Nordson Encore HD iControl System Manuel du propriétaire

Système Encorer HD iControlr
Manuel du matériel
Installation, dépannage, réparation, pièces détachées
P/N 7560404_02
- French Édition 4/15
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FM
C
US
APPROUVÉ
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Marques commerciales
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respectifs.
P/N 7560404_02
E 2015 Nordson Corporation
Introduction
O‐1
Nordson International
http://www.nordson.com/Directory
Country
Phone
Fax
Austria
43‐1‐707 5521
43‐1‐707 5517
Belgium
31‐13‐511 8700
31‐13‐511 3995
Czech Republic
4205‐4159 2411
4205‐4124 4971
Denmark
Hot Melt
45‐43‐66 0123
45‐43‐64 1101
Finishing
45‐43‐200 300
45‐43‐430 359
Finland
358‐9‐530 8080
358‐9‐530 80850
France
33‐1‐6412 1400
33‐1‐6412 1401
Erkrath
49‐211‐92050
49‐211‐254 658
Lüneburg
49‐4131‐8940
49‐4131‐894 149
Nordson UV
49‐211‐9205528
49‐211‐9252148
EFD
49‐6238 920972
49‐6238 920973
Italy
39‐02‐216684‐400
39‐02‐26926699
Netherlands
31‐13‐511 8700
31‐13‐511 3995
47‐23 03 6160
47‐23 68 3636
Poland
48‐22‐836 4495
48‐22‐836 7042
Portugal
351‐22‐961 9400
351‐22‐961 9409
Russia
7‐812‐718 62 63
7‐812‐718 62 63
Slovak Republic
4205‐4159 2411
4205‐4124 4971
Spain
34‐96‐313 2090
34‐96‐313 2244
Sweden
46‐40-680 1700
46‐40‐932 882
Switzerland
41‐61‐411 3838
41‐61‐411 3818
Hot Melt
44‐1844‐26 4500
44‐1844‐21 5358
Industrial
Coating
Systems
44‐161‐498 1500
44‐161‐498 1501
49‐211‐92050
49‐211‐254 658
Europe
Germany
Norway
United
Kingdom
Hot Melt
Distributors in Eastern & Southern Europe
DED, Germany
E2012 Nordson Corporation
All rights reserved
NI_Q-1112-MX
O‐2
Introduction
Outside Europe
For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordson
offices below for detailed information.
Contact Nordson
Phone
Fax
DED, Germany
49‐211‐92050
49‐211‐254 658
Pacific South Division,
USA
1‐440‐685‐4797
-
China
86-21-3866 9166
86-21-3866 9199
Japan
81‐3‐5762 2700
81‐3‐5762 2701
Canada
1‐905‐475 6730
1‐905‐475 8821
Hot Melt
1‐770‐497 3400
1‐770‐497 3500
Finishing
1‐880‐433 9319
1‐888‐229 4580
Nordson UV
1‐440‐985 4592
1‐440‐985 4593
Africa / Middle East
Asia / Australia / Latin America
China
Japan
North America
USA
NI_Q-1112-MX
E2012Nordson Corporation
All rights reserved
Table des matières
i
Table des matières
E 2015 Nordson Corporation
Sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Personnel qualifié . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Domaine d’utilisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Réglementations et homologations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sécurité du personnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Prévention des incendies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mise à la terre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Intervention en cas d’anomalie de fonctionnement . . . . . . . . . . . .
Mise au rebut / Élimination . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Étiquettes de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1‐1
1‐1
1‐1
1‐1
1‐1
1‐2
1‐2
1‐3
1‐3
1‐4
1‐4
Présentation générale du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Manuels du système iControl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Matériel et logiciel de la console et du système . . . . . . . . . . . . . . .
Options . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Interface opérateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fonctions du commutateur à clé d’interverrouillage . . . . . . .
Réseaux CAN et Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Entrées logiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Codeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cartes de commande de pistolet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Commandes de pompe de pistolet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Caractéristiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Caractéristiques générales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Qualité de l’air de fibérisation la pompe HDLV et du pistolet
de pulvérisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Conditions spéciales pour une utilisation en toute sécurité . . .
Homologations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cartes homologuées pour les programmes et les données
utilisateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2‐1
2‐1
2‐2
2‐2
2‐4
2‐4
2‐5
2‐5
2‐5
2‐6
2‐6
2‐6
2‐6
Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schéma du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Installation du matériel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Branchements et réglages du réseau CAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Paramétrage de l’adresse CAN et de la terminaison
de la console iControl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Adresses du contrôleur de pistolet manuel . . . . . . . . . . . . . . . .
Terminaison du contrôleur de pistolet manuel . . . . . . . . . . . . . .
Configuration de la carte de commande de pompe . . . . . . . . .
Branchement de l’alimentation, de la terre et du relais . . . . . . . . .
Branchements du câble d’alimentation de la console . . . . . . . .
Interverrouillage du convoyeur et verrouillage
à distance : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mise à la terre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mise à la terre PE (terre de protection) . . . . . . . . . . . . . . . . .
Terre électrostatique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Trajet du courant du pistolet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Procédures et équipement de mise à la terre ESD . . . . . . . .
3‐1
3‐1
3‐2
3‐2
3‐3
2‐7
2‐7
2‐7
2‐9
3‐4
3‐4
3‐4
3‐5
3‐5
3‐5
3‐6
3‐7
3‐7
3‐7
3‐8
3‐9
P/N 7560404_02
ii
Table des matières
Branchements du codeur, de la zone et de l’ID des pièces . . . . .
Branchements du câble à 25 conducteurs . . . . . . . . . . . . . . . . .
Commutation des entrées au positif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Branchements du codeur du convoyeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Branchements et configuration de la cellule photoélectrique .
Branchement des câbles du scanner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Branchement d’un scanner discret . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Branchement d’un scanner analogique . . . . . . . . . . . . . . . . .
Branchements du système d’ID de pièce fourni par le client . .
Réseau Ethernet / commande du mécanisme de positionnement
de pistolet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Branchements des câbles des pistolets et conduits d’arrivée . . .
Nombre impair de pistolets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cartes des programmes et des données utilisateur . . . . . . . . . . .
Calibrage écran tactile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mises à niveau du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
P/N 7560404_02
3‐9
3‐10
3‐11
3‐11
3‐11
3‐11
3‐11
3‐12
3‐13
3‐13
3‐15
3‐15
3‐16
3‐17
3‐17
Dépannage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Codes d’erreur et Messages d’alarme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Erreurs du réseau CAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dépannage de la carte de pistolet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Codes d’erreur et codes de défaut de la carte de pistolet . . . .
LED de la carte de pistolet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dépannage de la pompe HDLV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Codes d’erreur du contrôleur de pompe . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Procédure de réinitialisation du débit d’air . . . . . . . . . . . . . . . . .
Procédure de réinitialisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dépannage du réseau Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dépannage du positionneur d’E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dépannage des codes d’erreur du positionneur d’E/S . . . . . . .
Autres défauts du positionneur d’E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dépannage du mécanisme de va-et-vient . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dépannage du mécanisme de va-et-vient avec code d’erreur
Autre dépannage du mécanisme de va-et-vient . . . . . . . . . . . .
Autres messages et conditions de défaut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dépannage de la cellule photoélectrique, du codeur et de
l’interverrouillage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dépannage de l’écran tactile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Calibrage écran tactile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Calibrage normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Problèmes pendant le calibrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Calibrage avec une souris . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pas d’affichage sur l’écran tactile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Défaillance de l’écran tactile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Affichage à l’écran, mais la fonction tactile est
inopérante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pas d’affichage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dépannage du bouton à tourner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Test des câbles Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Test local – Cordons de liaison . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Test distant – Longueur de câble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4‐1
4‐1
4‐6
4‐7
4‐7
4‐9
4‐11
4‐11
4‐12
4‐12
4‐14
4‐16
4‐16
4‐19
4‐23
4‐23
4‐26
4‐29
4‐33
4‐33
4‐33
4‐34
4‐34
4‐34
Réparation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dépose/installation de la carte de commande des pistolets . . . .
Remplacement du PC iControl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Branchements du câble en nappe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5‐1
5‐1
5‐3
5‐4
4‐30
4‐31
4‐31
4‐31
4‐31
4‐31
4‐32
4‐33
E 2015 Nordson Corporation
Table des matières
E 2015 Nordson Corporation
iii
Pièces de rechange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Listes des pièces de la console . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pièces de la console . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Boîtiers de jonction, boîtiers d’extension et tableaux
de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Composants Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Codeur du convoyeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Câble CAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cellules photoélectriques et scanners . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Câbles pour cellules photoélectriques et scanners . . . . . . . . . .
6‐1
6‐1
6‐2
6‐3
Schémas de câblage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7‐1
6‐8
6‐8
6‐8
6‐8
6‐9
6‐9
P/N 7560404_02
iv
Table des matières
P/N 7560404_02
E 2015 Nordson Corporation
Sécurité
1‐1
Section 1
Sécurité
Introduction
Lire avec soin les consignes de sécurité suivantes et les observer. Des
mises en garde et des instructions concernant des interventions et des
équipements spécifiques se trouvent aux endroits appropriés de la
documentation.
Veuillez vous assurer que toute la documentation relative à un équipement,
y compris les présentes instructions, est accessible à toutes les personnes
qui utilisent cet équipement et en assurent l’entretien.
Personnel qualifié
Les propriétaires de l’équipement sont tenus de s’assurer que le personnel
chargé d’installer l’équipement, de l’utiliser et d’assurer son entretien est
qualifié. Sont considérés comme étant un personnel qualifié les employés ou
sous-traitants qui ont reçu la formation nécessaire pour exécuter en toute
sécurité les tâches qui leur sont assignées. Ils sont familiarisés avec toutes
les règles et prescriptions de sécurité importantes et physiquement capables
d’exécuter les tâches qui leur sont assignées.
Domaine d’utilisation
Toute utilisation de l’équipement Nordson d’une manière différente de celle
décrite dans la documentation fournie avec l’équipement peut entraîner des
dommages corporels ou matériels.
Quelques exemples d’utilisation non conforme de l’équipement
S utilisation de matières incompatibles
S modifications effectuées sans autorisation préalable
S dépose ou contournement des dispositifs de protection ou de
verrouillage
S utilisation de pièces incompatibles ou endommagées
S utilisation d’équipements auxiliaires non agréés
S utilisation de l’équipement au-delà des valeurs nominales maximales
Réglementations et homologations
Il y a lieu de s’assurer que tout l’équipement est conçu et agréé pour
l’environnement dans lequel il va être utilisé. Toutes les homologations
obtenues pour l’équipement Nordson seront annulées en cas de
non-observation des instructions d’installation, d’utilisation et d’entretien.
Toutes les phases d’installation de l’équipement doivent être réalisées
conformément aux réglementations communautaires, nationales et locales.
E 2015 Nordson Corporation
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1‐2
Sécurité
Sécurité du personnel
Observer les instructions suivantes pour éviter tout dommage corporel.
S Ne pas faire fonctionner l’équipement ni procéder à son entretien sans y
S
S
S
S
S
être qualifié.
Ne pas faire fonctionner l’équipement si les dispositifs de protection,
portes ou capots ne sont pas intacts et si les verrouillages automatiques
ne fonctionnent pas correctement. Ne pas contourner ni désarmer un
quelconque dispositif de sécurité.
Se tenir à distance des équipements mobiles. Avant d’effectuer un
réglage ou une intervention sur un quelconque équipement en
mouvement, couper l’alimentation en énergie et attendre que
l’équipement soit complètement à l’arrêt. Verrouiller l’alimentation et
immobiliser l’équipement de manière à prévenir tout mouvement
intempestif.
Décharger (purger) la pression hydraulique et pneumatique avant
d’effectuer un réglage ou une intervention sur des systèmes ou
composants se trouvant sous pression. Déconnecter, verrouiller et
marquer les interrupteurs avant d’effectuer une intervention sur
l’équipement électrique.
Se procurer et lire les fiches de données de sécurité de toutes les
matières utilisées. Observer les consignes données par le fabricant pour
la manipulation et la mise en œuvre des matières et utiliser les dispositifs
de protection personnelle qui sont conseillés.
Pour prévenir les risques de blessures, garder présent à l’esprit que
certains dangers peu apparents ne peuvent être totalement éliminés sur
les postes de travail : surfaces à température élevée, arêtes coupantes,
circuits électriques sous tension et organes mobiles ne pouvant être
enfermés ni protégés autrement pour des raisons d’ordre pratique.
Prévention des incendies
Pour prévenir les risques d’incendie ou d’explosion, se conformer aux
instructions suivantes.
S Ne pas fumer, souder, meuler, ni utiliser de flammes nues en un lieu où
S
S
S
S
S
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des matières inflammables sont utilisées ou entreposées.
Prévoir une ventilation appropriée pour éviter la présence de matières
volatiles ou de vapeurs à des concentrations dangereuses. Consulter à
titre indicatif la réglementation locale en vigueur ou la fiche de données
de sécurité des matières mises en œuvre.
Ne pas déconnecter de circuits électriques sous tension en travaillant
avec des matières inflammables. Couper d’abord le courant au niveau
d’un interrupteur pour éviter l’étincelage.
S’informer de l’emplacement des boutons d’arrêt d’urgence, des vannes
de sectionnement et des extincteurs. Si un incendie se déclare dans une
cabine de pulvérisation, couper immédiatement le système de
pulvérisation et les ventilateurs d’extraction.
Effectuer le nettoyage, la maintenance, les essais et les réparations
conformément aux instructions figurant dans la documentation fournie
avec l’équipement.
Utiliser uniquement les pièces de rechange conçues pour être utilisées
avec l’équipement d’origine. Veuillez contacter le représentant local de
Nordson pour toute information ou recommandation sur les pièces.
E 2015 Nordson Corporation
Sécurité
1‐3
Mise à la terre
ATTENTION : L’utilisation d’un équipement électrostatique défectueux est
dangereuse et peut provoquer une électrocution, un incendie ou une
explosion. Les contrôles de résistance doivent faire partie intégrante du
programme de maintenance périodique. Arrêter immédiatement tout
l’équipement électrique ou électrostatique en cas de décharge électrique,
même légère, ou en présence d’une étincelle ou d’un arc d’électricité
statique. Ne pas remettre l’équipement en marche avant que le problème
n’ait été identifié et corrigé.
Tout travail effectué à l’intérieur de la cabine de pulvérisation ou dans un
rayon de 1 m de ses ouvertures est considéré être réalisé dans un endroit
dangereux de classe II, Division 1 ou 2 et doit être effectué en conformité
avec NFPA 33, NFPA 70 (NEC articles 500, 502 et 516) et NFPA 77,
dernières versions.
S Tous les objets électriquement conducteurs dans les zones de
pulvérisation doivent être reliés électriquement à la terre avec une
résistance dont la valeur ne doit pas excéder 1 mégohm lorsqu’elle est
mesurée avec un instrument qui applique au moins 500 V au circuit
évalué.
S Les équipements à mettre à la terre incluent, sans exhaustivité, le
plancher de la cabine de pulvérisation, les plates-formes des opérateurs,
les trémies, les supports de cellule photoélectrique et les buses de
soufflage. Le personnel qui travaille dans la zone de pulvérisation doit
être relié à la terre.
S Il existe un risque d’allumage par le corps humain chargé. Le personnel
qui se tient sur une surface peinte, par exemple une plate-forme
d’opérateur, ou qui porte des chaussures non conductrice n’est pas relié
à la terre. Le personnel doit porter des chaussures à semelles
conductrices ou utiliser un bracelet de mise à la terre afin de maintenir
une liaison à la terre en travaillant avec un équipement électrostatique ou
autour de celui-ci.
S Les opérateurs doivent maintenir un contact entre la peau de leur main et
la poignée du pistolet pour éviter tout risque de décharge en manipulation
le pistolet de pulvérisation électrostatique. S’il est nécessaire de porter
des gants, couper la paume ou les extrémités des doigts, porter des
gants conducteurs ou un bracelet conducteur relié à la poignée du
pistolet ou à toute autre terre véritable.
S Couper les alimentations électrostatiques et mettre les électrodes du
pistolet à la terre avant d’effectuer des réglages ou de nettoyer les
pistolets de poudrage.
S Une fois l’intervention sur l’équipement terminée, raccorder tous les
équipements, câbles de terre et fils qui ont été débranchés.
Consulter la section Installation pour plus d’informations sur la mise à la
terre.
Intervention en cas d’anomalie de fonctionnement
En cas d’anomalie de fonctionnement d’un système ou d’un équipement
quelconque d’un système, arrêter immédiatement le système et procéder
comme suit :
S Déconnecter et verrouiller l’alimentation électrique. Fermer les vannes
d’arrêt pneumatiques et dépressuriser.
S Identifier la cause du dysfonctionnement et y remédier avant de remettre
l’équipement en marche.
Mise au rebut / Élimination
Mettre l’équipement au rebut et éliminer les matières mises en œuvre et les
produits d’entretien utilisés conformément à la réglementation locale en
vigueur.
E 2015 Nordson Corporation
P/N 7560404_02
1‐4
Sécurité
Étiquettes de sécurité
Le tableau 1-1 contient le texte des étiquettes de sécurité sur la console
iControl. Les étiquettes de sécurité sont conçues pour une utilisation et un
entretien en toute sécurité de la console. Les emplacements des étiquettes
de sécurité sont indiqués dans la figure 1‐1.
Élément
P/N
1.
1034161
ATTENTION : Débrancher l’alimentation électrique avant toute
intervention.
ATTENTION
1
Figure 1‐1
Description
Disconnect all
power before
servicing.
ATTENTION
Debranchez
`
toutes
les sources
d'alimentation
electrique
`
avant
d'entreprendre des
travaux d'entretien.
Étiquettes de sécurité
P/N 7560404_02
E 2015 Nordson Corporation
Présentation générale du système
2‐1
Section 2
Présentation générale du système
Manuels du système iControl
Le présent manuel concerne la console iControl ainsi que le matériel des
systèmes Encore HD, uniquement utilisés avec les pistolets de pulvérisation
Encore HD.
Les manuels iControl sont organisés comme suit :
Manuel de l’interface opérateur pour toutes les versions du système,
couvrant la configuration, le préréglage et l’utilisation avec le logiciel
iControl :
S 1056418
Fiche d’opérateur pour toutes les versions :
S 7105148
et le présent manuel.
La console d’un système iControl Encore HD peut commander jusqu’à
32 pistolets automatiques.
Figure 2‐1
E 2015 Nordson Corporation
Console Prodigy iControl
P/N 7560404_02
2‐2
Présentation générale du système
Matériel et logiciel de la console et du système
Voir les figures 2‐3 et 2‐2.
Une console entièrement équipée et qui commande 32 pistolets de
pulvérisation automatiques Encore HD contient les éléments suivants :
S Interface opérateur constituée d’un écran tactile à cristaux liquides, d’une
molette et d’un commutateur à clé d’interverrouillage
Carte microcontrôleur (SBC), avec carte Ethernet PCI
S
S Deux cartes CompactFlash pour les programmes et les données de
S
l’utilisateur
Carte d’E/S, deux tableaux secondaires avec fond de panier, rack et
16 cartes de commande de pistolet (une carte commande 2 pistolets)
Alimentations électriques 24VCC
S
S Relais d’alarme, de verrouillage à distance et d’interverrouillage du
convoyeur
Le système nécessite les composants externes suivants :
S Boîtier de jonction pour cellule photoélectrique
S Cellules photoélectriques ou scanners discrets
S Cellules photoélectriques ou scanners discrets d’identification de pièce
S
S
S
S
ou entrées pour système d’identification de pièce du client
Codeur de convoyeur
Relais d’interverrouillage du convoyeur
Boîtier d’interface réseau
Centre d’alimentation, avec quatre tableaux de pompe contenant
32 pompes HDLV et 16 cartes de commande (une carte commande deux
pompes)
Options
Positionneurs d’E/S (horizontal ou vertical) Approchent et éloignent les
pistolets des pièces conformément aux réglages effectués dans le logiciel
iControl. Les positionneurs autorisent le contournage, les pointes des
pistolets étant alors maintenues à la même distance de la pièce à mesure
que sa largeur change. Ils autorisent également le soyage, les pistolets
pouvant alors être déplacés pour enduire l’intérieur d’une cavité dans la
pièce lors du passage de cette dernière.
Mécanismes de va-et-vient : Déplacent les pistolets verticalement lorsque
les pièces passent devant eux. Le mouvement du mécanisme de va-et-vient
est programmé par le biais de l’interface opérateur iControl.
Les dispositifs externes supplémentaires sont nécessaires sur le système
pour pouvoir les utiliser :
S
S
S
S
Scanners analogiques pour mesurer la largeur et la hauteur des pièces.
Boîtier de jonction et contrôleurs pour scanner.
Réseau et commutateur Ethernet
API et VFD
Option 2ème cabine : La 2ème cabine partage le signal du codeur, les
signaux de zone et d’ID de pièce ainsi que les signaux du scanner en cas
d’utilisation de positionneurs d’E/S et de mécanismes de va-et-vient.
P/N 7560404_02
E 2015 Nordson Corporation
Présentation générale du système
1
2
3
10
4
2‐3
6
5
9
14
14
240V
L2L2 L1L1 L2L1
240V
PE
8
11
240V
14
11
A1 12A1
A2
A2
240V
11
11
12A1 12
A2
2
7
Remarque : Arrière de l’ordinateur représenté sans
le couvercle supérieur.
