Miller MULTIMATIC 255 Manuel du propriétaire

OM-278174G/cfr
2024-06
Procédés
Soudage multiprocédé
Description
Source d’alimentation de soudage à l’arc
et dévidoir
Multimatic 255
®
Pour des informations sur le
produit, des traductions du
Manuel de l’utilisateur et bien
plus, rendez-vous sur
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MANUEL DE L’UTILISATEUR
Miller, votre partenaire
soudage!
Félicitations et merci d’avoir choisi Miller. Dès maintenant, vous pouvez faire
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C’est pourquoi Niels Miller, quand il a commencé à fabriquer les postes à
souder à l’arc en 1929, s’efforçait de fournir des produits de qualité
supérieure destinés à offrir des performances optimales pendant de longues
années. Comme vous, ses clients exigeaient les meilleurs produits
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Chaque source de soudage
Miller bénéficie d'une garantie
“sans soucis”
Aujourd’hui, la tradition continue grâce aux gens qui fabriquent et vendent
les produits Miller. L’engagement de fournir le matériel et le service
répondant aux même exigences rigoureuses de qualité et de valeur qu’en
1929 demeure inchangé.
Ce manuel de l’utilisateur est destiné à vous aider à profiter le mieux de vos
produits Miller. Veuillez prendre le temps de lire les précautions de sécurité.
Elles vous aident à vous protéger contre des dangers éventuels au travail.
Miller vous permet une installation rapide et l’exploitation facile.
Convenablement entretenu, le matériel Miller vous assure des performances
fiables pendant de longues années. Si pour toutes raisons, une réparation
de l’unité s’avère nécessaire, la section Dépannage vous aidera à faire un
diagnostic rapide pour déterminer le problème. Notre réseau de service
complet vous permettra alors de le résoudre. Vous trouverez également les
informations concernant la garantie et l’entretien spécifiques à votre modèle.
Miller Electric fabrique une gamme complète de
machines à souder et d’équipements liés au
soudage. Pour des renseignements sur les autres
produits Miller, adressez-vous à votre distributeur
local Miller pour obtenir le catalogue le plus récent
sur toute la gamme, ou les feuilles techniques de
chaque produit. Pour trouver un
concessionnaire ou un agent de service agréé,
se rendre sur
www.MillerWelds.com ou appeler le 1−800−4−A−Miller.
Miller est le premier fabricant
de matériel de soudage aux
États- Unis à être certifié
conforme
au
système
d'assurance du contrôle de la
qualité ISO 9001.
TABLE DES MATIÈRES
SECTION 1 – CONSIGNES DE SÉCURITÉ - LIRE AVANT UTILISATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1-1
Symboles utilisés. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1-2
Dangers relatifs au soudage à l’arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1-3
Symboles de dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1-4
Proposition californienne 65 Avertissements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1-5
Principales normes de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1-6
Informations relatives aux CEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
SECTION 2 – DÉFINITIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2-1
Symboles et définitions supplémentaires relatifs à la sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2-2
Symboles et définitions divers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
SECTION 3 – SPÉCIFICATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3-1
Emplacement du numéro de série et de la plaque signalétique. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3-2
Contrat de licence du logiciel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3-3
Informations sur les paramètres et réglages de soudage par défaut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3-4
Spécifications de l’appareil pour MIG (GMAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3-5
Spécification pour la tige (SMAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3-6
Spécifications de l’appareil pour TIG (GTAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3-7
Spécifications environnementales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3-8
Dimensions et poids . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3-9
Facteur de marche et surchauffe pour MIG (GMAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3-10 Facteur de marche et surchauffe pour tige (SMAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3-11 Facteur de marche et surchauffe pour TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3-12 Caractéristiques statiques de sortie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
SECTION 4 – INSTALLATION. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4-1
Choix d’un emplacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4-2
Guide d’entretien électrique. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4-3
Branchement de l’alimentation en monophasé. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4-4
Câblage Connecteur optionnel 240 Volt (119172). Pour connexion à la soudeuse/ génératrice Miller avec alimentation auxiliaire 240
Volt à deux phases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4-5
Exigences relativement à la génératrice ou à l’onduleur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4-6
Choix de la dimension des câbles* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4-7
Bornes de sortie de soudage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4-8
Tableau des procédés et polarités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4-9
Raccordements soudage MIG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4-10 Raccordement du pistolet MIG à l’intérieur de l’appareil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4-11 Raccordements pour soudage à électrode enrobée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
4-12 Raccordements pour soudage TIG DCEN (courant continu, électrode négative). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4-13 Raccordement du gaz de protection. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4-14 Installation de la bobine et réglage de la tension du moyeu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4-15 Taraudage du câble de soudage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4-16 Raccordement du fusil Spoolmatic 15A/30A ou Spoolmate 200 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4-17 Raccordement de XR-Aluma-Pro ou XR-Aluma-Pro Lite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4-18 Fil à soudage fileté pour XR-Aluma-Pro ou XR-Aluma-Pro Lite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4-19 Fil de soudage par filetage pour Spoolmate 200 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4-20 Fil de soudage par filetage pour Spoolmatic 15/30A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4-21 Étalonnage de dévidoir. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
SECTION 5 – FONCTIONNEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5-1
Commandes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5-2
Caractéristiques spéciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5-3
Utilisation d’Auto-Set Elite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5-4
Utilisation du mode manuel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
5-5
Mode de configuration manuel MIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5-6
Mode de configuration manuel Stick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
5-7
Mode de configuration manuel TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
5-8
Réglage de l’heure de cratère . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
5-9
Mode de programme manuel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
5-10 Utilisation du pistolet facultatif MDX-250 Trigger Program Select en mode Programme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5-11 Mode de Auto-Set MIG pulsé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
5-12 Mode manuel MIG pulsé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
5-13 Mode manuel TIG pulsé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
5-14 Système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
5-15 Sous-menu du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5-16 Repli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
™
™
TABLE DES MATIÈRES
5-17 Soutien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5-18 Paramètres MIG et Flux Core . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
5-19 Paramètres Stick et TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
SECTION 6 – ENTRETIEN ET DÉPANNAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
6-1
Entretien courant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
6-2
Changement du rouleau d’entraînement et du guide−fil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
6-3
Surchauffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
6-4
Alignement des galets d’entraînement et du guide−fil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
6-5
Messages d’erreur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
6-6
Dépannage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
SECTION 7 – LISTE DES PIÈCES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
7-1
Consommables de pistolet MIG MDX-250 et pièces de rechange recommandées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
7-2
Trousses galet d’entraînement et guide−fil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
SECTION 8 – SCHÉMA ÉLECTRIQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
SECTION 9 – DIRECTIVES POUR LE SOUDAGE MIG (GMAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
9-17 Guide de dépannage pour l’équipement de soudage semi-automatique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
SECTION 10 – DIRECTIVES POUR LE SOUDAGE À L’ÉLECTRODE ENROBÉE (EE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
SECTION 11 – SELECTION ET PREPARATION D’UNE ELECTRODE EN TUNGSTENE POUR SOUDAGE DC OU AC AVEC
ONDULEURS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
11-1 Sélection d’une électrode en tungstène . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
11-2 Préparation de l’électrode en tungstène pour soudage DCEN ou soudage AC avec onduleurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
SECTION 1 – CONSIGNES DE SÉCURITÉ - LIRE AVANT
UTILISATION
Pour écarter les risques de blessure pour vous-même et pour autrui — lire, appliquer et ranger en lieu sûr ces consignes relatives
aux précautions de sécurité et au mode opératoire.
1-1.
Symboles utilisés
DANGER! – Indique une situation dangereuse qui si on l’évite pas peut donner la mort ou des blessures graves. Les
dangers possibles sont montrés par les symboles joints
ou sont expliqués dans le texte.
Indique une situation dangereuse qui si on l’évite pas peut
donner la mort ou des blessures graves. Les dangers possibles sont montrés par les symboles joints ou sont expliqués dans le texte.
AVIS – Indique des déclarations pas en relation avec des blessures
personnelles.
Ce groupe de symboles veut dire Avertissement! Attention! DANGER DE CHOC ELECTRIQUE, PIECES EN MOUVEMENT, et PIECES CHAUDES. Reportez-vous aux symboles et aux directives cidessous afin de connaître les mesures à prendre pour éviter tout
danger.
� Indique des instructions spécifiques.
1-2.
Dangers relatifs au soudage à l’arc
Les symboles représentés ci-dessous sont utilisés dans ce
manuel pour attirer l’attention et identifier les dangers possibles. En présence de ce symbole, prendre garde et suivre
les instructions afférentes pour éviter tout risque. Les
consignes de sécurité présentées ci-après ne font que résumer l’information contenue dans les Normes de sécurité
principales. Lire et suivre toutes les Normes de sécurité.
L’installation, l’utilisation, l’entretien et les réparations ne
doivent être confiés qu’à des personnes qualifiées. Une personne qualifiée est définie comme celle qui, par la possession d’un diplôme reconnu, d’un certificat ou d’un statut
professionnel, ou qui, par une connaissance, une formation
et une expérience approfondies, a démontré avec succès sa
capacité à résoudre les problèmes liés à la tâche, le travail
ou le projet et a reçu une formation en sécurité afin de reconnaître et d’éviter les risques inhérents.
Au cours de l’utilisation, tenir toute personne à l’écart et
plus particulièrement les enfants.
UNE DÉCHARGE ÉLECTRIQUE peut
entraîner la mort.
Le contact d’organes électriques sous tension peut
provoquer des accidents mortels ou des brûlures
graves. Le circuit de l’électrode et de la pièce est
sous tension lorsque le courant est délivré à la sortie. Le circuit d’alimentation et les circuits internes de la machine sont également sous
tension lorsque l’alimentation est sur Marche. Dans le mode de soudage avec du fil, le fil, le dérouleur, le bloc de commande du rouleau
et toutes les parties métalliques en contact avec le fil sont sous tension électrique. Un équipement installé ou mis à la terre de manière
incorrecte ou impropre constitue un danger.
� Ne pas toucher aux pièces électriques sous tension.
� Porter des gants isolants et des vêtements de protection secs et
sans trous.
� S’isoler de la pièce à couper et du sol en utilisant des housses ou
des tapis assez grands afin d’éviter tout contact physique avec la
pièce à couper ou le sol.
� Ne pas utiliser de sortie de soudage CA dans des zones humides
ou confinées ou s’il y a un risque de chute.
� Ne stockez pas et n’utilisez pas l’équipement dans de l’eau
stagnante.
� Se servir d’une source électrique à courant électrique UNIQUEMENT si le procédé de soudage le demande.
� Si l’utilisation d’une source électrique à courant électrique s’avère
nécessaire, se servir de la fonction de télécommande si l’appareil
en est équipé.
� D’autres consignes de sécurité sont nécessaires dans les conditions suivantes : risques électriques dans un environnement humide ou si l’on porte des vêtements mouillés ; sur des structures
métalliques telles que sols, grilles ou échafaudages ; en position
coincée comme assise, à genoux ou couchée ; ou s’il y a un risque
élevé de contact inévitable ou accidentel avec la pièce à souder
ou le sol. Dans ces conditions, utiliser les équipements suivants,
dans l’ordre indiqué : 1) un poste à souder DC à tension constante
(à fil), 2) un poste à souder DC manuel (électrode) ou 3) un poste
à souder AC à tension à vide réduite. Dans la plupart des situations, l’utilisation d’un poste à souder DC à fil à tension constante
est recommandée. En outre, ne pas travailler seul !
� Couper l’alimentation ou arrêter le moteur avant de procéder
à l’installation, à la réparation ou à l’entretien de l’appareil. Déverrouiller l’alimentation selon la norme OSHA 29 CFR 1910.147
(voir normes de sécurité).
� Brancher correctement la mise à la terre et utiliser cet appareil
conformément à son manuel d’utilisateur et aux codes nationaux,
provinciaux et municipaux.
� Toujours vérifier la mise à la terre — vérifier et assurez-vous que
le conducteur de mise à la terre du cordon d’alimentation est bien
raccordé à la borne de mise à la terre dans le boîtier de déconnexion ou que la fiche du cordon est raccordée à une prise correctement mise à la terre.
� En effectuant les raccordements d’entrée, fixer d’abord le conducteur de mise à la terre approprié et contre-vérifier les connexions.
� Les câbles doivent être exempts d’humidité, d’huile et de graisse;
protégez-les contre les étincelles et les pièces métalliques
chaudes.
� Vérifier fréquemment le cordon d’alimentation et le conducteur de
mise à la terre afin de s’assurer qu’il n’est pas altéré ou dénudé -,
le remplacer immédiatement s’il l’est -. Un fil dénudé peut entraîner la mort.
� L’équipement doit être hors tension lorsqu’il n’est pas utilisé.
� Ne pas utiliser des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffisante ou mal épissés.
� Ne pas enrouler les câbles autour du corps.
� Si la pièce soudée doit être mise à la terre, le faire directement
avec un câble distinct.
� Ne pas toucher l’électrode quand on est en contact avec la pièce,
la terre ou une électrode provenant d’une autre machine.
� Ne pas toucher des porte électrodes connectés à deux machines
en même temps à cause de la présence d’une tension à vide
doublée.
� N’utiliser qu’un matériel en bon état. Réparer ou remplacer sur-lechamp les pièces endommagées. Entretenir l’appareil conformément à ce manuel.
OM-278174 Page 1
� Porter un harnais de sécurité si l’on doit travailler au-dessus du
sol.
� S’assurer que tous les panneaux et couvercles sont correctement
en place.
� Fixer le câble de retour de façon à obtenir un bon contact métalmétal avec la pièce à souder ou la table de travail, le plus près
possible de la soudure.
� Isoler la pince de masse quand pas mis à la pièce pour éviter le
contact avec tout objet métallique.
� Ne pas raccorder plus d’une électrode ou plus d’un câble de
masse à une même borne de sortie de soudage. Débrancher le
câble pour le procédé non utilisé.
� Utiliser une protection différentielle lors de l’utilisation d’un équipement auxiliaire dans des endroits humides ou mouillés.
LES PIÈCES CHAUDES peuvent
provoquer des brûlures.
� Ne pas toucher des parties chaudes à mains nues.
LES ACCUMULATIONS DE GAZ
risquent de provoquer des blessures
ou même la mort.
� Fermer l’alimentation du gaz comprimé en cas de
non utilisation.
� Veiller toujours à bien aérer les espaces confinés ou se servir d’un
respirateur d’adduction d’air homologué.
LES RAYONS DE L’ARC peuvent
provoquer des brûlures dans les
yeux et sur la peau.
Le rayonnement de l’arc du procédé de soudage
génère des rayons visibles et invisibles intenses
(ultraviolets et infrarouges) susceptibles de provoquer des brûlures
dans les yeux et sur la peau. Des étincelles sont projetées pendant le
soudage.
� Prévoir une période de refroidissement avant de
travailler à l’équipement.
� Porter un casque de soudage approuvé muni de verres filtrants
approprié pour protéger visage et yeux pendant le soudage (voir
ANSI Z49.1 et Z87.1 énuméré dans les normes de sécurité).
� Ne pas toucher aux pièces chaudes, utiliser les outils recommandés et porter des gants de soudage et des vêtements épais pour
éviter les brûlures.
� Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux même sous
votre casque.
DES PIECES DE METAL ou DES
SALETES peuvent provoquer des
blessures dans les yeux.
� Le soudage, l’écaillement, le passage de la pièce
à la brosse en fil de fer, et le meulage génèrent
des étincelles et des particules métalliques volantes. Pendant la
période de refroidissement des soudures, elles risquent de projeter du laitier.
� Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux ou un écran
facial.
LES FUMÉES ET LES GAZ peuvent
être dangereux.
Le soudage génère des fumées et des gaz. Leur
inhalation peut être dangereux pour votre santé.
� Eloigner votre tête des fumées. Ne pas respirer les fumées.
� À l’intérieur, ventiler la zone et/ou utiliser une ventilation forcée au
niveau de l’arc pour l’évacuation des fumées et des gaz de soudage. Pour déterminer la bonne ventilation, il est recommandé de
procéder à un prélèvement pour la composition et la quantité de
fumées et de gaz auxquelles est exposé le personnel.
� Si la ventilation est médiocre, porter un respirateur anti-vapeurs
approuvé.
� Lire et comprendre les fiches de données de sécurité et les instructions du fabricant concernant les adhésifs, les revêtements,
les nettoyants, les consommables, les produits de refroidissement, les dégraisseurs, les flux et les métaux.
� Travailler dans un espace fermé seulement s’il est bien ventilé ou
en portant un respirateur à alimentation d’air. Demander toujours
à un surveillant dûment formé de se tenir à proximité. Des fumées
et des gaz de soudage peuvent déplacer l’air et abaisser le niveau
d’oxygène provoquant des blessures ou des accidents mortels.
S’assurer que l’air de respiration ne présente aucun danger.
� Ne pas souder dans des endroits situés à proximité d’opérations
de dégraissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur et
les rayons de l’arc peuvent réagir en présence de vapeurs et former des gaz hautement toxiques et irritants.
� Ne pas souder des métaux munis d’un revêtement, tels que l’acier
galvanisé, plaqué en plomb ou au cadmium à moins que le revêtement n’ait été enlevé dans la zone de soudure, que l’endroit soit
bien ventilé, et en portant un respirateur à alimentation d’air. Les
revêtements et tous les métaux renfermant ces éléments peuvent
dégager des fumées toxiques en cas de soudage.
OM-278174 Page 2
� Avoir recours à des écrans protecteurs ou à des rideaux pour protéger les autres contre les rayonnements les éblouissements et
les étincelles ; prévenir toute personne sur les lieux de ne pas regarder l’arc.
� Porter une protection corporelle en cuir ou des vêtements ignifuges (FRC). La protection du corps comporte des vêtements sans
huile, comme des gants de cuir, une chemise solide, des pantalons sans revers, des chaussures hautes et une casquette.
LE SOUDAGE peut provoquer un
incendie ou une explosion.
Le soudage effectué sur des conteneurs fermés
tels que des réservoirs, tambours ou des conduites
peut provoquer leur éclatement. Des étincelles
peuvent être projetées de l’arc de soudure. La projection d’étincelles,
des pièces chaudes et des équipements chauds peut provoquer des
incendies et des brûlures. Le contact accidentel de l’électrode avec
des objets métalliques peut provoquer des étincelles, une explosion,
un surchauffement ou un incendie. Avant de commencer le soudage,
vérifier et s’assurer que l’endroit ne présente pas de danger.
� Déplacer toutes les substances inflammables à une distance de
10,7 m de l’arc de soudage. En cas d’impossibilité les recouvrir
soigneusement avec des protections homologués.
� Ne pas souder dans un endroit là où des étincelles peuvent tomber sur des substances inflammables.
� Se protéger et d’autres personnes de la projection d’étincelles et
de métal chaud.
� Des étincelles et des matériaux chauds du soudage peuvent facilement passer dans d’autres zones en traversant de petites fissures et des ouvertures.
� Surveiller tout déclenchement d’incendie et tenir un extincteur à
proximité.
� Le soudage effectué sur un plafond, plancher, paroi ou séparation
peut déclencher un incendie de l’autre côté.
� Ne pas couper ou souder des jantes ou des roues. Les pneus peuvent exploser s’ils sont chauffés. Les jantes et les roues réparées
peuvent défaillir. Voir OSHA 29 CFR 1910.177 énuméré dans les
normes de sécurité.
� Ne pas effectuer le soudage sur des conteneurs fermés tels que
des réservoirs, tambours, ou conduites, à moins qu’ils n’aient été
préparés correctement conformément à AWS F4.1 (voir les Normes de Sécurité).
� Ne pas souder là où l’air ambiant pourrait contenir des poussières,
gaz ou émanations inflammables (vapeur d’essence, par
exemple).
� Brancher le câble de masse sur la pièce le plus près possible de
la zone de soudage pour éviter le transport du courant sur une longue distance par des chemins inconnus éventuels en provoquant
des risques d’électrocution, d’étincelles et d’incendie.
� Ne pas utiliser le poste de soudage pour dégeler des conduites
gelées.
� En cas de non utilisation, enlever la baguette d’électrode du porteélectrode ou couper le fil à la pointe de contact.
� Porter une protection corporelle en cuir ou des vêtements ignifuges (FRC). La protection du corps comporte des vêtements sans
huile, comme des gants de cuir, une chemise solide, des pantalons sans revers, des chaussures hautes et une casquette.
� Avant de souder, retirer toute substance combustible de vos poches telles qu’un allumeur au butane ou des allumettes.
� Une fois le travail achevé, assurez-vous qu’il ne reste aucune
trace d’étincelles incandescentes ni de flammes.
� Utiliser exclusivement des fusibles ou coupe-circuits appropriés.
Ne pas augmenter leur puissance; ne pas les ponter.
� Suivre les recommandations dans OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) et
NFPA 51B pour les travaux à chaud et avoir de la surveillance et
un extincteur à proximité.
� Lire et comprendre les fiches de données de sécurité et les instructions du fabricant concernant les adhésifs, les revêtements,
les nettoyants, les consommables, les produits de refroidissement, les dégraisseurs, les flux et les métaux.
� Les porteurs d’implants médicaux doivent consulter leur médecin
et le fabricant du dispositif avant de s’approcher de la zone où se
déroule du soudage à l’arc, du soudage par points, du gougeage,
de la découpe plasma ou une opération de chauffage par
induction.
Si des BOUTEILLES sont
endommagées, elles pourront
exploser.
Des bouteilles de gaz comprimé protecteur
contiennent du gaz sous haute pression. Si une
bouteille est endommagée, elle peut exploser. Du fait que les bouteilles de gaz font normalement partie du procédé de soudage, les manipuler avec précaution.
� Protéger les bouteilles de gaz comprimé d’une chaleur excessive,
des chocs mécaniques, des dommages physiques, du laitier, des
flammes ouvertes, des étincelles et des arcs.
� Placer les bouteilles debout en les fixant dans un support stationnaire ou dans un porte-bouteilles pour les empêcher de tomber ou
de se renverser.
