CNC 8037 ·T· Manuel de programmation Ref.1711 Soft: V02.2x Tous droits réservés. La reproduction totale ou partielle de cette documentation est interdite, de même que sa transmission, transcription, traduction ou son enregistrement dans un système de récupération de données sans autorisation expresse de Fagor Automation. Toute copie ou utilisation, totale ou partielle, non autorisée du logiciel est interdite. L'information contenue dans ce manuel peut être sujette à des variations dues à des modifications techniques. Fagor Automation se réserve le droit de modifier le contenu du manuel sans être tenue à en communiquer les changements. Toutes les marques enregistrées ou commerciales figurant dans le manuel appartiennent à leurs propriétaires respectifs. L’utilisation de ces marques par des tiers pour leurs propres fins peut aller à l’encontre des droits des propriétaires. La CNC peut réaliser d’autres fonctions que celles figurant dans la documentation associée, mais Fagor Automation ne garantit pas la validité de ces applications. En conséquence, sauf autorisation expresse de Fagor Automation, toute application de la CNC ne figurant pas dans la documentation doit être considérée comme "impossible". En tous cas, Fagor Automation n'assume aucune responsabilité en cas de blessures, dommages physiques ou matériels, subis ou provoqués par la CNC, si celle-ci est utilisée de manière différente de celle expliquée dans la documentation concernée. Le contenu de ce manuel et sa validité pour le produit décrit ont été vérifiés. Même ainsi, il se peut qu'une erreur involontaire ait été commise et c'est pour cela que la coïncidence absolue n'est pas garantie. De toute façon, on vérifie régulièrement l'information contenue dans le document et on effectue les corrections nécessaires qui seront comprises dans une édition ultérieure. Nous vous remercions de vos suggestions d’amélioration. Les exemples décrits dans ce manuel sont orientés à l'apprentissage. Avant de les utiliser dans des applications industrielles, ils doivent être convenablement adaptés et il faut s'assurer aussi que les normes de sécurité sont respectées. Dans ce produit, le code source suivant est utilisé, assujetti aux termes de la licence GPL. Les applications busybox V0.60.2; dosfstools V2.9; linux-ftpd V0.17; ppp V2.4.0; utelnet V0.1.1. La bibliothèque grx V2.4.4. Le kernel de linux V2.4.4. Le chargeur de linux ppcboot V1.1.3. Pour recevoir une copie de ce code source sur CD, envoyer 10 euros à Fagor Automation, au titre de frais de préparation et d’envoi. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n INDEX Au sujet du produit........................................................................................................................ 7 Déclaration de conformité et conditions de garantie..................................................................... 9 Historique de versions ................................................................................................................ 11 Conditions de sécurité ................................................................................................................ 13 Conditions de ré-expédition ........................................................................................................ 17 Notes complémentaires .............................................................................................................. 19 Documentation Fagor ................................................................................................................. 21 CHAPITRE 1 GÉNÉRALITÉS 1.1 1.1.1 1.2 1.3 CHAPITRE 2 CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME 2.1 2.1.1 2.1.2 2.1.3 2.2 CHAPITRE 3 Nomenclature des axes ................................................................................................. 36 Sélection de plans (G16,G17,G18,G19) ........................................................................ 37 Cotation de la pièce. Millimètres (G71) ou pouces (G70) .............................................. 38 Programmation absolue/incrémentale (G90, G91) ........................................................ 39 Programmation en rayons ou en diamètres (G152, G151)............................................ 40 Programmation de cotes................................................................................................ 41 Coordonnées cartésiennes ........................................................................................ 42 Coordonnées polaires ................................................................................................ 43 Angle et une coordonnée cartésienne ....................................................................... 45 Axes tournants ............................................................................................................... 46 Zones de travail ............................................................................................................. 47 Définition des zones de travail ................................................................................... 47 Utilisation des zones de travail................................................................................... 48 SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE 4.1 4.2 4.3 4.4 4.4.1 4.4.2 4.5 CHAPITRE 5 Structure d’un programme dans la CNC........................................................................ 30 En-tête de bloc ........................................................................................................... 30 Bloc de programme.................................................................................................... 31 Fin de bloc.................................................................................................................. 32 Sous-routines locales dans un programme ................................................................... 33 AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.6.1 3.6.2 3.6.3 3.7 3.8 3.8.1 3.8.2 CHAPITRE 4 Programmes pièce......................................................................................................... 24 Considérations sur la connexion Ethernet ................................................................. 26 Ligne DNC ..................................................................................................................... 27 Protocole de communication via DNC ou périphérique ................................................. 28 points de référence ........................................................................................................ 49 Recherche de référence machine (G74)........................................................................ 50 Programmation par rapport au zéro machine (G53) ...................................................... 51 Présélection des cotes et transferts d’origine ................................................................ 52 Présélection de coordonnées et limitation de la valeur de S (G92) ........................... 53 Décalages d'origine (G54..G59 et G159) ................................................................... 54 Présélection de l'origine polaire (G93) ........................................................................... 58 PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO 5.1 5.2 5.2.1 5.2.2 5.3 5.3.1 5.3.2 5.4 Fonctions préparatoires ................................................................................................. 60 Vitesse d'avance F......................................................................................................... 62 Avance en mm/min ou pouces/minute (G94)............................................................. 63 Avance en mm/tour ou pouces/tour (G95) ................................................................. 64 Vitesse de rotation de la broche (S)............................................................................... 65 Vitesse de coupe constante (G96)............................................................................. 66 Vitesse de rotation de la broche en t/min (G97)......................................................... 67 Numéro d'outil (T) et correcteur (D) ............................................................................... 68 CNC 8037 SOFT: V02.2X ·3· Ma nu el de pr ogra mm at io n 5.5 Fonction auxiliaire (M) ................................................................................................... 70 5.5.1 M00. Arrêt de programme .......................................................................................... 71 5.5.2 M01. Arrêt conditionnel du programme...................................................................... 71 5.5.3 M02. Fin de programme............................................................................................. 72 5.5.4 M30. Fin de programme avec retour au début........................................................... 72 5.5.5 M03. Démarrage de la broche à droite (sens horaire) ............................................... 73 5.5.6 M04. Démarrage de la broche à gauche (sens anti-horaire) ..................................... 73 5.5.7 M05. Arrêt de la broche ............................................................................................. 74 5.5.8 M06. Code de changement d'outil ............................................................................. 74 5.5.9 M19. Arrêt orienté de la broche ................................................................................. 75 5.5.10 M41, M42, M43, M44. Changement de gammes de la broche. ................................. 76 CHAPITRE 6 COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 6.7 6.8 6.9 6.10 6.11 6.12 6.13 6.14 6.15 CHAPITRE 7 FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES 7.1 7.1.1 7.2 7.3 7.3.1 7.3.2 7.3.3 7.4 7.4.1 7.4.2 7.5 7.6 7.6.1 7.6.2 CHAPITRE 8 Positionnement rapide (G00) ......................................................................................... 78 Interpolation linéaire (G01) ............................................................................................ 79 Interpolation circulaire (G02, G03)................................................................................. 80 Interpolation circulaire avec programmation du centre de l’arc en coordonnées absolues (G06).....84 Trajectoire circulaire tangente a la trajectoire précédente (G08)................................... 85 Trajectoire circulaire définie avec trois points (G09)...................................................... 86 Entrée tangentielle au début de l'usinage (G37)............................................................ 87 Sortie tangentielle à la fin de l'usinage (G38) ................................................................ 88 Arrondissement commandé d'arêtes (G36) ................................................................... 89 Chanfreinage (G39) ....................................................................................................... 90 Filetage électronique (G33) ........................................................................................... 91 Retrait des axes face à un arrêt lors du taraudage (G233) ........................................... 94 Filets à pas variable (G34)............................................................................................. 96 Déplacement contre butée (G52) .................................................................................. 97 Avance F comme fonction inverse du temps (G32)....................................................... 98 Interrompre la préparation de blocs (G04)..................................................................... 99 G04 K0: Interruption de la préparation de blocs et actualisation de cotes............... 101 Temporisation (G04 K) ................................................................................................ 102 Travail sur arête vive (G07) et arrondie (G05,G50) ..................................................... 103 Arête vive (G07)....................................................................................................... 103 Arête arrondie (G05) ................................................................................................ 104 Arête arrondie commandée (G50) ........................................................................... 105 Analyse par anticipation ("Look-ahead") (G51)........................................................... 106 Algorithme avancé de look-ahead (intégrant des filtres Fagor) ............................... 108 Fonctionnement de look-ahead avec des filtres Fagor actifs................................... 109 Image miroir (G11, G12, G13, G10, G14) ................................................................... 110 Facteur d'échelle (G72) ............................................................................................... 111 Facteur d’échelle appliqué à tous les axes. ............................................................. 112 Facteur d'échelle appliqué à un ou plusieurs axes .................................................. 113 COMPENSATION D'OUTILS 8.1 8.2 8.2.1 8.2.2 8.2.3 8.2.4 8.2.5 8.2.6 8.2.7 8.2.8 8.2.9 8.3 La compensation de longueur ..................................................................................... 115 La compensation de rayon .......................................................................................... 116 Le facteur de forme de l'outil.................................................................................... 117 Travail sans compensation de rayon d’outil ............................................................. 120 Travail avec compensation de rayon d’outil ............................................................. 121 Début de compensation de rayon de l'outil (G41, G42) ........................................... 122 Segments de compensation de rayon d'outil ........................................................... 125 Annulation de compensation de rayon d’outil (G40) ................................................ 126 Annulation temporaire de la compensation avec G00 ............................................. 130 Changement du type de compensation de rayon pendant l'usinage ....................... 132 Compensation d’outil sur n’importe quel plan .......................................................... 133 Détection de collisions (G41 N, G42 N) ....................................................................... 134 CNC 8037 CHAPITRE 9 SOFT: V02.2X ·4· CYCLES FIXES 9.1 9.1.1 9.1.2 9.2 9.2.1 9.2.2 9.3 9.3.1 9.3.2 G66. Cycle fixe de poursuite de profil .......................................................................... 136 Fonctionnement de base ......................................................................................... 140 Syntaxe de programmation de profils ...................................................................... 142 G68. Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe X ..................................................................... 143 Fonctionnement de base ......................................................................................... 147 Syntaxe de programmation de profils ...................................................................... 150 G69. Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe Z...................................................................... 151 Fonctionnement de base ......................................................................................... 154 Syntaxe de programmation de profils ...................................................................... 157 M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 9.4 9.4.1 9.5 9.5.1 9.6 9.6.1 9.7 9.7.1 9.8 9.8.1 9.9 9.9.1 9.10 9.10.1 9.11 9.11.1 9.12 9.12.1 CHAPITRE 10 TRAVAIL AVEC PALPEUR 10.1 CHAPITRE 11 G81. Cycle fixe de tournage de segments droits ......................................................... 158 Fonctionnement de base.......................................................................................... 160 G82. Cycle fixe de dressage de segments droits ........................................................ 162 Fonctionnement de base.......................................................................................... 164 G83. Cycle fixe de perçage axial / taraudage .............................................................. 166 Fonctionnement de base.......................................................................................... 168 G84. Cycle fixe de tournage de segments courbes ..................................................... 169 Fonctionnement de base.......................................................................................... 171 G85. Cycle fixe de dressage de segments courbes .................................................... 173 Fonctionnement de base.......................................................................................... 175 G86. Cycle fixe de filetage longitudinal........................................................................ 177 Fonctionnement de base.......................................................................................... 183 G87. Cycle fixe de filetage frontal ................................................................................ 184 Fonctionnement de base.......................................................................................... 190 G88. Cycle fixe de rainurage sur l'axe X...................................................................... 191 Fonctionnement de base.......................................................................................... 192 G89. Cycle fixe de rainurage sur l'axe Z ...................................................................... 193 Fonctionnement de base.......................................................................................... 194 Déplacement avec palpeur (G75, G76) ....................................................................... 196 PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 11.1 Description lexique....................................................................................................... 197 11.2 Variables ...................................................................................................................... 199 11.2.1 Paramètres ou variables de caractère général ........................................................ 201 11.2.2 Variables associées aux outils. ................................................................................ 203 11.2.3 Variables associées aux décalages d’origine .......................................................... 206 11.2.4 Variables associées aux paramètres machine......................................................... 208 11.2.5 Variables associées aux zones de travail ................................................................ 209 11.2.6 Variables associées aux avances ............................................................................ 211 11.2.7 Variables associées aux cotes................................................................................. 213 11.2.8 Variables associées aux manivelles électroniques. ................................................. 215 11.2.9 Variables associées à la mesure ............................................................................. 217 11.2.10 Variables associées à la broche principale .............................................................. 218 11.2.11 Variables associées à l’automate............................................................................. 221 11.2.12 Variables associées aux paramètres locaux............................................................ 223 11.2.13 Variables associées au mode de fonctionnement.................................................... 224 11.2.14 Autres variables ....................................................................................................... 228 11.3 Constantes................................................................................................................... 235 11.4 Opérateurs ................................................................................................................... 236 11.5 Expressions ................................................................................................................. 238 11.5.1 Expressions arithmétiques ....................................................................................... 238 11.5.2 Expressions relationnelles ....................................................................................... 239 CHAPITRE 12 INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 12.1 12.2 12.3 12.4 12.5 12.5.1 12.6 12.7 12.8 CHAPITRE 13 Instructions d’affectation .............................................................................................. 242 Instructions d'affichage ................................................................................................ 243 Instructions de validation-invalidation .......................................................................... 244 Instructions de contrôle de flux. ................................................................................... 245 Instructions de sous-routines ....................................................................................... 247 Appels aux sous-routines avec les fonctions G. ...................................................... 251 Instructions de sous-routines d'interruption. ................................................................ 252 Instructions de programmes ........................................................................................ 253 Instructions de personnalisation .................................................................................. 256 TRANSFORMATION ANGULAIRE DE L'AXE INCLINÉ 13.1 13.2 Activation et désactivation de la transformation angulaire........................................... 265 Blocage de la transformation angulaire ....................................................................... 266 A B C D E Programmation en code ISO ....................................................................................... 269 Instructions de contrôle des programmes.................................................................... 271 Résumé des variables internes de la CNC .................................................................. 273 Code de touches.......................................................................................................... 279 Maintenance ................................................................................................................ 281 CNC 8037 ANNEXES SOFT: V02.2X ·5· Ma nu el de pr ogra mm at io n CNC 8037 SOFT: V02.2X ·6· AU SUJET DU PRODUIT CARACTÉRISTIQUES DE BASE Moniteur LCD 7.5" Couleur Temps de traitement de bloc 7 ms Look-ahead 75 blocs Mémoire RAM 1 Mb Mémoire Flash 128 MB Temps de cycle du PLC Boucle de position minimum. 3 ms / 1000 instructions 4 ms USB Standard Liaison série RS232 Standard DNC (à travers RS232) Standard Ethernet Option Entrées de palpeur 5V ou 24V 2 Entrées et sorties numériques locales 16 I / 8 O 40 I / 24 O 56 I / 32 O Entrées de mesure pour axes et broche 4 entrées TTL / 1Vpp Entrées de mesure pour manivelles Sorties analogiques 2 entrées TTL 4 pour axes et broche Système de régulation CAN, pour connexion avec les asservissements Fagor Option Modules à distance CAN, pour l'élargissement des entrées et des sorties numériques (RIO) Option Avant la mise en marche, vérifier que la machine où est installée la CNC remplit la Directive 89/392/CEE. CNC 8037 ·7· OPTIONS DE LOGICIEL Au sujet du produit Modèle CNC 8037 ·8· M T TC Nombre d'axes 3 2 2 Nombre de broches 1 1 1 Filetage électronique Standard Standard Standard Gestion du magasin d'outils Standard Standard Standard Cycles fixes d'usinage Standard Standard Standard Usinages multiples Standard ----- ----- Taraudage rigide Standard Standard Standard DNC (Commande Numérique Directe) Standard Standard Standard Compensation radiale Standard Standard Standard Fonction Retracing Standard ----- ----- Commande de Jerk Standard Standard Standard Feed forward Standard Standard Standard Fonction oscilloscope (Aide à la mise au point) Standard Standard Standard Test de circularité (Aide à la mise au point) Standard Standard Standard DÉCLARATION DE CONFORMITÉ ET CONDITIONS DE GARANTIE DÉCLARATION DE CONFORMITÉ La déclaration de conformité de la CNC est disponible dans la rubrique de téléchargement du site Web d'entreprise de FAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Type de fichier : Déclaration de conformité). CONDITIONS DE GARANTIE Les conditions de garantie de la CNC sont disponibles dans la rubrique de téléchargement du site Web d'entreprise de FAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Type de fichier : Conditions générales de venteGarantie). CNC 8037 ·9· CNC 8037 ·10· Déclaration de conformité et conditions de garantie HISTORIQUE DE VERSIONS Ci-après la liste des performances ajoutées dans chaque version de logiciel et les manuels où elles sont décrites. Dans l'historique de versions on a utilisé les abréviations suivantes : INST Manuel d'Installation PRG Manuel de programmation OPT Manuel d'utilisation OPT-TC Manuel d'utilisation de l'option TC Logiciel V01.42 Mars 2012 Première version. Logiciel V01.60 Décembre 2013 Liste de prestations Manuel Autoréglage du paramètre machine d’axe DERGAIN. INST Nouvelle valeur du paramètre machine des axes ACFGAIN (P46) INST Valeur 120 de la variable OPMODE. INST / PRG Logiciel V02.00 Février 2014 Liste de prestations Manuel Usinage de profils par segments. Paramètre J des cycles G66 et G68. PRG Appels aux sous-routines avec les fonctions G. INST / PRG Anticipation dans la gestion d’outils. INST Nouvelles valeurs des paramètres MAXGEAR1..4 (P2..5) et SLIMIT (P66). INST Recherche rapide de bloc. OPT Sous-routines locales dans un programme. PRG Éviter l'arrêt de la broche avec M30 ou RAZ. Paramètre de broche SPDLSTOP (P87). INST Programmation de T et M06 avec sous-routine associée dans la même ligne. PRG Nouvelles valeurs de la variable OPMODE: INST / PRG Nouvelles variables DISABMOD, GGSN, GGSO, GGSP, GGSQ, CYCCHORDERR. INST / PRG Instruction WRITE : caractère « $ » précédant le « P ». PRG Annuler le transfert de manivelle additionnelle avec G04 K0. Paramètre général ADIMPG (P176). INST / PRG Paramètre d'ethernet NFSPROTO (P32). Sélection de protocole TCP ou UDP. INST Filet suivant la norme API. OPT TC Ébauche par segments dans les cycles de profil 1 et 2, profils intérieurs. INST / OPT TC Programmation de l'incrément de Z et de l'angle en filets. INST / OPT TC Calibrage manuel de l'outil sans arrêt de la broche à chaque passe. INST / OPT TC CNC 8037 ·11· Historique de versions Logiciel V02.03 Juillet 2014 Liste de prestations Manuel Les instructions de personnalisation PAGE et SYMBOL supportent des formats PNG et JPG/JPEG. PRG Nouvelles valeurs des paramètres MAXGEAR1..4 (P2..5), SLIMIT (P66) et DFORMAT (P1). INST Logiciel V02.10 Novembre 2014 Liste de prestations Manuel Décalage d'origine incrémental (G158). INST / PRG Identification des programmes avec des lettres. OPT Variables PRGN et EXECLEV. INST Coréen. INST Changement de la valeur par défaut des paramètres machine généraux MAINOFFS (P107), MAINTASF (P162) et FEEDTYPE (P170). INST Nouvelle variable EXTORG. INST / PRG Gestion des images via DNC. PRG Sauvegarder/restaurer un enregistrement de l’oscilloscope. OPT Logiciel V02.21 Juillet 2015 Liste de prestations Manuel Bibliothèque du PLC. INST Table de décalages d'origine en mode ISO. OPT Compensation de la déformation élastique dans l'accouplement d'un axe. INST Paramètre machine de l'axe DYNDEFRQ (P103). INST Changement de la valeur maximale du paramètre de l'axe et de la broche NPULSES. INST Logiciel V02.22 CNC 8037 ·12· Mars 2016 Liste de prestations Manuel Filtres d'axe pour les déplacements avec manivelle. Paramètre machine général HDIFFBAC (P129) et paramètre machine à axe HANFREQ (P104). INST Changement de la valeur maximale du paramètre de l'axe et de la broche NPULSES. INST CONDITIONS DE SÉCURITÉ Lire les mesures de sécurité suivantes dans le but d'éviter les accidents personnels et les dommages à cet appareil et aux appareils qui y sont connectés. L'appareil ne pourra être réparé que par du personnel autorisé par Fagor Automation. Fagor Automation n'assume aucune responsabilité en cas d'accident personnel ou de dommage matériel découlant du non-respect de ces normes de sécurité de base. PRÉCAUTIONS FACE AUX ACCIDENTS PERSONNELS • Interconnexions de modules. Utiliser les câbles d'union fournis avec l'appareil. • Utiliser les câbles de secteur appropriés. N’utilisez que des câbles de secteur spécifiquement recommandés pour cet appareil en vue d’éviter des risques. • Éviter les surcharges électriques. Pour éviter les décharges électriques et les risques d'incendie, ne pas appliquer de tension électrique hors du rang sélectionné dans la partie postérieure de l'Unité Centrale de l'appareil. • Connexions à terre. Dans le but d'éviter les décharges électriques, brancher les bornes de terre de tous les modules au point central de branchement à terre. Par ailleurs, avant effectuer le branchement des entrées et sorties de cet appareil, s'assurer que le branchement à terre est effectué. • Avant la mise sous tension de l’appareil, vérifiez que vous l’avez mis à la terre. Dans le but d'éviter des décharges électriques, s'assurer que le branchement aux terres a été fait. • Ne pas travailler dans des ambiances humides. Pour d'éviter les décharges électriques, travailler toujours dans des ambiances avec une humidité relative inférieure à 90% sans condensation à 45°C. • Ne pas travailler dans des ambiances explosives. Dans le but de prévenir les risques d'accident et de dommages, ne pas travailler dans des ambiances explosives. CNC 8037 ·13· PRÉCAUTIONS FACE AUX DOMMAGES À L'APPAREIL • Ambiance de travail. Cet appareil a été conçu pour être utilisé dans des ambiances industrielles remplissant les directives et normes en vigueur dans l'Union Européenne. Fagor Automation ne se responsabilise pas des accidents et dommages pouvant être causés par une utilisation de l'appareil dans des conditions différentes (ambiances résidentielles ou domestiques). Conditions de sécurité • Installer l'appareil dans un lieu adéquat. Il est recommandé d'installer dans la mesure du possible la commande numérique dans un endroit loin du stockage de réfrigérants et autres produits chimiques et à l'abri des situations et éléments pouvant l'endommager. L'appareil remplit les directives européennes de compatibilité électromagnétique. À l'écart des sources de perturbation électromagnétique, telles que: Les charges puissantes branchées au même réseau que l'équipement. Les émetteurs portables (Radiotéléphones, émetteurs de radio amateurs). Les émetteurs de radio/TV. Les machines à souder à l'arc. Les lignes de haute tension. Etc. • Enveloppes. Le fabricant est responsable de garantir que l'enveloppe où a été monté l'équipement remplit toutes les directives en vigueur de l'Union Européenne. • Éviter les interférences en provenance de la machine-outil. Tous les éléments générant des interférences (bobines des relais, contacteurs, moteurs, etc.)devront être découplés de la machine. Bobines de relais à courant continu. Diode type 1N4000. Bobines de relais à courant alternatif. RC connectée le plus près possible des bobines, avec des valeurs approximatives de R=220 1 W et C=0,2 µF / 600 V. Moteurs à courant alternatif. RC branchées entre phases, avec des valeurs R=300 / 6 W et C=0,47 µF / 600 V. • Utiliser la source d'alimentation adéquate. Pour l'alimentation des entrées et sorties utiliser une source d'alimentation extérieure stabilisée de 24 V DC. • Branchements à terre de la source d'alimentation. Le point de zéro volts de la source d'alimentation externe devra être branché au point principal de terre de la machine. • Connexions des entrées et sorties analogiques. Il est recommandé d'effectuer la connexion avec des câbles blindés, en connectant toutes les mailles au terminal correspondant. • Conditions environnementales. La température ambiante en régime de fonctionnement doit être comprise entre +5 ºC et +40 ºC, avec une moyenne inférieure à +35 ºC. La température ambiante en régime de non fonctionnement doit être comprise entre -25 ºC et +70 ºC. CNC 8037 • Habitacle de l'unité Centrale (CNC 8037). Garantir les distances requises entre l'unité centrale et chaque paroi de l'habitacle. Utiliser un ventilateur de courant continu pour améliorer l'aération de l'habitacle. • Dispositif de sectionnement de l'alimentation. Le dispositif de sectionnement de l'alimentation doit être situé dans un endroit facilement accessible et à une distance du sol comprise entre 0,7 et 1,7 m. ·14· PROTECTIONS DU PROPRE APPAREIL (8037) • Unité centrale. Comporte 1 fusible extérieur rapide (F) de 4 A 250 V. X8 X7 FUSIBLE +24V 0V X9 X10 X11 X12 X2 X3 X4 X5 Conditions de sécurité X1 X6 • Entrées-Sorties. Toutes les entrées-sorties numériques disposent d'un isolement galvanique au moyen d'optocoupleurs entre la circuiterie de la CNC et l'extérieur. CNC 8037 ·15· PRÉCAUTIONS PENDANT LES RÉPARATIONS Conditions de sécurité Ne pas manipuler l'intérieur de l'appareil. Seul le personnel autorisé de Fagor Automation peut manipuler l'intérieur de l'appareil. Ne pas manipuler les connecteurs lorsque l'appareil est branché au réseau électrique. Avant de manipuler les connecteurs (entrées/sorties, système de mesure, etc..), vérifier que l'appareil n'est pas branché au réseau électrique. SYMBOLES DE SÉCURITÉ • Symboles pouvant figurer dans le manuel. Symbole de danger ou interdiction. Indique les actions ou opérations pouvant provoquer des accidents personnels ou des dommages aux appareils. Symbole d'avertissement ou de précautions. Indique des situations pouvant dériver de certaines opérations de même que les actions à réaliser pour les éviter. Symbole d'obligation. Indique les actions et opérations à réaliser obligatoirement. i CNC 8037 ·16· Symbole d'information. Indique des notes, avis et conseils. CONDITIONS DE RÉ-EXPÉDITION Pour expédier l'Unité Centrale ou les modules à distance, utiliser leur emballage en carton et le matériel d'emballage original. Sinon, emballer les éléments de la manière suivante: 1. Se procurer une caisse en cartons dont les 3 dimensions internes soient au mois 15 cm (6 pouces) plus grandes que celles de l'appareil. Le carton utilisé devra avoir une résistance de 170 kgs. (375 livres). 2. Joindre une étiquette en indiquant le nom et l'adresse du propriétaire, la personne à contacter ainsi que le type et le numéro de série de l'appareil. 3. En cas de panne, veuillez en indiquer les symptômes et la décrire brièvement. 4. Envelopper l'appareil avec un film de polyéthylène ou similaire pour le protéger. 5. En cas d'expédition de l'Unité Centrale, protéger tout particulièrement l'écran. 6. Protéger l'appareil dans la caisse en carton à l'aide d'un rembourrage de mousse de polyuréthanne sur tous les côtés. 7. Scellez la caisse en carton avec du ruban d’emballage ou avec des agrafes industrielles. CNC 8037 ·17· CNC 8037 ·18· Conditions de ré-expédition NOTES COMPLÉMENTAIRES Situer la CNC à l'écart du stockage de réfrigérants et autres produits chimiques et à l'abri des situations et éléments pouvant l'endommager. Avant de mettre l'appareil sous tension vérifier que les branchements à terre ont été effectués correctement. En cas de mauvais fonctionnement ou de panne de l'appareil, le débrancher et appeler le service d'assistance technique. Ne pas manipuler l'intérieur de l'appareil. CNC 8037 ·19· CNC 8037 ·20· Notes complémentaires DOCUMENTATION FAGOR Manuel OEM Adressé au fabricant de la machine ou à la personne chargée d'effectuer l'installation et la mise au point de la Commande Numérique. Manuel USER-M Adressé à l'utilisateur final. Indique la manière de travailler et de programmer sous le mode M. Manuel USER-T Adressé à l'utilisateur final. Indique la manière de travailler et de programmer sous le mode T. Manuel TC Adressé à l'utilisateur final. Indique la manière de travailler et de programmer sous le mode TC. Contient un manuel d'auto-apprentissage. CNC 8037 ·21· CNC 8037 ·22· Documentation Fagor GÉNÉRALITÉS 1 La CNC peut être programmée tant sur la machine (depuis le panneau avant) que depuis un périphérique externe (ordinateur). La capacité de mémoire dont dispose l’utilisateur pour la réalisation des programmes pièce est de 1 Mbyte. Les programmes pièce et les valeurs des tables dont dispose la CNC peuvent être introduits depuis le panneau avant, depuis un ordinateur (DNC) ou depuis un périphérique. Introduction de programmes et de tables depuis le panneau avant. Après sélection du mode d’édition ou de la table désirée, la CNC permet l’introduction des données au moyen du clavier. Introduction de programmes et de tables depuis un ordinateur (DNC) ou périphérique. La CNC permet de réaliser l'échange d'information avec un ordinateur ou un périphérique en utilisant pour cela la liaison série RS232C. Si ces communications sont contrôlées depuis la CNC, il est nécessaire de sélectionner au préalable la table correspondante ou le répertoire de programmes pièce (utilités) avec lesquels les communications sont établies. Selon le type de communications choisi, on doit personnaliser le paramètre machine des lignes série "PROTOCOL" comme suit: "PROTOCOL" = 0 Pour des communications avec un périphérique. "PROTOCOL" = 1 Pour des communications via DNC. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·23· Ma nu el de pr ogra mm at io n 1.1 Programmes pièce Les différents modes de fonctionnement sont décrits dans le manuel de fonctionnement. Pour obtenir plus d'information, consulter ce manuel. Édition d'un programme pièce 1. GÉNÉRALITÉS Programmes pièce Pour créer un programme pièce il faut accéder au mode d’opération –Éditer–. Le nouveau programme pièce édité est emmagasiné dans la mémoire RAM de la CNC. On peut sauvegarder une copie des programmes pièce sur le disque dur (KeyCF), sur un PC connecté à travers la liaison série ou sur le disque USB. Le processus de transmission d'un programme à un PC connecté à travers la liaison série est le suivant : 1. Exécuter dans le PC l'application"WinDNC.exe". 2. Activer la communication DNC dans la CNC. 3. Sélectionner le répertoire de travail dans la CNC. La sélection se réalise depuis le mode de fonctionnement –Utilités–, option Répertoire \L.Série \Changer répertoire. Le mode d’opération –Éditer– permet aussi de modifier les programmes pièce qu’il y a dans la mémoire RAM de la CNC. Si l'on veut modifier un programme emmagasiné dans le disque dur (KeyCF), dans un PC ou dans le disque USB, il faut le copier avant dans la mémoire RAM . Exécution et simulation d'un programme pièce On peut exécuter ou simuler des programmes pièce emmagasinés dans n’importe quel endroit. La simulation s'effectue depuis le mode de fonctionnement –Simuler– alors que l'exécution s'effectue depuis le mode de fonctionnement –Automatique–. À l'heure d'exécuter ou de simuler un programme pièce les points suivants doivent être pris en compte : • On ne peut exécuter que des sous-routines existant dans la mémoire RAM de la CNC. Pour cela, si l'on veut exécuter une sous-routine emmagasinée dans le disque dur (KeyCF), dans un PC ou dans le disque USB, on doit la copier dans la mémoire RAM de la CNC. • Les instructions GOTO et RPT ne peuvent pas être utilisées dans des programmes exécutés depuis un PC raccordé à travers de la liaison série. • Depuis un programme pièce en exécution, avec l'instruction EXEC on peut exécuter n'importe quel autre programme pièce installé dans la mémoire RAM, dans le disque dur (KeyCF) ou dans un PC. Les programmes de personnalisation d’utilisateur doivent être dans la mémoire RAM pour que la CNC les exécute. Mode de fonctionnement –Utilités– CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·24· Le mode de fonctionnement –Utilités– permet également d'afficher le répertoire de programmes pièce de tous les dispositifs, d'effectuer des copies, supprimer, de renommer et même de fixer leurs protections. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Opérations que l’on peut effectuer avec des programmes pièce: DNC Consulter le répertoire de programmes de ... Consulter le répertoire de sous-routines de ... Oui Oui Oui Non Oui Non Créer un répertoire de travail de ... Changer le répertoire de travail de ... Non Non Non Non Non Oui Éditer un programme de ... Modifier un programme de ... Effacer un programme de ... Oui Oui Oui Oui Oui Oui Non Non Oui Copier de/à mémoire RAM à/de ... Copier de/à HD à/de ... Copier de/à DNC à/de ... Oui Oui Oui Oui Oui Oui Oui Oui Oui Changer le nom à un programme de ... Changer le commentaire à un programme de ... Changer les protections à un programme de ... Oui Oui Oui Oui Oui Oui Non Non Non Exécuter un programme pièce de ... Exécuter un programme d'utilisateur de ... Exécuter le programme de PLC de ... Exécuter des programmes avec des instructions GOTO ou RPT depuis ... Exécuter des sous-routines existantes dans ... Exécuter des programmes, avec l'instruction EXEC, en RAM depuis ... Exécuter des programmes, avec l'instruction EXEC, en HD depuis ... Exécuter des programmes, avec l'instruction EXEC, en DNC depuis ... Oui Oui Oui Oui Oui Oui Oui Oui Oui Oui Non Oui Non Oui Oui Oui Oui Non Non Non Non Oui Oui Non Ouvrir des programmes, avec l'instruction OPEN, en RAM depuis ... Ouvrir des programmes, avec l'instruction OPEN, en HD depuis ... Ouvrir des programmes, avec l'instruction OPEN, en DNC depuis ... Oui Oui Oui Oui Oui Oui Oui Oui Non À travers d'Ethernet: Consulter depuis un PC le répertoire de programmes de ... Consulter depuis un PC le répertoire de sous-routines de ... Créer un répertoire depuis un PC en ... Non Non Non Oui Non Non Non Non Non 1. Programmes pièce Disque dur GÉNÉRALITÉS Mémoire RAM (*) Si elle n'est pas en mémoire RAM, elle génère un code exécutable en RAM et l'exécute. Ethernet Si on dispose de l’option Ethernet et la CNC est configurée comme un nœud de plus dans le réseau informatique, on pourra, depuis n’importe quel PC du réseau, effectuer les opérations suivantes. • Accéder au répertoire de programmes pièce du disque dur (KeyCF). • Éditer, modifier, effacer, renommer, etc. les programmes emmagasinés dans le Disque Dur. • Copier des programmes du disque au PC ou vice-versa. Pour configurer la CNC comme un nœud de plus dans le réseau informatique, consulter le manuel d'installation. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·25· Ma nu el de pr ogra mm at io n 1.1.1 Considérations sur la connexion Ethernet En configurant la CNC comme un nœud de plus dans le réseau informatique, depuis n’importe quel PC du réseau, on pourra éditer et modifier les programmes mémorisés dans le disque dur (KeyCF). Instructions pour configurer un PC pour accéder à des répertoires de la CNC 1. GÉNÉRALITÉS Programmes pièce Pour configurer le PC en vue d'accéder aux répertoires de la CNC, il est recommandé de suivre les pas suivants. 1. Ouvrir la fenêtre "Explorateur de Windows". 2. Dans le menu "Outils" sélectionner l’option "Brancher à l’unité de réseau". 3. Sélectionner l'unité "D" par exemple. 4. Indiquer la route d’accès. La route d'accès sera le nom de la CNC suivi du nom du répertoire partagé. Par exemple: \\FAGORCNC\CNCHD 5. En sélectionnant l’option "Brancher à nouveau en initiant la séance" la CNC apparaîtra sélectionnée à chaque mise sous tension comme une route de plus dans la fenêtre "l’Explorateur de Windows", sans avoir à la redéfinir. Formats des fichiers Cette connexion s’effectue à travers d’Ethernet, par conséquent, la CNC n’effectue aucun contrôle sur la syntaxe des programmes pendant leur réception ou modification. Néanmoins, chaque fois que l'on accède depuis la CNC au répertoire de programmes du disque dur (KeyCF) ont lieu les vérifications suivantes. Nom du fichier. Le numéro de programme doit avoir toujours 6 chiffres et l’extension PIM (fraiseuse) ou PIT (tour). Exemples: 001204.PIM 000100.PIM 123456.PIT 020150.PIT Si on a affecté un mauvais nom au fichier, par exemple 1204.PIM ou 100.PIT, la CNC ne le modifiera pas mais l’affichera avec le commentaire "****************" Le nom du fichier ne pourra pas être modifié depuis la CNC mais il faut l'éditer depuis le PC pour corriger l'erreur. Taille du fichier. Si le fichier est vide, (taille=0), la CNC l’affiche avec le commentaire "********************". Le fichier pourra être effacé ou modifié depuis la CNC ou le PC. Première ligne du programme. La première ligne du programme doit contenir le caractère %, le commentaire associé au fichier (avec un maximum de 20 caractères) et entre deux virgules (,) les attributs du programme, à savoir O (OEM), H (masqué), M (modifiable), X (exécutable). Exemples: %Commentaire, MX, % ,OMX, CNC 8037 Si la première ligne n’existe pas, la CNC affiche le programme avec un commentaire vide et avec les permis modifiable (M) et exécutable (X). Quand le format de la première ligne est incorrect, la CNC ne le modifie pas mais l’affiche avec le commentaire "****************". Le fichier pourra être effacé ou modifié depuis la CNC ou le PC. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·26· Le format est incorrect lorsque le commentaire a plus de 20 caractères, il manque une virgule (,) pour regrouper les attributs ou s'il y a un caractère étranger dans les attributs. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Ligne DNC La CNC offre la possibilité de travailler en mode DNC (Distributed Numerical Control ou Commande Numérique Directe), ce qui permet les communications entre la CNC et un ordinateur pour exécuter les fonctions suivantes. • Commandes de répertoire et effacement. • Transfert de programmes et de tables entre la CNC et un ordinateur. • Commande à distance de la machine. Ligne DNC 1. • Possibilité de supervision de l’état de systèmes DNC évolués. GÉNÉRALITÉS 1.2 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·27· Ma nu el de pr ogra mm at io n 1.3 Protocole de communication via DNC ou périphérique Ce type de communications autorise les commandes de transfert de programmes et de tables ainsi que la gestion des répertoires de la CNC et de l’ordinateur pour la copie et l’effacement de programmes, etc. indistinctement depuis la CNC o l’ordinateur. Pour transférer des fichiers, on procédera comme suit: • On utilisera le symbole "%" comme commencement de fichier, suivi optionnellement du commentaire de programme, qui pourra avoir jusqu'à 20 caractères. On indiquera ensuite, en les séparant par une virgule « , », les protections affectées à ce fichier, cette lecture, cette écriture, etc. Ces protections seront facultatives, leur programmation n'étant pas obligatoire. Protocole de communication via DNC ou périphérique GÉNÉRALITÉS 1. Pour terminer l’en-tête du fichier, on enverra le caractère RT (RETURN) ou LF, (LINE FEED) séparé du précédent par ",". Exemple: %Fagor Automation, MX, RT • Après l'en-tête, on programmera les blocs du fichier. Tous sont programmés suivant les normes de programmation indiquées dans ce manuel. Pour séparer chaque bloc du bloc suivant, on utilisera le caractère RT (RETURN) ou LF (LINE FEED). Exemple: N20 G90 G01 X100 Y200 F2000 LF (RPT N10, N20) N3 LF Dans le cas des communications avec un périphérique, la commande de fin de fichier doit être émise. Cette commande est sélectionnée au moyen du paramètre machine de la liaison série "EOFCHR" et il peut s’agir de l’un des caractères suivants. ESC ESCAPE EOT END OF TRANSMISSION SUB SUBSTITUTE EXT END OF TRANSMISSION Gestion des images via DNC En utilisant WinDNC (version V6.01 ou ultérieure), il sera possible d’envoyer et de recevoir des images sous les formats PNG, JPG/JPEG et BMP via DNC. Logiciel WinDNC: La version V6.01 de WinDNC supporte les fichiers avec extension bmp, png, jpg et jpeg. La longueur maximum acceptée pour le nom des fichiers est de 16 caractères (extension et point compris). L’application scanne tous les fichiers de type image qu’il y a dans le dossier de travail. À l’heure d’envoyer les fichiers, si le nom d’un fichier dépasse la longueur maximum spécifiée, on demandera à l’utilisateur de saisir un nouveau nom respectant la limite. D'autre part, on doit conserver l'extension originelle. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·28· CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME 2 Un programme de commande numérique se compose d’un ensemble de blocs ou instructions. Ces blocs ou instructions sont constitués de mots composés de lettres majuscules et d’un format numérique. Le format numérique dont dispose la CNC est composé de: • Signes . (point), + (plus), - (moins). • Chiffres 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9. La programmation admet des espaces entre les lettres, les chiffres et les symboles et permet d’ignorer le format numérique s’il est d’une valeur zéro ou le signe s’il est positif. Le format numérique d'un mot peut être remplacé par un paramètre arithmétique dans la programmation. Plus tard, pendant l'exécution de base, le contrôle remplacera le paramètre arithmétique par sa valeur. Par exemple, si on a programmé XP3, pendant l'exécution la CNC remplacera P3 par sa valeur numérique, en obtenant des résultats comme X20, X20.567, X-0.003, etc. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·29· Ma nu el de pr ogra mm at io n 2.1 Structure d’un programme dans la CNC Tous les blocs constituant le programme auront la structure suivante: En-tête de bloc + bloc de programme + fin de bloc 2.1.1 Structure d’un programme dans la CNC CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME 2. En-tête de bloc L’en-tête d’un bloc est optionnelle, peut être constituée d’une ou plusieurs conditions de saut de bloc et de l’étiquette ou numéro de bloc. Les deux options doivent être programmées dans cet ordre. Condition de saut de bloc. "/", "/1", "/2", "/3". Étant donné que "/" et "/1" sont équivalentes, ces trois conditions de saut de bloc seront commandées par les marques BLKSKIP1, BLKSKIP2 et BLKSKIP3 du PLC. Si l’une de ces marques est active, la CNC n’exécute par le(s) bloc(s) où elle a été programmée et passe à l’exécution du bloc suivant. Il est possible de programmer jusqu’à 3 conditions de saut dans un seul bloc; elles seront évaluées l’une après l’autre selon l’ordre dans lequel elles ont été programmées. La commande lit 200 blocs en avant du bloc en cours d’exécution, afin de pouvoir calculer à l’avance la trajectoire à parcourir. La condition de saut de bloc sera analysée au moment de la lecture du bloc, soit 200 blocs avant son exécution. Pour analyser le bloc au moment de l’exécution, il est nécessaire d’interrompre la préparation des blocs, en programmant G4 dans le bloc précédent. Etiquette ou numéro de bloc. N(0-99999999). L’étiquette ou le numéro de bloc permettent d’identifier le bloc et ne sont utilisés que lors de la réalisation de références ou de saut à un bloc. Ils seront représentés avec la lettre "N" suivie d'un maximum de 8 chiffres (0-99999999). Il n'est pas nécessaire de suivre un certain ordre et on peut sauter des numéros. Si un programme comporte deux ou plusieurs blocs avec le même numéro d’étiquette, la CNC prendra toujours le premier. Bien que leur programmation ne soit pas nécessaire, la CNC permet, par l’intermédiaire d’une softkey, la programmation automatique d’étiquettes dont le nombre initial et le pas peuvent être sélectionnés par le programmeur. Restrictions: • Affichage du numéro de bloc actif, dans la fenêtre supérieure de l’écran. En exécutant un programme en mode ISO, lorsque le numéro d’étiquette est supérieur à 9999, le système affiche N****. Sur l’écran "AFFICHER / SOUS-ROUTINES ", en affichant un RPT ayant une étiquette supérieure à 9999, il sera affiché avec ****. • L’édition des cycles fixes G66, G68 et G69, n’admet que des étiquettes à 4 chiffres. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·30· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Bloc de programme Le bloc de programme se compose de commandes en langage ISO ou en langage à Haut Niveau. Pour l’élaboration d’un programme, des blocs écrits dans les deux langages sont utilisés, mais chacun d’eux doit être édité au moyen de commandes appartenant à un seul langage. Langage ISO Ce langage est spécialement conçu pour contrôler le déplacement des axes, car il fournit des informations et des conditions de déplacement ainsi que des indications sur l’avance. Dispose des types suivants des fonctions. • Fonctions de contrôle des avances des axes et des vitesses de broche. • Fonctions de contrôle des outils. • Fonctions complémentaires, qui contiennent des indications technologiques. Langage à haut niveau. Ce langage permet d’accéder à des variables de caractère général ainsi qu’aux tables et aux variables du système. Il fournit à l'utilisateur un ensemble d'instructions de contrôle ressemblant à la terminologie utilisée par d'autres langages, tels que IF, GOTO, CALL, etc. Il permet également l'emploi de tout type d'expression : arithmétique, relationnelle ou logique. Il dispose également d’instructions permettant la construction de boucles, ainsi que de sousroutines à variables locales. Le terme variable locale désigne une variable connue de la seule sousroutine dans laquelle elle a été définie. 2. Structure d’un programme dans la CNC • Fonctions préparatoires de déplacements, qui permettent de déterminer la géométrie et les conditions de travail telles que les interpolations linéaire et circulaire, les filetages, etc. CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME 2.1.2 Il permet aussi de créer des bibliothèques en regroupant des sous-routines comprenant des fonctions utiles et éprouvées accessibles depuis n’importe quel programme. