan de référence (G99).
9. Répétition des points 3 à 8 jusqu’à atteindre la profondeur de la surépaisseur de finition.
10.Répétition des points 3 à 8 jusqu’à atteindre la profondeur du filet.
11.Déplacement, en rapide, jusqu'au plan de référence (G99) ou le plan de départ (G98).
12.Déplacement, en rapide, jusqu'au centre de l'alésage (X, Y).
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·208·
USINAGES MULTIPLES
10
On définit comme usinages multiples une série de fonctions qui permettent de répéter un usinage
le long d'une trajectoire donnée.
Le type d’usinage est sélectionné par le programmeur, et il peut s’agir d’un cycle fixe ou d’une sousroutine définie par l’utilisateur, et qui doit être programmée comme une sous-routine modale.
Les trajectoires d'usinage sont définies par les fonctions suivantes:
G60: Usinage multiple en ligne droite.
G61: Usinage multiple formant un parallélogramme.
G62: Usinage multiple formant une grille.
G63: Usinage multiple formant une circonférence.
G64: Usinage multiple formant un arc.
G65: Usinage programmé par corde d'arc.
Ces fonctions pourront être exécutées sur n'importe quel plan de travail et doivent être définies
chaque fois qu'elles sont utilisées, du fait qu'elles ne sont pas modales.
Il est indispensable que l'usinage que l'on veut répéter soit actif. En d’autres termes, ces fonctions
n’ont un sens que si elles sont sous l’influence d’un cycle fixe ou d’une sous-routine modale.
Pour exécuter un usinage multiple, suivre les pas suivants:
1. Déplacer l'outil au premier point où l'on veut effectuer l'usinage multiple.
2. Définir le cycle fixe ou le sous-programme modal à répéter à tous les points.
3. Définir l'usinage multiple que l'on veut effectuer.
Tous les usinages programmés grâce à ces fonctions sont exécutés dans les mêmes conditions
de travail (T, D, F, S) que celles fixées lors de la définition du cycle fixe ou de la sous-routine modale.
Après l’exécution de l’usinage multi-pièces programmé, le programme retrouve les conditions qui
étaient les siennes avant le début de l’usinage ci-dessus, et même le cycle fixe ou la sous-routine
modale restent actifs. Désormais, l’avance F est celle programmée pour le cycle fixe ou la sousroutine modale.
D'autre part, l'outil est positionné sur le dernier point où a été réalisé l'usinage programmé.
Si l’usinage multi-pièces d’une sous-routine modale est exécuté en bloc à bloc, cette sous-routine
est exécutée dans son ensemble (et non par blocs) après chaque déplacement programmé.
Voici une explication détaillée des usinages multiples, en supposant pour tous que le plan de travail
est formé par les axes X et Y.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·209·
   Manuel de programmation
10.1
G60: Usinage multiple en ligne droite
Le format de programmation de ce cycle est le suivant:
G60 A
X I
P Q R S T U V
X K
I K
USINAGES MULTIPLES
G60: Usinage multiple en ligne droite
10.
A (±5.5)
Angle de la trajectoire
Définit l’angle formé par la trajectoire d’usinage avec l’axe des abscisses. Il est exprimé en degrés
et, s’il n’est pas programmé, la valeur A=0 est prise par défaut.
X (5.5)
Longueur de la trajectoire
Définit la longueur de la trajectoire d’usinage.
I (5.5)
Pas entre usinages
Définit le pas entre usinages.
K (5)
Nombre d'usinages
Définit le nombre d’usinages total de la section, y compris celui du point de définition de l’usinage.
Comme deux paramètres quelconques du groupe X I K suffisent pour définir l’usinage, la CNC
permet les combinaisons de définition suivantes: XI, XK, IK.
Cependant si le format XI est sélectionné, on prendra soin de définir un nombre entier d’usinages;
dans le cas contraire, la CNC affiche le code d’erreur correspondant.
PQRSTUV
Points où le perçage est omis
Ces paramètres sont optionnels et permettent d’indiquer sur quels points ou entre quels points
programmés l’usinage ne doit pas être exécuté.
Par exemple, la programmation de P7 indique que l’usinage ne doit pas être exécuté au point 7,
tandis que la programmation de Q10.013 indique qu’aucun usinage ne doit être exécuté entre les
points 10 à 13 ou, autrement dit, aux points 10, 11, 12 et 13.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·210·
Si l’opérateur désire définir un groupe de points (Q10.013), il devra veiller à définir un point de fin
au moyen de 3 chiffres car, s’il programme Q10.13, l’usinage multi-pièces suppose Q10.130.
Ces paramètres doivent être programmés dans l’ordre P Q R S T U V, et la numérotation des points
affectés a chaque paramètre devra suivre la même règle, c’est-à-dire que la numérotation des points
affectés à Q devra être supérieure à celle des points affectés à P et inférieure à celle des points
affectés à R.
   Manuel de programmation
Exemple:
Programmation correcte
P5.006 Q12.015 R20.022
Programmation incorrecte
P5.006 Q20.022 R12.015
Si on ne programme pas ces paramètres, la CNC assume qu'elle doit exécuter l'usinage sur tous
les points de la trajectoire programmée.
G60: Usinage multiple en ligne droite
USINAGES MULTIPLES
10.
CNC 8035
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(SOFT V15.3X)
·211·
   Manuel de programmation
10.1.1 Fonctionnement de base
1. L'usinage multiple calcule le prochain point programmé où l'on veut exécuter l'usinage.
2. Déplacement en avance rapide (G00) à ce point.
3. L’usinage multi-pièces exécutera, après le déplacement, le cycle fixe ou la sous-routine modale
sélectionnée.
4. La CNC répète les phases 1-2-3 jusqu’à la fin de la trajectoire programmée.
USINAGES MULTIPLES
G60: Usinage multiple en ligne droite
10.
Après avoir terminé l'usinage multiple, l'outil est positionné sur le dernier point de la trajectoire
programmée où est exécuté l'usinage.
Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que
l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0:
; Positionnement et définition de cycle fixe.
G81 G98 G00 G91 X200 Y300 Z-8 I-22 F100 S500
; Définit l’usinage multi-pièces.
G60 A30 X1200 I100 P2.003 Q6 R12
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement.
G90 X0 Y0
; Fin de programme.
M30
On peut aussi définir le bloc de définition d'usinage multiple des manières suivantes:
G60 A30 X1200 K13 P2.003 Q6 R12
G60 A30 I100 K13 P2.003 Q6 R12
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·212·
   Manuel de programmation
G61: Usinage multiple formant un parallélogramme
Le format de programmation de ce cycle est le suivant:
G61 A B X I
Y J
X K
Y D
I K
J D
P Q R S T U V
A (±5.5)
Angle de la trajectoire avec l'axe abscisses
Définit l’angle formé par la trajectoire d’usinage avec l’axe des abscisses. Il est exprimé en degrés
et, s’il n’est pas programmé, la valeur A=0 est prise par défaut.
B (±5.5)
G61: Usinage multiple formant un parallélogramme
10.
USINAGES MULTIPLES
10.2
Angle entre trajectoires
Définit l’angle formé par les deux trajectoires d’usinage. S’exprime en degrés et, s’il n’est pas
programmé, la valeur B=90 est prise par défaut.
X (5.5)
longueur de la trajectoire sur l'axe abscisses
Définit la longueur de la trajectoire d’usinage suivant l’axe des abscisses.
I (5.5)
Pas entre usinages sur l'axe des abscisses
Définit le pas entre usinages selon l’axe des abscisses.
K (5)
Nombre d'usinages sur l'axe des abscisses
Définit le nombre d’usinages total sur l’axe des abscisses, y compris celui du point de définition de
l’usinage.
Comme deux paramètres quelconques du groupe X I K suffisent pour définir l’usinage selon l’axe
des abscisses, la CNC permet les combinaisons de définition suivantes: XI, XK, IK.
Cependant si le format XI est sélectionné, on prendra soin de définir un nombre entier d’usinages;
dans le cas contraire, la CNC affiche le code d’erreur correspondant.
Y (5.5)
Longueur de la trajectoire sur l'axe des ordonnées.
Définit la longueur de la trajectoire d’usinage selon l’axe des ordonnées.
J (5.5)
CNC 8035
Pas entre usinages sur l'axe des ordonnées.
Définit le pas entre usinages selon l’axe des ordonnées.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·213·
   Manuel de programmation
D (5)
Nombre d'usinages sur l'axe des ordonnées.
Définit le nombre d’usinages total sur l’axe des ordonnées, y compris celui du point de définition
de l’usinage.
Comme deux paramètres quelconques du groupe Y J D suffisent pour définir l’usinage selon l’axe
des ordonnées, la CNC permet les combinaisons de définition suivantes: YJ, YD, JD.
Cependant, si le format YJ est sélectionné, on prendra soin de définir un nombre entier d’usinages;
dans le cas contraire, la CNC affiche le code d’erreur correspondant.
USINAGES MULTIPLES
G61: Usinage multiple formant un parallélogramme
10.
PQRSTUV
Points où le perçage est omis
Ces paramètres sont optionnels et permettent d’indiquer sur quels points ou entre quels points
programmés l’usinage ne doit pas être exécuté.
Par exemple, la programmation de P7 indique que l’usinage ne doit pas être exécuté au point 7,
tandis que la programmation de Q10.013 indique qu’aucun usinage ne doit être exécuté entre les
points 10 à 13 ou, autrement dit, aux points 10, 11, 12 et 13.
Si l’opérateur désire définir un groupe de points (Q10.013), il devra veiller à définir un point de fin
au moyen de 3 chiffres car, s’il programme Q10.13, l’usinage multi-pièces suppose Q10.130.
Ces paramètres doivent être programmés dans l’ordre P Q R S T U V, et la numérotation des points
affectés a chaque paramètre devra suivre la même règle, c’est-à-dire que la numérotation des points
affectés à Q devra être supérieure à celle des points affectés à P et inférieure à celle des points
affectés à R.
Exemple:
Programmation correcte
P5.006 Q12.015 R20.022
Programmation incorrecte
P5.006 Q20.022 R12.015
Si on ne programme pas ces paramètres, la CNC assume qu'elle doit exécuter l'usinage sur tous
les points de la trajectoire programmée.
CNC 8035
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(SOFT V15.3X)
·214·
   Manuel de programmation
10.2.1 Fonctionnement de base
1. L'usinage multiple calcule le prochain point programmé où l'on veut exécuter l'usinage.
2. Déplacement en avance rapide (G00) à ce point.
3. L’usinage multi-pièces exécutera, après le déplacement, le cycle fixe ou la sous-routine modale
sélectionnée.
4. La CNC répète les phases 1-2-3 jusqu’à la fin de la trajectoire programmée.
Après avoir terminé l'usinage multiple, l'outil est positionné sur le dernier point de la trajectoire
programmée où est exécuté l'usinage.
G61: Usinage multiple formant un parallélogramme
; Positionnement et définition de cycle fixe.
10.
USINAGES MULTIPLES
Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que
l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0:
G81 G98 G00 G91 X100 Y150 Z-8 I-22 F100 S500
; Définit l’usinage multi-pièces.
G61 X700 I100 Y180 J60 P2.005 Q9.011
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement.
G90 X0 Y0
; Fin de programme.
M30
On peut aussi définir le bloc de définition d'usinage multiple des manières suivantes:
G61 X700 K8 J60 D4 P2.005 Q9.011
G61 I100 K8 Y180 D4 P2.005 Q9.011
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·215·
   Manuel de programmation
10.3
G62: Usinage multiple formant une grille
Le format de programmation de ce cycle est le suivant:
G62 A B X I
Y J
X K
Y D
I K
J D
P Q R S T U V
USINAGES MULTIPLES
G62: Usinage multiple formant une grille
10.
A (±5.5)
Angle de la trajectoire avec l'axe abscisses
Définit l’angle formé par la trajectoire d’usinage avec l’axe des abscisses. Il est exprimé en degrés
et, s’il n’est pas programmé, la valeur A=0 est prise par défaut.
B (±5.5)
Angle entre trajectoires
Définit l’angle formé par les deux trajectoires d’usinage. S’exprime en degrés et, s’il n’est pas
programmé, la valeur B=90 est prise par défaut.
X (5.5)
longueur de la trajectoire sur l'axe abscisses
Définit la longueur de la trajectoire d’usinage suivant l’axe des abscisses.
I (5.5)
Pas entre usinages sur l'axe des abscisses
Définit le pas entre usinages selon l’axe des abscisses.
K (5)
Nombre d'usinages sur l'axe des abscisses
Définit le nombre d’usinages total sur l’axe des abscisses, y compris celui du point de définition de
l’usinage.
Comme deux paramètres quelconques du groupe X I K suffisent pour définir l’usinage selon l’axe
des abscisses, la CNC permet les combinaisons de définition suivantes: XI, XK, IK.
Cependant si le format XI est sélectionné, on prendra soin de définir un nombre entier d’usinages;
dans le cas contraire, la CNC affiche le code d’erreur correspondant.
Y (5.5)
CNC 8035
Longueur de la trajectoire sur l'axe des ordonnées.
Définit la longueur de la trajectoire d’usinage selon l’axe des ordonnées.
J (5.5)
Pas entre usinages sur l'axe des ordonnées.
Définit le pas entre usinages selon l’axe des ordonnées.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·216·
   Manuel de programmation
D (5)
Nombre d'usinages sur l'axe des ordonnées.
Définit le nombre d’usinages total sur l’axe des ordonnées, y compris celui du point de définition
de l’usinage.
Comme deux paramètres quelconques du groupe Y J D suffisent pour définir l’usinage selon l’axe
des ordonnées, la CNC permet les combinaisons de définition suivantes: YJ, YD, JD.
Cependant, si le format YJ est sélectionné, on prendra soin de définir un nombre entier d’usinages;
dans le cas contraire, la CNC affiche le code d’erreur correspondant.
Ces paramètres sont optionnels et s'utilisent pour indexer les points programmés ou entre quels
points programmés on ne veut pas exécuter l'usinage.
Par exemple, la programmation de P7 indique que l’usinage ne doit pas être exécuté au point 7,
tandis que la programmation de Q10.013 indique qu’aucun usinage ne doit être exécuté entre les
points 10 à 13 ou, autrement dit, aux points 10, 11, 12 et 13.
Si l’opérateur désire définir un groupe de points (Q10.013), il devra veiller à définir un point de fin
au moyen de 3 chiffres car, s’il programme Q10.13, l’usinage multi-pièces suppose Q10.130.
Ces paramètres doivent être programmés dans l’ordre P Q R S T U V, et la numérotation des points
affectés a chaque paramètre devra suivre la même règle, c’est-à-dire que la numérotation des points
affectés à Q devra être supérieure à celle des points affectés à P et inférieure à celle des points
affectés à R.
Exemple:
Programmation correcte
P5.006 Q12.015 R20.022
Programmation incorrecte
P5.006 Q20.022 R12.015
G62: Usinage multiple formant une grille
10.
Points où le perçage est omis
USINAGES MULTIPLES
PQRSTUV
Si on ne programme pas ces paramètres, la CNC assume qu'elle doit exécuter l'usinage sur tous
les points de la trajectoire programmée.
CNC 8035
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(SOFT V15.3X)
·217·
   Manuel de programmation
10.3.1 Fonctionnement de base
1. L'usinage multiple calcule le prochain point programmé où l'on veut exécuter l'usinage.
2. Déplacement en avance rapide (G00) à ce point.
3. L’usinage multi-pièces exécutera, après le déplacement, le cycle fixe ou la sous-routine modale
sélectionnée.
4. La CNC répète les phases 1-2-3 jusqu’à la fin de la trajectoire programmée.
USINAGES MULTIPLES
G62: Usinage multiple formant une grille
10.
Après avoir terminé l'usinage multiple, l'outil est positionné sur le dernier point de la trajectoire
programmée où est exécuté l'usinage.
Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que
l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0:
; Positionnement et définition de cycle fixe.
G81 G98 G00 G91 X100 Y150 Z-8 I-22 F100 S500
; Définit l’usinage multi-pièces.
G62 X700 I100 Y180 J60 P2.005 Q9.011 R15.019
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement.
G90 X0 Y0
; Fin de programme.
M30
On peut aussi définir le bloc de définition d'usinage multiple des manières suivantes:
G62 X700 K8 J60 D4 P2.005 Q9.011 R15.019
G62 I100 K8 Y180 D4 P2.005 Q9.011 R15.019
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(SOFT V15.3X)
·218·
   Manuel de programmation
G63: Usinage multiple formant une circonférence
Le format de programmation de ce cycle est le suivant:
G63 X Y I C F P Q R S T U V
K
X (±5.5)
Distance du premier usinage au centre sur l'axe des abscisses.
Définit la distance entre le point de départ et le centre, selon l’axe des abscisses.
Y (±5.5)
Distance du premier usinage au centre sur l'axe des ordonnées.
G63: Usinage multiple formant une circonférence
10.
USINAGES MULTIPLES
10.4
Définit la distance entre le point de départ et le centre, selon l’axe des ordonnées.
Les paramètres X et Y définissent le centre de la circonférence, comme le font I et J dans les
interpolations circulaires (G02, G03).
I (±5.5)
Pas angulaire entre usinages
Définit le pas angulaire entre les usinages. Lorsque le déplacement entre points se réalise en G00
ou G01, le signe indique le sens, "+" antihoraire, "-" horaire.
K (5)
Nombre total d'usinages
Définit le nombre total d’usinages sur la circonférence, y compris celui sur le point de définition de
l’usinage.
Il suffira de programmer I ou K dans le bloc de définition de l’usinage multi-pièces. Toutefois, si K
est programmé dans un usinage multi-pièces dans lequel le déplacement entre les points s’effectue
en G00 ou en G01, l’usinage est exécuté dans le sens anti-horaire.
C (0/1/2/3) Type de déplacement entre points
Indique comment se réalise le déplacement entre les points d'usinage. Si on ne la programme pas,
la valeur C=0 est prise.
C=0:
Déplacement en avance rapide (G00).
C=1:
Déplacement en interpolation linéaire (G01).
C=2:
Déplacement en interpolation circulaire, sens horaire (G02).
C=3:
Déplacement en interpolation circulaire, sens anti-horaire (G03).
F (5.5)
CNC 8035
Avance pour le déplacements entre points
Définit l’avance selon laquelle s’effectue le déplacement entre les points. Ce paramètre ne
s’applique évidemment que pour des valeurs de "C" différentes de zéro. Si aucune valeur n’est
programmée, c’est la valeur F0, qui correspond à l’avance maximum sélectionnée par le paramètre
machine d’axes "MAXFEED" qui est prise par défaut.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·219·
   Manuel de programmation
PQRSTUV
Points où le perçage est omis
Ces paramètres sont optionnels et s'utilisent pour indexer les points programmés ou entre quels
points programmés on ne veut pas exécuter l'usinage.
Par exemple, la programmation de P7 indique que l’usinage ne doit pas être exécuté au point 7,
tandis que la programmation de Q10.013 indique qu’aucun usinage ne doit être exécuté entre les
points 10 à 13 ou, autrement dit, aux points 10, 11, 12 et 13.
USINAGES MULTIPLES
G63: Usinage multiple formant une circonférence
10.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·220·
Si l’opérateur désire définir un groupe de points (Q10.013), il devra veiller à définir un point de fin
au moyen de 3 chiffres car, s’il programme Q10.13, l’usinage multi-pièces suppose Q10.130.
Ces paramètres doivent être programmés dans l’ordre P Q R S T U V, et la numérotation des points
affectés a chaque paramètre devra suivre la même règle, c’est-à-dire que la numérotation des points
affectés à Q devra être supérieure à celle des points affectés à P et inférieure à celle des points
affectés à R.
Exemple:
Programmation correcte
P5.006 Q12.015 R20.022
Programmation incorrecte
P5.006 Q20.022 R12.015
Si on ne programme pas ces paramètres, la CNC assume qu'elle doit exécuter l'usinage sur tous
les points de la trajectoire programmée.
   Manuel de programmation
10.4.1 Fonctionnement de base
1. L'usinage multiple calcule le prochain point programmé où l'on veut exécuter l'usinage.
2. Déplacement en avance programmée avec "C" (G00, G01, G02 ou G03) à ce point.
3. L’usinage multi-pièces exécutera, après le déplacement, le cycle fixe ou la sous-routine modale
sélectionnée.
4. La CNC répète les phases 1-2-3 jusqu’à la fin de la trajectoire programmée.
Après avoir terminé l'usinage multiple, l'outil est positionné sur le dernier point de la trajectoire
programmée où est exécuté l'usinage.
G63: Usinage multiple formant une circonférence
10.
USINAGES MULTIPLES
Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que
l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0:
; Positionnement et définition de cycle fixe.
G81 G98 G01 G91 X280 Y130 Z-8 I-22 F100 S500
; Définit l’usinage multi-pièces.
G63 X200 Y200 I30 C1 F200 P2.004 Q8
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement.
G90 X0 Y0
; Fin de programme.
M30
On peut aussi définir le bloc de définition d'usinage multiple de la manière suivante:
G63 X200 Y200 K12 C1 F200 P2.004 Q8
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·221·
   Manuel de programmation
10.5
G64: Usinage multiple formant un arc
Le format de programmation de ce cycle est le suivant:
G64 X Y B I C F P Q R S T U V
K
USINAGES MULTIPLES
G64: Usinage multiple formant un arc
10.
