Fisher Contrôleur numérique de niveau FIELDVUE DLC3010 de (DLC3010 Digital Level Controller) Guide de démarrage rapide

Quick Start Guide
DLC3010 Digital Level Controller
D103214X0FR
May 2022
Contrôleur numérique de niveau FIELDVUE™
DLC3010 de Fisher™
(DLC3010 Digital Level Controller)
(Supported Product)
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Safety Instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Inspection and Maintenance Schedules . . . . . . . . . . .
Parts Ordering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Non‐Fisher (OEM) Instruments, Switches, and
Accessories . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Latest Published Quick Start Guide . . . . . . . . . . . . . . .
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Introduction
The product covered in this document is no longer in production. This document, which includes the latest published
version of the quick start guide, is made available to provide updates of newer safety procedures. Be sure to follow the
safety procedures in this supplement as well as the specific instructions in the included quick start guide.
For more than 30 years, Fisher products have been manufactured with asbestos‐free components. The included quick
start guide might mention asbestos containing parts. Since 1988, any gasket or packing which may have contained
some asbestos, has been replaced by a suitable non‐asbestos material. Replacement parts in other materials are
available from your sales office.
Safety Instructions
Please read these safety warnings, cautions, and instructions carefully before using the product.
These instructions cannot cover every installation and situation. Do not install, operate, or maintain this
product without being fully trained and qualified in valve, actuator and accessory installation, operation
and maintenance. To avoid personal injury or property damage it is important to carefully read,
understand, and follow all of the contents of this manual, including all safety cautions and warnings. If
you have any questions about these instructions, contact your Emerson sales office before proceeding.
www.Fisher.com
DLC3010 Digital Level Controller
May 2022
Quick Start Guide
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Specifications
This product was intended for a specific range of service conditions‐‐pressure, pressure drop, process and ambient
temperature, temperature variations, process fluid, and possibly other specifications. Do not expose the product to
service conditions or variables other than those for which the product was intended. If you are not sure what these
conditions or variables are, contact your Emerson sales office for assistance. Provide the product serial number and all
other pertinent information that you have available.
Inspection and Maintenance Schedules
All products must be inspected periodically and maintained as needed. The schedule for inspection can only be
determined based on the severity of your service conditions. Your installation might also be subject to inspection
schedules set by applicable governmental codes and regulations, industry standards, company standards, or plant
standards.
In order to avoid increasing dust explosion risk, periodically clean dust deposits from all equipment.
When equipment is installed in a hazardous area location (potentially explosive atmosphere), prevent sparks by proper
tool selection and avoiding other types of impact energy.
Parts Ordering
Whenever ordering parts for older products, always specify the serial number of the product and provide all other
pertinent information that you can, such as product size, part material, age of the product, and general service
conditions. If you have modified the product since it was originally purchased, include that information with your
request.
WARNING
Use only genuine Fisher replacement parts. Components that are not supplied by Emerson should not, under any
circumstances, be used in any Fisher product. Use of components not supplied by Emerson may void your warranty, might
adversely affect the performance of the product and could result in personal injury and property damage.
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Installation
WARNING
Avoid personal injury or property damage from sudden release of process pressure or bursting of parts. Before mounting
the product:
D Do not install any system component where service conditions could exceed the limits given in this manual or the limits
on the appropriate nameplates. Use pressure‐relieving devices as required by government or accepted industry codes
and good engineering practices.
D Always wear protective gloves, clothing, and eyewear when performing any installation operations.
D Do not remove the actuator from the valve while the valve is still pressurized.
D Disconnect any operating lines providing air pressure, electric power, or a control signal to the actuator. Be sure the
actuator cannot suddenly open or close the valve.
D Use bypass valves or completely shut off the process to isolate the valve from process pressure. Relieve process pressure
from both sides of the valve.
D Vent the pneumatic actuator loading pressure and relieve any actuator spring precompression so the actuator is not
applying force to the valve stem; this will allow for the safe removal of the stem connector.
D Use lock‐out procedures to be sure that the above measures stay in effect while you work on the equipment.
D The instrument is capable of supplying full supply pressure to connected equipment. To avoid personal injury and
equipment damage, caused by sudden release of process pressure or bursting of parts, make sure the supply pressure
never exceeds the maximum safe working pressure of any connected equipment.
D Severe personal injury or property damage may occur from an uncontrolled process if the instrument air supply is not
clean, dry and oil‐free, or noncorrosive gas. While use and regular maintenance of a filter that removes particles larger
than 40 microns will suffice in most applications, check with an Emerson field office and Industry Instrument air quality
standards for use with corrosive gas or if you are unsure about the proper amount or method of air filtration or filter
maintenance.
D For corrosive media, make sure the tubing and instrument components that contact the corrosive media are of suitable
corrosion-resistant material. The use of unsuitable materials might result in personal injury or property damage due to
the uncontrolled release of the corrosive media.
D If natural gas or other flammable or hazardous gas is to be used as the supply pressure medium and preventive
measures are not taken, personal injury and property damage could result from fire or explosion of accumulated gas or
from contact with hazardous gas. Preventive measures may include, but are not limited to: Remote venting of the unit,
re‐evaluating the hazardous area classification, ensuring adequate ventilation, and the removal of any ignition sources.
D To avoid personal injury or property damage resulting from the sudden release of process pressure, use a high‐pressure
regulator system when operating the controller or transmitter from a high‐pressure source.
The instrument or instrument/actuator assembly does not form a gas‐tight seal, and when the assembly is in an
enclosed area, a remote vent line, adequate ventilation, and necessary safety measures should be used. Vent line piping
should comply with local and regional codes and should be as short as possible with adequate inside diameter and few
bends to reduce case pressure buildup. However, a remote vent pipe alone cannot be relied upon to remove all
hazardous gas, and leaks may still occur.
D Personal injury or property damage can result from the discharge of static electricity when flammable or hazardous
gases are present. Connect a 14 AWG (2.08 mm2) ground strap between the instrument and earth ground when
flammable or hazardous gases are present. Refer to national and local codes and standards for grounding
requirements.
D Personal injury or property damage caused by fire or explosion may occur if electrical connections are attempted in an
area that contains a potentially explosive atmosphere or has been classified as hazardous. Confirm that area
classification and atmosphere conditions permit the safe removal of covers before proceeding.
D Personal injury or property damage, caused by fire or explosion from the leakage of flammable or hazardous gas, can
result if a suitable conduit seal is not installed. For explosion‐proof applications, install the seal no more than 457 mm
(18 inches) from the instrument when required by the nameplate. For ATEX applications use the proper cable gland
certified to the required category. Equipment must be installed per local and national electric codes.
D Check with your process or safety engineer for any additional measures that must be taken to protect against process
media.
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D If installing into an existing application, also refer to the WARNING in the Maintenance section.
Special Instructions for Safe Use and Installations in Hazardous Locations
Certain nameplates may carry more than one approval, and each approval may have unique installation requirements
and/or conditions of safe use. Special instructions are listed by agency/approval. To get these instructions, contact
Emerson sales office. Read and understand these special conditions of use before installing.
WARNING
Failure to follow conditions of safe use could result in personal injury or property damage from fire or explosion, or area
re‐classification.
Operation
With instruments, switches, and other accessories that are controlling valves or other final control elements, it is
possible to lose control of the final control element when you adjust or calibrate the instrument. If it is necessary to
take the instrument out of service for calibration or other adjustments, observe the following warning before
proceeding.
WARNING
Avoid personal injury or equipment damage from uncontrolled process. Provide some temporary means of control for the
process before taking the instrument out of service.
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Maintenance
WARNING
Avoid personal injury or property damage from sudden release of process pressure or bursting of parts. Before performing
any maintenance operations on an actuator‐mounted instrument or accessory:
D Always wear protective gloves, clothing, and eyewear.
D Provide some temporary measure of control to the process before taking the instrument out of service.
D Provide a means of containing the process fluid before removing any measurement devices from the process.
D Disconnect any operating lines providing air pressure, electric power, or a control signal to the actuator. Be sure the
actuator cannot suddenly open or close the valve.
D Use bypass valves or completely shut off the process to isolate the valve from process pressure. Relieve process pressure
from both sides of the valve.
D Vent the pneumatic actuator loading pressure and relieve any actuator spring precompression so the actuator is not
applying force to the valve stem; this will allow for the safe removal of the stem connector.
D Use lock‐out procedures to be sure that the above measures stay in effect while you work on the equipment.
D Check with your process or safety engineer for any additional measures that must be taken to protect against process
media.
When using natural gas as the supply medium, or for explosion proof applications, the following warnings also apply:
D Remove electrical power before removing any housing cover or cap. Personal injury or property damage from fire or
explosion may result if power is not disconnected before removing the cover or cap.
D Remove electrical power before disconnecting any of the pneumatic connections.
D When disconnecting any of the pneumatic connections or any pressure retaining part, natural gas will seep from the
unit and any connected equipment into the surrounding atmosphere. Personal injury or property damage may result
from fire or explosion if natural gas is used as the supply medium and appropriate preventive measures are not taken.
Preventive measures may include, but are not limited to, one or more of the following: ensuring adequate ventilation
and the removal of any ignition sources.
D Ensure that all housing caps and covers are correctly installed before putting this unit back into service. Failure to do so
could result in personal injury or property damage from fire or explosion.
Instruments Mounted on Tank or Cage
WARNING
For instruments mounted on a tank or displacer cage, release trapped pressure from the tank and lower the liquid level to a
point below the connection. This precaution is necessary to avoid personal injury from contact with the process fluid.
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DLC3010 Digital Level Controller
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Instruments With a Hollow Displacer or Float
WARNING
For instruments with a hollow liquid level displacer, the displacer might retain process fluid or pressure. Personal injury
and property might result from sudden release of this pressure or fluid. Contact with hazardous fluid, fire, or explosion can
be caused by puncturing, heating, or repairing a displacer that is retaining process pressure or fluid. This danger may not
be readily apparent when disassembling the sensor or removing the displacer. A displacer that has been penetrated by
process pressure or fluid might contain:
D pressure as a result of being in a pressurized vessel
D liquid that becomes pressurized due to a change in temperature
D liquid that is flammable, hazardous or corrosive.
Handle the displacer with care. Consider the characteristics of the specific process liquid in use. Before removing the
displacer, observe the appropriate warnings provided in the sensor instruction manual.
Non‐Fisher (OEM) Instruments, Switches, and Accessories
Installation, Operation, and Maintenance
Refer to the original manufacturer's documentation for Installation, Operation and Maintenance safety information.
Neither Emerson, Emerson Automation Solutions, nor any of their affiliated entities assumes responsibility for the selection, use or maintenance
of any product. Responsibility for proper selection, use, and maintenance of any product remains solely with the purchaser and end user.
Fisher and FIELDVUE are marks owned by one of the companies in the Emerson Automation Solutions business unit of Emerson Electric Co. Emerson
Automation Solutions, Emerson, and the Emerson logo are trademarks and service marks of Emerson Electric Co. All other marks are the property of their
respective owners.
The contents of this publication are presented for informational purposes only, and while every effort has been made to ensure their accuracy, they are not
to be construed as warranties or guarantees, express or implied, regarding the products or services described herein or their use or applicability. All sales are
governed by our terms and conditions, which are available upon request. We reserve the right to modify or improve the designs or specifications of such
products at any time without notice.
Emerson Automation Solutions
Marshalltown, Iowa 50158 USA
Sorocaba, 18087 Brazil
Cernay, 68700 France
Dubai, United Arab Emirates
Singapore 128461 Singapore
www.Fisher.com
6E 2022 Fisher Controls International LLC. All rights reserved.
Guide de démarrage rapide
Contrôleur numérique de niveau DLC3010
D103214X0FR
Juillet 2020
Contrôleur numérique de niveau FIELDVUE™
DLC3010 de Fisher™
Sommaire
Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Raccordements électriques . . . . . . . 13
Configuration initiale . . . . . . . . . . . . 18
Etalonnage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Schémas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Spécifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Ce guide de démarrage rapide couvre
les modèles et points suivants :
Type de dispositif
DLC3010
Version du dispositif
1
Version du matériel
1
Version du micrologiciel
8
Version DD
3
W7977-2
Remarque
Ce guide décrit comment installer, configurer et étalonner le DLC3010 au moyen d'une interface de communication d’Emerson.
Pour toutes autres informations relatives à ce produit, notamment les documents de référence, les informations sur la
configuration manuelle, les procédure d’entretien et le détail des pièces de rechange, se référer au Manuel d’instructions DLC3010
(D102748X012). Pour obtenir une copie du présent document, contacter un bureau commercial Emerson ou consulter le site
Fisher.com.
Pour des informations sur l’utilisation de l’interface de communication, voir le manuel de produit relatif à l’interface de
communication qui est disponible auprès d’Emerson Performance Technologies.
www.Fisher.com
Contrôleur numérique de niveau DLC3010
Guide de démarrage rapide
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Juillet 2020
Installation
AVERTISSEMENT
Toujours porter des gants, des vêtements et des lunettes de protection lors de toute opération d’installation afin d’éviter
les blessures.
Des blessures ou dégâts matériels dus à un brusque dégagement de pression, à un contact avec un liquide dangereux, à un
incendie ou à une explosion, peuvent résulter de la perforation, du réchauffement ou de la réparation d’un plongeur
retenant la pression du procédé ou un fluide. Ce danger n’est peut être pas apparent lors du démontage du capteur ou du
retrait du plongeur. Avant de démonter le capteur ou de retirer le plongeur, respecter les consignes appropriées du manuel
d’instruction du capteur.
