Graco 3A7239D, Pompes pneumatiques à membrane et haute qualité sanitaire SaniForce®, modèles 2150, 3150, 4150, Liste de réparation / pièces Manuel du propriétaire

Liste de réparation / pièces
Pompes pneumatiques à membrane
et haute qualité sanitaire SaniForce®,
modèles 2150, 3150, 4150
Pour une utilisation dans les applications sanitaires.
Pour un usage professionnel uniquement.
Importantes consignes de sécurité
Veuillez lire tous les avertissements et toutes les instructions du
présent manuel avant d’utiliser l’équipement. Veuillez conserver
toutes les instructions.
Pression de service maximum : 120 psi
(0,8 MPa, 8,4 bar)
Consultez la page 6 pour les
homologations.
PROVEN QUALITY. LEADING TECHNOLOGY.
3A7239D
FR
Contents
Manuels connexes.............................................. 2
Avertissements................................................... 3
Tableau des numéros de configuration................. 5
Informations de commande ................................. 6
Guide de dépannage .......................................... 7
Réparation ......................................................... 9
Procédure de décompression ....................... 9
Réparation de la vanne d’air ......................... 9
Réparation du clapet anti-retour .................... 12
Réparation de la membrane standard............ 14
Réparation de la membrane
surmoulée ...................................... 16
Réparation de la section centrale .................. 18
Détecteurs de fuite ....................................... 20
Pièces ............................................................... 21
Caractéristiques techniques ................................ 30
Manuels connexes
Numéro de manuel
Titre
3A5999
Pompes à membrane haute qualité sanitaire SaniForce, Fonctionnement
3A6976
Système de détection de fuites, Instructions/Pièces
2
3A7239D
Avertissements
Avertissements
Les avertissements suivants concernent la configuration, l’utilisation, la mise à la terre, la maintenance et la
réparation de cet équipement. Le point d’exclamation est un avertissement général tandis que les symboles de
danger font référence aux risques associés à une procédure particulière. Lorsque ces symboles apparaissent dans le
texte du présent manuel, ou sur les étiquettes d’avertissement, reportez-vous à ces avertissements. Les symboles
de danger et les avertissements spécifiques au produit qui ne sont pas repris dans ce chapitre pourront, le cas
échéant, apparaître dans le texte du présent manuel.
AVERTISSEMENT
DANGER D’INCENDIE ET D’EXPLOSION
Des vapeurs inflammables (telles que les vapeurs de solvant et de peinture) sur la zone de travail
peuvent s’enflammer ou exploser. La circulation de la peinture ou du solvant dans l’équipement
peut provoquer de l’électricité statique et des étincelles. Afin d’empêcher tout risque d’incendie
ou d’explosion :
• Utilisez l’équipement uniquement dans des locaux bien aérés.
• Supprimez toutes les sources d’inflammation, telles que les veilleuses, cigarettes, lampes de poche
et bâches plastiques (risque d’électricité statique).
terre.
• Raccordez à la terre tous les appareils de la zone de travail. Voir les instructions de mise à la terre
• Veillez à toujours garder la zone de travail propre et exempte de déchets, comme les solvants,
chiffons et l’essence.
• En présence de vapeurs inflammables, ne branchez pas ou débranchez des cordons d’alimentation
électrique et n’allumez ou n’éteignez pas des lampes ou interrupteurs électriques.
• Utilisez uniquement des flexibles mis à la terre.
• En cas d’étincelles d’électricité statique, cessez immédiatement d’utiliser l’équipement au risque de
recevoir une décharge. N’utilisez pas cet équipement tant que le problème n’a pas été identifié
et corrigé.
• La zone de travail doit être munie d’un extincteur en état de marche.
• Orientez l’échappement hors de toutes sources d’inflammation. En cas de rupture de la membrane,
du fluide risque de s’échapper en même temps que l’air.
RISQUES RELATIFS AUX ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION
Du produit s’échappant de l’équipement, provenant de fuites ou d’éléments endommagés peut être
projeté dans les yeux ou sur la peau et provoquer de graves blessures.
• Exécutez la procédure de décompression lorsque vous arrêtez de pulvériser/distribuer et avant de
nettoyer ou de vérifier l’équipement ou d’effectuer un entretien dessus.
• Serrez tous les raccords de produit avant de faire fonctionner l’équipement.
• Vérifiez quotidiennement les flexibles, les tuyaux et les accouplements. Remplacez immédiatement
les pièces usées ou endommagées.
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3
Avertissements
AVERTISSEMENT
RISQUES RELATIFS À UNE MAUVAISE UTILISATION DE L’ÉQUIPEMENT
Toute mauvaise utilisation du matériel peut provoquer des blessures graves, voire mortelles.
• N’utilisez pas l’équipement en cas de fatigue ou sous l’influence de médicaments, de drogue
ou d’alcool.
• Ne dépassez pas la pression de service ou la température maximum spécifiée pour le composant
le plus sensible du système. Voir le chapitre Données techniques présent dans tous les manuels
des équipements.
• Utilisez des fluides et solvants compatibles avec les pièces de l’équipement en contact avec le
produit. Voir le chapitre Données techniques présent dans tous les manuels des équipements.
Lisez les avertissements du fabricant de fluides et solvants. Pour plus d’informations sur le
matériel, demandez la fiche signalétique (SDS) au distributeur ou au revendeur.
• Éteignez tous les équipements et exécutez la procédure de décompression lorsque ces
équipements ne sont pas utilisés.
• Vérifiez l’équipement quotidiennement. Réparez ou remplacez immédiatement toutes les pièces
usées ou endommagées uniquement par des pièces d’origine du fabricant.
• N’altérez ou ne modifiez jamais cet équipement. Toute modification apportée à l’appareil peut
invalider les homologations et créer des risques de sécurité.
• Veillez à ce que l’équipement soit adapté et homologué pour l’environnement dans lequel on
souhaite l’utiliser.
• Utilisez l’équipement uniquement aux fins auxquelles il est destiné. Pour plus d’informations,
contactez votre revendeur.
• Tenez les flexibles et câbles à distance des zones de circulation, des bords coupants, des pièces
en mouvement et des surfaces chaudes.
• Évitez de tordre ou de trop plier les flexibles. Ne soulevez et ne tirez pas l’équipement en utilisant
les flexibles.
• Éloignez les enfants et animaux de la zone de travail.
• Observez toutes les consignes de sécurité en vigueur.
RISQUES RELATIFS AUX FLUIDES OU VAPEURS TOXIQUES
Les fluides ou vapeurs toxiques peuvent causer des blessures graves, voire mortelles, en cas de
projection dans les yeux ou sur la peau, ou en cas d’inhalation ou d’ingestion.
• Consultez la fiche technique santé-sécurité (FTSS) pour prendre connaissance des risques
spécifiques des produits utilisés.
• Conservez les liquides dangereux dans des récipients homologués et éliminez-les conformément à
la réglementation en vigueur.
RISQUES DE BRÛLURE
Les surfaces de l’appareil et le produit chauffé peuvent devenir brûlants quand l’appareil est en
service. Pour éviter de se brûler grièvement :
• Si le produit ou l’équipement est chaud, évitez de les toucher.
ÉQUIPEMENT DE PROTECTION INDIVIDUELLE
Portez un équipement de protection approprié dans la zone de travail pour réduire le risque de
blessures graves, notamment aux yeux, aux oreilles (perte auditive) ou par brûlure ou inhalation de
vapeurs toxiques. Ces équipements de protection individuelle comprennent notamment :
• des lunettes de protection et une protection auditive ;
• des masques respiratoires, vêtements et gants de protection recommandés par le fabricant de
produits et de solvants.