X (±5.5)
Distance du premier usinage au centre sur l'axe des abscisses.
Définit la distance entre le point de départ et le centre, selon l’axe des abscisses.
Y (±5.5)
Distance du premier usinage au centre sur l'axe des ordonnées.
Définit la distance entre le point de départ et le centre, selon l’axe des ordonnées.
Les paramètres X et Y définissent le centre de la circonférence, comme le font I et J dans les
interpolations circulaires (G02, G03).
B (5.5)
Parcours angulaire
Définit le déplacement angulaire de la trajectoire d’usinage et s’exprime en degrés.
I (±5.5)
Pas angulaire entre usinages
Définit le pas angulaire entre les usinages. Lorsque le déplacement entre points se réalise en G00
ou G01, le signe indique le sens, "+" antihoraire, "-" horaire.
K (5)
Nombre total d'usinages
Définit le nombre total d’usinages sur la circonférence, y compris celui sur le point de définition de
l’usinage.
Il suffira de programmer I ou K dans le bloc de définition de l’usinage multi-pièces. Toutefois, si K
est programmé dans un usinage multi-pièces dans lequel le déplacement entre les points s’effectue
en G00 ou en G01, l’usinage est exécuté dans le sens anti-horaire.
C (0/1/2/3) Type de déplacement entre points
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·222·
Indique comment se réalise le déplacement entre les points d'usinage. Si on ne la programme pas,
la valeur C=0 est prise.
C=0:
Déplacement en avance rapide (G00).
C=1:
Déplacement en interpolation linéaire (G01).
C=2:
Déplacement en interpolation circulaire, sens horaire (G02).
C=3:
Déplacement en interpolation circulaire, sens anti-horaire (G03).
   Manuel de programmation
F (5.5)
Avance pour le déplacements entre points
Définit l’avance selon laquelle s’effectue le déplacement entre les points. Ce paramètre ne
s’applique évidemment que pour des valeurs de "C" différentes de zéro. Si aucune valeur n’est
programmée, c’est la valeur F0, qui correspond à l’avance maximum sélectionnée par le paramètre
machine d’axes "MAXFEED" qui est prise par défaut.
Points où le perçage est omis
Ces paramètres sont optionnels et s'utilisent pour indexer les points programmés ou entre quels
points programmés on ne veut pas exécuter l'usinage.
Si l’opérateur désire définir un groupe de points (Q10.013), il devra veiller à définir un point de fin
au moyen de 3 chiffres car, s’il programme Q10.13, l’usinage multi-pièces suppose Q10.130.
Ces paramètres doivent être programmés dans l’ordre P Q R S T U V, et la numérotation des points
affectés a chaque paramètre devra suivre la même règle, c’est-à-dire que la numérotation des points
affectés à Q devra être supérieure à celle des points affectés à P et inférieure à celle des points
affectés à R.
Exemple:
Programmation correcte
P5.006 Q12.015 R20.022
Programmation incorrecte
P5.006 Q20.022 R12.015
10.
USINAGES MULTIPLES
Par exemple, la programmation de P7 indique que l’usinage ne doit pas être exécuté au point 7,
tandis que la programmation de Q10.013 indique qu’aucun usinage ne doit être exécuté entre les
points 10 à 13 ou, autrement dit, aux points 10, 11, 12 et 13.
G64: Usinage multiple formant un arc
PQRSTUV
Si on ne programme pas ces paramètres, la CNC assume qu'elle doit exécuter l'usinage sur tous
les points de la trajectoire programmée.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·223·
   Manuel de programmation
10.5.1 Fonctionnement de base
1. L'usinage multiple calcule le prochain point programmé où l'on veut exécuter l'usinage.
2. Déplacement en avance programmée avec "C" (G00, G01, G02 ou G03) à ce point.
3. L’usinage multi-pièces exécutera, après le déplacement, le cycle fixe ou la sous-routine modale
sélectionnée.
4. La CNC répète les phases 1-2-3 jusqu’à la fin de la trajectoire programmée.
USINAGES MULTIPLES
G64: Usinage multiple formant un arc
10.
Après avoir terminé l'usinage multiple, l'outil est positionné sur le dernier point de la trajectoire
programmée où est exécuté l'usinage.
Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que
l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0:
; Positionnement et définition de cycle fixe.
G81 G98 G01 G91 X280 Y130 Z-8 I-22 F100 S500
; Définit l’usinage multi-pièces.
G64 X200 Y200 B225 I45 C3 F200 P2
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement.
G90 X0 Y0
; Fin de programme.
M30
On peut aussi définir le bloc de définition d'usinage multiple de la manière suivante:
G64 X200 Y200 B225 K6 C3 F200 P2
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·224·
   Manuel de programmation
G65: Usinage programmé par corde d'arc
Cette fonction permet d'exécuter l'usinage actif sur un point programmé avec une corde d'arc. Seul
un usinage sera exécuté un usinage, son format de programmation étant:
G65 X Y A C F
I
X (±5.5)
Distance du premier usinage au centre sur l'axe des abscisses.
G65: Usinage programmé par corde d'arc
10.
USINAGES MULTIPLES
10.6
Définit la distance entre le point de départ et le centre, selon l’axe des abscisses.
Y (±5.5)
Distance du premier usinage au centre sur l'axe des ordonnées.
Définit la distance entre le point de départ et le centre, selon l’axe des ordonnées.
Les paramètres X et Y définissent le centre de la circonférence, comme le font I et J dans les
interpolations circulaires (G02, G03).
A (±5.5)
Angle de la corde
Définit l’angle formé par la médiatrice de la corde avec l’axe des abscisses, et s’exprime en degrés.
I (±5.5)
Pas angulaire entre usinages
Définit la longueur de la corde. Lorsque le déplacement se réalise en G00 ou G01, le signe indique
le sens, "+" antihoraire, "-" horaire.
C (0/1/2/3) Type de déplacement entre points
Indique comment se réalise le déplacement entre les points d'usinage. Si on ne la programme pas,
la valeur C=0 est prise.
C=0:
Déplacement en avance rapide (G00).
C=1:
Déplacement en interpolation linéaire (G01).
C=2:
Déplacement en interpolation circulaire, sens horaire (G02).
C=3:
Déplacement en interpolation circulaire, sens anti-horaire (G03).
F (5.5)
Avance pour le déplacements entre points
CNC 8035
Définit l’avance selon laquelle s’effectue le déplacement entre les points. Ce paramètre ne
s’applique évidemment que pour des valeurs de "C" différentes de zéro. Si aucune valeur n’est
programmée, c’est la valeur F0, qui correspond à l’avance maximum sélectionnée par le paramètre
machine d’axes "MAXFEED" qui est prise par défaut.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·225·
   Manuel de programmation
10.6.1 Fonctionnement de base
1. L'usinage multiple calcule le point programmé où l'on veut exécuter l'usinage.
2. Déplacement en avance programmée avec "C" (G00, G01, G02 ou G03) à ce point.
3. L’usinage multi-pièces exécutera, après le déplacement, le cycle fixe ou la sous-routine modale
sélectionnée.
Après la fin de l’usinage multiple, l’outil reste positionné sur le point programmé.
USINAGES MULTIPLES
G65: Usinage programmé par corde d'arc
10.
Exemple de programmation en supposant que le plan de travail est formé par les axes X et Y, que
l'axe longitudinal est l'axe Z et que le point de départ est X0 Y0 Z0:
444
,75
; Positionnement et définition de cycle fixe.
G81 G98 G01 G91 X890 Y500 Z-8 I-22 F100 S500
; Définit l’usinage multi-pièces.
G65 X-280 Y-40 A60 C1 F200
; Annulation du cycle fixe.
G80
; Positionnement.
G90 X0 Y0
; Fin de programme.
M30
On peut aussi définir le bloc de définition d'usinage multiple de la manière suivante:
G65 X-280 Y-40 I444.75 C1 F200
CNC 8035
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(SOFT V15.3X)
·226·
TRAVAIL AVEC PALPEUR
11
La CNC dispose de deux entrées de palpeur pour des signaux 5 V DC du type TTL et pour signaux
24 V DC.
La connexion des différents types de palpeurs à ces entrées est expliquée dans les appendices du
manuel d'installation.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·227·
   Manuel de programmation
11.1
Déplacement avec palpeur (G75, G76)
La fonction G75 permet de programmer des déplacements qui termineront après que la CNC aura
reçu le signal du palpeur de mesure utilisé.
La fonction G76 permet de programmer des déplacements qui se terminent dès que la CNC ne reçoit
plus le signal émis par le palpeur de mesure utilisé.
Le format de définition des deux fonctions est:
TRAVAIL AVEC PALPEUR
Déplacement avec palpeur (G75, G76)
11.
G75 X..C ±5.5
G76 X..C ±5.5
A la suite de la fonction désirée G75 ou G76, on programmera le ou les axes désirés, ainsi que les
coordonnées de ces axes, qui définiront le point final du déplacement programmé.
La machine se déplacera selon la trajectoire programmée, jusqu’à ce qu’elle reçoive (G75) ou cesse
de recevoir (G76) le signal du palpeur; à ce moment, la CNC considère que le bloc est terminé,
et prend comme position théorique des axes la position réelle qu’ils occupent à ce moment.
Si les axes atteignent la position programmée avant de recevoir ou de cesser de recevoir le signal
externe du palpeur, la CNC interrompt le déplacement des axes.
Ce type de bloc de déplacement avec palpeur est très utile pour mettre au point des programmes
de mesure ou de vérification d’outils et de pièces.
Les fonctions G75 et G76 sont non-modales et doivent donc être programmées pour chaque
déplacement avec palpeur.
Les fonctions G75 et G76 sont incompatibles entre elles et avec les fonctions G00, G02, G03, G33,
G41 et G42. En outre, dès que l’une d’elles a été exécutée, la CNC suppose la présence des
fonctions G01 et G40.
Pendant les déplacements en G75 ou G76, le fonctionnement du commutateur feedrate override
dépend de la façon dont le fabricant a personnalisé le paramètre machine FOVRG75.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·228·
PROGRAMMATION EN
LANGAGE DE HAUT NIVEAU
12.1
12
Description lexique
Tous les mots constituant le langage à haut niveau de la commande numérique doivent être écrits
en majuscules, à l’exception des textes associés, qui peuvent être écrits en majuscules et en
minuscules.
Les éléments disponibles pour la programmation en haut niveau sont:
• Mots réservés.
• Constantes numériques.
• Symboles.
Mots réservés
Les mots réservés sont les mots que la CNC utilise dans la programmation à haut niveau pour
dénommer les variables du système, les opérateurs, les instructions de contrôle, etc.
Les lettres de l'alphabet A-Z sont aussi des mots réservés car elles peuvent former un mot du
langage à haut niveau lorsqu'elles sont seules.
Constantes numériques
Les blocs programmés en langage à haut niveau permettent des nombres en format décimal et des
nombres en format hexadécimal.
• Les nombres en format décimal ne doivent pas dépasser le format ±6.5 (6 chiffres entiers et
5 décimales).
• Les nombres en format hexadécimal doivent être précédés du symbole $ et doivent avoir un
maximum de 8 chiffres.
L’affectation à une variable d’une constante supérieure au format ±6.5, s’effectuera au moyen de
paramètres arithmétiques, d’expressions arithmétiques ou de constantes en format hexadécimal.
Pour affecter la valeur 100000000 à la variable "TIMER" , on peut procéder des façons
suivantes:
(TIMER = $5F5E100)
(TIMER = 10000 * 10000)
(P100 = 10000 * 10000)
(TIMER = P100)
CNC 8035
Si la commande travaille en système métrique (millimètres), la résolution est en dixième de micron,
les chiffres étant programmés sous format ±5.4 (positif ou négatif, avec 5 chiffres entiers et 4
décimales).
Si la commande travaille en pouces, la résolution est de cent millièmes de pouce, les chiffres étant
programmés sous format ±4.5 (positif ou négatif, avec 4 chiffres entiers et 5 décimales).
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·229·
   Manuel de programmation
Pour faciliter le travail du programmeur, cette commande admet toujours le format ±5.5 (positif ou
négatif, avec 5 chiffres entiers et 5 décimales), et elle ajuste selon besoins chaque nombre en
fonction des unités de travail au moment de l’utilisation.
Symboles
Les symboles utilisés dans le langage à haut niveau sont:
Description lexique
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
12.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·230·
( ) “ = + - * / ,
   Manuel de programmation
Variables
La CNC dispose d’une série de variables internes accessibles depuis le programme utilisateur,
depuis le programme du PLC ou via DNC. Suivant leur utilisation, ces variables sont des variables
de lecture ou des variables de lecture-écriture.
L’accès à ces variables depuis le programme utilisateur est obtenu au moyen de commandes à haut
niveau. Chacune de ces variables sera référencée avec sa mnémonique, qui doit être écrite en
majuscules.
ORG(X-C) -> ORGX
ORGY
ORGZ
ORGU
ORGV
ORGW
ORGA
ORGB
ORGC
• Les mnémoniques terminant en n indiquent que les variables sont regroupées en tables. Pour
accéder à un élément de l'une de ces tables, il faut indiquer le champ de la table souhaitée avec
la mnémonique correspondant suivi de l'élément en question.
TORn ->
TOR1
TOR3
TOR11
Les variables et la préparation de blocs
Les variables accédant à des valeurs réelles de la CNC arrêtent la préparation de blocs. La CNC
attend à ce que cette commande soit exécutée pour recommencer la préparation de blocs. vbEn
conséquence, ce type de variable ne doit être utilisé qu’avec précautions car, si elles sont insérées
entre des blocs d’usinage travaillant avec compensation, des profils indésirables risquent d’être
produits.
Exemple: Lecture d'une variable qui arrête la préparation de blocs.
Variables
12.
• Les mnémoniques terminant en(X-C) indiquent un ensemble de 9 éléments formés par la racine
correspondante suivie de X, Y, Z, U, V, W, A, B et C.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
12.2
Les blocs de programme suivants sont exécutés dans une section comportant une compensation
G41.
...
N10 X50 Y80
N15 (P100 = POSX); Affecte au paramètre P100 la valeur de la cote réelle sur X.
N20 X50 Y50
N30 X80 Y50
...
Le bloc N15 interrompt la préparation des blocs; l’exécution du
bloc N10 se terminera donc au point A.
Lorsque l’exécution du bloc N15 est terminée, la CNC reprend
la préparation des blocs à partir du bloc N20.
CNC 8035
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(SOFT V15.3X)
·231·
   Manuel de programmation
Comme le point suivant correspondant à la trajectoire
compensée est le point "B", la CNC déplacera l’outil jusqu’à ce
point, en exécutant la trajectoire "A-B".
Comme on peut le voir, la trajectoire produite n’est pas la
trajectoire désirée; il est donc recommandé d’éviter l’utilisation
de ce type de variable dans les sections comportant une
compensation.
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
12.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·232·
   Manuel de programmation
12.2.1 Paramètres ou variables de caractère général
Les variables d'usage général sont référencées avec la lettre "P" suivie d'un nombre entier. La CNC
dispose de quatre types de variables d'usage général.
Paramètres locaux
P0-P25
Paramètres globaux
P100-P299
Paramètres d'utilisateur
P1000-P1255
Paramètres OEM (de fabricant)
P2000 - P2255
Dans les blocs programmés en code ISO, on peut associer des paramètres à tous les champs G
F S T D M et cotes des axes. Le numéro d'étiquette de bloc sera défini avec une valeur numérique.
Si des paramètres sont utilisés dans des blocs programmés en langage à haut niveau, ils pourront
être programmés dans n’importe quelle expression.
Le programmeur pourra utiliser des variables de caractère général lorsqu’il éditera ses propres
programmes. Ensuite, et pendant l’exécution, la CNC remplacera ces variables par les valeurs qui
leur sont affectées à un moment donné.
Dans la programmation...
Dans l'exécution...
GP0 XP1 Z100
G1 X-12.5 Z100
(IF (P100 * P101 EQ P102) GOTO N100) (IF (2 * 5 EQ 12) GOTO N100)
L’utilisation de ces variables de caractère général dépendra du type de bloc dans lequel elles seront
programmées et du canal d’exécution. Les programmes exécutés dans le canal d'utilisateur
pourront contenir n'importe quel paramètre global, d'utilisateur ou de fabricant mais ne pourront pas
utiliser de paramètres locaux.
12.
Variables
Rang
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
Type de paramètre
Types de paramètres arithmétiques
Paramètres locaux
Les paramètres locaux ne sont accessibles que depuis le programme ou la sous-routine dans
laquelle ils ont été programmés. Il existe sept groupes de paramètres.
Les paramètres locaux utilisés en langage à haut niveau pourront être définis, soit comme indiqué
précédemment, soit au moyen des lettres A-Z, à l’exception de Ñ, de telle sorte que A est égal à
P0 et Z à P25.
L’exemple suivant présente ces 2 méthodes de définition:
(IF ((P0+P1)* P2/P3 EQ P4) GOTO N100)
(IF ((A+B)* C/D EQ E) GOTO N100)
Si un nom de paramètre local est utilisé pour lui affecter une valeur (A au lieu de P0 par exemple),
et si l’expression arithmétique est une constante numérique, l'instruction peut être abrégée comme
suit:
(P0=13.7) ==> (A=13.7) ==> (A13.7)
On n’utilisera les parenthèses qu’avec précautions, car M30 ne signifie pas la même chose que
(M30). La CNC interprète (M30) comme une instruction et comme M est une autre façon de définir
le paramètre P12, cette instruction sera lue comme (P12=30), et la valeur 30 sera affectée au
paramètre P12.
CNC 8035
Paramètres globaux
Les paramètres globaux sont accessibles depuis n'importe quel programme et sous-routine
appelée depuis le programme.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
Les paramètres globaux peuvent être utilisés par l'utilisateur, par le fabricant et par les cycles de
la CNC.
·233·
   Manuel de programmation
Paramètres d'utilisateur
Ces paramètres sont une prolongation des paramètres globaux, avec la seule différence qu'ils ne
sont pas utilisés par les cycles de la CNC.
Paramètres OEM (de fabricant)
Les paramètres OEM et les sous-routines avec des paramètres OEM ne peuvent être utilisés que
dans les programmes propres du fabricant; ceux définis avec l'attribut [O]. Le code fabricant est
sollicité pour modifier l'un de ces paramètres dans les tables.
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
12.
Utilisation des paramètres arithmétiques par les cycles
Les usinages multiples (G60 à G65) et les cycles fixes d'usinage (G69, G81 à G89) utilisent le
sixième niveau d'imbrication de paramètres locaux lorsqu'ils sont actifs.
Les cycles fixes d’usinage utilisent le paramètre global P299 pour leurs calculs internes, tandis que
les cycles fixes de palpeur emploient les paramètres globaux P294 à P299.
Actualisation des tables de paramètres arithmétiques
La CNC mettra à jour la table de paramètres après avoir traité les opérations indiquées dans le bloc
en préparation. Cette opération est toujours réalisée avant l’exécution du bloc; pour cette raison,
il n’est pas obligatoire que les valeurs indiquées dans la table correspondent à celles du bloc en
cours d’exécution.
Si le mode exécution est abandonné après une interruption d’exécution du programme, la CNC met
à jour les tables de paramètres avec les valeurs correspondant au bloc qui se trouvait en cours
d’exécution.
Lorsqu’on accède à la table de paramètres locaux et de paramètres globaux, la valeur affectée à
chaque paramètre peut être exprimée en notation décimale (4127.423) ou scientifique (0.23476 E3).
Paramètres arithmétiques dans les sous-routines
La CNC dispose des instructions à haut niveau permettant de définir et d’utiliser des sous-routines
pouvant être appelées depuis un programme principal ou une autre sous-routine qui peut en appeler
une seconde, la seconde pouvant en appeler une troisième, etc.... La CNC limite le nombre d’appels,
le nombre de niveaux d’imbrication étant limité à 15.
On peut affecter 26 paramètres locaux (P0-P25) à une sous-routine. Ces paramètres, qui ne seront
pas connus pour les blocs externes à la sous-routine, pourront être référencés par les blocs formant
celle-ci.
La CNC permet d’affecter des paramètres locaux à plus d’une sous-routine, le nombre maximum
possible de niveaux d’imbrications de paramètres locaux étant de 6 à l’intérieur des 15 niveaux
d’imbrication de sous-routines.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·234·
   Manuel de programmation
12.2.2 Variables associées aux outils.
Ces variables sont associées la table de correcteurs, à la table d’outils et à la table de magasin
d’outils; les valeurs affectées ou lues dans ces champs devront respecter les formats définis pour
ces tables.
Table des correcteurs
La valeur du rayon (R), longueur (L) et correcteurs d'usure (I, K) de l'outil sont indiqués dans les
unités actives.
Si l'axe rotatif est en degrés (entre ±99999.9999).
Table d'outils
Le numéro de correcteur sera un nombre entier entre 0 et 255. Le nombre maximum de correcteurs
est limité par le p.m.g. NTOFFSET.
Le code de famille sera un numéro entre 0 et 255.
