Aerco Innovation 1600 and 2000 Manuel utilisateur

Table des matières
AVANT-PROPOS .................................................................................................................................5
1.
PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ .....................................................................................................8
1.1
AVERTISSEMENTS ET MISES EN GARDE .................................................................................... 8
1.2
ARRÊT D’URGENCE ........................................................................................................................ 9
1.3
ARRÊT PROLONGÉ .......................................................................................................................... 9
2.
INSTALLATION ....................................................................................................................... 10
2.1
RÉCEPTION DE L'UNITÉ ................................................................................................................ 10
2.2
DÉBALLAGE ................................................................................................................................... 10
2.3
PRÉPARATION DU SITE ................................................................................................................ 10
2.3.1
DÉGAGEMENTS DE L'INSTALLATION .......................................................................................... 10
2.3.2
RÉGLAGE DE L’UNITÉ ................................................................................................................... 12
2.3.3
EXIGENCES RELATIVES AU SOCLE D’AMÉNAGEMENT............................................................ 12
2.4
DISPOSITIONS DE LEVÉE ............................................................................................................. 13
2.5
2.5.1
2.5.2
RACCORDS DE TUYAUTERIE ...................................................................................................... 14
BOUCLE D’EAU DE RECIRCULATION INTERNE ......................................................................... 15
RACCORDEMENT DU TUYAU DE TEST ...................................................................................... 16
2.5.3
TUYAUTERIE DE RETOUR À DOUBLE ENTRÉE .......................................................................... 16
2.5.4
VANNE D’ISOLEMENT DE SÉQUENCEMENT .............................................................................. 17
2.6
2.7
2.8
2.8.1
INSTALLATION DE LA VANNE DE SURPRESSION ..................................................................... 17
SIPHON ET TUYAUTERIE DE CONDENSATS ............................................................................. 18
TUYAUTERIE D'ALIMENTATION DE GAZ .................................................................................... 19
SPÉCIFICATIONS DE L’ALIMENTATION EN GAZ ........................................................................ 20
2.8.2
RÉGULATEUR EXTERNE D’ALIMENTATION EN GAZ ................................................................. 20
2.8.3
VANNE D’ARRÊT MANUEL DU GAZ ............................................................................................. 21
2.9
CÂBLAGE DE L’ALIMENTATION ÉLECTRIQUE DE COURANT ALTERNATIF (C.A.) .................. 21
2.9.1
EMPLACEMENT DES PANNEAUX D’ALIMENTATION ................................................................. 21
2.9.2
COMPOSANTS INTERNES DU PANNEAU D’ALIMENTATION ÉLECTRIQUE ............................. 22
2.10
CÂBLAGE DE COMMANDE DE TERRAIN — CARTE E/S ............................................................ 22
2.10.1
CONNEXIONS DE LA CARTE E/S ................................................................................................. 23
2.11
INSTALLATION DE L'ÉVACUATION DES GAZ DE FUMÉE ........................................................... 26
2.12
AIR DE COMBUSTION ................................................................................................................... 27
2.12.1
AIR DE COMBUSTION CANALISÉ ................................................................................................. 27
2.13
INSTALLATION D’UNE VANNE D’ISOLEMENT DE SÉQUENCEMENT ........................................ 27
2.14
2.15
RELAIS DE LA POMPE DU CHAUFFE-EAU ................................................................................. 28
PROCHAINES ÉTAPES .................................................................................................................. 28
3.
FONCTIONNEMENT DU CONTRÔLEUR EDGE ........................................................................... 29
3.1
CONNEXION ET SAISIE DU MOT DE PASSE .............................................................................. 30
4.
SÉQUENCE DE DÉMARRAGE ................................................................................................... 31
4.1
SÉQUENCE DE DÉMARRAGE ....................................................................................................... 31
4.2
NIVEAUX DE DÉMARRAGE ET D’ARRÊT...................................................................................... 33
4.3
NIVEAUX DE DÉMARRAGE/D’ARRÊT - ENTRÉE D’AIR/CARBURANT ET D’ÉNERGIE ...................... 34
5.
DÉMARRAGE INITIAL ............................................................................................................. 36
5.1
CONDITIONS INITIALES DE DÉMARRAGE .................................................................................. 36
5.2
5.2.1
L’ÉTALONNAGE DE LA COMBUSTION ........................................................................................ 37
OUTILS ET INSTRUMENTS NÉCESSAIRES ................................................................................. 37
5.2.2
INSTALLATION DU MANOMÈTRE D’ALIMENTATION EN GAZ .................................................... 37
•
5.2.3
ACCÈS AU PORT DE LA SONDE DE L’ANALYSEUR ................................................................... 38
5.2.4
5.3
5.3.1
RECOMMANDATIONS POUR LE FONCTIONNEMENT DU WHM ............................................... 38
ETALONNAGE DE COMBUSTION ................................................................................................ 38
ETALONNAGE DE COMBUSTION ................................................................................................ 39
5.3.2
RÉASSEMBLAGE ........................................................................................................................... 42
5.4
COMMUTATEURS DE LIMITE DE SURCHAUFFE........................................................................ 43
5.4.1
RÉGLAGE DE LA TEMPÉRATURE DU AUTOMATIC RESET LIMIT SWITCH .............................. 43
5.4.2
RÉINITIALISATION DU COMMUTATEUR DE LIMITE DE RÉINITIALISATION MANUELLE.......... 44
5.4.3
MODIFICATION DE LA LECTURE ENTRE FAHRENHEIT ET CELSIUS ...................................... 44
5.5
ETALONNAGE DU CONTRÔLE DE LA TEMPÉRATURE .............................................................. 44
5.5.1
RÉGLAGE DU POINT DE CONSIGNE DE LA TEMPÉRATURE DE SORTIE DE L’EAU ............... 45
5.5.2
RÉGLAGE DE LA CHARGE MINIMALE ......................................................................................... 45
5.5.3
RÉGLAGE DE LA CHARGE MAXIMALE ........................................................................................ 46
5.6
5.6.1
5.6.2
MODES DE FONCTIONNEMENT .................................................................................................. 46
MODE DE CONSTANT SETPOINT ................................................................................................ 47
MODE DE REMOTE SETPOINT .................................................................................................... 48
6.
TEST DES DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ ........................................................................................ 49
6.1
TEST DES DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ........................................................................................ 49
6.2
6.3
TEST DE BASSE PRESSION DE GAZ .......................................................................................... 50
TEST DE HAUTE PRESSION DE GAZ .......................................................................................... 51
6.4
TEST DE DÉFAILLANCE DE NIVEAU D’EAU BAS ........................................................................ 52
6.5
TEST DE DÉFAILLANCE DE TEMPÉRATURE DE L’EAU.............................................................. 52
6.6
TESTS DE VERROUILLAGE .......................................................................................................... 53
6.6.1
TEST DE VERROUILLAGE À DISTANCE ...................................................................................... 53
6.6.2
TEST DE DÉMARRAGE RETARDÉ ................................................................................................ 53
6.7
TEST DE DÉFAILLANCE DE FLAMME .......................................................................................... 54
6.8
TESTS DE DÉFAILLANCE DE FLUX D’AIR - COMMUTATEURS DE BLOWER PROOF &
BLOCKED INLET. ........................................................................................................................................................ 55
6.8.1
TEST DU COMMUTATEUR BLOWER PROOF ............................................................................. 55
6.8.2
TEST DU COMMUTATEUR D’ENTRÉE BLOQUÉE........................................................................ 56
6.9
VÉRIFICATION DE L’INTERRUPTEUR DE PREUVE DE FERMETURE DE LA SSOV ................. 57
6.10
6.11
6.12
INTERRUPTEUR DE PURGE OUVERT PENDANT LA PURGE ................................................... 57
INTERRUPTEUR D’ALLUMAGE OUVERT PENDANT L’ALLUMAGE ........................................... 58
TEST DE LA VANNE DE DÉCHARGE DE PRESSION DE SÉCURITÉ........................................... 58
7.
MAINTENANCE ...................................................................................................................... 59
7.1
CALENDRIER DE MAINTENANCE ................................................................................................ 59
7.2
LIGNES DIRECTRICES SUR LA QUALITE DE L'EAU ................................................................... 60
7.3
ALLUMEUR-INJECTEUR ............................................................................................................... 60
7.4
DÉTECTEUR DE FLAMME ............................................................................................................. 61
7.5
CAPTEUR D’O2 .............................................................................................................................. 61
7.6
TEST DES DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ........................................................................................ 62
7.7
INSPECTION DU BRÛLEUR .......................................................................................................... 62
7.8
7.8.1
7.8.2
INSPECTION ET NETTOYAGE DES BERGES ............................................................................. 62
PROGRAMME D’INSPECTION-NETTOYAGE DES BERGES ...................................................... 62
INSPECTION PORTUAIRE AU BORD DE L'EAU .......................................................................... 63
7.8.3
NETTOYAGE DE L'ÉCHANGEUR DE CHALEUR CÔTÉ EAU ........................................................ 63
7.9
PIÈGE DE VIDANGE DE CONDENSAT ......................................................................................... 65
7.10
NETTOYAGE ET REMPLACEMENT DU FILTRE À AIR ................................................................ 66
7.11
ARRÊT DU CHAUFFE-EAU PENDANT UNE LONGUE PÉRIODE ................................................. 67
7.11.1
REMISE EN SERVICE DU CHAUFFE-EAU SUITE À UN ARRÊT .................................................. 67
•
7.12
TESTS PÉRIODIQUES RECOMMANDÉS ...................................................................................... 67
7.13
PIÈCES DE RECHANGE RECOMMANDÉES ................................................................................. 69
8.
GESTION DES CHAUFFE-EAU .................................................................................................. 70
8.1
DESCRIPTION GÉNÉRALE ............................................................................................................ 70
8.2
8.3
PRINCIPES DE FONCTIONNEMENT DE WHM ............................................................................ 71
FONCTIONNALITÉS DE WHM ....................................................................................................... 71
8.3.1
8.3.2
8.3.3
RETOUR DE VANNE...................................................................................................................... 71
SUPERVISEUR DE VANNES ......................................................................................................... 71
COMMANDE DES VANNES ........................................................................................................... 71
8.3.4
ÉTALONNAGE DU CAPTEUR DE TEMPÉRATURE....................................................................... 71
8.3.5
MOT DE PASSE OBLIGATOIRE POUR LE MODE MANUEL ........................................................ 72
8.3.6
TRANSFERT DE RESPONSABLE AUTOMATIQUE ...................................................................... 72
8.3.7
RUN HOURS ET RUN CYCLES (HEURES DE FONCTIONNEMENT ET CYCLES DE
FONCTIONNEMENT) .................................................................................................................................................. 72
8.3.8
GOUVERNEUR DE HAUTE TEMPÉRATURE ................................................................................ 72
8.4
ÉCRANS D’ÉTAT WHM ................................................................................................................... 73
8.5
ÉCRANS D’ÉTAT DÉFILANTS DE GESTION DES CHAUFFE-EAU ............................................... 73
8.6
PARAMÈTRES WHM ...................................................................................................................... 74
8.7
INSTRUCTIONS D’INSTALLATION ET DE CONFIGURATION DU MATÉRIEL WHM................... 79
8.7.1
REMARQUES D’INSTALLATION ................................................................................................... 79
8.7.2
INSTALLATION DU MATÉRIEL ...................................................................................................... 79
8.7.3
CÂBLAGE RÉSEAU MODBUS DE WHM ........................................................................................ 79
8.7.4
CÂBLAGE DE COMMANDE ET D’ALIMENTATION ....................................................................... 80
8.8
PROGRAMMATION ET DÉMARRAGE DE WHM ........................................................................... 83
8.8.1
8.8.2
CONFIGURATION DU WHM MANAGER ....................................................................................... 83
CONFIGURATION DU CLIENT WHM ............................................................................................ 84
8.9
DÉPANNAGE .................................................................................................................................. 84
8.10
DESCRIPTION ET FONCTIONNEMENT DE LA VANNE DE SÉQUENCEMENT .......................... 85
8.10.1
DESCRIPTION DE LA VANNE D’ISOLEMENT DE SÉQUENÇAGE ............................................... 85
8.10.2
CARACTÉRISTIQUES DE FONCTIONNEMENT DE LA VANNE DE SÉQUENCEMENT .............. 86
9.
FONCTIONNEMENT D’O2TRIM ............................................................................................... 87
9.1
DÉTAILS DE FONCTIONNEMENT ................................................................................................. 87
9.2
ETALONNAGE AUTOMATIQUE DU CAPTEUR D’O2 .................................................................... 88
9.3
VALEURS DE TRIM MENU ET VALEURS PAR DÉFAUT D’O2TRIM ............................................ 89
9.4
MAINTENANCE ET DÉPANNAGE D’O2TRIM ................................................................................ 93
10.
DÉPANNAGE.......................................................................................................................... 95
10.1
AUTRES DÉFAILLANCES SANS MESSAGE DE DÉFAILLANCE SPÉCIFIQUE .......................... 103
ANNEXE A – DIMENSIONS ET JEUX ................................................................................................................................ 106
ANNEXE B – DIAGRAMMES DE CÂBLAGE ........................................................................................................................ 108
ANNEXE C – INNOVATION 2000 : LISTE DES PIÈCES ......................................................................................................... 112
ANNEXE D - DIAGRAMME DE RÉSISTANCE/TENSION DU CAPTEUR DE TEMPÉRATURE ....................................................... 120
•
AVANT-PROPOS
Les chauffe-eau modulants et à condensation AERCO Innovation alimentés au gaz naturel représentent une
véritable avancée de l’industrie pour répondre aux besoins énergétiques et environnementaux d’aujourd’hui.
Conçue pour être utilisée dans tout système hydronique en boucle fermée, la capacité de modulation de Innovation
établit un lien direct entre l’apport d’énergie et les charges fluctuantes du système. Les modèles Innovation offrent
un rendement extrêmement élevé et conviennent parfaitement aux systèmes modernes à basse température ainsi
qu’aux systèmes conventionnels de chauffage de l’eau.
Les modèles Innovation fonctionnent dans les plages d’entrée et de sortie suivantes :
Innovation – Plages d’admission et de sortie
MODÈLE
INN 1600
INN 2000
PLAGE d’ADMISSION (BTU/H.)
MINIMUM
MAXIMUM
100,000 (29.3 kW)
1,600,000 (470 kW)
100,000 (29.3 kW)
2,000,000 (586 kW)
PLAGE DE SORTIE (BTU/H.)
MINIMUM
MAXIMUM
90,000 (26.4 kW)
1,504,000 (441 kW)
90,000 (26.4 kW)
1,920,000 (563 kW)
La sortie des chauffe-eau Innovation est fonction du taux de combustion de l’unité (position de la vanne) et de la
température de l’eau de retour.
Lorsqu’il est installé et fonctionne conformément au présent manuel d’instructions, le Innovation 2000 est conforme
aux normes d’émissions de NOx décrites dans : South Coast Air Quality Management District (SCAQMD), article
1146.2.
Qu’ils soient utilisés dans des configurations uniques ou modulaires, les chauffe-eau Innovation offrent une
flexibilité d’évacuation maximale avec des exigences minimales en matière d’espace d’installation. Les chauffe-eau
Innovation sont des appareils de catégorie II et IV à pression positive. Les appareils à une ou plusieurs culasses
peuvent fonctionner dans les configurations d’évacuation suivantes :
• Air de combustion dans la salle :
o Décharge verticale
o Décharge horizontale
• Air de combustion canalisé :
o Décharge verticale
o Décharge horizontale
Les chauffe-eau Innovation peuvent être ventilés à l’aide de systèmes d’évacuation PVC, CPVC, Polypropylène et
AL29-4C.
L’électronique de pointe des chauffe-eau Innovation est disponible en plusieurs modes de fonctionnement
sélectionnables offrant les méthodes de fonctionnement les plus efficaces et l’intégration d’un système de gestion
de l’énergie.
•
Signification de la terminologie technique
TERMINOLOGIE
A (Amp)
ADDR
AGND
ALRM
ANSI
ASME
AUX
BAS
SIGNIFICATION
Ampérage
Adresse
Masse analogique
Alarme
American National Standards Institute
American Society of Mechanical Engineers
Auxiliaire
Système d'automatisation du bâtiment, souvent utilisé à la place d’EMS
Taux de symboles ou nombre de changements de symboles distincts (événements de
Baud Rate (Vitesse
signalisation) transmis par seconde. Ce n’est pas égal à des octets par seconde, à moins que
de transmission)
chaque symbole soit d'une longueur d’un octet
BLDG
Bâtiment
Unité thermique britannique, c'est-à-dire la quantité de chaleur requise pour élever la température
BTU
d'une livre d'eau (0,45 kg) à l'état liquide de 1 °F (0,55°C) à pression constante
BTU/H
BTU par heure (1 BTU/h. = 0,29 W)
CCS
Système de contrôle de combinaison
CFH
Pieds cubes par heure (1 CFH = 0,028 m3/h)
CO
Monoxyde de carbone
COMM
Communication
Cal.
Étalonnage
CNTL
Contrôle
CPU
Unité centrale de traitement (processeur)
Arrêt et purge double, un circuit de gaz contenant 2 vannes de sécurité à fermeture
DBB
automatique (SSOV) et une vanne de purge commandée par solénoïde
DHW
Eau chaude domestique
DIP
Boîtier à double rangée de connexions, un type de commutateur
ECU
Unité de contrôle électronique (capteur O2)
Contrôleur Edge
Système de contrôle actuellement utilisé dans tous les chauffe-eau Innovation
EMS
Système de gestion de l'énergie; souvent utilisé à la place de BAS
FM
Mutuelle industrielle Utilisé pour définir les circuits de gaz de chauffe-eau
GF-xxxx
Au gaz (un système de numérotation des documents)
GND
Mise à la terre
HDR
En-tête
Hex
Nombre hexadécimal (0 – 9, A – F)
HP
Chevaux-vapeur
HX
Échangeur thermique
Hz
Hertz (cycles par seconde)
I.D.
Diamètre interne
IGN
Allumage
IGST Board
Carte d’allumage/à échelons intégrant le contrôleur Edge
INTLK (INTL’K)
Verrouillage
E/S
Entrée/Sortie
Boîte d’E/S
Boîte d’entrée/sortie (E/S) actuellement utilisée sur les chauffe-eau Innovation
IP
Protocole Internet
ISO
Organisation internationale de normalisation
Lbs.
Livres (1 lb. = 0,45 kg)
DEL
Diode électroluminescente (DEL)
LN
Faible en oxyde d’azote
MA (mA)
Milliampère (0,001)
MAX (Max)
Maximum
MBH
1 000 BTU par heure
MIN (Min)
Minimum
Modbus®
Protocole de transmission de données en série et en semi-duplex élaboré par AEG Modicon
NC (N.C.)
Normalement fermé
•
Signification de la terminologie technique
TERMINOLOGIE
NO (N.O.)
NOx
NPT
O2
O.D.
OMM, O&M
onAER
PCB
PMC Board
P/N
POC
PPM
PSI
PTP
P&T
ProtoNode
PVC
PWM
REF (Ref)
RES.
RS232 (EIA-232)
RS485 (EIA-485)
RTN (Rtn)
SETPT (Setpt)
SHLD (Shld)
SPDT
SSOV
TEMP (Temp)
Résistance de
terminaison
Tip-N-Tell
UL
VCA
VCC
VFD
VPS
W
WHM
W.C.
µA
•
SIGNIFICATION
Normalement ouvert
Oxyde d'azote
Filetage NPT
Oxygène
Diamètre extérieur
Manuel d'utilisation et d'entretien
Système de surveillance à distance en ligne
Circuit imprimé
Carte de micro-contrôleur primaire (PMC), contenue dans Edge
Numéro de pièce
Preuve de fermeture
Parties par million
Livres par pouce carré (1 PSI = 6,89 kPa)
Point à point (habituellement sur les réseaux RS232)
Pression et température
Interface matérielle entre un BAS et un chauffe-eau
Polychlorure de vinyle, un plastique synthétique courant
Modulation d’impulsions en durée
Référence
Résistance
Une norme de transmission de données en série en duplex intégral (FDX) basée sur la norme
RS232
Une norme de transmission de données en série en semi-duplex (HDX) basée sur la norme
RS485
Retour
Température de consigne
Protection
Unipolaire bidirectionnel, un type de commutateur
Vanne de sécurité à fermeture automatique
Température
Résistance placée à chaque extrémité d’une chaîne ou d’un réseau multipoint permettant d’éviter
les réflexions susceptibles de générer des données invalides dans les communications
Dispositif indiquant si un emballage a été renversé lors de son transport
Entreprise qui teste et valide des produits
Volts, courant alternatif
Volts, courant continu
Variateur électronique de fréquence
Système de contrôle de vannes
Watt
Système de Water Heater Management (gestion de chauffe-eau)
Colonne d’eau, une unité de pression (1 W.C. = 249 Pa)
Microampère (1 millionième d’ampère)
1. PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ
1.1 Avertissements et Mises en Garde
Le personnel d'exploitation DOIT, en tout temps, respecter toutes les règles de sécurité. Les avertissements et les
mises en garde suivants sont d’ordre général et doivent recevoir la même attention que les précautions spécifiques
incluses dans ces instructions. En plus de toutes les exigences incluses dans ce manuel d’instructions, l’installation
des unités DOIT être conforme aux codes du bâtiment locaux ou, en l’absence de codes locaux, à la norme ANSI
Z223.1 (National Fuel Gas Code Publication No. NFPA-54) pour les chauffe-eau à gaz et à la norme ANSI/NFPASB
pour les chauffe-eau au gaz propane (LP). S’il y a lieu, l’équipement doit être installé conformément au Code
d’installation des appareils et appareils de combustion au gaz, à la norme CSA B149.1, et aux règlements provinciaux
applicables pour la classe, qui doivent être suivis attentivement dans tous les cas. Les autorités compétentes
devraient être consultées avant que les installations ne soient effectuées.
IMPORTANT!
Ce manuel fait partie intégrante du produit et doit être conservé dans un état lisible. Il doit être remis à l’utilisateur par
l’installateur et conservé en lieu sûr pour consultation future.
AVERTISSEMENT!
N’utilisez pas d’allumettes, de chandelles, de flammes ou d’autres sources d’inflammation pour vérifier s’il y a des fuites de
gaz.
Les liquides sous pressions peuvent causer des blessures au personnel ou endommager l’équipement lorsqu’ils sont libérés.
Veiller à fermer toutes les soupapes d’arrêt d’entrée et de sortie d’eau. Réduire avec précaution toutes les pressions à zéro
avant d’effectuer la maintenance.
Avant de tenter d’effectuer une quelconque opération de maintenance sur l’unité, couper toutes les entrées de gaz et
d’électricité de l’unité.
Le tuyau d’évacuation de l’unité fonctionne sous une pression positive et doit donc être complètement scellé pour
empêcher les fuites de produits de combustion dans les espaces habitables.
Des tensions électriques de 208 VCA, 480 VCA et 24 volts CA, 24 VCC, 12 VCC peuvent être utilisées dans cet équipement. Par
conséquent, le capot du boîtier d’alimentation de l’unité (situé derrière la porte du panneau avant) doit être installé à tout
moment, sauf pendant la maintenance et l’entretien.
Un commutateur unipolaire (unités de 120 VCA) ou tripolaire (unités de 220 VCA et plus) doit être installé sur la ligne
d’alimentation électrique de l’unité. Le commutateur doit être installé dans une position facilement accessible pour
débrancher rapidement et en toute sécurité le service électrique. Ne pas installer le commutateur sur les enceintes en tôle
de l’unité.
MISE EN GARDE!
•
de nombreux savons utilisés pour les essais d’étanchéité des tuyaux de gaz sont corrosifs pour les métaux. La tuyauterie
doit être rincée à fond avec de l’eau propre après vérification des fuites.
•
NE PAS utiliser ce chauffe-eau si une pièce a été immergée. Appeler un technicien de maintenance qualifié pour inspecter
et remplacer toute pièce qui a été immergée.
•
1.2 Arrêt d’Urgence
En cas de surchauffe ou si l’alimentation en gaz ne s’arrête pas, fermer la vanne d’arrêt manuelle (illustration 1.2)
située à l’extérieur de l’unité.
REMARQUE : L’installateur doit identifier et indiquer l’emplacement de la vanne de gaz manuelle d’arrêt d’urgence au
personnel de l'exploitation.
VANNE
FERMÉE
VANNE
OUVERTE
Figure 1.2 : Vanne externe de fermeture manuelle du gaz
de plus, pour assurer la sûreté, une procédure d’arrêt d’urgence qui traite des points suivants devrait être conçue
et mise en œuvre sur le site :
•
Pour les chauffe-eau à commande automatique sans surveillance situés dans une salle de chauffe-eau,
fournir un commutateur d’arrêt à distance à commande manuelle ou un disjoncteur situé juste à l’intérieur
ou à l’extérieur de chaque porte de la salle de chauffe-eau. Concevoir le système de façon à ce que
l’activation du commutateur d’arrêt d’urgence ou du disjoncteur coupe immédiatement l’alimentation en
carburant des unités.
•
Dans le cas des chauffe-eau à commande automatique sans surveillance dans un endroit autre qu’une salle
de chauffe-eau, fournir un commutateur d’arrêt à distance à commande manuelle ou un disjoncteur
marqué pour faciliter l’identification à un endroit facilement accessible en cas de mauvais fonctionnement
du chauffe-eau. Concevoir le système de façon à ce que l’activation du commutateur d’arrêt d’urgence ou
du disjoncteur coupe immédiatement l'arrivée du combustible.
•
Dans le cas des chauffe-eau surveillés ou exploités à partir d’une salle de commande occupée en
permanence, fournir un commutateur d’arrêt d’urgence dans la salle de commande qui est câblé pour
arrêter immédiatement le flux du carburant au moment de l’activation.
1.3 Arrêt Prolongé
En cas d’urgence, mettre l’alimentation électrique du chauffe-eau en position ARRÊT et fermer la vanne de gaz
manuelle située en amont de l’unité. L’installateur doit identifier le dispositif d’arrêt d’urgence.
Si l’unité est arrêtée pendant une période prolongée, comme un an ou plus, suivre les instructions de la section 7.9 :
Arrêt du chauffe-eau pendant une longue période.
Lors du retour d’une unité en service après un arrêt prolongé, il est recommandé de suivre les instructions de la
Section 5 et section 6 doivent être effectués pour vérifier que tous les paramètres de fonctionnement du système
sont corrects.
•
2. INSTALLATION
2.1 Réception de l'Unité
Chaque chauffe-eau Innovation est expédié comme une seule unité en caisse. Le poids d'expédition pour ce modèle est
approximativement 1 800 lb (817 kg).
Pour des raisons de sécurité et pour éviter d’endommager l’équipement, l’unité doit être déplacée avec
l’équipement de montage approprié. L’unité doit être entièrement inspectée afin de détecter les dommages causés
par l’expédition et l’intégralité de l’expédition au moment de la réception du transporteur et avant la signature du
bon de connaissement.
MISE EN GARDE!
Lorsqu’il est emballé dans le conteneur d’expédition, l’appareil doit être déplacé à l’aide d’un transpalette ou d’un chariot
élévateur par l’avant uniquement.
REMARQUE : AERCO n'est pas responsable des marchandises perdues ou endommagées. Chaque unité possède un indicateur
Tip-N-Tell sur l’extérieur de la caisse, qui indique si l’unité a été retournée sur le côté pendant le transport. Si l’indicateur
Tip-N-Tell est déclenché, ne signez pas l’envoi. Notez les renseignements sur les documents du transporteur et demandez
une réclamation de fret et une inspection par un expert en sinistres avant de poursuivre. Tout autre dommage visuel sur les
matériaux d’emballage doit également être signalé au transporteur chargé de la livraison.
2.2 Déballage
Déballez soigneusement l’unité en veillant à ne pas endommager le boîtier de l’unité lorsque vous découpez les
matériaux d’emballage.
Après avoir déballé l’appareil, inspectez-le attentivement pour vous assurer qu’il ne présente aucun signe de
dommage non signalé par l’indicateur Tip-N-Tell. Le transporteur de marchandises doit être informé immédiatement
si des dommages sont détectés.
Les accessoires suivants sont fournis en standard avec chaque unité et sont soit emballés séparément dans le
conteneur d’expédition de l’unité, soit installés en usine sur l’unité :
• Vanne de sûreté ASME pour la température et la pression
• Piège de vidange de condensat (P/N 24441)
• Une vanne d’alimentation en gaz naturel de 2 pouces
•
•
•
Lorsque des accessoires facultatifs sont commandés, ils peuvent être emballés dans le conteneur d’expédition de l’unité,
installés en usine sur l’unité, ou emballés et expédiés dans un conteneur séparé. Tout accessoire standard ou facultatif
expédié en vrac doit être identifié et stocké dans un endroit sûr jusqu’à ce qu’il soit prêt à être installé ou utilisé.
2.3 Préparation du Site
Assurez-vous que le site choisi pour l’installation du chauffe-eau Innovation comprend :
• Une aire de rangement en béton de niveau, conformément aux exigences de la section 2.3.3;
• Accès à une alimentation en gaz naturel comme spécifié dans la Section 2.8;
• Accès à l’alimentation en courant alternatif spécifié dans la section 2.9, ci-dessous.
2.3.1 Dégagements de l'installation
Tous les modèles Innovation ont la même hauteur, mais varient en profondeur selon le modèle. L’unité doit être
installée avec les dégagements prescrits pour le service, comme indiqué sur la figure 2.4-1. Les dimensions minimales
de dégagement, requises par AERCO, sont indiquées ci-dessous pour tous les modèles. Toutefois, si les codes de
construction locaux exigent des dégagements supplémentaires, ces codes prévaudront sur les exigences de AERCO.
•
Les dégagements minimaux acceptables requis sont les suivants :
Avant : 24 pouces (61 cm)
Côtés :
24 pouces (61 cm)
Arrière : 24 pouces (61 cm)
Dessus : 18 pouces (45,7 cm)
Toutes les canalisations de gaz, d’eau et les conduits ou câbles électriques doivent être disposés de manière à ne pas
gêner le retrait des panneaux ou à empêcher le service ou l’entretien de l’unité.
Dans les installations à plusieurs unités, il est important de planifier la position de chaque unité. Il faut également
tenir compte d’un espace suffisant pour les raccords de tuyauterie et les exigences futures en matière de service et
de maintenance. Toutes les canalisations doivent comporter des dispositions suffisantes pour l’expansion.
REMARQUE : Les unités Innovation peuvent être installées avec des dégagements latéraux nuls par paires uniquement. Les
dégagements de périmètre s’appliquent toujours. Voir les dessins à l’annexe A : Dessins de dimensions et de dégagement.
Si vous installez un système de contrôle combinaison (CCS) à l'aide d'un panneau ACS (ACS n'est pas nécessaire pour
le mode de combinaison, mais peut toujours être utilisé en cas d'installation avec une unité traditionnelle, ou si vous
avez déjà un panneau et souhaitez continuer à l'utiliser), il est important d'identifier les chauffe-eau en mode
combinaison à l'avance et de les placer à l'emplacement physique approprié.
Figure 2-1 : Dégagements
•
AVERTISSEMENT!
Maintenez la zone de l’unité dégagée et exempte de tous matériaux combustibles et de vapeurs ou liquides
inflammables.
2.3.2 Réglage de l’unité
Si vous ancrez l’unité, reportez-vous à la figure 2.4-2 pour connaître l’emplacement des ancrages.
• Tous les trous sont alignés avec la surface inférieure du cadre.
• Toutes les dimensions indiquées sont en pouces [millimètres].
Figure 2-2 : Emplacement des boulons d’ancrage
2.3.3 Exigences relatives au socle d’aménagement
Pour assurer une bonne évacuation des condensats, l’unité doit être installée sur une surface plane en béton. L’unité
doit être positionnée sur le socle de manière à ce que l’ensemble de condensation ne soit pas situé au-dessus de
celui-ci, comme indiqué ci-dessous.
L’épaisseur minimale de la dalle de béton dépend de deux facteurs :
• Quel modèle de Innovation vous installez
• Si l’unité est reliée à un réservoir de neutralisation des condensats.
L’épaisseur minimale du socle pour les installations sans réservoir de neutralisation des condensats est de 10,2 à
20,3 cm (4 à 8 pouces).
Si vous utilisez le réservoir de neutralisation des condensats (P/N 89030), vous devez assurer une hauteur suffisante
pour que les condensats s’écoulent dans le piège à condensat, puis dans le réservoir de neutralisation, et enfin vers
l’évacuation. Cela peut nécessiter le creusement d’une fosse pour le réservoir du neutralisateur. Pour de plus amples
renseignements sur le réservoir de neutralisation des condensats, voir le document d’instructions techniques TID0074.
Le tableau suivant indique la profondeur minimale de la fosse pour le réservoir de neutralisation des condensats
(P/N 89030) si l’unité est installée sur un socle de 4 po, et la hauteur du socle si le réservoir de neutralisation doit
être installé sur le sol; notez que dans tous les cas, un socle de 6 po élimine le besoin d’une fosse.
Hauteur requise pour le socle avec le réservoir de neutralisation
Profondeur de fosse minimale
Hauteur du socle sans la fosse
1-1/4 po
5-1/4 po
•
Socle
d'aménagement
.
Support
de piège
Neutralisateu
r de
condensat
Figure 2-3 : Installation de cuve à neutralisateur de condensat
2.4 Dispositions de Levée
AVERTISSEMENT!
NE PAS essayer de soulever ou de déplacer le chauffe-eau en utilisant le circuit de gaz ou le ventilateur.
Trois œillets de levage sont fixés sur le dessus de l’échangeur thermique, comme illustré ci-dessous. Retirez les
panneaux supérieurs avant et arrière de l’unité pour accéder aux œillets de levage. Retirez les quatre (4) tirefonds
qui fixent l’appareil à la palette d’expédition. Soulevez l’unité de la palette d’expédition et placez-la sur le socle
d’aménagement en béton (obligatoire).
Figure 2-4 : Emplacement des œillets de levage du chauffe-eau
•
2.5 Raccords de Tuyauterie
Lors du raccordement de la sortie d’eau chaude et de l’entrée d’eau de retour à la tuyauterie du bâtiment, assurezvous d’abord que les surfaces de contact sont parfaitement propres.