4
3A7239D
Tableau des numéros de configuration
Tableau des numéros de configuration
Recherchez le numéro de configuration de votre pompe
sur sa plaquette d’identification. Utilisez la matrice
suivante pour définir les composants de votre pompe.
Lorsque vous recevez votre pompe, notez la référence à
9 caractères qui se trouve sur le carton d’expédition (p.
ex., SP3F.0018) : _____________
Notez également le numéro de configuration sur la
plaque d’identification de la pompe pour faciliter la
commande de pièces de rechange :
_____________________________________
Exemple de numéro de configuration : 2150HS.PSP1ASSASSPTPSEP21
2150 HS
P
Modèle Matériau de
de
la section en
pompe contact avec le
produit
EnMatériau de la section Coltraîne- centrale et de la vanne lecteurs
ment d’air
SP1A
SSA
SS
PT
PS
Sièges Clapets Membranes
EP
21
Joints
Certification
REMARQUE : Certaines combinaisons ne sont pas possibles. Veuillez consulter votre fournisseur local.
Pomp- Section en contact
e
avec le produit
2150 3A Conforme 3-A
Type
d’entraînement
P Pneumatique
3150 HS Haute qualité
sanitaire
4150 PH Secteur
pharmaceutique
Matériau du siège
FL
SS
Section centrale et vanne Collecteurs
d’air
Acier inoxydable SSA Acier inoxydable,
S01A
Tri-Clamp, port central
Acier
inoxydable,
S02A
SSB Acier inoxydable, DIN,
détecteur de
port central
fuite, 3-A
S03A Acier inoxydable, SSC Acier inoxydable,
PH
Tri-Clamp, déchargeur
SP1A Acier inoxydable, SSD Acier inoxydable, DIN,
membranes PS
déchargeur
SP2A Acier inoxydable, SSE Acier inoxydable,
détecteur
Tri-Clamp, horizontal,
de fuite,
collecteur WYE
membranes PS,
3-A
SP3A Acier inoxydable, SSF Acier inoxydable, DIN,
PH, membranes
horizontal, collecteur
PS
WYE
SSG Horizontal, pas de
collecteurs
Joints
Matériau des
membranes
Battant en acier EO EPDM surmoulé EP EPDM
inoxydable
Clapets
Acier inoxyd- —
able 316, battant
Acier inoxyd- CW Bille en
FK
able 316, bille
polychloroprène
lesté
FK Bille en
PO
fluoroélastomère
FKM
PT Bille en PTFE
PS
SP
3A7239D
Bille en
Santoprene
Fluoroélastomère FKM
Certification
21
Type 2.1
31
Type 3.1
PTFE/EPDM
surmoulé
PTFE/Santoprene
SP Santoprene
5
Informations de commande
Homologations
À l’exception des pompes 3-A, toutes les pompes
sont certifiées :
II 2 GD
Ex h IIA T6...T3 Gb X
Ex h IIIB T100 °C Db X
Les matériaux de membrane codés EO, PO ou
PS associés à des clapets anti-retour à bille ou à
battant PT sont certifiés :
EC 1935
Tous les modèles sont certifiés selon les normes
de la FDA et
Informations de commande
Pour trouver son distributeur le plus proche
1. Visitez le site Internet www.graco.com.
distributeur.
2. Cliquez sur Où les acheter et utilisez Trouver un distributeur
Pour configurer une nouvelle pompe
Merci d’appeler votre distributeur.
OU
www.graco.com.. Recherchez le sélecteur
sélecteur.
Utilisez le sélecteur en ligne de pompe à membrane sur www.graco.com
Pour commander des pièces de rechange
Merci d’appeler votre distributeur.
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Guide de dépannage
Guide de dépannage
• Suivez la Procédure de décompression, page
9 avant de vérifier ou d’effectuer un entretien sur
l’appareil.
• Passez en revue tous les problèmes possibles et
leurs causes avant de procéder au démontage.
Problème
Cause
Solution
La pompe fonctionne
mal ou ne parvient pas à
maintenir la pression.
Clapets ou siège usés.
Remplacez-les.
La pompe ne fonctionne
pas ou effectue un cycle,
puis s’arrête.
La vanne d’air est bloquée ou
encrassée.
Démontez et nettoyez la vanne d’air.
Utilisez de l’air filtré.
La bille d’un clapet anti-retour est
fortement usée et coincée dans un
siège ou un collecteur.
Remplacez la bille et le siège.
La bille du clapet anti-retour est
fortement bloquée dans son siège
en raison d’une surpression.
Appliquez la Procédure de
décompression, page 9 . Démontez
l’ensemble de clapet anti-retour
à bille et recherchez d’éventuels
dommages.
La vanne de distribution est
obstruée.
Appliquez la Procédure de
décompression, page 9 .
Débouchez la vanne.
Le détecteur de fuite a activé une
électrovanne d’arrêt.
Recherchez la défaillance et
réinitialisez le détecteur de fuite.
Conduite d’aspiration obstruée.
Vérifiez et nettoyez la conduite.
La pompe fonctionne par
à-coups.
Présence de bulles d’air
dans le fluide.
Fuite au niveau du
raccord sanitaire d’entrée
ou de sortie.
Les collecteurs ne
conviennent pas à
l’installation sur les
capots à fluide.
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Les billes du clapet anti-retour ou les Nettoyez-les ou remplacez-les.
vannes à battant collent ou fuient.
Clapets à battant installés à l'envers.
installez la clapet à battant avec le
côté texte face au siège.
Membrane déchirée.
Remplacez-la. Voir la procédure de
réparation des membranes standard
ou surmoulées.
L’échappement est réduit.
Retirez l’obstacle.
Conduite d’aspiration desserrée.
Serrez-la.
Membrane déchirée.
Remplacez-la. Voir la procédure de
réparation des membranes standard
ou surmoulées.
Collecteur d’entrée desserré, joint
endommagé entre le collecteur et le
capot à fluide, joints endommagés.
Serrez les clamps du collecteur ou
remplacez les joints ou les sièges.
Clamp sanitaire desserré.
Resserrez le clamp.
Joint endommagé ou usé.
Remplacez le joint.
Mauvais alignement du flexible ou
du tuyau d’entrée/sortie.
Utilisez des flexibles souples au
niveau de l’entrée et de la sortie de
la pompe.
L’utilisation de joints de capot à
air incorrects entraîne un mauvais
alignement.
Installez les joints de capot à air
corrects pour le type de membrane
utilisé. Voir la liste des pièces pour
connaître le joint correct.
7
Guide de dépannage
Problème
Cause
Présence de produit dans Membrane déchirée.
l’air d’échappement.
Solution
Remplacez-la. Voir la procédure de
réparation des membranes standard
ou surmoulées.
Plaque de membrane desserrée.
Resserrez-la ou remplacez-la.
Voir la procédure de réparation
des membranes standard ou
surmoulées.
Bloc de vanne d’air, plaque, bloc
pilote, coupelles en U ou joints
toriques de goupilles pilotes usés.
Réparez-les ou remplacez-les.
Joints d’axe usés.
Remplacez-les. Voir la procédure de
réparation des membranes standard
ou surmoulées.
Le capot de la vanne d’air est
desserré.
Resserrez les vis.
Le joint de la vanne d’air ou le
joint du capot de la vanne d’air est
endommagé.
Examinez ; remplacez.
Les clamps du capot de la vanne
d’air sont desserrés.
Serrez les clamps.
Du produit fuit par les
clapets anti-retour à
bille de la pompe vers
l’extérieur.
Collecteurs desserrés, joint
endommagé entre le collecteur
et le capot à fluide ou joints
endommagés.
Serrez les clamps du collecteur ou
remplacez les sièges ou les clamps.