� Tenir les bouteilles éloignées des circuits de soudage ou autres
circuits électriques.
� Ne jamais placer une torche de soudage sur une bouteille à gaz.
� Une électrode de soudage ne doit jamais entrer en contact avec
une bouteille.
� Ne jamais souder une bouteille pressurisée - risque d’explosion.
Le BRUIT peut endommager l’ouïe.
Le bruit des processus et des équipements peut
affecter l’ouïe.
� Porter des protections approuvées pour les oreilles
si le niveau sonore est trop élevé.
Les CHAMPS
ÉLECTROMAGNÉTIQUES (CEM)
peuvent affecter les implants
médicaux.
� Les porteurs de stimulateurs cardiaques et autres
implants médicaux doivent rester à distance.
1-3.
� Utiliser seulement des bouteilles de gaz comprimé, régulateurs,
tuyaux et raccords convenables pour cette application spécifique;
les maintenir ainsi que les éléments associés en bon état.
� Tourner le dos à la sortie de vanne lors de l’ouverture de la vanne
de la bouteille. Ne pas se tenir devant ou derrière lerégulateur lors
de l’ouverture de la vanne.
� Maintenir le chapeau de protection sur la soupape, sauf en cas
d’utilisation ou de branchement de la bouteille.
� Utilisez les équipements corrects, les bonnes procédures et suffisamment de personnes pour soulever, déplacer et transporter les
bouteilles.
� Lire et suivre les instructions sur les bouteilles de gaz comprimé,
l’équipement connexe et le dépliant P-1 de la CGA (Compressed
Gas Association) mentionné dans les principales normes de
sécurité.
Symboles de dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le
fonctionnement et la maintenance
Risque D’INCENDIE OU
D’EXPLOSION.
� Ne pas placer l’appareil sur, au-dessus ou à proximité de surfaces inflammables.
� Ne pas installer l’appareil à proximité de produits
inflammables
� Ne pas surcharger l’installation électrique – s’assurer que l’alimentation est correctement dimensionné et protégé avant de mettre
l’appareil en service.
LA CHUTE DE L’ÉQUIPEMENT peut
provoquer des blessures.
� Utiliser l’anneau de levage uniquement pour soulever l’appareil, NON PAS les organes de roulement,
les bouteilles de gaz ou tout autre accessoire.
� Tenir l’équipement (câbles et cordons) à distance des véhicules
mobiles lors de toute opération en hauteur.
� Suivre les consignes du Manuel des applications pour l’équation
de levage NIOSH révisée (Publication Nº94– 110) lors du levage
manuelle de pièces ou équipements lourds.
L’EMPLOI EXCESSIF peut
SURCHAUFFER L’ÉQUIPEMENT.
� Laisser l’équipement refroidir ; respecter le facteur
de marche nominal.
� Réduire le courant ou le cycle opératoire avant de
recommancer le soudage.
� Ne pas obstruer les passages d’air du poste.
� Utilisez les procédures correctes et des équipements d’une capacité appropriée pour soulever et supporter l’appareil.
LES ÉTINCELLES PROJETÉES
peuvent provoquer des blessures.
� En utilisant des fourches de levage pour déplacer l’unité, s’assurer
que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser du
côté opposé de l’appareil.
� Porter un écran facial pour protéger le visage et
les yeux.
OM-278174 Page 3
� Affûter l'électrode au tungstène uniquement à la meuleuse dotée
de protecteurs. Cette manœuvre est à exécuter dans un endroit
sûr lorsque l'on porte l'équipement homologué de protection du visage, des mains et du corps.
LIRE LES INSTRUCTIONS.
� Lire et appliquer les instructions sur les étiquettes
et le Mode d’emploi avant l’installation, l’utilisation
ou l’entretien de l’appareil. Lire les informations de
sécurité au début du manuel et dans chaque
� Les étincelles risquent de causer un incendie - éloigner toute substance inflammable.
LES CHARGES
ÉLECTROSTATIQUES peuvent
endommager les circuits imprimés.
section.
� N’utiliser que des pièces de remplacement provenant du fabricant.
� Effectuer l’installation, l’entretien et toute intervention selon les
manuels d’utilisateurs, les normes nationales, provinciales et de
l’industrie, ainsi que les codes municipaux.
� Établir la connexion avec la barrette de terre
AVANT de manipuler des cartes ou des pièces.
LE RAYONNEMENT HAUTE
FRÉQUENCE (H.F.) risque de
provoquer des interférences.
� Utiliser des pochettes et des boîtes antistatiques pour stocker, déplacer ou expédier des cartes de circuits imprimes.
Les PIÈCES MOBILES peuvent
causer des blessures.
� Ne pas s’approcher des organes mobiles.
� Ne pas s’approcher des points de coincement tels
que des rouleaux de commande.
LES FILS DE SOUDAGE peuvent
provoquer des blessures.
� Ne pas appuyer sur la gachette avant d’en avoir
reçu l’instruction.
� Ne pas diriger le pistolet vers soi, d’autres personnes ou toute pièce mécanique en engageant le fil de soudage.
L’EXPLOSION DE LA BATTERIE peut
provoquer des blessures.
� Ne pas utiliser l’appareil de soudage pour charger
des batteries ou faire démarrer des véhicules à
l’aide de câbles de démarrage, sauf si l’appareil
dispose d’une fonctionnalité de charge de batterie destinée à cet
usage.
Les PIÈCES MOBILES peuvent
causer des blessures.
� S’abstenir de toucher des organes mobiles tels
que des ventilateurs.
� Maintenir fermés et verrouillés les portes, panneaux, recouvrements et dispositifs de protection.
� Lorsque cela est nécessaire pour des travaux d’entretien et de dépannage, faire retirer les portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de protection uniquement par du personnel qualifié.
� Remettre les portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de
protection quand l’entretien est terminé et avant de rebrancher l’alimentation électrique.
1-4.
LE SOUDAGE À L’ARC risque de
provoquer des interférences.
� L’énergie électromagnétique risque de provoquer
des interférences pour l’équipement électronique
sensible tel que les ordinateurs et l’équipement
commandé par ordinateur tel que les robots.
� Veiller à ce que tout l’équipement de la zone de soudage soit
compatible électromagnétiquement.
� Pour réduire la possibilité d’interférence, maintenir les câbles de
soudage aussi courts que possible, les grouper, et les poser aussi
bas que possible (ex. par terre).
� Veiller à souder à une distance de 100 mètres de tout équipement
électronique sensible.
� Veiller à ce que ce poste de soudage soit posé et mis à la terre
conformément à ce mode d’emploi.
� En cas d’interférences après avoir pris les mesures précédentes,
il incombe à l’utilisateur de prendre des mesures supplémentaires
telles que le déplacement du poste, l’utilisation de câbles blindés,
l’utilisation de filtres de ligne ou la pose de protecteurs dans la
zone de travail.
Proposition californienne 65 Avertissements
AVERTISSEMENT – Ce produit peut vous exposer à des produits chimiques tels que le plomb, reconnus par l’État de
Californie comme cancérigènes et sources de malformations ou d’autres troubles de la reproduction.
1-5.
� Le rayonnement haute fréquence (H. F.) peut provoquer des interférences avec les équipements de
radio-navigation et de communication, les services de sécurité et
les ordinateurs.
� Demander seulement à des personnes qualifiées familiarisées
avec des équipements électroniques de faire fonctionner
l’installation.
� L’utilisateur est tenu de faire corriger rapidement par un électricien
qualifié les interférences résultant de l’installation.
� Si le FCC signale des interférences, arrêter immédiatement
l’appareil.
� Effectuer régulièrement le contrôle et l’entretien de l’installation.
� Maintenir soigneusement fermés les portes et les panneaux des
sources de haute fréquence, maintenir les éclateurs à une distance correcte et utiliser une terre et un blindage pour réduire les
interférences éventuelles.
Pour plus d’informations, consulter www.P65Warnings.ca.gov.
Principales normes de sécurité
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, American Welding
Society standard ANSI Standard Z49.1. Website: www.aws.org.
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1.
Website: www.aws.org.
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute. Website: safetyequipment.org.
National Electrical Code, NFPA Standard 70 from National Fire Protection Association. Website: www.nfpa.org.
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P1 from Compressed Gas Association. Website: www.cganet.com.
OM-278174 Page 4
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2 from Canadian Standards Association. Website: www. csagroup.org.
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B from National Fire Protection Association.
Website: www.nfpa.org.
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910.177
1-6.
Subpart N, Part 1910 Subpart Q, and Part 1926, Subpart J. Website:
www.osha.gov.
OSHA Important Note Regarding the ACGIH TLV, Policy Statement
on the Uses of TLVs and BEIs. Website: www.osha.gov.
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation from the
National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH). Website: www.cdc.gov/NIOSH.
SOM_cfr 2024–01
Informations relatives aux CEM
Le courant électrique qui traverse tout conducteur génère des
champs électromagnétiques (CEM) à certains endroits. Le courant issu d’un soudage à l’arc (et de procédés connexes, y compris le soudage par points, le gougeage, le découpage plasma et les opérations
de chauffage par induction) crée un champ électromagnétique (CEM)
autour du circuit de soudage. Les champs électromagnétiques produits peuvent causer interférence à certains implants médicaux,
p. ex. les stimulateurs cardiaques. Des mesures de protection pour
les porteurs d’implants médicaux doivent être prises: par exemple,
des restrictions d’accès pour les passants ou une évaluation individuelle des risques pour les soudeurs. Tous les soudeurs doivent appliquer les procédures suivantes pour minimiser l’exposition aux CEM
provenant du circuit de soudage:
1. Rassembler les câbles en les torsadant ou en les attachant avec
du ruban adhésif ou avec une housse.
2. Ne pas se tenir au milieu des câbles de soudage. Disposer les câbles d’un côté et à distance de l’opérateur.
3. Ne pas courber et ne pas entourer les câbles autour de votre
corps.
4. Maintenir la tête et le torse aussi loin que possible du matériel du
circuit de soudage.
5. Connecter la pince sur la pièce aussi près que possible de la
soudure.
6. Ne pas travailler à proximité d’une source de soudage, ni s’asseoir
ou se pencher dessus.
7. Ne pas souder tout en portant la source de soudage ou le
dévidoir.
En ce qui concerne les implants médicaux :
Les porteurs d’implants doivent d’abord consulter leur médecin avant
de s’approcher des opérations de soudage à l’arc, de soudage par
points, de gougeage, du coupage plasma ou de chauffage par induction. Si le médecin approuve, il est recommandé de suivre les procédures précédentes.
OM-278174 Page 5
� Une liste complète de pièces détachées est disponible sur www.MillerWelds.com
SECTION
2 – DÉFINITIONS
Do not fuel a hot engine.
2-1.
Safe75 201
Symboles et définitions supplémentaires relatifs à la sécurité
Safe24 20
Avertissement! Attention! Les risques éventuels sont indiqués par ces
symboles.
Safe82 201
Use lift eye to lift unit and properly installed accessories only, not gas cylinders. Do not exceed maximum lift eye
Les galets d’entraînement peuvent blesser les doigts. Le fil de sourating (see Specifications).
dure et les organes mobiles sont sous tension pendant les opérations
de soudage − tenir les mains et les objets métalliques à distance.
Safe25 20
Safe95 201
Quand l’alimentation est branchée, certaines pièces défectueuses
When
power is applied failed parts can explode or cause other parts to explode.
Keep your head out of the
fumes
peuvent exploser ou provoquer l’explosion d’autres pièces.
Safe7 2017 04
Safe26201
201
Safe105
Become trained
and readconvenable
the instructions
working onavant
the
Recevoir
une
formation
lirebefore
les
instructions
Flying pieces of parts can
causeor
injury.
Always wear a face et
shield
when
servicing unit. de
machine
procéder
auwelding.
soudage ou aux interventions exécutées sur le poste.
Safe27 201
Safe40 2012 05
Hazardous
voltage remains
on inputconservent
capacitors after
turned
Les condensateurs
d’alimentation
une power
tensionisdangeBecome
and charged
read
the capacitors.
instructions
before
working
on condensathe
off.
Do après
nottrained
touch
fully
Always
wait
60 des
seconds
reuse
coupure
de l’alimentation.
Ne
pas toucher
machine
oriscutting.
after
power
turned
off Attendre
before working
on 5unit,
AND après
check coupure
input ca- de
teurs
encore
chargés.
toujours
minutes
Always wear long sleeves and button your collar when servicing unit.
pacitor
voltage,avant
and be
sureintervention
it is near 0 before
touching
any
parts.la tenl’alimentation
toute
sur l’appareil
ET
vérifier
sion du condensateur d’alimentation et s’assurer qu’elle est proche
Safe41
2012
de 0 avant de toucher des pièces de l’appareil.
Safe42
2017
04 05
Safe28 201
Hazardous voltage remains on input capacitors after power is turned
Remove unit from shipping crate. Remove Owner’s Manual from unit.
off. Do notas
touch
fullyconnect
chargedpower
capacitors.
Always wait 5 minutes after
After taking proper precautions
shown,
to unit.
Followisinstructions
to install
muffler.
power
turned off before
working
on unit, AND check input capacitor
voltage, and be sure it is near 0 before touching any parts.
Safe46
2012
Safe43
2017
04 05
= < 60°
Always lift and support unit using both handles. Keep angle of lifting
Every 100 hours, check and clean filter and check condition of hoses.
device less than 60 degrees.
Disconnect input plug Use
or power
before
machine.
a proper
cartworking
to moveon
unit.
Safe51 2012 05
Safe44 2012 05
During the first 50 hours of operation keep welding load above 200
amperes.
weld or
below
200can
amperes
of output.
Engine
fuel Do
plusnot
flames
sparks
cause fire.
Safe54 2017 04
Safe45 2012 05
Remove unit from shipping crate. Remove Owner’s Manual from unit.
After the
first 50 hours
of operation,
Follow
instructions
to install
muffler. change the engine oil and filter.
Safe46 2012 05
Safe55 2012 05
Read Owner’s Manual. Read labels on unit.
Wear dry insulating gloves. Do not touch electrode (wire) with bare hand. Do not wear wet or damagedSafe47
gloves.
2012 05
Safe29 201
Move jumper links as shown on inside label to match input voltage
at 04
Safe57 2017
job site. Include extra length in grounding conductor and connect
grounding conductor first. Connect line input conductors as shown on
inside label. Double-check all connections, jumper link positions, and
input voltage before applying power.
Become trained and read the instructions before working on the
Safe49 2012 05
machine or welding.
OM-278174 Page 6
Safe65 2012 06
Safe30 20
2-2.
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Symboles et définitions divers
Intensité
Purger au gaz
fréquence statique
monophasé
Type de fil
Tension
Section de fil
Soudage à l’arc
sous protection gazeuse (GMAW)
Tension nominale
sans charge
(moyenne)
À distance
Courant continu (c.
c.)
Disjoncteur
Courant alternatif
(c.a.)
Positif
Soudage à l'arc
avec fil fourré autoprotecteur (FCAW)
Tension primaire
Négatif
Pistolet-dévidoir
doté d’un fil
d’alimentation
Tension conventionnelle sous charge
Cycle d’utilisation
Post-gaz
Courant de soudage
nominal
Raccordement
secteur
Préflux de gaz
Convient pour certains emplacements
Percent
dangereux
Rapprocher par àcoups (po) vers la
pièce à souder
Increase
Augmenter
Pulse (Impulsions)
Soudage à l’arc
sous protection gazeuse (GMAW)
MIG/Commande de
déclenchement du
pistolet
A complete Parts List is available at www.MillerWelds.com
SECTION 3
DEFINITIONS
eous Symbols And Definitions
Amperage
Voltage
Puissance ou tenPhase
sionThree
d’alimentation
%
Negative
Arrivée de gaz
Foot Control
On
Off
Remote
oltage Input
e Connection
Classe
dePhase
protecSingle
tion interne
Positive
Monophasé
Gas Tungsten Arc
Welding
Output
Hertz
Shielded Metal
Redresseur/
transArc Welding
formateur/
conver(SMAW)
tisseur
de
Lift-Arc Operation
(GTAW)
Pulsed
OM-278174 Page 7
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SECTION 3 – SPÉCIFICATIONS
3-1.
Emplacement du numéro de série et de la plaque signalétique
Le numéro de série et la plaque signalétique de ce produit se trouvent à l’arrière de l’unité. La plaque signalétique permet de déterminer l’alimentation électrique requise et/ou la puissance nominale. Consigner le numéro de série dans la zone prévue à cet effet au dos de la couverture du
présent guide pour une référence ultérieure.
3-2.
Contrat de licence du logiciel
Le Contrat de licence de l’utilisateur final et les mentions légales relatives à des tiers, ainsi que les conditions générales se rapportant à des logiciels tiers, se trouvent sur le site https://www.millerwelds.com/eula et sont intégrés par renvoi aux présentes.
3-3.
Informations sur les paramètres et réglages de soudage par défaut
AVIS – Chaque application de soudage est unique. Bien que certains produits Miller Electric sont conçus pour déterminer et ajuster par défaut
certains paramètres et réglages de soudage typiques basés sur des variables d’intrant pour des applications relativement limitées par l’utilisateur final, de tels les paramètres par défaut sont uniquement utilisés à des fins de référence; et les résultats de soudage finaux peuvent être affectés par d’autres variables et circonstances spécifiques à certaines applications. La pertinence de tous les paramètres et réglages de soudage
devra être évaluée et modifiée par l’utilisateur final en fonction des exigences spécifiques à certaines applications. L’utilisateur final est seul responsable de la sélection et de la coordination de l’équipement approprié, de l’adoption ou de l’ajustement des paramètres et réglages de soudage par défaut, et de l’ultime qualité et durabilité de toutes les soudures qui en résultent. Miller Electric décline expressément toute garantie
implicite, y compris toute garantie tacite d’adéquation à un usage particulier,
3-4.
Spécifications de l’appareil pour MIG (GMAW)
pas utiliser l’information du tableau de spécifications de l’appareil pour déterminer les besoins d’alimentation électrique. Voir les sec� Ne
tions 4-2 et 4-3 pour obtenir des informations relatives au raccordement de l’alimentation.
Courant de
soudage
Plage de
tension
Plage
d’intensités
Tension à vide
maximale (CC)
260 A 27V CC,
facteur de marche 40 %
12.0–32.0
20–350
230 A 25,5V
CC, facteur de
marche 60 %
12.0–32.0
20–350
Consommation sous courant de soudage nominal, 50 ou
60 Hz, monophasé
208 Vca
240 Vca
460 Vca
575 Vca
81
40.8
35
19.1
16.5
81
34.7
29.7
17.1
14.3
Type et calibre de fil
Acier massif
0,024 − 0,045
(0.6 - 1.2 mm)
3-5.
Fil fourré
0,035 − 0,045
(0.9 - 1.2 mm)
Vitesse de dévidage
Aluminium
0,035 − 0,047
(0.9 - 1.3 mm)
Double blindage
0,045 (1.2 mm)
25 - 800 po/min
(1,2 - 17,8 m/min)
Spécification pour la tige (SMAW)
pas utiliser l’information du tableau de spécifications de l’appareil pour déterminer les besoins d’alimentation électrique. Voir les sec� Ne
tions 4-2, et 4-3 pour obtenir des informations relatives au raccordement de l’alimentation.
Courant de soudage nominal
Plage d’intensités
240 A 29,6V CC,
facteur de marche
40 %
30–275
200 A 28V CC, facteur de marche 60
%
30–275
3-6.
Tension à vide
maximale (CC)
Consommation sous courant de soudage nominal, 50 ou 60 Hz,
monophasé
208 Vca
240 Vca
460 Vca
575 Vca
81
42
36.1
20.1
16.8
81
33.5
29
16.4
13.6
Spécifications de l’appareil pour TIG (GTAW)
pas utiliser l’information du tableau de spécifications de l’appareil pour déterminer les besoins d’alimentation électrique. Voir les sec� Ne
tions 4-2, et 4-3 pour obtenir des informations relatives au raccordement de l’alimentation.
Courant de soudage nominal
Plage d’intensités
275 A 21V CC, facteur de marche 60
%
5–275
230 A 19,2V CC,
facteur de marche
100 %
5–275
OM-278174 Page 8
Tension à vide
maximale (CC)
Consommation sous courant de soudage nominal, 50 ou 60 Hz,
monophasé
208 Vca
240 Vca
460 Vca
575 Vca
81
34.1
29.9
17
14.1
81
26.7
23.2
13.5
11.1
3-7.
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Spécifications environnementales
A. Niveau de protection (IP)
Niveau de protection (IP)
IP21
Le présent matériel est conçu pour une utilisation à l’intérieur. Il ne peut être utilisé ou entreposé à l’extérieur.
B. Spécifications de température
Plage de température de service*
Plage de température de stockage/transport
-22 á122°F (-30 á 50°C)
-40 á 149°F (-40 á 65°C)
*Le résultat diminue lorsque la température dépasse 104°F (40°C).
3-8.
Dimensions et poids
Poids
13.75 in.
(349
mm)
84 lb (38.1 kg)
19.25 in.
(489 mm)
26.25 in.
(667 mm)
OM-278174 Page 9
3-9.
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Facteur de marche et surchauffe pour MIG (GMAW)
INTENSITÉ DE SOUDAGE
Le facteur de marche équivaut au pourcentage de 10 minutes pendant lequel le poste
peut souder sans surchauffe à la charge
nominale.
Si l’appareil surchauffe, la sortie est coupée.
Attendre 15 minutes que l’appareil refroidisse. Réduire l’intensité ou le facteur de
marche avant de recommencer le soudage.
AVIS – Le dépassement du facteur de marche peut endommager l’appareil et annuler la
garantie.
% FACTEUR DE MARCHE
Facteur de marche de 60 % à 230A
6 minutes de soudage
4 minutes de repos
Facteur de marche de 40% à 260A
4 minutes de soudage
6 minutes de repos
Surchauffe
A ou V
0
15
Minutes
OM-278174 Page 10
OU
Réduire le facteur
de marche
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3-10. Facteur de marche et surchauffe pour tige (SMAW)
Le facteur de marche équivaut au pourcentage de 10 minutes pendant lequel le poste
peut souder sans surchauffe à la charge
nominale.