Figure 2‐2
Composants internes de la console iControl Encore HD
1. Clavier
2. Commutateur de verrouillage à
3 positions
3. Ordinateur et écran LCD
4. Cartes CompactFlash
E 2015 Nordson Corporation
5. Alimentation électrique
6. Rack avec cartes de commande de
pistolet
7. Prises pour câble de pistolet
8. Interrupteur marche/arrêt
9. Relais et fusibles
10. Cartes d’E/S et d’interface
11. Carte E/S
P/N 7560404_02
2‐4
Présentation générale du système
Interface opérateur
Le logiciel iControl comprend une interface utilisateur graphique qui inclut
des écrans pour la configuration et la commande du système de
déclenchement et de positionnement du pistolet de pulvérisation.
L’opérateur réalise toutes les tâches de configuration et de commande à
l’aide de l’écran tactile et de la molette. La rotation de la molette augmente
ou diminue les valeurs dans les champs sélectionnés.
1
2
3
Figure 2‐3
Face avant de la console maître
1. Commutateur à clé d’interverrouillage
2. Écran tactile à cristaux liquides
3. Molette
Fonctions du commutateur à clé d’interverrouillage
En position Prêt, il est impossible de déclencher les pistolets de
pulvérisation quand le convoyeur ne fonctionne pas. Cela permet d’éviter le
gaspillage de poudre et les situations dangereuses.
En position Bypass, les pistolets peuvent être activés et désactivés sans
faire fonctionner le convoyeur. Cette position est utilisée pour paramétrer et
tester les réglages des pistolets de poudrage.
En position Lockout, les pistolets est leurs positionneurs sont désactivés.
Utiliser cette position en cas d’intervention à l’intérieur de la cabine.
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Présentation générale du système
2‐5
Réseaux CAN et Ethernet
Voir le schéma du système dans la Section 7.
Réseau CAN : Gère les communications internes entre les cartes de
commande de pistolet, les modules iFlow et le PC iControl et aussi avec les
autres consoles iControl.
Réseau Ethernet : Gère les communications externes entre le système
iControl et les périphériques distants tels que les positionneurs d’E/S, les
mécanismes de va-et-vient et les contrôleurs de scanners analogiques en
option.
Entrées logiques
La console iControl comprend une carte d’E/S équipée d’entrées logiques à
isolation optique. Celles-ci incluent
S
S
S
S
huit entrées de détection de zone
huit entrées d’identification de pièce
une entrée codeur de mouvement du convoyeur
une entrée qui verrouille les pistolets lorsque l’extracteur de l’une des
cabines est arrêté (utilisé seulement sur les systèmes à plusieurs cabines
qui emploient un seul système iControl)
Le codeur, les cellules photoélectriques ou scanners (numériques) discrets
de zone avec entrées ID de pièce sont reliés à un bornier dans le boîtier de
jonction pour cellule photoélectrique (PEJB). Une alimentation de 24VCC
dans le PEJB fournit l’énergie nécessaire à ces périphériques.
Un câble d’entrée de 25 conducteurs relie le PEJB à la console iControl. Un
boîtier d’extension et un câble supplémentaire sont fournis s’il est impossible
d’installer la console à proximité immédiate (à moins de 5,80 m) du PEJB. Si
le système est équipé d’un réseau Ethernet, le câble de 25 conducteurs est
alors acheminé à travers un boîtier de jonction de réseau.
Codeur
Le système iControl dispose d’une entrée logique opto-isolée pour un codeur
de mouvement du convoyeur. Le codeur peut être de type mécanique ou
optique et doit avoir un rapport cyclique de 50 %.
Avec une résolution du codeur égale à un pouce par impulsion (1:1), la
distance réelle sur laquelle les pièces peuvent être suivies par le système
iControl est d’environ 400 m. Avec une résolution de 2:1 (1/2 pouce par
impulsion), la distance réelle est divisée par deux, soit environ 200 mètres.
La fréquence maximale à l’entrée du codeur est de 10 Hz (10 impulsions par
seconde). Cela peut imposer un compromis entre la vitesse souhaitée du
convoyeur et la résolution de suivi des pièces (plus la vitesse du convoyeur
est élevée, plus la résolution de suivi est grossière).
REMARQUE : Il est possible d’utiliser une temporisation à la place d’un
codeur. Consulter le représentant Nordson.
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P/N 7560404_02
2‐6
Présentation générale du système
Cartes de commande de pistolet
Chaque carte de commande de pistolet présente dans le rack réalise la
commande électrostatique de deux pistolets de poudrage automatiques
Encore HD. Les cartes fournissent la tension alternative aux multiplicateurs
de tension (alimentations électriques) des pistolets automatiques et traitent
les retours d’information des pistolets pour les afficher sur l’interface
opérateur.
Les pistolets de pulvérisation manuels Encore HD sont commandés par les
contrôleurs de pistolet manuel.
Commandes de pompe de pistolet
La console iControl et les contrôleurs de pistolet manuel commandent les
pompes à poudre HDLV par le biais du réseau CAN. Dans l’armoire des
pompes, une carte de commande de pompe commande deux pompes.
Les manuels de la pompe HDLV et du tableau de la pompe contiennent les
schémas de câblage, nomenclatures et d’autres informations.
Caractéristiques
Caractéristiques générales
Exigences électriques
Entrée
Permanente : (PC) 100–230 Vac, 50/60 Hz, 1 , 120 VA max.
Commutée : 100–230 Vac, 50/60 Hz, 1 , 480VA max.
Interverrouillage du convoyeur et verrouillage à distance :
120/230 Vac, 50/60 Hz, 1 , 6 mA
Pouvoir de coupure du relais d’alarme : 120/230 Vac, 1 , 6 A
Sortie (vers le pistolet de poudrage)
19 Vac, 1 A
REMARQUE : Il faut effectuer un verrouillage mutuel du système iControl et du système de détection
incendie de manière à ce que les pistolets de poudrage soient arrêtés en cas de détection d’un incendie
dans la cabine de poudrage.
ANSI/ISA S82.02.01
Degré de pollution
2
Installation (surtension)
Catégorie II
Environnement
Température de fonctionnement
32–104 _F (0–40 _C)
Humidité en fonctionnement
5–95 %, sans condensation
Classification de zone dangereuse
Amérique du Nord : Classe II, Division 2, Groupes F et G
Union européenne : Ex II 3D
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Présentation générale du système
2‐7
Qualité de l’air de fibérisation la pompe HDLV et du pistolet de
pulvérisation
L’air doit être propre et sec. Utiliser un sécheur d’air à dessiccateur réfrigéré
ou à régénération capable de donner un point de rosée de 3,4 °C (38 °F) ou
moins à la pression de 7 bar (100 psi) et un système de filtration comportant
des préfiltres et filtres coalescents capables de retenir l’huile, l’eau et les
impuretés de taille inférieure au micron.
Taille recommandée du tamis du filtre à air :
Taux maximum de vapeur d’huile dans l’air :
Taux maximum de vapeur d’eau dans l’air :
5 microns ou moins
0,1 ppm
17 grains/m3
(0,48 grains/ft3)
Un air humide ou contaminé peut entraîner un mauvais fonctionnement des
pompes HDLV, une agglutination de la poudre dans le système à
régénération ou un colmatage des tuyaux d’alimentation et des voies de
passage de la poudre dans le pistolet.
Conditions spéciales pour une utilisation en toute sécurité
Il convient d’être prudent en nettoyant les surfaces en plastique du système
iControl. Ces composants risquent d’être chargés en électricité statique.
Les applicateurs électrostatiques automatiques de poudre Encore HD
doivent exclusivement être utilisés avec les contrôleurs Encore HD iControl
associés sur la plage de température ambiante de +15 _C à +40 °C (59 _F à
104 _F).
Homologations
Voir la figure 2‐4 pour les étiquettes d’homologation apposées sur
l’équipement.
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P/N 7560404_02
2‐8
Présentation générale du système
ENCORE HD iControl
EN50177 FM13ATEX0007X
1180
(2) 3 D
Ex tc IIIB T60_ C
TA= +15 to +40_ C
NORDSON CORP. AMHERST, OH. USA
Vn = 100-230 Vac n = 50-60 Hz Pn = 600 VA
OUTPUT: Vo (peak) = 19V Io (peak) = 1.0 A
WARNING - POTENTIAL ELECTROSTATIC CHARGING
HAZARD, SEE INSTRUCTION MANUAL.
ENCORE HD iCONTROL
AUTOMATIC POWDER
SPRAY SYSTEM
FOR ELECTROSTATIC
FINISHING APPLICATION
USING CLASS II SPRAY MATERIAL WHEN
CONFIGURED IN ACCORDANCE WITH 10011656;
CONTROLLER IS SUITABLE FOR CLASS II
DIVISION 2, GROUP F & G HAZARDOUS
(CLASSIFIED) LOCATIONS.
Figure 2‐4
Étiquettes des homologations iControl Encore HD
P/N 7560404_02
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Présentation générale du système
2‐9
Cartes homologuées pour les programmes et les données utilisateur
REMARQUE : Les P/N Nordson des cartes Compact Flash fournies avec le
système sont indiquées dans la section Pièces de rechange.
Capacité de la carte CompactFlash : minimum 512 Mo – CompactFlash Type
I seulement.
REMARQUE : CompactFlash grand public désigne les cartes disponibles
auprès des magasins de vente au détail d’articles pour la photo,
l’informatique et l’électronique. Les CompactFlash grand public sont
spécifiées pour 30000 à 600000 cycles d’écriture à une température
maximale de 75 _C (167 _F) et leur durée de vie peut être plus courte.
CompactFlash industrielle désigne les cartes certifiés uniquement
disponibles par l’intermédiaire d’un distributeur de composants électroniques
et les sources en ligne qui commercialisent des cartes CompactFlash
conçues pour une température de type industrielle et destinées à être
utilisées dans les systèmes intégrés. Une CompactFlash industrielle est
spécifiée pour 2 000 000 de cycles d’écriture et une plage de température
étendue jusqu’à 85 _C (185 _F).
Composants ayant été validés :
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
SanDisk – grand public jusqu’à 2 Go, industrielle jusqu’à 1 Go
Toshiba – grand public jusqu’à 2 Go
PNY – grand public jusqu’à 2 Go
Dane‐Elec – grand public jusqu’à 512 Mo
Kingston Technology – grand public jusqu’à 4 Go
Smart Modular Technologies – industrielle jusqu’à 1 Go
SMC Numonyx – industrielle jusqu’à 1 Go
Silicon Systems – industrielle 512 Mo
Transcend – industrielle 512 Mo
SanDisk – industrielle 4 Go et plus (à utiliser par paires)
REMARQUE : Avec la carte Sandisk industrielle, le démarrage du système
sera incomplet ou ne s’effectuera pas au moment voulu si les cartes
mémoires de données et de programme ont des capacités différentes.
Cartes incompatibles avec iControl :
S LEXAR – tout type
S Type II – toutes (les cartes CompactFlash Type II sont plus grandes et ne
s’adapteront pas dans le support).
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P/N 7560404_02
2‐10 Présentation générale du système
P/N 7560404_02
E 2015 Nordson Corporation
Installation
3‐1
Section 3
Installation
ATTENTION : Seul un personnel qualifié doit être autorisé à procéder aux
interventions suivantes. Observer les consignes de sécurité données dans le
présent document ainsi que dans tout le reste de la documentation.
ATTENTION : Cet équipement peut être dangereux s’il n’est pas utilisé
conformément aux règles présentées dans ce manuel.
Introduction
Les systèmes iControl sont configurés en fonction de l’application et des
exigences de chaque client. L’équipement fourni avec le système varie
suivent le type d’installation (neuve, mise à niveau ou extension) et
l’équipement fourni par le client. Par conséquent, cette section ne contient
que les informations d’installation de base. Les informations détaillées se
trouvent dans les schémas de câblage du système, les plans et les autres
documentations fournies par les services techniques d’application Nordson.
Après avoir installé et câblé la totalité de l’équipement et mis le système sous
tension, la configuration, le paramétrage et l’utilisation du système
s’effectuent par le biais de l’interface opérateur. Consulter le manuel de
l’interface opérateur iControl pour les instructions de configuration.
ATTENTION : Il faut utiliser des raccords de conduits ou des anti-tractions
hermétiques à la poussière dans tous les trous prépercés de la console
iControl, du boîtier de jonction et du tableau de commande. L’installation doit
être réalisée conformément aux usages de la profession et il faut veiller à
maintenir l’herméticité à la poussière des boîtiers et coffrets.
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P/N 7560404_02
3‐2
Installation
Schéma du système
La figure 3‐1 représente les branchements électriques dans un système
type.
Support d’ID de pièce
ID de pièce
Console maître
avec CPU
Codeur du
convoyeur
Moteurs et
capteurs du
mécanisme de
positionnement
de pistolet
Pistolets 1–32
PE boîtier de jonction, boîtier
de jonction scanner analogique
Tableau
électrique du
système
Alimentation AC
Câble d’E/S
ETHERNET
ETHERNET
2ème console
Alimentation AC
Verrouillage à distance, alarme,
interverrouillage du convoyeur
Boîtier d’interface
réseau
CAN
Alimentation AC
Cartes de
commande
de pompe
Signaux de changement de couleur
Boîtier de jonction
pistolet manuel
CAN
CAN
CAN
CAN
Centre d’alimentation en poudre
Contrôleurs pour
pistolet manuel
Figure 3‐1
Schéma du système type
Installation du matériel
Consulter les dessins fournis par les services techniques d’application
Nordson pour connaître l’emplacement des consoles, boîtiers de jonction et
autres dispositifs du système.
Fixer la console iControl au sol avec des boulons. Le boîtier de jonction pour
cellules photoélectriques et le boîtier pour scanner analogique (si utilisé) sont
généralement montés sur le support d’ID de pièce. Tous les autres boîtiers
de jonction sont fixés sur la cabine, les plates-formes d’opérateur, le centre
d’alimentation ou les mécanismes de positionnement de pistolet, suivant leur
fonction. Voir les plans Nordson et les schémas de câblage pour les
emplacements et les détails du montage.
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Installation
3‐3
Branchements et réglages du réseau CAN
La console iControl communique avec les contrôleurs de pistolet manuel et
les cartes de commande de pompe par le biais du réseau CAN. Voir les
branchements dans la figure 3‐2. S’assurer que le blindage de chaque n’est
branché que d’un côté.
REMARQUE : La faut poser le cavalier de terminaison en W1, broches 1 et 2
de la dernière carte de commande de pompe dans la dernière armoire à
pompes du centre d’alimentation.
Câble 2 conducteurs blindé à paire torsadée
Carte fond de panier supérieure
SORTIE CAN
Raccord de conduit ou anti-traction hermétique à la poussière
1
Branchements de terrain
BLEU
BLINDAGE
BLC/BLEU
Conduite 3/4 pouces avec câble 25 conducteurs et câble Ethernet
SORTIEENTRÉE- SORTIE+
SORTIE+
BLC/BLEU
SORTIE-
BLEU
ENTRÉE+
BLC/BLEU
ENTRÉE-
BLEU
Console iControl
ENTRÉE+
Boîtier d’interface réseau
BLEU
BLC/BLEU
BLEU
BLC/BLEU
MASSE
Carte de commande de pompe HDLV
Carte de commande de pompe HDLV
ENTRÉE CAN
SORTIE CAN
1
1
SORTIE CAN
W1
1
1
ENTRÉE CAN
Dernière carte de pompe dans
dernière armoire de pompe
W1
1
1
1
BLEU
BLC/BLEU
BLEU
BLC/BLEU
BLINDAGE
BLEU
BLC/BLEU
BLINDAGE
BLEU
BLC/BLEU
Terminaison de réseau CAN :
Broches 1, 2 du cavalier sur
dernière carte dans la chaîne
Pose
dans un
conduit
Carte suivante
Boîtier de jonction pistolet manuel
+
+
+
+
-
B
A
-
+
-
+
-
+
+
-
A
PE
-
Contrôleurs de
pistolet manuel 1–4
ROUGE
BLC/BLEU
B
B
BLC/BLEU
A
B
BLEU
B
BLC/BLEU
BLEU
A
Câble de
réseau/d’alimentation
NOIR
A
B
A
BLEU
B
A
B
A
REMARQUE : Amener le commutateur
TERM SW1 du contrôleur de pistolet
manuel sur OFF.
MASSE
Figure 3‐2
BLINDAGE
Branchements du câble réseau CAN
E 2015 Nordson Corporation
P/N 7560404_02
3‐4
Installation
Paramétrage de l’adresse CAN et de la terminaison de la console
iControl
Les commutateurs DIP d’adresse de la carte fond de panier sont réglés en
usine :
1. Le commutateur de terminaison de réseau SW1–3 est sur CONTINU sur
les deux cartes de fond de panier.
2. Les commutateurs d’adresse de réseau SW1–1 et 2 sont réglés pour les
pistolets 1-16 sur la carte fond de panier du bas et 17–32 sur la carte
fond de panier du haut (si utilisée).
SW1–3
Fermé :
Ouvert :
SW1–2
Fermé
Ouvert
Pistolets 1–16
Pistolets 17–32
1
2
3
1
2
3
Ouvert
Fin
Continu
Commutateur
à bascule
Fermé
(haut
rentré)
Commutateur
à curseur
Fermé
(marche)
Ouvert
SW1
SW1–1
Fermé
Fermé
Carte fond de panier supérieure
Pistolets 17–32
SW1
Ouvert
(bas rentré)
Ouvert
Carte fond de panier inférieure
Pistolets 1–16
Figure 3‐3
Branchements du réseau CAN, adresses de la console et terminaison
Adresses du contrôleur de pistolet manuel
Les adresses du contrôleur de pistolet manuel sont définies par le logiciel.
Chaque contrôleur doit posséder une adresse unique. Un système peut
inclure jusqu’à 4 pistolets manuels. Les instructions se trouvent dans le
manuel du contrôleur de pistolet.
Terminaison du contrôleur de pistolet manuel
Les contrôleurs de pistolet manuel sont livrés avec leur commutateur de
terminaison CAN sur ON. Pour chaque contrôleur de pistolet manuel dans le
système :
1. Ouvrir le coffret électrique et repérer le commutateur SW1 sur la carte
d’interface du contrôleur.
2. Amener le commutateur TERM de SW1 sur OFF.
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Installation
3‐5
Configuration de la carte de commande de pompe
Les instructions de réglages des commutateurs d’adresse de la carte de
commande et de type de pistolet se trouvent dans le manuel du manuel du
tableau des pompes.
Terminaison : La faut poser le cavalier de terminaison en W1, broches 1 et
2 de la dernière carte de commande de pompe dans la dernière armoire à
pompes du centre d’alimentation.
Calibrage : Les numéros de calibrage des pompes HDLV qui alimentent en
poudre les pistolets automatiques doivent être saisis dans la configuration
iControl. Consulter le manuel de l’interface opérateur iControl pour les
instructions.
Il faut saisir les numéros de calibrage de la pompe dans le contrôleur de
pistolet pour chaque pompe HDLV choisie pour réaliser l’alimentation en
poudre d’un pistolet manuel. Les instructions se trouvent dans le manuel du
contrôleur de pistolet.
Branchement de l’alimentation, de la terre et du relais
Les fils de terre du câble d’alimentation de la console et du boîtier de jonction
doivent toujours être reliés à la terre. Il faut utiliser les câbles de terre ESD
spéciaux à tresse plate fournis avec les consoles iControl et les contrôleurs
de pistolet manuel pour les relier si possible à la base de la cabine. Voir Mise
à la terre à la page 3‐7 pour plus d’informations.
ATTENTION : Les consoles et tous les équipements conducteurs se
trouvant dans la zone de pulvérisation DOIVENT être reliés à la terre.
Installer le boîtier de jonction et les tableaux de commande sur des supports
reliés à la terre ou sur la base de la cabine. Raccorder les consoles à la base
de la cabine avec les tresses plates spéciales fournies. La non-observation
de cette mise en garde peut provoquer des dommages aux équipements
électroniques sensibles, une électrocution des personnes ou même un
incendie ou une explosion.
Branchements du câble d’alimentation de la console
Tableau 3‐1 Branchements du câble d’alimentation de la console
Couleur du fil
Branchement
Noir
Blanc
Marron
Bleu
Vert/Jaune
Gris (2)
Alimentation 100–240 VCA du PC iControl (console maître seulement)
L1 (chaud)
(non commutée)
L2 (neutre)
Alimentation 120–240 VCA de la console (commutée avec le moteur du
L1 (chaud)
ventilateur d’extraction de la cabine)
L2 (neutre)
Terre du châssis
Verrouillage à distance : 240 Vac, 1 phase, 6 mA (pour 120 Vac, voir les instructions
ci-dessous)
Jaune (2)
Contacts d’alarme : 120/230 Vac, 1 phase, 6 A max. Le contact est fermé en l’absence
d’alimentation de la console ou en présence d’une alarme. Le contact est ouvert lorsque
la console est alimentée et en l’absence d’alarmes.
Interverrouillage du convoyeur : 240 Vac, 1 phase, 6 mA (pour 120 Vac, voir les
instructions ci-dessous)
Rouge,
orange
E 2015 Nordson Corporation
Fonction
P/N 7560404_02
3‐6
Installation
Interverrouillage du convoyeur et verrouillage à
distance :
Les relais d’interverrouillage du convoyeur et verrouillage à distance dans la
console iControl sont câblées en usine pour 240 Vac. Pour modifier les
branchements en 120 Vac, voir figure 3‐4. Ne pas retirer les résistances
de 20 K.