Cliquetis.
Les billes du clapet anti-retour
ne se positionnent pas
correctement/proprement à cause
d’un déséquilibre entre les tailles
de conduite d’entrée et de sortie de
fluide. Le bruit s’accentue avec des
fluides à faible viscosité.
Réduisez la taille/diamètre de la
conduite d’entrée par rapport à la
sortie. La taille de la conduite de
sortie ne doit pas dépasser la taille
de la pompe.
La pompe évacue trop
d’air à l’arrêt.
Fuite d’air extérieure sur
la pompe.
8
3A7239D
Réparation
Réparation
Procédure de décompression
Suivez la Procédure de décompression
à chaque fois que ce symbole apparaît.
L’air retenu peut provoquer un démarrage
intempestif de la pompe et entraîner des blessures
graves à la suite de projections. Effectuez la
procédure de décompression lorsque vous arrêtez
le pompage et avant le nettoyage, la vérification ou
l’entretien de l’équipement.
1. Fermez l’arrivée d’air à la pompe.
2. Ouvrez toutes les vannes de fluide sortantes
pour dépressuriser la pompe.
2. Retirez les six vis (103), le capot de la vanne
d’air (109) et le joint (118) avec un tournevis Torx
(T20) ou une clé à douille de 7 mm (9/32 po.).
3. Déplacez le chariot de la vanne (105) vers la
position centrale et sortez-le de la cavité. Tirez
le bloc pilote (116) droit et sortez-le de la cavité
à l’aide d’une pince à bec effilé.
3. Si du fluide reste dans les conduites de fluide
sortantes, isolez ce fluide comme suit :
a. Fermez les vannes de fluide sortantes.
b. Retirez doucement les raccords de fluide en
provenance de la pompe et ayez un réservoir
prêt à récupérer tout fluide s’échappant.
Réparation de la vanne d’air
Outils nécessaires
• Clé dynamométrique
• Tournevis Torx (T20) ou clé à douille de 7 mm
(9/32 po.).
4. Tirez les deux pistons d’actionneur (114). Retirez
les coupelles en U (106) des pistons. Tirez les
goupilles pilotes (112). Retirez les joints toriques
(108) des goupilles pilotes.
• Pince à bec effilé
• Extracteur de joint torique
• Graisse au lithium
Le kit de réparation de la vanne d’air 255122 est
disponible. Utilisez toutes les pièces incluses dans le
kit pour obtenir les meilleurs résultats.
Démontage de la vanne d’air
1. Appliquez la Procédure de décompression, page
9.
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9
Réparation
5. Examinez la plaque de vanne (110) en place. Si
elle est endommagée, utilisez un tournevis Torx
(T20) ou une clé à douille de 7 mm (9/32 po.)
pour retirer les trois vis (107). Retirez la plaque
de vanne (110).
3. Installez les coupelles en U (106) sur les pistons
de l’actionneur (E) et insérez les limiteurs de
course (2) du kit d’outil d’installation de la
membrane dans les pistons de l’actionneur
(E). Lubrifiez les coupelles en U et insérez les
pistons d’actionneur dans les roulements (115),
extrémité large en premier. Laissez l’extrémité
étroite des pistons exposée.
4. Placez l’outil d’installation de la membrane fourni
(1) de manière à ce que la flèche (A) pointe vers
le côté de la pompe avec la membrane contre le
capot à air. Installez le joint (C) et le capot (B)
de la vanne d’air. Serrez les vis du capot de la
vanne d’air.
6. Examinez les roulements (113, 115) en place.
Voir Pièces, page 21. Les roulements sont
coniques et, s’ils sont endommagés, doivent
être retirés par l’extérieur. Pour cela, il est
nécessaire de démonter la section fluide. Voir
Réparation de la section centrale, page 18.
7. Nettoyez toutes les pièces et vérifiez leur état
d’usure ou d’endommagement. Remplacez si
nécessaire.
Utilisation de l’outil d’installation de la
membrane
Si les réparations impliquent le retrait des capots à
fluide, ces étapes faciliteront l’installation des capots
à fluide. Ces étapes doivent être effectuées avant le
remontage de la vanne d’air car la configuration de la
vanne d’air sera modifiée pour faciliter l’installation
du capot à fluide.
Le kit d’outil d’installation de la membrane 24V543
est disponible séparément et est fourni avec des kits
de membrane de remplacement.
1. Si la vanne d’air n’a pas été démontée :
a. Retirez le capot de la vanne d’air (109) et le
joint (118).
b. Retirez la cartouche de la vanne (105) et les
deux pistons (114).
c.
Insérez les limiteurs de course (2) du kit
d’outil d’installation de la membrane dans
les pistons de l’actionneur (E). Lubrifiez
les coupelles en U et insérez les pistons
d’actionneur dans les roulements (115),
extrémité large en premier. Laissez
l’extrémité étroite des pistons exposée.
d. Passez à l’étape 4 ci-dessous.
2. Si l’ensemble de vanne d’air a été démonté,
effectuez l’étape 1 à l’étape 4 de la procédure de
remontage de la vanne d’air.
10
5. Lubrifiez la surface interne des deux clamps
de capot avec un lubrifiant sanitaire résistant à
l’eau. Installez le capot et serrez sur le côté de la
pompe avec la membrane contre le capot à air.
Laissez le clamp légèrement serré mais assez
lâche pour permettre une légère rotation du capot
afin de pouvoir l’aligner avec les collecteurs
d’entrée et de sortie.
6. Alimentez la pompe en air à basse pression, juste
assez pour faire bouger la membrane. Utilisez
environ 10 à 20 psi (0,07 MPa, 0,7 à 1,4 bar).
L’air de l’atelier peut être utilisé. La membrane
se décale pour que le second capot à fluide soit
correctement fixé. Maintenez la pression d’air.
7. Installez le capot à fluide et le clamp restants et
serrez.
8. Coupez l’alimentation en air de la pompe.
9. Retirez le capot de la vanne d’air (B), le joint (C)
et l’outil (1).
10. Retirez les pistons (E) et les limiteurs de course
(2).
11. Lubrifiez et installez les pistons (E).
12. Pour terminer le montage de l’ensemble de
vanne d’air, passez à l’étape 6 de la section
Remontage de la vanne d’air, page 11.
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Réparation
Remontage de la vanne d’air
1. Si la section centrale a été démontée pour
remplacer les roulements (113, 115), terminez
la réparation de la section centrale avant
de poursuivre le remontage de la vanne
pneumatique.
2. Installez la plaque de vanne (110) dans la cavité,
joint vers le bas. Installez les trois vis (107) en
utilisant un tournevis Torx (T20) ou une clé à
douille de 7 mm (9/32 po.). Serrez jusqu’à ce
que les vis viennent en butée sur le boîtier.
3. Installez un joint torique (108) sur chaque
goupille pilote (112). Graissez les goupilles et
les joints toriques. Insérez les goupilles dans les
roulements, extrémité étroite d’abord.
6. Lubrifiez les coupelles en U (106) et les
pistons d’actionneur (114). Insérez les pistons
d’actionneur dans les roulements (115), extrémité
large en premier. Laissez l’extrémité étroite des
pistons exposée.
7. Graissez la face inférieure du chariot de vanne
(119).
8. Installez le chariot de vanne (105) de sorte que
ces languettes rentrent dans les rainures de
l’extrémité fine des pistons d’actionneur (114).
9. Alignez le joint de vanne (118) et le capot (109)
avec les six orifices du boîtier central (101). Fixez
avec six vis (107), à l’aide d’un tournevis Torx
(T20) ou d’une clé à douille de 7 mm (9/32 po.).