INTENSITÉ DE SOUDAGE
Si l’appareil surchauffe, la sortie est coupée.
Attendre 10 minutes que l’appareil refroidisse. Réduire l’intensité ou le facteur de
marche avant de recommencer le soudage.
AVIS – Le dépassement du facteur de marche peut endommager l’appareil et annuler la
garantie.
% FACTEUR DE MARCHE
Facteur de marche de 60 % à 200A
6 minutes de soudage
4 minutes de repos
Facteur de marche de 40% à 240A
4 minutes de soudage
6 minutes de repos
Surchauffe
A ou V
0
15
Minutes
OU
Réduire le facteur
de marche
OM-278174 Page 11
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3-11. Facteur de marche et surchauffe pour TIG
Le facteur de marche équivaut au pourcentage de 10 minutes pendant lequel le poste
peut souder sans surchauffe à la charge
nominale.
INTENSITÉ DE SOUDAGE
Si l’appareil surchauffe, la sortie est coupée.
Attendre 10 minutes que l’appareil refroidisse. Réduire l’intensité ou le facteur de
marche avant de recommencer le soudage.
AVIS – Le dépassement du facteur de marche peut endommager l’appareil et annuler la
garantie.
% FACTEUR DE MARCHE
Facteur de marche de 60 % à 275A
6 minutes de soudage
4 minutes de repos
Facteur de marche de 100 % à 230A
Soudage continu
Surchauffe
A ou V
0
15
Minutes
OU
Réduire le facteur
de marche
3-12. Caractéristiques statiques de sortie
Les caractéristiques statiques (de sortie) du poste de soudage sont les suivantes : plate lors du soudage MIG et plongeante lors du soudage EE
et TIG. La sortie statique est également affectée par les réglages de commande (y compris du logiciel), par l’électrode, le gaz de protection, le
matériau de l’ensemble soudé et d’autres facteurs. Pour plus d’informations sur les caractéristiques statiques de sortie du poste de soudage,
contacter l’usine.
OM-278174 Page 12
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SECTION 4 – INSTALLATION
4-1.
Choix d’un emplacement
Ne pas déplacer ou faire fonctionner l’appareil à un endroit où il
pourrait se renverser.
Mouvement
1
Une installation spéciale peut être
nécessaire en présence d’essence
ou de liquides volatils - voir NEC
article 511 ou CEC section 20.
1 Poignées de levage
Utiliser les poignées pour soulever le poste.
2 Sectionneur
A complete Parts List is available at www.MillerWelds.com
Placer le poste près d’une source d’alimentation appropriée.
complete Parts List is available at www.MillerWelds.com
Emplacement et circulation d’air
2
18 in.
(460 mm)
18 in.
(460 mm)
OM-278174 Page 13
4-2.
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Guide d’entretien électrique
Le non-respect des recommandations de ce guide d’entretien électrique entraîne des risques d’électrocution ou d’incendie. Ces
recommandations sont destinées à un circuit de dérivation adapté à la puissance nominale et au facteur de marche du poste de
soudage.Dans un circuit dédié, le National Electrical Code (NEC) autorise que la capacité nominale de la prise ou du conducteur
soit inférieure à la capacité nominale de la protection du circuit. Tous les composants du circuit doivent être physiquement
compatibles. Voir les articles NEC 210.21, 630.11 et 630.12.
AVIS – La tension réelle d’alimentation électrique ne doit pas être inférieure à 10 % sous les minimums ni supérieure à 10 % au-dessus des
maximums indiqués dans le tableau. Si la tension réelle est à l’extérieur de cette plage, la tension de sortie pourrait ne pas être présente.
50/60 Hz Monophasé
Tension d’entrée (V)
208
240
460
575
Courant d’alimentation nominal maximumI1max (A)
65.1
54.8
29.8
24.4
Courant d’alimentation utile maximum I1eff (A)
27.4
24.1
13.7
11.5
Fusibles temporisés 2
80
60
35
30
Fusibles de service normal 3
90
80
40
35
49 (13)
59 (18)
82 (25)
125 (38)
Taille minimum des conducteurs d'alimentation en AWG (mm2) 5
10 (6)
10 (6)
14 (2.5)
14 (2.5)
Calibre (AWG) minimal du conducteur de terre (mm2) 5
10 (6)
10 (6)
14 (2.5)
14 (2.5)
Capacité maximale nominale suggérée pour un fusible ou un disjoncteur standard, en 1
Longueur maximale suggérée des conducteurs d’alimentation en
pieds (mètres)4
Installation de la conduite
Référence : NEC (Code national d’électricité des É.−U.) 2020, y compris l’article 630
1 Si un disjoncteur est utilisé à la place d’un fusible, choisir un disjoncteur dont les courbes temps/intensité sont comparables à celles du fusible
recommandé.
2 Les fusibles temporisés sont répertoriés sous la classe UL RK5. Voir UL 248.
3 Les fusibles de service normal (tout usage – sans temporisation) sont répertoriés sous la classe UL K5 (capacité max. de 60 A) et la classe UL
H (65 A et plus).
4 Longueur totale maximale des conducteurs d'alimentation en cuivre dans l'ensemble de l'installation, de la conduite et/ou du cordon flexible.
5 Les données sur les conducteurs dans cette section spécifient la taille du conducteur (à l’exclusion du cordon ou câble souple) entre le panneau et l’équipement selon le Tableau NEC 310.15(B)(16) et sont basées sur les ampéracités admissibles des conducteurs en cuivre isolés
ayant une température nominale de 75°C avec pas plus de trois conducteurs de courant uniques dans une canalisation. Si un cordon ou câble
souple est utilisé, la taille minimale de conducteur peut augmenter. Voir le Tableau 400.5(A) pour les exigences relatives aux cordons ou câbles
souples.
OM-278174 Page 14
4-3.
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Branchement de l’alimentation en monophasé
L’installation doit être conforme à
tous les codes fédéraux et locaux
− confier cette installation à des
personnes qualifiées.
1
3
Couper l’alimentation et verrouiller/ étiqueter les dispositifs d’isolation avant de raccorder le câble
d’alimentation à l’unité. Suivre la
procédure établie pour la pose et
la dépose des cadenas et
étiquettes.
= GND/PE Terre
7
Toujours brancher le conducteur
de terre vert ou vert/jaune à la
borne de terre de l’alimentation en
premier, jamais à une borne
secteur.
2
Consulter la plaque signalétique de l’appareil
et s’assurer de la disponibilité de la tension
d’alimentation sur le site.
4
L1
L2
5
1 Cordon d’alimentation
6
2 Sectionneur (montré en position ouvert)
3 Borne de terre du sectionneur
4 Bornes secteur du sectionneur
1
5 Conducteurs d’alimentation noir et blanc
(L1 et L2)
6 Conducteur de terre vert ou vert/jaune
Raccorder le conducteur de terre vert ou
vert/jaune à la borne de terre du sectionneur
en premier.
Brancher les conducteurs d’alimentation L1
et L2 aux bornes d’alimentation du
sectionneur.
7 Protection contre les surintensités
Sélectionner le type et la capacité de la protection contre les surintensités selon la guide
de service électrique (sectionneur à fusibles
illustré).
Refermer et verrouiller la porte d’accès du
dispositif NGO’s
d’isolation. Suivre la procédure établie. Suivre la procédure établie pour la pose
tools/
et la dépose
des cadenas et étiquettes pour
mettre l’unité en service.
allen_wrench
pliers
solderiron
allen_set
needlenose
stripcrimp
flathead
knife
philips head
steelbrush
heavy-duty workclamp
wrench
nutdriver
OM-278174
light-duty
workclampPage 15 wirecutter
4-4.
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Câblage Connecteur optionnel 240 Volt (119172). Pour connexion à la soudeuse/
génératrice Miller avec alimentation auxiliaire 240 Volt à deux phases
3 (Non utilisé)
1 Conducteurs d’entrée et de terre
4
2 Fiche câblée pour charge à 2 fils, sous
240 V
3 Borne et broche de neutre (laiton) (non
utilisées)
5
6
4 Borne et broche 1 pour charge (laiton)
Vue avant
de la fiche
5 Borne et broche 2 pour charge (laiton)
3
7
6 Borne et broche de terre (laiton)
2
4
7 Conducteurs d’entrée noir et blanc
8 Conducteurs de terre vert ou vert/jaune
240V
8
Raccorder toujours le fil vert ou
vert/jaune à la borne de terre, jamais à une borne sous charge.
Raccorder les fils noir (L1) et blanc
(L2) aux bornes sous charge.
5
6
7
NGO’s
tools/
8
Vert ou
Vert/jaune
1
allen_wrench
pliers
allen_set
flathead
needlenose
knife
philips head
steelbrush
wrench
crescent wrench
nutdriver
chippinghammer
NGO’s
tools/
solderiron
flathead
knife
steelbrush
torque screwdriver
Ref. 120 813-D / 907734
stripcrimp
philips head
heavy-duty
workclamp
wrench
wrench workclamp
crescent light-duty
wirecutter
frontcutter
nutdriver
chippinghammer
torque wrench
OM-278174 Page 16
socket wrench
drill
greasegun
filterwrench
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4-5.
Exigences relativement à la génératrice ou à l’onduleur
1
Le sélecteur « ENGINE » devra être
réglé à la position « RUN », et non
« RUN/IDLE ».
2
Régler la commande de tension/
ampérage de la génératrice à 10
(ou max) afin d’obtenir une puissance d’appoint maximale.
Pour une puissance maximale, Miller recommande une génératrice de 12 kW ou plus.
Paramètres
échéant.
de
la
génératrice,
le
cas
1 Commande moteur (Engine)
2 Position de l’interrupteur de commande
tension/ampérage
4-6.
Choix de la dimension des câbles*
AVIS – La longueur de câble totale du circuit de soudage (voir le tableau ci−dessous) est la longueur cumulée des deux câbles de soudage. Par
exemple, si le poste de soudage est à 30 m (100 pi) de la pièce à souder, la longueur de câble totale du circuit de soudage est 60 m (200 pi – 2
câbles de 100 pi). Utiliser la colonne 200 pi (60 m) pour déterminer le calibre du câble.
Diamètre du câble de soudage** et longueur totale du câble (cuivre) dans le circuit de soudage ne dépassant pas***
30 m (100 pi) ou moins
Ampères au
soudage
Facteur de
marche 10 à
60 % AWG
(mm2)
45 m (150
pi)
Facteur de
marche 60 à
100 % AWG
(mm2)
60 m (200
pi)
70 m (250
pi)
90 m (300
pi)
105 m (350
pi)
120 m (400
pi)
Facteur de marche 10 à 100 % AWG (mm2)
100
4 (20)
4 (20)
4 (20)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
1/0 (60)
150
3 (30)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
3/0 (95)
200
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
4/0 (120)
250
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x2/0 (2x70)
300
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x3/0 (2x95)
350
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x3/0 (2x95)
2x4/0
(2x120)
400
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0
(2x120)
2x4/0
(2x120)
* Ce tableau sert de guide général et peut ne pas convenir à toutes les applications. Si un câble surchauffe, utiliser un câble du calibre supérieur suivant.
**Le calibre du câble de soudage (AWG) se base sur une chute maximale de 4 volts ou une densité de courant d’au moins 300 mils circulaires
par ampère.
( ) = mm2 for metric use.
***Pour des distances plus longues que celles indiquées dans ce guide, vous reporter à la fiche technique AWS n° 39, Câbles de soudage,
disponible auprès de l’American Welding Society sur http://www.aws.org.
OM-278174 Page 17
4-7.
� Une liste complète de pièces détachées est disponible sur www.MillerWelds.com
Bornes de sortie de soudage
Arrêter l’appareil et débrancher l’alimentation avant de faire les
raccords.
N’utilisez pas des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffisante ou rafistolés.
1 Borne de soudage positive (+)
2 Borne de soudage négative (−)
Reportez −vous aux section 4-9 pour plus
d’informations sur le raccordement aux bornes de sortie de soudure et aux schémas de
raccord standard.
1
2
4-8.
Tableau des procédés et polarités
Procédé
Polarité
Raccordements des câbles
Câble du système d’entraînement
Câble de masse
DCEP – polarité inversée
Raccorder à la borne de sortie positive (+)
Raccorder à la borne de sortie négative
(−)
FCAW—S — fil à autoprotection – sans gaz
de protection
DCEN – polarité directe
Raccorder à la borne de sortie négative (−)
Raccorder à la borne de sortie positive (+)
FCAW—G — Fil−électrode fourré avec gaz
de protection
DCEP – polarité inversée
Raccorder à la borne de sortie positive (+)
Raccorder à la borne de sortie négative
(−)
GMAW — fil plein sous
gaz de protection
OM-278174 Page 18
4-9.
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Raccordements soudage MIG
1
1
2
3
3
4
MIG/FCAW-G − DCEP
(Électrode à courant continu
positive)
4
5
7
Arrêter l’appareil et débrancher l’alimentation avant de faire les
raccords.
Ne pas utiliser des câbles usés, endommagés, réparés ou de grosseur
insuffisante.
1 Borne de soudage positive
2
FCAW−S − DCEN
(courant continu, électrode
négative)
8
6
5 Extrémité du pistolet
Connecter l’extrémité du pistolet au système
d’entraînement (voir section 4-10).
6 Câble de commande de gâchette
7 Prise de commande de gâchette à 4
broches
8 Connecter la fiche à l’extrémité du câble
à la prise à 4 broches à l’intérieur de
l’appareil.
Raccorder le flexible à gaz entre le raccord
à gaz du régulateur-débitmètre et le raccord
situé à l’arrière de la source de courant de
soudage (voir section 4-13).
2 Borne de soudage négative
3 Câble du système d’entraînement
4 Pince de masse et câble
S’assurer que tous les raccords sont bien
serrés.
Faire passer le câble de commande de gâchette à travers le trou du pistolet MIG.
Connecter la fiche à l’extrémité du câble à la
prise à 4 broches à l’intérieur de l’appareil.
OM-278174 Page 19
� Une liste complète de pièces détachées est disponible sur www.MillerWelds.com
4-10. Raccordement du pistolet MIG à l’intérieur de l’appareil
1 Molette de sécurisation du pistolet
2 Corps de pince
3 Guide-fil pour la sortie du pistolet
4 Extrémité du pistolet
3
4
Desserrer le bouton. Insérer l'extrémité
du pistolet à travers l'ouverture du panneau avant jusqu'à ce qu'elle touche le
fond du bloc pistolet. Resserrer le
bouton.
que l’extrémité du pisto� Assurez-vous
let est bien serrée contre le système
d’entraînement.
1
2
Correct
4
Incorrect
4
282950A
OM-278174 Page 20
� Une liste complète de pièces détachées est disponible sur www.MillerWelds.com
4-11. Raccordements pour soudage à électrode enrobée
Mettez l’appareil hors tension et
débranchez l’alimentation d’entrée
avant
de
procéder
aux
raccordements.
N’utilisez pas des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffisante ou rafistolés.
1 Borne de soudage positive
2 Borne de soudage négative
3 Porte électrode baguette et câble
4 Pince de masse et câble
Connecter le câble du porte −électrode baguette à la borne de soudage positive, et le
câble de la pince de masse à la borne de
soudage négative.
S’assurer que tous les raccords sont bien
serrés.
1
3
2
4
280265-B
OM-278174 Page 21
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4-12. Raccordements pour soudage TIG DCEN (courant continu, électrode négative)
11
1
3
2
5
4
6
8
7
9
10
Mettez l’appareil hors tension et débranchez l’alimentation d’entrée
avant
de
procéder
aux
raccordements.
N’utilisez pas des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffisante ou rafistolés.
Pour le fonctionnement de l’arc de levage
1 Borne de soudage positive
2 Borne de soudage négative
3 Raccord de tuyau de gaz de chalumeau
TIG
4 Chalumeau et Câble TIG
5 Pince de masse et câble
Brancher le câble de chalumeau TIG au réceptacle de soudage négatif. Brancher le
OM-278174 Page 22
280265B / Ref. 275167A / Ref. 280272C / 907728 / Ref. 273873
câble de masse au réceptacle de soudage
positif. Raccorder le tuyau de gaz du chalumeau TIG au raccord de flexible de gaz.
S’assurer que tous les raccords sont bien
serrés.
7 Commande tactile (facultative)
8 Câble de commande à distance
9 Adaptateur de câble de 10 broches à 14
broches (No Pièce 301545)
10 Prise pour commande à distance
Pour démarrer et contrôler l’arc à distance,
utilisez le kit d’accessoires TIG 301518 en
option (contient un chalumeau, une pédale,
un adaptateur de 10 à 14 broches, un régulateur, un tuyau de gaz et des
consommables).
Faire passer l’adaptateur à travers le trou du
pistolet MIG.
Raccorder la commande à pédale ou tactile
à l’adaptateur. Raccorder l’adaptateur à la
prise de la télécommande.
La commande de pied sans fil 300429 peut
également être utilisée avec l’adaptateur de
10 à 14 broches.
11 Raccordement du gaz de protection TIG
6 Commande à pédale
Utiliser du gaz argon pour le soudage TIG
(voir section 4-13).
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4-13. Raccordement du gaz de protection
Installer la bouteille à gaz avec chaîne sur le
chariot, contre un mur ou un autre support
fixe pour empêcher la bouteille de tomber et
de se séparer du robinet.
1
1 Chapeau
2
2 Robinet
Enlever le chapeau, se tenir debout à côté
du robinet et l’ouvrir légèrement. L’écoulement du gaz chassera la poussière et la saleté du robinet. Fermer le robinet.
3
Gaz mélangé
1
3 Bouteille
4 Régulateur−débitmètre
1
2
9
10
2
Installer de façon à garder la face à la
verticale.
5 Raccordement régulateur −débitmètre du
flexible à gaz
3
3
6 Raccordement du boyau de CO2 et mélange de gaz à l’unité de soudage.
7 Raccordement du boyau d’argon à l’unité
de soudage.
Gaz CO 2
Gaz argon
4
Raccorder le boyau de gaz au raccord du
détendeur −débitmètre et au raccord approprié pour le type de gaz, situé à l’arrière de
l’unité de soudage.
8 Manette de régulation
4
8
8
5
5
Le débit type pour le gaz de protection
s’établit à 20−30 pi /h. Consulter le débit
recommandé par le fabricant.
9 Adaptateur CO2 (fourni par le client)
10 Joint torique (fourni par le client)
Installer l’adaptateur en mettant le joint torique entre le régulateur/ débitmètre et la
bouteille de CO2.
7
6
TIG
MIG
Ref. 804 654-A / 275168A / 280272C
wrench
crescent wrench
OM-278174 Page 23
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4-14. Installation de la bobine et réglage de la tension du moyeu
Installation d'une bobine de fil de 8 po (203 mm)
Serrer la poignée à la main dans le sens horaire. La tension est réglée lorsqu’on peut
tourner la bobine au moyen d’un léger effort.
Retirer 8 in. (203 mm) Moyeu de bobine et Écrou de moyeu de bobine
1 Broche
1
2 Moyeu de bobine et Écrou de moyeu de
bobine — pour une bobine de 8 po (203
mm) uniquement
3 Matériel de Broche
Retirez le matériel de broche et conservez.
Retirez Moyeu de bobine et Écrou de moyeu
de bobine et les conserver pour une utilisation ultérieure.
2
3
Installation d'une bobine de fil de 4 po (102 mm)
4 Broche
4
5 Rondelle plate
Commander deux rondelles plate (Part
No. 605941).
6 Ressort de compression
Commander un ressort supplémentaire
(Part No. 186437).
5
7 Matériel de Broche
Installez le matériel de broche sur la broche
dans l'ordre exact comme indiqué et serrez
légèrement.
6
7
OM-278174 Page 24
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4-15. Taraudage du câble de soudage
4
7
6
1
1
2
3
5
2
3
6 in.
(150 mm)
4
philips head
wrench
nutdriver
crescent wrench
1
2
3
4
5
6
9
8
7
chippinghammer
1
2
3
4
PIÈCE DE BOIS
uty workclamp
1 wirecutter
Bobine de fil
frontcutter
2 Fil de soudage
3 Guide−fil d’entrée
4 Bouton de réglage de la pression
5 Galet d’entraînement
6 Guide de sortie du fil
7 Conduit de câble du pistolet
Poser le câble du pistolet de façon
rectiligne.
greasegun
filterwrench
Étape 1. Ouvrir le dispositif de pression
d’alimentation.
fermement le fil pour l’empê� Maintenir
cher de s’effilocher.
Étape 3. Pousser le fil à travers les guides
dans le pistolet; continuer à maintenir le fil
en place.
Étape 4. Fermer et serrer l’ensemble haute
pression et abandonner le fil.
l’échelle d’indication de la pres� Utiliser
sion pour régler la pression désirée du
galet d'entraînement. Commencer par
un réglage à 2. Effectuer ensuite d’autres réglages après essai, s’il le faut.
Étape 5. Retirer la buse du pistolet et le bec
contact.
Étape 6. Allumer.
Étape 7. Appuyer sur la gâchette du pistolet
jusqu’à ce que le fil sorte du canon. Remettre la pointe de contact et la buse
Étape 8. Introduire le câble pour vérifier la
pression des rouleaux d’entraînement. Serrer le bouton suffisamment de sorte qu’il ne
puisse pas glisser.
Étape 9. Couper le fil. Fermer et verrouiller
la porte.
Étape 2. Tirer et maintenir le fil en place;
couper l’extrémité
OM-278174 Page 25
file
paintbrush
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4-16. Raccordement du fusil Spoolmatic 15A/30A ou Spoolmate 200
2
7
6
5
2
8
philips head
wrench
crescent wrench
3
9
4
1
nutdriver
chippinghammer
workclamp
1 wirecutter
Fiche de la gâchettefrontcutter
du pistolet
Enfoncer la fiche dans la prise et serrer la
bague filetée.