Consulter l’ingénieur des procédés ou l’ingénieur responsable de la sécurité pour prendre toutes les mesures de protection
supplémentaires contre l’exposition au fluide du procédé.
Cette section comprend des informations relatives à l’installation du contrôleur numérique de niveau, y compris un diagramme
d’installation (figure 1), les informations de montage et d’installation électrique ainsi qu’une discussion sur les cavaliers en mode
de panne.
Les personnes effectuant les procédures d’installation, d’exploitation ou de maintenance du contrôleur numérique
de niveau DLC3010, doivent être parfaitement formées et qualifiées aux procédures d’installation, d’exploitation et
de maintenance de vannes, d’actionneurs et d’accessoires. Pour éviter des blessures ou des dommages matériels,
il est important de lire attentivement, d’assimiler et d’observer l’intégralité de ce manuel, y compris les
avertissements et les précautions. Pour toute question au sujet de ces instructions, contacter un
bureau commercial Emerson avant toute intervention.
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Guide de démarrage rapide
Contrôleur numérique de niveau DLC3010
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Juillet 2020
Figure 1. Organigramme d’installation
DEBUTER ICI
Contrôle de la
position du
cavalier d’alarme
Câbler le contrôleur
numérique de
niveau
Oui
Monté en usine
sur capteur 249 ?
Allumer le
contrôleur
numérique de niveau
Non
Application à
températures
extrêmes ?
1
Oui
Installer
l’isolant
thermique
Non
Monter et câbler le
contrôleur
numérique de niveau
Allumer le
contrôleur
numérique de niveau
Saisir l’étiquette, les
messages, la date et
vérifier ou définir les
données de
l’application cible
1
Oui
Régler la
compensation du
niveau sur zéro
Utiliser l’assistant de
configuration pour saisir
les données et
conditions d’étalonnage
du capteur
Mesure de
densité ?
Non
Utiliser la
correction de
température ?
Oui
Non
Définir les unités
de température
Configurer les
tables de densité
Définir la densité
Etalonner le
capteur
Oui
RTD employé ?
Configurer et
étalonner le
RTD
Non
Saisir la
température de
procédé
Définir les
valeurs de plage
REMARQUE :
1
EN CAS D’UTILISATION D’UN RTD POUR LA CORRECTION DE TEMPERATURE,
RACCORDER EGALEMENT LE RTD AU CONTROLEUR NUMERIQUE DE NIVEAU
2
LA DESACTIVATION DES ECRITURES N’EST EFFECTIVE QUE SI LE DLC3010
RESTE SOUS TENSION
Désactiver les
écritures
2
FIN
3
Guide de démarrage rapide
Contrôleur numérique de niveau DLC3010
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Configuration : sur banc d’essais ou dans la boucle
Configurer le contrôleur numérique de niveau avant ou après installation. Il peut être utile de configurer l’instrument sur banc,
avant installation, pour s’assurer de son bon fonctionnement et pour se familiariser avec ses fonctionnalités.
Protection de l’accouplement et des lames
ATTENTION
Des lames ou autres pièces endommagées peuvent provoquer des erreurs de mesure. Respecter les étapes suivantes avant
de déplacer le capteur et le contrôleur.
Verrouillage du levier
Le verrouillage du levier est incorporé à la poignée d’accès du manchon. Lorsque la poignée est ouverte, elle place le levier en
position neutre de la course pour l’accouplement. Dans certains cas, cette fonctionnalité est utilisée pour protéger le levier d’un
mouvement brusque lors du transport.
Le contrôleur DLC3010 est dans l’une des configurations mécaniques suivantes lors de sa livraison :
1. Un plongeur en cage couplé et assemblé est livré avec le plongeur ou la tige bloquée, dans la plage de fonctionnement, par un
moyen mécanique. Dans ce cas, la poignée d’accès (figure 2) sera en position déverrouillée. Retirer le système de blocage du
plongeur avant étalonnage. (Voir le manuel d’instruction approprié du capteur). L’accouplement doit être intact.
Figure 2. Compartiment de raccordement du capteur (la bague de l’adaptateur a été retirée
pour une lecture plus aisée)
TIGES FILETEES
DE FIXATION
ORIFICE D’ACCES
FIXATION DE L’AXE
VIS SANS TETE
APPUYER ICI POUR
DEPLACER LA
POIGNEE D’ACCES
4
FAIRE GLISSER LA POIGNEE D’ACCES
VERS L’AVANT DE L’UNITE POUR
DECOUVRIR L’ORIFICE D’ACCES
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Contrôleur numérique de niveau DLC3010
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ATTENTION
Lors du transport d’un instrument monté sur un capteur, si l’ensemble du levier est relié à la tringlerie et que celle-ci est
gênée par les blocs de plongeur, l’utilisation du verrouillage du levier peut causer des dégâts aux joints à soufflets ou à la
lame.
2. Si le plongeur ne peut pas être bloqué en raison de la configuration de la cage, ou pour toute autre raison, le transmetteur est
découplé du tube de torsion en desserrant l’écrou de serrage ; la poignée d’accès sera alors en position verrouillée. Avant de
mettre un tel équipement en service, suivre la procédure d’accouplement.
3. Pour un système sans cage, lorsque le plongeur n’est pas relié au tube de torsion durant le transport, c’est le tube de torsion
lui-même qui stabilise la position du levier couplé en reposant contre une butée placée dans le capteur. La poignée d’accès sera
en position déverrouillée. Monter le capteur et accrocher le plongeur. L’accouplement doit être intact.
4. Si le contrôleur a été livré seul, la poignée d’accès sera en position verrouillée. Toutes les procédures de montage,
d’accouplement et d’étalonnage doivent être effectuées.
La poignée d’accès comporte une vis de fixation sans tête, comme indiqué sur les figures 2 et 6. La vis est placée, avant le transport,
de façon à être en contact avec la lame de ressort placée dans l’ensemble de la poignée. Elle permet d’immobiliser la poignée dans
la position souhaitée lors du transport et de l’utilisation. Pour mettre la poignée d’accès en position ouverte ou fermée, il faut
dévisser cette vis de façon à ce que son sommet soit au ras de la surface de la poignée.
Certifications pour utilisation en zone dangereuse et instructions
spéciales pour une utilisation et une installation en toute sécurité dans
des zones dangereuses
Certaines plaques signalétiques peuvent porter plusieurs certifications, chacune d’elles pouvant impliquer des normes
d’installation/de câblage et/ou des conditions d’utilisation en toute sécurité spécifiques. Ces instructions spéciales d’utilisation en
toute sécurité s’ajoutent aux procédures d’installation standard et peuvent se substituer à ces dernières. Elles sont répertoriées par
type de certification.
Remarque
Ces informations complètent les marquages de la plaque signalétique apposée sur le produit.
Toujours se référer à la plaque signalétique pour identifier la certification appropriée. Contacter un bureau commercial Emerson
pour obtenir des homologations/certifications spécifiques non mentionnées dans ce document.
AVERTISSEMENT
Le non-respect de ces conditions d’utilisation en toute sécurité peut entraîner des blessures ou des dégâts matériels par
incendie ou explosion, et une reclassification de la zone.
CSA
Conditions spéciales pour une utilisation en toute sécurité
Sécurité intrinsèque, antidéflagrant, Division 2, protection contre les coups de poussière
Températures ambiantes nominales : -40 _C ≤ Ta ≤ +80 _C ; -40 _C ≤ Ta ≤ +78 _C ; -40 _C ≤ Ta ≤ +70 _C.
Voir le tableau 1 pour des informations relatives aux certifications.
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Guide de démarrage rapide
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Tableau 1. Classifications pour zones dangereuses - CSA (Canada)
Organisme de
certification
CSA
Certification obtenue
Sécurité intrinsèque Ex ia
Classe I, Division 1, 2 Groupes A, B, C, D
Classe II, Division 1, 2 Groupes E, F, G
Classe III
T6 selon schéma 28B5744 (voir figure 13)
Antidéflagrant
Classe I, Division 1 GP B, C, D T5/T6
Valeur nominale d’entité
Vmax = 30 Vcc
Imax = 226 mA
Ci = 5,5 nF
Li = 0,4 mH
Code de température
T6 (Tamb ≤ 80 °C)
---
Classe I Division 2 GP A, B, C, D T5/T6
---
Classe II Division 1, 2 GP E, F, G T5/T6
Classe III T5/T6
---
T5 (Tamb ≤ 80 °C)
T6 (Tamb ≤ 78 °C)
T5 (Tamb ≤ 80 °C)
T6 (Tamb ≤ 70 °C)
T5 (Tamb ≤ 80 °C)
T6 (Tamb ≤ 78 °C)
FM
Conditions spéciales pour une utilisation en toute sécurité
Sécurité intrinsèque, antidéflagrant, non incendiaire, protection contre les coups de poussière
1. Le boîtier de cet appareil contient de l’aluminium, qui est considéré comme une source potentielle d’inflammation par impact
ou friction. Faire preuve de prudence lors de l’installation et de l’utilisation pour éviter tout impact ou toute friction.
Voir le Tableau 2 pour des informations relatives aux certifications.
Tableau 2. Classifications pour zones dangereuses - FM (Etats-Unis)
Organisme de
certification
Certification obtenue
IS Sécurité intrinsèque
Classes I, II, III, Division 1 GP A, B, C, D,
E, F, G T5 conformément au schéma 28B5745
(voir la figure 14)
FM
XP Antidéflagrant
Classe I Division 1 GP B, C, D T5
NI Non incendiaire,
Classe I Division 2 GP A, B, C, D T5
DIP Protection contre les coups de poussière
Classe II, Division 1 GP E, F, G T5
S Convient à l’utilisation en
Classe II, III Division 2 GP F, G
Valeur nominale d’entité
Vmax = 30 Vcc
Imax = 226 mA
Ci = 5,5 nF
Li = 0,4 mH
Pi = 1,4 W
Code de température
T5 (Tamb ≤ 80 °C)
---
T5 (Tamb ≤ 80 °C)
ATEX
Conditions spéciales pour une utilisation en toute sécurité
Sécurité intrinsèque
L’appareil DLC3010 est un appareil de sécurité intrinsèque ; il peut être monté dans des zones dangereuses.
Cet appareil doit être raccordé uniquement à un équipement de sécurité intrinsèque certifié et l’ensemble doit être en conformité
avec les règlements de sécurité intrinsèque.
L’électronique de ce produit est isolée du boîtier/de la terre.
Température ambiante de fonctionnement : -40 _C à + 80 _C
Ignifuge
Température ambiante de fonctionnement : - 40 _C à + 80 _C
Cet appareil doit être équipé d’un câble d’arrivée homologué Ex d IIC.
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Type n
Cet équipement doit être utilisé avec un câble d’arrivée assurant un indice de protection IP66 au minimum et doit satisfaire aux
normes européennes applicables.
Température ambiante de fonctionnement : - 40 _C à + 80 _C
Voir le Tableau 3 pour plus d’informations relatives à la certification.
Tableau 3. Classifications pour zones dangereuses - ATEX
Certificat
Certification obtenue
Sécurité intrinsèque
II 1 G D
Gaz
Ex ia IIC T5 Ga
Poussière
Ex ia IIIC T83 °C Da IP66
ATEX
Valeur nominale d’entité
Ui = 30 Vcc
Ii = 226 mA
Pi = 1,2 W
Ci = 5,5 nF
Li = 0,4 mH
Code de température
T5 (Tamb ≤ 80 °C)
Ignifuge
II 2 G D
Gaz
Ex d IIC T5 Gb
Poussière
Ex tb IIIC T83 °C Db IP66
---
T5 (Tamb ≤ 80 °C)
Type n
II 3 G D
Gaz
Ex nA IIC T5 Gc
Poussière
Ex t IIIC T83 °C Dc IP66
---
T5 (Tamb ≤ 80 °C)
IECEx
Sécurité intrinsèque
Cet appareil doit être raccordé uniquement à un équipement de sécurité intrinsèque certifié et l’ensemble doit être en conformité
avec les règlements de sécurité intrinsèque.
L’électronique de ce produit est isolée du boîtier/de la terre.
Température ambiante de fonctionnement : -40 _C à + 80 _C
Ignifuge, type n
Aucune condition spéciale pour une utilisation en toute sécurité.
Voir le Tableau 4 pour des informations relatives aux certifications.
Tableau 4. Classifications pour zones dangereuses - IECEx
Certificat
IECEx
Certification obtenue
Sécurité intrinsèque
Gaz
Ex ia IIC T5 Ga
Poussière
Ex ia IIIC T83 °C Da IP66
Ignifuge
Gaz
Ex d IIC T5 Gb
Poussière
Ex t IIIC T83 °C Db IP66
Type n
Gaz
Ex nA IIC T5 Gc
Poussière
Ex t IIIC T83 °C Dc IP66
Valeur nominale d’entité
Ui = 30 Vcc
Ii = 226 mA
Pi = 1,2 W
Ci = 5,5 nF
Li = 0,4 mH
Code de température
T5 (Tamb ≤ 80 °C)
---
T5 (Tamb ≤ 80 °C)
---
T5 (Tamb ≤ 80 °C)
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Montage
Montage du capteur 249
Le capteur 249 se monte de l’une des deux méthodes suivantes, selon son type spécifique. Si le capteur comporte un plongeur en
cage, il se place sur le côté de la cuve, comme indiqué dans la figure 3. Si le capteur comporte un plongeur sans cage, il se place sur
le sommet de la cuve, comme indiqué sur la figure 4.