Branchements du relais 240 V
(d’usine)
GRIS
Verrouillage
à distance
(240 V)
GRIS
240V
A2
A1
14
A1
A2
Interverrouillage du
convoyeur
(240 V)
NOIR
14
12
ORANGE
11
JAUNE
240V
BRUN
12
240V
11
JAUNE
Alarme
ROUGE
12
14
A1
A2
20K
11
ROUGE
BLEU
240V
BLANC
20K
ROUGE
Branchements du relais 120V
GRIS
Verrouillage
à distance
(120 V)
GRIS
12
A1
A2
14
A2
A1
NOIR
14
12
ORANGE
Interverrouillage du
convoyeur
(120 V)
11
JAUNE
ROUGE
240V
12
240V
11
JAUNE
Alarme
11
A1
A2
20K
14
ROUGE
BRUN
BLEU
ROUGE
240V
240V
BLANC
20K
Figure 3‐4
Branchements du relais d’interverrouillage du convoyeur et de verrouillage à distance 240 Vac (d’usine) et
120 Vac (optionnel)
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Installation
3‐7
Mise à la terre
Une mise à la terre correcte de tous les composants conducteurs d’un
système de poudrage assure la protection à la fois contre les électrocutions
des opérateurs et les décharges électrostatiques vers les équipements
électroniques sensibles. De nombreux composants du système (cabine,
collecteur, modules de couleur, consoles de commande et convoyeurs) sont
reliés à la fois physiquement et électriquement. Il est essentiel d’employer
des méthodes et des équipements de mise à la terre appropriés lors de
l’installation et de l’utilisation du système.
Mise à la terre PE (terre de protection)
La mise à la terre de protection est requise pour tous les boîtiers électriques
métalliques conducteurs d’un système. La mise à la terre de protection est
réalisée par un fil de terre relié à une terre véritable. La mise à la terre de
protection protège les opérateurs contre les électrocutions en réalisant un
passage vers la terre pour le courant électrique dans le cas où un conducteur
entrerait en contact avec un boîtier électrique ou d’autres composants
conducteurs. Le conducteur de terre achemine le courant électrique fuite
directement à la terre et court-circuite ainsi la tension d’entrée jusqu’à ce
qu’un fusible ou le coupe-circuit interrompe le circuit.
Les fils de terre vert/jaune attachés au câble d’alimentation AC sont
uniquement utilisés pour la terre de protection et leur unique objet est de
protéger le personnel contre les électrocutions. Ces fils de terre ne protègent
pas contre les décharges électrostatiques.
Terre électrostatique
La terre électrostatique protège les équipements électroniques contre les
dommages provoqués par les décharges électrostatiques (ESD). Certains
composants électroniques sont tellement sensibles aux ESD qu’une
personne peut leur faire subir une décharge statique néfaste sans même
ressentir un choc léger.
Une terre électrostatique appropriée est obligatoire dans un système de
poudrage électrostatique. Les pistolets de poudrage génèrent des tensions
électrostatiques jusqu’à 100 000 volts. Il ne faut pas longtemps aux
composants non mis à la terre du système pour accumuler une charge
électrique suffisamment puissante pour endommager les composants
électroniques sensibles lorsqu’elle se décharge.
Les décharges électrostatiques se produisent à des fréquences très élevées,
aux environ de 100 MHz. Un conducteur de terre classique ne conduit pas
assez bien des fréquences aussi élevées pour empêcher des dommages
aux composants électroniques. L’équipement de poudrage Nordson est
fourni avec des câbles à tresse plate spécialement conçus pour la
protection ESD.
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3‐8
Installation
Trajet du courant du pistolet
Voir la figure 3‐5. Tous les circuits électriques ont besoin d’un trajet complet
du courant afin qu’il puisse revenir à la source (cercle = circuit). Les pistolets
de pulvérisation électrostatiques émettent du courant (ions) et nécessitent
par conséquent un circuit complet. Une partie du courant émis par le pistolet
de pulvérisation est attiré par la cabine de pulvérisation, mais la majorité est
attirée par les pièces mises à la terre qui se déplacent à travers la cabine. Le
courant attiré par les pièces s’écoule à travers les porte-pièces vers le
convoyeur et de là vers la terre du bâtiment, puis reviennent au contrôleur
par une tresse de terre et ensuite au pistolet à travers la carte dopeur du
pistolet. Le courant attiré vers la cabine retourne au contrôleur par le biais de
la terre de la cabine et de là au pistolet.
Il est très important de réaliser un circuit complet pour le courant du pistolet.
Une interruption dans les conducteurs du circuit (convoyeur, cabine, câbles
de terre à tresse, contrôleur) peut provoquer l’accumulation d’une tension sur
les conducteurs jusqu’à la valeur de sortie maximale du multiplicateur de
tension du pistolet (laquelle peut atteindre 100 kV). Cette tension risque alors
de se décharger par un arc à haute fréquence et d’endommager
l’électronique du contrôleur (carte dopeur de pistolet et alimentation
électrique).
Tresse de terre
Trajet du courant du pistolet
Ions
iControl
Base de la cabine
Tresse de terre
Figure 3‐5
Trajet du courant électrostatique
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Installation
3‐9
Procédures et équipement de mise à la terre ESD
La meilleure protection contre les ESD consiste à garder les tresses de terre
les plus courtes possible et à les brancher à un point central sur la base de la
cabine comme illustré dans le schéma en étoile. La réalisation d’un
branchement en étoile ne pose pas de problèmes sous des conditions
normales, mais dans certains systèmes comme les cabines de type
roll-on/roll-off, les tresses de terre requises pour un branchement en étoile
sont trop longues pour une protection efficace contre les ESD. Une
configuration de mise à la terre en cascade est acceptable dans ces cas.
Mise à la terre en étoile
Installation du kit bloc de mise à la terre 1067694
(préférée)
Vis auto-taraudeuses
Bloc de mise à la terre
Mise à la terre en cascade
(variante)
Base de la cabine
Figure 3‐6
Câble de mise à la
terre à tresse plate
Procédures et équipement de mise à la terre ESD
Tous les contrôleurs de pistolet Nordson doivent être mis à la terre avec les
câbles de terre ESD en cuivre à tresse plate spéciaux qui les accompagnent.
Il convient de fixer les câbles de terre ESD à la base soudée de la cabine et
non pas à un tableau, à un boîtier ou à d’autres composants boulonnés à la
base. Les câbles doivent rester les plus courts possible. En cas d’utilisation
d’un kit bloc de mise à la terre, veiller à l’installer directement sur la base
soudée avec les vis auto-taraudeuses fournies.
Il existe un kit bloc de mise à la terre ESD pour relier les tresses de terre à la
base de la cabine. Le kit contient deux blocs de mise à la terre à 6 positions,
des attaches, des bornes et 15 mètres (50 pieds) de câble de terre tressé. Si
des kits supplémentaires sont nécessaires, commander :
Kit 1067694, barre bus de terre, ESD, 6 positions, avec accessoires
Branchements du codeur, de la zone et de l’ID des
pièces
Un câble de 25 conducteurs transporte les signaux d’entrée du codeur du
convoyeur et des ID des pièces discrètes du boîtier de jonction pour cellule
photoélectrique (PEJB) vers la carte d’E/S dans la console iControl. Un câble
de 25 conducteurs supplémentaire est fourni si ces entrées sont partagées
par une deuxième cabine. Le tableau 3‐2 contient la liste des branchements
à réaliser du câble à 25 conducteurs sur le bornier.
La section 7 contient un schéma de câblage du système, le schéma de
câblage de la console ainsi que les schémas des boîtiers de jonction et des
tableaux de commande.
REMARQUE : Consulter les plans du système pour localiser le support d’ID
de pièce et le montage des cellules photoélectriques ou des scanners.
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3‐10 Installation
Branchements du câble à 25 conducteurs
Tableau 3‐2 Branchements du câble parallèle :
Carte d’E/S aux bornes du boîtier de jonction
(les entrées vers la carte d’E/S sont à commutation à la masse)
Couleur du fil
Borne de la
carte d’E/S
Numéro de borne du
boîtier de jonction
Fonction
NOIR
8 LO
1
Zone 1
Blanc
9 LO
2
Zone 2
VERT
10 LO
3
Zone 3
ORANGE
11 LO
4
Zone 4
BLEU
12 LO
5
Zone 5
Blanc/Noir
13 LO
6
Zone 6
Rouge/Noir
14 LO
7
Zone 7
Vert/Noir
15 LO
8
Zone 8
Orange/Noir
20 LO
9
ID pièce bit 1
Bleu/Noir
21 LO
10
ID pièce bit 2
Noir/Blanc
22 LO
11
ID pièce bit 3
Rouge/Blanc
23 LO
12
ID pièce bit 4
Vert/Blanc
0 LO
13
ID pièce bit 5
Bleu/Blanc
1 LO
14
ID pièce bit 6
Noir/Rouge
2 LO
15
ID pièce bit 7
Blanc/Rouge
3 LO
16
ID pièce bit 8
Orange/Rouge
4 LO

Groupe
déclencheur 0
Bleu/Rouge
5 LO

Groupe
déclencheur 1
Rouge/Vert
6 LO

Groupe
déclencheur
Activer
sélection
Orange/Vert
7 LO
20
Codeur A
Noir/Blanc/Rouge
16 LO

Réserve
Blanc/Noir/Rouge
17 LO

réserve
Rouge/Noir/Blanc
18 LO

Verrouillage
manuel
Vert/Noir/Blanc
N/C


BLEU de
Face avant
19 HI
Sans objet
Interverrouillag
e du convoyeur
BLANC de
Face avant
19 LO
Sans objet
Interverrouillag
e du convoyeur
ROUGE
8 HI
(+)
VCC
REMARQUE : Consulter la rubrique Utilisation des entrées de zone pour le
déclenchement direct dans le manuel du logiciel iControl pour plus
d’informations sur l’utilisation des groupes de déclencheurs.
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Installation
3‐11
Commutation des entrées au positif
Les entrées de la carte d’E/S dans la console iControl commutent à la
masse. Une tension de 24 VCC est appliquée à toutes les bornes HI. Pour
commuter les entrées au positif :
1. Débrancher tous les fils des bornes LO de la carte d’E/S, sauf la borne
24. Ne pas retirer les fils bleu et blanc des bornes 24 HI et 24 LO.
2. Déplacer les cavaliers à 6 broches des bornes HI vers les bornes LO.
3. Installer les cavaliers rouges de manière à relier ensemble tous les
cavaliers à 6 broches.
4. Brancher le fil rouge du câble à 25 conducteurs à la borne 1 LO.
5. Brancher les fils restants aux bornes HI.
6. Sur le PEJB, brancher le fil rouge à la borne (–).
Branchements du codeur du convoyeur
Amener le câble du codeur dans le boîtier de jonction pour cellule
photoélectrique (PEJB) à travers un conduit hermétique à la poussière sur
l’un des trous prépercés inutilisés dans le PEJB. Raccorder le câble au
codeur et au bornier du PEJB comme illustré dans le dessin du PEJB,
Section 7.
Branchements et configuration de la cellule photoélectrique
Brancher le câble SO aux cellules photoélectriques et au bornier du boîtier
de jonction pour cellule photoélectrique comme illustré dans le dessin du
PEJB. Faire passer les câbles à travers les attaches câbles montées dans le
PEJB comme illustré.
Configurer les cellules photoélectriques et régler leur sensibilité comme
indiqué dans le dessin du PEJB.
Branchement des câbles du scanner
Voir la figure 3‐7. Le boîtier de jonction pour cellule photoélectrique et les
boîtiers de jonction pour scanner sont livrés précâblés. Les contrôleurs de
scanner sont programmés en usine conformément aux caractéristiques
indiquées sur la commande du système. Consulter les plans du système
pour localiser le support d’ID de pièce ainsi que les scanners et les cellules
photoélectriques. Il faut monter les scanners avec les extrémités du câble
dirigées comme illustré.
Branchement d’un scanner discret
S Scanner de zone unique : Câbles SCNR1 vers le scanner.
S Scanners de zone doubles : Câbles SCNR1 vers scanner du haut, câbles
S
SCNR2 vers scanner du bas.
Scanner d’ID de pièce et scanner de zone : Câbles SCNR1 vers scanner
de zone, câbles SCNR2 vers scanner d’ID de pièce.
REMARQUE : Il faut positionner le scanner ou les cellules photoélectriques
d’ID de pièce de telle sorte que le système iControl reçoive l’ID de pièce
avant que le bord avant de la pièce n’arrive dans le champ des scanners ou
cellules photoélectriques de zone.
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3‐12 Installation
SCNR1
SCNR2
SCNR1
Scanner de zone unique
Scanner d’ID de
pièce ou système
d’ID de pièce du
client
Scanners de zone doubles
Scanner de zone
Trajet de la pièce
PEJB
Scanners d’ID de pièce et de zone
Figure 3‐7
Branchements des câbles du scanner d’ID de pièce et de zone
Branchement d’un scanner analogique
Voir la figure 3‐8. Le boîtier de jonction du scanner du positionneur d’E/S se
trouve généralement sur le même support que le boîtier de jonction pour
cellule photoélectrique. Un ou deux scanners peuvent être utilisés pour
détecter la largeur des pièces. Il faut monter les scanners avec les extrémités
du câble dirigées comme illustré. En cas d’utilisation de scanners doubles,
les monter de telle sorte qu’ils ne voient pas le convoyeur. Raccorder les
câbles du scanner de positionneur (BSCE, BSCR) du boîtier de jonction aux
scanners comme illustré.
Si le système est aussi équipé de mécanismes de va-et-vient, des scanners
analogiques sont alors utilisés pour détecter les bords supérieur et inférieur
des pièces. Monter les scanners avec les extrémités du câble en bas et
raccorder les câbles (SCNR1) du PEJB aux scanners.
Distance maximale du scanner analogique :
6 mètres (20 ft) si le scanner a moins de 1,22 m (4 ft) de long
4,6 mètres (15 ft) si le scanner a plus de 1,22 m (4 ft) de long.
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Installation
3‐13
REMARQUE : En cas d’utilisation d’un scanner horizontal unique, il faut
programmer le contrôleur pour qu’il ignore le convoyeur. Cette opération
nécessite le logiciel du fabricant de scanners, un ordinateur portable sous
Windows et un câble série pour relier le PC portable au contrôleur de
scanner dans le boîtier de jonction.
SCNR1
SCNR1
SCNR1
SCNR1
PEJB
PEJB
Boîtier de jonction
scanner positionneur
BSCE-L
BSCR-L
Ethernet
Configuration du double scanner
de positionneur de pistolet
Figure 3‐8
Boîtier de jonction
scanner
positionneur
BSCE-R
BSCR-R
Ethernet
BSCE
BSCR
Configuration du scanner du positionneur simple
Branchements du scanner analogique positionneur E/S et mécanisme de va-et-vient
Branchements du système d’ID de pièce fourni par le client
Voir le tableau 3‐2. Utiliser les bornes de l’ID de pièce sur le PEJB pour
raccorder un système d’ID de pièce fourni par le client à la console iControl.
Les 8 entrées sont utilisées en fonction des paramètres définis dans l’écran
de configuration de la cellule photoélectrique. Consulter le manuel de
l’interface opérateur iControl pour les instructions de configuration.
Réseau Ethernet / commande du mécanisme de
positionnement de pistolet
Le réseau Ethernet permet au système iControl de communiquer avec les
API du mécanisme de positionnement de pistolet et les contrôleurs de
scanner analogique par le biais d’un commutateur de réseau. Les API
commandent les variateurs de fréquence (VFD) qui alimentent et
commandent les moteurs du mécanisme de positionnement de pistolet
conformément aux réglages effectués dans le logiciel iControl.
Les oscillateurs ne sont pas commandés par le logiciel iControl. Les API
commandent leur mouvement seulement pendant les changements de
couleur.
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3‐14 Installation
La partie Ethernet du câblage est réalisée en utilisant des câbles à 4
conducteurs codés M12 D équipés de connecteurs de traversée ou de fiches
à chaque extrémité.
REMARQUE : Ne pas connecter au réseau Ethernet un quelconque
périphérique qui n’est pas approuvé par l’assistance technique ou l’ingénierie
Nordson.
Système iControl
Pupitre de commande
électrique principal
VFD
Console
iControl
API
Contrôleurs
de scanner
analogique
Moteur de mécanisme
de va-et-vient ou
d’oscillateur
Moteur de positionneur
Figure 3‐9
Commutateur
Moteur de mécanisme
de va-et-vient ou
d’oscillateur
Moteur de positionneur
Réseau Ethernet/commande du mécanisme de positionnement de pistolet (système type)
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Installation
3‐15
Branchements des câbles des pistolets et conduits
d’arrivée
Voir la figure 3‐10. Brancher les câbles du pistolet automatique aux prises
sur le panneau arrière du bas de la console iControl. Brancher le câble 1 à la
prise 1, le câble 2 à la prise 2, etc.
Raccorder le tuyau d’alimentation en poudre de 8 mm des pistolets de
pulvérisation aux raccords de sortie de la pompe HDLV comme décrit dans
le manuel du tableau des pompes.
Raccorder le tuyau à air de fibérisation des pistolets aux raccords de sortie
du tableau des pompes à proximité des pompes.
Nombre impair de pistolets
Les systèmes iControl sont vendus configurés pour un nombre pair de
pistolets. Chaque carte dopeur de pistolet dans la console commande deux
pistolets. Si le système est configuré pour un nombre impair de pistolets, la
LED de défaut s’allume sur la carte à laquelle est connecté un seul pistolet.
REMARQUE : Le pistolet inutilisé doit être celui qui porte le numéro le plus
élevé. Sur un système à 8 pistolets, par exemple, le pistolet inutilisé portera
le N° 8. Les prises pour carte de pistolet sont marquées A (pistolet à numéro
pair) et B (pistolet à numéro impair) sur les circuits imprimés.
Le sachet qui contient les clés de la console inclut également un bouchon et
un cavalier. Le cavalier désactive la LED de défaut sur pistolet non détecté
sur la carte.
Boucher la prise inutilisée avec le bouchon borgne, puis ouvrir la porte de la
console et débrancher le faisceau de câbles de la prise de la carte du
pistolet. Monter le cavalier dans la prise de la carte.
Les numéros de référence du bouchon et du cavalier sont indiqués dans la
section Pièces de rechange.
Prise N° 8
Bouchon
borgne
4
8
7
6
2
1
4
3
5
6
5
Câbles pour
pistolets
Figure 3‐10
7
Faisceaux
de câbles
Cavalier
Poser dans prise
N° 8 sur la carte
8
Carte de pistolet
Pose du bouchon et du cavalier – Exemple illustrant un système à 8 pistolets avec 7 pistolets
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3‐16 Installation
Cartes des programmes et des données utilisateur
Les données de programme et de configuration iControl sont stockées sur la
carte Compact Flash de programme. Toutes les données d’utilisateur et les
préréglages sont stockés sur la carte CompactFlash de données. Ces cartes
fonctionnent comme des disques durs amovibles. Ces cartes sont montées
dans les consoles iControl à la livraison. Voir la section Pièces de rechange
pour les kits de cartes de programme et de données.
PRUDENCE : Les cartes Compact Flash ne peuvent PAS être
connectées/déconnectées sous tension. Avant de retirer les cartes, arrêter le
programme et le système d’exploitation iControl, puis éteindre la console
iControl. Si les cartes sont retirées alors que l’alimentation électrique est
présente, les données risque d’être corrompues et les cartes endommagées.
PRUDENCE : Ne jamais couper l’alimentation de la console sans avoir
préalablement quitté le programme iControl et le système d’exploitation,
sinon le logiciel risquerait d’être endommagé. La procédure d’arrêt est
décrite sous la rubrique Arrêt du programme dans le manuel Interface
opérateur iControl.
Voir la figure 3‐11. Les emplacements pour les cartes CompactFlash se
trouvent à l’arrière du PC. La carte du haut (1) est celle des données, celle
du bas (2) contient le programme.
REMARQUE : Pour retirer une carte, il suffit de la tirer hors de sa fente.
1
2
Figure 3‐11
Emplacement de la carte des données utilisateur et du programme
1. Carte des données
2. Carte du programme
Le programme iControl peut être mis à jour en installant une nouvelle carte
de programme.
En plus des données de configuration, chaque carte de données peut
contenir jusqu’à 255 préréglages par pistolet. La fonction Sauvegarde des
données permet de copier les données d’une carte vers une carte vierge.
Les instructions se trouvent dans la rubrique Sauvegarde des données dans
le manuel Interface opérateur iControl.
REMARQUE : Toutes les cartes CompactFlash ne sont pas les mêmes.
Pour commander des cartes homologuées, consulter la liste dans la section
Pièces de rechange ou contacter le représentant Nordson ou l’assistance
technique Nordson.
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Installation
3‐17
Calibrage écran tactile
L’écran tactile est calibré en usine avant l’expédition du système. Les valeurs
de calibrage de l’écran tactile sont stockées sur la carte de programme. Une
carte neuve qui n’a jamais été utilisée au préalable ne contiendra par
conséquent aucun fichier de calibrage. Le système démarrera alors
automatiquement la procédure de calibrage.
Suivre scrupuleusement les instructions de calibrage à l’écran en effleurant
les cibles avec le doigt. Une fois la procédure de calibrage terminée, effleurer
le bouton iControl pour démarrer le logiciel iControl.
Consulter la section Dépannage pour une description complète de la
procédure de calibrage et les instructions de calibrage.
Mises à niveau du système
Les composants nécessaires pour la mise à niveau du système dépendent
de la configuration existante. Contacter le représentant Nordson pour obtenir
de l’assistance pour la commande et l’installation des mises à niveau.