Les chauffe-eau Innovation ont les entrées et sorties suivantes :
•
Bride d’ENTRÉE d’eau (alimentation) de 7,6 cm (3 po) et tuyauterie de SORTIE (retour) d’eau chaude.
•
L’un des tuyaux d’arrivée de gaz suivants :
o
•
Tuyau d’entrée de gaz naturel NPT de 5,08 cm (2 po).
Adaptateur d’entrée d’air de 20,3 cm (8 po).
ENTRÉE DE GAZ NATUREL
ENTRÉE d’AIR (1 de 2)
SORTIE d’EAU CHAUDE
(ALIMENTATION)
ENSEMBLEDEBOUCLEDERECIRCULATION
ENTRÉE d’EAU SECONDAIRE
(RETOUR d’EAU PLUS CHAUDE)
ENTRÉE d’EAU PRIMAIRE
(RETOUR d’EAU PLUS FROIDE)
ÉCOULEMENT DE CONDENSAT
COLLECTEUR d’ÉCHAPPEMENT
Figure 2-5 : Emplacements d’alimentation et de retour
•
2.5.1 Boucle d’eau de recirculation interne
L’ensemble interne de la boucle d’eau de recirculation est situé à l’arrière de l’appareil (Figure 2.6).
Cet ensemble contient une pompe de recirculation qui relie la sortie d’eau chaude supérieure à l’entrée d’eau de
retour (froide) inférieure à l’échangeur thermique. Cette boucle assure une régulation de la température par
anticipation (FFWD) en mélangeant une partie de la sortie d’eau chaude avec l’entrée d’eau froide de l’unité. Les
capteurs de température situés dans la sortie d’eau chaude et l’entrée inférieure d’eau froide fournissent des
données de température au contrôleur Edge. Le contrôleur utilise ces données pour moduler le débit d’allumage
(position de la vanne air/carburant) afin de maintenir précisément la température de sortie de l’eau chaude à la
température de consigne sélectionnée. Un clapet antiretour intégré à la pompe empêche le passage de l’eau du côté
de l’entrée de l’eau froide au côté de la sortie de l’eau chaude à travers la boucle de recirculation.
EMPLACEMENT
DE LA VANNE P&T
SORTIE d’EAU CHAUDE
BRIDE DE 3 po
POMPE DE
RECIRCULATION
CAPTEURS DE TEMPÉRATURE
ÉCHANGEUR THERMIQUE
ENTRÉE d’EAU SECONDAIRE
(RETOUR PLUS CHAUD)
BRIDE DE 3 po
TUTAUTERIE DE BOUCLE DE
RECIRCULATION
ENTRÉE d’EAU PRIMAIRE
(RETOUR PLUS FROID)
BRIDE DE 3 po
VANNE DE VIDANGE
INFÉRIEURE
Figure 2-6 : Vue arrière de la boucle de recirculation –
Panneaux arrière et évent d’échappement retirés
•
REMARQUE :
Les capteurs de température
sont des capteurs à immersion
directe. Avant de les retirer,
relâchez la pression et retirez
l'eau en dessous du niveau du
capteur.
2.5.2 Raccordement du tuyau de test
Un tuyau de test doit être raccordé de la vanne de vidange de la sortie d’eau chaude au siphon de sol. Ceci est
nécessaire pour le démarrage et les tests. Le diamètre du tuyau de test doit être au minimum de 1,9 cm (3/4 po).
SORTIE
d’EAU
CHAUDE
VANNE DE VIDANGE
(Relier le tuyau de test
ici)
Figure 2-7 : Emplacement du tuyau de test
2.5.3 Tuyauterie de retour à double entrée
Les raccords standard à double entrée permettent aux chauffe-eau Innovation d’être configurés avec une zone de
température de retour plus froide séparée, plutôt que de mélanger les zones de température de retour haute et
basse. En utilisant la capacité de double retour, ces chauffe-eau peuvent profiter davantage des capacités de
condensation de l’unité. Lorsqu’elle est configurée avec une zone à température de retour plus basse, l’efficacité
thermique peut être améliorée jusqu’à 6 % (sur la base d’une température minimale de l’eau de retour de 26,7 °C
(80 °F) à plein régime). Des températures de retour plus basses sont possibles, ce qui permettrait des gains
d’efficacité encore plus importants. La différence de température maximale à travers l’échangeur thermique du
chauffe-eau est de 37,8 °C (100 °F).
Pour utiliser l’entrée secondaire, acheminez l’eau de retour plus chaude vers l’entrée secondaire (supérieure) et l’eau de
retour plus froide vers l’entrée primaire (inférieure). Si le débit du retour primaire et du retour secondaire est constant,
alors les débits minimums combinés doivent être égaux au débit minimum spécifié du chauffe-eau. Si le débit à travers
l’un ou l’autre des retours d’entrée est intermittent, alors le débit minimum à travers l’un des raccords de retour doit
toujours être égal au débit minimum spécifié du chauffe-eau. Communiquez avec votre représentant AERCO pour de plus
amples renseignements.
•
ENTRÉEDERETOURSECONDAIRE
(EAU PLUS CHAUDE)
ENTRÉE DE RETOUR PRIMAIRE
(EAU PLUS FRAÎCHE)
Figure 2-8 : Double retour
2.5.4 Vanne d’isolement de séquencement
Si le chauffe-eau Innovation a été commandé pour être utilisé avec le système de gestion du chauffe-eau (WHM),
l’appareil arrivera avec la vanne d’isolement de séquencement commandée par actionneur, soit déjà installée sur
l’appareil, soit emballée séparément dans le conteneur d’expédition.
Si une installation est nécessaire, voir la section 2.14 : Installation d’une vanne d’isolement de séquencement. Voir
la section 5.2.6 : Recommandations pour le fonctionnement du système WHM et Section 8 pour plus de
renseignements sur la mise en œuvre de la gestion des chauffe-eau.
REMARQUE : Les vannes d’isolement de séquencement sont nécessaires dans une configuration à plusieurs unités.
2.6 Installation de la Vanne de Surpression
Une vanne de surpression conforme à la norme ASME est fournie avec chaque chauffe-eau Innovation. La pression
nominale de cette vanne doit être spécifiée sur la commande de vente. Les pressions nominales disponibles vont de
30 à 160 PSI (207 à 1103 kPa). La vanne de surpression est installée sur la sortie d’eau chaude du chauffe-eau,
comme indiqué dans la Figure 2.7. Une pâte à joint appropriée doit être utilisée sur les raccords filetés. Tout excédent
doit être essuyé pour éviter de faire pénétrer de la pâte à joint dans le corps de la vanne.
La vanne de surpression doit être raccordée à 30,5 cm (12 po) du sol pour éviter toute blessure en cas de décharge.
Aucune vanne, restriction ou autre blocage n’est autorisé dans la ligne de décharge à plein orifice.
Dans les installations à plusieurs unités, les lignes de décharge ne doivent PAS être reliées par un collecteur. Chacune
d’elle doit être acheminée individuellement vers un emplacement de décharge approprié.
TEMPÉRATURE ET PRESSION
VANNE DE SURPRESSION
SORTIE d’EAU CHAUDE DE 3 POUCES
Figure 2-9 : Emplacement de la vanne de surpression P&T
•
2.7 Siphon et Tuyauterie de Condensats
Les chauffe-eau Innovation sont conçus pour condenser la vapeur d’eau des produits de combustion. L’installation
doit donc prévoir une évacuation ou une collecte appropriée des condensats. Voir ci-dessous les renseignements
relatif à la vidange et à la tuyauterie des condensats pour les différents modèles.
L’orifice d’évacuation des condensats situé sur le collecteur d’échappement (voir Figure 2.8) doit être raccordé au
piège à condensat (P/N 24441), qui est emballé séparément dans le conteneur d’expédition de l’unité. Ses raccords
d’entrée et de sortie comportent des orifices taraudés NPT de 3/4 po.
Un exemple d’installation de piège à condensat est illustré à la figure 2.8. Cependant, les détails de l’installation du
piège varieront en fonction des dégagements disponibles, de la hauteur/ dimensions du socle d’aménagement et
d’autres conditions prévalant sur le site.
REMARQUE : Les directives suivantes doivent être respectées pour assurer une bonne évacuation des condensats :
L’entrée du piège à condensat doit être au même niveau ou plus bas que l’orifice de vidange du collecteur
d’échappement.
La base du piège à condensat doit être soutenue pour s’assurer qu’elle est de niveau (horizontale).
Le piège doit être amovible pour l’entretien de routine. AERCO recommande l’utilisation d’un raccord union entre
l’orifice d’évacuation des condensats du collecteur d’échappement et l’orifice d’entrée du piège.
Si le piège à condensat ne se raccorde pas directement à l’orifice d’évacuation des condensats du collecteur
d’échappement, le tuyau entre l’évacuation et le piège doit être en acier inoxydable ou en aluminium.
Le socle d’aménagement en béton ne doit pas s’étendre sous l’ensemble des condensats.
En respectant les directives ci-dessus, installez le piège à condensat comme suit :
INSTRUCTIONS : Installation de vidange de condensats
1. Raccordez l’entrée du piège à condensat au raccord de vidange du collecteur d’échappement en utilisant
les éléments de tuyauterie appropriés (tétines, réducteurs, coudes, etc.).
2. À la sortie du piège à condensat, installez une tétine NPT de 3/4 po.
3. Raccordez une longueur de tuyau en polypropylène de 2,54 cm (1 po) de diamètre intérieur à la sortie du
piège et fixez-la avec un collier de serrage.
4. Acheminez le tuyau de la sortie du piège vers un réservoir de neutralisation des condensats ou un siphon
de sol à proximité.
AVERTISSEMENT!
Utilisez du PVC, de l’acier inoxydable, de l’aluminium ou du polypropylène pour les tuyaux d’évacuation des
condensats. N’utilisez PAS de composants en carbone ou en cuivre.
Si un siphon de sol n’est pas disponible, une pompe à condensat peut être utilisée pour évacuer le condensat vers
un drain approprié. Le débit maximal de condensat est 60 litres (16 gallons).
•
ENTRÉE DE PIÈGE
ADAPTATEUR INTÉGRÉ ET VIS À
OREILLES
PORT DE LA SONDE
DE L’ANALYSEUR DE
COMBUSTION
DESSUS
VIS À OREILLES
DUCOUVERCLE
(4 chacun)
PIÈGE À CONDENSAT
(P/N 24441)
TÉTINES NPT DE
3/4 po
TUYAU
FLEXIBLE
DIAMÈTRE
COLLIER
DE de 2,54 cm
(1 po)
SERRAGE
TUYAU FLEXIBLE
COLLECTEUR
d’ÉCHAPPEMENT
10 cm
(4 po)
ÉPAISSEUR de 1020 cm (4-8 po)
COLLECTEUR
d’ÉCHAPPEMENT
Orifice de drainage
AU
NEUTRALISATEUR DE
CONDENSATS
Figure 2-10 : Exemple d’installation de piège à condensat
2.8 Tuyauterie d'Alimentation de Gaz
AVERTISSEMENT!
N’utilisez jamais d’allumettes, de bougies, de flammes ou d’autres sources d’inflammation pour vérifier la
présence de fuites de gaz.
MISE EN GARDE!
de nombreux savons utilisés pour le contrôle d’étanchéité des conduites de gaz sont corrosifs pour les métaux. Par
conséquent, les tuyauteries doivent être soigneusement rincées à l’eau claire après avoir effectué les contrôles d’étanchéité.
REMARQUE : Toute la tuyauterie de gaz doit être disposée de manière à ne pas empêcher le retrait des couvercles ou le
service/maintenance, ni à restreindre l’accès entre l’unité et les murs ou d’autres unités.
Modèle
INN 2000
INN 1600
Tuyauterie de gaz naturel
5,08 cm (2 po) sur le dessus de l’appareil
3,08 cm (1 ½ po) sur le dessus de l’appareil
Tuyauterie de propane
3,08 cm (1 ½ po) sur le dessus de l’appareil
3,08 cm (1 ½ po) sur le dessus de l’appareil
Avant l’installation, tous les tuyaux doivent être ébavurés et débarrassés à l’intérieur de toute calamine, copeaux
métalliques ou autres particules étrangères. N’installez PAS de connecteurs flexibles ou de raccords de gaz non
approuvés. La tuyauterie doit être soutenue uniquement par le sol, le plafond ou les murs et ne doit pas être
soutenue par l’unité.
Il faut utiliser un composé de tuyauterie approprié, approuvé pour une utilisation avec le gaz naturel. Tout excès doit être
essuyé pour éviter l’obstruction des composants.
Pour éviter d’endommager l’appareil lors de l’essai sous pression de la tuyauterie de gaz, l’appareil doit être isolé de la
tuyauterie d’alimentation en gaz. Un test d’étanchéité complet de toutes les tuyauteries externes doit être effectué en
utilisant une solution d’eau et de savon ou un équivalent approprié. La tuyauterie de gaz utilisée doit être conforme à tous
les codes applicables.
•
2.8.1 Spécifications de l’alimentation en gaz
Les chauffe-eau Innovation de la série Low NOx nécessitent une pression d’entrée de gaz naturel stable. Il doit être
conforme à la plage de pression d’entrée du gaz autorisée dans le tableau ci-dessous :
INN 2000/1600 Pression d’entrée de gaz admissible pour les circuits NATURAL GAS
TRAINS À GAZ STANDARD
TRAINS À GAZ DBB
Minimum
4.0” W.C. (1.00 kPa)
4.5” W.C. (1.12 kPa)
Maximum
14.0” W.C. (3.49 kPa)
14.0” W.C. (3.49 kPa)
INN 2000/1600 Pression d’entrée de gaz admissible pour les circuits PROPANE Gas
TRAINS À GAZ STANDARD
TRAINS À GAZ DBB
Minimum
8.0” W.C. (2.00 kPa)
8.0” W.C. (2.00 kPa)
Maximum
14.0” W.C. (3.49 kPa)
14.0” W.C. (3.49 kPa)
La pression du gaz doit être mesurée lorsque l’appareil fonctionne à plein régime. Mesurez la pression du gaz avec
un manomètre au niveau de la vanne à boisseau sphérique NPT prévue à l’entrée du SSOV. Dans le cas d’une
installation de plusieurs chauffe-eau, la pression du gaz doit d’abord être réglée pour le fonctionnement d’une seule
unité, puis les autres unités doivent être mises en marche à plein régime, afin de s’assurer que la pression du gaz
ne tombe jamais en dessous de la pression du gaz d’alimentation lorsque l’unité unique était en marche.
Tous les modèles Innovation sont équipés d’un pressostat de gaz basse pression d’alimentation dans le circuit de gaz
pour empêcher le fonctionnement si la pression de gaz entrante est insuffisante.
2.8.2 Régulateur externe d’alimentation en gaz
Un régulateur de pression de gaz externe est nécessaire sur la tuyauterie d’entrée de gaz dans la plupart des
conditions (voir ci-dessous). Les régulateurs doivent être conformes aux spécifications du tableau suivant :
INN 1600/2000 dimensionnement du régulateur de blocage
Volume requis
CFH
(m3/Hre)
Gaz Naturel
2000 – 2300
(56,6 – 65,1)
Gaz Propane
800 – 950
(22.6 – 26.9)
Un régulateur externe de type verrouillable DOIT être installé en aval de la vanne d'isolement sur toutes les
installations où la pression d'alimentation en gaz dépassera une colonne d’eau de 14,0 (3,49 kPa).
MISE EN GARDE!
Des pattes d’égouttement sont généralement requises au niveau de l’alimentation en gaz de chaque unité afin
d’éviter que des saletés, des scories de soudure ou des débris ne pénètrent dans le tuyau d’entrée du circuit de gaz
de l’unité. Lorsque plusieurs unités sont installées, certains services publics et codes locaux exigent une patte
d’égouttement de taille normale sur la ligne d’alimentation principale en gaz en plus de la patte d’égouttement de
chaque unité. La partie inférieure du ou des collecteurs de gaz doit pouvoir être retirée sans démonter la tuyauterie
de gaz. Le poids de la conduite de gaz ne doit pas être supporté par le bas de la patte d’égouttement. La ou les pattes
d’égouttement ne doivent pas être utilisées pour soutenir toute ou partie de la tuyauterie de gaz.
REMARQUE : Il est de la responsabilité du client de trouver et d’acheter le régulateur de gaz approprié comme décrit cidessus. Toutefois, AERCO propose à la vente un régulateur approprié, qui peut être commandé au moment de l’achat de
l’appareil ou séparément. Communiquez avec votre représentant commercial AERCO pour plus de renseignements.
Sur tous les modèles Innovation, il est fortement recommandé d’installer le régulateur de pression à une distance
minimale de 10 diamètres de tuyau entre le régulateur de pression et les raccords en aval les plus proches (un coude
ou l’unité elle-même), et à une distance minimale de 5 diamètres de tuyau entre le régulateur de pression et tout
raccord en amont, comme un coude ou une vanne d’arrêt, comme indiqué ci-dessous.
•
LONGUEUR MINIMALE DE 5
DIAMÈTRES DE TUYAU
LONGUEUR MINIMALE DE 10
DIAMÈTRES DE TUYAU
ENTRÉE DE GAZ
VANNE d’ARRÊT
MANUEL
RÉGULATEUR DE
PRESSION DE GAZ
ENTRÉE DE GAZ
Figure 2-11 : Régulateur de gaz et vanne d’arrêt manuel
2.8.3 Vanne d’arrêt manuel du gaz
Une vanne d’arrêt manuel doit être installée sur la conduite d’alimentation en gaz en amont du chauffe-eau, tel
qu’illustré à la Figure 2.9, ci-dessus.
2.9 Câblage de L’alimentation Électrique de Courant Alternatif (C.A.)
Les chauffe-eau Innovation sont disponibles avec les options d’alimentation suivantes :
Tension
208 V
480 V
Phase
3/60 Hz
3/60 Hz
Ampérage
20
15
2.9.1 Emplacement des panneaux d’alimentation
La connexion à l’alimentation C.A. externe se fait à l’intérieur du panneau d’alimentation, situé à l’avant de l’appareil,
derrière le panneau frontal amovible de l’appareil.
PANNEAU
d’ALIMENTATION
PRINCIPALE
VOLET
d’ALIMENTATION
SECONDAIRE
CARTE E/S
(Protecteur en place)
Figure 2-12 : Panneau d’alimentation
•
Chaque unité doit être connectée à un circuit électrique dédié. AUCUN AUTRE APPAREIL NE DOIT SE TROUVER
SUR LE MÊME CIRCUIT ÉLECTRIQUE QUE LE CHAUFFE-EAU.
Un commutateur doit être installé sur la ligne d’alimentation électrique, à l’extérieur de l’unité, dans un endroit
facilement accessible pour déconnecter le service électrique rapidement et en toute sécurité. NE PAS fixer le
commutateur aux boîtiers en tôle de l’appareil.
Après la mise en service de l’appareil, le dispositif d’arrêt de sécurité de l’allumage doit être testé. Si une source
d’alimentation électrique externe est utilisée, le chauffe-eau installé doit être relié électriquement à la terre
conformément aux exigences de l’autorité compétente. En l’absence de telles exigences, l’installation doit être
conforme au Code national de l’électricité (NEC), ANSI/NFPA 70 et/ou au Code canadien de l’électricité (CCE),
Partie I, CSA C22.1.
2.9.2 Composants internes du panneau d’alimentation électrique
Retirez le panneau avant pour accéder au panneau d’alimentation principal. Faites passer l’alimentation électrique
par l’ouverture au-dessus du panneau d’alimentation et effectuez les connexions au disjoncteur conformément à
l’étiquette du couvercle du panneau d’alimentation.
CONDUITS DE CÂBLES
BLOC DE FUSIBLES
BLOC DE FUSIBLES
BORNIERS
DISJONCTEUR
d’ALIMENTATION
ALIMENTATION
ÉLECTRIQUE 12 V
BORNIERS
Figure 2-13 : Panneau d’alimentation principal, 110 V
REMARQUES :
Le transformateur de 115 V à 24 V alimente le contrôleur Edge, le capteur de bloc de condensat et la vanne d’isolement de
séquencement. Il est monté sur des rails à l’avant de l’échangeur thermique. Tous les composants du panneau
d’alimentation sont montés sur un rail DIN sur le panneau.
Le transformateur de 115 V à 12 V alimente...
Tous les conduits électriques et le matériel doivent être installés de manière à ne pas gêner le retrait des couvercles de
l’unité, à ne pas entraver le service/la maintenance et à ne pas empêcher l’accès entre l’unité et les murs ou une autre
unité.
2.10 Câblage de Commande de Terrain — Carte E/S
Chaque unité est entièrement câblée en usine avec un système de commande interne. Aucun câblage de commande sur
le terrain n’est nécessaire pour un fonctionnement normal. Toutefois, le contrôleur Edge utilisé avec votre unité Innovation
permet de bénéficier de certaines fonctions de contrôle et de surveillance supplémentaires. Les connexions de câblage
pour ces fonctions peuvent être effectuées sur le panneau d’alimentation secondaire (voir Figure 2-14) et sur la carte
d’entrée/sortie (E/S) située derrière le panneau avant amovible de l’unité (voir Figure 2-15).
•
CAPTEUR d’OXYGÈNE
CAPTEUR DE DÉBIT
SORTIE 4-20mA
POMPE À AIR
RELAIS DE POMPE
RELAIS DE VENTILATEUR
COMMUTATEUR DE CONDUIT DE
FUMÉE OBSTRUÉ
Figure 2-14 : Bornes du panneau d’alimentation secondaire
MONITEUR
d’ÉTINCELLES DU
FAISCEAU DE COQUE
63216-2
CONNECTEUR J9
FAISCEAU
d’ALIMENTATION
CARTE E/S 63232
CONNECTEUR J24
FAISCEAU DU
COMMUTATEUR À
BICARBURATION 63239
(BICARBURATION
UNIQUEMENT)
CONNECTEUR J10
VERROUILLAGE DU
FAISCEAU DE LA VANNE
DU FAISCEAU DE COQUE
63216-2
BROCHES J6 3 et 4
FAISCEAU E/S RUBAN
40 BROCHES 63220
CONNECTEUR J1
FAISCEAU E/S RUBAN 30 BROCHES 63221
CONNECTEUR J2
CAVALIER DE COUPURE d’EAU BASSE
CONNECTEUR J8
Figure 2-15 : Connexions des câbles de la carte E/S
2.10.1 Connexions de la carte E/S
La carte E/S contient les bornes énumérées ci-dessous, disposées sur des bandes de connecteurs amovibles et
nommées J3 à J7 et J14, plus des connecteurs Molex pour les harnais de l’unité. Le calibre maximal des fils reliés à
la carte E/S est de 14.
Transformateur d’allumage
Tension de ligne
12 V
Mise à la
terre
J24
•
Détection du
courant du
transformateur
d’allumage
C.A. Chaud
Neutre
C.A. neutre
J9
Bornes de connecteur de bande J3
Broche
1
2
3
Nom
Température extérieure +
Température extérieure Shield
4
Supply Header +
5
Supply Header –
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Remote Analog In +
Remote Analog In –
Shield
PWM Input +
PWM Input –
BLR V.S. Pump +
BLR V.S. Pump –
BST/WHM RS485 +
RS485 Iso Gnd
BST/WHM RS485 -
Description
Réservé pour un usage futur.
Connexion à la protection de n’importe quel câble.
Connexion au capteur de température de gaine d’arrivée (capteur à 2 fils P/N 24410, ou
capteur à 4 fils P/N 61058) pour :
•
Boucle principale (dans une application variable-primaire)
•
Boucle secondaire (dans une application primaire-secondaire)
•
Boucle 1 (dans une multiapplication)
Généralement, utilisé sur les unités Manager et Backup Manager.
Connexion au signal analogique à distance, si le mode de fonctionnement = point de consigne à
distance. Utilisé sur les unités Manager et Backup Manager.
Connexion à la protection de n’importe quel câble.
Réservé pour un usage futur.
Réservé pour un usage futur. Pompe à vitesse variable du chauffe-eau. Connexion pour le
signal VFD à la pompe.
Dédié à la communication interne entre les unités du système WHM. Le panneau ACS
(ancien) doit également être connecté à cette borne.
Bornes de connecteur de bande J4
Broche
Nom
1
Supply Loop 2
2
Sensor Ground
3
Return Loop 2
4
5
6
7
Shield
RTD Spare 1
Sensor Ground
RTD Spare 2
8
Return Header
9
Sensor Ground
10
DHW Temp
11
12
13
Shield
CO/Analog In +
CO/Analog In -
•
Description
Dans une configuration à applications multiples, connexion au capteur de température de la
tête de la 2e boucle d’alimentation.
Connexion de mise à la terre pour boucle d'alimentation 2.
Dans un environnement à applications multiples, connexion à la sonde de température du
collecteur de retour de la 2e boucle.
Connexion à la protection de n’importe quel câble.
Réservé. Capteur de température de réserve.
Connexion de mise à la terre de RTD de réserve 1.
Réservé. Capteur de température de réserve.
Connexion au capteur de température de gaine d’arrivée (capteur à 2 fils P/N 24410, ou
capteur à 4 fils P/N 61058) pour :
•
Boucle principale (dans une application variable-primaire)
•
Boucle secondaire (dans une application primaire-secondaire)
•
Boucle 1 (dans une multiapplication)
Généralement, utilisé sur les unités Manager et Backup Manager.
Connexion à la terre pour le capteur de température du collecteur de retour.
Connecter la température de réserve DHW ou la sonde de température d'alimentation de la
boucle DHW.
Connexion à la protection de n’importe quel câble.
Réservé pour utilisation future.
Bornes de connecteur de bande J5
Broche
1
2
3
4
5
Nom
Spare Analog In 3 +
Spare Analog In 3 Spare Analog In 1 +
Spare Analog In 1 Spare Analog In 2 +
6
Spare Analog In 2 -
7
Spare Analog Out 1 +
8
Spare Analog Out 1 -
9
10
11
DHW V.S. Pump +
DHW V.S. Pump Spare Analog Out 3 +
12
Spare Analog Out 3 -
Description
Connexion à l’un des signaux suivants :
•
Entrée de la vanne SmartPlate
•
Rétroaction Swing V1
•
Rétroaction Swing V2
•
Rétroaction pompe VS (rétroaction de la pompe à vitesse variable)
•
Point de consigne à distance 2
•
Rétroaction DHW VSP
Pour affecter/programmer sa fonction, accédez au Main Menu → Advanced Setup →
Ancillary Devices → Analog Inputs, puis réglez le paramètre Analog Input Source sur Spare
Analog In 1, Spare Analog In 2, ou Spare Analog In 3.
Connexion à l’un des signaux suivants :
•
Fire Rate
•
Cascade Valve
Pour affecter/programmer sa fonction, accédez au Advanced Setup → Ancillary Devices →
Analog Outputs,, puis réglez le paramètre Select Output sur Spare Analog Out 1.
Recirc pump
Connexion au signal de débit d’allumage.
Pour affecter/programmer sa fonction, accédez au Main Menu → Advanced Setup →
Ancillary Devices → Analog Outputs, puis réglez le paramètre Select Output sur Spare
Analog Out 3.
Bornes de connecteur de bande J6
Broche
1
2
3
4
5
6
Nom
Remote Interlock Out
Remote Interlock Return
Delayed Interlock 1 Out
Delayed Interlock 1 Return
Delayed Interlock 2 Out
Delayed Interlock 2 Return
Description
Connexion à un verrouillage de dispositif auxiliaire, tel qu’une rétroaction d’ouverture
des volets ou un capteur de débit.
Connexion à un dispositif auxiliaire de verrouillage qui nécessite un délai avant que
l’installation ne commence à fonctionner.
Connexion à un dispositif auxiliaire de verrouillage qui nécessite un délai avant que
l’installation ne commence à fonctionner.
Bornes de connecteur de bande J7
Broche
1
Nom
Spare 2 Relay N.O.
2
Spare 2 Relay Com
3
4
5
DHW Pump Relay N.O.
DHW Pump Relay Com
V2/Spare 1 Relay N.O.
6
V2/Spare 1 Relay Com
7
8
9
10
11
12
13
14
Reserve Relay N.O.
Reserve Relay Com
Swing Valve 1 Relay N.O.
Swing Valve Relay Com
Fault Relay N.O.
Fault Relay Com
Aux Relay N.O.
Aux Relay Com
•
Description
Connexion à un signal d’activation/désactivation d’un dispositif auxiliaire, tel que :
•
Pompe du système
•
Pompe d’été
•
Pompe 2
•
Volet
•
Volet 2
•
Amortisseur
Pour affecter/programmer sa fonction, allez dans Main Menu → Advanced Setup →
Ancillary Devices → Relays, puis réglez Select Relay sur Spare 2 Relay et réglez Relay
Name sur l’un des dispositifs ci-dessus.
Connexion à un signal d'activation/désactivation de la pompe DHW.
Connexion à un signal d’activation/désactivation d’un dispositif auxiliaire, tel que :
•
Vanne pivotante 2
•
Pompe du système
•
Pompe d’été
•
Pompe 2
•
Volet
•
Volet 2
Pour affecter/programmer sa fonction, allez dans allez dans Main Menu →
Advanced Setup → Ancillary Devices → Relays, puis réglez Select Relay sur
V2/Spare 1 Relay et réglez Relay Name sur l’un des dispositifs ci-dessus.
Connexion à un signal d’activation/désactivation du chauffe-eau de réserve/de
secours.
Connexion à un signal d’activation/désactivation de vanne pivotante 1.
Connexion à un signal d’activation/désactivation d’alarme de défaillance/à distance.
Connexion à un signal d’activation/désactivation d’un dispositif auxiliaire.
Bornes de connecteur de bande J14
1
2
3
4
Nom
BAS RS485 +
BAS RS485 RS485 Local +
RS4585 Ground
5
RS485 Local -
Broche #
Description
Connexion au réseau du système d’automatisation du bâtiment (BAS) (Modbus RTU, BACnet
MSTP). Pour le réseau IP, utilisez le port Ethernet.
Réservé à un usage interne uniquement.
2.11 Installation de L'évacuation des Gaz de Fumée
Le guide de conception de l’évacuation et de l’air de combustion Innovation de AERCO doit être consulté avant de
concevoir ou d’installer tout conduit de fumée ou d’air de combustion. Des matériaux de ventilation appropriés,
approuvés par U/L, à pression positive et étanches DOIVENT être utilisés pour la sécurité et la certification UL.
Une fois que vous avez sélectionné le matériau de l’évent, entrez ce matériau dans le contrôleur Edge :
1. Allez à : Main Menu → Advanced Setup → Unit → Unit Settings.
Figure 2-16 : Écran des Unit Settings
2. Trouvez le paramètre Vent Type (type d’évent).
3. Réglez la valeur de ce paramètre pour qu’elle corresponde au matériau de votre évent : PVC, Polypro ou acier
inoxydable. Cela permet de fixer les limites de la température d’échappement. Notez que le PVC n’est pas
autorisé dans l’état du Massachusetts.
L’appareil étant capable de rejeter des gaz d’échappement à basse température, le conduit de fumée doit être
incliné vers l’appareil d’au moins 0,64 cm par 0,3 m (1/4 po par pied) afin d’éviter toute accumulation de
condensats et de permettre un drainage correct.
Bien qu’il y ait une pression positive dans le conduit de fumée pendant le fonctionnement, la chute de pression
combinée des systèmes d’évent et d’air de combustion ne doit pas dépasser 42,7 m (140 pi) équivalents ou une
colonne d’eau de 0,8 po. (199 Pa). Les raccords ainsi que les longueurs de tuyaux doivent être calculés comme faisant
partie de la longueur équivalente. Pour une installation à tirage naturel, le tirage ne doit pas dépasser une colonne
d’eau de -62 Pa (-0,25 po). Ces facteurs doivent être prévus dans l’installation de l’évent. Si les longueurs équivalentes
maximales autorisées de la tuyauterie sont dépassées, l’unité ne fonctionnera pas correctement ou de manière fiable.
•
2.12 Air de Combustion
Le Guide de conception de l’évacuation et de l’air de combustion Innovation, TAG-0102, doit être consulté avant de
concevoir ou d’installer toute évacuation d’air d’entrée. L’alimentation en air est une exigence directe de la norme ANSI
223.1, NFPA-54, CSA B149.1 et des codes locaux. Ces codes doivent être consultés avant de déterminer une conception
permanente.
L’air de combustion doit être exempt de chlore, d’hydrocarbures halogénés, d’autres produits chimiques qui
peuvent devenir dangereux lorsqu’ils sont utilisés dans des appareils à gaz et d’autres produits de combustion. Les
sources courantes de ces composés sont les piscines, les produits de dégraissage, la transformation des plastiques
et les réfrigérants. Lorsque l’environnement contient ces types de produits chimiques, l’air de combustion DOIT
provenir d’une zone propre à l’extérieur pour la protection et la longévité de l’équipement et la validation de la
garantie.
Si l’air de combustion est fourni directement à l’unité ou aux unités par le biais d’un ou de plusieurs conduits d’air,
voir la section 2.13.1 ci-dessous.
Si l’air de combustion n’est pas fourni par des conduits d’air, celui-ci doit être fourni à l’unité ou aux unités par deux
ouvertures permanentes. Ces deux ouvertures doivent avoir une surface libre d’au moins 6,5 cm2(1 po2) pour chaque
entrée de 4000 BTU (1,17 kW) pour chaque unité. La zone libre doit tenir compte des restrictions telles que les volets et
les écrans anti-oiseaux.
Pour les installations au Canada, se référer aux exigences spécifiées dans les sections 8.4.1 et 8.4.3 de la norme CSA
B149.1-10.
2.12.1 Air de Combustion Canalisé
Pour les installations d’air de combustion canalisé, le conduit d’air doit être fixé directement au raccord d’entrée
d’air sur l’enceinte en tôle. Consultez le Guide de conception de l’évacuation et de l’air de combustion Innovation,
TAG-0102 lors de la conception des conduits d’air de combustion.
Dans une application d’air de combustion canalisé, les pertes de pression de la canalisation d’air de combustion
doivent être prises en compte lors du calcul de la course totale maximale autorisée de l’évacuation. Lorsque l’unité
est utilisée dans une configuration d’air de combustion canalisé, le diamètre minimum du raccordement à l’unité
est 20,3 cm (8 po).