Figure 3. Montage du capteur en cage
Figure 4. Montage du capteur sans cage
NIVEAU DE LIQUIDE
Le contrôleur numérique de niveau de type DLC3010 est habituellement livré avec le capteur. Si ce dernier est commandé à part,
il peut être pratique de monter le contrôleur numérique de niveau sur le capteur et d’effectuer la configuration et l’étalonnage
initiaux avant d’installer le capteur sur la cuve.
Remarque
Une bielle et un bloc sont installés à chaque extrémité du capteur avec cage pour protéger le plongeur lors du transport. Retirer
ces pièces avant d’installer le capteur pour permettre un fonctionnement correct du plongeur.
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Contrôleur numérique de niveau DLC3010
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Orientation du DLC3010
Monter le contrôleur numérique de niveau avec l’orifice d’accès de la fixation de l’axe du tube de torsion (voir figure 2) pointant
vers le bas, pour permettre la vidange de l’excès d’humidité.
Remarque
Si l’utilisateur installe une vidange d’un autre type et qu’une faible perte est acceptable, l’instrument peut être monté autour de
l’axe pilote, à des positions séparées de 90 degrés. L’affichage LCD peut être lui aussi tourné par paliers de 90 degrés pour cet
usage.
Le contrôleur numérique de niveau et le bras du tube de torsion sont fixés au capteur du côté gauche ou droit du plongeur, comme
indiqué sur la figure 5. Il est possible de modifier cela sur site pour un capteur 249 (se reporter au manuel d’instruction approprié
du capteur). Modifier le montage a une incidence sur l’action efficace, car le sens de rotation du tube de torsion pour un niveau en
élévation (quand on est face à l’axe en saillie) est le sens horaire lorsque l’unité est montée sur la droite du plongeur et le sens
anti-horaire lorsque l’unité est montée à gauche du plongeur.
Tous les capteurs avec cage 249 comportent une tête tournante. Autrement dit, le contrôleur numérique de niveau peut être placé
dans huit positions différentes autour de la cage, comme indiqué par les positions numérotées de 1 à 8 sur la figure 5. Pour faire
tourner la tête, retirer les boulons et écrous de bride puis placer la tête dans la position souhaitée.
Montage du contrôleur numérique de niveau sur un capteur 249
Se reporter à la figure 2, sauf indication contraire.
1. Si la vis sans tête placée dans la poignée d’accès est en contact avec la lame de ressort, utiliser une clé hexagonale de 2 mm pour
la faire ressortir jusqu’à ce que sa tête soit au ras de la surface de la poignée (voir figure 6). Faire glisser la poignée d’accès en
position verrouillée pour découvrir l’orifice d’accès. Appuyer sur la partie arrière de la poignée, comme indiqué sur la figure 2,
puis faire glisser la poignée vers l’avant de l’unité. Veiller à ce que la poignée de blocage se place dans le dispositif de blocage.
2. A l’aide d’une douille creuse de 10 mm de profondeur, introduite par l’orifice d’accès, desserrer la fixation de l’axe (figure 2).
Cette fixation sera resserrée au paragraphe Accouplement de la section Configuration initiale.
3. Retirer les écrous hexagonaux des tiges filetées. Ne pas retirer la bague de l’adaptateur.
ATTENTION
Si le tube de torsion est courbé ou désaligné lors de l’installation, il peut en résulter des erreurs de mesure.
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Figure 5. Positions de montage typiques pour le contrôleur numérique de niveau FIELDVUE DLC3010
sur le capteur Fisher 249
CAPTEUR
GAUCHE DU PLONGEUR
DROITE DU PLONGEUR
3
7
1
6
5
8
4
3
1
4
2
1
1
AVEC CAGE
5
2
8
6
7
SANS CAGE
1
Non disponible pour les capteurs 249C et 249K.
Figure 6. Gros plan de la vis sans tête
VIS SANS TETE
4. Placer le contrôleur numérique de niveau de façon à ce que l’orifice d’accès soit à la base de l’instrument.
5. Faire doucement coulisser les tiges filetées dans les orifices de fixation du capteur, jusqu’à ce que le contrôleur numérique de
niveau tienne fermement contre le capteur.
6. Remettre en place les écrous hexagonaux sur les tiges filetées puis les serrer à 10 N.m (88.5 lbf-in.).
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Montage du contrôleur numérique de niveau pour applications à
températures extrêmes
Se reporter à la figure 7 pour l’identification des pièces, sauf indication contraire.
Le contrôleur numérique de niveau nécessite l’installation d’un isolant lorsque la température dépasse la plage indiquée sur la
figure 8.
Une extension d’axe du tube de torsion est nécessaire pour le capteur 249 lorsqu’un isolant est employé.
Figure 7. Montage du contrôleur numérique de niveau sur le capteur pour des applications à
températures extrêmes
ISOLANT
(NUMERO 57)
EXTENSION
DE L’AXE
(NUMERO 58)
VIS SANS TETE
(NUMERO 60)
RONDELLE
(NUMERO 78)
ECROUS
HEXAGONAUX
(NUMERO 34)
COUPLAGE
DE L’AXE
(NUMERO 59)
VIS
D’ASSEMBLAGE
(NUMERO 63)
MN28800
20A7423-C
B2707
TIGES FILETEES DE
FIXATION
(NUMERO 33)
CAPTEUR
CONTROLEUR NUMERIQUE DE NIVEAU
TEMPERATURE AMBIANTE (_C)
-40
800
-30 -20
-10
0
10
20
30
40
50
60
ISOLANT
THERMIQUE
NECESSAIRE
400
70
TROP
CHAUD
80
425
400
300
200
100
0
ISOLANT THERMIQUE INUTILE
0
-100
1
TROP
-325 FROID
-40
-20
-200
ISOLANT THERMIQUE NECESSAIRE
0
20
40
60
80
100 120
140
TEMPERATURE AMBIANTE (_F)
160 176
TEMPERATURE DE PROCEDE (_C)
TEMPERATURE DE PROCEDE (_F)
Figure 8. Recommandations concernant l’utilisation d’un isolant thermique en option
TRANSMETTEUR STANDARD
NOTES :
1 POUR LES TEMPERATURES DE PROCEDE INFERIEURES A -29 _C (-20 _F) ET SUPERIEURES A 204 _C (400 _F)
LE MATERIAU DU CAPTEUR DOIT ETRE CHOISI EN FONCTION DU PROCEDE - VOIR LE TABLEAU 9.
2. SI LE POINT DE ROSEE DE L’AIR AMBIANT SE SITUE AU-DESSUS DE LA TEMPERATURE DE PROCEDE, DU GIVRE
RISQUE D’ENTRAINER UN DISFONCTIONNEMENT DE L’INSTRUMENT ET DE REDUIRE L’EFFICACITE DE l’ISOLANT.
39A4070-B
A5494-1
ATTENTION
Si le tube de torsion est courbé ou désaligné lors de l’installation, il peut en résulter des erreurs de mesure.
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1. Pour monter un contrôleur numérique de niveau sur un capteur 249, fixer l’extension de l’axe au tube de torsion du capteur à
l’aide du couplage de l’axe et des vis sans tête, le couplage étant centré comme indiqué dans la figure 7.
2. Faire glisser la poignée d’accès en position verrouillée pour découvrir l’orifice d’accès. Appuyer sur la partie arrière de la poignée,
comme indiqué sur la figure 2, puis faire glisser la poignée vers l’avant de l’unité. Veiller à ce que la poignée de blocage se place
dans le dispositif de blocage.
3. Retirer les écrous hexagonaux des tiges filetées.
4. Placer l’isolant sur le contrôleur numérique de niveau en faisant glisser l’isolant directement sur les tiges filetées.
5. Replacer les quatre écrous hexagonaux sur les tiges filetées et les resserrer.
6. Faire prudemment glisser le contrôleur numérique de niveau, avec l’isolant, sur le couplage de l’axe de façon à ce que l’orifice
d’accès soit au fond du contrôleur numérique de niveau.
7. Fixer le contrôleur numérique de niveau et l’isolant au bras du tube de torsion à l’aide des quatre vis d’assemblage.
8. Serrer ces quatre vis d’assemblage à un couple de 10 N.m (88.5 lbf-in.).
Accouplement
Si le contrôleur numérique de niveau n’est pas encore couplé au capteur, appliquer la procédure suivante pour coupler le
contrôleur numérique de niveau au capteur.
1. Faire glisser la poignée d’accès en position verrouillée pour découvrir l’orifice d’accès. Appuyer sur la partie arrière de la poignée,
comme indiqué sur la figure 2, puis faire glisser la poignée vers l’avant de l’unité. Veiller à ce que la poignée de blocage se place
dans le dispositif de blocage.
2. Placer le plongeur dans la position la plus basse possible du procédé (exemple : le niveau d’eau le plus bas ou la densité
minimale) ou remplacer le plongeur par la masse d’étalonnage la plus élevée.
Remarque
Les applications d’interface ou de densité avec un plongeur/tube de torsion calibré pour de faibles modifications totales de densité
sont conçues pour fonctionner avec le plongeur immergé en permanence. Dans ces applications, la bielle de poussée repose
parfois sur une butée lorsque le plongeur est à sec. Le tube de torsion ne commencera pas à se mouvoir tant qu’une quantité
suffisante de liquide n’a pas recouvert le plongeur. Dans ce cas, procéder à l’accouplement avec le plongeur immergé dans le
liquide possédant la densité la plus faible et la température de procédé la plus élevée, ou dans des conditions équivalentes
simulées par des poids.
Si l’étalonnage du capteur a pour résultat une bande proportionnelle supérieure à 100 % (étendue de rotation totale attendue
supérieure à 4,4 degrés), coupler le transmetteur à l’axe pilote en étant à 50 % du procédé, cela pour tirer au maximum partie de la
course disponible du transmetteur ($6_). La procédure de saisie du zéro est toujours effectuée à une flottaison nulle (ou flottaison
différentielle nulle).
3. Insérer une douille creuse de 10 mm de profondeur par l’orifice d’accès, sur l’écrou de serrage de l’axe du tube de torsion. Serrer
l’écrou avec un couple maximal de 2,1 N.m (18 lbf-in.).
4. Faire glisser la poignée d’accès en position déverrouillée. (Appuyer sur la partie arrière de la poignée, comme indiqué sur la
figure 2, puis faire glisser la poignée vers l’arrière de l’unité.) Veiller à ce que la poignée de blocage se place dans le dispositif de
blocage.
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Raccordements électriques
AVERTISSEMENT
Sélectionner un câble et/ou des presse-étoupes d’une capacité adaptée à l’environnement d’utilisation (tel que zone
dangereuse, indice de protection et température). Un incendie ou une explosion pouvant entraîner des blessures ou des
dégâts matériels peuvent survenir si un câblage ou presse-étoupe d’une capacité adaptée ne sont pas utilisés.
Les raccordements câblés doivent être conformes aux codes locaux, régionaux et nationaux pour toute certification pour
utilisation en zone dangereuse. Le non-respect des codes locaux, régionaux et nationaux peut être à l’origine d’incendies
ou d’explosions et provoquer des blessures ou des dommages matériels.
Une installation électrique correcte est indispensable pour éviter les erreurs générées par les parasites d’origine électrique. Une
résistance de 230 à 600 ohms doit être présente dans la boucle pour permettre la communication avec une interface de
communication. Se reporter à la figure 9 pour les connexions de l’entrée de boucle.
Figure 9. Raccordement d’une interface de communication à la boucle du contrôleur numérique de niveau
230 RL 600 1
−
+
+
Mesure de référence
+ pour étalonnage ou
contrôle. Un voltmètre
présentant une
résistance de
− 250 ohms ou un
ampèremètre fera
l’affaire.
+
Il est possible de connecter une
interface de communication en
tout point de raccordement de la
boucle du signal hormis au
niveau de l’alimentation. La
boucle du signal doit indiquer
une charge de 230 à 600 ohms
pour la communication.
ALIMENTATION
−
−
La boucle du signal peut être
mise à la terre en tout point ou
bien laissée sans mise à la terre.
REMARQUE :
1
CELA REPRESENTE LA RESISTANCE SERIE TOTALE DE LA BOUCLE.
E0363
Alimentation
Pour communiquer avec le contrôleur numérique de niveau, il faut une alimentation minimale de 17,75 Vcc. La tension présente
aux bornes du transmetteur est déterminée par la tension d’alimentation présente moins la résistance série totale de la boucle
multipliée par le courant présent dans la boucle. La tension d’alimentation disponible ne doit pas descendre sous la tension de
décollement. (La tension de décollement est la tension d’alimentation disponible minimale nécessaire à la charge totale d’une
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boucle donnée). Se reporter à la figure 10 pour déterminer la tension de décollement nécessaire. Si la résistance série totale de la
boucle est connue, il est possible de déterminer la tension de décollement. Si la tension d’alimentation disponible est connue, il est
possible de déterminer la résistance de boucle autorisée.
Si la tension d’alimentation tombe sous la tension de décollement alors que le transmetteur est en cours de configuration, il se
peut que ce dernier affiche des informations erronées.
L’alimentation en courant continu doit délivrer une tension présentant moins de 2 % de fluctuation. La résistance totale est la
somme de la résistance des fils du signal et de la résistance de charge d’un contrôleur, d’un indicateur ou d’un quelconque
équipement similaire raccordé à la boucle. Il convient de remarquer que la résistance des barrières de sécurité intrinsèque, si elles
sont utilisées, doit être incluse.