0 a 199
s'il s'agit d'un outil normal.
200 à 255
s'il s'agit d'un outil spécial.
La durée de vie nominale sera exprimée en minutes ou en opérations (0··65535).
La durée de vie réelle sera exprimée en centièmes de minute (0··9999999) ou en opérations
(0··999999).
Table du magasin d’outils
Chaque position du magasin est représentée de la façon suivante.
1··255
Numéro d'outil.
0
La position du magasin est vide.
-1
La position du magasin a été annulée.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999).
Variables
12.
Si G70, en pouces (entre ±3937.00787).
La position de l'outil dans le magasin est représentée de la façon suivante.
1··255
Numéro de position.
0
L'outil est sur la broche.
-1
Outil non trouvé.
-2
L'outil est sur la position de changement.
Variables de lecture
TOOL
Donne le numéro de l’outil actif.
(P100=TOOL)
Affecte au paramètre P100 le numéro d'outil actif.
CNC 8035
TOD
Donne le numéro du correcteur actif.
NXTOOL
Donne le numéro de l’outil suivant, sélectionné mais en attente de l’exécution de M06 pour être actif.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
NXTOD
Donne le numéro du correcteur correspondant à l’outil suivant, sélectionné mais en attente de
l’exécution de M06 pour être actif.
·235·
   Manuel de programmation
TMZPn
Donne la position occupée par l’outil indiqué (n) dans le magasin d’outils.
Variables de lecture et d’écriture
TORn
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
12.
Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table de correcteurs, la valeur affectée au rayon
du correcteur indiqué (n).
(P110=TOR3)
Affecte au paramètre P110 la valeur du rayon du correcteur ·3·.
(TOR3=P111)
Affecte au rayon du correcteur ·3· la valeur du paramètre P111.
TOLn
Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table de correcteurs, la valeur affectée à la
longueur du correcteur indiqué (n).
TOIn
Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table de correcteurs, la valeur affectée à l’usure
du rayon (I) du correcteur indiqué (n).
TOKn
Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table de correcteurs, la valeur affectée à l’usure
de la longueur (K) du correcteur indiqué (n).
TLFDn
Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table d’outils, le numéro du correcteur de l’outil
indiqué (n).
TLFFn
Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table d’outils, le code de famille de l’outil indiqué
(n).
TLFNn
Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table d’outils, la valeur affectée comme vie
nominale de l’outil indiqué (n).
TLFRn
Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table d’outils, la valeur de la vie réelle de l’outil
indiqué (n).
TMZTn
Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table du magasin d’outils, le contenu du
logement indiqué (n).
CNC 8035
HTOR
La variable HTOR indique la valeur du rayon d’outil utilisée par la CNC pour effectuer les calculs.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
Du fait d’être une variable de lecture et d’écriture depuis la CNC et de lecture depuis le PLC et la
DNC, sa valeur peut être différente de celle assignée dans la table (TOR).
À la mise sous tension, après avoir programmé une fonction T, après une RAZ ou une autre fonction
M30, elle prend la valeur de la table (TOR).
·236·
   Manuel de programmation
Exemple d'application
Si on veut usiner un profil avec un surépaisseur de 0,5 mm en réalisant des passes de 0,1 mm avec
un outil de 10 mm de rayon.
Assigner au rayon d’outil la valeur:
10,5 mm dans la table et exécuter le profil.
10,4 mm dans la table et exécuter le profil.
10,3 mm dans la table et exécuter le profil.
10,0 mm dans la table et exécuter le profil.
Mais si le programme est interrompu pendant l’usinage ou en cas de RAZ, la table assume la valeur
du rayon assignée à ce moment (par ex. : 10,2 mm). Sa valeur a été modifiée.
Pour éviter cela, au lieu de modifier le rayon de l’outil dans la table (TOR), on dispose de la variable
(HTOR) où on modifiera la valeur du rayon de l’outil, utilisé par la CNC pour réaliser les calculs.
En cas d’interruption de programme, la valeur du rayon de l’outil assigné au départ dans la table
(TOR), sera la bonne car elle n’aura pas été modifiée.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
10,1 mm dans la table et exécuter le profil.
Variables
12.
10,2 mm dans la table et exécuter le profil.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·237·
   Manuel de programmation
12.2.3 Variables associées aux décalages d’origine
Ces variables sont associées aux décalages d’origine, et peuvent correspondre aux valeurs de la
table ou aux valeurs actuelles sélectionnées par la fonction G92 ou par présélection manuelle en
mode JOG.
Les décalages d’origine possibles, en plus du décalage additionnel indiqué par le PLC, sont G54,
G55, G56, G57, G58 et G59.
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
12.
Les valeurs de chaque axe s’expriment en unités actives:
Si G70, en pouces (entre ±3937.00787).
Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999).
Si l'axe rotatif est en degrés (entre ±99999.9999).
Bien qu’il existe des variables liées à chaque axe, la CNC n’autorise que celles associées aux axes
sélectionnés dans la CNC. Ainsi, si la CNC commande les axes X, Z, elle n'admet, dans le cas de
ORG(X-C), que les variables ORGX et ORGZ.
Variables de lecture
ORG(X-C)
Donne la valeur du décalage d’origine actif pour l’axe sélectionné. Cette valeur n'inclut pas le
décalage additionnel indiqué par le PLC ou par la manivelle supplémentaire.
(P100=ORGX)
Affecte au paramètre P100 la valeur du décalage d’origine actif pour l’axe X. Cette valeur
a pu être sélectionnée manuellement, par la fonction G92 ou par la variable "ORG(X-C)n".
PORGF
Donne la coordonnée, par rapport à l’origine des coordonnées cartésiennes, de l’origine des
coordonnées polaires selon l’axe des abscisses.
PORGS
Donne la coordonnée, par rapport à l’origine des coordonnées cartésiennes, de l’origine des
coordonnées polaires selon l’axe des ordonnées.
ADIOF(X-C)
Affiche la valeur du décalage d'origine généré par la manivelle supplémentaire sur l'axe sélectionné.
Variables de lecture et d’écriture
ORG(X-C)n
Cette variable permet de lire ou de modifier la valeur de l’axe sélectionnée dans la table
correspondant au décalage d’origine indiqué (n).
CNC 8035
(P110=ORGX 55)
Affecte au paramètre P110 la valeur de l’axe X dans la table correspondant au décalage
d’origine G55.
(ORGY 54=P111)
Affecte à l'axe Y dans la table correspondant au décalage d'origine G54 le paramètre P111.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·238·
   Manuel de programmation
PLCOF(X-C)
Cette variable permet de lire ou de modifier la valeur de l’axe sélectionnée dans la table de décalages
d’origine indiquée par le PLC.
L’accès à l’une des variables PLCOF(X-C) entraîne l’interruption de la préparation des blocs et
l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs.
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
12.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·239·
   Manuel de programmation
12.2.4 Variables associées aux paramètres machine
Ces variables, associées aux paramètres machine, sont des variables de lecture. Ces variables
pourront être de lecture et d'écriture lorsqu'elles sont exécutées dans un programme ou une sousroutine de fabricant.
Pour connaître le format des valeurs données, on consultera le manuel d’installation et de mise en
service. Les valeurs 1/0 correspondent aux paramètres définis par YES/NO, +/- et ON/OFF.
Les valeurs relatives aux coordonnées et aux avances sont exprimées en unités actives:
Si G70, en pouces (entre ±3937.00787).
Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999).
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
12.
Si l'axe rotatif est en degrés (entre ±99999.9999).
Modifier les paramètres machine depuis un programme/sous-routine de fabricant
Ces variables pourront être de lecture et d'écriture lorsqu'elles sont exécutées dans un programme
ou une sous-routine de fabricant. Dans ce cas, avec ces variables on peut modifier la valeur de
certains paramètres machine. Consulter la liste des paramètres machine que l'on peut modifier dans
le manuel d'installation.
Pour pouvoir modifier ces paramètres depuis le PLC, il faut exécuter avec l'instruction CNCEX une
sous-routine de fabricant avec les variables correspondantes.
Variables de lecture
MPGn
Donne la valeur qui avait été affectée au paramètre machine général (n).
(P110=MPG8)
Affecte au paramètre P110 la valeur du paramètre machine général P8 "INCHES"; si
millimètres P110=0 et si pouces P110=1.
MP(X-C)n
Donne la valeur qui avait été affectée au paramètre machine (n) de l’axe indiquée (X-C).
(P110=MPY 1)
Affecte au paramètre P110 la valeur du paramètre machine P1 de l'axe Y "DFORMAT".
MPSn
Donne la valeur qui avait été affectée au paramètre machine (n) de la broche principale.
MPLCn
Donne la valeur qui avait été affectée au paramètre machine (n) du PLC.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·240·
   Manuel de programmation
12.2.5 Variables associées aux zones de travail
Ces variables associées aux zones de travail sont des variables à lecture seulement.
Les valeurs des limites sont exprimées en unités actives:
Si G70, en pouces (entre ±3937.00787).
Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999).
Si l'axe rotatif est en degrés (entre ±99999.9999).
1 = Validée comme zone interdite à l’entrée.
2 = Validée comme zone interdite à la sortie.
Variables de lecture
FZONE
Donne l’état de la zone de travail 1.
FZLO(X-C)
Limite inférieure de la zone 1 selon l’axe sélectionné (X-C).
FZUP(X-C)
Limite inférieure de la zone 1 selon l’axe sélectionné (X-C).
(P100=FZONE)
; Affecte au paramètre P100 l’état de la zone de travail 1.
(P101=FZOLOX)
; Affecte au paramètre P101 la limite inférieure de la zone 1.
(P102=FZUPZ)
; Affecte au paramètre P102 la limite supérieure de la zone 1.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
0 = Invalidée.
Variables
12.
L’état des zones de travail est défini par le code suivant:
SZONE
État de la zone de travail 2.
SZLO(X-C)
Limite inférieure de la zone 2 selon l’axe sélectionné (X-C).
SZUP(X-C)
Limite inférieure de la zone 2 selon l’axe sélectionné (X-C).
TZONE
État de la zone de travail 3.
TZLO(X-C)
Limite inférieure de la zone 3 selon l’axe sélectionné (X-C).
TZUP(X-C)
CNC 8035
Limite inférieure de la zone 3 selon l’axe sélectionné (X-C).
FOZONE
État de la zone de travail 4.
FOZLO(X-C)
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
Limite inférieure de la zone 4 selon l’axe sélectionné (X-C).
·241·
   Manuel de programmation
FOZUP(X-C)
Limite inférieure de la zone 4 selon l’axe sélectionné (X-C).
FIZONE
État de la zone de travail 5.
FIZLO(X-C)
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
12.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·242·
Limite inférieure de la zone 5 selon l’axe sélectionné (X-C).
FIZUP(X-C)
Limite inférieure de la zone 5 selon l’axe sélectionné (X-C).
   Manuel de programmation
12.2.6 Variables associées aux avances
Variables de lecture associées à l’avance réelle
FREAL
Donne l'avance réelle de la CNC. En mm/minute ou pouces/minute.
FREAL(X-C)
Donne l'avance réelle de la CNC sur l'axe sélectionné.
FTEO(X-C)
Donne l'avance théorique de la CNC sur l'axe sélectionné.
Variables de lecture associées à la fonction G94
FEED
Donne l'avance sélectionnée dans la CNC avec la fonction G94. En mm/minute ou pouces/minute.
Cette avance peut être définie par programme, par le PLC ou par DNC, le choix étant fait par la CNC;
la plus prioritaire est celle définie par DNC, et la moins prioritaire celle définie par programme.
DNCF
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
Affecte au paramètre P100 l'avance réelle de la CNC.
Variables
12.
(P100=FREAL)
Donne l’avance, en mm/minute ou pouces/minute, sélectionnée par DNC. Une valeur 0 signifie que
cette avance n’est pas sélectionnée.
PLCF
Donne l’avance, en mm/minute ou pouces/minute, sélectionnée par le PLC. Une valeur 0 signifie
que cette avance n’est pas sélectionnée.
PRGF
Donne l’avance, en mm/minute ou pouces/minute, sélectionnée par programme.
Variables de lecture associées à la fonction G95
FPREV
Donne l'avance sélectionnée dans la CNC avec la fonction G95. En mm./tour ou pouces/tour.
Cette avance peut être définie par programme, par le PLC ou par DNC, le choix étant fait par la CNC;
la plus prioritaire est celle définie par DNC, et la moins prioritaire celle définie par programme.
DNCFPR
CNC 8035
Donne l’avance, en mm/tour ou pouces/tour, sélectionnée par DNC. Une valeur 0 signifie que cette
avance n’est pas sélectionnée.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·243·
   Manuel de programmation
PLCFPR
Donne l’avance, en mm/tour ou pouces/tour, sélectionnée par le PLC. Une valeur 0 signifie que cette
avance n’est pas sélectionnée.
PRGFPR
Donne l’avance, en mm/tour ou pouces/tour, sélectionnée par programme.
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
12.
Variables de lecture associées à la fonction G32
PRGFIN
Donne l’avance, en 1/min, sélectionné par programme.
De même, la CNC affichera dans la variable FEED, associée à la fonction G94, l’avance résultante
en mm/min. ou pouces/minute.
Variables de lecture associées à l’override
FRO
Donne l'(Override (%)) d’avance sélectionnée dans la CNC. Elle est indiquée par un nombre entier
entre 0 et "MAXFOVR" (maximum:255)
Ce pourcentage de l’avance peut être défini par programme, par le PLC, par DNC ou depuis le
panneau avant; il est sélectionné par la CNC, l’ordre de priorité (du plus au moins prioritaire) étant:
par programme, par DNC, par le PLC et depuis le sélecteur.
DNCFRO
Donne le pourcentage d’avance sélectionné par DNC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est
pas sélectionnée.
PLCFRO
Donne le pourcentage d’avance sélectionné par PLC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est
pas sélectionnée.
CNCFRO
Donne le pourcentage d’avance défini par le sélecteur.
PLCCFR
Donne le pourcentage d’avance défini par le canal d'exécution du PLC.
Variables de lecture et d'écriture associées à l'override
PRGFRO
CNC 8035
Cette variable permet de lire ou de modifier le pourcentage d’avance sélectionné par programme.
Elle est indiquée par un nombre entier entre 0 et "MAXFOVR" (maximum:255) Une valeur 0 signifie
que cette avance n’est pas sélectionnée.
(P110=PRGFRO)
Affecte au paramètre P110 le pourcentage de l'avance qui est sélectionné par programme.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·244·
(PRGFRO=P111)
Affecte au pourcentage de l'avance sélectionné par programme la valeur du paramètre
P111.
   Manuel de programmation
12.2.7 Variables associées aux cotes
Les valeurs des coordonnées de chaque axe sont exprimées en unités actives:
Si G70, en pouces (entre ±3937.00787).
Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999).
Si l'axe rotatif est en degrés (entre ±99999.9999).
PPOS(X-C)
Donne la coordonnée théorique programmée de l’axe sélectionné.
(P110=PPOSX)
Affecte au paramètre P100 la cote théorique programmée de l'axe X.
POS(X-C)
Donne la cote réelle de la base de l'outil, référée au zéro machine, de l'axe sélectionné.
Dans les axes rotatifs sans limites cette variable tient compte de la valeur du décalage actif. Les
valeurs de la variable sont comprises entre le décalage actif et ±360º (ORG* ± 360º).
Si ORG* = 20º
affiche entre 20º et 380º / affiche entre -340º et 20º.
Si ORG* = -60º
60º affiche entre -60º et 300º / affiche entre -420º et -60º.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
L’accès à l’une des variables POS(X-C), TPOS(X-C), APOS(X-C), ATPOS(X-C), DPOS(X-C) ou
FLWE(X-C) entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette
commande avant la reprise de la préparation des blocs.
Variables
12.
Variables de lecture
TPOS(X-C)
Donne la cote théorique (cote réelle + erreur de poursuite) de la base de l'outil, référée au zéro
machine, de l'axe sélectionné.
Dans les axes rotatifs sans limites cette variable tient compte de la valeur du décalage actif. Les
valeurs de la variable sont comprises entre le décalage actif et ±360º (ORG* ± 360º).
Si ORG* = 20º
affiche entre 20º et 380º / affiche entre -340º et 20º.
Si ORG* = -60º
60º affiche entre -60º et 300º / affiche entre -420º et -60º.
APOS(X-C)
Donne la cote réelle de la base de l'outil, référée au zéro pièce, de l'axe sélectionné.
ATPOS(X-C)
Donne la cote théorique (cote réelle + erreur de poursuite) de la base de l'outil, référée au zéro pièce,
de l'axe sélectionné.
DPOS(X-C)
La CNC actualise cette variable à condition que soient effectuées des opérations de palpage,
fonctions G75 et G76.
CNC 8035
Quand la communication entre le palpeur numérique et la CNC s’effectue avec des rayons
infrarouges il peut exister un retard de millièmes de seconde depuis le moment du palpage jusqu’à
ce que la CNC reçoive le signal.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·245·
   Manuel de programmation
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
12.
Même si le palpeur continue son déplacement jusqu'à ce que la CNC reçoit le signal de palpage,
la CNC tient compte de la valeur affectée au paramètre machine général PRODEL et fournit
l'information suivante dans les variables TPOS(X-C) et DPOS(X-C).
TPOS(X-C)
Position réelle qu'occupe le palpeur lorsque le signal de palpage est reçu.
DPOS(X-C)
Position théorique qu'occupait le palpeur lorsque le palpage a été effectué.
FLWE(X-C)
Donne l’erreur de poursuite de l’axe sélectionné.
DPLY(X-C)
Donne la cote représentée sur écran pour l'axe sélectionné.
GPOS(X-C)n p
Cote programmée pour un certain axe, dans le bloc (n) du programme (p) indiqué.
(P80=GPOSX N99 P100)
Affecte au paramètre P88 la valeur de la cote programmée pour l'axe X dans le bloc avec
étiquette N99 et se trouvant dans le programme P100.
On ne peut consulter que des programmes se trouvant dans la mémoire RAM de la CNC.
Si le programme ou le bloc défini n'existe pas, l'erreur correspondante sera affichée. Si dans le bloc
l'axe sollicité n'est pas programmé, la valeur 100000.0000 est restituée.
Variables de lecture et d’écriture
DIST(X-C)
Ces variables permettent de lire ou de modifier la distance parcourue par l’axe sélectionné. Cette
valeur est accumulative et très utile si l’on désire réaliser une opération dépendant de la distance
parcourue par les axes, comme par exemple leur graissage.
(P110=DISTX)
Affecte au paramètre P110 la distance parcourue par l'axe X.
(DISTX=P111)
Initialise la variable qui indique la distance parcourue par l'axe Z avec la valeur du
paramètre P111.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·246·
L’accès à l’une des variables DIST(X-C) entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente
de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs.
   Manuel de programmation
LIMPL(X-C)
LIMMI(X-C)
Ces variables permettent de fixer une seconde limite de parcours pour chacun des axes, LIMPL
pour le supérieur et LIMMI pour l’inférieur.
Comme l’activation et la désactivation des deuxièmes limites sont réalisées par le PLC, au moyen
de l’entrée logique générale ACTLIM2 (M5052), en plus de définir les limites il faut exécuter une
fonction auxiliaire M pour le lui communiquer.
Il est recommandé aussi d’exécuter la fonction G4 après le changement pour que la CNC exécute
les blocs suivants avec les nouvelles limites.
Variables
12.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
Le seconde limite de parcours sera prise en compte quand la première aura été définie, avec les
paramètres machine d’axes LIMIT+ (P5) et LIMIT- (P6).
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·247·
   Manuel de programmation
12.2.8 Variables associées aux manivelles électroniques.
Variables de lecture
HANPF
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
12.
HANPS
HANPT
HANPFO
Donnent les impulsions de la première (HANPF), la deuxième (HANPS), la troisième (HANPT) ou
la quatrième (HANPFO) manivelle qui ont été reçues depuis la mise sous tension de la CNC.
HANDSE
Sur les manivelles avec bouton sélecteur d'axes, indique si ce bouton a été tapé. Avec la valeur ·0·,
signifie qu'il n'a pas été tapé.
HANFCT
Donne le facteur de multiplication fixé depuis le PLC pour chaque manivelle.
On doit l’utiliser quand on dispose de plusieurs manivelles électroniques ou en ne disposant que
d’une seule manivelle on veut appliquer différents facteurs de multiplication (x1, x10, x100) à chaque
axe.
C
B
A
W
V
U
Z
Y
X
c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a lsb
Une fois le sélecteur positionné sur l’une des positions de la manivelle, la CNC consulte cette
variable et en fonction des valeurs affectées aux bits (c b a) de chaque axe elle applique le facteur
multiplicateur sélectionné pour chacun d’eux
c
b
a
0
0
0
Ce qui est indiqué dans le sélecteur du panneau de commande ou clavier
0
0
1
Facteur x1
0
1
0
Facteur x10
1
0
0
Facteur x100
S’il y a plus d’un bit à 1 sur axe, on considère le bit moins significatif. Ainsi:
c
b
a
1
1
1
Facteur x1
1
1
0
Facteur x10
i
L’écran affiche toujours la valeur sélectionnée dans le sélecteur.
HBEVAR
À utiliser quand on dispose de la manivelle Fagor HBE.