Serrez à un couple de 5,7-6,8 N•m (50-60 po.-lb).
4. Installez les coupelles en U (106) sur chaque
piston d’actionneur (114), en orientant les lèvres
des joints vers l’extrémité étroite des pistons.
5. Graissez la face inférieure du bloc pilote (116)
et installez de sorte que ses languettes rentrent
dans les rainures des extrémités des goupilles
pilotes (112).
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11
Réparation
anti--retour
Réparation du clapet anti
REMARQUE : Des kits de nouvelles billes ou
de nouveaux battants de clapet anti-retour sont
disponibles en différents matériaux. Des kits de joints
sont également disponibles.
anti--retour
Démontage du clapet anti
3. Retirez les clamps (23) du collecteur de sortie
(17), puis retirez le collecteur.
REMARQUE : Faites attention lors du démontage
du collecteur afin de retirer les composants du
clapet anti-retour en toute sécurité.
4. Retirez les autres clamps, collecteurs, joints et
clapets anti-retour.
REMARQUE : Examinez tous les composants
pour déceler tout dommage et remplacez-les si
nécessaire.
5. Pour poursuivre le démontage, voir la
Démontage des membranes standard, page 14.
1. Appliquez la Procédure de décompression, page
9 . Débranchez tous les flexibles.
2. Vidangez la pompe.
Pompe à bille illustrée
a. Pour vidanger la pompe, tirez sur les
goupilles à démontage rapide du châssis
(207) et tournez la pompe.
REMARQUE : Après la vidange, tournez la
pompe dans une position qui facilitera le
démontage.
b. Sur un support fixe, démontez partiellement
la section fluide comme indiqué ci-dessous.
REMARQUE : Les pompes verticales
peuvent être vidangées en retirant le
collecteur d’entrée et en soulevant
manuellement les battants d’entrée. Les
pompes horizontales nécessiteront de retirer
les capots à fluide.
12
3A7239D
Réparation
Pompe à battant verticale illustrée.
anti--retour
Remontage des clapets anti
REMARQUE : Lubrifiez les clamps et les surfaces de
fixation avec un lubrifiant sanitaire résistant à l’eau.
1. Remontez l’ensemble de clapet à battant ou à
bille dans le sens inverse.
2. Fixez les collecteurs sur les capots à fluide.
Serrez les clamps à la main.
REMARQUE : installez la clapet à battant (8)
avec le côté texte face au siège.
REMARQUE : Les capots à fluide à battant ne
sont pas interchangeables et leur orientation
est cruciale sur les pompes horizontales. Les
capots à fluide des pompes horizontales doivent
être positionnés de manière à ce que les
battants pendent vers le bas au niveau de l’axe
d’articulation lorsqu’ils sont placés dans le capot
à fluide. Installez la clapet à battant (8) avec le
côté texte face au siège.
Pompe à battant horizontale illustrée.
3A7239D
13
Réparation
Réparation de la membrane standard
REMARQUE : Les membranes
surmoulées sont recouvertes de
Réparation de la membrane surmoulée, page 16.
5. Démontez l’ensemble de membrane libre.
6. Retirez la plaque (12) avec le boulon (14)
installé, la membrane (10), la pièce d’appui (11)
si présente et la plaque (9).
Outils nécessaires
• Clé dynamométrique
• Clé de 5/8 po.
• Clé plate de 19 mm
• Outil d’installation de la membrane (facultatif), kit
24V543
• Extracteur de joint torique
• Graisse au lithium
REMARQUE : Le joint de la section centrale dépend
du matériau de la membrane. En cas de changement
de matériau de la membrane, il peut s’avérer
nécessaire de remplacer également les joints du
capot à air de la section centrale. Voir Membranes
pour connaître les membranes/joints concernés.
Démontage des membranes standard
REMARQUE : Les kits de membrane sont disponibles
dans une gamme de matériaux et de styles. Voir la
section Pièces.
1. Appliquez la Procédure de décompression, page
9.
2. Retirez les collecteurs et démontez les clapets
anti-retour comme indiqué dans la section
Réparation du clapet anti-retour, page 12.
3. Retirez les clamps (21) des capots à fluide (4,
15), puis retirez les capots à fluide de la pompe.
4. Capots à fluide retirés, maintenez les parties
plates (Y) des plaques de chaque ensemble de
membrane à l’aide de deux clés de 5/8 po. et
desserrez. Un ensemble de membrane va se
débloquer et le second restera attaché à l’axe.
14
7. Sortez l’autre ensemble de membrane et l’axe
de membrane (24) du boîtier central (101).
Maintenez les parties plates de l’axe à l’aide
d’une clé plate de 19 mm et retirez l’ensemble
de membrane de l’axe. Démontez l’ensemble
de membrane restant.
8. Contrôlez l’état de l’axe (24) de la membrane
pour voir s’il est usé ou rayé. S’il est
endommagé, examinez les roulements
(111) en place. Si les roulements
sont endommagés, consultez la section
Réparation de la section centrale, page 18.
9. Introduisez un extracteur de joint torique dans le
boîtier central (101), accrochez les coupelles en
U (106) et sortez-les du boîtier. Cette opération
peut se faire avec les roulements (111) en place.
10. Nettoyez toutes les pièces et vérifiez leur état
d’usure ou de détérioration. Remplacez des
pièces si nécessaire.
3A7239D
Réparation
Remontage des membranes standard
AVIS
Après le remontage, laissez sécher le frein-filet
pendant 12 heures, ou la durée préconisée par
le fabricant, avant de faire fonctionner la pompe.
Le desserrage des boulons d’axe de membrane
pourrait endommager la pompe.
ASTUCE : Si l’on répare la section centrale ou si l’on
effectue un entretien dessus en même temps, voir
Réparation de la section centrale, page 18 avant de
remettre les membranes.
1. Lubrifiez et installez les coupelles en U (110) de
l’axe de sorte que les lèvres sortent du boîtier
(101).
2. Montez la plaque (9) sur la membrane (10) avec
la vis (14). La partie arrondie de la plaque (9) doit
être orientée vers la membrane. Assurez-vous
que le côté marqué « AIR SIDE » (CÔTÉ AIR)
est bien orienté vers le boîtier central.
7. Alignez les capots à fluide (4, 15) et le boîtier
central. Fixez les capots avec les clamps (21) et
serrez à la main. Il est possible que la membrane
opposée dépasse du boîtier central après la
fixation du premier capot à fluide, laissant un
espace entre le boîtier central et le second capot
à fluide. N’essayez pas de forcer la membrane
en position. Utilisez plutôt l’outil d’installation de
la membrane pour la positionner correctement
et permettre l’installation du capot à fluide.
Reportez-vous à la section Utilisation de l’outil
d’installation de la membrane, page 10 pour
savoir comment utiliser l’outil d’installation de la
membrane afin de la positionner correctement et
permettre l’installation du capot à fluide.
REMARQUE : Appliquez un lubrifiant antigrippant
alimentaire sur les filetages de clamp pour
faciliter le montage.
REMARQUE : Un adhésif frein-filet doit être
appliqué sur la vis (14) comme indiqué pour tous
les ensembles de membrane.
Appliquez un adhésif frein-filet de forte
résistance afin de fixer la vis à la plaque de la
membrane si cela est nécessaire.
Appliquez un adhésif frein-filet de force
moyenne du côté axe de la vis.
a. Les capots à fluide de la pompe à bille sont
amovibles.
b. Les capots à fluide à battant ne sont pas
interchangeables et leur orientation est
cruciale sur les pompes horizontales. Les
capots à fluide des pompes horizontales
doivent être positionnés de manière à ce que
les battants pendent vers le bas au niveau
de l’axe d’articulation lorsqu’ils sont placés
dans le capot à fluide. Installez la clapet à
battant (8) avec le côté texte face au siège.