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3‐18 Installation
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4‐1
Dépannage
Section 4
Dépannage
ATTENTION : Seul un personnel qualifié doit être autorisé à procéder aux
interventions suivantes. Observer les consignes de sécurité données dans
le présent document ainsi que dans tout le reste de la documentation.
PRUDENCE : Ne jamais couper l’alimentation de la console sans avoir
préalablement quitté le programme, le logiciel iControl et le système
d’exploitation risqueraient d’être endommagés sur la carte du programme.
La procédure d’arrêt est décrite sous la rubrique Arrêt du programme dans la
section Configuration du manuel Interface opérateur iControl.
REMARQUE : Si les procédures de dépannage indiquées ici ne permettent
pas de résoudre le problème, contacter le centre d’assistance Nordson
Industrial Coating Systems ou le représentant local de Nordson.
Codes d’erreur et Messages d’alarme
Tableau 4‐1 Codes et Messages d’erreur
Code
Texte du message
Description
Voir la
page
Néant = sans objet actuellement
* - Le code peut être différent sur les anciennes versions du logiciel
10x
État du CAN et du nœud
101
Détection d’un défaut du bus CAN
Néant
4‐6
102
Saturation du tampon de réception
CAN
L’interface CAN de l’hôte a reçu un volume de
données trop important et n’a pas pu le traiter assez
rapidement
4‐6
103
Délai d’attente du message
dépassé
Le périphérique CAN distant n’a pas répondu à un
message direct dans le temps alloué.
4‐6
104
Déconnecté
Le périphérique CAN distant n’est plus connecté
4‐6
105
Reconnecté
Le périphérique CAN distant est de nouveau en
service
4‐6
106
Erreur de communication
L’interface CAN de l’hôte a détecté une erreur de
communication
107
BUS HS
255 messages CAN incorrects ont été reçus
108
Limite d’alerte dépassée
127 messages CAN incorrects ont été reçus
109
Erreur binaire
Bit dominant non détecté dans 5 bits de données
110
Erreur de forme
Le champ de données au format fixe contient des bits
illégaux
111
Erreur de justification
Bit récessif non détecté dans 5 bits de données
Tournez SVP...
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4‐2
Dépannage
Code
Texte du message
Description
Voir la
page
112
Autre erreur
Autres erreurs non répertoriées comme de type
binaire, justification ou format
113
Saturation du tampon d’émission
CAN
L’interface CAN de l’hôte n’a pas émis les données
assez rapidement
20x
Application
201
Entrée du convoyeur non détectée
Non utilisé, future version
202
Codeur non détecté
Non utilisé, future version
203
Cellule photoélectrique de zone
bloquée
Non utilisé, future version
204
Cellule photoélectrique de
marquage bloquée
Non utilisé, future version
205
Configuration de l’application
Non utilisé, future version
206
Système verrouillé
Non utilisé, future version
30x
Contrôleur électrostatique (carte de pistolet)
301
Détection d’un défaut de courant
(μA)
Valeur du courant hors plage.
4‐7
302
Défaut foldback détecté
Foldback courant détecté.
4‐7
303
Défaut de retour détecté
Retour de courant détecté.
4‐7
304
Circuit ouvert détecté
Aucune charge détectée sur le multiplicateur.
4‐7
305
Court-circuit détecté
Circuit de commande du multiplicateur en
court-circuit.
4‐7
306
Détection d’un défaut matériel
interne
Défaut DSP interne.
4‐8
308
Pistolet non détecté
Le pistolet n’est pas raccordé au système.
4‐8
5xx
Nœud périphérique distant
Nœud électrostatique (carte de pistolet)
531
Pulsation système perdue
Le périphérique distant a perdu le message de
pulsation.
4‐8
532
Alimentation 5/24 volts
Défaillance dans la détection de l’alimentation du
périphérique distant.
4‐8
533
Erreur d’écriture sur l’EEPROM
interne
Erreur lors de l’enregistrement des données sur
l’EEPROM intégrée au périphérique distant.
4‐8
534
Erreur de lecture depuis
l’EEPROM interne
Erreur lors de la lecture des données depuis
l’EEPROM intégrée au périphérique distant.
4‐8
535
Changement d’adresse du nœud
depuis la dernière mise sous
tension
L’adresse enregistrée ne coïncide pas avec l’adresse
actuelle du périphérique distant. Pour corriger cette
situation, envoyer une commande de réinitialisation.
4‐8
536
La version de la base de données
interne a changé – rétablissement
des valeurs par défaut
Une mise à jour de la base de données a été détectée
et les données actuelles ne sont plus valides.
4‐8
537
Préréglage hors plage
Le préréglage envoyé au périphérique distant était
hors plage.
4‐8
538
Réception d’un message
Déclencheur actif – contrôleur
verrouillé
Une commande de déclenchement a été envoyée au
périphérique distant pendant qu’il est verrouillé.
4‐8
Tournez SVP...
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Dépannage
Code
Texte du message
Description
4‐3
Voir la
page
Nœud pompe Prodigy
571
Pulsation système perdue
Le périphérique distant a perdu le message de
pulsation.
4‐11
572
Alimentation 5/24 volts
Défaillance dans la détection de l’alimentation du
périphérique distant.
4‐11
573
Erreur d’écriture sur l’EEPROM
interne
Erreur lors de l’enregistrement des données sur
l’EEPROM intégrée au périphérique distant.
4‐11
574
Erreur de lecture depuis
l’EEPROM interne
Erreur lors de la lecture des données depuis
l’EEPROM intégrée au périphérique distant.
4‐11
575
Changement d’adresse du nœud
depuis la dernière mise sous
tension
L’adresse enregistrée ne coïncide pas avec l’adresse
actuelle du périphérique distant. Pour corriger cette
situation, envoyer une commande de réinitialisation.
4‐11
576
La version de la base de données
interne a changé – rétablissement
des valeurs par défaut
Une mise à jour de la base de données a été détectée
et les données actuelles ne sont plus valides.
4‐11
Données de l’EEPROM invalides.
4‐11
577
Erreur validation EEPROM*
70x
Contrôleur de pompe Prodigy
701
Défaut servo dépose
La résistance de l’électrovanne n’a pas été détectée
ou était incorrecte au moment où le périphérique
n’était pas déclenché.
4‐11
702
Défaut servo pompe
La résistance de l’électrovanne n’a pas été détectée
ou était incorrecte au moment où le périphérique
n’était pas déclenché.
4‐11
703
ERREUR INDÉFINIE1
4‐11
704
ERREUR INDÉFINIE2
4‐11
705
PWM poudre faible
Débit d’air inférieur à la valeur commandée.
4‐11
706
PWM pulvérisation faible
Débit d’air inférieur à la valeur commandée.
4‐11
707
PWM poudre élevé
Débit d’air supérieur à la valeur commandée.
4‐12
Débit d’air supérieur à la valeur commandée.
4‐12
708
PWM pulvérisation élevé
80x
Interface utilisateur
801
Défaut opération de sauvegarde*
Non utilisé, future version
802
Défaut comparaison base de
données*
Non utilisé, future version
803
Échec démarrage programme de
copie*
Non utilisé, future version
804
Échec démarrage programme de
comparaison*
Non utilisé, future version
805
Erreur déclencheur pistolet*
Non utilisé, future version
806
Erreur déclencheur débit/pompe*
Non utilisé, future version
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4‐4
Dépannage
Code
Texte du message
Description
Voir la
page
90x
Réseau Ethernet
901
Erreur d’E/S
Défaut de communication E/S Ethernet.
4‐14
902
Erreur d’ouverture de port ou de
socket
Échec de l’ouverture de la connexion Ethernet pour le
service.
4‐14
903
Port série déjà ouvert
La connexion Ethernet est déjà ouverte et a reçu une
commande d’ouverture.
4‐14
904
Erreur de connexion TCP/IP
Connexion au périphérique distant impossible.
4‐14
905
La connexion TCP/IP a été fermée
par le correspondant
Le périphérique distant a mis fin à la connexion E/S
4‐14
906
Erreur bibliothèque de socket
La bibliothèque de socket a répondu par une situation
de défaut.
4‐14
907
Port TCP déjà connecté
Le port TCP demandé est utilisé par une autre
application.
4‐14
908
Échec écoute
Le système local ne peut pas détecter une activité sur
le réseau Ethernet.
4‐14
909
Descripteurs de fichier dépassés
Trop de connexions sont ouvertes.
4‐15
910
Pas d’autorisation d’accès au port
série ou TCP
Le programme qui sollicite la ressource Ethernet n’a
pas l’autorisation requise.
4‐15
911
Port TCP non disponible
Le port demandé est occupé ou n’est pas disponible
pour une autre raison.
4‐15
917
Erreur somme de contrôle
Réception de paquets de données contenant des
erreurs.
4‐15
918
Erreur sur trame invalide
Réception de paquets de données contenant des
erreurs.
4‐15
919
Erreur sur réponse invalide
Réception de paquets de données contenant des
erreurs.
4‐15
920
Délai de réponse dépassé
Une réponse à une demande n’a pas été reçue à
temps.
4‐15
921
Réponse exception Modbus
Détection d’une commande Modbus illégale.
4‐15
925
Réponse exception fonction
illégale
Détection d’un appel de fonction illégale.
4‐15
926
Réponse exception adresse de
données illégale
Détection d’une adresse illégale.
4‐15
927
Réponse exception valeur de
données illégale
Détection d’une valeur de données illégale.
4‐15
928
Réponse exception défaillance
périphérique esclave
Le périphérique esclave a renvoyé une exception.
4‐15
100x, 110x
Positionneur
1001
Arrêt d’urgence OUVERT
Le circuit d’arrêt d’urgence est ouvert.
4‐16
1002
Défaut codeur
Le codeur ne réagit pas lors d’une commande de
mouvement, ou alors il répond avec des signaux
incorrects.
4‐16
1003
Protection moteur
Le dispositif de protection du moteur est ouvert.
4‐17
1004
Contrôleur de mouvement
Le contrôleur de mouvement indique une défaillance.
4‐17
1005
Contacteur de marche avant
Le contacteur de marche avant ne s’est pas engagé.
4‐17
1006
Contacteur de marche arrière
Le contacteur de marche arrière ne s’est pas engagé.
4‐17
1007
Fin de course en marche avant
La machine se trouve en fin de course avant.
4‐18
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Dépannage
Code
Texte du message
Description
4‐5
Voir la
page
1008
Fin de course en marche arrière
La machine se trouve en fin de course arrière.
4‐18
1112
Positionneur non prêt pour
changement de couleur
Le positionneur n’a pas atteint l’emplacement correct
pour le changement de couleur.
4‐18
200x, 210x
Mécanisme de va-et-vient
2001
Arrêt d’urgence ouvert
Le circuit d’arrêt d’urgence est ouvert.
4‐23
2002
Défaut codeur
Le codeur ne réagit pas lors d’une commande de
mouvement, ou alors il répond avec des signaux
incorrects.
4‐23
2003
Protection moteur
Le dispositif de protection du moteur est ouvert.
4‐24
2004
Contrôleur de mouvement
Le contrôleur de mouvement indique une défaillance.
4‐24
2005
Contacteur de marche avant
Le contacteur de marche avant ne s’est pas engagé.
4‐24
2006
Contacteur de marche arrière
Le contacteur de marche arrière ne s’est pas engagé.
4‐24
2007
Fin de course en marche avant
La machine se trouve en fin de course avant.
4‐25
2008
Fin de course en marche arrière
La machine se trouve en fin de course arrière.
4‐25
2101
Taille de la pièce inférieure au
minimum
La pièce détectée est trop petite. Le mécanisme de
va-et-vient essaiera d’accomplir sa course à la
longueur minimale.
4‐25
2102
Pistolet avant non défini –
utilisation du pistolet 1
Le pistolet avant sur le mécanisme de va-et-vient n’est
pas défini.
4‐25
2103
Pistolet arrière non défini –
utilisation du pistolet 1
Le pistolet arrière sur le mécanisme de va-et-vient
n’est pas défini.
4‐25
2104
Pistolet arrière inférieur à avant –
arrière = avant
Le numéro du pistolet arrière est inférieur au niveau
du pistolet avant.
4‐25
2105
Largeur du jet non définie –
utilisation de 12" (305 mm)
La largeur du jet n’a pas été définie, utilisation de la
valeur par défaut.
4‐25
2106
Scanner vertical non configuré –
recette mode 1 invalide
Un scanner vertical est nécessaire pour un
fonctionnement à course variable.
4‐25
2107
Vitesse calculée inférieure au
minimum
La vitesse du mécanisme de va-et-vient est inférieure
à la valeur minimale autorisée.
4‐26
2108
Vitesse calculée supérieure au
maximum
La vitesse du mécanisme de va-et-vient est
supérieure à la valeur maximale autorisée.
4‐26
2113
Mécanisme de va-et-vient non
prêt pour changement de couleur
Le mécanisme de va-et-vient n’a pas atteint
l’emplacement correct pour le changement de
couleur.
4‐26
300x
Chien de garde
3100
Défaut chien de garde
positionneur
Le périphérique Ethernet distant n’a pas répondu par
un signal de chien de garde pendant 1 s.
4‐18
3200
Défaut chien de garde mécanisme
de va-et-vient
Le périphérique Ethernet distant n’a pas répondu par
un signal de chien de garde pendant 1 s.
4‐26
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4‐6
Dépannage
Code
Texte du message
Description
Voir la
page
410x
Changement de couleur
4109
Cycle de nettoyage annulé par
opération de nettoyage de
l’arche – attente de libération
repos
Cycle de nettoyage détecté et annulé – en attente de
libération par l’utilisateur en appuyant sur la
commande de repos.
4‐18
4110
Cycle de nettoyage annulé par
action utilisateur – libération repos
détectée
Le cycle de nettoyage a été annulé par l’utilisateur –
détection d’une libération depuis position de repos.
4‐18
4111
Cycle de nettoyage annulé sur
détection verrouillage/chien de
garde machine
Un dysfonctionnement de la machine a provoqué
l’arrêt de l’opération de nettoyage.
4‐18
Erreurs du réseau CAN
Tableau 4‐2 Erreurs du réseau CAN
Code
d’erreur
Message
Cause/Correction
101
Détection d’un défaut du bus CAN
Erreur matérielle. Vérifier si le câble CAN n’est pas en court-circuit.
Si le câble est en bon état, remplacer la carte CAN PC104.
102
Saturation du tampon de réception CAN
L’interface CAN de l’hôte a reçu un volume de données trop
important et n’a pas pu le traiter assez rapidement Redémarrer le
système.
103
Délai d’attente du message dépassé
Le périphérique CAN distant n’a pas répondu à une demande
directe dans le temps alloué. Vérifier la carte du pistolet ou la carte
iFlow.
104
Déconnecté
Message de fonctionnement normal. Ce message s’affiche lorsque
le ventilateur d’extraction de la cabine est arrêté, ce qui met les
cartes de pistolet hors tension, ou lorsque la carte du pistolet est
déconnectée ou encore lorsque le module iFlow est déconnecté
du réseau CAN.
105
Reconnecté
Message de fonctionnement normal. Aucune action nécessaire.
107
Erreurs de communication
Ces messages d’erreur indiquent des problèmes potentiels dans
les communications sur le bus CAN iControl. Il convient que le
dépannage inclut la vérification des branchements et de la mise à
la terre de tous les câbles CAN ainsi que le branchement et la
continuité des câbles des pistolets. Les erreurs de CAN peuvent
également être provoquées par des cartes de pistolet individuelles
ou par l’interface entre le PC iControl et la carte PC104. Ces
erreurs n’indiquent pas la défaillance d’un périphérique spécifique,
car tous les périphériques sont branchés en parallèle sur le bus
CAN.
108
109
110
111
112
113
P/N 7560404_02
E 2015 Nordson Corporation
Dépannage
4‐7
Dépannage de la carte de pistolet
Voir la figure 4‐1 et consulter les tableaux 4‐3 et 4‐4. Utiliser les codes
d’erreur sur les écrans de commande des pistolets, les messages d’erreur
sur l’écran d’alarme et les LED sur les cartes de commande des pistolets
pour diagnostiquer les problèmes des cartes de commande des pistolets.
Codes d’erreur et codes de défaut de la carte de pistolet
Ces défauts activeront le relais d’alarme, à l’exception du défaut E16.
Tableau 4‐3 Codes d’erreur et de défaut de la carte de pistolet
Code
d’erreur
Message
301
Détection d’un
défaut de courant
(μA)
302
Détection d’une
surintensité
303
Défaut de retour
détecté
Code du
défaut
–
E15
E3
Description/Correction
Valeur du courant hors plage.
Détection d’une surintensité. Corriger le défaut, débrancher le
câble du pistolet et déclencher ce dernier.
S
Si le défaut devient E7, vérifier la résistance du multiplicateur
comme décrit dans le manuel du pistolet.
S
Si le code de défaut est toujours E15, vérifier la continuité du
câble comme décrit dans le manuel du pistolet.
Retour de courant (μA) non détecté. Vérifier le courant du pistolet
sans qu’il y ait de pièce en face. Si le courant est supérieur à 105
A, regarder si le fil du courant de retour est en courtcircuit dans
le câble du pistolet :
Débrancher le câble du pistolet et déclencher ce dernier.
S
S
304
305
Circuit ouvert
détecté
Court-circuit
détecté
E7
E8
Si le défaut est encore E3, remplacer le câble.
Si le défaut devient E7, vérifier la résistance du multiplicateur
comme décrit dans le manuel du pistolet.
Ouverture d’un circuit (multiplicateur ou câble du pistolet). Si
l’intensité affichée est de 1 A ou moins, vérifier les connexions
du câble du multiplicateur et de l’ensemble de l’électrode.
S
Si les connexions ne sont pas desserrées, vérifier le
multiplicateur à l’aide d’un ohmmètre comme décrit dans le
manuel du pistolet.
S
Si la mesure du multiplicateur est correcte, vérifier si le câble
est défectueux comme décrit dans le manuel du pistolet.
Court-circuit (multiplicateur ou câble du pistolet). Débrancher le
câble du pistolet et déclencher ce dernier.
S
Si le défaut devient E7, vérifier la résistance du multiplicateur
comme décrit dans le manuel du pistolet.
S
Si le code de défaut est toujours E8, vérifier la continuité du
câble comme décrit dans le manuel du pistolet.
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P/N 7560404_02
4‐8
Dépannage
Code
d’erreur
306
Message
Défaillance
physique interne
Code du
défaut
E11
Description/Correction
Défaut DSP interne dans la carte de commande du pistolet.
1. Couper l’alimentation électrique du système.
2. Débrancher le câble de l’arrière du pistolet.
3. Allumer l’alimentation électrique du système.
Si le code de défaut devient E7 (circuit ouvert), la carte fonctionne
normalement. Vérifier le multiplicateur du pistolet.
Si le code de défaut est toujours E11, remplacer la carte de
commande du pistolet.
308
Pistolet non
détecté
531
Pulsation système
perdue
–
Vérifier les branchements de la carte.
532
Alimentation
5/24 volts
–
Vérifier les branchements de la carte.
533
Erreur d’écriture
sur l’EEPROM
interne
–
Erreur matérielle. Remplacer la carte.
534
Erreur de lecture
de l’EEPROM
interne
–
Erreur matérielle. Remplacer la carte.
535
Changement
d’adresse du nœud
depuis la dernière
mise sous tension
–
L’adresse enregistrée ne coïncide pas avec l’adresse actuelle.
Les commutateurs d’adresse ont été modifiés. Message
d’information seulement.
536
La version de la
base de données
interne a changé –
rétablissement des
valeurs par défaut
–
Une mise à jour de la base de données a été détectée et les
données actuelles ne sont plus valides. Message d’information
seulement, le fonctionnement ne devrait pas être affecté.
537
Préréglage hors
plage
–
Le préréglage envoyé au périphérique distant était hors plage.
Vérifier les préréglages et corriger si nécessaire.
538
Réception d’un
message
Déclencheur actif –
contrôleur
verrouillé
–
La carte a reçu une commande de déclenchement, mais le
système est verrouillé. Les commandes d’activation du
déclencheur seront ignorées jusqu’au retour du système en mode
Marche.
P/N 7560404_02
E16
Le pistolet n’est pas raccordé au système. Vérifier les connexions
du câble du pistolet et s’assurer que la carte est bien enfoncée
dans le fond de panier. Il s’agit ici d’une indication normale
lorsque les cartes ne sont pas alimentées, par exemple lorsque le
ventilateur d’extraction de la cabine est arrêté.
E 2015 Nordson Corporation
Dépannage
4‐9
LED de la carte de pistolet
Voir la figure 4‐1. Les LED de la carte sont une aide au diagnostic des
problèmes.
Tableau 4‐4 LED de la carte de pistolet
LED
Défaut
État
Foldback B
(pistolets à numéro
pair)
Couleur
Fonction
Correction
Rouge
S’allume lorsqu’un défaut
est détecté (communication,
câble du pistolet, RAM ou
matériel).
Cette LED s’allume lorsque moins de deux
pistolets sont raccordés à la carte. Il peut
toutefois s’agir d’une situation normale si
le système est équipé d’un nombre impair
de pistolets. Vérifier si la carte est bien en
place dans la carte fond de panier.
Afficher l’écran d’alarme et annuler tous
les défauts. S’il est impossible de corriger
le défaut, remplacer la carte.
Clignotement (pouls) si la
communication avec le
système se déroule bien.
Si la LED d’état ne clignote pas, vérifier si
la carte est bien en place dans la carte
fond de panier. Éteindre et rallumer la
console. Remplacer la carte si les autres
cartes de commande de pistolet sont
alimentées.
S’allume si le circuit de
protection contre les
surintensités est déclenché
en raison d’un courant élevé
dans le circuit de commande
du pistolet.