2.13 Installation d’une Vanne d’isolement de Séquencement
Toutes les unités Innovation sont précâblées avec un raccordement pour une vanne d’isolement de séquencement (P/N
21008) facultative, externe, commandée par un actionneur. Cette vanne fait partie intégrante de la solution embarquée
de Water Heater Management (WHM). WHM permet aux sites possédant plusieurs chauffe-eau de désigner une unité
comme « WHM Manager » et les autres comme « WHM Clients ». Le fonctionnement en mode WHM garantit que le débit
du système sera divisé entre au moins 2 unités au fur et à mesure que la demande augmente, ce qui garantit que l’efficacité
de l’ensemble du réseau de chauffe-eau est maximisée.
En outre, WHM veille à ce que toutes les unités bénéficient d’un temps de fonctionnement égal, les chauffe-eau
supplémentaires étant activés en fonction du paramètre Next On Valve Pos du contrôleur (voir Main Menu →
Advanced Setup → WHM Cascade → Operating Controls → Sequencing Control).
Dans le cas de systèmes DHW préchauffés avec plusieurs unités, il est fortement recommandé de réduire le paramètre
Next On Valve Pos à 30 — 40 % (Défaillance = 50 %), afin que les chauffe-eau suivants soient engagés plus tôt pour fournir
une réponse plus rapide et diviser le débit du système sur des unités supplémentaires. Dans les systèmes de préchauffage
DHW, l’augmentation de température requise à travers une unité individuelle peut être beaucoup plus faible pour garantir
que le débit par unité ne dépasse pas 50 gal. (189 L) par minute à tout moment.
Une fois que la charge du système est satisfaite et que toutes les unités clientes ont cessé de fonctionner, le gestionnaire
WHM ouvre les vannes de séquencement de toutes les unités clientes.
La mise en œuvre de WHM, ainsi que l’installation et l’utilisation de cette vanne, sont facultatives. Cependant, lorsque
WHM est mis en œuvre, l’utilisation de cette vanne est fortement recommandée.
L’installation consiste à installer la vanne de séquencement dans le tuyau de sortie d’eau chaude, puis à la connecter
au connecteur précâblé du faisceau de la coque, comme décrit ci-dessous.
REMARQUE : La commande préprogrammée de la vanne de séquencement est installée sur les chauffe-eau qui font partie d’un
groupe de Water Heater Management (WHM). Voir la section 8 pour les instructions de configuration.
•
Installation de la vanne d’isolement de séquencement WHM :
1. Retirez la vanne d’isolement de séquencement du conteneur d’expédition.
2. Fixez la vanne à l’entrée d’eau froide de l’unité à l’aide du raccord de tuyau et de tétine fournis.
3. S’assurer que la vanne est positionnée avec la position de l’enceinte de l’actionneur comme indiqué sur la
figure 2-17.
4. AERCO recommande de fixer une autre tétine de tuyau et un raccord à l’entrée de la vanne avant de raccorder
la tuyauterie d’alimentation en eau froide.
5. Serrez tous les raccords de tuyauterie une fois que la vanne est correctement positionn ée.
6. Reliez le connecteur Molex à 4 broches de la vanne au connecteur homologue du faisceau Innovation à
l’arrière de l’appareil.
Vanne
d’isolement de
séquencement
Figure 2-17 : Installation de la vanne de séquencement
2.14 Relais de La Pompe Du Chauffe-Eau
Le panneau d’alimentation du Innovation comprend une carte de sortie secondaire avec un relais de pompe qui est
conçu pour faire fonctionner une pompe de chauffe-eau. Ce relais fournit 120 VCA avec un service pilote maximum
de 3 ampères. Si la puissance requise pour la pompe dans toutes les conditions est supérieure à 3 ampères, il est
nécessaire d’utiliser ce relais pour activer la pompe par le biais d’un relais intermédiaire de puissance supérieure.
Figure 2-18 : Relais de la pompe du chauffe-eau
La fonction de retardement de l’arrêt de la pompe permet à l’utilisateur de laisser la pompe fonctionner jusqu’à 30
minutes après l’arrêt du chauffe-eau et la satisfaction de la demande. Pour activer cette fonction, allez Main Menu
→ Advanced Setup → Ancillary Devices → Relay et réglez le paramètre Pump Off Delay (délai d’arrêt de la pompe)
sur le nombre de minutes pendant lesquelles la pompe continuera à pomper après que la demande soit satisfaite.
2.15 Prochaines Étapes
Une fois l’unité physiquement installée selon les instructions ci-dessus, l’étape suivante consiste à démarrer l’unité
pour la première fois et à effectuer la procédure d’étalonnage de la combustion. Pour les instructions, voir la section
5 : Démarrage initial.
•
3. FONCTIONNEMENT DU CONTRÔLEUR EDGE
Cette section fournit un bref aperçu de la façon d’accéder à la fonctionnalité du contrôleur Edge du chauffe-eau. Des
instructions complètes sur l’utilisation du contrôleur Edge pour installer, configurer et faire fonctionner un chauffeeau Innovation sont incluses dans le Manuel du contrôleur Edge (OMM-0139).
Le contrôleur Edge est illustré ci-dessous. Ce panneau contient toutes les commandes, les indicateurs et les affichages
nécessaires pour faire fonctionner, régler et dépanner le chauffe-eau.
Le panneau avant du contrôleur Edge se compose d’un écran tactile et de divers indicateurs et boutons.
1
1
La barre multi-fonctions affiche soit :
• Débit d’allumage
• Position de la vanne
2
Indicateur de paramètres pour les deux lectures de
température :
•
GAUCHE : Température d’entrée ou de consigne
•
DROITE : Température de la sortie ou du
collecteur du système
3
Indicateur d’échelle de température : Fahrenheit ou
Celsius
4
Lectures de la température configurables (2) :
•
GAUCHE : Température d’entrée ou de consigne
•
DROITE : Température de la sortie ou du
collecteur du système
5
Indicateurs de mode de fonctionnement (2) :
•
GAUCHE : Demand ou Manual (manuel)
•
DROITE : Manager ou Client (WHM uniquement)
6
Écran tactile du contrôleur Edge
7
Touches programmables
8
Témoin lumineux onAER
9
Témoin prêt
10
Commutateur Activer/Désactiver
11
Boutons de niveau d’eau bas (2) :
•
TEST : Lance le test de niveau d’eau bas
•
RESET : Réinitialise l’appareil après le test de
niveau d’eau bas
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Figure 3-1 : Panneau frontal du contrôleur Edge
•
3.1 Connexion et Saisie Du Mot de Passe
Le contrôleur Edge possède plusieurs niveaux de protection par mot de passe.
Niveau
1
2
Mot de passe
Pas de mot de passe
159
Description
La défaillance. de nombreux paramètres sont visibles, mais en « lecture seule ».
Permet d’effectuer l’entretien de routine par les techniciens formés AERCO.
Un mot de passe de niveau supérieur est réservé aux maîtres techniciens. Il est distribuée sur une base
individuelle.
Pour saisir un mot de passe :
1. Sur le contrôleur Edge, allez au
apparaît.
→
→
. L’écran Enter Password
2. Utilisez le clavier numérique pour saisir le mot de passe (chaque chiffre apparaît comme un *), puis appuyez sur
Save. Vous aurez accès aux fonctionnalités associées au niveau du mot de passe saisi.
Figure 3-2 : Écran de saisie du mot de passe
3. Une fois que vous avez réussi à vous connecter au système, le Main Menu apparaît. Toutes les fonctionnalités
de Edge sont accessibles par l’intermédiaire de l’un des six éléments du Main Menu.
Figure 3-3 : Menu principal du contrôleur Edge
REMARQUE : Les instructions complètes relatives au contrôleur Edge se trouvent dans le Manuel du contrôleur Edge (OMM0139).
•
4. SÉQUENCE DE DÉMARRAGE
Les renseignements de cette section constituent un guide pour le démarrage du chauffe-eau Innovation à l’aide du
contrôleur Edge. Il est impératif que la mise en service initiale de cet appareil soit effectuée par du personnel formé
en usine. L’utilisation avant la mise en service initiale par le personnel formé en usine peut annuler la garantie de
l’équipement. En outre, les AVERTISSEMENTS et les MISES EN GARDE suivants doivent être respectés à tout
moment.
AVERTISSEMENT!
Toutes les procédures d’installation de la section 2 : Installation doit être terminée avant la première mise en
service de l’appareil.
Cet équipement ne doit être entretenu que par des techniciens de service certifiés par l’usine.
N'essayez pas d'allumer l'appareil à sec. Le démarrage de l’unité sans un niveau d’eau complet peut entraîner des
blessures ou des dommages matériels et annulera toute garantie.
La mise en service initiale de l’appareil doit être effectuée par le personnel AERCO formé en usine. L’utilisation
avant la mise en service initiale par le personnel formé en usine peut annuler la garantie de l’équipement. En
outre, les AVERTISSEMENTS et les MISES EN GARDE suivants doivent être respectés à tout moment.
4.1 Séquence de Démarrage
Lorsque le commutateur d’activation/désactivation du contrôleur Edge est réglé en position Activé, il vérifie tous les
commutateurs de sécurité de prépurge pour s’assurer qu’ils sont fermés. Ces commutateurs comprennent :
• Commutateur de température d’eau élevée
• Pressostat de gaz haute pression
• Pressostat de gaz basse pression
• Commutateur de niveau d'eau bas
• Commutateur de vanne d’arrêt de sécurité (SSOV) Preuve de fermeture (POC)
REMARQUE : Les commutateurs Blocked Inlet et Blower Proof en aval ne sont pas vérifiés avant le démarrage de la prépurge.
Si tous les commutateurs ci-dessus sont fermés, le voyant PRÊT (au-dessus de l’interrupteur
d’activation/désactivation) s’allume lorsque l’interrupteur est en position d’activation et l’appareil est en mode
VEILLE.
REMARQUE : si l’un des commutateurs du dispositif de sécurité de prépurge est ouvert, ou si les conditions requises ne sont pas
respectées tout au long de la séquence de démarrage, des messages de défaillance appropriés s’afficheront.
Démarrer la séquence lorsqu’il y a une demande de chaleur :
1. Le voyant d’état DEMAND du contrôleur s’allume.
2. L’unité vérifie les cinq commutateurs de sécurité de prépurge énumérés au début de cette section. L’écran
de séquence d’allumage du contrôleur Edge vous guide à travers les écrans d’allumage et démontre (ou met
en évidence) les commutateurs qui ne sont pas respectés. L’emplacement du SSOV est indiqué ci-dessous.
MANUEL
ARRÊT
VANNE
PRESSOSTAT DE
GAZ HAUTE
PRESSION
PRESSOSTATDEGAZ
BASSE PRESSION
SSOV
Figure 4-1 : Emplacement du SSOV
•
3. Le retard auxiliaire se produit pendant une durée configurable et les verrouillages retardés sont fermés.
4. Une fois que tous les commutateurs des dispositifs de sécurité requis sont fermés, un cycle de purge est lancé
et les événements suivants se produisent :
a. Le relais du ventilateur s’active et met le ventilateur en marche.
b. La vanne air/carburant tourne en position de purge complètement ouverte et ferme le commutateur de
position de purge. Le cadran de la vanne air/carburant affiche 100 pour indiquer qu’elle est
complètement ouverte (100 %).
c.
Le graphique à barres du Fire Rate sur la face avant du contrôleur indique 100 %.
Figure 4-2 : Vanne air/carburant en position de purge
5. Ensuite, les commutateurs « Blower Proof » et « Blocked Inlet » se ferment.
COMMUTATEUR ANTIVENTILATION
COMMUTATEUR
d’ENTRÉE BLOQUÉE
Figure 4-3 : Commutateur « Blocked Inlet » et « Blower Proof »
6. Sur l’écran Séquence d’allumage, l’indicateur de Purgingdevient gris lorsque la purge est en cours et la Purge
Timer affiche le temps écoulé du cycle de purge en secondes.
Figure 4-4 : Écran Séquence d’allumage — Purging
•
7. Une fois le cycle de purge terminé, le contrôleur lance un cycle d’allumage et les événements suivants se
produisent :
a) La vanne air/carburant tourne en position de feu faible (allumage) et ferme le commutateur d’allumage. Le
cadran de la vanne air/carburant (figure 4.2-5) indiquera entre 25 et 35 pour indiquer que la vanne est en
position de feu faible.
b) Le cycle de nettoyage des étincelles commence (durée par défaut = 7 sec.) et l’indicateur de Spark Cleaning
de l’écran Séquence d’allumage devient gris. Ce cycle met en marche le transformateur d’allumage pour
produire une étincelle (sans écoulement de gaz) afin d’éliminer l’humidité et l’accumulation de carbone de
l’élément d’allumage. Pendant la durée de ce cycle, le contrôleur affiche le message d’état Cleaning Igniter.
c) Après le cycle de nettoyage des étincelles, l’alimentation est appliquée à la vanne d’arrêt de sécurité du gaz
(SSOV). Lorsque le SSOV indique que la vanne de gaz est OUVERTE (POC), l’écran de séquence d’allumage
Ignition devient gris.
d) Si aucune étincelle n’est présente 3 secondes après l’essai d’allumage, le contrôleur interrompt le cycle
d’allumage et arrête le chauffe-eau. Voir la section 10 : Dépannage dans ce guide pour obtenir des conseils
si cela se produit.
Figure 4-5 : Vanne air/carburant en position d’allumage
8. Jusqu’à 4 secondes sont autorisées pour la détection de l’allumage. Le circuit d’allumage est coupé une
seconde après la détection de la flamme.
9. Après 2 secondes de flamme continue, la puissance de la flamme est indiquée. Après 5 secondes, l’écran Unit
Status apparaît.
10. Si l’unité fonctionne correctement, elle sera contrôlée par le circuit de contrôle de la température. Le débit
d’allumage de l’unité ou la position de la vanne (selon ce qui a été choisi dans Main Menu → Advanced Setup
→ Unit → Front Panel Configuration) s’affiche en permanence sur le graphique à barres du contrôleur.
11. Une fois que la demande de chaleur a été satisfaite, le contrôleur ferme la vanne de gaz SSOV. Le relais du
ventilateur est désactivé et la vanne air/carburant se ferme. Standby (veille) est affiché.
4.2 Niveaux de Démarrage et d’arrêt
Les niveaux de démarrage et d’arrêt sont les positions des vannes air/carburant (% d’ouverture) qui permettent de
démarrer et d’arrêter l’unité, en fonction de la charge. Ces niveaux sont préréglés en usine et ne nécessitent
normalement pas de réglage :
Niveaux de démarrage et d’arrêt
Niveau de démarrage :
Niveau d’arrêt :
Position d’allumage
GAZ NATUREL
24 %
18 %
35 %
GAZ PROPANE
24%
18%
35%
Notez que l’apport énergétique du chauffe-eau n’est pas linéairement lié à la position de la vanne air/carburant.
•
4.3 Niveaux de Démarrage/d’arrêt - Entrée d’air/Carburant et d’énergie
Le tableau ci-dessous montre la relation entre l’apport énergétique et la position de la vanne air/carburant pour les
modèles couverts par ce document.
INN 2000 Position de la vanne air/carburant
GAZ NATURAL
Position de la vanne sur le
Position de la vanne
contrôleur
air/carburant (% ouvert)
Consommation d’énergie
(BTU/h)
Consommation du chauffeeau (% de la pleine capacité)
18% (Stop Level)
18% (Stop Level)
100,000 (29.3 kW)
5%
30%
30%
310,000 (90.9 kW)
16%
40%
40%
540,000 (158.3 kW)
27%
50%
50%
770 ,000 (225.7 kW)
39%
60%
60%
1,030,000 (301.9 kW)
52%
70%
70%
1,290,000 (378.1 kW)
65%
80%
80%
1,560,000 (457.2 kW)
78%
90%
90%
1,840,000 (539.3 kW)
92%
100%
100%
2,000,000 (586.0 kW)
100%
INN 1600 Air/Fuel Valve Position de la vanne air/carburant
NATURAL GAS
Position de la vanne sur
le contrôleur
Position de la vanne
air/carburant (% ouvert)
18%
18% (Stop Level)
100,000 (29.3 kW)
6.3%
30%
30%
310,000 (90.9 kW)
19%
40%
40%
540,000 (158.3 kW)
34%
50%
50%
770,000 (225.7 kW)
48%
60%
60%
1,030,000 (301.9 kW)
64%
70%
66%
1,170,000 (342.9 kW)
73%
80%
71%
1,320,000 (386.9 kW)
83%
90%
77%
1,480,000 (433.7 kW)
93%
100%
82%
1,600,000 (468.9 kW)
100%
•
Consommation d’énergie
(BTU/h)
Consommation du chauffeeau (% de la pleine capacité)
Les tableaux ci-dessous montrent la relation entre l'apport d'énergie et la position de la vanne
air/carburant pour le gaz propane.
INN 2000 Air/Fuel Valve Position de la vanne air/carburant
PROPANE
Position de la vanne sur
le contrôleur
Position de la vanne
air/carburant (% ouvert)
18% (Stop Level)
18% (Stop Level)
100,000 (29.3 kW)
5%
30%
30%
310,000 (90.9 kW)
15%
40%
40%
550,000 (161.2 kW)
28%
50%
50%
790,000 (231.5 kW)
39%
60%
60%
1,050,000 (307.7 kW)
53%
70%
70%
1,330,000 (389.8 kW)
66%
80%
80%
1,590,000 (466.0 kW)
80%
90%
90%
1,860,000 (545.1 kW)
93%
100%
100%
2,000,000 (586.0 kW)
100%
Consommation d’énergie
(BTU/h)
Consommation du chauffeeau (% de la pleine capacité)
INN 1600 Air/Fuel Valve Position de la vanne air/carburant
PROPANE
Position de la vanne
sur le contrôleur
Position de la vanne
air/carburant (% ouvert)
Consommation d’énergie
(BTU/h)
Consommation du chauffeeau (% de la pleine capacité)
18%
18% (Stop Level)
100,000 (29.3 kW)
6.3%
30%
30%
295,000 (86.5kW)
18%
40%
40%
555,000 (162.7 kW)
35%
50%
50%
795,000 (233.0 kW)
50%
60%
60%
1,040,000 (304.8 kW)
65%
70%
66%
1,195,000 (350.2 kW)
75%
80%
71%
1,325,000 (388.3 kW)
83%
90%
77%
1,475,000 (432.3 kW)
92%
100%
82%
1,600,000 (468.9 kW)
100%
•
5. DÉMARRAGE INITIAL
5.1 Conditions Initiales de Démarrage
Voici les conditions préalables à la mise en service initiale du chauffe-eau Innovation :
•
Suivez les instructions d’installation de la section 2, y compris la tuyauterie d’alimentation en gaz,
l’installation des évents et la tuyauterie d’évacuation des condensats. La mise en marche d’une unité sans la
tuyauterie, la ventilation ou les systèmes électriques appropriés peut être dangereuse et peut annuler la
garantie du produit.
•
Définissez des contrôles et des limites appropriés (voir la section 2 : Configuration facile ou Section 6 :
Configuration avancée dans le manuel du contrôleur Edge[ii], OMM-0177.
REMARQUE : AERCO recommande de maintenir le paramètre Tension du ventilateur de secours à 2,00 volts (réglage
par défaut en usine) pour éviter la recirculation des gaz de combustion. Pour vérifier, allez à Main Menu → Advanced
Setup → Performance → Fire Control → Operating Control et vérifiez que le paramètre Standby Blower Voltage
est réglé sur 2,00 V. Cependant, les unités à ventilation individuelle dans les salles de chauffe-eau à pression positive
peuvent régler la tension du ventilateur de secours entre 2,00 et 0 volts pour compenser.
Figure 5-1 : Écran de contrôle du fonctionnement
Le démarrage initial comprend les éléments suivants :
•
RETIREZ LE SAC DU FILTRE À AIR AVANT DE DÉMARRER L’APPAREIL.
•
Étalonnage de la combustion (section 5.4 : Étalonnage de la combustion)
•
Testez les dispositifs de sécurité (section 6 : Test des dispositifs de sécurité)
Le démarrage doit être achevé avec succès avant de mettre l’unité en service. Les instructions de démarrage cidessous doivent être suivies à la lettre afin de faire fonctionner l’unité en toute sécurité, avec un rendement
thermique élevé et de faibles émissions de gaz de combustion.
AVERTISSEMENT!
N'ESSAYEZ PAS d’ALLUMER L'APPAREIL À SEC. Le démarrage de l’unité sans un niveau d’eau complet peut sérieusement
endommager l’unité et peut entraîner des blessures corporelles et/ou des dommages matériels. Cette situation annule toute
garantie.
RETIREZ LE SAC DU FILTRE À AIR AVANT DE DÉMARRER L’APPAREIL.
La mise en service initiale de l’unité doit être effectuée par un technicien AERCO formé en usine, qui est formé à la
mise en service et à l’entretien des chauffe-eau Innovation.
Une fiche de démarrage pour les appareils à gaz, incluse avec chaque Innovation, doit être remplie pour chaque
appareil pour la validation de la garantie et une copie doit être renvoyée rapidement à AERCO par courriel à :
STARTUP@AERCO.COM.
•
5.2 L’étalonnage de la Combustion
Pour effectuer correctement l’étalonnage de la combustion, les instruments et outils appropriés doivent être
utilisés et correctement fixés à l’appareil. Les sections suivantes décrivent les outils et les instruments nécessaires
ainsi que leur installation.
5.2.1 Outils et instruments nécessaires
Les outils et instruments suivants sont nécessaires pour effectuer l’étalonnage de la combustion :
• Analyseur de combustion numérique : Précision de l’oxygène à ± 0,2 %; résolution du monoxyde de
carbone (CO) et de l’oxyde d’azote (NOx) à 1 PPM.
• Colonne d’eau : 0 à 16 pouces. (0 à 4,0 kPa) ou un manomètre équivalent et un tube en plastique
• Raccords 1/4 po NPT à barbelé pour utilisation avec le manomètre d’alimentation en gaz.
• Petits et grands tournevis à lame plate
• Tube de colle silicone
5.2.2 Installation du manomètre d’alimentation en gaz
Une colonne d’eau de 16 po (4,0 kPa), le manomètre (ou jauge) d’alimentation en gaz est utilisé de la manière
suivante :
• Monté sur le côté amont du SSOV pour vérifier que la pression d’alimentation en gaz se situe dans la
plage requise de colonne d’eau de 4 po et 14 po.
•
Monté sur le côté aval du SSOV pour surveiller la pression du gaz pendant la procédure d’étalonnage de la
combustion, décrite dans la section 5.4.
1. Fermez l’alimentation principale en gaz en amont de l’appareil.
2. Retirez le panneau supérieur et/ou le panneau frontal du chauffe-eau pour accéder au circuit de gaz.
3. Retirez le bouchon 1/4 po NPT de la vanne à boisseau sphérique de détection des fuites du côté amont ou aval
du SSOV, selon les besoins pendant le test, comme indiqué sur la figure ci-dessous.
4. Installez un raccord NPT à barbellé dans le port de bouchon taraudé.
5. Attachez une extrémité du tube en plastique au raccord barbelé et l’autre extrémité du manomètre à colonne
d’eau de 16 po (4,0 kPa).
ENTRÉE DE GAZ NATUREL
PRESSOSTAT DE GAZ
VERS LA VANNE HAUTE PRESSION
AIR/CARBURANT
BOUCHON 1/4 po NPT
(Installer le manomètre ici pour la
lecture de l’étalonnage de la
combustion en aval)
PRESSOSTAT DE GAZ
BASSE PRESSION
SSOV
VANNE À BOISSEAU SPHÉRIQUE
DE DÉTECTION DES FUITES
BOUCHON 1/4 po NPT
(Installer le manomètre ici pour la
lecture de l’étalonnage de la
combustion en amont)
Figure 5-2 : Emplacement du bouchon de gaz de 1/4 po
•
5.2.3 Accès au port de la sonde de l’analyseur
Retirez le bouchon NPT 1/4" du collecteur d'échappement. Si nécessaire, ajustez la butée de la sonde de l'analyseur
de combustion pour qu'elle pénètre à mi-chemin dans le flux de gaz de combustion. NE PAS installer la sonde à ce
moment-ci.
ENTRÉE d’EAU SECONDAIRE (PLUS
CHAUDE)
ENTRÉE d’EAU PRIMAIRE (PLUS
FROIDE)
VANNE DE VIDANGE
ÉCOULEMENT DE
CONDENSAT
PORT DE LA SONDE
DE L’ANALYSEUR
Figure 5-3 : Emplacement du port de la sonde de l’analyseur
5.2.4 Recommandations pour le fonctionnement du WHM
Les installations comportant plusieurs unités Innovation doivent fonctionner en mode de gestion du chauffe-eau
(WHM) (voir section 2.14 : pour les instructions relatives à l’installation de la vanne d’isolation par séquencement
contrôlé par actuateur). Le fonctionnement en mode WHM garantit que le débit du système sera réparti entre au
moins 2 unités lorsque la demande augmente. de plus, WHM s’assure que toutes les unités reçoivent un temps de
fonctionnement égal et que les chauffe-eau supplémentaires sont activés en fonction du réglage du taux d’allumage
Next On.
Dans le cas de systèmes DHW préchauffés avec plusieurs unités Innovation, il est fortement recommandé d’abaisser
le paramètre Next-On à 30 — 40 % (valeur par défaut = 50 %), afin que les chauffe-eau suivants soient engagés plus
tôt pour fournir une réponse plus rapide et diviser le débit du système sur des unités supplémentaires. Dans le cas
des systèmes de préchauffage DHW, l’élévation de température requise à travers une unité individuelle peut être
beaucoup plus faible pour garantir que le débit par unité ne dépasse pas 50 gal (189 L) par minute à tout moment.
5.3 Etalonnage de Combustion
Les chauffe-eau Innovation sont réglés pour le gaz naturel, comme spécifié par le numéro de style sur la commande de
vente, et la combustion étalonnée pour des émissions de NOx standard (<20 ppm) avant l’expédition. Un ré-étalonnage
dans le cadre du démarrage initial est nécessaire en raison des changements d'altitude locale, de la teneur en BTU
du gaz, de la tuyauterie d'alimentation en gaz et des régulateurs d'alimentation. Les feuilles de données de test
d’étalonnage de la combustion, expédiées avec chaque unité, doivent être remplies et renvoyées à AERCO pour une
validation de la garantie.
ILESTIMPORTANTd’EFFECTUERLAPROCÉDUREd’ÉTALONNAGEDELACOMBUSTIONCI-DESSOUSPOUROBTENIR
UNE PERFORMANCE OPTIMALE ET MAINTENIR LES RÉAJUSTEMENTS AU MINIMUM.
TÊTE HEXAGONALE EN LAITON
(Retirer pour accéder à
la vis de réglage de la pression
de gaz).
VIS TAC
Figure 5-4 : Emplacement de la vis de réglage de la pression du gaz et de la vis TAC
•
AVERTISSEMENT :
L’étalonnage de la combustion et l’O2trim peuvent tous deux modifier la tension envoyée au ventilateur, et donc interférer l’un
avec l’autre. Si O2trim est activé et qu’une modification est apportée à un point d’étalonnage lors de l’étalonnage de combustion,
vous devez apporter la modification correspondante au même point d’étalonnage d’O2trim (voir section 9). Si vous n’apportez
pas de modification à O2trim, O2trim risque d’ignorer la valeur d’étalonnage de combustion et d’ajuster à la place l’O2 à la valeur
d’O2trim.
5.3.1
Etalonnage de combustion
1. Assurez-vous que le commutateur d’Enable/Disable du contrôleur Edge est réglé sur Disable.
2. Ouvrez les vannes d’alimentation et de retour d’eau de l’unité et assurez-vous que les pompes du système
fonctionnent.
3. Ouvrez la vanne d’alimentation en GAZ NATUREL ou GAZ PROPANE de l’appareil.
4. Mettez l’alimentation externe en courant alternatif de l’appareil SOUS TENSION.
5. Allez à : Main Menu → Calibration → Manual Combustion; si nécessaire, saisissez un mot de passe de niveau
technicien.
6. Après l'apparition du premier écran du Manual Combustion Calibration :
• Vérifiez que la pression du gaz entrant (en amont) se situe dans la plage autorisée (Section 2.8.1).
• Reliez le manomètre de gaz au côté amont du SSOV du circuit de gaz (Section 5.2.2), connectez l'analyseur
de combustion (voir Section 5.2.3) et le multimètre (voir Section 5.2.4).
• Assurez-vous que la boucle de chauffage est capable de dissiper suffisamment de chaleur à pleine puissance. de
plus, si votre appareil exécute O2trim, vous devez DÉSACTIVER cette fonction avant de continuer; O2trim
interférera avec l'étalonnage de la combustion.
Figure 5-5 : Premier écran d’étalonnage manuel de la combustion
7. Une fois les étapes précédentes terminées, déplacez le manomètre (ou utilisez un manomètre secondaire) vers le
côté aval de la SSOV et appuyez sur Next pour continuer.
8. Choisissez l’exigence de NOx pour cette installation : None, ou <= 20 PPM.
•
Figure 5-6 : Choisissez l'exigence de NOx
9. L’écran principal Manual Combustion Calibration apparaît. Il offre deux méthodes pour augmenter ou
diminuer la position de la vanne de l’unité :
• Méthode 1 : Passez d’un point d’étalonnage préétabli à l’autre jusqu’à ce que vous atteigniez la position de
la vanne souhaitée, puis appuyez sur Go pour passer à ce point (image de gauche ci-dessous).
• Méthode 2 : Activez Fine VP Step, puis appuyez manuellement sur les boutons + ou — une fois par 1 % pour
amener l’appareil à la position de vanne souhaitée (image de droite ci-dessous).
MÉTHODE DES POINTS d’ÉTALONNAGE
PRÉÉTABLIS
MÉTHODE FINE VP STEP
Figure 5-7 : Choisissez l'exigence de NOx
10. Placez le commutateur Enable/Disable du contrôleur sur Enable.
11. Changez la position de la vanne à 30 %, appuyez sur le bouton Go, puis vérifiez que l’unité s’est allumée et
fonctionne comme prévu.
12. Utilisez la touche fléchée  (droite) pour modifier la position de la vanne à 100 %, puis appuyez sur Go.
13. Vérifiez que la pression de gaz du collecteur du côté aval du SSOV est dans la plage requise indiquée ci-dessous. Si
ce n’est pas le cas, retirez l’écrou hexagonal en laiton sur l’actionneur SSOV pour accéder à la vis de réglage de la
pression du gaz (figure 5.4-1). Effectuez les réglages à l’aide d’un tournevis à pointe plate, en tournant lentement
le réglage de la pression du gaz (par incréments de 1/4 de tour) dans le sens horaire pour augmenter la pression
du gaz ou dans le sens antihoraire pour la réduire. La lecture de la pression du gaz qui en résulte sur le manomètre
en aval doit se situer dans la plage indiquée ci-dessous.
RÉFÉRENCE – Pression de gaz du collecteur à 100 % du débit d’allumage
Modèle
Gaz naturel
Gaz Propane
INN 2000
1.6” ± 0.1” W.C. (0.40 ± 0.02 kPa)
1.9” ± 0.1” W.C. (0.47 ± 0.02 kPa)
INN 1600
1.7” ± 0.1” W.C. (0.42 + 0.02 kPa)
1.9” ± 0.1” W.C. (0.47 + 0.02 kPa)
•
14. La position de la vanne étant toujours à 100 %, insérez la sonde de l’analyseur de combustion dans l’ouverture
de la sonde du collecteur d’échappement (voir la section 5.2) et laissez suffisamment de temps pour que la
lecture de l’analyseur de combustion se stabilise.
15. Comparez la lecture de l’oxygène (O2) de l’analyseur de combustion à la valeur d’O2 dans la colonne Lecture
(Figure 5.4-4, ci-dessus). Si elles diffèrent, passez à l’écran Main Menu → Calibration → Input/Output → O2
Sensor et ajustez le paramètre O2 Offset, jusqu’à ± 3 %, pour que le capteur O2 embarqué corresponde à la
valeur de l’analyseur de combustion. Si votre analyseur de combustion est correctement étalonné et que le
capteur d'O2 embarqué ne peut pas être adapté à l'analyseur, le capteur peut être défectueux et doit être
remplacé.
16. Comparez la valeur de l’O2 dans les colonnes Target et Reading. Si elles ne correspondent pas, ajustez la Blower
Voltage jusqu’à ce que la valeur de l’O2 dans les deux colonnes corresponde; utilisez les commandes + ou -, ou
appuyez sur le champ et saisissez la valeur directement.
17. Si le réglage de la tension du ventilateur ne suffit pas à faire correspondre la colonne de lecture de l’O2 à la colonne
Target, répétez l’étape 13 pour régler la pression du gaz dans la plage indiquée dans le tableau, puis répétez l’étape
16. Répétez les étapes 13 et 16 jusqu’à ce que la pression du gaz soit comprise dans la plage indiquée dans le
tableau ci-dessus et que la colonne Lecture O2 corresponde à la colonne Target.
18. Saisissez la pression de gaz relevée par le manomètre en aval dans le champ Downstream Gas Pressure.
Remarque : Ce champ n’apparaît que lorsque la Valve Position % = 100 %.
19. Comparez les relevés d’oxyde d’azote (NOx) et de monoxyde de carbone (CO) mesurés aux Target Values. Si vous
n’êtes pas dans une zone « limitée en NOx » et/ou si votre analyseur ne dispose pas d’une mesure de NOx, réglez
l’O2 sur la valeur de la colonne NOx standard du tableau ci-dessous.
GAZ NATUREL – Valeurs cibles à 100% de la position de la vanne
NOx Standard
Modèle
O2 %
NOx
INN 2000/1600
5,8 % ± 0,2 %
≤20 ppm
CO
<100 ppm
REMARQUE : Ces instructions supposent que la température de l'air d'admission est comprise entre 10 °C et 37,8 °C (50 °F
et 100 °F). Si les relevés de NOx dépassent les valeurs cibles ci-dessus, augmentez le niveau d’O2 jusqu’à 1 % de plus que la
valeur cible. Vous devez ensuite enregistrer la valeur d’O2 accrue sur la feuille d’étalonnage de la combustion.