3. Vissez la membrane remontée dans l’axe (24) et
serrez à la main.
4. Graissez la longueur de l’axe de membrane (24)
et glissez-le à travers le boîtier (101).
8. Remontez les clapets anti-retour à bille et
les collecteurs comme décrit dans la section
Réparation du clapet anti-retour, page 12
5. Montez l’autre ensemble membrane sur l’axe
comme décrit à l’étape 2.
6. À l’aide d’une clé de 5/8 po., maintenez les
parties plates pour clé d’un ensemble de
membrane et serrez l’autre à un couple de
81-94 N•m (60-70 pi.-lb).
REMARQUE : Appliquez un lubrifiant sanitaire et
résistant à l’eau sur le clamp (21) et la surface de
fixation du capot (4, 15) pour faciliter le montage.
3A7239D
15
Réparation
Réparation de la membrane surmoulée
Outils nécessaires
• Clé dynamométrique
• Clé plate de 19 mm
• Extracteur de joint torique
• Outil d’installation de la membrane, kit 24V543
• Graisse au lithium
REMARQUE : Le joint de la section centrale dépend
du matériau de la membrane. En cas de changement
de matériau de la membrane, il peut s’avérer
nécessaire de remplacer également les joints du
capot à air de la section centrale. Voir Membranes
pour connaître les membranes/joints concernés.
Démontage des membranes surmoulées
6. Sortez l’ensemble de membrane opposé et l’axe
(24) du boîtier central (101). Maintenez les
parties plates de l’axe à l’aide d’une clé plate de
19 mm et retirez la membrane et la plaque côté
air de l’axe.
7. Contrôlez l’état de l’axe (24) de la membrane
pour voir s’il est usé ou rayé. S’il est
endommagé, examinez les roulements
(111) en place. Si les roulements
sont endommagés, consultez la section
Réparation de la section centrale, page 18.
8. Introduisez un extracteur de joint torique dans le
boîtier central (101), accrochez les coupelles en
U (110) et sortez-les du boîtier. Cette opération
peut se faire avec les roulements (111) en place.
9. Nettoyez toutes les pièces et vérifiez leur état
d’usure ou de détérioration. Remplacez des
pièces si nécessaire.
REMARQUE : Les kits de membrane sont disponibles
dans une gamme de matériaux et de styles. Voir la
section Pièces.
1. Appliquez la Procédure de décompression, page
9.
2. Retirez les collecteurs et démontez les clapets
anti-retour comme indiqué dans la section
Réparation du clapet anti-retour, page 12.
3. Retirez les clamps (21) des capots à fluide (4,
15), puis retirez les capots à fluide de la pompe.
4. Une fois les capots à fluide retirés, la dernière
membrane côté pompe mise sous pression avec
de l’air sera détachée de la section centrale/capot
à air. Cela vous permet de saisir les membranes.
5. Pour le desserrage, saisissez fermement les
deux membranes à côté du bord extérieur et
tournez dans le sens inverse des aiguilles d’une
montre. Un ensemble de membrane va se
débloquer et le second restera attaché à l’axe.
Retirez la membrane libérée (10) avec la vis (14)
et la plaque côté air (9).
16
3A7239D
Réparation
Remontage des membranes surmoulées
AVIS
Après le remontage, laissez sécher le frein-filet
pendant 12 heures, ou la durée préconisée par
le fabricant, avant de faire fonctionner la pompe.
Le desserrage des boulons d’axe de membrane
pourrait endommager la pompe.
ASTUCE : Si l’on répare la section centrale ou si l’on
effectue un entretien dessus en même temps, voir
Réparation de la section centrale, page 18 avant de
remettre les membranes.
1. Lubrifiez et installez les coupelles en U (110) de
l’axe de sorte que les lèvres sortent du boîtier
(101).
2. Montez la plaque (9) sur la membrane (10) avec
la vis (14). La partie arrondie de la plaque (9) doit
être orientée vers la membrane. Assurez-vous
que le côté marqué « AIR SIDE » (CÔTÉ AIR)
est bien orienté vers le boîtier central.
REMARQUE : Un adhésif frein-filet doit être
appliqué sur la vis (14) comme indiqué pour tous
les ensembles de membrane.
Appliquez un adhésif frein-filet de forte
résistance afin de fixer la vis à la plaque de
la membrane.
Appliquez un adhésif frein-filet de force
moyenne du côté axe de la vis.
4. Graissez la longueur de l’axe de membrane (24)
et glissez-le à travers le boîtier (101).
5. Montez l’autre ensemble membrane sur l’axe
comme décrit à l’étape 2.
6. Saisissez bien les deux membranes autour de
leurs bords extérieurs et tournez-les dans le sens
des aiguilles d’une montre jusqu’à ce qu’elles
touchent le fond de l’axe.
REMARQUE : Appliquez un lubrifiant sanitaire et
résistant à l’eau sur le clamp (21) et la surface de
fixation du capot (4, 15) pour faciliter le montage.
7. Alignez les capots à fluide (4, 15) et le boîtier
central. Fixez les capots avec les clamps (21) et
serrez à la main. Il est possible que la membrane
opposée dépasse du boîtier central après la
fixation du premier capot à fluide, laissant un
espace entre le boîtier central et le second capot
à fluide. N’essayez pas de forcer la membrane
en position. Utilisez plutôt l’outil d’installation de
la membrane pour la positionner correctement
et permettre l’installation du capot à fluide.
Reportez-vous à la section Utilisation de l’outil
d’installation de la membrane, page 10 pour
savoir comment utiliser l’outil d’installation de la
membrane afin de la positionner correctement et
permettre l’installation du capot à fluide.
REMARQUE : Utilisez un lubrifiant antigrippant
alimentaire sur les filetages de clamp pour
faciliter le montage.
a. Les capots à fluide de la pompe à bille sont
amovibles.
b. Les capots à fluide à battant ne sont pas
interchangeables et leur orientation est
cruciale sur les pompes horizontales. Les
capots à fluide des pompes horizontales
doivent être positionnés de manière à ce que
les battants pendent vers le bas au niveau
de l’axe d’articulation lorsqu’ils sont placés
dans le capot à fluide. Installez la clapet à
battant (8) avec le côté texte face au siège.
3. Vissez la membrane remontée dans l’axe (24) et
serrez à la main.
3A7239D
8. Remontez les clapets anti-retour à bille et
les collecteurs comme décrit dans la section
Réparation du clapet anti-retour, page 12
17
Réparation
Réparation de la section centrale
Outils nécessaires
• Clé dynamométrique
6. Retirez les vis (104) maintenant les capots à air
(103) sur le boîtier central (101) à l’aide d’une
clé à douille de 10 mm.
• Clé à douille de 10 mm
• Clé à douille de 9/16 po.
• Extracteur de roulement
• Extracteur de joint torique
• Presse ou bloc et maillet
Démontage de la section centrale
REMARQUE : N’enlevez pas les roulements intacts.
7. Retirez les joints du capot à air (102). Remplacez
toujours les joints par des éléments neufs.
REMARQUE : Si vous retirez les roulements
d’axe de la membrane (111), utilisez un
extracteur de joint torique pour retirer d’abord les
coupelles en U (106).
1. Appliquez la Procédure de décompression, page
9 . Mettez le moteur hors tension. Débranchez
tous les flexibles.
2. Retirez les collecteurs et les pièces du clapet
anti-retour comme indiqué dans la section
Démontage du clapet anti-retour, page 12.