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·31· Ma nu el de pr ogra mm at io n 2.1.3 Fin de bloc La fin d'un bloc est optionnelle et pourra être formée par l'indicatif de nombre de répétitions du bloc et par le commentaire du bloc. Les deux peuvent être programmés dans cet ordre. Nombre de répétitions du bloc. N(0-9999) Indique le nombre de fois que l'exécution du bloc sera répétée. Le nombre de répétitions est représenté par la lettre "N" suivie de 4 chiffres maximum (0-9999). Si NON est programmé, l’usinage actif n’est pas exécuté. Seul le déplacement programmé dans le bloc est exécuté. Structure d’un programme dans la CNC CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME 2. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·32· Seuls les blocs de déplacement sous l’influence d’un cycle fixe ou d’une sous-routine modale lors de leur exécution peuvent être répétés. Dans ces cas, la CNC exécute le déplacement programmé ainsi que l’usinage actif (cycle fixe ou sous-routine modale) le nombre de répétitions indiqué. Commentaire de bloc La CNC permet d’associer tout type d’information à tous les blocs sous forme de commentaire. Le commentaire se programmera à la fin du bloc et devra commencer par le caractère ";" (point et virgule). Si un bloc commence par ";" tout son contenu est considéré comme un commentaire, et il n’est pas exécuté. Les blocs vides ne sont pas autorisés; ils doivent comporter au moins un commentaire. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Sous-routines locales dans un programme Une sous-routine est une partie de programme qui, lorsqu’elle est correctement identifiée, peut être appelée depuis n’importe quel point d’un programme pour être exécutée. Des sous-routines locales peuvent être définies dans un programme. Ces sous-routines fonctionnent en les exécutant depuis la mémoire RAM ou depuis le disque dur. Les sous-routines locales sont définies comme une partie d'un programme. On ne peut appeler ces sous-routines que depuis le programme où elles sont définies. Les sous-routines locales se trouvent en début du programme, avant le commencement réel de celui-ci. La définition des sous-routines locales sera faite en programmant (LSUB n); n indique le numéro de la sous-routine. Après cela, le contenu de la sous-routine sera programmé. La gamme de sous-routines locales est de 0 à 9999. (LSUB 0) (LSUB 9999) Le commencement réel du programme est identifié avec le caractère %. Après ce caractère on pourra ajouter n'importe quel texte. L'appel à une sous-routine locale pourra entre fait avec les commandes CALL, PCALL ou MCALL. En exécutant les appels, la CNC recherche d’abord les sous-routines définies comme locales dans ce programme, qui coïncident avec le nom. S'il n'y a pas de sous-routines, on cherchera les sousroutines globales. 2. Sous-routines locales dans un programme Programmation CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME 2.2 Si l'on désire exécuter directement une sous-routine locales, on programmera (LL n). Ainsi, uniquement la sous-routine locale sera exécutée. Si cette sous-routine n’existe pas, la CNC n'exécutera rien et l’erreur de sous-routine non définie sera affichée. Dans un programme on peut définir jusqu'à 100 sous-routines locales. Le niveau maximum d’imbrication des sous-routines locales est de 15. Exemples: Exemple 1: Exemple 2: (LSUB9505) X100 (RET) (LSUB9505) X100 (RET) %**** ; début du programme (CALL 9505) M30 %**** ; début du programme (LL9505) M30 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·33· Ma nu el de pr ogra mm at io n Exécution des programmes: (LL n) Appel de sous-routine locale. Cette commande ne permet pas d'initialiser des paramètres. (CALL n) Appel à sous-routine locale ou globale. Cette commande ne permet pas d'initialiser des paramètres. (PCALL n ...) Appel à sous-routine locale ou globale. Cette commande permet d'initialiser des paramètres locaux. (MCALL n ...) Appel à sous-routine locale ou globale avec caractère modal. Cette commande permet d'initialiser des paramètres locaux. CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME Sous-routines locales dans un programme 2. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·34· Limitations: Une sous-routine locale peut appeler une sous-routine globale, mais une sous-routine globale ne peut pas appeler une sous-routine locale, sauf si cette sous-routine locale est définie dans le programme racine, c’est-à-dire, dans le premier programme exécuté. Les sous-routines locales définies dans un programme appelé avec la commande "EXEC" ne sont pas prises en compte. Seules seront prises en compte les sous-routines définies dans le programme racine. Seules seront prises en compte les sous-routines locales se trouvant dans des programmes exécutés, depuis le canal de CNC d’exécution, que ce soit en mode ISO ou conversationnel. L’exécution de sous-routines locales depuis le canal de PLC n’est pas prévue. AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES 3 Étant donné que le but de la Commande Numérique est le contrôle du déplacement et du positionnement des axes, il est nécessaire de déterminer la position du point à atteindre, grâce à ses coordonnées. La CNC permet l’emploi de coordonnées absolues et de coordonnées relatives ou incrémentales dans l’ensemble d’un programme donné. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·35· Ma nu el de pr ogra mm at io n 3.1 Nomenclature des axes Les noms des axes répondent à la norme DIN 66217. Nomenclature des axes AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES 3. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·36· Caractéristiques du système d’axes : X et Y déplacements principaux d’avance sur le plan de travail principal de la machine. Z parallèle à l’axe principal de la machine, perpendiculaire au plan principal XY. U, V, W axes auxiliaires parallèles à X, Y, Z, respectivement. A, B, C axes rotatifs sur chacun des axes X, Y, Z. La figure suivante illustre un exemple de la dénomination des axes sur un tour parallèle. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Sélection de plans (G16,G17,G18,G19) La sélection de plan s’applique dans les cas suivants: • Interpolations circulaires. • Arrondissement commandé des arêtes. • Entrée et sortie tangentielle. • Chanfreinage. • Programmation de cotes en coordonnées polaires. • Compensation de rayon d'outil.. • Compensation de longueur d’outil. Les fonctions "G" permettant de sélectionner les plans de travail sont les suivantes: G16 axe1 axe2. Permet de sélectionner le plan de travail désiré ainsi que le sens de G02 G03 (interpolation circulaire), l'axe1 étant programmé comme axe des abscisses, et l'axe2 comme axe des ordonnées. G17. Sélectionne le plan XY. G18. Sélectionne le plan ZX. G19. Sélectionne le plan YZ. Sélection de plans (G16,G17,G18,G19) 3. • Rotation du système de coordonnées. AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES 3.2 Les fonctions G16, G17, G18 et G19 sont modales et incompatibles entre elles, la fonction G16 devant être programmée seule dans un bloc. CNC 8037 A la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prendra comme plan de travail celui défini par le paramètre machine général "IPLANE". MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·37· Ma nu el de pr ogra mm at io n 3.3 Cotation de la pièce. Millimètres (G71) ou pouces (G70) La CNC permet l’introduction des unités de mesure au moment de la programmation, en millimètres ou en pouces. Dispose du paramètre machine général "INCHES", pour définir les unités de mesure de la CNC. Ces unités peuvent cependant être changées à tout moment dans le programme, grâce aux fonctions: • G70. Programmation en pouces. 3. AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES Cotation de la pièce. Millimètres (G71) ou pouces (G70) • G71. Programmation en millimètres. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·38· Selon que G70 ou G71 a été programmé, la CNC applique le système d’unités correspondant dans tous les blocs programmés suivants. Les fonctions G70/G71 sont modales et incompatibles entre elles. La CNC permet de programmer des chiffres de 0.00001 à 99999.9999 signés ou non en cas de programmation en millimètres (G71) (format ±5.4) ou de 0.00001 à 3937.00787 signés ou non en cas de programmation en pouces (G70), (format ±4.5). Toutefois, pour simplifier les explications, on peut dire que la CNC admet le format ±5.5, pour indiquer qu’elle admet ±5.4 en millimètres et ±4.5 en pouces. A la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou un RESET, la CNC prendra comme système d’unités celui défini par le paramètre machine général "INCHES". M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Programmation absolue/incrémentale (G90, G91) La CNC permet la programmation des coordonnées d’un point en mode absolu G90 ou en mode incrémental G91. Dans le cas des coordonnées absolues (G90), les coordonnées du point sont établies par rapport à une origine des coordonnées définie, qui est souvent le point d’origine de la pièce. Dans le cas des coordonnées incrémentales (G91), la valeur numérique programmée correspond aux informations de déplacement sur le trajet à parcourir à partir de la position actuelle de l’outil. Le signe précédant la valeur indique le sens du déplacement. Exemple de programmation de l'axe X en diamètres. Programmation absolue/incrémentale (G90, G91) 3. Les fonctions G90/G91 sont modales et incompatibles entre elles. AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES 3.4 Coordonnées absolues: G90 X200 Z60 ; Point P0 X160 Z60 ; Point P1 X80 Z100 ; Point P2 X80 Z120 ; Point P3 Coordonnées incrémentales: G90 X200 G91 X-40 X-80 Z20 Z60 ; Point P0 ; Point P1 Z40 ; Point P2 ; Point P3 A la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prendra en compte G90 ou G91 selon la définition faite par le paramètre machine général "ISYSTEM". CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·39· Ma nu el de pr ogra mm at io n 3.5 Programmation en rayons ou en diamètres (G152, G151) La CNC admet que les cotes de l’axe X puissent être programmées en rayons ou en diamètres. Pour cela on dispose des fonctions suivantes. • G151. Programmation des cotes de l’axe X en diamètres. • G152. Programmation des cotes de l’axe X en rayons. Ces fonctions peuvent être programmées dans n'importe quelle partie du programme, et il n'est pas nécessaire qu'elles aillent seules dans le bloc. A partir de l'exécution d'une de ces fonctions, la CNC assume la modalité de programmation correspondante pour les blocs programmés par la suite. 3. AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES Programmation en rayons ou en diamètres (G152, G151) Le changement d'unités est tenu en compte dans les cas suivants. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·40· • Affichage de la valeur réelle de l'axe X dans le système de coordonnées de la pièce. • Lecture de la variable PPOSX (cote programmée). Les fonctions G151 et G152 sont modales et incompatibles entre-elles. A la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prendra en compte G151 ou G152 selon la définition faite par le paramètre machine "DFORMAT" de l'axe X. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Programmation de cotes La CNC permet de sélectionner jusqu’à 2 axes parmi les 9 axes possibles X, Y, Z, U, V, W, A, B, C. Chaque axe peut être linéaire, linéaire de positionnement, rotatif normal, rotatif de positionnement ou rotatif à denture Hirth (positionnement par degrés entiers) selon les spécifications du paramètre machine de chaque axe "AXISTYPE". Pour pouvoir sélectionner à tout moment le système de programmation de coordonnées le mieux adapté, la CNC dispose des types suivants: • Coordonnées polaires • Angle et une coordonnée cartésienne Programmation de cotes 3. • Coordonnées cartésiennes AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES 3.6 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·41· Ma nu el de pr ogra mm at io n 3.6.1 Coordonnées cartésiennes Le Système de Coordonnées Cartésiennes est défini par deux axes sur le plan, et par trois axes ou plus dans l’espace. L’origine de tous ces axes qui, dans le cas des axes X Y Z coïncide avec le point d’intersection, est appelée Origine Cartésienne ou Point Zéro du Système de Coordonnées. La position des différents points de la machine est exprimée au moyen des coordonnées des axes avec deux, trois, quatre ou cinq coordonnées. 3. Programmation de cotes AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES Les coordonnées des axes sont programmées grâce à la lettre de l’axe (X, Y, Z, U, V, W, A, B, C, toujours dans cet ordre) suivie de la valeur de la cote. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·42· Les valeurs des coordonnées seront absolues ou incrémentales, selon que l’on travaille en G90 ou en G91 et leur format de programmation sera ±5.5. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Coordonnées polaires En cas de présence d’éléments circulaires ou de dimensions angulaires, il peut s’avérer plus commode d’exprimer les coordonnées des différents points sur le plan (2 axes à la fois) en Coordonnées polaires. Le point de référence porte le nom d’Origine Polaire et constituera l’origine du Système de Coordonnées Polaires. Un point de ce système sera défini par: • RAYON (R), qui sera la distance entre l’origine polaire et le point. • L’ANGLE (Q) qui sera l’angle formé par l’axe des abscisses et la ligne unissant l’origine polaire au point. (En degrés). Les valeurs de R et Q G90 sont absolues ou incrémentales selon que l’on travaille en G90 ou G91, et leur format de programmation est R +/- 5.5 Q +/- 5.5. La valeur affectée au rayon doit toujours être positive. Programmation de cotes 3. AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES 3.6.2 Les valeurs de R et Q sont incrémentales lorsqu'on travaille en G91 et leur format de programmation est R±5.5 Q±5.5. Les valeurs de R peuvent être négatives dans le cas de la programmation en relatif, mais la valeur résultante affectée au rayon doit toujours être positive. En programmant une valeur de "Q" supérieure a 360º, on prend le module après l'avoir divisé entre 360. Ainsi, Q420 est la même que Q60, et Q-420 est la même que Q-60. Exemple de programmation, en supposant que l’Origine Polaire est située sur l’Origine des Coordonnées. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·43· Ma nu el de pr ogra mm at io n Coordonnées absolues: G90 R430 G03 3. Q0 ; Point P0 Q33.7 ; Point P1, en arc (G03) G01 R340 Q45 ; Point P2, en ligne droite (G01) G01 R290 Q33.7 ; Point P3, en ligne droite (G01). G01 R230 Q45 ; Point P4, en ligne droite (G01) G01 R360 Q63.4 ; Point P5, en ligne droite (G01) Q90 ; Point P6, en arc (G03) Q0 ; Point 0 Q33.7 ; Point P1, en arc (G03) G03 Programmation de cotes AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES Coordonnées incrémentales: G90 R430 G91 G03 G01 R-90 Q11.3 ; Point P2, en ligne droite (G01) G01 R-50 Q-11.3 ; Point P3, en ligne droite (G01) G01 R-60 Q11.3 ; Point P4, en ligne droite (G01) G01 R130 Q18.4 ; Point P5, en ligne droite (G01) Q26.6 ; Point P6, en arc (G03) G03 L’origine polaire peut non seulement être présélectionnée par la fonction G93, décrite plus loin, mais également modifiée dans les cas suivants: • A la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÈT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prendra comme origine polaire l’origine des coordonnées du plan de travail définie par le paramètre machine général "IPLANE". • A chaque changement de plan de travail (G16, G17, G18 ou G19), la CNC prend comme origine polaire l’origine des coordonnées du nouveau plan de travail sélectionné. • Lors de l’exécution d’une interpolation circulaire (G02 ou G03), et si le paramètre machine général "PORGMOVE" a la valeur 1, le centre de l’arc devient la nouvelle origine polaire. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·44· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Angle et une coordonnée cartésienne Sur le plan principal, il est possible de définir un point grâce à une de ses coordonnées cartésiennes et à l’angle de sortie de la trajectoire précédente. Exemple de programmation de l'axe X en rayons. X0 Z160 ; Point P0 Q90 X30 ; Point P1 Q149 Z110 ; Point P2 Q180 Z80 ; Point P3 Q146.3 Z50 Point P4 Q90 X100 ; Point P0 Programmation de cotes 3. AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES 3.6.3 Pour représenter un point dans l’espace, le reste des coordonnées pourra être programmé en coordonnées cartésiennes. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·45· Ma nu el de pr ogra mm at io n 3.7 Axes tournants Les axes rotatifs disponibles sont: Axe rotatif normal. Axe rotatif de positionnement seulement. Axe rotatif hirth. De plus, chacun d’eux se subdivise en: 3. Rollover Lorsque son affichage se réalise entre 0º et 360º. Axes tournants AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES Non-Rollover Lorsque l'affichage peut s'effectuer entre -99999º et 99999º. Tous sont programmés en degrés, et donc leurs coordonnées ne seront pas influencées par le changement d’unités millimètres/pouces. Axes rotatifs normaux Ce sont ceux pouvant interpoler avec des axes linéaires. Déplacement: Sur G00 et G01. Programmation axe Rollover. G90 Le signe indique le sens de rotation et la cote la position finale (entre 0 et 359.9999). G91 Le signe indique le sens de rotation. Si le déplacement programmé est supérieur à 360°, l’axe fera plus d’un tour avant de se positionner sur le point désiré. Programmation axe Non Rollover. Sur G90 et G91 comme un axe linéaire. Axe rotatif de positionnement seulement. Ne peuvent pas interpoler avec des axes linéaires. Déplacement: Toujours sur G00, et n’admettent pas de compensation de rayon (G41, G42). Programmation axe Rollover. G90 Toujours positif et par le chemin le plus court. Cote finale entre 0 et 359.9999. G91 Le signe indique le sens de rotation. Si le déplacement programmé est supérieur à 360°, l’axe fera plus d’un tour avant de se positionner sur le point désiré. Programmation axe Non Rollover. Sur G90 et G91 comme un axe linéaire. Axe rotatif Hirth Son fonctionnement et sa programmation sont identiques à ceux de l’axe de positionnement seul, sauf que les axes rotatifs Hirth n’admettent pas de chiffres décimaux; on sélectionnera exclusivement des positions en degrés entiers. La CNC permet de disposer de plus d’un axe Hirth, mais n’admet pas de déplacements faisant intervenir plus d’un axe Hirth à la fois. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·46· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 3.8 Zones de travail La CNC permet de disposer de 4 zones de travail et de limiter les déplacements de l’outil dans chacune d’elles. Définition des zones de travail G20: Définit les limites inférieures de la zone désirée. G21: Définit les limites supérieures de la zone désirée. Le format de programmation de ces fonctions est le suivant: G20 K X...C±5.5 G21 K X...C±5.5 Oú: K Indique la zone de travail à définir (1, 2, 3 ou 4). X...C Indiquent les coordonnées (supérieures ou inférieures) servant à limiter les axes. Ces coordonnées sont exprimées en rayons et programmées par rapport au zéro machine. Par sécurité, l'axe pour 0,1 mm avant la limite programmée. Il n’est pas nécessaire de programmer tous les axes; on limitera seulement les axes définis. 3. Zones de travail Dans chaque zone de travail, la CNC permet de limiter le déplacement de l’outil sur chacun des axes, les limites supérieure et inférieure étant définies sur chaque axe. AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES 3.8.1 G20 K1 X20 Z20 G21 K1 X100 Z100 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·47· Ma nu el de pr ogra mm at io n 3.8.2 Utilisation des zones de travail A l’intérieur de chaque zone de travail, la CNC permet de restreindre le déplacement de l’outil, soit en lui interdisant de sortir de la zone programmée (zone interdite à la sortie) ou de pénétrer dans cette zone (zone interdite à l’entrée). Zones de travail AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES 3. S= 1 Zona interdite à l’entrée S= 2 Zone interdite à la sortie La CNC tiendra compte en permanence des dimensions de l’outil (table de correcteurs) pour éviter tout franchissement des limites programmées. Les zones de travail sont personnalisées grâce à la fonction G22, dont le format de programmation est: G22 K S Oú: K Indique la zone de travail à personnaliser (1, 2, 3 ou 4). S Indique l'activation-désactivation de la zone de travail. S=0 Invalidation. S=1 Validation comme zone interdite à l’entrée. S=2 Validation comme zone interdite à la sortie. A la mise sous tension, la CNC invalide toutes les zones de travail, mais sans toucher aux limites supérieures et inférieures, qui peuvent être validées à nouveau grâce à la fonction G22. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·48· SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE 4.1 4 points de référence Pour une machine à CNC, les points d’origine et de référence suivants doivent être définis: • Zéro machine ou point d’origine de la machine. Il est défini par le constructeur comme origine du système de coordonnées de la machine. • Zéro pièce ou point d’origine de la pièce. Il s’agit du point d’origine défini pour la programmation des cotes de la pièce, et son choix est laissé à l’appréciation du programmeur. Sa valeur par rapport au zéro machine peut être définie par un décalage d’origine. • Point de référence. Il s’agit d’un point de la machine défini par le constructeur et servant à la synchronisation du système. La commande se positionne sur ce point plutôt que de se déplacer jusqu’à l’origine de la machine, et elle prend alors les coordonnées de référence définies par l’intermédiaire du paramètre machine des axes "REFVALUE". M Zéro machine W Zéro pièce R Point de référence machine XMW, YMW, ZMW... Coordonnées du zéro pièce XMR, YMR, ZMR... Coordonnées du point de référence machine ("REFVALUE") CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·49· Ma nu el de pr ogra mm at io n 4.2 Recherche de référence machine (G74) La CNC permet de programmer la recherche de la référence machine de deux manières: • Recherche de référence machine d'un ou plusieurs axes dans un certain ordre. On programmera G74 suivi des axes dans lesquels on désire effectuer une recherche de référence. Par exemple: G74 X Z. La CNC commence à déplacer tous les axes sélectionnés comportant un contact de référence machine (paramètre machine d’axes "DECINPUT"), dans le sens indiqué par le paramètre machine des axes "REFDIREC", SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE Recherche de référence machine (G74) 4. Ce déplacement s’effectue selon l’avance indiquée dans le paramètre machine des axes "REFEED1", jusqu’au déclenchement du contact. Ensuite, la recherche de la référence machine de tous les axes commence dans l’ordre où ils ont été programmés. Ce second déplacement est exécuté pour un axe à la fois selon l’avance indiquée par le paramètre machine des axes "REFEED2", jusqu’à ce que le point de référence machine soit atteint. • Recherche de référence machine en utilisant la sous-routine associée. On programmera la fonction G74 seule dans le bloc, et la CNC exécutera automatiquement la sous-routine dont le numéro est indiqué dans le paramètre machine général "REFPSUB". Dans cette sous-routine, il est possible de programmer les recherches de référence machine désirées ainsi que l’ordre souhaité. Aucune autre fonction préparatoire ne doit être programmée dans le bloc contenant G74. Si la recherche de référence machine est exécutée en mode manuel, le zéro pièce sélectionné est perdu, et les coordonnées du point de référence machine indiquées dans le paramètre machine des axes "REFVALUE" sont affichées. Dans tous les autres cas, le zéro pièce sélectionné est conservé: les coordonnées affichées sont donc référencées par rapport à ce zéro pièce. Si la commande G74 est exécutée en mode MDI, l'affichage des coordonnées dépendra du mode d’exécution de cette commande: Manuel, Exécution ou Simulation. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·50· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Programmation par rapport au zéro machine (G53) La fonction G53 peut être ajoutée à tout bloc contenant des fonctions de contrôle de trajectoire. Elle sera utilisée pour programmer les coordonnées du bloc par rapport au zéro machine; ces coordonnées devront être exprimées en millimètres ou en pouces, selon la définition du paramètre machine général "INCHES". Si la fonction G53 est programmée sans information de déplacement, le décalage de zéro actif actuel est annulé, qu’il soit le résultat de l’exécution de G54-G59 ou d’une présélection (G92). Cette présélection d’origine est décrite plus loin. Cette fonction annule temporairement la compensation de rayon et de longueur d’outil. Exemple de programmation de l'axe X en diamètres. G90 G1 X40 Z30 G90 G53 G1 X140 Z100 M Zéro machine W Zéro pièce 4. Programmation par rapport au zéro machine (G53) La fonction G53 est non-modale, ce qui signifie qu’elle devra être programmée chaque fois que l’on désirera indiquer les coordonnées par rapport au zéro machine. SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE 4.3 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·51· Ma nu el de pr ogra mm at io n 4.4 Présélection des cotes et transferts d’origine La CNC permet d’exécuter des décalages d’origine dans le but d’utiliser les coordonnées relatives au plan de la pièce sans avoir à modifier les coordonnées des différents points de la pièce au moment de la programmation. On définit comme décalage d’origine la distance entre le zéro pièce (point d’origine de la pièce) et le zéro machine (point d’origine de la machine). SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE Présélection des cotes et transferts d’origine 4. M Zéro machine W Zéro pièce Ce décalage d’origine peut être obtenu de deux façons: • Par la fonction G92 (présélection de coordonnées), la CNC acceptant les coordonnées des axes programmés après G92, comme nouvelles valeurs des axes. • À travers l’utilisation de décalages d’origine (G54… G59, G159N1 ... G159N20), la CNC acceptant comme nouveau zéro pièce le point situé par rapport au zéro machine à la distance indiquée par la ou les tables sélectionnées. Ces deux fonctions sont modales et incompatibles entre elles; si l’une est sélectionnée, l’autre est désactivée. Il existe également un autre décalage d’origine sous la commande du PLC, qui s’ajoute toujours au décalage d’origine sélectionné et qui permet, entre autres, de corriger les écarts dus aux dilatations, etc. ORG*(54) ORG*(55) ORG*(56) ORG*(57) G54 G55 G56 G57 ORG*(58) G58 G92 ORG*(59) ORG* CNC 8037 Offset du PLC Décalage d’origine MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·52· PLCOF* G59 M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Présélection de coordonnées et limitation de la valeur de S (G92) La fonction G92 permet de présélectionner n’importe quelle valeur dans les axes de la CNC et de limiter la vitesse maximum de la broche. • Présélections de coordonnées. Lorsqu’un décalage d’origine est exécuté par la fonction G92, la CNC prend en compte les coordonnées des axes programmés après G92 comme nouvelles valeurs des axes. Aucune autre fonction ne peut être programmée dans le bloc contenant G92, et le format de programmation est le suivant: Les valeurs affectées aux axes seront programmées en rayons ou en diamètres, suivant la personnalisation du paramètre machine d’axes "DFORMAT". ; Positionnement en P0 G90 X0 Z200 ; Présélectionner P0 en tant qu’origine pièce G92 X0 Y0 ; Programmation selon les cotes de la pièce G91 X30 Z-30 Z-30 X20 X20 Z-40 Z-30 Présélection des cotes et transferts d’origine 4. G92 X...C ±5.5 SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE 4.4.1 • Limitation de la vitesse de la broche. En programmant G92 S5.4, on limite la vitesse de la broche à la valeur fixée avec S5.4. Cela signifie qu’à partir de ce bloc, la CNC n’acceptera pas la programmation de valeurs de S, supérieures au maximum défini. Il en sera de même pour les valeurs introduites depuis le clavier du panneau avant. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·53· Ma nu el de pr ogra mm at io n 4.4.2 Décalages d'origine (G54..G59 et G159) La CNC dispose d’une table de décalages d’origine permettant de sélectionner différents décalages d’origine afin de générer certains zéros pièce indépendamment des zéros pièces actifs à un moment donné. Les valeurs de la table sont exprimées en rayons. L’accès à la table est possible depuis le panneau avant de la CNC dans les conditions indiquées dans le Manuel d’Utilisation ou par programme au moyen de commandes en langage évolué. Il existe deux types de décalage d’origine: 4. SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE Présélection des cotes et transferts d’origine • Décalages d'origine absolus (G54 ... G57, G159N1 ... G159N20), qui doivent être référés au zéro machine. • Décalages d’origine incrémentaux (G58, G59). Les fonctions G54, G55, G56, G57, G58 et G59 doivent être programmées seules dans un bloc et leur fonctionnement est le suivant: Lors de l’exécution des fonctions G54, G55, G56 ou G57, la CNC applique le décalage d’origine programmé par rapport au zéro machine en annulant les éventuels décalages de zéro actifs. Si on exécute l'un des décalages incrémentaux G58 ou G59, la CNC ajoutera ses valeurs au décalage d'origine absolue valable à ce moment. En annulant au préalable l'éventuel décalage incrémental actif. On observera dans l’exemple suivant les décalages d’origine appliqués lors de l’exécution du programme: G54 Applique le décalage d’origine G54 ==> G54 G58 Ajoute le décalage d'origine G58 ==> G54+G58 G59 Annule le G58 et ajoute le G59 ==> G54+G59 G55 Annule tout décalage et applique G55 ==> G55 Lorsqu’un décalage d’origine a été sélectionné, il reste actif jusqu’à la sélection d’un autre décalage ou jusqu’à l’exécution d’une recherche de référence machine (G74) en mode manuel. Le décalage d’origine sélectionne reste actif, même après une mise hors/sous tension de la CNC. Ce type de décalages d’origine défini par programme est très utile en cas d’usinages répétés en divers points de la machine. Exemple: La table de décalages d’origine est initialisée avec les valeurs suivantes: CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·54· G54: X0 Z330 G55: X0 Z240 G56: X0 Z150 G58: X0 Z-900 G59: X0 Z-180 M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Au moyen des décalages d’origine absolus: G54 ; Applique le décalage G54 Exécution du profil ; Exécute profil A1 G55 ; Applique le décalage G55 Exécution du profil ; Exécute profil A2 G56 ; Applique le décalage G56 Exécution du profil ; Exécute profil A3 ; Applique le décalage G54 Exécution du profil ; Exécute profil A1 G58 ; Applique les décalages G54+G58 Exécution du profil ; Exécute profil A2 G59 ; Applique les décalages G54+G59 Exécution du profil ; Exécute profil A3 SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE G54 Fonction G158 (transfert d'origine incrémental) L’instruction G158 permet de programmer et d’activer un offset incrémental dans un programme. Cette fonctionnalité sert à définir de nouveaux zéros pièces dans le même programme, sans avoir à les définir avant dans la table d’offsets ni à utiliser des instructions à haut niveau. Présélection des cotes et transferts d’origine 4. Au moyen des décalages d’origine incrémentaux: Lorsqu'on applique un décalage d'origine incrémental, la CNC l'ajoute au décalage d'origine absolu qui est actif actuellement. Programmation: Les décalages d'origine incrémentaux se définissent depuis le programme avec la fonction G158, en programmant ensuite les valeurs du décalage d'origine que l'on veut appliquer sur chaque axe. Pour annuler le décalage d'origine incrémental, programmer la fonction G158 sans axes dans le bloc. Pour annuler le décalage incrémental sur certains axes seulement, programmer un décalage incrémental de 0 sur chacun d'eux. Y 2 65 50 20 3 W W 1 4 W 20 W 40 60 X 120 X Y G54 (G159N1) 20 20 G55 (G159N2) 120 20 N100 G54 (On applique le premier décalage d’origine) ··· (Usinage du profil 1) N200 G158 X20 Y45 (On applique le décalage d'origine incrémental) ··· (Usinage du profil 2) N300 G55 (On applique le deuxième décalage d’origine. La fonction G158 continue active) ··· (Usinage du profil 3) N400 G158 (On annule le décalage d'origine incrémental. La fonction G55 continue active) ··· (On usine le profil 4) CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·55· Ma nu el de pr ogra mm at io n X 90 90 90 90 A4 A3 A2 A1 Z 150 240 SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE 4. Présélection des cotes et transferts d’origine 420 G54 330 G55 G158 G158 G158 X Z G54 (G159N1) 0 420 G55 (G159N2) 0 330 N100 G54 (On applique le premier décalage d’origine absolu) ··· (Usinage du profil A1) N200 G158 Z-90 (On applique le décalage d'origine incrémental) ··· (Usinage du profil A2) N300 G55 (On applique le deuxième décalage d’origine absolu) (Le décalage d'origine incrémental continu actif) ··· (Usinage du profil A3) N200 G158 Z-180 (On applique le deuxième décalage d’origine incrémental) ··· (Usinage du profil A4) Seul un décalage incrémental peut être actif sur chaque axe; par conséquent, en appliquant un décalage d'origine incrémental sur un axe, on annule celui qui était actif auparavant sur cet axe. Les décalages des autres axes ne sont pas affectés. Y 80 W 50 20 M G54 (G159N1) CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·56· W W W 20 W 40 70 120 X Y 20 20 N100 G54 (On applique le décalage d'origine absolu) N200 G158 X20 Y60 (On applique le premier décalage incrémental) N300 G158 X50 Y30 (On applique le deuxième décalage incrémental) N400 G158 X100 (On applique le troisième décalage incrémental) N500 G158 Y0 (On applique le quatrième décalage incrémental) N600 G158 X0 (On annule le décalage incrémental) X M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Le décalage d'origine incrémental n'est pas annulé après avoir appliqué un nouveau décalage d'origine absolu (G54-G57 ou G159Nx). Comme décrit auparavant, seul un décalage d’origine incrémental peut être actif, les instructions G58 et G59 étant donc incompatibles avec l’instruction G158. Ainsi, le dernier décalage d’origine incrémental programmé annule le décalage incrémental étant actif. La programmation de la fonction G158 seule dans le bloc ou G158 avec valeur 0 sur les axes, annule le décalage incrémental G158 activé préalablement. Ces instructions annulent également les décalages incrémentaux G58/G59 étant actifs. Si depuis le mode manuel on effectue la recherche de référence machine d'un axe, on annule le décalage d'origine incrémental sur cet axe. Propriétés de la fonction: La fonction G33 est modale et incompatible avec la fonction G53. Lors de la mise sous tension de la CNC, celle-ci assume le décalage d'origine incrémental qui était actif au moment de sa mise hors tension. Le décalage d'origine incrémental n'est pas non plus affecté par les fonctions M02 et M30, ni par une RAZ de la CNC. Affichage dans la table d’origines: Aussi bien en mode ISO qu’en mode conversationnel, la table de décalages contient une ligne audessus de la position G54 où est identifiée la G158 avec ses valeurs X, Y, Z... SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE Un décalage d'origine incrémental, en lui-même, ne provoque aucun déplacement sur les axes de la machine. Présélection des cotes et transferts d’origine 4. Considérations: Cette ligne ne peut pas être modifiée depuis la table, mais uniquement avec la programmation de la G158. Fonction G159 Cette fonction permet d’appliquer n’importe quel décalage d’origine défini dans la table. Les six premiers décalages d’origine équivalent à programmer G54 à G59, avec la seule différence que les valeurs correspondant à G58 et G59 s’appliquent d’une manière absolue. Ceci est dû au fait que la fonction G159 annule les fonctions G54-G57, c’est pourquoi il n’y a aucun décalage actif auquel on puisse lui ajouter celui correspondant à G58 ou G59. La façon de programmer la fonction G159 est la suivante: G159 Nn n étant un numéro de 1 à 20 indiquant le décalage d’origine appliqué. La fonction G159 est modale, se programme seule dans le bloc et incompatible avec les fonctions G53, G54, G55, G56, G57, G58, G59 et G92. À la mise sous tension, la CNC assume le décalage d’origine qui était actif au moment de la mise hors tension. De plus, le décalage d’origine n’est pas affecté par les fonctions M02, M03 ni par la RAZ. Cette fonction est affichée dans l’historique du mode G159Nn, n indiquant le décalage d’origine actif. Exemples: G159 N1 On applique le premier décalage d’origine. Équivaut à programmer G54. G159 N6 On applique le sixième décalage d’origine. Équivaut à programmer G59, mais s'applique de façon absolue. G159 N20 On applique le vingtième décalage d’origine. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·57· Ma nu el de pr ogra mm at io n 4.5 Présélection de l'origine polaire (G93) La fonction G93 permet de présélectionner tout point du plan de travail en tant que nouvelle origine des coordonnées polaires. Cette fonction doit être programmée seule dans un bloc et son format est le suivant: G93 I±5.5 J±5.5 Les paramètres I et J définissent l'abscisse (I) et l'ordonnée (J) par rapport au zéro pièce, où l'on veut situer la nouvelle origine de coordonnées polaires. 4. SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE Présélection de l'origine polaire (G93) Les valeurs affectées à ces paramètres seront programmées en rayons ou en diamètres suivant la personnalisation du paramètre machine d’axes "DFORMAT". Exemple de programmation de l'axe X en diamètres. G90 X180 Z50 ; Point P0. G01 X160 ; Point P1, en ligne droite (G01). G93 I90 J160 ; Présélectionne P5 comme origine polaire. G03 Q270 ; Point P2, en arc (G03). G01 Z130 ; Point P3, en ligne droite (G01). G93 I130 J0 ; Présélectionne P6 comme origine polaire. G02 Q0 ; Point P4, en arc (G02). Si seul G93 est programmé dans un bloc, le point où se trouve la machine à ce moment devient l’origine polaire. A la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prend le zéro pièce sélectionné comme nouvelle origine polaire. Lorsqu’un nouveau plan de travail est sélectionné (G16, G17, G18, G19) la CNC prend le zéro pièce de ce plan comme nouvelle origine polaire. i CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·58· La CNC ne modifie pas l’origine polaire lorsqu’un nouveau zéro pièce est défini, mais elle modifie les valeurs des variables "PORGF" et "PORGS". Si, alors que le paramètre machine général "PORGMOVE" est sélectionné, une interpolation circulaire (G02 ou G03) est programmée, la CNC prend le centre de l’arc comme nouvelle origine polaire. PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO 5 Un bloc programmé en langage ISO peut se composer de: • Fonctions préparatoires (G) • Cotes des axes (X..C) • Vitesse d'avance (F) • Vitesse de la broche (S) • Nº d’outil (T) • Nº de correcteur (D) • Fonctions auxiliaires (M) Cet ordre doit être conservé dans chaque bloc, mais il n’est pas nécessaire que chaque bloc contienne toutes les informations. La CNC permet de programmer des chiffres de 0.00001 à 99999.9999 signés ou non en cas de programmation en millimètres (G71) (format ±5.4) ou de 0.00001 à 3937.00787 signés ou non en cas de programmation en pouces (G70), (format ±4.5). Toutefois, pour simplifier les explications, on peut dire que la CNC admet le format ±5.5, pour indiquer qu’elle admet ±5.4 en millimètres et ±4.5 en pouces. Toute fonction avec paramètres peut également être programmée dans un bloc, à l’exception du numéro de l’étiquette ou du bloc. Ainsi, lors de l’exécution du bloc, la CNC remplace le paramètre arithmétique par sa valeur active à ce moment. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·59· Ma nu el de pr ogra mm at io n 5.1 Fonctions préparatoires Les fonctions préparatoires sont programmées avec la lettre G suivie d'un maximum de trois chiffres (G0 - G319). Elles sont toujours programmées au début du corps du bloc et permettent de déterminer la géométrie et les conditions de travail de la CNC. Table des fonctions G utilisées dans la CNC: 5. Fonctions préparatoires PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO Fonction M D V * ? * Positionnement rapide 6.1 G01 * ? * Interpolation linéaire 6.2 G02 * * Interpolation circulaire à droite 6.3 G03 * * Interpolation circulaire à gauche G04 G05 Temporisation/Suspension de la préparation de blocs * ? G06 G07 * * Arête arrondie Centre de circonférence en coordonnées absolues 6.4 Arête vive 7.3.1 ? 7.3.2 G08 * Circonférence tangente à la trajectoire antérieure 6.5 G09 * Circonférence par trois points 6.6 G10 * Annulation d'image miroir 7.5 G11 * * Image miroir sur X 7.5 G12 * * Image miroir sur Y 7.5 * G13 * * Image miroir sur Z 7.5 G14 * * Image miroir dans les directions programmées 7.5 G16 * * Sélection de plan principal dans deux sens 3.2 G17 * ? * Plan principal X-Y et longitudinal Z 3.2 G18 * ? * Plan principal Z-X et longitudinal Y 3.2 G19 * * Plan principal Y-Z et longitudinal X 3.2 G20 Définition des limites inférieures des zones de travail 3.8.1 G21 Définition des limites supérieures des zones de travail 3.8.1 3.8.2 * Validation/invalidation des zones de travail G32 * * Avance F comme fonction inverse du temps 6.15 G33 * * Filetage électronique 6.11 Filetage à pas variable 6.13 G36 * Arrondissement d'arêtes 6.9 G37 * Entrée tangentielle 6.7 G38 * Entrée tangentielle 6.8 G39 * Chanfreinage 6.10 G40 * Annulation de compensation radiale 8.2.6 G41 * * Compensation radiale d’outil à gauche 8.2.3 G41 N * * Détection de collisions 8.3 * G42 * * Compensation radiale d'outil à droite 8.2.3 G42 N * * Détection de collisions 8.3 G50 * * Arête arrondie commandée 7.3.3 G51 * * Look-Ahead 7.4 * Déplacement vers butée 6.14 G52 G53 ·60· 6.3 7.1 / 7.2 * G34 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X Point G00 G22 CNC 8037 Signification * Programmation par rapport au zéro machine. 4.3 G54 * * Transfert d'origine absolu 1 4.4.2 G55 * * Transfert d'origine absolu 2 4.4.2 G56 * * Transfert d'origine absolu 3 4.4.2 G57 * * Transfert d'origine absolu 4 4.4.2 G58 * * Décalage d’origine additionnel 1 4.4.2 G59 * * Décalage d’origine additionnel 2 4.4.2 G66 * Cycle fixe de poursuite de profil 9.1 G68 * Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe X 9.2 M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n D * ? G71 * ? G72 * G69 V Signification Point * Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe Z 9.3 * Programmation en pouces 3.3 Programmation en millimètres 3.3 * Facteurs d’échelle général et particulier 7.6 G74 * Recherche de référence machine 4.2 G75 * Déplacement avec palpeur jusqu’au contact 10.1 G76 * Déplacement avec palpeur jusqu’à l’interruption du contact 10.1 G70 G81 * Cycle fixe de tournage de segments droits 9.4 G82 * Cycle fixe de dressage de segments droits 9.5 G83 * Cycle fixe de perçage 9.6 G84 * Cycle fixe de tournage de segments courbes 9.7 G85 * Cycle fixe de dressage de segments courbes 9.8 G86 * Cycle fixe de filetage longitudinal 9.9 G87 * Cycle fixe de filetage frontal 9.10 G88 * Cycle fixe de rainurage sur l'axe X 9.11 * Cycle fixe de rainurage sur l'axe Z 9.12 G89 G90 * ? Programmation absolue G91 * ? 3.4 Programmation incrémentale 3.4 G92 Présélection de coordonnées / Limitation de vitesse de broche 4.4.1 G93 Présélection de l'origine polaire 4.5 G94 * ? G95 * ? G96 * * Avance en millimètres (pouces) par minute 5.2.1 * Avance en millimètres (pouces) par tour 5.2.2 * Vitesse de coupe constante 5.3.1 5.3.2 G97 * * Vitesse de rotation de la broche en T/MIN G151 * ? Programmation des cotes de l’axe X en diamètres. 3.5 G152 * ? Programmation des cotes de l’axe X en rayons. 3.5 G159 * Décalages d'origine absolus 4.4.2 G233 * Retrait des axes face à un arrêt lors du taraudage. 6.12 5. Fonctions préparatoires M PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO Fonction La lettre M signifie MODAL, c'est-à-dire, qu'elle restera active une fois programmée à condition que l'on ne programme pas une fonction G incompatible, que l'on n'exécute pas M02 ou M30, qu'il n'y ait pas d'ARRÊT D'URGENCE, de RAZ ou une mise hors/sous tension de la CNC. La lettre D signifie PAR DEFAUT, c’est-à-dire que ces fonctions sont prises en compte par la CNC, à la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou à la suite d’un ARRÊT D'URGENCE ou d’une RAZ. Dans les cas indiqués par ? on devra comprendre que l’état PAR DEFAUT de ces fonctions G dépend de la personnalisation des paramètres machine généraux de la CNC. La lettre V signifie que le code G est affiché à côté des conditions d’usinage actuelles dans les modes exécution et simulation. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·61· Ma nu el de pr ogra mm at io n 5.2 Vitesse d'avance F La vitesse d’avance en usinage peut être définie par programme, et elle reste active tant qu’une autre vitesse n’est pas programmée. La vitesse d’avance est repérée par la lettre F et, selon que G94 ou G95 est actif, elle est programmée en mm/minute (pouces/minute) ou en mm/tour (pouces/tour). Son format de programmation est 5.5, soit 5.4 si elle est programmée en millimètres et 4.5 si elle est programmée en pouces. 5. Vitesse d'avance F PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO L’avance de travail maximum de la machine, limitée sur chaque axe par le paramètre machine d’axes "MAXFEED", peut être programmée par le code F0 ou en affectant la valeur adéquate à la lettre F. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·62· L’avance F programmée est effective lorsque la machine travaille en interpolation linéaire (G01) ou circulaire (G02, G03). Si la fonction F n’est pas programmée, la CNC prend en compte l’avance F0. Si la machine travaille en positionnement (G00), elle se déplacera selon l’avance rapide indiquée par le paramètre machine d’axes "G00FEED", indépendante de l’avance F programmée. L’avance F programmée peut varier entre 0% et 255% par l’intermédiaire du PLC, via DNC ou entre 0% et 120% grâce au sélecteur situé sur le Panneau de Commande de la CNC. La CNC dispose toutefois du paramètre machine général "MAXFOVR" pour limiter la variation maximum de l’avance. Si la machine travaille en positionnement (G00), l’avance rapide est fixée à 100% ou elle peut varier entre 0% et 100% selon l’état du paramètre machine "RAPIDOVR". Lorsqu'on exécute les fonctions G33 (filetage électronique), G34 (filetage à pas variable), G86 (cycle fixe de filetage longitudinal) ou G87 (cycle fixe de filetage frontal), on ne peut pas modifier l'avance, en travaillant à 100% de F programmée. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Avance en mm/min ou pouces/minute (G94) Dès que le code G94 est programmé, la commande "sait" que les avances programmées par F5.5, sont en mm/minute ou en pouces/minute. Si le déplacement correspond à un axe tournant, la CNC assumera que l'avance est programmée en degrés/minute. Si une interpolation est réalisée entre un axe rotatif et un axe linéaire, l’avance programmée est prise en mm/minute ou en pouces/minute et le déplacement de l’axe rotatif, qui a été programmé en degrés, sera considéré comme programmé en millimètres ou en pouces. Avance F x Déplacement de l’axe Composante d'avance = Déplacement résultant programmé Exemple: Sur une machine à axes X Z linéaires et à axe C rotatif, situés tous au point X0 Z0 C0, le déplacement suivant est programmé: G1 G90 X100 Z20 C270 F10000 On a: 10000 100 F x Fx = ----------------------------------------------------------- = ------------------------------------------------ = 3464 7946 2 2 2 100 2 + 20 2 + 270 2 x + z + c 5. Vitesse d'avance F Le rapport entre la composante avance de l’axe et l’avance F programmée sera identique à celui existant entre le déplacement de l’axe et le déplacement résultant programmé. PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO 5.2.1 F z 10000 20 Fz = ----------------------------------------------------------- = ------------------------------------------------ = 692 9589 2 2 2 x + z + c 100 2 + 20 2 + 270 2 F c 10000 270 Fc = ----------------------------------------------------------- = ------------------------------------------------ = 9354 9455 x 2 + z 2 + c 2 100 2 + 20 2 + 270 2 La fonction G94 est modale, c’est-à-dire que dès qu’elle est programmée, elle reste active jusqu’à la programmation de G95. A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prend en compte la fonction G94 ou G95 selon la personnalisation du paramètre machine général "IFEED". CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·63· Ma nu el de pr ogra mm at io n 5.2.2 Avance en mm/tour ou pouces/tour (G95) Dès que le code G95 est programmé, la commande suppose que les avances programmées par F5.5 sont en mm/tour ou en pouces/tour. Cette fonction n’affecte pas les déplacements rapides (G00), qui s’effectuent toujours en mm/minute ou en pouces/minute. Elle n’affectera pas non plus les déplacements en mode manuel, pendant le contrôle de l’outil, etc. La fonction G95 est modale, c’est-à-dire que dès qu’elle est programmée, elle reste active jusqu’à la programmation de G94. Vitesse d'avance F PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO 5. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·64· A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prend en compte la fonction G94 ou G95 selon la personnalisation du paramètre machine général "IFEED". Déplacements manuels sur G95 Si l’axe à déplacer en JOG n’appartient pas au plan actif, le déplacement se réalisera en mm/minute, c’est pourquoi il ne sera pas nécessaire de programmer une S sur la broche. De plus, si l’un des axes du plan est l’axe Y, il ne sera pas non plus nécessaire de programmer la S pour réaliser des déplacements en JOG sur n’importe quel axe, qu’il soit du plan ou non. Ceci est particulièrement intéressant avec des axes auxiliaires, des lunettes et des contre-pointes, car dans ces cas la S n’a pas d’influence. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Vitesse de rotation de la broche (S) Avec le code S5.4 on programme directement la vitesse de rotation de la broche en tours/minute (G97) ou en mètres/minute (pieds/minute si on travaille en pouce) si on est dans la modalité de vitesse de coupe constante (G96). La valeur maximum est limitée par les paramètres machine de la broche "MAXGEAR1, MAXGEAR2, MAXGEAR3 et MAXGEAR4", qui dépendent dans chaque cas de la gamme de vitesses de broche sélectionnée. La vitesse de rotation S programmée peut être modifiée par l’intermédiaire du PLC ou de la ligne DNC ou au moyen des touches SPINDLE "+" et "-" du Panneau de Commande de la CNC. La vitesse varie entre les valeurs maximum et minimum fixées par les paramètres machine de broche "MINSOVR" et "MAXSOVR". Le pas incrémental associé aux touches SPINDLE "+" et "-" du Panneau de Commande de la CNC permettant de modifier la vitesse S programmée est fixé par le paramètre machine de broche "SOVRSTEP". Lorsqu'on exécute les fonctions G33 (filetage électronique), G34 (filetage à pas variable), G86 (cycle fixe de filetage longitudinal) ou G87 (cycle fixe de filetage frontal), on ne peut pas modifier la vitesse programmée, en travaillant à 100% de S programmée. Vitesse de rotation de la broche (S) 5. Cette valeur maximum peut également être limitée par programme au moyen de la fonction G92 S5.4. PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO 5.3 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·65· Ma nu el de pr ogra mm at io n 5.3.1 Vitesse de coupe constante (G96) En programmant G96, la CNC assume que la vitesse de broche programmée avec S5.4 est en mètres/minute ou pieds/minute et le tour commence à travailler dans la modalité de vitesse de coupe constante. Il est recommandé de programmer la vitesse de la broche S5.4 dans le même bloc où est programmée la fonction G96, et sélectionner pour cela la gamme de broche correspondante (M41, M42, M43, M44) dans le même bloc ou dans un bloc précédent. 5. Vitesse de rotation de la broche (S) PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO Si dans le bloc où est programmée la fonction G96 on ne programme pas la vitesse de broche S5.4, la CNC assume comme vitesse de broche la dernière vitesse de travail, dans la modalité de vitesse de coupe constante. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·66· Si on ne programme pas la vitesse de la broche et s’il n’y en a aucune préalable ou si la gamme de broche correspondante est sélectionnée, la CNC affichera l’erreur correspondante. La fonction G96 est modale, c’est-à-dire que dès qu’elle est programmée, elle reste active jusqu’à la programmation de G97. A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prend en compte la fonction G97. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Vitesse de rotation de la broche en t/min (G97) En programmant G97, la CNC assume que la vitesse de broche programmée avec S5.4 est en tours/minute. Si dans un bloc où l'on programme G97, la vitesse de broche S5.4 n'est pas programmée, la CNC assume comme vitesse programmée la vitesse de rotation actuelle de broche. La fonction G97 est modale, c’est-à-dire que dès qu’elle est programmée, elle reste active jusqu’à la programmation de G96. Vitesse de rotation de la broche (S) 5. A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prend en compte la fonction G97. PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO 5.3.2 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·67· Ma nu el de pr ogra mm at io n 5.4 Numéro d'outil (T) et correcteur (D) La fonction T permet de sélectionner l'outil et la fonction D permet de sélectionner le correcteur qui lui est associé. Lorsqu'on définit les deux paramètres, l'ordre de programmation est T D. Par exemple T6 D17. Magasin? 