2 Câble de soudage
3 Flexible à gaz de protection
282999
Retirer le boulon de 3/4 po du moule d’entraînement. Utiliser le boulon pour raccorder
le câble de soudage de la bobine au moule
d’entraînement.
plastique arrière. Aligner le foret avec l’alvéole pilote dans la lunette en plastique visible de l’intérieur du compartiment
d’entraînement du fil.
5 Boulon 1/2-13 x 3/4 po (282942)
9 Raccord du flexible à gaz
6 Rondelle de blocage (602216)
Acheminer le flexible de gaz de protection à
travers le compartiment d’entraînement de
fil, l’ouverture vers l’extérieur dans le panneau arrière et jusqu’au régulateur/ débitmètre. Raccorder le flexible à gaz au raccord
du régulateur−débitmètre.
7 Rondelle (602247)
Faire courir le câble de soudage et le tuyau
de gaz à travers l’ouverture dans le
panneau.
4 Moule d’entraînement
greasegun
filterwrench
OM-278174 Page 26
file
paintbrush
3
8 Trou d’acheminement de tuyau de gaz
Pour acheminer le tuyau de gaz à travers le
panneau arrière, percer un trou de 1 po à
travers la partie inférieure de la lunette en
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4-17. Raccordement de XR-Aluma-Pro ou XR-Aluma-Pro Lite
3/32 in.
(2.4 mm)
2 3
1
philips head
wrench
crescent wrench
nutdriver
803463 / 282952A
chippinghammer
uty workclamp
1 wirecutter
Extrémité du pistoletfrontcutter
2 Gaine du pistolet
3 Guide−fil de sortie
Couper l’excédent de gaine sortant pour
qu’elle ne dépasse pas l’extrémité du guide
−fil de plus de 3/32 po (2,4 mm).
greasegun
5
4
4 Molette de fixation du pistolet
Desserrer la poignée de fixation. Introduire
l’extrémité du pistolet dans l’ouverture jusqu’à buter contre le système d’entraînement
(s’assurer que l’extrémité du pistolet ne touche pas les galets d’entraînement). Serrer la
poignée.
S’assurer de remplacer les galets d’entraînement par des galets de diamètre et de
type appropriés.
5 Fiche de la gâchette du pistolet
Enfoncer la fiche dans la prise et serrer la
bague filetée.
filterwrench
file
paintbrush
OM-278174 Page 27
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4-18. Fil à soudage fileté pour XR-Aluma-Pro ou XR-Aluma-Pro Lite
1
2
6 in.
(150 mm)
1
2
3
4
4
3
philips head
wrench
6
crescent wrench
5
nutdriver
chippinghammer
NGO’s
tools/
workclamp
wirecutter
frontcutter
flathead
philips head
Étape 1. Ouvrir l’ensemble haute pression.
Étape 2. Tirer et maintenir le fil en place;
couper l’extrémité
fermement le fil pour l’empê� Maintenir
cher de s’effilocher.
wrench
crescent wrench
Utiliser l’échelle d’indication de la pression pour régler la pression désirée du
galet d'entraînement. Commencer par
un réglage à 2. Effectuer ensuite d’autres réglages après essai, s’il le faut.
�
Étape 5. Actionner l’interrupteur de mise
Étape 3. Pousser le fil à travers les guides
sous tension.
dans le pistolet; continuer à maintenir le fil
Étape 6. Ouvrir le couvercle et l’ensemble
en place. steelbrush
knife
nutdriver
galet de pression.
Étape 4. Fermer et serrer l’ensemble haute
chippinghammer
pression et abandonner le fil.
Retirer la buse et le bec contact.
greasegun
filterwrench
OM-278174 Page 28
Appuyer sur la gâchette du pistolet jusqu'à
ce qu'environ 4 po (102 mm) de fil dépasse
devant le pistolet.
Fermer le couvercle sur le pistolet. Presser
l’interrupteur de déclenchement jusqu’à ce
qu’environ 6 po (152 mm) de fil dépasse de
l’extrémité du bec contact. Sectionner le fil.
du rouleau d'entraînement
� Ladu pression
pistolet XR- Aluma- Pro et XR- Aluma- Pro Lite doit être réglée pour correspondre à l'alliage utilisé.
� Une liste complète de pièces détachées est disponible sur www.MillerWelds.com
4-19. Fil de soudage par filetage pour Spoolmate 200
7
6
5
3
1
2
9
philips head
4
crescent wrench
nutdriver
chippinghammer
8
Ref. 243 740-C
uty workclamp
gauge
wrench
1 wirecutter
Couvercle
frontcutter
5 Dispositif de pression à galet
Enfoncer le bras vers l’intérieur pour ouvrir
le dispositif de pression à galet.
2 Boîtier
Installer la bobine de manière à ce qu’elle
se dévide par le haut.
9 Écrou de freinage de la bobine
3 Vis à oreilles (couvercle)
6 Guide-fil d’entrée
Desserrer la vis à oreilles et ouvrir le
couvercle.
7 Gorge du galet d’entraînement
8 Bec contact
4 Bobine de fil
Dégager le fil de la bobine, couper toute extrémité coudée et dérouler un segment de fil
de 6 po (150 mm) de longueur.
greasegun
filterwrench
file
flashlight
Guider le fil dans le guide-fil d’entrée, sur la
gorge du galet d’entraînement et le faire sortir par la pointe de contact.
Si nécessaire, tourner légèrement l’écrou
dans le sens antihoraire pour installer la
bobine.
Fermer le couvercle et le fixer au moyen de
la vis à oreilles.
paintbrush
ruler
OM-278174 Page 29
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4-20. Fil de soudage par filetage pour Spoolmatic 15/30A
6
8
7
2
10
1
11
3
philips head
wrench
crescent wrench
nutdriver
4
chippinghammer
5
9
150 436-F
workclamp
1 wirecutter
Couvercle
frontcutter
2 Boîtier
3 Couvercle du bidon
4 Vis à oreilles (couvercle du bidon)
Desserrer la vis à oreilles et retirer le
couvercle.
5 Bobine de fil
Dégager le fil de la bobine, couper toute exgreasegun
trémité coudée et dérouler
un segment de fil
filterwrench
de 6 po (150 mm) de longueur.
6 Dispositif de pression à galet
Soulever le bras et ouvrir l’ensemble galet
de pression.
file
OM-278174 Page 30
paintbrush
7 Guide d’entrée de bidon
8 Gorge du galet d’entraînement
Utiliser la petite gorge pour les fils de calibre 0,035 po (0,9 mm) et plus petit et la
grande gorge pour les fils de calibre
0,047 po (1,2 mm) ainsi que 1/16 po (1,6
mm).
9 Bec contact
Guider le fil dans le guide d’entrée de bidon,
sur la gorge du galet d’entraînement et le
faire sortir par la pointe de contact.
Installer la bobine de manière à ce qu’elle
se dévide par le bas.
10 Écrou de freinage de la bobine
Si nécessaire, tourner légèrement l’écrou
dans le sens antihoraire pour installer la
bobine.
11 Vis à oreilles (rotation du bidon)
Desserrer la vis à oreilles pour faire tourner
le bidon.
Fermer et assujettir l’ensemble galet de
pression.
Réinstaller le couvercle supérieur et le couvercle du bidon.
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4-21. Étalonnage de dévidoir
ON
OFF
1
6
279061-E
2
5
4
7
3
9
8
moteurs d'entraînement Spool- � SPG CAL ne s’affiche que comme cin� Les
mate 15/30A et Spoolmate 200 sont
quième onglet lorsqu’un dévidoir est
1
2
3
4
5
6
7
8
9
uniques à cette unité de soudure.
L'étalonnage du moteur est nécessaire
dès qu'un Spoolmate 15/30A ou
Spoolmate 200 différent est raccordé
au Multimatic 255.
Menu de réglage
Menu d'étalonnage à faible vitesse
Menu d'étalonnage rapide
Accueil
Spg Cal (étal. dévidoir)
Bouton de droite
Type de pistolet
Suivant
Enregistrer
Raccorder Spoolmate à l'appareil. Couper le
fil à ras de la buse.
Suivre les instructions dans la section 5-5
pour aller au menu de configuration.
raccordé.
Appuyez sur SPG CAL pour accéder au menu d’étalonnage à vitesse lente.
Appuyez sur Gun Type pour sélectionner le
dévidoir utilisé.
Pour commencer l’étalonnage à vitesse
lente, appuyez sur la gâchette du dévidoir.
Le
fil
va
alimenter
et
s’arrêter
automatiquement.
Couper le fil au niveau de la buse et le mesurer. Si la longueur du fil n’est pas de 24
po, utilisez le bouton droit pour saisir la
quantité de fil qui était trop court/long.
Tirer à nouveau sur la gâchette du pistolet
pour vérifier le réglage. Répéter ces étapes
jusqu’à ce que la précision soit
satisfaisante.
Appuyez sur Next pour accéder à l’étalonnage rapide.
Pour commencer l'étalonnage rapide, appuyez sur la gâchette du dévidoir. Le fil alimentera le fil et s'arrêtera automatiquement.
Couper le fil au niveau de la buse et le mesurer. Si la longueur du fil n'est pas de 24
po, utilisez le bouton droit pour saisir la
quantité de fil qui était trop court/long.
Tirer à nouveau sur la gâchette du pistolet
pour vérifier le réglage. Répéter ces étapes
jusqu'à ce que la précision soit satisfaisante.
Appuyez sur Save pour terminer la procédure d’étalonnage et revenir au menu des
paramètres.
Appuyez sur Home pour revenir au mode
de soudage.
OM-278174 Page 31
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SECTION 5 – FONCTIONNEMENT
5-1.
Commandes
6
1
2
3
4
5
7
277656-C
9
8
1 Bouton MIG
Appuyer sur le bouton pour sélectionner le
procédé MIG.
2 Bouton Stick
Appuyer sur le bouton pour sélectionner le
procédé Stick.
3 Bouton TIG
Appuyer sur le bouton pour sélectionner le
procédé TIG.
4 Bouton Auto−Set (réglage automatique)
Appuyer sur le bouton pour activer ou désactiver la fonction Auto −Set (réglage
automatique).
5 Bouton Impulsions
OM-278174 Page 32
11
10
Appuyez sur le bouton pour activer ou désactiver l’impulsion pour le processus MIG ou
TIG.
mode MIG pulsé, la fréquence d’impulsion
en mode TIG pulsé, ou modifier les valeurs
des paramètres en mode Configuration.
6 Port USB
10 Bouton de droite
Utiliser pour la mise à niveau du logiciel et la
collecte des codes d’erreur.
Utiliser l’interrupteur pour mettre en marche
ou arrêter l’appareil.
7 Interrupteur principal
Utilisez le bouton droit pour régler la vitesse
d’alimentation du fil en mode MIG, l’ampérage en mode Stick ou TIG, ou modifier les
valeurs
des
paramètres
en
mode
Configuration.
Utiliser l’interrupteur pour mettre en marche
ou arrêter l’appareil.
11 Touches programmables
8 Afficheur ACL couleur
9 Bouton de gauche
Utilisez le bouton gauche pour régler la tension en mode MIG, la longueur d’arc en
Plusieurs fonctions en fonction de l’écran
affiché.
5-2.
� Une liste complète de pièces détachées est disponible sur www.MillerWelds.com
Caractéristiques spéciales
Mode MIG
En mode MIG, le bouton gauche est utilisé pour régler la tension de soudage dans une plage de 12 à 32 volts. Le
bouton droit est utilisé pour régler la vitesse d’alimentation du fil dans une plage de 25 à 800 IPM (po/min). Reportez− vous au diagramme de soudure à l’intérieur du compartiment d’entraînement de fil pour des réglages de paramètres appropriés selon le type de fil, le gaz de protection, et le type de matériau et l’épaisseur.
Mode Jog
Si la gâchette du pistolet est maintenue enfoncée pendant plus de 3 secondes sans frapper un arc, l’unité coupera
automatiquement l’alimentation de soudage et le gaz de protection. L’erreur de déclenchement s’affiche une fois
que la longueur de fil préréglée est passée, en fonction du pistolet MIG sélectionné.
État Soudage
Lorsque l’arc est éteint, le dernier ampérage réel et la dernière tension sont affichés sur l’écran pendant 5 secondes. Si une valeur programmée nécessite un réglage après l’extinction de l’arc et pendant l’affichage de 5 secondes des valeurs réelles, tourner l’un ou l’autre des boutons entraînera le remplacement des valeurs réelles dans
les affichages par des valeurs programmées à des fins de réglage.
Pistolet MIG à la
demande
Les pistolets MIG, les pistolets à bobine et les pistolets pousser−tirer peuvent être utilisés avec cette unité. Pour
passer d’un pistolet à un autre, appuyez momentanément sur la gâchette du pistolet inutilisé souhaité pour en faire
le pistolet actif. Une fois le déclencheur enfoncé, l’unité rappelle les données stockées et les deux affichages affichent les dernières valeurs programmées pour ce pistolet particulier. Si l’appareil est mis hors tension et remis en
marche, le pistolet utilisé pour la dernière fois deviendra le pistolet actif actuel.
Réglage de la tension
en mode MIG pulsé
En mode MIG pulsé, il n’y a pas de réglage manuel de la tension; au lieu de cela, la tension est alignée de manière
synergique avec la vitesse d’alimentation du fil appropriée. Le réglage de la longueur d’arc est utilisé pour régler la
longueur d’arc réelle, ce qui règle automatiquement la tension. Voir le tableau de soudage dans le compartiment
avant pour un réglage correct de la vitesse d’alimentation en fil en fonction de la taille et du type de fil.
Repli de sortie
Lors de l’utilisation de la soudeuse Multimatic 255, la sortie pour la machine est limitée à 350 A. Cette sortie limitée
peut entraîner le repli de la machine à 350 A lors du soudage à des réglages plus élevés ou avec des matériaux
plus épais. Lorsque le repli se produit, les paramètres de soudure deviennent ROUGES, ce qui indique que la machine replie la sortie à 350 A. La réduction des paramètres de soudure corrigera le problème.
OM-278174 Page 33
5-3.
� Une liste complète de pièces détachées est disponible sur www.MillerWelds.com
Utilisation d’Auto-Set Elite
™
1
2
3
14
15
13
11
12
277656-C
9
1 Boutons de processus
Sélectionner le procédé de soudage désiré.
2 Bouton Auto−Set (réglage automatique)
Appuyer sur le bouton pour activer ou désactiver la fonction Auto −Set (réglage
automatique).
4
5
6
7
8
Sélectionne la taille du fil, de la tige ou du
tungstène pour le processus sélectionné.
Lors de l’utilisation d’un pistolet à bo� bine
ou d’un pistolet pousser −tirer en
7 Bouton gauche « Material Thickness »
(épaisseur du matériel)
réglage automatique, le potentiomètre
du pistolet est désactivé. La vitesse
d’alimentation du fil est contrôlée sur
le panneau avant.
8 Bouton droit « Material Thickness »
(épaisseur du matériel)
3 Bouton Impulsions
Utiliser pour sélectionner l’épaisseur du matériau. Le bouton gauche déplace le curseur
vers la gauche, le bouton droit déplace le
curseur vers la droite.
Appuyez sur le bouton pour activer ou désactiver l’impulsion pour le processus MIG ou
TIG.
9 Bouton de gauche
4 Matériau/gaz, tige et bouton gauche de
la télécommande TIG
Utilisez le bouton gauche pour affiner la tension en mode MIG, la longueur d’arc en
mode MIG pulsé et la fréquence d’impulsion
en mode TIG pulsé.
5 Matériau/gaz, tige, et bouton droit de la
télécommande TIG.
Appuyez sur cette touche pour sélectionner
le matériau et le gaz pour MIG, la tige pour
Stick et l’état de la télécommande pour TIG.
Le bouton gauche déplace le curseur vers la
gauche, le bouton droit déplace le curseur
vers la droite.
6 Bouton du diamètre
OM-278174 Page 34
10
11 Icône de sortie de soudage
Lorsqu’il est visible, indique que la sortie de
soudage est activée.
12 Icône de polarité de soudage incorrect
Lorsqu’il est visible, indique que les câbles
d’électrode et de travail doivent être
intervertis.
13 Témoin Bullseye
10 Bouton de droite
Représente les paramètres d’usine par
défaut.
Utilisez le bouton droit pour affiner la vitesse
d’alimentation du fil en mode MIG et l’intensité en mode Stick ou TIG.
14 Thermomètre
Indique du facteur marche.
15 Indicateur de phase d'entrée
5-4.
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Utilisation du mode manuel
1
2
3
277656-C
8
4
5
10
6
7
9
1 Boutons de processus
5 Bouton Programme
8 Bouton de gauche
Utilisé pour sélectionner le procédé de soudage désiré.
Appuyez sur Programme pour enregistrer
les programmes de soudage préférés, jusqu’à quatre programmes par processus de
soudage. Voir la section 5-9 .
Utilisez le bouton gauche pour régler la tension en mode MIG, la longueur d’arc en
mode MIG pulsé et la fréquence d’impulsion
en mode TIG pulsé.
6 Bouton Jog (avance par à−coups du fil)
9 Bouton de droite
Seulement éclairé en mode MIG. Alimenter
le fil sans activer la sortie de soudage et alimenter le solénoïde de gaz. Le mode Jog
n’est actif que pour alimenter 16 pieds de fil.
Utilisez le bouton droit pour régler la vitesse
d’alimentation du fil en mode MIG et l’intensité en mode Stick ou TIG.
2 Bouton Auto−Set (réglage automatique)
Appuyer sur le bouton Auto−Set pour désactiver la fonction réglage automatique.
3 Bouton Impulsions
Appuyez sur le bouton pour activer ou désactiver l’impulsion pour le processus MIG ou
TIG.
4 Bouton de configuration
Appuyer sur le bouton Setup (Configuration)
pour optimiser les performances de l’arc ou
pour ajouter des minuteries à la séquence
de soudage. Consultez les sections 5-5, á 57.
10 Bouton P.CHART
7 Bouton contrôle d’arc (Arc Control)
Reportez-vous au Contrôle de l’inductance
dans la section 5-5 lorsque vous utilisez le
mode MIG manuel. Reportez-vous à
Contrôle de l’arc dans la section 5-12
lorsque vous utilisez le mode manuel MIG.
Appuyez sur ce bouton pour accéder au tableau des paramètres électroniques. Voir la
section 5-18.
OM-278174 Page 35
5-5.
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Mode de configuration manuel MIG
1
3
2
4
277656-C
1
2
3
4
Bouton de configuration
Bouton de gauche
Bouton de droite
Bouton Accueil
Pour accéder au menu de Configuration à partir de l’écran d’accueil du Mode manuel, appuyez sur Setup.
Une fois au menu de Configuration, tourner le
bouton de gauche pour repérer un élément particulier. Ensuite, tourner le bouton de droite
pour changer le réglage ou l’état.
Appuyez sur Home (Accueil) pour enregistrer
les paramètres et revenir en mode soudage.
Les éléments qui peuvent être réglés dans ce
menu sont :
Wire and Gas Type: Optimisez les démarrages d’arc et les performances de soudage en
sélectionnant le type de fil et le gaz utilisés.
Wire Diameter: Optimisez les démarrages
d’arc et les performances de soudage en sélectionnant le diamètre de fil qui correspond au fil
utilisé.
Inductance: Modifie la fluidité de la flaque de
soudure. L’augmentation de l’inductance produit un arc plus fluide et plus doux. La diminution de l’inductance produit un arc plus raide.
Les réglages de l’inductance se situent entre 0
et 99. Le réglage par défaut est 50.
Preflow: Durée d’alimentation du gaz de protection, après avoir appuyé sur la gâchette,
avant que l’arc ne soit actif. Les paramètres de
pré−gaz vont de Désactivé à 5 secondes.
OM-278174 Page 36
Postflow: Durée d’alimentation du gaz de protection, après arrêt de l’arc. Les paramètres de
post −gaz vont de Désactivé à 5 secondes.
Run-In: La vitesse du fil avant que l’arc de soudage ne soit frappé. La valeur par défaut est
Auto. Les autres options sont Désactivé ou Manuel. Les réglages manuels varient de 5 à 150
% de la vitesse d’alimentation du fil de
soudage.
FasTack : L’activation de FasTack réduit le
temps de démarrage de l’arc en augmentant
automatiquement la vitesse de dévidage lors
de démarrages répétitifs de l’arc. Fas- Tack utilise automatiquement une vitesse d’alimentation en fil plus lente lorsque le fil est froid et une
vitesse d’alimentation en fil plus rapide lorsque
le fil est chaud. Cette option est désactivée par
défaut.
™
Start Mode: Les opérateurs peuvent choisir
entre Auto ou Manuel. Le mode « Auto » utilise
les paramètres par défaut. Le mode « Manuel »
permet à l’opérateur de régler le Temps de démarrage, la Durée de rampe au démarrage et
la Longueur d’arc pour personnaliser son arc.
Crater: La durée pendant laquelle l’arc de soudage reste allumé après que le déclencheur du
pistolet de soudage a été relâché. Cette caractéristique est utilisée pour remplir le vide ou le
cratère à l’extrémité de la soudure. Les paramètres de cratère vont de 0,1 à 5 secondes.
Trigger Hold: La durée de retard de MAINTIEN
GÂCHETTE est le temps minimum pendant lequel on doit appuyer sur la gâchette devienne
actif. La durée maximum d’enclenchement de
la gâchette est toujours de 4,0 secondes après
le Retard de maintien gâchette. Par exemple,
si le maintien gâchette est défini sur 2,0 secondes, la fenêtre de maintien gâchette est
comprise entre 2,0 et 6,0 secondes.
Spot Timer: Temps d’activité de l’arc avant son
extinction automatique. La plage de réglage de
la minuterie de soudure par point va de Désactivé à 120 secondes. La minuterie de soudure
par points (Spot) est remise à zéro en relâchant
la gâchette du pistolet.