20. Une fois que le niveau d’O2 est dans la plage spécifiée à 100 % :
• Saisissez les valeurs de NOx et de CO relevées par l’analyseur de combustion et le multimètre dans la
colonne Lecture de l’écran d’étalonnage de la combustion manuelle.
• Inscrivez les mêmes valeurs, plus la valeur de l’O2, sur la feuille de données d’étalonnage de la combustion
fournie avec l’appareil.
21. Abaissez la position de la vanne au point d’étalonnage suivant à l’aide de la touche fléchée  (gauche) (si vous
utilisez la méthode 1 à l’étape 9) ou de la touche Fine Valve — (moins) (si vous utilisez la méthode 2).
22. Répétez les étapes 15, 16 et 19 à cette position de la vanne et aux autres positions de la vanne dans le tableau
ci-dessous. L’O2, le NOx et le CO doivent rester dans les plages indiquées dans ces tableaux.
GAZ NATUREL – Positions de la vanne finale pour INN 2000
NOx Standard
Position de la vanne
O2 %
NOx
80 %
5,8 % ± 0,2 %
≤20 ppm
70 %
5,8 % ± 0,2 %
≤20 ppm
60 %
5,8 % ± 0,2 %
≤20 ppm
50 %
5,8 % ± 0,2 %
≤20 ppm
40 %
6,0 % ± 0,2 %
≤20 ppm
30 %
5,8 % ± 0,2 %
≤20 ppm
18 %
5,6 % ± 0,2 %
≤20 ppm
•
CO
<100 ppm
<100 ppm
<100 ppm
<100 ppm
<50 ppm
<50 ppm
<50 ppm
GAZ NATUREL – Positions de la vanne finale pour INN 1600
NOx Standard
Position de la vanne
O2 %
NOx
80%
5,6% ± 0,2%
≤20 ppm
70%
5,6% ± 0,2%
≤20 ppm
60%
5,6% ± 0,2%
≤20 ppm
50%
5,6% ± 0,2%
≤20 ppm
40%
5,6% ± 0,2%
≤20 ppm
30%
5,6% ± 0,2%
≤20 ppm
18%
5,6% ± 0,2%
≤20 ppm
CO
<100 ppm
<100 ppm
<100 ppm
<100 ppm
<50 ppm
<50 ppm
<50 ppm
PROPANE GAS Positions de la vanne finale pour INN 2000
Valve Position
O2 %
CO
80%
5,5% ± 0,2%
<100 ppm
70%
5,5% ± 0,2%
<100 ppm
60%
5,5% ± 0,2%
<100 ppm
50%
5,5% ± 0,2%
<100 ppm
40%
5,5% ± 0,2%
<100 ppm
30%
5,5% ± 0,2%
<100 ppm
18%
5,5% ± 0,2%
<100 ppm
PROPANE GAS Positions de la vanne finale pour INN 1600
Valve Position
O2 %
CO
80%
5,5% ± 0,2%
<100 ppm
70%
5,5% ± 0,2%
<100 ppm
60%
5,5% ± 0,2%
<100 ppm
50%
5,5% ± 0,2%
<100 ppm
40%
5,5% ± 0,2%
<100 ppm
30%
5,5% ± 0,2%
<100 ppm
18%
5,5% ± 0,2%
<100 ppm
REMARQUE : Si les relevés de NOx dépassent les valeurs cibles, augmentez le niveau d’O2 jusqu’à 1 % de plus que la plage
d’étalonnage indiquée dans le tableau. Enregistrez l’augmentation de la valeur de l’O2 sur la feuille d’étalonnage de la combustion.
23. Si le niveau d’oxygène à la position la plus basse de la vanne est trop élevé et que la tension du ventilateur est à
la valeur minimale, vous pouvez régler la vis TAC, encastrée dans le haut de la vanne air/carburant (voir figure 5.41, ci-dessus). Tournez la vis de 1/2 tour dans le sens horaire pour ajouter du carburant et réduire l’O2 au niveau
spécifié. Après avoir ajusté la vis TAC, un nouvel étalonnage doit être effectué à partir de 60 % ou 50 % jusqu’à
la position la plus basse de la vanne.
5.3.2 Réassemblage
Une fois que les réglages de l’étalonnage de la combustion sont correctement effectués, l’unité peut être
réassemblée pour le service.
1. Placez le commutateur d’activation/désactivation du contrôleur en position de désactivation.
2. Débranchez l’alimentation en courant alternatif de l’appareil.
3. Fermez l’alimentation en gaz de l’appareil.
4. Retirez le manomètre et les raccords barbelés et réinstallez le bouchon NPT à l’aide d’un composé pour
filetage de tuyau approprié.
5. Retirez la sonde de l’analyseur de combustion du trou de ventilation de 1/4 po dans le collecteur d’échappement,
puis replacez le bouchon de 1/4 po NPT dans l’orifice de ventilation. Remettez en place tous les boîtiers en tôle
retirés précédemment sur l’unité.
•
5.4 Commutateurs de Limite de Surchauffe
L’unité contient deux contrôles de limite de surchauffe configurables, positionnés derrière le panneau avant de
l’unité, sous le contrôleur Edge :
• Réinitialisation automatique : Si la température de fonctionnement de l’unité dépasse la limite fixée sur le
commutateur, celui-ci passe en mode alarme et arrête l’unité. Lorsque la température descend de 10 degrés en
dessous de la limite, l’unité reprend automatiquement son fonctionnement sans intervention de l’opérateur. La
plage limite est réglable manuellement de 0 °C à 93 °C (32 °F à 200 °F). La valeur par défaut est de 88 °C (190 °F).
• Réinitialisation manuelle : Si la température de fonctionnement de l’unité dépasse la limite fixée sur le
commutateur, celui-ci passe en mode alarme et arrête l’unité. L’appareil ne peut pas être redémarré tant que
le commutateur n’est pas réinitialisé manuellement. La limite est préréglée à 98,9 °C (210 °F) et ne doit pas
être modifiée.
Notez les points suivants :
• Les deux commutateurs affichent la température à laquelle le commutateur est réglé (la limite de
température), et non la température réelle qu’il lit.
•
Les deux commutateurs peuvent afficher les températures en Fahrenheit ou en Celsius.
•
Le commutateur de réinitialisation automatique est préréglé à 88 °C (190 ºF), mais peut être réglé selon
les besoins pour convenir aux conditions locales, comme décrit ci-dessous.
COMMUTATEUR À
RÉINITIALISATION
AUTOMATIQUE
COMMUTATEUR À
RÉINITIALISATION
MANUELLE
Figure 5-8 : Commutateurs de limite de surchauffe
5.4.1 Réglage de la température du Automatic Reset Limit Switch
1. Mettez l’appareil sous tension et retirez le panneau avant pour exposer les commutateurs de limite de
surchauffe.
2. Appuyez sur le bouton SET du commutateur de limite de réinitialisation automatique : SP apparaît à l’écran.
3. Appuyez à nouveau sur le bouton SET. Le réglage actuel enregistré dans la mémoire s’affiche.
4. Appuyez sur les boutons fléchés ▲ ou ▼ pour modifier l’affichage du réglage de température souhaité.
5. Lorsque la température souhaitée est affichée, appuyez sur le bouton SET.
6. Appuyez sur les boutons SET et ▼ en même temps. Cette étape permet d’enregistrer le réglage en mémoire;
notez que OUT1 apparaît dans le coin supérieur gauche de l’écran à titre de confirmation.
AUGMENTATION DE LA
TEMPÉRATURE
DIMINUTION DE LA
TEMPÉRATURE
Figure 5-9 : Commutateur de limite de surchauffe à réinitialisation automatique
•
5.4.2 Réinitialisation du commutateur de limite de réinitialisation manuelle
Effectuez les étapes suivantes pour réinitialiser le commutateur de limite de réinitialisation manuelle après qu’il soit passé
en mode alarme et que la température ait chuté d’au moins 10 degrés sous la limite.
1. Mettez l’appareil sous tension et retirez le panneau avant pour exposer les commutateurs de limite de
surchauffe.
2. Appuyez sur le bouton RST (Réinitialisation) du commutateur de limite de réinitialisation manuelle.
3. Vous pouvez maintenant redémarrer l’appareil.
RÉINITIALISATION
Figure 5-10 : Commutateur de limite de surchauffe à réinitialisation Manuelle
5.4.3 Modification de la lecture entre Fahrenheit et Celsius
1. Appuyez simultanément sur les flèches d’augmentation et de diminution et maintenez-les enfoncées pendant
environ 4 secondes. L'écran affiche la température en degrés Celsius et °F se change en °C.
2. Pour revenir à l’affichage en Fahrenheit, répétez l’étape 1.
AUGMENTATION
DIMINUTION
Figure 5-11 : Modification de l'affichage en degrés Celsius
5.5 Etalonnage du Contrôle de La Température
Suivez attentivement les procédures ci-dessous pour configurer correctement le contrôle de la température de l’unité.
Ignorer cette étape de mise en service peut entraîner des défaillances de température de l’eau, un mauvais contrôle de la
température de l’eau et des cycles rapides de l’unité.
L’unité est normalement réglée et étalonnée en usine pour un point de consigne de 54,4 °C (130 °F) [valeur par défaut].
Cependant, si une température de consigne différente est souhaitée, elle peut être modifiée en utilisant la procédure de
la section suivante, Section 5.6.1. L’étalonnage du contrôle de la température doit être effectué chaque fois que le point
de consigne est modifié.
Il existe deux réglages principaux pour effectuer l’étalonnage de la température : Min Load Adj et Max Load Adj
(ajustement de la charge minimale et maximale). Les réglages de ces paramètres sont effectués dans des conditions de
charge minimale et maximale et doivent être effectués par petits incréments, de 0,55 à 1,65 degrés C (1 à 3 degrés F).
Après avoir effectué un réglage, il faut laisser la température de l’eau de sortie se stabiliser pendant plusieurs minutes
avant d’effectuer d’autres réglages.
Lors de l’étalonnage des contrôles de température, observez les points suivants :
• L’appareil doit être en mode de fonctionnement automatique.
• L’option Outlet Feedback est généralement activée en fonctionnement normal, mais doit être désactivée
lors de l'exécution du réglage de la charge minimale (dans la section 5.6.2).
• Surveillez la température de sortie affichée sur le contrôleur et le graphique de barre de la position de la vanne
pour définir les conditions de charge et observer l’effet des réglages.
• Effectuez de petits ajustements et laissez du temps entre les ajustements pour que la température de l’eau
de sortie se stabilise.
•
•
•
•
Maintenez un débit d’eau aussi constant que possible pendant ces réglages.
Assurez-vous que les boucles de recirculation sont opérationnelles pendant que l’étalonnage est effectué.
Une fois l’étalonnage terminé, remettez Outlet Feedback sur ACTIVER.
L’étalonnage du contrôle de la température est effectué en suivant d’abord la procédure de la section 5.6.2 :
Réglage de la charge minimale. Une fois cette étape franchie, suivez la procédure décrite à la section 5.6.3 : Réglage
de la charge maximale.
5.5.1 Réglage du point de consigne de la température de sortie de l’eau
Si le point de consigne est déjà réglé sur les valeurs correctes pour le site, sautez cette étape et passez à la section
5.6.2. Toutefois, pour modifier le point de consigne actuel sur les unités du gestionnaire WHM, suivez les instructions
ci-dessous :
Réglage du point de consigne de la température de sortie — Unités du WHM Manager
1. Sur l’unité de gestionnaire WHM, allez dans : WHM Cascade → Application Configuration.
2. Réglez le paramètre Point de consigne sur le point de consigne souhaité.
Suivez les instructions ci-dessous pour modifier le point de consigne actuel sur les unités Client WHM :
Réglage du point de consigne de la température de sortie — Unité autonome
1. Sur une unité autonome, allez sur : Menu principal → Configuration avancée → Unité → Configuration de
l’unité.
2. Le point de consigne de la cascade WHM peut être une constante, ou être reçu d’une source à distance,
comme un BAS.
•
Si le mode de fonctionnement = point de consigne constant : Réglez le point de consigne WHM sur le
point de consigne souhaité.
•
Si le mode de fonctionnement = point de consigne à distance : Choisissez la source du point de consigne à
distance :
• 4-20 mA
• Entrée PWM
• 1-5 V
• BAS (système d’automatisation des bâtiments)
• 0-20 mA
• Réseau
• 0-5 V
5.5.2 Réglage de la charge minimale
Lorsque l’unité est en fonctionnement, vérifiez le contrôle de la température à la charge minimale comme décrit cidessous.
1. Allez à : Advanced Setup → Performance → Temperature Control → FFWD Settings.
Figure 5-12 : Écrans de paramètres FFDW
•
2. Réglez le paramètre Outlet Feedback sur No.
3. Tout en surveillant le graphique à barres de la position de la vanne, créez une charge minimale sur le système
qui produira une position stable de la vanne entre 25 et 35 %.
REMARQUE : Il peut être souhaitable de fermer la vanne de sortie et d’utiliser la vanne de vidange sur le tuyau d’arrivée
d’eau pour simuler une condition de charge minimale.
4. Attendez plusieurs minutes pour permettre à la température de sortie de se stabiliser dans des conditions de
charge.
5. Une fois stabilisée, la température de sortie affichée sur le contrôleur ne doit pas dépasser le point de
consigne de l’unité de plus de 1,1 à 1,65 °C (2 à 3 °F).
6. Si la température de sortie est stabilisée, passez à la section 5.5.3 : Réglage de la charge maximale. Si la
température n’est pas stabilisée, passez à l’étape 7.
7. Augmentez ou diminuez le réglage de la charge minimale (Min Load Adj) d’un ou deux degrés (en
l’augmentant, vous augmenterez la température de l’eau de sortie), puis laissez le temps au système de se
stabiliser.
8. Répétez l’étape 7 au besoin jusqu’à ce que la température soit stabilisée à un maximum de 1,1 à 1,65 °C (2 à
3 °F) au-dessus du point de consigne de l’unité.
9. Passez à la section suivante.
5.5.3 Réglage de la charge maximale
Vérifiez le contrôle de la température à la charge maximale comme suit :
1. Allez à : Advanced Setup → Performance → Temperature Control → FFWD Settings.
2. Réglez le paramètre Outlet Feedback sur Non.
3. Tout en surveillant le graphique à barres de la position de la vanne, créez une charge maximale sur le système
qui produira une position stable de la vanne entre 80 et 90 %.
4. Attendez plusieurs minutes pour permettre à la température de sortie d’eau de se stabiliser dans des
conditions de charge.
5. Une fois stabilisée, la température de sortie affichée sur le contrôleur ne doit pas être sous le point de
consigne de l’unité de plus de 1,1 à 1,65 °C (2 à 3 °F).
6. Si la température de sortie est stabilisée, aucun réglage n'est nécessaire. Si la température n’est pas stabilisée, passez
à l’étape 7.
7. Augmentez ou diminuez le réglage de la charge maximale (Max Load Adj), puis laissez le temps au système
de se stabiliser.
8. Répétez l’étape 7 au besoin jusqu’à ce que la température soit stabilisée à un maximum de 1,1 à 1,65 °C (2 à
3 °F) sous le point de consigne de l’unité.
9. Remettez le paramètre Outlet Feedback sur Oui.
10. Si la température de sortie ne maintient pas le point de consigne après une durée et un réglage raisonnables,
communiquez avec votre représentant AERCO local.
5.6 Modes de Fonctionnement
Les chauffe-eau Centurion fonctionnent en mode de fonctionnement à point de consigne constant ou à point de
consigne à distance. L’unité est préréglée en usine avec des paramètres qui fonctionnent bien, cependant, la
température de consigne est réglable de 15,6 à 76,7 °C (60 à 170 °F).
Comme condition préalable aux deux modes, vous devez vous assurer que l’unité n’est pas un client ou un
gestionnaire WHM.
1. Allez à : Advanced Setup → WHM Cascade → Cascade Configuration.
2. Vérifiez que le WHM Unit Mode = OFF.
•
Figure 5-13 : Écran de configuration de la cascade
5.6.1 Mode de Constant Setpoint
Le mode Point de consigne constant est utilisé pour modifier la température préréglée en usine en fonction des
exigences du site. Aucun capteur externe n'est nécessaire. Pour régler l’appareil en mode de Constant Setpoint :
→
1. Allez à :
→
.
Figure 5-14 : Écran Configuration de l’application
2. Réglez le Operating Mode sur Constant Setpt.
3. Réglez le point
(60 à 170 °F).
de
consigne
sur
la
valeur
souhaitée,
réglable
entre
15,6 et
76,7 °C
4. Réglez la Setpoint Low Limit, réglable de 4,4 à 118,3 °C (40 à 245 °F) et la Setpoint High Limit (40 à 220 °F,
4,4 à 104,4 °C) aux valeurs souhaitées.
5. Selon que le site contient ou non des réservoirs de stockage, réglez la DHW Tank Config sur No Tanks, One
Tank ou Two Tanks.
•
5.6.2 Mode de Remote Setpoint
En mode point de consigne distant, l'unité ajuste le point de consigne en réponse à un signal provenant d'une source
distante. Pour configurer ce mode, vous devez spécifier comment l'unité communiquera avec la source distante. Pour
régler l’appareil en mode de Remote Setpoint :
1. Allez à : Advanced Setup → Unit →Application Configuration.
Figure 5-15 : Écran Configuration de l’application
2. Réglez le Operating Mode sur Remote Setpt..
3. Régler le Remote Signal à la source du signal distant :
•
•
4-20 Ma
1-5 V
•
•
0-20 mA
Network
•
•
BAS
0-5 V
•
PWM Input
4. Définissez la Setpoint Low Limit et la Setpoint High Limit avec les valeurs désirées.
5. Selon que le site contient ou non des réservoirs de stockage, réglez la DHW Tank Config sur No Tanks, One
Tank ou Two Tanks.
6. Si Remote Signal est réglé sur Network, réglez Unit Adress sur l’adresse réseau de l’unité.
•
6. TEST DES DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ
6.1 Test Des Dispositifs de Sécurité
Des tests périodiques des dispositifs de sécurité sont nécessaires pour s’assurer que le système de contrôle et les
dispositifs de sécurité fonctionnent correctement. Le système de contrôle du chauffe-eau surveille de manière
exhaustive tous les dispositifs de sécurité liés à la combustion avant, pendant et après la séquence de démarrage. Les
tests suivants permettent de vérifier que le système fonctionne comme prévu.
Les commandes de fonctionnement et les dispositifs de sécurité doivent être testés régulièrement ou après un
entretien ou un remplacement. Tous les essais doivent être conformes aux codes locaux tels que l’ASME CSD-1.
REMARQUES :
Les modes Manual et Auto sont nécessaires pour effectuer les tests suivants. Pour une explication complète, voir la section
4.1 : Exécution manuelle dans le manuel du contrôleur Edge, OMM-0139 (GF-213).
La porte avant et les panneaux latéraux doivent être retirés de l’appareil pour effectuer les tests décrits ci-dessous.
AVERTISSEMENT!
Coupez l’alimentation avant de retirer les fils ou d’effectuer d’autres procédures susceptibles de provoquer une
décharge électrique.
Un certain nombre de procédures d’essai des dispositifs de sécurité exigent que l’appareil fonctionne en mode
manuel. Ceci est activé en allant dans Main Menu → Diagnostics → Manual Run, puis en activant la commande du
Manual Mode. Une fois cette opération effectuée, le voyant Comm situé sur la face avant du contrôleur s’éteint et
le voyant MANUAL s’allume.
Figure 6-1 : Écran d’exécution manuelle
•
6.2 Test de Basse Pression de Gaz
Pour simuler une défaillance de basse pression de gaz, reportez-vous à la figure 6.2, ci-dessous, et effectuez les étapes
suivantes :
1. Retirez le panneau avant du chauffe-eau pour accéder aux composants du circuit de gaz.
2. Fermez la vanne à boisseau sphérique de détection des fuites située au niveau du pressostat de gaz basse
pression.
3. Retirez le bouchon 1/4 po NPT de la vanne à boisseau sphérique du pressostat de gaz basse pression.
4. Installez un manomètre de colonne d’eau de 0 - 16 po (0 — 4,0 kPa) à l’endroit où le bouchon de 1/4 po a été
retiré.
5. Ouvrez lentement la vanne à boisseau sphérique de 1/4 po près du pressostat de gaz basse pression.
6. Accédez à
→
→
puis activez la commande Manual Mode.
7. Placez la position de la vanne Air/Carburant entre 25 et 30 % à l’aide des commandes + (plus) et – (moins).
8. Pendant que l'appareil s'allume, fermez lentement la vanne d'arrêt de gaz manuel externe en amont de
l'appareil (non illustré).
9. L'appareil doit s'arrêter et afficher un message Fault Lockout - Gas Pressure Fault à environ la pression indiquée cidessous :
BASSE pression de GAZ NATUREL, ± 0,2 po W.C. (± 50 Pa)
Modèle
Gaz naturel
INN 2000 – Monocombustible FM & DBB
Colonne d’eau de 3,8 po (897 Pa)
BASSE pression de gaz PROPANE, ± 0.2” W.C. (± 50 Pa)
Modèle
Gaz naturel
INN 2000/1600 FM & DBB Single-Fuel
Colonne d’eau de 8,0 (1.5 kPa)
10. Fermez la vanne à boisseau sphérique près du pressostat de gaz basse pression (ouvert à l’étape 5).
11. Ouvrez complètement la vanne d’arrêt de gaz manuel externe (non illustrée) et appuyez sur le bouton CLEAR
du contrôleur.
12. Le message d’erreur doit s’CLEAR, le témoin FAULT s’éteindre et l’unité doit redémarrer.
13. Une fois le test terminé, fermez la vanne à boisseau sphérique, retirez le manomètre et replacez le bouchon
1/4 po NPT retiré à l’étape 3.
Figure 6-2 : Composants de test de BASSE pression de gaz
•
6.3 Test de Haute Pression de Gaz
Pour simuler une défaillance de haute pression de gaz, reportez-vous à la figure 6.3, ci-dessous, et effectuez les étapes
suivantes :
1. Fermez la vanne à boisseau sphérique de détection des fuites située au niveau du pressostat de gaz haute
pression.
2. Retirez le bouchon 1/4 po NPT de la vanne à boisseau sphérique de détection de fuite à haute pression de gaz
(Figure 6.3.)
3. Installez un manomètre de colonne d’eau de 0 - 16 po (0 — 4,0 kPa) à l’endroit où le bouchon de 1/4 po a été
retiré.
4. Ouvrez lentement la vanne à boisseau sphérique de détection des fuites.
5. Accédez à
6.
→
→
puis activez la commande Manual Mode.
Placez la position de la vanne entre 25 et 30 % à l’aide des commandes + (plus) et – (moins).
7. Lorsque l’unité est en marche, surveillez la pression du gaz sur le manomètre installé à l’étape 2 et enregistrez
la lecture de la pression du gaz.
8. Augmentez lentement la pression de gaz à l’aide de la vis de réglage sur le SSOV en comptant le nombre de
tours que vous faites.
9. Le voyant FAULT (défaillance) doit se mettre à clignoter et l’appareil doit s’arrêter et afficher un message Fault
Lockout - Gas Pressure Fault à une valeur proche de celle indiquée dans le tableau 6.3 (le réglage de pression
du pressostat de gaz haute pression). Si l’unité ne se déclenche pas dans les 0,2 po de colonne d’eau de la
pression indiquée, le commutateur doit être remplacé.
HAUTE pression de gaz NATURALE , ± 0,2 po W.C. (± 50 Pa)
Modèle
INN 2000/1600 – Monocombustible
Natural Gas
Colonne d’eau de 2,4 po (1,17 kPa)
HAUTE pression de gaz PROPANE, ± 0.2” W.C. (± 50 Pa)
Model
INN 2000/1600 – Monocombustible
Natural Gas
Colonne d’eau de 2,85 (0.71 KPa)
10. Réduisez la pression du gaz en remettant la vis de réglage SSOV dans sa position initiale avant de commencer
l’étape 9 (la valeur enregistrée à l’étape 8). Cette pression doit être comprise dans la plage utilisée lors de
l’étalonnage de la combustion, indiquée dans le tableau 5.4-1.
11. Appuyez sur le bouton CLEAR du contrôleur Edge pour CLEAR la défaillance.
12. Le message de défaillance doit s’CLEAR, le voyant FAULT doit s’éteindre et l’unité doit redémarrer (si elle est
en mode Manual).
13. Une fois le test terminé, fermez la vanne à boisseau sphérique et retirez le manomètre. Remettez en place le
bouchon 1/4 po NPT retiré à l’étape 2.
Figure 6-3 : Pressostat de gaz haute Figure 6-4 : Test de défaillance de HAUTE pression
de gaz
•
6.4 Test de Défaillance de Niveau d’eau Bas
Pour simuler une défaillance de niveau d'eau bas, procéder comme suit :
1. Placez le commutateur Enable/Disable du contrôleur sur Disable.
2. Fermez les vannes d'arrêt d'eau dans la tuyauterie d'alimentation et de retour vers l'unité.
3. Ouvrez lentement la vanne de vidange à l'arrière de l'appareil. Si nécessaire, la vanne de décharge de l'unité
peut être ouverte pour faciliter la vidange.
4. Continuez à vidanger l'unité jusqu'à ce qu'un message d'erreur de Low Water Level s'affiche et que l'indicateur
FAULT clignote.
5. Accédez à Main Menu → Diagnostics → Manual Run puis activez la commande Manual Mode.
6. Placez la position de la vanne au-dessus de 30 % à l’aide des commandes + (plus) et – (moins).
7. Placez le commutateur Enable/Disable du contrôleur sur Enable. Le voyant READY doit rester éteint et
l'appareil ne doit pas démarrer. Si l’appareil démarre, éteignez-le immédiatement et adressez-vous à un
technicien qualifié.
8. Fermez la vanne de vidange et de décharge de pression utilisée pour la vidange de l’unité.
9. Ouvrez la vanne d’arrêt d’eau sur la tuyauterie de retour à l’unité.
10. Ouvrez la vanne d’arrêt de l’alimentation en eau de l’appareil pour le remplir à nouveau.
11. Une fois la coquille pleine, appuyez sur le bouton LOW WATER LEVEL – RESET pour réinitialiser la coupure d’eau
basse.
12. Appuyez sur le bouton CLEAR pour réinitialiser le voyant FAULT et CLEAR le message d’erreur affiché.
13. Placez le commutateur d’Enable/Disable du contrôleur sur Enable. L’unité est maintenant prête à
fonctionner.
6.5 Test de Défaillance de Température de L’eau
Une défaillance de température élevée de l’eau est simulée en réglant le commutateur de Automatic Reset OverTemperature.
1. Démarrez l’unité en mode de fonctionnement normal et laissez l’unité se stabiliser à son point de consigne.
2. Sur le Automatic Reset Over-Temperature, notez le réglage actuel, puis :
a. Appuyez deux fois sur la touche Set pour activer un changement de réglage.
b. Utilisez la flèche vers le bas pour abaisser le réglage à une températzure inférieure à la température de
sortie affichée sur la face avant du contrôleur (voir la figure 6.5-1).
c. Appuyez sur les flèches Set et Down en même temps pour enregistrer ce réglage de température.
COMMANDES DE RÉGLAGE DE LA TEMPÉRATURE
COMMUTATEUR
À RÉINITIALISATION
MANUELLE
COMMUTATEUR
DE RÉINITIALISATION
AUTOMATIQUE
Figure 6-5 : Commutateurs de limite de surchauffe
REMARQUE : Si celui du contrôleur n’est pas configuré pour afficher la température de sortie, accédez à l’écran Advanced Setup →
Unit → Front Panel Configuration et réglez le paramètre Upper-Right Display sur Water Outlet.
•
INDICATEUR DE
TEMPÉRATURE DE
SORTIE
Figure 6-6 : Face avant du contrôleur Edge
TEMPÉRATURE DE
SORTIE
3. Une fois que le réglage du commutateur de surchauffe à réinitialisation automatique est approximativement
juste en dessous de la température réelle de l’eau de sortie, l’unité doit s’arrêter, le voyant FAULT doit
commencer à clignoter et un message de défaillance High-Water Temp Switch Open doit s’afficher. Il ne devrait
pas être possible de redémarrer l’appareil.
4. Répétez l’étape 2 pour remettre le commutateur de réinitialisation automatique, mais appuyez sur la flèche
vers le haut pour le remettre sur son réglage d’origine.
5. L’unité devrait démarrer une fois que le réglage est supérieur à la température réelle de l’eau de sortie.
6. Répétez les étapes 1 à 4 sur le commutateur de réinitialisation manual. Cependant, contrairement au
commutateur de réinitialisation automatique, l’appareil ne redémarre pas automatiquement lorsque la
température initiale est rétablie. Vous devez appuyer sur le bouton RST (Réinitialisation) pour redémarrer
l’appareil.
6.6 Tests de Verrouillage
L’unité est équipée de trois circuits de verrouillage connectés à la barrette de connexion J6 de la carte E/S, étiquetée
Remote Interlock, Delayed Interlock 1 et Delayed Interlock 2 (voir section 2.10.1.) : Connexions de la carte E/S dans ce
guide). Ces circuits peuvent arrêter l’unité en cas d’ouverture d’un verrou. Ces verrouillages sont expédiés de l’usine
avec un cavalier (fermé). Cependant, ils peuvent être utilisés sur le terrain comme un arrêt et un démarrage à distance,
une coupure d’urgence, ou pour prouver qu’un dispositif tel qu’une pompe, un surpresseur de gaz ou un volet est
opérationnel.
6.6.1
Test de verrouillage à distance
1. Retirez le couvercle du boîtier d’E/S et localisez les bornes de Remote Interlock sur le connecteur J6.
2. Accédez à Main Menu → Diagnostics → Manual Run puis activez la commande Manual Mode.
3. Réglez la position de la vanne entre 25 % et 30 % à l’aide des commandes + (plus) et
– (moins).
4. S’il y a un cavalier entre les bornes du Remote Interlock, retirez un côté du cavalier. Si le verrouillage est
contrôlé par un dispositif externe, ouvrez le verrouillage par le biais du dispositif externe ou débranchez l’un
des fils menant au dispositif externe.
5. L’unité doit s’arrêter et le contrôleur doit afficher Interlock Open.
6. Une fois la connexion du verrouillage reconnectée, le message Interlock Open devrait automatiquement
s’CLEAR et l’unité doit redémarrer.
6.6.2
1.
2.
3.
4.
Test de démarrage retardé
Retirez le couvercle du boîtier d’E/S et localisez les bornes de Delayed Interlock 1 sur le connecteur J6.
Accédez à Main Menu → Diagnostics → Manual Run puis activez la commande Manual Mode.
Réglez la position de la vanne entre 25 % et 30 % à l’aide des commandes + et – .
S’il y a un cavalier entre les bornes du Delayed Interlock 1, retirez un côté du cavalier. Si le verrouillage est relié
à un interrupteur de vérification d’un appareil externe, débranchez l’un des câbles connectés à l’interrupteur
de test.
•
5. L’appareil doit s’arrêter et afficher le message de défaillance Delayed Interlock Open. La DEL FAULT doit
clignoter.
6.
7.
8.
9.
Rebranchez le câble ou le cavalier retiré à l’étape 5 pour restaurer le verrouillage.
Appuyez sur le bouton CLEAR pour réinitialiser la défaillance.
L’appareil doit démarrer.
Répétez les étapes précédentes pour les bornes du Delayed Interlock 2.
6.7 Test de Défaillance de Flamme
Les défaillances de flamme peuvent survenir pendant l’allumage ou au cours du fonctionnement de l’appareil. Pour
simuler chacune de ces conditions de défaillance, procédez comme suit :
1. Placez l’interrupteur d’Enable/Disable du contrôleur sur Disable.
2. Accédez à
→
→
puis activez la commande Manual Mode.
3. Placez la position de la vanne entre 25 et 30 % à l’aide des commandes + (plus) et – (moins).
4. Fermez la vanne d’arrêt manuel du circuit de gaz située entre la vanne d’arrêt de sécurité (SSOV) et la vanne
air/carburant, comme indiqué sur la Figure 6.3 ci-dessus.
5. Il est parfois nécessaire de couper le pressostat de gaz haute pression.
6. Placez l’interrupteur d’Enable/Disable du contrôleur sur Enable pour démarrer l’appareil.
7. L’appareil doit se purger et allumer la flamme pilote puis s’arrêter à l’issue du cycle d’allumage du brûleur principal et
afficher Flame Loss During Ign.
8. Ouvrez la vanne d’arrêt manuel fermée à l’étape 5 puis appuyez sur la touche logicielle CLEAR.
9. Redémarrez l’appareil et patientez pendant qu’il contrôle la flamme.
10. Une fois la flamme contrôlée, fermez la vanne d’arrêt manuel située entre la SSOV et la vanne air/carburant (cf.
Figure 6.3 ci-dessus).
11. L’appareil doit s’arrêter et exécuter un cycle de IGNITION RETRY en effectuant les étapes suivantes :
•
L’appareil exécutera un cycle de purge d’arrêt pendant une période de 15 secondes et afficher Wait
Fault Purge.
•
L’appareil exécute alors un retard de rallumage de 30 secondes et affiche Wait Retry Pause.
•
L’appareil exécute ensuite une séquence d’allumage standard et affiche Wait Ignition Retry.
•
Étant donné que la vanne d’arrêt manuel est encore fermée, l’appareil ne parviendra pas à exécuter la
séquence de réessai d’allumage. C’est pourquoi il s’arrête et affiche Flame Loss During Ign. et exécute
le cycle IGNITION RETRY.
12. Ouvrez la vanne manuelle fermée à l’étape 11.
13. Appuyez sur le bouton CLEAR. L’appareil doit démarrer et s’allumer.
•
6.8 Tests de Défaillance de Flux d’air - Commutateurs de Blower Proof & Blocked Inlet.
6.8.1
Test du commutateur Blower Proof
BLOWER PROOF SWITCH
(VENTILATEUR PREUVE
INTERRUPTEUR)
SSOV
MANUEL
ARRÊT
VANNE
OBSTRUÉ
ENTRÉE
INTERRUPTEUR
Figure 6.8-1 : Emplacement du commutateur d’entrée bloquée et du commutateur antiventilation
1. Placez l’interrupteur d’Enable/Disable du contrôleur sur Disable.
2. Démontez les panneaux avant pour accéder au Blower Proof Switch (commutateur anti-ventilation).
3. Utilisez un tournevis Philips pour démonter le couvercle avant de l’interrupteur et accéder au cadran
indicateur du réglage de l’interrupteur (0,6 sur la Figure ci-après).