Voir les corrections relatives au code de
défaut E15 dans le tableau 4‐3.
S’allume lorsque
l’alimentation (5 volts) est
appliquée à la carte.
Si la carte n’est pas alimentée, vérifier si
elle est bien en place dans la carte fond
de panier et si la languette de verrouillage
fonctionne bien. Remplacer la carte si les
autres cartes de commande de pistolet
sont alimentées.
Vert
Jaune
Foldback A
(pistolets à numéro
impair)
Alimentation
E 2015 Nordson Corporation
Vert
P/N 7560404_02
4‐10 Dépannage
Pistolet B
Pistolet A
6
3
2
1
4
5
7
Figure 4‐1
LED et commutateurs de la carte de commande des pistolets
1. Commutateur de réinitialisation
(redémarre le processeur de la carte)
2. Voyant DÉFAUT (rouge)
P/N 7560404_02
3. LED d’état (vert)
4. LED Foldback B (jaune)
5. LED Foldback A (jaune)
6. LED d’alimentation (verte)
7. SW2 (commutateur DIP à
2 positions pour future
utilisation)
E 2015 Nordson Corporation
Dépannage
4‐11
Dépannage de la pompe HDLV
Des informations supplémentaires sur le dépannage et les réparations se
trouvent dans le manuel de la pompe.
Codes d’erreur du contrôleur de pompe
Tableau 4‐5 Codes d’erreur du contrôleur de pompe
Code
d’erreur
Message
Description/Correction
571
Pulsation système
perdue
Vérifier les branchements de la carte.
572
Alimentation 5/24
volts
Vérifier les branchements de la carte.
573
Erreur d’écriture sur
l’EEPROM interne
Erreur matérielle. Remplacer la carte.
574
Erreur de lecture de
l’EEPROM interne
Erreur matérielle. Remplacer la carte.
575
Changement
d’adresse du nœud
depuis la dernière
mise sous tension
L’adresse enregistrée ne coïncide pas avec l’adresse actuelle. Les commutateurs
d’adresse ont été modifiés. Message d’information seulement.
576
La version de la base
de données interne a
changé –
rétablissement des
valeurs par défaut
Une mise à jour de la base de données a été détectée et les données actuelles ne
sont plus valides. Message d’information seulement, le fonctionnement ne devrait pas
être affecté.
577
Préréglage hors
plage
Le préréglage envoyé au périphérique distant était hors plage. Vérifier les préréglages
et corriger si nécessaire.
701
Défaut servo dépose
La résistance de l’électrovanne n’a pas été détectée ou était incorrecte au moment où
le périphérique n’était pas déclenché. Lorsque l’électrovanne n’est pas alimentée, sa
résistance est contrôlée par le système. Ces défauts sont générés si aucune
résistance n’est détectée ou si la valeur détectée est incorrecte. Vérifier les
branchements du câblage de la valve proportionnelle. Vérifier le fonctionnement de la
bobine. Remplacer la valve si la bobine est défectueuse.
702
Défaut servo pompe
La résistance de l’électrovanne n’a pas été détectée ou était incorrecte au moment où
le périphérique n’était pas déclenché. Lorsque l’électrovanne n’est pas alimentée, sa
résistance est contrôlée par le système. Ces défauts sont générés si aucune
résistance n’est détectée ou si la valeur détectée est incorrecte. Vérifier les
branchements du câblage de la valve proportionnelle. Vérifier le fonctionnement de la
bobine. Remplacer la valve si la bobine est défectueuse.
705
PWM poudre faible
Débit d’air de la pompe inférieur à la valeur commandée.
Vérifier si la valve de commande de débit d’air de la pompe n’est pas obstruée.
Nettoyer la valve en suivant la procédure décrite dans le manuel du distributeur de la
pompe.
706
PWM pulvérisation
faible
Débit d’air de fibérisation inférieur à la valeur commandée.
Vérifier si la valve de commande de débit d’air de fibérisation n’est pas obstruée.
Nettoyer la valve en suivant la procédure décrite dans le manuel du distributeur de la
pompe.
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E 2015 Nordson Corporation
P/N 7560404_02
4‐12 Dépannage
Code
d’erreur
707
Message
PWM poudre élevé
Description/Correction
Débit d’air de poudre supérieur à la valeur commandée.
Vérifier la sortie du régulateur de débit (régulateur central dans le tableau des
pompes) – elle devrait être de 85 psi (5,86 bar). Vérifier si un tuyau de poudre est
coudé ou bloqué. Vérifier si la valve asservie de débit d’air de la pompe n’est pas
obstruée.
708
PWM pulvérisation
élevé
Débit d’air de fibérisation supérieur à la valeur commandée.
Vérifier la sortie du régulateur de débit (régulateur central dans le tableau des
pompes) – elle devrait être de 85 psi (5,86 bar). Vérifier si un tuyau de poudre est
coudé ou bloqué. Vérifier si la valve asservie de débit d’air de fibérisation n’est pas
obstruée.
Procédure de réinitialisation du débit d’air
Cette procédure est à réaliser si les écrans de commande du pistolet iControl
indiquent un débit d’air de fibérisation alors que le pistolet correspondant est
désactivé est qu’il n’y aucune circulation d’air. Cette procédure réinitialise les
cartes de commande de la pompe afin d’éliminer les indications de débit
d’air erronées.
Avant d’exécuter la procédure de réinitialisation :
S S’assurer que la pression d’alimentation pneumatique de l’armoire des
pompes est supérieure à la valeur minimale de 5,86 bar (85 psi).
S Chaque carte dans l’armoire des pompes commande deux pompes et
l’air de fibérisation de deux pistolets. Vérifier qu’il n’y a pas de circulation
d’air à travers les pompes, autour des joints du distributeur de commande
de la pompe ou depuis l’une quelconque des électrovannes sur le
distributeur. La réinitialisation des cartes en présence de fuites dans les
distributeurs de commande entraînera des erreurs supplémentaires.
Procédure de réinitialisation
Voir la figure 4‐2. Pour chaque carte de pompe à réinitialiser :
1. Débrancher le tuyau à air de fibérisation commandé par la carte des
raccords de sortie sur le panneau arrière de l’armoire des pompes.
2. Boucher les raccords de sortie.
3. Noter les réglages du numéro de carte et d’adresse de SW1 sur chaque
carte de pompe.
4. Mettre chaque commutateur d’adresse à zéro.
5. Couper l’alimentation électrique de l’armoire des pompes, patienter
5 secondes, puis remettre l’armoire sous tension.
6. Appuyer sur la touche TEST sur chaque pompe et la maintenir enfoncée
jusqu’à ce que le voyant de défaut rouge s’allume. Relâcher la touche
TEST et attendre que le voyant de défaut rouge s’éteint.
P/N 7560404_02
E 2015 Nordson Corporation
Dépannage
4‐13
7. Ramener les commutateurs d’adresse SW1 dans leurs positions
originales.
8. Couper l’alimentation électrique de l’armoire des pompes, patienter
5 secondes, puis remettre l’armoire sous tension.
9. Retirer les bouchons des raccords de sortie d’air de fibérisation et
rebrancher les tuyaux à air de fibérisation.
10. Sur la console iControl, vérifier l’écran de commande de chaque pistolet
qui indiquait précédemment un débit d’air lorsque le pistolet était
désactivé. Il ne devrait à présent indiquer aucun débit d’air.
Commutateur
d’adresse
SW1
Touche TEST
Figure 4‐2
Carte de commande de deux pompes HDLV
E 2015 Nordson Corporation
P/N 7560404_02
4‐14 Dépannage
Dépannage du réseau Ethernet
Tous les défauts du réseau Ethernet activeront le relais d’alarme. Les
messages de défaut sur l’écran d’alarme, combinés avec le tableau ci-après
permettent de diagnostiquer et de corriger les problèmes de réseau
Ethernet. Les écrans État du réseau et Configuration du nœud permettent
eux aussi de diagnostiquer les problèmes avec les nœuds distants.
Tableau 4‐6 Dépannage du réseau Ethernet
Code
d’erreur
Message/Condition
Correction
901
Erreur d’E/S
Vérifier le câblage Ethernet. Le nœud est peut-être déconnecté du réseau ou
éteint.
902
Erreur d’ouverture de port
ou de socket
Erreur de programmation. Contacter le support technique de Nordson.
903
Port série déjà ouvert
Erreur de programmation. Contacter le support technique de Nordson.
904
Erreur de connexion TCP/IP
Vérifier le câblage Ethernet. Le nœud est peut-être déconnecté du réseau ou
éteint.
905
Connexion TCP/IP fermée
par un défaut du
correspondant (tout défaut
du nœud distant)
La communication par réseau Ethernet avec le nœud distant a été interrompue.
Ce défaut peut être une réponse normale à la mise hors tension du nœud
distant. Si le nœud distant est un positionneur d’E/S ou un mécanisme de
va-et-vient et que la communication est coupée pendant un fonctionnement en
mode Auto, la machine se déplace en position de repos.
Vérifier l’écran d’état du nœud de réseau. Si la communication est interrompue,
l’icône du nœud devrait passer au rouge. Si aucun nœud n’est rouge, vérifier
l’écran de configuration du nœud de réseau pour rechercher le périphérique
associé à l’adresse IP du nœud en défaut.
En cas d’affichage de plusieurs défauts de nœud :
Vérifier l’alimentation électrique de tous les nœuds en défaut.
Vérifier l’alimentation électrique et le bon fonctionnement du commutateur
Ethernet dans le boîtier d’interface de réseau. La LED d’alimentation du
commutateur devrait être allumée et les LED de connexion au réseau devraient
clignoter. Remplacer le commutateur si nécessaire.
Vérifier le câble du réseau et les connexions entre le commutateur Ethernet et la
console iControl. Consulter Test des câbles Ethernet dans cette section.
Vérifier le bon fonctionnement de la carte Ethernet sur le PC iControl. La LED
ACT indique le trafic du réseau lorsqu’elle est allumée. La LED LNK à droite du
connecteur RJ45 indique l’état du réseau (vert : 10 Mbs, jaune : 100 Mbs,
éteinte : non connecté). Au besoin, remplacer la carte en utilisant exclusivement
une carte de rechange identique ou fournie par Nordson.
En cas d’affichage d’un seul défaut d’un nœud :
Vérifier l’alimentation électrique du contrôleur ou du coupleur du nœud distant.
Vérifier les câbles de réseau et les connexions entre le nœud distant et le
commutateur Ethernet (dans le boîtier d’interface réseau). Consulter Test des
câbles Ethernet dans cette section.
906
Erreur bibliothèque de
socket
Erreur de programmation. Contacter le support technique de Nordson.
Tournez SVP...
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Dépannage
Code
d’erreur
Message/Condition
4‐15
Correction
907
Port TCP déjà connecté
Erreur de programmation. Contacter le support technique de Nordson.
908
Échec écoute
Erreur de programmation. Contacter le support technique de Nordson.
909
Descripteurs de fichier
dépassés
Erreur de programmation. Contacter le support technique de Nordson.
910
Pas d’autorisation d’accès
au port série ou TCP
Erreur de programmation. Contacter le support technique de Nordson.
911
Port TCP non disponible
Erreur de programmation. Contacter le support technique de Nordson.
917
Erreur somme de contrôle
Présence de parasites dans le réseau. Vérifier si des connexions sont
débranchées ou si des câbles Ethernet sont posés parallèlement à des lignes
haute tension ou des afficheurs fluorescents.
918
Erreur sur trame invalide
Présence de parasites dans le réseau. Vérifier si des connexions sont
débranchées ou si des câbles Ethernet sont posés parallèlement à des lignes
haute tension ou des afficheurs fluorescents.
919
Erreur sur réponse invalide
Présence de parasites dans le réseau. Vérifier si des connexions sont
débranchées ou si des câbles Ethernet sont posés parallèlement à des lignes
haute tension ou des afficheurs fluorescents.
920
Délai de réponse dépassé
Présence de parasites dans le réseau. Vérifier si des connexions sont
débranchées ou si des câbles Ethernet sont posés parallèlement à des lignes
haute tension ou des afficheurs fluorescents.
921
Réponse exception Modbus
Erreur de programmation ou défaut matériel distant. Vérifier les fonctions du
nœud. La procédure de dépannage est décrite dans le manuel du fabricant.
925
Réponse exception fonction
illégale
Erreur de programmation ou défaut matériel distant. Vérifier les fonctions du
nœud. La procédure de dépannage est décrite dans le manuel du fabricant.
926
Réponse exception adresse
de données illégale
Erreur de programmation ou défaut matériel distant. Vérifier les fonctions du
nœud. La procédure de dépannage est décrite dans le manuel du fabricant.
927
Réponse exception valeur
de données illégale
Erreur de programmation ou défaut matériel distant. Vérifier les fonctions du
nœud. La procédure de dépannage est décrite dans le manuel du fabricant.
928
Réponse exception
défaillance périphérique
esclave
Erreur de programmation ou défaut matériel distant. Vérifier les fonctions du
nœud. La procédure de dépannage est décrite dans le manuel du fabricant.
Défaut du chien de garde
(tout défaut du contrôleur du
nœud distant)
Le programme de commande dans le contrôleur du nœud distant n’est pas en
cours d’exécution ou aucun programme n’est installé sur le contrôleur.
–
REMARQUE : Ce défaut peut être une réponse normale à la mise hors tension
du nœud distant.
Vérifier le commutateur de sélection de mode sur le contrôleur de nœud distant,
il devrait se trouver en position Exécution.
Remplacer le contrôleur du nœud distant. Ce remplacement doit être
préalablement programmé, ou alors il faut télécharger et installer un programme
sur site.
Contacter le support technique de Nordson pour plus d’informations.
–
L’opération a réussi
Fonctionnement normal. Aucune action nécessaire.
–
Erreur argument illégal
Erreur de programmation. Contacter le support technique de Nordson.
–
Erreur état illégal
Erreur de programmation. Contacter le support technique de Nordson.
–
Évaluation expirée
Erreur de programmation. Contacter le support technique de Nordson.
–
Classe d’erreur d’E/S
Erreur de programmation. Contacter le support technique de Nordson.
Classe d’erreur de
protocole bus de terrain
Erreur de programmation. Contacter le support technique de Nordson.
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4‐16 Dépannage
Dépannage du positionneur d’E/S
Les messages de défaut sur l’écran d’alarme, combinés avec le tableau
ci-après permettent de diagnostiquer et de corriger les problèmes de
positionneur d’E/S. Consulter la section Dépannage du réseau Ethernet à la
page 4‐14 si les messages de défaut indiquent un problème de
communications (défaut du chien de garde ou défaut de communications
TCP/IP).
Chaque message de défaut affiché sur l’écran iControl est accompagné d’un
numéro d’identification du périphérique. Celui-ci indique la machine à
l’origine du défaut (par exemple Positionneur d’E/S N° 1, Mécanisme de
va-et-vient N° 2). Lorsque la situation de défaut est corrigée et annulée, le
message de défaut indique un retour à l’état normal.
Pour tous les défauts du positionneur d’E/S, les contacts du relais d’alarme
s’ouvrent pour signaler une situation d’alarme. Ce relais d’alarme peut être
utilisé pour activer une alarme externe. Voir Branchements du câble
d’alimentation de la console dans la section Installation pour plus
d’informations.
Dépannage des codes d’erreur du positionneur d’E/S
Tableau 4‐7 Dépannage des codes d’erreur du positionneur d’E/S
Code
d’erreur
1001
Message
Arrêt d’urgence ouvert
Correction
La touche d’arrêt d’urgence est enfoncée
Déterminer la raison pour laquelle le bouton d’arrêt d’urgence a été enfoncé et
corriger si nécessaire. Réarmer le bouton d’arrêt d’urgence lorsque la cause a
été éliminée.
1002
Défaut codeur
Le positionneur d’E/S reste immobile. Défaillance du mécanisme, du moteur ou
du contrôleur de moteur.
Sélectionner le mode de fonctionnement manuel du positionneur d’E/S et
vérifier si le mouvement en marche avant et en marche arrière est accompli
correctement.
Si le mouvement ne s’effectue que dans un sens, vérifier les circuits de
commande du moteur.
En l’absence de tout mouvement, vérifier les points suivants :
Vérifier si le chariot du positionneur se déplace correctement. S’assurer que
S
S
S
le dispositif anti-basculement est bien réglé
aucun palier des roues du chariot n’est défectueux
aucun obstacle n’empêche le mouvement.
Vérifier les poulies, les courroies ou toute autre liaison mécanique qui relie le
réducteur au chariot du pistolet.
Si le moteur tourne mais pas le réducteur, remplacer ce dernier.
Si le moteur ne tourne pas, vérifier le circuit de protection du moteur, le câblage
du moteur, le VFD ainsi que les circuits de commande du moteur.
Ce défaut doit être réinitialisé depuis l’écran d’alarme iControl.
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Dépannage
Code
d’erreur
1003
Message
Protection moteur
4‐17
Correction
Défaillance de la protection de circuit qui limite le courant dans le moteur du
positionneur d’E/S.
Vérifier le bon fonctionnement des composants mécaniques du positionneur
d’E/S. Lubrifier, réparer ou remplacer les composants, suivant le cas.
Vérifier le circuit électrique du moteur entre la protection et le moteur. Réparer
ou remplacer les câblages, les bornes ou les composants de commande du
moteur, suivant le cas.
Réarmer la protection de circuit après avoir effectué les corrections.
1004
Défauts du contrôleur de
mouvement
Absence du signal de retour « prêt à fonctionner » du VFD du moteur.
Vérifier sur l’écran d’état sur le VFD du moteur signale un défaut. L’état peut
seulement être affiché pendant que l’alimentation électrique est appliquée. Une
mise hors tension suivie d’une remise sous tension du VFD sera généralement
suffisante pour corriger le défaut. Déterminer la cause probable en se basant
sur l’information de défaut du contrôleur.
Corriger le problème à l’origine du défaut ou remplacer le contrôleur si
nécessaire.
1005
Contacteur de marche
avant
Le contact auxiliaire du contacteur de marche avant du moteur ne s’est pas
fermé lorsque le positionneur d’E/S a reçu une commande de marche avant.
Vérifier le bon fonctionnement du contacteur de marche avant. Réparer ou
remplacer le contacteur, suivant le cas.
Vérifier le bon fonctionnement du circuit de commande et des dispositifs qui
alimentent le contacteur. Réparer ou remplacer les composants, suivant
le cas.
Ce défaut doit être réinitialisé depuis l’écran d’alarme iControl.
1006
Défaut du contacteur de
marche arrière
Le contact auxiliaire du contacteur de marche arrière du moteur ne s’est pas
fermé lorsque le positionneur d’E/S a reçu une commande de marche arrière.
Vérifier le bon fonctionnement du contacteur de marche arrière. Réparer ou
remplacer le contacteur, suivant le cas.
Vérifier le bon fonctionnement du circuit de commande et des dispositifs qui
alimentent le contacteur. Réparer ou remplacer les composants, suivant le cas.
Ce défaut doit être réinitialisé depuis l’écran d’alarme iControl.
Le codeur du positionneur d’E/S ne délivre pas d’impulsions.
REMARQUE : Si le codeur est défaillant, le positionneur d’E/S se déplace
jusqu’à la position limite en marche arrière.
Vérifier toutes les connexions mécaniques et électriques du codeur.
Vérifier que le codeur est alimenté.
Vérifier les impulsions délivrées par le codeur. Au besoin, remplacer le codeur.
Ce défaut doit être réinitialisé depuis l’écran d’alarme iControl.
Tournez SVP...
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4‐18 Dépannage
Code
d’erreur
1007
1008
Message
Défaut du fin de course
en marche avant
ou marche arrière
Correction
Le cycle de changement de couleur du positionneur d’E/S prend trop longtemps
(système à changement de couleur automatique).
Pendant un cycle de changement de couleur automatique, le positionneur est
commandé pour accomplir à la fois des mouvements en marche avant et en
marche arrière.
Ce défaut se produit lorsque le positionneur n’atteint pas la limite dans un
temps donné (20 secondes en marche avant et 75 secondes en marche
arrière).
Défaut de marche avant 1007 :
Vérifier l’absence de tout obstacle au mouvement.
Vérifier le fonctionnement du fin de course de marche avant.
Défaut de marche arrière 1008 :
Vérifier l’absence de tout obstacle au mouvement.
Vérifier le fonctionnement du fin de course de marche arrière.
En l’absence d’obstacle et si le fin de course est en bon état, augmenter
légèrement la vitesse du mouvement.
1112
Positionneur non prêt pour
changement de couleur
Code du positionneur :
1112
Le positionneur d’E/S n’est pas en mode manuel ou auto.
3100
Défaut chien de garde
positionneur
Le contrôleur du positionneur n’a pas répondu par un signal de chien de garde
pendant 1 s.
4109
Cycle de nettoyage annulé
Opération de nettoyage de
l’arche en attente de
libération repos
(changement de couleur
Euro seulement)
Pendant un cycle de nettoyage de la cabine SpeedKing, un positionneur d’E/S
s’est éloigné de son fin de course de marche arrière ou alors le fin de course est
défaillant.
Cycle de nettoyage annulé
par action utilisateur –
libération repos détectée
(changement de couleur
Euro seulement)
Un contact avec le bouton de repos a provoqué l’arrêt du cycle de changement
de couleur.
Cycle de nettoyage annulé
sur détection de défaut de
verrouillage/chien de garde
machine
(changement de couleur
Euro seulement)
La communication avec le contrôleur du positionneur d’E/S a été interrompue
pendant le cycle de changement de couleur.