5. NON Si la machine dispose d’un magasin d’outils la CNC consulte la "Table du magasin d’outils" pour savoir la position qu’occupe l’outil désiré et la sélectionne. Numéro d'outil (T) et correcteur (D) PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO OUI Sélection de l'outil D? OUI Si la fonction D n’a pas été définie, elle consulte la "Table d’outils" pour savoir le numéro de correcteur (D) associé à celle-ci. NON La CNC prend D associée à T dans la table d'outils La CNC prend les dimensions définies pour D dans la table de correcteurs Examine la "Table de Correcteurs" et assume les dimensions de l’outil, correspondants au correcteur D. Analyse la "Table de Géométrie" pour connaître la géométrie de la plaquette (largeur, angle et angle de coupe). La "Table de Géométrie est associée à T ou à D suivant le critère du fabricant, le paramètre machine général "GEOMTYPE (P123)". Pour accéder, consulter et définir ces tables, consulter le manuel de fonctionnement. Utilisation des fonctions T et D • Les fonctions T et D peuvent être programmées seules ou ensemble, comme l’indique cet exemple : T5 D18 Sélectionne l’outil 5 et assume les dimensions du correcteur 18. D22 L'outil 5 continue à être sélectionné et les dimensions du correcteur 22 sont assumées. T3 Sélectionne l’outil 3 et assume les dimensions du correcteur associé à cet outil. • Avec une tourelle porte-outils, le nombre d’outils que l’on peut utiliser est supérieur au nombre de positions que possède la tourelle. C’est pourquoi une même position de la tourelle doit être utilisée par plus d’un outil. Dans ces cas, il faut programmer les fonctions "T" et "D". La fonction "T" fait référence à la position de la tourelle et la fonction "D" aux dimensions de l’outil placé sur cette position. Ainsi, par exemple, programmer T5 D23 signifie que l’on veut sélectionner l’outil qui est sur la tourelle 5 et que la CNC doit prendre en compte les dimensions indiquées dans les tables des correcteurs et géométries pour le correcteur 23. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·68· • Lorsqu’on dispose d’un bras porte-outils avec 2 plaquettes, il faut aussi programmer les fonctions "T" et "D". La fonction "T" fait référence au bras et la fonction "D" aux dimensions de la plaquette. On pourra ainsi programmer T1 D1 ou T1 D2, en fonction de la plaquette avec laquelle on veut travailler. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Compensation longitudinale et compensation radiale de l’outil. La CNC examine la "Table de Correcteurs" et assume les dimensions de l’outil correspondant au correcteur D actif. La compensation longitudinale s’applique à tout moment alors que la compensation radiale doit être sélectionnée par l’usager avec les fonctions G40, G41, G42. S’il n’y a pas d’outil sélectionné ou si D0 est définie on n’applique pas de compensation longitudinale ni de compensation radiale. PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO Numéro d'outil (T) et correcteur (D) 5. Pour obtenir plus d'information Voir chapitre "8 Compensation d'outils". CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·69· Ma nu el de pr ogra mm at io n 5.5 Fonction auxiliaire (M) Les fonctions auxiliaires sont programmées par le code M4; il est possible de programmer jusqu’à 7 fonctions auxiliaires dans le même bloc. Si plus d’une fonction auxiliaire a été programmée dans un bloc, la CNC les exécute dans l’ordre où elles ont été programmées. La CNC dispose d’une table de fonctions M avec "NMISCFUN" (paramètre machine général) composants, les éléments suivants étant spécifiés: 5. • Le numéro (0-9999) de la fonction auxiliaire M définie. Fonction auxiliaire (M) PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO • Le numéro de la sous-routine à associer à cette fonction auxiliaire. • Un indicateur qui définit si la fonction M est exécutée avant ou après le bloc de déplacement dans lequel elle est programmée. • Un indicateur qui définit si l’exécution de la fonction M interrompt ou non la préparation des blocs. • Un indicateur qui définit si la fonction M est exécutée ou non après l’exécution de la sous-routine associée. • Un indicateur qui définit si la CNC doit ou non attendre le signal AUX END (signal de M exécutée émis par le PLC), avant de poursuivre l’exécution du programme. Si, lors de l’exécution de la fonction auxiliaire M, celle-ci n’est pas définie dans la table de fonctions M, la fonction programmée est exécutée au début du bloc, et la CNC attend le signal AUX END avant de poursuivre l’exécution du programme. Certaines fonctions auxiliaires ont une signification particulière interne dans la CNC. Si, pendant l’exécution de la sous-routine associée d’une fonction auxiliaire "M", un bloc contenant la même fonction "M" est rencontré, il sera exécuté mais la sous-routine associée n’est pas exécutée. i CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·70· Toutes les fonctions auxiliaires "M" auxquelles une sous-routine est associée doivent être programmées seules dans un bloc. Dans le cas des fonctions M41 à M44 avec sous-routine associée, la S qui génère le changement de gamme doit être programmée seule dans le bloc. Dans le cas contraire, la CNC affiche l'erreur 1031. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 5.5.1 M00. Arrêt de programme Lorsque la CNC lit le code M00 dans un bloc, elle interrompt le programme. Pour redémarrer, frapper à nouveau la touche DEPART CYCLE. Il est recommandé de définir cette fonction dans la table de fonctions M, de façon qu’elle soit exécutée à la fin du bloc dans lequel elle est programmée. M01. Arrêt conditionnel du programme Cette fonction est identique à M00, sauf que la CNC ne la prend en compte que si le signal M01 STOP émis par le PLC est actif (niveau logique "1"). Fonction auxiliaire (M) 5.5.2 PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO 5. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·71· Ma nu el de pr ogra mm at io n 5.5.3 M02. Fin de programme Ce code indique la fin du programme et réalise une fonction de "Reset général" de la CNC (Retour à l’état initial). Il exécute également la fonction M05. Il est recommandé de définir cette fonction dans la table de fonctions M, de façon qu’elle soit exécutée à la fin du bloc dans lequel elle est programmée. Fonction auxiliaire (M) PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO 5. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·72· 5.5.4 M30. Fin de programme avec retour au début Identique à la fonction M02, sauf que la CNC revient au premier bloc du programme. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 5.5.5 M03. Démarrage de la broche à droite (sens horaire) Ce code signale le démarrage de la broche dans le sens horaire. Il est recommandé de définir cette fonction dans la table de fonctions M, de façon qu’elle soit exécutée au début du bloc dans lequel elle est programmée. Ce code signale le démarrage de la broche à gauche. Il est recommandé de définir cette fonction dans la table de fonctions M, de façon qu’elle soit exécutée au début du bloc dans lequel elle est programmée. 5. Fonction auxiliaire (M) M04. Démarrage de la broche à gauche (sens anti-horaire) PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO 5.5.6 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·73· Ma nu el de pr ogra mm at io n 5.5.7 M05. Arrêt de la broche Il est recommandé de définir cette fonction dans la table de fonctions M, de façon qu’elle soit exécutée à la fin du bloc dans lequel elle est programmée. 5. Fonction auxiliaire (M) PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO 5.5.8 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·74· M06. Code de changement d'outil Si le paramètre machine général "TOFFM06" (indicatif du centre d’usinage) est actif, la CNC gère le changeur d’outil et met à jour la table correspondant au magasin d’outils. Il est recommandé de définir cette fonction dans la table de fonctions M, de façon que la sous-routine correspondant au changeur d’outil installé dans la machine soit exécuté. Les fonctions T et M06 peuvent être programmées dans le même bloc, qu'elles aient une sousroutine associée ou non. Dans un bloc dans lequel les fonctions T et M06, il n'est pas possible de programmer autre chose. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 5.5.9 M19. Arrêt orienté de la broche La CNC permet de travailler avec la broche en boucle ouverte (M3, M4) et en boucle fermée (M19). Pour travailler en boucle fermée, il est nécessaire de disposer d’un capteur rotatif (codeur) couplé à la broche de la machine. La fonction M19 ou M19 S±5.5 permet de passer de la boucle ouverte à la boucle fermée. La CNC agit comme suit: • Si la broche dispose d’un contact de référence, elle recherche le contact de référence machine à la vitesse de rotation indiquée par le paramètre machine de broche "REFEED1". • Si la broche ne dispose pas de contact de référence, elle recherche le signal Io du capteur, à la vitesse de rotation indiquée par le paramètre machine de broche "REFEED2". Ensuite, elle se positionne sur le point défini par S±5.5. Si seule la fonction auxiliaire M19 est exécutée, la broche se positionne sur I0 après avoir réalisé la recherche du micro de référence. Pour indexer la broche sur une autre position, il est nécessaire d’exécuter la fonction M19 S±5.5. La CNC n’effectue pas de recherche de la référence, car elle est déjà en boucle fermée et positionne la broche sur la position indiquée (S±5.5). Le code S±5.5 indique la position d’indexage de la broche en degrés à partir de la position de l’impulsion de marquage du codeur. Le signe indique le sens du comptage, et la valeur 5.5 est toujours considérée comme une valeur absolue, quel que soit le type d’unités sélectionné. Fonction auxiliaire (M) Enfin, elle se positionne sur le point défini par S±5.5. 5. PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO Ensuite, elle recherche le signal Io du capteur, à la vitesse de rotation indiquée par le paramètre de machine de broche "REFEED2". Exemple: S1000 M3 Broche en boucle ouverte. M19 S100 La broche passe en boucle fermée. Recherche de référence et positionnement sur 100º. M19 S -30 La broche se déplace, en passant par 0º, jusqu'à -30º. M19 S400 La broche effectue une rotation et se positionne sur 40°. i Au cours du processus de M19 l'écran affichera l'avis suivant: "M19 en exécution" CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·75· Ma nu el de pr ogra mm at io n 5.5.10 M41, M42, M43, M44. Changement de gammes de la broche. La CNC dispose de 4 gammes de broche, M41, M42, M43 et M44, dont les vitesses maximum respectives sont limitées par les paramètres machine de broche "MAXGEAR1", "MAXGEAR2", "MAXGEAR3" et "MAXGEAR4". Si le paramètre machine de broche "AUTOGEAR" est défini de façon que la CNC exécute automatiquement le changement de gamme, la CNC émet automatiquement les fonctions M41, M42, M43 et M44, sans qu’il soit nécessaire de les programmer. Fonction auxiliaire (M) PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO 5. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·76· Dans le cas contraire, il appartient au programmeur de choisir la gamme correspondante, en tenant compte du fait que chaque gamme fournira la consigne définie par le paramètre machine de broche "MAXVOLT" pour la vitesse maximum spécifiée dans chaque gamme (paramètres machine de broche "MAXGEAR1", "MAXGEAR2", "MAXGEAR3" et "MAXGEAR4"). Indépendamment du fait que le changement de gamme est automatique ou non, les fonctions M41 à M44 peuvent avoir une sous-routine associée. Si on programme la fonction M41 à M44 puis une S qui correspond à cette gamme, le changement automatique de gamme n'a pas lieu et la sousroutine associée ne s'exécute pas. COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6 La CNC permet de programmer les déplacements d’un ou de plusieurs axes simultanément. Seuls les axes intervenant dans le déplacement désiré sont programmés. L’ordre de programmation des axes est le suivant: X, Y, Z, U, V, W, A, B, C Les cotes de chaque axe seront programmées en rayons ou en diamètres, suivant la personnalisation du paramètre machine d’axes "DFORMAT". CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·77· Ma nu el de pr ogra mm at io n 6.1 Positionnement rapide (G00) Les déplacements programmés après G00 sont exécutés selon l’avance rapide indiquée dans le paramètre machine d’axes "G00FEED". Quel que soit le nombre d’axes déplacés, la trajectoire résultante est toujours une droite entre le point de départ et le point d’arrivée. Exemple de programmation de l'axe X en rayons. Positionnement rapide (G00) COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6. X100 Z100 ; Point de départ G00 G90 X300 Z400 ; Trajectoire programmée Le paramètre machine général "RAPIDOVR", permet de définir si, en G00, le sélecteur de pourcentage de correction d’avance permettra la correction entre 0 et 100% ou si ce pourcentage restera fixé à 100%. Lors de la programmation de G00, le dernier code F programmé n’est pas annulé, c’est-à-dire que, lorsque G01, G02 ou G03 est programmé à nouveau, ce code F est rétabli. La fonction G00 est modale et incompatible avec G01, G02, G03, G33, G34 et G75. La fonction G00 peut être programmée sous la forme G ou G0. Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC assume le code G00 ou le code G01 en fonction de la personnalisation du paramètre machine général "IMOVE" CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·78· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Interpolation linéaire (G01) Les déplacements programmés après G01 sont exécutés suivant une droite et selon l’avance F programmée. En cas de déplacement de deux ou trois axes simultanément, la trajectoire résultante est une droite entre le point de départ et le point d’arrivée. La machine se déplace suivant cette trajectoire et selon l’avance F programmée. La CNC calcule les avances de chaque axe afin que la trajectoire produite soit l’avance F programmée. G01 G90 X800 Z650 F150 Interpolation linéaire (G01) 6. Exemple de programmation de l'axe X en diamètres. COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6.2 L'avance F programmée peut être fixée entre 0% et 120% grâce au sélecteur situé sur le Panneau de Commande de la CNC ou sélectionnée entre 0% et 255% depuis le PLC, la ligne DNC ou par programme. La CNC dispose toutefois du paramètre machine général "MAXFOVR" pour limiter la variation maximum de l’avance. La CNC permet de programmer des axes de positionnement seul, en blocs d’interpolation linéaire. La CNC calculera la vitesse d'avance correspondante à l’axe ou aux axes de positionnement seul, de façon à ce qu’ils arrivent au point final en même temps que les autres axes. La fonction G01 est modale et incompatible avec G00, G02, G03, G33 et G34. La fonction G01 peut être programmée sous la forme G1. Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC assume le code G00 ou le code G01 en fonction de la personnalisation du paramètre machine général "IMOVE" CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·79· Ma nu el de pr ogra mm at io n 6.3 Interpolation circulaire (G02, G03) L’interpolation circulaire peut être réalisée de deux façons: G02: Interpolation circulaire à droite (Sens horaire). G03: Interpolation circulaire à gauche (Sens antihoraire). Les déplacements programmés après G02 et G03 sont exécutés sous forme de trajectoire circulaire et selon l’avance F programmée. L’exemple suivant indique le sens de G02 et G03 sur différentes machines. Observer comment la position relative de l’outil est maintenue par rapport aux axes. • Tours horizontaux: Interpolation circulaire (G02, G03) COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6. • Tours verticaux: L'interpolation circulaire ne peut être exécutée sur le plan. La façon de définir l'interpolation circulaire est la suivante : Coordonnées cartésiennes Les coordonnées du point de fin de l’arc et la position du centre par rapport au point de début sont définies d’après les axes du plan de travail. Les coordonnées du centre seront définies en rayons et avec les lettres I, J ou K, chacune étant associée aux axes de la façon suivante. Si on ne définit pas les coordonnées du centre, la CNC interprète que leur valeur est zéro. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·80· Axes X, U, A ==> I Axes Y, V, B ==> J Axes Z, W, C ==> K M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Format de programmation : Plan XY: G02(G03) X±5.5 Y±5.5 I±6.5 J±6.5 Plan ZX: G02(G03) X±5.5 Z±5.5 I±6.5 K±6.5 Plan YZ: G02(G03) Y±5.5 Z±5.5 J±6.5 K±6.5 L’ordre de programmation des axes et des coordonnées au centre correspondantes est toujours le même, quel que soit le plan sélectionné. Y±5.5 A±5.5 J±6.5 I±6.5 Plan XU: G02(G03) X±5.5 U±5.5 I±6.5 I±6.5 Coordonnées polaires Il est nécessaire de définir l’angle de déplacement Q et la distance à partir du point de départ au centre (optionnel) d’après les axes du plan de travail. Les cotes du centre seront définies en rayons et avec les lettres I, J ou K, chacune étant associée aux axes de la façon suivante: Axes X, U, A ==> I Axes Y, V, B ==> J Axes Z, W, C ==> K 6. Interpolation circulaire (G02, G03) G02(G03) COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE Plan AY: Si le centre de l’arc n’est pas défini, la CNC considère qu’il coïncide avec l’origine polaire actuelle. Format de programmation : Plan XY: G02(G03) Q±5.5 I±6.5 J±6.5 Plan ZX: G02(G03) Q±5.5 I±6.5 K±6.5 Plan YZ: G02(G03) Q±5.5 J±6.5 K±6.5 Coordonnées cartésiennes avec programmation de rayon Les coordonnées du point d’arrivée de l’arc et le rayon R doivent être définis. Format de programmation : Plan XY: G02(G03) X±5.5 Y±5.5 R±6.5 Plan ZX: G02(G03) X±5.5 Z±5.5 R±6.5 Plan YZ: G02(G03) Y±5.5 Z±5.5 R±6.5 Si, en programmant le rayon, un cercle complet est programmé, la CNC affichera l’erreur correspondante, en raison du nombre infini de solutions. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·81· Ma nu el de pr ogra mm at io n Si l’arc est inférieur à 180º, le rayon est programmé avec un signe positif; s’il est supérieur à 180º, le signe sera négatif. Interpolation circulaire (G02, G03) COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6. Si P0 est le point de départ et P1 le point d’arrivée, le nombre d’arcs de rayon identique passant par ces deux points est de 4. L’arc nécessaire est défini en fonction de l’interpolation circulaire G02 ou G03 et du signe du rayon. Ainsi, le format de programmation des arcs de la figure sera le suivant: Arc 1 G02 X.. Z.. R- .. Arc 2 G02 X.. Z.. R+.. Arc 3 G03 X.. Z.. R+.. Arc 4 G03 X.. Z.. R- .. Exécution de l'interpolation circulaire La CNC calculera, selon l’arc programmé, les rayons du point de départ et du point d’arrivée. Bien que, théoriquement, ces deux rayons doivent être parfaitement identiques, la CNC permet de sélectionner la différence maximum admissible entre ces deux rayons au moyen du paramètre machine général "CIRRINERR". Si la valeur définie est dépassée, la CNC affiche l’erreur correspondante. Dans tous les cas de programmation, la CNC vérifie que les coordonnées du centre ou du rayon ne dépassent pas 214748.3647mm. Dans le cas contraire, la CNC affichera l'erreur correspondante. L'avance F programmée peut être fixée entre 0% et 120% grâce au sélecteur situé sur le Panneau de Commande de la CNC ou sélectionnée entre 0% et 255% depuis le PLC, la ligne DNC ou par programme. La CNC dispose toutefois du paramètre machine général "MAXFOVR" pour limiter la variation maximum de l’avance. Si une interpolation circulaire (G02 ou G03) est programmée après la sélection du paramètre machine général "PORGMOVE", la CNC prendra le centre de l’arc comme nouvelle origine polaire. Les fonctions G02 et G03 sont modales et incompatibles entre-elles, et avec G00, G01, G33 et G34. Les fonctions G02 et G03 peuvent être programmées sous la forme G2 et G3. CNC 8037 Par ailleurs, les fonctions G74 (recherche de zéro) et G75 (déplacement avec palpeur) annulent les fonctions G02 et G03. Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC assume le code G00 ou le code G01 en fonction de la personnalisation du paramètre machine général "IMOVE" MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·82· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Exemples de programmation Exemple de programmation de l'axe X en rayons. Coordonnées cartésiennes: G90 G03 X90 Z110 I50 K0 X40 Z160 I10 K50 Coordonnées polaires: Interpolation circulaire (G02, G03) Plusieurs modes de programmation sont analysés ci-dessous, avec X40 Z60 comme point de départ. COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6. G90 G03 Q0 I50 K0 Q-90 I0 K50 Ou: G93 I90 J60 G03 Q0 G93 I90 J160 Q-90 ; Définit un centre polaire ; Il définit le nouveau centre polaire. Coordonnées cartésiennes avec programmation de rayon: G90 G03 X90 Z110 R50 X40 Z160 R50 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·83· Ma nu el de pr ogra mm at io n 6.4 Interpolation circulaire avec programmation du centre de l’arc en coordonnées absolues (G06) L’ajout de la fonction G06 dans un bloc d’interpolation circulaire permet de programmer les coordonnées du centre de l’arc (I, J ou K) en mode absolu, c’est-à-dire par rapport au zéro d’origine, et non au début de l’arc. Les cotes du centre seront programmées en rayons ou en diamètres, en fonction des unités de programmation sélectionnées avec le paramètre machine d’axes "DFORMAT". COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE Interpolation circulaire avec programmation du centre de l’arc en coordonnées absolues (G06) 6. La fonction G06 est non-modale, et doit donc être programmée chaque fois que les coordonnées du centre de l’arc doivent être indiquées en absolu. La fonction G06 peut être programmée sous la forme G6. Exemple de programmation de l'axe X en rayons. Plusieurs modes de programmation sont analysés ci-dessous, avec X40 Z60 comme point de départ. Coordonnées cartésiennes: G90 G06 G03 X90 Z110 I90 K60 G06 X40 Z160 Y40 I90 K160 Coordonnées polaires: G90 G06 G03 Q0 I90 K60 G06 Q-90 I90 K160 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·84· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Trajectoire circulaire tangente a la trajectoire précédente (G08) La fonction G08 permet de programmer une trajectoire circulaire tangente à la trajectoire précédente, sans avoir à programmer les coordonnées (I, J ou K) du centre. On ne définira que les coordonnées du point final de l'arc, bien en coordonnées polaires, ou bien en coordonnées cartésiennes, suivant les axes du plan de travail. Exemple de programmation de l'axe X en rayons. G90 G01 X0 Z270 X50 Z250 G08 X60 Z180 ;Arc tangent à la trajectoire précédente. G08 X50 Z130 ;Arc tangent à la trajectoire précédente. G08 X60 Z100 ;Arc tangent à la trajectoire précédente. G01 X60 Z40 La fonction G08 n'est pas modale, par conséquent il faut la programmer chaque fois que l'on veut exécuter un arc tangent à la trajectoire précédente. La fonction G08 peut être programmée sous la forme G8. Trajectoire circulaire tangente a la trajectoire précédente (G08) 6. COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6.5 La fonction G08 autorise une droite ou un arc comme trajectoire précédente et elle ne modifie pas son historique, restant active après la fin du bloc la même fonction G01, G02 ou G03. Lorsque la fonction G08 est utilisée, il est impossible d’exécuter un cercle complet en raison du nombre infini de solutions. La CNC affichera le code d’erreur correspondant. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·85· Ma nu el de pr ogra mm at io n 6.6 Trajectoire circulaire définie avec trois points (G09) Avec la fonction G09 on peut définir une trajectoire circulaire (arc), en programmant le point final et un point intermédiaire (le point initial de l'arc est le point de départ du mouvement). C'est-à-dire, au lieu de programmer les coordonnées du centre, on programme n'importe quel point intermédiaire. Le point d’arrivée de l’arc est défini en coordonnées cartésiennes ou polaires, tandis que le point intermédiaire est toujours défini en coordonnées cartésiennes par les lettres I, J ou K. Chaque lettre est associée aux axes comme suit: COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE Trajectoire circulaire définie avec trois points (G09) 6. Axes X, U, A ==> I Axes Y, V, B ==> J Axes Z, W, C ==> K En coordonnées cartésiennes: G18 G09 X±5.5 Z±5.5 I±5.5 K±5.5 R±5.5 Q±5.5 I±5.5 K±5.5 En coordonnées polaires: G18 G09 Exemple: Exemple avec P0 comme point initial. Programmation de l'axe X en rayons. G09 X60 Z20 I30 K50 Programmation de l'axe X en diamètres. G09 X120 Z20 I60 K50 La fonction G09 n'est pas modale, par conséquent il faut la programmer chaque fois que l'on veut exécuter une trajectoire circulaire définie par trois points. La fonction G09 peut être programmée comme G9. En programmant G09 il n'est pas nécessaire de programmer le sens de déplacement (G02 ou G03). La fonction G09 no modifie pas l’historique du programme. La même fonction G01, G02 ou G03 reste active après la fin du bloc. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·86· En utilisant la fonction G09 on ne peut pas exécuter un cercle complet, étant donné qu'il faut programmer trois points différents. La CNC affichera le code d’erreur correspondant. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Entrée tangentielle au début de l'usinage (G37) La fonction G37 permet le raccordement tangentiel de deux trajectoires sans avoir à calculer les points d’intersection. La fonction G37 est non-modale et doit donc être toujours programmée pour lancer une opération d’usinage avec entrée tangentielle. Exemple de programmation de l'axe X en rayons. Si le point de départ est X20 Z60 et si l’on désire usiner un arc de circonférence avec une approche en ligne droite, on programmera: G90 G01 X20 Z30 G03 X40 Z10 R20 Entrée tangentielle au début de l'usinage (G37) 6. COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6.7 Dans ce même exemple, pour que l’entrée de l’outil sur la pièce à usiner soit tangente à la trajectoire en décrivant un rayon de 5 mm, on devra programmer: Z G90 G01 G37 R5 X20 Z30 G03 X40 Z10 R20 Comme on peut le voir sur la figure, la CNC modifie la trajectoire afin que l’outil commence l’usinage avec une entrée tangentielle sur la pièce. La fonction G37 et la valeur R doivent être programmées dans le bloc contenant la trajectoire à modifier. CNC 8037 La valeur de R5.5 doit toujours apparaître après G37; elle indique le rayon de l’arc que la CNC introduit pour obtenir une entrée tangentielle sur la pièce. Cette valeur de R doit toujours être positive. La fonction G37 ne peut être programmée que dans un bloc comportant un déplacement linéaire (G00 ou G01). Si elle est programmée dans un bloc comportant un déplacement circulaire (G02 ou G03), la CNC affiche l’erreur correspondante. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·87· Ma nu el de pr ogra mm at io n 6.8 Sortie tangentielle à la fin de l'usinage (G38) La fonction G38 permet de terminer une opération d’usinage par une sortie tangentielle de l’outil. La trajectoire suivante doit être une droite (G00 ou G01). Dans le cas contraire, la CNC affiche l’erreur correspondante. La fonction G38 est non-modale et doit donc être programmée pour chaque sortie tangentielle de l’outil. La valeur de R5.5 doit toujours apparaître après G38; elle indique le rayon de l’arc que la CNC introduit pour obtenir une sortie tangentielle de la pièce. Cette valeur de R doit toujours être positive. COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE Sortie tangentielle à la fin de l'usinage (G38) 6. Exemple de programmation de l'axe X en rayons. Si le point de départ est X10 Z50 et si l’on désire usiner un arc de circonférence avec une approche en ligne droite, on programmera: G90 G02 X30 Z30 R20 G01 X30 Z10 Dans ce même exemple, pour que la sortie d’usinage soit tangente à la trajectoire et décrive un rayon de 5 mm, on devra programmer: G90 G02 G38 R5 X30 Z30 R20 G00 X30 Z10 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·88· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Arrondissement commandé d'arêtes (G36) La fonction G36 permet d'arrondir une arête avec un rayon déterminé, sans avoir à calculer le centre ni les points initial et final de l'arc. La fonction G36 est non-modale et doit donc être programmée pour chaque arrondi des arêtes. Cette fonction doit être programmée dans le bloc définissant le déplacement pour lequel on désire un arrondi au point d’arrivée. La valeur de R5.5 doit toujours figurer après G36; elle indique le rayon que la CNC introduit pour obtenir l’arrondi désiré aux arêtes. Cette valeur de R doit toujours être positive. G90 G01 X20 Z60 G01 G36 R10 X80 Z10 G90 X20 Z60 G01 G36 R10 X80 G02 X60 Z10 I20 K-30 Arrondissement commandé d'arêtes (G36) Exemple de programmation de l'axe X en diamètres. 6. COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6.9 G90 X60 Z90 G02 G36 R10 X60 Z50 R28 X60 Z10 R28 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·89· Ma nu el de pr ogra mm at io n 6.10 Chanfreinage (G39) Dans les opérations d’usinage, la fonction G39 permet de chanfreiner des arêtes entre deux droites, sans avoir à calculer les points d’intersection. La fonction G39 est non-modale et doit donc être programmée pour chaque chanfrein d'une arête. Cette fonction doit être programmée dans le bloc définissant le déplacement pour lequel on désire un chanfrein au point d’arrivée. La valeur de R5.5 doit toujours figurer après G39; elle indique la distance entre la fin du déplacement programmé et le point où le chanfrein doit être exécuté. Cette valeur de R doit toujours être positive. Chanfreinage (G39) COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·90· Exemple de programmation de l'axe X en diamètres. G90 G01 X20 Z80 G01 G39 R10 X80 Z60 X100 Z10 M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Filetage électronique (G33) Si la broche de la machine est pourvue d’un capteur rotatif, on peut réaliser des filets à pointe de lame avec la fonction G33. Même si souvent ce type de filetage se réalise le long d'un axe, la CNC permet de réaliser le filetage en interpolant plus d'un axe en même temps. Format de programmation : G33 X.....C L Q Point final du filet L 5.5 Pas du filet Q ±3.5 Optionnel. Indique la position angulaire de la broche (±359.9999) correspondant au point initial du filet. Cela permet d'effectuer des filets aux multiples entrées. Si on ne la programme pas, la valeur 0 est prise. Considérations: Chaque fois que la fonction G33 est exécutée, si le p.m.c. M19TYPE (P43) =0, avant de réaliser le filetage électronique, la CNC effectue une recherche de référence machine de la broche. Pour pouvoir programmer le paramètre Q (position angulaire de la broche), il faut définir le paramètre machine de broche M19TYPE (P43) =1. Si on exécute la fonction G33 Q (p.m.c. M19TYPE (P43) =1), avant d’exécuter le filetage, il faut avoir effectué une recherche de référence machine de broche après la dernière mise sous tension. 6. Filetage électronique (G33) X...C ±5.5 COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6.11 Si on exécute la fonction G33 Q (p.m.c. M19TYPE (P43) =1), et le p.m.c. DECINPUT (P31) =NON, il n’est pas nécessaire de réaliser la recherche de référence machine de la broche car après la mise sous tension, la première fois que l’on fait tourner la broche en M3 ou M4, la CNC réalise automatiquement cette recherche. Cette recherche sera effectuée à la vitesse définie par le p.m.b. REFEED2 (P35). Après avoir trouvé l’I0, la broche accélère ou décélère jusqu’à atteindre la vitesse programmée sans arrêter la broche. Si la broche dispose de système de mesure du moteur avec un codeur SINCOS (sans I0 de référence), la recherche s’effectuera directement à la vitesse programmée S, sans passer par la vitesse définie par le p.m.b. REFEED2. Si après la mise sous tension on exécute une M19 avant une M3 ou M4, cette M19 sera exécutée sans effectuer la recherche de zéro de la broche en exécutant la première M3 ou M4. Si le système de mesure n’a pas d’I0 synchronisé, la recherche d’I0 en M3 pourra ne pas coïncider avec la recherche en M4. Cela n'a pas lieu avec le système de mesure FAGOR. Si on travaille en arête arrondie (G05), on peut unir différents filets de façon continue dans une même pièce. Lorsque des raccords de filets sont réalisés, seul le premier filet pourra avoir un angle d’entrée (Q). Alors que la fonction G33 est active, on ne peut pas varier l'avance F programmée ni la vitesse de broche S programmée, les deux fonctions étant fixes à 100%. L’override de la broche est ignoré aussi bien dans l’usinage que dans le recul. La fonction G33 est modale et incompatible avec G00, G01, G02, G03, et G34. Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC assume le code G00 ou le code G01 en fonction de la personnalisation du paramètre machine général "IMOVE" CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·91· Ma nu el de pr ogra mm at io n Exemples de programmation: Dans les exemples suivants, l'axe X est programmé en diamètres. Filetage longitudinal On veut réaliser d'une seule passe un filet cylindrique de 2 mm de profondeur et 5 mm de pas. Filetage électronique (G33) COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6. G90 G00 X200 Z190 X116 Z180 G33 Z40 L5 G00 X200 Z190 ; Filetage. Filetage longitudinal multiple On veut réaliser un filet cylindrique à deux entrées. Les filets sont déphasés 180º et ont chacun 2 mm de profondeur et un pas de 5 mm. G90 G00 X200 Z190 X116 Z180 G33 Z40 L5 Q0 G00 X200 Z190 X116 Z180 G33 Z40 L5 Q180 G00 X200 Z190 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·92· ; Premier filet. ; Deuxième filet. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Filetage conique On veut réaliser d'une seule passe un filet conique de 2 mm de profondeur et 5 mm de pas. ; Premier filet. Union de filets Il s'agit de joindre un filetage longitudinal et un filetage conique de 2 mm de profondeur et de 5 mm de pas. Filetage électronique (G33) G90 G00 X200 Z190 X84 G33 X140 Z50 L5 G00 X200 Z190 COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6. G90 G00 G05 X220 Z230 X96 G33 Z120 L5 ; Filetage longitudinal. Z160 Z60 L5 ; Filetage conique. G00 X200 Z230 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·93· Ma nu el de pr ogra mm at io n 6.12 Retrait des axes face à un arrêt lors du taraudage (G233) La fonction G233 permet de programmer la distance de sécurité à laquelle se retirent les axes en cas d’interruption d’un taraudage (G33), que ce soit en tapant sur [STOP] ou sur feedhold. Cette fonction est une fonction modale programmée seule dans le bloc et affichée dans l’historique. Cette fonction établit la sortie de filet pour tous les filetages programmés ensuite. S’il y a plusieurs fonctions G33 de suite et que l’on veut réaliser un retrait différent dans chacune d’elles, il faut programmer la fonction G233 correspondante avant chaque fonction G33. 6. COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE Retrait des axes face à un arrêt lors du taraudage (G233) La fonction G233 peut être désactivée en la programmant seule dans le bloc ou en programmant toutes les cotes à zéro. Dans le deux cas, G233 disparaît de l'historique. En tapant sur la touche [STOP] pendant l’exécution d’un taraudage alors que la fonction G233 est active, les axes se retirent suivant les distances programmées dans cette fonction. S’il y a un DSTOP actif après le retrait, les blocs suivants du programme continueront à être exécutés jusqu’à trouver un ESTOP. Format de programmation G233 X....C X...C +/-5.5 Distances de sortie du filet. Exemple: X: Distance incrémentale positive ou négative, lors du déplacement sur l'axe de sortie du filet (axe X). Z: Distance incrémentale, lors du déplacement sur l'axe du filet (axe Z). X Point de sortie du filet. Point final Point d'arrêt du cycle X STOP Z Point initial Z Exemple de programmation Programmation avec G33 et G233 d'un filet. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·94· N10 G90 G18 S500 M3 N20 G0 X20 N30 Z0 N40 X10 N50 G233 X5 Z-20 ;Bloc d'activation de retrait de filet (5mm sur X et -20mm en Z). N60 G33 Z-30 L5 ;Bloc de taraudage pouvant être interrompu avec STOP. N70 G33 X15 Z-50 L5 ;Bloc de sortie du filetage antérieur. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Retrait des axes face à un arrêt dans les cycles fixes de taraudage (G86, G87) Dans les cycles fixes de taraudage (G86, G87), avec programmation de sortie de filet, il n'est pas nécessaire de programmer G233. Les distances de retrait seront celles indiquées dans les paramètres D et J de ce cycle. Dans l’exécution de ces cycles, en tapant sur la touche [STOP] ou sur feedhold, après s’être retiré, l’outil revient au point de départ du cycle. Après cela, la machine reste à l’arrêt en attente de l’ordre [START] pour répéter la passe interrompue. Retrait des axes face à un arrêt lors du taraudage (G233) COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·95· Ma nu el de pr ogra mm at io n 6.13 Filets à pas variable (G34) Pour effectuer des filets à pas variable, la broche de la machine doit disposer d'un capteur rotatif. Même si souvent ce type de filetage se réalise le long d'un axe, la CNC permet de réaliser le filetage en interpolant plus d'un axe en même temps. Format de programmation : G34 X.....C L Q K Filets à pas variable (G34) COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6. X...C ±5.5 Point final du filet L 5.5 Pas du filet Q ±3.5 Optionnel. Indique la position angulaire de la broche (±359.9999) correspondant au point initial du filet. Si on ne le programme pas, on prend la valeur 0. K ±5.5 Incrément ou décrément de pas de filet par tour de la broche. Considérations: À chaque exécution de la fonction G34 et avant de réaliser le filetage électronique, la CNC effectue une recherche de référence machine de la broche et situe celle-ci sur la position angulaire indiquée par le paramètre Q. Le paramètre "Q" est disponible quand on a défini le paramètre machine de broche "M19TYPE=1". Si on travaille en arête arrondie (G05), on peut unir différents filets de façon continue dans une même pièce. Alors que la fonction G34 est active, on ne peut pas varier l'avance F programmée ni la vitesse de broche S programmée, les deux fonctions étant fixes à 100%. La fonction G34 est modale et incompatible avec G00, G01, G02, G03, G33 et G75. Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC assume le code G00 ou le code G01 en fonction de la personnalisation du paramètre machine général "IMOVE" Union d'un filetage à pas fixe (G33) avec un filetage à pas variable (G34). Le pas de filet initial (L) de G34 doit coïncider avec le pas de filet de la G33. L'incrément de pas dans le premier tour de broche en pas variable sera d'un demi-incrément (K/2) et pour les tours suivant, il sera l'incrément complet K. Union d'un filetage à pas variable (G34) avec un filetage à pas fixe. S'utilise pour terminer un filetage à pas variable (G34) avec un bout de filet gardant le pas final du filetage précédent. Le filetage à pas fixe ne se programme pas avec G33 mais avec G34 … L0 K0. Raccord de deux filets à pas variable (G34). On ne peut pas unir deux filetages à pas variable (G34). CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·96· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Déplacement contre butée (G52) La fonction G52 permet de programmer le déplacement d’un axe jusqu’à une butée mécanique. Cette possibilité peut s’avérer intéressante pour les machines à cintrer, les contre-pointes motorisées, les dispositifs d’alimentation de barres, etc. Le format de programmation est: G52 X..C ±5.5 Après la fonction G52, on programmera l’axe désiré ainsi que la coordonnée du point d’arrivée du déplacement. La fonction G52 est non-modale, et doit donc être programmée à chaque exécution d’un déplacement jusqu’à une butée. L’exécution de cette fonction suppose que les fonctions G01 et G40 soient actives, ce qui change l’historique du programme. C'est incompatible avec les fonctions G00, G02, G03, G33, G34, G41, G42, G75 et G76. 6. Déplacement contre butée (G52) L’axe se déplace jusqu’au point programmé, jusqu’à ce qu’il parvienne à la butée. S’il parvient au point programmé sans que la butée soit atteinte, la CNC stoppe le déplacement. COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE 6.14 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·97· Ma nu el de pr ogra mm at io n 6.15 Avance F comme fonction inverse du temps (G32) Parfois il est plus simple de définir le temps que les différents axes de la machine ont besoin pour effectuer le déplacement, que de fixer une vitesse d'avance commune pour tous. Un cas typique se produit quand on veut effectuer de manière conjointe le déplacement des axes linéaires de la machine X, Z et le déplacement d'un axe rotatif programmé en degrés. La fonction G32 indique que les fonctions "F" programmées à continuation fixent le temps avec le quel le déplacement doit être effectué. COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE Avance F comme fonction inverse du temps (G32) 6. Dans le but qu'un numéro plus grand de "F" indique une vitesse d'avance plus grande, la valeur affectée à "F" est définie comme "Fonction inverse du temps" et est interprétée comme activation de l'avance en fonction inverse du temps. Unités de "F": 1/min Exemple: G32 X22 F4 Indique que le mouvement doit être exécuté en ¼ de minute, c'est-à-dire, en 0.25 minutes. La fonction G32 est modale et incompatible avec G94 et G95. Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un arrêt d'urgence ou un Reset, la CNC assumera le code G94 ou G95 en fonction de la personnalisation du paramètre machine général "IFEED". Considérations: La CNC affichera dans la variable PRGFIN l'avance en fonction inverse du temps qui a été programmée, et dans la variable FEED l'avance résultante en mm/min. ou pouce/min. Si l'avance résultante d'un axe quelconque dépasse le maximum fixé dans le paramètre machine général "MAXFEED", la CNC applique ce maximum. Dans les déplacements en G00 on ne tient pas compte de la "F" programmée. Tous les déplacements s'effectuent avec l'avance indiquée dans le paramètre machine d'axes "G00FEED". Si on programme "F0" le déplacement s'effectue avec l'avance indiquée dans le paramètre machine d'axes "MAXFEED". La fonction G32 peut être programmée et exécutée dans le canal de PLC. La fonction G32 se désactive en mode JOG. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·98· FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES 7.1 7 Interrompre la préparation de blocs (G04) La CNC peut lire jusqu’à 20 blocs en avant du bloc en cours d’exécution, afin de calculer à l’avance la trajectoire à parcourir. Chaque bloc est évalué (en son absence) lors de sa lecture, mais la fonction G04 permet son évaluation au moment de son exécution. Cette fonction interrompt la préparation des blocs et attend l’exécution d’un bloc donné avant de reprendre cette préparation. Un cas de ce type est l’évaluation de la "condition de saut de bloc", qui est définie dans l’en-tête du bloc. Exemple: . . G04 /1 G01 X10 Z20 . . ; Interruption de la préparation de blocs ; Condition de saut "/1" La fonction G04 est non-modale et doit donc être programmée à chaque interruption de la préparation de blocs. Elle doit être programmée seule dans le bloc précédant celui où doit s’effectuer l’évaluation pendant l’exécution. La fonction G04 peut être programmée sous la forme G4. Chaque programmation de G04 annule temporairement la compensation et de longueur actives. Pour cette raison, on n’utilisera cette fonction qu’avec précautions car, si elle est insérée entre des blocs d’usinage travaillant en compensation, des formes indésirables pourraient être produites. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·99· Ma nu el de pr ogra mm at io n Exemple: Les blocs de programme suivants sont exécutés dans une section comportant une compensation G41. ... N10 X80 Z50 N15 G04 /1 N17 M10 N20 X50 Z50 N30 X50 Z80 ... Interrompre la préparation de blocs (G04) FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES 7. Le bloc N15 interrompt la préparation des blocs; l’exécution du bloc N10 se terminera donc au point A. Lorsque l’exécution du bloc N15 est terminée, la CNC reprend la préparation des blocs à partir du bloc N17. Comme le point suivant correspondant à la trajectoire compensée est le point "B", la CNC déplacera l’outil jusqu’à ce point, en exécutant la trajectoire "A-B". Comme on peut le constater, la trajectoire obtenue n’est pas celle désirée; il est donc recommandé d’éviter d’utiliser la fonction G04 dans des sections travaillant en compensation. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·100· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n G04 K0: Interruption de la préparation de blocs et actualisation de cotes Avec la fonctionnalité associée à G04 K0, il est possible, après certaines manœuvres de PLC, d’actualiser les cotes des axes du canal. Les manœuvres de PLC demandant une actualisation des cotes des axes du canal sont les suivantes : • Manœuvre du PLC avec les marques SWITCH*. • Manœuvres de PLC dans lesquelles un axe devient axe de référence, puis redevient axe normal pendant l’exécution de programmes pièce. Fonction Description G04 Interrompt la préparation des blocs. G04 K50 Exécute une temporisation de 50 centièmes de seconde. G04 K0 ou G04 K Interrompt la préparation de blocs et l’actualisation des cotes de la CNC à la position actuelle. (G4 K0 fonctionne dans le canal de CNC et PLC). Si le bit 10 du p.m.g. ADIMPG (P176) =1, avec l’instruction G04 K0 les cotes étaient initialisées et l’offset saisi avec la manivelle additionnelle est supprimé sur tous les axes avec offset. Les cotes sont initialisées aux cotes réelles de la machine et l’offset est supprimé sans qu’il y ait de déplacement sur les axes de la machine. Interrompre la préparation de blocs (G04) 7. Fonctionnement de G04. FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES 7.1.1 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·101· Ma nu el de pr ogra mm at io n 7.2 Temporisation (G04 K) La fonction G04 K permet de programmer une temporisation. La valeur de la temporisation est programmée en centièmes de seconde selon le format K5 (1..99999). Exemple: G04 K50 G04 K200 Temporisation (G04 K) FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES 7. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·102· ; Temporisation de 50 centièmes de seconde (0.5 secondes) ; Temporisation de 200 centièmes de seconde (2 secondes) La fonction G04 K est non-modale, et doit donc être programmée à chaque temporisation. La fonction G04 K peut être programmée sous la forme G4 K. La temporisation est exécutée au début du bloc dans lequel elle est programmée. Note: Si on programme G04 K0 ou G04 K, au lieu de la temporisation, il se produira une interruption de préparation de blocs et une actualisation de cotes. Voir "7.1.1 G04 K0: Interruption de la préparation de blocs et actualisation de cotes" à la page 101. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 7.3 Travail sur arête vive (G07) et arrondie (G05,G50) 7.3.1 Arête vive (G07) Dans le cas du travail en G07 (arête vive), la CNC ne commence pas l’exécution du bloc de programme suivant tant que la position programmée dans le bloc en cours n’a pas été atteinte. La CNC considère que la position programmée a été atteinte quand l’axe se situe à une distance inférieure à "INPOSW" (fenêtre d'arrêt) par rapport à la position programmée. Les profils théorique et réel coïncident et permettent d’obtenir des arêtes vives comme le montre la figure. La fonction G07 est modale et incompatible avec G05, G50 et G51. La fonction G07 peut être programmée sous la forme G7. A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prend en compte le code G05 ou G07 selon l’état du paramètre machine général "ICORNER" Travail sur arête vive (G07) et arrondie (G05,G50) G91 G01 G07 X100 F100 Z-120 FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES 7. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·103· Ma nu el de pr ogra mm at io n 7.3.2 Arête arrondie (G05) Lorsqu'on travaille en G05 (arête arrondie), la CNC démarre l'exécution du bloc suivant du programme, une fois achevée l'interpolation théorique du bloc actuel. N'attend pas à ce que les axes soient en position. La distance entre la position programmée et celle où commence l’exécution du bloc suivant dépend de la vitesse d’avance des axes. Travail sur arête vive (G07) et arrondie (G05,G50) FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES 7. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·104· G91 G01 G05 X100 F100 Z-120 Cette fonction permet d’obtenir des arrondis aux angles, comme le montre la figure. La différence entre les profils théorique et réel dépend de la valeur de l’avance F programmée. Plus l’avance est grande, plus la différence entre les deux profils est importante. La fonction G05 est modale et incompatible avec G07, G50 et G51. La fonction G05 peut être programmée sous la forme G5. A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prend en compte le code G05 ou G07 selon l’état du paramètre machine général "ICORNER" M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Arête arrondie commandée (G50) Dans le cas du travail en G50 (arête arrondie commandée), la CNC attend, après la fin de l’interpolation théorique du bloc actuel, que l’axe pénètre dans la zone définie par le paramètre machine "INPOSW2" avant de poursuivre l’exécution du bloc suivant. La fonction G50 s’assure que la différence entre les profils théorique et réel reste inférieure à celle définie par le paramètre machine "INPOSW2". Au contraire, si l’on travaille avec la fonction G05, cette différence dépend de la valeur de l’avance F programmée. Plus l’avance est grande, plus la différence entre les deux profils est importante. La fonction G50 est modale et incompatible avec G07, G05 et G51. A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prend en compte le code G05 ou G07 selon l’état du paramètre machine général "ICORNER" 7. Travail sur arête vive (G07) et arrondie (G05,G50) G91 G01 G50 X100 F100 Z-120 FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES 7.3.3 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·105· Ma nu el de pr ogra mm at io n 7.4 Analyse par anticipation ("Look-ahead") (G51) L'exécution de programmes formés par des blocs avec des déplacements très petits (CAM, etc.) peuvent avoir tendance à ralentir. La fonction look-ahead permet d'atteindre une vitesse d'usinage élevée dans l'exécution de ces programmes. La fonction look-ahead analyse à l'avance la trajectoire à usiner (jusqu'à 75 blocs) pour calculer l'avance maximum dans chaque segment. Cette fonction permet d'obtenir un usinage doux et rapide dans des programmes avec des déplacements très petits, même de l'ordre de microns. 7. Analyse par anticipation ("Look-ahead") (G51) FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES Lorsque la fonction "Look-Ahead" est activée, il est judicieux de régler les axes de façon que leur erreur de poursuite soit la plus faible possible car l’erreur de l’usinage de contour est au moins égale à l’erreur de poursuite minimum. Format de programmation. Le format de programmation est: G51 [A] E B A (0-255) Il est optionnel et définit le pourcentage d’accélération à appliquer. S’il n’est pas programmé ou programmé avec une valeur "0", la CNC prend la valeur d’accélération définie par le paramètre machine pour chaque axe. E (5.5) Erreur de contour permis. Plus ce paramètre sera petit, plus l'avance d'usinage sera petite. B (0-180) Il permet d'usiner les angles comme arête vive, avec la fonction Look-ahead. Il indique la valeur angulaire (en degrés) des angles programmés, en dessous de laquelle l’usinage est réalisé comme arête vive. Bloc I Bloc I+1 B Le paramètre "A" permet l’application d’une accélération de travail standard et d’une autre accélération utilisable avec l’analyse par anticipation. Si le paramètre "B" n'est pas programmé, la gestion d’arête vive dans les angles est annulée. La gestion d’arête vive dans les angles est valide, aussi bien pour l’algorithme de Look-ahead avec gestion de jerk que pour l’algorithme de Look-ahead sans gestion de jerk. Considérations sur l'exécution: À l'heure de calculer l'avance, la CNC tient compte de ceci : • L’avance programmée. • Le rayon de courbure et les angles. • Les vitesses maximales des axes. • Les accélérations maximales. CNC 8037 Si, pendant l’exécution avec l’analyse par anticipation active, il se produit l’un des évènements cidessous, la CNC ralentit la vitesse appliquée au bloc précédent jusqu’à "0" et reprend les conditions d’usinage en "analyse par anticipation" dans le bloc à déplacement suivant. • Bloc sans déplacement. • Exécution de fonctions auxiliaires (M, S, T). • Exécution bloc par bloc. • Mode MDI. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X • Mode d'inspection d'outil. Si "Stop", "Feed Hold", etc... se produisent pendant l’exécution en mode "Par anticipation", la machine risque de ne pas stopper sur le bloc actuel, et plusieurs blocs seront nécessaires avant d’obtenir l’arrêt selon la décélération autorisée. ·106· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Pour éviter que les blocs sans déplacement ne provoquent un effet d’arête vive, modifier le bit 0 du paramètre machine général MANTFCON (P189). Propriétés de la fonction. La fonction G51 est modale et incompatible avec G05, G07 et G50. Si l’une de ces fonctions est programmée, la fonction G51 est annulée et la nouvelle fonction sélectionnée est activée. La fonction G51 doit être programmée seule dans un bloc; aucune autre information n’est admise. A la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC annule G51 si elle était active et elle prend G05 ou G07 en fonction du réglage du paramètre machine général ‘ICORNER". Filetage électronique. G34 Filetage à pas variable G52 Déplacement contre butée. G95 Avance par tour. Analyse par anticipation ("Look-ahead") (G51) G33 FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES La CNC émet l’erreur 7 (fonctions G incompatibles) si l’une des fonctions suivantes est programmée pendant que la fonction G51 est active. 7. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·107· Ma nu el de pr ogra mm at io n 7.4.1 Algorithme avancé de look-ahead (intégrant des filtres Fagor) Ce mode est indiqué lorsqu’on veut de la précision dans l’usinage, en particulier s’il y a des filtres Fagor définis par paramètre machine sur les axes. L'algorithme avancé de la fonction look-ahead, exécute le calcul des vitesses des angles, de façon à prendre en compte l'effet des filtres Fagor actifs sur ces vitesses. En programmant G51 E, les erreurs de contour dans les usinages des angles s’ajusteront à la valeur programmée en G51, en fonction des filtres. 