Stitch Timer: Utilisée conjointement avec la
minuterie par points (Spot) et pendant le maintien de la gâchette appuyée. Contrôle le temps
d’inactivité de l’arc après l’arrêt de la minuterie
(Spot). La plage de réglage de la minuterie de
soudure par point va de 1 à 120 secondes.
Set Up Push Motor Torque (SUP): Cette fonctionnalité n’est affichée que lorsqu’ un pistolet
AlumaPro Lite est raccordé à l’unité de soudage. Le réglage (SUP) règle la limite de surcouple du moteur de poussée à l’intérieur de la
source de courant de soudage. La plage est de
0 à 250 et la valeur par défaut est 130. La valeur SUP d’AlumaPro Lite se trouve à l’arrière
du pistolet. Réglez la valeur SUP sur la machine pour qu’elle corresponde à la valeur sur
le pistolet.
5-6.
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Mode de configuration manuel Stick
1
3
2
4
277656-C
1 Bouton de configuration
Les éléments qui peuvent être réglés dans
ce menu sont :
2 Bouton de gauche
3 Bouton de droite
4 Bouton Accueil
Pour accéder au menu de Configuration à
partir de l’écran d’accueil du Mode manuel,
appuyez sur Setup.
Une fois au menu de Configuration, tourner
le bouton de gauche pour repérer un élément particulier. Ensuite, tourner le bouton
de droite pour changer le réglage ou l’état.
DIG: Contrôle la quantité d’ampérage supplémentaire dans des conditions de basse
tension. Les réglages DIG se situent entre 0
et 99. Pro-Set fait référence au paramètre
par défaut. Le réglage par défaut varie en
fonction du type d’électrode.
Hot Start:Fournit plus d’ampérage au début
pour allumer l’arc et réduire le collage de l’électrode. Les paramètres de Surintensité
d’amorçage vont de Désactivé à 300 %. Le
paramètre de surintensité d’amorçage par
défaut est 100 %.
Adaptive Hot Start:L’activation de la surintensité d’amorçage adaptative optimise le
rallumage de l’électrode lors de démarrages
à arc répétitifs. La surintensité d’amorçage
adaptative utilise automatiquement un courant de surintensité d’amorçage plus grand
lorsque l’électrode est froide et un courant
de surintensité d’amorçage plus petit
lorsque l’électrode est chaude. Le réglage
par défaut est désactivé.
Appuyez sur Home (Accueil) pour enregistrer les paramètres et revenir en mode
soudage.
OM-278174 Page 37
5-7.
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Mode de configuration manuel TIG
1
3
2
4
277656-C
1 Bouton de configuration
2 Bouton de gauche
3 Bouton de droite
4 Bouton Accueil
Pour accéder au menu de Configuration à
partir de l’écran d’accueil du Mode manuel,
appuyez sur Setup.
Une fois au menu de Configuration, tourner
le bouton de gauche pour repérer un élément particulier. Ensuite, tourner le bouton
de droite pour changer le réglage ou l’état.
Appuyez sur Home (Accueil) pour enregistrer les paramètres et revenir en mode
soudage.
OM-278174 Page 38
Les éléments qui peuvent être réglés dans
ce menu sont :
Remote:
Activé : Lors de l’utilisation d’une commande
tactile ou d’une pédale pour activer et
contrôler la sortie de la soudeuse.
Désactivé : La sortie de la soudeuse est toujours active. La sortie de la machine est réglée par le bouton droit.
Postflow: Durée d’alimentation du gaz de
protection, après arrêt de l’arc. Les paramètres de post −gaz vont de Désactivé à 10
secondes.
Dans le réglage Post−Gaz Auto (Auto Postflow), le gaz s’écoulera pendant une seconde pour chaque 10 ampères de
soudage, jusqu’à 10 secondes.
Pulse: Réduit l’apport de chaleur pour minimiser la distorsion et accroître la vitesse de
déplacement. Une impulsion à faible vitesse
(jusqu’ à 10 impulsions par seconde) peut
être utilisée pour temporiser l’addition de
matériau de remplissage, ce qui permet
d’obtenir un motif d’ondulation distinct. Une
impulsion à grande vitesse (plus de 100 impulsions par seconde) peut augmenter la vitesse de déplacement tout en augmentant
la pénétration. La plage de réglage des impulsions est de 0,1 à 150 impulsions par
seconde.
5-8.
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Réglage de l’heure de cratère
2
1
3
277656-C
1 Bouton de gauche
2 Bouton de droite
3 Bouton Accueil
Le réglage de la séquence d’évanouissement est la durée pendant laquelle l’arc de
soudage reste allumé après que le déclencheur du pistolet de soudage a été relâché.
Cette caractéristique est utilisée pour remplir le vide ou « cratère » à la fin du
soudage.
Dans le menu Configuration, tournez le bouton gauche pour mettre en surbrillance
Crater, et tournez le bouton droit pour sélectionner Manual.
Les variables de cratère suivantes peuvent
être réglées :
Crater Time : La plage est de 0,1 à 5
secondes.
Crater Voltage (paramètres MIG) ou Arc
Length (paramètres d’impulsion) : La plage
de tension est de 10 à 32 volts. La plage de
réglage de l’arc est de 0 à 99.
Crater Wire Feed Speed : La plage de vitesse de dévidage du fil est de 25 à 800 po/
min.
Crater Delay : Ce réglage est pour le soudage par points (Spot) ou par points en ligne
continue (Stitch) sans remplissage de cratère si le temps d’arc est inférieur au temps
défini. La plage est de 0 à 5 secondes. (Si le
délai de cratère est fixé à 2 secondes, l’opération de soudage ne passe pas dans le cratère si la gâchette
Crater Ramp Time : La plage de réglage se
situe entre 0,1 et 5 secondes.
OM-278174 Page 39
5-9.
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Mode de programme manuel
1
4
3
5
2
1
2
3
4
5
Déterminez où vous souhaitez enregistrer
les paramètres. Maintenez la touche programmable Program enfoncée pendant
deux secondes. L’écran affiche « Enregistré
» (Saved) lorsque le programme a été enregistré avec succès.
Bouton Programme
Touches programmables
Bouton de gauche
Bouton de droite
Bouton Accueil
L’unité peut stocker quatre programmes
pour MIG, quatre pour Stick et quatre pour
TIG. Le réglage par défaut des programmes
est enregistré lorsque les machines proviennent de l’usine.
Enregistrement
mode manuel
des
programmes
en
Pour entrer dans le menu Programme depuis l’écran d’accueil Mode manuel, appuyez sur le bouton Programme.
Des onglets blancs de programme apparaîtront au −dessus de quatre des touches
programmables.
OM-278174 Page 40
Enregistrement des programmes à partir
du mode Réglage automatique (Auto
−Set)
Impossible d’accéder au mode programme
à partir du mode Réglage automatique (Auto −Set). Pour enregistrer les paramètres,
notez les paramètres de soudure et revenez
en mode manuel pour accéder au mode
Programme.
Rappel de programmes
Appuyez sur la touche Program pour sélectionner le programme souhaité. L’onglet de
programme sélectionné devient bleu et le
réglage approprié s’affiche.
Les paramètres de soudage peuvent être
modifiés lors de l’utilisation du programme
avec les boutons gauche et droit. Si les paramètres sont modifiés, l’onglet du programme devient blanc et l’écriture devient
noire. Pour enregistrer les nouveaux réglages, maintenir le bouton Program enfoncé
pendant deux secondes.
Si vous modifiez le réglage, mais ne souhaitez pas l’enregistrer, appuyez à nouveau sur
le bouton Program pour rappeler les paramètres d’origine.
Quitter le mode de programme
Appuyez sur la touche Accueil (Home) pour
quitter le mode Programme et revenir au
mode Manuel.
utiliser le pistolet MIG MDX-250
� Pour
EZ facultatif avec le mode Programme, voir la section 5-10.
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5-10. Utilisation du pistolet facultatif MDX-250 Trigger Program Select en mode
Programme
2
1
Ref. 800797-A
1 Interrupteur de la gâchette
2 DEL de programmes
Le pistolet facultatif MDX −250 donne à l’opérateur la possibilité de changer les programmes de soudage depuis le pistolet.
Lorsque le MDX −250 est connecté, « Trigger Program Select » s’affiche dans le dernier onglet. Appuyez sur la touche
programmable sous l'onglet Trigger Program Select pour l’activer.
Lorsque cette fonction est activée, les 4
DEL de la poignée du pistolet MDX−250 indiquent quel programme est actif. Appuyez
sur la gâchette du pistolet pour sélectionner
le programme. Le nombre de DEL allumées
sur le pistolet indique le programme sélectionné et permet à l’opérateur de savoir quel
programme est utilisé sans revenir à la
machine.
Appuyez une fois sur la gâchette. La DEL 1
du pistolet s’allume. Le programme 1 est
sélectionné.
Appuyez trois fois sur la gâchette. Les DEL
1, 2 et 3 du pistolet s’allument. Le programme 3 est sélectionné.
Appuyez quatre fois sur la gâchette. Les
DEL 1, 2, 3 et 4 du pistolet s’allument. Le
programme 4 est sélectionné.
Lorsque la fonction Trigger Program Select
est désactivée sur la soudeuse, les DEL 1 et
4 du pistolet sont allumées.
Appuyez deux fois sur la gâchette. Les DEL
1 et 2 du pistolet s’allument. Le programme
2 est sélectionné.
OM-278174 Page 41
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5-11. Mode de Auto-Set MIG pulsé
™
1
2
3
8
7
277656-C
4
Le MIG pulsé est un transfert par pulvérisation qui produit moins d’apport de chaleur
que le transfert par pulvérisation classique,
entraînant moins de déformations, de distorsions et d’éclaboussures. Le MIG pulsé est
souvent utilisé pour le soudage MIG de
l’aluminium.
1 Bouton de procédé MIG
2 Bouton Auto−Set (réglage automatique)
5
6
Utilisez la touche programmable pour sélectionner le diamètre du fil.
6 Épaisseur du matériau
Utilisez les touches programmables pour
déplacer le curseur vers la gauche ou la
droite pour sélectionner l’épaisseur du
matériau.
7 Bouton de gauche
3 Bouton Impulsions
Appuyez sur les boutons MIG Process, Auto- Set et Pulse.
Utilisez le bouton gauche pour affiner la longueur de l’arc. La longueur de l’arc par défaut est de 50.
4 Boutons de fil et de gaz
8 Bouton de droite
Utilisez des touches programmables pour
sélectionner le fil et le gaz pour le MIG
pulsé.
Utilisez le bouton droit pour régler la vitesse
de dévidage du fil.
5 Diamètre du fil
OM-278174 Page 42
Longueur d’arc
La longueur d’arc peut être réglée de 0 à 99.
Tous les programmes Pulse MIG sont réglés
avec une valeur de 50. Le réglage de la longueur de l’arc fera varier la longueur du
cône d’arc de soudage.
(Réglage 0)
Réglage bas
(Réglage 99)
Réglage haut
Si un gaz est utilisé en dehors de ce qui est
répertorié sur le tableau du programme de
soudage MIG pulsé, la longueur de l’arc
peut être réglée pour aider à personnaliser
votre arc au gaz utilisé.
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5-12. Mode manuel MIG pulsé
1
2
5
4
277656-C
3, 6
5 Bouton de droite
soudage MIG pulsé pour le réglage approprié de dévidage pour le métal et l’épaisseur
du métal à souder. Tous les programmes
MIG pulsé sont configurés avec les gaz énumérés dans le tableau de soudage MIG
pulsé. Si d’autres gaz sont utilisés, régler la
longueur de l’arc et/ou le contrôle de l’arc
pour régler les caractéristiques de l’arc.
6 Bouton Accueil
Longueur d'arc
Appuyez sur les boutons MIG, Pulsation, et
Configuration.
La longueur d’arc peut être réglée de 0 à 99.
Tous les programmes Pulse MIG sont réglés
avec une valeur de 50. Le réglage de la longueur de l'arc fera varier la longueur du
cône d'arc de soudage.
1 Bouton de procédé MIG
2 Bouton Impulsions
3 Bouton de configuration
4 Bouton de gauche
Dans le menu Configuration, tournez le bouton gauche pour mettre en surbrillance le
matériau et le gaz. Tournez le bouton droit
pour sélectionner le matériau et le gaz
utilisés.
Tournez le bouton gauche pour mettre en
surbrillance le diamètre du fil. Tournez le
bouton droit pour sélectionner le diamètre
du fil utilisé.
Appuyez sur Accueil (Home) pour revenir au
mode de soudage.
Fonctionnement
Réglez le bouton droit pour une vitesse de
dévidage correcte et réglez le bouton gauche pour changer la longueur d’arc si nécessaire. La longueur de l’arc par défaut sera
de 50. Reportez-vous au tableau de
(Réglage 0)
(Réglage 99)
Contrôle d’arc
Le contrôle de l’arc peut être réglé à partir
de l’Écran d’accueil ou du menu Configuration. Appuyez sur la touche Configuration
pour quitter le menu Configuration. Tournez
le bouton gauche pour sélectionner les
commandes d’arc (Arc Control). Le réglage
peut être réglé de 0 à 50. Tous les programmes de soudage MIG pulsé sont conçus
avec un réglage de 25. L’utilisation du bouton droit pour régler le réglage des commandes d’arc fera varier la largeur du cône d’arc
de soudage. La valeur ProSet par défaut est
25.
(Réglage 0)
Réglage bas
Réglage bas
(Réglage 50)
Réglage haut
Réglage haut
Si un gaz est utilisé autre que ce qui est indiqué sur le tableau de programme de soudage MIG pulséé , la longueur d’arc peut
être ajustée pour aider à personnaliser votre
arc en fonction du gaz utilisé.
Si un gaz est utilisé autre que celui qui est
indiqué dans le tableau de programme de
soudage MIG à impulsion , la Commande
d’arc peut être ajustée pour vous aider à
personnaliser votre arc en fonction du gaz
utilisé.
OM-278174 Page 43
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5-13. Mode manuel TIG pulsé
1
2
5
4
277656-C
3, 6
1 Bouton de procédé TIG
6 Bouton Accueil
2 Bouton Impulsions
Appuyez sur les boutons TIG, Pulsation, et
Configuration.
3 Bouton de configuration
4 Bouton de gauche
5 Bouton de droite
OM-278174 Page 44
Dans le menu Configuration, tournez le bouton gauche pour mettre en surbrillance la
fréquence d’impulsion (Pulse Frequency).
Tournez le bouton droit pour régler la fréquence (PPS).
Appuyez sur Accueil (Home) pour revenir au
mode de soudage. La fréquence peut être
réglée sur l’écran d’accueil en tournant le
bouton gauche.
5-14. Système
� Une liste complète de pièces détachées est disponible sur www.MillerWelds.com
1
2
3
À partir de l’écran des paramètres du système, l’opérateur peut activer la fonction de
Sélection du programme de la gâchette, régler la durée d’affichage de l’écran de Sélection du processus, activer les Verrous et les
limites du programme, afficher les informations du logiciel du système, rétablir les paramètres par défaut de l’appareil et
sélectionner les pistolets de soudage en
option.
Accédez à l’écran d’informations système à
partir de l’écran d’accueil MIG manuel en
appuyant sur Configuration (Setup), puis sur
Système.
1 Bouton de gauche
2 Bouton de droite
Une fois dans le menu Configuration, appuyez sur le bouton Système pour accéder
à ces paramètres système, tournez le bouton gauche pour rechercher un élément particulier, puis tournez le bouton droit pour
modifier le réglage ou l’état.
Sélection du programme de la gâchette
La sélection du programme de la gâchette
permet à l’opérateur de modifier les programmes en appuyant sur le déclencheur
pour éliminer le besoin de revenir à la machine pour modifier le programme sur n’importe quel pistolet MIG, pousser-tirer/à
bobine pour augmenter la productivité. Appuyez sur la gâchette du pistolet le nombre
de fois correspondant au programme que
vous souhaitez sélectionner. Appuyez une
fois pour sélectionner le programme 1,
4
appuyez deux fois pour sélectionner le programme 2. Le paramètre par défaut est
désactivé.
pistolet. La valeur par défaut est Panneau
avant et Pistolet.
Écran Configuration du processus
Type Aluma-Pro : (Affiché uniquement lorsqu’un pistolet pousser-tirer Miller XR
connecté à la soudeuse Millermatic 255) La soudeuse Millermatic 255 est compatible
avec 3 styles différents de pistolets poussertirer Miller et le pistolet MK Python. Pour optimiser
les performances de l’arc,
sélectionnez l’option de pistolet qui correspond au pistolet utilisé, XR-AlumaPro , XRAluma- Pro Lite ou XR-Pistol Pro. La valeur
du prix à l’unité standard (PUS) du pistolet
doit être saisie dans la machine uniquement
lors de l’utilisation du pistolet XR-AlumaPro
Lite. Pour le pistolet XR-AlumaPro Lite, le
paramètre de la valeur du prix à l’unité standard (PUS) doit être saisie dans le menu
Configuration. Lors de l’utilisation d’un pistolet Python MK, le pistolet Python est automatiquement détecté et l’option Aluma-Pro
Type n’est pas affichée dans le menu de
configuration (Section 5-5). Le réglage par
défaut est XR-Aluma-Pro.
Réglage WFS (Vitesse de fil au démarrage) à 10 broches : (S’affiche uniquement
lorsqu’un pistolet pousser-tirer/à bobine est
connecté à la soudeuse Millermatic 255). - Il
existe deux options pour contrôler la vitesse
d’alimentation du fil. La commande de la vitesse d’alimentation du fil peut être réglée
soit par la commande dans la poignée du
pistolet et le panneau avant de la machine,
soit uniquement au niveau du panneau
avant en désactivant la commande du
Pour vous aider à configurer le gaz et la polarité pour les différentes options pour les
machines, votre soudeuse Millermatic 255
dispose d’un écran couleur intuitif. L’écran
Configuration
du
processus
montre
comment configurer correctement la machine pour les différents processus et
combinaisons de fils. L’écran Configuration
du processus montre comment configurer
correctement la machine pour les différents
processus et combinaisons de fils. Le paramètre par défaut est activé.
Délai d’attente de l’écran de configuration du processus
Le délai durant lequel l’écran Configuration
du processus s’affiche. Lorsque cette option
est activée, le délai peut être réglé entre 1 et
30 secondes. Le délai par défaut est de 3
secondes.
Écran système
L’écran Système affiche quatre ou cinq onglets au-dessus des touches programmables, selon le pistolet de soudage connecté.
3 Retour
Appuyez sur la touche programmable pour
revenir à l’écran Configuration.
4 Verrous
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5-15. Sous-menu du système
2
3
1
2
3
4
5
6
7
Bouton de verrouillage
Bouton de gauche
Bouton de droite
Touche programmable Suivant
Bouton Programme
Touches programmables
Bouton Accueil
La fonction Verrous et limites permet de contrôler les réglages programmés pour les programmes de pistolets MIG (4 broches) ou de
pistolets pousser-tirer/à bobine (10 broches).
Chaque programme peut limiter la tension de
sortie/longueur d’arc de la machine et la vitesse
d’alimentation du fil. Voici les étapes à suivre
pour accéder à la fonction Verrouillage et
l’activer.
1
Appuyez sur le bouton Verrous.
Tournez le bouton gauche pour sélectionner les
programmes de pistolet MIG
Tournez le bouton droit pour sélectionner
Activer
Tournez le bouton gauche pour sélectionner les
numéros de programme de pistolet MIG qui seront verrouillés
Assurez-vous que la fonction est activée, sinon
tournez le bouton droit pour l’activer.
4
Cette fonction permet aux superviseurs de verrouiller les réglages programmés ou de permettre l’ajustabilité de la soudeuse entre 5 et 20 %
par incréments de 5 % dans les limites définies.
La sélection d’une limite de 0 % verrouille
complètement les paramètres de soudure. Vous
trouverez ci-dessous les invites à l’écran utilisées pour définir les limites souhaitées.
Une fois que les limites ont été définies, un mot
de passe à quatre chiffres devra être créé.
Demandez au superviseur ou au responsable
de contacter Miller Service en cas de perte du
mot de passe.
Appuyez sur le bouton Verrouillage
Tournez le bouton droit pour sélectionner le premier chiffre et appuyez sur le bouton Suivant.
Tournez le bouton droit pour sélectionner le
deuxième chiffre, appuyez sur le bouton Suivant et répétez ce processus pour saisir les valeurs des quatre chiffres.
Appuyez sur le bouton Verrouillage
7
5
6
La machine reviendra alors en mode Programmation et le Cadenas s’affichera pour indiquer
que le programme est verrouillé.
Pour revenir au mode Manuel, appuyez sur le
bouton « Home » et saisissez à nouveau le mot
de passe de supervision.
Appuyez sur le bouton Déverrouiller pour remettre la soudeuse en mode Manuel.
L’appareil peut mémoriser quatre programmes.
Le réglage par défaut des programmes est enregistré lorsque les machines proviennent de
l’usine.
Quitter le mode de programme
Appuyez sur la touche Accueil (Home) pour
quitter le mode Programme et revenir au mode
Manuel.
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5-16. Repli
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Lorsque l’écran affiche les paramètres de
soudure en ROUGE, cela indique que la machine est en état de. Réduire les réglages de
soudure pour remédier
5-17. Soutien
L'écran de soutien (Support) permet à l'opérateur d'accéder rapidement au site Web et
au numéro de téléphone de Miller pour obtenir plus d'informations sur le produit ou obtenir un soutien technique.
Accédez à l’écran de soutien à partir de l’écran MIG manuel en appuyant sur Configuration, puis sur Support. Voir section 5-5.
1 Compteurs
Appuyez sur la touche programmable pour
accéder aux journaux de minuterie avec une
clé USB. Dans le menu des compteurs, il y a
deux options :
Réinitialiser les journaux (Reset Log): Appuyez sur la touche programmable pour réinitialiser toutes les minuteries du système.