Indique si le comptage de la manivelle HBE est activé, l’axe que l’on veut déplacer et le facteur de
multiplication (x1, x10, x100).
C
CNC 8035
*
^
B
A
W
V
U
Z
Y
X
c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a lsb
(*) Indique si le comptage de la manivelle HBE est pris en compte en mode manuel.
0 = Il n'est pas pris en compte.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
1 = Il est pris en compte.
(^) Quand la machine dispose d'une manivelle générale et de manivelles individuelles (associés
à un axe), indique quelle manivelle a préférence quand les deux manivelles se déplacent en même
temps.
·248·
   Manuel de programmation
0 = La manivelle individuelle a préférence. L'axe correspondant ne tient pas compte des
impulsions de la manivelle générale, les autres axes oui.
1 = La manivelle générale a préférence. Ne tient pas compte des impulsions de la manivelle
individuelle.
(a, b, c) Indiquent l'axe que l'on veut déplacer et le facteur multiplicateur sélectionné.
c
b
a
0
0
0
Ce qui est indiqué dans le sélecteur du panneau de commande ou clavier
0
0
1
Facteur x1
0
1
0
Facteur x10
1
0
0
Facteur x100
S’il y a plus d’un bit à 1 sur axe, on considère le bit moins significatif. Ainsi:
c
b
a
1
1
1
Facteur x1
1
1
0
Facteur x10
La manivelle HBE a priorité. C’est-à-dire, indépendamment du mode du mode sélectionné dans le
sélecteur de la CNC (JOG continu, incrémental, manivelle) on définit HBEVER différent à 0, la CNC
travaille alors en mode manivelle.
Elle affiche l’axe sélectionné en mode inverse et le facteur multiplicateur sélectionné par PLC.
Quand la variable HBEVER se met à 0, elle affiche à nouveau le mode sélectionné dans le sélecteur.
Variables de lecture et d’écriture
Variables
S’il y a plusieurs axes sélectionnés on considérera l’ordre de priorité suivant: X, Y, Z, U, V, W, A, B, C.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
12.
MASLAN
On doit l'utiliser lorsque la manivelle trajectoire ou le jog trajectoire sont sélectionnés.
Indique l’angle de la trajectoire linéaire.
MASCFI
MASCSE
On doit l'utiliser lorsque la manivelle trajectoire ou le jog trajectoire sont sélectionnés.
Dans les trajectoires en arc, elles indiquent les cotes du
centre de l’arc.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·249·
   Manuel de programmation
12.2.9 Variables associées à la mesure
ASIN(X-C)
Signal A de la mesure sinusoïdale de la CNC pour l'axe X-C.
BSIN(X-C)
Signal B de la mesure sinusoïdale de la CNC pour l'axe X-C.
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
12.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·250·
ASINS
Signal A de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la broche.
BSINS
Signal B de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la broche.
   Manuel de programmation
12.2.10 Variables associées à la broche principale
Dans ces variables associées à la broche principale, les valeurs des vitesses sont données en tours
par minute et les valeurs de l’override de la broche principale sont données par nombres entiers
entre 0 et 255.
Certaines variables arrêtent la préparation de blocs (cela est indiqué dans chacune) et on attend
à ce que cette commande s’exécute pour recommencer la préparation de blocs.
Donne la vitesse de rotation réelle de la broche principale en tours/minute. Arrête la préparation
de blocs.
(P100=SREAL)
Affecte au paramètre P100 la vitesse de rotation réelle de la broche principale.
FTEOS
Donne la vitesse de rotation théorique de la broche principale.
SPEED
Donne, en tours par minute, la vitesse de rotation de la broche principale qui est sélectionnée dans
la CNC.
Cette vitesse de rotation peut être définie par programme, par le PLC ou par DNC, le choix étant
fait par la CNC; la plus prioritaire est celle définie par DNC, et la moins prioritaire celle définie par
programme.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
SREAL
Variables
12.
Variables de lecture
DNCS
Donne la vitesse de rotation, en tours/minute, sélectionnée par DNC. Une valeur 0 signifie que cette
avance n’est pas sélectionnée.
PLCS
Donne la vitesse de rotation, en tours/minute, sélectionnée par le PLC. Une valeur 0 signifie que
cette avance n’est pas sélectionnée.
PRGS
Restitue la vitesse de rotation, en tours/minute, sélectionnée par programme.
SSO
Donne la Correction (Override (%)) de vitesse de rotation de la broche principale sélectionnée dans
la CNC. Elle est indiquée par un nombre entier entre 0 et "MAXSOVR" (maximum:255)
Ce pourcentage de vitesse de rotation de la broche principale peut être défini par programme, par
le PLC, par DNC ou depuis le panneau avant; il est sélectionné par la CNC, l’ordre de priorité (du
plus au moins prioritaire) étant: par programme, par DNC, par PLC et depuis le panneau avant.
DNCSSO
CNC 8035
Donne le pourcentage de la vitesse de rotation de la broche principale qui est sélectionné par DNC.
Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée.
PLCSSO
Donne le pourcentage de la vitesse de rotation de la broche principale qui est sélectionné par DNC.
Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·251·
   Manuel de programmation
CNCSSO
Donne le pourcentage de la vitesse de rotation de la broche principale qui est sélectionnée depuis
le panneau avant.
SLIMIT
Donne, en tours par minute, la valeur à laquelle est fixée la limite de la vitesse de rotation de la broche
principale dans la CNC.
Cette limite peut être définie par programme, par le PLC ou par DNC, le choix étant fait par la CNC;
la plus prioritaire est celle définie par DNC, et la moins prioritaire celle définie par programme.
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
12.
DNCSL
Donne, en tours/minute, la limite de vitesse de rotation de la broche principale sélectionnée par
DNC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée.
PLCSL
Donne, en tours/minute, la limite de vitesse de rotation de la broche principale sélectionnée par
PLC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée.
PRGSL
Donne, en tours/minute, la limite de vitesse de rotation de la broche principale sélectionnée par
programme.
MDISL
Vitesse maximum de la broche pour l’usinage. Cette variable s'actualise aussi lorsqu'on programme
la fonction G92 depuis MDI.
POSS
Donne la position réelle de la broche principale. Sa valeur est donnée entre ±99999.9999°. Arrête
la préparation de blocs.
RPOSS
Donne la position réelle de la broche principale dans le module 360°. Sa valeur est donnée entre
0 et 360°. Arrête la préparation de blocs.
TPOSS
Donne la position théorique de la broche principale (cote réelle + erreur de poursuite). Sa valeur
est donnée entre ±99999.9999º. Arrête la préparation de blocs.
RTPOSS
Donne la position théorique de la broche principale (cote réelle + erreur de poursuite) dans le module
360º. Sa valeur est donnée entre 0 et 360°. Arrête la préparation de blocs.
PRGSP
Position programmée en M19 par programme pour la broche principal. Cette variable est de lecture
depuis la CNC, le PLC et la DNC.
CNC 8035
FLWES
Donne en degrés (entre ±99999.9999) l'erreur de poursuite de la broche principale. Arrête la
préparation de blocs.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·252·
   Manuel de programmation
Variables de lecture et d’écriture
PRGSSO
Cette variable permet de lire ou de modifier le pourcentage de vitesse de rotation de la broche
principale sélectionné par programme. Elle est indiquée par un nombre entier entre 0 et
"MAXSOVR" (maximum:255) Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée.
(P110=PRGSSO)
Affecte au pourcentage de la vitesse de rotation de la broche principale sélectionné par
programme la valeur du paramètre P111.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
(PRGSSO=P111)
Variables
12.
Affecte au paramètre P110 le pourcentage de la vitesse de rotation de la broche principale
qui est sélectionné par programme.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·253·
   Manuel de programmation
12.2.11 Variables associées à l’automate
On tiendra compte du fait que l’automate dispose des ressources suivantes:
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
12.
(I1 à I256)
Entrées.
(O1 à O256)
Sorties.
(M1 à M5957)
Marques.
(R1 à R499)
Registres de 32 bits chacun.
(T1 à T256)
Temporisateurs avec comptage du temporisateur en 32 bits.
(C1 à C256)
Compteurs avec comptage du compteur en 32 bits.
L’accès à une variable quelconque permettant de lire ou de modifier l’état d’une ressource du PLC
(I, O, M, R, T, C), entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette
commande avant la reprise de la préparation des blocs.
Variables de lecture
PLCMSG
Donne le numéro du message d’automate le plus prioritaire actif, qui coïncidera avec celui affiché
à l’écran (1··128). En l’absence de message, la variable est à 0.
(P110=PLCMSG)
Donne le numéro de message d'automate le plus prioritaire qui est actif.
Variables de lecture et d’écriture
PLCIn
Cette variable permet de lire ou de modifier 32 entrées de l’automate à partir de l’entrée indiquée (n)
La valeur des entrées utilisées par l’armoire électrique ne peut pas être modifiée, car elle est
imposée par cette armoire. L’état du reste des entrées peut être modifié.
PLCOn
Cette variable permet de lire ou de modifier 32 sorties de l’automate à partir de la sortie indiquée (n)
(P110=PLCO 22)
Affecte au paramètre P110 la valeur des sorties O22 a O53 (32 sorties) du PLC.
(PLCO 22=$F)
Affecte la valeur 1 aux sorties O22 à O25 et la valeur 0 aux sorties O26 à O53.
Bit
Sortie
CNC 8035
31
30
29
28
27
26
25
24
23
22
...
5
4
3
2
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
....
0
0
1
1
1
1
53
52
51
50
49
48
47
46
45
44
....
27
26
25
24
23
22
PLCMn
Cette variable permet de lire ou de modifier 32 marques de l’automate à partir de la marque indiquée
(n)
PLCRn
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
Cette variable permet de lire ou de modifier l’état des 32 bits du registre indiqué (n).
PLCTn
Cette variable permet de lire ou de modifier le comptage du temporisateur indiqué (n).
·254·
   Manuel de programmation
PLCCn
Cette variable permet de lire ou de modifier le comptage du compteur indiqué (n).
PLCMMn
Cette variable permet de lire ou de modifier la marque (n) de l'automate.
(PLMM4=1)
Met à ·1· la marque M4 et laisse le reste comme il est.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
Met à ·1· la marque M4 et à 0 les 31 suivantes (M5 à M35).
Variables
12.
(PLCM4=1)
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·255·
   Manuel de programmation
12.2.12 Variables associées aux paramètres locaux
La CNC permet d’affecter 26 paramètres locaux (P0-P25) à une sous-routine grâce aux instructions
PCALL et MCALL. Ces instructions permettent l’exécution de la sous-routine désirée ainsi que
l’initialisation de ses paramètres locaux.
Variables de lecture
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
12.
CALLP
Permet de savoir quels paramètres locaux ont été définis et ceux qui ne l’ont pas été dans l’appel
de sous-routine par l'instruction PCALL ou MCALL.
Les informations sont données par les 26 bits les moins significatifs (bits 0.25), chacun
correspondant au paramètre local portant le même numéro; ainsi, le bit 12 correspond à P12.
Chaque bit indiquera si le paramètre local a été défini (=1) ou non (=0).
Bit
31
30
29
28
27
26
25
24
23
22
...
5
4
3
2
1
0
0
0
0
0
0
0
*
*
*
*
...
*
*
*
*
*
*
Exemple:
; Appel à la sous-routine 20.
(PCALL 20, P0=20, P2=3, P3=5)
...
...
; Début de la sous-routine 20.
(SUB 20)
(P100 = CALLP)
...
...
Dans le paramètre P100, on obtiendra:
0000
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·256·
0000
0000
0000
0000
0000
0000
1101
LSB
   Manuel de programmation
12.2.13 Variables associées au mode de fonctionnement
Variables de lecture en rapport avec le mode standard
OPMODE
Donne le code correspondant au mode de fonctionnement sélectionné.
11 = Exécution bloc par bloc.
12 = MDI en EXÉCUTION.
13 = Inspection d'outil.
14 = Repositionnement.
15 = Recherche de bloc en exécutant G.
16 = Recherche de bloc en exécutant G, M, S et T.
20 = Simulation du parcours théorique.
21 = Simulation des fonctions G.
22 = Simulation des fonctions G, M, S et T.
23 = Simulation avec déplacement sur le plan principal.
24 = Simulation avec déplacement en rapide.
25 = Simulation en rapide avec S=0.
30 =Édition normale.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
10 = Exécution en automatique.
Variables
12.
0 = Menu principal.
31 = Edition utilisateur.
32 = Edition en TEACH-IN.
33 = Éditeur Interactif.
40 = Déplacement en JOG continu.
41 = Déplacement en JOG incrémental.
42 = Déplacement avec manivelle électronique.
43 = Recherche du zéro en MANUEL.
44 = Présélection en MANUEL.
45 = Mesure d’outil.
46 = MDI en MANUEL.
47 = Fonctionnement MANUEL de l'utilisateur.
50 = Table d'origines.
51 = Table de correcteurs.
52 = Table d'outils.
53 = Table de magasin d'outils.
54 = Table de paramètres globaux.
CNC 8035
55 = Tables de paramètres locaux.
56 = Table de paramètres d'utilisateur.
57 = Table de paramètres OEM.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
60 = Utilités.
70 = État DNC.
·257·
   Manuel de programmation
71 = État CNC.
80 = Edition des fichiers du PLC.
81 = Compilation du programme du PLC.
82 = Surveillance du PLC.
83 = Messages actifs du PLC.
84 = Pages actives du PLC.
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
12.
85 = Sauver le programme du PLC.
86 = Restaurer le programme du PLC.
87 = Ressources du PLC utilisées.
88 = Statistiques du PLC.
90 = Personnalisation.
100 = Table des paramètres machine généraux.
101 = Tables de paramètres machine des axes.
102 = Table des paramètres machine de la broche.
103 = Tables des paramètres machine de la liaison série.
104 = Table des paramètres machine du PLC.
105 = Table de fonctions M.
106 = Tables de compensation de vis et croisée.
110 = Diagnostic: configuration.
111 = Diagnostic: test de hardware.
112 = Diagnostic: test de mémoire RAM.
113 = Diagnostic: test de mémoire flash.
114 = Diagnostic d'utilisateur.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·258·
   Manuel de programmation
12.2.14 Autres variables
Variables de lecture
NBTOOL
Indique le numéro d’outil en train d’être géré. On ne peut utiliser cette variable que dans la sousroutine de changement d'outil.
(P103 = NBTOOL)
(MSG "SÉLECTIONNER T?P103 ET TAPER SUR DÉPART")
L’instruction (P103 = NBTOOL) affecte au paramètre P103 le numéro d’outil en train d’être géré,
c’est-à-dire, celui que l’on désire sélectionner. Donc P103=5.
Le message affiché par la CNC sera "SÉLECTIONNER T5 ET TAPER SUR DÉPART".
PRGN
Donne le numéro de programme en cours d’exécution. Si aucun programme n’est sélectionné, cette
variable donne la valeur -1.
BLKN
Donne le numéro d’étiquette du dernier bloc exécuté.
GSn
Variables
La sous-routine associée aux outils peut contenir les instructions suivantes:
12.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
Exemple: On dispose d’un changeur manuel d’outils. L’outil T1 est sélectionné et l’utilisateur sollicite
l’outil T5.
Donne l’état de la fonction G indiquée (n). Un 1 indique une fonction active, un 0 indique une fonction
inactive.
(P120=GS17)
Affecte au paramètre P120 la valeur 1 si la fonction G17 est active et 0 dans le cas contraire.
MSn
Donne l’état de la fonction M indiquée (n). Un 1 indique une fonction active, un 0 indique une fonction
inactive.
Cette variable donne l’état des fonctions M00, M01, M02, M03, M04, M05, M06, M08, M09, M19,
M30, M41, M42, M43, M44 et M45.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·259·
   Manuel de programmation
PLANE
Donne sur 32 bits et codées les informations sur l’axe des abscisses (bits 4 à 7) et de l’axe des
ordonnées (bits 0 à 3) du plan actif.
...
...
...
...
...
...
7654 3210
Axe d’abscisses
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
12.
lsb
Axe d'ordonnées
Les axes sont codés en 4 bits et indiquent le numéro d’axe suivant l’ordre de programmation.
Exemple: Si la CNC commande les axes X, Y, Z et le plan ZX (G18) est sélectionné.
(P122 = PLANE) affecte la valeur $31 au paramètre P122.
0000
0000
0000
0000
0000
0000
Axe d'abscisses
= 3 (0011)
=> Axe Z
Axe d'ordonnées
= 1 (0001)
=> Axe X
0011
0001
LSB
LONGAX
Donne le numéro (1 à 6) selon l’ordre de programmation correspondant à l’axe longitudinal. Il s’agit
de l’axe sélectionné par la fonction G15 ou, à défaut, de l’axe perpendiculaire au plan actif, s’il s’agit
du plan XY, ZX ou YZ.
Exemple:
Si la CNC commande les axes X, Y, Z et le plan Z est sélectionné.
(P122 = LONGAX) affecte la valeur 3 au paramètre P122.
MIRROR
Donne sur les bits moins significatifs d’un groupe de 32 bits l’état de l’image miroir de chaque axe,
un 1 s’il est actif et un 0 dans le cas contraire.
Bit 8
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
Axe 3
Axe 2
Axe 1
LSB
Le nom de l’axe correspond à l’ordre de programmation de ceux-ci.
Exemple: Si la CNC commande les axes X, Y, Z on a axe1=X, axe2=Y, axe3=Z.
SCALE
Donne le facteur d’échelle général appliqué.
SCALE(X-C)
Donne le facteur d’échelle particulier de l’axe indiqué (X-C).
ORGROT
Donne l’angle de rotation du système de coordonnées sélectionné en cours par la fonction G73.
Sa valeur est indiquée en degrés (entre ±99999.9999).
CNC 8035
ROTPF
Donne, par rapport à l’origine des coordonnées cartésiennes, la coordonnée du centre de rotation
selon l’axe des abscisses. Sa valeur est donnée en unités actives:
Si G70, en pouces (entre ±3937.00787).
Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999).
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
ROTPS
Donne, par rapport à l’origine des coordonnées cartésiennes, la coordonnée du centre de rotation
selon l’axe des ordonnées. Sa valeur est donnée en unités actives:
·260·
   Manuel de programmation
Si G70, en pouces (entre ±3937.00787).
Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999).
PRBST
Donne l’état du palpeur.
0 = le palpeur n’est pas en contact avec la pièce.
1 = le palpeur est en contact avec la pièce.
Donne, en secondes, l’heure indiquée par l’horloge système. Valeurs possibles 0··4294967295.
L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution
de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs.
TIME
Donne l’heure dans le format heures-minutes-secondes.
(P150=TIME)
Affecte hh-mm-ss au paramètre P150. Par exemple, s’il est 18h 22m. 34sec. on aura
182234 dans P150.
L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution
de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs.
DATE
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
CLOCK
Variables
12.
L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution
de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs.
Donne la date dans le format année-mois-jour.
(P151=DATE)
Affecte au paramètre P151 année-mois-jour. Pour le 25 avril 1992, on aura 920425 dans
P151.
L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution
de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs.
CYTIME
Donne, en centièmes de seconde, la durée d’exécution écoulée de la pièce. Le temps que
l'exécution ait pu être arrêtée n'est pas comptabilisé. Valeurs possibles 0··4294967295.
L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution
de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs.
FIRST
Indique s’il s’agit de la première exécution d’un programme. Cette variable est à 1 si c'est la première
exécution et à 0 par la suite.
On considère première exécution celle qui a lieu:
• Après la mise sous tension de la CNC.
CNC 8035
• Après avoir tapé sur les touches [SHIFT]+[RAZ].
• Chaque fois qu’un nouveau programme est sélectionné.
ANAIn
Donne en volts et dans le format ±1.4 (valeurs ±5 volts), l’état de l’entrée analogique indiquée (n),
le choix étant possible parmi l’une des huit (1··8) entrées analogiques.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution
de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs.
·261·
   Manuel de programmation
TIMEG
Affiche l'état de comptage du temporisateur programmé avec G4 K, dans le canal de CNC. Cette
variable donne le temps qui manque pour terminer le bloc de temporisation, en centièmes de
seconde.
RIP
Vitesse théorique linéaire résultante de la boucle suivante (en mm/min).
Le calcul de la vitesse résultante ne prend pas en compte les axes rotatifs, les axes esclaves (gantry,
accouplés et synchronisés) ni les compteurs numériques.
Variables
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
12.
Variables de lecture et d’écriture
TIMER
Cette variable permet de lire ou de modifier le temps, en secondes, indiqué par l’horloge validée
par le PLC. Valeurs possibles 0··4294967295.
L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution
de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs.
PARTC
La CNC dispose d'un compteur de pièces qui s'incrémente, dans tous les modes sauf celui de
Simulation, chaque fois que l'on exécute M30 ou M02 et cette variable permet de lire ou de modifier
sa valeur, qui sera donnée par un numéro entre 0 et 4294967295.
L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution
de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs.
KEY
Permet de lire le code de la dernière touche acceptée par la CNC.
Cette variable peut être utilisée comme variable d’écriture exclusivement, dans un programme de
personnalisation (canal utilisateur).
L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution
de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs.