Figure 10. Caractéristiques d’alimentation et résistance de charge
Charge maximale = 43,5 x (tension d’alimentation disponible - 12,0)
Charge (ohms)
783
Zone de
fonctionnement
250
0
10
E0284
12
15
20
25
30
TENSION D’ALIMENTATION DE DECOLLEMENT (Vcc)
Câblage sur site
AVERTISSEMENT
Afin d’éviter des blessures ou dégâts matériels dus à un incendie ou une explosion, couper l’alimentation de l’instrument
avant de retirer le couvercle du contrôleur numérique de niveau dans une atmosphère potentiellement explosive ou dans
une zone classée dangereuse.
Remarque
Pour les applications à sécurité intrinsèque, se reporter aux instructions fournies par le fabricant de la barrière.
L’alimentation au contrôleur numérique de niveau est entièrement acheminée par le câble du signal. Le câble du signal n’a pas
besoin d’être blindé ; utiliser des paires torsadées pour de meilleurs résultats. Ne pas faire passer le câble non blindé du signal dans
des conduits ou des chemins de câble ouverts près d’équipements électriques lourds. Si le contrôleur numérique se situe dans une
atmosphère explosive, ne pas retirer les couvercles du contrôleur numérique de niveau lorsque le circuit est sous tension, sauf dans
le cas d’une installation à sécurité intrinsèque. Eviter le contact avec les fils et bornes. Pour alimenter le contrôleur numérique de
niveau, raccorder le fil d’alimentation positif à la borne + et le fil négatif à la borne - comme indiqué dans la figure 11.
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Figure 11. Boîtier de raccordement du contrôleur numérique de niveau
CONNEXIONS DE
L’ENTREE
DE
BOUCLE DE 4 Á 20
mA
CONNEXIONS DE TEST
ENTREE DE CABLE
1/2 NPT
CONNEXIONS RTD
CONNEXION DE
MASSE INTERNE
ENTREE DE CABLE
1/2 NPT
VUE AVANT
CONNEXION DE
MASSE EXTERNE
VUE ARRIERE
W8041
ATTENTION
Ne pas appliquer de tension entre les bornes T et +. Cela peut détruire la résistance de 1 ohm du boîtier de raccordement.
Ne pas appliquer de tension de boucle entre les bornes Rs et -. Cela peut détruire la résistance de 50 ohms du module
électronique.
Lors du câblage sur un bornier à vis, il est recommandé d’utiliser des cosses serties. Serrer les vis du bornier pour établir un contact
parfait. Aucun câblage d’alimentation supplémentaire n’est requis. Tous les couvercles du contrôleur numérique de niveau doivent
être correctement en place pour se conformer aux exigences antidéflagrantes. Concernant les unités conformes ATEX, la vis du
couvercle du boîtier de raccordement doit se placer dans un des enfoncements placés sur le boîtier de raccordement, derrière le
couvercle du boîtier de raccordement.
Mise à la terre
AVERTISSEMENT
Des blessures ou dégâts matériels dus à un incendie ou une explosion peuvent être à déplorer lors de la décharge
d’électricité statique en présence de gaz inflammables ou dangereux. Relier un ruban de mise à la terre de 2,1 mm2
(14 AWG) entre le contrôleur numérique de niveau et la terre en présence de gaz inflammables ou dangereux. Se reporter
aux codes et normes nationaux et locaux pour connaître les exigences de mise à la terre.
Le contrôleur numérique de niveau fonctionnera avec la boucle du signal en circuit flottant ou à la terre. Cependant, les parasites
supplémentaires générés par les systèmes flottants peuvent affecter de nombreux types d’appareils de lecture. Si le signal paraît
brouillé ou irrégulier, le fait de mettre à la terre le circuit en un point peut résoudre le problème. Le meilleur emplacement pour
mettre le circuit à la terre est au niveau de la borne négative de l’alimentation. Une autre possibilité est de mettre à la terre au
niveau d’une des bornes de l’appareil de lecture. Ne pas mettre le circuit à la terre en plus d’un point.
Câble blindé
Les techniques de mise à la terre recommandées pour des câbles blindés font généralement appel à un point de mise à la terre
unique pour le blindage. Il est possible de relier le blindage soit au niveau de l’alimentation soit aux bornes de mise à la terre,
internes ou externes, au niveau du boîtier de raccordement de l’instrument, comme indiqué sur la figure 11.
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Connexions de l’alimentation/de l’entrée de boucle
Utiliser du fil de cuivre d’un calibre suffisant pour que la tension passant par le contrôleur numérique de niveau ne passe pas en
dessous de 12,0 Vcc. Raccorder les fils du signal de courant comme indiqué sur la figure 9. Une fois les connexions effectuées,
revérifier la polarité et les branchements puis mettre sous tension.
Connexions RTD
Il est possible de raccorder un RTD, permettant de sonder la température, au contrôleur numérique de niveau. Cela permet à
l’instrument d’effectuer automatiquement des corrections de densité en fonction des changements de température. Pour de
meilleurs résultats, placer le RTD aussi près que possible du plongeur. Pour des performances optimales en termes de CEM, utiliser
des fils blindés d’une longueur maximale de 3 mètres (9.8 ft) pour raccorder le RTD. Raccorder une seule extrémité du blindage.
Raccorder le blindage soit à la connexion de masse interne du boîtier de raccordement de l’instrument, soit au puits
thermométrique avec sonde RTD. Câbler le RTD au contrôleur numérique de niveau comme indiqué ci-après (voir figure 11) :
Connexions RTD bifilaires
1. Connecter un cavalier entre les bornes RS et R1 du boîtier de raccordement.
2. Connecter le RTD aux bornes R1 et R2.
Remarque
Lors de la configuration manuelle, il est nécessaire de spécifier la résistance du câble de connexion pour une sonde Pt100 2 fils.
Un câble 16 AWG de 250 pieds a une résistance de 1 ohm.
Connexions RTD trifilaires
1. Connecter les 2 fils se trouvant du même côté que le RTD aux bornes RS et R1 du boîtier de raccordement. Habituellement, ces
deux fils sont de la même couleur.
2. Raccorder le troisième fil à la borne R2. (La résistance mesurée entre ce fil et l’un des deux fils connectés aux terminaux RS et R1
doit être une résistance équivalente, pour la température ambiante existante. Se reporter à la table de conversion
tension/température fournie par le fabricant du RTD.) Habituellement, ce fil est d’une couleur différente de ceux raccordés aux
bornes RS et R1.
Connexions de communication
AVERTISSEMENT
Des blessures ou dégâts matériels dus à un incendie ou une explosion peuvent être à déplorer si cette connexion est tentée
dans une atmosphère potentiellement explosive ou dans une zone classée dangereuse. Vérifier que la classification de la
zone et les conditions atmosphériques permettent le retrait en toute sécurité du couvercle du boîtier à bornes avant de
commencer.
L’interface de communication se raccorde au contrôleur numérique de niveau DLC3010 en tout point de raccordement de la
boucle 4-20 mA (excepté entre les bornes de l’alimentation). S’il est décidé de raccorder l’interface de communication HART®
directement à l’instrument, raccorder l’interface aux bornes + et - de la boucle, bornes placées dans le boîtier de raccordement, et
ainsi communiquer avec l’instrument.
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Cavalier d’alarme
Chaque contrôleur numérique de niveau surveille en continu ses propres performances en fonctionnement normal. Cette routine
de diagnostic automatique consiste en une suite de vérifications répétées continuellement. Si un test détecte une défaillance des
composants électroniques, le courant de sortie de l’instrument passe soit en dessous de 3,70 mA, soit au-dessus de 22,5 mA, selon
la position du cavalier d’alarme (HI/LO) [HAUT/BAS].
Une condition d’alarme se produit lorsque la routine d’autodiagnostic du contrôleur numérique de niveau détecte une erreur qui
rendrait la mesure du procédé inexacte, incorrecte ou non définie, ou si un seuil défini par l’utilisateur est dépassé. A ce moment, la
sortie analogique de l’unité passe à un niveau prédéfini, au-dessus ou en-dessous de la plage d’utilisation nominale de 4-20 mA,
selon la position du cavalier d’alarme.
Sur des composants électroniques 14B5483X042 et antérieurs, si le cavalier n’est pas en place, l’alarme est indéterminée mais se
comporte généralement en FAIL LOW (ANOMALIE BAS). Pour des composants électroniques 14B5484X052 et ultérieurs, le
comportement par défaut sera FAIL HIGH (ANOMALIE HAUT) lorsque le cavalier est absent.
Emplacements du cavalier d’alarme
Sans le voltmètre en place :
Le cavalier d’alarme est placé à l’avant du module électronique, côté composants électroniques du boîtier du contrôleur
numérique de niveau, il est étiqueté FAIL MODE (MODE ANOMALIE).
Avec le voltmètre en place :
Le cavalier d’alarme est placé sur le panneau LCD du côté du module électronique du boîtier du contrôleur numérique de niveau, il
est étiqueté FAIL MODE.
Modification de la position du cavalier
AVERTISSEMENT
Des blessures ou dégâts matériels dus à un incendie ou une explosion peuvent être à déplorer si la procédure suivante est
tentée dans une atmosphère potentiellement explosive ou dans une zone classée dangereuse. Vérifier que la classification
de la zone et les conditions atmosphériques permettent le retrait en toute sécurité du couvercle de l’instrument avant de
commencer.
Suivre la procédure ci-après pour modifier la position du cavalier d’alarme :
1. Si le contrôleur numérique de niveau est en place, régler la boucle sur manuel.
2. Retirer le couvercle du boîtier du côté composants. Ne pas retirer le couvercle dans une atmosphère explosive alors que le circuit
est sous tension.
3. Placer le cavalier dans la position souhaitée.
4. Remettre le couvercle en place. Tous les couvercles doivent être correctement en place pour se conformer aux exigences
antidéflagrantes. Pour des unités conformes ATEX, la vis placée sur le boîtier du transducteur doit se placer dans un des
enfoncements situés sur le couvercle.
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Accès aux procédures de configuration et de l’étalonnage
Les procédures qui exigent l’utilisation de l’interface de communication possèdent les zones de texte et la séquence de touches
numériques nécessaires pour pouvoir afficher le menu de l’interface de communication souhaité.
Par exemple, pour accéder au menu Full Calibration (étalonnage complet) :
Interface de communication
Configure > Calibration > Primary > Full Calibration (2-5-1-1)
Remarque
Les séquences d’accès rapide ne s’appliquent qu’à l’interface de communication 475. Elles ne s’appliquent pas à l’interface de
communication Trex.
Configuration et étalonnage
Configuration initiale
Si un contrôleur numérique de niveau DLC3010 est livré monté en usine sur un capteur 249, il n’est pas nécessaire d’effectuer la
configuration et l’étalonnage initiaux. La saisie des données du capteur, le couplage de l’instrument au capteur et l’étalonnage de
la combinaison instrument et capteur sont effectués en usine.
Remarque
Si le contrôleur numérique de niveau est reçu monté sur le capteur avec le plongeur bloqué, ou si le plongeur n’est pas relié au
système, l’instrument sera couplé au capteur et le levier sera déverrouillé. Pour mettre l’unité en service, en cas de plongeur bloqué,
retirer la tige et le bloc placé à chaque extrémité du plongeur et vérifier l’étalonnage de l’instrument. (Si l’option factory cal
(étalonnage usine) a été demandée, l’instrument sera livré pré-compensé conformément aux conditions de procédé indiquées lors
de la commande, il peut donc ne pas paraître étalonné lors d’un contrôle à température ambiante à des niveaux d’eau de 0 et 100 %).
Si le plongeur n’est pas connecté, le suspendre au tube de torsion.
Si le contrôleur numérique de niveau est reçu monté sur le capteur avec le plongeur non bloqué (par exemple sur des systèmes
montés sur plate-forme), l’instrument ne sera pas couplé au capteur et le levier sera verrouillé. Avant de mettre l’unité en service,
coupler l’instrument au capteur puis déverrouiller le levier.
Lorsque le capteur est correctement connecté et couplé au contrôleur numérique de niveau, régler l’état zéro du procédé et
effectuer l’étalonnage du zéro approprié sous le menu Partial calibration (étalonnage partiel). Il ne devrait pas être nécessaire de
réétalonner le couple du tube de torsion (Torque Rate).
Pour examiner les données de configuration stockées en usine, connecter l’instrument à une alimentation 24 Vcc, comme indiqué
sur la figure 9. Raccorder l’interface de communication à l’instrument et l’allumer. Rendez-vous dans Configure (configurer) et
eaminez les données de Manual Setup (Configuration manuelle), Alert Setup (Configuration de l’alarme), et Communications. Si
vos données d’application ont été modifiées depuis la configuration de l’instrument en usine, reportez-vous à la section Manual
Setup (Configuration manuelle) qui contient les instructions de modification des données de configuration.
Pour les instruments non montés sur un capteur de niveau ou lors du remplacement d’un instrument, la configuration initiale
consiste à entrer les informations du capteur. L’étape suivante consiste à accoupler le capteur au contrôleur numérique de niveau.
Une fois le contrôleur numérique de niveau et le capteur couplés, l’ensemble formé par ces deux éléments peut alors être étalonné.
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Les informations de capteur comprennent les informations relatives au plongeur et au tube de torsion telles que :
D Les unités de longueur (mètres, in. ou centimètres) ;
D Les unités de volume (po. cubes, millimètres cubes ou millilitres) ;
D Les unités de poids (kilogrammes, livres ou onces) ;
D Longueur du plongeur
D Volume du plongeur
D Poids du plongeur
D La longueur de la tige du plongeur (bras de moment) (voir tableau 5) ;
D Matériau tube de torsion
Remarque
Le matériau du tube de torsion, pour un capteur possédant un tube de torsion en N05500, sera NiCu sur la plaque signalétique.