8. Utilisez un extracteur de roulement afin de
retirer les roulements d’axe de la membrane
(111), les roulements de vanne d’air (115) ou les
roulements de goupille pilote (113). N’enlevez
pas les roulements intacts.
3. Retirez les capots à fluide et les membranes
comme indiqué dans la section Démontage des
membranes standard, page 14 ou Démontage
des membranes surmoulées, page 16.
REMARQUE : Si vous devez ne retirer que le
roulement d’axe de la membrane (111), passez
l’étape 4.
4. Démontez la vanne d’air comme décrit dans la
section Réparation de la vanne d’air, page 9 .
9. Examinez les coupelles en U. Remplacez-les si
nécessaire.
5. Utilisez une clé à douille de 9/16 po. pour retirer
les vis (3) et les écrous (105) qui maintiennent
les capots à air sur le châssis.
18
3A7239D
Réparation
Remontage de la section centrale
1. Installez les coupelles en U (106) de l’axe
de sorte que les lèvres soient orientées vers
l’extérieur du boîtier.
2. Insérez les roulements (112, 113 et 115) dans le
boîtier central (101), extrémité conique d’abord.
À l’aide d’une presse ou d’un bloc et d’un maillet
en caoutchouc, forcez le roulement dans la
section centrale, de sorte qu’il soit au même
niveau que la surface de la section centrale.
3. Remontez la vanne d’air comme décrit dans la
section Remontage de la vanne d’air, page 11.
4. Alignez le joint de capot à air neuf (102) de sorte
que la goupille pilote (112) saillante du boîtier
central (101) entre dans le bon orifice dans le
joint.
5. Alignez le capot à air (103) de sorte que
la goupille pilote (112) entre dans l’orifice
intermédiaire (M) des trois petits orifices proches
du centre du capot.
6. Appliquez un adhésif frein-filet de moyenne
résistance aux filetages des vis (106). Installez et
serrez manuellement les vis (106). Serrez les vis
à l’opposé et de manière uniforme à un couple
de 15 à 17 N•m (130 à 150 po.-lb) à l’aide d’une
clé à douille de 10 mm. Installez les ensembles
de membrane et les capots à fluide comme décrit
dans la section Membranes
.
7. Voir la section
Remontage des clapets anti-retour, page 13.
3A7239D
19
Réparation
Détecteurs de fuite
Les détecteurs de fuite sont des capteurs montés
dans les capots d’air de la pompe pour surveiller
les fuites de fluide causées par une rupture de la
membrane. Les détecteurs de fuite sont fournis
avec les pompes 3-A et peuvent être commandés
séparément pour les autres pompes. Pour connaître
les informations électriques et de configuration
du capteur de fuite, reportez-vous au manuel du
système de détection de fuites (3A6976).
Kits de détection de fuites disponibles :
5. Si le détecteur de fuite a détecté le produit avec
succès, nettoyez la douille et le détecteur de fuite
et réinstallez-les dans le capot de la membrane
côté air.
REMARQUE : Si le détecteur de fuite ne détecte
pas le produit, dépannez le détecteur de fuites
pour voir si le capteur de fuite est défectueux ou
si le détecteur de fuite est incapable de détecter
le produit.
6. Répétez les étapes 3 à 5 pour l’autre détecteur
de fuite.
Kit
Désignation
17Z666
Kit, standard, non ATEX, 2 capteurs,
2 douilles ; fourni avec les pompes 3-A
Retrait du détecteur de fuite
17Z667
Kit, ATEX, 2 capteurs, 2 douilles,
2 joints toriques
25P303
Kit, boîtier de contrôle de détection
de fuites ; non homologué pour une
utilisation dans un environnement
ATEX
25P305
Kit, support de montage du boîtier de
commande de détection de fuites et
matériel de montage
1. Appliquez la Procédure de décompression, page
9.
2. Prenez note des emplacements des fils du
capteur de fuites dans l’appareil de surveillance,
puis débranchez les fils du détecteur de fuite.
3. Retirez le détecteur de fuite de la douille dans le
capot de la membrane côté air.
4. Si vous le souhaitez, répétez l’opération pour
retirer l’autre détecteur de fuite de l’autre capot
de la membrane côté air.
Test du détecteur de fuite
Installation du détecteur de fuite
1. Procurez-vous un petit récipient du produit
pompé pour tester les détecteurs de fuite.
1. Si le détecteur de fuite doit être installé dans la
douille, vissez simplement le détecteur de fuite
juste après l’avoir serré à la main.
2. Exécutez la Procédure de décompression, page
9.
3. Dévissez la douille du détecteur de fuite du capot
côté air.
4. Plongez la douille, avec le détecteur de fuite
encore installé, dans le récipient de produit en
reproduisant son orientation dans le capot de la
membrane côté air. Observez si le détecteur de
fuites détecte la présence du produit.
20
REMARQUE : Si vous utilisez le détecteur
de fuite ATEX, installez le joint torique sur le
détecteur de fuite avant de le monter dans la
douille.
2. Si la douille n’est pas installée dans le capot de
la membrane côté air, vissez la douille dans le
capot de la membrane côté air.
3. Fixez à nouveau les fils du détecteur de fuite sur
l’appareil de surveillance.
3A7239D
Pièces
Pièces
Modèle illustré SP2B.xxxx
3A7239D
21
Pièces
Modèle illustré SP3F.xxxx
Remplacement des pompes de
déchargeur
Pour commander une pompe de remplacement
destinée à être utilisée dans un vide-fût ou un
vide-caisson, relevez le numéro à six chiffres de
la pompe à remplacer et reportez-vous au tableau
ci-dessous pour trouver la référence à commander.
Bille de 2 pouces
Battant de 3 pouces
Marquage sur
l’étiquette
Commander la pompe réf.
Marquage sur
l’étiquette
Commander la pompe réf.
25P220
SP2B.0042
25P216
SP3F.0024
25P221
SP2B.0046
25P217
SP3F.0028
25P222
SP2B.0048
25P218
SP3F.0030
25P223
SP2B.0052
25P219
SP3F.0032
22
3A7239D
Pièces
Référence simplifiée pour Pièces/Kits
Utilisez ce tableau comme référence simplifiée pour les pièces/kits. Consultez les pages mentionnées dans le tableau
pour obtenir la description complète du contenu des kits.
Réf.
1
Réf.
24
Pièce/Kit
189304
Désignation
AXE, membrane
Qté
1
25
103778
BOUCHON, tuyau
2
26
15G332
SILENCIEUX
1
25P104
1
CHÂSSIS ; Voir page 29
verticale, pivotante (SP2B,
SP3F)
verticale, non pivotante (SP4F)
27
17Z666
2
25N991
horizontale (SP3F, SP4F)
40
15D008
BOULON, fixation du châssis
4
25P110
DÉTECTEUR, fuite, 3-A
uniquement
ADAPTATEUR, DIN, inclut la
réf. 41, 42
SP2B HS, 3-A
CAPOT, fluide, battant
1
25P120
SP2B PH
25P111
SP3F
25P112
SP4F
Pièce/Kit
———
Qté
1
25-26
2
24L978
3
Désignation
MODULE, moteur ; Voir pages
4
25E577
SP3F
25N999
SP4F
8
BATTANT, clapet anti-retour
4
41
CLAMP, adaptateur DIN
25E582
SP3F
———
SP2B
25P086
SP4F
———
SP3F
———
SP4F
9*
PLAQUE, côté air
2
189298
EO, FK, SP, PS
15H811
———
PO
———
SP2B
10*
MEMBRANE, kit ; Voir page 28 1 kit
———
SP3F
11
———
MEMBRANE, réserve, incluse
———
SP4F
12
15D018
14
15D021
25P084
SIÈGE, battant, horizontal
uniquement
SP3F
15
avec la réf. 10 si nécessaire
PLAQUE, côté fluide, FK, SP,
PS uniquement
VIS, collecteur
42
2
2
45
2
CAPOT, fluide
25P085
25E575
SP2B
2
25E576
SP3F
1
SP4F
1
16
25N998
———
17
———
COLLECTEUR, entrée ; Voir
1
pages 27-28
COLLECTEUR, sortie ; Voir
46
25P082
25P083
JOINT, EPDM, pqt de 4
25P063
SP2B
25P064
SP3F
25P066
SP4F
19*
BILLES, clapet anti-retour
112359
PTFE
112361
Santoprene
15B491
Fluoroélastomère
15H834
Polychloroprène lesté
20
25E584
21*
25P107
———
BUTÉE, bille, SP2B
CLAMP, capot à fluide
22
CLAMP, sanitaire
15D475
SP2B
510490
SP3F
16D245
SP4F
3A7239D
25P067
SP4F
15D475
CLAMP, battant, horizontal
uniquement
SP3F
48
4
49
510490
25P457†
50
———
51
———
SP4F
ÉTIQUETTE, kit ; inclut les réf.