Le cycle de changement de couleur ne peut pas commencer tant que le
positionneur d’E/S ne se trouve pas en mode manuel ou automatique. Mettre le
positionneur d’E/S en mode manuel ou auto.
Vérifier les branchements du câble Ethernet et du contrôleur du positionneur.
4110
4111
P/N 7560404_02
Tous les fins de course de marche arrière du positionneur d’E/S doivent être
activés pour que le système iControl envoie un signal « OK pour le nettoyage
de l’arche ».
Vérifier si les positionneurs d’E/S sont en bonne position, vérifier les fin de
course et remplacer les défaillants.
L’annulation du cycle de changement de couleur par un contact du bouton de
repos est une fonction normale. Si le bouton a été effleuré par erreur avant la fin
du cycle, il faut redémarrer le cycle depuis le départ.
Vérifier si le journal des alarmes iControl contient des défauts de chien de garde
ou TCP/IP. Voir la section Dépannage du réseau Ethernet à la page 4‐14.
E 2015 Nordson Corporation
Dépannage
4‐19
Autres défauts du positionneur d’E/S
Tableau 4‐8 Autres défauts du positionneur d’E/S
Problème
Aucun mouvement du
positionneur d’E/S en
réponse à une commande
de déplacement
Cause
Correction
Un défaut s’est produit et
empêche l’opération.
Vérifier le journal des alarmes iControl.
Configuration incorrecte du
contrôleur.
Contacter le support technique de Nordson.
Verrouillage de la configuration
appliqué au positionneur d’E/S.
Vérifier si l’indicateur de verrouillage s’affiche sur
l’écran de commande du positionneur d’E/S. Le
verrouillage est appliqué depuis les écrans de
configuration.
Verrouillage iControl appliqué aux
pistolets, aux positionneurs d’E/S
et aux mécanismes de va-et-vient.
Il s’agit d’une situation normale, à moins qu’un défaut
ne se soit produit. Voir la partie Dépannage de la
cellule photoélectrique, du codeur et de
l’interverrouillage dans cette section.
Désactivation à distance
appliquée au positionneur d’E/S.
Aucun indicateur d’état sur les
écrans iControl.
S’il s’agit d’un système ColorMax Nordson USA :
Identifier le défaut et consulter l’information de
dépannage dans ce tableau.
La désactivation est appliquée par un commutateur à
clé sur le tableau de commande d’un système distant.
En position de désactivation, le commutateur à clé
ouvre le circuit d’entrée de désactivation sur le
contrôleur du positionneur d’E/S.
Aucune action corrective n’est requise, car la position
normale du commutateur à clé ne permet pas le
mouvement. Consulter les dessins du système pour
les détails du circuit.
S’il ne s’agit pas d’un système ColorMax Nordson
USA :
Monter le cavalier pour forcer l’activation de l’entrée
de désactivation distante. Consulter les dessins du
système pour l’emplacement du cavalier.
Aucune réponse du
positionneur d’E/S en mode
auto.
Un défaut s’est produit qui
empêche le fonctionnement
automatique.
Vérifier l’écran des alarmes iControl.
La configuration du positionneur
d’E/S iControl n’est pas terminée.
Consulter les sections Configuration du réseau et
Configuration du positionneur d’E/S dans le Manuel
de l’interface opérateur iControl. Vérifier que tous les
réglages requis ont été effectués et sont corrects.
Identifier le défaut et le corriger. Revoir les défauts
associés et les corrections qui figurent dans ce
tableau.
Se reporter aux schémas électriques du système et
s’assurer que tous les branchements sont corrects.
Tournez SVP...
E 2015 Nordson Corporation
P/N 7560404_02
4‐20 Dépannage
Problème
Le mode automatique est
sélectionné, la recherche
des points de référence est
terminée, mais aucune
réponse de positionnement
de la part du positionneur
d’E/S.
Cause
Le maintien automatique a été
appliqué au positionneur d’E/S.
Correction
Le positionneur d’E/S est forcé en position de retrait
(indiquée dans la configuration du positionneur d’E/S).
Il s’agit d’une situation normale et provisoire lorsque le
système iControl ne connaît pas l’état des pièces sur
le convoyeur entre le scanner du positionneur d’E/S et
le positionneur d’E/S. Cette situation se produit
lorsque la console iControl est mise sous tension ou
redémarrée et que les informations de suivi de pièce
(registre à décalage) sont perdues.
Le positionnement automatique commencera lorsque
les pièces identifiées par les scanners du positionneur
d’E/S parviendront au positionneur d’E/S.
Le positionnement manuel est autorisé pendant cette
période.
Ouverture du verrouillage mutuel
de la cabine (arrêt du ventilateur
d’extraction de la cabine).
Le ventilateur d’extraction de la cabine a été arrêté. Si
le mode Auto est sélectionné, le positionneur d’E/S se
déplace en position de repos (indiquée dans la
configuration du positionneur d’E/S).
Les positionneurs d’E/S peuvent être commandés
manuellement pendant que le ventilateur de la cabine
est arrêté.
Le scanner du positionneur d’E/S
ne réagit pas aux pièces qui
passent devant lui sur le
convoyeur.
Le codeur du convoyeur n’envoie pas d’impulsions au
système iControl. Voir la partie Dépannage de la
cellule photoélectrique, du codeur et de
l’interverrouillage du convoyeur à la page 4‐30.
Les scanners du positionneur d’E/S ne détectent pas
les pièces :
Vérifier les valeurs d’entrée du scanner sur l’écran
d’état. Consulter la section Surveillance du
fonctionnement dans le manuel de l’interface
opérateur iControl.
Vérifier l’absence de défaut de communication avec le
contrôleur du scanner sur l’écran d’état du nœud de
réseau et les écrans de configuration du nœud. Voir la
section Dépannage du réseau Ethernet à la
page 4‐14.
Vérifier l’alimentation électrique des contrôleurs du
scanner.
Vérifier la présence d’un signal de tension,
0–10 Vdc = longueur du scanner (0 = maximum),
du contrôleur du scanner vers le module d’entrée
analogique. Consulter les dessins du boîtier de
jonction du scanner du positionneur d’E/S dans ce
manuel.
Si un signal de tension est détecté sur le module
d’entrée analogique et que les connexions de réseau
Ethernet avec le nœud contrôleur ne présentent
aucun défaut, remplacer le module d’entrée
analogique.
Positionneur d’E/S programmé
fixe.
Situation de fonctionnement normale. Un changement
de position n’aura lieu que lorsqu’une nouvelle pièce
apparaît au niveau du positionneur d’E/S.
Tournez SVP...
P/N 7560404_02
E 2015 Nordson Corporation
Dépannage
Problème
Le mode Auto est
sélectionné, le positionneur
d’E/S reste en position limite
arrière
Cause
4‐21
Correction
Voir le défaut « Le mode automatique est sélectionné, la recherche des points de référence
est terminée, mais aucune réponse de positionnement de la part du positionneur d’E/S ».
Les valeurs des positions de
Repos/Nettoyage et Retrait sont
trop élevées.
Les positions de Repos/Nettoyage et Retrait doivent
être fixées à des valeurs inférieures à celle de la
position du fin de course en marche arrière. Si les
valeurs sont plus élevées, le positionneur d’E/S
s’arrêtera au fin de course de marche arrière et
générera un défaut pendant le fonctionnement
normal.
REMARQUE : Si le positionneur d’E/S est une version
analogique, la valeur de la limite en marche arrière
doit alors être égale à la position du fin de course de
marche arrière.
Mouvement non voulu
lorsque le positionneur
d’E/S recherche la position
visée.
Valeur de l’hystérésis du
positionneur d’E/S trop faible.
Afficher l’écran de configuration du positionneur d’E/S
et augmenter la valeur de l’hystérésis.
La valeur de l’hystérésis est la distance de
dépassement autorisée dans un sens ou dans l’autre
de la position visée. Si le positionneur d’E/S se trouve
dans cette fourchette de distances de la position visée
lorsqu’il s’arrête, le système iControl ne tentera pas de
l’amener à la position visée. Si la valeur n’est pas
assez élevée, le positionneur d’E/S part à la recherche
de la position, ce qui provoque un mouvement non
voulu.
Le réglage type est de 0,5–0,7" (12,7–17,8 mm)
suivant la vitesse réglée du positionneur d’E/S.
La distance de déplacement
réelle du positionneur d’E/S
ne correspond pas à la
valeur affichée sur les
écrans iControl.
Le calibrage de la position du
positionneur d’E/S n’est pas
terminé ou alors le fin de course
en marche avant ou arrière du
positionneur d’E/S a été déplacé
depuis le dernier calibrage.
La procédure de calibrage du positionneur d’E/S
impose de déplacer celui-ci jusqu’à une butée en fin
de course avant, puis de le déplacer jusqu’au fin de
course arrière dans les 60 secondes. Cette opération
fixe la valeur 0 (zéro) au fin de course de marche
avant et une référence de limite de marche arrière au
fin de course de marche arrière.
Le calibrage est réalisé pendant la configuration du
positionneur d’E/S, mais il peut être effectué à tout
moment en mode manuel.
Tout changement de la position physique de l’un des
fins de course donnera lieu à un positionnement
incorrect et imposera de recalibrer le positionneur
d’E/S.
REMARQUE : À la première sélection du mode Auto
après la mise sous tension du positionneur d’E/S, ce
dernier se déplace jusqu’au fin de course de marche
arrière (origine) et acquiert ainsi une valeur de
référence de marche arrière. Cette valeur est utilisée
pour réinitialiser la position du positionneur d’E/S pour
les opérations automatiques.
Tournez SVP...
E 2015 Nordson Corporation
P/N 7560404_02
4‐22 Dépannage
Problème
Cause
Correction
La distance de déplacement
réelle du positionneur d’E/S
ne correspond pas à la
valeur affichée sur les
écrans iControl. (suite)
Résolution incorrecte du codeur
saisie sur l’écran de configuration
du positionneur d’E/S.
REMARQUE : Seul un représentant Nordson est
autorisé à saisir ou à modifier la résolution du codeur.
Vérifier la résolution du codeur (nombre d’impulsions
délivrées pour un pouce - 25,4 mm- de course) et
saisir cette valeur sur l’écran de configuration du
positionneur d’E/S.
Si le chiffre est inconnu et qu’il est impossible de le
calculer mécaniquement, il faut alors essayer de le
déterminer avec une méthode par essai et élimination.
Exécuter la procédure ci-après depuis l’écran de
configuration du positionneur d’E/S :
Défaut mécanique dans la liaison
entre le codeur du positionneur
d’E/S et le mouvement de la
machine.
P/N 7560404_02
1.
Déplacer manuellement le positionneur d’E/S
jusqu’à la limite de marche avant (position zéro).
2.
Reculer légèrement le positionneur d’E/S de la
limite, noter la valeur affichée et tracer des
marques de référence sur le positionneur d’E/S et
sur la base.
3.
Déplacer manuellement le positionneur d’E/S en
marche arrière, presque jusqu’à la limite de
marche arrière mais sans l’atteindre (plus la
distance est élevée, plus la résolution calculée
sera précise).
4.
Utiliser les marques de référence pour mesurer la
distance parcourue et comparer la distance
mesurée à la valeur affichée de la position.
5.
La nouvelle résolution du codeur se calcule à
l’aide du rapport de ces deux valeurs. Si la valeur
affichée de la position est supérieure à la distance
mesurée, il faut alors augmenter la résolution du
codeur. Si la valeur affichée de la position est
inférieure à la distance mesurée, il faut alors
réduire la résolution du codeur.
Vérifier les composants mécaniques et les connexions
qui relient la rotation du codeur au mouvement du
positionneur d’E/S.
E 2015 Nordson Corporation
Dépannage
4‐23
Dépannage du mécanisme de va-et-vient
Les messages de défaut sur l’écran d’alarme, combinés avec le tableau
ci-après permettent de diagnostiquer et de corriger les problèmes du
mécanisme de va-et-vient. Consulter la section Dépannage du réseau
Ethernet à la page 4‐14 si les messages de défaut indiquent un problème de
communications (défaut du chien de garde ou défaut de communications
TCP/IP).
Chaque message de défaut affiché sur l’écran iControl est accompagné d’un
numéro d’identification du périphérique. Celui-ci indique la machine à
l’origine du défaut (par exemple Positionneur d’E/S N° 1, Mécanisme de
va-et-vient N° 2). Lorsque la situation de défaut est corrigée et annulée, le
message de défaut indique un retour à l’état normal.
Pour tous les défauts du mécanisme de va-et-vient, les contacts du relais
d’alarme s’ouvrent pour signaler une situation d’alarme. Ce relais d’alarme
peut être utilisé pour activer une alarme externe. Voir Branchements du
câble d’alimentation de la console dans la section Installation pour plus
d’informations.
Dépannage du mécanisme de va-et-vient avec code d’erreur
Tableau 4‐9 Dépannage du mécanisme de va-et-vient avec code d’erreur
Code
d’erreur
2001
Message
Arrêt d’urgence ouvert
Correction
La touche d’arrêt d’urgence est enfoncée
Déterminer la raison pour laquelle le bouton d’arrêt d’urgence a été
enfoncé et corriger si nécessaire. Réarmer le bouton d’arrêt d’urgence
lorsque la cause a été éliminée.
2002
Défaut codeur
Le mécanisme de va-et-vient reste immobile. Défaillance du mécanisme,
du moteur ou du VFD du moteur.
Sélectionner le mode de fonctionnement manuel du mécanisme de
va-et-vient et vérifier si le mouvement de montée et de descente est
accompli correctement.
Si le mouvement ne s’effectue que dans un sens, vérifier les circuits de
commande du moteur.
En l’absence de tout mouvement, vérifier les points suivants :
Vérifier si le chariot du mécanisme de va-et-vient se déplace
correctement. S’assurer que
S
S
aucun palier des roues du chariot n’est défectueux
aucun obstacle n’empêche le mouvement.
Vérifier les poulies, les courroies ou toute autre liaison mécanique qui
relie le réducteur au chariot.
Si le moteur tourne mais pas le réducteur, remplacer ce dernier.
Si le moteur ne tourne pas, vérifier le circuit de protection du moteur, le
câblage du moteur, le VFD ainsi que les circuits de commande du
moteur.
Ce défaut doit être réinitialisé depuis l’écran d’alarme iControl.
Tournez SVP...
E 2015 Nordson Corporation
P/N 7560404_02
4‐24 Dépannage
Code
d’erreur
2003
Message
Protection moteur
Correction
Défaillance du circuit de protection qui limite le courant dans le moteur du
mécanisme de va-et-vient.
Vérifier le bon fonctionnement des composants mécaniques du
mécanisme de va-et-vient. Lubrifier, réparer ou remplacer les
composants, suivant le cas.
Vérifier le circuit électrique du moteur entre la protection et le moteur.
Réparer ou remplacer les câblages, les bornes ou les composants de
commande du moteur, suivant le cas.
Réarmer la protection de circuit après avoir effectué les corrections.
2004
Défauts du contrôleur de
mouvement
Absence du signal de retour « prêt à fonctionner » du VFD du moteur.
Vérifier sur l’écran d’état sur le VFD du moteur signale un défaut. L’état
peut seulement être affiché pendant que l’alimentation électrique est
appliquée. Une mise hors tension suivie d’une remise sous tension du
VFD sera généralement suffisante pour corriger le défaut. Déterminer la
cause probable en se basant sur l’information de défaut du contrôleur.
Corriger le problème à l’origine du défaut ou remplacer le contrôleur si
nécessaire.
2005
Contacteur de montée
Le contact auxiliaire du contacteur de montée du moteur ne s’est pas
fermé lorsque le mécanisme de va-et-vient a reçu une commande de
montée.
Vérifier le bon fonctionnement du contacteur de montée. Réparer ou
remplacer le contacteur, suivant le cas.
Vérifier le bon fonctionnement du circuit de commande et des dispositifs
qui alimentent le contacteur. Réparer ou remplacer les composants,
suivant le cas.
Ce défaut doit être réinitialisé depuis l’écran d’alarme iControl.
2006
Défaut du contacteur de descente
Le contact auxiliaire du contacteur de descente du moteur ne s’est pas
fermé lorsque le mécanisme de va-et-vient a reçu une commande de
descente.
Vérifier le bon fonctionnement du contacteur de descente. Réparer ou
remplacer le contacteur, suivant le cas.
Vérifier le bon fonctionnement du circuit de commande et des dispositifs
qui alimentent le contacteur. Réparer ou remplacer les composants,
suivant le cas.
Ce défaut doit être réinitialisé depuis l’écran d’alarme iControl.
Le codeur du mécanisme de va-et-vient ne délivre pas d’impulsions.
REMARQUE : Si le codeur est défaillant, le mécanisme de va-et-vient
s’arrête.
Vérifier toutes les connexions mécaniques et électriques du codeur.
Vérifier que le codeur est alimenté.
Vérifier les impulsions délivrées par le codeur. Remplacer le codeur si
nécessaire.
Ce défaut doit être réinitialisé depuis l’écran d’alarme iControl.
Tournez SVP...
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Dépannage
Code
d’erreur
2007
2008
Message
Défaut du fin de course
en montée
ou descente
4‐25
Correction
Le mode automatique est sélectionné et le mécanisme de va-et-vient est
entré en contact avec le fin de course de marche avant (supérieur) ou de
marche arrière (inférieur).
Sélectionner le mode manuel et éloigner le mécanisme de va-et-vient du
fin de course, puis sélectionner de nouveau le mode Auto.
Vérifier les limites supérieure et inférieures programmées dans le logiciel
et s’assurer qu’elles ne permettent pas un déplacement jusqu’aux
détecteurs de fin de course.
Régler le décalage de retournement configuré pour le mécanisme de
va-et-vient (Nordson CSR seulement) pour garantir que les fins de
course ne sont pas sollicités.
Vérifier le câblage du codeur du mécanisme de va-et-vient. Si les signaux
sont commutés, le suivi de la position sera inversé. Ce défaut ne se
produit généralement qu’au démarrage initial ou après un remplacement
du codeur.
Défaillance du codeur du mécanisme de va-et-vient. Voir Défaut du
codeur.
Le chariot du pistolet a chuté sur le fin de course de descente suite à un
défaut mécanique.
Vérifier le bon fonctionnement des courroies, poulies, paliers, etc.
Consulter le manuel du mécanisme de va-et-vient.
Ce défaut doit être réinitialisé depuis l’écran d’alarme iControl.
Le chariot du pistolet s’est lentement décalé ou a été déplacé du haut
vers le bas de la course.
Contrepoids incorrect pour la neutralisation des poids des pistolets et du
chariot. Consulter le manuel du mécanisme de va-et-vient.
Ce défaut doit être réinitialisé depuis l’écran d’alarme iControl.
2101
Taille de la pièce inférieure au
minimum
Les réglages par défaut ou prédéfinis prévoient une longueur de course
inférieur au minimum de 10 cm (4").
Modifier le réglage par défaut ou, si les pièces sont vraiment petites,
envisager de désactiver les mécanismes de va-et-vient pour le lot
concerné.
2102
Pistolet avant non défini utilisation du pistolet 1
Numéro du pistolet avant non saisi dans la configuration du mécanisme
de va-et-vient.
Saisir le numéro du pistolet avant dans la configuration du mécanisme de
va-et-vient.
2103
Pistolet arrière non défini utilisation du pistolet 1
Numéro du pistolet arrière non saisi dans la configuration du mécanisme
de va-et-vient.
Saisir le numéro du pistolet arrière dans la configuration du mécanisme
de va-et-vient.
2104
Pistolet arrière inférieur à avant arrière = avant
Numéros des pistolets avant et arrière incorrects dans la configuration du
mécanisme de va-et-vient.
Corriger les numéros des pistolets dans la configuration du mécanisme
de va-et-vient. Le numéro du pistolet avant doit être inférieur au numéro
du pistolet arrière.
2105
Largeur du jet non définie –
utilisation de 12" (305 mm)
Aucune valeur saisie pour la largeur du jet dans la configuration du
mécanisme de va-et-vient.
Saisir une valeur pour la largeur du jet dans la configuration du
mécanisme de va-et-vient.
2106
Scanner vertical non configuré mécanisme de va-et-vient mode 1
invalide
Le mécanisme de va-et-vient est en mode course variable, mais il
n’existe aucune information sur la taille des pièces.
Le mode variable exige une taille des pièces telle qu’elle sera perçue par
un scanner vertical ou un API du client. Si cette information n’est pas
disponible, mettre le mécanisme de va-et-vient en mode fixe.
Tournez SVP...
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4‐26 Dépannage
Code
d’erreur
2107
Message
Correction
Vitesse calculée inférieure au
minimum
Les réglages par défaut ou prédéfinis du mode variable donnent lieu à
une vitesse inférieure au minimum.
La vitesse minimale est de 4,5 m/min. (15 ft/min.). Modifier le réglage par
défaut. Si la pièce est trop petite pour le mode variable, passer en mode
fixe.
2108
Vitesse calculée supérieure au
maximum
Les réglages par défaut ou prédéfinis du mode variable ou fixe avec
synchronisation sur le convoyeur donnent lieu à une vitesse supérieure
au maximum.
Modifier les réglages par défaut ou réduire la vitesse du convoyeur.
2113
3200
Mécanisme de va-et-vient non
prêt pour changement de couleur
Le mécanisme de va-et-vient n’est pas en mode automatique.
Défaut chien de garde mécanisme
de va-et-vient
Le contrôleur du mécanisme de va-et-vient n’a pas répondu par un signal
de chien de garde pendant 1 s.
Le cycle de changement de couleur ne peut pas commencer tant que le
mécanisme de va-et-vient ne se trouve pas en mode automatique. Mettre
le mécanisme de va-et-vient en mode automatique.