KEYSRC
Cette variable permet de lire ou de modifier la provenance des touches, les valeurs possibles étant
les suivantes:
0 = Clavier.
1 = PLC.
2 = DNC.
La CNC n’autorise la modification du contenu de cette variable que si elle est à 0.
ANAOn
CNC 8035
Cette variable permet de lire ou de modifier la sortie analogique désirée (n). Sa valeur est exprimée
en volts et dans le format ±2.4 (±10 volts).
Les sorties analogiques libres parmi les huit (1··8) dont dispose la CNC peuvent être modifiées, et
le code d’erreur correspondant apparaîtra en cas de tentative d’écriture dans une sortie occupée.
L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution
de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·262·
   Manuel de programmation
SELPRO
Lorsqu'on dispose de deux entrées de palpeur, on permet de sélectionner l'entrée active.
Au démarrage, elle assume la valeur 1, la première entrée du palpeur étant sélectionnée. Pour
sélectionner la deuxième entrée du palpeur on doit lui affecter la valeur ·2·.
L'accès à cette variable depuis la CNC arrête la préparation de blocs.
DIAM
Cette variable affecte l'affichage de la valeur réelle de l'axe X dans le système de coordonnées de
la pièce et la lecture de variables PPOSX, TPOSX et POSX.
A la mise sous tension, après avoir exécuté M02 ou M30 et après un arrêt d'urgence ou une RAZ,
la variable s'initialise suivant la valeur du paramètre DFORMAT de l'axe X. Si ce paramètre a une
valeur supérieure ou égale à 4, la variable prend la valeur ·1·; dans le cas contraire, on prend la
valeur ·0·.
PRBMOD
Indique s’il faut afficher ou non une erreur de palpage dans les cas suivants, même si le paramètre
général PROBERR (P119) = YES.
• Lorsque termine un déplacement de palpage G75 et que le palpeur n’a pas touché la pièce.
• Lorsque termine un déplacement de palpage G76 et que le palpeur n’a pas cessé de toucher
la pièce.
Variables
Lorsque la variable prend la valeur ·1·, les cotes programmées sont assumées en diamètres;
lorsqu'elle prend la valeur ·0·, les cotes programmées sont assumées en rayons.
12.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
Change le mode de programmation pour les coordonnées de l'axe X entre rayons et diamètres.
Lorsqu'on change la valeur de cette variable, la CNC assume le nouveau mode de programmation
pour les blocs programmés ensuite.
La variable PRBMOD prend les valeurs suivantes.
Valeur
Signification
0
Il se produit une erreur.
1
L'erreur ne se produit pas.
Valeur par défaut 0.
La variable PRBMOD est de lecture et d'écriture depuis la CNC et le PLC et de lecture seulement
depuis la DNC.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·263·
   Manuel de programmation
12.3
Constantes
Sont définies comme constantes toutes les valeurs fixes ne pouvant pas être modifiées par
programme. Sont considérés comme constantes:
• Les nombres exprimés en système décimal.
• Les nombres hexadécimaux.
• La constante PI.
Constantes
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
12.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·264·
• Les tables et les variables de lecture seule, car leur valeur ne peut pas être modifiée à l’intérieur
d’un programme.
   Manuel de programmation
Opérateurs
Un opérateur est un symbole qui indique les manipulations mathématiques ou logiques à réaliser.
La CNC dispose d’opérateurs arithmétiques, relationnels, logiques, binaires, trigonométriques et
d’opérateurs spéciaux.
Opérateurs arithmétiques.
addition.
P1=3 + 4
P1=7
-
soustraction, également moins unaire.
P2=5 - 2
P3= -(2 * 3)
P2=3
P3 = -6
*
multiplication.
P4=2 * 3
P4=6
/
division.
P5=9 / 2
P5=4.5
MOD
module ou reste de la division.
P6=7 MOD 4
P6=3
EXP
exponentiel.
P7=2 EXP 3
P7=8
Opérateurs relationnels.
EQ
égal.
NE
non-égal.
GT
supérieur à.
GE
supérieur ou égal à.
LT
inférieur à.
LE
inférieur ou égal à.
12.
Opérateurs
+
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
12.4
Opérateurs logiques et binaires.
NOT, OR, AND, XOR: Ils agissent comme des opérateurs logiques entres les conditions, et comme
des opérateurs binaires entres les variables et les constantes.
IF (FIRST AND GS1 EQ 1) GOTO N100
P5 = (P1 AND (NOT P2 OR P3))
Fonctions trigonométriques.
SIN
sinus.
P1=SIN 30
P1=0.5
COS
cosinus.
P2=COS 30
P2=0.8660
TAN
tangente.
P3=TAN 30
P3=0.5773
ASIN
sinus d'arc.
P4=ASIN 1
P4=90
ACOS
cosinus d’arc.
P5=ACOS 1
P5=0
ATAN
tangente d’arc.
P6=ATAN 1
P6=45
ARG
ARG(x,y) tangente d'arc y/x.
P7=ARG(-1,-2)
P7=243.4349
Deux fonctions permettent de calculer la tangente d’arc: ATAN qui donne le résultat entre ± 90º
et ARG qui la donne entre 0 et 360º.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·265·
   Manuel de programmation
Autres fonctions.
Opérateurs
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
12.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·266·
ABS
valeur absolue.
P1=ABS -8
P1=8
LOG
logarithme décimal.
P2=LOG 100
P2=2
SQRT
racine carrée.
P3=SQRT 16
P3=4
ROUND
arrondi a un entier.
P4=ROUND 5.83
P4=6
FIX
partie entière.
P5=FIX 5.423
P5=5
FUP
si nombre entier, prend la partie entière.
si non, prend la partie entière plus un.
P6=FUP 7
P6=FUP 5.423
P6=7
P6=6
BCD
convertit le numéro donné en BCD.
P7=BCD 234
P7=564
0010
BIN
convertit le numéro donné en binaire.
P8=BIN $AB
0011
0100
P8=171
1010
1011
Les conversions en binaire et en BCD s’effectueront sur 32 bits, le nombre 156 pouvant être
représenté dans les formats suivants :
Décimal
156
Hexadécimal
9C
Binaire
0000 0000 0000 0000 0000 0000 1001 1100
BCD
0000 0000 0000 0000 0000 0001 0101 0110
   Manuel de programmation
Expressions
Une expression est toute combinaison valide entre opérateurs, constantes et variables.
Toutes les expressions doivent être placées entre parenthèses, qui peuvent être omises si
l’expression se réduit à un nombre entier.
Expressions
12.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
12.5
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·267·
   Manuel de programmation
12.5.1 Expressions arithmétiques
Les expressions arithmétiques sont formées en combinant des fonctions et des opérateurs
arithmétiques, binaires et trigonométriques avec les constantes et les variables du langage.
Le mode de fonctionnement avec ces expressions est défini par les priorités des opérateurs et leur
associativité:
Expressions
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
12.
Priorité du plus grand au plus petit
Associativité
NOT, fonctions, - (unaire)
de droite à gauche.
EXP, MOD
de gauche à droite.
*,/
de gauche à droite.
+,- (addition, soustraction)
de gauche à droite.
opérateurs relationnels
de gauche à droite.
AND, XOR
de gauche à droite.
OR
de gauche à droite.
Il est conseillé d’utiliser des parenthèses pour clarifier l’ordre dans lequel s’évalue l’expression.
(P3 = P4/P5 - P6 * P7 - P8/P9 )
(P3 = (P4/P5)-(P6 * P7)-(P8/P9))
L’emploi de parenthèses redondantes ou supplémentaires n’entraîne pas d’erreurs et ne réduit pas
la vitesse d’exécution.
L’emploi de parenthèses est obligatoire avec les fonctions, sauf si elles s’appliquent à une constante
numérique; dans ce cas, elles sont optionnelles.
(SIN 45) (SIN (45))
les deux sont valables et équivalentes.
(SIN 10+5)
équivaut à ((SIN 10)+5).
Les expressions peuvent également être utilisées pour référencer les paramètres et les tables:
(P100 = P9)
(P100 = P(P7))
(P100 = P(P8 + SIN(P8 * 20)))
(P100 = ORGX 55)
(P100 = ORGX (12+P9))
(PLCM5008 = PLCM5008 OR 1)
; Sélectionne l'exécution bloc par bloc (M5008=1)
(PLCM5010 = PLCM5010 AND $FFFFFFFE)
; Libère l'override de l’avance (M5010=0)
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·268·
   Manuel de programmation
12.5.2 Expressions relationnelles
Il s’agit d’expressions arithmétiques réunies par des opérateurs relationnels.
(IF (P8 EQ 12.8)
; Analyse si la valeur de P8 est égale à 12.8
(IF (ABS(SIN(P24)) GT SPEED)
; Analyse si le sinus est supérieur à la vitesse de broche.
A leur tour, ces conditions peuvent être réunies par des opérateurs logiques.
(IF ((P8 EQ 12.8) OR (ABS(SIN(P24)) GT SPEED)) AND (CLOCK LT (P9 * 10.99)) ...
Le résultat de ces expressions est vrai ou faux.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
; Analyse si le comptage de l’horloge est inférieur à (P9*10.99)
Expressions
12.
(IF (CLOCK LT (P9 * 10.99))
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·269·
   Manuel de programmation
Expressions
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
12.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·270·
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE
DES PROGRAMMES
13
Les instructions de contrôle que dispose la programmation en langage à haut niveau peuvent être
regroupées de la façon suivante.
• Instructions d’affectation.
• Sentences d'affichage.
• Instructions de validation-invalidation.
• Instructions de contrôle de flux.
• Sentences de sous-routines.
• Instructions de sous-routines d'interruption.
• Instructions de programmes.
• Instructions de personnalisation.
Une seule instruction devra être programmée par bloc, aucune autre information supplémentaire
n’étant autorisée.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·271·
   Manuel de programmation
13.1
Instructions d’affectation
Il s’agit du type d'instruction le plus simple, qui peut être défini comme:
( destination = expression arithmétique )
Le destinataire choisi peut être un paramètre local ou global ou une variable de lecture et d’écriture.
L’expression arithmétique peut être aussi complexe que nécessaire ou une simple constante
numérique.
Instructions d’affectation
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
13.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·272·
(P102 = FZLOY)
(ORGY 55 = (ORGY 54 + P100))
Dans le cas particulier de l’affectation à un paramètre local au moyen de son nom (A au lieu de P0
par exemple) et si l’expression arithmétique est une constante numérique, l'instruction peut être
abrégée comme suit:
(P0=13.7) ==> (A=13.7) ==> (A13.7)
Il est possible de réaliser jusqu’à 26 affectations à divers destinataires dans un seul bloc, l’ensemble
d’affectations vers un seul et même destinataire étant interprété comme une affectation unique.
(P1=P1+P2, P1=P1+P3, P1=P1*P4, P1=P1/P5)
Cela revient à
(P1=(P1+P2+P3)*P4/P5).
Les différentes affectations réalisées dans un bloc donné sont séparées par des virgules ",".
   Manuel de programmation
Instructions d'affichage
(ERREUR nombre entier, "texte d'erreur")
Cette instruction interrompt l’exécution du programme et affiche l’erreur indiquée, cette erreur
pouvant être sélectionnée comme suit:
(ERREUR nombre entier)
Affichera le numéro d’erreur indiqué et le texte associé à ce numéro selon le code d’erreurs
de la CNC (s’il existe).
Affichera le numéro et le texte de l’erreur indiqués, le texte devant s’écrire entre guillemets.
(ERREUR "texte d'erreur")
Affichera exclusivement le texte d’erreur indiqué.
Le numéro de l’erreur peut être défini par une constante numérique ou par un paramètre. Si un
paramètre local est employé, on devra utiliser sa forme numérique (P0-P25).
Exemples de programmation:
(ERREUR 5)
(ERREUR P100)
(ERREUR "Erreur utilisateur")
(ERREUR 3, "Erreur utilisateur")
(ERREUR P120, "Erreur utilisateur")
( MSG "message")
Cette instruction affiche le message figurant entre guillemets.
L’écran de la CNC comporte une zone d'affichage des messages DNC ou du programme de
l’utilisateur, qui affiche toujours le dernier message reçu, indépendamment de sa provenance.
Instructions d'affichage
13.
(ERREUR nombre entier, "texte d'erreur")
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
13.2
Exemple: (MSG "Vérifier outil")
(DGWZ expression 1, expression 2, expression 3, expression 4, expression 5, expression 6)
L'instruction DGWZ (Define Graphic Work Zone) permet de définir la zone de représentation
graphique.
Chacune des expressions composant la syntaxe de l’instruction correspond à une des limites et
toutes doivent être définies en millimètres ou en pouces.
expression 1
X minimum
expression 2
X maximum
expression 3
Y minimum
expression 4
Y maximum
expression 5
Z minimum
expression 6
Z maximum
CNC 8035
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·273·
   Manuel de programmation
13.3
Instructions de validation-invalidation
( ESBLK et DSBLK )
A partir de l’exécution de l'instruction ESBLK, la CNC exécute tous les blocs suivants comme s’il
s’agissait d’un bloc unique.
Ce traitement en bloc unique reste actif jusqu’à son annulation par l’exécution de l'instruction
DSBLK.
Instructions de validation-invalidation
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
13.
De cette façon, si le programme est exécuté en mode BLOC à BLOC, le groupe de blocs se trouvant
entre les instructions ESBLK et DSBLK s’exécutera en continu; autrement dit, l’exécution ne
s’interrompt pas à la fin d’un bloc, mais passe au bloc suivant.
G01 X10 Y10 F8000 T1 D1
(ESBLK)
; Début du bloc unique
G02 X20 Y20 I20 J-10
G01 X40 Y20
G01 X40 Y40 F10000
G01 X20 Y40 F8000
(DSBLK)
; Annulation du bloc unique
G01 X10 Y10
M30
( ESTOP et DSTOP )
A partir de l’exécution de l'instruction DSTOP, la CNC invalide la touche Stop ainsi que le signal de
Stop provenant de la PLC.
Cette invalidation reste active jusqu’à ce que la touche soit validée à nouveau par l'instruction
ESTOP.
( EFHOLD et DFHOLD )
A partir de l’exécution de l'instruction DFHOLD, la CNC invalide l’entrée de Feed-Hold provenant
du PLC.
Cette invalidation reste active jusqu’à ce que l’entrée soit validée à nouveau par l'instruction
EFHOLD.
CNC 8035
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(SOFT V15.3X)
·274·
   Manuel de programmation
13.4
Instructions de contrôle de flux.
Les déclarations GOTO et RPT ne peuvent pas être utilisées dans des programmes exécutés depuis
un PC raccordé à travers d’une des lignes série.
( GOTO N(expression) )
L'instruction GOTO provoque, à l’intérieur d’un programme donné, un saut au bloc défini au moyen
de l’étiquette N(expression). L’exécution du programme continuera après le saut, à partir du bloc
indiqué.
X10
N22
(GOTO N22)
; Instruction de saut
X15 Y20
; Pas d’exécution
Y22 Z50
; Pas d’exécution
G01 X30 Y40 Z40 F1000
; L’exécution continue dans ce bloc.
G02 X20 Y40 I-5 J-5
...
(RPT N(expression), N(expression), P(expression) )
L'instruction RPT exécute la partie de programme existant entre les deux blocs définis avec les
étiquettes N(expression). Les blocs à exécuter pourront être dans le programme en exécution ou
dans un programme de la mémoire RAM.
L'étiquette P(expression) indique le numéro de programme où se trouvent les blocs à exécuter. S'il
n'est pas défini, il est entendu que la partie que l'on veut répéter se trouve dans le même programme.
Instructions de contrôle de flux.
G00 X0 Y0 Z0 T2 D4
13.
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
L’étiquette de saut peut être adressée au moyen d’un numéro ou de toute expression dont le résultat
est un nombre.
Toutes les étiquettes peuvent être indiquées par un nombre ou par toute expression dont le résultat
est un nombre. La partie de programme sélectionnée grâce aux deux étiquettes doit appartenir au
même programme, le bloc initial étant défini en premier, le bloc final ensuite.
L’exécution du programme se poursuit par le bloc suivant celui dans lequel l'instruction RPT a été
programmée, après exécution de la partie de programme sélectionnée.
N10
G00 X10
Z20
G01 X5
G00 Z0
N20
X0
N30
(RPT N10, N20) N3
N40
G01 X20
M30
En arrivant au bloc N30, le programme exécutera 3 fois la section N10-N20. A la fin
de l’exécution, il passera au bloc N40.
i
Comme l’instruction RPT n'arrête pas la préparation de blocs et n'interrompt pas la
compensation d'outil, on peut l'utiliser avec l’instruction EXEC et lorsqu'il faut
maintenir la compensation.
CNC 8035
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(SOFT V15.3X)
·275·
   Manuel de programmation
( IF condition <action1> ELSE <action2> )
Cette instruction analyse la condition donnée, qui devra être une expression relationnelle. Si la
condition est certaine (résultat égal à 1), l' <action1> sera exécutée; dans le cas contraire (résultat
égal à 0), sera exécutée l' <action2>.
Exemple:
(IF (P8 EQ 12.8) CALL 3 ELSE PCALL 5, A2, B5, D8)
Si P8 =12.8 exécute l’instruction (CALL3)
Instructions de contrôle de flux.
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
13.
CNC 8035
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(SOFT V15.3X)
·276·
Si P8<>12.8 exécute l’instruction (PCALL 5, A2, B5, D8)
ELSE peut être omis dans l’instruction, c’est-à-dire qu’il suffira de programmer IF condition
<action1>.
Exemple:
(IF (P8 EQ 12.8) CALL 3)
<action1> et <action2> peuvent être des expressions ou des instructions, à l’exception des
instructions IF et SUB.
Comme, dans un bloc à haut niveau, les paramètres locaux peuvent être nommés au moyen de
lettres, des expressions du type ci-dessous peuvent être obtenues:
(IF (E EQ 10) M10)
Si la condition selon laquelle le paramètre P5 (E) a une valeur 10 est remplie, la fonction auxiliaire
M10 n’est pas exécutée car un bloc à haut niveau ne peut pas disposer de commandes en code
ISO. Dans ce cas, M10 représente l’affectation de la valeur 10 au paramètre P12, c’est-à-dire que
l’on peut programmer:
(IF (E EQ 10) M10) ou (IF (P5 EQ 10) P12=10)
   Manuel de programmation
Instructions de sous-routines
Une sous-routine est une partie de programme qui, lorsqu’elle est correctement identifiée, peut être
appelée depuis n’importe quel point d’un programme pour être exécutée.
Une sous-routine peut être chargée dans la mémoire de la CNC comme un programme indépendant
ou comme une partie d’un programme, puis être appelée une ou plusieurs fois depuis différents
points d’un programme ou depuis différents programmes.
Si la sous-routine est trop grande pour la passer à la mémoire RAM, la convertir en programme et
utiliser l'instructions EXEC.
( SUB nombre entier )
L'instruction SUB définit comme sous-routine l'ensemble de blocs de programme qui sont
programmés ensuite, jusqu'à atteindre la sous-routine RET. La sous-routine est identifiée avec un
nombre entier, qui définit aussi le type de sous-routine; sous-routine générale ou sous-routine OEM
(de fabricant).
Rang de sous-routines générales
SUB 0001 - SUB 9999
Rang de sous-routines OEM (de fabricant)
SUB 10000 - SUB 20000
Les sous-routines de fabricant ont le même traitement que les sous-routines générales, mais avec
les restrictions suivantes.
• On ne peut définir dans les programmes propres du fabricant, que ceux définis avec l'attribut
[O]. Dans le cas contraire, l'erreur correspondante sera affichée.
Erreur 63 : Programmer numéro de sous-routine de 1 à 9999.
Instructions de sous-routines
13.
On ne peut exécuter que des sous-routines existant dans la mémoire RAM de la CNC. Pour cela,
si on veut exécuter une sous-routine emmagasinée dans un PC connecté à travers une des liaisons
série, on doit la copier dans la mémoire RAM de la CNC.
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
13.5
• Pour exécuter une sous-routine OEM avec CALL, PCALL ou MCALL, celle-ci doit être dans un
programme propre du fabricant. Dans le cas contraire, l'erreur correspondante sera affichée.
Erreur 1255 : Sous-routine restreinte au programme OEM.
Deux sous-routines portant le même numéro d’identification ne peuvent pas cohabiter dans la
mémoire de la CNC, même si elles appartiennent à des programmes différents.
( RET )
L'instruction RET indique que la sous-routine définie grâce à SUB se termine dans ce bloc.
(SUB 12)
; Définition de la sous-routine 12
G91 G01 XP0 F5000
YP1
X-P0
Y-P1
( RET )
; Fin de sous-routine
CNC 8035
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·277·
   Manuel de programmation
( CALL (expression) )
L'instruction CALL appelle la sous-routine indiquée au moyen d’un nombre ou de toute expression
dont le résultat est un nombre.
Comme il est possible d’appeler une sous-routine depuis un programme principal ou une sousroutine, puis une seconde sous-routine depuis la première et une troisième depuis la seconde,
etc..., la CNC limite les appels à un maximum de 15 niveaux d’imbrications, chaque niveau pouvant
être répété 9999 fois.
Instructions de sous-routines
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
13.