Figure 6.8-2 : Commutateur anti-ventilation
4. Placez l’interrupteur d’Enable/Disable du contrôleur sur Enable et attendez que le chauffe-eau active la
séquence de purge.
5. Au bout d’environ 5 secondes, tandis que l’air circule dans la chambre de combustion, tournez le bouton dans le
sens horaire (vers une valeur plus élevée) jusqu’à ce que l’appareil se déclenche et affiche le message Air Flow Fault
During Purge. Vous pouvez également fixer un manomètre pour mesurer le réglage au point de déclenchement.
6. Une fois le chauffe-eau arrêté, remettez en place l’indicateur à cadran à sa position d’origine indiquée sur
l’étiquette du couvercle de l’interrupteur puis remettez en place le couvercle de l’interrupteur.
7. Réinitialisez le chauffe-eau.
•
6.8.2 Test du commutateur d’entrée bloquée
Ce test sera exécuté en mode d’incendie simulé avec le commutateur d’entrée bloquée isolé du reste du circuit de
commande.
1. Placez l’interrupteur d’Enable/Disable du contrôleur sur Disable.
2. Démontez le filtre à air (cf. la figure ci-dessus).
AVERTISSEMENT!
La succion du ventilateur est très intense et peut aspirer les objets situés à proximité dans les pales du ventilateur. ÉVITEZ
que des objets puissent être aspirés par le ventilateur ! Ne portez aucun objet susceptible d’être happé et de vous faire
aspirer par le ventilateur.
3. Fermez la vanne à boisseau sphérique d’alimentation en gaz de l’appareil puis procédez comme suit :
a) Utilisez des câbles de liaison pour relier le pressostat de gaz haute pression et le commutateur antiventilation.
b) Démontez la gaine noire du connecteur du détecteur de flamme.
c) Créez un connecteur comme indiqué ci-après puis branchez-le à la gaine noire du connecteur du
détecteur de flamme. Tenez la pince crocodile éloignée des pièces métalliques nues jusqu’à l’étape 5b.
GAINE DU CONNECTEUR DU DÉTECTEUR
DE FLAMME
CONNECTEUR
VERS LE FAISCEAU DE CÂBLES
Figure 6.8-3 : Branchement du générateur de signal de flamme
4. Accédez à Main Menu → Diagnostics → Manual Run puis activez la commande Manual Mode.
5. Obtenez une puissance de feu de 100 % sur le chauffe-eau puis placez l’interrupteur d’Enable/Disable du
contrôleur sur Enable.
6. Lorsque le contrôleur passe en mode d’allumage, il affiche Ignition Trial. À ce stade, placez la pince crocodile
(cf. Figure 6.8-3) sur n’importe quelle surface métallique ou à la masse. Le contrôleur affiche Flame Proven et
se réchauffe pour atteindre une puissance de feu de 100 %. Veuillez noter qu’aucune flamme ni aucun gaz
n’est présent dans le chauffe-eau à ce moment.
7. Attendez que l’appareil atteigne une puissance de feu d’au moins 90 % avant de poursuivre.
8. Recouvrez l’ouverture d’entrée d’air de combustion à l’aide d’un objet plat et plein tel qu’un panneau de
contreplaqué ou une plaque métallique épaisse.
9. L’appareil doit s’arrêter et afficher Airflow Fault During Run. Cette étape confirme le bon fonctionnement du
commutateur d’entrée bloquée.
10. Retirez le couvercle de l’ouverture d’entrée d’air et remettez en place le conduit d’air de combustion ou le
filtre à air.
11. Démontez les câbles de liaison placés à l’étape 3 et remettez en place la gaine noire du connecteur sur le
détecteur de flamme.
12. Appuyez sur le bouton CLEAR. L’appareil doit redémarrer.
•
6.9 Vérification de L’interrupteur de Preuve de Fermeture de La SSOV
La SSOV illustrée sur la Figure 6.9 intègre l’interrupteur de Proof of Closure (preuve de fermeture). Le circuit de
l’interrupteur peut être contrôlé comme suit :
1. Placez l’interrupteur d’Enable/Disable du contrôleur sur Disable.
2. Accédez à Main Menu → Diagnostics → Manual Runpuis activez la commande Mode manuel.
3. Placez la position de la vanne entre 25 et 30 % à l’aide des commandes + (plus) et – (moins).
4. Retirez le couvercle de la SSOV en desserrant la vis illustrée sur la Figure 6.9. Soulevez le couvercle pour
accéder aux branchements du câblage des bornes.
5. Débranchez le câble 148 de la SSOV pour « ouvrir » le circuit de l’interrupteur de preuve de fermeture.
6. L’appareil doit dysfonctionner et afficher SSOV Switch Open.
7. Remplacez le câble 148 puis appuyez sur le bouton CLEAR.
8. Placez l’interrupteur d’Enable/Disable du contrôleur sur Enable pour démarrer l’appareil.
9. Retirez à nouveau le câble lorsque l’appareil atteint le cycle de purge et affiche Purge.
10. L’appareil doit s’arrêter et afficher SSOV Fault During Purge.
11. Remettez en place le câble sur la SSOV puis appuyez sur le bouton CLEAR. L’appareil doit redémarrer.
COUVERCLE DE
L’ACTIONNEUR DE LA
SSOV
COUVERCLE DE
L’ACTIONNEUR
VIS
Figure 6.9 : Emplacement du couvercle de l’actionneur de la SSOV
6.10 Interrupteur de Purge Ouvert Pendant La Purge
L’interrupteur de purge (et l’interrupteur d’allumage) est placé sur la vanne air/carburant. Pour contrôler
l’interrupteur, procédez comme suit :
1. Placez l’interrupteur d’Enable/Disable du contrôleur sur Disable.
2. Accédez à Main Menu → Diagnostics → Manual Run puis activez la commande Manual Mode.
3. Placez la position de la vanne entre 25 et 30 % à l’aide des commandes + (plus) et – (moins).
4. Démontez le couvercle de la vanne air/carburant en le faisant tourner dans le sens antihoraire pour le
déverrouiller (cf. Figure 6.10-1).
5. Démontez l’un des deux câbles (171 ou 172) de l’interrupteur de purge (Figure 6.10-2).
6. Placez l’interrupteur d’Enable/Disable du contrôleur sur Enable pour démarrer l’appareil.
7. L’appareil doit exécuter sa séquence de démarrage puis s’arrêter et afficher Prg Switch Open During Purge.
8. Remettez en place le câble sur l’interrupteur de purge puis appuyez sur le bouton CLEAR. L’appareil doit
redémarrer.
•
Figure 6.10-1 : Emplacement du couvercle de la vanne air/carburant
Figure 6.10-2 : Emplacement de la purge d’air/carburant et de l’allumage
6.11 Interrupteur d’allumage Ouvert Pendant L’allumage
L’interrupteur d’Ignition (et l’interrupteur de Purge) est placé sur la Air/Fuel Valve. Pour contrôler l’interrupteur,
procédez comme suit :
1. Placez l’interrupteur d’Enable/Disable du contrôleur sur Disable.
2. Accédez à Main Menu → Diagnostics → Manual Run puis activez la commande Manual Mode.
3. Placez la position de la vanne entre 25 et 30 % à l’aide des commandes + (plus) et – (moins).
4. Démontez le couvercle de la vanne air/carburant (Figure 6.10-1 ci-dessus) en le faisant tourner dans le sens
antihoraire.
5. Démontez l’un des deux câbles (169 ou 170) de l’interrupteur d’allumage (Figure 6.10-2).
6. Placez l’interrupteur d’Enable/Disable du contrôleur sur Enable pour démarrer l’appareil.
7. L’appareil doit exécuter sa séquence de démarrage puis s’arrêter et afficher Ign Switch Open During Ignition.
8. Remettez en place le câble sur l’interrupteur d’allumage puis appuyez sur le bouton CLEAR. L’appareil doit
redémarrer.
6.12 Test de La Vanne de Décharge de Pression de Sécurité
Testez la vanne de décharge de pression de sécurité conformément au à la Section VI du Code des chauffe-eau et
des récipients sous pression de l’ASME.
•
7. MAINTENANCE
7.1 Calendrier de Maintenance
Tous les chauffe-eau Innovation nécessitent une maintenance de routine régulière pour assurer la continuité leur
efficacité et leur fiabilité. Pour optimiser le fonctionnement et la durée de vie de l’appareil, les procédures de
maintenance de routine suivantes doivent être effectuées aux fréquences indiquées dans le Tableau 7.1-1. Pour
obtenir la liste de vérification d’inspection complète, consultez le diagramme CSD-1 de l’ASME.
AVERTISSEMENT!
Avant d’entretenir l’appareil, veillez à observer strictement les consignes suivantes :
● Observez tous les protocoles de cadenassage/étiquetage mis en œuvre sur le site.
● Débranchez l’alimentation en arrêtant l’interrupteur de service et le disjoncteur de l’alimentation AC.
● Coupez l’alimentation en gaz par le biais de la vanne d’arrêt manuel fournie avec l’appareil.
● Attendez que l’appareil refroidisse à une température d’eau sécuritaire pour éviter les brûlures et l’échaudage.
TABLEAU 7.1-1 : Calendrier de maintenance
SEC
ÉLÉMENT
6 MOIS *
7.2
Allumeur-injecteur
Inspecter
7.3
Détecteur de flamme
Inspecter
7.4
5,4
Capteur d’O2
Étalonnage de combustion
Inspecter
Vérifier
7.5
7.6
Test des dispositifs de
sécurité
Brûleur
7.8
Piège de vidange de
condensat
7.8
7.12
Filtre à air
Tests périodiques
12 MOIS
Inspecter et remplacer si
nécessaire
Inspecter et remplacer si
nécessaire
Inspecter/nettoyer
Vérifier
24 MOIS
TEMPS DE
MAIN
d’ŒUVRE
Remplacer
15 min
Remplacer
15 min
15 min
1h
Consulter l’ASME
Diagramme CSD-1
45 min
Inspecter
2h
Inspecter,
nettoyer et
Inspecter
30 min
remplacer les
joints
Nettoyer
Remplacer
15 min
Vérification de routine de fonctionnement, fréquences variables
Inspecter, nettoyer et
remplacer les joints
* Effectués uniquement à l’issue de la période de 6 mois initiale suivant le démarrage initial.
Les kits de maintenance suivants sont proposés par AERCO. Tous les kits comprennent un document d’instructions
techniques (TID) contenant les instructions des tâches indiquées dans le Tableau 7.1-1.
TABLEAU 7.1-2 : Kits de maintenance
Modèle
Numéro de kit Pièces entretenues/remplacées
Kit de maintenance des 12 mois
Allumeur, détecteur de flamme, joints toriques du piège à condensat
INN 2000/1600
58025-25
Kit de maintenance des 24 mois
Joints du brûleur et du ventilateur, LWCO, remplacement du filtre à air
58025-26
INN 2000/1600
Joints du brûleur et du ventilateur, LWCO, nettoyant du filtre à air
58025-27
•
Document
TID-0236
TID-0237
7.2 Lignes directrices sur la qualité de l'eau
Pour assurer le bon fonctionnement de votre chauffe-eau, il est essentiel de s'assurer que la composition chimique de
l'eau entrante ne soit pas nocive pour le chauffe-eau. Pour prévenir la corrosion, l'encrassement et autres effets nocifs
sur le chauffe-eau, les consignes suivantes concernant la qualité de l'eau doivent être respectées :
Total des solides dissous
500 ppm
Durete (CaCO3)
Voir le Table 7-1
Chlorures
200 ppm
Chlore libre
1.5 ppm
Les solides dissous totaux mesurent le risque global de corrosivité, de dureté, de salinité et de couleur de l'eau. L'EPA
recommande de maintenir un niveau inférieur à 500 ppm. Pour les limites de dureté calcique, voir le tableau de la
section 7.8.1. La dureté calcique admissible dépend de la température de consigne et de la concentration.
De nombreux systèmes d'eau contiennent également des produits chimiques à base d'orthophosphates pour la
protection contre la corrosion, qui forment du tartre. Les techniques conventionnelles d'adoucissement de l'eau ne
traitent pas toujours le tartre. Les systèmes peuvent également contenir des polyphosphates qui séquestrent et
atténuent la dureté de l'eau. Au fil du temps, ces produits chimiques se décomposent dans le système pour former des
orthophosphates. Toute eau entrant dans l'unité contenant des orthophosphates ou des polyphosphates nécessite une
inspection de l'échangeur thermique tous les six mois et un nettoyage si nécessaire.
Le chlore libre est ajouté aux systèmes pour les protéger des microbes nocifs. La plupart des réseaux d'eau publics sont
traités à un niveau sûr, mais la prudence est de mise lorsque les propriétaires d'immeubles effectuent un traitement
supplémentaire. Une alimentation par lots ou des méthodes mal contrôlées peuvent provoquer des pics de chlore libre
qui endommageront les équipements du système. En excès, le chlore libre est un puissant oxydant qui peut provoquer
de la corrosion. L'eau d'alimentation du chauffe-eau doit toujours contenir moins de 0,5 ppm de chlore libre, quel que
soit l'emplacement de la pompe d'alimentation en produits chimiques dans le système.
7.3 Allumeur-Injecteur
L’allumeur-injecteur doit être inspecté annuellement et remplacé au maximum tous les 24 mois de fonctionnement ou
avant s’il existe des signes d’érosion ou d’accumulation de carbone substantielle. Les pièces et les instructions sont
incluses dans les kits de maintenance INN 2000/1600 12 mois (P/N 58025-25) et 24 mois (P/N 58025-26 et 58025-27).
L’allumeur-injecteur peut être chaud. Prenez donc des précautions pour éviter les brûlures. Il est plus simple de
démonter l’allumeur-injecteur de l’appareil une fois que ce dernier a refroidi à température ambiante. Pour
inspecte/remplacer l’allumeur :
Figure 7.2-1 : Allumeur-injecteur et détecteur de flamme
Veuillez noter : lors de l’installation, utilisez le nombre de rondelles d’indexation nécessaires de sorte que, lorsqu’il
est serré, le tube d’injection de gaz soit positionné comme illustré sur la Figure 7.2-2.
•
Figure 7.2-2. Orientation de l’allumeur-injecteur
7.4 Détecteur de Flamme
Le détecteur de flamme Innovation (kit P/N 24356-1) est situé sur la plaque du brûleur sur le dessus de l’appareil
(cf. Figure 7.1-1 ci-dessus).
Le détecteur de flamme doit inspecté tous les 12 mois et remplacé tous les 24 mois ou avant en cas de dommages
ou de torsion. Veuillez noter qu’il peut être chaud. Patientez donc que l’appareil refroidisse suffisamment avant de
démonter le détecteur de flamme.
Veillez à utiliser le modèle actuel de détecteur de flamme compris dans le kit de maintenance. Certains anciens
détecteurs de flamme présentent une forme différente et peuvent ne pas fonctionner convenablement.
Cette pièce et les instructions sont incluses dans les kits de maintenance CEN2000 12 mois (P/N 58025-25) et 24
mois (P/N 58025-26 et 58025-27).
7.5 Capteur d’o2
Le capteur d’oxygène pauvre (P/N 61026C) doit être nettoyé et inspecté tous les 12 mois. Il n’est pas inclus dans les
kits de maintenance des 12 ou 24 mois. Il est situé sur la plaque du brûleur sur le dessus de l’appareil. Il peut être
chaud. Patientez donc que l’appareil refroidisse suffisamment avant de le démonter ou le remplacer.
CAPTEUR d’O2
Figure 7.4 : Emplacement de montage du capteur d’O2
Maintenance du capteur d’O2 pauvre :
1. Placez l’interrupteur d’Enable/Disable du contrôleur sur Disable.
2. Retirez le couvercle de l’armoire supérieure de l’appareil.
3. Débranchez le câble du capteur d’O2 en appuyant sur la languette de déverrouillage et en séparant le
connecteur.
4. Desserrez et démontez ensuite le capteur d’O2 et la rondelle de compression de la plaque du brûleur à l’aide
d’une clé à extrémité ouverte de 15/16".
5. Inspectez soigneusement le capteur d’O2. En cas d’érosion, le capteur doit être remplacé. Dans le cas contraire,
nettoyez le capteur avec une toile émeri fine.
REMARQUE : Si le système à technologie O2trim fonctionne, il doit être inspecté en même temps que la
maintenance du capteur d’O2. cf. Section 9 : Fonctionnement d’O2trim de ce guide.
6. Remontez le capteur d’O2 et la rondelle de compression sur la plaque du brûleur.
7. Rebranchez le câble du capteur.
8. Remontez le couvercle de l’armoire supérieure sur l’appareil.
•
7.6 Test Des Dispositifs de Sécurité
Des tests systématiques et minutieux de fonctionnement et des dispositifs de sécurité doivent être effectués afin
qu’ils fonctionnent selon les spécifications. Certaines exigences du code telles que le CSD-1 de l’ASME nécessitent
que ces tests soient effectués de manière régulière. Les calendriers de test doivent être conformes aux exigences
des juridictions locales. Les résultats des tests doivent être enregistrés sur un registre.
7.7 Inspection Du Brûleur
L’ensemble de brûleur doit être inspecté tous les 24 mois afin de confirmer que tous ses composants sont intacts et
fonctionnent selon les spécifications. Il est ainsi nécessaire de remplacer le joint du brûleur ainsi que les joints
toriques du ventilateur et du circuit de gaz, inclus dans le kit de maintenance des 24 mois. Si le brûleur n’est pas
entièrement intact, il doit être remplacé dès que possible.
L’ensemble de brûleur est situé au-dessus de l’échangeur thermique de l’appareil. L’ensemble de brûleur peut être
chaud. Patientez donc que l’appareil refroidisse suffisamment avant de démonter l’ensemble de brûleur.
Les pièces d’inspection du brûleur sont incluses dans le kit de maintenance des 24 mois. Les instructions figurent
dans les documents d’instructions techniques (TID) inclus dans le kit.
3/8”-16
ÉCROUS HEXAGONAUX
(8 chacun)
JOINT DU VENTILATEUR
PLAQUE DU BRÛLEUR
Figure 7.6 : Détails de montage de l’ensemble de brûleur
7.8 Inspection et Nettoyage des Berges
7.8.1 Programme d’inspection-Nettoyage des Berges
Pour les unités installées sur des sites où l'eau est dure (> 3,5 grains/gal, > 59,9 mg/L), AERCO recommande
l'utilisation du système antitartre Watts OneFlow® (attention, ce système ne protège pas contre les
orthophosphates, qui peuvent également provoquer des dépôts de tartre). AERCO exige que l'échangeur de chaleur
de l'unité soit inspecté selon le calendrier ci-dessous. Si des dépôts de tartre sont observés au niveau de l'orifice
d'inspection supérieur (la zone la plus probable), l'échangeur de chaleur doit être nettoyé comme décrit à la section
7.8.3.
La fréquence de nettoyage peut être déterminée pour chaque site en fonction des résultats d'inspection, des
performances de l'unité et/ou de l'expérience acquise avec des équipements similaires. La fréquence de nettoyage
peut être affectée par la qualité de l'eau d'alimentation (voir la section 7.2 : Recommandations pour la qualité de
l'eau), mais elle suit généralement le calendrier d'inspection indiqué ci-dessus. Si l'eau d'alimentation contient des
orthophosphates, l'unité doit être inspectée tous les 6 mois et nettoyée au besoin.
TABLE 7-1: Calendrier d'inspection et de nettoyage requis de l'échangeur de chaleur
Operating Conditions
Point de consigne de l'eau
domestique
Niveau de dureté calcique
à l'entrée de l'eau
•
24-mois
<130ºF
(54.4 ºC)
<7 grains/gal
(<120 mg/L*)
Fréquence d'inspection/nettoyage
12-mois
6-mois
140 - 160ºF
160 - 180ºF
(60 - 71ºC)
(71 - 82ºC)
3.5 – 9.9 grains/gal
3.5 – 15 grains/gal
(60 - 170 mg/L*)
(60 - 257 mg/L*)
Chaque mois
>15 grains/gal
(>257 mg/L*)
7.8.2 Inspection portuaire au bord de l'eau
L'inspection des tubes de l'échangeur de chaleur et de la zone de la plaque tubulaire est effectuée à l'aide des deux
ports d'inspection NPT de 2 pouces situés dans la partie inférieure de la coque, comme illustré ci-dessous..
1. Débranchez l'alimentation électrique de l'appareil.
2. Fermez les vannes d'arrivée d'eau, de sortie d'eau et de recirculation de l'appareil.
3. Ouvrez la vanne de vidange supérieure pour permettre à l'air d'entrer dans la chambre, puis ouvrez la vanne de
vidange inférieure et laissez toute l'eau s'écouler de la coque.
4. Retirez le bouchon NPT 2” du côté gauche (un peu d’eau supplémentaire peut s’écouler du port).
5. Utilisez un boroscope, ou un appareil photo et une lampe de poche, pour inspecter et prendre des photos des
tubes visibles et de la zone de la plaque tubulaire.
6. Si des sédiments et des dépôts se forment sur la plaque tubulaire inférieure et/ou s'il y a une accumulation de
dépôts de tartre, suivez les instructions de la section 7.8.3 pour le détartrage et le rinçage de l'unité..
7. Retirez le bouchon NPT du côté droit et répétez l'inspection, en recherchant des signes d'accumulation de tartre
ou d'autres dommages dans la partie supérieure de la coque.
Figure 7-1: Emplacements des ports d’inspection NPT
7.8.3 Nettoyage de l'échangeur de chaleur côté eau
Si l'inspection des composants côté eau révèle une accumulation de sédiments et/ou de tartre, suivez les instructions
ci-dessous pour rincer la coque avec une solution de nettoyage.
Pour nettoyer l'échangeur de chaleur, AERCO recommande d'utiliser une solution nettoyante à base de détartrant
chimique Rydlyme (ou équivalent) et d'eau propre. Ce produit, disponible auprès d'Apex Engineering Products Corp.,
est conçu pour dissoudre le tartre, le calcaire, le calcium et la rouille. Pour obtenir ce produit, ses spécifications et
son mode d'emploi, veuillez contacter Apex Engineering Products ou le service technique d'AERCO.
7.8.3.1 Instructions de configuration du système de pompage
Un exemple de schéma de pompage est présenté à la figure 7-6. Le nettoyage de l'échangeur thermique s'effectue
par pompage de la solution de nettoyage depuis un seau de circulation jusqu'à la vanne de vidange de l'échangeur,
puis à travers l'échangeur et enfin par le raccord de sortie. Pour configurer le système de pompage :
1. Éteignez le chauffe-eau.
2. Fermez les vannes d'isolement de sortie d'eau chaude, d'entrée de recirculation du bâtiment et d'eau froide.
3. Ouvrez le robinet de vidange à l'arrière de l'appareil et vidangez au moins la moitié du volume d'eau de
l'échangeur thermique. Une fois pleins, les modèles Innovation contiennent environ les litres d'eau indiqués cidessous. Vidangez au moins la quantité d'eau indiquée, selon le modèle..
Modele
INN 1600
INN 2000
•
Capacité
64 gallons (242,3 L)
64 gallons (242,3 L)
Volume à drainer
32 gallons (121,1 L)
32 gallons (121,1 L)
4. Fermez la vanne de vidange inférieure et connectez un seau de taille appropriée et une pompe à la vidange
inférieure.
5. Installez un tuyau sur la vanne de vidange supérieure et acheminez-le vers le seau de circulation.
Raccordement du
tuyau
Pompe
Seau de
circulation
Vanne de vidange supérieure
Dispositif antiretour
Entrée d'eau froide
Vanne de vidange inférieure
Figure 7-2: Exemple de configuration de nettoyage d'échangeur de chaleur
7.8.3.2 Instructions de procédure de nettoyage
1. Préparez une solution nettoyante composée de détartrant chimique Rydlyme et d'eau propre, conformément
aux instructions du fabricant. La quantité de solution doit être approximativement égale au volume total
d'eau contenu dans l'échangeur thermique.
2. Ajoutez lentement la quantité prescrite de solution de nettoyage dans le seau de circulation.
3. Ouvrez les vannes de vidange supérieure et inférieure et mettez la pompe en marche. Une baisse du volume
indique qu'une vidange est ouverte dans le système.
4. Vérifiez le circuit de nettoyage pour vous assurer que la solution de nettoyage s'écoule du seau de circulation,
à travers la pompe et l'unité et revient vers le haut du seau.
5. La formation de mousse au niveau du refoulement indique la présence de solution de nettoyage et de dépôts
minéraux dans l'équipement.
6. Une solution de nettoyage supplémentaire et/ou de l'eau peuvent être nécessaires pour éviter la cavitation.
7. Faire circuler la solution nettoyante dans l'échangeur thermique et la tuyauterie pendant 1 à 3 heures. Évaluer
la durée de circulation en fonction de la durée de fonctionnement et de la dureté de l'eau. Lorsque la mousse
cesse, la solution nettoyante est moins concentrée (deux livres de dépôts éliminés par gallon utilisé) ou
l'équipement est exempt de calcaire et autres dépôts minéraux formés par l'eau.
8. Testez régulièrement l'efficacité de la solution afin de déterminer si une quantité supplémentaire de solution
est nécessaire. Consultez la section « Test de l'efficacité du nettoyage » dans la section suivante pour plus de
détails. Si la solution est épuisée avant la fin du temps de circulation, une quantité supplémentaire de solution
sera nécessaire et le temps de circulation pourra être prolongé pour compléter le nettoyage.
9. Une fois le nettoyage terminé, commencez à rincer la solution en ajoutant de l'eau propre dans le seau de
circulation, puis débranchez la vanne de retour et le raccord du tuyau du haut du seau de circulation et rincez
abondamment. Continuez à rincer l'équipement à l'eau pendant au moins 10 minutes ou jusqu'à ce que l'eau
s'écoule claire.
•
10. Rydlyme Chemical Descaler is biodegradable, and in most instances may be purged down sewers. Le détartrant
chimique Rydlyme est biodégradable et, dans la plupart des cas, peut être rejeté dans les égouts. Renseignezvous auprès des autorités locales avant de jeter toute composition complexe.
11. Coupez l'eau, arrêtez la pompe et fermez immédiatement les vannes de refoulement pour éviter le reflux.
7.8.3.3 Test de l'efficacité du nettoyage
Il existe deux méthodes pour tester l'efficacité de la solution de nettoyage pendant le nettoyage : le test ponctuel au
carbonate de calcium de la solution en circulation et la cartographie d'une tendance du pH de la solution de nettoyage.
Test ponctuel de carbonate de calcium:
Un test ponctuel au carbonate de calcium consiste à exposer une forme de carbonate de calcium à la solution de
nettoyage. Des échantillons du dépôt, un comprimé de Tums ou de Rolaids, ou du béton nu peuvent être utilisés. Observez
la réaction de la solution de nettoyage sur le carbonate de calcium. La formation de mousse et de bulles indique que la
solution est encore active. Une réaction faible ou nulle indique que la solution est épuisée. Ce test doit être effectué vers
la fin du temps de circulation. Si la solution est épuisée, il faudra ajouter de la solution de nettoyage pour terminer le
travail. Si la solution est encore active à la fin du temps de circulation, tout le tartre a été dissous.
Graphique des tendances du pH
Le pH initial de la solution de nettoyage sera compris entre 1 et 3 (voir la fiche pH sur l'emballage du détartrant chimique
Rydlyme). Pour tester l'efficacité de la solution de circulation en fonction du pH, effectuez des mesures à intervalles
réguliers et tracez un graphique. Notez que les dépôts peuvent provoquer une augmentation prématurée du pH. Après
environ 75 % du cycle de circulation, commencez à tester le pH toutes les 10 à 15 minutes. Dès que le pH de la solution
atteint 6,0-7,0 sur trois mesures consécutives ou plus, la solution est épuisée. Si le pH est inférieur à 6,0 après la période
de circulation, l'application est propre.
7.9 Piège de Vidange de Condensat
Tous les chauffe-eau Innovation sont équipés d’un piège à condensat (P/N 24441) situé à l’extérieur de l’appareil et fixé
au drain du collecteur d’échappement, à l’arrière de l’appareil.
Ce piège doit être inspecté à la recherche de fuites et d’obstructions, nettoyé afin de confirmer que le flotteur peut
se déplacer librement et que le condensat circule normalement, et le joint torique (P/N 84017 inclus dans tous les
kits de maintenance des 24 mois) remplacé en cas d’usure ou de dommages. En outre, vous devez vérifier que l’évent
(situé sous le couvercle amovible) est libre et exempt d’obstructions.
VIS À SERRAGE MANUEL (4)
COUVERCLE
Vis à serrage
manuel
JOINT
TORIQUE
(P/N 84017)
ÉVENT
FLOTTEUR
Port 3/4" NPT
ENTRÉE
Joints toriques
(2)
VUE ÉCLATÉE
Port 3/4" NPT
SORTIE
VUE EN COUPE
Figure 7.7-1 : Piège à condensat extérieur - Vue en coupe et vue éclatée
Si votre système est équipé d’un neutralisateur de condensat, l’ingrédient actif doit être remplacé régulièrement.
•
PIÈGE À CONDENSAT
NEUTRALISATEUR DE
CONDENSAT
Figure 7.7-2 : Piège à condensat et neutralisateur
7.10 Nettoyage et Remplacement Du Filtre À Air
Le filtre à air du chauffe-eau doit être nettoyé tous les 12 mois et remplacé après 24 mois s'il montre des signes de
détérioration. Cependant, s’il demeure en bon état, vous pouvez commander un kit de maintenance des 24 mois
comprenant un kit de nettoyage de filtre à air au lieu d’un nouveau filtre.
REMARQUE : Tout manquement à nettoyer ou remplacer le filtre à air peut nuire à la stabilité de combustion et provoquer
un fonctionnement moins efficace et des problèmes de fiabilité de combustion.
Tous les kits de maintenance des 24 mois comprennent une ou deux pièces :
• Un kit de nettoyage du filtre à air : approprié si le filtre est intact
• Un filtre à air neuf : nécessaire si le filtre est détérioré ou endommagé
Consultez le tableau ci-dessus pour rechercher le numéro de pièce du kit adapté à votre site. Les instructions sont
incluses dans le TID accompagnant le kit.
Figure 7.8 : Emplacement du filtre à air
•
7.11 Arrêt Du Chauffe-Eau Pendant Une Longue Période
Si le chauffe-eau doit être mis hors service pour une longue période (supérieure à un an), procédez comme suit.
Si la température du site d’entreposage peut être inférieure à la température de gel, même brièvement,
vous devez vidanger toute l’eau de l’appareil avant que la température ne chute en deçà du point de gel.
L’étape 6 n’est pas suffisante, car un peu d’eau persiste au fond de la chambre de l’échangeur thermique.
Vous devez ensuite utiliser une pompe de succion en l’insérant dans les ports d’inspection afin de retirer
toute l’eau présente au fond de la chambre de l’échangeur thermique et dans l’ensemble de base.
AVERTISSEMENT!
Si la température chute en deçà du point de gel, tout manquement à vidanger toute l’eau peut provoquer la fissuration et
le dysfonctionnement des tubes de l’échangeur thermique.
7.11.1 Remise en service du chauffe-eau suite à un arrêt
Suite à un arrêt prolongé (un an ou plus), veuillez suivre les procédures suivantes :
1. Consultez les exigences d’installation de la Section 2 : Installation.
2. Inspectez l’ensemble des canalisations et des raccordements de l’appareil.
3. Inspectez l’évent d’échappement et les canalisations d’entrée (le cas échéant).
4. Procédez au démarrage initial selon la Section 5 : Démarrage initial ci-dessus.
5. Exécutez les instructions de la Section 6 : Test des dispositifs de sécurité ci-dessus ainsi que toutes les
procédures programmées décrites à la Section 7 : Maintenance.
7.12 Tests Périodiques Recommandés
AVERTISSEMENT!
Le test périodique de l’ensemble des contrôles et des dispositifs de sécurité du chauffe-eau est nécessaire pour assurer leur
fonctionnement conforme aux spécifications. Veuillez prendre les précautions nécessaires lors des tests afin de vous prémunir
contre les blessures et les dégâts matériels. Le propriétaire ou l’utilisateur d’un système de chauffe-eau automatique doit
mettre en place un système formel de maintenance préventive et de tests périodiques. Les tests doivent être menés
régulièrement et leurs résultats enregistrés dans un registre.
TABLEAU 7.10 : Tests périodiques recommandés
ÉLÉMENT
FRÉQUENCE
ACTION PAR
REMARQUES
REMARQUE : Consultez les sections indiquées de ce manuel pour obtenir les procédures détaillées.
Jauges, moniteurs
Quotidien
Opérateur
Inspection visuelle et mesures enregistrées dans le registre de l’opérateur
et indicateurs
Paramètres des
Quotidien
Opérateur
Contrôle visuel des spécifications d’usine recommandées
instruments et des
Hebdomadaire
Opérateur
Vérifiez les paramètres usine
équipements
Technicien de
Semestriellement
Vérifiez les paramètres usine
réparation
Contrôle de la
Contrôler avec un équipement de test d’étalonnage de combustion (cf.
puissance de feu
Technicien de
Annuellement
Section 5.2 : Outils et instruments d’étalonnage de combustion de ce
réparation
guide)et le capteur d’O2 (cf. Section 7.4 : Capteur d’O2 de ce guide).
Conduit, évent,
cheminée et
Mensuellement
Opérateur
Inspection visuelle de l’état et contrôle des obstructions
conduit d’entrée
d’air
Allumeurinjecteur à
Hebdomadaire
Opérateur
cf. Section 7.2 : Allumeur-injecteur de ce guide.
étincelle
•
TABLEAU 7.10 : Tests périodiques recommandés
ÉLÉMENT
FRÉQUENCE
Position de la
vanne
Hebdomadaire
air/carburant
Test de fuite de la
Annuellement
SSOV
Défaillance de
Hebdomadaire
flamme
Intensité du signal
Hebdomadaire
de flamme
Coupure et alarme
de niveau d’eau
Hebdomadaire
faible
Test de vidange
Semestriellement
lente
Test de contrôle
de sécurité de
Annuellement
temp. d’eau
élevée
Contrôles de
Annuellement
fonctionnement
ACTION PAR
Opérateur
REMARQUES
Contrôler le cadran indicateur de position. cf. Section 4.2 : Séquence de
démarrage de ce guide.