Vérifier les branchements du câble Ethernet et du contrôleur du
mécanisme de va-et-vient.
Autre dépannage du mécanisme de va-et-vient
Tableau 4‐10 Autre dépannage du mécanisme de va-et-vient
Problème
Aucun mouvement du
mécanisme de va-et-vient
en réponse à une
commande de déplacement
Cause
Correction
Un défaut s’est produit et
empêche l’opération.
Vérifier le journal des alarmes iControl.
Configuration incorrecte du
contrôleur.
Contacter le support technique de Nordson.
Verrouillage de la configuration
appliqué au mécanisme de
va-et-vient.
Vérifier si l’indicateur de verrouillage s’affiche sur
l’écran de commande du mécanisme de va-et-vient.
Le verrouillage est appliqué depuis les écrans de
configuration.
Verrouillage iControl appliqué aux
pistolets, aux positionneurs d’E/S
et aux mécanismes de va-et-vient.
Il s’agit d’une situation normale, à moins qu’un défaut
ne se soit produit. Voir la partie Dépannage de la
cellule photoélectrique, du codeur et de
l’interverrouillage dans cette section.
Identifier le défaut et consulter l’information de
dépannage dans ce tableau.
Tournez SVP...
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Dépannage
Problème
Aucun mouvement du
mécanisme de va-et-vient
en réponse à une
commande de déplacement
Cause
Désactivation à distance
appliquée au mécanisme de
va-et-vient. Aucun indicateur
d’état sur les écrans iControl.
(suite)
4‐27
Correction
S’il s’agit d’un système ColorMax Nordson USA :
La désactivation est appliquée par un commutateur à
clé sur le tableau de commande d’un système distant.
En position de désactivation, le commutateur à clé
ouvre le circuit d’entrée de désactivation sur le
contrôleur du mécanisme de va-et-vient.
Aucune action corrective n’est requise, car la position
normale du commutateur à clé ne permet pas le
mouvement. Consulter les dessins du système pour
les détails du circuit.
S’il ne s’agit pas d’un système ColorMax Nordson
USA :
Monter le cavalier pour forcer l’activation de l’entrée
de désactivation distante. Consulter les dessins du
système pour l’emplacement du cavalier.
Aucune réponse du
mécanisme de va-et-vient
en mode auto.
Un défaut s’est produit qui
empêche le fonctionnement
automatique.
Vérifier l’écran des alarmes iControl.
La configuration du mécanisme de
va-et-vient iControl n’est pas
terminée.
Consulter les sections Configuration du réseau et
Configuration du mécanisme de va-et-vient dans le
Manuel de l’interface opérateur iControl. Vérifier que
tous les réglages requis ont été effectués et sont
corrects.
Identifier le défaut et le corriger. Revoir les défauts
associés et les corrections qui figurent dans ce
tableau.
Se reporter aux schémas électriques du système et
s’assurer que tous les branchements sont corrects.
Le mécanisme de
va-et-vient change de
direction avant ou après la
position de retournement
programmée en mode Auto.
Le mécanisme de
va-et-vient n’affiche pas la
position 0.0 après la
recherche du point de
référence.
Le décalage de retournement est
mal réglé.
Une erreur de près de  1/2" (12,5 mm) de la position
de retournement normale. Vérifier que la résolution du
codeur est correcte avant d’apporter des
modifications au réglage du décalage. Consulter la
section Configuration du mécanisme de va-et-vient
dans le Manuel de l’interface opérateur iControl.
La résolution saisie du codeur du
mécanisme de va-et-vient est
incorrecte.
La précision de la position affichée par rapport à la
précision réelle du mécanisme de va-et-vient est
déterminée par la résolution configurée du codeur.
Vérifier la valeur de résolution du codeur.
Le mécanisme de va-et-vient a
légèrement dépassé la position
avant de s’immobiliser.
Ce phénomène est normal. La position affichée après
la recherche du point de référence est la position
réelle. Pendant la recherche du point de référence, la
position 0.0 est fixée comme étant la limite en marche
avant et le mécanisme de va-et-vient redescend alors
de 25,4 mm (1") avant de s’arrêter. L’arrêt provoque le
dépassement de course.
Tournez SVP...
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4‐28 Dépannage
Problème
La position atteinte par le
mécanisme de va-et-vient
ne coïncide pas avec la
valeur affichée sur le
panneau de commande du
mécanisme de va-et-vient
ou sur l’écran de
configuration.
Le mécanisme de
va-et-vient ne se déplace
pas en réponse à une
commande de déplacement
Aucune réponse du
mécanisme de va-et-vient
en mode auto.
Mouvement non voulu
lorsque le mécanisme de
va-et-vient recherche la
position visée.
Cause
Correction
Mécanisme de va-et-vient non
référencé.
Effleurer le bouton Origine et attendre la fin du
processus de recherche du point de référence, puis
vérifier la précision de la position. La position affichée
restera incorrecte tant que le référencement du
mécanisme de va-et-vient n’aura pas été effectué.
La valeur saisie du codeur du
mécanisme de va-et-vient est
incorrecte.
La précision de la position affichée par rapport à la
précision réelle du mécanisme de va-et-vient est
déterminée par la résolution configurée du codeur.
Vérifier la valeur de résolution du codeur.
Patinage du pignon
d’entraînement.
Vérifier que le pignon d’entraînement est bien fixé à
l’arbre de sortie du réducteur.
Voir la situation « Aucun mouvement du mécanisme de va-et-vient en réponse à une
commande de déplacement ».
Défaut mécanique, la courroie
d’entraînement ou la chaîne ne
vient pas en prise avec le pignon
ou le pignon patine.
La valeur de la position change, mais le mécanisme
de va-et-vient ne bouge pas. Cela peut être dû au fait
que le codeur est relié directement à l’arbre de sortie
du réducteur. Vérifier la courroie d’entraînement ou la
chaîne et le pignon.
Paramètres du VFD du
mécanisme de va-et-vient
incorrects.
Il faut régler les paramètres du VFD aux valeurs
spécifiées pour que la réponse aux signaux du
contrôleur du mécanisme de va-et-vient soit correcte.
Contacter le support technique de Nordson.
Voir le défaut « Aucune réponse du mécanisme de va-et-vient en mode auto ».
Retard du cycle auto en cours
Un retard de 5 secondes est appliqué lorsque le mode
Auto est sélectionné et un signal sonore
d’avertissement est normalement émis pendant cette
période.
Actionnement d’un fin de course.
Vérifier le journal des alarmes iControl. Identifier le
défaut et consulter l’information de dépannage
correspondante.
Réglages incorrects de la course
du mécanisme de va-et-vient.
Il faut fixer les paramètres du VFD pour pouvoir
accepter les commandes du contrôleur du mécanisme
de va-et-vient. Contacter le support technique de
Nordson.
Valeur de l’hystérésis du
mécanisme de va-et-vient trop
faible.
Afficher l’écran de configuration du mécanisme de
va-et-vient et augmenter la valeur de l’hystérésis.
La valeur de l’hystérésis est la distance de
dépassement autorisée dans un sens ou dans l’autre
de la position visée. Si le mécanisme de va-et-vient se
trouve dans cette fourchette de distances de la
position visée lorsqu’il s’arrête, le système iControl ne
tentera plus de l’amener à la position visée. Si la
valeur n’est pas assez élevée, le mécanisme de
va-et-vient part à la recherche de la destination.
Le réglage type est de 0,5–0,7" (12,7–17,8 mm)
suivant la vitesse réglée du mécanisme de va-et-vient.
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Dépannage
4‐29
Autres messages et conditions de défaut
Tableau 4‐11 Autres messages et conditions de défaut
Message ou condition
Cause/Correction
Message : Nombre de nœuds de
commande excessif (insuffisant)
Le nombre de cartes de pistolet/de pompe ne correspond pas au nombre de
pistolets programmés sur l’écran de configuration (Configuration du système).
Il peut toutefois s’agir d’une situation normale si le système est équipé d’un
nombre impair de pistolets. La LED de défaut rouge sur la carte du pistolet
s’allume lorsqu’il n’y a pas deux pistolets raccordés à la carte.
Message : Pistolet non détecté
Vérifier les branchements du câble du pistolet. Si les câbles sont bien branchés,
ouvrir les portes de l’armoire iControl et vérifier les branchements de la carte de
commande du pistolet. Il peut toutefois s’agir d’une situation normale si le
système est équipé d’un nombre impair de pistolets.
Message : Échec de lecture de la base
de données
Aucune donnée ni configuration ne s’affiche sur les écrans.
Carte des données utilisateur manquante, défectueuse ou mauvais format.
Remplacer la carte.
Défaillance de l’adaptateur Compact Flash. Remplacer l’adaptateur.
Situation : démarrage partiel de l’écran
iControl. L’écran reste noir à l’exception
d’un éventuel texte ou du message
« Tapez ESC pour .altboot... »
Carte de programme manquante, vierge ou défectueuse. Remplacer la carte.
Carte de programme insérée dans le mauvais emplacement. Insérer la carte de
programme dans l’emplacement le plus bas.
Adaptateur Compact Flash non alimenté. Vérifier le câble d’alimentation et le
branchement à l’adaptateur.
Défaillance de l’adaptateur Compact Flash. Remplacer l’adaptateur.
Vérifier les branchements du câble en nappe à l’adaptateur Compact Flash et
au PC. Remplacer le câble en nappe si nécessaire (câble IDE 40 broches
standard, non disponible auprès de Nordson).
Situation : La valeur du point de
détection affichée est inférieure à celle
saisie après la validation
La longueur maximale de détection est de 4096 pouces (104 038,4 mm). Le
clavier permet de saisir un nombre supérieur au maximum autorisé, mais la
valeur sera automatiquement réduite au maximum au moment de
l’enregistrement.
Situation : Incohérence de pré- et de
post-synchronisation pour le
déclenchement ou le déplacement
automatique du pistolet
La fréquence d’impulsions du convoyeur est trop rapide. Maximum 10 Hz
(10 impulsions/seconde). Certaines impulsions ne sont pas détectées. Réduire
la vitesse du convoyeur ou modifier la liaison entre le codeur et le convoyeur
pour réduire la fréquence d’impulsion.
Situation : les messages de verrouillage
ne s’affichent pas lorsque le
commutateur à clé est tourné en position
de verrouillage ou alors il est impossible
d’annuler le verrouillage en tournant le
commutateur à clé dans une autre
position.
Le ventilateur d’extraction de la cabine est arrêté (son arrêt coupe l’alimentation
de la console), ou le verrouillage à distance est activé.
Si le ventilateur d’extraction est arrêté avant d’amener le commutateur en
position verrouillage, il est alors impossible d’activer le verrouillage. Si le
ventilateur d’extraction est arrêté après avoir amené le commutateur en position
verrouillage, il est alors impossible d’annuler le verrouillage. Allumer le
ventilateur pour corriger.
Si le verrouillage à distance est activé, le désactiver. Le verrouillage à distance
est activé par un dispositif de commutation fourni par le client qui est connecté
au relais de verrouillage à distance dans la console.
Situation : L’écran iControl est bloqué
(aucune réponse)
E 2015 Nordson Corporation
Éteindre et rallumer la console. Si la situation persiste, la carte de programme
est endommagée. Remplacer la carte de programme par une autre. Voir la
section Calibrage de l’écran tactile lors de l’installation de nouvelles cartes de
programme.
P/N 7560404_02
4‐30 Dépannage
Dépannage de la cellule photoélectrique, du codeur et
de l’interverrouillage
Utiliser les LED de la carte d’E/S et des relais dans la console maître pour
dépanner les problèmes avec la cellule photoélectrique, le codeur,
l’interverrouillage et les circuits d’alarme.
Tableau 4‐12 Dépannage de la cellule photoélectrique, du codeur et de l’interverrouillage
Entrées
Bornes de la
carte d’E/S
Dépannage
Capteurs de zone
1–8
Les cellules photoélectriques ou les scanners sont configurés pour une rupture
de faisceau lumineux. Lorsqu’une pièce passe devant les capteurs de zone, les
LED correspondantes devraient s’allumer. Le cas contraire, vérifier le câblage
du capteur et les capteurs eux-mêmes.
Capteurs d’ID de
pièce ou entrées du
système
d’identification de
pièce du client
9–16
Les cellules photoélectriques ou les scanners sont configurés pour une rupture
de faisceau lumineux. Lorsque le marqueur d’une pièce passe devant les
capteurs ou qu’un signal est reçu de la part du système d’identification de pièce
du client, les LED d’ID de pièce devraient s’allumer. Le cas contraire, vérifier le
câblage des cellules et les cellules elles-mêmes ou le système d’identification
de pièce du client.
Codeur
20
La LED doit clignoter au rythme du signal du codeur. Si elle ne clignote pas
quand le convoyeur fonctionne, vérifier le câblage du codeur et le codeur
lui-même.
Interverrouillage du
convoyeur
24
La LED doit s’allumer tant que le convoyeur est en marche ou quand le
commutateur clé est en positon Bypass. Le cas contraire, vérifier le câblage de
l’interverrouillage du convoyeur. Les pistolets de poudrage ne seront pas
déclenchés en l’absence de signal.
Relais (rail DIN)
Toutes
–
La LED du relais d’interverrouillage du convoyeur s’allume tant que le
convoyeur est en marche. La LED du relais de verrouillage à distance est
allumée dans qu’elle reçoit un signal (verrouillage activé). La LED du relais
d’alarme reste allumée dans qu’une alarme est présente, puis s’éteint.
1–24
Les indications des LED d’entrée devraient être comme décrites ci-dessus.
Si aucune des LED ne s’allume, vérifier les écrans suivants :
Entrées de zone et d’identification de pièce : afficher l’écran d’état des entrées.
Les indicateurs des entrées devraient être actifs.
Codeur : La vitesse du convoyeur indiquée sur l’écran principal devrait être
supérieure à zéro si le codeur délivre un signal.
Entrée convoyeur : L’indicateur du convoyeur sur l’écran principal devrait être
vert si le convoyeur est en marche.
Si les indicateurs d’entrée sur l’écran principal et l’écran d’état sont actifs mais
que les LED de la carte d’E/S ne sont pas allumées, alors :
Vérifier la configuration des commutateurs DIP et des cavaliers sur le carte
d’E/S PC104 (voir les schémas de la console). Si les réglages sont corrects,
remplacer la carte d’E/S PC104, le câble en nappe et la carte d’E/S. Un câble
neuf est fourni avec la carte d’E/S.
ATTENTION : Il faut toujours éteindre la console avant de modifier la
configuration des cavaliers et des commutateurs DIP sur les cartes. Si le câble
en nappe n’est pas détrompé, s’assurer que le trait de couleur sur le câble
coïncide avec la broche 1 sur les deux connecteurs.
Si la LED de verrouillage du convoyeur sur la carte d’E/S s’allume normalement
mais que la totalité ou certaines des LED 1–20 réagissent de manière erratique,
vérifier alors la tension commune des entrées de la carte d’E/S. Pour les
entrées avec commutation à la masse, la tension de +24 VCC fait office de
commun des entrées et elle est appliquée à toutes les bornes HI de la carte.
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Dépannage
4‐31
Dépannage de l’écran tactile
Calibrage écran tactile
L’écran tactile est calibré en usine. Un recalibrage est nécessaire après un
changement de carte de programme ou du PC iControl ou encore si la
précision des composants de l’écran tactile présente des problèmes.
Calibrage normal
REMARQUE : Lors de l’installation d’une carte de programme qui était
utilisée précédemment sur une autre console iControl, il FAUT exécuter la
procédure de Calibrage avec une souris pour calibrer l’écran tactile .
Les valeurs de calibrage de l’écran tactile sont stockées sur la carte de
programme. Une carte neuve qui n’a jamais été utilisée au préalable ne
contiendra par conséquent aucun fichier de calibrage. Le système démarrera
alors automatiquement la procédure de calibrage.
Suivre scrupuleusement les instructions de calibrage à l’écran en effleurant
les cibles avec le doigt. Une fois la procédure de calibrage terminée, effleurer
le bouton iControl pour démarrer le logiciel iControl.
L’écran tactile peut être calibré à tout moment. Pour lancer un calibrage
normal, démarrer la procédure d’arrêt normale. Lorsque la boîte de dialogue
proposant l’arrêt ou le redémarrage du système d’exploitation s’affiche,
effleurer le bouton Annuler, puis le bouton CAL.
Problèmes pendant le calibrage
Si les instructions de calibrage ne sont pas scrupuleusement
respectées : Il sera impossible d’effleurer le bouton Completion (Terminé)
qui apparaît au centre et de quitter la procédure de calibrage. Si cela se
produit, arrêter et attendre le dépassement de délai de la procédure. Il
devrait alors être possible de répéter la procédure et de la mener à bien. Une
fois la procédure de calibrage terminée, effleurer le bouton iControl pour
démarrer le logiciel iControl.
Si l’alimentation électrique est coupée pendant la procédure de
calibrage, le fichier de calibrage sur la carte de programme sera
endommagé. Il sera alors impossible de lancer la procédure de calibrage en
effleurant le bouton CAL sur l’écran tactile à la mise sous tension. Si cela ce
produit, exécuter la procédure de Calibrage avec une souris.
Calibrage avec une souris
ATTENTION : Ne pas pulvériser de poudre pendant que la porte de la
console est ouverte. Éteindre le ventilateur d’extraction de la cabine pour
déconnecter la tension de la console et éviter un fonctionnement inopiné du
pistolet pendant le déroulement de cette procédure. La non-observation de
cette mise en garde peut entraîner une situation dangereuse ayant pour
conséquences des blessures ou des dégâts matériels.
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4‐32 Dépannage
Calibrage avec une souris (suite)
Utiliser cette procédure pour recalibrer l’écran tactile s’il n’est pas possible
d’effleurer le bouton CAL ou les boutons des écrans iControl, ou encore
après avoir installé une carte de programme qui était précédemment utilisée
dans une autre console iControl.
REMARQUE : Il faut couper l’alimentation électrique de la console avant de
brancher ou débrancher une souris ou un clavier du PC iControl.
1. Couper l’alimentation électrique de la console.
2. Ouvrir la porte de l’armoire iControl et brancher une souris munie d’un
connecteur PS2 à la prise MOUSE sur le côté gauche du PC iControl.
3. Allumer l’alimentation électrique et laisser le système d’exploitation se
charger. Le bouton CAL s’affiche à l’écran avant le chargement du
logiciel iControl.
4. Cliquer sur le bouton CAL avec la souris pour lancer la procédure de
calibrage de l’écran tactile.
REMARQUE : Si le bouton CAL est manqué, laisser le logiciel iControl se
charger puis, si possible, ouvrir l’écran de Configuration du système et
effleurer le bouton Arrêt du programme. Lorsque la boîte de dialogue
proposant l’arrêt ou le redémarrage du système d’exploitation s’affiche,
effleurer le bouton Annuler, puis le bouton CAL. S’il n’est pas possible
d’effleurer un quelconque bouton sur l’écran, il faut alors
éteindre/rallumer la console et réessayer.
5. Lorsque la procédure de calibrage démarre, UTILISER LE DOIGT,
PAS LA SOURIS, pour effleurer les cibles du calibrage en suivant
scrupuleusement les instructions à l’écran. Une fois la procédure de
calibrage terminée, effleurer le bouton iControl pour démarrer le logiciel
iControl.
6. Tester le calibrage de l’écran, puis exécuter la procédure d’arrêt du
programme. Éteindre la console et débrancher la souris.
Pas d’affichage sur l’écran tactile
Vérifier les points suivants :
S Vérifier la LED d’alimentation sur le cadre frontal sous l’écran. Le PC
n’est pas sous tension si la LED n’est pas allumée.
S Vérifier que l’interrupteur d’alimentation de la console est sur Marche.
S Ouvrir la porte de la console et s’assurer que l’interrupteur d’alimentation
du PC est sur Marche.
Faire contrôler les points suivants par un électricien :
S Fusibles de la console sur le rail DIN aux bornes d’alimentation d’entrée.
S Branchements d’alimentation fixes sur les blocs de fusibles.
S Alimentation électrique de la console.
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Dépannage
4‐33
Défaillance de l’écran tactile
ATTENTION : Ne pas pulvériser de poudre lorsque la porte de la console
iControl est ouverte, sauf si la console se trouve hors de la zone de danger
qui entoure chaque ouverture de la cabine de pulvérisation. La zone
dangereuse s’étend sur 90 cm vers l’extérieur à partir d’une ouverture et se
prolonge sur un arc de 90 cm à partir du bord d’une ouverture. La
non-observation de cette mise en garde peut entraîner une situation
dangereuse ayant pour conséquences des blessures ou des dégâts
matériels.
Affichage à l’écran, mais la fonction tactile est
inopérante
Si le pointeur de la souris sur l’écran ne se déplace pas jusqu’à l’endroit où
l’écran est effleuré, si les boutons à effleurer sont inopérants et s’il s’avère
impossible de calibrer l’écran tactile, ce dernier est alors défectueux. Il faut
remplacer le PC iControl.
Solution temporaire : Éteindre la console et brancher une souris munie
d’un connecteur PS2 à la prise MOUSE sur le côté gauche du PC iControl.
Allumer la console et laisser le système démarrer. Il devrait à présent être
possible de pointer et de cliquer sur les boutons et les champs de données
à l’écran à l’aide de la souris.
Pas d’affichage
Si le PC est sous tension mais que rien ne s’affiche à l’écran, ce dernier est
défectueux. Il faut remplacer le PC iControl.