297061-D
1
Enregistrer le journal (Save Log): Insérez
la clé USB dans le port USB en avant de la
soudeuse. Appuyez sur la touche programmable pour télécharger toutes les minuteries
système sur la clé. Ces informations système peuvent ensuite être chargées dans
une feuille de calcul Excel.
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5-18. Paramètres MIG et Flux Core
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5-19. Paramètres Stick et TIG
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OM-278174 Page 51
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SECTION 6 – ENTRETIEN ET DÉPANNAGE
mplete Parts List is available at www.MillerWelds.com
6-1.
Entretien courant
Couper l’alimentation avant d’effectuer l’entretien.
� Effectuer un entretien plus fréquent en présence de conditions rigoureuses.
� = Vérifier
Tous les
3 mois
◇ = Changer
� = Nettoyer
� = Remplacer
1/2 in.
(13 mm)
FUEL
� Étiquettes endommagées
ou illisibles
� Réparer ou remplacer tout câble de soudage fissuré
SLUDGE
�Intérieur de l’appareil
� Nettoyer les galets
d’entraînement
Tous les
6 mois
6-2.
Changement du rouleau d’entraînement et du guide−fil
2
1 Vis de fixation
2 Guide−fil d’entrée
Desserrer la vis. Faire glisser la tête le plus
près possible des galets d’entraînement
sans toucher. Serrer la vis.
3 Galet d’entraînement
4
1
Le galet d’entraînement présente deux rainures de tailles différentes. Les marquages
estampillés sur l’une des faces extérieures
du galet d’entraînement réfèrent à la rainure
pratiquée près de la face opposée du galet
d’entraînement. La rainure la plus rapprochée de l’arbre du moteur est celle à utiliser
pour l’enroulage.
4 Écrou de fixation du galet d’entraînement
3
Tournez l’écrou d’un clic pour fixer le galet
d’entraînement.
OM-249336 Page 1
7/16 in.
OM-278174 Page 52
6-3.
Surchauffe
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Les thermistances RT1, RT2 et les thermistances contenues dans le module onduleur PM1 protègent l'appareil contre les dommages dus à une
surchauffe. Si le dissipateur de chaleur de la diode de sortie, l'inductance de sortie L2 et/ou le module onduleur PM1 deviennent trop chauds, ils
commandent au contrôleur de soudure de désactiver la puissance. Le ventilateur continue de fonctionner pour refroidir l’unité. Attendre plusieurs
minutes avant d’essayer de souder.
6-4.
Alignement des galets d’entraînement et du guide−fil
Mettre hors tension.
Correct
3
Incorrect
La vue est du haut des galets d’entraînement en regardant vers le bas avec l’assemblage sous pression ouvert.
4
1 Écrou de fixation du galet d’entraînement
2
2 Galet d’entraînement
1
3 Guide−fil
5
4 Fil de soudage
5 Engrenage d’entraînement
Insérez le tournevis et tournez la vis jusqu’à
ce que la rainure d’entraînement s’aligne
avec le guide−fil.
Fermer l’ensemble galet de pression.
OM-278174 Page 53
6-5.
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Messages d’erreur
Message
Overtemp-Please wait while the welder cools down.
Erreur
Solution
La température interne de la soudeuse a dépassé la limite maximale.
Attendre que l’appareil refroidisse. Si le ventilateur ne fonctionne pas, contactez le centre de
service Miller autorisé.
La gâchette du pistolet MIG est enclenchée lors
de la mise sous tension.
Relâcher la gâchette à 4 broches pour effacer
l’erreur.
Boost Module* Inverter Module * Output Rectifier * Secondary Magnetics
Trigger error-Release MIG gun trigger
to clear error.
Le pistolet MIG est maintenu pendant l’avance
manuelle sur plus de 17 pieds de fil.
La gâchette du pistolet MIG est enclenchée pendant plus d’une (1) seconde après la rupture de
l’arc.
Après une erreur de surchauffe, la gâchette du
pistolet MIG est maintenue après que le refroidissement de la soudeuse soit terminé.
La gâchette du pistolet MIG est enclenchée pendant qu’un autre processus est sélectionné.
Trigger Error-Release Spool Gun trigger/Release Push-Pull trigger.
Les fils de la gâchette du pistolet MIG sont court
−circuités ensemble.
Procédez à la réparation ou au remplacement du
pistolet endommagé.
La gâchette à 10 broches est engagée au moment de la mise sous tension.
Relâcher la gâchette à 10 broches pour effacer
l’erreur.
La gâchette est maintenue trop longtemps en
mode d’avance manuelle. Le dévidoir est maintenu pendant plus de 10 secondes. Le pistolet
pousser−tirer sur plus de 37 pieds de fil.
La gâchette est enclenchée pendant plus d’une
(1) seconde après la rupture de l’arc.
Après une erreur de surchauffe, la gâchette est
maintenue après que le refroidissement de la
soudeuse soit terminé.
La gâchette est enclenchée alors qu’un autre
processus est sélectionné.
Les fils de la gâchette sont court−circuités
ensemble.
Foot Pedal Error
La gâchette TIG est enclenchée lors de la mise
sous tension.
Relâcher la gâchette TIG.
Release TIG Foot Pedal
La gâchette TIG est enclenchée alors que le procédé est passé à TIG Lift−Arc Remote.
Gun Error XR Edge, XR A, XR-A AlumaPro Plus
Les paramètres du système ne prennent pas en
charge cet équipement.
Remplacez-le par un pistolet MIG compatible.
Gun Error
Câble du système d'entraînement de fil raccordé
pendant le processus TIG ou Stick.
Débrancher le câble du système d’entraînement.
Le fil de soudage est entré en contact avec la
pièce travaillée pendant le rapprochement par à
−coups du fil.
Éliminer le court−circuit et tirer la gâchette puis
attendre 30 secondes pour effacer l’erreur.
Remove MIG gun
Remove spool gun
Remove push-pull gun
Shorted output-First remove short,
then pull trigger to clear error.
L’embout de contact de la torche ou du dévidoir
est entré en contact avec la pièce travaillée pendant le soudage.
La tension de soudure est inférieure à 10 volt
pendant plus de 0,2 seconde durant le soudage.
Le rectificateur de sortie est endommagé.
Contactez un centre de service Miller autorisé.
Le tableau de commande est endommagé.
Motor or Motor Tach error-Motor has
drawn too much current.
OM-278174 Page 54
Trop de pression sur le bouton d’ajustement de
pression.
Réduisez la pression sur le bouton de réglage de
la pression.
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Message
* Internal motor has stalled * Internal
motor has drawn too much current *
Remote motor has stalled * Motor tach
is running too slow or is damaged.
Fan error-Either the top fan or the bottom fan is running too slow or is
damaged.
Erreur
Solution
La gaine de la torche est obstruée.
Retirez l’obstruction ou remplacez la gaine du
pistolet.
L’embout de contact de la torche est obstrué.
Retirez l’obstruction ou remplacez le bec
contact.
Le fil de soudage est emmêlé.
Démêlez le fil de soudage.
Le tableau de commande est endommagé.
Contactez un centre de service Miller autorisé.
Les pales du ventilateur sont obstruées.
Retirez l’obstruction du ventilateur.
Le faisceau de fils du ventilateur est débranché.
Contactez un centre de service Miller autorisé.
Le ventilateur est endommagé.
Le tableau de contrôle est endommagé.
Thermal error-Boost module thermistor is shorted.
La thermistance du module d’amplification affiche une température trop basse pour être une
température valide.
Contactez un centre de service Miller autorisé.
Le tableau de commande est endommagé.
Thermal error-Boost module thermistor open.
La température ambiante est trop froide pour
une lecture valide.
Placez l’unité dans un environnement plus chaud
que –30°F (–22°C).
La thermistance du module d’amplification affiche une température trop élevée pour être une
température valide.
Contactez un centre de service Miller autorisé.
Le tableau de commande est endommagé.
Thermal error-Inverter module thermistor is shorted.
La thermistance du module inverseur affiche une
température trop basse pour être une température valide.
Contactez un centre de service Miller autorisé.
Le tableau de commande est endommagé.
Thermal error-Inverter module thermistor open.
La température ambiante est trop froide pour
une lecture valide.
Placez l’unité dans un environnement plus chaud
que –30°F (–22°C).
La thermistance du module inverseur affiche une
température trop élevée pour être une température valide.
Contactez un centre de service Miller autorisé
Le tableau de commande est endommagé.
Thermal error-Secondary magnetics
thermistor is shorted.
La thermistance de magnétique secondaire affiche une température trop basse pour être une
température valide.
Contactez un centre de service Miller autorisé
Le tableau de commande est endommagé.
Thermal error-Secondary magnetics
thermistor is open.
La température ambiante est trop froide pour
une lecture valide.
Placez l’appareil dans un environnement plus
chaud que –30 °F (–22 °C).
La thermistance de magnétique secondaire est
débranchée.
Contactez un centre de service Miller autorisé
La thermistance de magnétique secondaire affiche une température trop élevée pour être une
température valide.
Le tableau de commande est endommagé.
Thermal error-Output rectifier thermistor is shorted.
La thermistance du redresseur en sortie affiche
une température trop élevée ou trop basse pour
être une température valide.
Contactez un centre de service Miller autorisé
Thermal error-Output rectifier thermistor is open.
La température ambiante est trop froide pour
une lecture valide.
Placez l’unité dans un environnement plus chaud
que –30°F (–22°C).
La thermistance du redresseur de sortie est
débranchée.
Contactez un centre de service Miller autorisé
Le tableau de commande est endommagé.
La thermistance du redresseur en sortie affiche
une température trop basse pour être une température valide.
Le tableau de commande est endommagé.
Boost Error
Cycle power to clear error
Le survoltage primaire n’a pu être établi.
Remettre le courant pour effacer l’erreur. Si l’erreur persiste après un cycle de mise sous tension, contactez le centre de service Miller
autorisé.
*Vbus Top High *Vbus Bottom High
*Vbus Balance *Precharge *Initial
Boost Check *Current Sensor 1 *Over
Current *Precharge Relay Failure
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Message
Erreur
Solution
Cycle power to clear error +15V or –
15V * Primary Error *Boost Error *Inverter Error
Over voltage-Cycle power to clear.
Tension primaire au−dessus de 690 volts.
Réduire la tension primaire à moins de 690 volts.
Under voltage-Cycle power to clear.
La tension primaire est inférieure à 150 volts.
Augmenter la tension primaire à plus de 150
volts.
Network error-Inverter Communication
is down.
Les deux microcontrôleurs sur le panneau de
contrôle ne communiquent plus entre eux.
Remettre le courant pour effacer l’erreur. Si cette
erreur persiste après un cycle de mise sous tension, contactez le centre de service Miller
autorisé.
Le faisceau électrique entre le tableau de
commande et l’interface est endommagé.
Contactez un centre de service Miller autorisé.
Network error-Primary Communication is down.
Network error-Communication between UI and control boards is down.
Le tableau de commande est endommagé.
Le tableau de l’interface est endommagé.
Stuck Electrode
L’électrode de soudage à électrode enrobée
s’est coincée dans le bain de soudure et a interrompu le défilement.
Retirer l’électrode de soudage à électrode enrobée de la pièce travaillée et le défilement reprendra après environ une seconde.
Stuck Tungsten
L’électrode du tungstène s’est coincée dans le
bain de soudure et a interrompu le défilement.
Free tungsten to clear error
Le tungstène a touché la pièce travaillée pendant
plus de 5 secondes sans faire d’arc.
Retirez le tungstène de la pièce à usiner et la
sortie se remet en marche après environ une
seconde.
Cable error — Connect wire feed
housing cable to clear error.
Un procédé a été sélectionné, qui demande
qu’un pistolet de soudage ne soit pas raccordé
au moteur interne, mais le câble de logement
d’alimentation de fil n’est raccordé à la borne positive ou négative de la source d’alimentation.
Raccorder le câble du système d’entraînement à
la borne positive ou négative, ou sélectionner un
procédé différent.
Le tableau de commande est endommagé.
Contactez un centre de service Miller autorisé.
Un procédé qui ne demande pas qu’un pistolet
de soudage soit raccordé au moteur interne a
été sélectionné, mais le câble de logement du
dévidoir n’est pas raccordé à la borne positive ou
négative de la source d’alimentation.
Retirer le câble du système d’entraînement à la
borne positive ou négative, ou sélectionner un
procédé différent.
Le tableau de commande est endommagé.
Contactez un centre de service Miller autorisé.
Transformer Saturation error — Release trigger to clear OR cycle power
to clear.
Le transformateur principal a détecté une condition de surintensité.
Remettre le courant pour effacer l’erreur. Si le
problème persiste, contactez un centre de service agréé par Miller Electric Mfg.
Missing UI Membrane Switch Overlay.
La membrane IU n’a pas été détectée comme
étant branchée.
Contactez un centre de service Miller autorisé.
UI Membrane Switch Overlay doesn’t
match arc controller program
La membrane IU n’est pas détectée comme correspondant au type signalé par le tableau de
commande principal.
Contactez un centre de service Miller autorisé.
Le système a détecté une surtension sur la
sortie.
Contactez un centre de service Miller autorisé.
Faisceau non détecté pour le capteur de courant
secondaire.
Contactez un centre de service Miller autorisé.
Invalid Weld Program Data
Erreur de mise à niveau logicielle
Effectuez la mise à niveau du logiciel (répétez
l’opération). Contactez un centre de service Miller autorisé.
Locks and Limits configuration only
supports a push-pull/spool gun.
Un pistolet pousser-tirer/à bobine incorrect est
connecté aux programmes de support (tous les
programmes de pistolet MIG sont désactivés).
Branchez le pistolet à bobine approprié au programme de support.
Cable error — Wire feed housing
cable is touching electrode or work.
Over Voltage Protection Trip
Cycle power to clear error
Secondary Current Sensor Fault
Check connection
Désactivez les verrous et les limites.
Contactez un centre de service Miller autorisé.
Appuyez sur la gâchette du pistolet MIG tandis
que le pistolet à bobine est connecté.
Ne tirez pas sur la gâchette sur le pistolet à MIG.
Appuyez sur la gâchette du pistolet à bobine
pour effacer l’erreur.
Désactivez les verrous et les limites.
Contactez un centre de service Miller autorisé.
Locks and Limits configuration does
not support a push-pull/spool gun.
Connectez un pistolet pousser-tirer.
Déconnectez le pistolet pousser-tirer et utilisez
un pistolet MIG approprié.
Désactivez les verrous et les limites.
Contactez un centre de service Miller autorisé.
OM-278174 Page 56
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Message
Erreur
Gâchette enfoncée sur le pistolet à bobine.
Solution
Ne tirez pas sur la gâchette sur le pistolet à bobine. Appuyez sur la gâchette du pistolet MIG
pour effacer l’erreur.
Désactivez les verrous et les limites.
Contactez un centre de service Miller autorisé.
CAN Data Version Incompatible
L’IU et le Contrôle ne sont pas compatibles, probablement en raison d’une mise à niveau partielle du micrologiciel.
Redémarrez le processus de mise à niveau du
micrologiciel.
Contactez un centre de service Miller autorisé.
OM-278174 Page 57
6-6.
Dépannage
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Problème
Pas de courant de soudage; appareil
en panne totale.
Solution
Mettre le sectionneur en position de marche.
Vérifier et remplacer le(s) fusible(s), le cas échéant, ou réarmer le coupe−circuit supplémentaire.
S’assurer que le câble d’alimentation est bien raccordé et que la prise reçoit du courant.
Pas de courant de soudage; alors que
l’unité est allumée.
Arc de soudage ou sortie erratique ou
irrégulière.
Vérifier et resserrer les câbles de soudage lâches dans leurs prises.
Vérifier et corriger un mauvais raccord de la pince de masse.
Utiliser un câble de soudage de type et calibre appropriés (voir votre distributeur).
Nettoyer et serrer les raccords de soudage.
Vérifier la polarité de l’électrode; vérifier et corriger un mauvais raccord à la pièce à souder.
Ventilateur en panne.
L’appareil n’a pas suffisamment chauffé pour nécessiter le ventilateur.
Rechercher et enlever tout objet qui gêne la rotation des pales.
Faire vérifier le moteur du ventilateur et le circuit de contrôle par un représentant de service agréé.
Problèmes de soudage à électrode
enrobée : Démarrages difficiles; mauvaises caractéristiques de soudage;
éclaboussures inhabituelles.
Utiliser le type et le diamètre d’électrode approprié.
Problèmes de soudage TIG : dérive
de l’arc; amorçages difficiles; cordon
de mauvaise qualité ; problèmes de
projections.
Utiliser le type et le diamètre de tungstène approprié.
Problèmes de soudage TIG : oxydation de l’électrode tungstène, ne restant pas brillante après soudage.
Vérifier la polarité de l’électrode; vérifier et corriger de mauvais raccords.
S’assurer qu’une commande à distance n’est pas raccordée.
Utiliser une électrode tungstène bien fabriquée.
Vérifier la polarité de l’électrode.
Protéger la zone de soudage contre les courants d’air.
Vérifier que le gaz de protection est approprié.
Vérifier et serrer tous les raccords à gaz.
Vérifier la polarité de l’électrode.
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SECTION 7 – LISTE DES PIÈCES
7-1.
Consommables de pistolet MIG MDX-250 et pièces de rechange recommandées
Voir OM-282976 (expédié avec ce produit) pour obtenir des informations sur les consommables de remplacement pour le pistolet de soudage
MDX.
7-2.
1
2
3
4
5
Trousses galet d’entraînement et guide−fil
Galets cannelés en « V » pour fil dur.
Galets cannelés en « U » pour fils fourrés sous gaine souple et dure.
Galets dentés en « U » pour fils fourrés sous gaine extrêmement souple (généralement pour un type de surfaçage dur).
Galets moletés en « V » pour fils fourrés sous gaine dure.
Les types de galets d’entraînement peuvent être mélangés pour répondre à des exigences particulières (exemple: Galet moleté en « V » en
combinaison avec un galet cannelé en « U »).)
Diamètre du fil
Fraction
Décimal
Métrique
Kit No.
Rouleau d’entraînement
Part No.
Type
Guide-fil
d’admission
056192
0.023/0.025 in.
0.023/0.025 in.
0.6 mm
087131
087130
V-Grooved
0.030/0.035 in.
0.030/0.035 in.
0.8/0.9 mm
204579
203526
V-Grooved
056192
0.030 in.
0.030 in.
0.8 mm
079594
053695
V-Grooved
056192
0.035 in.
0.035 in.
0.9 mm
079595
053700
V-Grooved
056192
0.045 in.
0.045 in.
1.2 mm
079596
053697
V-Grooved
056193
OM-278174 Page 59
SECTION 8 – SCHÉMA ÉLECTRIQUE
Figure 8-1. Schéma électrique
OM-278174 Page 60
2798075-E
OM-278174 Page 61
SECTION 9 – DIRECTIVES POUR LE SOUDAGE MIG (GMAW)
9-1.
Raccordements types lors des procédés de soudage GMAW (MIG)
Weld current can damage electronic
parts in vehicles. Disconnect both
battery cables before welding on a
vehicle. Place work clamp as close
to the weld as possible.
9-2.
1 Distributeur de câble/Source d’alimentation de soudage
2 Pistolet
3
Pièce usinée
4 Pince de masse
5 Tuyau de gaz
6 Bouteille de gaz de protection
7 Régulateur/débitmètre
Paramètres de commande de procédés GMAW (MIG) types
paramètres sont uniquement indi� Ces
qués en tant que lignes directrices. Le
1/8 in.
(0.125 in.)
matériau et le type de fil, la conception
du joint, l’agencement, le positionnement, le gaz de protection, etc. affectent les paramètres. Testez les
soudures pour vous assurer qu’elles
sont conformes aux spécifications.
1 Épaisseur du matériau
L’épaisseur du matériau détermine les paramètres de soudure.
Convertissez l’épaisseur du matériau en ampérage (A) :
0,001 po (0,025 mm) = 1 ampère
0,125 po (3,17 mm) ÷ 0,001 = 125 ampères
2 Sélectionnez la grosseur de fil
Reportez-vous au tableau ci-dessous.
3 Sélectionnez la vitesse d’alimentation du
fil (ampérage)
La vitesse d’alimentation des fils (ampérage)
contrôle la pénétration de la soudure. Reportez- vous au tableau ci-dessous.
4 Sélectionnez la tension
La tension contrôle la hauteur et la largeur du
cordon de soudure.
Basse tension : embouts du fil en cours de
fonctionnement
Haute tension : l’arc est instable (projections)
Réglez la tension à mi-chemin entre la haute
tension et la basse tension et ajustez au besoin pour la soudure.
OM-278174 Page 62
Grosseur de fil
Plage d’intensité
Vitesse d’alimentation des fils
recommandée
Vitesse d’alimentation des fils*
0,023 po (0,58 mm)
30-90 ampères
3,5 ipm (89 mmpm) par ampère
3,5 x 125 ampères = 437 ipm (11,11
mpm)
0,030 po (0,76 mm)
40-145 ampères
2 ipm (51 mmpm) par ampère
2 x 125 ampères = 250 ipm (6,35 mpm)
0,035 po (0,89 mm)
50-180 ampères
1,6 ipm (41 mmpm) par ampère
1,6 x 125 ampères = 200 ipm (5,08
mpm)
0,045 po (1,14 mm)
75–250 ampères
1 ipm (25 mmpm) par ampère
1 x 125 ampères = 125 ipm (3,17 mpm)
*125 A sur la base de 1/8 pouces (3,17 mm) d’épaisseur
du matériau.
9-3.
ipm = pouces par minute (inches per minute); mmpm = millimètres par minute (millimeters per minute); mpm = mètres par minute (meters per minute)
Maintien et positionnement du pistolet de soudage
est alimenté lorsque la gâchette
� Ledu filpistolet
est enfoncée. Avant d’abaisser le casque et d’appuyer sur la
gâchette, assurez-vous que le fil ne dépasse pas de plus de 1/2 po (13 mm)
de l’extrémité du bec contact, et que
l’extrémité du fil est correctement positionnée sur la couture.