Technicien de Contrôler les fuites conformément aux recommandations du fabricant de la
réparation
SSOV (Siemens).
Fermer la vanne d’arrêt de gaz manuelle et contrôler l’arrêt de sécurité. cf.
Opérateur
Section 6.7 : Test de défaillance de flamme de ce guide.
Contrôler l’intensité de la flamme sur l’écran État de l’appareil du
Opérateur
contrôleur Edge.
Opérateur
cf. Section 6.4 : Test de défaillance de niveau d’eau faible de ce guide.
Opérateur
Effectuez un test de vidange lente conformément à la Section IV du Code
des chauffe-eau et des récipients sous pression de l’ASME.
Technicien de
cf. Section 6.5 : Test de défaillance de température d’eau de ce guide.
réparation
Opérateur
cf. Section 3 : Fonctionnement du contrôleur Edge de ce guide.
Mensuellement
Opérateur
cf. Section 6.8 : Tests de flux d’air et Section 7.8 : Nettoyage et
remplacement du filtre à air de ce guide.
Mensuellement
Opérateur
cf. Sections 6.2 : Test de pression de gaz faible et 5.3 : Test de pression de
gaz élevée de ce guide.
Annuellement
Technicien de
cf. Section 6.10 Interrupteur de purge ouvert pendant la purge de ce guide.
réparation
Annuellement
Technicien de cf. Section 6.11 : Interrupteur d’allumage ouvert pendant l’allumage de ce
réparation
guide.
Si nécessaire
Opérateur
Semestriellement
Technicien de cf. Section 7.6 : Inspection du brûleur de ce guide.
réparation
SemiAnnuellement
Opérateur
cf. Section 7.7 : Piège de vidange de condensat de ce guide.
Niveau d’oxygène
Mensuellement
(O2)
Opérateur
Vérifier que le niveau d’oxygène est compris entre 3 et 8 % pendant que le
chauffe-eau fonctionne.
Flux d’air faible
Verrouillages de
pression de gaz
faible et élevée
Interrupteur de
position de purge
de la vanne
air/carburant
Interrupteur de
position
d’allumage de la
vanne
air/carburant
Vannes de
sécurité
Inspecter les
composants du
brûleur
Piège à condensat
•
Contrôler conformément à la Section IV du Code des chauffe-eau et des
récipients sous pression de l’ASME.
7.13 Pièces de Rechange Recommandées
Pour obtenir la liste des kits de maintenance des 12 et 24 mois, consultez la section 7.1 : Calendrier de
maintenance.
TABLEAU 7.11a : Pièces de rechange d’urgence recommandées
DESCRIPTION
Kit de remplacement du ventilateur VAC
Forfait actionneur SSOV/régulateur - Présent sur :
• TOUS les circuits de gaz FM
• SSOV aval sur les circuits de gaz DBB
Actionneur de la SSOV sans interrupteur de preuve de fermeture Présent sur :
• SSOV amont sur les circuits de gaz DBB
Numéro de pièce
58038
TABLEAU 7.11b : Pièces de rechange d’urgence recommandées
DESCRIPTION
Kit de remplacement de l’actionneur : SSOV avec kit d’interrupteur POC
Kit de remplacement de l’actionneur : SSOV avec régulateur, interrupteur POC
et orifice d’amortissement
Régulateur de pilote à ressort 2‐6"
Kit de vanne électromagnétique de pilote FRU 1/4" NPT
64048
27086-1
NUMÉRO DE PIÈCE
27086‐2
64106
24384
58089
Interrupteur de température - Réinitialisation manuelle
123552
Kit de détecteur d’allumage FRU (composant de l’ensemble de détecteur de
flamme 65150)
65182
TABLEAU 7.11c : Pièces de rechange facultatives
DESCRIPTION
NUMÉRO DE PIÈCE
Contrôleur Edge
64142
Brûleur
46044
Capteur d’oxygène
61026
•
8. GESTION DES CHAUFFE-EAU
Le système WHM (Water-Heater Management) est une fonctionnalité intégrée au contrôleur Edge conçue pour organiser
et coordonner différents chauffe-eau Innovation tout en assurant la meilleure efficacité opérationnelle. Le code du logiciel
WHM est hébergé dans chaque contrôleur Edge membre du système. WHMII peut contrôler jusqu’à huit (8) chauffe-eau
en parallèle. Chaque chauffe-eau contrôlé par le biais de WHM doit être équipé d’une vanne d’isolement de séquençage
contrôlée par actionneur (P/N 92154C). Cette vanne est fixée à l’entrée d’eau froide de chaque chauffe-eau du réseau
WHM (cf. Figure 8.1 ci-après).
REMARQUE : Certaines descriptions et procédures de cette section peuvent répéter certains renseignements des sections
précédentes de ce manuel. Le but est d’organiser tous les renseignements liés à WHM dans la même section afin d’éviter
toute référence auxdites descriptions et procédures. Nous présumons que l’utilisateur connaît bien les procédures de
traitement de base des menus du contrôleur Edge utilisées dans ce manuel.
8.1 Description Générale
Le système WHM du contrôleur Edge a été conçu afin que tous les chauffe-eau du système fonctionnent le plus
efficacement possible. Pour ce faire, on surveille la position de la vanne air/carburant (VP) de tous les chauffe-eau dont
les vannes d’isolement de séquençage sont ouvertes. Les appareils dont les vannes de séquencement sont ouvertes
sont appelés « appareils activés ». Les appareils dont les vannes de séquencement sont fermées sont appelés
« appareils désactivés ». Les appareils ne parvenant pas à fonctionner en raison d’une défaillance ou de l’intervention
d’un utilisateur sont appelés « appareils hors ligne ». En cas de demande minime ou absente d’eau chaude, la vanne
de séquencement d’un appareil sera ouverte. À mesure que la charge du système augmente, WHM ouvre les vannes
de séquencement d’autres chauffe-eau. Un schéma fonctionnel simplifié de différents chauffe-eau connectés à WHM
est indiqué sur la Figure 8.1.
Figure 8.1 : Schéma fonctionnel simplifié - WHM (Water Heater Management)
•
8.2 Principes de Fonctionnement de WHM
Le système WHM communique avec les chauffe-eau du site par le biais d’un réseau RS485 employant le protocole
Modbus RTU (8 bits, 9 600 bauds, sans parité). Tous les réseaux Modbus sont mis en œuvre selon un scénario
responsable/client dans le cadre duquel un appareil, le responsable, peut lancer une séquence de communication.
Tous les autres appareils équipés d’un contrôleur Edge du réseau sont appelés « clients ». Cependant, étant donné
que le code du logiciel WHM est hébergé dans chaque contrôleur Edge membre du système, n’importe quel
contrôleur Edge peut être sélectionné pour contrôler le système.
Le Manager WHM surveille la position de la vanne air/carburant (VP) de tous les appareils activés. Lorsque cette
position de vanne (pourcentage d’ouverture) dépasse une limite sélectionnable par l’utilisateur (Next On Valve Pos),
WHM ouvre la vanne de séquencement d’un autre chauffe-eau du système. de même, lorsque la position de vanne
de tous les appareils activés chute en deçà d’un autre seuil limite sélectionnable par l’utilisateur (Next Off Valve
Pos), Le Manager WHM ferme la vanne de séquencement d’un autre appareil. La philosophie sous-jacente de cette
approche consiste à maintenir les puissances de feu (pourcentage d’ouverture de la vanne air/carburant) à un niveau
optimisant l’efficacité des chauffe-eau.
Outre la collecter des données de position des vannes air/carburant, Le Managerde contrôle surveille également la
durée de fonctionnement cumulée totale de chaque appareil du système et tente d’équilibrer ce dernier de sorte
que tous les appareils fonctionnent environ le même nombre d’heures.
8.3 Fonctionnalités de WHM
Les sections suivantes décrivent les nouvelles fonctionnalités de gestion des chauffe-eau.
8.3.1 Retour de vanne
La fonctionnalité de retour de vanne a été conçue pour confirmer que la vanne Neptronic a exécuté avec succès une
commande d’ouverture ou de fermeture de vanne transmise par le contrôleur Edge.
Le signal de retour de vanne de la vanne Neptronic est connecté au contrôleur Edge par le biais de l’I/O Box. Lorsque
le contrôleur Edge transmet une commande d’ouverture ou de fermeture de vanne à la vanne, le signal de retour
de vanne est surveillé de manière à confirmer que la vanne Neptronic a été ouverte ou fermée avec succès. En cas
d’incohérence entre le signal de retour de vanne et la commande d’ouverture ou de fermeture de vanne pendant
une période supérieure à la valeur saisie dans « Temporisateur de retour de vanne », une défaillance est invoquée.
Cette peut être activée ou désactivée dans le paramètre de retour de vanne (consultez Advanced Setup → WHM
Cascade → Operating Controls → Sequencing Control Configuration).
8.3.2 Superviseur de vannes
Cette fonctionnalité surveille régulièrement l’état des vannes Neptronic (activé ou désactivé) et le compare à la
commande de vanne. En cas d’incohérence, une défaillance s’affiche et l’appareil réagit comme suit : Si une vanne
est coincée en position ouverte, l’appareil affiche le message de défaillance VALVE STUCK OPEN mais
continue à fonctionner (l’appareil n’est pas arrêté). Si une vanne est coincée en position fermée, l’appareil
affiche le message de défaillance VALVE STUCK CLOSED.
8.3.3 Commande des vannes
La logique de commande des vannes a été remaniée pour assurer le fonctionnement adéquat des vannes. Le
positionnement critique des vannes (activé ou désactivé) est assuré par le développement de deux fonctions de
contrôle des vannes distinctes, dont l’une contrôle les résultats de l’autre.
8.3.4 Étalonnage du capteur de température
Les écrans Capteurs de température vous permettent d’étalonner les capteurs de température de l’appareil afin
d’obtenir des performances optimales.
•
Figure 8.3 : Écran Capteurs de température
1. Allez à : Main Menu → Calibration → Input/Output → Temperature Sensors.
2. Appuyez sur le paramètre Capteur et sélectionnez le capteur de température que vous souhaitez étalonner.
Les capteurs suivants peuvent être étalonnés :
•
•
•
•
•
•
3. La mesure actuelle du capteur sélectionné s’affiche dans le champ Mesure actuelle.
4. S’il existe un moyen indépendant de mesurer la température et que celui-ci diffère de la mesure actuelle,
saisissez la valeur appropriée dans le paramètre Décalage.
8.3.5 Mot de passe obligatoire pour le mode manuel
Pour éviter le paramétrage non autorisé ou involontaire de l’appareil en mode de fonctionnement manuel, il est
nécessaire de saisir un mot de passe pour activer le mode manuel sur l’Edge. Un mot de passe de n’importe quel niveau
permet d’activer le mode manuel.
8.3.6 Transfert de responsable automatique
Une fois activée, la fonctionnalité de transfert de responsable automatique transfère automatiquement la
fonctionnalité de WHM Manager à un nouvel appareil si Le ManagerWHM actuel dysfonctionne ou cesse d’être
alimenté.
Pour utiliser cette fonctionnalité (par défaut = désactivée), accédez à : Advanced Setup → WHM Cascade →
Cascade Configuration sur l’appareil désigné en tant que WHM Manager puis configurez Auto-Manager Transfer
sur Enabled et choisissez l’Unit Address de secours dans le paramètre Backup Manager Addr. Vous pouvez
également spécifier un délai avant de transférer la fonctionnalité de responsable dans le paramètre Auto-Manager
Timer.
8.3.7 Run Hours et Run Cycles (Heures de fonctionnement et cycles de fonctionnement)
Run Hours et Run Cycles sont surveillés de manière à sélectionner l’appareil principal et l’appareil secondaire
(appareil activé ensuite) d’une cascade WHM. En cas d’échange sur site d’un Edge ou d’une PMC board, cette
fonctionnalité permet à l’utilisateur d’augmenter mais pas de diminuer les Run Hours ou Run Cycles. Un appui sur
Entrée rend les modifications permanentes, et cette fonctionnalité n’autorise pas la restauration ultérieure de la
valeur précédente.
Seul le personnel de AERCO est autorisé à modifier cet élément de menu. Pour augmenter les Run Hours ou Run
Cycles, accédez au Main Menu → Advanced Setup → Unit → Unit Settings → Run Hours.
8.3.8 Gouverneur de haute température
Le gouverneur de haute température est une fonctionnalité qui empêche agressivement la température de sortie
de dépasser la « Limite haute de température ». Le gouverneur de haute température est indépendant du PID
système et de la méthodologie de commande d’avance d’alimentation. Il module indépendamment la position de la
vanne (puissance de feu) si la température de sortie s’approche dangereusement du paramètre « Temperature Hi
Limit ».
•
Cette fonctionnalité propose 5 plages de température distinctes pour un contrôle plus précis.
Le paramètre TEMP GOV du Main Menu → Advanced Setup → Performance → Temperature Control → FFWD
Settings permet d’activer cette fonctionnalité. Une fois activée, les 5 éléments du « gouverneur », GOV Limit-5 à GOV
Limit-15, sont disponibles. Lorsque la température de sortie dépasse la valeur du paramètre Temperature Hi Limit
(dans Advanced Setup → Performance → Temperature Control → Temperature Conformance), la puissance de feu
efficace est diminuée de la valeur saisie dans GOV Limit-5 à GOV Limit-15.
8.4 Écrans d’état WHM
Les renseignements d’état WHM suivants s’affichent pour prévenir l’utilisateur en cas de conditions de fonctionnement
critiques de WHM en temps réel :
Une fois qu’un appareil est défini en tant que responsable WHM, le voyant Responsable vert s’allume sur la façade
du contrôleur. En outre, les renseignements d’état de flux s’affichent sur l’écran État de la cascade WHM :
MANAGER-DISABLED – Le Manager a été désactivé et n’est pas disponible
– Le Manager a été « arrêté par cycle » et est prêt à être arrêté
MANAGER-IGNITED
– Le Manager est allumé
Sur les appareils définis en tant que clients WHM, les renseignements d’état de flux s’affichent sur l’écran État de
l’appareil :
CLIENT-DISABLED
CLIENTCLIENT-IGNITED
– Le client a été désactivé et n’est pas disponible
– Le client a été « arrêté par cycle » et est prêt à être arrêté
– Le client est allumé
8.5 Écrans d’état Défilants de Gestion Des Chauffe-Eau
Sur les deux appareils responsables WHM, les renseignements d’état suivants défilent et s’affichent sur l’écran État
de la cascade WHM :
Messages d’état et
de défaillance
Figure 8.5 : Écran État de la cascade WHM
Les messages suivants peuvent s’afficher sur cet écran :
Wtr Htr Inactive
Wtr Htr Active
REMOTE SIG FAULT
WHMS FAILSAFE
•
– Le mode de Client Failsafe a été activé
– Tous les chauffe-eau disponibles sont allumés
– Tous les chauffe-eau disponibles sont arrêtés
– Le premier chauffe-eau peut s’allumer et ouvrir sa vanne
– Le chauffe-eau suivant peut s’allumer et ouvrir sa vanne
– Cet appareil client est inactif, sa vanne est fermée et il ne peut pas s’allumer
– Cet appareil client est actif, sa vanne est ouverte et il peut s’allumer
– Défaillance du signal distant
– WHMS est en mode de sécurité
8.6 Paramètres WHM
Les paramètres WHM sont tous situés dans les différents écrans sous Advanced Setup → WHM Cascade.
TABLEAU 8.6-1 : Cascade WHM → Cascade Configuration Parameters
Affichage de
l’élément de menu
Limites ou choix disponibles
Minimum
Maximum
Par défaut
Off, WHM Client, WHM Manager
WHM Unit Mode
Off
Active/désactive le mode WHM et configure l’appareil pour fonctionner en tant que client WHM ou
responsable WHM. Paramétrez l’option WHM Unit Mode sur WHM Manager sur l’appareil désigné en
tant que responsable WHM, et sur WHM Client sur tous les autres appareils du réseau.
Enable, Disable
Auto-Manager
Transfer
Auto-Manager
Timer
Auto-Manager Addr
Backup Manager
Addr
Disable
Active (mot de passe de niveau 2 nécessaire) une fonction de basculement automatique
du responsable WHM. Une fois cette fonction activée, WHM sélectionne automatiquement un nouveau
responsable si Le Manageractuel dysfonctionne ou cesse d’être alimenté. Utilisé avec l’option
Temporisateur du responsable automatique décrite ci-après.
10 s
120 s
Lorsque l’option Auto-Manager Transfer = Enabled, l’utilisateur peut sélectionner l’intervalle devant
s’écouler entre la défaillance du WHM Manager et le basculement vers un nouveau responsable WHM.
0
16
Lecture seule
16
0
L’adresse du WHM Manager.
0
L’adresse du WHM Backup Manager.
WHM Unit Mode = WHM Client
WHM Unit Mode = WHM Manager
Figure 8.6-1 : Écrans Configuration de la cascade
•
30 s
TABLEAU 8.6-2 : Cascade WHM → Paramètres COMM de la cascade
Limites ou choix disponibles
Par défaut
Affichage de
l’élément de menu
Minimum
Maximum
0
16
0
Unit Address
L’adresse dans la cascade WHM de l’appareil actuel.
1
16
1
Min Address
WHM Manager : uniquement : L’adresse minimale de la cascade WHM.
1
16
16
Max Address
WHM Manager uniquement : L’adresse maximale de la cascade WHM.
9600, 19200, 38400, 57600
9600
Cascade Baud Rate
Le débit auquel les renseignements sont transférés par le biais d’un canal de communication.
5
999
30 s
Network Timeout
La valeur d’expiration devant s’écouler avant qu’une défaillance Modbus ne soit déclarée en raison
d’une absence de réponse de l’appareil WHM Manager ou (si l’appareil est responsable) du BAS.
1
9
5
Error Threshold
Le nombre d’erreurs COMM Modbus autorisées avant l’invocation d’une défaillance de COMM
Modbus.
00000000
Lecture seule
Comm Error 1- 8
WHM Manager uniquement : Affiche le nombre d’erreurs de comm. des clients 1 à 8.
00000000
Lecture seule
Comm Error 9- 16
WHM Manager uniquement : Affiche le nombre d’erreurs de comm. des clients 9 à 16.
0
250
0
SSD Address
L’Unit Address client/client (à des fins de rétrocompatibilité).
Degrés ou points
Degrés
SSD Temp Format
WHM Manager uniquement : Choisissez Degrés ou Points
Constant Setpt or Shutdown
Constant Setpt
Unit Failsafe Mode
Spécifie le mode de fonctionnement du site en cas de perte de communication avec le BAS
60
170
160
Unit Failsafe
Setpoint
Spécifie le point de consigne du site en cas de perte de communication.
Enabled/Disabled
Enabled
Time & Date Sync
WHM Manager uniquement : Si l’option est activée, tous les appareils clients WHM synchronisent la
date et l’heure avec Le ManagerWHM.
1
16
1
WHM Min Units
WHM Manager uniquement : le nombre minimal d’appareils de la cascade WHM (il peut être distinct
de Min Address.).
1
16
1
WHM Max Units
WHM Manager uniquement : Le nombre maximal d’appareils de la cascade WHM (il peut être distinct
de Max Address.).
15 s
300 s
60 s
WHM On Timeout
WHM Manager uniquement : spécifie la durée que Le Manager WHM doit patienter lors du
démarrage d’un appareil client.
•
ÉCRAN DU CLIENT WHM
ÉCRAN DU RESPONSABLE WHM
Figure 8.6-2 : Écrans Communications de la cascade
TABLEAU 8.6-3 : Cascade WHM → Paramètres de configuration de l’application
Limites ou choix disponibles
Par défaut
Affichage de l’élément
de menu
Minimum
Maximum
Lecture seule
DHW
Application
Spécifie l’application pour l’ensemble de la cascade WHM.
Lecture seule
Point de consigne constant
Mode de
fonctionnement
Spécifie le mode de fonctionnement de l’ensemble de la cascade WHM.
60°F
150 °F
120 °F
Point de consigne WHM
Spécifie le point de consigne pour l’ensemble de la cascade WHM.
Aucun réservoir, Un réservoir, Deux
Aucun réservoir
Configuration du
réservoirs
réservoir DHW
Spécifie le nombre de réservoirs DHW.
Figure 8.6-3 : Écran Configuration de l’application
Les paramètres WHM restants figurent dans WHM Cascade → Operating Controls.
•
TABLEAU 8.6-4 : Contrôles de fonctionnement → Paramètres de contrôle de séquençage
Limites ou choix disponibles
Affichage de l’élément
Par défaut
de menu
Minimum
Maximum
16 %
100 %
50 %
Next On Valve Pos
La position de vanne déclenchant le démarrage de l’appareil suivant.
16 %
100 %
25 %
Next Off Valve Pos
La position de vanne déclenchant l’arrêt de l’appareil suivant.
1
16
16
WHM Manager uniquement : le nombre maximal d’appareils qui s’allumeront. Par exemple : s’il
WHM Max Units
existe 5 appareils, mais que cette valeur a été paramétrée sur 3, le site n’allumera pas plus de 3
appareils.
Figure 8.6-4 : Contrôles de fonctionnement : Écrans Contrôles de
séquençage
TABLEAU 8.6-5 : Contrôles de fonctionnement → Paramètres anti-cycle
Limites ou choix disponibles
Affichage de
Par défaut
l’élément de menu
Minimum
Maximum
30
300
30
On Delay
La durée minimale pendant laquelle un appareil doit demeurer arrêté après s’être arrêté ou avoir
été mis en veille.
30
300
30 s
WHM Off Delay
La durée pendant laquelle la position de feu faible sera retardée.
0
25
5
Shutoff Delay Temp
La température au-delà du point de consigne qu’un appareil peut atteindre lors de l’arrêt retardé.
Figure 8.6-5 : Contrôles de fonctionnement : Écran Contrôle anti-cycle
•
TABLEAU 8.6-6 : Contrôles de fonctionnement → Paramètres de configuration des vannes
Affichage de l’élément
de menu
Select Output
Output Signal Type
Control Mode
Valve Feedback
Valve Feedback Timer
Valve Feedback Status
Limites ou choix disponibles
Par défaut
Minimum
Maximum
Configuration standard
Lecture seule
Sélectionnez la sortie que vous souhaitez configurer.
Intensité ou Tension
Tension
Sélectionnez le type de signal de sorte de la sortie sélectionnée.
Activé/Désactivé
Lecture seule
Sélectionnez le mode de contrôle de la sortie sélectionnée (configuration standard).
Activé/Désactivé
Désactivé
Autorise l’activation de la fonctionnalité de retour de la vanne. État de retour de la vanne s’affiche.
30 s
240 s
60 s
La période durant laquelle la vanne s’ouvre avant de retourner une erreur.
Ouvert, Fermé
Lecture seule
Affiche l’état de la vanne sélectionnée.
Figure 8.6-6 : Contrôles de fonctionnement : Écran Configuration de la vanne
TABLEAU 8.6-7 : Contrôles de fonctionnement → Paramètres de contrôle principal/secondaire
Limites ou choix disponibles
Par défaut
Affichage de l’élément
de menu
Minimum
Maximum
Heures de fonctionnement, Taille de l’appareil,
Heures de fonctionnement
Sélectionner principal/secondaire
Lead/Lag Setting
Spécifiez comment l’appareil principal et l’appareil secondaire seront sélectionnés.
25
225
72
Run Hours
Spécifiez le nombre d’heures à l’issue duquel l’appareil principal change.
0
16
0
Lead Unit
Spécifiez l’Unit Address principal.
0
16
16
Lag Unit
Spécifiez l’Unit Address secondaire.
•
Figure 8.6-7 : Contrôles de fonctionnement : Écran de contrôle principal/secondaire
8.7 Instructions d’installation et de Configuration Du Matériel WHM
Les sections suivantes indiquent les instructions de base d’installation et de configuration pour la mise en œuvre
d’un WHM permettant de contrôler jusqu’à 16 chauffe-eau Innovation. Certaines descriptions et procédures du
Chapitre 2 sont répétées ici afin d’éviter les référencements inutiles.
8.7.1 Remarques d’installation
AERCO exige une vanne de séquencement WHM dans les configurations Innovation à plusieurs appareils. Lorsque
WHM est employé, les communications Modbus avec le BAS sont effectuées par le biais de Modbus TCP (accédez au
Main Menu → Advanced Setup → Comm & Network → BAS).
Si vous installez un système WHM comprenant également un ProtoNode SSD, vous devez respecter la procédure
suivante. Le non-respect de ces consignes peut entraîner la défaillance du système WHM.
a) N’INSTALLEZ PAS le dispositif ProtoNode au début de l’installation. Si le dispositif ProtoNode est déjà installé,
vous devez le déconnecter physiquement du réseau Modbus sur la carte I/O.
b) Vérifiez que les résistances de charge et de polarisation Modbus sont correctement configurées de sorte que
le système puisse fonctionner en l’absence du ProtoNode.
c) Configurez temporairement le système WHM en mode de fonctionnement Point de consigne constant (cf. ciaprès).
d) Démarrez et testez entièrement l’installation afin de confirmer son bon fonctionnement.
e) Une fois que l’installation fonctionne correctement en tant que système WHM, installez le dispositif
ProtoNode.
f)
Vérifiez que les résistances de charge et de polarisation Modbus sont correctement configurées de sorte que
le système puisse fonctionner lorsque le ProtoNode est installé.
g) Configurez le système WHM avec le mode de fonctionnement désiré (mode Point de consigne).
h) Testez entièrement le système avec le ProtoNode installé.
8.7.2 Installation du matériel
Tous les chauffe-eau Innovation destinés à être contrôlés par un WHM Manager doivent être équipés d’une vanne
d’isolement de séquençage contrôlée par actionneur. Si cette vanne n’est pas encore installée sur l’entrée d’eau
froide, suivez les instructions d’installation de la Section 2-14 de ce manuel.
8.7.3 Câblage réseau Modbus de WHM
Comme indiqué précédemment, tous les appareils contrôlés par WHM seront connectés à un réseau Modbus RS485.
Tous les réseaux Modbus sont câblés selon une configuration en chaîne et un scénario responsable/client spécifié
sur la Figure 8.7-2.
•
Figure 8.7-2 : Réseau Modbus/RS485 en chaîne classique
REMARQUE : Le Manager WHM ne doit pas nécessairement se trouver à une extrémité de la boucle de chaîne.
N’importe quel appareil WHM Edge appartenant au réseau Modbus peut être le responsable. Il est cependant
recommandé de choisir l’appareil faisant office de responsable ainsi que le dernier appareil de la chaîne avant
d’établir les connexions câblées. Vous simplifierez ainsi les connexions du câblage et les affectations des adresses
Modbus.
Les connexions câblées du réseau Modbus doivent être effectuées à l’aide de câbles blindés à paires torsadées (18
à 24 AWG) de type Belden 9841, 3105A, 8760 ou équivalent. Les connexions câblées Modbus sont effectuées sur les
bornes COMM RS485 de la carte I/O fournie avec chaque contrôleur Edge.
Connectez les câbles Modbus comme suit :
1. En commençant par le premier appareil, connectez le câble blindé à paires aux bornes Comm RS485 plus (+) et
moins (-) situées à gauche de la carte I/O, comme illustré sur la Figure 8.7-3.
2. Sur la carte I/O du premier appareil de la chaîne (non nécessairement un responsable), activez l’interrupteur
DIP « TERMINAISON MODBUS » en le plaçant en position verticale. Cette opération connecte une résistance
de terminaison entre les bornes de l’extrémité de la source.
3. Consultez la Figure 8.7-3 et reliez le câble blindé à l’appareil suivant de la chaîne puis connectez les câbles + et
- (+ à +, - à -). N’INTERROMPEZ PAS le blindage des câbles COMM RS485 à la borne de BLINDAGE du client. Au
lieu de cela, connectez ensemble les blindages des câbles RS485 entrants et sortants.
4. Continuez à connecter les câbles + et - ainsi que les blindages des appareils restants comme indiqué à l’étape 3
pour les appareils clients restants de la chaîne.
5. Sur l’appareil d’extrémité de la chaîne, activez l’interrupteur DIP « TERMINAISON MODBUS » en le plaçant en
position verticale. Vous confirmerez ainsi que les résistances de terminaison sont activées aux deux extrémités de la
boucle.
8.7.4 Câblage de commande et d’alimentation
Les branchements du câblage de commande et d’alimentation aux vannes de séquencement liées à chaque appareil
WHM Edge s’effectuent simplement en confirmant que les connecteurs Molex à 4 broches des appareils sont connectés
aux connecteurs correspondants sur les vannes.
•
Figure 8.7-3 : Diagramme de câblage du réseau WHM
•
Figure 8.7-5 : Diagramme de câblage du réseau WHM
•
8.8 Programmation et Démarrage de WHM
L’installation du matériel et le câblage réseau doivent être intégralement effectués avant de configurer les
paramètres WHM sur Le ManagerWHM et les appareils clients. En outre, les entrées de menu nécessaires doivent
être déterminées sur la base des descriptions des sections précédentes.
AERCO vous recommande de configurer en premier Le ManagerWHM. Ce faisant, Le Manager« transmettra » la
plupart des paramètres de fonctionnement à chacun des clients WHM dès que ceux-ci seront mis en ligne. Par souci
de clarté, les instructions ci-après présument que Le Manageret les clients WHM sont numérotés de manière
consécutive à partir de 1 (responsable WHM, bien que non obligatoire).
8.8.1 Configuration du WHM Manager
Observez les instructions suivantes sur l’appareil unique désigné en tant que responsable WHM.
1. Allez à : Main Menu → Advanced Setup → WHM Cascade → Cascade Configuration puis paramétrez les
paramètres suivants :
a. Paramétrez le WHM Unit Mode sur WHM Manager.
b. Vous avez la possibilité de désigner l’un des appareils de la cascade WHM en tant que responsable de
secours. En cas d’échec du responsable WHM, la fonctionnalité de responsable sera automatiquement
transférée au responsable de secours désigné. Pour utiliser cette fonctionnalité, activez le paramètre
Auto-Manager Transfer puis spécifiez l’adresse du responsable de secours dans le paramètre Backup
Manager Addr. Vous pouvez également saisir un délai avant de transférer la fonctionnalité de
responsable dans le paramètre Auto-Manager Timer.
2. Allez à : Advanced Setup → WHM Cascade → Application Configuration.
3. Définissez le paramètre WHM Setpoint avec la température de point de consigne désirée.
4. Allez à : Advanced Setup → WHM Cascade → Cascade Comm puis configurez les paramètres suivants :
Figure 8.8 : Écrans Communications de la cascade du responsable WHM
a. Spécifiez l’adresse du WHM Manager dans le paramètre Unit Address.
b. Spécifiez l’adresse maximale et minimale de la cascade dans les paramètres Min Adress et Max Adresse
(généralement 1 au nombre maximal d’appareils de la cascade).
c. Définissez les paramètres de communication dans les paramètres Cascade Baud Rate, Network Timeout
et Error Threshold.
d. Spécifiez le Plant Failsafe Mode, qui détermine le comportement du site global si Le Manager WHM cesse
de communiquer avec les appareils clients WHM.
e. Vérifiez que la DEL Manager de la façade du contrôleur est allumée.
5. Allez à : Advanced Setup → WHM Cascade → Operating Controls → Sequencing Control. Le paramètre Next
On Valve Pos spécifie la position de vanne qui déclenche la mise en ligne de l’appareil suivant, tandis que le
paramètre Next Off Valve Pos spécifie la position de vanne qui déclenche la mise hors ligne de l’appareil suivant.
•
6. Le contrôleur propose l’option Retour au point de consigne, qui peut être utilisée pour ajuster la température
du point de consigne ainsi que l’heure de début et de fin en cas de fonctionnement durant des périodes de faible
demande. Pour spécifier l’heure et la température de retour au point de consigne, accédez à : Main Menu →
Advanced Setup → Performance → Temperature Control → Setpoint Range puis configurez les paramètres
suivants :
a. Définissez le paramètre
sur Enabled.
b. Configurez les paramètres Setpoint Low Limit et Setpoint High Limit, qui à eux deux déterminent la plage
de température au sein de laquelle le point de consigne peut varier. Vous pouvez également configurer
le paramètre Setpoint Limit, qui vous permet de définir le nombre de degrés en deçà de la Setpoint Limit
jusqu’auquel la température de sortie doit chuter avant que l’appareil ne redémarre.
7. Si vous souhaitez modifier les Lead/Lag Hours, accédez à : Advanced Setup → WHM Cascade → Operating
Controls → Lead/Lag, paramétrez les paramètres Lead/Lag puis sélectionnez les appareils Lead/Lag dans les
champs Lead Unit et Lag Unit.
8.8.2 Configuration du client WHM
Observez les instructions suivantes sur tous les appareils désignés en tant que clients WHM.
1. Allez à : Advanced Setup → WHM Cascade → Cascade Configuration puis paramétrez le WHM Unit Mode sur
WHM Client.
2. Allez à : Advanced Setup → WHM Cascade → Cascade Comm.
a. Saisissez l’Unit Address client dans le paramètre Unit Address,
b. Définissez les paramètres de communication dans les paramètres Cascade Baud Rate, Network Timeout
et Error Threshold.
c.
Spécifiez le Unit Failsafe Mode, qui détermine la marche à suivre lorsqu’un client WHM cesse de
communiquer avec Le ManagerWHM.
3. Si vous souhaitez modifier les Heures en principal/secondaire, accédez à : Advanced Setup → WHM Cascade →
Operating Controls → Lead/Lag, paramétrez les Lead/Lag Settings puis Select Lead/Lag dans les champs Lead
Unit et Lag Unit.
8.9 Dépannage
Les défaillances susceptibles de se produire lors du fonctionnement de WHM comprennent les points figurant au
Tableau 8-9.
TABLEAU 8.9 : Dépannage de WHM
INDICATION DE DÉFAILLANCE
CAUSE PROBABLE
La DEL Responsable clignote sur
deux contrôleurs
La DEL Manager est éteinte sur
un ou plusieurs appareils WHM
La vanne de séquencement
contrôlée par actionneur ne
s’ouvre pas
•
Deux contrôleurs Edge
possèdent l’option de menu
Mode WHM paramétrée sur
Responsable WHM.