50 et 51
ÉTIQUETTE
ACCOUPLEMENT
2
2
2
2
2
2
4
4
4
1
1
1
— — — Pas vendu séparément.
4
2
POIGNÉE, té inclus avec la réf. 2
21
23
25P065
1
1
SP4F
CHAMBRE, battant, horizontal
uniquement
SP3F
SP4F
JOINT, EPDM, horizontal
uniquement
SP3F
47
pages 27-28
18
JOINT, adaptateur DIN
2
† Étiquettes de remplacement disponibles
gratuitement.
*Valable pour toutes les tailles de pompes.
4
23
Pièces
Section centrale
Exemple de numéro de configuration
Modèle de
pompe
2150
24
Matériau
de la
section
en
contact
avec le
produit
HS
Entraînement
Matériau de la Colsection centrale lecteurs
et de la vanne
d’air
P
SP1A
SSA
Sièges
Clapets
Membranes
Joints
Certification
SS
PT
PS
EP
21
3A7239D
Pièces
Réf.
101
Pièce
Désignation
Qté
CORPS, central, ensemble ; 1
———
Axxx)
Aluminium (Axxx
Axxx
15K009
Acier inoxydable (S01A,
S02A)
Acier inoxydable (S03A)
JOINT, kit de capot à air ;
pqt de 2
à utiliser avec les
membranes PS
à utiliser avec toutes
les membranes sauf les
membranes PS
COUVERCLE, air
S01A, S02A
S03A
VIS, pqt de 12
ENS. CHARIOT
COUPELLE EN U
15K010
102
25P113
25P114
103
104
105†
106†
15H859
15D016
25P125
248904
112181
3A7239D
bouchons inclus
1
2
1
1
4
Réf.
107
108†
109
110†
111
112
113
114
115
116†
118†
Pièce
116344
157628
25P128
25P129
15H178
188609
188610
188611
188612
188613
188614
188618
Désignation
VIS
JOINT TORIQUE
CAPOT
S01A, S02A
S03A
PLAQUE, vanne
ROULEMENT, axe
GOUPILLE, poussée
ROULEMENT, poussée
PISTON
ROULEMENT, piston
BLOC, pilote
JOINT, capot
Qté
10
2
1
1
2
2
2
2
2
1
1
† Inclus dans le kit de réparation de la vanne d’air
255122.
25
Pièces
Capots à fluide et collecteurs
Exemple de numéro de configuration
Modèle de
pompe
2150
Matériau
de la
section
en
contact
avec le
produit
HS
Entraînement
Matériau de la Colsection centrale lecteurs
et de la vanne
d’air
Sièges Clapets
P
S01A
SS
SSA
PT
Membranes
Joints
Certification
PS
EP
21
Collecteur*
Pompe
préfixe PN
Collecteur
Section
en
contact
avec le
produit
Couvercle produit
Entrée
Sortie
25E580 (HS, 3-A)
25P052 (PH)
25E578 (HS, 3-A)
25P053 (PH)
Gauche (réf. 15)
Droite (réf. 4, 15)
25E575 (HS, 3-A)
25P042 (PH)
25E575 (HS, 3-A)
25P042 (PH)
25E576
25E577
SP2B
SSA
HS, 3-A
PH
SSC, SSD
HS, 3-A
25P050
25P051
HS
25E581
25E579
HS
25P054
25P055
HS WYE
25P028
25P028
SP3F
SSA, SSB
SSC, SSD
SSE, SSF
26
3A7239D
Pièces
SP4F
SSA, SSB
HS
25P024
25P025
SSE, SSF
25N998
HS WYE
25P029
25N999
25P029
* Nécessite un raccord d’adaptateur DIN, un joint d’adaptateur DIN et un clamp sur chaque collecteur pour
collecteur de type SSB, SSD et SSF.
Double entrée et Double sortie
Pour convertir en une double entrée ou une double sortie, les pièces suivantes sont requises:
Double entrée:
Réf.
Pièce/Kit
Description
Qté
45
25P084
SIÈGE, battant, SP3F
2
25P085
SIÈGE, battant, SP4F
2
25P065
JOINT, EPDM, SP3R
2
25P067
JOINT, EPDM, SP4F
2
15D475
COLLIER, battant, SP3F
2
510490
COLLIER, battant, SP4F
2
25P082
CHAMBRE, battant, SP3F
2
25P083
CHAMBRE, battant, SP4F
2
25P065
JOINT, EPDM, SP3R
2
25P067
JOINT, EPDM, SP4F
2
15D475
COLLIER, battant, SP3F
2
510490
COLLIER, battant, SP4F
2
47
48
Double sortie:
46
47
48
3A7239D
27
Pièces
Membranes
Exemple de numéro de configuration
Modèle de
pompe
2150
Matériau
de la
section
en
contact
avec le
produit
HS
Entraînement
Matériau de la Colsection centrale lecteurs
et de la vanne
d’air
Sièges
Clapets
Membranes
Joints
Certification
P
SP1A
SS
PT
PS
EP
21
SSA
Kits de membranes à boulon
traversant
Kit de membranes
surmoulées
FK
25P268
EO
25P270
PS
25P266
PO
25P267
SP
25P265
Les kits contiennent :
Les kits contiennent :
• 2 membranes surmoulées (10)
• 2 membranes (10)
• 2 vis de réglage de la membrane (14)
• 2 pièces d’appui de membrane (11) le cas échéant
• 1 paquet d’adhésif anaérobie
• 1 paquet d’adhésif anaérobie
• 1 paquet de produit d’étanchéité
Kits de sanitaire joint d'étanchéité en option
28
Taille
Pièce
Matériel
2150
26A892
FKM
2150
26A915
PTFE/EPDM collé
3150
26A893
FKM
3150
26A916
PTFE/EPDM collé
3150 Double/Horizontal
26A894
FKM
3150 Double/Horizontal
26A917
PTFE/EPDM collé
4150
26A895
FKM
4150
26A918
PTFE/EPDM collé
4150 Double/Horizontal
26A896
FKM
4150 Double/Horizontal
26A919
PTFE/EPDM collé
3A7239D
Pièces
Châssis
24L978 illustré (inclut les articles 2 et 3)
Pièce/Kit Désignation
— — — VIS, 3/8-16 UNC
111743 RONDELLE, plate
— — — DOUILLE
— — — ÉCROU, borgne
207* — — — GOUPILLE, démontage rapide
208* — — — ARRÊTOIR
† Inclus dans le kit de réparation de charnière 24N798.
* † Inclus dans le kit de goupilles à démontage rapide 24N799.