1 Maintenez en place et contrôlez la gâchette du pistolet
Utilisez vos deux mains pour stabiliser le
pistolet.
2 Pièce usinée
3 Pince de masse
4 Distance entre le bec contact et la pièce
à usiner (saillie)
Soudures sur chanfrein
Court-circuitage : 6 à 13 mm (1/4 à 1/2 po)
5
°
6
°
Transfert de pulvérisation : 13 à 14 mm (1/2
à 3/4 po)
°
5 Vue de l’extrémité de l’angle de travail
6 Vue latérale de l’angle de travail
Soudures d’angle
5
°
°
6
°
OM-278174 Page 63
9-4.
Conditions affectant la forme du cordon de soudure
Angle du pistolet profil du cordon de soudure
du cordon de soudure dépend
� Lade forme
l’angle du pistolet, du sens de dé-
°
placement, de la distance vers la pièce
à usiner (saillie), de la vitesse d’avance, de l’épaisseur du métal de
base, de la vitesse d’avance du fil
(courant de soudage) et de la tension.
1 Pousser
2 Perpendiculaire
°
3 Glisser
4 Court
5 Normal
6 Long
7 Lent
Distance entre le bec contact et la pièce à usiner (saillie)
8 Normal
9 Rapide
Distance entre le bec contact de soudure d’angle et la pièce à usiner (saillie)
Vitesse d’avance
9-5.
Mouvement du pistolet pendant le soudage
règle générale, un seul cordon de
� En
renfort suffit amplement pour la plupart
des joints de soudure à rainure étroite;
toutefois, pour les joints de soudure à
rainure large ou pour passer à travers
les interstices, un cordon tissé ou plusieurs cordons de renfort fonctionneront mieux
1 Cordon de renfort — Mouvement régulier
vers l’avant le long du joint de soudure
2 Cordon tissé — Mouvement latéral le
long du joint soudure
3 Motifs tissés
Utilisez des motifs tissés pour couvrir une
large zone en un seul passage de
l’électrode.
OM-278174 Page 64
9-6.
Mauvaises caractéristiques du cordon de soudure
1 Dépôts de projections importants
2 Cordon rugueux et inégal
3 Grand cratère à la fin de la soudure
4 Chevauchement présent
5 Peu ou pas de pénétration
9-7.
Caractéristiques adéquates de cordon de soudure
1 Peu ou pas de micro-éclaboussures
2 Cordon uniforme
3 Peu ou pas de cratère à la fin de la
soudure
4 Pas de chevauchements
5 Pénétration adéquate dans le métal de
base
9-8.
Dépannage – Projections excessives
Projections excessives - Particules métalliques expulsées pendant le soudage qui ne forment
pas une partie de la soudure.
Causes possibles
Mesures correctives
Vitesse d’alimentation du fil trop élevée.
Sélectionnez une vitesse d’alimentation du fil inférieure.
Tension trop élevée.
Sélectionnez une plage de tension inférieure.
Extension d’électrode (saillie) trop longue.
Utilisez un bec contact plus court vers la pièce à usiner (saillie).
Pièce usinée souillée.
Éliminez toute trace de graisse, d’huile, d’humidité, de rouille, de peinture, de sous-couches
de revêtement et de saleté de la surface de travail avant de procéder au soudage.
Volume de gaz de protection insuffisant au
niveau de l’arc de soudage.
Augmentez le débit de gaz de protection au niveau du régulateur/débitmètre et/ou évitez la
présence de courants d’air à proximité de l’arc de soudage.
Fil souillé.
Utilisez un fil propre et sec.
Éliminez les ramassis d’huile ou de lubrifiant présents sur le fil du conduit ou de la gaine.
9-9.
Dépannage – Porosité
Porosité - Petites cavités Increase flow of shielding gas at regulator/flowmeter and/or prevent
drafts near welding arc.ou trous résultant de poches de gaz dans le métal soudé.
Causes possibles
Corrective Actions
Volume de gaz de protection insuffisant au
niveau de l’arc de soudage.
Augmentez le débit de gaz de protection au niveau du régulateur/débitmètre et/ou évitez la
présence de courants d’air à proximité de l’arc de soudage.
Retirez les résidus laissés par les projections présentes sur la buse du pistolet.
Vérifier s’il y a des fuites dans les conduites de gaz.
Assurez-vous que la distance entre le bec contact et la pièce à usiner est correcte.
Maintenez le pistolet à proximité du cordon à l’extrémité de la soudure jusqu’à ce que le métal
fondu se solidifie.
Mauvais gaz.
Utilisez un gaz de protection approprié pour le soudage; changez de gaz au besoin.
Fil souillé.
Utilisez un fil propre et sec.
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Éliminez les ramassis d’huile ou de lubrifiant présents sur le fil du conduit ou de la gaine.
Pièce usinée souillée.
Éliminez toute trace de graisse, d’huile, d’humidité, de rouille, de peinture, de peinture, de revêtements et de saleté de la surface de travail avant de procéder au soudage.
Utilisez un fil plus fortement désoxydant (contactez le fournisseur).
Distance excessive entre le bec contact et la
pièce à usiner.
Assurez-vous que la distance entre le bec contact et la pièce à usiner est correcte.
9-10. Dépannage – Pénétration excessive
Pénétration excessive — Métal de soudure en fusion dans le métal de base.
Causes possibles
Apport de chaleur excessif.
Mesures correctives
Sélectionnez une tension inférieure et réduisez la vitesse d’alimentation du fil.
Augmentez la vitesse d’avance.*
9-11. Dépannage – Pénétration incomplète du joint
Pénétration incomplète du joint - Le métal soudé ne s’étend pas à travers l’épaisseur de joint.
Causes possibles
Préparation incorrecte des joints.
Technique de soudage incorrecte.
Corrective Actions
La préparation et la conception des joints doivent permettre d’accéder au fond de la rainure
tout en conservant une distance entre le bec contact et la pièce à usiner.
Maintenez des angles de travail et de déplacement corrects.
Maintenez le fil sur le bord d’attaque du bain de fusion.
Maintenez une distance correcte entre le bec contact et la pièce à usiner.
Apport de chaleur insuffisant.
Sélectionnez une vitesse d’alimentation de fil plus élevée et/ou une de tension plus élevée.
Réduisez la vitesse d’avance*
9-12. Dépannage – Fusion incomplète
Fusion incomplète - Échec de la fusion du métal de soudure avec le métal de base ou un cordon de soudure qui précède.
Causes possibles
Corrective Actions
Pièce usinée souillée.
Éliminez toute trace de graisse, d’huile, d’humidité, de rouille, de peinture, de sous-couches
de revêtement et de saleté de la surface de travail avant de procéder au soudage.
Apport de chaleur insuffisant.
Sélectionnez une plage de tension supérieure et/ou augmentez la vitesse d’alimentation du
fil.
Technique de soudage incorrecte.
Placez le cordon dans le ou les emplacements appropriés au niveau du joint pendant le
soudage.
Maintenez l’arc sur les parois latérales de la rainure lors de l’utilisation de la technique de
tissage.
Maintenez le fil sur le bord d’attaque du bain de fusion.
Maintenez des angles de travail et de déplacement corrects.
OM-278174 Page 66
9-13. Dépannage – Brûlure perforante
Brûlure perforante - Un trou causé par une pénétration excessive.
Causes possibles
Apport de chaleur excessif.
Mesures correctives
Sélectionnez une tension inférieure et réduisez la vitesse d’alimentation du fil.
Augmentez et/ou maintenez une vitesse d’avance stable.
9-14. Dépannage – Ondulation du cordon
Ondulation du cordon - Soudez un métal qui n’est pas parallèle et qui ne couvre pas le joint
formé par le métal de base.
Causes possible
Mesures correctives
Distance excessive entre le bec contact et la
pièce à usiner.
Assurez-vous que la distance entre le bec contact et la pièce à usiner est correcte.
Main instable.
Soutenez la main sur une surface solide ou utilisez vos deux mains.
9-15. Dépannage – Distorsion
Distorsion - Contraction du métal de soudure pendant le soudage qui force le mouvement du
métal de base.
Illustration: Le métal de base se déplace dans la direction du cordon de soudure.
Causes possibles
Apport de chaleur excessif.
Mesures correctives
Utilisez un dispositif de retenue (pince) pour maintenir le métal de base en place.
Réalisez des points de soudure le long du joint avant de commencer le soudage.
Sélectionnez une plage de tension inférieure et/ou réduisez la vitesse d’alimentation du fil.
Augmentez la vitesse d’avance.*
Soudez en petits segments et laissez refroidir entre les soudures.
OM-278174 Page 67
9-16. Gaz de protection MIG courants
Il s’agit d’un tableau général des gaz courants et de leur utilisation. De nombreuses combinaisons différentes (mélanges) de gaz de protection
ont été développées au fil des ans. Les gaz de protection les plus couramment utilisés sont répertoriés dans le tableau suivant.
Application
Gaz
Acier pour
arc de pulvérisation
Acier pour
courtcircuitage
Acier pour
procédé
GMAW-P
Acier inoxydable
pour arc
de pulvérisation
Acier inoxydable
pour
courtcircuitage
Acier inoxydable
pour procédé
GMAW-P
Argon
Argon + 2%
O2
Filet plat et
horizontal
Toutes les
positions
Argon + 2%
CO2
Filet plat et
horizontal
Argon +
10% CO2
Filet plat et
horizontal
Aluminium
pour
courtcircuitage
Aluminium
pour procédé
GMAW-P
Toutes les
positions
Toutes les
positions
Toutes les
positions
Filet plat et
horizontal
Filet plat et
horizontal
Argon + 5%
CO2
Aluminium
pour arc
de pulvérisation
Toutes les
positions
Toutes les
positions
Toutes les
positions
Toutes les
positions
Argon +
25% CO2
Toutes les
positions
CO2
Toutes les
positions
Toutes les
positions
Hélium
Toutes les
positions*
Argon +
Hélium
Toutes les
positions*
90% HE +
7-1/2% AR
+ 2-1/2%
CO2
65% AR +
33% HE +
2% CO2
* Heavy Thicknesses
OM-278174 Page 68
Toutes les
positions
Toutes les
positions
9-17. Guide de dépannage pour l’équipement de soudage semi-automatique
Problème
Le moteur d’alimentation du fil fonctionne,
mais le fil n’alimente pas.
Le fils s’enroule devant les rouleaux d’alimentation en fil (nids d’oiseau).
Les fils alimentent correctement, mais pas
les flux de gaz (GMAW).
Arc de soudage instable.
Cause probable
Solution
Pression trop faible au niveau des galets
d’entraînement.
Augmentez le réglage de la pression sur les
galets d’entraînement.
Galets d’entraînement incorrects.
Vérifiez la taille estampillée sur les galets
d’entraînement, remplacez-la de sorte qu’elle
corresponde à la taille et au type de fil le cas
échéant.
Réglage trop élevé de la tension du moyeu
de bobine.
Diminuez la pression de freinage sur la bobine de fil.
Restriction dans le canon et/ou le pistolet.
Vérifiez et remplacer le câble, le pistolet et le
bec contact s’ils sont endommagés. Vérifiez
la taille du bec contact et de la gaine du câble
et remplacez-les au besoin.
Pression trop forte au niveau des galets
d’entraînement.
Diminuez la tension du moyeu de la bobine.
Gaine ou bec contact du pistolet incorrect(e).
Vérifiez la taille du bec contact et vérifiez la
longueur et le diamètre de la gaine; remplacez- les au besoin.
L’extrémité du pistolet n’est pas insérée correctement dans le boîtier du système
d’entraînement.
Desserrez le boulon de fixation du pistolet
dans le boîtier du système d’entraînement et
poussez l’extrémité du pistolet dans le boîtier
juste assez pour qu’il ne touche pas les galets d’entraînement.
Gaine souillée ou endommagée (coudée).
Remplacez la gaine.
Bouteille de gaz vide.
Remplacez la bouteille de gaz vide.
Buse à gaz vide.
Nettoyez ou remplacez la buse à gaz.
La soupape de la bouteille de gaz n’est pas
ouverte ou le débitmètre n’est pas réglé.
Ouvrez la soupape de gaz au niveau de la
bouteille et réglez le débit.
Restriction dans la conduite de gaz.
Vérifiez le tuyau de gaz entre le débitmètre et
le dévidoir, et le tuyau de gaz dans le pistolet
et le jeu de câbles.
Fils desserrés ou rompus menant vers l’électrovanne de gaz.
Faites vérifier le câblage par un représentant
de service agréé.
L’électrovanne de gaz ne fonctionne pas.
Demandez à un représentant de service
agréé de remplacer l’électrovanne de gaz.
Tension primaire incorrecte connectée vers la
source d’alimentation de soudage.
Vérifiez la tension principale et reliez la
source d’alimentation de soudage pour obtenir la tension correcte.
Le fil glisse dans les galets d’entraînement.
Ajustez le réglage de la pression sur les galets d’entraînement. Remplacez les galets
d’entraînement usés le cas échéant.
Gaine du pistolet de taille incorrecte.
Faites correspondre la gaine à la taille et au
type de fil.
Réglage de tension incorrect pour la vitesse
d’alimentation du fil sélectionnée sur la
source d’alimentation de soudage.
Réajustez les paramètres de soudure.
Raccordements desserrés au niveau du
câble de soudage du pistolet ou du câble de
retour.
Vérifiez et serrez toutes les connexions.
Pistolet en mauvais état ou raccordement
desserré à l’intérieur du pistolet.
Réparez ou remplacez le pistolet le cas
échéant.
Mauvaise taille de bec de contact ou bec usé.
Faites correspondre le bec contact à la taille
et au type de fil. Remplacez le bec contact au
besoin.
OM-278174 Page 69
SECTION 10 – DIRECTIVES POUR LE SOUDAGE À
NGO’s L’ÉLECTRODE ENROBÉE (EE)
tools/
10-1. Procédé de soudage à l’électrode enrobée (EE)
wrench
allen_set
crescent wrench
flathead
philips head
wrench
crescent wrench
Le courant de soudage est établi
dès que l’électrode touche la
pièce.
Outils nécessaires :
utdriver
eedlenose
Équipement
nécessairesteelbrush
:
chippinghammer
knife
nutdriver
chippinghammer
Le courant de soudage peut endommager les pièces électroniques
dans
les
véhicules.
Débrancher les deux câbles de batterie avant de souder sur un véhicule. Placer la pince de masse le
plus près possible de la soudure.
porter des vêtements de pro� Toujours
tection appropriés.
1 Pièce
wirecutter
frontcutter
heavy-duty workclamp
stripcrimp
light-duty workclamp
wirecutter
frontcutter
S’assurer que la pièce à souder est propre
avant de souder.
2 Pince de masse
Placer le plus près possible de la zone de
soudage.
3 Électrode
5
gun
socket wrench
filterwrench
drill
4
greasegun
filterwrench
2
5
4 Porte-électrode isolé
4
5 Position du porte-électrode
2
6 Longueur d’arc
handream
3
file
6
paintbrush
hammer
airgun
1
7 awl
3
file
paintbrush
La longueur d’arc correspond à la distance
entre l’électrode et la pièce. Un arc court
avec un ampérage adéquat fait entendre un
craquement net. La longueur de l’arc est
fonction du diamètre de l’électrode. Examiner le cordon de soudure pour déterminer si
la longueur d’arc est correcte.
Pour des électrodes de 1,6 et 2,4 mm de diamètre, la longueur d’arc doit avoisiner les 1,6
mm ; tandis que pour des diamètres de 3,2
et 4 mm, elle doit être plutôt d’environ 3 mm.
6
1
Avant d’amorcer un arc, insérer une électrode dans le porte- électrode. Une électrode
de faible diamètre consomme moins de courant qu’une électrode de large diamètre. Suivre les recommandations du fabriquant de
l’électrode lors du réglage de l’ampérage de
soudure (voir Section 10-2).
7
7 Laitier
hlight
ruler
crimper
vicegrip
rompuller
feelergauge
flashlight
ruler
pinextractor
eprompuller
pipewrench
pipewrench
punch
solvent
OM-278174 Page 70
OM-222 Page 1
Utiliser un marteau à piquer et une brosse
métallique pour éliminer le laitier. Ceci étant
fait, vérifier le cordon de soudure avant de
faire une nouvelle passe de soudage.
7014
7018
7024
Ni-Cl
308L
EP
ALL
DEEP
6011
EP
ALL
DEEP
6013
EP,EN
ALL
LOW
GENERAL
7014
EP,EN
ALL
MED
7018
EP
ALL
MED
SMOOTH, EASY,
FAST
LOW HYDROGEN,
STRONG
7024
EP,EN
FLAT
HORIZ*
LOW
SMOOTH, EASY,
FASTER
NI-CL
EP
ALL
LOW
CAST IRON
308L
EP
ALL
LOW
STAINLESS
USAGE
PENETRATION
6010
AC
POSITION
450
400
350
300
AMPERAGE
RANGE
250
200
150
DC*
6013
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
1/16
5/64
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
3/32
1/8
5/32
ELECTRODE
6010
&
6011
100
50
DIAMETER
ELECTRODE
10-2. Tableau de choix de l’électrode et de l’ampérage
MIN. PREP, ROUGH
HIGH SPATTER
*EP = ELECTRODE POSITIVE (REVERSE POLARITY)
EN = ELECTRODE NEGATIVE (STRAIGHT POLARITY)
10-3. Amorçage de l’arc
Le courant de soudage est établi
dès que l’électrode touche la
pièce.
1
1 Électrode
2 Pièce
2
3 Arc
Technique d’amorçage au grattage
3
Frotter l’électrode sur la pièce comme pour
allumer une allumette; lever légèrement l’électrode quand elle touche la pièce. Si l’arc
s’éteint, l’électrode a été levée trop haut. Si
l’électrode se colle à la pièce, la libérer d’un
rapide mouvement de torsion.
1
Technique d’amorçage par touches
2
3
Amener l’électrode directement sur la pièce;
puis lever légèrement pour amorcer l’arc. Si
l’arc s’éteint, l’électrode a été levée trop
haut. Si l’électrode se colle à la pièce, la libérer d’un rapide mouvement de torsion.
OM-278174 Page 71
10-4. Position du porte-électrode
1 Vue longitudinale de l’angle de travail
Soudures bord à bord
2 Vue latérale de l’angle d’électrode
1 1
10°10
-30°°-30°
90°90°
Après avoir appris à amorcer et maintenir un
arc, s’entraîner à souder sur des surfaces
planes en réalisant des cordons de métal
avec une électrode complète.
2 2
90°90°
Tenir l’électrode de manière presque perpendiculaire à la pièce à souder mais en l’inclinant légèrement vers l’avant, dans le sens
d’avance de la soudure.
2
1
un résultat optimal, maintenir un
� Pour
arc court et une vitesse de déplacement constante et s’assurer que la fusion de l’électrode soit régulière.
Soudures d’angle
3
10°10
-30°°-30°
45°45°
1 1
2 2
45°45°
10-5. Mauvaises caractéristiques du cordon de soudure
2
3
4
1
1 Projections importantes
2 Cordon rugueux et irrégulier
5
3 Petit cratère pendant le soudage
4 Mauvais recouvrement
5 Faible pénétration
10-6. Bonnes caractéristiques du cordon de soudure
1
2
3
1 Peu de projections
4
2 Cordon régulier
3 Cratère modéré pendant le soudage
5
Souder un nouveau cordon ou couche pour
chaque épaisseur de 3,2 mm des métaux à
assembler.
4 Pas de recouvrement
5 Bonne pénétration dans le métal de base
OM-278174 Page 72
OM-OM-
10-7. Conditions affectant la forme du cordon de soudure
Electrode Angle
forme du cordon de soudure est dé� Laterminée
par l’angle d’électrode, la lon-
10° - 30°
1
1
1 Angle trop petit
10° - 30°
4
3 10° - 30°
4
2 Angle correct
2
4 Angle trop grand
5 Trop court
3
6
10
3 Tiré
7
6
5
5
4
2
5
Longueur de l’arc
9
gueur de l’arc, la vitesse de
déplacement et l’épaisseur du métal
de base.
2
1
8
6 Normal
7
7 Trop long
3
8
11
6
7
9 Lente
8
9
Vitesse de déplacement
9
11
10
8 Projections
10 Normale
11 Rapide
11
10
10-8. Mouvement de l’électrode pendant le soudage
principe, une passe de soudure à la
� En
racine est suffisante pour la plupart
2
des joints de soudure étroits. En revanche, une passe large balancée ou des
passes multiples conviennent davantage pour les joints de soudure larges
ou pour le pontage des soudures.
1
1 Soudure à la racine - Mouvement stable
le long du cordon de soudure.
3
2 Passe balancée - Mouvement bilatéral le
long du cordon de soudure.
3 Oscillations
Utiliser les balancements pour couvrir une
zone large en une passe de l’électrode. Les
balancements ne doivent pas dépasser 2-1/
2 fois le diamètre de l’électrode.
2
1
3
4
OM-278174 Page 73
OM-
10-9. Souder des joints de recouvrement
1-1.
Welding Lap Joints
1-1.
Welding Lap Joints
1-2.
2 Soudure d’angle monocouche
Déplacer l’électrode en un mouvement
circulaire.
1
1
≤ 30°
≤ 30°
1
2
1 Électrode
≤ 30°
≤ 30°
3 Soudure d’angle multicouche
Souder une deuxième couche quand une
soudure plus large s’impose. Éliminer le laitier avant de faire une nouvelle passe. Souder les deux côtés du raccord pour une
robustesse maximale.
1
3
Welding Groove (Butt) Joints
10-10. Souder1des joints bout à bout
3
2
1-2.
2
Welding Groove (Butt) Joints
1 Soudure par points
1
Éviter toute déformation du joint bout à bout
en pointant les pièces en place avant la
soudure.
2
1/16 in.
(1.6 mm)
La pièce se déforme quand une source de
chaleur est appliquée sur un joint. Le côté
soudé de la plaque « se courbe » vers le
haut, soit vers la soudure. De même, pour
un joint bout à bout, cette déformation entraîne le rapprochement des côtés soudés
devant l’électrode à mesure que la soudure
refroidit.