D Le sens de montage de l’instrument (à gauche ou à droite du plongeur) ;
D Le type de mesure (niveau, interface ou densité).
Consignes de configuration
La configuration guidée (Guided Setup) vous accompagne dans la tâche d’initialisation des données de configuration nécessaires
au fonctionnement. Comme l’instrument est livré avec des dimensions par défaut correspondant à la version de Fisher 249 la plus
courante, si certaines données ne sont pas connues, il est préférable d’accepter les valeurs par défaut. Le sens de montage de
l’instrument (à gauche ou à droite du plongeur) est important pour garantir l’interprétation adéquate du mouvement positif. Le
sens de rotation du tube de torsion est horaire avec un niveau en élévation lorsque l’instrument est monté sur la droite du plongeur
et le sens anti-horaire lorsque l’instrument est monté à gauche du plongeur. Procédez à la configuration manuelle pour identifier et
modifier les paramètres à modifier.
Considérations préliminaires
Verrouillage en écriture
Interface de communication
Overview > Device Information > Alarm Type and Security > Security > Write Lock (1-7-3-2-1)
Pour configurer et étalonner l’instrument, le verrouillage en écriture doit être réglé sur Writes Enabled (écriture autorisée). Le
verrouillage en écriture est réinitialisé par un redémarrage. Si l’instrument vient juste d’être mis sous tension, l’écriture sera
autorisée par défaut.
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Configuration guidée
Interface de communication
Configure > Guided Setup > Instrument Setup (2-1-1)
Remarque
Placer la boucle en fonctionnement manuel avant d’effectuer un quelconque changement de configuration ou d’étalonnage.
La configuration de l’instrument est disponible pour faciliter la configuration initiale. Suivre les invites sur l’affichage de l’interface
de communication pour saisir les informations du plongeur, du tube de torsion et des unités de mesure numérique. La majorité des
informations sont inscrites sur la plaque signalétique du capteur. Le bras de moment correspond à la longueur utile de la longueur
de la tige du plongeur (entraînement) et varie en fonction du type de capteur. Pour un capteur 249, voir tableau 5 pour déterminer
la longueur de la tige du plongeur. Pour des capteurs spéciaux, voir la figure 12.
Tableau 5. Longueur du bras de moment (tige)(1)
TYPE DE CAPTEUR(2)
BRAS DE MOMENT
mm
In.
249
203
8.01
249B
203
8.01
249BF
203
8.01
249BP
203
8.01
249C
169
6.64
249CP
169
6.64
249K
267
10.5
249L
229
9.01
249N
267
10.5
249P
(CL125-CL600)
203
8.01
249P
(CL900-CL2500)
229
9.01
249VS (Spécial)(1)
Voir carte série
Voir carte série
249VS (Std)
343
13.5
249W
203
8.01
1. La longueur de bras de moment (tige) est la distance verticale entre la ligne médiane verticale du plongeur et la ligne médiane horizontale du tube de torsion. Voir la figure 12. S’il n’est pas
possible de déterminer la longueur de la tige d'entraînement, prendre contact avec un bureau commercial Emerson et fournir le numéro de série du capteur.
2. Ce tableau est valable uniquement pour les capteurs à plongeur vertical. Pour les types de capteur non répertoriés, ou pour les capteurs à plongeur horizontal, prendre contact avec un
bureau commercial Emerson pour connaître la longueur de tige d’entraînement. Pour les capteurs proposés par d’autres fabricants, se reporter aux instructions d’installation correspondantes.
1. Saisir la longueur de la tige du plongeur, le poids, les unités et valeurs volumétriques ainsi que la longueur de la tige
d’entraînement (bras de moment) (dans les mêmes unités que celles choisies pour la longueur du plongeur) à l’invite du
système.
2. Choisir le sens de montage de l’instrument (à gauche ou à droite du plongeur, voir figure 5).
3. Choisir le matériau du tube de torsion.
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Figure 12. Méthodes de détermination du bras de moment à partir de mesures externes
CUVE
LIGNE MÉDIANE
VERTICALE CL
DU PLONGEUR
LONGUEUR DU
BRAS DE MOMENT
LIGNE MÉDIANE HORIZONTALE
CL DU TUBE DE TORSION
4. Sélectionner l’application de mesure (niveau, interface ou densité).
Remarque
Pour des applications d’interface, si le 249 n’est pas placé sur une cuve ou si la cage peut être isolée, étalonner l’instrument avec
des poids, de l’eau ou un fluide test standard, en mode niveau. Une fois l’étalonnage en mode niveau effectué, l’instrument peut
être commuté en mode interface. Saisir ensuite la densité du fluide procédé ainsi que la plage de valeurs.
Si le capteur 249 est présent et qu’il doit être étalonné pour le ou les fluides de procédé dans les conditions d’exploitation, entrer le
mode de mesure définitif et le fluide procédé utilisé maintenant.
a. Si Level (Niveau) ou Interface (Interface) est choisi, les unités par défaut des variables du procédé seront les mêmes que les
unités choisies pour la longueur du plongeur. Le système vous demande de saisir la compensation de niveau. Les valeurs de
plage seront initialisées en fonction de la compensation de niveau et de la taille du plongeur. La borne supérieure par défaut
de la plage sera égale à la longueur du plongeur et la borne inférieure est nulle (zéro) lorsque la compensation de niveau est
égale à 0.
b. Si Density (Densité) est choisi, les unités par défaut des variables du procédé sont définies sur SGU (Specific Gravity Units =
unités de densité). La borne supérieure par défaut de la plage sera égale à 1,0 et la borne inférieure à 0,1.
5. Sélectionnez l’action de sortie souhaitée : Action directe ou inverse.
Le choix : reverse acting (Action inverse) va permuter les valeurs par défaut des bornes supérieures et inférieures (les valeurs des
variables du procédé à 20 mA et 4 mA). En action inverse, le courant de boucle diminuera à mesure que le niveau du fluide
augmente.
6. Il est maintenant possible de modifier la valeur par défaut des unités des variables du procédé.
7. Il est alors possible de modifier les valeurs par défaut définies pour la borne supérieure (valeur PV à 20 mA) et la borne inférieure
(valeur PV à 4 mA).
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8. Les valeurs par défaut des variables d’alarme seront définies comme suit :
Instrument à action directe
(Etendue = Valeur haute d’échelle - Valeur basse d’échelle)
Instrument à action inverse
(Etendue = Borne inférieure - Borne supérieure)
Variable d’alarme
Valeur par défaut
Variable d’alarme
Valeur par défaut
Hi-Hi Alarm
Valeur haute de l’échelle
Hi-Hi Alarm
Valeur basse de l’échelle
Hi Alarm
95 % de l’étendue de l’échelle + valeur basse
de l’échelle
Hi Alarm
95 % de l’étendue de l’échelle + valeur haute
de l’échelle
Lo Alarm
5 % de l’étendue de l’échelle + valeur basse
de l’échelle
Lo Alarm
5 % de l’étendue de l’échelle + valeur haute
de l’échelle
Lo-Lo Alarm
Valeur basse de l’échelle
Lo-Lo Alarm
Valeur haute de l’échelle
Les seuils d’alarme PV sont initialisés à 100 %, 95 %, 5 % et 0 % de l’étendue de l’échelle.
La bande morte de l’alarme PV est initialisée à 0,5 % de l’étendue de l’échelle.
Les alarmes PV sont toutes désactivées. Les alarmes de température sont activées.
D En mode densité, la configuration est terminée.
D En mode interface ou densité, il faut maintenant saisir la densité du fluide procédé (en mode interface, il faudra renseigner les
densités des fluides supérieur et inférieur).
Remarque
En cas d’utilisation d’eau ou de poids à des fins d’étalonnage, saisir une densité de 1,0 SGU. Pour tout autre fluide test, saisir la
densité du liquide utilisé.
Pour la compensation de la température, aller dans Manual Setup (Configuration manuelle). Dans Process Fluid (Fluides de procédé),
sélectionner View Fluid Tables (Tables de fluide). L’activation de la compensation de la température se fait en saisissant des valeurs
dans les tables de fluide.
Deux tables de données de densité disponibles peuvent être entrées dans l’instrument pour permettre la correction de la densité
en fonction de la température (voir la section Configuration manuelle du manuel d’instructions). Pour des applications de niveau
d’interface, les deux tables sont utilisées. Pour des applications de mesure de niveau, seule la table de densité inférieure est utilisée.
Aucune des deux tables n’est utilisée dans le cas d’application de densité. Il est possible de modifier chacune de ces tables en
configuration manuelle.
Remarque
Il peut être nécessaire d’éditer les tables existantes pour prendre en compte les caractéristiques du fluide de procédé considéré.
L’utilisateur peut valider la ou les tables actuelles, modifier une entrée ou saisir manuellement une nouvelle table. Pour une
application d’interface, l’utilisateur peut passer de la table du liquide supérieur à celle du liquide inférieur et vice-versa.
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Etalonnage
Guided Calibration (Etalonnage guidé)
Interface de communication
Configure > Calibration > Primary > Guided Calibration (2-5-1-1)
L’étalonnage guidé requiert une procédure d’étalonnage appropriée applicable sur le terrain ou sur banc d’essai en fonction de
votre entrée. Répondre aux questions sur le scénario de votre procédé afin d’obtenir les recommandations d’étalonnage. Le cas
échéant, la méthode d’étalonnage appropriée sera mise en œuvre à partir de la procédure.
Exemples d’étalonnage détaillé
Etalonnage du capteur PV
Pour pouvoir utiliser les fonctions avancées de transmetteur, il est indispensable d’étalonner le capteur PV.
Etalonnage - avec plongeur et tube de torsion standard
Procéder à l’étalonnage initial autour de la température ambiante à l’étendue d’échelle programmée pour exploiter pleinement la
résolution disponible. Cet étalonnage doit être réalisé en utilisant un fluide test d’une densité (SG) proche de 1. La valeur de SG
stockée dans la mémoire de l’instrument lors du processus d’étalonnage doit correspondre à la valeur SG du fluide test utilisé
durant l’étalonnage. Une fois l’étalonnage initial terminé, il est possible de configurer l’instrument pour un fluide cible d’une
densité donnée, ou pour une application d’interface en modifiant tout simplement les données de configuration.
1. Lancer la configuration guidée et vérifier que toutes les données de capteur sont exactes.
Procédure :
Régler le mode PV sur Level (Niveau)
Si vos observations d’entrée sont faites lorsque le bas du plongeur est réglé au point le plus bas du procédé, régler la valeur
de Level Offset (compensation de niveau) sur 0.00
Régler la valeur de Specific Gravity (densité) sur la valeur de SG du fluide test utilisé.
Régler le niveau de fluide test sur le point zéro de processus souhaité. Vérifier que le levier DLC3010 a été correctement couplé au
tube de torsion (voir procédure d’accouplement, page 12). Pour déverrouiller le levier et lui permettre de suivre librement l’entrée,
fermer la trappe d’accès du manchon de l’instrument. Il est souvent possible de savoir quand le fluide entre en contact avec le
plongeur en regardant l’écran et/ou la sortie analogique de l’instrument, car la sortie ne commence à monter que lorsque ce point
est atteint.
Sélectionner l’étalonnage Min/Max dans le menu Full Calibration (étalonnage complet), et confirmer à l’invite que l’état actuel
correspond à Min. Après acceptation du point Min, le système vous demande de définir l’état Max. (Pour un fonctionnement
adéquat, l’état displacer completely covered (plongeur complètement recouvert) doit être légèrement plus élevé que la marque
de niveau 100 %. Ainsi, une hauteur de 15 in. au-dessus de la marque zéro est généralement suffisante pour un plongeur de 14 in.
sur un 249B, parce que la distance de montée du plongeur attendue pour cette configuration est d’environ 0,6 in.)
Accepter cette valeur pour l’état Max. Régler le niveau de fluide test et vérifier l’affichage de l’instrument ainsi que la sortie actuelle
en le comparant à un instrument de mesure externe, cela en différents points, répartis sur toute l’étendue pour vérifier
l’étalonnage du niveau.
a. Pour corriger les erreurs de biais, procéder à un étalonnage par ajustage du zéro dans un état du procédé connu avec
exactitude.
b. Pour corriger les erreurs de gain, ajuster le gain à un niveau haut connu avec exactitude.
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Remarque
S’il est possible d’observer précisément les états d’entrée individuels, la méthode d’étalonnage en point double peut être utilisée
en lieu et place de l’étalonnage Min/Max.
S’il n’est pas possible de réaliser un étalonnage Min/Max ou en point double, régler le procédé au point le plus bas et saisir le zéro.
Ajuster le gain à un niveau de procédé d’au moins 5 % supérieur à la valeur basse de l’échelle.
Si la sortie mesurée n’atteint pas la valeur de saturation inférieure tant que le niveau n’est pas beaucoup plus élevé que la base du
plongeur, il est possible que le plongeur soit en surpoids. Un plongeur en surpoids repose sur la butée de fin de course inférieure
tant que la flottaison n’est pas suffisante pour permettre à la tringlerie de se mettre en mouvement. Dans ce cas, utiliser la
procédure d’étalonnage réservée aux plongeurs en surpoids indiquée ci-dessous.
Une fois l’étalonnage initial terminé :
Pour les applications de niveau - Aller dans le menu Sensor Compensation (compensation de capteur) et configurer l’instrument en
fonction de la densité du fluide procédé cible en passant par Enter constant SG (saisir SG constante).