Exemple de programmation.
G90 G00 X30 Y20 Z10
(CALL 10)
G90 G00 X60 Y20 Z10
(CALL 10)
M30
CNC 8035
(SUB 10)
G91 G01 X20 F5000
(CALL 11)
; Perçage et filetage
G91 G01 Y10
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
(CALL 11)
; Perçage et filetage
G91 G01 X-20
(CALL 11)
; Perçage et filetage
G91 G01 Y-10
(CALL 11)
·278·
; Perçage et filetage
   Manuel de programmation
( RET )
(SUB 11)
G81 G98 G91 Z-8 I-22 F1000 S5000 T1 D1
; Cycle fixe de perçage
G84 Z-8 I-22 K15 F500 S2000 T2 D2
; Cycle fixe de filetage
G80
L'instruction PCALL appelle la sous-routine indiquée au moyen d’un nombre ou de toute expression
dont le résultat est un nombre. Elle permet également d’initialiser jusqu’à 26 paramètres locaux
de cette sous-routine.
Ces paramètres sont initialisés au moyen des instructions d’affectation.
Exemple: (PCALL 52, A3, B5, C4, P10=20)
Dans ce cas, un nouveau niveau d’imbrication de paramètres locaux est généré en plus d’un
nouveau niveau d’imbrication de sous-routines, avec un maximum de 6 niveaux d’imbrication de
paramètres locaux à l’intérieur des 15 niveaux d’imbrication de sous-routines.
Le programme principal et chaque sous-routine se trouvant à un niveau d’imbrication de paramètres
disposeront de 26 paramètres locaux (P0-P25).
Exemple de programmation.
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
( PCALL (expression), (instruction d'affectation), (instruction d'affectation), ... )
Instructions de sous-routines
13.
( RET )
G90 G00 X30 Y50 Z0
(PCALL 10, P0=20, P1=10)
; Également (PCALL 10, A20, B10)
G90 G00 X60 Y50 Z0
(PCALL 10, P0=10, P1=20)
; Également (PCALL 10, A10, B20)
M30
(SUB 10)
G91 G01 XP0 F5000
CNC 8035
(CALL 11)
G91 G01 YP1
(CALL 11)
G91 G01 X-P0
(CALL 11)
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
G91 G01 Y-P1
(CALL 11)
( RET )
·279·
   Manuel de programmation
(SUB 11)
G81 G98 G91 Z-8 I-22 F1000 S5000 T1 D1
; Cycle fixe de perçage
G84 Z-8 I-22 K15 F500 S2000 T2 D2
; Cycle fixe de filetage
G80
( RET )
Instructions de sous-routines
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
13.
(MCALL (expression), (instruction d'affectation), (instruction d'affectation), ... )
L'instruction MCALL permet de conférer le statut de cycle fixe à toute sous-routine définie par
l’utilisateur (SUB nombre entier).
L’exécution de cette instruction est identique à celle de PCALL, mais l’appel est modal, c’est-à-dire
que si un bloc comportant un déplacement des axes est programmé à la suite de ce bloc, la sousroutine indiquée s’exécutera après ce déplacement avec les mêmes paramètres d’appel.
Si un bloc comportant un déplacement avec un nombre de répétitions tel que X10 N3 est exécuté
alors qu’une sous-routine modale est sélectionnée, la CNC exécutera le déplacement (X10) une
seule fois, et exécutera ensuite la sous-routine modale autant de fois qu’indiqué par le nombre de
répétitions.
Si des répétitions de bloc sont sélectionnées, la première exécution de la sous-routine modale sera
exécutée avec les paramètres d’appel mis à jour, mais les autres répétitions s’effectueront avec les
valeurs actuelles de ces paramètres.
Si un bloc contenant la mnémonique MCALL est exécuté alors qu’une sous-routine est sélectionnée
comme modale, la sous-routine actuelle perdra sa modalité et la nouvelle sous-routine sélectionnée
deviendra modale.
(MDOFF)
l'instruction MDOFF indique que la modalité qu'avait acquis une sous-routine avec l'instruction
MCALL ou un programme pièce avec MEXEC, termine dans ce bloc.
L’utilisation de sous-routines modales simplifie la programmation.
CNC 8035
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(SOFT V15.3X)
·280·
   Manuel de programmation
Exemple de programmation.
(PCALL 10, P0=20, P1=10)
G90 G00 X60 Y50 Z0
(PCALL 10, P0=10, P1=20)
M30
(SUB 10)
G91 G01 XP0 F5000
(MCALL 11)
G91 G01 YP1
Instructions de sous-routines
G90 G00 X30 Y50 Z0
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
13.
G91 G01 X-P0
G91 G01 Y-P1
(MDOFF)
( RET )
(SUB 11)
G81 G98 G91 Z-8 I-22 F1000 S5000 T1 D1
G84 Z-8 I-22 K15 F500 S2000 T2 D2
G80
( RET )
CNC 8035
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·281·
   Manuel de programmation
13.6
Instructions de sous-routines d'interruption.
Chaque fois que l’une des entrées logiques générales d’interruption "INT1" (M5024), "INT2"
(M5025), "INT3" (M5026) ou "INT4" (M5027) est activée, la CNC suspend provisoirement
l’exécution du programme en cours et passe à l’exécution de la sous-routine d’interruption dont le
numéro est indiqué dans le paramètre machine général correspondant.
Avec INT1 (M5024) celle indiquée par le paramètre INT1SUB (P35)
Instructions de sous-routines d'interruption.
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
13.
Avec INT2 (M5025) celle indiquée par le paramètre INT2SUB (P36)
Avec INT3 (M5026) celle indiquée par le paramètre INT3SUB (P37)
Avec INT4 (M5027) celle indiquée par le paramètre INT4SUB (P38)
Les sous-routines d’interruption sont définies comme n’importe quelle autre sous-routine, en
utilisant les instructions "(SUB nombre entier)" et "(RET)".
Les sous-routines d’interruption ne changent pas le niveau des paramètres locaux; en
conséquence, seuls les paramètres globaux peuvent être utilisés dans ces sous-routines.
Dans une sous-routine d’interruption, il est possible d’utiliser l’instruction "(REPOS X, Y, Z, ....)"
décrite plus loin.
Dès la fin de l’exécution de la sous-routine, la CNC poursuit l’exécution du programme en cours.
( REPOS X, Y, Z, ... )
L’instruction REPOS doit toujours être utilisée dans les sous-routines d’interruption, et elle facilite
le repositionnement de la machine au point d’interruption.
Lorsque cette instruction est exécutée, la CNC déplace les axes jusqu’au point où l’exécution du
programme a été interrompue.
A l’intérieur de l’instruction REPOS, on devra indiquer l’ordre dans lequel des axes doivent être
déplacés jusqu’au point d’interruption.
• Les axes sont déplacés un à la fois.
• Seuls les axes à repositionner doivent être définis.
• Les axes composant le plan principal de la machine sont déplacés ensemble. Il est inutile de
définir les deux axes, puisque la CNC les déplace avec le premier. Le déplacement n’est pas
répété lors de la définition du second axe, il est ignoré.
Exemple:
Le plan principal est formé des axes XY, l'axe longitudinal est l'axe Z. On veut repositionner
d'abord les axes XY et enfin l'axe Z.
Les définitions suivantes peuvent être utilisées:
(REPOS X, Y, Z)(REPOS X, Z)(REPOS Y, Z)
Si, pendant l’exécution d’une sous-routine qui n’a pas été activée par l’une des entrées
d’interruption, l’instruction REPOS est détectée, la CNC affiche le code d’erreur correspondant.
CNC 8035
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·282·
   Manuel de programmation
Instructions de programmes
Depuis un programme en exécution la CNC permet:
• D'exécuter un autre programme. Instruction (EXEC P.....)
• D'exécuter un autre programme de façon modale. Instruction (MEXEC P.....)
• De générer un nouveau programme. Instruction (OPEN P.....)
• D'ajouter des blocs à un programme déjà existant. Instruction (WRITE P.....)
L'instruction EXEC P exécute le programme pièce du répertoire indiqué.
Le programme pièce peut être défini avec un numéro ou n’importe quelle expression ayant comme
résultat un nombre.
La CNC entend par défaut que le programme pièce est dans la mémoire RAM de la CNC. S’il se
trouve dans un autre dispositif, l’indiquer dans le (répertoire).
DNC
dans un PC branché à travers la liaison série.
( MEXEC P (expression), (répertoire) )
L'instruction MEXEC exécute le programme pièce du répertoire indiqué et acquiert également la
catégorie de modale; c'est-à-dire, si après ce bloc on en programme un autre avec déplacement
des axes, après ce déplacement, le programme indiqué sera exécuté de nouveau.
Le programme pièce peut être défini avec un nombre ou avec une expression dont le résultat est
un nombre.
La CNC entend par défaut que le programme pièce est dans la mémoire RAM de la CNC. S’il se
trouve dans un autre dispositif, l’indiquer dans le (répertoire).
DNC
dans un PC branché à travers la liaison série.
Instructions de programmes
13.
( EXEC P(expression), (répertoire) )
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
13.7
Le programme pièce modal étant sélectionné, si on exécute un bloc de mouvement avec un nombre
de répétitions (par exemple X10 N3), la CNC omet le nombre de répétitions et exécute une seule
fois le déplacement et le programme pièce modal.
Un programme pièce étant sélectionné comme modal, si on exécute depuis le programme principal
un bloc contenant l'instruction MEXEC, le programme pièce actuel perd sa condition de modal et
le programme pièce appelé avec MEXEC devient modal.
Si on essaie d'exécuter un bloc avec l'instruction MEXEC dans le programme pièce modal, l'erreur
correspondante s'affichera.
1064: Le programme ne peut pas être exécuté.
(MDOFF)
l'instruction MDOFF indique que la modalité qu'avait acquis une sous-routine avec l'instruction
MCALL ou un programme pièce avec MEXEC, termine dans ce bloc.
CNC 8035
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(SOFT V15.3X)
·283·
   Manuel de programmation
(OPEN P (expression), (répertoire destination), A/D, "commentaire de programme")
L'instruction OPEN entame l’édition d’un programme pièce. Le numéro de ce programme sera
indiqué par un numéro ou n’importe quelle expression ayant comme résultat un nombre.
Le nouveau programme pièce édité sera mémorisé par défaut dans la mémoire RAM de la CNC.
Pour l’emmagasiner dans un autre dispositif l’indiquer dans le (répertoire destination).
DNC
Instructions de programmes
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
13.
dans un PC branché à travers la liaison série.
Le paramètre A/D s’utilisera quand le programme que l’on veut éditer existe déjà.
A
La CNC ajoute les nouveaux blocs après les blocs déjà existants.
D
La CNC efface le programme existant et commence l’édition d’un nouveau.
On a aussi la possibilité de lui associer un commentaire de programme qui ensuite sera affiché à
côté de celui-ci dans le répertoire de programmes.
L'instruction OPEN permet de générer depuis un programme en exécution un autre programme,
qui pourra être en fonction des valeurs acquises par programme en exécution.
Pour éditer les blocs on doit utiliser l’instruction WRITE décrite ci-après.
Notes:
Si le programme que l’on veut éditer existe et n’est pas définit dans les paramètres A/D, la CNC
affichera un message d’erreur en exécutant le bloc.
Le programme ouvert avec l’instruction OPEN se ferme en exécutant M30, une autre instruction
OPEN et après avec un Arrêt d’Urgence ou une RAZ .
Depuis un PC, on ne peut ouvrir que des programmes dans la mémoire RAM.
( WRITE <texte du bloc> )
L'instruction WRITE ajoute à la suite du dernier bloc de programme dont l’édition a été commencée
au moyen de l’instruction OPEN P, les informations contenues dans <texte de bloc>comme un
nouveau bloc de programme.
S’il s’agit d’un bloc paramétrique édité en code ISO tous les paramètres (globaux et locaux) sont
remplacés par la valeur numérique qu’ils ont à ce moment.
(WRITE G1 XP100 YP101 F100) => G1 X10 Y20 F100
Lorsqu’il s’agit d’un bloc paramétrique édité en haut niveau, il faut indiquer avec le caractère ? que
l’on veut remplacer le paramètre par la valeur numérique qu’il a à ce moment.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·284·
(WRITE (SUB P102))
=>
(SUB P102)
(WRITE (SUB ?P102))
=>
(SUB 55)
(WRITE (ORGX54=P103))
=>
(ORGX54=P103)
(WRITE (ORGX54=?P103))
=>
(ORGX54=222)
(WRITE (PCALL P104))
=>
(PCALL P104)
(WRITE (PCALL ?P104))
=>
(PCALL 25)
Si l'instruction WRITE est programmée sans avoir programmé au préalable l'instruction OPEN, la
CNC affiche le code d’erreur correspondant, sauf en cas d’édition d’un programme de
personnalisation de l’utilisateur; dans ce cas, un nouveau bloc est ajouté au programme à éditer.
   Manuel de programmation
Exemple de création d'un programme contenant divers points d'une cardioïde.
| R = B cos (Q/2) |
A ou P0
Valeur de l'angle Q.
B ou P1
Valeur de B.
C ou P2
Incrément angulaire pour le calcul.
D ou P3
Avance des axes.
L’un des modes utilisation de cet exemple pourrait être:
G00 X0 Y0
G93
(PCALL 2, A0, B30, C5, D500)
M30
Sous-routine de génération du programme.
Instructions de programmes
La sous-routine numéro 2 est utilisée, dont les paramètres ont la signification suivante:
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
13.
(SUB 2)
N100
(OPEN P12345)
; Commence l’édition du programme P12345
(WRITE FP3)
; Sélectionne l’avance d’usinage
(P10=P1 * (ABS(COS(P0/2))))
; Calcule R
(WRITE G01 G05 RP10 QP0)
; Bloc de déplacement
(P0=P0+P2)
; Nouvel angle
(IF (P0 LT 365) GOTO N100)
; Si l'angle est inférieur à 365º, calcule le
nouveau point
(WRITE M30)
; Bloc de fin de programme
( RET )
; Fin de sous-routine
CNC 8035
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(SOFT V15.3X)
·285·
   Manuel de programmation
13.8
Instructions de personnalisation
Las instructions de personnalisation ne peuvent être utilisées que dans les programmes de
personnalisation réalisés par l’utilisateur.
Instructions de personnalisation
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
13.
Ces programmes de personnalisation doivent être mémorisés dans la mémoire RAM de la CNC
et peuvent utiliser les "Instructions de Programmation" ils seront exécutés dans le canal spécial
réservé à cet effet; le programme sélectionné dans chaque cas sera indiqué dans les paramètres
machine généraux suivants.
"USERDPLY" indiquera le programme à exécuter dans le Mode Exécution.
"USEREDIT" indiquera le programme à exécuter dans le Mode Edition.
"USERMAN" indiquera le programme à exécuter dans le Mode Manuel.
"USERDIAG" indiquera le programme à exécuter dans le Mode Diagnostic.
En plus du niveau actuel, les programmes de personnalisation peuvent disposer de cinq autres
niveaux d’imbrication. En outre, les instructions de personnalisation n’admettent pas les paramètres
locaux; il est toutefois possible d’utiliser tous les paramètres globaux pour les définir.
( PAGE (expression) )
L'instruction PAGE affiche à l’écran le numéro de page indiqué au moyen d’un nombre ou de toute
expression dont le résultat est un nombre.
Les pages définies par l’utilisateur sont comprises entre la page 0 et la page 255, et elles sont
définies depuis le clavier de la CNC dans le mode personnalisation comme indiqué dans le Manuel
d'Utilisation.
Les pages du système sont définies par un nombre supérieur à 1000. Voir l’annexe correspondante.
( SYMBOL (expression 1), (expression 2), (expression 3))
L'instruction SYMBOL affiche à l’écran le symbole dont le numéro est indiqué par la valeur de
l’expression 1 dès qu’elle est évaluée.
Par ailleurs, sa position à l’écran est définie par l’expression 2 (colonne) et par l’expression 3
(rangée).
Expression 1, comme expression 2 et expression 3 pourront contenir un nombre ou toute expression
dont le résultat est un nombre.
La CNC permet d'afficher tout symbole défini par l’utilisateur (0-255) depuis le clavier de la CNC
dans le mode personnalisation comme indiqué dans le Manuel d'Utilisation.
Pour le positionner dans la zone d'affichage, il convient de définir les pixels de cette dernière, soit
0-639 pour les colonnes (expression 2) et 0-335 pour les rangées (expression 3).
CNC 8035
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(SOFT V15.3X)
·286·
   Manuel de programmation
(IB (expression) = INPUT "texte", format)
La CNC dispose de 26 variables d’entrée de données (IB0-IB25).
L'instruction IB affiche, dans la fenêtre d’entrée de données, le texte indiqué et stocke la donnée
introduite par l’utilisateur dans la variable d’entrée au moyen d’un nombre ou de toute expression
dont le résultat est un nombre.
L’introduction des données ne comporte une attente que si le format des données demandées est
programmé. Ce format pourra avoir un signe, une partie entière et une partie décimale.
La partie entière indique le nombre maximum de chiffres décimaux (0-5) désirés.
Si l'instruction est programmée sans format numérique, comme par exemple (IB1 = INPUT "texte"),
l'instruction affiche le texte indiqué sans attendre l’introduction des données.
( ODW (expression 1), (expression 2), (expression 3) )
L'instruction ODW définit et dessine à l’écran une fenêtre blanche de dimensions fixes (1 rangée
x 14 colonnes).
A chaque fenêtre est associé un numéro indiqué par la valeur de l’expression 1 dès qu’elle est
évaluée.
En outre, sa position sur l’écran est définie par l’expression 2 (rangée) et l’expression 3 (colonne).
Expression 1, comme expression 2 et expression 3 pourront contenir un nombre ou toute expression
dont le résultat est un nombre.
La CNC permet de définir 26 fenêtres (0-25) et de les positionner dans la zone de visualisation; pour
ce faire, elle dispose de 21 rangées (0-20) et de 80 colonnes (0-79).
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
La partie entière indique le nombre maximum de chiffres entiers (0-6) désirés.
Instructions de personnalisation
13.
Si le format comporte le signe "-" , il admettra des valeurs positives et négatives; dans le cas
contraire, il n’admet que des valeurs positives.
( DW (expression 1) = (expression 2), DW (expression 3) = (expression 4),...) )
L'instruction DW affiche sur la fenêtre indiquée par la valeur de l’expression 1, expression 3, .. dès
qu’elle est évaluée les données numériques indiquées par l’expression 2, expression 4, ....
Expression 1, expression 2, expression 3, .... pourront contenir un nombre ou toute expression dont
le résultat est un nombre.
L’exemple suivant montre une visualisation dynamique de variables:
(ODW 1, 6, 33)
; Définit la fenêtre de données 1
(ODW 2, 14, 33)
; Définit la fenêtre de données 2
N10
(DW1=DATE, DW2=TIME)
; Affiche la date dans la fenêtre 1 et l’heure dans la 2
(GOTO N10)
CNC 8035
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(SOFT V15.3X)
·287·
   Manuel de programmation
La CNC permet d'afficher les données en format décimal, hexadécimal et binaire, grâce aux
instructions suivantes:
(DW1 = 100)
Format décimal. Affiche sur la fenêtre 1 la valeur "100".
(DWH2 = 100)
Format hexadécimal. Affiche sur la fenêtre 2 la valeur "64".
(DWB3 = 100)
Instructions de personnalisation
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
13.
Format binaire. Affiche sur la fenêtre 3 la valeur "01100100".
En cas d’emploi de la représentation en binaire (DWB), la visualisation se limite à 8 caractères; la
valeur "11111111" s’affiche pour les valeurs supérieures à 255, tandis que la valeur "10000000"
s’affiche pour les valeurs inférieures à -127.
La CNC permet en outre d'afficher sur la fenêtre demandée le nombre chargé dans l’une des 26
variables d’entrée de données (IB0-IB25).
L’exemple suivant montre une demande et une visualisation ultérieure de l’avance des axes:
(ODW 3, 4, 60)
; Définit la fenêtre de données 3.
(IB1=INPUT "Avance des axes: ", 5.4)
; Demande de l’avance des axes.
(DW3=IB1)
; Affiche l’avance dans la fenêtre 3.
( SK (expression 1) = "texte 1", (expression 2) = "texte 2", .... )
L'instruction SK définit et affiche le nouveau menu de softkeys indiqué.
Chacune des expressions indiquera le numéro de softkey - touche logiciel - à modifier (1-7, en
commençant par la gauche) et les textes à écrire dans ces touches.
Expression 1, expression 2, expression 3, .... pourront contenir un nombre ou toute expression dont
le résultat est un nombre.
Chaque texte autorise un maximum de 20 caractères sur deux lignes de 10 caractères chacune.
Si le texte sélectionné comporte moins de 10 caractères, la CNC le centre sur la ligne supérieure,
mais s’il a plus de 10 caractères, le centrage doit être réalisé par le programmeur.
Exemples:
(SK 1="HELP", SK 2="MAXIMUN POINT")
HELP
MAXIMUN POINT
(SK 1="FEED", SK 2=" _ _MAXIMUN_ _ _POINT")
FEED
CNC 8035
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(SOFT V15.3X)
·288·
MAXIMUN POINT
Si une ou plusieurs touches logiciel sont sélectionnées au moyen de l’expression à
haut niveau "SK" pendant qu’un menu par touches logiciel CNC standard est actif,
la CNC efface toutes les touches logiciel existantes et n’affiche que les touches
sélectionnées.