30°
2 Soudure de joint à bords droits
3
1-3.
1-3.
1/16 in.
(1.6 mm)
3 Soudure de joint à simple chanfrein
4
30°
4 Soudure de joint à double chanfrein
Welding T-Joints
Jusqu’à 5 mm d’épaisseur, les pièces peuvent être soudées sans préparation particulière, par soudure sur joint à bords droits.
Au-delà de 5 mm, pour obtenir des soudures
de qualité, il faut parfois préparer les bords
(chanfrein en V) des joints bout à bout.
4
3
La soudure avec simple chanfrein en V ou
à double chanfrein en V est préconisée pour
des matériaux de 5 à 19 mm d’épaisseur.
D’ordre général, on utilise la soudure à simple chanfrein en V pour des pièces allant jus1 d’épaisseur et qui ne peuvent
qu’à 19 mm
être soudées que d’un côté. Créer un chanfrein de 30 degrés à l’aide d’un chalumeau
oxyacétylène ou d’un découpeur plasma.
Après la découpe, enlever la calamine des
chants.
3 Une meuleuse peut également servir
à préparer
les chanfreins.
1
Welding T-Joints
1
≤ 45°
2
2
1
1-4.
Weld Test
≤ 45°
2
3
1-4.
3
2
Weld Test
3
2 3 in.
(51-76 mm)
OM-278174 Page 74
1/4 in.
3
2
2 3 in.
(51-76 mm)
2
3
4
3
10-11. Souder des joints en T
1-3.
Welding T-Joints
1/16 in.
(1.6 mm)
30°
1 Électrode
2 Soudure d’angle
1
1
4
3
≤ 45°
2
3
2
Garder l’arc court et avancer à vitesse constante. Maintenir l’électrode comme indiqué
pour assurer la fusion dans le coin. Aplanir le
coin de la surface de soudure.
Pour une solidité maximale, souder les deux
côtés de la section verticale.
1-3. 1-4.
Welding
Weld T-Joints
Test
3 Dépôts multicouches
3
3
1
2 3 in.
(51-76 mm)
10-12. Essai de soudage
≤ 45°
1/4 in. 2
(6.4 mm)
1-4.
2
2
1
1
Souder une deuxième couche ou davantage
quand une soudure d’angle large s’impose.
Utiliser une des passes illustrées à la Section 10-8. Éliminer le laitier avant d’effectuer
une nouvelle passe.
2 3 in.
(51-76 mm)
2
3
1
Weld Test
1 Étau
2 Raccord soudé
3
3 Marteau
3
2 3 in.
(51-76 mm)
1/4 in.
(6.4 mm)
2
1
Frapper le raccord dans la direction indiquée. Un bon raccord plie mais ne casse
pas.
2 3 in.
(51-76 mm)
2
Si le raccord casse, examiner la soudure
pour en déterminer la cause.
1
Si le cordon de soudure est poreux, c’est
probablement que l’arc était trop long.
S’il reste des morceaux de laitier dans la
soudure, cela signifie que l’arc était peut-être
trop long ou le déplacement de l’électrode incorrect, entraînant le coincement du laitier
fondu dans la soudure. Cela peut arriver sur
un joint à rainure en V soudé en plusieurs
passes, qui requiert un nettoyage entre
chaque passe.
Si la surface chanfreinée d’origine reste visible, cela signifie que le matériau n’a pas
bien fondu. C’est généralement dû à un
chauffage insuffisant ou à un déplacement
trop rapide de l’électrode.
10-13. Dépannage
Porosité - petits trous ou cavités résultant des poches de gaz dans le métal de soudure.
Causes possibles
Mesures correctives
Longueur d'arc trop grande.
Réduire la longueur d'arc.
L'électrode produit de la vapeur.
Utiliser une électrode sèche.
Pièce encrassée.
Éliminer toute graisse, huile, humidité, rouille, peinture, laitier et saleté de la surface à souder
avant de souder.
OM-278174 Page 75
Projections excessives - dispersion de particules de métal liquide qui se solidifient autour du
cordon de soudure.
Causes possibles
Mesures correctives
Ampérage trop élevé pour l’électrode.
Diminuer l’ampérage ou choisir une électrode plus grosse.
Longueur d’arc trop grande ou tension trop
élevée.
Réduire la longueur d’arc ou la tension.
Fusion incomplète - le métal de soudure ne fond pas complètement avec le métal de base ou
un cordon précédent.
Causes possibles
Mesures correctives
Apport de chaleur insuffisant.
Augmenter l’ampérage. Choisir une électrode plus grosse et augmenter l’ampérage.
Technique de soudage impropre.
Mettre le cordon aux endroits appropriés du joint pendant le soudage.
Ajuster l’angle de travail ou élargir le joint pour atteindre le fond pendant le soudage.
Maintenir momentanément l’arc sur les parois latérales du joint en utilisant la technique du
balancement.
Maintenir l’arc sur l’arête avant du bain de fusion.
Pièce encrassée.
Éliminer toute graisse, huile, humidité, rouille, peinture, laitier et saleté de la surface à souder
avant de souder.
Absence de pénétration - fusion superficielle entre le métal d’apport et le métal de base.
Causes possibles
Mesures correctives
Préparation impropre du joint.
Le matériau est trop épais. Le joint sera formé et préparé de manière à pouvoir accéder dans
le fond du joint.
Technique de soudage impropre.
Maintenir l’arc sur l’arête avant du bain de fusion.
Apport de chaleur insuffisant.
Augmenter l’ampérage. Choisir une électrode plus grosse et augmenter l’ampérage.
Réduire la vitesse de déplacement.
Pénétration excessive - le métal d’apport fond à travers le métal de base et il est suspendu
sous le joint.
Causes possibles
Apport excessif de chaleur.
Mesures correctives
Réduire l’ampérage. Utiliser une électrode plus fine.
Augmenter et/ou maintenir une vitesse de déplacement constante.
Fusion traversante - le métal d’apport fond complètement à travers le métal de base, d’où formation de trous sans métal.
Causes possibles
Apport excessif de chaleur.
Mesures correctives
Réduire l’ampérage. Utiliser une électrode plus fine.
Augmenter et/ou maintenir une vitesse de déplacement constante.
OM-278174 Page 76
Ondulation du cordon - métal d’apport non parallèle et ne couvrant pas le joint formé par le
métal de base.
Causes possibles
Main instable.
Mesures correctives
Se servir des deux mains. Pratiquer cette technique.
Déformation - retrait du métal d’apport pendant le soudage qui induit un déplacement du métal de base.
Le métal de base se déforme dans le sens du cordon de soudure
Causes possibles
Apport excessif de chaleur.
Mesures correctives
Utiliser une pince de rétention pour maintenir le métal de base en place.
Effectuer des soudures de pointage provisoires le long du joint avant de commencer le
soudage.
Choisir un ampérage plus faible adapté à l’électrode.
Augmenter la vitesse de déplacement.
Souder de petits segments et laisser refroidir entre les soudures.
OM-278174 Page 77
SECTION 11 – SELECTION ET PREPARATION
D’UNE ELECTRODE EN TUNGSTENE POUR SOUDAGE DC
OU AC AVEC ONDULEURS
11-1. Sélection d’une électrode en tungstène
Lorsque cela est possible et pratique, utiliser un courant de soudage DC au lieu d’un courant AC.
AVIS – Porter des gants propres pour éviter la contamination du tungstène
A. Sélection d’une électrode en tungstène
Ampérage - Type de gaz* - Polarité
Diamètre de l’électrode
DCEN – Argon
AC – Argon
Tungstènes à 2% avec cérium ou à 1,5%
de lanthane
Courant continu électrode négative
Onde déséquilibrée (75 % EN Balance)
(à utiliser avec de l’acier doux ou
inoxydable)
(à utiliser avec l’aluminium)
0,010” (0,25 mm)
jusqu’à 15
jusqu’à 15
0,020” (0,50 mm)
5–20
5–20
0,040” (1 mm)
15–80
15–80
1/16” (1,6 mm)
70–150
70–150
3/32” (2,4 mm)
150–200
140–235
1/8” (3,2 mm)
250–400
225–325
5/32” (4,0 mm)
400–500
300–400
3/16” (4,8 mm)
500–750
400–500
1/4” (6,4 mm)
750–1000
500–630
*Les débits de gaz protecteur argon typiques sont compris entre 5 et 12 lpm (litres par minute).
Les chiffres de ce tableau, destinés à aider les utilisateurs, sont une synthèse des recommandations de l’AWS (American Welding Society) et
des fabricants d’électrodes.
B. Composition de l’électrode
Type de tungstène
Notes d’application
2 % de cérium (Gris*)
Bon tungstène all-around tant pour le soudage en AC qu’en DC.
1,5–2 % de lanthane (Jaune/Bleu)
Démarrage en bas ampérage excellent pour soudage AC et DC.
Tungstène pur (Vert)
Non recommandé pour les onduleurs !
Pour de meilleurs résultats dans la plupart des applications, utiliser une électrode aiguisée de
cérium ou de lanthane pour le soudage AC et DC.
les fabricants d’électrodes en tungstène n’utilisent pas les mêmes couleurs pour identifier le type de tungstène. Contactez le fabri� Tous
cant d’électrodes en tungstène ou référencez le conditionnement de produit pour identifier le tungstène que vous utilisez.
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1-1. Preparing Tungsten Electrode For DC Electrode Negative (DCEN) Welding
Or AC Welding With Inverter Machines
11-2. Préparation de l’électrode
en tungstène pour soudage DCEN ou soudage AC avec
Grinding the tungsten electrode produces dust and flying sparks which can cause injury and start fires.
onduleurs
Use local exhaust (forced ventilation) at the grinder or wear an approved respirator. Read MSDS for safety
information. Consider using tungsten containing ceria, lanthana, or yttria instead of thoria. Grinding dust
from thoriated electrodes contains low-level radioactive material. Properly dispose of grinder dust in an
environmentally safe way. Wear proper face, hand, and body protection. Keep flammables away.
Mauvaise préparation de tungstène — Le meulage radial cause du soufflage
magnétique
2
Meilleure préparation de l’électrode de tungstène - arc stable
Le meulage d’une électrode en
tungstène produit de la poussière
et des étincelles susceptibles d’occasionner des blessures et un incendie. Aux installations de
meulage, utilisez une ventilation
locale appropriée (ventilation forcée) ou porter un masque homolo5
gué. Lire les consignes de sécurité
4(SDS). Jeter ces poussières
conformément aux réglementa3
tions de protection de l’environne15° 30°de
ment. Porter des vêtements
protection appropriés pour le visage, les mains et le corps. Tenir
les produits inflammables à
1
distance.
N’utilisez pas de tungstène thorié.
Utilisez du tungstène contenant du
cérium, du lanthane ou de l’yttria
au lieu de la thorie. La poussière
de meulage des électrodes thoriées contient des matières radioactives de faible niveau.
est recommandé de préparer le
� Iltungstène
avec une meuleuse de
°
°
tungstène conçue à cet effet dans la
mesure du possible.
1 Meule
Meuler l’extrémité de l’électrode en tungstène à l’aide d’une meule dure à grains fins
avant le soudage. Ne pas utiliser cette meule
pour d’autres applications car, en cas de
contamination du tungstène, la qualité du
soudage sera inférieure.
6
Meilleure préparation de tungstène — Broyeur de tungstène dédié
2 Électrode de tungstène
Un tungstène avec 2 % de cérium est
recommandé.
3 Angle de meulage idéal : 15° à 30°
de meulage d’électrode recom� L’angle
mandé est 30 degrés.
4 Meulage droit
Meuler dans le sens de la longueur, et non
dans le sens radial.
5 1,5 à 4 fois le diamètre de l’électrode
6 Pointe de base droite
émousse parfois la pointe de l’élec� On
trode pour assurer le maintien d’une
géométrie constante et éviter l’érosion
du tungstène. Ceci est particulièrement
utile en AC où une remontée d’arc de
l’électrode de tungstène est fréquente.
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Notes
Notes
Notes
Entrée en vigueur le 1 janvier 2024 (Equipement portant le numéro de série précédé de “NE” ou plus récent)
Cette garantie limitée remplace toutes les garanties antérieures de MILLER et exclut toutes les autres garanties expresses ou implicites.
GARANTIE LIMITEE - En vertu des conditions générales mentionnées ci-après, Miller Electric Mfg. LLC, Appleton, Wisconsin, garantit aux distributeurs agréés
que le nouvel équipement Miller vendu après la date
d'entrée en vigueur de cette garantie limitée est libre
de tout vice de matériau et de main-d'œuvre au moment de son expédition par Miller. CETTE GARANTIE
REMPLACE EXPRESSEMENT TOUTES LES AUTRES GARANTIES EXPRESSES OU IMPLICITES, Y
COMPRIS LES GARANTIES DE QUALITE LOYALE
ET MARCHANDE ET D'APTITUDE.
Au cours des périodes de garantie indiquées ci-après
MILLER s'engage à réparer ou à remplacer tous les
composants et pièces défectueuses sous garantie résultant de tels vices de matériau et de main-d'œuvre.
Des notifications envoyées en tant que réclamations
au titre de la garantie en ligne doivent fournir des descriptions détaillées de la défaillance et des étapes de
dépannage mises en œuvre pour déterminer lesdites
parties défaillantes. Toutes réclamations au titre de la
garantie manquant les informations requises comme il
est stipulé dans le Manuel de l'utilisation des services
Miller (SOG) pourraient être refusées par Miller.
Miller s'engage à répondre aux réclamations au titre
de la garantie concernant du matériel éligible énuméré
ci-dessous en cas de survenance d'une défaillance de
ce genre au cours de ces périodes de garantie répertoriées ci-dessous. La période de garantie commence à
courir à partir de la date de livraison de l'équipement à
l'acheteur final.
1 Pièces 5 ans — Main-d'œuvre 3 ans
� Redresseurs de puissance d'origine, uniquement thyristors, diodes et modules redresseurs discrets en produit non onduler
2 Pièces 4 ans (pas de garantie main-d'œuvre)
� Verres de casque ClearLight 2.0 à obscurcissement
automatique
3 3 ans — Pièces et main-d'œuvre, sauf spécification
� Cellules de casque à teinte automatique (Aucune main
d'œuvre)
� Systèmes de soudage collaboratifs Copilot
� Générateurs/Groupe autonome de soudage (y
compris EnPak) (REMARQUE : Moteurs garantis
par le fabriquant.)
� Sources d’alimentation portatives pour soudage au
laser
� Produits Insight Welding Intelligence (À l'exception
des capteurs externes)
� Sources onduleurs
� Sources de découpage plasma
� Contrôleur de procédé
� Dévidoirs semi-automatiques et automatiques
� Transformateur/redresseur de puissance
4 2 ans — Pièces et main-d'œuvre
� Masques de soudage autoassombrissants (pas de garantie main-d'œuvre)
� Extracteurs de fumées - Filtair 215, Séries Capture 5
et Industrial Collector.
5 1 an — Pièces et main-d'œuvre, sauf spécification
� Réchauffeur ArcReach
� Systèmes de soudage AugmentedArc, LiveArc, et
MobileArc
� Dispositifs de déplacements automatiques
� Pistolets de soudage MIG Bernard BTB refroidis par
air (pas de garantie main-d'œuvre)
� CoolBelt, Groupe ventilateur de PAPR, écran facial de
PAPR (pas de garantie main-d'œuvre)
� Sécheur d'air au dessicant
� Options non montées en usine (REMARQUE: Ces options sont couvertes pour la durée résiduelle de la
garantie de l'équipement sur lequel elles sont installées ou pour une période minimum d'un an -, la
période la plus grande étant retenue.)
� Commandes au pied RFCS (sauf RFCS-RJ45)
� Extracteurs de fumée – Filtair 130, séries MWX et
SWX, bras d’aspiration et boîtier de contrôle moteur
standard, téléscopiques et ZoneFlow
� Chalumeaux portatifs pour soudage au laser (pas de
garantie main-d'œuvre)
� Unités HF
� Sources de chauffage par induction, refroidisseurs
(REMARQUE : Les enregistreurs numériques sont
garantis séparément par le fabricant.)
� Capteurs de Insight
� Casques de soudage laser (pas de garantie maind'œuvre)
� Bancs de charge
� Pistolets MDX Series MIG (pas de garantie maind'œuvre)
� Moteur de torche Push-pull
� Positionneurs et contrôleurs
� Racks (Pour loger plusieurs sources d'alimentation)
� Organes de roulement/remorques
� Pistolets à bobine Spoolmate (pas de garantie maind'œuvre)
� Ensembles d'entraînement de fil Subarc
� Boîtier et panneaux pour Respirateur à adduction dáir
(SAR)
� Torches TIG (pas de garantie main-d'œuvre)
� Torches Tregaskiss (pas de main-d'oeuvre)
� Systèmes de refroidissement par eau
� Télécommandes sans fil et récepteurs
� Postes de travail/Tables de soudage (pas de garantie
main-d'œuvre)
� Torches de découpe au plasma XT (pas de garantie
main-d'œuvre)
6 6 mois — Pièces
� Batteries de type automobile de 12 volts
7 90 jours — Pièces
� Kits d'accessoires
� Enrouleur automatique et câbles refroidis par air pour
réchauffeur ArcReach
� Bâches
� Enroulements et couvertures, câbles et commandes
non électroniques de chauffage par induction
� Torches M
� Pistolets MIG, torches de soudage à l'arc submergé
(SAW) et têtes de surfaçage externes
� Commandes à distance et RFCS-RJ45
� Pièces de rechange (pas de main-d'oeuvre)
La garantie limitée True Blue ne s'applique pas aux:
®
1. Consommables tels que tubes contact, têtes de coupe, contacteurs, balais, relais,
surfaces de poste de travail et rideaux de
soudage ou toute pièce dont le remplacement est nécessaire en raison de l'usure
normale. (Exception: les balais et les relais
sont garantis sur tous les produits entraînés par moteur.)
2. Articles fournis par MILLER, mais fabriqués par
des tiers, tels que des moteurs ou des accessoires du commerce. Ces articles sont couverts
par la garantie du fabricant, s'il y a lieu.
3. Équipements modifiés par une partie autre que
MILLER, ou équipements dont l'installation, le
fonctionnement n'ont pas été conformes ou qui
ont été utilisés de manière abusive par rapport
aux normes industrielles, ou équipements
n'ayant pas reçu un entretien nécessaire et
raisonnable, ou équipements utilisés pour des
besoins sans rapport avec les spécifications du
matériel.
4. Défauts causés par un accident, une réparation
non autorisée ou un test inadéquat.
LES PRODUITS MILLER SONT DESTINÉS À DES
UTILISATEURS DU COMMERCE ET DE L'INDUSTRIE FORMÉS ET EXPÉRIMENTÉS DANS L'UTILISATION ET L'ENTRETIEN DE MATÉRIEL DE
SOUDAGE.
Les seuls recours possibles en cas de réclamation en
lien avec la garantie, au choix de Miller, sont : (1) la réparation ; ou (2) le remplacement ; ou, si approuvé par
écrit par Miller, (3) le remboursement du coût approuvé
au préalable des réparations ou du remplacement
dans un centre de services agréé par Miller ; ou (4) le
paiement ou les crédits équivalents au prix d'achat
(après soustraction d'un montant raisonnable découlant de l'utilisation du produit). Les produits ne peuvent
être renvoyés à Miller sans son autorisation écrite. Les
expéditions de retour des produits sont à la charge et
aux risques du client.
Les recours ci-dessus seront mis à disposition à Appleton, WI (États-Unis) ou dans un centre de services
agréé par Miller. Le transport et l'expédition seront
sous la responsabilité du client. DANS LA MESURE
OÙ CELA EST AUTORISÉ PAR LA LOI, LES RECOURS PRÉVUS DANS LES PRÉSENTES SONT
LES SEULS ET UNIQUES RECOURS POSSIBLES,
QUELLE QUE SOIT LA DOCTRINE JURIDIQUE ENVISAGÉE. EN AUCUN CAS MILLER NE SERA TENU
RESPONSABLE POUR DES DOMMAGES DIRECTS,
INDIRECTS, SPÉCIAUX, ACCESSOIRES OU
CONSÉCUTIFS (COMPRENANT LA PERTE DE BÉNÉFICE), QUELLE QUE SOIT LA DOCTRINE JURIDIQUE ENVISAGÉE. MILLER NE RECONNAÎT
AUCUNE GARANTIE NON EXPRESSÉMENT CITÉE
DANS LES PRÉSENTES NI GARANTIE IMPLICITE,
Y COMPRIS CELLE DE QUALITÉ MARCHANDE OU
D'APTITUDE À UN USAGE PARTICULIER.
Au Canada, la législation dans certaines provinces
prévoit des garanties ou des remèdes supplémentaires autres que ceux spécifiés dans les présentes, et
dans la mesure où ils ne sont pas susceptibles d'annulation, les limitations et les exclusions indiquées cidessus ne s'appliquent pas. Cette garantie limitée prévoit des droits légaux spécifiques, d'autres droits peuvent exister, mais varier d'une province à l'autre. La
garantie d'origine a été rédigée à l'aide de termes juridiques anglais. En cas de plaintes ou désaccords, la
signification des termes anglais prévaut.
Vous avez des questions concernant la garantie ?
Pour trouver votre distributeur,
appelez le 1–800–4–A-Miller
Votre distributeur vous offre également
Service
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fiable à laquelle vous vous attendez. La plupart
des pièces de rechange pour cous être livrées
dans les 24 heures.
Assistance
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questions difficiles relatives à la soudure ? L’expertise de votre distributeur et Miller est là pour
vous aider, tout au long du processus.
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Conseil et réparation
Pièces détachées
Formation
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de service agréé, se rendre sur www.millerwelds.com ou appeler le 1−800−4−A−Miller.
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International Headquarters–USA
USA Phone: 920-735-4505
USA & Canada FAX: 920-735-4134
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