Solution temporaire : Éteindre la console et brancher un moniteur VGA,
un clavier et une souris aux ports du PC. Allumer la console. Si l’écran de
démarrage et l’écran iControl s’affichent sur le moniteur VGA, utiliser la
souris pour cliquer sur les boutons et sélectionner les champs et utiliser le
clavier pour saisir et modifier les valeurs.
Dépannage du bouton à tourner
Si la valeur du champ de données sélectionné ne change pas en faisant
tourner le bouton du clavier, c’est que le signal du bouton n’est pas reçu par
le PC iControl. Si cela se produit, vérifier le câblage entre le panneau du
clavier et le PC iControl. Si les branchements sont bons, remplacer le clavier.
ATTENTION : Ne pas pulvériser de poudre lorsque la porte de la console
iControl est ouverte, sauf si la console se trouve hors de la zone de danger
qui entoure chaque ouverture de la cabine de pulvérisation. La zone
dangereuse s’étend sur 90 cm vers l’extérieur à partir d’une ouverture et se
prolonge sur un arc de 90 cm à partir du bord d’une ouverture. La
non-observation de cette mise en garde peut entraîner une situation
dangereuse ayant pour conséquences des blessures ou des dégâts
matériels.
Solution temporaire : Arrêter le programme et éteindre la console.
Brancher un clavier de PC standard muni d’un connecteur PS2 à la prise
KEYBOARD sur le côté gauche du PC iControl. Allumer la console et utiliser
les touches numériques pour saisir des valeurs dans les champs de données
sélectionnés, ou utiliser les touches fléchées haut et bas pour modifier les
valeurs des champs. Remplacer le clavier le plus rapidement possible.
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4‐34 Dépannage
Test des câbles Ethernet
Un testeur de câble Ethernet se compose généralement de deux unités
distinctes : une unité principale et une unité distante. Utiliser l’unité principale
seule pour tester les cordons de liaison et les deux unités pour tester les
câbles après les avoir fait passer dans les conduits et les avoir raccordés aux
modules de terminaison.
Test local – Cordons de liaison
1. Raccorder les deux connecteurs RJ45 mâle à l’unité principale.
2. Allumer l’unité. Une LED rouge commence à clignoter pour indiquer que
le test est en cours.
3. Observer les LED de test du câble. Si le câble est bon, elles sont vertes.
Si une ou plusieurs LED clignotent en rouge, le câble présente un défaut
et doit être remplacé.
Test distant – Longueur de câble
1. Raccorder une extrémité d’un cordon de liaison testé précédemment au
module de terminaison raccordé à la longueur de câble. Cela permet de
disposer des deux connecteurs RJ45 mâles à raccorder à l’unité de test.
2. Insérer l’autre extrémité du cordon de liaison dans l’unité distante.
3. Insérer le connecteur RJ45 mâle dans l’extrémité interface de réseau de
la longueur de câble sur l’unité principale du testeur de câble.
4. Allumer l’unité principale.
5. Observer les LED de la paire de câbles sur l’unité distante.
S Si le câble est bon, toutes les LED sont vertes.
S Si une ou plusieurs LED clignotent en rouge, alors soit les
branchements du module de terminaison sont incorrects ou
incomplets, soit le câble est défectueux.
Vérifier que les branchements des câbles vers le module de terminaison sont
corrects. Vérifier chaque branchement. Si un branchement incorrect est
suspecté, extraire le fil du module et l’enfoncer plus près de la gaine.
Si les branchements du module de terminaison sont corrects, le câble
présente alors un défaut et doit être remplacé.
P/N 7560404_02
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Réparation
5‐1
Section 5
Réparation
ATTENTION : Seul un personnel qualifié doit être autorisé à procéder aux
interventions suivantes. Observer les consignes de sécurité données dans
le présent document ainsi que dans tout le reste de la documentation.
PRUDENCE : Ne jamais couper l’alimentation de la console sans avoir
préalablement quitté le programme, le logiciel iControl et le système
d’exploitation risqueraient d’être endommagés sur la carte du programme.
La procédure d’arrêt est décrite sous la rubrique Arrêt du programme dans la
section Configuration du manuel Interface opérateur iControl.
ATTENTION : La console iControl contient des tensions dangereuses. Sauf
dans les cas où les circuits à tester doivent être sous tension, il faut toujours
couper et déconnecter l’alimentation avant d’ouvrir la console pour y
effectuer des réparations. Toutes les réparations doivent être effectuées par
un électricien qualifié. La non-observation de cette mise en garde peut
entraîner des blessures ou la mort.
La réparation consiste à retirer les composants défaillants et à les remplacer
par des neufs. La console ne contient aucun composant qui peut être réparé
par le client.
Voir les schémas de câblage dans la Section 7 pour les branchements.
ATTENTION : Lors du remplacement d’un composant qui est relié avec
l’extérieur de l’armoire tel qu’une prise pour le faisceau de câbles du pistolet,
par exemple, s’assurer de l’intégrité de la protection antipoussière de
l’armoire en montant les garnitures et les joints appropriés. La perte de la
protection anti-poussière de la console entraîne une annulation des
homologations officielles et peut provoquer une situation dangereuse.
Dépose/installation de la carte de commande des
pistolets
ATTENTION : Éteindre la console avant de déposer ou d’installer les cartes
de commande des pistolets. La non-observation de cette mise en garde peut
entraîner une détérioration des cartes, des blessures ou même la mort.
PRUDENCE : Ne jamais couper l’alimentation de la console sans avoir
préalablement quitté le programme, le logiciel iControl et le système
d’exploitation risqueraient d’être endommagés sur la carte du programme.
La procédure d’arrêt est décrite sous la rubrique Arrêt du programme dans la
section Configuration du manuel Interface opérateur iControl.
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5‐2
Réparation
PRUDENCE : Les cartes de commande des pistolets contiennent des
composants sensibles aux décharges électrostatiques (ESD). Pour éviter
d’endommager les cartes en les manipulant, porter un bracelet antistatique
relié au boîtier iControl ou à un autre point de masse. Ne manipuler les cartes
que par leurs bords supérieur et inférieur.
Voir la figure 5‐1. Les cartes de commande des pistolets (2) sont installées
de la gauche vers la droite dans le panier à cartes. Chaque carte commande
deux pistolets : la prise en bas de la carte correspond au numéro de pistolet
impair, celle du haut au pistolet pair.
Pour retirer une carte, débrancher les faisceaux de câbles des pistolets des
prises sur la carte (3 et 4), tirer la languette de verrouillage (5) vers le bas et
tirer la carte hors du rack.
Pour installer une nouvelle carte, insérer la carte dans les glissières du rack
et enfoncer fermement la fiche de la carte dans le connecteur sur la carte
fond de panier (6). Pousser la languette de verrouillage vers le haut pour
bloquer la carte dans le rack. Raccorder le faisceau de câbles du pistolet aux
prises de la carte.
1
2
3
6
4
5
Figure 5‐1
Remplacement de la carte de commande des pistolets
1. Rack (emplacement 1)
2. Carte de commande de pistolet
P/N 7560404_02
3. Prise pistolet 2
4. Prise pistolet 1
5. Languette de verrouillage
6. Carte fond de panier
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Réparation
5‐3
Remplacement du PC iControl
REMARQUE : Noter les versions actuelles du logiciel avant de mettre le PC
à l’arrêt.
ATTENTION : Utiliser la fonction d’arrêt du programme pour stopper le
logiciel et le système d’exploitation iControl. Couper l’alimentation de la
console et du PC avant de déposer le PC. La non-observation de cette mise
en garde peut entraîner des blessures ou même la mort.
1. Débrancher tous les câbles provenant du PC.
2. Retirer le PC de la console. Le PC est doté de huit goujons M6 qui le
fixent au tableau iControl à l’aide de huit écrous M6.
3. Voir la figure 5‐2. Un câble en nappe neuf est fourni avec le PC. L’utiliser
pour raccorder le PC au module d’entrée logique.
PRUDENCE : Le fait de brancher le câble en nappe dans le mauvais sens
risque d’endommager le câble lui-même ou le circuit imprimé lors de la mise
sous tension. Une inversion de la polarité du câble en nappe entre le PC
iControl et la carte d’E/S provoquera une défaillance catastrophique du
système iControl. S’assurer que le câble est branché correctement.
Les câbles en nappe sont munis d’un détrompeur et ne peuvent donc
être enfichés que dans un sens. Les câbles en nappe sont munis d’une
trace rouge ou bleue qui indique la broche 1 du câble. Enficher les câbles
dans les circuits avec la trace alignée sur la broche 1 de la carte. Celle-ci
est signalée par le chiffre 1 imprimé sur la carte d’E/S et par un carré sur
l’ordinateur.
4. Effectuer tous les branchements du PC avant de mettre le système
iControl sous tension.
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5‐4
Réparation
Branchements du câble en nappe
Connexion
Encoche de
détrompage
Repère de la broche 1
(flèche)
Côté PC
Conducteur
rouge
Broche 1
Câble en nappe
PC
Touche
Connexion
Encoche de
détrompage
Repère de la
broche 1
(flèche)
Côté carte d’E/S
Carte E/S
Figure 5‐2
Connexions d’un câble en nappe du PC à la carte d’E/S
P/N 7560404_02
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Pièces de rechange
6‐1
Section 6
Pièces de rechange
Introduction
Pour commander des pièces et obtenir une assistance technique, appeler le
centre d’assistance Nordson Industrial Coating ou le représentant local de
Nordson.
Centre d’assistance Nordson
Téléphone : (800) 433-9319
Télécopie : (888) 229-4580
e-mail : finishing_csc@nordson.com
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P/N 7560404_02
6‐2
Pièces de rechange
Listes des pièces de la console
P/N
Description
1602177
Controller, iControl, Encore HD, 4 gun
1602178
Controller, iControl, Encore HD, 6 gun
1602179
Controller, iControl, Encore HD, 8 gun
1602180
Controller, iControl, Encore HD, 10 gun
1602181
Controller, iControl, Encore HD, 12 gun
1602182
Controller, iControl, Encore HD, 14 gun
1602183
Controller, iControl, Encore HD, 16 gun
1602184
Controller, iControl, Encore HD, 18 gun
1602185
Controller, iControl, Encore HD, 20 gun
1602186
Controller, iControl, Encore HD, 22 gun
1602187
Controller, iControl, Encore HD, 24 gun
1602188
Controller, iControl, Encore HD, 26 gun
1602189
Controller, iControl, Encore HD, 28 gun
1602190
Controller, iControl, Encore HD, 30 gun
1602191
Controller, iControl, Encore HD, 32 gun
P/N 7560404_02
Note
E 2015 Nordson Corporation
Pièces de rechange
6‐3
Pièces de la console
Les figures 6‐1 à 6‐4 représentent les pièces pouvant être remplacées sur la
console iControl. Contacter le représentant local de Nordson ou l’assistance
Nordson pour commander des pièces ne figurant pas dans la liste.
Voir la Section 7 pour les schémas électriques et les dessins du boîtier de
jonction.
Voir la figure 6‐1 pour les pièces qui figurent dans ce tableau:
Élément
P/N
Description
Quantité
1
1100090
CONTROL UNIT, PC, panel mount, w/Ethernet
1
2
1051544
S INTERFACE CARD, PC104 CAN
1
3
1105343
S CARD, I/O, PC104
1
5
1000595
CONTACT BLOCK, 1‐N.O. and 1‐N.C. contact
1
6
1000594
SWITCH, keylock, 3‐position
1
7
1032267
PANEL, keypad, iControl
1
8
1100775
MODULE, 24‐channel opto‐isolated
1
4
------
S CABLE, IDE, 80‐conductor
1
AR
Note
9
1107146
JUMPER, comb type, 12 pole, 10 mm
NS
1055881
CABLE, CAT5 Ethernet, T568B colors, 30 ft
1
A
11
1034281
MEMORY, Compact Flash (blank for user data)
1
B, C
12
------
MEMORY, programmed, iControl
1
C
13
288806
CONTACT BLOCK, 2‐N.O. contacts
1
14
334806
SWITCH, round, 2‐position, 90 degree
1
REMARQUE A : Il sera peut-être nécessaire de couper les cavaliers pour les adapter dans les bornes.
B : Carte de données vierge.
C : Pour remplacer les deux cartes (programme et données), commander le Kit, logiciel, iControl.
AR : Suivant les besoins
Tournez SVP...
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P/N 7560404_02
6‐4
Pièces de rechange
1
5
6
2
3
7
11
12
8
9
13
14
4
Figure 6‐1
Pièces de la console (1 sur 4) (PC illustré sans capot)
P/N 7560404_02
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6‐5
Pièces de rechange
Pièces de la console (suite)
Voir la figure 6‐2 pour les pièces qui figurent dans ce tableau.
Élément
P/N
Description
Quantité
16
1068695
CONTROL RELAY, 115VAC/DC, 250V/6A,
DIN‐MT
2
17
1068696
CONTROL RELAY, 24VDC, 250V/6A, DIN‐MT
1
18
939683
FUSE, 6.30, fast‐acting, 250V, 5 x 2
4
19
939306
FUSE, 3.15, fast‐acting, 250V, 5x20
2
20
320586
RESISTOR, MF, 20K, 1W, 5 AXL
2
21
334805
FILTER, line, RFI, power, 10A
2
Note
Tournez SVP...
11
12
14
12
11
14
A2
12
A1
240V
12
11
L1
L2
L2
A1
A2
14
L1
11
12
L2
240V
A2
240V
17
14
L1
PE
16
A1
240V
A2
11
A1
240V
14
12
11
240V
14
20
240V
240V
L1
L2
L1
PE
19
L1
18
L2
21
L2
18
Figure 6‐2
Pièces de la console (2 sur 4)
E 2015 Nordson Corporation
P/N 7560404_02
6‐6
Pièces de rechange
Voir la figure 6‐3 pour les pièces qui figurent dans ce tableau.
Élément
P/N
Description
Quantité
22
1023939
PCA, backplane, iControl
23
23A
1107144
1095361
KIT, Encore dual gun driver PCA
JUMPER, gun ID, odd number
24
1098442
POWER SUPPLY, 400 watt, +24V, 12V, +5V, 5 slot
Note
2
AR
AR
A
B
2
REMARQUE A : Une carte commande les paramètres électrostatiques de 2 pistolets de pulvérisation automatiques.
B : Utilisé pour empêcher la LED de défaut de s’allumer lorsqu’un nombre impair de pistolets est
branché. Insérer dans la prise de la carte du pistolet à la place du faisceau de câbles de la prise
inutilisée. Un cavalier est fourni avec chaque console.
AR : Suivant les besoins
Tournez SVP...
23
1
22
23A
1 1
1
24
Figure 6‐3
Pièces de la console (3 sur 4)
P/N 7560404_02
E 2015 Nordson Corporation
Pièces de rechange
6‐7
Pièces de la console (suite)
Voir la figure 6‐4.
Élément
P/N
Description
Quantité
27
27A
1031501
1023695
RECEPTACLE, 8‐position, gun, 70 in.
SEAL, bulkhead, 7/8-16 thread
AR
AR
28
984526
NUT, lock, 1/2 in. conduit
AR
29
939122
SEAL, conduit fitting,
30
334800
PLUG, 1/2 in.
1/ in.
2
Note
A
B
AR
AR
REMARQUE A : Une prise est requise pour chaque pistolet de pulvérisation automatique.
B : Sert à boucher les prises inutilisées. Un bouchon est fourni avec chaque console.
AR : Suivant les besoins
28
29
30
27A
27
18
28
Figure 6‐4
29
Pièces de la console (4 sur 4)
E 2015 Nordson Corporation
P/N 7560404_02
6‐8
Pièces de rechange
Boîtiers de jonction, boîtiers d’extension et tableaux de
commande
P/N
Description
1035897
JUNCTION BOX, photoeye, 30 watt, iControl
1035899
JUNCTION BOX, photoeye extension, iControl
1055890
JUNCTION BOX, scanner, in/out positioner, iControl
1103901
INTERFACE BOX, Ethernet network, iControl
Note
Composants Ethernet
P/N
Description
Note
1058222
CABLE, CAT 5 Ethernet, T568B colors, 100 ft
A
1058223
CABLE, CAT 5 Ethernet, T568B colors, 300 ft
A
1058224
MODULE, termination, CAT 5, T568B colors
REMARQUE A : Les câbles sont équipés d’un connecteur mâle à chaque extrémité. Voir la Section 3, Installation,
pour leur utilisation.
Codeur du convoyeur
P/N
1074261
Description
Note
Description
Note
ENCODER, 24 PPR, w/cable
Câble CAN
P/N
1057592
JACKETED CABLE, twisted pair, shielded, 24 AWG, 120 ohm
REMARQUE A : Commander la longueur souhaitée par portions de 30 cm (1 pied).
P/N 7560404_02
A
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Pièces de rechange
6‐9
Cellules photoélectriques et scanners
P/N
Description
Note
1037969
PHOTOCELL, wire goods
131473
SENSOR, opposed mode emitter (Banner SM31E)
131486
SENSOR, opposed mode receiver (Banner SM31R)
170730
PHOTOCELL, retroreflective
321158
CONTROLLER, analog, mini‐array
A
321159
CONTROLLER, discrete, mini‐array
A
321160
SENSOR, light emitter, 6 in., 3/4 in.beam spacing, 8 beam
321161
SENSOR, light receiver, 6 in., 3/4 in.beam spacing, 8 beam
321162
SENSOR, light emitter, 12 in., 3/4 in.beam spacing, 16 beam
321163
SENSOR, light receiver, 12 in., 3/4 in.beam spacing, 16 beam
321164
SENSOR, light emitter, 18 in., 3/4 in. beam spacing, 24 beam
321165
SENSOR, light receiver, 18 in., 3/4 in. beam spacing, 24 beam
339739
SENSOR, light emitter, 24 in., 3/4 in. beam spacing, 32 beam
339740
SENSOR, light receiver, 24 in., 3/4 in. beam spacing, 32 beam
339741
SENSOR, light emitter, 30 in., 3/4 in. beam spacing, 40 beam
339742
SENSOR, light receiver, 30 in., 3/4 in. beam spacing, 40 beam
339743
SENSOR, light emitter, 36 in., 3/4 in. beam spacing, 48 beam
339744
SENSOR, light receiver, 36 in., 3/4 in. beam spacing, 48 beam
339745
SENSOR, light emitter, 42 in., 3/4 in. beam spacing, 56 beam
339746
SENSOR, light receiver, 42 in., 3/4 in. beam spacing, 56 beam
339747
SENSOR, light emitter, 48 in., 3/4 in. beam spacing, 64 beam
339748
SENSOR, light receiver, 48 in., 3/4 in. beam spacing, 64 beam
339749
SENSOR, light emitter, 60 in., 3/4 in. beam spacing, 80 beam
339750
SENSOR, light receiver, 60 in., 3/4 in. beam spacing, 80 beam
339751
SENSOR, light emitter, 72 in., 3/4 in. beam spacing, 96 beam
339752
SENSOR, light receiver, 72 in., 3/4 in. beam spacing, 96 beam
REMARQUE A : Une programmation personnalisée est nécessaire pour l’adapter à l’application. Contacter le support
technique de Nordson.
Câbles pour cellules photoélectriques et scanners
P/N
176429
321155
321156
321157
343207
347230
Description
Note
SOW cable, 18-4
CABLE, scanner, 15 ft.
CABLE, scanner, 25 ft.
CABLE, scanner, 50 ft.
CABLE, scanner rated, 15 ft.
CABLE, input, 5 wire, 6 meter, male
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P/N 7560404_02
6‐10 Pièces de rechange
P/N 7560404_02
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Schémas de câblage
7‐1
Section 7
Schémas de câblage
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7‐2
Schémas de câblage
P/N 7560404_02
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DÉCLARATION DE CONFORMITÉ
Produit : Système de poudrage automatique à haute densité Encore
Modèle : Applicateur automatique Encore HD et système de commande intégré Encore HD iControl
Description : Le système de poudrage électrostatique automatique comprend l’applicateur, le câble de
commande et les contrôleurs associés. Ces commandes sont disponibles dans un système à 4–32
applicateurs. Ce système est utilisé pour les applications qui nécessitent une densité de poudre élevée avec
un faible débit d’air.
Directives applicables :
2006/42/CE ­ Directive machines
2004/108/CEE – Directive CEM
94/9/CE – Directive ATEX
Normes utilisées pour la conformité :
EN/ISO12100 (2010)
EN60079‐0 (2009)
EN60079‐31 (2009)
EN60204‐1 (2006)
EN50050 (2006)
EN50177 (2009)
EN61000‐6‐3 (2007)
EN61000‐6‐2 (2005)
EN55011 (2009)
FM 7260 (1996)
Type de protection :
– Température ambiante : +15 °C à +40 °C
– Ex II 2 D / 2mJ Type A‐P = Applicateurs automatiques
– Ex II (2) 3 D = Contrôleurs automatiques
Certificats ATEX du produit :
– FM13ATEX0006X (Applicateurs) (Norwood, Mass. États-Unis)
– FM13ATEX0007X (Contrôleurs) (Norwood, Mass. États-Unis)
Certification du système qualité ATEX :
– 1180 Baseefa (Buxton, Derbyshire, Royaume-Uni)
Date : 1e mars 2013
Mike Hansinger
Directeur du développement technique
Industrial Coating Systems
Représentant Nordson autorisé dans l’UE
Personne autorisée à compiler la documentation technique correspondante.
Contact :
Directeur des opérations
Industrial Coating Systems
Nordson Deutschland GmbH
Heinrich-Hertz-Straße 42-44
D-40699 Erkrath
Nordson Corporation S Westlake, Ohio
DOC14039
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