Réf.
203†
204†
205†
206†
25P104 illustré (inclut les articles 2 et 3)
3A7239D
Qté
2
2
2
2
2
2
25N991 illustré (inclut les articles 2 et 3)
29
Caractéristiques techniques
Caractéristiques techniques
Pompes pneumatiques à double membrane SaniForce 2150, 3150 et 4150
Système impérial (E.U.)
Système métrique
120 psi
0,8 MPa, 8 bar
Pression maximum de service du fluide
Plage de pression d’air de service
20 à 120 psi
Taille de l’entrée d’air
0,14 à 0,8 MPa, 1,4 à 8 bar
1/2 po. npt(f)
Hauteur d’aspiration maximum (réduite si les billes ne sont pas
bien positionnées en raison de la rupture ou de la détérioration
des billes ou des sièges, de billes légères, ou de la vitesse
extrême des cycles)
Mouillée : 30 pi.
9,1 m
Sèche : 10 pi. (2150)
3,0 m (2150)
6 pi. (3150)
1,8 m (3150)
5 pi. (4150)
1,5 m (4150)
Taille maximum des matières solides pompables
Bille 2150
1/4 po.
6,3 mm
Battant 3150
2,46 po.
62,5 mm
Battant 4150
3,8 po.
96,5 mm
Volume de fluide par cycle
Bille 2150
1,3 gallon
4,9 litres
Battant 3150
10,7 gallon
2,65 litres
Battant 4150
0,4 gallon
1,5 litres
Bille 2150
180 gpm
681 lpm
Battant 3150
130 gpm
492 lpm
Battant 4150
90 gpm
340 lpm
Débit d’écoulement libre maximum
Vitesse maximum de la pompe
Bille 2150
135 cpm
Battant 3150
180 cpm
Battant 4150
225 cpm
Poids Les valeurs correspondent aux pompes verticales, les pompes horizontales ont un poids légèrement inférieur.
Bille 2150
111 lb
50,3 kg
Battant 3150
118 lb
53,5 kg
Battant 4150
168 lb
76,2 kg
Dimensions de l’entrée et de la sortie de fluide , acier inoxydable
2150
Bride sanitaire 2 po. ou 50 mm DIN 11851 filetage mâle
3150
Bride sanitaire 3 po. ou 80 mm DIN 11851 filetage mâle
4150
Bride sanitaire 4 po. ou 100 mm DIN 11851 filetage mâle
Caractéristiques sonores
Puissance sonore (mesurée selon la norme ISO-9614–1)
à une pression du fluide de 100 psi, débit maximum
103 dBa
Pression sonore
à une pression du fluide de 70 psi et 50 cpm
85 dBA
à une pression du fluide de 100 psi, débit maximum
90 dBA
Pièces en contact avec le produit
Les pièces en contact avec le produit comprennent les matériaux sélectionnés pour les options de sièges, de billes et de
membranes, ainsi que de l’acier inoxydable.
Pièces n’étant pas en contact avec le produit
Les pièces extérieures sans contact avec le produit comprennent l’acier inox. série 300 SST, l’aluminium nickelé, l’acier
inox. 17-4 PH, le Santoprene, le LDPE, l’acrylique VHB.
30
3A7239D
Caractéristiques techniques
Plage des températures de fluide
AVIS
Les limites de température sont fonction uniquement de l’effort mécanique. Certains produits chimiques vont
davantage réduire la plage des températures de produit. Restez dans la plage de température de la pièce en
contact avec le produit la plus restreinte. Le fonctionnement à une température de produit trop élevée ou trop
basse pour les composants de pompe utilisée peut endommager l’équipement.
Plage de températures du fluide de la
pompe en acier inoxydable
Matériau de membrane/bille/siège
Fahrenheit
Celsius
Fluoroélastomère FKM (FK)
-40 ° à 275 °F
-40 ° à 135 °C
Billes de clapet anti-retour en
polychloroprène (CW)
0 ° à 180 °F
-18 ° à 82 °C
Membrane surmoulée en EPDM (EO)
-40 ° à 275 °F
-40 ° à 135 °C
Membrane surmoulée en PTFE (PO)
40 ° à 180 °F
4 ° à 82 °C
Billes de clapet anti-retour en PTFE
ou membrane deux pièces en
PTFE/Santoprene (PS)
40 ° à 220 °F
4 ° à 104 °C
Santoprene (SP)
-40 ° à 180 °F
-40 ° à 82 °C
La température maximale indiquée est basée sur la norme ATEX pour la classification
de température T4.
3A7239D
31
Graco Garantie standard
Graco garantit que tout le matériel mentionné dans le présent document, fabriqué par Graco et portant son
nom, est exempt de défaut de matériau et de fabrication à la date de la vente à l’acheteur et utilisateur initial.
Sauf garantie spéciale, élargie ou limitée, publiée par Graco, Graco réparera ou remplacera, pendant une
période de douze mois à compter de la date de la vente, toute pièce de l’équipement jugée défectueuse par
Graco. Cette garantie s’applique uniquement si l’équipement est installé, utilisé et entretenu conformément
aux recommandations écrites de Graco.
Cette garantie ne couvre pas et Graco ne sera pas tenu pour responsable de l’usure et de la détérioration
générales ou de tout autre dysfonctionnement, des dégâts ou de l’usure causés par une mauvaise installation, une
mauvaise application ou utilisation, une abrasion, de la corrosion, une maintenance inappropriée ou incorrecte,
une négligence, un accident, une modification ou une substitution par des pièces ou composants qui ne portent
pas la marque Graco. Graco ne sera également pas tenu pour responsable en cas de mauvais fonctionnement,
dommage ou usure dus à l’incompatibilité de l’équipement avec des structures, accessoires, équipements ou
matériaux non fournis par Graco ou dus à une mauvaise conception, fabrication, installation, utilisation ou un
mauvais entretien desdites structures, accessoires, équipements ou matériaux non fournis par Graco.
Cette garantie sera appliquée à condition que l’équipement objet de la réclamation soit retourné en port payé à un
distributeur agréé de Graco pour une vérification du défaut signalé. Si le défaut est reconnu, Graco réparera ou
remplacera gratuitement toutes les pièces défectueuses. L’équipement sera retourné à l’acheteur d’origine en
port payé. Si l’examen du matériel ne révèle aucun défaut de matériau ou de fabrication, les réparations seront
effectuées à un coût raisonnable pouvant inclure le coût des pièces, de la main-d’œuvre et du transport.
CETTE GARANTIE EST UNE GARANTIE EXCLUSIVE QUI REMPLACE TOUTE AUTRE GARANTIE,
EXPRESSE OU IMPLICITE, COMPRENANT, MAIS SANS S’Y LIMITER, UNE GARANTIE MARCHANDE
OU UNE GARANTIE DE FINALITÉ PARTICULIÈRE.
La seule obligation de Graco et la seule voie de recours de l’acheteur pour toute violation de la garantie seront
tels que définis ci-dessus. L’acheteur convient qu’aucun autre recours (pour dommages indirects ou consécutifs
de manque à gagner, perte de marché, dommages corporels ou matériels ou tout autre dommage indirect ou
consécutif, la liste n’ayant aucun caractère exhaustif) ne sera possible. Toute action pour violation de la garantie
doit être intentée dans les deux (2) ans à compter de la date de vente.
GRACO NE GARANTIT PAS ET REFUSE TOUTE GARANTIE RELATIVE À LA QUALITÉ MARCHANDE ET À
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OU COMPOSANTS VENDUS MAIS NON FABRIQUÉS PAR GRACO
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existe une, de leur fabricant. Graco fournira à l’acheteur une assistance raisonnable pour toute réclamation
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