7. Analyse par anticipation ("Look-ahead") (G51) FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES Pour activer l'algorithme avancé de look-ahead, utiliser le bit 15 du p.m.g. LOOKATYP (P160). Considérations • S’il n’y a pas de filtres Fagor définis avec des paramètres machine sur les axes du canal principal, en activant l'algorithme avancé de look-ahead, des filtres Fagor d’ordre 5 et de fréquence 30Hz s’activent internement sur tous les axes du canal. • Si des filtres Fagor sont définis avec des paramètres machine, en activant l'algorithme avancé de look-ahead, les valeurs de ces filtres seront conservées à condition que leur fréquence ne dépasse pas 30Hz. Au cas où sa fréquence dépasserait 30Hz, les valeurs d’ordre 5 et de fréquence 30Hz seront prises. S’il y a plusieurs filtres définis sur les axes du canal, c’est celui avec la fréquence la plus basse qui sera pris, à condition que la fréquence de 30Hz ne soit pas dépassée. • Même si l'algorithme avancé de look-ahead (en utilisant les filtres Fagor) est actif par le bit 15 du p.m.g. LOOKATYP (P160), il n'entrera pas en fonctionnement dans les cas suivants : Si le p.m.g. IPOTIME (P73) = 1. Si le p.m.a. SMOTIME (P58) de l'un des axes du canal principal est différent de 0. Si l’un des axes du canal principal a un filtre défini par paramètre et dont le type n’est pas Fagor, p.m.a. TYPE (P71) différent de 2. Dans ces cas, en activant la G51, la CNC affichera l’erreur correspondante. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·108· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Fonctionnement de look-ahead avec des filtres Fagor actifs. Cette option permet d’utiliser des filtres Fagor avec la fonction look-ahead (algorithme de lookahead non avancé). Ne sera prise en compte que si l’algorithme avancé de look-ahead est désactivé, c’est-à-dire, si le bit 15 du p.m.g. LOOKATYP (P160)=0. Pour activer/désactiver cette position, utiliser le bit 15 du p.m.g. LOOKATYP (P160). Effet des filtres Fagor dans l’usinage de cercles. Déplacement programmé. Déplacement réel en utilisant des filtres Fagor. Déplacement réel sans utiliser des filtres Fagor. 7. Analyse par anticipation ("Look-ahead") (G51) Dans l’usinage de cercles, en utilisant la fonction Fagor, l’erreur sera inférieure que si on n’utilise pas ces filtres. FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES 7.4.2 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·109· Ma nu el de pr ogra mm at io n 7.5 Image miroir (G11, G12, G13, G10, G14) Les fonctions pour activer l'image miroir sont les suivantes. 7. G10: Annulation image miroir. G11: Image miroir sur l’axe X. G12: Image miroir sur l’axe Y. G13: Image miroir sur l’axe Y. G14: Image miroir sur n’importe quel axe (X..C) ou sur plusieurs à la fois. Image miroir (G11, G12, G13, G10, G14) FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES Exemples: G14 W G14 X Z A B Lorsque la fonction image miroir est activée, la CNC exécute les déplacements programmés sur les axes pour lesquels l’image miroir est active, en changeant le signe. La sous-routine suivante définit l’usinage de la pièce "A". G90 G00 X40 Z150 G02 X80 Z110 R60 G01 Z60 X120 Z0 La programmation de l’ensemble des pièces sera: Exécution de la sous-routine; Usine "A". G13 ; Image miroir sur l'axe Z. Exécution de la sous-routine; Usine "B". M30 ; Fin de programme Les fonctions G11, G12, G13 et G14 sont modales et incompatibles avec G10. G11, G12 et G13 peuvent être programmées dans le même bloc, puisqu’elles ne sont pas incompatibles entre elles. La fonction G14 doit être programmée seule dans un bloc, aucune information ne pouvant plus exister dans ce bloc. Si une nouvelle origine de coordonnées est présélectionnée par G92 pendant que l’une des fonctions miroir (G11, G12, G13, G14) est active, cette nouvelle origine n’est pas affectée par la fonction image miroir. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·110· A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prendra en compte le code G10. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Facteur d'échelle (G72) La fonction G72 permet d’agrandir ou de réduire les pièces programmées. Ainsi, avec un seul programme on peut réaliser ainsi des familles de pièces semblables mais avec des dimensions différentes. La fonction G72 doit être programmée seule dans un bloc. Deux formats de programmation de la fonction G72 sont disponibles: • Facteur d’échelle appliqué à tous les axes. Facteur d'échelle (G72) 7. • Facteur d’échelle appliqué à un ou plusieurs axes. FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES 7.6 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·111· Ma nu el de pr ogra mm at io n 7.6.1 Facteur d’échelle appliqué à tous les axes. Le format de programmation est: G72 S5.5 Toutes les coordonnées programmées après G72 sont multipliées par la valeur du facteur d’échelle défini par S, jusqu’à la lecture d’une nouvelle définition de facteur d’échelle G72 ou jusqu’à son annulation. 7. Facteur d'échelle (G72) FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES Exemple de programmation de l'axe X en diamètres. La sous-routine suivante définit l'usinage basique. G90 X200 Z0 G01 X200 Z30 F150 G01 X160 Z40 G03 X160 Z60 I0 J10 G02 X160 Z80 I0 J10 G03 X160 Z100 I0 J10 G02 X160 Z120 I0 J10 La programmation des deux pièces sera: Exécution de la sous-routine. Usine "A1". G92 Z0 ; Présélection de cotes (décalage d'origine de coordonnées) G72 S0.5 ; Application du facteur d’échelle 2. Exécution de la sous-routine. Usine "A2". G72 S1 ; Annulation du facteur d’échelle M30 ; Fin de programme La fonction G72 est modale, et sera annulée par la programmation d’un autre facteur d’échelle S1, à la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·112· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 7.6.2 Facteur d'échelle appliqué à un ou plusieurs axes Le format de programmation est: G72 X...C 5.5 Le ou les axes et le facteur d’échelle désirés sont programmés après G72. Tous les blocs programmés après G72 sont traités comme suit par la CNC: 1. La CNC calcule les déplacements de tous les axes en fonction de la trajectoire et de la compensation programmées. Si, dans le même programme, les deux types de facteurs d’échelle sont appliqués (celui s’adressant à tous les axes et celui s’adressant à un ou plusieurs axes), la CNC applique à l’axe ou aux axes concernés par les deux types un facteur égal au produit des deux facteurs programmés pour cet axe. La fonction G72 est modale et sera annulée par la programmation d’un autre facteur d’échelle, à la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ. i En réalisant des simulations sans déplacement d'axes ce type de facteur d'échelle est ignoré. Application du facteur d’échelle de l'axe Z, lorsqu'on travaille en compensation radiale de l'outil. FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES Si le facteur d’échelle est appliqué à un ou plusieurs axes, la CNC appliquera le facteur d’échelle indiqué à la fois au déplacement et à l’avance du ou des axes correspondants. Facteur d'échelle (G72) 7. 2. Ensuite, elle applique le facteur d’échelle indiqué au déplacement calculé du ou des axes correspondants. Comme on peut le constater, la trajectoire de l’outil ne coïncide pas avec la trajectoire désirée, en raison de l’application du facteur d’échelle au déplacement calculé. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·113· Ma nu el de pr ogra mm at io n Si un facteur d’échelle égal à 360/2R est appliqué à un axe rotatif, R étant le rayon du cylindre sur lequel l’usinage est exécuté, cet axe peut être considéré comme linéaire, et il est possible de programmer n’importe quelle forme avec compensation de rayon sur la surface cylindrique. Exemple avec programmation de l’axe X en diamètres, en présumant que le rayon pour réaliser la rainure sur le cylindre est R20. Facteur d'échelle à appliquer = 360/(2R) = 2.86 Facteur d'échelle (G72) FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES 7. G16 ZC G90 G42 G01 Z70 C0 G91 X-4 G72 C2.86 G90 G36 R5 C45 G36 R5 Z130 C90 G36 R5 C112.5 G36 R5 Z190 C157.5 G36 R5 C202.5 G36 R5 Z130 C247.5 G36 R5 C270 G36 R5 Z70 C315 G36 R5 C360 G91 X4 G72 C1 M30 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·114· ; Positionnement sur le point initial ; Pénétration ; Facteur d'échelle ; Retrait ; Annule le facteur d'échelle COMPENSATION D'OUTILS 8.1 8 La compensation de longueur Elle s’applique toujours pour compenser la différence de longueur entre les différents outils programmés. En sélectionnant un nouvel outil, la CNC prend compte de ses dimensions, qui sont définies dans le correcteur correspondant, et déplace la tourelle porte-outils pour que la pointe du nouvel outil occupe la même position (cote) que la précédente. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·115· Ma nu el de pr ogra mm at io n 8.2 La compensation de rayon Il faut la programmer. La CNC assume comme pointe théorique (P) la résultante des faces utilisées dans le calibrage de l’outil (figure de gauche). Sans compensation de rayon, la pointe théorique (P) parcourt la trajectoire programmée (figure centrale) en laissant des surépaisseurs d’usinage. Avec compensation de rayon il faut tenir compte du rayon de la pointe et du facteur de forme ou type d’outil et on obtient les dimensions correctes de la pièce programmée (figure de droite). La compensation de rayon COMPENSATION D'OUTILS 8. La CNC indique toujours la position de la pointe théorique. Par cela, en travaillant avec compensation de rayon, les cotes et la représentation graphique ne coïncident pas toujours avec le parcours programmé. Parcours programmé. Compensation de rayon. La CNC tient compte du rayon de l’outil pour obtenir les dimensions correctes de la pièce programmée. La CNC n’affiche pas le parcours du centre de l’outil mais affiche la position qu’occupe la pointe théorique. Le parcours de la pointe théorique coïncide en partie avec le profil programmé dans les chariotages et surfaçages, mais ne coïncide jamais avec les segments inclinés et courbes. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·116· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Le facteur de forme de l'outil Le facteur de forme indique le type d’outil et les faces qui ont été utilisées pour l'étalonnage. Il dépend de la position de l'outil et de l'orientation des axes de la machine. L’exemple suivant indique le facteur de forme F3 sur des différentes machines. Observer comment la position relative de l’outil est maintenue par rapport aux axes. Tours horizontaux: La compensation de rayon 8. COMPENSATION D'OUTILS 8.2.1 Tours verticaux: CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·117· Ma nu el de pr ogra mm at io n Ensuite sont affichés les facteurs de forme disponibles sur les tours horizontaux les plus communs. La compensation de rayon COMPENSATION D'OUTILS 8. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·118· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n La compensation de rayon COMPENSATION D'OUTILS 8. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·119· Ma nu el de pr ogra mm at io n 8.2.2 Travail sans compensation de rayon d’outil Il existe certaines limitations pour travailler sans compensation de rayon. Facteur de forme de l'outil. On ne doit utiliser que des outils qui ont été calibrés en touchant leurs deux faces, facteurs de forme F1, F3, F5, F7, etc. L’usinage avec les autres outils n’est pas recommandable étant donné que la pointe théorique de l’outil parcourt la trajectoire programmée (la zone sombre sur figure de droite est supprimée). La compensation de rayon COMPENSATION D'OUTILS 8. Segments d'usinage On ne peut réaliser que des chariotages de faces avec diamètre constant (figure de gauche) ou des surfaçages de parois droites (figure de droite). Il y a des problèmes sur des segments inclinés (figure de gauche) et sur des faces arrondies (figure de droite). Surfaçage de parois droites. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·120· Pour effectuer un surfaçage jusqu’à la cote 0 (par exemple, de la cote 40 à la cote 0) la pointe théorique de l’outil arrive jusqu'à la cote 0, mais à cause de l’arrondissement de la pointe, il reste une partie saillante sur la pièce. Pour résoudre ce problème, réaliser le surfaçage jusqu’à la cote négative (par exemple de la cote 40 à la cote -3). M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Travail avec compensation de rayon d’outil En travaillant avec compensation de rayon, le rayon de la pointe et le facteur de forme emmagasinés dans la table de correcteurs correspondant à l’outil sont pris en compte pour obtenir les dimensions correctes de la pièce programmée. Tous les outils ont un correcteur associé (dans la table d’outils). Pour sélectionner un autre correcteur utiliser le code "D". Si aucun correcteur n’a été programmé, la CNC applique le correcteur D0, avec X=0, Z=0, F=0, R=0, I=0 et K=0. Trois fonctions préparatoires sont disponibles pour la compensation de rayon d’outil: G40 Annulation de la compensation de rayon d’outil. G41 Compensation de rayon d’outil à gauche. G42 Compensation de rayon d’outil à droite. Les fonctions G41 et G42 sont modales et incompatibles entre elles. Elles sont annulées par G40, G04 (interruption de la préparation des blocs), G53 (programmation par rapport au zéro machine), G74 (recherche du zéro), G66, G68, G69, G83 (cycles fixes d’usinage), ainsi qu’à la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un arrêt d'urgence ou une RAZ. Tours horizontaux La compensation de rayon 8. On peut aussi définir les dimensions de l’outil avec les variables TOX, TOZ, TOF, TOR, TOI, TOK. COMPENSATION D'OUTILS 8.2.3 Tours verticaux CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·121· Ma nu el de pr ogra mm at io n 8.2.4 Début de compensation de rayon de l'outil (G41, G42) Après avoir sélectionné le plan dans lequel on désire appliquer la compensation de rayon d'outil, on doit utiliser les fonctions G41 ou G42 pour initier cette compensation. G41 Compensation de rayon d’outil à gauche. G42 Compensation de rayon d’outil à droite. Dans le bloc contenant G41 ou G42 (ou dans un bloc précédent), les fonctions T et D ou T seule doivent être programmées pour sélectionner, dans la table de correcteurs, la valeur de la correction à appliquer. Si aucun correcteur n’est sélectionné, la CNC prendra D0 avec les valeurs X0 Z0 F0 R0 I0 K0. La compensation de rayon COMPENSATION D'OUTILS 8. Lorsque la fonction M06 est associée au nouvel outil et qu’une sous-routine est associée à M06, la CNC active la compensation de rayon d’outil au premier bloc de cette sous-routine comportant un déplacement. Si dans cette sous-routine on exécute un bloc dans lequel la fonction G53 est programmée, (programmation en cotes machine), dans ce bloc on annule temporairement la fonction G41 ou G42 sélectionnée préalablement. La sélection de la compensation de rayon d’outil (G41 ou G42) n’est possible que lorsque les fonctions G00 ou G01 sont actives (déplacements rectilignes). Si la compensation est sélectionnée alors que la fonction G02 ou G03 est active, la CNC affiche l’erreur correspondante. Ensuite sont affichés plusieurs cas d’activation de compensation de rayon d’outil, dans lesquels la trajectoire programmée figure en traits pleins, tandis que la trajectoire du centre de l'outil est en trait discontinu. Début de la compensation sans déplacement programmé Après avoir activé la compensation, il se peut que les axes du plan n'interviennent pas dans le premier bloc de déplacement, bien parce qu'ils n'ont pas été programmés, parce qu'on a programmé le même point où se trouve l'outil ou bien parce qu'on a programmé un déplacement incrémental nul. Dans ce cas, la compensation s'effectue au point où se trouve l'outil en fonction du premier déplacement programmé sur le plan, l'outil se déplace perpendiculairement à la trajectoire sur son point initial. Le premier déplacement programmé dans le plan pourra être linéaire ou circulaire. Y X Y X ··· G90 G01 X-30 Y30 G01 G41 X-30 Y30 Z10 G01 X25 ··· CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·122· ··· G90 G01 Y40 G91 G40 Y0 Z10 G02 X20 Y20 I20 J0 ··· (X0 Y0) (X0 Y0) M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Trajectoire DROITE - DROITE La compensation de rayon COMPENSATION D'OUTILS 8. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·123· Ma nu el de pr ogra mm at io n Trajectoire DROITE-COURBE La compensation de rayon COMPENSATION D'OUTILS 8. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·124· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Segments de compensation de rayon d'outil La CNC peut lire jusqu’à 50 blocs en avant du bloc en cours d’exécution, afin de calculer à l’avance la trajectoire à parcourir. Lorsque la CNC travaille en compensation de rayon, elle doit connaître le déplacement programmé suivant, afin de calculer la trajectoire à parcourir. En conséquence, on ne doit pas programmer plus de 48 blocs successifs ou plus sans déplacement. Les schémas suivants montrent les différentes trajectoires décrites par un outil contrôlé par une CNC programmée avec une compensation de rayon d’outil. La trajectoire programmée est représentée avec un trait continu et la trajectoire compensée avec un trait discontinu. La compensation de rayon 8. COMPENSATION D'OUTILS 8.2.5 La façon dont sont reliées les différentes trajectoires dépend de la personnalisation du paramètre machine COMPMODE. • S'il a été personnalisé avec valeur ·0·, la méthode de compensation dépend de l'angle entre trajectoires. Avec un angle entre trajectoires maximum de 300º, les deux trajectoires s'unissent avec des segments droits. Dans les autres cas, les deux trajectoires s'unissent avec des segments circulaires. • Si la longueur a été personnalisée avec valeur ·1·, les deux trajectoires s'unissent avec des segments circulaires. • S'il a été personnalisé avec valeur ·2·, la méthode de compensation dépend de l'angle entre trajectoires. CNC 8037 Avec un angle entre trajectoires maximum de 300º, on calcule l'intersection. Dans les autres cas, est compensé comme COMPMODE = 0. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·125· Ma nu el de pr ogra mm at io n 8.2.6 Annulation de compensation de rayon d’outil (G40) La compensation de rayon d’outil est annulée par la fonction G40. Ne pas oublier que l’annulation de compensation de rayon d’outil (G40) n’est possible que dans un bloc dans lequel un déplacement rectiligne est programmé (G00 ou G01). Si G40 est programmé alors que les fonctions G02 ou G03 sont actives, la CNC affiche l’erreur correspondante. Ensuite sont affichés plusieurs cas d’activation de compensation de rayon d’outil, dans lesquels la trajectoire programmée figure en traits pleins, tandis que la trajectoire du centre de l'outil est en trait discontinu. 8. La compensation de rayon COMPENSATION D'OUTILS Fin de la compensation sans déplacement programmé Après avoir annulé la compensation, il se peut que les axes du plan n'interviennent pas dans le premier bloc de déplacement, bien parce qu'ils n'ont pas été programmés, parce qu'on a programmé le même point où se trouve l'outil ou bien parce qu'on a programmé un déplacement incrémental nul. Dans ce cas, la compensation s'annule au point où se trouve l'outil en fonction du dernier déplacement exécuté sur le plan, l'outil se déplace au point final sans compenser la trajectoire programmée. (X0 Y0) (X0 Y0) Y X Y X ··· G90 G01 X-30 G01 G40 X-30 G01 X25 Y-25 ··· CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·126· ··· G90 G03 X-20 Y-20 I0 J-20 G91 G40 Y0 G01 X-20 ··· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Trajectoire DROITE - DROITE La compensation de rayon COMPENSATION D'OUTILS 8. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·127· Ma nu el de pr ogra mm at io n Trajectoire ARC-DROITE La compensation de rayon COMPENSATION D'OUTILS 8. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·128· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Exemple de programmation G0 G90 X110 Z100 Positionnement au point de départ. G1 G42 X10 Z60 Active la compensation et le déplacement au point initial. La compensation de rayon T1 D1 COMPENSATION D'OUTILS 8. X70 Z40 X70 Z20 X90 Z20 Déplacement au point final (compensation active). G40 X110 Z100 Il désactive la compensation et le déplacement su point de départ. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·129· Ma nu el de pr ogra mm at io n 8.2.7 Annulation temporaire de la compensation avec G00 Lorsqu’un un pas de G01, G02, G03, G33 ou G34 a G00 est détecté, la CNC annule temporairement la compensation de rayon, l’outil restant tangent à la perpendiculaire, sur l’extrémité du déplacement programmé dans le bloc de G01, G02, G03, G33 ou G34. La compensation de rayon COMPENSATION D'OUTILS 8. Lorsqu’un pas de G00 à G01, G02, G03, G33 ou G34 est détecté, le nouveau bloc reçoit le traitement correspondant au premier point compensé, la compensation radiale reprenant normalement. Cas spécial: Si la commande n’a pas assez d’information pour compenser, mais le mouvement est en G00, s’exécutera sans compensation radiale. Exemple de programmation Exemple erroné de programmation. La compensation est supprimée dans le dernier bloc du profil et l’usinage ne coïncide pas avec celui souhaité parce que la CNC compense tout le segment défini. En compensant le dernier segment, l’outil s’introduit dans la face surfacée. T1 D1 G0 G90 X110 Z100 Positionnement au point de départ G1 G42 X10 Z60 Active la compensation et le déplacement au point initial X70 Z40 X70 Z20 G40 X110 Z100 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·130· Il désactive la compensation et le déplacement su point de départ M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Ce problème peut être résolu avec la fonction G00, comme il est indiqué ci-après. G0 G90 X110 Z100 Positionnement au point de départ G1 G42 X10 Z60 Active la compensation et le déplacement au point initial X70 Z40 La compensation de rayon T1 D1 COMPENSATION D'OUTILS 8. X70 Z20 G40 G0 X110 Z100 Il désactive la compensation et le déplacement su point de départ CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·131· Ma nu el de pr ogra mm at io n 8.2.8 Changement du type de compensation de rayon pendant l'usinage On peut changer la compensation de G41 à G42 ou vice versa sans avoir à l'annuler avec G40. Le changement peut être réalisé dans n'importe quel bloc de déplacement et même dans un bloc à déplacement nul; c'est-à-dire, sans déplacement sur les axes du plan ou en programmant deux fois le même point. Le dernier déplacement avant le changement et le premier déplacement après le changement se compensent indépendamment. Pour réaliser le changement de type de compensation, les différents cas se résolvent en suivant les critères ci-dessous: 8. La compensation de rayon COMPENSATION D'OUTILS A. Les trajectoires compensées se coupent. Chaque trajectoire programmée se compense du côté lui correspondant. Le changement de côté se produit au point de coupe entre les deux trajectoires. B. Les trajectoires compensées ne se coupent pas. On introduit un segment supplémentaire entre les deux trajectoires. Depuis le point perpendiculaire à la première trajectoire au point final jusqu'au point perpendiculaire à la seconde trajectoire au point de départ. Les deux points sont situés à une distance R de la trajectoire programmée. Ci-dessous est exposé un résumé des différents cas: Trajectoire droite - droite: A B Trajectoire droite - arc: A B Trajectoire arc - droite: A B Trajectoire arc - arc: CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·132· A B M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Compensation d’outil sur n’importe quel plan Le paramètre machine général "PLACOMP" permet de travailler avec compensation d’outil sur tous les plans ou uniquement sur le plan ZX. Si on a personnalisé "PLACOMP=1" pour travailler avec compensation d’outil sur tous les plans, la CNC interprète la table d’outils de la manière suivante : Plan WX Plan AB Paramètres Z et K. Axe d'abscisses. axe Z axe W axe A Paramètres X et I. Axe d'ordonnées. axe X axe X axe B 8. La compensation de rayon Plan ZX COMPENSATION D'OUTILS 8.2.9 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·133· Ma nu el de pr ogra mm at io n 8.3 Détection de collisions (G41 N, G42 N) Avec cette option, la CNC analyse à l'avance les blocs à exécuter dans le but de détecter des boucles (intersections du profil avec lui-même) ou des collisions dans le profil programmé. Le nombre de blocs à analyser peut être défini par l'usager, avec la possibilité d'analyser jusqu'à 50 blocs. L'exemple montre des erreurs d'usinage (E) dues à une collision dans le profil programmé. Ce type d'erreurs peut être évité avec la détection de collisions. COMPENSATION D'OUTILS Détection de collisions (G41 N, G42 N) 8. Si on détecte une boucle ou une collision, les blocs qui en sont à l'origine ne seront pas exécutés et un avis sera affiché pour chaque boucle ou collision éliminée. Cas possibles : échelon en trajectoire droite, échelon en trajectoire circulaire et rayon de compensation trop grande. L'information contenue dans les blocs éliminés, et qui ne soit pas le mouvement dans le plan actif, sera exécutée (y compris les mouvements des autres axes). La détection de blocs se définit et s'active avec les fonctions de compensation de rayon, G41 et G42. Un nouveau paramètre N (G41 N et G42 N) est inclus pour activer la performance et définir le nombre de blocs à analyser. Valeurs possibles de N3 à N50. Sans "N" ou avec N0 , N1 et N2 agissent comme dans les versions précédentes. Dans les programmes générés via CAD qui sont formés par de nombreux blocs d'une longueur très petite, il est recommandé d'utiliser des valeurs de N basses (de l'ordre de 5) si on ne veut pas pénaliser le temps de processus de bloc. Quand cette fonction est active, G41 N ou G42 N apparaissent dans l'historique de fonctions G activas. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·134· CYCLES FIXES 9 La CNC dispose des cycles fixes d'usinage suivants: G66 Cycle fixe de poursuite de profil. G68 Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe X. G69 Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe Z. G81 Cycle fixe de tournage de segments droits. G82 Cycle fixe de dressage de segments droits. G83 Cycle fixe de perçage. G84 Cycle fixe de tournage de segments courbes. G85 Cycle fixe de dressage de segments courbes. G86 Cycle fixe de filetage longitudinal. G87 Cycle fixe de filetage frontal. G88 Cycle fixe de rainurage sur l'axe X. G89 Cycle fixe de rainurage sur l'axe Z. Un cycle fixe est défini par la fonction G indicative du cycle fixe et par les paramètres correspondants au cycle désiré. Un cycle fixe peut être défini dans n'importe quelle partie du programme, c'està-dire qu'il peut être défini aussi bien dans le programme principal que dans une sous-routine. En travaillant avec un plan de travail différent de ZX, par exemple G16 WX, la CNC interprète les paramètres du cycle fixe de la façon suivante: Plan ZX Plan WX Plan AB Le paramètre Z et tous ceux en rapport avec lui, avec l'axe d'abscisses. axe Z axe W axe A Le paramètre Z et tous ceux en rapport avec lui, avec l'axe d'ordonnées. axe X axe X axe B CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·135· Ma nu el de pr ogra mm at io n 9.1 G66. Cycle fixe de poursuite de profil Ce cycle usine le profil programmé en conservant le pas spécifié entre les passes d'usinage successives. Ce cycle permet d'utiliser des outils triangulaires, ronds et carrés. La structure de base du bloc est la suivante: G66 X Z I C A L M H S E Q J CYCLES FIXES G66. Cycle fixe de poursuite de profil 9. X±5.5 Il définit la cote du point initial du profil suivant l'axe X. Programmation en cotes absolues et suivant les unités actives, rayons ou diamètres. Z±5.5 Il définit la cote du point initial du profil suivant l'axe Z. Programmation en cotes absolues. I5.5 Il définit le surplus de matière, c'est-à-dire la quantité à enlever de la pièce origine. La définition est faite en rayons et en fonction de la valeur affectée au paramètre "A" cette valeur sera interprétée, comme surplus sur X ou sur Z. Si sa valeur n'est pas supérieure à la surépaisseur pour la finition (L ou M), seule la passe de finition est exécutée, si H est différent de zéro. C5.5 Il définit le pas d'usinage. Toutes les passes d'usinage s'effectuent avec ce pas, sauf la dernière, qui éliminera le surplus de matière. La définition est faite en rayons et en fonction de la valeur affectée au paramètre "A" cette valeur sera interprétée, comme "I", comme un pas sur X ou sur Z. Si on le programme avec une valeur 0, la CNC affiche l'erreur correspondante. A1 Définit l'axe principal d'usinage. CNC 8037 • Si on programme A0, l'axe principal sera l'axe Z. La valeur de "I" est prise comme surplus de matière sur X et la valeur de "C" comme pas sur X. • Si on programme A1, l'axe principal sera l'axe X. La valeur de "I" est prise comme surplus de matière sur Z et la valeur de "C" comme pas sur Z. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·136· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n • Si la longueur de l'outil sur X est supérieure à la longueur sur Z, la valeur de "I" est prise comme surplus de matière sur X et la valeur de "C" comme pas sur X. • Si la longueur de l'outil sur X est inférieure à la longueur sur Z, la valeur de "I" est prise comme surplus de matière sur Z et la valeur de "C" comme pas sur Z. L±5.5 Il définit la surépaisseur que l'on laissera sur X pour effectuer la finition. La surépaisseur est définie en rayons et si on ne la programme pas, la valeur 0 sera prise. M±5.5 Il définit la surépaisseur que l'on laissera sur Z pour effectuer la finition. G66. Cycle fixe de poursuite de profil Si le paramètre A n'est pas programmé, la valeur de "I" et de "C" dépend des dimensions de l'outil. CYCLES FIXES 9. Si on programme "L" ou "M" avec une valeur négative, la passe de finition se réalise en arête arrondie (G5). Lorsque les deux paramètres sont programmés avec une valeur positive, la passe de finition se réalisera en arête vive (G07). Si on ne programme pas le paramètre "M", la surépaisseur sur X et Z sera celle indiquée dans le paramètre "L" et les passes d'ébauchage seront équidistantes, en maintenant la distance "C" entre 2 passes consécutives. H5.5 Il définit la vitesse d'avance de la passe de finition. Si on ne la programme pas ou si on la programme avec valeur 0, il est entendu qu'on ne désire pas la passe de finition. CNC 8037 S4 Il définit le numéro d'étiquette du bloc où commence la description géométrique du profil. E4 Il définit le numéro d'étiquette du bloc où finit la description géométrique du profil. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X Q6 Il définit le numéro du programme contenant la description géométrique du profil. ·137· Ma nu el de pr ogra mm at io n Ce paramètre est optionnel et s’il n’est pas défini, la CNC assume que le profil est défini dans le même programme contenant l’appel au cycle. J5.5 Définit le segment par passe de l'ébauche par segments. L'ébauche par segments est très utile dans des profils profonds dans les usinages des tubes du secteur pétrolier. Ce paramètre J ne fonctionne que si le paramètre A=0. Cette fonctionnalité est valable aussi bien pour les profils extérieurs que pour les intérieurs. CYCLES FIXES G66. Cycle fixe de poursuite de profil 9. X J J J J Z Considérations Les conditions d'usinage (vitesse d'avance, vitesse de rotation de broche, etc.), doivent être programmées avant l'appel au cycle. Le point d'appel au cycle sera situé hors de la pièce à usiner et à une distance supérieure à celle définie comme surplus de matière (I) du profil plus extérieur de la pièce. Si la position de l'outil n'est pas correcte pour exécuter le cycle, la CNC affiche l'erreur correspondante. CNC 8037 Dès que le cycle fixe est achevé, l'avance active sera la dernière avance programmée, celle correspondant à l'opération d'ébauchage (F) ou de finition (H). Par ailleurs, la CNC assumera les fonctions G00, G40 et G90. Optimisation de l'usinage MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X Si on définit uniquement le profil souhaité, la CNC suppose que la pièce brute est cylindrique et effectue l'usinage comme indiqué à gauche. ·138· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n G66. Cycle fixe de poursuite de profil Voir "9.1.2 Syntaxe de programmation de profils" à la page 142. 9. CYCLES FIXES Si on connaît le profil de la pièce brute, il est conseillé de définir les deux profils, le profil de la pièce brute et le profil final souhaité. L'usinage est plus rapide car seule la matière délimitée par les deux profils est éliminée. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·139· Ma nu el de pr ogra mm at io n 9.1.1 Fonctionnement de base Chacune des passes se réalise de la façon suivante : CYCLES FIXES G66. Cycle fixe de poursuite de profil 9. 1. Le déplacement d'approche "1-2" se réalise en avance rapide (G00). 2. Le déplacement "2-3" se réalise à l'avance programmée (F). 3. Le déplacement de retour "3-1" se réalise en avance rapide (G00). S'il existe la possibilité de collision avec la pièce, ce déplacement se réalisera avec deux déplacements en G00 ("3-4" et "4-1"), comme indiqué sur la figure suivante. 4. Le cycle fixe finira toujours sur le point où il a été appelé. Les passes d’usinage Après avoir calculé le profil à exécuter, on calculera toutes les passes nécessaires pour éliminer le surplus de matière (I) programmé. L'usinage s'exécutera en conservant le travail en arête vive (G07) ou en arête arrondie (G05) qui est sélectionné au moment de l'appel au cycle. Si le paramètre "M" n'est pas programmé, les passes sont équidistantes, en maintenant la distance "C" entre 2 passes consécutives. De plus, si le dernier segment du profil est un segment courbe ou un plan incliné, la CNC calculera les différentes passes sans dépasser la cote maximale programmée. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·140· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Le profil et l'outil Après avoir analysé le profil programmé et en fonction de l’outil utilisé, c’est ce profil qui sera exécuté ou à défaut le profil le plus proche de celui-ci. Dans les cas où l'on ne peut pas usiner le profil programmé (gorges) avec l'outil sélectionné, un message est affiché au début de l'exécution du cycle. L'opérateur pourra arrêter l'exécution et sélectionner l'outil approprié. S'il ne le fait pas, on calcule un nouveau profil dans les zones qui ne sont pas accessibles à l'outil sélectionné et on usine tout ce qui est possible. Le message est affiché pendant tout l’usinage. G66. Cycle fixe de poursuite de profil CYCLES FIXES 9. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·141· Ma nu el de pr ogra mm at io n 9.1.2 Syntaxe de programmation de profils Dans la définition du profil il n'est pas nécessaire de programmer le point initial, étant donné qu'il est spécifié avec les paramètres X, Z de définition du cycle fixe. Si on définit 2 profils, il faut d'abord définir le profil final et puis le profil de la pièce brute. Le premier bloc de définition du profil et le dernier (où finit le ou les profils), devront disposer de numéro d'étiquette de bloc. Ces numéros d'étiquette seront ceux qui indiqueront au cycle fixe le commencement et la fin de la description géométrique du profil. 9. CYCLES FIXES G66. Cycle fixe de poursuite de profil La syntaxe de programmation du profil doit remplir les normes suivantes : • Elle peut être programmée avec des cotes absolues et incrémentales et être formé d'éléments géométriques simples tels que droites, arcs, arrondissements et chanfreins, en suivant pour sa programmation les normes de syntaxe définies pour ceux-ci. • La fonction G00 indique que la définition du profil final a terminé et que la définition du profil de la pièce brute commence dans ce bloc. Programmer G01, G02 ou G03 dans le bloc suivant, étant donné que G00 est modal, en évitant ainsi que la CNC affiche le message d'erreur correspondant. • Dans la description du profil on ne peut pas programmer d'images miroir, de changements d'échelle, de rotation du système de coordonnées ou de décalages d'origine. • On ne peut pas non plus programmer de blocs en langage de haut niveau, comme les sauts, les appels aux sous-routines ou la programmation paramétrique. • On ne peut pas programmer d'autres cycles fixes. Pour la définition du profil on peut utiliser les fonctions suivantes : G01 Interpolation linéaire. G02 Interpolation circulaire à droite. G03 Interpolation circulaire à gauche. G06 Centre de circonférence en coordonnées absolues. G08 Circonférence tangente à la trajectoire antérieure. G09 Circonférence par trois points. G36 Arrondissement d'arêtes. G39 Chanfreinage. G53 Programmation par rapport au zéro machine. G70 Programmation en pouces. G71 Programmation en millimètres. G90 Programmation absolue. G91 Programmation incrémentale. G93 Présélection de l'origine polaire. On peut programmer les fonctions suivantes, même si elles sont ignorées par le cycle. G05 Arête arrondie. G07 Arête vive. G50 Arête arrondie contrôlée. Fonctions F, S, T, D ou M. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·142· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 9.2 G68. Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe X Ce cycle usine le profil programmé en conservant le pas spécifié entre les passes d'usinage successives. Ce cycle permet des outils triangulaires, ronds et carrés. La structure de base du bloc est la suivante: G68 X Z C D L M K F H S E Q J G68. Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe X CYCLES FIXES 9. X±5.5 Il définit la cote du point initial du profil suivant l'axe X. Programmation en cotes absolues et suivant les unités actives, rayons ou diamètres. Z±5.5 Il définit la cote du point initial du profil suivant l'axe Z. Programmation en cotes absolues. C5.5 Il définit le pas d'usinage et sera programmé avec une valeur positive exprimée en rayons. Si on le programme avec une valeur 0, la CNC affiche l'erreur correspondante. Toutes les passes d'usinage s'effectuent avec ce pas, sauf la dernière, qui éliminera le surplus de matière. D5.5 Il définit la distance de sécurité à laquelle s'effectue le retour de l'outil à chaque passe. CNC 8037 Si on programme D avec une valeur différente de 0, la plaquette réalise un mouvement de retrait à 45° jusqu'à atteindre la distance de sécurité (figure à gauche). MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X Si on programme D avec la valeur 0, la trajectoire de sortie coïncide avec la trajectoire d'entrée. Cela peut être intéressant pour rainurer des profils complexes, pour utiliser ces cycles sur des machines à rectifier cylindriques, etc. ·143· Ma nu el de pr ogra mm at io n Si le paramètre D n'est pas programmé, le retrait de l'outil s'effectue en suivant le profil jusqu'à la passe précédente, distance C (figure à droite). Quand on ne programme pas le paramètre D, il faut tenir compte que le temps d'exécution du cycle est supérieur, mais la quantité de matière à enlever dans la passe de finition est inférieure. L±5.5 Il définit la surépaisseur que l'on laissera sur X pour effectuer la finition. La surépaisseur est définie en rayons et si on ne la programme pas, la valeur 0 sera prise. 9. Il définit la surépaisseur que l'on laissera sur Z pour effectuer la finition. G68. Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe X CYCLES FIXES M±5.5 Si on programme "L" ou "M" avec une valeur négative, la passe de finition se réalise en arête arrondie (G5). Lorsque les deux paramètres sont programmés avec une valeur positive, la passe de finition se réalisera en arête vive (G07). Si on ne programme pas le paramètre "M", la surépaisseur aura la valeur indiquée dans le paramètre "L" et sera constante sur tout le profil. K5.5 Il définit la vitesse d'avance de pénétration de l'outil dans les gorges. Si on ne la programme pas ou si on la programme avec une valeur 0, assume la vitesse d'avance de l'usinage (celle programmée avant l'appel au cycle). F5.5 Il définit la vitesse d'avance de la passe finale d'ébauchage. Si on ne la programme pas ou si on la programme avec valeur 0, il est entendu qu'on ne désire pas la passe finale d'ébauchage. CNC 8037 H5.5 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X Il définit la vitesse d'avance de la passe de finition. Si on ne la programme pas ou si on la programme avec valeur 0, il est entendu qu'on ne désire pas la passe de finition. S4 Il définit le numéro d'étiquette du bloc où commence la description géométrique du profil. ·144· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n E4 Il définit le numéro d'étiquette du bloc où finit la description géométrique du profil. Q6 Il définit le numéro du programme contenant la description géométrique du profil. Ce paramètre est optionnel et s’il n’est pas défini, la CNC assume que le profil est défini dans le même programme contenant l’appel au cycle. L'ébauche par segments est très utile dans des profils profonds dans les usinages des tubes du secteur pétrolier. Cette fonctionnalité est valable aussi bien pour les profils extérieurs que pour les intérieurs. X J J J J CYCLES FIXES Définit le segment par passe de l'ébauche par segments. G68. Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe X 9. J5.5 Z Considérations Les conditions d'usinage (vitesse d'avance, vitesse de rotation de broche, etc.), doivent être programmées avant l'appel au cycle. Le point d'appel au cycle sera situé hors de la pièce à usiner et à une distance supérieure à celle définie comme surépaisseur de matière (L, M), suivant les axes (X, Z). CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X Si la position de l'outil n'est pas correcte pour exécuter le cycle, la CNC affiche l'erreur correspondante. ·145· Ma nu el de pr ogra mm at io n Dès que le cycle fixe est achevé, l'avance active sera la dernière avance programmée, celle correspondant à l'opération d'ébauchage (F) ou de finition (H). Par ailleurs, la CNC assumera les fonctions G00, G40 et G90. Optimisation de l'usinage Si on définit uniquement le profil souhaité, la CNC suppose que la pièce brute est cylindrique et effectue l'usinage comme indiqué à gauche. CYCLES FIXES G68. Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe X 9. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·146· Si on connaît le profil de la pièce brute, il est conseillé de définir les deux profils, le profil de la pièce brute et le profil final souhaité. L'usinage est plus rapide car seule la matière délimitée par les deux profils est éliminée. Voir "9.2.2 Syntaxe de programmation de profils" à la page 150. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Fonctionnement de base Les passes d’usinage Une fois les passes d’ébauchage nécessaires calculées, le nouveau profil résultant sera usiné. L'usinage s'exécutera en conservant le travail en arête vive (G07) ou en arête arrondie (G05) qui est sélectionné au moment de l'appel au cycle. D’autre part, le même pas est maintenu pendant tout l’usinage. Après avoir analysé le profil programmé et en fonction de l’outil utilisé, c’est ce profil qui sera exécuté ou à défaut le profil le plus proche de celui-ci. Dans les cas où l'on ne peut pas usiner le profil programmé (gorges) avec l'outil sélectionné, un message est affiché au début de l'exécution du cycle. L'opérateur pourra arrêter l'exécution et sélectionner l'outil approprié. S'il ne le fait pas, on calcule un nouveau profil dans les zones qui ne sont pas accessibles à l'outil sélectionné et on usine tout ce qui est possible. Le message est affiché pendant tout l’usinage. G68. Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe X 9. Le profil et l'outil CYCLES FIXES 9.2.1 Usinage de canaux Si en exécutant l'une des passes d'ébauchage on détecte l'existence d'un canal, la CNC continuera l'exécution du reste du profil sans tenir compte de ce canal. Le nombre de canaux dont peut disposer un profil est illimité. Dès que le profil en trop est terminé, l'exécution des canaux détectés commence. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·147· Ma nu el de pr ogra mm at io n Pour cela on retournera en G00 au point où l'usinage du profil a été interrompu. CYCLES FIXES G68. Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe X 9. 1. À partir de ce point on suivra en G01 le contour programmé, en conservant la surépaisseur de finition, jusqu'à atteindre la profondeur de passe "C" sélectionnée. Segment 1-2. 2. Sur la nouvelle passe d'ébauchage, le déplacement "2-3" se réalise en G01 à l'avance programmée (F). 3. En ayant programmé le paramètre "D", le déplacement "3-4" se réalise en avance rapide (G00), mais si "D" n'a pas été programmé, le déplacement "3-4" s'effectue en suivant le contour programmé et en G01 à l'avance programmée (F). 4. Le déplacement de retour "4-5" se réalise en avance rapide (G00). Si en exécutant un canal on détecte des canaux internes à celui-ci, on suivra la même procédure que celle expliquée auparavant. La passe finale d’ébauchage Si on a sélectionné une passe finale de d'ébauchage, s'effectuera une passe parallèle au profil, tout en maintenant la surépaisseur "L", avec l'avance "F" indiquée. Cette passe finale d'ébauchage élimine les surépaisseurs ayant resté après l'ébauchage. Dès que l'ébauchage du profil est terminé, l'outil retourne au point d'appel au cycle. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·148· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n La passe finale de finition Si on a sélectionné une passe de finition, la machine réalisera une passe du profil calculé avec compensation de rayon d'outil et avec l'avance "H" indiquée. Ce profil pourra coïncider avec le profil programmé ou être un profil proche si on dispose de zones qui ne sont pas accessibles pour l'outil sélectionné. Dès que la passe de finition est terminée, l'outil retourne au point d'appel au cycle. G68. Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe X CYCLES FIXES 9. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·149· Ma nu el de pr ogra mm at io n 9.2.2 Syntaxe de programmation de profils Dans la définition du profil il n'est pas nécessaire de programmer le point initial, étant donné qu'il est spécifié avec les paramètres X, Z de définition du cycle fixe. Si on définit 2 profils, il faut d'abord définir le profil final et puis le profil de la pièce brute. Le premier bloc de définition du profil et le dernier (où finit le ou les profils), devront disposer de numéro d'étiquette de bloc. Ces numéros d'étiquette seront ceux qui indiqueront au cycle fixe le commencement et la fin de la description géométrique du profil. 9. CYCLES FIXES G68. Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe X La syntaxe de programmation du profil doit remplir les normes suivantes : • Elle peut être programmée avec des cotes absolues et incrémentales et être formé d'éléments géométriques simples tels que droites, arcs, arrondissements et chanfreins, en suivant pour sa programmation les normes de syntaxe définies pour ceux-ci. • La fonction G00 indique que la définition du profil final a terminé et que la définition du profil de la pièce brute commence dans ce bloc. Programmer G01, G02 ou G03 dans le bloc suivant, étant donné que G00 est modal, en évitant ainsi que la CNC affiche le message d'erreur correspondant. • Dans la description du profil on ne peut pas programmer d'images miroir, de changements d'échelle, de rotation du système de coordonnées ou de décalages d'origine. • On ne peut pas non plus programmer de blocs en langage de haut niveau, comme les sauts, les appels aux sous-routines ou la programmation paramétrique. • On ne peut pas programmer d'autres cycles fixes. Pour la définition du profil on peut utiliser les fonctions suivantes : G01 Interpolation linéaire. G02 Interpolation circulaire à droite. G03 Interpolation circulaire à gauche. G06 Centre de circonférence en coordonnées absolues. G08 Circonférence tangente à la trajectoire antérieure. G09 Circonférence par trois points. G36 Arrondissement d'arêtes. G39 Chanfreinage. G53 Programmation par rapport au zéro machine. G70 Programmation en pouces. G71 Programmation en millimètres. G90 Programmation absolue. G91 Programmation incrémentale. G93 Présélection de l'origine polaire. On peut programmer les fonctions suivantes, même si elles sont ignorées par le cycle. G05 Arête arrondie. G07 Arête vive. G50 Arête arrondie contrôlée. Fonctions F, S, T, D ou M. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·150· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 9.3 G69. Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe Z Ce cycle usine le profil programmé en conservant le pas spécifié entre les passes d'usinage successives. Ce cycle permet des outils triangulaires, ronds et carrés. La structure de base du bloc est la suivante: G69X Z C D L M K F H S E Q G69. Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe Z CYCLES FIXES 9. X±5.5 Il définit la cote du point initial du profil suivant l'axe X. Programmation en cotes absolues et suivant les unités actives, rayons ou diamètres. Z±5.5 Il définit la cote du point initial du profil suivant l'axe Z. Programmation en cotes absolues. C5.5 Il définit le pas d'usinage. Si on le programme avec une valeur 0, la CNC affiche l'erreur correspondante. Toutes les passes d'usinage s'effectuent avec ce pas, sauf la dernière, qui éliminera le surplus de matière. D5.5 Il définit la distance de sécurité à laquelle s'effectue le retour de l'outil à chaque passe. CNC 8037 Si on programme D avec une valeur différente de 0, la plaquette réalise un mouvement de retrait à 45° jusqu'à atteindre la distance de sécurité (figure à gauche). MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X Si on programme D avec la valeur 0, la trajectoire de sortie coïncide avec la trajectoire d'entrée. Cela peut être intéressant pour rainurer des profils complexes, pour utiliser ces cycles sur des machines à rectifier cylindriques, etc. ·151· Ma nu el de pr ogra mm at io n Si le paramètre D n'est pas programmé, le retrait de l'outil s'effectue en suivant le profil jusqu'à la passe précédente, distance C (figure à droite). Quand on ne programme pas le paramètre D, il faut tenir compte que le temps d'exécution du cycle est supérieur, mais la quantité de matière à enlever dans la passe de finition est inférieure. L±5.5 Il définit la surépaisseur que l'on laissera sur X pour effectuer la finition. La surépaisseur est définie en rayons et si on ne la programme pas, la valeur 0 sera prise. 9. Il définit la surépaisseur que l'on laissera sur Z pour effectuer la finition. G69. Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe Z CYCLES FIXES M±5.5 Si on programme "L" ou "M" avec une valeur négative, la passe de finition se réalise en arête arrondie (G5). Lorsque les deux paramètres sont programmés avec une valeur positive, la passe de finition se réalisera en arête vive (G07). Si on ne programme pas le paramètre "M", la surépaisseur aura la valeur indiquée dans le paramètre "L" et sera constante sur tout le profil. K5.5 Il définit la vitesse d'avance de pénétration de l'outil dans les gorges. Si on ne la programme pas ou si on la programme avec une valeur 0, assume la vitesse d'avance de l'usinage (celle programmée avant l'appel au cycle). F5.5 Il définit la vitesse d'avance de la passe finale d'ébauchage. Si on ne la programme pas ou si on la programme avec valeur 0, il est entendu qu'on ne désire pas la passe finale d'ébauchage. CNC 8037 H5.5 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X Il définit la vitesse d'avance de la passe de finition. Si on ne la programme pas ou si on la programme avec valeur 0, il est entendu qu'on ne désire pas la passe de finition. S4 Il définit le numéro d'étiquette du bloc où commence la description géométrique du profil. ·152· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n E4 Il définit le numéro d'étiquette du bloc où finit la description géométrique du profil. Q6 Il définit le numéro du programme contenant la description géométrique du profil. Ce paramètre est optionnel et s’il n’est pas défini, la CNC assume que le profil est défini dans le même programme contenant l’appel au cycle. Le point d'appel au cycle sera situé hors de la pièce à usiner et à une distance supérieure à celle définie comme surépaisseur de matière (L, M), suivant les axes (X, Z). CYCLES FIXES Les conditions d'usinage (vitesse d'avance, vitesse de rotation de broche, etc.), doivent être programmées avant l'appel au cycle. G69. Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe Z 9. Considérations Si la position de l'outil n'est pas correcte pour exécuter le cycle, la CNC affiche l'erreur correspondante. Dès que le cycle fixe est achevé, l'avance active sera la dernière avance programmée, celle correspondant à l'opération d'ébauchage (F) ou de finition (H). Par ailleurs, la CNC assumera les fonctions G00, G40 et G90. Optimisation de l'usinage Si on définit uniquement le profil souhaité, la CNC suppose que la pièce brute est cylindrique et effectue l'usinage comme indiqué à gauche. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X Si on connaît le profil de la pièce brute, il est conseillé de définir les deux profils, le profil de la pièce brute et le profil final souhaité. L'usinage est plus rapide car seule la matière délimitée par les deux profils est éliminée. Voir "9.3.2 Syntaxe de programmation de profils" à la page 157. ·153· Ma nu el de pr ogra mm at io n 9.3.1 Fonctionnement de base Les passes d’usinage Une fois les passes d’ébauchage nécessaires calculées, le nouveau profil résultant sera usiné. L'usinage s'exécutera en conservant le travail en arête vive (G07) ou en arête arrondie (G05) qui est sélectionné au moment de l'appel au cycle. D’autre part, le même pas est maintenu pendant tout l’usinage. 9. CYCLES FIXES G69. Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe Z Le profil et l'outil Après avoir analysé le profil programmé et en fonction de l’outil utilisé, c’est ce profil qui sera exécuté ou à défaut le profil le plus proche de celui-ci. Dans les cas où l'on ne peut pas usiner le profil programmé (gorges) avec l'outil sélectionné, un message est affiché au début de l'exécution du cycle. L'opérateur pourra arrêter l'exécution et sélectionner l'outil approprié. S'il ne le fait pas, on calcule un nouveau profil dans les zones qui ne sont pas accessibles à l'outil sélectionné et on usine tout ce qui est possible. Le message est affiché pendant tout l’usinage. Usinage de canaux Si en exécutant l'une des passes d'ébauchage on détecte l'existence d'un canal, la CNC continuera l'exécution du reste du profil sans tenir compte de ce canal. Le nombre de canaux dont peut disposer un profil est illimité. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·154· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Dès que le profil en trop est terminé, l'exécution des canaux détectés commence. G69. Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe Z Pour cela on retournera en G00 au point où l'usinage du profil a été interrompu. CYCLES FIXES 9. 1. À partir de ce point on suivra en G01 le contour programmé, en conservant la surépaisseur de finition, jusqu'à atteindre la profondeur de passe "C" sélectionnée. Segment 1-2. 2. Sur la nouvelle passe d'ébauchage, le déplacement "2-3" se réalise en G01 à l'avance programmée (F). 3. En ayant programmé le paramètre "D", le déplacement "3-4" se réalise en avance rapide (G00), mais si "D" n'a pas été programmé, le déplacement "3-4" s'effectue en suivant le contour programmé et en G01 à l'avance programmée (F). 4. Le déplacement de retour "4-5" se réalise en avance rapide (G00). Si en exécutant un canal on détecte des canaux internes à celui-ci, on suivra la même procédure que celle expliquée auparavant. La passe finale d’ébauchage Si on a sélectionné une passe finale de d'ébauchage, s'effectuera une passe parallèle au profil, tout en maintenant la surépaisseur "L", avec l'avance "F" indiquée. Cette passe finale d'ébauchage élimine les surépaisseurs ayant resté après l'ébauchage. Dès que l'ébauchage du profil est terminé, l'outil retourne au point d'appel au cycle. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·155· Ma nu el de pr ogra mm at io n La passe finale de finition Si on a sélectionné une passe de finition, la machine réalisera une passe du profil calculé avec compensation de rayon d'outil et avec l'avance "H" indiquée. Ce profil pourra coïncider avec le profil programmé ou être un profil proche si on dispose de zones qui ne sont pas accessibles pour l'outil sélectionné. CYCLES FIXES G69. Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe Z 9. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·156· Dès que la passe de finition est terminée, l'outil retourne au point d'appel au cycle. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Syntaxe de programmation de profils Dans la définition du profil il n'est pas nécessaire de programmer le point initial, étant donné qu'il est spécifié avec les paramètres X, Z de définition du cycle fixe. Si on définit 2 profils, il faut d'abord définir le profil final et puis le profil de la pièce brute. Le premier bloc de définition du profil et le dernier (où finit le ou les profils), devront disposer de numéro d'étiquette de bloc. Ces numéros d'étiquette seront ceux qui indiqueront au cycle fixe le commencement et la fin de la description géométrique du profil. • Elle peut être programmée avec des cotes absolues et incrémentales et être formé d'éléments géométriques simples tels que droites, arcs, arrondissements et chanfreins, en suivant pour sa programmation les normes de syntaxe définies pour ceux-ci. • La fonction G00 indique que la définition du profil final a terminé et que la définition du profil de la pièce brute commence dans ce bloc. Programmer G01, G02 ou G03 dans le bloc suivant, étant donné que G00 est modal, en évitant ainsi que la CNC affiche le message d'erreur correspondant. • Dans la description du profil on ne peut pas programmer d'images miroir, de changements d'échelle, de rotation du système de coordonnées ou de décalages d'origine. • On ne peut pas non plus programmer de blocs en langage de haut niveau, comme les sauts, les appels aux sous-routines ou la programmation paramétrique. • On ne peut pas programmer d'autres cycles fixes. Pour la définition du profil on peut utiliser les fonctions suivantes : G01 Interpolation linéaire. G02 Interpolation circulaire à droite. G03 Interpolation circulaire à gauche. G06 Centre de circonférence en coordonnées absolues. G08 Circonférence tangente à la trajectoire antérieure. G09 Circonférence par trois points. G36 Arrondissement d'arêtes. G39 Chanfreinage. G53 Programmation par rapport au zéro machine. G70 Programmation en pouces. G71 Programmation en millimètres. G90 Programmation absolue. G91 Programmation incrémentale. G93 Présélection de l'origine polaire. G69. Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe Z 9. La syntaxe de programmation du profil doit remplir les normes suivantes : CYCLES FIXES 9.3.2 On peut programmer les fonctions suivantes, même si elles sont ignorées par le cycle. G05 Arête arrondie. G07 Arête vive. G50 Arête arrondie contrôlée. Fonctions F, S, T, D ou M. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·157· Ma nu el de pr ogra mm at io n 9.4 G81. Cycle fixe de tournage de segments droits Ce cycle réalise le tournage du segment programmé en conservant le pas spécifié entre les passes successives de tournage. Le cycle permet de sélectionner si on effectue ou non une passe de finition dès que le tournage programmé est terminé. La structure de base du bloc est la suivante: G81 X Z Q R C D L M F H CYCLES FIXES G81. Cycle fixe de tournage de segments droits 9. X±5.5 Il définit la cote du point initial du profil suivant l'axe X. Programmation en cotes absolues et suivant les unités actives, rayons ou diamètres. Z±5.5 Il définit la cote du point initial du profil suivant l'axe Z. Programmation en cotes absolues. Q±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe X, du point final du profil. Programmation en cotes absolues et suivant les unités actives, rayons ou diamètres. R±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe Z, du point final du profil. C5.5 Il définit le pas de tournage et sera programmé avec une valeur positive exprimée en rayons. Si on le programme avec une valeur 0, la CNC affiche l'erreur correspondante. Tout le tournage se réalise avec le même pas, celui-ci étant égal ou inférieur à celui programmé (C). D5.5 Il définit la distance de sécurité à laquelle s'effectue le retour de l'outil à chaque passe. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X Si on programme D avec une valeur différente de 0, la plaquette réalise un mouvement de retrait à 45° jusqu'à atteindre la distance de sécurité (figure à gauche). Si on programme D avec la valeur 0, la trajectoire de sortie coïncide avec la trajectoire d'entrée. ·158· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Si le paramètre D n'est pas programmé, le retrait de l'outil s'effectue en suivant le profil jusqu'à la passe précédente, distance C (figure à droite). Quand on ne programme pas le paramètre D, il faut tenir compte que le temps d'exécution du cycle est supérieur, mais la quantité de matière à enlever dans la passe de finition est inférieure. L5.5 Il définit la surépaisseur pour la finition suivant l'axe X et sera programmé en rayons. Si on ne la programme pas, la valeur 0 est prise. Si on ne la programme pas, la valeur 0 est prise. F5.5 Il définit la vitesse d'avance de la passe finale d'ébauchage. Si on ne la programme pas ou si on la programme avec valeur 0, il est entendu qu'on ne désire pas la passe finale d'ébauchage. CYCLES FIXES Il définit la surépaisseur pour la finition suivant l'axe Z. G81. Cycle fixe de tournage de segments droits 9. M5.5 H5.5 Il définit la vitesse d'avance de la passe de finition. Si on ne la programme pas ou si on la programme avec valeur 0, il est entendu qu'on ne désire pas la passe de finition. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·159· Ma nu el de pr ogra mm at io n 9.4.1 Fonctionnement de base Le cycle fixe analysera le profil programmé en effectuant, au besoin, un tournage horizontal jusqu'à atteindre le profil défini. Tout le tournage se réalise avec le même pas, celui-ci étant égal ou inférieur à celui programmé (C). Chaque pas de tournage se réalise de la façon suivante : CYCLES FIXES G81. Cycle fixe de tournage de segments droits 9. • Le déplacement "1-2" se réalise en avance rapide (G00). • Le déplacement "2-3" se réalise en G01 à l'avance programmée (F). • En ayant programmé le paramètre "D", le déplacement "3-4" se réalise en avance rapide (G00), mais si "D" n'a pas été programmé, le déplacement "3-4" s'effectue en suivant le contour programmé et en G01 à l'avance programmée (F). • Le déplacement de retour "4-5" se réalise en avance rapide (G00). Si on a sélectionné une passe finale de d'ébauchage, s'effectuera une passe parallèle au profil, tout en maintenant les surépaisseurs "L" et "M", avec l'avance "F" indiquée. Cette passe finale d'ébauchage élimine les surépaisseurs ayant resté après l'ébauchage. Après avoir effectué le tournage (avec ou sans passe de finition), le cycle terminera toujours au point d'appel au cycle. CNC 8037 Considérations MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X Les conditions d'usinage (vitesse d'avance, vitesse de rotation de broche, etc.), ainsi que la compensation de rayon d'outil (G41, G42), doivent être programmées avant l'appel au cycle. Dès que le cycle fixe est achevé, le programme continue avec la même avance F et les mêmes fonctions G qu'il disposait au moment de l'appel au cycle. ·160· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n La distance entre le point de départ et le point final (R, Q), suivant l’axe X, doit être égal ou supérieur à L. La distance entre le point de départ et le point initial (X, Z), suivant l’axe Z, doit être égal ou supérieur à M. Si la position de l'outil n'est pas correcte pour exécuter le cycle, la CNC affiche l'erreur correspondante. G81. Cycle fixe de tournage de segments droits CYCLES FIXES 9. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·161· Ma nu el de pr ogra mm at io n 9.5 G82. Cycle fixe de dressage de segments droits Ce cycle réalise le dressage du segment programmé en conservant le pas spécifié entre les passes successives de dressage. Le cycle permet de sélectionner si on effectue ou non une passe de finition dès que le dressage programmé est terminé. La structure de base du bloc est la suivante: G82 X Z Q R C D L M F H CYCLES FIXES G82. Cycle fixe de dressage de segments droits 9. X±5.5 Il définit la cote du point initial du profil suivant l'axe X. Programmation en cotes absolues et suivant les unités actives, rayons ou diamètres. Z±5.5 Il définit la cote du point initial du profil suivant l'axe Z. Programmation en cotes absolues. Q±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe X, du point final du profil. Programmation en cotes absolues et suivant les unités actives, rayons ou diamètres. R±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe Z, du point final du profil. C5.5 Il définit le pas de dressage. Tout le dressage se réalise avec le même pas, celui-ci étant égal ou inférieur à celui programmé (C). Si on le programme avec une valeur 0, la CNC affiche l'erreur correspondante. D5.5 Il définit la distance de sécurité à laquelle s'effectue le retour de l'outil à chaque passe. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X Si on programme D avec une valeur différente de 0, la plaquette réalise un mouvement de retrait à 45° jusqu'à atteindre la distance de sécurité (figure à gauche). Si on programme D avec la valeur 0, la trajectoire de sortie coïncide avec la trajectoire d'entrée. Si le paramètre D n'est pas programmé, le retrait de l'outil s'effectue en suivant le profil jusqu'à la passe précédente, distance C (figure à droite). ·162· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Quand on ne programme pas le paramètre D, il faut tenir compte que le temps d'exécution du cycle est supérieur, mais la quantité de matière à enlever dans la passe de finition est inférieure. L5.5 Il définit la surépaisseur pour la finition suivant l'axe X et sera programmé en rayons. Si on ne la programme pas, la valeur 0 est prise. M5.5 F5.5 Il définit la vitesse d'avance de la passe finale d'ébauchage. Si on ne la programme pas ou si on la programme avec valeur 0, il est entendu qu'on ne désire pas la passe finale d'ébauchage. CYCLES FIXES Si on ne la programme pas, la valeur 0 est prise. G82. Cycle fixe de dressage de segments droits 9. Il définit la surépaisseur pour la finition suivant l'axe Z. H5.5 Il définit la vitesse d'avance de la passe de finition. Si on ne la programme pas ou si on la programme avec valeur 0, il est entendu qu'on ne désire pas la passe de finition. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·163· Ma nu el de pr ogra mm at io n 9.5.1 Fonctionnement de base Le cycle fixe analysera le profil programmé en effectuant, au besoin, un dressage vertical jusqu'à atteindre le profil défini. Tout le dressage se réalise avec le même pas, celui-ci étant égal ou inférieur à celui programmé (C). Chaque pas de dressage se réalise de la façon suivante : CYCLES FIXES G82. Cycle fixe de dressage de segments droits 9. • Le déplacement "1-2" se réalise en avance rapide (G00). • Le déplacement "2-3" se réalise en G01 à l'avance programmée (F). • En ayant programmé le paramètre "D", le déplacement "3-4" se réalise en avance rapide (G00), mais si "D" n'a pas été programmé, le déplacement "3-4" s'effectue en suivant le contour programmé et en G01 à l'avance programmée (F). • Le déplacement de retour "4-5" se réalise en avance rapide (G00). Si on a sélectionné une passe finale de d'ébauchage, s'effectuera une passe parallèle au profil, tout en maintenant les surépaisseurs "L" et "M", avec l'avance "F" indiquée. Cette passe finale d'ébauchage élimine les surépaisseurs ayant resté après l'ébauchage. Après avoir effectué le dressage (avec ou sans passe de finition), le cycle terminera toujours au point d'appel au cycle. CNC 8037 Considérations MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X Les conditions d'usinage (vitesse d'avance, vitesse de rotation de broche, etc.), ainsi que la compensation de rayon d'outil (G41, G42), doivent être programmées avant l'appel au cycle. Dès que le cycle fixe est achevé, le programme continue avec la même avance F et les mêmes fonctions G qu'il disposait au moment de l'appel au cycle. ·164· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n La distance entre le point de départ et le point initial (X, Z), suivant l’axe X, doit être égal ou supérieur à L. La distance entre le point de départ et le point final (R, Q), suivant l’axe Z, doit être égal ou supérieur à M. Si la position de l'outil n'est pas correcte pour exécuter le cycle, la CNC affiche l'erreur correspondante. G82. Cycle fixe de dressage de segments droits CYCLES FIXES 9. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·165· Ma nu el de pr ogra mm at io n 9.6 G83. Cycle fixe de perçage axial / taraudage Ce cycle permet d'effectuer un perçage axial ou un taraudage axial. L'exécution d'une opération ou d'une autre dépend du format de programmation utilisé. Si le paramètre "B=0" est défini, s'effectue un taraudage axial et si on définit "B>0" , s'effectue un perçage axial. La structure basique du bloc dans chaque cas est : Perçage axial Taraudage axial G83 X Z I B D K H C L R G83 X Z I B0 D K R CYCLES FIXES G83. Cycle fixe de perçage axial / taraudage 9. X±5.5 Il définit la cote suivant l'axe X, où l'on veut exécuter le cycle. Programmation en cotes absolues et suivant les unités actives, rayons ou diamètres. Z±5.5 Il définit la cote suivant l'axe Z, où l'on veut exécuter le cycle. Programmation en cotes absolues. I±5.5 Il définit la profondeur. Il se rapportera au point de départ (X, Z), et donc aura une valeur positive si le perçage ou le filetage est réalisé dans le sens négatif suivant l'axe Z et une valeur négative si le perçage ou le filetage est réalisé dans le sens contraire. Si on le programme avec une valeur 0, la CNC affiche l'erreur correspondante. B5.5 Il définit le type d'opération que l'on veut exécuter. • Si on programme B=0, s'effectuera un taraudage axial. • Si on programme B>0 s'effectuera un perçage axial et la valeur de B indique le pas de perçage. D5.5 Il définit la distance de sécurité et indique à quelle distance du point de départ (Z, X) l'outil se positionne dans le mouvement d'approche. Si on ne la programme pas, la valeur 0 est prise. K5 Il définit le temps d'attente, en centièmes de seconde, au fond de l'alésage, jusqu'à ce que le retour commence. Si on ne la programme pas, la valeur 0 est prise. CNC 8037 H5.5 Il définit la distance de retour en rapide (G00) après chaque perçage. Si on programme la distance ou si on la programme avec valeur 0, retournera jusqu'au point d'approche. C5.5 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·166· Il définit jusqu'à quelle distance du pas de perçage précédent, l'axe Z se déplacera en rapide (G00) dans son approche de la pièce pour réaliser un nouveau pas de perçage. Si on ne la programme pas, sera prise la valeur 1. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n L5.5 Optionnel. Sur le cycle de perçage il définit le pas minimum que peut prendre le pas de perçage. Il s'utilise avec des valeurs de "R" différentes de 1. Si on ne la programme pas, la valeur 0 est prise. R5.5 Dans le cycle de perçage indique le facteur qui réduit le pas de perçage "B". Si on ne le programme pas ou si on le programme avec valeur 0, on prendra la valeur 1. Le cycle de filetage définit le type de filetage que l'on veut effectuer. Si on ne le programme pas, on prend la valeur 0, taraudage. • Avec R0, taraudage. • Avec R1, taraudage rigide. La CNC arrête l'outil avec M19 et l'oriente pour commencer le filetage. • Avec R2, taraudage rigide. Si l’outil tourne en M3 ou M4, la CNC ne l’arrête ni l’oriente pas pour commencer le filetage. Cette option ne permet pas de repasser le filetage même si la pièce n'a pas été libérée, car l'entrée du filet ne coïncidera pas avec celui usiné auparavant. Pour pouvoir effectuer un taraudage rigide il faut que la broche correspondante (principale ou secondaire) soit prête à travailler en boucle, autrement dit qu'elle dispose d'un système moteurasservissement et de codeur de broche. CYCLES FIXES • Si R n'est pas égal à 1, le premier pas de perçage sera "B", le deuxième "R B", le troisième "R (RB)", et ainsi de suite, c'est-à-dire qu'à partir du deuxième pas, le nouveau pas sera le produit du facteur R par le pas précédent. G83. Cycle fixe de perçage axial / taraudage 9. • Avec R=1, tous les pas de perçage seront égaux et de la valeur programmée "B". CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·167· Ma nu el de pr ogra mm at io n 9.6.1 Fonctionnement de base Perçage 1. Déplacement en rapide jusqu'au point d'approche, situé à une distance de sécurité "D" du point de perçage. 2. Première pénétration de perçage. Déplacement en avance de travail de l'axe longitudinal jusqu'à la profondeur incrémentale programmée en "D+B". CYCLES FIXES G83. Cycle fixe de perçage axial / taraudage 9. 3. Boucle de perçage. Les pas suivants seront répétés jusqu'à atteindre la cote de profondeur programmée en "I". D'abord, recule en rapide (G00) la quantité indiquée (H) ou jusqu'au point d'approche. Approche en rapide (G00) jusqu'à une distance "C" du pas de perçage précédent. Nouvelle passe de perçage. Déplacement en avance de travail (G01) jusqu'à la prochaine pénétration incrémentale suivant "B" et "R". 4. Temps d'attente K en centièmes de seconde, au fond du perçage, s'il a été programmé. 5. Retour en rapide (G00) jusqu'au point d'approche. Taraudage 1. Déplacement en rapide jusqu'au point d'approche, situé à une distance de sécurité "D" du point de taraudage. 2. Filetage. Déplacement en avance de travail de l'axe longitudinal jusqu'à la profondeur incrémentale programmée en "D+B". 3. Inversion du sens de rotation de la broche. Si on a programmé K, la broche s'arrête et après l'écoulement du temps programmé la broche redémarre dans le sens contraire. 4. Retour en avance de travail jusqu'au point d'approche. Taraudage rigide 1. Le filetage s'effectue au centre de la pièce (X0). Déplacement en rapide jusqu'au point d'approche, situé à une distance de sécurité "D" du point de taraudage. 2. Filetage. Déplacement jusqu'à la profondeur incrémentale programmée en "D+B". Il se réalise en interpolant la broche principale (qui est en train de tourner) avec l'axe Z. On ne peut pas arrêter le taraudage rigide ni modifier les conditions d'usinage. Il s'effectue à 100% de S et F programmées. 3. Inversion du sens de rotation de la broche. Si on a programmé K, la broche s'arrête et après l'écoulement du temps programmé la broche redémarre dans le sens contraire. 4. Retour en avance de travail jusqu'au point d'approche. Pour la représentation graphique du taraudage rigide on utilise la couleur de "sans compensation". À la fin du cycle la broche s'arrête (M5). CNC 8037 Considérations Les conditions d'usinage (vitesse d'avance, vitesse de rotation de broche, etc.) doivent être programmées avant l'appel au cycle. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X Quand il s'agit d'un taraudage (rigide ou taraudage) la sortie logique générale "TAPPING" (M5517) reste active pendant l'exécution du cycle. Dès que le cycle fixe est achevé, le programme continue avec la même avance F et les mêmes fonctions G qu'il disposait au moment de l'appel au cycle. Seule la compensation de rayon d'outil sera annulée, si elle était active, l'exécution du programme continuant avec la fonction G40. ·168· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 9.7 G84. Cycle fixe de tournage de segments courbes Ce cycle réalise le tournage du segment programmé en conservant le pas spécifié entre les passes successives de tournage. Le cycle permet de sélectionner si on effectue ou non une passe de finition dès que le tournage programmé est terminé. La structure de base du bloc est la suivante: G84 X Z Q R C D L M F H I K X±5.5 Il définit la cote du point initial du profil suivant l'axe X. Programmation en cotes absolues et suivant les unités actives, rayons ou diamètres. G84. Cycle fixe de tournage de segments courbes CYCLES FIXES 9. Z±5.5 Il définit la cote du point initial du profil suivant l'axe Z. Programmation en cotes absolues. Q±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe X, du point final du profil. Programmation en cotes absolues et suivant les unités actives, rayons ou diamètres. R±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe Z, du point final du profil. C5.5 Il définit le pas de tournage et sera programmé avec une valeur positive exprimée en rayons. Si on le programme avec une valeur 0, la CNC affiche l'erreur correspondante. Tout le tournage se réalise avec le même pas, celui-ci étant égal ou inférieur à celui programmé (C). D5.5 Il définit la distance de sécurité à laquelle s'effectue le retour de l'outil à chaque passe. • Si on programme D avec une valeur différente de 0, la plaquette réalise un mouvement de retrait à 45° jusqu'à atteindre la distance de sécurité (figure à gauche). • Si on programme D avec la valeur 0, la trajectoire de sortie coïncide avec la trajectoire d'entrée. • Si le paramètre D n'est pas programmé, le retrait de l'outil s'effectue en suivant le profil jusqu'à la passe précédente, distance C (figure à droite). CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·169· Ma nu el de pr ogra mm at io n Quand on ne programme pas le paramètre D, il faut tenir compte que le temps d'exécution du cycle est supérieur, mais la quantité de matière à enlever dans la passe de finition est inférieure. L5.5 Il définit la surépaisseur pour la finition suivant l'axe X et sera programmé en rayons. Si on ne la programme pas, la valeur 0 est prise. M5.5 9. Il définit la surépaisseur pour la finition suivant l'axe Z. CYCLES FIXES G84. Cycle fixe de tournage de segments courbes Si on ne la programme pas, la valeur 0 est prise. F5.5 Il définit la vitesse d'avance de la passe finale d'ébauchage. Si on ne la programme pas ou si on la programme avec valeur 0, il est entendu qu'on ne désire pas la passe finale d'ébauchage. H5.5 Il définit la vitesse d'avance de la passe de finition. Si on ne la programme pas ou si on la programme avec valeur 0, il est entendu qu'on ne désire pas la passe de finition. I±5.5 Il définit en rayons la distance depuis le point de départ (X, Z) au centre de l'arc, suivant l'axe X. Il est programmé en cotes incrémentales par rapport au point de départ, comme I en interpolations circulaires (G02, G03). K±5.5 Définit la distance depuis le point de départ (X, Z) au centre de l'arc, suivant l'axe Z. Se programme en cotes incrémentales par rapport au point de départ, comme la K en interpolations circulaires (G02, G03). CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·170· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Fonctionnement de base Le cycle fixe analysera le profil programmé en effectuant, au besoin, un tournage horizontal jusqu'à atteindre le profil défini. Tout le tournage se réalise avec le même pas, celui-ci étant égal ou inférieur à celui programmé (C). Chaque pas de tournage se réalise de la façon suivante : • Le déplacement "1-2" se réalise en avance rapide (G00). • Le déplacement "2-3" se réalise en G01 à l'avance programmée (F). • En ayant programmé le paramètre "D", le déplacement "3-4" se réalise en avance rapide (G00), mais si "D" n'a pas été programmé, le déplacement "3-4" s'effectue en suivant le contour programmé et en G01 à l'avance programmée (F). • Le déplacement de retour "4-5" se réalise en avance rapide (G00). Si on a sélectionné une passe finale de d'ébauchage, s'effectuera une passe parallèle au profil, tout en maintenant les surépaisseurs "L" et "M", avec l'avance "F" indiquée. Cette passe finale d'ébauchage élimine les surépaisseurs ayant resté après l'ébauchage. G84. Cycle fixe de tournage de segments courbes 9. CYCLES FIXES 9.7.1 Après avoir effectué le tournage (avec ou sans passe de finition), le cycle terminera toujours au point d'appel au cycle. CNC 8037 Considérations Les conditions d'usinage (vitesse d'avance, vitesse de rotation de broche, etc.), ainsi que la compensation de rayon d'outil (G41, G42), doivent être programmées avant l'appel au cycle. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X Dès que le cycle fixe est achevé, le programme continue avec la même avance F et les mêmes fonctions G qu'il disposait au moment de l'appel au cycle. ·171· Ma nu el de pr ogra mm at io n La distance entre le point de départ et le point final (R, Q), suivant l’axe X, doit être égal ou supérieur à L. La distance entre le point de départ et le point initial (X, Z), suivant l’axe Z, doit être égal ou supérieur à M. CYCLES FIXES G84. Cycle fixe de tournage de segments courbes 9. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·172· Si la position de l'outil n'est pas correcte pour exécuter le cycle, la CNC affiche l'erreur correspondante. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 9.8 G85. Cycle fixe de dressage de segments courbes Ce cycle réalise le dressage du segment programmé en conservant le pas spécifié entre les passes successives de dressage. Le cycle permet de sélectionner si on effectue ou non une passe de finition dès que le dressage programmé est terminé. La structure de base du bloc est la suivante: G85 X Z Q R C D L M F H I K X±5.5 Il définit la cote du point initial du profil suivant l'axe X. Programmation en cotes absolues et suivant les unités actives, rayons ou diamètres. G85. Cycle fixe de dressage de segments courbes CYCLES FIXES 9. Z±5.5 Il définit la cote du point initial du profil suivant l'axe Z. Programmation en cotes absolues. Q±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe X, du point final du profil. Programmation en cotes absolues et suivant les unités actives, rayons ou diamètres. R±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe Z, du point final du profil. C5.5 Il définit le pas de dressage. Tout le dressage se réalise avec le même pas, celui-ci étant égal ou inférieur à celui programmé (C). Si on le programme avec une valeur 0, la CNC affiche l'erreur correspondante. D5.5 Il définit la distance de sécurité à laquelle s'effectue le retour de l'outil à chaque passe. • Si on programme D avec une valeur différente de 0, la plaquette réalise un mouvement de retrait à 45° jusqu'à atteindre la distance de sécurité (figure à gauche). • Si on programme D avec la valeur 0, la trajectoire de sortie coïncide avec la trajectoire d'entrée. • Si le paramètre D n'est pas programmé, le retrait de l'outil s'effectue en suivant le profil jusqu'à la passe précédente, distance C (figure à droite). CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·173· Ma nu el de pr ogra mm at io n CYCLES FIXES G85. Cycle fixe de dressage de segments courbes 9. Quand on ne programme pas le paramètre D, il faut tenir compte que le temps d'exécution du cycle est supérieur, mais la quantité de matière à enlever dans la passe de finition est inférieure. L5.5 Il définit la surépaisseur pour la finition suivant l'axe X et sera programmé en rayons. Si on ne la programme pas, la valeur 0 est prise. M5.5 Il définit la surépaisseur pour la finition suivant l'axe Z. Si on ne la programme pas, la valeur 0 est prise. F5.5 Il définit la vitesse d'avance de la passe finale d'ébauchage. Si on ne la programme pas ou si on la programme avec valeur 0, il est entendu qu'on ne désire pas la passe finale d'ébauchage. H5.5 Il définit la vitesse d'avance de la passe de finition. Si on ne la programme pas ou si on la programme avec valeur 0, il est entendu qu'on ne désire pas la passe de finition. I±5.5 Il définit en rayons la distance depuis le point de départ (X, Z) au centre de l'arc, suivant l'axe X. Il est programmé en cotes incrémentales par rapport au point de départ, comme I en interpolations circulaires (G02, G03). K±5.5 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·174· Définit la distance depuis le point de départ (X, Z) au centre de l'arc, suivant l'axe Z. Se programme en cotes incrémentales par rapport au point de départ, comme la K en interpolations circulaires (G02, G03). M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Fonctionnement de base Le cycle fixe analysera le profil programmé en effectuant, au besoin, un dressage vertical jusqu'à atteindre le profil défini. Tout le dressage se réalise avec le même pas, celui-ci étant égal ou inférieur à celui programmé (C). Chaque pas de dressage se réalise de la façon suivante : • Le déplacement "1-2" se réalise en avance rapide (G00). • Le déplacement "2-3" se réalise en G01 à l'avance programmée (F). • En ayant programmé le paramètre "D", le déplacement "3-4" se réalise en avance rapide (G00), mais si "D" n'a pas été programmé, le déplacement "3-4" s'effectue en suivant le contour programmé et en G01 à l'avance programmée (F). • Le déplacement de retour "4-5" se réalise en avance rapide (G00). Si on a sélectionné une passe finale de d'ébauchage, s'effectuera une passe parallèle au profil, tout en maintenant les surépaisseurs "L" et "M", avec l'avance "F" indiquée. Cette passe finale d'ébauchage élimine les surépaisseurs ayant resté après l'ébauchage. G85. Cycle fixe de dressage de segments courbes 9. CYCLES FIXES 9.8.1 Après avoir effectué le dressage (avec ou sans passe de finition), le cycle terminera toujours au point d'appel au cycle. CNC 8037 Considérations Les conditions d'usinage (vitesse d'avance, vitesse de rotation de broche, etc.), ainsi que la compensation de rayon d'outil (G41, G42), doivent être programmées avant l'appel au cycle. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X Dès que le cycle fixe est achevé, le programme continue avec la même avance F et les mêmes fonctions G qu'il disposait au moment de l'appel au cycle. ·175· Ma nu el de pr ogra mm at io n La distance entre le point de départ et le point initial (X, Z), suivant l’axe X, doit être égal ou supérieur à L. La distance entre le point de départ et le point final (R, Q), suivant l’axe Z, doit être égal ou supérieur à M. CYCLES FIXES G85. Cycle fixe de dressage de segments courbes 9. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·176· Si la position de l'outil n'est pas correcte pour exécuter le cycle, la CNC affiche l'erreur correspondante. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 9.9 G86. Cycle fixe de filetage longitudinal Ce cycle permet de tailler des filets extérieurs ou intérieurs sur des corps coniques ou cylindriques. Les filets à droite ou à gauche seront programmés en indiquant le sens de rotation de la broche M03 ou M04. La structure de base du bloc est la suivante: G86 X Z Q R K I B E D L C J A W V M H U X±5.5 G86. Cycle fixe de filetage longitudinal CYCLES FIXES 9. Il définit la cote, suivant l'axe X, du point initial du filet. Programmation en cotes absolues et suivant les unités actives, rayons ou diamètres. Z±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe Z, du point initial du filet. Programmation en cotes absolues. Q±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe X, du point final du filet. Programmation en cotes absolues et suivant les unités actives, rayons ou diamètres. R±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe Z, du point final du filet. K±5.5 Optionnel. Il s'utilise, en même temps que le paramètre "W", pour le repassage de filets. Il définit la cote, suivant l'axe Z, du point où s'effectue la mesure du filet. C'est normalement un point intermédiaire du filet. I±5.5 Il définit la profondeur du filet et sera programmé en rayons. Il aura une valeur positive pour les filets extérieurs et négative pour les filets intérieurs. Si on le programme avec une valeur 0, la CNC affiche l'erreur correspondante. B±5.5 Il définit la profondeur des passes de filetage et sera programmé en rayons. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·177· Ma nu el de pr ogra mm at io n • Si on fait la programmation avec une valeur positive, la profondeur de chaque passe sera en fonction du numéro de passe correspondant. Ainsi, les pénétrations suivant l'axe X sont: B ,B 2 ,B 3 ,B 4 ,B n • Si la programmation est faite avec une valeur négative, l'incrément de la pénétration reste constant entre passes, avec une valeur égale à celle programmée (B). Ainsi, les pénétrations suivant l'axe X sont: B ,2B ,3B ,4B ,nB 9. CYCLES FIXES G86. Cycle fixe de filetage longitudinal • Si on le programme avec une valeur 0, la CNC affiche l'erreur correspondante. Indépendamment du signe affecté à "B", lorsque la dernière passe d'ébauchage (avant la finition) est inférieure à la quantité programmée, le cycle fixe réalisera une passe égale au surplus de matière. E±5.5 Il est en rapport avec le paramètre B. Il indique la valeur minimum que peut atteindre le pas de pénétration lorsqu'on a programmé le paramètre B avec une valeur positive. Si on ne le programme pas, la valeur 0 est prise. D±5.5 Il définit la distance de sécurité et indique à quelle distance, sur l'axe X, du point de départ du filet, l'outil se positionne dans le mouvement d'approche. La distance sera programmée en rayons. Le retour au point de départ, après chaque passe de filetage se réalise en maintenant cette même distance (D) du segment programmé. • Si la valeur programmée est positive, ce mouvement de retour se réalise en arête arrondie (G05) et si la valeur est négative, en arête vive (G07). • Si on ne la programme pas, la valeur 0 est prise. L±5.5 Il définit la surépaisseur pour la finition et sera programmé en rayons. • Si on fait la programmation avec une valeur positive, la passe de finition se réalise en maintenant le même angle d'entrée "A" que les autres passes. • Si on fait la programmation avec une valeur négative, la passe de finition se réalise avec entrée radiale. • Si on fait la programmation avec une valeur 0, la passe précédente est répétée. C5.5 CNC 8037 Il définit le pas de filet. • Avec signe positif si on programme le pas suivant l'inclinaison du cône. • Avec signe négatif si on programme le pas suivant l'axe associé. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·178· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Si on le programme avec une valeur 0, la CNC affiche l'erreur correspondante. • Si on le programme avec une valeur positive, l'outil se déplace directement du point "J" à la distance de sécurité Xs, Zs. • Si on fait la programmation avec une valeur négative, l'outil se déplace du point "J" au point final du filet (R, Q), puis à la distance de sécurité Xs. • S'il n'est pas programmé, la valeur 0 est prise (filet borgne). Pour améliorer le réglage et l’usinage de la sortie des filets borgnes, on pourra utiliser la troisième gamme de gains et d’accélérations pour les axes et la broche. Si le parcours de la sortie de filet est petit, on pourra utiliser n’importe quelle gamme d’accélérations et même supprimer l’accélération sans que l’erreur "accélération insuffisante pendant le filetage" ne soit affichée. Il est recommandé d'utiliser des accélérations basses ou nulles. J>0 CYCLES FIXES Sortie du filet. Il définit à quelle distance, suivant l'axe Z, du point final du filet (R, Q) commence la sortie de celui-ci. G86. Cycle fixe de filetage longitudinal 9. J5.5 J<0 A±5.5 Il définit l'angle de pénétration de l'outil. Il se rapportera à l'axe X et si on ne le programme pas, la valeur 30º sera attribuée. • Si on programme A=0, le filet se réalisera avec pénétration radiale. • Si la valeur affectée au paramètre "A" est la moitié de l'angle de l'outil, la pénétration se réalise en frôlant le flanc du filet. • Si on programme A avec valeur négative, la pénétration se réalisera en zigzag sur l’axe radial. CNC 8037 W±5.5 Optionnel. La signification dépend du paramètre "K". • Lorsque le paramètre "K" est défini, il s'agit d'un repassage de filets. Il indique la position angulaire de la broche correspondant au point où s'effectue la mesure du filet. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·179· Ma nu el de pr ogra mm at io n CYCLES FIXES G86. Cycle fixe de filetage longitudinal 9. • Si le paramètre "K" n'a pas été défini, il indique la position angulaire de la broche correspondant au point de départ du filet. Cela permet d'effectuer des filets aux multiples entrées sans utiliser le paramètre "V". L'exemple suivant indique comment effectuer un filet à 3 entrées. Pour cela, on programmera 3 cycles fixes de filetage avec les mêmes valeurs, sauf la valeur affectée au paramètre "W". G86 X Z Q R K I B E D L C J A W0 G86 X Z Q R K I B E D L C J A W120 G86 X Z Q R K I B E D L C J A W240 V±5.5 Optionnel. Il définit le nombre d'entrées de filet que l'on veut effectuer. Si on ne le programme pas ou si on le programme avec valeur 0, le filet aura une seule entrée. Lorsque le paramètre "W" est défini, il s'agit du nombre d'entrées à effectuer à partir de la position angulaire de la broche, définie par le paramètre "W". L'exemple suivant indique comment effectuer un filet à 3 entrées. G86 X Z Q R K I B E D L C J A W0 V3 M±5.5 Définit l’incrément (M positif) ou le décrément (M négatif) du pas du filet pour chaque tour de la broche. Ce paramètre est incompatible avec le paramètre K (reprise de filets), et donc si on programme les deux paramètres ensemble, la CNC affichera l’erreur correspondante. Il faut tenir compte qu’en programmant un décrément du pas de filet et si le pas arrive à la valeur 0 avant de terminer l’usinage, la CNC affichera l’erreur correspondante. H1 Optionnel. Il définit le type d’entrée au filet. Si le paramètre H n'est pas programmé, l’entrée au filet sera définie avec le paramètre A. H=0 H=1 H=2 CNC 8037 A MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X H=3 H=0: ·180· Entrée radiale. H=4 H=5 A M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n L’entrée au filet sera radiale, même si la valeur du paramètre A n’est pas 0. H=1: Entrée par le flanc initial. L’entrée au filet se fera par le flanc initial et avec la valeur absolue de l’angle indiquée dans le paramètre A. Entrée en zigzag radial par le centre initial. L’entrée au filet sera en zigzag radial, en fonction de la valeur absolue de l'angle indiquée dans le paramètre A, en alternant entre entrée radiale et entrée légèrement vers le flanc initial. 9. Entrée par le flanc final. L’entrée au filet se fera par le flanc final et avec la valeur absolue de l’angle indiquée dans le paramètre A. CYCLES FIXES H=3: G86. Cycle fixe de filetage longitudinal H=2: CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·181· Ma nu el de pr ogra mm at io n H=4: Entrée en zigzag radial par le centre final. L’entrée au filet sera en zigzag radial, en fonction de la valeur absolue de l'angle indiquée dans le paramètre A, en alternant entre entrée radiale et entrée légèrement vers le flanc final. H=5: Entrée en zigzag par les flancs. L’entrée au filet sera en zigzag par les flancs, en fonction de la valeur absolue de l’angle indiquée dans le paramètre A, en alternant entre le flanc initial et le flanc final. En alternant flanc-flanc, au lieu de centre-flanc, on rallonge la durée de vie de l’outil, par rapport aux entrées en zigzag radial (H=2 et H=4). CYCLES FIXES G86. Cycle fixe de filetage longitudinal 9. Pour réaliser ce type d’entrée, l’outil utilisé doit avoir la forme du filet à obtenir, de façon à s’adapter parfaitement au fond du filet. Avant d’exécuter ce cycle il peut être nécessaire de réaliser un pré-vidage du filet avec un outil trapézoïdal normal. Ainsi, avec ce cycle on élimine uniquement la matière restant sur les flancs du filet. U1 Optionnel. Reprise partielle du filet. En cas de réparation d’une broche avec soudure sur une partie du filet, la broche doit être reprise avec le cycle de reprise de filets. L’opération de reprise n’est nécessaire que sur une très petite partie de la vis en comparaison avec sa longueur totale. La reprise partielle de filets évite la perte de temps car il n’est possible de reprendre que la partie de la vis qui a été réparée par soudure. On peut aussi utiliser cette option pour usiner un filet sur un cylindre mais en rentrant directement dans le cylindre sans le faire depuis l’extérieur. Pour utiliser cette option il faut définir un point d’entrée et un point de sortie à des points intermédiaires entre le commencement et la sortie de la broche, où l’outil rentre et sort en suivant une trajectoire oblique par rapport à la pièce, de façon à ne pas endommager le filet pendant l’opération. U=0: Sans le programmer ou en le programmant avec la valeur 0, le filet se réalise en commençant dans la même direction que sa géométrie et en terminant dans la même direction ou dans la direction définie par la sortie de filet programmée. U=1: Le commencement de chaque passe se réalisera avec un segment d’angle nécessaire pour que, lors de la dernière passe, la profondeur du filet soit atteinte pendant le premier pas ; la fin de chaque passe se réalisera avec un segment d'angle nécessaire pour que, lors de la dernière passe, la surface du filet soit atteinte pendant le dernier pas. Si on programme la sortie de filet, celle-ci sera respectée, dans le cas contraire, le cycle calculera la trajectoire comme pour l’entrée. L’option U1 permet de faire deux types d’usinage : Faire une reprise partielle de filets, dans ce cas il faudra programmer K et W. Usiner un filet sur un cylindre mais en rentrant directement dans le cylindre sans le faire depuis l'extérieur. Dans ce cas, il n'est pas nécessaire de programmer K. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·182· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Fonctionnement de base 1. Déplacement en rapide jusqu'au point d'approche, situé à une distance de sécurité "D" du point de départ (X, Z). 2. Boucle de filetage. Les pas suivants seront répétés jusqu'à atteindre la cote de finition, profondeur programmée dans "I" moins la surépaisseur de finition "L". Déplacement en rapide (G00) jusqu'à la cote de profondeur programmée avec "B". Ce déplacement se réalisera suivant l'angle de pénétration de l'outil (A) sélectionné. Retour en rapide (G00) jusqu'au point d'approche. 3. Finition du filet. Déplacement en rapide (G00) jusqu'à la cote de profondeur programmée en "I". Ce déplacement se réalisera radialement ou suivant l'angle de pénétration d'outil (A), en fonction du signe appliqué au paramètre "L". 4. Il effectue le filetage du segment programmé et avec la sortie de filet (J) sélectionnée. Pendant le filetage, on ne peut pas changer la vitesse d’avance F avec le commutateur FEEDOVERRIDE, dont la valeur restera fixe à 100%. Lors de la dernière passe du filetage on ne peut pas changer l’override, celui-ci étant réglé à la valeur qui serait imposée sur la passe précédente. 5. Retour en rapide (G00) jusqu'au point d'approche. 9. G86. Cycle fixe de filetage longitudinal Il effectue le filetage du segment programmé et avec la sortie de filet (J) sélectionnée. Pendant le filetage, on ne peut pas changer la vitesse d’avance F avec le commutateur FEED-OVERRIDE, dont la valeur restera fixe à 100%. Sur les grands tours, au commencement de l’usinage, en réalisant des filetages longs, pour éviter que la pièce commence à "cintrer ", on peut changer l’override de la broche pendant les premières passes. CYCLES FIXES 9.9.1 Repassage de filets Pour effectuer le repassage de filets, suivre les pas suivants: 1. Effectuer la recherche de référence machine de la broche. 2. Effectuer la mesure angulaire du filet (gorge), paramètres K W. 3. Définir le cycle G87 pour le repassage de filet. 4. Exécuter le cycle fixe. Considérations Les conditions d'usinage (vitesse d'avance, vitesse de rotation de broche, etc.) doivent être programmées avant l'appel au cycle. Dès que le cycle fixe est achevé, le programme continue avec la même avance F et les mêmes fonctions G qu'il disposait au moment de l'appel au cycle. Seule la compensation de rayon d'outil sera annulée, si elle était active, l'exécution du programme continuant avec la fonction G40. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·183· Ma nu el de pr ogra mm at io n 9.10 G87. Cycle fixe de filetage frontal Ce cycle permet de tailler des filets extérieurs ou intérieurs sur la face avant de la pièce. Les filets à droite ou à gauche seront programmés en indiquant le sens de rotation de la broche M03 ou M04. La structure de base du bloc est la suivante: G87 X Z Q R K I B E D L C J A W V M H U CYCLES FIXES G87. Cycle fixe de filetage frontal 9. X±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe X, du point initial du filet. Programmation en cotes absolues et suivant les unités actives, rayons ou diamètres. Z±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe Z, du point initial du filet. Programmation en cotes absolues. Q±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe X, du point final du filet. Programmation en cotes absolues et suivant les unités actives, rayons ou diamètres. R±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe Z, du point final du filet. K±5.5 Optionnel. Il s'utilise, en même temps que le paramètre "W", pour le repassage de filets. Il définit la cote, suivant l'axe X, du point où s'effectue la mesure du filet. C'est normalement un point intermédiaire du filet. I±5.5 Il définit la profondeur du filet. Aura une valeur positive si on usine dans le sens négatif, suivant l'axe Z et une valeur négative, si on usine dans le sens contraire. Si on le programme avec une valeur 0, la CNC affiche l'erreur correspondante. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·184· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n B±5.5 Il définit la profondeur des passes de filet. • Si on fait la programmation avec une valeur positive, la profondeur de chaque passe sera en fonction du numéro de passe correspondant. G87. Cycle fixe de filetage frontal CYCLES FIXES 9. Ainsi, les pénétrations suivant l'axe X sont: B ,B 2 ,B 3 ,B 4 ,B n • Si la programmation est faite avec une valeur négative, l'incrément de la pénétration reste constant entre passes, avec une valeur égale à celle programmée (B). Ainsi, les pénétrations suivant l'axe X sont: B ,2B ,3B ,4B ,nB • Si on le programme avec une valeur 0, la CNC affiche l'erreur correspondante. Indépendamment du signe affecté à "B", lorsque la dernière passe d'ébauchage (avant la finition) est inférieure à la quantité programmée, le cycle fixe réalisera une passe égale au surplus de matière. E±5.5 Il est en rapport avec le paramètre B. Il indique la valeur minimum que peut atteindre le pas de pénétration lorsqu'on a programmé le paramètre B avec une valeur positive. Si on ne le programme pas, la valeur 0 est prise. D±5.5 Il définit la distance de sécurité et indique à quelle distance, sur l'axe Z, du point de départ du filet, l'outil se positionne dans le mouvement d'approche. Le retour au point de départ, après chaque passe de filetage se réalise en maintenant cette même distance (D) du segment programmé. • Si la valeur programmée est positive, ce mouvement de retour se réalise en arête arrondie (G05) et si la valeur est négative, en arête vive (G07). • Si on ne la programme pas, la valeur 0 est prise. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·185· Ma nu el de pr ogra mm at io n L±5.5 Il définit la surépaisseur pour la finition. • Si on fait la programmation avec une valeur positive, la passe de finition se réalise en maintenant le même angle d'entrée "A" que les autres passes. CYCLES FIXES G87. Cycle fixe de filetage frontal 9. • Si on fait la programmation avec une valeur négative, la passe de finition se réalise avec entrée radiale. • Si on fait la programmation avec une valeur 0, la passe précédente est répétée. C5.5 Il définit le pas de filet. • Avec signe positif si on programme le pas suivant l'inclinaison du cône. • Avec signe négatif si on programme le pas suivant l'axe associé. Si on le programme avec une valeur 0, la CNC affiche l'erreur correspondante. J5.5 Sortie du filet. Il définit à quelle distance, suivant l'axe Z, du point final du filet (R, Q) commence la sortie de celui-ci. • Si on le programme avec une valeur positive, l'outil se déplace directement du point "J" à la distance de sécurité Xs, Zs. • Si on fait la programmation avec une valeur négative, l'outil se déplace du point "J" au point final du filet (R, Q), puis à la distance de sécurité Xs. • S'il n'est pas programmé, la valeur 0 est prise (filet borgne). Pour améliorer le réglage et l’usinage de la sortie des filets borgnes, on pourra utiliser la troisième gamme de gains et d’accélérations pour les axes et la broche. Si le parcours de la sortie de filet est petit, on pourra utiliser n’importe quelle gamme d’accélérations et même supprimer l’accélération sans que l’erreur "accélération insuffisante pendant le filetage" ne soit affichée. Il est recommandé d'utiliser des accélérations basses ou nulles. CNC 8037 (R,Q) D X D X (R,Q) (Xs,Zs) (Xs,Zs) J J MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X Z J>0 ·186· Z J<0 M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n A±5.5 Il définit l'angle de pénétration de l'outil. Il se rapportera à l'axe X et si on ne le programme pas, la valeur 30º sera attribuée. • Si on programme A=0, le filet se réalisera avec pénétration radiale. • Si la valeur affectée au paramètre "A" est la moitié de l'angle de l'outil, la pénétration se réalise en frôlant le flanc du filet. • Si on programme A avec valeur négative, la pénétration se réalisera en zigzag sur l’axe radial. W±5.5 Optionnel. La signification dépend du paramètre "K". • Lorsque le paramètre "K" est défini, il s'agit d'un repassage de filets. Il indique la position angulaire de la broche correspondant au point où s'effectue la mesure du filet. G87. Cycle fixe de filetage frontal CYCLES FIXES 9. • Si le paramètre "K" n'a pas été défini, il indique la position angulaire de la broche correspondant au point de départ du filet. Cela permet d'effectuer des filets aux multiples entrées sans utiliser le paramètre "V". L'exemple suivant indique comment effectuer un filet à 3 entrées. Pour cela, on programmera 3 cycles fixes de filetage avec les mêmes valeurs, sauf la valeur affectée au paramètre "W". G86 X Z Q R K I B E D L C J A W0 G86 X Z Q R K I B E D L C J A W120 G86 X Z Q R K I B E D L C J A W240 V±5.5 Optionnel. Il définit le nombre d'entrées de filet que l'on veut effectuer. Si on ne le programme pas ou si on le programme avec valeur 0, le filet aura une seule entrée. M±5.5 Définit l’incrément (M positif) ou le décrément (M négatif) du pas du filet pour chaque tour de la broche. Ce paramètre est incompatible avec le paramètre K (reprise de filets), et donc si on programme les deux paramètres ensemble, la CNC affichera l’erreur correspondante. CNC 8037 Il faut tenir compte qu’en programmant un décrément du pas de filet et si le pas arrive à la valeur 0 avant de terminer l’usinage, la CNC affichera l’erreur correspondante. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·187· Ma nu el de pr ogra mm at io n H1 Optionnel. Il définit le type d’entrée au filet. Si le paramètre H n'est pas programmé, l’entrée au filet sera définie avec le paramètre A. H=0 G87. Cycle fixe de filetage frontal CYCLES FIXES 9. H=1 H=2 A H=3 H=0: H=4 A H=5 Entrée radiale. L’entrée au filet sera radiale, même si la valeur du paramètre A n’est pas 0. H=1: Entrée par le flanc initial. L’entrée au filet se fera par le flanc initial et avec la valeur absolue de l’angle indiquée dans le paramètre A. H=2: Entrée en zigzag radial par le centre initial. L’entrée au filet sera en zigzag radial, en fonction de la valeur absolue de l'angle indiquée dans le paramètre A, en alternant entre entrée radiale et entrée légèrement vers le flanc initial. H=3: Entrée par le flanc final. L’entrée au filet se fera par le flanc final et avec la valeur absolue de l’angle indiquée dans le paramètre A. H=4: Entrée en zigzag radial par le centre final. L’entrée au filet sera en zigzag radial, en fonction de la valeur absolue de l'angle indiquée dans le paramètre A, en alternant entre entrée radiale et entrée légèrement vers le flanc final. H=5: Entrée en zigzag par les flancs. L’entrée au filet sera en zigzag par les flancs, en fonction de la valeur absolue de l’angle indiquée dans le paramètre A, en alternant entre le flanc initial et le flanc final. En alternant flanc-flanc, au lieu de centre-flanc, on rallonge la durée de vie de l’outil, par rapport aux entrées en zigzag radial (H=2 et H=4). Pour réaliser ce type d’entrée, l’outil utilisé doit avoir la forme du filet à obtenir, de façon à s’adapter parfaitement au fond du filet. Avant d’exécuter ce cycle il peut être nécessaire de réaliser un pré-vidage du filet avec un outil trapézoïdal normal. Ainsi, avec ce cycle on élimine uniquement la matière restant sur les flancs du filet. U1 CNC 8037 Optionnel. Reprise partielle du filet. En cas de réparation d’une broche avec soudure sur une partie du filet, la broche doit être reprise avec le cycle de reprise de filets. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X L’opération de reprise n’est nécessaire que sur une très petite partie de la vis en comparaison avec sa longueur totale. La reprise partielle de filets évite la perte de temps car il n’est possible de reprendre que la partie de la vis qui a été réparée par soudure. On peut aussi utiliser cette option pour usiner un filet sur un cylindre mais en rentrant directement dans le cylindre sans le faire depuis l’extérieur. Pour utiliser cette option il faut définir un point d’entrée et un point de sortie à des points intermédiaires entre le commencement et la sortie de la broche, où l’outil rentre et sort en suivant ·188· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n une trajectoire oblique par rapport à la pièce, de façon à ne pas endommager le filet pendant l’opération. Sans le programmer ou en le programmant avec la valeur 0, le filet se réalise en commençant dans la même direction que sa géométrie et en terminant dans la même direction ou dans la direction définie par la sortie de filet programmée. U=1: Le commencement de chaque passe se réalisera avec un segment d’angle nécessaire pour que, lors de la dernière passe, la profondeur du filet soit atteinte pendant le premier pas ; la fin de chaque passe se réalisera avec un segment d'angle nécessaire pour que, lors de la dernière passe, la surface du filet soit atteinte pendant le dernier pas. 9. L’option U1 permet de faire deux types d’usinage : Faire une reprise partielle de filets, dans ce cas il faudra programmer K et W. Usiner un filet sur un cylindre mais en rentrant directement dans le cylindre sans le faire depuis l'extérieur. Dans ce cas, il n'est pas nécessaire de programmer K. CYCLES FIXES Si on programme la sortie de filet, celle-ci sera respectée, dans le cas contraire, le cycle calculera la trajectoire comme pour l’entrée. G87. Cycle fixe de filetage frontal U=0: CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·189· Ma nu el de pr ogra mm at io n 9.10.1 Fonctionnement de base 1. Déplacement en rapide jusqu'au point d'approche, situé à une distance de sécurité "D" du point de départ (X, Z). 2. Boucle de filetage. Les pas suivants seront répétés jusqu'à atteindre la cote de finition, profondeur programmée dans "I" moins la surépaisseur de finition "L". Déplacement en rapide (G00) jusqu'à la cote de profondeur programmée avec "B". Ce déplacement se réalisera suivant l'angle de pénétration de l'outil (A) sélectionné. CYCLES FIXES G87. Cycle fixe de filetage frontal 9. Il effectue le filetage du segment programmé et avec la sortie de filet (J) sélectionnée. Pendant le filetage, on ne peut pas changer la vitesse d’avance F avec le commutateur FEED-OVERRIDE, dont la valeur restera fixe à 100%. Sur les grands tours, au commencement de l’usinage, en réalisant des filetages longs, pour éviter que la pièce commence à "cintrer ", on peut changer l’override de la broche pendant les premières passes. Retour en rapide (G00) jusqu'au point d'approche. 3. Finition du filet. Déplacement en rapide (G00) jusqu'à la cote de profondeur programmée en "I". Ce déplacement se réalisera radialement ou suivant l'angle de pénétration d'outil (A), en fonction du signe appliqué au paramètre "L". 4. Il effectue le filetage du segment programmé et avec la sortie de filet (J) sélectionnée. Pendant le filetage, on ne peut pas changer la vitesse d’avance F avec le commutateur FEEDOVERRIDE, dont la valeur restera fixe à 100%. Lors de la dernière passe du filetage on ne peut pas changer l’override, celui-ci étant réglé à la valeur qui serait imposée sur la passe précédente. 5. Retour en rapide (G00) jusqu'au point d'approche. Repassage de filets Pour effectuer le repassage de filets, suivre les pas suivants: 1. Effectuer la recherche de référence machine de la broche. 2. Effectuer la mesure angulaire du filet (gorge), paramètres K W. 3. Définir le cycle G87 pour le repassage de filet. 4. Exécuter le cycle fixe. Considérations Les conditions d'usinage (vitesse d'avance, vitesse de rotation de broche, etc.) doivent être programmées avant l'appel au cycle. Dès que le cycle fixe est achevé, le programme continue avec la même avance F et les mêmes fonctions G qu'il disposait au moment de l'appel au cycle. Seule la compensation de rayon d'outil sera annulée, si elle était active, l'exécution du programme continuant avec la fonction G40. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·190· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 9.11 G88. Cycle fixe de rainurage sur l'axe X Ce cycle réalise le rainurage sur l'axe X en conservant le même pas entre les passes successives, le pas étant égal ou inférieur à celui programmé. La structure de base du bloc est la suivante: G88 X Z Q R C D K G88. Cycle fixe de rainurage sur l'axe X CYCLES FIXES 9. X±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe X, du point initial de la rainure. Programmation en cotes absolues et suivant les unités actives, rayons ou diamètres. Z±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe Z, du point initial de la rainure. Programmation en cotes absolues. Q±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe X, du point final de la rainure. Programmation en cotes absolues et suivant les unités actives, rayons ou diamètres. R±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe Z, du point final de la rainure. C5.5 Définit le pas de rainurage. Si on ne le programme pas, on prendra la valeur de la largeur de la plaquette (NOSEW) de l'outil actif, et si on le programme avec la valeur 0, la CNC affichera l'erreur correspondante. D5.5 Il définit la distance de sécurité et sera programmé avec une valeur positive exprimée en rayons. K5 Il définit le temps d'attente, en centièmes de seconde, après chaque pénétration, jusqu'à ce que le retour commence. CNC 8037 Si on ne la programme pas, la valeur 0 est prise. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·191· Ma nu el de pr ogra mm at io n 9.11.1 Fonctionnement de base Tout le rainurage se réalise avec le même pas, celui-ci étant égal ou inférieur à "C". Chaque pas de rainurage se réalise de la façon suivante : • Le déplacement de pénétration se réalise à l'avance programmée (F). • Le déplacement de retour et le déplacement au prochain point de pénétration se réalisent à l'avance rapide (G00). Après avoir effectué le rainurage, le cycle fixe terminera toujours au point d'appel au cycle. CYCLES FIXES G88. Cycle fixe de rainurage sur l'axe X 9. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·192· Considérations Les conditions d'usinage (vitesse d'avance, vitesse de rotation de broche, etc.), doivent être programmées avant l'appel au cycle. Dès que le cycle fixe est achevé, le programme continue avec la même avance F et les mêmes fonctions G qu'il disposait au moment de l'appel au cycle. Seule la compensation de rayon d'outil sera annulée, si elle était active, l'exécution du programme continuant avec la fonction G40. L’outil doit être situé par rapport à la pièce à une distance, sur l’axe X, supérieure ou égale à celle indiquée dans le paramètre "D" (distance de sécurité) de définition du cycle fixe. Si la profondeur de la rainure est nulle, la CNC affiche l'erreur correspondante. Si la largeur de la rainure est inférieure à la largeur de la plaquette (NOSEW), la CNC affiche l'erreur correspondante. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 9.12 G89. Cycle fixe de rainurage sur l'axe Z Ce cycle réalise le rainurage sur l'axe Z en conservant le même pas entre les passes successives, le pas étant égal ou inférieur à celui programmé. La structure de base du bloc est la suivante: G89 X Z Q R C D K G89. Cycle fixe de rainurage sur l'axe Z CYCLES FIXES 9. X±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe X, du point initial de la rainure. Programmation en cotes absolues et suivant les unités actives, rayons ou diamètres. Z±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe Z, du point initial de la rainure. Programmation en cotes absolues. Q±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe X, du point final de la rainure. Programmation en cotes absolues et suivant les unités actives, rayons ou diamètres. R±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe Z, du point final de la rainure. C5.5 Définit le pas de rainurage. La distance sera programmée en rayons. Si on ne le programme pas, on prendra la valeur de la largeur de la plaquette (NOSEW) de l'outil actif, et si on le programme avec la valeur 0, la CNC affichera l'erreur correspondante. D5.5 Définit la distance de sécurité. Si on ne la programme pas, la valeur 0 est prise. K5 Il définit le temps d'attente, en centièmes de seconde, après chaque pénétration, jusqu'à ce que le retour commence. CNC 8037 Si on ne la programme pas, la valeur 0 est prise. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·193· Ma nu el de pr ogra mm at io n 9.12.1 Fonctionnement de base Tout le rainurage se réalise avec le même pas, celui-ci étant égal ou inférieur à "C". Chaque pas de rainurage se réalise de la façon suivante : • Le déplacement de pénétration se réalise à l'avance programmée (F). • Le déplacement de retour et le déplacement au prochain point de pénétration se réalisent à l'avance rapide (G00). Après avoir effectué le rainurage, le cycle fixe terminera toujours au point d'appel au cycle. CYCLES FIXES G89. Cycle fixe de rainurage sur l'axe Z 9. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·194· Considérations Les conditions d'usinage (vitesse d'avance, vitesse de rotation de broche, etc.), doivent être programmées avant l'appel au cycle. Dès que le cycle fixe est achevé, le programme continue avec la même avance F et les mêmes fonctions G qu'il disposait au moment de l'appel au cycle. Seule la compensation de rayon d'outil sera annulée, si elle était active, l'exécution du programme continuant avec la fonction G40. L’outil doit être situé par rapport à la pièce à une distance, sur l’axe Z, supérieure ou égale à celle indiquée dans le paramètre "D" (distance de sécurité) de définition du cycle fixe. Si la profondeur de la rainure est nulle, la CNC affiche l'erreur correspondante. Si la largeur de la rainure est inférieure à la largeur de la plaquette (NOSEW), la CNC affiche l'erreur correspondante. TRAVAIL AVEC PALPEUR 10 La CNC dispose de deux entrées de palpeur pour des signaux 5 V DC du type TTL et pour signaux 24 V DC. La connexion des différents types de palpeurs à ces entrées est expliquée dans les appendices du manuel d'installation. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·195· Ma nu el de pr ogra mm at io n 10.1 Déplacement avec palpeur (G75, G76) La fonction G75 permet de programmer des déplacements qui termineront après que la CNC aura reçu le signal du palpeur de mesure utilisé. La fonction G76 permet de programmer des déplacements qui se terminent dès que la CNC ne reçoit plus le signal émis par le palpeur de mesure utilisé. Le format de définition des deux fonctions est: TRAVAIL AVEC PALPEUR Déplacement avec palpeur (G75, G76) 10. G75 X..C ±5.5 G76 X..C ±5.5 A la suite de la fonction désirée G75 ou G76, on programmera le ou les axes désirés, ainsi que les coordonnées de ces axes, qui définiront le point final du déplacement programmé. La machine se déplacera selon la trajectoire programmée, jusqu’à ce qu’elle reçoive (G75) ou cesse de recevoir (G76) le signal du palpeur; à ce moment, la CNC considère que le bloc est terminé, et prend comme position théorique des axes la position réelle qu’ils occupent à ce moment. Si les axes atteignent la position programmée avant de recevoir ou de cesser de recevoir le signal externe du palpeur, la CNC interrompt le déplacement des axes. Ce type de bloc de déplacement avec palpeur est très utile pour mettre au point des programmes de mesure ou de vérification d’outils et de pièces. Les fonctions G75 et G76 sont non-modales et doivent donc être programmées pour chaque déplacement avec palpeur. Les fonctions G75 et G76 sont incompatibles entre elles et avec les fonctions G00, G02, G03, G33, G41 et G42. En outre, dès que l’une d’elles a été exécutée, la CNC suppose la présence des fonctions G01 et G40. Pendant les déplacements en G75 ou G76, le fonctionnement du commutateur feedrate override dépend de la façon dont le fabricant a personnalisé le paramètre machine FOVRG75. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·196· PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 11.1 11 Description lexique Tous les mots constituant le langage à haut niveau de la commande numérique doivent être écrits en majuscules, à l’exception des textes associés, qui peuvent être écrits en majuscules et en minuscules. Les éléments disponibles pour la programmation en haut niveau sont: • Mots réservés. • Constantes numériques. • Symboles. Mots réservés Les mots réservés sont les mots que la CNC utilise dans la programmation à haut niveau pour dénommer les variables du système, les opérateurs, les instructions de contrôle, etc. Les lettres de l'alphabet A-Z sont aussi des mots réservés car elles peuvent former un mot du langage à haut niveau lorsqu'elles sont seules. Constantes numériques Les blocs programmés en langage à haut niveau permettent des nombres en format décimal et des nombres en format hexadécimal. • Les nombres en format décimal ne doivent pas dépasser le format ±6.5 (6 chiffres entiers et 5 décimales). • Les nombres en format hexadécimal doivent être précédés du symbole $ et doivent avoir un maximum de 8 chiffres. L’affectation à une variable d’une constante supérieure au format ±6.5, s’effectuera au moyen de paramètres arithmétiques, d’expressions arithmétiques ou de constantes en format hexadécimal. Pour affecter la valeur 100000000 à la variable "TIMER" , on peut procéder des façons suivantes: (TIMER = $5F5E100) (TIMER = 10000 * 10000) (P100 = 10000 * 10000) (TIMER = P100) CNC 8037 Si la commande travaille en système métrique (millimètres), la résolution est en dixième de micron, les chiffres étant programmés sous format ±5.4 (positif ou négatif, avec 5 chiffres entiers et 4 décimales). Si la commande travaille en pouces, la résolution est de cent millièmes de pouce, les chiffres étant programmés sous format ±4.5 (positif ou négatif, avec 4 chiffres entiers et 5 décimales). MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X Pour faciliter le travail du programmeur, cette commande admet toujours le format ±5.5 (positif ou négatif, avec 5 chiffres entiers et 5 décimales), et elle ajuste selon besoins chaque nombre en fonction des unités de travail au moment de l’utilisation. ·197· Ma nu el de pr ogra mm at io n Symboles Les symboles utilisés dans le langage à haut niveau sont: ()“=+-*/, Description lexique PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 11. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·198· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Variables La CNC dispose d’une série de variables internes accessibles depuis le programme utilisateur, depuis le programme du PLC ou via DNC. Suivant leur utilisation, ces variables sont des variables de lecture ou des variables de lecture-écriture. L’accès à ces variables depuis le programme utilisateur est obtenu au moyen de commandes à haut niveau. Chacune de ces variables sera référencée avec sa mnémonique, qui doit être écrite en majuscules. • Les mnémoniques terminant en(X-C) indiquent un ensemble de 9 éléments formés par la racine correspondante suivie de X, Y, Z, U, V, W, A, B et C. ORGY ORGZ ORGU ORGV ORGW ORGA ORGB ORGC • Les mnémoniques terminant en n indiquent que les variables sont regroupées en tables. Pour accéder à un élément de l'une de ces tables, il faut indiquer le champ de la table souhaitée avec la mnémonique correspondant suivi de l'élément en question. TORn -> TOR1 TOR3 TOR11 Les variables et la préparation de blocs Les variables accédant à des valeurs réelles de la CNC arrêtent la préparation de blocs. La CNC attend à ce que cette commande soit exécutée pour recommencer la préparation de blocs. vbEn conséquence, ce type de variable ne doit être utilisé qu’avec précautions car, si elles sont insérées entre des blocs d’usinage travaillant avec compensation, des profils indésirables risquent d’être produits. Exemple: Lecture d'une variable qui arrête la préparation de blocs. 11. Variables ORG(X-C) -> ORGX PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 11.2 Les blocs de programme suivants sont exécutés dans une section comportant une compensation G41. ... N10 X80 Z50 N15 (P100 = POSX); Affecte au paramètre P100 la valeur de la cote réelle sur X. N20 X50 Z50 N30 X50 Z80 ... Le bloc N15 interrompt la préparation des blocs; l’exécution du bloc N10 se terminera donc au point A. Lorsque l’exécution du bloc N15 est terminée, la CNC reprend la préparation des blocs à partir du bloc N20. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·199· Ma nu el de pr ogra mm at io n Comme le point suivant correspondant à la trajectoire compensée est le point "B", la CNC déplacera l’outil jusqu’à ce point, en exécutant la trajectoire "A-B". Comme on peut le voir, la trajectoire produite n’est pas la trajectoire désirée; il est donc recommandé d’éviter l’utilisation de ce type de variable dans les sections comportant une compensation. Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 11. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·200· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 11.2.1 Paramètres ou variables de caractère général Les variables d'usage général sont référencées avec la lettre "P" suivie d'un nombre entier. La CNC dispose de quatre types de variables d'usage général. Paramètres locaux P0-P25 Paramètres globaux P100-P299 Paramètres d'utilisateur P1000-P1255 Paramètres OEM (de fabricant) P2000-P2255 Dans les blocs programmés en code ISO, on peut associer des paramètres à tous les champs G F S T D M et cotes des axes. Le numéro d'étiquette de bloc sera défini avec une valeur numérique. Si des paramètres sont utilisés dans des blocs programmés en langage à haut niveau, ils pourront être programmés dans n’importe quelle expression. Le programmeur pourra utiliser des variables de caractère général lorsqu’il éditera ses propres programmes. Ensuite, et pendant l’exécution, la CNC remplacera ces variables par les valeurs qui leur sont affectées à un moment donné. Dans la programmation... Dans l'exécution... GP0 XP1 Z100 (IF (P100 * P101 EQ P102) GOTO N100) G1 X-12.5 Z100 (IF (2 * 5 EQ 12) GOTO N100) L’utilisation de ces variables de caractère général dépendra du type de bloc dans lequel elles seront programmées et du canal d’exécution. Les programmes exécutés dans le canal d'utilisateur pourront contenir n'importe quel paramètre global, d'utilisateur ou de fabricant mais ne pourront pas utiliser de paramètres locaux. 11. Variables Rang PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU Type de paramètre Types de paramètres arithmétiques Paramètres locaux Les paramètres locaux ne sont accessibles que depuis le programme ou la sous-routine dans laquelle ils ont été programmés. Il existe sept groupes de paramètres. Les paramètres locaux utilisés en langage à haut niveau pourront être définis, soit comme indiqué précédemment, soit au moyen des lettres A-Z, à l’exception de Ñ, de telle sorte que A est égal à P0 et Z à P25. L’exemple suivant présente ces 2 méthodes de définition: (IF ((P0+P1)* P2/P3 EQ P4) GOTO N100) (IF ((A+B)* C/D EQ E) GOTO N100) Si un nom de paramètre local est utilisé pour lui affecter une valeur (A au lieu de P0 par exemple), et si l’expression arithmétique est une constante numérique, l'instruction peut être abrégée comme suit: (P0=13.7) ==> (A=13.7) ==> (A13.7) On n’utilisera les parenthèses qu’avec précautions, car M30 ne signifie pas la même chose que (M30). La CNC interprète (M30) comme une instruction et comme M est une autre façon de définir le paramètre P12, cette instruction sera lue comme (P12=30), et la valeur 30 sera affectée au paramètre P12. CNC 8037 Paramètres globaux Les paramètres globaux sont accessibles depuis n'importe quel programme et sous-routine appelée depuis le programme. Les paramètres globaux peuvent être utilisés par l'utilisateur, par le fabricant et par les cycles de la CNC. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·201· Ma nu el de pr ogra mm at io n Paramètres d'utilisateur Ces paramètres sont une prolongation des paramètres globaux, avec la seule différence qu'ils ne sont pas utilisés par les cycles de la CNC. Paramètres OEM (de fabricant) Les paramètres OEM et les sous-routines avec des paramètres OEM ne peuvent être utilisés que dans les programmes propres du fabricant; ceux définis avec l'attribut [O]. Le code fabricant est sollicité pour modifier l'un de ces paramètres dans les tables. Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 11. Utilisation des paramètres arithmétiques par les cycles Les usinages multiples (G60 à G65) et les cycles fixes d'usinage (G69, G81 à G89) utilisent le sixième niveau d'imbrication de paramètres locaux lorsqu'ils sont actifs. Les cycles fixes d’usinage utilisent le paramètre global P299 pour leurs calculs internes, tandis que les cycles fixes de palpeur emploient les paramètres globaux P294 à P299. Actualisation des tables de paramètres arithmétiques La CNC mettra à jour la table de paramètres après avoir traité les opérations indiquées dans le bloc en préparation. Cette opération est toujours réalisée avant l’exécution du bloc; pour cette raison, il n’est pas obligatoire que les valeurs indiquées dans la table correspondent à celles du bloc en cours d’exécution. Si le mode exécution est abandonné après une interruption d’exécution du programme, la CNC met à jour les tables de paramètres avec les valeurs correspondant au bloc qui se trouvait en cours d’exécution. Lorsqu’on accède à la table de paramètres locaux et de paramètres globaux, la valeur affectée à chaque paramètre peut être exprimée en notation décimale (4127.423) ou scientifique (0.23476 E3). Paramètres arithmétiques dans les sous-routines La CNC dispose d'instructions à haut niveau permettant de définir et d’utiliser des sous-routines pouvant être appelées depuis un programme principal ou une autre sous-routine qui peut en appeler une seconde, la seconde pouvant en appeler une troisième, etc. La CNC limite ces appels à un maximum de 15 niveaux d'imbrication. On peut affecter 26 paramètres locaux (P0-P25) à une sous-routine. Ces paramètres, qui ne seront pas connus pour les blocs externes à la sous-routine, pourront être référencés par les blocs formant celle-ci. La CNC permet d’affecter des paramètres locaux à plus d’une sous-routine, le nombre maximum possible de niveaux d’imbrications de paramètres locaux étant de 6 à l’intérieur des 15 niveaux d’imbrication de sous-routines. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·202· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 11.2.2 Variables associées aux outils. Ces variables sont associées la table de correcteurs, à la table d’outils et à la table de magasin d’outils; les valeurs affectées ou lues dans ces champs devront respecter les formats définis pour ces tables. Table des correcteurs La valeur du rayon (R), longueur (L) et correcteurs d'usure (I, K) de l'outil sont indiqués dans les unités actives. Si l'axe rotatif est en degrés (entre ±99999.9999). La valeur du facteur de forme (F) sera un nombre entier entre 0 et 9. Table d'outils Le numéro de correcteur sera un numéro entre 0 et 255. Le nombre maximum de correcteurs est limité par p.m.g. NTOFFSET. Le code de famille sera un numéro entre 0 et 255. 0 a 199 s'il s'agit d'un outil normal. 200 à 255 s'il s'agit d'un outil spécial. La durée de vie nominale sera exprimée en minutes ou en opérations (0··65535). La durée de vie réelle sera exprimée en centièmes de minute (0··9999999) ou en opérations (0··999999). L’angle de la plaquette sera exprimé en dix-millièmes de degré (0··359999). La largeur de la plaquette est exprimée en unités actives. Si G70, en pouces (entre ±3937.00787). PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999). Variables 11. Si G70, en pouces (entre ±3937.00787). Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999). Si l'axe rotatif est en degrés (entre ±99999.9999). L’angle de coupe sera exprimé en dix-millièmes de degré (0··359999). Table du magasin d’outils Chaque position du magasin est représentée de la façon suivante. 1··255 Numéro de l'outil. 0 La position du magasin est vide. -1 La position du magasin a été annulée. La position de l'outil dans le magasin est représentée de la façon suivante. 1··255 Numéro de position. 0 L'outil est sur la broche. -1 Outil non trouvé. -2 L'outil est sur la position de changement. Variables de lecture CNC 8037 TOOL Donne le numéro de l’outil actif. (P100=TOOL) Affecte au paramètre P100 le numéro d'outil actif. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·203· Ma nu el de pr ogra mm at io n TOD Donne le numéro du correcteur actif. NXTOOL Donne le numéro de l’outil suivant, sélectionné mais en attente de l’exécution de M06 pour être actif. NXTOD Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 11. Donne le numéro du correcteur correspondant à l’outil suivant, sélectionné mais en attente de l’exécution de M06 pour être actif. TMZPn Donne la position occupée par l’outil indiqué (n) dans le magasin d’outils. PTOOL Donne la position du magasin où l'on laisse l'outil actuel. Elle coïncide avec la valeur qui sera affichée ensuite dans le registre "T2BCD" (R559) avec la M6, sauf si ce dernier est dans BCD. Cette variable est accessible uniquement depuis la CNC. PNXTOOL Donne la position du magasin où l'on prend l'outil suivant. Elle coïncide avec la valeur qui sera affichée ensuite dans le registre "TBCD" (R558) avec la M6, sauf si ce dernier est dans BCD. Cette variable est accessible uniquement depuis la CNC. Variables de lecture et d’écriture TOXn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table de correcteurs, la valeur affectée à la longueur suivant l'axe X du correcteur indiqué (n). (P110=TOX3) Affecte au paramètre P110 la valeur X du Correcteur ·3·. (TOX3=P111) Affecte au valeur X du correcteur ·3· la valeur du paramètre P111. TOZn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table de correcteurs, la valeur affectée à la longueur suivant l'axe Z du correcteur indiqué (n). TOFn Cette variable permet de lire ou de modifier dans la table de correcteurs, la valeur affectée au code de forme (F) du correcteur indiqué (n). TORn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table de correcteurs la valeur affectée au rayon (R) du correcteur indiqué (n). CNC 8037 TOIn Cette variable permet de lire ou de modifier dans la table de correcteurs, la valeur affectée à l'usure de longueur suivant l'axe X (I) du correcteur indiqué (n). TOKn MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·204· Cette variable permet de lire ou de modifier dans la table de correcteurs, la valeur affectée à l'usure de longueur suivant l'axe Z (K) du correcteur indiqué (n). M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n NOSEAn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table d’outils, la valeur affectée à l'angle de la plaquette de l’outil indiqué (n). NOSEWn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table d’outils, la valeur affectée à la largeur de la plaquette de l’outil indiqué (n). CUTAn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table d’outils, le numéro du correcteur de l’outil indiqué (n). TLFFn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table d’outils, le code de famille de l’outil indiqué (n). TLFNn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table d’outils, la valeur affectée comme vie nominale de l’outil indiqué (n). TLFRn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table d’outils, la valeur de la vie réelle de l’outil indiqué (n). TMZTn PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU TLFDn Variables 11. Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table d’outils, la valeur affectée à l'angle de coupe de l’outil indiqué (n). Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table du magasin d’outils, le contenu du logement indiqué (n). HTOR La variable HTOR indique la valeur du rayon d’outil utilisée par la CNC pour effectuer les calculs. Du fait d’être une variable de lecture et d’écriture depuis la CNC et de lecture depuis le PLC et la DNC, sa valeur peut être différente de celle assignée dans la table (TOR). À la mise sous tension, après avoir programmé une fonction T, après une RAZ ou une autre fonction M30, elle prend la valeur de la table (TOR). Exemple d'application Si on veut usiner un profil avec un surépaisseur de 0,5 mm en réalisant des passes de 0,1 mm avec un outil de 10 mm de rayon. Assigner au rayon d’outil la valeur: 10,5 mm dans la table et exécuter le profil. 10,4 mm dans la table et exécuter le profil. 10,3 mm dans la table et exécuter le profil. 10,2 mm dans la table et exécuter le profil. 10,1 mm dans la table et exécuter le profil. CNC 8037 10,0 mm dans la table et exécuter le profil. Mais si le programme est interrompu pendant l’usinage ou en cas de RAZ, la table assume la valeur du rayon assignée à ce moment (par ex. : 10,2 mm). Sa valeur a été modifiée. Pour éviter cela, au lieu de modifier le rayon de l’outil dans la table (TOR), on dispose de la variable (HTOR) où on modifiera la valeur du rayon de l’outil, utilisé par la CNC pour réaliser les calculs. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X En cas d’interruption de programme, la valeur du rayon de l’outil assigné au départ dans la table (TOR), sera la bonne car elle n’aura pas été modifiée. ·205· Ma nu el de pr ogra mm at io n 11.2.3 Variables associées aux décalages d’origine Ces variables sont associées aux décalages d’origine, et peuvent correspondre aux valeurs de la table ou aux valeurs actuelles sélectionnées par la fonction G92 ou par présélection manuelle en mode JOG. Les décalages d’origine possibles, en plus du décalage additionnel indiqué par le PLC, sont G54, G55, G56, G57, G58 et G59. Les valeurs de chaque axe s’expriment en unités actives: Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 11. Si G70, en pouces (entre ±3937.00787). Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999). Si l'axe rotatif est en degrés (entre ±99999.9999). Bien qu’il existe des variables liées à chaque axe, la CNC n’autorise que celles associées aux axes sélectionnés dans la CNC. Ainsi, si la CNC commande les axes X, Z, elle n'admet, dans le cas de ORG(X-C), que les variables ORGX et ORGZ. Variables de lecture ORG(X-C) Donne la valeur du décalage d’origine actif pour l’axe sélectionné. Cette valeur n'inclut pas le décalage additionnel indiqué par le PLC ou par la manivelle supplémentaire. (P100=ORGX) Affecte au paramètre P100 la valeur du décalage d’origine actif pour l’axe X. Cette valeur a pu être sélectionnée manuellement, par la fonction G92 ou par la variable "ORG(X-C)n". PORGF Donne la coordonnée, par rapport à l’origine des coordonnées cartésiennes, de l’origine des coordonnées polaires selon l’axe des abscisses. Cette variable est exprimée en rayons ou en diamètres, suivant si le paramètre machine d’axes "DFORMAT" est personnalisé. PORGS Donne la coordonnée, par rapport à l’origine des coordonnées cartésiennes, de l’origine des coordonnées polaires selon l’axe des ordonnées. Cette variable est exprimée en rayons ou en diamètres, suivant si le paramètre machine d’axes "DFORMAT" est personnalisé. ADIOF(X-C) Affiche la valeur du décalage d'origine généré par la manivelle supplémentaire sur l'axe sélectionné. ADDORG (X-C) Donne la valeur du transfert d’origine incrémental actif correspondant à l’axe actuellement sélectionné. Il s'agit d'une variable de lecture accessible depuis la CNC, le PLC et le DNC. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·206· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n EXTORG Donne le transfert d'origine absolu actif. Les valeurs affichées avec la variable sont identiques pour les deux expressions possibles de décalages d’origine absolus. Cette variable arrête la préparation de blocs et est de lecture depuis la CNC, le PLC et le DNC. Les valeurs de la variable EXTORG correspondant aux décalages d’origine absolus sont les suivants: EXTORG Décalage d’origine actif 0 G53 (Il n’y a pas de décalage d’origine) 11 G159N11 1 G54 ou G159N1 12 G159N12 2 G55 ou G159N2 13 G159N13 3 G56 ou G159N3 14 G159N14 4 G57 ou G159N4 15 G159N15 5 G159N5 16 G159N16 6 G159N6 17 G159N17 7 G159N7 18 G159N18 8 G159N8 19 G159N19 9 G159N9 20 G159N20 10 G159N10 Considérations: • Au cas ou seulement un décalage incrémental aurait été programmé (G58 ou G59), la valeur de la variable EXTORG sera 0. • Au cas où un décalage d’origine absolu et un décalage incrémental auraient été programmés, la variable EXTORG conservera la valeur du décalage d’origine absolu. 11. Variables Décalage d’origine actif PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU EXTORG Exemple: Si on a programmé G54 + G58, EXTORG = 1. Variables de lecture et d’écriture ORG(X-C)n Cette variable permet de lire ou de modifier la valeur de l’axe sélectionnée dans la table correspondant au décalage d’origine indiqué (n). En cas d'utilisation de G54-G59 : (P110=ORGX 55) Affecte au paramètre P110 la valeur de l’axe X dans la table correspondant au décalage d’origine G55. (ORGY 54=100.8) Affecte à l'axe Y dans la table correspondant au transfert d'origine G54 la valeur 100.8. En cas d'utilisation de G159N1-N20 : (P110=ORGX 19) Affecte au paramètre P110 la valeur de l’axe X dans la table correspondant au décalage d’origine G159N19. (ORGY 19=100.8) Affecte à l'axe Y dans la table correspondant au transfert d'origine G159N19 la valeur 100.8. CNC 8037 PLCOF(X-C) Cette variable permet de lire ou de modifier la valeur de l’axe sélectionnée dans la table de décalages d’origine indiquée par le PLC. L’accès à l’une des variables PLCOF(X-C) entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·207· Ma nu el de pr ogra mm at io n 11.2.4 Variables associées aux paramètres machine Ces variables, associées aux paramètres machine, sont des variables de lecture. Ces variables pourront être de lecture et d'écriture lorsqu'elles sont exécutées dans un programme ou une sousroutine de fabricant. Pour connaître le format des valeurs données, on consultera le manuel d’installation et de mise en service. Les valeurs 1/0 correspondent aux paramètres définis par YES/NO, +/- et ON/OFF. Les valeurs relatives aux coordonnées et aux avances sont exprimées en unités actives: Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 11. Si G70, en pouces (entre ±3937.00787). Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999). Si l'axe rotatif est en degrés (entre ±99999.9999). Modifier les paramètres machine depuis un programme/sous-routine de fabricant Ces variables pourront être de lecture et d'écriture lorsqu'elles sont exécutées dans un programme ou une sous-routine de fabricant. Dans ce cas, avec ces variables on peut modifier la valeur de certains paramètres machine. Consulter la liste des paramètres machine que l'on peut modifier dans le manuel d'installation. Pour pouvoir modifier ces paramètres depuis le PLC, il faut exécuter avec l'instruction CNCEX une sous-routine de fabricant avec les variables correspondantes. Variables de lecture MPGn Donne la valeur qui avait été affectée au paramètre machine général (n). (P110=MPG8) Affecte au paramètre P110 la valeur du paramètre machine général P8 "INCHES"; si millimètres P110=0 et si pouces P110=1. MP(X-C)n Donne la valeur qui avait été affectée au paramètre machine (n) de l’axe indiquée (X-C). (P110=MPY 1) Affecte au paramètre P110 la valeur du paramètre machine P1 de l'axe Y "DFORMAT". MPSn Donne la valeur qui avait été affectée au paramètre machine (n) de la broche principale. MPLCn Donne la valeur qui avait été affectée au paramètre machine (n) du PLC. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·208· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 11.2.5 Variables associées aux zones de travail Ces variables associées aux zones de travail sont des variables à lecture seulement. Les valeurs des limites sont exprimées en unités actives: Si G70, en pouces (entre ±3937.00787). Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999). Si l'axe rotatif est en degrés (entre ±99999.9999). 1 = Validée comme zone interdite à l’entrée. 2 = Validée comme zone interdite à la sortie. Variables de lecture FZONE Donne l’état de la zone de travail 1. FZLO(X-C) Limite inférieure de la zone 1 selon l’axe sélectionné (X-C). FZUP(X-C) Limite inférieure de la zone 1 selon l’axe sélectionné (X-C). (P100=FZONE) ; Affecte au paramètre P100 l’état de la zone de travail 1. (P101=FZOLOX) ; Affecte au paramètre P101 la limite inférieure de la zone 1. (P102=FZUPZ) ; Affecte au paramètre P102 la limite supérieure de la zone 1. PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 0 = Invalidée. Variables 11. L’état des zones de travail est défini par le code suivant: SZONE État de la zone de travail 2. SZLO(X-C) Limite inférieure de la zone 2 selon l’axe sélectionné (X-C). SZUP(X-C) Limite inférieure de la zone 2 selon l’axe sélectionné (X-C). TZONE État de la zone de travail 3. TZLO(X-C) Limite inférieure de la zone 3 selon l’axe sélectionné (X-C). TZUP(X-C) Limite inférieure de la zone 3 selon l’axe sélectionné (X-C). CNC 8037 FOZONE État de la zone de travail 4. FOZLO(X-C) Limite inférieure de la zone 4 selon l’axe sélectionné (X-C). MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X FOZUP(X-C) Limite inférieure de la zone 4 selon l’axe sélectionné (X-C). ·209· Ma nu el de pr ogra mm at io n FIZONE État de la zone de travail 5. FIZLO(X-C) Limite inférieure de la zone 5 selon l’axe sélectionné (X-C). FIZUP(X-C) Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 11. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·210· Limite inférieure de la zone 5 selon l’axe sélectionné (X-C). M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 11.2.6 Variables associées aux avances Variables de lecture associées à l’avance réelle FREAL Donne l'avance réelle de la CNC. En mm/minute ou pouces/minute. Donne l'avance réelle de la CNC sur l'axe sélectionné. FTEO(X-C) Donne l'avance théorique de la CNC sur l'axe sélectionné. Variables de lecture associées à la fonction G94 FEED Donne l'avance sélectionnée dans la CNC avec la fonction G94. En mm/minute ou pouces/minute. Cette avance peut être définie par programme, par le PLC ou par DNC, le choix étant fait par la CNC; la plus prioritaire est celle définie par DNC, et la moins prioritaire celle définie par programme. DNCF PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU FREAL(X-C) Variables 11. (P100=FREAL) Affecte au paramètre P100 l'avance réelle de la CNC. Donne l’avance, en mm/minute ou pouces/minute, sélectionnée par DNC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. PLCF Donne l’avance, en mm/minute ou pouces/minute, sélectionnée par le PLC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. PRGF Donne l’avance, en mm/minute ou pouces/minute, sélectionnée par programme. Variables de lecture associées à la fonction G95 FPREV Donne l'avance sélectionnée dans la CNC avec la fonction G95. En mm./tour ou pouces/tour. Cette avance peut être définie par programme, par le PLC ou par DNC, le choix étant fait par la CNC; la plus prioritaire est celle définie par DNC, et la moins prioritaire celle définie par programme. DNCFPR CNC 8037 Donne l’avance, en mm/tour ou pouces/tour, sélectionnée par DNC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. PLCFPR Donne l’avance, en mm/tour ou pouces/tour, sélectionnée par le PLC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X PRGFPR Donne l’avance, en mm/tour ou pouces/tour, sélectionnée par programme. ·211· Ma nu el de pr ogra mm at io n Variables de lecture associées à la fonction G32 PRGFIN Donne l’avance, en 1/min, sélectionné par programme. De même, la CNC affichera dans la variable FEED, associée à la fonction G94, l’avance résultante en mm/min. ou pouces/minute. Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 11. Variables de lecture associées à l’override FRO Donne l'(Override (%)) d’avance sélectionnée dans la CNC. Elle est indiquée par un nombre entier entre 0 et "MAXFOVR" (maximum:255) Ce pourcentage de l’avance peut être défini par programme, par le PLC, par DNC ou depuis le panneau avant ; il est sélectionné par la CNC, l’ordre de priorité (du plus au moins prioritaire) étant : par programme, par DNC, par le PLC et depuis le sélecteur. DNCFRO Donne le pourcentage d’avance sélectionné par DNC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. PLCFRO Donne le pourcentage d’avance sélectionné par PLC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. CNCFRO Donne le pourcentage d’avance défini par le sélecteur. PLCCFR Donne le pourcentage d’avance défini par le canal d'exécution du PLC. Variables de lecture et d'écriture associées à l'override PRGFRO Cette variable permet de lire ou de modifier le pourcentage d’avance sélectionné par programme. Elle est indiquée par un nombre entier entre 0 et "MAXFOVR" (maximum:255) Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. (P110=PRGFRO) Affecte au paramètre P110 le pourcentage de l'avance qui est sélectionné par programme. (PRGFRO=P111) Affecte au pourcentage de l'avance sélectionné par programme la valeur du paramètre P111. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·212· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 11.2.7 Variables associées aux cotes Les valeurs des coordonnées de chaque axe sont exprimées en unités actives: Si G70, en pouces (entre ±3937.00787). Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999). Si l'axe rotatif est en degrés (entre ±99999.9999). Les cotes fournies par les variables PPOS(X-C), POS(X-C), TPOS(X-C), APOS(X-C) et ATPOS(XC) seront exprimées suivant le système d’unités (rayons ou en diamètres) actif. Pour connaître le système d’unités actif, consulter la variable DIAM. PPOS(X-C) Donne la coordonnée théorique programmée de l’axe sélectionné. (P110=PPOSX) Affecte au paramètre P100 la cote théorique programmée de l'axe X. POS(X-C) Donne la cote réelle de la base de l'outil, référée au zéro machine, de l'axe sélectionné. Dans les axes rotatifs sans limites cette variable tient compte de la valeur du décalage actif. Les valeurs de la variable sont comprises entre le décalage actif et ±360º (ORG* ± 360º). Si ORG* = 20º affiche entre 20º et 380º / affiche entre -340º et 20º. Si ORG* = -60º affiche entre -60º et 300º / affiche entre -420º et -60º. PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU L’accès à l’une des variables POS(X-C), TPOS(X-C), APOS(X-C), ATPOS(X-C) ou FLWE(X-C) entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande, avant la reprise de la préparation des blocs. Variables 11. Variables de lecture TPOS(X-C) Donne la cote théorique (cote réelle + erreur de poursuite) de la base de l'outil, référée au zéro machine, de l'axe sélectionné. Dans les axes rotatifs sans limites cette variable tient compte de la valeur du décalage actif. Les valeurs de la variable sont comprises entre le décalage actif et ±360º (ORG* ± 360º). Si ORG* = 20º affiche entre 20º et 380º / affiche entre -340º et 20º. Si ORG* = -60º affiche entre -60º et 300º / affiche entre -420º et -60º. APOS(X-C) Donne la cote réelle de la base de l'outil, référée au zéro pièce, de l'axe sélectionné. ATPOS(X-C) Donne la cote théorique (cote réelle + erreur de poursuite) de la base de l'outil, référée au zéro pièce, de l'axe sélectionné. FLWE(X-C) Donne l’erreur de poursuite de l’axe sélectionné. CNC 8037 DPLY(X-C) Donne la cote représentée sur écran pour l'axe sélectionné. GPOS(X-C)n p MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X Cote programmée pour un certain axe, dans le bloc (n) du programme (p) indiqué. ·213· Ma nu el de pr ogra mm at io n (P80=GPOSX N99 P100) Affecte au paramètre P88 la valeur de la cote programmée pour l'axe X dans le bloc avec étiquette N99 et se trouvant dans le programme P100. On ne peut consulter que des programmes se trouvant dans la mémoire RAM de la CNC. Si le programme ou le bloc défini n'existe pas, l'erreur correspondante sera affichée. Si dans le bloc l'axe sollicité n'est pas programmé, la valeur 100000.0000 est restituée. Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 11. Variables de lecture et d’écriture DIST(X-C) Ces variables permettent de lire ou de modifier la distance parcourue par l’axe sélectionné. Cette valeur est accumulative et très utile si l’on désire réaliser une opération dépendant de la distance parcourue par les axes, comme par exemple leur graissage. (P110=DISTX) Affecte au paramètre P110 la distance parcourue par l'axe X. (DISTX=P111) Initialise la variable qui indique la distance parcourue par l'axe Z avec la valeur du paramètre P111. L’accès à l’une des variables DIST(X-C) entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs. LIMPL(X-C) LIMMI(X-C) Ces variables permettent de fixer une seconde limite de parcours pour chacun des axes, LIMPL pour le supérieur et LIMMI pour l’inférieur. Comme l’activation et la désactivation des deuxièmes limites sont réalisées par le PLC, au moyen de l’entrée logique générale ACTLIM2 (M5052), en plus de définir les limites il faut exécuter une fonction auxiliaire M pour le lui communiquer. Il est recommandé aussi d’exécuter la fonction G4 après le changement pour que la CNC exécute les blocs suivants avec les nouvelles limites. Le seconde limite de parcours sera prise en compte quand la première aura été définie, avec les paramètres machine d’axes LIMIT+ (P5) et LIMIT- (P6). CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·214· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 11.2.8 Variables associées aux manivelles électroniques. Variables de lecture HANPS HANPT HANPFO Donnent les impulsions de la première (HANPF), la deuxième (HANPS), la troisième (HANPT) ou la quatrième (HANPFO) manivelle qui ont été reçues depuis la mise sous tension de la CNC. Peu importe si la manivelle est connectée aux entrées de mesure ou aux entrées du PLC. Sur les manivelles avec bouton sélecteur d'axes, indique si ce bouton a été tapé. Avec la valeur ·0·, signifie qu'il n'a pas été tapé. HANFCT Donne le facteur de multiplication fixé depuis le PLC pour chaque manivelle. On doit l’utiliser quand on dispose de plusieurs manivelles électroniques ou en ne disposant que d’une seule manivelle on veut appliquer différents facteurs de multiplication (x1, x10, x100) à chaque axe. C c B b a c b A a c b W a c b V a c b U a c b Z a c b Y a c X b a c b a lsb Une fois le sélecteur positionné sur l’une des positions de la manivelle, la CNC consulte cette variable et en fonction des valeurs affectées aux bits (c b a) de chaque axe elle applique le facteur multiplicateur sélectionné pour chacun d’eux c b a 0 0 0 Ce qui est indiqué dans le sélecteur du panneau de commande ou clavier 0 0 1 Facteur x1 0 1 0 Facteur x10 1 0 0 Facteur x100 PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU HANDSE 11. Variables HANPF S’il y a plus d’un bit à 1 sur axe, on considère le bit moins significatif. Ainsi: c b a 1 1 1 Facteur x1 1 1 0 Facteur x10 i L’écran affiche toujours la valeur sélectionnée dans le sélecteur. HBEVAR À utiliser quand on dispose de la manivelle Fagor HBE. Indique si le comptage de la manivelle HBE est activé, l’axe que l’on veut déplacer et le facteur de multiplication (x1, x10, x100). C * ^ B A W V U Z Y CNC 8037 X c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a lsb (*) Indique si le comptage de la manivelle HBE est pris en compte en mode manuel. 0 = Il n'est pas pris en compte. 1 = Il est pris en compte. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·215· Ma nu el de pr ogra mm at io n (^) Quand la machine dispose d'une manivelle générale et de manivelles individuelles (associés à un axe), indique quelle manivelle a préférence quand les deux manivelles se déplacent en même temps. 0 = La manivelle individuelle a préférence. L'axe correspondant ne tient pas compte des impulsions de la manivelle générale, les autres axes oui. 1 = La manivelle générale a préférence. Ne tient pas compte des impulsions de la manivelle individuelle. (a, b, c) Indiquent l'axe que l'on veut déplacer et le facteur multiplicateur sélectionné. Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 11. c b a 0 0 0 Ce qui est indiqué dans le sélecteur du panneau de commande ou clavier 0 0 1 Facteur x1 0 1 0 Facteur x10 1 0 0 Facteur x100 S’il y a plusieurs axes sélectionnés on considérera l’ordre de priorité suivant: X, Y, Z, U, V, W, A, B, C. S’il y a plus d’un bit à 1 sur axe, on considère le bit moins significatif. Ainsi: c b a 1 1 1 Facteur x1 1 1 0 Facteur x10 La manivelle HBE a priorité. C’est-à-dire, indépendamment du mode du mode sélectionné dans le sélecteur de la CNC (JOG continu, incrémental, manivelle) on définit HBEVER différent à 0, la CNC travaille alors en mode manivelle. Elle affiche l’axe sélectionné en mode inverse et le facteur multiplicateur sélectionné par PLC. Quand la variable HBEVER se met à 0, elle affiche à nouveau le mode sélectionné dans le sélecteur. Variables de lecture et d’écriture MASLAN On doit l'utiliser lorsque la manivelle trajectoire ou le jog trajectoire sont sélectionnés. Indique l’angle de la trajectoire linéaire. MASCFI MASCSE On doit l'utiliser lorsque la manivelle trajectoire ou le jog trajectoire sont sélectionnés. Dans les trajectoires en arc, elles indiquent les cotes du centre de l’arc. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·216· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 11.2.9 Variables associées à la mesure ASIN(X-C) Signal A de la mesure sinusoïdale de la CNC pour l'axe X-C. BSIN(X-C) Signal B de la mesure sinusoïdale de la CNC pour l'axe X-C. BSINS Signal B de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la broche. PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU Signal A de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la broche. Variables 11. ASINS CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·217· Ma nu el de pr ogra mm at io n 11.2.10 Variables associées à la broche principale Dans ces variables associées à la broche principale, les valeurs des vitesses sont données en tours par minute et les valeurs de l’override de la broche principale sont données par nombres entiers entre 0 et 255. Certaines variables arrêtent la préparation de blocs (cela est indiqué dans chacune) et on attend à ce que cette commande s’exécute pour recommencer la préparation de blocs. Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 11. Variables de lecture SREAL Donne la vitesse de rotation réelle de la broche principale en tours/minute. Arrête la préparation de blocs. (P100=SREAL) Affecte au paramètre P100 la vitesse de rotation réelle de la broche principale. FTEOS Donne la vitesse de rotation théorique de la broche principale. SPEED Donne, en tours par minute, la vitesse de rotation de la broche principale qui est sélectionnée dans la CNC. Cette vitesse de rotation peut être définie par programme, par le PLC ou par DNC, le choix étant fait par la CNC; la plus prioritaire est celle définie par DNC, et la moins prioritaire celle définie par programme. DNCS Donne la vitesse de rotation, en tours/minute, sélectionnée par DNC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. PLCS Donne la vitesse de rotation, en tours/minute, sélectionnée par le PLC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. PRGS Restitue la vitesse de rotation, en tours/minute, sélectionnée par programme. CSS Donne la vitesse de coupe constante sélectionnée dans la CNC. Sa valeur est donnée dans les unités actives (en pieds/minute ou en mètres/minute). Cette vitesse de coupe constante peut être indiquée par programme, par le PLC ou par DNC, le choix étant fait par la CNC; la plus prioritaire est celle définie par DNC, et la moins prioritaire celle définie par programme. DNCCSS CNC 8037 Donne la vitesse de coupe constante sélectionnée par DNC. Sa valeur est donnée en mètres/minute ou en pieds/minute et si elle a la valeur 0, cela signifie qu’elle n’est pas sélectionnée. PLCCSS MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X Donne la vitesse de coupe constante sélectionnée par PLC. Sa valeur est donnée en mètres/minute ou pieds/minute. PRGCSS Donne la vitesse de coupe constante sélectionnée par programme. Sa valeur est donnée en mètres/minute ou pieds/minute. ·218· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n SSO Donne la Correction (Override (%)) de vitesse de rotation de la broche principale sélectionnée dans la CNC. Elle est indiquée par un nombre entier entre 0 et "MAXSOVR" (maximum:255) Ce pourcentage de vitesse de rotation de la broche principale peut être défini par programme, par le PLC, par DNC ou depuis le panneau avant ; il est sélectionné par la CNC, l’ordre de priorité (du plus au moins prioritaire) étant : par programme, par DNC, par PLC et depuis le panneau avant. DNCSSO Donne le pourcentage de la vitesse de rotation de la broche principale qui est sélectionné par DNC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. CNCSSO Donne le pourcentage de la vitesse de rotation de la broche principale qui est sélectionnée depuis le panneau avant. SLIMIT Donne, en tours par minute, la valeur à laquelle est fixée la limite de la vitesse de rotation de la broche principale dans la CNC. Cette limite peut être définie par programme, par le PLC ou par DNC, le choix étant fait par la CNC; la plus prioritaire est celle définie par DNC, et la moins prioritaire celle définie par programme. DNCSL Donne, en tours/minute, la limite de vitesse de rotation de la broche principale sélectionnée par DNC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU PLCSSO Variables 11. Donne le pourcentage de la vitesse de rotation de la broche principale qui est sélectionné par DNC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. PLCSL Donne, en tours/minute, la limite de vitesse de rotation de la broche principale sélectionnée par PLC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. PRGSL Donne, en tours/minute, la limite de vitesse de rotation de la broche principale sélectionnée par programme. MDISL Vitesse maximum de la broche pour l’usinage. Cette variable s'actualise aussi lorsqu'on programme la fonction G92 depuis MDI. POSS Donne la position réelle de la broche principale. Sa valeur est donnée entre ±99999.9999°. Arrête la préparation de blocs. RPOSS Donne la position réelle de la broche principale. La valeur est donnée en dix-millièmes de degré (entre -360º et 360º). Arrête la préparation de blocs. TPOSS CNC 8037 Donne la position théorique de la broche principale (cote réelle + erreur de poursuite). Sa valeur est donnée entre ±99999.9999º. Arrête la préparation de blocs. RTPOSS Donne la position théorique de la broche principale (cote réelle + erreur de poursuite) dans le module 360º. Sa valeur est donnée entre 0 et 360°. Arrête la préparation de blocs. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·219· Ma nu el de pr ogra mm at io n PRGSP Position programmée en M19 par programme pour la broche principal. Cette variable est de lecture depuis la CNC, le PLC et la DNC. FLWES Donne en degrés (entre ±99999.9999) l'erreur de poursuite de la broche principale. Arrête la préparation de blocs. Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 11. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·220· Variables de lecture et d’écriture PRGSSO Cette variable permet de lire ou de modifier le pourcentage de vitesse de rotation de la broche principale sélectionné par programme. Elle est indiquée par un nombre entier entre 0 et "MAXSOVR" (maximum:255) Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. (P110=PRGSSO) Affecte au paramètre P110 le pourcentage de la vitesse de rotation de la broche principale qui est sélectionné par programme. (PRGSSO=P111) Affecte au pourcentage de la vitesse de rotation de la broche principale sélectionné par programme la valeur du paramètre P111. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 11.2.11 Variables associées à l’automate On tiendra compte du fait que l’automate dispose des ressources suivantes: (O1 à O512) Sorties. (M1 à M5957) Marques. (R1 à R499) Registres de 32 bits chacun. (T1 à T512) Temporisateurs avec comptage du temporisateur en 32 bits. (C1 à C256) Compteurs avec comptage du compteur en 32 bits. 11. L’accès à une variable quelconque permettant de lire ou de modifier l’état d’une ressource du PLC (I, O, M, R, T, C), entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs. Variables de lecture PLCMSG Donne le numéro du message d’automate le plus prioritaire actif, qui coïncidera avec celui affiché à l’écran (1··128). En l’absence de message, la variable est à 0. (P110=PLCMSG) Donne le numéro de message d'automate le plus prioritaire qui est actif. Variables de lecture et d’écriture Variables Entrées. PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU (I1 à I512) PLCIn Cette variable permet de lire ou de modifier 32 entrées de l’automate à partir de l’entrée indiquée (n) La valeur des entrées utilisées par l’armoire électrique ne peut pas être modifiée, car elle est imposée par cette armoire. L’état du reste des entrées peut être modifié. PLCOn Cette variable permet de lire ou de modifier 32 sorties de l’automate à partir de la sortie indiquée (n) (P110=PLCO 22) Affecte au paramètre P110 la valeur des sorties O22 a O53 (32 sorties) du PLC. (PLCO 22=$F) Affecte la valeur 1 aux sorties O22 à O25 et la valeur 0 aux sorties O26 à O53. Bit Sortie 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 ... 5 4 3 2 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 .... 0 0 1 1 1 1 53 52 51 50 49 48 47 46 45 44 .... 27 26 25 24 23 22 PLCMn Cette variable permet de lire ou de modifier 32 marques de l’automate à partir de la marque indiquée (n) CNC 8037 PLCRn Cette variable permet de lire ou de modifier l’état des 32 bits du registre indiqué (n). PLCTn MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X Cette variable permet de lire ou de modifier le comptage du temporisateur indiqué (n). ·221· Ma nu el de pr ogra mm at io n PLCCn Cette variable permet de lire ou de modifier le comptage du compteur indiqué (n). PLCMMn Cette variable permet de lire ou de modifier la marque (n) de l'automate. Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 11. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·222· (PLMM4=1) Met à ·1· la marque M4 et laisse le reste comme il est. (PLCM4=1) Met à ·1· la marque M4 et à 0 les 31 suivantes (M5 à M35). M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 11.2.12 Variables associées aux paramètres locaux La CNC permet d’affecter 26 paramètres locaux (P0-P25) à une sous-routine grâce aux instructions PCALL et MCALL. Ces instructions permettent l’exécution de la sous-routine désirée ainsi que l’initialisation de ses paramètres locaux. Variables de lecture Les informations sont données par les 26 bits les moins significatifs (bits 0.25), chacun correspondant au paramètre local portant le même numéro; ainsi, le bit 12 correspond à P12. Chaque bit indiquera si le paramètre local a été défini (=1) ou non (=0). Bit 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 ... 5 4 3 2 1 0 0 0 0 0 0 0 * * * * ... * * * * * * Exemple: ; Appel à la sous-routine 20. (PCALL 20, P0=20, P2=3, P3=5) ... ... ; Début de la sous-routine 20. (SUB 20) (P100 = CALLP) ... ... PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU Permet de savoir quels paramètres locaux ont été définis et ceux qui ne l’ont pas été dans l’appel de sous-routine par l'instruction PCALL ou MCALL. Variables 11. CALLP Dans le paramètre P100, on obtiendra: 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 1101 LSB CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·223· Ma nu el de pr ogra mm at io n 11.2.13 Variables associées au mode de fonctionnement Variables de lecture en rapport avec le mode standard OPMODE Donne le code correspondant au mode de fonctionnement sélectionné. Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 11. 0 = Menu principal. 10 = Exécution en automatique. 11 = Exécution bloc par bloc. 12 = MDI en EXÉCUTION. 13 = Inspection d'outil. 14 = Repositionnement. 15 = Recherche de bloc en exécutant G. 16 = Recherche de bloc en exécutant G, M, S et T. 20 = Simulation du parcours théorique. 21 = Simulation des fonctions G. 22 = Simulation des fonctions G, M, S et T. 23 = Simulation avec déplacement sur le plan principal. 24 = Simulation avec déplacement en rapide. 25 = Simulation en rapide avec S=0. 30 =Édition normale. 31 = Edition utilisateur. 32 = Edition en TEACH-IN. 33 = Éditeur Interactif. 40 = Déplacement en JOG continu. 41 = Déplacement en JOG incrémental. 42 = Déplacement avec manivelle électronique. 43 = Recherche du zéro en MANUEL. 44 = Présélection en MANUEL. 45 = Mesure d’outil. 46 = MDI en MANUEL. 47 = Fonctionnement MANUEL de l'utilisateur. 50 = Table d'origines. 51 = Table de correcteurs. 52 = Table d'outils. CNC 8037 53 = Table de magasin d'outils. 54 = Table de paramètres globaux. 55 = Tables de paramètres locaux. 56 = Table de paramètres d'utilisateur. 57 = Table de paramètres OEM. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X 60 = Utilités. 63 = Changements des protections. ·224· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 70 = État DNC. 71 = État CNC. 80 = Edition des fichiers du PLC. 81 = Compilation du programme du PLC. 82 = Surveillance du PLC. 83 = Messages actifs du PLC. 84 = Pages actives du PLC. 87 = Ressources du PLC utilisées. 88 = Statistiques du PLC. 90 = Personnalisation. 100 = Table des paramètres machine généraux. 101 = Tables de paramètres machine des axes. 102 = Table des paramètres machine de la broche. 103 = Tables des paramètres machine de la liaison série. 104 = Table des paramètres machine du PLC. 105 = Table de fonctions M. 106 = Tables de compensation de vis. 107 = Table des paramètres machine Ethernet. 110 = Diagnostic : configuration. PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 86 = Restaurer le programme du PLC. Variables 11. 85 = Sauver le programme du PLC. 111 = Diagnostic : test de hardware. 112 = Diagnostic : test de mémoire RAM. 113 = Diagnostic : test de mémoire flash. 114 = Diagnostic d'utilisateur. 115 = Diagnostic du Disque Dur (HD). 116 = Test de géométrie du cercle. 117 = Oscilloscope. 120 = Autoréglage du DERGAIN. 130 = Changements de dates. 131 = Changements de passwords. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·225· Ma nu el de pr ogra mm at io n Variables de lecture en rapport avec le mode conversationnel TC. Dans ces modes de travail, il est conseillé d'utiliser les variables OPMODA, OPMODB et OPMODC. La variable OPMODE est générique et contient des valeurs différentes au mode standard. OPMODE Donne le code correspondant au mode de fonctionnement sélectionné. Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 11. 0 = CNC en processus de démarrage. 10 = En mode d'Exécution. En exécution ou en attente de la touche [START] (dessin de la touche [START] dans la partie supérieure). 12 = Il indique une des situations suivantes: - Sous le mode MDI, en tapant sur la touche ISO depuis le mode manuel ou d'inspection. - On a sélectionné un des champs suivants de l'écran principal, dans lesquels la touche MARCHE a été sélectionnée. Axes, T, F ou S. 21 = En mode Simulation graphique. 30 = Édition d'un cycle. 40 = En mode manuel (Écran standard). 43 = En cours de réaliser la recherche de zéro. 45 = En mode étalonnage d'outils. 60 = Gestion de pièces en cours. Mode PPROG. OPMODA Indique le mode d’opération qui est sélectionné quand on travaille avec le canal principal. Pour connaître le mode d’opération sélectionné à n’importe quel moment (canal principal, canal d’utilisateur, canal PLC) il faut utiliser la variable OPMODE. Cette information sera donnée dans les bits les plus bas et sera indiquée avec un 1 dans le cas où elle est active et avec un 0 quand elle ne l’est pas ou si celle-ci n’est pas disponible dans la version actuelle. Bit 0 Programme en cours d'exécution. Bit 1 Programme en cours de simulation. Bit 2 Bloc en exécution via MDI, JOG. Bit 3 Repositionnement en cours. Bit 4 Programme interrompu par STOP. Bit 5 Bloc de MDI, JOG interrompu. Bit 6 Reposition interrompue. Bit 7 En inspection d'outil. Bit 8 Bloc en exécution via CNCEX1. Bit 9 Bloc via CNCEX1 interrompu. Bit 10 CNC préparée pour accepter des déplacements en JOG : manuel, manivelle, teaching, inspection. Bit 11 CNC préparée pour accepter l'ordre de départ (START) : modes d’exécution, simulation avec déplacement, MDI. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·226· Bit 12 La CNC n’est pas préparée pour exécuter ce qui suppose un déplacement d’axe ou de broche. Bit 13 Identifie la recherche de bloc. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n OPMODB Indique le type de simulation qui est sélectionnée. Cette information sera donnée dans les bits les plus bas et sera indiqué avec un 1 celui qui est sélectionné. Bit 0 Parcours théorique. Bit 1 Fonctions G. Bit 2 Fonctions G M S T. Bit 3 Bit 5 Rapide (S=0). OPMODC Indique les axes sélectionnés par manivelle. Cette information sera donnée dans les bits les plus bas et sera indiqué avec un 1 celui qui est sélectionné. Bit 0 Axe 1. Bit 1 Axe 2. Bit 2 Axe 3. Bit 3 Axe 4. Bit 4 Axe 5. Bit 5 Axe 6. Bit 6 Axe 7. Bit 7 Bit 8 Le nom de l’axe correspond à l’ordre de programmation de ceux-ci. Exemple: Si la CNC contrôle les axes X, Y, Z, U, B, C on aura: axe1=X, axe2=Y, axe3=Z, axe4=U, axe5=B, axe6=C. 11. Variables Rapide. PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU Bit 4 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·227· Ma nu el de pr ogra mm at io n 11.2.14 Autres variables Variables de lecture NBTOOL Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 11. Indique le numéro d’outil en train d’être géré. On ne peut utiliser cette variable que dans la sousroutine de changement d'outil. Exemple: On dispose d’un changeur manuel d’outils. L’outil T1 est sélectionné et l’utilisateur sollicite l’outil T5. La sous-routine associée aux outils peut contenir les instructions suivantes: (P103 = NBTOOL) (MSG "SÉLECTIONNER T?P103 ET TAPER SUR DÉPART") L’instruction (P103 = NBTOOL) affecte au paramètre P103 le numéro d’outil en train d’être géré, c’est-à-dire, celui que l’on désire sélectionner. Donc P103=5 Le message affiché par la CNC sera "SÉLECTIONNER T5 ET TAPER SUR DÉPART". PRGN Donne le numéro de programme en cours d’exécution. Si aucun programme n’est sélectionné, cette variable donne la valeur -1. BLKN Donne le numéro d’étiquette du dernier bloc exécuté. GGSA Affiche l’état des fonctions G00 à G24. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est pas disponible dans la version actuelle. G24 G23 G22 G21 G20 ... G04 G03 G02 G01 G00 CNCRD (GGSA, R110, M10) Affecte au registre R110 l’état des fonctions G00 à G24. GGSB Affiche l’état des fonctions G25 à G49. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est pas disponible dans la version actuelle. G49 G48 G47 G46 G45 ... G29 G28 G27 G26 G25 GGSC Affiche l’état des fonctions G50 à G74. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est pas disponible dans la version actuelle. G74 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·228· G73 G72 G71 G70 ... G54 G53 G52 G51 G50 M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n GGSD Affiche l’état des fonctions G75 à G99. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est pas disponible dans la version actuelle. G99 G98 G97 G96 G95 ... G79 G78 G77 G76 G75 GGSE Affiche l’état des fonctions G100 à G124. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est pas disponible dans la version actuelle. G122 G121 G120 ... G104 G103 G102 G101 G100 GGSF Affiche l'état des fonctions G125 à G149. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est pas disponible dans la version actuelle. G149 G148 G147 G146 G145 ... G129 G128 G127 G126 G125 GGSG Affiche l’état des fonctions G150 à G174. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est pas disponible dans la version actuelle. G174 G173 G172 G171 G170 ... G154 G153 G152 G151 G150 GGSH Affiche l’état des fonctions G175 à G199. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est pas disponible dans la version actuelle. G199 G198 G197 G196 G195 ... G179 G178 G177 G176 Variables G123 PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU G124 11. G175 GGSI Affiche l’état des fonctions G200 à G224. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est pas disponible dans la version actuelle. G224 G223 G222 G221 G220 ... G204 G203 G202 G201 G200 GGSJ Affiche l'état des fonctions G225 à G249. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est pas disponible dans la version actuelle. G249 G248 G247 G246 G245 ... G229 G228 G227 G226 G225 GGSK Affiche l’état des fonctions G250 à G274. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est pas disponible dans la version actuelle. G274 G273 G272 G271 G270 ... G254 G253 G252 G251 CNC 8037 G250 GGSL Affiche l’état des fonctions G275 à G299. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est pas disponible dans la version actuelle. G299 G298 G297 G296 G295 ... G279 G278 G277 G276 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X G275 ·229· Ma nu el de pr ogra mm at io n GGSM Affiche l’état des fonctions G300 à G324. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est pas disponible dans la version actuelle. G324 G323 G322 G321 G320 ... G304 G303 G302 G301 G300 GGSN Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 11. Affiche l'état des fonctions G325 à G349. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est pas disponible dans la version actuelle. G349 G348 G347 G346 G345 … G329 G328 G327 G326 G325 GGSO Affiche l’état des fonctions G350 à G374. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est pas disponible dans la version actuelle. G374 G373 G372 G371 G370 … G354 G353 G352 G351 G350 GGSP Affiche l’état des fonctions G375 à G399. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est pas disponible dans la version actuelle. G399 G398 G397 G396 G395 … G379 G378 G377 G376 G375 GGSQ Affiche l’état des fonctions G400 à G424. L’état de chaque fonction sera donné dans les 25 bits les plus bas et indiqué avec le chiffre 1 au cas où elle serait active et avec 0 si elle ne l’est pas ou n’est pas disponible dans la version actuelle. G424 G423 G422 G421 G420 … G404 G403 G402 G401 G400 GSn Donne l’état de la fonction G indiquée (n). Un 1 indique une fonction active, un 0 indique une fonction inactive. (P120=GS17) Affecte au paramètre P120 la valeur 1 si la fonction G17 est active et 0 dans le cas contraire. MSn Donne l’état de la fonction M indiquée (n). Un 1 indique une fonction active, un 0 indique une fonction inactive. Cette variable donne l’état des fonctions M00, M01, M02, M03, M04, M05, M06, M08, M09, M19, M30, M41, M42, M43, M44 et M45. PLANE CNC 8037 Donne sur 32 bits et codées les informations sur l’axe des abscisses (bits 4 à 7) et de l’axe des ordonnées (bits 0 à 3) du plan actif. ... MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ... ... ... ... ... 7654 3210 Axe d’abscisses lsb Axe d'ordonnées Les axes sont codés en 4 bits et indiquent le numéro d’axe suivant l’ordre de programmation. Exemple: Si la CNC commande les axes X, Z et le plan ZX (G18) est sélectionné. (P122 = PLANE) affecte la valeur $31 au paramètre P122. ·230· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0011 Axe d'abscisses = 3 (0011) => Axe Z Axe d'ordonnées = 1 (0001) => Axe X 0001 LSB MIRROR Donne sur les bits moins significatifs d’un groupe de 32 bits l’état de l’image miroir de chaque axe, un 1 s’il est actif et un 0 dans le cas contraire. Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Axe 2 Axe 1 11. LSB Le nom de l’axe correspond à l’ordre de programmation de ceux-ci. Exemple: Si la CNC commande les axes X, Z on a axe1=X, axe2=Z. SCALE Donne le facteur d’échelle général appliqué. SCALE(X-C) Donne le facteur d’échelle particulier de l’axe indiqué (X-C). PRBST Donne l’état du palpeur. 0 = le palpeur n’est pas en contact avec la pièce. 1 = le palpeur est en contact avec la pièce. L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs. Variables Bit 7 PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU Bit 8 CLOCK Donne, en secondes, l’heure indiquée par l’horloge système. Valeurs possibles 0··4294967295. L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs. TIME Donne l’heure dans le format heures-minutes-secondes. (P150=TIME) Affecte hh-mm-ss au paramètre P150. Par exemple, s’il est 18h 22m. 34sec. on aura 182234 dans P150. L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs. DATE Donne la date dans le format année-mois-jour. (P151=DATE) Affecte au paramètre P151 année-mois-jour. Pour le 25 avril 1992, on aura 920425 dans P151. CNC 8037 L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs. CYTIME MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X Donne, en centièmes de seconde, la durée d’exécution écoulée de la pièce. Le temps que l'exécution ait pu être arrêtée n'est pas comptabilisé. Valeurs possibles 0··4294967295. ·231· Ma nu el de pr ogra mm at io n L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs. FIRST Indique s’il s’agit de la première exécution d’un programme. Cette variable est à 1 si c'est la première exécution et à 0 par la suite. On considère première exécution celle qui a lieu: • Après la mise sous tension de la CNC. Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 11. • Après avoir tapé sur les touches [SHIFT]+[RAZ]. • Chaque fois qu’un nouveau programme est sélectionné. ANAIn Donne l'état de l'entrée analogique indiquée (n). La valeur sera exprimée en volts et en format ±1.4. On peut en sélectionner une parmi les huit (1··8) entrées analogiques disponibles. Les valeurs données seront dans la gamme ±5 V. L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs. TIMEG Affiche l'état de comptage du temporisateur programmé avec G4 K, dans le canal de CNC. Cette variable donne le temps qui manque pour terminer le bloc de temporisation, en centièmes de seconde. RIP Vitesse théorique linéaire résultante de la boucle suivante (en mm/min). Le calcul de la vitesse résultante ne prend pas en compte les axes rotatifs, les axes esclaves (gantry, accouplés et synchronisés) ni les compteurs numériques. Variables de lecture et d’écriture TIMER Cette variable permet de lire ou de modifier le temps, en secondes, indiqué par l’horloge validée par le PLC. Valeurs possibles 0··4294967295. L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs. PARTC La CNC dispose d'un compteur de pièces qui s'incrémente, dans tous les modes sauf celui de Simulation, chaque fois que l'on exécute M30 ou M02 et cette variable permet de lire ou de modifier sa valeur, qui sera donnée par un numéro entre 0 et 4294967295. L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs. KEY Permet de lire le code de la dernière touche acceptée par la CNC. CNC 8037 Cette variable peut être utilisée comme variable d’écriture exclusivement, dans un programme de personnalisation (canal utilisateur). L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X KEYSRC Cette variable permet de lire ou de modifier la provenance des touches, les valeurs possibles étant les suivantes: 0 = Clavier. 1 = PLC. ·232· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 2 = DNC. La CNC n’autorise la modification du contenu de cette variable que si elle est à 0. ANAOn Cette variable permet de lire ou de modifier la sortie analogique désirée (n). Sa valeur est exprimée en volts et dans le format ±2.4 (±10 volts). Les sorties analogiques libres parmi les huit (1··8) dont dispose la CNC peuvent être modifiées, et le code d’erreur correspondant apparaîtra en cas de tentative d’écriture dans une sortie occupée. Lorsqu'on dispose de deux entrées de palpeur, on permet de sélectionner l'entrée active. Au démarrage, elle assume la valeur 1, la première entrée du palpeur étant sélectionnée. Pour sélectionner la deuxième entrée du palpeur on doit lui affecter la valeur ·2·. L'accès à cette variable depuis la CNC arrête la préparation de blocs. DIAM Change le mode de programmation pour les coordonnées de l'axe X entre rayons et diamètres. Lorsqu'on change la valeur de cette variable, la CNC assume le nouveau mode de programmation pour les blocs programmés ensuite. Lorsque la variable prend la valeur ·1·, les cotes programmées sont assumées en diamètres; lorsqu'elle prend la valeur ·0·, les cotes programmées sont assumées en rayons. Cette variable affecte l'affichage de la valeur réelle de l'axe X dans le système de coordonnées de la pièce et la lecture de variables PPOSX, TPOSX et POSX. A la mise sous tension, après avoir exécuté M02 ou M30 et après un arrêt d'urgence ou une RAZ, la variable s'initialise suivant la valeur du paramètre DFORMAT de l'axe X. Si ce paramètre a une valeur supérieure ou égale à 4, la variable prend la valeur ·1·; dans le cas contraire, on prend la valeur ·0·. PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU SELPRO Variables 11. L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs. PRBMOD Indique s’il faut afficher ou non une erreur de palpage dans les cas suivants, même si le paramètre général PROBERR (P119) = YES. • Lorsque termine un déplacement de palpage G75 et que le palpeur n’a pas touché la pièce. • Lorsque termine un déplacement de palpage G76 et que le palpeur n’a pas cessé de toucher la pièce. La variable PRBMOD prend les valeurs suivantes. Valeur Signification 0 Il se produit une erreur. 1 L'erreur ne se produit pas. Valeur par défaut 0. La variable PRBMOD est de lecture et d'écriture depuis la CNC et le PLC et de lecture seulement depuis la DNC. DISABMOD CNC 8037 Cette variable permet de désactiver certaines actions ou certains modes, en assignant au bit correspondant la valeur 1. Elle est d'écriture depuis le PLC et de lecture depuis le PLC, DNC et la CNC. La table suivante contient la signification de chaque bit: MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·233· Ma nu el de pr ogra mm at io n Variables PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 11. Bit Signification 0 Avec la valeur 1, l'affichage du programme de PLC n'est pas permis. L'affichage du PLC entre contacts n'est pas non plus permis. 1 La valeur 1 ne permet pas de modifier la date, même si la touche logiciel d'accès est affichée. Cela est valide aussi bien pour l'Explorer que pour les "UTILITÉS". 2 Avec la valeur 1, il n'est pas permis de changer les passwords. On ne peut pas voir ni changer les passwords mais la touche logiciel est affichée. Cela est valide aussi bien pour l'Explorer que pour les "UTILITÉS". CYCCHORDERR Cette variable permet de définir l'erreur de corde des cycles fixes. Il est permis de la lire et de l'écrire depuis le programme pièce. La variable CYCCHORDERR permet de modifier l’erreur cordale des cycles, de façon à ce que l’utilisateur puisse l’augmenter ou la diminuer dans les pièces en fonction de ses nécessités. L’utilisation de cette variable est nécessaire, par exemple, dans les pièces avec des zones courbes réalisées à l’aide du cycle de poche 3D. Sur ces pièces, si le rayon est très grand, les segments sont visibles. Les pièces sont supérieures si on diminue l'erreur cordale. Avec cette variable l'utilisateur pourra diminuer l’erreur cordale sur la pièce à sa discrétion. Lorsqu'on diminue l'erreur cordale augmente le temps d'usinage. Après avoir changé la valeur de cette variable, celle-ci reste active jusqu'à mettre la CNC hors tension. Valeur par défaut de la variable CYCCHORDERR (250 dixièmes de microns). Exemple de programmation: (CYCCHORDERR = 25) (PCALL 9986, P200=0) M30 Il est conseillé d'utiliser une valeur de CYCCHORDERR de 25 dixièmes de microns. Cette valeur améliore la finition et le temps ne s'incrémente pas. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·234· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Constantes Sont définies comme constantes toutes les valeurs fixes ne pouvant pas être modifiées par programme. Sont considérés comme constantes: • Les nombres exprimés en système décimal. • Les nombres hexadécimaux. • La constante PI. • Les tables et les variables de lecture seule, car leur valeur ne peut pas être modifiée à l’intérieur d’un programme. Constantes 11. PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 11.3 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·235· Ma nu el de pr ogra mm at io n 11.4 Opérateurs Un opérateur est un symbole qui indique les manipulations mathématiques ou logiques à réaliser. La CNC dispose d’opérateurs arithmétiques, relationnels, logiques, binaires, trigonométriques et d’opérateurs spéciaux. Opérateurs arithmétiques. Opérateurs PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 11. + addition. P1=3 + 4 P1=7 - soustraction, également moins unaire. P2=5 - 2 P3= -(2 * 3) P2=3 P3=-6 * multiplication. P4=2 * 3 P4=6 / division. P5=9 / 2 P5=4.5 MOD module ou reste de la division. P6=7 MOD 4 P6=3 EXP exponentiel. P7=2 EXP 3 P7=8 Opérateurs relationnels. EQ égal. NE non-égal. GT supérieur à. GE supérieur ou égal à. LT inférieur à. LE inférieur ou égal à. Opérateurs logiques et binaires. NOT, OR, AND, XOR: Ils agissent comme des opérateurs logiques entres les conditions, et comme des opérateurs binaires entres les variables et les constantes. IF (FIRST AND GS1 EQ 1) GOTO N100 P5 = (P1 AND (NOT P2 OR P3)) Fonctions trigonométriques. SIN sinus. P1=SIN 30 P1=0.5 COS cosinus. P2=COS 30 P2=0.8660 TAN tangente. P3=TAN 30 P3=0.5773 ASIN sinus d'arc. P4=ASIN 1 P4=90 ACOS cosinus d’arc. P5=ACOS 1 P5=0 ATAN tangente d’arc. P6=ATAN 1 P6=45 ARG ARG(x,y) tangente d'arc y/x. P7=ARG(-1,-2) P7=243.4349 CNC 8037 Deux fonctions permettent de calculer la tangente d’arc: ATAN qui donne le résultat entre ± 90º et ARG qui la donne entre 0 et 360º. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·236· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Autres fonctions. P1=ABS -8 P1=8 LOG logarithme décimal. P2=LOG 100 P2=2 SQRT racine carrée. P3=SQRT 16 P3=4 ROUND arrondi a un entier. P4=ROUND 5.83 P4=6 FIX partie entière. P5=FIX 5.423 P5=5 FUP si nombre entier, prend la partie entière. si non, prend la partie entière plus un. P6=FUP 7 P6=FUP 5 423 P6=7 P6=6 BCD convertit le numéro donné en BCD. P7=BCD 234 P7=564 0010 BIN convertit le numéro donné en binaire. P8=BIN $AB 0011 11. 0100 P8=171 1010 1011 Les conversions en binaire et en BCD s’effectueront sur 32 bits, le nombre 156 pouvant être représenté dans les formats suivants : Décimal 156 Hexadécimal 9C Binaire 0000 0000 0000 0000 0000 0000 1001 1100 BCD 0000 0000 0000 0000 0000 0001 0101 0110 Opérateurs valeur absolue. PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU ABS CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·237· Ma nu el de pr ogra mm at io n 11.5 Expressions Une expression est toute combinaison valide entre opérateurs, constantes et variables. Toutes les expressions doivent être placées entre parenthèses, qui peuvent être omises si l’expression se réduit à un nombre entier. Expressions PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 11. 11.5.1 Expressions arithmétiques Les expressions arithmétiques sont formées en combinant des fonctions et des opérateurs arithmétiques, binaires et trigonométriques avec les constantes et les variables du langage. Le mode de fonctionnement avec ces expressions est défini par les priorités des opérateurs et leur associativité: Priorité du plus grand au plus petit Associativité NOT, fonctions, - (unaire) de droite à gauche. EXP, MOD de gauche à droite. *,/ de gauche à droite. +,- (addition, soustraction) de gauche à droite. opérateurs relationnels de gauche à droite. AND, XOR de gauche à droite. OR de gauche à droite. Il est conseillé d’utiliser des parenthèses pour clarifier l’ordre dans lequel s’évalue l’expression. (P3 = P4/P5 - P6 * P7 - P8/P9 ) (P3 = (P4/P5)-(P6 * P7)-(P8/P9)) L’emploi de parenthèses redondantes ou supplémentaires n’entraîne pas d’erreurs et ne réduit pas la vitesse d’exécution. L’emploi de parenthèses est obligatoire avec les fonctions, sauf si elles s’appliquent à une constante numérique; dans ce cas, elles sont optionnelles. (SIN 45) (SIN (45)) (SIN 10+5) les deux sont valables et équivalentes. équivaut à ((SIN 10)+5). Les expressions peuvent également être utilisées pour référencer les paramètres et les tables: (P100 = P9) (P100 = P(P7)) (P100 = P(P8 + SIN(P8 * 20))) (P100 = ORGX 55) (P100 = ORGX (12+P9)) (PLCM5008 = PLCM5008 OR 1) ; Sélectionne l'exécution bloc par bloc (M5008=1) (PLCM5010 = PLCM5010 AND $FFFFFFFE) ; Libère l'override de l’avance (M5010=0) CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·238· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 11.5.2 Expressions relationnelles Il s’agit d’expressions arithmétiques réunies par des opérateurs relationnels. (IF (P8 EQ 12.8) ; Analyse si la valeur de P8 est égale à 12.8 (IF (ABS(SIN(P24)) GT SPEED) ; Analyse si le sinus est supérieur à la vitesse de broche. (IF (CLOCK LT (P9 * 10.99)) ; Analyse si le comptage de l’horloge est inférieur à (P9*10.99) Le résultat de ces expressions est vrai ou faux. PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU (IF ((P8 EQ 12.8) OR (ABS(SIN(P24)) GT SPEED)) AND (CLOCK LT (P9 * 10.99)) ... Expressions 11. A leur tour, ces conditions peuvent être réunies par des opérateurs logiques. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·239· Ma nu el de pr ogra mm at io n Expressions PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU 11. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·240· INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 12 Les instructions de contrôle que dispose la programmation en langage à haut niveau peuvent être regroupées de la façon suivante. • Instructions d’affectation. • Sentences d'affichage. • Instructions de validation-invalidation. • Instructions de contrôle de flux. • Sentences de sous-routines. • Instructions de sous-routines d'interruption. • Instructions de programmes. • Instructions de personnalisation. Une seule instruction devra être programmée par bloc, aucune autre information supplémentaire n’étant autorisée. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·241· Ma nu el de pr ogra mm at io n 12.1 Instructions d’affectation Il s’agit du type d'instruction le plus simple, qui peut être défini comme: ( destination = expression arithmétique ) Le destinataire choisi peut être un paramètre local ou global ou une variable de lecture et d’écriture. L’expression arithmétique peut être aussi complexe que nécessaire ou une simple constante numérique. Instructions d’affectation INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 12. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·242· (P102 = FZLOX) (ORGX 55 = (ORGX 54 + P100)) Dans le cas particulier de l’affectation à un paramètre local au moyen de son nom (A au lieu de P0 par exemple) et si l’expression arithmétique est une constante numérique, l'instruction peut être abrégée comme suit: (P0=13.7) ==> (A=13.7) ==> (A13.7) Il est possible de réaliser jusqu’à 26 affectations à divers destinataires dans un seul bloc, l’ensemble d’affectations vers un seul et même destinataire étant interprété comme une affectation unique. (P1=P1+P2, P1=P1+P3, P1=P1*P4, P1=P1/P5) Cela revient à (P1=(P1+P2+P3)*P4/P5). Les différentes affectations réalisées dans un bloc donné sont séparées par des virgules ",". M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Instructions d'affichage (ERREUR nombre entier, "texte d'erreur") Cette instruction interrompt l’exécution du programme et affiche l’erreur indiquée, cette erreur pouvant être sélectionnée comme suit: (ERREUR nombre entier) Affichera le numéro d’erreur indiqué et le texte associé à ce numéro selon le code d’erreurs de la CNC (s’il existe). Affichera le numéro et le texte de l’erreur indiqués, le texte devant s’écrire entre guillemets. (ERREUR "texte d'erreur") Affichera exclusivement le texte d’erreur indiqué. Le numéro de l’erreur peut être défini par une constante numérique ou par un paramètre. Si un paramètre local est employé, on devra utiliser sa forme numérique (P0-P25). Exemples de programmation: (ERREUR 5) (ERREUR P100) (ERREUR "Erreur utilisateur") (ERREUR 3, "Erreur utilisateur") (ERREUR P120, "Erreur utilisateur") ( MSG "message") Cette instruction affiche le message figurant entre guillemets. L’écran de la CNC comporte une zone d'affichage des messages DNC ou du programme de l’utilisateur, qui affiche toujours le dernier message reçu, indépendamment de sa provenance. Instructions d'affichage 12. (ERREUR nombre entier, "texte erreur") INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 12.2 Exemple: (MSG "Vérifier outil") ( DGWZ expression 1, expression 2, expression 3, expression 4 ) L'instruction DGWZ (Define Graphic Work Zone) permet de définir la zone de représentation graphique. Chacune des expressions composant la syntaxe de l’instruction correspond à une des limites et toutes doivent être définies en millimètres ou en pouces. expression 1 Z minimum expression 2 Z maximum expression 3 Rayon intérieur ou diamètre intérieur. expression 4 Rayon extérieur ou diamètre extérieur. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·243· Ma nu el de pr ogra mm at io n 12.3 Instructions de validation-invalidation ( ESBLK et DSBLK ) A partir de l’exécution de l'instruction ESBLK, la CNC exécute tous les blocs suivants comme s’il s’agissait d’un bloc unique. Ce traitement en bloc unique reste actif jusqu’à son annulation par l’exécution de l'instruction DSBLK. Instructions de validation-invalidation INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 12. De cette façon, si le programme est exécuté en mode BLOC à BLOC, le groupe de blocs se trouvant entre les instructions ESBLK et DSBLK s’exécutera en continu; autrement dit, l’exécution ne s’interrompt pas à la fin d’un bloc, mais passe au bloc suivant. G01 X30 Z10 F1000 T1 D1 (ESBLK) ; Début du bloc unique G01 X20 Z10 G01 X20 Z20 G02 X10 Z30 I-10 K0 (DSBLK) ; Annulation du bloc unique G01 X10 Z40 M30 ( ESTOP et DSTOP ) A partir de l’exécution de l'instruction DSTOP, la CNC invalide la touche Stop ainsi que le signal de Stop provenant de la PLC. Cette invalidation reste active jusqu’à ce que la touche soit validée à nouveau par l'instruction ESTOP. ( EFHOLD et DFHOLD ) A partir de l’exécution de l'instruction DFHOLD, la CNC invalide l’entrée de Feed-Hold provenant du PLC. Cette invalidation reste active jusqu’à ce que l’entrée soit validée à nouveau par l'instruction EFHOLD. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·244· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 12.4 Instructions de contrôle de flux. Les déclarations GOTO et RPT ne peuvent pas être utilisées dans des programmes exécutés depuis un PC raccordé à travers d’une des lignes série. ( GOTO N(expression) ) L'instruction GOTO provoque, à l’intérieur d’un programme donné, un saut au bloc défini au moyen de l’étiquette N(expression). L’exécution du programme continuera après le saut, à partir du bloc indiqué. X30 Z20 N22 (GOTO N22) ; Instruction de saut X20 Z20 ; Pas d’exécution X20 Z10 ; Pas d’exécution G01 X10 Z10 F1000 ; L’exécution continue dans ce bloc. G02 X0 Z40 I-105 K0 ... (RPT N(expression), N(expression), P(expression) ) L'instruction RPT exécute la partie de programme existant entre les deux blocs définis avec les étiquettes N(expression). Les blocs à exécuter pourront être dans le programme en exécution ou dans un programme de la mémoire RAM. L'étiquette P(expression) indique le numéro de programme où se trouvent les blocs à exécuter. S'il n'est pas défini, il est entendu que la partie que l'on veut répéter se trouve dans le même programme. Toutes les étiquettes peuvent être indiquées par un nombre ou par toute expression dont le résultat est un nombre. La partie de programme sélectionnée grâce aux deux étiquettes doit appartenir au même programme, le bloc initial étant défini en premier, le bloc final ensuite. Instructions de contrôle de flux. G00 X30 Z10 T2 D4 12. INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES L’étiquette de saut peut être adressée au moyen d’un numéro ou de toute expression dont le résultat est un nombre. L’exécution du programme se poursuit par le bloc suivant celui dans lequel l'instruction RPT a été programmée, après exécution de la partie de programme sélectionnée. N10 G00 X10 Z20 G01 X5 G00 Z0 N20 X0 N30 (RPT N10, N20) N3 N40 G01 X20 M30 En arrivant au bloc N30, le programme exécutera 3 fois la section N10-N20. A la fin de l’exécution, il passera au bloc N40. i Comme l’instruction RPT n'arrête pas la préparation de blocs et n'interrompt pas la compensation d'outil, on peut l'utiliser avec l’instruction EXEC et lorsqu'il faut maintenir la compensation. ( IF condition <action1> ELSE <action2> ) Cette instruction analyse la condition donnée, qui devra être une expression relationnelle. Si la condition est véridique (résultat égal à 1), <l'action1> sera exécutée; dans le cas contraire (résultat égal à 0), <l'action2> sera exécutée. CNC 8037 Exemple: (IF (P8 EQ 12.8) CALL 3 ELSE PCALL 5, A2, B5, D8) Si P8 =12.8 exécute l’instruction (CALL3) Si P8 <> 12.8 exécute l’instruction (PCALL 5, A2, B5, D8) MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·245· Ma nu el de pr ogra mm at io n ELSE peut être omis dans l’instruction, c’est-à-dire qu’il suffira de programmer IF condition <action1>. Exemple: (IF (P8 EQ 12.8) CALL 3) <action1> et <action2> peuvent être des expressions ou des instructions, à l’exception des instructions IF et SUB. Instructions de contrôle de flux. INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 12. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·246· Comme, dans un bloc à haut niveau, les paramètres locaux peuvent être nommés au moyen de lettres, des expressions du type ci-dessous peuvent être obtenues: (IF (E EQ 10) M10) Si la condition selon laquelle le paramètre P5 (E) a une valeur 10 est remplie, la fonction auxiliaire M10 n’est pas exécutée car un bloc à haut niveau ne peut pas disposer de commandes en code ISO. Dans ce cas, M10 représente l’affectation de la valeur 10 au paramètre P12, c’est-à-dire que l’on peut programmer: (IF (E EQ 10) M10) ó (IF (P5 EQ 10) P12=10) M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Instructions de sous-routines Une sous-routine est une partie de programme qui, lorsqu’elle est correctement identifiée, peut être appelée depuis n’importe quel point d’un programme pour être exécutée. Une sous-routine peut être chargée dans la mémoire de la CNC comme un programme indépendant ou comme une partie d’un programme, puis être appelée une ou plusieurs fois depuis différents points d’un programme ou depuis différents programmes. On ne peut exécuter que des sous-routines existant dans la mémoire RAM de la CNC. Pour cela, si on veut exécuter une sous-routine emmagasinée dans le disque dur (KeyCF) ou dans un PC connecté à travers la liaison série, on doit la copier dans la mémoire RAM de la CNC. ( SUB nombre entier ) L'instruction SUB définit comme sous-routine l'ensemble de blocs de programme qui sont programmés ensuite, jusqu'à atteindre la sous-routine RET. La sous-routine est identifiée avec un nombre entier, qui définit aussi le type de sous-routine; sous-routine générale ou sous-routine OEM (de fabricant). Rang de sous-routines générales SUB 0000 - SUB 9999 Rang de sous-routines OEM (de fabricant) SUB 10000 - SUB 20000 Les sous-routines de fabricant ont le même traitement que les sous-routines générales, mais avec les restrictions suivantes. • On ne peut définir dans les programmes propres du fabricant, que ceux définis avec l'attribut [O]. Dans le cas contraire, l'erreur correspondante sera affichée. Erreur 63 : Programmer numéro de sous-routine de 1 à 9999. • Pour exécuter une sous-routine OEM avec CALL, PCALL ou MCALL, celle-ci doit être dans un programme propre du fabricant. Dans le cas contraire, l'erreur correspondante sera affichée. Instructions de sous-routines Si la sous-routine est trop grande pour la passer à la mémoire RAM, la convertir en programme et utiliser l'instructions EXEC. 12. INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 12.5 Erreur 1255 : Sous-routine restreinte au programme OEM. Deux sous-routines portant le même numéro d’identification ne peuvent pas cohabiter dans la mémoire de la CNC, même si elles appartiennent à des programmes différents. ( RET ) L'instruction RET indique que la sous-routine définie grâce à SUB se termine dans ce bloc. (SUB 12) ; Définition de la sous-routine 12 G91 G01 XP0 F5000 ZP1 XP0 ZP1 (RET) ; Fin de sous-routine CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·247· Ma nu el de pr ogra mm at io n ( CALL (expression) ) L'instruction CALL appelle la sous-routine indiquée au moyen d’un nombre ou de toute expression dont le résultat est un nombre. Comme il est possible d’appeler une sous-routine depuis un programme principal ou une sousroutine, puis une seconde sous-routine depuis la première et une troisième depuis la seconde, etc..., la CNC limite les appels à un maximum de 15 niveaux d’imbrications, chaque niveau pouvant être répété 9999 fois. Instructions de sous-routines INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 12. Exemple de programmation. G90 G01 X100 Z330 (CALL 10) G90 G01 X100 Z240 (CALL 10) G90 G01 X100 Z150 M30 (SUB 10) G91 G01 Z-10 X40 Z-10 G03 X0 Z-20 I0 K-10 G01 X-20 G02 X0 Z-20 I0 K-10 G01 X40 Z-10 Z-20 (RET) CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·248· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n ( PCALL (expression), (instruction d'affectation), (instruction d'affectation), ... ) L'instruction PCALL appelle la sous-routine indiquée au moyen d’un nombre ou de toute expression dont le résultat est un nombre. Elle permet également d’initialiser jusqu’à 26 paramètres locaux de cette sous-routine. Ces paramètres sont initialisés au moyen des instructions d’affectation. Exemple: (PCALL 52, A3, B5, C4, P10=20) Dans ce cas, un nouveau niveau d’imbrication de paramètres locaux est généré en plus d’un nouveau niveau d’imbrication de sous-routines, avec un maximum de 6 niveaux d’imbrication de paramètres locaux à l’intérieur des 15 niveaux d’imbrication de sous-routines. L’axe X se programme en diamètres. G90 G01 X80 Z330 (PCALL 10, P0=20, P1=-10) Instructions de sous-routines Exemple de programmation. 12. INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES Le programme principal et chaque sous-routine se trouvant à un niveau d’imbrication de paramètres disposeront de 26 paramètres locaux (P0-P25). ; Également (PCALL 10, A20, B-10) G90 G01 X80 Z260 (PCALL 10, P0=20, P1=-10) ; Également (PCALL 10, A20, B-10) G90 G01 X200 Z200 (PCALL 10, P0=30, P1=-15) ; Aussi (PCALL 10, A30, B-15) G90 G01 X200 Z115 (PCALL 10, P0=30, P1=-15) ; Aussi (PCALL 10, A30, B-15) M30 (SUB 10) G91 G01 ZP1 XP0 ZP1 XP0 ZP1 (RET) CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·249· Ma nu el de pr ogra mm at io n (MCALL (expression), (instruction d'affectation), (instruction d'affectation), ... ) L'instruction MCALL permet de conférer le statut de cycle fixe à toute sous-routine définie par l’utilisateur (SUB nombre entier). L’exécution de cette instruction est identique à celle de PCALL, mais l’appel est modal, c’est-à-dire que si un bloc comportant un déplacement des axes est programmé à la suite de ce bloc, la sousroutine indiquée s’exécutera après ce déplacement avec les mêmes paramètres d’appel. Instructions de sous-routines INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 12. Si un bloc comportant un déplacement avec un nombre de répétitions tel que X10 N3 est exécuté alors qu’une sous-routine modale est sélectionnée, la CNC exécutera le déplacement (X10) une seule fois, et exécutera ensuite la sous-routine modale autant de fois qu’indiqué par le nombre de répétitions. Si des répétitions de bloc sont sélectionnées, la première exécution de la sous-routine modale sera exécutée avec les paramètres d’appel mis à jour, mais les autres répétitions s’effectueront avec les valeurs actuelles de ces paramètres. Si un bloc contenant la mnémonique MCALL est exécuté alors qu’une sous-routine est sélectionnée comme modale, la sous-routine actuelle perdra sa modalité et la nouvelle sous-routine sélectionnée deviendra modale. ( MDOFF ) l'instruction MDOFF indique que la modalité qu'avait acquis une sous-routine avec l'instruction MCALL ou un programme pièce avec MEXEC, termine dans ce bloc. L’utilisation de sous-routines modales simplifie la programmation. Exemple de programmation. L’axe X se programme en diamètres. (P100=20, P101=-10) G90 G01 X80 Z330 (MCALL 10) G90 G01 X80 Z260 (P100=30, P101=-15) G90 G01 X200 Z200 G90 G01 X200 Z115 (MDOFF) M30 CNC 8037 (SUB 10) G91 G01 ZP101 XP100 ZP101 XP100 ZP101 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·250· (RET) M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n 12.5.1 Appels aux sous-routines avec les fonctions G. Les appels de sous-routine sont effectués avec les instructions CALL et PCALL. En plus d'utiliser ces instructions, il est également possible d'effectuer les appels de sous-routine avec des fonctions G spécifiques. En conséquence,les appels aux sous-routines ressemblent au langage de la machine-outil. Les fonctions G180-G189 et G380-G399 effectuent un appel à la sous-routine associée aussi bien d'OEM que d'utilisateur, à condition qu'il s'agisse de sous-routines globales. Avec ces fonctions G il n'est pas prévu l'appel aux sous-routines locales. Les fonctions G180-G189 et G380-G399 ne sont pas modales. Format de programmation Le format de programmation est le suivant: G180 <P0..Pn> <P0..Pn> Optionnel. Initialisation de paramètres. Exemple: G183 P1=12.3 P2=6 G187 A12.3 B45.3 P10=6 Définition de paramètres locaux: Les valeurs des paramètres sont définies après la fonction d’appel et ceci aussi bien avec le nom du paramètre (P0-P25) qu’avec les lettres (A-Z), "A" équivalant à P0 et "Z" à P25. INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES Lorsqu'on exécute une de ces fonctions, la sous-routine associée sera aussi exécutée. Instructions de sous-routines 12. Il est permis de définir un maximum de 30 sous-routines et de les associer aux fonctions G180G189 et G380-G399, avec possibilité d’initialiser les paramètres locaux pour chaque sous-routine. En plus, il est permis d'exécuter la programmation par paramètre des façons suivantes: • S=P100 • SP100 Dans le deux cas, le paramètre local P18(S) prendra la valeur du paramètre global P100 établi. Les définitions décrites peuvent être combinées dans un même bloc. Niveaux d'imbrication. Si les fonctions initialisent des paramètres locaux, un nouveau niveau d’imbrication est généré. Le niveau maximum d’imbrication des paramètres est 6, dans les 15 niveaux d’imbrication de sousroutines, de même que pour les instructions PCALL. Identification depuis le PLC. Toutes les fonctions G sont identifiées moyennant les variables de lecture GGS*. Pour effectuer l’identification des nouvelles fonctions G depuis le PLC, on utilisera les variables de lecture GGSH et GGSP, qui affichent l’état des fonctions G. CNC 8037 Exécution d'appel Chaque fonction G180-G189 et G380-G399 dispose d'une sous-routine associée. L'appel d'une fonction G, comporte qu'on appelle uniquement la sous-routine du même nom. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·251· Ma nu el de pr ogra mm at io n 12.6 Instructions de sous-routines d'interruption. Chaque fois que l’une des entrées logiques générales d’interruption "INT1" (M5024), "INT2" (M5025), "INT3" (M5026) ou "INT4" (M5027) est activée, la CNC suspend provisoirement l’exécution du programme en cours et passe à l’exécution de la sous-routine d’interruption dont le numéro est indiqué dans le paramètre machine général correspondant. Avec INT1 (M5024) celle indiquée par le paramètre INT1SUB (P35) Avec INT2 (M5025) celle indiquée par le paramètre INT2SUB (P36) Instructions de sous-routines d'interruption. INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 12. Avec INT3 (M5026) celle indiquée par le paramètre INT3SUB (P37) Avec INT4 (M5027) celle indiquée par le paramètre INT4SUB (P38) Les sous-routines d’interruption sont définies comme n’importe quelle autre sous-routine, en utilisant les instructions "(SUB nombre entier)" et "(RET)". Les sous-routines d’interruption ne changent pas le niveau des paramètres locaux; en conséquence, seuls les paramètres globaux peuvent être utilisés dans ces sous-routines. Dans une sous-routine d’interruption, il est possible d’utiliser l’instruction "(REPOS X, Y, Z, ....)" décrite plus loin. Dès la fin de l’exécution de la sous-routine, la CNC poursuit l’exécution du programme en cours. ( REPOS X, Y, Z, ... ) L’instruction REPOS doit toujours être utilisée dans les sous-routines d’interruption, et elle facilite le repositionnement de la machine au point d’interruption. Lorsque cette instruction est exécutée, la CNC déplace les axes jusqu’au point où l’exécution du programme a été interrompue. A l’intérieur de l’instruction REPOS, on devra indiquer l’ordre dans lequel des axes doivent être déplacés jusqu’au point d’interruption. • Les axes sont déplacés un à la fois. • Seuls les axes à repositionner doivent être définis. • Les axes composant le plan principal de la machine sont déplacés ensemble. Il est inutile de définir les deux axes, puisque la CNC les déplace avec le premier. Le déplacement n’est pas répété lors de la définition du second axe, il est ignoré. Si, pendant l’exécution d’une sous-routine qui n’a pas été activée par l’une des entrées d’interruption, l’instruction REPOS est détectée, la CNC affiche le code d’erreur correspondant. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·252· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Instructions de programmes Depuis un programme en exécution la CNC permet: • D'exécuter un autre programme. Instruction (EXEC P.....) • D'exécuter un autre programme de façon modale. Instruction (MEXEC P.....) • De générer un nouveau programme. Instruction (OPEN P.....) • D'ajouter des blocs à un programme déjà existant. Instruction (WRITE P.....) L'instruction EXEC P exécute le programme pièce du répertoire indiqué. Le programme pièce peut être défini avec un numéro ou n’importe quelle expression ayant comme résultat un nombre. La CNC entend par défaut que le programme pièce est dans la mémoire RAM de la CNC. S’il se trouve dans un autre dispositif, l’indiquer dans le (répertoire). HD dans le Disque Dur. DNC2 dans un PC branché à travers la liaison série. DNCE dans un PC connecté à travers Ethernet. ( MEXEC P (expression), (répertoire) ) L'instruction MEXEC exécute le programme pièce du répertoire indiqué et acquiert également la catégorie de modale; c'est-à-dire, si après ce bloc on en programme un autre avec déplacement des axes, après ce déplacement, le programme indiqué sera exécuté de nouveau. Le programme pièce peut être défini avec un nombre ou avec une expression dont le résultat est un nombre. La CNC entend par défaut que le programme pièce est dans la mémoire RAM de la CNC. S’il se trouve dans un autre dispositif, l’indiquer dans le (répertoire). HD dans le Disque Dur. DNC2 dans un PC branché à travers la liaison série. DNCE dans un PC connecté à travers Ethernet. Instructions de programmes 12. ( EXEC P(expression), (répertoire) ) INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 12.7 Le programme pièce modal étant sélectionné, si on exécute un bloc de mouvement avec un nombre de répétitions (par exemple X10 N3), la CNC omet le nombre de répétitions et exécute une seule fois le déplacement et le programme pièce modal. Un programme pièce étant sélectionné comme modal, si on exécute depuis le programme principal un bloc contenant l'instruction MEXEC, le programme pièce actuel perd sa condition de modal et le programme pièce appelé avec MEXEC devient modal. Si on essaie d'exécuter un bloc avec l'instruction MEXEC dans le programme pièce modal, l'erreur correspondante s'affichera. 