Câblage Modbus RS485 mal
connecté ou défectueux.
Adresse COMM incorrecte.
L’adresse COMM de
l’appareil n’est pas unique.
MESURE CORRECTIVE
Vérifiez les entrées WHM Mode sur les appareils dont
l’écran clignote. Modifiez l’un des paramètres de WHM
Mode en indiquant WHM Client.
Vérifiez la polarité des connexions COMM RS485 sur la carte
I/O de l’appareil concerné. Assurez-vous également que
toutes les connexions câblées Modbus de l’appareil sont
bien serrées.
Vérifiez que l’Unit Address concerné appartient à la plage
autorisée (1 à 16).
Vérifiez qu’aucun appareil ne possède d’adresse COMM
identique.
Câble de commande non relié Vérifiez que le câble de commande provenant de l’I/O Box
à l’actionneur de vanne.
de l’appareil est branché à l’actionneur de vanne.
Alimentation 24 VAC non
Retirez le couvercle de l’armoire de l’actionneur de vanne et
fournie à l’actionneur de
vérifiez qu’une tension de 24 VAC est présente sur la
vanne.
borne 2 de l’actionneur.
Actionneur de vanne
défectueux.
TABLEAU 8.9 : Dépannage de WHM
Remplacez l’actionneur de vanne. Suite au remplacement, la
course de l’actionneur devra être étalonnée afin de
confirmer que le dispositif s’ouvre et se ferme entièrement.
8.10 Description et Fonctionnement de La Vanne de Séquencement
de brèves descriptions de la vanne d’isolement de séquençage contrôlée par actionneur (P/N 21008C) et de ses
caractéristiques de fonctionnement figurent ci-après dans les Sections 8.10.1 et 8.10.2, respectivement.
L’installation de la vanne elle-même est décrite à la section 2-14.
8.10.1 Description de la vanne d’isolement de séquençage
La vanne d’isolement de séquençage illustrée ci-après se compose des principaux composants suivants :
•
Vanne à boisseau sphérique 3” en laiton
•
Logement de l’actionneur
ACTIONNEUR
VANNE À BOISSEAU
SPHÉRIQUE EN LAITON
Figure 8.10-1 : Vanne de séquencement contrôlée par actionneur (P/N 21008C)
Le logement de l’actionneur comporte un couvercle qui peut être retiré en desserrant simplement une seule vis
captive. Le retrait du couvercle permet d’accéder à une carte PC comprenant les branchements câblés et les
composants du circuit de commande illustrés sur la Figure 8.10-2.
Les composants de la carte PC comprennent des interrupteurs DIP préréglés en usine, qui ne doivent pas être
remplacés, sauf demande contraire.
Figure 8.10-2 : Composants de la carte PC de l’actionneur
•
REMARQUES :
1.
NE PAS ACTIONNER le bouton de Course automatique (réinitialisation). Vous risqueriez de perturber l’étalonnage de
l’actionneur.
2.
Appuyez longuement sur le bouton de couplage en laiton pour faire tourner la vanne manuellement.
MISE EN GARDE!
L’alimentation doit être retirée de l’actionneur avant de tenter de désengager le couplage. Le non-respect de cette
précaution peut endommager l’actionneur.
La carte PC comprend également un bouton en laiton permettant de désengager le couplage afin d’autoriser la
rotation manuelle de la vanne à boisseau sphérique. Pour désengager le couplage, procédez comme suit :
1. Débranchez le connecteur à 4 broches de l’actionneur afin de confirmer que l’alimentation 24 VAC n’est pas
fournie.
2. Appuyez longuement sur le bouton COUPLAGE en laiton (cf Figure 8.10-2).
3. Tandis que le bouton COUPLAGE est actionné, vous pouvez faire tourner la vanne à boisseau sphérique
manuellement de la position entièrement ouverte (90°) à la position entièrement fermée (0°).
8.10.2 Caractéristiques de fonctionnement de la vanne de séquencement
La vanne de séquencement est alimentée en 24 VAC par un transformateur abaisseur situé dans le boîtier
d’alimentation du chauffe-eau Innovation. La sortie d’alimentation 24 VAC ainsi qu’un signal de contrôle de 2 à
10 VDC provenant de l’I/O Box du chauffe-eau sont acheminés à la vanne de séquencement par le biais d’un
connecteur Molex à 4 broches.
Lors d’une gestion des chauffe-eau (WHM) ordinaire, un signal de contrôle inférieur à (<) – 2 VDC fait tourner la
vanne en position entièrement ouverte (90°). Inversement, un signal de contrôle supérieur à 8 VDC fait tourner la
vanne en position entièrement fermée (0°). La vanne de séquencement transmettra l’état de la vanne
(ouverte/fermée) sous forme de signal de retour (de 2 à 10 VDC) au contrôleur Edge.
•
9. FONCTIONNEMENT D’O2TRIM
Les systèmes de contrôle de combustion avancés doivent maintenir précisément les ratios air/carburant afin
d’optimiser l’efficacité. Les chauffe-eau à gaz diffèrent souvent du ratio air/carburant idéal en raison de variations
environnementales, notamment l’humidité, la pression atmosphérique, l’accumulation de poussière dans le filtre,
le contenu énergétique du gaz fourni ainsi que d’autres facteurs. Si le chauffe-eau fonctionne avec des positions de
ventilateur/ amortisseur fixes, le ratio air/carburant varie habituellement dans des proportions acceptables, mais
n’est pas entièrement optimisé pour l’efficacité et la fiabilité.
Le système O2trim a été conçu pour mesurer et maintenir un ratio air/carburant dans les chauffe-eau Innovation de sorte
d’optimiser leur efficacité et leur fiabilité tout en minimisant les émissions. Pour ce faire, il mesure d’abord les
pourcentages d’oxygène post-combustion à l’intérieur de la chambre de combustion. Ces données sont transmises par le
biais de l’ECU (calculateur électronique) connecté au contrôleur Edge intégrant le chauffe-eau. Si les valeurs d’oxygène ne
correspondent pas aux présélections ou aux valeurs définies par l’utilisateur, la tension du ventilateur est modifiée par
faibles incréments jusqu’à ce que la mesure corresponde à la plage idéale.
Une représentation simplifiée du système est illustrée sur la Figure 9.1.
Figure 9-1 : Diagramme O2trim simplifié
AVERTISSEMENT :
O2trim et l’étalonnage de combustion peuvent tous deux modifier la tension fournie au ventilateur et peuvent s’interférer
mutuellement. Si une modification est apportée à un point d’étalonnage lors de l’étalonnage de combustion, vous devez
apporter la modification correspondante au même point d’étalonnage d’O2trim. Si vous n’apportez pas de modification à
O2trim, O2trim risque d’ignorer la valeur d’étalonnage de combustion et d’ajuster à la place l’O2 à la valeur d’O2trim.
9.1 Détails de Fonctionnement
En fonctionnement, le système de compensation d'O2 ajuste la tension de commande envoyée au ventilateur d'air
de combustion dans une plage limitée. L'amplitude de la compensation dépend de l'écart entre le % d'O2 souhaité
(cible %) et la valeur actuelle du capteur d'O2 (O2 %), ainsi que des limites haute et basse de tension du ventilateur
pour chaque position de vanne. La valeur totale de la compensation corrective est limitée par le contrôleur afin de
garantir un fonctionnement sûr et fiable du système.
La figure 9-2 illustre graphiquement la logique de fonctionnement du système de compensation d'O2 et l'interaction
entre la tension du ventilateur (BV), les limites d'O2 et le rapport air/carburant lors d'une opération de compensation
d'O2. Les limites sont des préréglages fixes du contrôleur. La plage cible est ajustable dans ces limites afin de
permettre à l'utilisateur de sélectionner le rapport air/carburant optimal pour un chauffe-eau ou une application
spécifique.
La figure 9-2 montre comment le contrôleur réagit à une valeur de % d'O2 supérieure à la limite supérieure. Il réduit
la tension du ventilateur (BV) jusqu'à ce que la valeur de % d'O2 se situe dans la plage cible, à condition que les
réglages de la BV soient conformes aux limites de la cadence de tir. Le contrôleur enregistre ensuite ce réglage
comme nouveau réglage de la BV jusqu'à sa modification manuelle ou par un autre cycle de la fonction de
compensation d'O2.
•
Figure 9-2 : Fonction de compensation d'O2
Une fois que les conditions de stabilité de fonctionnement du système sont satisfaites, le système O2trim exécute
les étapes suivantes :
1. Il verrouille la puissance de feu à la position actuelle nécessitant l’ajustement du ration air-carburant.
2. La DEL Demand clignote une fois par seconde pour indiquer que la fonction de régulation a démarré.
3. Il vérifie le niveau d’oxygène dans la chambre de combustion :
• Si le niveau d’oxygène correspond à la plage définie, O2trim libère le contrôle.
• Si le niveau d’oxygène ne correspond pas à la plage définie, O2trim ajuste la tension du ventilateur afin
que le chauffe-eau revienne à la valeur d’O2 cible.
Cette opération se répète jusqu’à ce que la plage d’oxygène cible soit atteinte ou que l’appareil atteigne la limite de
tension du ventilateur autorisée.
9.2 Etalonnage Automatique Du Capteur d’o2
L'étalonnage du capteur d'O2 peut être lancé en appuyant sur le bouton Étalonner sur l'écran du capteur d'O2 de
l'Edge
→
→
→
Figure 9-3 : Écran d'étalonnage du capteur
•
9.3 Valeurs de Trim Menu et Valeurs Par Défaut d’O2trim
Il existe trois écrans O2trim disponibles depuis Advanced Setup → Performance → O2 Trim.
•
O2 Trim Settings : Pour activer O2trim, paramétrez la valeur d’O2trim sur Activé. Vous pouvez ensuite ajuster
les paramètres O2 Offset, Settle Time, O2 Trim Gain et O2 Trim Iteration Limit en spécifiant les valeurs
correspondant à l’appareil figurant dans le tableau ci-après.
Figure 9.5-1 : Écran Paramètres O2trim
•
O2 Trim Parameters : Choisissez une Valve Position puis définissez la O2 Target, O2 Upper Limit et O2 Lower
Limit pour la position de la vanne. Vous pouvez répéter l’opération pour toutes les autres positions de la
vanne, conformément aux tableaux ci-après.
Figure 9.5-2 : Écran Paramètres de calage d’O2
•
O2 Trim Status : Affiche l’état actuel de fonctionnement d’O2trim.
Figure 9.5-3 : Écran État d’O2trim
Pour de plus amples renseignements, consultez le Manuel du contrôleur Edge (OMM-0139), Section 6.6.1.
•
Valeurs O2trim du INN 2000
ÉLÉMENT DE MENU
Settle Time
O2 Trim Gain
Max Tries
O2 Target (doit être comprise entre la limite
inférieure et la limite supérieure d’O2)
O2 Lower (doit être au moins 1 % plus faible
que la limite supérieure d’O2)
O2 Upper (doit être au moins 1 % plus élevée
que la limite supérieure d’O2)
O2 Offset
18%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
100%
18%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
100%
18%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
100%
Minimum
0
0.1
0
3%
3%
3%
3%
3%
3%
3%
3%
2.5%
2.5%
2.5%
2.5%
Maximum
120 Sec
5.0
100
8%
8%
8%
8%
8%
8%
8%
8%
5.5%
5.5%
5.5%
5.5%
2.5%
5.5%
2.5%
5.5%
5.5%
5.5%
5.5%
5.5%
8.5%
8.5%
8.5%
8.5%
5.5%
8.5%
5.5%
-3.0
8.5%
3.0
Valeurs O2trim du INN 1600
ÉLÉMENT DE MENU
Settle Time
O2 Trim Gain
Max Tries
18%
O2 Target (doit
30%
être comprise
40%
entre la limite
50%
inférieure et la
60%
limite
70%
supérieure d’O2)
80%
100%
18%
30%
40%
O2 Lower (doit
50%
être au moins
1 % plus faible
60%
que la limite
70%
supérieure d’O2)
80%
100%
O2 Upper (doit
18%
•
Minimum
0
0.1
0
3%
3%
3%
3%
3%
3%
3%
3%
2.5%
2.5%
2.5%
2.5%
Maximum
120 Sec
5.0
100
8%
8%
8%
8%
8%
8%
8%
8%
5.5%
5.5%
5.5%
5.5%
2.5%
5.5%
2.5%
5.5%
5.5%
8.5%
Default
20 Sec
0.250
15
5.6%
5.6%
5.8%
5.6%
5.6%
5.6%
5.6%
5.6%
5.1%
5.1%
5.1%
5.1%
5.1%
5.1%
5.1%
5.1%
6.1%
Default
20 Sec
0.250
15
5.6%
5.6%
5.8%
5.6%
5.6%
5.6%
5.6%
5.6%
5.1%
5.1%
5.4%
5.1%
5.1%
5.1%
5.1%
5.1%
6.1%
6.1%
6.2%
6.1%
6.1%
6.1%
6.1%
6.1%
1.0
être au moins
1 % plus élevée
que la limite
supérieure d’O2)
30%
40%
50%
60%
70%
80%
100%
O2 Offset
5.5%
5.5%
5.5%
8.5%
8.5%
8.5%
5.5%
8.5%
5.5%
-3.0
8.5%
3.0
6.1%
6.1%
6.1%
6.1%
6.1%
6.1%
6.1%
1.0
Maximum (%)
120 Sec
5.0
100
7.0
7.0
7.0
7.0
7.0
7.0
6.5
6.5
5.5
5.5
5.5
5.5
5.5
5.5
5.5
5.5
8.0
8.0
8.0
8.0
8.0
8.0
7.0
7.0
3.0
Default (%)
20 Sec
0.250
15
5.5
5.5
5.5
5.5
5.5
5.5
5.5
5.5
4.5
4.5
4.5
4.5
4.5
4.5
4.5
4.5
6.5
6.5
6.5
6.5
6.5
6.5
6.0
6.0
1.0
Maximum
120 Sec
5.0
100
6.5
6.5
6.5
6.5
6.5
6.5
6.5
Default
20 Sec
0.250
15
5.5%
5.5%
5.5%
5.5%
5.5%
5.5%
5.5%
Valeurs O2trim du INN 2000 (Propane)
ÉLÉMENT DE MENU
Settle Time
O2 Trim Gain
Max Tries
18%
O2 Target (doit
30%
être comprise
40%
entre la limite
50%
inférieure et la
60%
limite
70%
supérieure d’O2)
80%
100%
18%
30%
40%
O2 Lower (doit
50%
être au moins
1 % plus faible
60%
que la limite
70%
supérieure d’O2)
80%
100%
18%
30%
O2 Upper (doit
40%
être au moins
50%
1 % plus élevée
60%
que la limite
70%
supérieure d’O2)
80%
100%
O2 Offset
Minimum (%)
0
0.1
0
3.5
3.5
3.5
3.5
3.5
3.5
3.5
3.5
3.0
3.0
3.0
3.0
3.0
3.0
3.0
3.0
5.5
5.5
5.5
5.5
5.5
5.5
5.5
5.5
-3.0
Valeurs O2trim du INN 1600 (Propane)
ÉLÉMENT DE MENU
Settle Time
O2 Trim Gain
Max Tries
18%
O2 Target (doit
30%
être comprise
40%
entre la limite
inférieure et la
50%
limite
60%
supérieure d’O2) 70%
80%
•
Minimum
0
0.1
0
4.5
4.5
4.5
4.5
4.5
4.5
4.5
O2 Lower (doit
être au moins
1 % plus faible
que la limite
supérieure d’O2)
O2 Upper (doit
être au moins
1 % plus élevée
que la limite
supérieure d’O2)
100%
18%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
100%
18%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
100%
O2 Offset
4.5
3.0
3.0
3.0
3.0
3.0
3.0
3.0
3.0
5.5
5.5
5.5
5.5
5.5
5.5
5.5
5.5
-3.0
6.5
5.5
5.5
5.5
5.5
5.5
5.5
5.5
5.5
8.0
8.0
8.0
8.0
8.0
8.0
7.5
7.5
3.0
5.5%
4.5
4.5
4.5
4.5
4.5
4.5
5.0
5.0
6.5
6.5
6.5
6.5
6.5
6.5
6.0
6.0
1.0
Plage d’ajustement d’O2trim du INN 2000
POINT d’ÉTALONNAGE
18%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
100%
TENSION DU VENTILATEUR
Minimum
Maximum
2.20
3.20
3.20
4.30
3.60
4.90
3.70
5.30
3.90
5.60
4.40
6.30
5.00
6.70
6.20
8.10
Par défaut
2.50
3.50
4.10
4.25
4.60
5.00
5.70
7.20
Plage d’ajustement d’O2trim du INN 1600 (Gaz Naturel)
CALIBRATION POINT
18%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
100%
BLOWER VOLTAGE (Volts)
Minimum
Maximum
2.20
3.20
3.20
4.30
3.60
4.90
3.70
5.30
4.10
5.60
4.20
5.80
4.80
6.20
5.40
7.00
Default
2.50
3.60
4.10
4.50
4.85
5.15
5.50
6.25
Plage d’ajustement d’O2trim du INN 2000 (Gaz Propane)
CALIBRATION POINT
18%
30%
40%
50%
60%
70%
•
BLOWER VOLTAGE (Volts)
Minimum
Maximum
2.15
2.90
2.95
4.15
3.45
4.90
3.65
5.20
3.85
5.55
4.35
6.30
Default
2.36
3.20
3.90
4.12
4.53
5.06
80%
100%
4.85
5.70
6.55
8.40
5.60
7.12
Plage d’ajustement d’O2trim du INN 1600 (Gaz Propane)
CALIBRATION POINT
18%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
100%
BLOWER VOLTAGE (Volts)
Minimum
Maximum
2.15
2.90
2.95
4.15
3.45
4.90
3.65
5.20
4.00
5.60
4.20
5.85
4.45
6.00
4.90
7.00
Default
2.46
3.48
3.95
4.21
4.52
4.75
5.08
5.75
9.4 Maintenance et Dépannage d’O2trim
Le système O2trim, conçu pour optimiser l’efficacité du ventilateur, dépend du capteur d’O2. Le système O2trim
nécessite une maintenance minime. Nous vous recommandons d’inspecter le capteur d’oxygène en matière
d’exactitude tous les 12 mois en le comparant à la valeur du capteur d’un analyseur de conduite convenablement
étalonné. Nous vous recommandons vivement de procéder ainsi, car une alimentation en air ou en gaz contaminé peut
entraîner une accumulation d’impuretés et faire varier le point d’étalonnage. Une valeur d’écart de ±3,0 % peut être
saisie dans le paramètre Écart d’O2 sur l’écran des Paramètres d’O2trim (cf. Figure 9.5-1 ci-dessus) afin de corriger la
valeur lors de l’étalonnage manuel. Si le capteur présente un écart élevé, il devra probablement être remplacé à court
terme.
L’appareil peut nécessiter des mises à jour logicielles occasionnelles.
TABLEAU 9.6-1 : Avertissements généraux d’O2trim
Avertissement
Cause
O2 Percentage Low
Niveau d’O2 inférieur à 2 % pendant plus de
30 secondes (réinitialisation automatique
lorsque la vanne atteint à nouveau la plage)
O2 Sensor
Malfunction
Niveau d’O2 inférieur à -4 % ou supérieur à 24 %
pendant plus de 10 secondes (un effacement
manuel de cette défaillance est nécessaire)
Warning O2 Level
High
Niveau d’O2 > 9 % et < 24 % pendant plus de 30
secondes (réinitialisation automatique lorsque la
vanne atteint à nouveau la plage)
O2 Sensor Out of
Range
L’écart d’étalonnage automatique du capteur
nécessaire est supérieur à ±3 %
O2 Warning Service
Required
Si le niveau d’O2 est hors limites pendant plus de
5 minutes. Par exemple :
Mesure < Limite inférieure et Tension du
ventilateur = Limite de BV
-OUMesure < Limite supérieure et Tension du
ventilateur = Limite de BV
•
Solutions possibles
Filtre sale ou mauvais étalonnage de
combustion - Réétalonner l’appareil
Écart d’O2 trop faible - Augmenter la
valeur d’écart
Capteur défectueux - Remplacer
Capteur défectueux - Remplacer
Problème de communication - Vérifier
les câbles et les connexions
Problème du régulateur de pression de
gaz ou du ventilateur d’air, ou mauvais
étalonnage de combustion
Écart d’O2 trop élevé
Capteur défectueux - Remplacer
Réinitialiser l’appareil - Réétalonner le
capteur
Capteur défectueux - Remplacer
ECU défectueux - Remplacer (rare)
Problème d’alimentation en gaz, de
filtre à air ou de ventilateur d’air
Capteur défectueux - Remplacer
Le contrôleur Edge n’affiche pas de message lorsque le niveau d’O2 correspond à la plage cible. Cependant, si le niveau
d’O2 n’est pas compris dans la plage cible, l’un des messages figurant dans le Tableau 9.6-2 s’affichera dans le paramètre
O2 Trim Status sur l’écran Advanced Setup → Performance → O2 Trim → O2 Trim Status (cf. Figure 9.5-3 ci-dessus).
TABLEAU 9.6-2 : Erreurs d’interruption de fonctionnement d’O2trim
Message d’erreur
Cause
Solutions possibles
Vérifiez le filtre à air, le régulateur de gaz et l’étalonnage
Le fonctionnement de la
BV Hi Err
de combustion
régulation dépasse les limites
de tension autorisées du
Vérifiez l’étalonnage du capteur. Son remplacement
BV Lo Err
ventilateur
peut être nécessaire
Le fonctionnement de la
Vérifiez l’étalonnage du capteur à la recherche
Max Iter
régulation a atteint l’itération
d’incohérences
maximale. Patientez et
Augmentez le gain ou les tentatives d’itération
réessayez
La temp de sortie est hors de la
Outlet Out of Rng
Aucun - Fonctionnement normal
plage de température
La puissance de feu est hors de
FR Out of Rng
la plage cible lors du processus
Aucun - L’état constant n’a pas été atteint
de régulation
•
10. DÉPANNAGE
Cette section vise à aider le personnel de réparation/maintenance à isoler la cause d’une défaillance sur votre
chauffe-eau Innovation. Les procédures de dépannage ci-après sont présentées sous forme de tableaux au fil des
pages suivantes. Ces tableaux comprennent trois colonnes : Indication de défaillance, Cause probable et Mesure
corrective. Les éléments numérotés des colonnes Cause probable et Mesure corrective se correspondent
mutuellement. Par exemple, la Cause probable 1 correspond à la mesure corrective 1.
REMARQUE : Tous les messages de dépannage d’O2trim figurent à la Section 9.4 ci-dessus.
Si une défaillance survient sur l’appareil, procédez comme suit pour l’isoler et la corriger.
1. Observez les messages de défaillance affichés sur le contrôleur Edge.
2. Consultez la colonne Indication de défaillance du Tableau de dépannage 10.1 ci-après afin de déterminer la
défaillance qui décrit le mieux les conditions que vous rencontrez.
3. Consultez ensuite la colonne Cause probable et commencez par le premier élément (1) figurant dans
l’Indication de défaillance.
4. Réalisez les contrôles et les procédures figurant dans la colonne Mesure corrective de la première proposition
de Cause probable.
5. Continuez à contrôler chaque Cause probable supplémentaire de la défaillance existante jusqu’à la corriger.
6. La Section 10-2 comporte des renseignements de dépannage supplémentaires susceptibles de s’appliquer aux
situations lors desquelles aucun message de défaillance ne s’affiche.
Si la défaillance ne peut pas être corrigée à l’aide des renseignements fournis dans les tableaux de dépannage,
communiquez avec le représentant AERCO de votre région.
•
TABLEAU 10.1 : Procédures de dépannage Centurion
Défaillance
AIRFLOW FAULT
DURING
IGNITION
Causes probables
Mesure corrective
1. Le ventilateur a cessé de fonctionner
en raison d’une surcharge thermique
ou de courant.
1. Vérifiez le ventilateur de combustion à la recherche de chaleur
excessive ou de fuite de courant importante susceptible de
déclencher les dispositifs anti-surcharge thermique ou de
courant.
2. Entrée du ventilateur ou filtre à air
d’entrée engorgé.
2. Inspectez l’entrée du ventilateur de combustion, y compris le
filtre à air de la vanne air/carburant,
à la recherche de signes d’engorgement.
3. Engorgement du commutateur antiventilation.
3. Démontez le commutateur anti-ventilation et inspectez-le à la
recherche de signes d’engorgement. Nettoyez ou remplacez-le si
nécessaire.
4. Engorgement du commutateur
d’entrée bloquée.
4. Démontez le commutateur d’entrée bloquée et inspectez-la à la
recherche de signes d’obstruction. Nettoyez ou remplacez-le si
nécessaire.
5. Commutateur anti-ventilation
défectueux.
5. Contrôlez la continuité du commutateur anti-ventilation pendant
que le ventilateur de combustion fonctionne. En cas de mesure
de résistance erratique ou supérieure à zéro ohm, remplacez
l’interrupteur.
6. Commutateur d’entrée bloquée
défectueux.
6. Arrêtez l’appareil et contrôlez la continuité du commutateur
d’entrée bloquée. En cas de mesure de résistance erratique ou
supérieure à zéro ohm, remplacez l’interrupteur.
7. Capteur de température d’air
d’entrée défectueux.
7. Contrôlez la mesure de température d’air d’entrée actuelle ainsi
que la résistance au niveau de la connexion P1 du faisceau du
capteur. Vérifiez que la mesure est conforme aux valeurs de
l’Annexe B : Diagramme de résistance/tension du capteur de
température.
8. Capteur de température défectueux.
8. Consultez la MESURE CORRECTIVE 7 et vérifiez que la tension est
conforme aux valeurs de l’Annexe B : Diagramme de
résistance/tension du capteur de température.
9. Branchement câblé desserré entre le
ventilateur et le contrôleur.
9. Contrôlez le branchement câblé entre le moteur du ventilateur et
le panneau d’alimentation secondaire.
10. Potentiomètre de la vanne
air/carburant défectueux.
10. Vérifiez la position de la vanne air/carburant dans les positions
11. Voyant intense.
11. Contrôlez l’allumeur-injecteur à la recherche de suie ou de
ouvertes à 0 %, 50 % et 100 %. Les positions de la barre Position
de la vanne doivent correspondre aux valeurs du cadran de la
vanne air/carburant.
signes d’érosion de l’électrode. Contrôlez la vanne
électromagnétique de l’injecteur afin de confirmer qu’elle
s’ouvre et se ferme correctement.
1. Le ventilateur ne fonctionne pas ou
trop lentement.
2. Commutateur d’entrée bloquée
défectueux.
AIRFLOW FAULT
DURING PURGE
3. Engorgement du filtre à air ou du
commutateur d’entrée bloquée.
4. Entrée du ventilateur ou conduits
d’entrée obstrués.
•
1. Démarrez d’appareil. Si le ventilateur ne fonctionne pas,
contrôlez la tension d’entrée et de sortie du relais à état solide
du ventilateur. En l’absence de problème, contrôlez le
ventilateur.
2. Démarrez d’appareil. Si le ventilateur fonctionne, arrêtez
l’appareil et contrôlez la continuité du commutateur d’entrée
bloquée. Remplacez l’interrupteur en l’absence de continuité.
3. Démontez le filtre à air et le commutateur d’entrée bloquée et
inspectez-la à la recherche de signes d’obstruction. Nettoyer ou
remplacer si nécessaire.
4. Inspectez l’entrée du ventilateur de combustion, y compris les
conduits qui y mènent, à la recherche de signes d’engorgement.
TABLEAU 10.1 : Procédures de dépannage Centurion
Défaillance
Causes probables
Mesure corrective
5. Tension nulle au niveau du
commutateur d’entrée bloquée du
contrôleur Edge.
5. Lors de la séquence de démarrage, vérifiez qu’une tension de 24
VAC est présente entre chaque côté de l’interrupteur et de la
masse. Si une tension de 24 VAC n'est pas fournie, signalez la
défaillance au personnel de réparation qualifié.
6. cf. MESURES CORRECTIVES en cas de DÉFAILLANCE DE FLUX
d’AIR LORS DE L’ALLUMAGE, points 3 à 12.
6. Les CAUSES PROBABLES 3 à 12 du
point DÉFAILLANCE DE FLUX d’AIR
LORS DE L’ALLUMAGE s’appliquent à
cette défaillance.
7. Cavalier de conduit obstrué absent ou
mal connecté.
7. Contrôlez le boîtier auxiliaire pour vérifier que l’entrée de conduit
obstrué est reliée et correctement connectée.
1. Le ventilateur a cessé de fonctionner
en raison d’une surcharge thermique
ou de courant.
1. Vérifiez le ventilateur à la recherche de chaleur excessive ou de
fuite de courant importante susceptible de déclencher les
dispositifs anti-surcharge thermique ou de courant.
2. Entrée du ventilateur ou conduits
d’entrée obstrués.
2. Inspectez l’entrée du ventilateur, y compris les conduits qui y
mènent, à la recherche de signes d’engorgement.
3. Engorgement du filtre à air ou du
commutateur d’entrée bloquée.
3. Démontez le filtre à air et le commutateur d’entrée bloquée et
inspectez-la à la recherche de signes d’obstruction. Nettoyez ou
remplacez-le si nécessaire.
AIRFLOW FAULT 4. Commutateur d’entrée bloquée
DURING RUN
défectueux.
4. Vérifiez qu’une tension de 24 VAC est présente entre chaque
côté de l’interrupteur et de la masse. Si une tension de 24 VAC
n'est pas présente des deux côtés, remplacez l’interrupteur.
5. Oscillations de combustion.
5. Faites fonctionner l’appareil à la puissance de feu maximale. Si
l’appareil émet des grondements ou fonctionne de manière
irrégulière, procédez à un étalonnage de combustion.
6. Les causes probables 3 à 16 du point
DÉFAILLANCE DE FLUX d’AIR LORS DE
L’ALLUMAGE s’appliquent à cette
défaillance.
6. cf. MESURES CORRECTIVES en cas de DÉFAILLANCE DE FLUX d’AIR
LORS DE L’ALLUMAGE, points 3 à 12.
1. Cavalier de verrouillage retardé
1. Vérifiez que le cavalier est correctement installé entre les bornes
absent ou mal installé.
du verrouillage retardé de l’I/O Box.
2. L’interrupteur de test de dispositif des 2. S’il existe 2 câbles externes sur ces bornes, vérifiez si un interrupteur
DELAYED
verrouillages n’est pas fermé.
d’extrémité d’un dispositif de test (tel qu’une pompe ou un évent à
INTERLOCKOPEN
lames) est fixé sur les verrouillages. Vérifiez que le dispositif et/ou
son interrupteur d’extrémité est fonctionnel. Un cavalier peut être
installé temporairement pour tester le verrouillage.
Le signal de commande directe n’est pas
présent :
•
•
•
•
Pas encore installé.
Polarité incorrecte.
Signal défectueux à la source.
Câble cassé ou desserré.
DIRECT DRIVE
SIGNAL FAULT Le signal n’est pas isolé (flottant).
FLAME LOSS
DURING IGN
•
Vérifiez l’I/O Box pour vérifier que le signal est branché.
•
•
•
•
S’il n’est pas installé, branchez-le.
S’il est installé, vérifiez sa polarité.
Mesurez le niveau de signal.
Contrôlez la continuité du signal entre la source et
l’appareil.
Vérifiez le signal à la source afin de confirmer qu’il est isolé.
Interrupteurs de sélection du type de
signal du contrôleur Edge non
paramétrés pour le type de signal correct
(tension ou intensité).
Vérifiez l’interrupteur DIP sur la carte d’interface du contrôleur afin de
confirmer qu’il a bien été paramétré pour le type de signal transmis.
Vérifiez le type de signal de contrôle sur l’écran Advanced Setup →
WHM Cascade → Application Configuration.
Détecteur de flamme usé.
Remplacez et inspectez le détecteur de flamme à la recherche de
signe d’usure. Remplacer si nécessaire.
Aucune flamme émise par l’allumeur à
étincelle.
Fermez la vanne de gaz interne de l’appareil. Installez et émettez
des étincelles avec un allumeur à étincelle extérieur à l’appareil.
TABLEAU 10.1 : Procédures de dépannage Centurion
Défaillance
FLAME LOSS
DURING RUN
Causes probables
Mesure corrective
Transformateur d’allumage défectueux.
En l’absence d’étincelle, vérifiez qu’une tension de 120 VAC est
présente du côté principal du transformateur d’allumage lors du
cycle d’allumage.
Carte d’allumage/à échelons (IGST
Board) défectueuse.
Si une tension de 120 VAC n'est pas présente, l’IGST Board du
contrôleur Edge peut être défectueuse. Signalez la défaillance au
personnel de réparation qualifié.
SSOV défectueux.
Lors de l’émission d’étincelles externe vers l’allumeur à étincelle,
observez l’indicateur d’ouverture/fermeture de la vanne d’arrêt de
sécurité afin de confirmer qu’elle s’ouvre. Si la vanne ne s’ouvre pas,
vérifiez qu’une tension de 120 VAC est fournie à ses bornes
d’entrée. Si une tension de 120 VAC n'est pas présente, l’IGST Board
peut être défectueuse. Signalez la défaillance au personnel de
réparation qualifié.
Détecteur de flamme usé ou céramique
fissurée.
Remplacez et inspectez le détecteur de flamme à la recherche de
signe d’usure ou de céramique fissurée. Remplacer si nécessaire.
Régulateur défectueux.
Contrôlez les mesures de pression de gaz à l’aide d’une jauge ou
d’un manomètre à l’intérieur et l’extérieur de la vanne air/carburant
afin de confirmer que la pression de gaz à l’intérieur et l’extérieur de
la vanne est correcte.
Étalonnage de combustion incorrect.
Vérifiez l’étalonnage de combustion au moyen des procédures de la
Section 5.4 : Étalonnage de combustion de ce guide.
Débris présents sur le brûleur.
Démontez le brûleur et inspectez-le à la recherche d’accumulation
ou de débris de carbone. Nettoyer et réinstaller.
Vidange de condensat obstruée.
Retirez l’engorgement de la vidange de condensat.