Pour les applications d’interface - Régler le mode PV sur Interface, vérifier ou régler les valeurs de plage présentées par la procédure
Modifier le mode PV, puis configurer l’instrument en fonction des SG de chacun des fluides procédé cibles en passant par Enter
constant SG (saisir SG constante).
Pour les applications de densité - Régler le mode PV sur Density et définir les valeurs de plage souhaitées en appliquant la
procédure Modifier le mode PV.
Si la température de l’application cible est extrêmement élevée ou faible par rapport à la température ambiante, se reporter au
manuel d’instructions DLC3010 (D102748X012) pour plus d’informations sur la compensation de température.
Remarque
Des informations concernant la simulation précise de cet effet sont proposées dans le supplément du manuel d’instructions
intitulé Simulation des conditions du procédé pour l’étalonnage des contrôleurs de niveau et des transmetteurs Fisher
(D103066X012), disponible auprès d’un bureau commercial Emerson ou sur Fisher.com.
Etalonnage à l’aide d’un plongeur en surpoids
Lorsque l’élément matériel du capteur est dimensionné en vue d’obtenir un gain mécanique important (comme c’est le cas dans
certaines applications de mesure d’interface ou de densité), le poids du plongeur sec est souvent supérieur au maximum autorisé
sur le tube de torsion. Dans un tel cas, il est impossible de saisir la rotation de flottaison nulle du tube de torsion, parce que, dans
cet état, la tringlerie repose sur une buttée de fin de course.
La routine de saisie du zéro du groupe de menus Partial Calibration (étalonnage partiel) ne fonctionnera donc pas correctement
dans les modes PV cibles d’interface ou de densité lorsque le plongeur est en surpoids.
Les routines de Full Calibration (étalonnage complet) : Min/Max, Two­Point (point double), et Weight (poids), fonctionneront
toutes correctement en conditions de procédé réelles lorsque le mode choisi est interface ou densité, parce qu’elles effectuent un
rétro-calcul de l’angle de flottaison zéro théorique au lieu de le saisir.
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Lorsque le plongeur est en surpoids, il faut avoir recours aux méthodes d’étalonnage partiel ; on peut alors utiliser la transformation
suivante :
Une application d’interface ou de densité peut être modélisée mathématiquement comme une application de niveau avec un
fluide unique dont la densité est égale à la différence entre les SG réelles du fluide qui recouvre le plongeur aux deux extrêmes du
procédé.
La procédure d’étalonnage se déroule comme suit :
D Régler le mode PV sur Level (Niveau).
D Régler la compensation du niveau sur zéro.
D Régler les valeurs de Range Values (plage) sur :
LRV = 0.0,
URV = longueur du plongeur.
D Effectuer la procédure de saisie du zéro au niveau de procédé le plus bas (plongeur complètement immergé dans le liquide de
la densité la plus faible ­ NON sec).
D Définir la Gravity (densité) comme résultant de la différence entre les SG des deux fluides (par exemple, si SG_upper = 0,87 et
SG_lower = 1,0, entrer une valeur de densité de 0,13).
D Configurer un second niveau de procédé à une valeur de plus de 5 % de l’étendue au-dessus du niveau minimum du procédé,
et utiliser la procédure Trim Gain (ajuster le gain) à ce niveau. Le gain sera maintenant initialisé correctement. (L’instrument
fonctionnerait parfaitement dans cette configuration avec les applications d’interface. Mais avec les applications de densité, il
ne sera pas possible de reporter correctement le PV dans les unités si l’étalonnage de l’instrument est réalisé à ce stade.)
Comme le gain est maintenant validé :
D Régler le mode PV sur interface ou densité,
D reconfigurer les SG du fluide ou les valeurs de plage en fonction des valeurs de fluide réelles ou des extrêmes, et
D appliquer la procédure de Trim Zero (ajustage du zéro) du menu Partial Calibration (étalonnage partiel) pour rétrocalculer
l’angle de flottaison zéro théorique.
La dernière étape ci-dessus alignera la valeur du PV des unités sur l’observation indépendante.
Remarque
Des informations concernant la simulation des conditions du procédé sont proposées dans le supplément du manuel
d’instructions intitulé Simulation des conditions du procédé pour l’étalonnage des contrôleurs de niveau et des transmetteurs
Fisher (D103066X012), disponible auprès d’un bureau commercial Emerson ou sur Fisher.com.
Les directives suivantes concernent les diverses méthodes d’étalonnage de capteur pour une application avec plongeur en
surpoids :
Sur la base du poids : Utiliser deux poids connus précisément entre les conditions de flottaison minimale et maximale. L’utilisation
du poids total du plongeur n’est pas valide car cela stoppera la tringlerie.
Min/Max : Min signifie maintenant que le plongeur est immergé dans le fluide le plus léger et Max dans le fluide le plus lourd.
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Point double : Utiliser deux points d’interface quelconques, placés sur le plongeur. La précision est d’autant plus élevée que les
niveaux sont distants. Le résultat en sera proche même pour un écart de niveau de 10 %.
Valeur théorique : S’il n’est pas possible de modifier le niveau, il est possible de saisir manuellement une valeur théorique pour le
couple du tube, puis d’effectuer un étalonnage par ajustage du zéro pour régler la sortie sur l’observation indépendante actuelle de
l’état du procédé. Des erreurs de gain et des erreurs de biais se produiront avec cette démarche qui peut offrir par ailleurs une
capacité de contrôle nominal. Conserver les enregistrements des observations suivantes du procédé actuel par rapport aux
résultats de l’instrument et aux différents états, et utiliser les rapports entre les modifications du procédé et de l’instrument pour
mesurer la valeur du couple du tube de torsion. Répéter l’étalonnage par ajustage du zéro après chaque modification du gain.
Applications de densité avec plongeur et tube de torsion standard
Remarque
Lorsqu’on fait passer PV is de niveau ou interface à densité, les valeurs de plage sont réinitialisées à 0,1 et 1,0 SGU. Vous avez la
possibilité de modifier les valeurs de plage et les unités de densité après cette initialisation. L’initialisation permet d’éliminer les
valeurs numériques non pertinentes des dimensions de longueurs qui ne peuvent être raisonnablement converties en dimensions
de densités.
Il est alors possible d’utiliser l’une des méthodes d’étalonnage complet de capteur (sur la base du poids, Min/Max, et point double)
pour le mode densité.
Min/Max : L’étalonnage Min/Max commence par demander la valeur de SG du fluide test de densité minimale (qui peut
correspondre à zéro si le plongeur n’est pas en surpoids). Il faut ensuite établir une condition d’immersion complète du plongeur
avec ce fluide. Le procédé requiert ensuite de communiquer la valeur de SG du fluide test de densité maximale et d’immerger
complètement le plongeur dans ce fluide. En cas de réussite, la valeur calculée du couple du tube de torsion et de l’angle de
référence du zéro s’affichent pour références.
Point double : La méthode d’étalonnage en point double nécessite deux conditions de procédé distinctes, les plus différentes
possibles. Il est possible d’utiliser deux fluides standard, aux densités bien connues, et d’immerger le plongeur dans l’un ou dans
l’autre de façon alternée. Si le fluide est simulé par une certaine quantité d’eau, il faut se rappeler que c’est la surface immergée du
plongeur qui compte, et non la quantité d’eau dans la cage. La quantité dans la cage devra toujours être légèrement supérieure en
raison du mouvement du plongeur. En cas de réussite, la valeur calculée du couple du tube de torsion et de l’angle de référence du
zéro s’affichent pour références.
Sur la base du poids : Cette méthode suppose que l’utilisateur détermine la densité la plus faible et la densité la plus élevée pour les
points d’étalonnage. Le système calcule ensuite les valeurs. Il est possible de modifier ces valeurs pour refléter le poids réellement
utilisé, au cas où les valeurs exactes ne sont pas disponibles au moment de leur saisie. En cas de réussite, la valeur calculée du
couple du tube de torsion et de l’angle de référence du zéro s’affichent pour références.
Etalonnage du capteur en conditions de procédé (conversion à chaud) lorsqu’il n’est pas
possible de faire varier l’entrée
S’il n’est pas possible de faire varier l’entrée du capteur pour l’étalonnage, il est possible de configurer le gain de l’instrument en
utilisant des informations théoriques et d’utiliser l’ajustage du zéro pour ajuster la sortie sur la condition de procédé actuelle. Cela
permet de rendre le contrôleur opérationnel et de contrôler un niveau autour d’un point de consigne. Il est alors possible de
comparer dans le temps les variations d’entrée avec celles de sortie pour affiner l’estimation du gain. Un nouvel ajustage du zéro sera
nécessaire après chaque modification du gain. Cette approche n’est pas recommandée pour des applications relatives à la sécurité,
car une connaissance exacte du niveau est alors requise pour éviter un débordement ou un carter sec. Cependant, cette approche
est adaptée aux applications de niveau courantes, pouvant tolérer des écarts importants depuis un point de consigne médian.
L’étalonnage en point double permet d’étalonner le tube de torsion en utilisant deux conditions en entrée, conditions pour
lesquelles l’interface mesurée se trouvera n’importe où sur le plongeur. La précision de la méthode augmente à mesure que les
deux points sont éloignés, mais un déplacement d’au moins 5 % de l’étendue suffit à effectuer le calcul. La plupart des procédés de
niveau tolèrent un petit réglage manuel de cette nature. Si le procédé utilisé ne le permet pas, l’approche théorique est alors la
seule possible.
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1. Déterminer toutes les informations possibles sur la configuration matérielle du 249 : type du 249, sens de montage (contrôleur
à droite ou à gauche du plongeur), matériau du tube de torsion et épaisseur de la paroi, volume, poids, longueur du plongeur et
longueur de la tige. (La longueur de la tige d’entraînement ne correspond pas à la longueur de la tige de suspension, mais à la
distance horizontale entre la ligne médiane du plongeur et la ligne médiane du tube de torsion.) Obtenir également des
informations sur le procédé : densités des fluides, température et pression du procédé. (La pression est utilisée à titre de rappel,
afin de prendre en considération la densité d’une phase gazeuse supérieure, ce qui est probable à des pressions plus élevées.)
2. Lancer la configuration de l’instrument et renseigner les diverses données aussi précisément que possible. Régler les valeurs de la
plage (LRV, URV) sur les valeurs PV pour lesquelles on souhaite une sortie de respectivement 4 mA et 20 mA. Par exemple, 0 et
14 in. sur un plongeur de 14 in.
3. Installer et coupler le procédé actuel. Ne pas effectuer la procédure de saisie du zéro, car elle ne sera pas précise.
4. À l’aide des informations sur le type et le matériau du tube de torsion, trouver la valeur théorique pour le couple composite ou
utile du tube (se reporter au supplément Simulation des conditions du procédé pour l’étalonnage des contrôleurs de niveau et
des transmetteurs Fisher pour les informations relatives aux valeurs théoriques de couple du tube de torsion), et stocker les
valeurs dans la mémoire de l’instrument. Il est possible d’accéder à la valeur en sélectionnant : Configure > Manual Setup >
Sensor > Torque Tube > Change Torque Rate (2-2-1-3-2).
Si vous sélectionnez l’option Obtenir de l’aide à la place de l’option Modifier la valeur directement, la procédure peut rechercher
les valeurs pour les tubes de torsion couramment disponibles.
5. Si la température de procédé dévie de façon significative de la température ambiante, utiliser un facteur de correction interpolé
grâce à des tables de module normalisé de rigidité théorique. Multiplier le couple théorique par le facteur de correction avant de
saisir les données. Le gain devrait maintenant être exact à 10 % près, tout du moins pour les tubes de torsion courts à paroi
standard. (Pour des tubes de torsions de longueur supérieure [249K, L, N] avec une paroi mince et une extension isolant
thermique, les valeurs théoriques sont beaucoup moins précises, car les chemins mécaniques dévient considérablement par
rapport aux variations linéaires.)
Remarque
Des tables contenant des informations concernant l’effet de la température sur les tubes de torsion sont proposées dans le
supplément du manuel d’instructions intitulé Simulation des conditions du procédé pour l’étalonnage des contrôleurs de niveau
et des transmetteurs Fisher (D103066X012), disponible auprès d’un bureau commercial Emerson ou sur Fisher.com. Ce document
est également disponible dans les fichiers d’aide relatifs aux appareils liés à certaines applications hôtes avec des interfaces
utilisateurs graphiques.
6. Évaluer la condition actuelle du procédé par le hublot de regard ou les orifices de prélèvement. Effectuer un étalonnage par
ajustage du zéro et reporter la valeur dans les unités PV choisies pour le procédé.
7. Il devrait maintenant être possible de passer en contrôle automatique. Si, au cours du temps, les observations indiquent que
l’instrument affiche une déviation de 1,2 fois la lecture du hublot de regard, à titre d’exemple, il est possible de diviser le couple
stocké du tube de torsion par 1,2 et transmettre la nouvelle valeur à l’instrument. Effectuer alors un nouvel étalonnage par
ajustage du zéro, et observer les résultats pendant une autre période pour vérifier s’il faut apporter ou non d’autres
ajustements.
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Schémas
Cette section comprend des schémas de boucle nécessaire pour le câblage d’installation de sécurité intrinsèque. Pour toute
question, contacter un bureau commercial Emerson.