Si une ou plusieurs touches logiciel sont sélectionnées au moyen de l’expression à
haut niveau "SK" pendant qu’un menu par touches logiciel utilisateur est actif, la CNC
ne remplace que les touches logiciel sélectionnées en laissant les autres sans
changement.
   Manuel de programmation
( WKEY )
L'instruction WKEY interrompt l’exécution du programme jusqu’à la frappe d’une touche.
La touche tapée sera enregistrée dans la variable KEY.
...
( WKEY )
; Attente d’une touche
(IF KEY EQ $FC00 GOTO N1000)
; Si F1 a été tapée, poursuite en N1000
L'instruction WBUF n’est utilisable que dans le programme de personnalisation devant être exécuté
dans le Mode Edition.
Cette instruction peut être programmée de deux façons et, dans chaque cas, elle permet:
• ( WBUF "texte", (expression) )
Elle ajoute au bloc en cours d’édition et dans la fenêtre d’entrée de données, le texte et la valeur
de l’expression dès qu’elle est évaluée.
(Expression) pourra contenir un nombre ou toute expression dont le résultat est un nombre.
La programmation de l’expression est optionnelle, mais le texte doit obligatoirement être défini.
Si aucun texte n’est souhaité, on programmera "".
Exemples pour P100=10:
(WBUF "X", P100)
=>
X10
(WBUF "X P100")
=>
X P100
• ( WBUF )
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
( WBUF "texte", (expression) )
Instructions de personnalisation
13.
...
Introduit en mémoire, en ajoutant au programme en cours d’édition et derrière l’emplacement
du curseur, le bloc en cours d’édition (écrit au préalable avec les instructions "(WBUF "texte",
(expression))"). Par ailleurs, efface la mémoire-tampon d’édition, en l’initialisant pour une
nouvelle édition de bloc.
Ceci permet à l’utilisateur d’éditer un programme complet sans avoir à quitter le mode édition
utilisateur après chaque bloc et à taper sur [ENTER] pour le charger en mémoire.
(WBUF "(PCALL 25, ")
; Ajoute au bloc en cours d’édition "(PCALL 25,",
(IB1=INPUT "Paramètre A:",-5.4)
; Demande du paramètre A.
(WBUF "A=", IB1)
; Ajoute au bloc en cours d’édition "A = (valeur introduite)".
(IB2=INPUT "Paramètre B: ", -5.4)
; Demande du paramètre B.
(WBUF ", B=", IB2)
; Ajoute au bloc en cours d’édition "B=(valeur introduite)"
(WBUF ")")
; Ajoute au bloc en cours d’édition ")".
CNC 8035
( WBUF )
; Introduit en mémoire le bloc édité.
...
Après l’exécution de ce programme, on dispose en mémoire d’un bloc de ce type:
(PCALL 25, A=23.5, B=-2.25)
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·289·
   Manuel de programmation
( SYSTEM )
l'instruction SYSTEM met fin à l’exécution du programme de personnalisation utilisateur et
renvoie au menu standard correspondant de la CNC.
Exemple d’un programme de personnalisation:
Le programme de personnalisation suivant doit être sélectionné comme programme utilisateur
associé au mode Editeur.
Instructions de personnalisation
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
13.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·290·
Après sélection du Mode Editeur et frappe de la touche logiciel UTILISATEUR, ce programme
commence à s’exécuter et permet de réaliser une édition assistée des deux cycles utilisateur
autorisés. Cette édition est réalisée cycle par cycle et autant de fois que l'on désire.
   Manuel de programmation
Affiche la page d’édition initiale
N0
(PAGE 10)
Personnalise les touches logiciel d’accès aux divers modes et demande une option
(SK 1="CYCLE 1",SK 2="CYCLE 2",SK
7="SORTIR")
;Demander une touche
(IF KEY EQ $FC00 GOTO N10)
; Cycle 1
(IF KEY EQ $FC01 GOTO N20)
; Cycle 2
(IF KEY EQ $FC06 SYSTEM ELSE GOTO N5)
; Sortir ou demander une touche
CYCLE 1
; Affiche la page 11 et définit 2 fenêtres de données
N10
(PAGE 11)
(ODW 1,10,60)
(ODW 2,15,60)
;Edition
(WBUF "(PCALL 1, ")
; Ajoute au bloc en cours d’édition "(PCALL 1,",
(IB 1=INPUT "X:",-6.5)
; Demande de la valeur de X.
(DW 1=IB1)
; Affiche sur la fenêtre 1, la valeur introduite.
(WBUF "X",IB1)
; Ajoute au bloc en cours d’édition X (valeur introduite).
(WBUF ",")
; Ajoute au bloc en cours d’édition ",".
(IB 2=INPUT "Y:",-6.5)
; Demande de la valeur de Y.
(DW 2=IB2)
; Affiche sur la fenêtre 2, la valeur introduite.
(WBUF "Y",IB2)
; Ajoute au bloc en cours d’édition Y (valeur introduite).
(WBUF ")")
; Ajoute au bloc en cours d’édition ")".
( WBUF )
; Introduit en mémoire le bloc édité.
; Par exemple: (PCALL 1, X2, Y3)
13.
Instructions de personnalisation
( WKEY )
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
N5
(GOTO N0)
CYCLE 2
; Affiche la page 12 et définit 3 fenêtres de données
N20
(PAGE 12)
CNC 8035
(ODW 1,10,60)
(ODW 2,13,60)
(ODW 3,16,60)
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
;Edition
(WBUF "(PCALL 2, ")
; Ajoute au bloc en cours d’édition "(PCALL 2,",
·291·
   Manuel de programmation
Instructions de personnalisation
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
13.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·292·
(IB 1=INPUT "A:",-6.5)
; Demande de la valeur de A.
(DW 1=IB1)
; Affiche sur la fenêtre 1, la valeur introduite.
(WBUF "A",IB1)
; Ajoute au bloc en cours d’édition A (valeur introduite).
(WBUF ",")
; Ajoute au bloc en cours d’édition ",".
(IB 2=INPUT "B:",-6.5)
; Demande de la valeur de B.
(DW 2=IB2)
; Affiche sur la fenêtre 2, la valeur introduite.
(WBUF "B",IB2)
; Ajoute au bloc en cours d’édition B (valeur introduite).
(WBUF ",")
; Ajoute au bloc en cours d’édition ",".
(IB 3=INPUT "C:",-6.5)
; Demande de la valeur de C.
(DW 3=IB3)
; Affiche sur la fenêtre 3, la valeur introduite.
(WBUF "C",IB3)
; Ajoute au bloc en cours d’édition C (valeur introduite).
(WBUF ")")
; Ajoute au bloc en cours d’édition ")".
( WBUF )
; Introduit en mémoire le bloc édité.
Par exemple: (PCALL 2, A3, B1, C3).
(GOTO N0)
TRANSFORMATION
ANGULAIRE DE L'AXE INCLINÉ
14
Avec la transformation angulaire d'axe incliné on réussit à effectuer des déplacements le long d'un
axe qui n'est pas à 90º par rapport à un autre. Les déplacements sont programmés dans le système
cartésien et pour réaliser les déplacements ils se transforment en déplacements sur les axes réels.
Sur certaines machines les axes ne sont pas configurés en mode cartésien, mais forment des
angles différents de 90º entre eux. Un cas typique est l'axe X de tour, qui pour des raisons de
robustesse ne forme pas 90º avec l'axe Z, mais possède une autre valeur.
X
X'
X
Axe cartésien.
X'
Axe angulaire.
Z
Axe orthogonal.
Z
Pour pouvoir programmer dans le système cartésien (Z-X), il faut activer une transformation d'axe
incliné qui convertit les déplacements aux axes réels non perpendiculaires (Z-X'). Ainsi, un
déplacement programmé sur l'axe X se transforme en déplacements sur les axes Z-X'; c'est-à-dire,
on effectue maintenant des déplacements le long de l'axe Z et de l'axe angulaire X'.
Activer et désactiver la transformation angulaire.
La CNC n'assume aucune transformation après la mise sous tension; l'activation des
transformations angulaires se réalise depuis le programme pièce avec la fonction G46.
La désactivation des transformations angulaires se réalise depuis le programme pièce avec la
fonction G46. Optionnellement, aussi on pourra "bloquer" une transformation pour déplacer l'axe
angulaire en programmant en cotes cartésiennes.
Influence de la RAZ, de la mise hors tension et de la fonction M30.
La transformation angulaire de l'axe incliné est maintenue active, après une RAZ, M30 et même
après une mise hors/sous tension de la CNC.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·293·
   Manuel de programmation
Considérations sur la transformation angulaire de l'axe incliné.
Les axes qui configurent la transformation angulaire doivent être linéaires. Les deux axes peuvent
avoir des axes Gantry associés.
Si la transformation angulaire est active, les cotes affichées seront celles du système cartésien.
Dans le cas contraire, les cotes des axes réels seront affichées.
Avec la transformation active on peut réaliser les opérations suivantes:
TRANSFORMATION ANGULAIRE DE L'AXE INCLINÉ
14.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·294·
• Transferts d'origine.
• Présélection de cotes.
• Déplacements en Jog continu, Jog incrémental et manivelles.
Avec la transformation active on ne peut pas réaliser les opérations suivantes:
• Déplacements contre butée.
• Rotation de coordonnées.
• Avance superficielle sur fraiseuse.
Recherche de référence machine
La fonction G46 se désactive lorsqu'on effectue la recherche de référence d'un des axes faisant
partie de la transformation angulaire (paramètres machine ANGAXNA et ORTAXNA). Lorsqu'on fait
la recherche de référence d'axes qui n'interviennent dans la transformation angulaire, la fonction
G46 reste active.
Pendant la recherche de référence machine, les déplacements se réalisent sur les axes réels.
Déplacements en mode manuel (jog et manivelles).
Les déplacements en mode manuel pourront être réalisés sur les axes réels ou sur les axes
cartésiens, en fonction de comment ils aient été définis par le fabricant. La sélection se réalise
depuis le PLC (MACHMOVE) et peut être disponible, par exemple, depuis une touche d'utilisateur.
   Manuel de programmation
Activation
angulaire
et
désactivation
de
la
transformation
Activation de la transformation angulaire
Avec la transformation active, les déplacements sont programmés dans le système cartésien et pour
les effectuer la CNC les transforme en déplacements sur les axes réels. Les cotes affichées à l'écran
seront celles du système cartésien.
G46 S1
Cette instruction active à nouveau une transformation angulaire bloquée. Voir "14.2 Blocage de
la transformation angulaire" à la page 296.
Désactivation de la transformation angulaire
Sans la transformation active, les déplacements sont programmés et exécutés dans le système
d'axes réels. Les cotes affichées à l'écran seront celles des axes réels.
La désactivation de la transformation angulaire se réalise avec la fonction G46, le format de
programmation étant le suivant.
G46 S0
G46
La transformation angulaire de l'axe incliné est maintenue active, après une RAZ, M30 et même
après une mise hors/sous tension de la CNC.
14.
Activation et désactivation de la transformation angulaire
L'activation de la transformation angulaire se réalise avec la fonction G46, le format de
programmation étant le suivant.
TRANSFORMATION ANGULAIRE DE L'AXE INCLINÉ
14.1
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·295·
   Manuel de programmation
14.2
Blocage de la transformation angulaire
Le blocage de la transformation angulaire est un mode spécial pour réaliser des déplacements le
long de l'axe angulaire, mais en programmant la cote dans le système cartésien. Pendant les
déplacements en mode manuel le blocage de la transformation angulaire n'est pas appliqué.
Le blocage de la transformation angulaire s'active avec la fonction G46, le format de programmation
étant le suivant.
Blocage de la transformation angulaire
TRANSFORMATION ANGULAIRE DE L'AXE INCLINÉ
14.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·296·
G46 S2
Programmation des déplacements après le blocage de la transformation angulaire.
Avec une transformation angulaire bloquée, il ne faut programmer que la cote de l'axe angulaire
dans le bloc de déplacement. Si on programme la cote de l'axe orthogonal, le déplacement se réalise
suivant la transformation angulaire normale.
Désactiver le blocage d'une transformation.
Le blocage d'une transformation angulaire se désactive après une RAZ ou M30. L'activation de la
transformation (G46 S1) désactive aussi le blocage.
   Manuel de programmation
ANNEXES
A.
Programmation en code ISO ........................................................................299
B.
Instructions de contrôle des programmes..................................................301
C.
Résumé des variables internes de la CNC ..................................................303
D.
Code de touches............................................................................................307
E.
Maintenance ...................................................................................................309
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·297·
   Manuel de programmation
PROGRAMMATION EN CODE ISO
M
D
V
Signification
Point
G00
G01
G02
G03
G04
G05
G06
G07
G08
G09
G10
G11
G12
G13
G14
G15
G16
G17
G18
G19
G20
G21
G22
G32
G33
G34
G36
G37
G38
G39
G40
G41
G41 N
G42
G42 N
G43
G44
G50
G51
G52
G53
G54
G55
G56
G57
G58
G59
G60
G61
G62
G63
G64
G65
G69
G70
G71
*
*
*
*
?
?
*
*
*
*
*
?
*
?
Positionnement rapide
Interpolation linéaire
Interpolation circulaire (hélicoïdale) à droite
Interpolation circulaire (hélicoïdale) à gauche
Temporisation/Suspension de la préparation de blocs
Arête arrondie
Centre de circonférence en coordonnées absolues
Arête vive
Circonférence tangente à la trajectoire antérieure
Circonférence par trois points
Annulation d'image miroir
Image miroir sur X
Image miroir sur Y
Image miroir sur Z
Image miroir dans les directions programmées
Sélection de l’axe longitudinal
Sélection plan principal par deux directions et axe longitudinal
Plan principal X-Y et longitudinal Z
Plan principal Z-X et longitudinal Y
Plan principal Y-Z et longitudinal X
Définition des limites inférieures des zones de travail
Définition des limites supérieures des zones de travail
Validation/invalidation des zones de travail
Avance F comme fonction inverse du temps
Filetage électronique
Filetage à pas variable
Arrondissement d'arêtes
Entrée tangentielle
Entrée tangentielle
Chanfreinage
Annulation de compensation radiale
Compensation radiale d’outil à gauche
Détection de collisions
Compensation radiale d'outil à droite
Détection de collisions
Compensation longitudinale
Annulation de compensation longitudinale
Arête arrondie commandée
Look-Ahead
Déplacement vers butée
Programmation par rapport au zéro machine
Transfert d'origine absolu 1
Transfert d'origine absolu 2
Transfert d'origine absolu 3
Transfert d'origine absolu 4
Décalage d’origine additionnel 1
Décalage d’origine additionnel 2
Usinage multiple en ligne droite
Usinage multiple formant un parallélogramme
Usinage multi-pièces en grille
Usinage multiple formant une circonférence
Usinage multiple formant un arc
Usinage programmé par corde d'arc
Cycle fixe de perçage profond à pas variable
Programmation en pouces
Programmation en millimètres
6.1
6.2
6.3 / 6.7
6.3 / 6.7
7.1 / 7.2
7.3.2
6.4
7.3.1
6.5
6.6
7.5
7.5
7.5
7.5
7.5
8.2
3.2
3.2
3.2
3.2
3.7.1
3.7.1
3.7.2
6.15
6.12
6.13
6.10
6.8
6.9
6.11
8.1
8.1
8.3
8.1
8.3
8.2
8.2
7.3.3
7.4
6.14
4.3
4.4.2
4.4.2
4.4.2
4.4.2
4.4.2
4.4.2
10.1
10.2
10.3
10.4
10.5
10.6
9.6
3.3
3.3
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
?
?
*
*
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?
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?
?
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*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
A.
Programmation en code ISO
Fonction
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·299·
   Manuel de programmation
Programmation en code ISO
A.
Fonction
M
G72
G73
G74
G75
G76
G79
G80
G81
G82
G83
G84
G85
G86
G87
G88
G89
G90
G91
G92
G93
G94
G95
G96
G97
G98
G99
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
D
V
Signification
Point
*
*
*
*
*
Facteurs d’échelle général et particulier
Rotation du système de coordonnées
Recherche de référence machine
Déplacement avec palpeur jusqu’au contact
Déplacement avec palpeur jusqu’à l’interruption du contact
Modification des paramètres d’un cycle fixe
Annulation de cycle fixe
Cycle fixe de perçage
Cycle fixe de perçage avec temporisation
Cycle fixe de perçage profond avec pas constant
Cycle fixe de taraudage
Cycle fixe d'alesage
Cycle fixe d’alésage à mandrin en tirant en G00
Cycle fixe de poche rectangulaire
Cycle fixe de poche circulaire
Cycle fixe d’alésage à mandrin en tirant en G01
Programmation absolue
Programmation incrémentale
Présélection de coordonnées / Limitation de vitesse de broche
Présélection de l'origine polaire
Avance en millimètres (pouces) par minute
Avance en millimètres (pouces) par tour
Vitesse constante de surface de coupe
Vitesse constante du centre de l’outil
Retour au plan initial à la fin du cycle fixe
Retour au plan de référence à la fin du cycle fixe
7.6
7.7
4.2
11.1
11.1
9.2.1
9.3
9.7
9.8
9.9
9.10
9.11
9.12
9.13
9.14
9.15
3.4
3.4
4.4.1
4.5
5.2.1
5.2.2
5.2.3
5.2.4
9.5
9.5
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
?
?
?
?
*
*
*
*
*
*
La lettre M signifie MODAL, c'est-à-dire, qu'elle restera active une fois programmée à condition que
l'on ne programme pas une fonction G incompatible, que l'on n'exécute pas M02 ou M30, qu'il n'y
ait pas d'ARRÊT D'URGENCE, de RAZ ou une mise hors/sous tension de la CNC.
La lettre D signifie PAR DEFAUT, c’est-à-dire que ces fonctions sont prises en compte par la CNC,
à la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou à la suite d’un ARRÊT D'URGENCE ou
d’une RAZ.
Dans les cas indiqués par ? on devra comprendre que l’état PAR DEFAUT de ces fonctions G dépend
de la personnalisation des paramètres machine généraux de la CNC.
La lettre V signifie que le code G est affiché à côté des conditions d’usinage actuelles dans les modes
exécution et simulation.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·300·
   Manuel de programmation
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
Sentences d'affichage.
( section 13.2 )
(ERREUR nombre entier, "texte d'erreur")
Arrête l'exécution du programme et affiche l'erreur indiquée.
(DGWZ expression 1, ..... expression 6)
Définir la zone de représentation graphique.
Sentences d'activation et de désactivation.
( section 13.3 )
( ESBLK et DSBLK )
La CNC exécute tous les blocs entre ESBLK et DSBLK comme s'il s'agissait d'un seul bloc.
( ESTOP et DSTOP )
Validation (ESTOP) et invalidation (DSTOP) de la touche Stop et du signal de Stop externe (PLC).
( EFHOLD et DFHOLD )
Validation (EFHOLD) et invalidation (DFHOLD) de l'entrée de Feed-Hold (PLC).
Instructions de contrôle des programmes
B.
( MSG "message")
Affiche le message indiqué.
Instructions de contrôle de flux.
( section 13.4 )
( GOTO N(expression) )
Provoque un saut dans le programme, au bloc défini avec l'étiquette N(expression).
(RPT N(expression), N(expression), P(expression) )
Répète l'exécution de la partie de programme existant entre les deux blocs définis avec les étiquettes
N(expression).
( IF condition <action1> ELSE <action2> )
Analyse la condition donnée, qui devra être une expression relationnelle. Si la condition est certaine
(résultat égal à 1), l' <action1> sera exécutée; dans le cas contraire (résultat égal à 0), sera exécutée
l' <action2>.
Sentences de sous-routines.
( section 13.5 )
( SUB nombre entier )
Définition de sous-routine.
( RET )
Fin de sous-routine.
( CALL (expression) )
Appel à une sous-routine.
( PCALL (expression), (instruction d'affectation), (instruction d'affectation), ... )
Appel à une sous-routine. Elle permet aussi d'initialiser, avec les instructions d'affectation, un
maximum de 26 paramètres locaux de cette sous-routine.
CNC 8035
(MCALL (expression), (instruction d'affectation), (instruction d'affectation), ... )
Égale à l'instruction PCALL, mais en convertissant la sous-routine indiquée en sous-routine modale.
(MDOFF)
Annulation de sous-routine modale.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·301·
   Manuel de programmation
Instructions de sous-routines d'interruption.
( section 13.6 )
( REPOS X, Y, Z, ... )
On doit toujours l'utiliser dans des sous-routines d'interruption et elle facilite le repositionnement de
la machine au point d'interruption.
Instructions de programmes.
B.
Instructions de contrôle des programmes
( section 13.7 )
( EXEC P(expression), (répertoire) )
Démarre l'exécution du programme.
( MEXEC P (expression), (répertoire) )
Démarre l'exécution du programme de façon modale.
(OPEN P (expression), (répertoire destination), A/D, "commentaire de programme")
Commence l'édition d'un nouveau programme et permet de lui associer un commentaire au
programme.