1064: Le programme ne peut pas être exécuté. ( MDOFF ) l'instruction MDOFF indique que la modalité qu'avait acquis une sous-routine avec l'instruction MCALL ou un programme pièce avec MEXEC, termine dans ce bloc. (OPEN P (expression), (répertoire destination), A/D, "commentaire de programme") L'instruction OPEN entame l’édition d’un programme pièce. Le numéro de ce programme sera indiqué par un numéro ou n’importe quelle expression ayant comme résultat un nombre. CNC 8037 Le nouveau programme pièce édité sera mémorisé par défaut dans la mémoire RAM de la CNC. Pour l’emmagasiner dans un autre dispositif l’indiquer dans le (répertoire destination). HD dans le Disque Dur. DNC2 dans un PC branché à travers la liaison série. DNCE dans un PC connecté à travers Ethernet. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·253· Ma nu el de pr ogra mm at io n Le paramètre A/D s’utilisera quand le programme que l’on veut éditer existe déjà. A La CNC ajoute les nouveaux blocs après les blocs déjà existants. D La CNC efface le programme existant et commence l’édition d’un nouveau. On a aussi la possibilité de lui associer un commentaire de programme qui ensuite sera affiché à côté de celui-ci dans le répertoire de programmes. L'instruction OPEN permet de générer depuis un programme en exécution un autre programme, qui pourra être en fonction des valeurs acquises par programme en exécution. Instructions de programmes INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 12. Pour éditer les blocs on doit utiliser l’instruction WRITE décrite ci-après. Notes: Si le programme que l’on veut éditer existe et n’est pas définit dans les paramètres A/D, la CNC affichera un message d’erreur en exécutant le bloc. Le programme ouvert avec l’instruction OPEN se ferme en exécutant M30, une autre instruction OPEN et après avec un Arrêt d’Urgence ou une RAZ . Depuis un PC on ne peut ouvrir des programmes que dans la mémoire RAM ou dans le disque dur (HD). ( WRITE <texte du bloc> ) L'instruction WRITE ajoute à la suite du dernier bloc de programme dont l’édition a été commencée au moyen de l’instruction OPEN P, les informations contenues dans <texte de bloc> comme un nouveau bloc de programme. S’il s’agit d’un bloc paramétrique édité en code ISO tous les paramètres (globaux et locaux) sont remplacés par la valeur numérique qu’ils ont à ce moment. (WRITE G1 XP100 ZP101 F100) => G1 X10 Z20 F100 Lorsqu’il s’agit d’un bloc paramétrique édité en haut niveau, il faut indiquer avec le caractère ? que l’on veut remplacer le paramètre par la valeur numérique qu’il a à ce moment. (WRITE (SUB P102)) => (SUB P102) (WRITE (SUB ?P102)) => (SUB 55) (WRITE (ORGX54=P103)) => (ORGX54=P103) (WRITE (ORGX54=?P103)) => (ORGX54=222) (WRITE (PCALL P104)) => (PCALL P104) (WRITE (PCALL ?P104)) => (PCALL 25) Si l'instruction WRITE est programmée sans avoir programmé au préalable l'instruction OPEN, la CNC affiche le code d’erreur correspondant, sauf en cas d’édition d’un programme de personnalisation de l’utilisateur; dans ce cas, un nouveau bloc est ajouté au programme à éditer. Utilisation du caractère « $ » dans l'instruction WRITE pour écrire un numéro d'un paramètre : L'utilisation du caractère « $ » dans l'instruction WRITE permet d'écrire directement le numéro du paramètre. Pour cela, on utilise le caractère "$" précédé de "P", à condition qu’il soit précédé d’un axe. Par exemple, en programmant (WRITE X$P100) le résultat est: XP100. CNC 8037 Pour indiquer quelque chose en dollars, il faudra programmer la valeur suivant le symbole du dollar. Par contre, si on veut prendre la valeur depuis un paramètre, il faudra placer un espace entre le symbole "$" et le paramètre. En résumé, on dispose des options suivantes: • Si l'on programme $P, s’obtiendra $P. • Si l'on programme $[espace]P, s'obtiendra $[espace] et le contenu de P. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·254· • Si l'on programme $[numéro], s'obtiendra $[numéro]. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Exemple: Étant le paramètre P100=22. Programme Résultat X22 (WRITE X$P100) XP100 (WRITE $ P100) $ 22 (WRITE $3000) $3000 12. Z = -K * X**2 La programmation de l'axe X est en diamètres et on utilise la sous-routine numéro 2, dont les paramètres ont la signification suivante: Paramètres d'appel: A ou P0 Valeur de la constante K. B ou P1 Cote X initiale. C ou P2 Cote X finale. D ou P3 Incrément ou pas sur X. INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES Exemple de création d'un programme contenant divers points d'une trajectoire parabolique. Instructions de programmes (WRITE XP100) Paramètres calculés: E ou P4 Cote X. F ou P5 Cote Z. L’un des modes utilisation de cet exemple pourrait être: G00 X0 Z0 (PCALL 2, A0.01, B0, C100, D1) M30 Sous-routine de génération du programme. (SUB 2) (OPEN P12345) ; Commence l’édition du programme P12345 (P4=P1) N100 (IF (P4+P3 GE P2) P4=P2 ELSE P4=P4+P3) (P5=-(P0 * P4 * P4)) (WRITE G01 XP4 ZP5) ; Bloc de déplacement (IF (P4 NE P2) GOTO N100) (WRITE M30) ; Bloc de fin de programme (RET) ; Fin de sous-routine CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·255· Ma nu el de pr ogra mm at io n 12.8 Instructions de personnalisation Las instructions de personnalisation ne peuvent être utilisées que dans les programmes de personnalisation réalisés par l’utilisateur. Ces programmes de personnalisation doivent être mémorisés dans la mémoire RAM de la CNC et peuvent utiliser les "Instructions de Programmation" ils seront exécutés dans le canal spécial réservé à cet effet; le programme sélectionné dans chaque cas sera indiqué dans les paramètres machine généraux suivants. Instructions de personnalisation INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 12. "USERDPLY" indiquera le programme à exécuter dans le Mode Exécution. "USEREDIT" indiquera le programme à exécuter dans le Mode Edition. "USERMAN" indiquera le programme à exécuter dans le Mode Manuel. "USERDIAG" indiquera le programme à exécuter dans le Mode Diagnostic. En plus du niveau actuel, les programmes de personnalisation peuvent disposer de cinq autres niveaux d’imbrication. En outre, les instructions de personnalisation n’admettent pas les paramètres locaux; il est toutefois possible d’utiliser tous les paramètres globaux pour les définir. ( PAGE (expression) ) L'instruction PAGE affiche à l’écran le numéro de page indiqué au moyen d’un nombre ou de toute expression dont le résultat est un nombre. À partir de la version V02.03, on admet les formats JPG/JPEG. Ainsi, s'il y a un fichier "n.jpg", "n.jpeg" ou "n.pan", il sera affiché sur l'écran. S'il s'agit de plusieurs fichiers, l'ordre de priorité est: 1. "n.jpg". 2. "n.jpeg". 3. "n.pan". Le format des fichiers JPG/JPEG doit être un numéro à 3 chiffres. Par exemple "001.jpg" pour la page 1. La dimension de la page doit être 638x335. Les pages définies par l’utilisateur sont comprises entre la page 0 et la page 255, et elles sont définies depuis le clavier de la CNC dans le mode personnalisation comme indiqué dans le Manuel d'Utilisation. Les pages du système sont définies par un nombre supérieur à 1000. Voir l’annexe correspondante. ( SYMBOL (expression 1), (expression 2), (expression 3)) L'instruction SYMBOL affiche à l’écran le symbole dont le numéro est indiqué par la valeur de l’expression 1 dès qu’elle est évaluée. Par ailleurs, sa position à l’écran est définie par l’expression 2 (colonne) et par l’expression 3 (rangée). Expression 1, comme expression 2 et expression 3 pourront contenir un nombre ou toute expression dont le résultat est un nombre. À partir de la version V02.03, on admet le format PNG. Ainsi, s'il y a un fichier "n.png", il sera affiché dans la position indiquée par les expressions 2 et 3. S'il n'existe pas, le fichier "n.sim" sera affiché. Le format des fichiers PNG doit être un numéro à 3 chiffres. La CNC permet d'afficher tout symbole défini par l’utilisateur (0-255) depuis le clavier de la CNC dans le mode personnalisation comme indiqué dans le Manuel d'Utilisation. CNC 8037 Pour le positionner dans la zone d'affichage, il convient de définir les pixels de cette dernière, soit 0-639 pour les colonnes (expression 2) et 0-335 pour les rangées (expression 3). (IB (expression) = INPUT "texte", format) La CNC dispose de 26 variables d’entrée de données (IB0-IB25). MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·256· L'instruction IB affiche, dans la fenêtre d’entrée de données, le texte indiqué et stocke la donnée introduite par l’utilisateur dans la variable d’entrée au moyen d’un nombre ou de toute expression dont le résultat est un nombre. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n L’introduction des données ne comporte une attente que si le format des données demandées est programmé. Ce format pourra avoir un signe, une partie entière et une partie décimale. Si le format comporte le signe "-" , il admettra des valeurs positives et négatives; dans le cas contraire, il n’admet que des valeurs positives. La partie entière indique le nombre maximum de chiffres entiers (0-6) désirés. La partie entière indique le nombre maximum de chiffres décimaux (0-5) désirés. Si l'instruction est programmée sans format numérique, comme par exemple (IB1 = INPUT "texte"), l'instruction affiche le texte indiqué sans attendre l’introduction des données. Instructions de personnalisation INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 12. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·257· Ma nu el de pr ogra mm at io n ( ODW (expression 1), (expression 2), (expression 3) ) L'instruction ODW définit et dessine à l’écran une fenêtre blanche de dimensions fixes (1 rangée x 14 colonnes). A chaque fenêtre est associé un numéro indiqué par la valeur de l’expression 1 dès qu’elle est évaluée. En outre, sa position sur l’écran est définie par l’expression 2 (rangée) et l’expression 3 (colonne). Instructions de personnalisation INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 12. Expression 1, comme expression 2 et expression 3 pourront contenir un nombre ou toute expression dont le résultat est un nombre. La CNC permet de définir 26 fenêtres (0-25) et de les positionner dans la zone de visualisation; pour ce faire, elle dispose de 21 rangées (0-20) et de 80 colonnes (0-79). ( DW (expression 1) = (expression 2), DW (expression 3) = (expression 4),...) ) L'instruction DW affiche sur la fenêtre indiquée par la valeur de l’expression 1, expression 3, .. dès qu’elle est évaluée les données numériques indiquées par l’expression 2, expression 4, .... Expression 1, expression 2, expression 3, .... pourront contenir un nombre ou toute expression dont le résultat est un nombre. L’exemple suivant montre une visualisation dynamique de variables: (ODW 1, 6, 33) ; Définit la fenêtre de données 1 (ODW 2, 14, 33) ; Définit la fenêtre de données 2 N10 (DW1=DATE, DW2=TIME) ; Affiche la date dans la fenêtre 1 et l’heure dans la 2 (GOTO N10) La CNC permet d'afficher les données en format décimal, hexadécimal binaire, grâce aux instructions suivantes: (DW1 = 100) Format décimal. Affiche sur la fenêtre 1 la valeur "100". (DWH2 = 100) Format hexadécimal. Affiche sur la fenêtre 2 la valeur "64". (DWB3 = 100) Format binaire. Affiche sur la fenêtre 3 la valeur "01100100". En cas d’emploi de la représentation en binaire (DWB), la visualisation se limite à 8 caractères; la valeur "11111111" s’affiche pour les valeurs supérieures à 255, tandis que la valeur "10000000" s’affiche pour les valeurs inférieures à -127. La CNC permet en outre d'afficher sur la fenêtre demandée le nombre chargé dans l’une des 26 variables d’entrée de données (IB0-IB25). L’exemple suivant montre une demande et une visualisation ultérieure de l’avance des axes: (ODW 3, 4, 60) ; Définit la fenêtre de données 3. (IB1=INPUT "Avance des axes: ", 5.4) ; Demande de l’avance des axes. (DW3=IB1) CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·258· ; Affiche l’avance dans la fenêtre 3. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n ( SK (expression 1) = "texte 1", (expression 2) = "texte 2", .... ) L'instruction SK définit et affiche le nouveau menu de softkeys indiqué. Chacune des expressions indiquera le numéro de softkey - touche logiciel - à modifier (1-7, en commençant par la gauche) et les textes à écrire dans ces touches. Expression 1, expression 2, expression 3, .... pourront contenir un nombre ou toute expression dont le résultat est un nombre. Chaque texte autorise un maximum de 20 caractères sur deux lignes de 10 caractères chacune. Si le texte sélectionné comporte moins de 10 caractères, la CNC le centre sur la ligne supérieure, mais s’il a plus de 10 caractères, le centrage doit être réalisé par le programmeur. HELP MAXIMUN POINT (SK 1="FEED", SK 2=" _ _MAXIMUN_ _ _POINT") FEED MAXIMUN POINT Si une ou plusieurs touches logiciel sont sélectionnées au moyen de l’expression à haut niveau "SK" pendant qu’un menu par touches logiciel CNC standard est actif, la CNC efface toutes les touches logiciel existantes et n’affiche que les touches sélectionnées. Si une ou plusieurs touches logiciel sont sélectionnées au moyen de l’expression à haut niveau "SK" pendant qu’un menu par touches logiciel utilisateur est actif, la CNC ne remplace que les touches logiciel sélectionnées en laissant les autres sans changement. ( WKEY ) L'instruction WKEY interrompt l’exécution du programme jusqu’à la frappe d’une touche. Instructions de personnalisation (SK 1="HELP", SK 2="MAXIMUN POINT") 12. INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES Exemples: La touche tapée sera enregistrée dans la variable KEY. ... (WKEY) ; Attente d’une touche (IF KEY EQ $FC00 GOTO N1000) ; Si F1 a été tapée, poursuite en N1000 ... ( WBUF "texte", (expression) ) L'instruction WBUF n’est utilisable que dans le programme de personnalisation devant être exécuté dans le Mode Edition. Cette instruction peut être programmée de deux façons et, dans chaque cas, elle permet: • ( WBUF "texte", (expression) ) Elle ajoute au bloc en cours d’édition et dans la fenêtre d’entrée de données, le texte et la valeur de l’expression dès qu’elle est évaluée. (Expression) pourra contenir un nombre ou toute expression dont le résultat est un nombre. La programmation de l’expression est optionnelle, mais le texte doit obligatoirement être défini. Si aucun texte n’est souhaité, on programmera "". Exemples pour P100=10: (WBUF "X", P100) => X10 (WBUF "X P100") => X P100 CNC 8037 • ( WBUF ) Introduit en mémoire, en ajoutant au programme en cours d’édition et derrière l’emplacement du curseur, le bloc en cours d’édition (écrit au préalable avec les instructions "(WBUF "texte", (expression))"). Par ailleurs, efface la mémoire-tampon d’édition, en l’initialisant pour une nouvelle édition de bloc. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X Ceci permet à l’utilisateur d’éditer un programme complet sans avoir à quitter le mode édition utilisateur après chaque bloc et à taper sur [ENTER] pour le charger en mémoire. ·259· Ma nu el de pr ogra mm at io n (WBUF "(PCALL 25, ") ; Ajoute au bloc en cours d’édition "(PCALL 25,", (IB1=INPUT "Paramètre A:",-5.4) ; Demande du paramètre A. (WBUF "A=", IB1) ; Ajoute au bloc en cours d’édition "A = (valeur introduite)". (IB2=INPUT "Paramètre B: ", -5.4) Instructions de personnalisation INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES 12. ; Demande du paramètre B. (WBUF ", B=", IB2) ; Ajoute au bloc en cours d’édition "B=(valeur introduite)" (WBUF ")") ; Ajoute au bloc en cours d’édition ")". (WBUF ) ; Introduit en mémoire le bloc édité. ... Après l’exécution de ce programme, on dispose en mémoire d’un bloc de ce type: (PCALL 25, A=23.5, B=-2.25) ( SYSTEM ) l'instruction SYSTEM met fin à l’exécution du programme de personnalisation utilisateur et renvoie au menu standard correspondant de la CNC. Exemple d’un programme de personnalisation: Le programme de personnalisation suivant doit être sélectionné comme programme utilisateur associé au mode Editeur. Après sélection du Mode Editeur et frappe de la touche logiciel UTILISATEUR, ce programme commence à s’exécuter et permet de réaliser une édition assistée des deux cycles utilisateur autorisés. Cette édition est réalisée cycle par cycle et autant de fois que l'on désire. Affiche la page d’édition initiale N0 (PAGE 10) Personnalise les touches logiciel d’accès aux divers modes et demande une option N5 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·260· (SK 1="CYCLE 1",SK 2="CYCLE 2",SK 7="SORTIR") (WKEY ) (IF KEY EQ $FC00 GOTO N10) (IF KEY EQ $FC01 GOTO N20) (IF KEY EQ $FC06 SYSTEM ELSE GOTO N5) ;Demander une touche ; Cycle 1 ; Cycle 2 ; Sortir ou demander une touche M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n CYCLE 1 ; Affiche la page 11 et définit 2 fenêtres de données N10 (PAGE 11) (ODW 1,10,60) (ODW 2,15,60) ;Edition (IB 1=INPUT "X:",-6.5) (DW 1=IB1) (WBUF "X",IB1) ; Demande de la valeur de X. ; Affiche sur la fenêtre 1, la valeur introduite. ; Ajoute au bloc en cours d’édition X (valeur introduite). (WBUF ",") ; Ajoute au bloc en cours d’édition ",". (IB 2=INPUT "Y:",-6.5) (DW 2=IB2) (WBUF "Y",IB2) ; Demande de la valeur de Y. ; Affiche sur la fenêtre 2, la valeur introduite. ; Ajoute au bloc en cours d’édition Y (valeur introduite). (WBUF ")") (WBUF ) ; Ajoute au bloc en cours d’édition ")". ; Introduit en mémoire le bloc édité. ; Par exemple: (PCALL 1, X2, Y3) (GOTO N0) CYCLE 2 ; Affiche la page 12 et définit 3 fenêtres de données N20 (PAGE 12) (ODW 1,10,60) (ODW 2,13,60) (ODW 3,16,60) ; Edition (WBUF "( PCALL 2,") ; Ajoute au bloc en cours d’édition "(PCALL 2,", (IB 1=INPUT "A:",-6.5) (DW 1=IB1) (WBUF "A",IB1) ; Demande de la valeur de A. ; Affiche sur la fenêtre 1, la valeur introduite. ; Ajoute au bloc en cours d’édition A (valeur introduite). (WBUF ",") ; Ajoute au bloc en cours d’édition ",". (IB 2=INPUT "B:",-6.5) (DW 2=IB2) (WBUF "B",IB2) ; Demande de la valeur de B. ; Affiche sur la fenêtre 2, la valeur introduite. ; Ajoute au bloc en cours d’édition B (valeur introduite). (WBUF ",") (IB 3=INPUT "C:",-6.5) (DW 3=IB3) (WBUF "C",IB3) ; Ajoute au bloc en cours d’édition ",". ; Demande de la valeur de C. ; Affiche sur la fenêtre 3, la valeur introduite. ; Ajoute au bloc en cours d’édition C (valeur introduite). (WBUF ")") ; Ajoute au bloc en cours d’édition ")". (WBUF ) ; Introduit en mémoire le bloc édité. Par exemple: (PCALL 2, A3, B1, C3). (GOTO N0) 12. Instructions de personnalisation ; Ajoute au bloc en cours d’édition "(PCALL 1,", INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES (WBUF "( PCALL 1,") CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·261· ·262· Instructions de personnalisation INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES Ma nu el de pr ogra mm at io n 12. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X TRANSFORMATION ANGULAIRE DE L'AXE INCLINÉ 13 Avec la transformation angulaire d'axe incliné on réussit à effectuer des déplacements le long d'un axe qui n'est pas à 90º par rapport à un autre. Les déplacements sont programmés dans le système cartésien et pour réaliser les déplacements ils se transforment en déplacements sur les axes réels. Sur certaines machines les axes ne sont pas configurés en mode cartésien, mais forment des angles différents de 90º entre eux. Un cas typique est l'axe X de tour, qui pour des raisons de robustesse ne forme pas 90º avec l'axe Z, mais possède une autre valeur. X X' X Axe cartésien. X' Axe angulaire. Z Axe orthogonal. Z Pour pouvoir programmer dans le système cartésien (Z-X), il faut activer une transformation d'axe incliné qui convertit les déplacements aux axes réels non perpendiculaires (Z-X'). Ainsi, un déplacement programmé sur l'axe X se transforme en déplacements sur les axes Z-X'; c'est-à-dire, on effectue maintenant des déplacements le long de l'axe Z et de l'axe angulaire X'. Activer et désactiver la transformation angulaire. La CNC n'assume aucune transformation après la mise sous tension; l'activation des transformations angulaires se réalise depuis le programme pièce avec la fonction G46. La désactivation des transformations angulaires se réalise depuis le programme pièce avec la fonction G46. Optionnellement, aussi on pourra "bloquer" une transformation pour déplacer l'axe angulaire en programmant en cotes cartésiennes. Influence de la RAZ, de la mise hors tension et de la fonction M30. La transformation angulaire de l'axe incliné est maintenue active, après une RAZ, M30 et même après une mise hors/sous tension de la CNC. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·263· Ma nu el de pr ogra mm at io n Considérations sur la transformation angulaire de l'axe incliné. Les axes qui configurent la transformation angulaire doivent être linéaires. Les deux axes peuvent avoir des axes Gantry associés. Si la transformation angulaire est active, les cotes affichées seront celles du système cartésien. Dans le cas contraire, les cotes des axes réels seront affichées. Avec la transformation active on peut réaliser les opérations suivantes: • Transferts d'origine. TRANSFORMATION ANGULAIRE DE L'AXE INCLINÉ 13. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·264· • Présélection de cotes. • Déplacements en Jog continu, Jog incrémental et manivelles. Avec la transformation active, on ne peut pas réaliser des mouvements contre-butée. Recherche de référence machine La fonction G46 se désactive lorsqu'on effectue la recherche de référence d'un des axes faisant partie de la transformation angulaire (paramètres machine ANGAXNA et ORTAXNA). Lorsqu'on fait la recherche de référence d'axes qui n'interviennent dans la transformation angulaire, la fonction G46 reste active. Pendant la recherche de référence machine, les déplacements se réalisent sur les axes réels. Déplacements en mode manuel (jog et manivelles). Les déplacements en mode manuel pourront être réalisés sur les axes réels ou sur les axes cartésiens, en fonction de comment ils aient été définis par le fabricant. La sélection se réalise depuis le PLC (MACHMOVE) et peut être disponible, par exemple, depuis une touche d'utilisateur. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Activation et désactivation de la transformation angulaire Activation de la transformation angulaire Avec la transformation active, les déplacements sont programmés dans le système cartésien et pour les effectuer la CNC les transforme en déplacements sur les axes réels. Les cotes affichées à l'écran seront celles du système cartésien. G46 S1 Cette instruction active à nouveau une transformation angulaire bloquée. Voir "13.2 Blocage de la transformation angulaire" à la page 266. Désactivation de la transformation angulaire Sans la transformation active, les déplacements sont programmés et exécutés dans le système d'axes réels. Les cotes affichées à l'écran seront celles des axes réels. La désactivation de la transformation angulaire se réalise avec la fonction G46, le format de programmation étant le suivant. G46 S0 G46 La transformation angulaire de l'axe incliné est maintenue active, après une RAZ, M30 et même après une mise hors/sous tension de la CNC. Activation et désactivation de la transformation angulaire 13. L'activation de la transformation angulaire se réalise avec la fonction G46, le format de programmation étant le suivant. TRANSFORMATION ANGULAIRE DE L'AXE INCLINÉ 13.1 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·265· Ma nu el de pr ogra mm at io n 13.2 Blocage de la transformation angulaire Le blocage de la transformation angulaire est un mode spécial pour réaliser des déplacements le long de l'axe angulaire, mais en programmant la cote dans le système cartésien. Pendant les déplacements en mode manuel le blocage de la transformation angulaire n'est pas appliqué. Le blocage de la transformation angulaire s'active avec la fonction G46, le format de programmation étant le suivant. G46 S2 Blocage de la transformation angulaire TRANSFORMATION ANGULAIRE DE L'AXE INCLINÉ 13. Programmation des déplacements après le blocage de la transformation angulaire. Avec une transformation angulaire bloquée, il ne faut programmer que la cote de l'axe angulaire dans le bloc de déplacement. Si on programme la cote de l'axe orthogonal, le déplacement se réalise suivant la transformation angulaire normale. Désactiver le blocage d'une transformation. Le blocage d'une transformation angulaire se désactive après une RAZ ou M30. L'activation de la transformation (G46 S1) désactive aussi le blocage. X' X P2 P1 N20 N40 N70 N60 P3 P4 Z N10 G46 S1 N20 G1 Z(P2) N30 G46 S2 Blocage de la transformation. N40 X(P3) Déplacement en programmant la cote dans le système cartésien ZX. N50 G46 S1 Activation du mode normal. N60 Z(P4) N70 X(P1) CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·266· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n ANNEXES A. Programmation en code ISO.................................................................... 269 B. Instructions de contrôle des programmes ................................................ 271 C. Résumé des variables internes de la CNC ............................................... 273 D. Code de touches ....................................................................................... 279 E. Maintenance............................................................................................. 281 CNC 8037 SOFT: V02.2X ·267· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n PROGRAMMATION EN CODE ISO M D V G00 * ? * Positionnement rapide 6.1 G01 * ? * Interpolation linéaire 6.2 G02 * * Interpolation circulaire à droite 6.3 G03 * * Interpolation circulaire à gauche 6.3 G04 G05 * ? G06 G07 * Signification Point Temporisation/Suspension de la préparation de blocs 7.1 / 7.2 * Arête arrondie 7.3.2 * Centre de circonférence en coordonnées absolues 6.4 Arête vive 7.3.1 ? G08 * Circonférence tangente à la trajectoire antérieure 6.5 G09 * Circonférence par trois points 6.6 G10 * G11 * G12 G13 * Annulation d'image miroir 7.5 * Image miroir sur X 7.5 * * Image miroir sur Y 7.5 * * Image miroir sur Z 7.5 G14 * * Image miroir dans les directions programmées 7.5 G16 * * Sélection de plan principal dans deux sens 3.2 G17 * ? * Plan principal X-Y et longitudinal Z 3.2 G18 * ? * Plan principal Z-X et longitudinal Y 3.2 G19 * * Plan principal Y-Z et longitudinal X 3.2 Définition des limites inférieures des zones de travail 3.8.1 G20 G21 G22 Définition des limites supérieures des zones de travail 3.8.1 * Validation/invalidation des zones de travail 3.8.2 G32 * * Avance F comme fonction inverse du temps 6.15 G33 * * Filetage électronique 6.11 G34 Filetage à pas variable 6.13 G36 * Arrondissement d'arêtes 6.9 G37 * Entrée tangentielle 6.7 G38 * Entrée tangentielle 6.8 * Chanfreinage 6.10 Annulation de compensation radiale 8.2.6 8.2.3 G39 G40 * * G41 * * Compensation radiale d’outil à gauche G41 N * * Détection de collisions 8.3 G42 * * Compensation radiale d'outil à droite 8.2.3 G42 N * * Détection de collisions 8.3 G50 * * Arête arrondie commandée 7.3.3 G51 * G52 G53 G54 * * Look-Ahead 7.4 * Déplacement vers butée 6.14 * Programmation par rapport au zéro machine. 4.3 * Transfert d'origine absolu 1 4.4.2 G55 * * Transfert d'origine absolu 2 4.4.2 G56 * * Transfert d'origine absolu 3 4.4.2 G57 * * Transfert d'origine absolu 4 4.4.2 G58 * * Décalage d’origine additionnel 1 4.4.2 G59 * * Décalage d’origine additionnel 2 4.4.2 G66 * Cycle fixe de poursuite de profil 9.1 G68 * Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe X 9.2 G69 * Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe Z 9.3 G70 * ? G71 * ? G72 * * Programmation en pouces 3.3 Programmation en millimètres 3.3 * Facteurs d’échelle général et particulier 7.6 G74 * Recherche de référence machine 4.2 G75 * Déplacement avec palpeur jusqu’au contact 10.1 G76 * Déplacement avec palpeur jusqu’à l’interruption du contact 10.1 9.4 G81 * Cycle fixe de tournage de segments droits G82 * Cycle fixe de dressage de segments droits 9.5 G83 * Cycle fixe de perçage 9.6 A. Programmation en code ISO Fonction CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·269· Ma nu el de pr ogra mm at io n Fonction Programmation en code ISO A. M D V Signification Point G84 * Cycle fixe de tournage de segments courbes 9.7 G85 * Cycle fixe de dressage de segments courbes 9.8 G86 * Cycle fixe de filetage longitudinal 9.9 G87 * Cycle fixe de filetage frontal 9.10 G88 * Cycle fixe de rainurage sur l'axe X 9.11 G89 * Cycle fixe de rainurage sur l'axe Z 9.12 G90 * ? Programmation absolue G91 * ? 3.4 Programmation incrémentale 3.4 G92 Présélection de coordonnées / Limitation de vitesse de broche 4.4.1 G93 Présélection de l'origine polaire 4.5 Avance en millimètres (pouces) par minute 5.2.1 * Avance en millimètres (pouces) par tour 5.2.2 * Vitesse de coupe constante 5.3.1 5.3.2 G94 * * ? G95 * ? G96 * G97 * * Vitesse de rotation de la broche en T/MIN G151 * ? Programmation des cotes de l’axe X en diamètres. 3.5 G152 * ? Programmation des cotes de l’axe X en rayons. 3.5 La lettre M signifie MODAL, c'est-à-dire, qu'elle restera active une fois programmée à condition que l'on ne programme pas une fonction G incompatible, que l'on n'exécute pas M02 ou M30, qu'il n'y ait pas d'ARRÊT D'URGENCE, de RAZ ou une mise hors/sous tension de la CNC. La lettre D signifie PAR DEFAUT, c’est-à-dire que ces fonctions sont prises en compte par la CNC, à la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou à la suite d’un ARRÊT D'URGENCE ou d’une RAZ. Dans les cas indiqués par ? on devra comprendre que l’état PAR DEFAUT de ces fonctions G dépend de la personnalisation des paramètres machine généraux de la CNC. La lettre V signifie que le code G est affiché à côté des conditions d’usinage actuelles dans les modes exécution et simulation. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·270· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES Sentences d'affichage. ( section 12.2 ) (ERREUR nombre entier, "texte d'erreur") Arrête l'exécution du programme et affiche l'erreur indiquée. (DGWZ expression 1, ..... expression 4) Définir la zone de représentation graphique. Sentences d'activation et de désactivation. ( section 12.3 ) ( ESBLK et DSBLK ) La CNC exécute tous les blocs entre ESBLK et DSBLK comme s'il s'agissait d'un seul bloc. ( ESTOP et DSTOP ) Validation (ESTOP) et invalidation (DSTOP) de la touche Stop et du signal de Stop externe (PLC). ( EFHOLD et DFHOLD ) Validation (EFHOLD) et invalidation (DFHOLD) de l'entrée de Feed-Hold (PLC). Instructions de contrôle des programmes B. ( MSG "message") Affiche le message indiqué. Instructions de contrôle de flux. ( section 12.4 ) ( GOTO N(expression) ) Provoque un saut dans le programme, au bloc défini avec l'étiquette N(expression). (RPT N(expression), N(expression), P(expression) ) Répète l'exécution de la partie de programme existant entre les deux blocs définis avec les étiquettes N(expression). ( IF condition <action1> ELSE <action2> ) Analyse la condition donnée, qui devra être une expression relationnelle. Si la condition est véridique (résultat égal à 1), <l'action1> sera exécutée; dans le cas contraire (résultat égal à 0), <l'action2> sera exécutée. Sentences de sous-routines. ( section 12.5 ) ( SUB nombre entier ) Définition de sous-routine. ( RET ) Fin de sous-routine. ( CALL (expression) ) Appel à une sous-routine. ( PCALL (expression), (instruction d'affectation), (instruction d'affectation), ... ) Appel à une sous-routine. Elle permet aussi d'initialiser, avec les instructions d'affectation, un maximum de 26 paramètres locaux de cette sous-routine. CNC 8037 (MCALL (expression), (instruction d'affectation), (instruction d'affectation), ... ) Égale à l'instruction PCALL, mais en convertissant la sous-routine indiquée en sous-routine modale. ( MDOFF ) Annulation de sous-routine modale. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·271· Ma nu el de pr ogra mm at io n Instructions de sous-routines d'interruption. ( section 12.6 ) ( REPOS X, Y, Z, ... ) On doit toujours l'utiliser dans des sous-routines d'interruption et elle facilite le repositionnement de la machine au point d'interruption. Instructions de programmes. B. Instructions de contrôle des programmes ( section 12.7 ) ( EXEC P(expression), (répertoire) ) Démarre l'exécution du programme ( MEXEC P (expression), (répertoire) ) Démarre l'exécution du programme de façon modale. (OPEN P (expression), (répertoire destination), A/D, "commentaire de programme") Commence l'édition d'un nouveau programme et permet de lui associer un commentaire au programme. ( WRITE <texte du bloc> ) Ajoute après le dernier bloc du programme, dont l’édition a été commencée avec l'instruction OPEN P, l'information contenue dans <texte du bloc> comme un nouveau bloc du programme. Instructions de personnalisation. ( section 12.8 ) ( PAGE (expression) ) Affiche sur l'écran le numéro de page d'utilisateur (0-255) ou de système (1000) indiqué. ( SYMBOL (expression 1), (expression 2), (expression 3)) Affiche sur l'écran le symbole (0-255) indiqué avec expression 1. Sa position sur l'écran est définie par l'expression 2 (rangée, 0-639) et par l'expression 3 (colonne 0-335). (IB (expression) = INPUT "texte", format) Affiche le texte indiqué dans la fenêtre d'entrée de données et emmagasine la donnée introduite par l'utilisateur dans la variable d'entrée (IBn) . ( ODW (expression 1), (expression 2), (expression 3) ) Définit et dessine une fenêtre en blanc sur l'écran (1 rangée x 14 colonnes). Sa position sur l’écran est définie par l’expression 2 (rangée) et l’expression 3 (colonne). ( DW (expression 1) = (expression 2), DW (expression 3) = (expression 4),...) ) Affiche sur les fenêtres indiquées par la valeur de l'expression 1,3,.. , la donnée numérique indiquée par l'expression 2,4 ( SK (expression 1) = "texte 1", (expression 2) = "texte 2", .... ) Définit et affiche le nouveau menu de softkeys indiqué. ( WKEY ) Arrête l'exécution du programme jusqu'à ce que l'on tape sur une touche. ( WBUF "texte", (expression) ) Elle ajoute au bloc en cours d’édition et dans la fenêtre d’entrée de données, le texte et la valeur de l’expression dès qu’elle est évaluée. CNC 8037 ( WBUF ) Introduit en mémoire le bloc qui se trouve en édition. On ne peut l'utiliser que dans le programme de personnalisation que l'on veut exécuter dans le Mode d'Édition. ( SYSTEM ) Achève l'exécution du programme de personnalisation d'utilisateur et revient au menu standard correspondant de la CNC. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·272· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n RÉSUMÉ DES VARIABLES INTERNES DE LA CNC • Le symbole R indique que l'on peut lire la variable correspondante. • Le symbole W indique que l'on peut modifier la variable correspondante. Variables associées aux outils. ( section 11.2.2 ) CNC PLC DNC TOOL R R R Numéro de l’outil actif. TOD R R R Numéro du correcteur actif. NXTOOL R R R Numéro de l'outil suivant, en attente de M06. NXTOD R R R Numéro de correcteur de l'outil suivant. TMZPn R R - Position qu'occupe l'outil (n) dans le magasin. PTOOL R - - Position du magasin où l'on laisse l'outil actuel. PNXTOOL R - - Position du magasin où l'on prend l'outil suivant: TLFDn R/W R/W - Numéro de correcteur de l'outil (n). TLFFn R/W R/W - Code de famille de l'outil (n). TLFNn R/W R/W - Valeur affectée comme durée de vie nominale de l'outil (n). TLFRn R/W R/W - Valeur de durée de vie réelle de l'outil (n). TMZTn R/W R/W - Contenu de la position de magasin (n). HTOR R/W R R Valeur du rayon d’outil utilisé par la CNC pour réaliser les calculs. TOXn R/W R/W - Longueur du correcteur (n) suivant l'axe X. TOZn R/W R/W - Longueur du correcteur (n) suivant l'axe Z. TOFn R/W R/W - Code de forme du correcteur (n). TORn R/W R/W - Rayon du correcteur (n). TOIn R/W R/W - Usure de longueur du correcteur (n) suivant l'axe X. TOKn R/W R/W - Usure de longueur du correcteur (n) suivant l'axe Z. NOSEAn R/W R/W - Angle de la plaquette de l'outil indiqué. NOSEWn R/W R/W - Largeur de l’outil indiqué. CUTAn R/W R/W - Angle de coupe de l'outil indiqué. C. Résumé des variables internes de la CNC Variable Variables associées aux transferts d’origine. Variable CNC PLC DNC ORG(X-C) R R - ( section 11.2.3 ) Décalage d'origine active sur l'axe sélectionné. Le décalage additionnel indiqué par le PLC n'est pas inclus. PORGF R - R Cote suivant l'axe d'abscisses de l'origine de coordonnées polaires. PORGS R - R Cote suivant l'axe d'ordonnées de l'origine de coordonnées polaires. ORG(X-C)n R/W R/W R Valeur pour l'axe sélectionné du décalage d'origine (n). PLCOF(X-C) R/W R/W R Valeur pour l'axe sélectionné du décalage d'origine additionnel (PLC). ADIOF(X-C) R R R Valeur pour l'axe sélectionné du décalage d'origine avec manivelle additionnelle. ADDORG (X-C) R R R Valeur du transfert d'origine incrémental actif correspondant à l'axe sélectionné. EXTORG R R R Valeur du transfert d’origine absolu actif. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·273· Ma nu el de pr ogra mm at io n Variables associées aux paramètres machine. Variable MPGn C. CNC PLC DNC R R - ( section 11.2.4 ) Valeur affectée au paramètre machine général (n). MP(X-C)n R R - Valeur affectée au paramètre machine (n) de l'axe (X-C). MPSn R R - Valeur affectée au paramètre machine (n) de la broche principale. MPLCn R R - Valeur affectée au paramètre machine (n) du PLC. Variables associées aux zones de travail. Résumé des variables internes de la CNC Variable ( section 11.2.5 ) CNC PLC DNC FZONE R R/W R État de la zone de travail 1. FZLO(X-C) R R/W R Zones de travail 1. Limite inférieure suivant l'axe sélectionné (X- C). FZUP(X-C) R R/W R Zones de travail 1. Limite supérieure suivant l'axe sélectionné (X- C). SZONE R R/W R État de la zone de travail 2. SZLO(X-C) R R/W R Zones de travail 2. Limite inférieure suivant l'axe sélectionné (X- C). SZUP(X-C) R R/W R Zones de travail 2. Limite supérieure suivant l'axe sélectionné (X- C). TZONE R R/W R État de la zone de travail 3. TZLO(X-C) R R/W R Zones de travail 3. Limite inférieure suivant l'axe sélectionné (X- C). TZUP(X-C) R R/W R Zones de travail 3. Limite supérieure suivant l'axe sélectionné (X- C). FOZONE R R/W R État de la zone de travail 4. FOZLO(X-C) R R/W R Zones de travail 4. Limite inférieure suivant l'axe sélectionné (X- C). FOZUP(X-C) R R/W R Zones de travail 4. Limite supérieure suivant l'axe sélectionné (X- C). FIZONE R R/W R État de la zone de travail 5. FIZLO(X-C) R R/W R Zones de travail 5. Limite inférieure suivant l'axe sélectionné (X- C). FIZUP(X-C) R R/W R Zones de travail 5. Limite supérieure suivant l'axe sélectionné (X- C). Variables associées aux avances. ( section 11.2.6 ) Variable CNC PLC DNC FREAL R R R Avance réelle de la CNC, en mm/min ou pouces/min. FREAL(X-C) R R R Avance réelle de la CNC sur l'axe sélectionné. FTEO/X-C) R R R Avance théorique de la CNC sur l'axe sélectionné. Variables associées à la fonction G94. FEED R R R Avance active dans la CNC, en mm/min ou pouces/min. DNCF R R R/W Avance sélectionnée par DNC. PLCF R R/W R Avance sélectionnée par PLC. PRGF R R R Avance sélectionnée par programme. Variables associées à la fonction G95. CNC 8037 FPREV R R R Avance active dans la CNC, en mm/tour ou en pouces/tour DNCFPR R R R/W Avance sélectionnée par DNC. PLCFPR R R/W R Avance sélectionnée par PLC. PRGFPR R R R Avance sélectionnée par programme. Variables associées à la fonction G32. PRGFIN MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·274· R R R Avance sélectionnée par programme en 1/mm. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Variables associées à l'override (%). R R R Override (%) de l'avance active dans la CNC. PRGFRO R/W R R Override (%) sélectionné par programme. DNCFRO R R R/W Override (%) sélectionné par DNC. PLCFRO R R/W R Override (%) sélectionné par PLC. CNCFRO R R R Override (%) sélectionné depuis le commutateur. PLCCFR R R/W R Override (%) du canal d'exécution du PLC. C. Variables associées aux coordonnées. ( section 11.2.7 ) Variable CNC PPOS(X-C) R - - Cote théorique programmée. POS(X-C) R R R Cotes machine. Cote réelle de la base de l'outil. TPOS(X-C) R R R Cotes machine. Cote théorique de la base de l'outil. APOS(X-C) R R R Cotes pièce. Cote réelle de la base de l'outil. ATPOS(X-C) R R R Cotes pièce. Cote théorique de la base de l'outil. FLWE(X-C) R R R Erreur de poursuite de l'axe sélectionné. DIST(X-C) R/W R/W R Distance parcourue par l'axe sélectionné. LIMPL(X-C) R/W R/W R Deuxième limite supérieure de parcours. LIMMI(X-C) R/W R/W R Deuxième limite inférieure de parcours. DPLY(X-C) R R R Cote représentée sur l'écran, pour l'axe sélectionné. GPOS(X-C)n p R - - Cote de l'axe sélectionné, programmée dans le bloc (n) du programme (p). PLC DNC Résumé des variables internes de la CNC FRO Variables associées aux manivelles électroniques. Variable ( section 11.2.8 ) CNC PLC DNC HANPF R R - Impulsions reçues de la 1ère manivelle depuis la mise sous tension de la CNC. HANPS R R - Impulsions reçues de la 2ème manivelle depuis la mise sous tension de la CNC. HANPT R R - Impulsions reçues de la 3ème manivelle depuis la mise sous tension de la CNC. HANPFO R R - Impulsions reçues de la 4ème manivelle depuis la mise sous tension de la CNC. HANDSE R R HANFCT R R/W R Facteur de multiplication différent pour chaque manivelle (s'il y en a plusieurs). HBEVAR R R/W R Manivelle HBE. Comptage activé, axe à déplacer et facteur de multiplication (x1, x10, x100). MASLAN R/W R/W R/W Angle de la trajectoire linéaire avec "Manivelle trajectoire" ou "Jog trajectoire". MASCFI R/W R/W R/W Coordonnées du centre de l'arc avec "Manivelle trajectoire" ou "Jog trajectoire". MASCSE R/W R/W R/W Coordonnées du centre de l'arc avec "Manivelle trajectoire" ou "Jog trajectoire". Sur les manivelles avec bouton sélecteur, indique si ce bouton a été appuyé. CNC 8037 Variables associées à la mesure. Variable ( section 11.2.9 ) CNC PLC DNC ASIN(X-C) R R R Signal A de la mesure sinusoïdale de la CNC pour l'axe sélectionné. BSIN(X-C) R R R Signal B de la mesure sinusoïdale de la CNC pour l'axe sélectionné. ASINS R R R Signal A de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la broche. BSINS R R R Signal B de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la broche. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·275· Ma nu el de pr ogra mm at io n Variables associées à la broche principale. Variable ( section 11.2.10 ) CNC PLC DNC SREAL R R R Vitesse de rotation réelle de la broche. FTEOS R R R Vitesse théorique de rotation de la broche. Variables associées à la vitesse de rotation. Résumé des variables internes de la CNC C. SPEED R R R Vitesse de rotation de broche active dans la CNC. DNCS R R R/W Vitesse de rotation sélectionnée par DNC. PLCS R R/W R Vitesse de rotation sélectionnée par PLC. PRGS R R R Vitesse de rotation sélectionnée par programme. Variables associées à la vitesse de coupe constante. CSS R R R Vitesse de coupe constante active sur la CNC. DNCCSS R R R/W Vitesse de coupe constante sélectionnée par DNC. PLCCSS R R/W R Vitesse de coupe constante sélectionnée par PLC. PRGCSS R R R Vitesse de coupe constante sélectionnée par programme. Variables associées au spindle override. SSO R R R Override (%) de la vitesse de rotation de broche active dans la CNC. PRGSSO R/W R R Override (%) sélectionné par programme. DNCSSO R R R/W Override (%) sélectionné par DNC. PLCSSO R R/W R Override (%) sélectionné par PLC. CNCSSO R R R Override (%) sélectionné depuis le panneau avant. Variables associées aux limites de vitesse. SLIMIT R R R Limite de la vitesse de rotation active dans la CNC. DNCSL R R R/W Limite de la vitesse de rotation sélectionnée par DNC. PLCSL R R/W R Limite de la vitesse de rotation sélectionnée par PLC. PRGSL R R R Limite de la vitesse de rotation sélectionnée par programme. MDISL R R/W R Vitesse maximum de la broche pour l’usinage. Variables associées à la position. CNC 8037 POSS R R R Position réelle de la broche. Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre ±999999999) et depuis la CNC en degrés (entre ±99999.9999). RPOSS R R R Position réelle de la broche. Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre -3600000 et 3600000) et depuis la CNC en degrés (entre -360 et 360). TPOSS R R R Position théorique de la broche. Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre ±999999999) et depuis la CNC en degrés (entre ±99999.9999). RTPOSS R R R Position théorique de la broche. Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre 0 et 3600000) et depuis la CNC en degrés (entre 0 et 360). PRGSP R R R Position programmée en M19 par programme pour la broche principal. Variables associées à l'erreur de poursuite. FLWES MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·276· R R R Erreur de poursuite de la broche. M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n Variables associées à l'automate. ( section 11.2.11 ) CNC PLC DNC R - R Numéro du message de l'automate le plus prioritaire qui est actif. PLCIn R/W - - 32 entrées de l'automate à partir de la (n). PLCOn R/W - - 32 sorties de l'automate à partir de la (n). PLCMn R/W - - 32 marques de l'automate à partir de la (n). PLCRn R/W - - Registre (n). PLCMSG PLCTn R/W - - Comptage du temporisateur (n). PLCCn R/W - - Comptage du compteur (n). PLCMMn R/W - - Modifie la marque (n) de l'automate. C. Variables associées aux paramètres locaux et globaux. Variable CNC PLC ( section 11.2.12 ) DNC GUP n - R/W - Paramètre global (P100-P299) (n). LUP (a,b) - R/W - Paramètre local (P0-P25) indiqué (b), du niveau d'imbrication (a) CALLP R - - Il indique quels paramètres locaux ont été définis et ceux qui ne l’ont pas été dans l’appel de sous-routine par l'instruction PCALL ou MCALL. Variables associées au mode de fonctionnement. Variable ( section 11.2.13 ) CNC PLC DNC OPMODE R R R Mode de fonctionnement. OPMODA R R R Mode de fonctionnement lorsqu’on travaille dans le canal principal. OPMODB R R R Type de simulation. OPMODC R R R Axes sélectionnés par manivelle. Résumé des variables internes de la CNC Variable Autres variables. Variable ( section 11.2.14 ) CNC PLC DNC NBTOOL R - R Numéro d'outil en train d'être géré. PRGN R R R Numéro de programme en exécution. BLKN R R R Numéro d'étiquette du dernier bloc exécuté. GSn R - - État de la fonction G (n). GGSA - R R État des fonctions G00 à G24. GGSB - R R État des fonctions G25 à G49. GGSC - R R État des fonctions G50 à G74. GGSD - R R État des fonctions G75 à G99. GGSE - R R État des fonctions G100 à G124. GGSF - R R État des fonctions G125 à G149. GGSG - R R État des fonctions G150 à G174. GGSH - R R État des fonctions G175 à G199. GGSI - R R État des fonctions G200 à G224. GGSJ - R R État des fonctions G225 à G249. GGSK - R R État des fonctions G250 à G274. GGSL - R R État des fonctions G275 à G299. GGSM - R R État des fonctions G300 à G324. GGSN - R R État des fonctions G325 à G349. GGSO - R R État des fonctions G350 à G374. GGSP - R R État des fonctions G375 à G399. GGSQ - R R État des fonctions G400 à G424. MSn R - - État de la fonction M (n). GMS - - R État des fonctions M (0..6, 8, 9, 19, 30, 41..44). PLANE R R R Axes des abscisses et des ordonnées du plan actif. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·277· Ma nu el de pr ogra mm at io n Résumé des variables internes de la CNC C. ( section 11.2.14 ) Variable CNC PLC DNC LONGAX R R R Axe sur lequel est appliquée la compensation longitudinale (G15). MIRROR R R R Images miroir actives. SCALE R R R Facteur d'échelle général appliqué. Lecture depuis le PLC en dix-millièmes. SCALE(X-C) R R R Facteur d'échelle particulier de l'axe indiqué. Lecture depuis le PLC en dixmillièmes. ORGROT R R R Angle de rotation du système de coordonnées (G73). PRBST R R R Donne l’état du palpeur. CLOCK R R R Horloge du système, en secondes. TIME R R R/W Heure en format heures-minutes-secondes. DATE R R R/W Date en format année-mois-jour. TIMER R/W R/W R/W Horloge activée par le PLC, en secondes. CYTIME R R R PARTC R/W R/W R/W Compteur de pièces de la CNC. FIRST R R R KEY R/W R/W R/W Code de touche. KEYSRC R/W R/W R/W Provenance des touches. Temps d'exécution d'une pièce, en centièmes de seconde. Première fois que l'on exécute un programme. ANAIn R R R ANAOn R/W R/W R/W Tension en volts à appliquer à la sortie analogique (n). Tension en volts de l'entrée analogique (n). CNCERR - R R Numéro d'erreur active dans la CNC. PLCERR - - R Numéro d'erreur active dans le PLC. DNCERR - R - Numéro d'erreur qui s'est produite dans la communication via DNC. DNCSTA - R - État de la transmission DNC. TIMEG R R R Temps restant pour terminer le bloc de temporisation (en centièmes de seconde). SELPRO R/W R/W R Lorsqu'on dispose de deux entrées de palpeur, il sélectionne l'entrée active. DIAM R/W R/W R Change le mode de programmation pour les coordonnées de l'axe X entre rayons et diamètres. PRBMOD R/W R/W R Indique s’il faut afficher ou non une erreur de palpage. RIP - - - Vitesse théorique linéaire résultante de la boucle suivante (en mm/min). FBDIF(X-C) R R R Permet de surveiller la différence entre les cotes de la première et la deuxième mesure sur l’oscilloscope. CYCLEV R R R Dans le modèle conversationnel, indique le numéro d’onglet affiché à chaque instant. CYCEDI R R R Dans le modèle conversationnel indique le numéro de cycle ou d’écran affiché à chaque instant. DISBLO R R R Indique la valeur de la distance totale programmée dans des blocs avec look-ahead. MIXPO(X..C) R R R Variable indiquant la position de l’axe avec la mesure combinée. FLWAC(X..C) R R R Variable indiquant l’erreur réelle en tenant compte de la deuxième mesure. RADIOC R - - Indique la valeur programmée dans le rayon en exécutant G15 R. DISABMOD R R/W R Désactive des actions ou des modes. CYCCHORDERR R/W - - Permet de définir l'erreur de corde des cycles fixes. CNC 8037 La variable "KEY" dans la CNC est d'écriture (W) uniquement dans le canal d'utilisateur. La variable "NBTOOL" ne peut être utilisée que dans la sous-routine de changement d'outil. MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·278· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n CODE DE TOUCHES Panneau de Commande alphanumérique (modèles M-T) b c e 101 f j k 107 l o 111 p q 112 113 u 117 v 118 w 119 98 i 103 h 104 105 106 m 109 n 110 ñ 164 r s 115 t 116 y z 122 g 114 x 120 121 99 d 100 97 102 65 66 67 68 69 70 108 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 32 65454 65456 64512 65522 64513 64514 65524 64515 027 64516 64517 61446 65453 65445 65460 65462 64518 65458 65455 013 61447 61452 35 40 61 37 93 33 60 53 45 61443 65523 54 44 50 59 43 57 38 34 49 42 62 56 52 47 36 41 55 91 63 D. Code de touches a 51 58 48 46 65521 65520 CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·279· Ma nu el de pr ogra mm at io n Code de touches D. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·280· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n MAINTENANCE Nettoyage L’accumulation de saletés dans l’appareil peut agir comme écran, empêchant la dissipation correcte de la chaleur dégagée par les circuits électroniques internes, ce qui pourrait provoquer un risque de surchauffe et des pannes sur la Commande Numérique. Pour le nettoyage du panneau de commandes et du moniteur, il est conseillé d'utiliser un chiffon doux humidifié à l'eau désionisée et/ou un détergent vaisselle habituel non abrasif (liquides, jamais en poudre) ou bien avec de l'alcool à 75%. Ne pas utiliser d’air comprimé à haute pression pour le nettoyage de l’appareil, cela pourrait provoquer une accumulation de charges qui pourrait donner lieu à des décharges électrostatiques. E. Maintenance La saleté accumulée peut aussi dans certains cas, donner un cheminement conducteur à l’électricité qui pourrait provoquer des pannes dans les circuits internes de l’appareil, particulièrement sous des conditions de forte humidité. Les plastiques utilisés dans la partie frontale des appareils sont résistants à: • Graisses et huiles minérales. • Bases et eaux de Javel. • Détergents dissous. • L’alcool. Fagor Automation se dégage de toute responsabilité en cas de dommage matériel ou physique pouvant découler du non-respect de ces exigences de base de sécurité. Pour vérifier les fusibles, débrancher d'abord l'alimentation. Si la CNC ne se met pas sous tension avec l'interrupteur de mise en marche, vérifier que les fusibles sont les adéquats et en parfait état. Éviter les dissolvants. L'action des dissolvants comme les chlorhydrocarbures, le benzol, les esters et éthers peuvent endommager les plastiques composant le frontal de l'appareil Ne pas manipuler l'intérieur de l'appareil. Seul le personnel autorisé de Fagor Automation peut manipuler l'intérieur de l'appareil. Ne pas manipuler les connecteurs lorsque l'appareil est branché au réseau électrique. Avant de manipuler les connecteurs (entrées/sorties, mesure, etc..), vérifier que l'appareil n'est pas branché au réseau électrique. . CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·281· Ma nu el de pr ogra mm at io n Maintenance E. CNC 8037 MODÈLE ·T· SOFT: V02.2X ·282· M a n u e l d e p r o g r a m ma ti o n E. CNC 8037 SOFT: V02.2X ·283· Ma nu el de pr ogra mm at io n E. CNC 8037 SOFT: V02.2X ·284· FAGOR AUTOMATION Fagor Automation S. Coop. Bº San Andrés, 19 - Apdo. 144 E-20500 Arrasate-Mondragón, Spain Tel: +34 943 719 200 +34 943 039 800 Fax: +34 943 791 712 E-mail: info@fagorautomation.es www.fagorautomation.com ">
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