Figure 13. Schéma de boucle CSA
SCHEMA D’INSTALLATION D’ENTITE DU CSA
ZONE DANGEREUSE
CLASSE I, GROUPES A, B, C, D
CLASSE II, GROUPES E, F, G
CLASSE III
BARRIERE CERTIFIEE
CSA
FISHER DLC3010
Vmax = 30 Vcc
Imax = 226 mA
Ci = 5,5 nF
Li = 0,4 mH
VOIR REMARQUE 3
REMARQUES :
1. LES BARRIERES DOIVENT ETRE APPROUVEES PAR LE CSA
RELATIVEMENT AUX PARAMETRES D’ENTITE ET INSTALLEES
CONFORMEMENT AUX INSTRUCTIONS DE SECURITE INTRINSEQUE
DU FABRICANT.
2. L’EQUIPEMENT DOIT ETRE INSTALLE CONFORMEMENT AU CODE
ELECTRIQUE CANADIEN, PARTIE I.
3. SI UNE INTERFACE DE COMMUNICATION PORTABLE OU UN
MULTIPLEXEUR EST UTILISE, L’INSTRUMENT DOIT ETRE CERTIFIE
CSA ET INSTALLE CONFORMEMENT AU SCHEMA DE CONTROLE DU
FABRICANT.
4. POUR UNE INSTALLATION D’ENTITE : Vmax > Voc, Imax > Isc
Ci + Ccable < Ca, Li + Lcable < La
28B5744-B
28
ZONE NON DANGEREUSE
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Figure 14. Schéma de boucle FM
ZONE DANGEREUSE
SECURITE INTRINSEQUE CLASSES I, II, III, DIVISION 1,
GROUPES A, B, C, D, E, F, G
N.I. CLASSE I, DIVISION 2, GROUPES A, B, C, D
FISHER DLC3010
Vmax = 30 Vcc
Imax = 226 mA
Ci = 5,5 nF
Li = 0,4 mH
Pi = 1,4 W
ZONE NON DANGEREUSE
BARRIERE APPROUVEE
FM
1. L’INSTALLATION DOIT SATISFAIRE AUX NORMES DU CODE NATIONAL
DE L’ELECTRICITE (CNE) NFPA 70, ARTICLE 504 ET ANSI/ISA RP12.6.
2. LES APPLICATIONS DE CLASSE I, DIVISION 2 DOIVENT ETRE
INSTALLEES CONFORMEMENT AUX SPECIFICATIONS DE
VOIR
L’ARTICLE 501-4(B) DU CNE. LE CABLAGE DE L’EQUIPEMENT
REMARQUE 7
ET LE CABLAGE SUR SITE SONT NON-INCENDIAIRES LORSQU’ILS
SONT RACCORDES A DES BARRIERES APPROUVEES RELATIVEMENT AUX
PARAMETRES D’ENTITE.
3. LES BOUCLES DOIVENT ETRE RACCORDEES CONFORMEMENT AUX
INSTRUCTIONS DES FABRICANTS DE BARRIERES.
4. LA TENSION MAXIMUM DE ZONE SECURISEE NE DOIT PAS DEPASSER
250 Vrms.
5. LA RESISTANCE ENTRE LA MASSE DE LA BARRIERE ET LA MISE A LA
TERRE DOIT ETRE INFERIEURE A UN OHM.
6. LES CONDITIONS D’EXPLOITATION NORMALES SONT LES SUIVANTES :
30 Vcc 20 mADC.
7. SI UNE INTERFACE DE COMMUNICATION PORTABLE OU UN
MULTIPLEXEUR EST UTILISE, L’INSTRUMENT DOIT ETRE APPROUVE FM
ET INSTALLE CONFORMEMENT AU SCHEMA DE CONTROLE DU FABRICANT.
8. POUR UNE INSTALLATION D’ENTITE (I.S. ET N.I.) ;
Vmax > Voc, ou Vt
Ci + Ccable < Ca
Imax > Isc, ou It
Li + Lcable < La
Pi > Po, ou Pt
9. LE BOITIER DE L’APPAREIL CONTIENT DE L’ALUMINIUM, QUI EST
CONSIDERE COMME UNE SOURCE POTENTIELLE D’INFLAMMATION PAR
IMPACT OU FRICTION. EVITER TOUT IMPACT OU TOUTE FRICTION AU
COURS DE L’INSTALLATION AFIN D’EVITER LES RISQUES
28B5745-C
D’INFLAMMATION.
Spécifications
Les spécifications des contrôleurs numériques de niveau DLC3010 sont indiquées dans le tableau 6. Les spécifications des
capteurs 249 sont indiquées dans le tableau 8.
29
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Tableau 6. Spécifications du contrôleur numérique de niveau DLC3010
Configurations disponibles
Performance
Montage sur capteurs 249 avec ou sans cage. Voir les
tableaux 11 et 12 ainsi que la description du capteur.
Fonction : Transmetteur
Protocole de communication : HART
Critères de
performance
Contrôleur
numérique de
niveau DLC3010(1)
Avec capteur
249W NPS 3 et un
plongeur de 14 in.
Autres
capteurs de la
série 249
Linéarité
indépendante
$0,25 % de
l’étendue
d’échelle du signal
de sortie
$0,8 % de
l’étendue
d’échelle du
signal de sortie
$0,5 % de
l’étendue
d’échelle du
signal de
sortie
Hystérésis
< 0,2 % de
l’étendue
d’échelle du signal
de sortie
---
---
Répétabilité
$0,1 % de la
sortie de pleine
échelle
$0,5 % de
l’étendue
d’échelle du
signal de sortie
$0,3 % de
l’étendue
d’échelle du
signal de
sortie
Bande morte
< 0,05 % de
l’étendue
d’échelle du signal
d’entrée
---
---
---
< 1,0 % de
l’étendue
d’échelle du
signal de sortie
< 1,0 % de
l’étendue
d’échelle du
signal de
sortie
Signal d’entrée
Niveau, Interface ou Densité : Le mouvement rotatif de
l’axe du tube de torsion est proportionnel à des
modifications de niveau de liquide, de niveau d’interface et
de densité, modifiant la flottaison d’un plongeur.
Température du procédé : Interface pour un thermomètre
à résistance en platine RTD de 100 ohm, 2 ou 3 fils, afin de
surveiller la température du procédé ou pour une
température définie par l’utilisateur, en option, pour
compenser les changements de densité.
Hystérésis + bande
morte
REMARQUE : A l’étendue d’échelle maximale programmée, conditions
de référence.
1. Pour des rotations du levier en entrée.
Signal de sortie
Avec une bande proportionnelle utile (PB) < 100 %, la
linéarité, la bande morte, la répétabilité, les effets de
l’alimentation et l’impact de la température ambiante sont
potentiellement réduites par un facteur de (100 %/PB)
Analogique : 4 à 20 milliampères en courant continu (J en
action directe, une hausse du niveau, de l’interface ou de la
densité fait croître la sortie ; ou J en action inverse, une
hausse du niveau, de l’interface ou de la densité fait
décroître la sortie)
Influences sur le fonctionnement
Effets de l’alimentation : Variations de sortie de < ± 0,2 % de
l’échelle pleine lorsque l’alimentation fluctue entre les
tensions minimale et maximale spécifiées.
Saturation supérieure : 20,5 mA
Saturation inférieure : 3,8 mA
Alarme haute : 22,5 mA
Alarme basse : 3,7 mA
Protection de tension transitoire : Les bornes de la boucle
sont protégées par un suppresseur de tension transitoire.
Voici ses spécifications :
Seule une des définitions d’alarme haute/basse ci-dessus
est disponible pour une configuration donnée. Conforme
NAMUR NE 43 lorsque l’alarme haute est sélectionnée.
Forme d’impulsion
Numérique : HART 1 200 Baud FSK (entrée des
changements de fréquence).
Les exigences d’impédance HART doivent être respectées
afin de permettre la communication. L’impédance totale
de dérivation aux connexions de l’instrument maître (à
l’exception de l’impédance maître et transmetteur) doit se
situer entre 230 et 600 ohms. L’impédance de réception
HART du transmetteur est définie comme suit :
Rx : 42K ohms et Cx : 14 nF
Décroissance
à 50 % s)
Max VCL (Tension
de serrage)
(V)
Max IPP (Courant
crête d’impulsion)
(A)
10
1 000
93,6
16
8
20
121
83
Remarque : μs = microseconde
Température ambiante : L’effet combiné de la température
sur le zéro et l’étendue (ou plage), sans le capteur 249, est
inférieur à 0,03 % de l’échelle pleine par degré Kelvin au-delà
de la plage de fonctionnement de -40 à 80 _C (-40 to 176 _F).
Température de procédé : La température de procédé
affecte le couple. La densité du procédé est aussi altérée
par la température de procédé.
Remarquer qu’en configuration point à point, des signaux
analogiques et numériques sont disponibles. Il est possible
de demander des informations, sous forme numérique, à
l’instrument, ou de le placer en mode rafale pour qu’il
transmette lui-même des informations sur le procédé, sans
avoir été sollicité. En mode multipoint, le courant de sortie
est fixé à 4 mA et seule la communication numérique est
disponible.
Densité de procédé : La sensibilité aux erreurs de
connaissance de la densité de procédé est proportionnelle
à la différence de densité de l’étalonnage. Si la différence
de densité est de 0,2, une erreur de 0,02 en unités de
densité, sur la connaissance de la densité du fluide procédé,
représente 10 % de l’étendue.
- suite -
30
Temps de
montée s)
Guide de démarrage rapide
Contrôleur numérique de niveau DLC3010
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Tableau 6. Spécifications du contrôleur numérique de niveau DLC3010 (suite)
Compatibilité électromagnétique
Conforme aux normes EN 61326‐1:2013 et
EN 61326‐2‐3:2006
Immunité - pour les sites industriels, voir Tableau 2
d’EN 61326-1 et Tableau AA.2 d’EN 61326-2-3. La
performance est représentée dans le tableau 7
ci-dessous.
Emissions - Classe A
Classification de l’équipement ISM : Groupe 1,
Classe A
Indications de l’indicateur LCD
L’affichage LCD indique la sortie analogique sur un graphe à
barres d’échelle en pourcentage. L’affichage peut
également être configuré pour afficher :
Unités de mesure des variables de procédé seulement.
Plage en pourcentage seulement.
Plage en pourcentage alternant avec variable de procédé ou
Variable de procédé, alternant avec température de procédé
(ainsi que la rotation d’arbre pilote en degrés).
Classification électrique
Caractéristiques d’alimentation (voir la figure 10)
12 à 30 Vcc
; 22,5 mA
L’instrument comporte une protection contre les
inversions de polarité.
Degré de pollution IV, Catégorie de surtension II
conformément aux termes de la norme CEI 61010
clause 5.4.2 d
Zone dangereuse :
CSA - Sécurité intrinsèque, antidéflagrant, Division 2,
protection contre les coups de poussière
FM - Sécurité intrinsèque, antidéflagrant, non incendiaire,
protection contre les coups de poussière
ATEX - Sécurité intrinsèque, type n, ignifuge
IECEx - Sécurité intrinsèque, type n, ignifuge
Pour de plus amples informations, se reporter aux
certifications de zones dangereuses et aux instructions
spéciales pour une utilisation en toute sécurité dans les
zones dangereuses de la section Installation, qui débutent à
la page 5.
Boîtier électrique :
CSA - Type 4X
FM - NEMA 4X
ATEX - IP66
IECEx - IP66
Une tension en courant constant minimale de 17,75 V est
requise pour garantir la communication HART.
Compensation
Compensation du convertisseur : à température ambiante
Compensation du paramètre densité : pour la température
de procédé (nécessite des tables fournies par l’utilisateur)
Compensation manuelle : possible pour le couple du tube à
la température de procédé cible
Moniteurs numériques
Lié au signal d’alarme analogique réglable par cavalier Hi
(défaut usine) ou Lo :
Convertisseur de position du tube de torsion : signal
d’entraînement et signal de consigne raisonnable
Alarmes configurables par l’utilisateur : alarmes de limites de
procédé Hi-Hi et Lo-Lo
Via HART uniquement :
Signal de consigne raisonnable RTD : RTD en place
Moniteur de temps disponible du processeur.
Moniteur d’écriture restante en mémoire permanente.
Alarmes configurables par l’utilisateur : alarmes de limites Hi
et Lo de procédé, alarmes de limites de température de
procédé Hi et Lo, et alarmes de limites de température de
composants électroniques Hi et Lo
Autres homologations/certifications
CML - Certification Management Limited (Japon)
CUTR - Customs Union Technical Regulations
(Règlementation technique de l’Union douanière) (Russie,
Kazakhstan, Biélorussie et Arménie)
INMETRO - National Institute of Metrology,
Standardization, and Industrial Quality (Brésil)
KTL - Korea Testing Laboratory (Corée du Sud)
NEPSI - National Supervision and Inspection Centre for
Explosion Protection and Safety of Instrumentation (Chine)
PESO CCOE - Petroleum and Explosives Safety Organisation
- Chief Controller of Explosives (Inde)
Contacter un bureau commercial Emerson pour obtenir
des informations spécifiques sur les classifications/
certifications.
Diagnostic
Diagnostic de courant de boucle en sortie.
Diagnostic d’appareil de mesure LCD.
Mesure de densité en un point en mode niveau : utilisé pour
mettre à jour le paramètre de densité et améliorer ainsi les
mesures de procédé
Capacité de traçage du signal numérique : en examinant les
variables d’anomalies et
la capacité basique d’établir des tendances pour PV, TV et SV.