Les relais de demande de chaleur de la
carte d’allumage/
HEAT DEMAND à échelons (IGST Board) ne se sont pas
activés comme demandé.
FAILURE
Le relais est activé en l’absence de
demande.
Étalonnage de combustion incorrect.
HIGH EXHAUST
TEMPERATURE Échangeur thermique carboné en raison
d’un étalonnage de combustion
incorrect.
Relais défectueux. Remplacez l’IGST Board.
Vérifiez l’étalonnage de combustion au moyen des procédures de la
Section 5.4 : Étalonnage de combustion de ce guide.
Si la température d’échappement est supérieure à 200 °F (93,3 °C),
vérifiez l’étalonnage de combustion. Étalonner ou réparer si
nécessaire.
Pression de gaz d’alimentation
incorrecte.
Contrôlez l’appareil pour confirmer que la pression de gaz à l’entrée
de la SSOV ne dépasse pas 14” W.C. (3,49 kPa).
Actionneur de la SSOV défectueux.
Si la pression d’alimentation de gaz aval de l’actionneur SSOV ne
peut pas être abaissée dans la plage spécifiée dans le Tableau 5.4-1
de la Section 5.4 : Étalonnage de combustion de ce guide,
l’actionneur SSOV peut être défectueux.
Pressostat de gaz haute pression
défectueux.
Débranchez les câbles du pressostat de gaz haute pression. Mesurez
la continuité entre les bornes communes (C) et normalement
fermées (NC) lorsque l’appareil n’est pas allumé. Remplacez
l’interrupteur en l’absence de continuité.
HIGH GAS
PRESSURE
•
Appuyez sur le bouton CLEAR et redémarrez l’appareil. Si la
défaillance persiste, remplacez la carte d’allumage/à échelons (IGST
Board).
TABLEAU 10.1 : Procédures de dépannage Centurion
Défaillance
Causes probables
Mesure corrective
Interrupteur de température d’eau
défectueux.
Testez l’interrupteur de température afin de confirmer qu’il se
déclenche conformément à son réglage de température d’eau réel.
Paramètres PID incorrects.
Vérifiez les paramètres PID (Configuration avancée → Performances
→ Contrôle de température, 3 premiers points). Si les paramètres
ont été modifiés, notez les valeurs actuelles puis réinitialisez-les en
rétablissant les valeurs par défaut.
Capteur de température de l’enveloppe
défectueux.
Au moyen des diagrammes de résistance de l’Annexe B : Diagramme
de résistance/tension du capteur de température, mesurez la
résistance du capteur de l’enveloppe et du capteur de BTU avec une
eau à température connue.
HIGH WATER
TEMP SWITCH
OPEN
Appareil en mode Manuel.
Le point de consigne de l’appareil est
supérieur au point de consigne de
l’interrupteur de température excessive.
Contrôlez le point de consigne de l’appareil et celui de l’interrupteur
de température. Confirmez que l’interrupteur de température est
réglé plus haut que le point de consigne de l’appareil.
Les changements de débit du système
surviennent plus rapidement que la
capacité de réponse des appareils.
Si le système est à flux variable, surveillez les changements de flux
du système de sorte que le changement de débit ne soit pas plus
rapide que la vitesse de réponse des appareils.
cf. Interrupteur de température d’eau
élevée ouvert.
cf. Interrupteur de température d’eau élevée ouvert.
HIGH WATER
TEMPERATURE Le paramètre de Limite haute de temp
est trop faible.
IGN BOARD
COMM FAULT
IGN SWITCH
CLOSED DURING
PURGE
•
Si l’appareil est en mode Manuel, passez en mode Automatique
(Diagnostic → Fonctionnement manuel, paramétrez Mode manuel =
Activé).
Vérifiez le paramètre Limite haute de temp.
Une défaillance de communication est
survenue entre la PMC board et la carte
d’allumage/à échelons (IGST Board).
Appuyez sur le bouton CLEAR et redémarrez l’appareil. Si la
défaillance persiste, communiquez avec le personnel de réparation
qualifié.
Câble ruban à 32 broches défectueux.
Remplacez le câble ruban à 32 broches.
La vanne air/carburant ne tourne pas.
Démarrez d’appareil. La vanne air/carburant doit tourner vers la
position de purge (ouverte). Si la vanne ne tourne pas du tout ou ne
tourne pas entièrement en position ouverte, contrôlez l’étalonnage
de la vanne air/carburant. Si l’étalonnage est correct, le problème
peut être lié à la vanne air/carburant ou au contrôleur Edge.
Adressez-vous au personnel de réparation qualifié.
Interrupteur défectueux ou en courtcircuit.
Si la vanne air/carburant ne tourne pas pour la purge, contrôlez la
continuité entre les bornes N.O. et COM de l’interrupteur
d’allumage. Si l’interrupteur présente une continuité en l’absence
de contact avec la came, remplacez l’interrupteur.
Interrupteur mal câblé.
Vérifiez l’interrupteur afin de confirmer qu’il est correctement câblé
(numéros de câble corrects sur les bornes normalement ouvertes).
Si l’interrupteur est correctement câblé, remplacez-le.
Carte ou fusible d’alimentation
défectueux.
Contrôlez les DEL DS1 et DS2 sur la carte d’alimentation. Si elles ne
s’allument pas fixement, remplacez la carte d’alimentation.
IGST Board défectueuse.
Contrôlez la DEL DS1 de « pulsation » en vérifiant qu’elle clignote en
s’allumant et s’éteignant chaque seconde. Sinon, remplacez l’IGST
Board.
TABLEAU 10.1 : Procédures de dépannage Centurion
Défaillance
Causes probables
Mesure corrective
La vanne air/carburant ne tourne pas en
position d’allumage.
Démarrez d’appareil. La vanne air/carburant doit tourner vers la
position de purge (ouverte) puis retourner à la position d’allumage
(dans le sens de fermeture) lors du cycle d’allumage. Si la vanne ne
retourne pas en position d’allumage, contrôlez l’étalonnage de la
vanne air/carburant. Si l’étalonnage est correct, le problème peut
être lié à la vanne air/carburant ou au contrôleur. Signalez la
défaillance au personnel de réparation qualifié.
IGN SWITCH
Interrupteur d’allumage défectueux.
OPEN DURING
IGNITION
INTERLOCKOPEN
Carte ou fusible d’alimentation
défectueux.
Contrôlez les DEL DS1 et DS2 sur la carte d’alimentation. Si elles ne
s’allument pas fixement, remplacez la carte d’alimentation.
IGST Board défectueuse.
Contrôlez la DEL DS1 de « pulsation » en vérifiant qu’elle clignote en
s’allumant et s’éteignant chaque seconde. Sinon, remplacez l’IGST
Board.
Cavalier du verrouillage non installé ou
retiré.
Vérifiez qu’il existe un cavalier convenablement installé entre les
bornes du verrouillage dans l’I/O Box.
Le système de gestion de l’énergie n’a
pas activé l’appareil.
S’il existe deux câbles externes sur ces bornes, contrôlez le système
de gestion de l’énergie afin de déterminer si les appareils figurent
comme désactivés (un cavalier peut être installé temporairement
afin de déterminer si le circuit du verrouillage fonctionne).
L’interrupteur de test de dispositif des
verrouillages n’est pas fermé.
Vérifiez que l’interrupteur de test d’un dispositif branché sur le
circuit du verrouillage se ferme et que le dispositif est fonctionnel.
La phase et le neutre ont été intervertis
dans le boîtier d’alimentation AC.
Vérifiez la phase et le neutre dans le boîtier d’alimentation AC afin
de confirmer qu’ils n’ont pas été intervertis.
LINE VOLTAGE Câblage du transformateur
OUT OF PHASE d’alimentation incorrect.
LOW GAS
PRESSURE
Si la vanne air/carburant ne tourne pas vers la position d’allumage,
contrôlez la continuité entre les bornes N.O. et COM de
l’interrupteur de position d’allumage lorsqu’il est en contact avec la
came.
Contrôlez le câblage du transformateur dans le boîtier
d’alimentation en le comparant au diagramme de câblage du
transformateur du boîtier d’alimentation afin de confirmer qu’il est
correctement câblé.
Pression de gaz d’alimentation
incorrecte.
Mesurez la pression de gaz en amont du ou des actionneurs SSOV
tandis que l’appareil est allumé. Vérifiez qu’elle est supérieure à la
valeur du Tableau 5.4-2.
Pressostat de gaz basse pression
défectueux.
Mesurez la pression de gaz au niveau du pressostat de gaz basse
pression. Si elle est supérieure à 1 pouce au-dessus du réglage du
pressostat de gaz basse pression du Tableau 5.4-2, mesurez la
continuité entre les bornes de du pressostat et remplacez ce dernier
si nécessaire.
Niveau d’eau insuffisant dans le système. Vérifiez que le système dispose d’un niveau d’eau suffisant.
Circuit de niveau d’eau défectueux.
Testez le circuit de niveau d’eau à l’aide des boutons TEST et
RÉINITIALISATION d’eau faible du panneau avant du contrôleur.
Remplacez le circuit de niveau d’eau s’il ne répond pas.
Sonde de niveau d’eau défectueuse.
Contrôlez la continuité de l’extrémité de la sonde vers l’enveloppe.
Remplacez la sonde en l’absence de continuité.
L’appareil ne détecte pas les
renseignements du réseau Modbus.
Vérifiez les connexions réseau. Si la défaillance persiste,
communiquez avec le personnel de réparation qualifié.
LOW WATER
LEVEL
MODBUS
COMMFAULT
•
TABLEAU 10.1 : Procédures de dépannage Centurion
Défaillance
PRG SWITCH
CLOSED DURING
IGNITION
Causes probables
Mesure corrective
La vanne a/c s’est ouverte en tournant
vers la position de purge sans tourner en
position d’allumage.
Démarrez d’appareil. La vanne air/carburant doit tourner vers la
position de purge (ouverte) puis retourner à la position d’allumage
(dans le sens de fermeture) lors du cycle d’allumage. Si la vanne ne
retourne pas en position d’allumage, contrôlez l’étalonnage de la
vanne air/carburant. Si l’étalonnage est correct, le problème peut
être lié à la vanne air/carburant ou au contrôleur Edge. Signalez la
défaillance au personnel de réparation qualifié.
Interrupteur défectueux ou en courtcircuit.
Si la vanne air/carburant ne tourne pas vers la position d’allumage,
contrôlez la continuité entre les bornes N.O. et COM de
l’interrupteur de purge. Si l’interrupteur présente une continuité en
l’absence de contact avec la came, vérifiez qu’il est correctement
câblé (numéros de câble corrects sur les bornes normalement
ouvertes).
Interrupteur mal câblé.
Si l’interrupteur est correctement câblé, remplacez-le.
Carte ou fusible d’alimentation
défectueux.
Contrôlez les DEL DS1 et DS2 sur la carte d’alimentation. Si elles ne
s’allument pas fixement, remplacez la carte d’alimentation.
IGST Board défectueuse.
Contrôlez la DEL DS1 de « pulsation » en vérifiant qu’elle clignote en
s’allumant et s’éteignant chaque seconde. Sinon, remplacez l’IGST
Board.
Interrupteur de purge défectueux.
Si la vanne air/carburant tourne bien, contrôlez la continuité de
l’interrupteur de purge lorsqu’elle se ferme. Remplacez
l’interrupteur en l’absence de continuité.
Aucune tension présente au niveau de
l’interrupteur.
Vérifiez qu’une tension de 24 VAC est présente de chaque côté de
l’interrupteur et de la masse. Si une tension de 24 VAC n'est pas
fournie, signalez la défaillance au personnel de réparation qualifié.
PRG SWITCH
Interrupteur mal câblé.
OPEN DURING
PURGE
Carte ou fusible d’alimentation
défectueux.
Contrôlez les DEL DS1 et DS2 sur la carte d’alimentation. Si elles ne
s’allument pas fixement, remplacez la carte d’alimentation.
IGST Board défectueuse.
Contrôlez la DEL DS1 de « pulsation » en vérifiant qu’elle clignote en
s’allumant et s’éteignant chaque seconde. Sinon, remplacez l’IGST
Board.
Câble desserré ou cassé.
Inspectez le capteur de température extérieure à la recherche de
câble desserré ou cassé.
OUTDOOR TEMP Capteur défectueux.
SENSOR FAULT
RECIRC PUMP
FAILURE
Vérifiez l’interrupteur afin de confirmer qu’il est correctement câblé
(numéros de câble corrects sur les bornes normalement ouvertes).
Contrôlez la résistance du capteur afin de déterminer si elle est
conforme aux spécifications.
Capteur incorrect.
Vérifiez que le capteur correct est installé.
La pompe de recyclage interne a échoué.
Remplacez la pompe de recyclage.
Le signal de point de consigne distant est
absent :
Pas encore installé.
REMOTE SETPT Polarité incorrecte.
SIGNAL FAULT Signal défectueux à la source.
Câble cassé ou desserré.
Vérifiez l’I/O Box pour vérifier que le signal est branché.
S’il n’est pas installé, branchez-le.
S’il est installé, vérifiez sa polarité.
Mesurez le niveau de signal.
Contrôlez la continuité du signal entre la source et l’appareil.
Le signal n’est pas isolé (flottant) s’il est
compris entre 4 et 20 mA.
Vérifiez le signal à la source afin de confirmer qu’il est isolé.
•
TABLEAU 10.1 : Procédures de dépannage Centurion
Défaillance
Causes probables
Mesure corrective
Interrupteurs de sélection du type de
signal du contrôleur Edge non
paramétrés pour le type de signal correct
(tension ou intensité).
Vérifiez l’interrupteur DIP sur la PMC board afin de confirmer qu’il a
bien été paramétré pour le type de signal transmis. Vérifiez le type
de signal de contrôle défini dans le paramètre Signal distant
(Configuration avancée → Appareil → Configuration de
l’application).
Détecteur de flamme défectueux.
Remplacez le détecteur de flamme.
La SSOV n’est pas entièrement fermée.
Contrôlez la fenêtre de l’indicateur d’ouverture/ fermeture de la
SSOV (vanne d’arrêt de sécurité) afin de vérifier que la SSOV est
entièrement fermée. Si elle ne se ferme pas entièrement, remplacez
la vanne et/ou l’actionneur.
Fermez la vanne de coupure de gaz située en aval de la SSOV. Placez
un manomètre ou une jauge sur le port de détection de fuite entre
la SSOV et la vanne de coupure de gaz. Si une mesure de pression de
gaz est observée, remplacez la vanne de la SSOV et/ou l’actionneur.
Vérifiez que le détecteur de flamme est en bon état et qu’il n’a pas
basculé vers l’intérieur en direction de la tête du brûleur.
RESIDUALFLAME
Le toron métallique de la tête du brûleur
est en contact avec le détecteur de
flamme
SSOV FAULT
cf. INTERRUPTEUR DE LA SSOV OUVERT.
1.
DURING PURGE
Interrupteur de la SSOV fermé pendant
SSOV FAULT
15 secondes pendant le fonctionnement
DURING PURGE
de l’appareil.
SSOV FAULT
DURING RUN
Remplacez l’actionneur.
Le relais de la SSOV de l’IGST Board est
défectueux.
Appuyez sur le bouton CLEAR et redémarrez l’appareil. Si la
défaillance persiste, remplacez la carte d’allumage/à échelons (IGST
Board).
Neutre flottant.
Le neutre et la mise à la terre ne sont pas reliés à la source. C’est
pourquoi il existe une tension entre eux. Cette mesure doit
généralement être proche de zéro (pas plus de quelques millivolts).
Phase et neutre de la SSOV intervertis.
Contrôlez le câblage d’alimentation de la SSOV.
SSOV RELAY
FAILURE
L’actionneur ne permet pas à la vanne de Observez le fonctionnement de la SSOV (vanne d’arrêt de sécurité)
gaz de se fermer entièrement.
au moyen de l’indicateur de l’actionneur de vanne afin de confirmer
que la vanne s’ouvre entièrement et non partiellement.
La SSOV est alimentée alors qu’elle ne
devrait pas l’être.
Si la SSOV ne se ferme jamais, elle peut être alimentée
continuellement. Coupez l’alimentation de gaz et l’alimentation
électrique de l’appareil. Signalez la défaillance au personnel de
réparation qualifié.
Interrupteur ou actionneur défectueux.
Démontez le couvercle électrique de la SSOV et contrôlez la
continuité de l’interrupteur. Si l’interrupteur ne présente pas de
continuité lorsque la vanne de gaz est fermée, ajustez ou remplacez
l’interrupteur ou l’actionneur.
Interrupteur incorrectement câblé.
Vérifiez que l’interrupteur de preuve de fermeture de la SSOV est
correctement câblé.
Vanne air/carburant débranchée.
Vérifiez que la vanne air/carburant est branchée au contrôleur Edge.
Connexion câblée au moteur pas-à-pas
desserrée.
Déterminez s’il existe des branchements desserrés entre le moteur
de la vanne air/carburant et le faisceau de câblage.
Moteur pas-à-pas de la vanne
air/carburant défectueux.
Remplacez le moteur pas-à-pas.
Carte ou fusible d’alimentation
défectueux.
Contrôlez les DEL DS1 et DS2 sur la carte d’alimentation. Si elles ne
s’allument pas fixement, remplacez la carte d’alimentation.
SSOV SWITCH
OPEN
STEPPER
MOTOR
FAILURE
•
TABLEAU 10.1 : Procédures de dépannage Centurion
Défaillance
Causes probables
Mesure corrective
IGST Board défectueuse.
Contrôlez la DEL DS1 de « pulsation » en vérifiant qu’elle clignote en
s’allumant et s’éteignant chaque seconde. Sinon, remplacez l’IGST
Board.
Mauvais étalonnage de la vanne
air/carburant
Effectuez la procédure d’étalonnage du moteur pas-à-pas (Menu
principal → Diagnostics → Sous-systèmes → Moteur pas-à-pas de la
vanne air/carburant).
10.1 Autres Défaillances Sans Message de Défaillance Spécifique
Consultez le Tableau 10.2 pour dépanner les défaillances susceptibles de survenir sans entraîner l’affichage d’un
message de défaillance spécifique.
TABLEAU 10.2 : Dépannage du chauffe-eau n’affichant pas de message de défaillance
Incident
observé
Voyant
intense Éteint
Pression
de gaz
fluctuante
•
Causes probables
Mesure corrective
Injecteur de gaz ou allumeurinjecteur
obstrué/endommagé
(Figure 7.2-1).
Débranchez le solénoïde de l’ensemble d’allumage échelonné du tube
de l’injecteur de gaz de l’allumeur-injecteur (Figure 7.2-1) et inspectez
l’injecteur de gaz afin de confirmer qu’il n’est pas obstrué ni
endommagé.
Solénoïde d’allumage
échelonné défectueux
(Figure 7.2-1).
Fermez la vanne d’arrêt manuel. Tentez de démarrer l’appareil et
déterminez si le solénoïde d’allumage échelonné émet un cliquetis lors
de l’essai d’allumage. Si vous n’entendez pas de cliquetis au bout de 2
ou 3 tentatives, remplacez le solénoïde d’allumage échelonné.
La pression de gaz alimentant
l’appareil fluctue.
Stabilisez la pression de gaz d’alimentation de l’appareil. Si nécessaire,
dépannez le régulateur d’alimentation du bâtiment.
Orifice d’amortissement non
installé.
Vérifiez si le circuit de gaz est censé disposer d’un orifice
d’amortissement. Si oui, assurez-vous qu’il est installé dans l’actionneur
de la SSOV, comme illustré sur la Figure 10.2-3 ci-après.
PRESSOSTAT DE GAZ
HAUTE PRESSION
VERS LA VANNE
AIR/CARBURANT
PRESSOSTAT DE GAZ
BASSE PRESSION
VANNE d’ARRÊT
MANUEL
VANNE À BOISSEAU SPHÉRIQUE DE
DÉTECTION DES FUITES
Figure 10.2-1 Emplacement des composants du circuit de gaz (P/N 22362 illustré)
COLLECTEUR
d’ENTRÉE
JOINT DU DÉTECTEUR
DE FLAMME DU
DÉTECTEUR DE
FLAMME
(Kit P/N 24356-1)
CAPTEUR d’O2
FAIBLE
SOLÉNOÏDE
d’ALLUMAGE
ÉCHELONNÉ
ALLUMEUR-INJECTEUR
(Kit P/N 58023)
PORT
d’OBSERVATION
Figure 10.2-2 : Collecteur d’entrée et composants
•
ORIFICE d’AMORTISSEMENT
TÊTE HEXAGONALE EN LAITON
(Retirer pour accéder à la vis de réglage de
la pression de gaz.)
VIS DU COUVERCLE
Figure 10.2-3 : Actionneur de la SSOV avec ajustement de la pression de gaz (SKP25)
•
ANNEXE A – Dimensions et jeux
Innovation 1600/2000 : Dimensions
•
Innovation 1600/2000 : Jeux
•
ANNEXE B – Diagrammes de câblage
Innovation 2000 – Drawing Number: 68106 rev C Sheet 1 of 4
•
Innovation 2000 – Drawing Number: 68106 rev C Sheet 2 of 4
•
Innovation 2000 – Drawing Number: 68106 rev C Sheet 3 of 4
•
Innovation 2000 – Drawing Number: 68106 rev C Sheet 4 of 4
•
ANNEXE C –
Innovation 2000 : Liste des
pièces
Numéro
d’article Qté.
Numéro
de pièce
ÉCHANGEUR THERMIQUE
6
7
8
9
3
4
1
1
39237
81165
1
1
9-22
92094
80081
80128
5817910
93411
Isolation d’enveloppe supérieure
Isolation d’enveloppe inférieure
Échangeur thermique CEN2000 - Double entrée
Prise, 1-1/2” 304 SS
BRÛLEUR-VENTILATEUR-VANNE A/C (cf. diagramme complet ci-après)
10
11
12
13
14
Description
COLLECTEUR d’ÉCHAPPEMENT
1
2
1
1
1
2
1
1
1
1
4
24351
88003
88014
22384
61051
Ensemble brûleur-ventilateur
Joint torique, 2-339
Filtre à air, 6 x 12”
Ensemble de recyclage
Capteur de température directement immergé PT-1000
Collecteur d’échappement
Joint du collecteur d’échappement
Bouchon - Collecteur
d’échappement
Vanne de vidange : 3/4 “
ENSEMBLES DE CIRCUIT DE GAZ (cf. diagramme complet ciaprès)
22362
22315
5
1
22316
22317
Circuit de gaz standard CEN2000
Circuit de gaz DBB CEN2000
Circuit de gaz double
carburant CEN2000
Circuit de gaz DBB double carburant
CEN2000
10
14
11
13
5
14
12
6
1
7
8
3
4
2
9
Innovation 2000 : Liste des pièces
3/8/2020
29461-TAB rév. D
Feuille 1 sur 5
•
16
17
18
20
21
22
23
24
25
26
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
61056
58132 
69126 
64081
59178
123863
61026
65085

Capteur de température, double thermocouple
Sonde thermométrique
Coupure d’eau faible
ECU (du capteur d’O2)
Évent : Air 1/8 NPT
Vanne : À boule, 1/8" NPT
Capteur d’O2
Transformateur d’allumage
Solénoïde d’allumage échelonné
Allumeur-injecteur
 Kit de remplacement et/ou numéro de catalogue
17
16
18
20
VUE ARRIÈRE GAUCHE DU DESSUS
23
21
22
24
24
VUE SUPÉRIEURE ARRIÈRE
•
Innovation 2000 : Liste des pièces
3/8/2020
29461-TAB rév. D
Feuille 2 sur 5
1
PANNEAUX DE L’ARMOIRE
Numéro
d’article Qté.
2
1
2
3
4
7
8
9
10
11
3
4
1
1
1
1
1
8
1
2
1
Numéro
de pièce
25101
25102
25103
25104
39184-1
59133
25087-1
25100
25108
Description
PANNEAU SUPÉRIEUR : AVANT
PANNEAU SUPÉRIEUR : RETOUR
PANNEAU ARRIÈRE : GAUCHE
PANNEAU ARRIÈRE : DROITE
ADAPTATEUR d’ENTRÉE d’AIR 11"
VERROU, COMPRESSION
ENSEMBLE DE MONTURE AVANT
PANNEAU LATÉRAL
ENSEMBLE DE PANNEAU AVANT
7
3
8
8
9
11
10
8
12
•
Innovation 2000 : Liste des pièces
3/8/2020
29461-TAB rév. D
Feuille 3 sur 5
1
2
3
PANNEAU d’ALIMENTATION
AVEC LES COUVERCLES DÉMONTÉS
4
5
6
10
11
PANNEAU d’ALIMENTATION P/N 69315-2
Numéro
d’article Qté.
1
2
3
4
5
6
6
7
8
9
10
11
1
3
1
1
1
1
Numéro
de pièce
30170
69141
65213
65194
65247
65231
65156
1
2
2
1
2
2
65121
65120
60036
65118
65122
7
8
9
10
2
2
12
13
Description
Panneau d’alimentation
Butée d’extrémité de rail DIN
Bornier, jaune
Bornier, rouge
Alimentation 24 VDC, 2,5 A
Alimentation 12 V, 5 A
Amplificateur de signal du détecteur
d’allumage
Bornier, blanc
Bornier, noir
Disjoncteur 3 pôles, 20 A
Borne du fusible
Bornier de mise à la terre
14
16
VUE AVANT (panneau avant démonté)
12
13
14
16
1
1
1
1
25090
25089
64141
69344-1
17
1
64157
18
19
64155
1
1
33248
Couvercle du panneau de connexion
Couvercle du panneau d’alimentation
Carte I/O, Edge
Panneau de commande Edge [ii] 64142
Contrôle de limite de temp, réinitialisation
automatique
Contrôle de limite de temp, réinitialisation
manuelle
Poche de documentation
17
18
19
VUE AVANT PARTIELLE
PANNEAU AVANT DÉMONTÉ
•
Innovation 2000 : Liste des pièces
3/8/2020
29461-TAB rév. D
Feuille 4 sur 5
Innovation 1600/2000 : Liste des pièces de rechange
Numéro de pièce
Description
123540
24441
Vanne à boisseau sphérique, 2” externe
Piège à condensat
Innovation 1600/2000 : Liste des pièces de rechange P/N 58088-TAB
Numéro de kit
Description
Vanne de décharge de pression
58087-1
58087-2
58087-3
58087-4
58087-5
58087-6
58087-7
58087-8
58087-9
30 PSI (207 kPa)
50 PSI (345 kPa)
75 PSI (517 kPa)
100 PSI (689 kPa)
150 PSI (1034 kPa)
60 PSI (414 kPa)
125 PSI (862 kPa)
160 PSI (1103 kPa)
40 PSI (276 kPa)
123620-W30
123620-W50
123620-W75
123620-W100
123620-W150
123620-W60
123620-W125
123620-K160
92015-45
Jauge de pression/temp
123675-5
123675-5
123675-6
123675-6
123675-7
123675-6
123675-6
123675-7
123675-5
Innovation 1600/2000 : Faisceaux de câblage (non illustrés)
Numéro
de pièce
Numéro
de pièce
Description
63220
63221
63226
63227
FAISCEAU : I/O, CÂBLE RUBAN À 40 BROCHES
FAISCEAU : I/O, CÂBLE RUBAN À 30 BROCHES
FAISCEAU : SURCHAUFFE
FAISCEAU : LIMITE DE FONCTIONNEMENT
63229-2
63231
FAISCEAU : THERMOCOUPLE
FAISCEAU : ALIMENTATION DE COMMANDE
63232
FAISCEAU : CARTE I/O, ALIMENTATION 12 VDC
63185
FAISCEAU : ALIMENTATION DU VENTILATEUR
FAISCEAU : CAPTEUR d’O2
FAISCEAU : ALIMENTATION 12 V
CÂBLE : MASSE 12
CÂBLE d’ALIMENTATION DU VENTILATION
d’ÉVACUATION - DOUBLE CARBURANT
UNIQUEMENT
FAISCEAU : DÉTECTEUR d’ALLUMAGE
CÂBLE d’« ALIMENTATION d’ENTRÉE »
DU BOÎTIER d’ALIMENTATION
CÂBLE DE « RETOUR d’ALIMENTATION »
DU BOÎTIER d’ALIMENTATION
63233
63215-2
FAISCEAU : CAPTEUR (bleu)
63134
63216-2
63217-2
63218-2
FAISCEAU : ENVELOPPE (rouge)
FAISCEAU : CIRCUIT DE GAZ (jaune)
FAISCEAU DE LA VANNE A/C (vert)
63239
65220
FAISCEAU : PRISE
CÂBLE d’ALIMENTATION DU VENTILATION
d’ÉVACUATION - DOUBLE CARBURANT UNIQUEMENT
FAISCEAU : Option double carburant – DOUBLE
CARBURANT UNIQUEMENT
CÂBLE d’ALLUMAGE
63057-1
63083-1
63121
63122
63134
63150
63184
Description
AUTRES ACCESSOIRES/KITS
92154
27086-1
64048
27123-1
27123-2
VANNE DE SÉQUENCEMENT MOTORISÉE (facultative, non illustrée)
ACTIONNEUR : SSOV sans INTERRUPTEUR POC – Kit FRU
SSOV AVEC RÉGULATEUR DE PRESSION - Kit FRU
Vanne A/C, CEN2000 Nat.Gas - Kit FRU
Vanne A/C, CEN2000 Propane- Kit FRU
•
Innovation 2000 : Liste des pièces
3/8/2020
29461-TAB rév. D
Feuille 5 sur 5
Innovation 1600/2000: Circuit de gaz standard - GAZ NATUREL P/N 22362 rév. A – 4/2/2020
ÉléNuméro
Qté.
Description
ment
de pièce
1
1 123542 Bride 2" 125# 2" NPT
Vanne à boisseau sphérique
8
1 92006-7 en laiton 1-1/2 NPT"
11
1 124150 Vanne, SSOV 1-1/2 NPT"
Actionneur, SSOV avec
14
1 69005
régulateur
9708715
1 12
Tube de gaz flexible
16
2 12951-2 Bague, boîtier de commande
Orifice d’amortissement,
19
1 99015
SSOV
 Kit de remplacement et/ou numéro de catalogue
Élé- Qté Numéro
Description
ment .
de pièce
20
2 60032
Pressostat de gaz, 2-20 W.C."
21
23
2
1
9-22
99017
24
1
92077
Bouchon, 1/4 NPT
Atténuateur de pression, 1/4",A
Vanne à boisseau sphérique en laiton
1/4" NPT MXF (ouverte)
25
28
1
1
92076
93382
Vanne à boisseau sphérique 1/4" NPT
Capuchon, 2'' NPT
32
1
9-294
Raccord, 2 NPT 300#"
32
23
15
25
21
19
1
14
20
8
16
28
11
•
24
21
Innovation 1600/2000: Boucle de recyclage P/N 22384 rév. 2 – 6/4/2020
1
1
Numéro
Description
de pièce
Circulateur, 1/8 HP 3250
99035
TR/MIN
2
3
2
1
95037
97111
Élément Qté.
Élément Qté.
Bride, Taco
Raccord 1-1/2” NPT
4
1
5
6
2
1
Numéro
de pièce
Description
60044
Interrupteur de débit
Vanne à boisseau
sphérique, port
92125-1.5 complet 1,5” NPT
69358
Vanne trois voies
3
5
2
VUE ARRIÈRE
1
2
5
•
Innovation 1600/2000: Ensemble brûleur P/N 26024-1 rév. A – 11/5/2018
ÉléNuméro
Qté.
ment
de pièce
1
1 46063
2
1
81185
3
4
5
1
1
1
81180
81173
43091
6
1
81048
7
1
9
ÉléNuméro
Qté.
ment
de pièce
14
3
9-22
Description
Brûleur
Joint de rejet du brûleur :
Inférieur
Joint du brûleur
Joint de rejet
Chambre du ventilateur
Joint : Détecteur
d’allumage, NOx faible
Description
Prise : TÊTE HEXAGONALE 1/4” NPT
15
1
81157
Joint du ventilateur
16
21
22
1
1
1
24351
81105
43090
Ventilateur : EBM triphasé
Joint torique
Chambre de la vanne air/carburant
25
1
81057
Joint : Ventilateur
26
1
21006-8
Ensemble vanne air/carburant
28
4
9-21
1
24356-1

59104
Détecteur de flamme
Port d’observation
10
3
53033
Rondelle : Calage
29
1
61051
11
1
58023 
30
1
93230
12
1
24277
Allumeur-injecteur
Ensemble d’allumage
échelonné
Prise, 1/8 NTP
Capteur de temp directement
immergé PT-1000
Atténuateur
34
1
60011-2
Commutateur anti-ventilation
13
1
61026
Capteur d’O2
36
1
61002-5
Commutateur d’entrée bloquée -4,5"
W.C.
 Kit de remplacement et/ou numéro de catalogue
16
5
15
12
4
3
21
2
1
22
25
11
34
28
7
26
36
6
29
28
13
9
10
•
ANNEXE D - Diagramme de résistance/tension du capteur de
température
Les appareils Innovation sont équipés par défaut de capteurs de température PT-1000. Les utilisateurs sont
cependant autorisés à les remplacer par les anciens capteurs Balco.
Diagramme de résistance du capteur de température PT1000
Température
°F
°C
-40
-40,0
-30
-34,4
-20
-28,9
-10
-23,3
0
-17,8
10
-12,2
20
-6,7
30
-1,1
40
4,4
50
10,0
60
15,6
70
21,1
80
26,7
90
32,2
100
37,8
110
43,3
120
48,9
130
54,4
140
60,0
150
65,6
160
71,1
170
76,7
180
82,2
190
87,8
200
93,3
210
98,9
212
100,0
220
104,4
230
110,0
240
115,6
250
121,1
•
Résistance du capteur (Ohms)
PT-1000
Balco
843
779
865
797,5
887
816,3
908
835,4
930
854,8
952
874,6
974
894,7
996
915,1
1000
935,9
1017
956,9
1039
978,3
1061
1000
1082
1022
1104
1044,4
1125
1067
1147
1090
1168
1113,3
1190
1137
1211
1160,9
1232
1185,2
1254
1209,5
1275
1234,7
1296
1260
1317
1285,6
1339
1311,4
1360
1337,7
1381
1385
1364,2
1402
1391
1423
1418,2
1444
1445,7
© AERCO International, Inc., 2025
•
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