( WRITE <texte du bloc> )
Ajoute après le dernier bloc du programme, dont l’édition a été commencée avec l'instruction OPEN
P, l'information contenue dans <texte du bloc> comme un nouveau bloc du programme.
Instructions de personnalisation.
( section 13.8 )
( PAGE (expression) )
Affiche sur l'écran le numéro de page d'utilisateur (0-255) ou de système (1000) indiqué.
( SYMBOL (expression 1), (expression 2), (expression 3))
Affiche sur l'écran le symbole (0-255) indiqué avec expression 1.
Sa position sur l'écran est définie par l'expression 2 (rangée, 0-639) et par l'expression 3 (colonne
0-335).
(IB (expression) = INPUT "texte", format)
Affiche le texte indiqué dans la fenêtre d'entrée de données et emmagasine la donnée introduite par
l'utilisateur dans la variable d'entrée (IBn) .
( ODW (expression 1), (expression 2), (expression 3) )
Définit et dessine une fenêtre en blanc sur l'écran (1 rangée x 14 colonnes).
Sa position sur l’écran est définie par l’expression 2 (rangée) et l’expression 3 (colonne).
( DW (expression 1) = (expression 2), DW (expression 3) = (expression 4),...) )
Affiche sur les fenêtres indiquées par la valeur de l'expression 1,3,.. , la donnée numérique indiquée
par l'expression 2,4
( SK (expression 1) = "texte 1", (expression 2) = "texte 2", .... )
Définit et affiche le nouveau menu de softkeys indiqué.
( WKEY )
Arrête l'exécution du programme jusqu'à ce que l'on tape sur une touche.
( WBUF "texte", (expression) )
Elle ajoute au bloc en cours d’édition et dans la fenêtre d’entrée de données, le texte et la valeur de
l’expression dès qu’elle est évaluée.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·302·
( WBUF )
Introduit en mémoire le bloc qui se trouve en édition. On ne peut l'utiliser que dans le programme
de personnalisation que l'on veut exécuter dans le Mode d'Édition.
( SYSTEM )
Achève l'exécution du programme de personnalisation d'utilisateur et revient au menu standard
correspondant de la CNC.
   Manuel de programmation
RÉSUMÉ DES VARIABLES INTERNES DE LA CNC
• Le symbole R indique que l'on peut lire la variable correspondante.
• Le symbole W indique que l'on peut modifier la variable correspondante.
Variables associées aux outils.
CNC PLC DNC
TOOL
TOD
NXTOOL
NXTOD
TMZPn
TLFDn
TLFFn
TLFNn
TLFRn
TMZTn
HTOR
TORn
TOLn
TOIn
TOKn
R
R
R
R
R
R/W
R/W
R/W
R/W
R/W
R/W
R/W
R/W
R/W
R/W
R
R
R
R
R
R/W
R/W
R/W
R/W
R/W
R
R/W
R/W
R/W
R/W
R
R
R
R
R
-
( section 12.2.2 )
Numéro de l’outil actif.
Numéro du correcteur actif.
Numéro de l'outil suivant, en attente de M06.
Numéro de correcteur de l'outil suivant.
Position qu'occupe l'outil (n) dans le magasin.
Numéro de correcteur de l'outil (n).
Code de famille de l'outil (n).
Valeur affectée comme durée de vie nominale de l'outil (n).
Valeur de durée de vie réelle de l'outil (n).
Contenu de la position de magasin (n).
Valeur du rayon d’outil utilisé par la CNC pour réaliser les calculs.
Rayon du correcteur (n).
Longueur du correcteur (n).
Usure de rayon du correcteur (n).
Usure de longueur du correcteur (n).
Variables associées aux décalages d’origine.
Variable
( section 12.2.3 )
CNC PLC DNC
ORG(X-C)
R
R
-
PORGF
PORGS
ORG(X-C)n
PLCOF(X-C)
ADIOF(X-C)
R
R
R/W
R/W
R
R/W
R/W
R
R
R
R
R
R
Décalage d'origine active sur l'axe sélectionné. Le décalage additionnel
indiqué par le PLC n'est pas inclus.
Cote suivant l'axe d'abscisses de l'origine de coordonnées polaires.
Cote suivant l'axe d'ordonnées de l'origine de coordonnées polaires.
Valeur pour l'axe sélectionné du décalage d'origine (n).
Valeur pour l'axe sélectionné du décalage d'origine additionnel (PLC).
Valeur pour l'axe sélectionné du décalage d'origine avec manivelle
additionnelle.
C.
Résumé des variables internes de la CNC
Variable
Variables associées aux paramètres machine
Variable
MPGn
MP(X-C)n
MPSn
MPLCn
( section 12.2.4 )
CNC PLC DNC
R
R
R
R
R
R
R
R
-
Valeur affectée au paramètre machine général (n).
Valeur affectée au paramètre machine (n) de l'axe (X-C).
Valeur affectée au paramètre machine (n) de la broche principale.
Valeur affectée au paramètre machine (n) du PLC.
Variables associées aux zones de travail
Variable
FZONE
FZLO(X-C)
FZUP(X-C)
SZONE
SZLO(X-C)
SZUP(X-C)
TZONE
TZLO(X-C)
TZUP(X-C)
FOZONE
FOZLO(X-C)
FOZUP(X-C)
FIZONE
FIZLO(X-C)
FIZUP(X-C)
( section 12.2.5 )
CNC PLC DNC
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R/W
R/W
R/W
R/W
R/W
R/W
R/W
R/W
R/W
R/W
R/W
R/W
R/W
R/W
R/W
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
État de la zone de travail 1.
Zone de travail 1. Limite inférieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
Zone de travail 1. Limite supérieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
État de la zone de travail 2.
Zone de travail 2. Limite inférieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
Zone de travail 2. Limite supérieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
État de la zone de travail 3.
Zone de travail 3. Limite inférieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
Zone de travail 3. Limite supérieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
État de la zone de travail 4.
Zone de travail 4. Limite inférieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
Zone de travail 4. Limite supérieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
État de la zone de travail 5.
Zone de travail 5. Limite inférieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
Zone de travail 5. Limite supérieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
CNC 8035
Variables associées aux avances.
Variable
FREAL
FREAL(X-C)
FTEO/X-C)
CNC PLC DNC
R
R
R
R
R
R
R
R
R
( section 12.2.6 )
Avance réelle de la CNC, en mm/min ou pouces/min.
Avance réelle de la CNC sur l'axe sélectionné.
Avance théorique de la CNC sur l'axe sélectionné.
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·303·
   Manuel de programmation
Variables associées à la fonction G94.
FEED
DNCF
PLCF
PRGF
R
R
R
R
R
R
R/W
R
R
R/W
R
R
Avance active dans la CNC, en mm/min ou pouces/min.
Avance sélectionnée par DNC.
Avance sélectionnée par PLC.
Avance sélectionnée par programme.
Variables associées à la fonction G95.
FPREV
DNCFPR
PLCFPR
PRGFPR
C.
R
R
R
R
R
R
R/W
R
R
R/W
R
R
Avance active dans la CNC, en mm/tour ou en pouces/tour
Avance sélectionnée par DNC.
Avance sélectionnée par PLC.
Avance sélectionnée par programme.
Résumé des variables internes de la CNC
Variables associées à la fonction G32.
PRGFIN
R
R
R
Avance sélectionnée par programme en 1/mm.
Variables associées à l'override (%).
FRO
PRGFRO
DNCFRO
PLCFRO
CNCFRO
PLCCFR
R
R/W
R
R
R
R
R
R
R
R/W
R
R/W
R
R
R/W
R
R
R
Override (%) de l'avance active dans la CNC.
Override (%) sélectionné par programme.
Override (%) sélectionné par DNC.
Override (%) sélectionné par PLC.
Override (%) sélectionné depuis le commutateur.
Override (%) du canal d'exécution du PLC.
Variables associées aux coordonnées.
Variable
CNC PLC DNC
PPOS(X-C)
POS(X-C)
TPOS(X-C)
APOS(X-C)
ATPOS(X-C)
DPOS(X-C)
FLWE(X-C)
DIST(X-C)
LIMPL(X-C)
LIMMI(X-C)
DPLY(X-C)
GPOS(X-C)n p
R
R
R
R
R
R
R
R/W
R/W
R/W
R
R
R
R
R
R
R
R
R/W
R/W
R/W
R
-
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
-
( section 12.2.7 )
Cote théorique programmée.
Cotes machine. Cote réelle de la base de l'outil.
Cotes machine. Cote théorique de la base de l'outil.
Cotes pièce. Cote réelle de la base de l'outil.
Cotes pièce. Cote théorique de la base de l'outil.
Cote théorique qu'occupait le palpeur lorsque le palpage a été effectué.
Erreur de poursuite de l'axe sélectionné.
Distance parcourue par l'axe sélectionné.
Deuxième limite supérieure de parcours.
Deuxième limite inférieure de parcours.
Cote représentée sur l'écran, pour l'axe sélectionné.
Cote de l'axe sélectionné, programmée dans le bloc (n) du programme (p).
Variables associées aux manivelles électroniques.
Variable
CNC 8035
R
R
HANPS
R
R
HANPT
R
R
HANPFO
R
R
HANDSE
HANFCT
R
R
R
R/W
HBEVAR
R
R/W
MASLAN
R/W
R/W
MASCFI
R/W
R/W
MASCSE
R/W
R/W
ASIN(X-C)
BSIN(X-C)
ASINS
BSINS
Impulsions reçues de la 1ère manivelle depuis la mise sous tension de la
CNC.
Impulsions reçues de la 2ème manivelle depuis la mise sous tension de la
CNC.
Impulsions reçues de la 3ème manivelle depuis la mise sous tension de la
CNC.
Impulsions reçues de la 4ème manivelle depuis la mise sous tension de la
CNC.
Sur les manivelles avec bouton sélecteur, indique si ce bouton a été appuyé.
R
Facteur de multiplication différent pour chaque manivelle (s'il y en a
plusieurs).
R
Manivelle HBE. Comptage activé, axe à déplacer et facteur de multiplication
(x1, x10, x100).
R/W Angle de la trajectoire linéaire avec "Manivelle trajectoire" ou "Jog
trajectoire".
R/W Coordonnées du centre de l'arc avec "Manivelle trajectoire" ou "Jog
trajectoire".
R/W Coordonnées du centre de l'arc avec "Manivelle trajectoire" ou "Jog
trajectoire".
( section 12.2.9 )
CNC PLC DNC
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
Signal A de la mesure sinusoïdale de la CNC pour l'axe sélectionné.
Signal B de la mesure sinusoïdale de la CNC pour l'axe sélectionné.
Signal A de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la broche.
Signal B de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la broche.
Variables associées à la broche principale.
Variable
SREAL
FTEOS
·304·
-
Variables associées à la mesure.
Variable
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
( section 12.2.8 )
CNC PLC DNC
HANPF
( section 12.2.10 )
CNC PLC DNC
R
R
R
R
R
R
Vitesse de rotation réelle de la broche.
Vitesse théorique de rotation de la broche.
   Manuel de programmation
Variables associées à la vitesse de rotation.
SPEED
DNCS
PLCS
PRGS
R
R
R
R
R
R
R/W
R
R
Vitesse de rotation de broche active dans la CNC.
R/W Vitesse de rotation sélectionnée par DNC.
R
Vitesse de rotation sélectionnée par PLC.
R
Vitesse de rotation sélectionnée par programme.
Variables associées au spindle override.
R
R/W
R
R
R
R
R
R
R/W
R
R
Override (%) de la vitesse de rotation de broche active dans la CNC.
R
Override (%) sélectionné par programme.
R/W Override (%) sélectionné par DNC.
R
Override (%) sélectionné par PLC.
R
Override (%) sélectionné depuis le panneau avant.
Variables associées aux limites de vitesse.
SLIMIT
DNCSL
PLCSL
PRGSL
MDISL
R
R
R
R
R
R
R
R/W
R
R/W
R
Limite de la vitesse de rotation active dans la CNC.
R/W Limite de la vitesse de rotation sélectionnée par DNC.
R
Limite de la vitesse de rotation sélectionnée par PLC.
R
Limite de la vitesse de rotation sélectionnée par programme.
R
Vitesse maximum de la broche pour l’usinage.
Variables associées à la position.
POSS
R
RPOSS
TPOSS
RTPOSS
PRGSP
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
Position réelle de la broche.
R
Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre ±999999999) et
depuis la CNC en degrés (entre ±99999.9999).
Position réelle de la broche.
R
Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre 0 et 3600000) et
depuis la CNC en degrés (entre 0 et 360).
Position théorique de la broche.
R
Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre ±999999999) et
depuis la CNC en degrés (entre ±99999.9999).
Position théorique de la broche.
R
Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre 0 et 3600000) et
depuis la CNC en degrés (entre 0 et 360).
Position programmée en M19 par programme pour la broche principal.
C.
Résumé des variables internes de la CNC
SSO
PRGSSO
DNCSSO
PLCSSO
CNCSSO
Variables associées à l'erreur de poursuite.
FLWES
R
R
R
Erreur de poursuite de la broche.
Variables associées à la position.
SPOSS
SRPOSS
STPOSS
SRTPOS
SDRPOS
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
Position réelle de la broche.
R
Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre ±999999999) et
depuis la CNC en degrés (entre ±99999.9999).
Position réelle de la broche.
R
Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre 0 et 3600000) et
depuis la CNC en degrés (entre 0 et 360).
Position théorique de la broche.
R
Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre ±999999999) et
depuis la CNC en degrés (entre ±99999.9999).
Position théorique de la broche.
R
Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre 0 et 3600000) et
depuis la CNC en degrés (entre 0 et 360).
Position indiquée par l'asservissement.
Variables associées à l'erreur de poursuite.
SFLWES
R
R
R
Erreur de poursuite de la broche.
Variables associées à l'automate.
Variable
CNC PLC DNC
PLCMSG
PLCIn
PLCOn
PLCMn
PLCRn
PLCTn
PLCCn
PLCMMn
R
R/W
R/W
R/W
R/W
R/W
R/W
R/W
-
R
-
( section 12.2.11 )
Numéro du message de l'automate le plus prioritaire qui est actif.
32 entrées de l'automate à partir de la (n).
32 sorties de l'automate à partir de la (n).
32 marques de l'automate à partir de la (n).
Registre (n).
Comptage du temporisateur (n).
Comptage du compteur (n).
Modifie la marque (n) de l'automate.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
·305·
   Manuel de programmation
Variables associées aux paramètres locaux et globaux.
Variable
GUP n
LUP (a,b)
CALLP
( section 12.2.12 )
CNC PLC DNC
R
R/W
R/W
-
-
Paramètre global (P100-P299) (n).
Paramètre local (P0-P25) indiqué (b), du niveau d'imbrication (a).
Il indique quels paramètres locaux ont été définis et ceux qui ne l’ont pas
été dans l’appel de sous-routine par l'instruction PCALL ou MCALL.
Variables associées au mode de fonctionnement.
Variable
C.
Résumé des variables internes de la CNC
OPMODE
( section 12.2.13 )
CNC PLC DNC
R
R
R
Mode de fonctionnement.
Autres variables.
Variable
CNC PLC DNC
NBTOOL
PRGN
BLKN
GSn
GGSA
GGSB
GGSC
GGSD
MSn
GMS
PLANE
LONGAX
MIRROR
SCALE
SCALE(X-C)
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
ORGROT
ROTPF
ROTPS
PRBST
CLOCK
TIME
DATE
TIMER
CYTIME
PARTC
FIRST
KEY
KEYSRC
ANAIn
ANAOn
CNCERR
PLCERR
DNCERR
DNCSTA
TIMEG
R
R
R
R
R
R
R
R/W
R
R/W
R
R/W
R/W
R
R/W
R
R
R
R
R
R
R/W
R
R/W
R
R/W
R/W
R
R/W
R
R
R
R
R
R
R
R/W
R/W
R/W
R
R/W
R
R/W
R/W
R
R/W
R
R
R
SELPRO
DIAM
R/W
R/W
R/W
R/W
R
R
PRBMOD
RIP
R/W
R
R/W
R
R
R
( section 12.2.14 )
Numéro d'outil en train d'être géré.
Numéro de programme en exécution.
Numéro d'étiquette du dernier bloc exécuté.
État de la fonction G (n).
État des fonctions G00 à G24.
État des fonctions G25 à G49.
État des fonctions G50 à G74.
État des fonctions G75 à G99.
État de la fonction M (n).
État des fonctions M (0..6, 8, 9, 19, 30, 41..44).
Axes des abscisses et des ordonnées du plan actif.
Axe sur lequel est appliquée la compensation longitudinale (G15).
Images miroir actives.
Facteur d'échelle général appliqué. Lecture depuis le PLC en dix-millièmes.
Facteur d'échelle particulier de l'axe indiqué. Lecture depuis le PLC en dixmillièmes.
Angle de rotation du système de coordonnées (G73).
Centre de rotation suivant l'axe des abscisses.
Centre de rotation suivant l'axe des ordonnées.
Donne l’état du palpeur.
Horloge du système, en secondes.
Heure en format heures-minutes-secondes.
Date en format année-mois-jour.
Horloge activée par le PLC, en secondes.
Temps d'exécution d'une pièce, en centièmes de seconde.
Compteur de pièces de la CNC.
Première fois que l'on exécute un programme
Code de touche.
Provenance des touches.
Tension en volts de l'entrée analogique (n).
Tension en volts à appliquer à la sortie analogique (n).
Numéro d'erreur active dans la CNC.
Numéro d'erreur active dans le PLC.
Numéro d'erreur qui s'est produite dans la communication via DNC.
État de la transmission DNC.
Temps restant pour terminer le bloc de temporisation (en centièmes de
seconde)
Lorsqu'on dispose de deux entrées de palpeur, il sélectionne l'entrée active.
Change le mode de programmation pour les coordonnées de l'axe X entre
rayons et diamètres.
Indique s’il faut afficher ou non une erreur de palpage.
Vitesse théorique linéaire résultante de la boucle suivante (en mm/min).
La variable "KEY" dans la CNC est d'écriture (W) uniquement dans le canal
d'utilisateur.
La variable "NBTOOL" ne peut être utilisée que dans la sous-routine de changement
d'outil.
CNC 8035
MODÈLE ·M·
(SOFT V15.3X)
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   Manuel de programmation
CODE DE TOUCHES
Panneau de Commande alphanumérique (modèles M-T)
b
c
e
101
f
j
k
107
l
o
111
p
q
112
113
u
117
v
118
w
119
98
i
103
h
104
105
106
m
109
n
110
ñ
164
r
s
115
t
116
y
z
122
g
114
x
120
121
99
d
100
97
102
65
66
67
68
69
70
108
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
32
65454
65456
64512
65522
64513
64514
65524
64515
027
64516
64517
61446
65453
65445
65460
65462
64518
65458
65455
013
61447
61452
35
40
61
37
93
33
60
53
45
61443
65523
54
44
50
59
43
57
38
34
49
42
62
56
52
47
36
41
55
91
63
D.
Code de touches
a
51
58
48
46
65521
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Code de touches
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MAINTENANCE
Nettoyage
L’accumulation de saletés dans l’appareil peut agir comme écran empêchant la dissipation correcte
de la chaleur dégagée par les circuits électroniques internes, ce qui pourrait provoquer un risque
de surchauffe et des pannes sur la Commande Numérique.
Pour le nettoyage du panneau de commandes et du moniteur il est conseillé d'utiliser un chiffon doux
humidifié à l'eau désionisée et/ou un détergent vaisselle habituel non abrasif (liquides, jamais en
poudre) ou bien avec de l'alcool à 75%.
E.
Maintenance
La saleté accumulée peut aussi dans certains cas, donner un cheminement conducteur à
l’électricité qui pourrait provoquer des pannes dans les circuits internes de l’appareil,
particulièrement sous des conditions de forte humidité.
Ne pas utiliser d’air comprimé à haute pression pour le nettoyage de l’appareil, cela pourrait
provoquer une accumulation de charges qui pourrait donner lieu à des décharges électrostatiques.
Les plastiques utilisés dans la partie frontale des appareils sont résistants à:
• Graisses et huiles minérales.
• Bases et eaux de Javel.
• Détergents dissous.
• L’alcool.
Fagor Automation se dégage de toute responsabilité en cas de dommage matériel
ou physique pouvant découler du non-respect de ces exigences de base de sécurité.
Pour vérifier les fusibles, débrancher d'abord l'alimentation. Si la CNC ne se met pas
sous tension avec l'interrupteur de mise en marche, vérifier que les fusibles sont les
adéquats et en parfait état.
Éviter les dissolvants. L'action des dissolvants comme les chlorhydrocarbures, le
benzol, les esters et éthers peuvent endommager les plastiques composant le frontal
de l'appareil.
Ne pas manipuler l'intérieur de l'appareil. Seul le personnel autorisé de Fagor
Automation peut manipuler l'intérieur de l'appareil.
Ne pas manipuler les connecteurs lorsque l'appareil est branché au réseau
électrique. Avant de manipuler les connecteurs (entrées/sorties, mesure, etc..),
vérifier que l'appareil n'est pas branché au réseau électrique.
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ANNEXES
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