- suite -
31
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Contrôleur numérique de niveau DLC3010
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Tableau 6. Spécifications du contrôleur numérique de niveau DLC3010 (suite)
Différence de densité minimale
Avec une rotation nominale d’axe du tube de torsion de
4,4 degrés pour un changement de niveau de liquide de
0 à 100 pour cent (densité = 1), le contrôleur numérique de
niveau peut être réglé de façon à utiliser toute la plage du
signal de sortie pour une plage d’entrée de 5 % de l’étendue
nominale du signal d’entrée. Cela est équivalent à une
différence de densité minimale de 0,05, avec des plongeurs
de volume standard.
Voir les spécifications des capteurs 249 pour connaître les
volumes des plongeurs standard ainsi que les tubes de
torsion à paroi standard. Le volume standard pour 249C et
249CP est de ∼980 cm3 (60 in.3), dans la plupart des autres
cas, les volumes standard sont de ∼1 640 cm3
(100 in.3).
Un fonctionnement à une bande proportionnelle de 5 %
dégrade la précision d’un facteur 20. Utiliser un tube de
torsion à paroi mince ou doubler le volume du plongeur,
doublera approximativement la bande proportionnelle
efficace. Lorsque la bande proportionnelle du système
passe en dessous de 50 %, il faut envisager de changer le
plongeur ou le tube de torsion si l’on veut préserver une
précision élevée.
Positions de montage
Les contrôleurs numériques de niveau peuvent être montés
à droite ou à gauche du plongeur, comme indiqué sur la
figure 5.
L’orientation de l’instrument est habituellement telle que
la trappe d’accès du manchon est placée au fond, cela afin
de permettre une vidange correcte de la chambre du levier
et du compartiment de câblage et de limiter l’effet
gravitationnel sur le levier. Si l’utilisateur installe une
vidange d’un autre type et qu’une faible perte est
acceptable, l’instrument peut être monté autour de l’axe
pilote, à des positions séparées de 90 degrés. L’affichage
LCD peut être lui aussi tourné par paliers de 90 degrés pour
cet usage.
Matériaux de construction
Boîtier et couvercle : alliage aluminium et cuivre basse
teneur
Intérieur : acier plaqué, aluminium et acier inoxydable ;
cartes imprimées encapsulées ; aimants fer bore néodyme
Raccordements électriques
Deux entrées de câble internes 1/2-14 NPT ; une à la base et
l’autre au dos du boîtier à bornes. Adaptateur M20
disponible.
Options
J Isolant thermique J Supports pour plongeurs
Masoneilant, Yamatake et Foxborot/Eckhardt disponibles
J Test série de signature de niveau (Rapport de validation
des performances) disponible (EMA uniquement) pour les
instruments montés en usine sur un capteur de la série 249
J Étalonnage d’usine : disponible pour les instruments
montés en usine sur un capteur de la série 249, lorsque
l’application, la température de procédé et les densités sont
connues J Dispositif compatible avec un indicateur à
distance spécifique à l’utilisateur
Limites de fonctionnement
Température du procédé : Voir le tableau 9 et la figure 8
Température ambiante et humidité : Voir ci-dessous
Etats
Limites
normales(1,2)
Température
ambiante
- 40 à 80 _C
(- 40 à 176 _F)
Limites de
transport et de
stockage
- 40 à 85 _C
(- 40 à 185 _F)
0 à 95 %, (sans
0 à 95 %, (sans
condensation)
condensation)
Humidité
relative
ambiante
Tenue en pression en altitude
Jusqu’à 2 000 mètres (6 562 feet)
Poids
Moins de 2,7 kg (6 lb)
REMARQUE : Les conditions spécialisées des instruments sont définis dans la norme ANSI/ISA Standard 51.1 - Terminologie des instruments de procédé.
1. L’affichage LCD ne sera peut être pas lisible en dessous de - 20 _C (-4 _F).
2. Contacter un bureau commercial Emerson ou un ingénieur spécialisé si des températures supérieures à ces limites sont requises.
32
Référence
nominale
25 _C
(77 _F)
40 %
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Tableau 7. Synthèse des résultats CEM : Immunité
Port
Boîtier
Phénomène
Norme de base
Décharge électrostatique (DES)
CEI 61000-4-2
Champ électromagnétique
rayonné
CEI 61000-4-3
Champ magnétique de
fréquence industrielle nominale
Rafale
Signal/contrôle E/S
Niveau de test
Critères de
performances(1)(2)
Contact 4 kV
Air 8 kV
80 à 1 000 MHz à 10 V/m avec 1 kHz AM à 80 %
1 400 à 2 000 MHz à 3 V/m avec 1 kHz AM à 80 %
2 000 à 2 700 MHz à 1 V/m avec 1 kHz AM à 80 %
A
A
CEI 61000-4-8
60 A/m à 50 Hz
A
CEI 61000-4-4
1 kV
A
Ondes de choc
CEI 61000-4-5
1 kV (ligne à la masse uniquement, chacune)
B
Radio-fréquences transmises par
conduction
CEI 61000-4-6
150 kHz à 80 MHz à 3 Vrms
A
Remarque : Le câblage RTD doit être d’une longueur inférieure à 3 mètres (9,8 feet)
1. A = Aucune dégradation durant les essais. B = Dégradation temporaire durant les essais, mais rétablissement automatique. Limite de spécification = +/- 1 % de la plage.
2. La communication HART a été considérée comme non adaptée au procédé et elle est utilisée essentiellement à des fins de configuration, d’étalonnage et de diagnostic.
Tableau 8. Spécifications du capteur 249
Signal d’entrée
Niveau de liquide ou niveau d’interface de liquide à liquide :
De 0 à 100 % de la longueur du plongeur
Densité : De 0 à 100 % de la modification de la force de
déplacement obtenue avec un volume de plongeur donné les volumes standard sont de J 980 cm3 (60 in.3) pour les
capteurs 249C et 249CP et de J 1 640 cm3 (100 in.3) pour
la plupart des autres capteurs ; autres volumes disponibles
en fonction du type de capteur
Longueurs des plongeurs de capteur
Voir les notes de bas de page des tableaux 11 et 12
Pressions de fonctionnement des capteurs
Conformes aux pressions/températures nominales ANSI en
vigueur pour les différents types de capteurs indiqués dans
les tableaux 11 et 12
Types de raccordement de capteur en cage
Les cages sont disponibles avec une large gamme de types
de raccordement afin de faciliter l’installation sur des
cuves ; les types de raccordement à égalisation sont
numérotés et indiqués dans la figure 15.
Tableau 9. Températures de procédé autorisées
selon les matériaux périphériques 249 de détection
de pression courants
MATERIAU
La plupart des capteurs de niveau en cage comportent une
tête tournante. La tête peut être tournée à 360 degrés dans
l’une des huit positions, comme indiqué sur la
figure 5.
Matériaux de construction
Voir les tableaux 10, 11 et 12
Température ambiante de fonctionnement
Voir le tableau 9
Pour les plages de température ambiante et l’utilisation
d’un isolant thermique en option, voir la figure 8.
Options
J Isolant thermique J Tube de niveau pour des pressions
de 29 bar à 232 _C (420 psig à 450 _F), et J Verre
réfléchissant pour applications à température et pression
élevées
Tableau 10. Matériaux du plongeur et du tube de
torsion
Pièce
Matériau standard
TEMPERATURE DU PROCEDE
Min.
Max.
Plongeur
Inox 304
Inox 316
427 _C (800 _F)
Tige du plongeur,
support
d’entraînement,
bielle et
entraînement
204 _C (400 _F)
Torque Tube (Tube
de torsion)
N05500(1)
Fonte
-29 _C (-20 _F)
232 _C (450 _F)
Acier
-29 _C (-20 _F)
427 _C (800 _F)
Acier inoxydable
-198 _C (-325 _F)
427 _C (800 _F)
N04400
-198 _C (-325 _F)
427 _C (800 _F)
-198 _C (-325 _F)
-73 _C (-100 _F)
Graphite
laminé/joints acier
inoxydable
N04400/Joints PTFE
Positions de montage
Autres matériaux
Acier inoxydable 316,
N10276, N04400,
plastique et alliages
spéciaux
N10276, N04400,
autres aciers
inoxydables
austénitiques et
alliages spéciaux
Acier inoxydable 316,
N06600, N10276
1. N05500 n’est pas recommandé pour les applications de torsion
au-dessus de 232 _C (450 _F). Contacter un bureau commercial Emerson
ou un ingénieur spécialisé si des températures supérieures à ces limites
sont requises.
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Tableau 11. Capteurs en cage à plongeur(1)
ORIENTATION
DU TUBE DE
TORSION
CAPTEUR
249(3)
249B, 249BF(4)
Bras de tube de
torsion rotatif
en fonction des
raccordements
à égalisation
MATERIAU DE CAGE, TETE
ET BRAS DE TUBE DE
TORSION STANDARD
Fonte
Acier
RACCORDEMENT A EGALISATION
Type
Vissé
1-1/2 ou 2
A brides
2
A vis ou emboîtement soudé en
option
1-1/2 ou 2
CL600
1-1/2
CL150, CL300 ou
CL600
2
CL150, CL300 ou
CL600
1-1/2 ou 2
CL600
1-1/2
CL150, CL300 ou
CL600
2
CL150, CL300 ou
CL600
Bride à face surélevée ou pour joint
annulaire type RTJ en option
Vissé
249C(3)
Acier inoxydable 316
PRESSION
NOMINALE(2)
Taille (NPS)
Bride à face surélevée
CL125 ou CL250
249K
Acier
Bride à face surélevée ou pour joint
annulaire type RTJ en option
1-1/2 ou 2
CL900 ou CL1500
249L
Acier
Face usinée (joint annulaire)
2(5)
CL2500
1. Longueurs standard des plongeurs pour tous les modes (sauf 249) : 14, 32, 48, 60, 72, 84, 96, 108 et 120 in. Le 249 utilise un plongeur d’une longueur de 14 ou 32 in.
2. Raccords à brides EN disponibles en EMA (Europe, Moyen-Orient et Afrique).
3. Non disponibles en EMA.
4. 249BF disponible en EMA uniquement. Disponible également en tailles EN DN 40 avec des tailles de brides PN 10 à PN 100 et DN 50 pour des brides PN 10 à PN 63.
5. La connexion au sommet est une bride pour joint annulaire type NPS 1, pour des modes de raccordement F1 et F2.
Tableau 12. Capteurs à plongeur sans cage(1)
Montage
Montage au
sommet de la
cuve
Capteur
Matériau standard de
tête(2), de corps de
plaquettes(6) et de bras
de tube de torsion
249BP(4)
Acier
249CP
Inox 316
249P(5)
Acier ou acier inoxydable
Raccordement à brides (Taille)
Joint NPS 4, à face surélevée ou annulaire en
option
CL150, CL300 ou CL600
NPS 6 ou 8, à face surélevée
CL150 ou CL300
NPS 3, à face surélevée
CL150, CL300 ou CL600
Joint NPS 4, à face surélevée ou annulaire en
option
CL900 ou CL500
(EN PN 10 à DIN PN 250)
CL150, CL300, CL600, CL900,
CL1500, ou CL2500
CL125, CL150, CL250, CL300,
CL600, CL900, ou CL1500
(EN PN 10 à DIN PN 160)
NPS 6 ou 8, à face surélevée
Montage sur le
côté de la cuve
Montage sur
sommet de la
cuve ou sur une
cage fournie par
le client
249VS
WCC (acier), LCC (acier)
ou CF8M (inox 316)
Pour NPS 4, à face surélevée ou à face plate
WCC, LCC, ou CF8M
Pour NPS 4 extrémité soudée bout à bout,
XXS
CL2500
WCC ou CF8M
Pour NPS 3, à face surélevée
CL150, CL300 ou CL600
LCC ou CF8M
Pour NPS 4, à face surélevée
CL150, CL300 ou CL600
249W
1. Longueurs standard des plongeurs : 14, 32, 48, 60, 72, 84, 96, 108 et 120 in.
2. Inutilisé avec des capteurs montés latéralement.
3. Raccords à brides EN disponibles en EMA (Europe, Moyen-Orient et Afrique).
4. Non disponibles en EMA.
5. Type 249P disponible en EMA uniquement.
6. Corps de plaquettes uniquement pour Type 249W.
34
Pression nominale(3)
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Figure 15. Numéros des modes de raccordement à égalisation
TYPE 3
RACCORDEMENTS LATÉRAUX SUPÉRIEUR
ET INFÉRIEUR, VISSÉS (S-3) OU À BRIDES
(F-3)
TYPE 1
RACCORDEMENTS AU SOMMET ET
PAR LE FOND, VISSÉS (S-1) OU À
BRIDES (F-1)
TYPE 4
RACCORDEMENTS LATÉRAL SUPÉRIEUR ET
PAR LE FOND, VISSÉS (S-4) OU À BRIDES
(F-4)
TYPE 2
RACCORDEMENTS AU SOMMET ET
LATÉRAL INFÉRIEUR, VISSÉS (S-2) OU À
BRIDES (F-2)
Pictogrammes apposés sur l’instrument
Pictogramme
Description
Emplacement sur l’instrument
Verrouillage du levier
Poignée
Déverrouillage du levier
Poignée
Terre
Logement de boîtier à bornes
National Pipe Thread (NPT)
Logement de boîtier à bornes
T
Test
À l’intérieur du boîtier à bornes
+
Positif
À l’intérieur du boîtier à bornes
_
Négatif
À l’intérieur du boîtier à bornes
RS
Connexion RTD
À l’intérieur du boîtier à bornes
R1
Connexion RTD 1
À l’intérieur du boîtier à bornes
R2
Connexion RTD 2
À l’intérieur du boîtier à bornes
35
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