Guia de usuario | Copeland Compresseurs semi-hermétiques Stream 4MF-13 à 4MK-35 et 6MM-30 à 6MK-50 Mode d'emploi

GUIDE D’APPLICATION
Compresseurs semi-hermétiques
Copeland Stream
4MF-13 à 4MK-35
6MM-30 à 6MK-50
GUIDE D’APPLICATION
Table des matières
A propos de ce guide d’application ...................................................................................... 1
1
Instructions de sécurité ............................................................................................ 1
1.1
Explication des pictogrammes ............................................................................. 1
1.2
Consignes de sécurité ......................................................................................... 2
1.3
Instructions générales.......................................................................................... 2
2
Description des produits ........................................................................................... 3
2.1
Gamme de compresseurs.................................................................................... 3
2.2
Nomenclature ...................................................................................................... 3
2.3
Plaque signalétique.............................................................................................. 4
2.4
Plage d’application............................................................................................... 4
2.5
2.4.1
Huiles et fluides frigorigènes approuvés ....................................................... 4
2.4.2
Enveloppes d’application .............................................................................. 5
2.4.3
Catégorie DESP et pressions maximales autorisées PS............................... 5
Caractéristiques................................................................................................... 5
2.5.1
Construction du compresseur ....................................................................... 5
2.5.2
Refroidissement du compresseur ................................................................. 5
2.5.3
Injection de liquide / Demand Cooling........................................................... 6
2.5.4
Démarrage à vide ......................................................................................... 6
2.5.5
Réduction de puissance................................................................................ 7
2.5.6
Réduction de puissance digitale ................................................................... 8
2.5.7
Pompes à huile ............................................................................................. 8
2.5.8
Pression d’huile ............................................................................................ 8
2.5.9
Circulation d’huile ......................................................................................... 8
2.5.10 Niveau d’huile ............................................................................................... 9
2.5.11 Retour d’huile de l’installation ....................................................................... 9
2.6
3
Dimensions des compresseurs Stream.............................................................. 10
2.6.1
Modèles 4M*............................................................................................... 10
2.6.2
Modèles 6M*............................................................................................... 10
Installation.............................................................................................................. 12
3.1
Manutention des compresseurs ......................................................................... 12
3.1.1
Livraison ..................................................................................................... 12
3.1.2
Transport et entreposage............................................................................ 12
3.1.3
Positionnement et fixation........................................................................... 12
3.1.4
Emplacement de l’installation...................................................................... 13
3.1.5
3.2
Jeux de suspensions .................................................................................. 13
Contrôle des pressions ...................................................................................... 13
3.2.1
Pressostat de sécurité haute pression ........................................................ 13
3.2.2
Pressostat de sécurité basse pression........................................................ 14
3.2.3
Protection des installations A2L fonctionnant sous la pression atmosphérique
................................................................................................................... 14
3.2.4
Pressions maximales autorisées................................................................. 15
3.3
Procédure de brasage ....................................................................................... 15
3.4
Filtres................................................................................................................. 16
3.5
Matériau isolant ................................................................................................. 16
4
Branchements électriques ...................................................................................... 17
4.1
Recommandations générales ............................................................................ 17
4.2
Installation électrique ......................................................................................... 17
4.2.1
Moteur à bobinage fractionné (YY/Y) (part-winding) – Code A.................... 18
4.2.2
Démarrage Etoile / Triangle (Y/∆) – Code E................................................ 18
4.2.3
Boîtier électrique : position des barrettes .................................................... 18
4.3
Boîtier électrique................................................................................................ 19
4.4
Protection électrique .......................................................................................... 19
4.5
Protection du compresseur ................................................................................ 19
4.6
5
4.5.1
Copeland Compressor Electronics.............................................................. 19
4.5.2
Copeland Protection ................................................................................... 24
4.5.3
CoreSense Diagnostics (jusqu’en décembre 2019) .................................... 28
Résistance de carter .......................................................................................... 31
Démarrage et fonctionnement ................................................................................ 32
5.1
Test d'étanchéité................................................................................................ 32
5.2
Tirage au vide du système ................................................................................. 32
5.3
Contrôles préliminaires avant démarrage........................................................... 32
5.4
Procédure de charge ......................................................................................... 33
5.5
Mise en service.................................................................................................. 33
5.6
Temps minimum de fonctionnement .................................................................. 34
5.7
Variateurs de fréquence recommandés ............................................................. 34
6
Maintenance et réparation...................................................................................... 35
6.1
Qualification du personnel.................................................................................. 36
6.2
Préparation et procédure de travail .................................................................... 36
6.3
Débrasage des composants du système ........................................................... 36
6.4
Démontage des composants d’une installation .................................................. 36
6.5
Changement de fluide........................................................................................ 37
6.6
Remplacer un compresseur ............................................................................... 37
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
7
6.6.1
Remplacement du compresseur ................................................................. 37
6.6.2
Procédure de retour des compresseurs utilisés sur les installations avec A2L
................................................................................................................... 38
6.7
Lubrification et vidange d’huile ........................................................................... 38
6.8
Additifs pour l’huile............................................................................................. 39
Démontage et mise au rebut .................................................................................. 39
Annexe 1: Raccords des compresseurs Stream ................................................................ 40
Annexe 2: Couples de serrage (en Nm) ............................................................................. 41
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
A propos de ce guide d’application
Le but de ce guide d’application est de fournir des conseils dans l'application des compresseurs semihermétiques Copeland Stream 4M* et 6M*. Il est destiné à répondre aux questions soulevées lors de la
conception, de l'assemblage et de l'exploitation d'un système avec ces produits.
Outre le soutien qu'elles apportent, les instructions données dans ce document sont également
essentielles pour un fonctionnement correct et sûr des compresseurs. La sécurité, la performance et la
fiabilité du produit peuvent être compromises si celui-ci n’est pas utilisé conformément à ce guide
d’application ou est mal utilisé.
Ce guide d’application couvre uniquement les applications fixes. Pour les applications mobiles, veuillez
contacter votre support technique Copeland local.
1
Instructions de sécurité
Les compresseurs semi-hermétiques Copeland sont fabriqués en conformité avec les dernières normes
industrielles en vigueur en Europe. Un accent particulier a été mis sur la sécurité de l’utilisateur.
Les compresseurs Stream 4M* et 6M* sont conçus pour être installés sur des machines et systèmes en
conformité avec les directives et réglementations suivantes :
Directive Machine MD 2006/42/CE
Supply of Machinery (Safety) Regulations 2008
Directive Basse Tension LVD 2014/35/UE
Electrical Equipment (Safety) Regulations 2016
Ils ne peuvent être mis en service en Europe que s’ils ont été installés sur ces machines et systèmes en
conformité avec les normes existantes et s’ils respectent, dans leur ensemble, les dispositions légales
correspondantes. Pour les normes à appliquer, se référer à la « Déclaration du Constructeur », disponible
sur www.copeland.com/fr-fr.
NOTE : Seuls les compresseurs prévus à cet effet peuvent être utilisés avec des fluides
frigorigènes inflammables. Copeland marque d’un autocollant spécial tous les compresseurs
qualifiés pour ce type de fluides. Les installations utilisant ce type de fluides doivent être réalisées
correctement et conformément aux règles de sécurité, comme spécifié dans les normes de
sécurité correspondantes, telles que, mais sans s’y limiter, EN 378. Elles doivent être conformes
à toutes les législations et réglementations applicables. Il incombe à l'utilisateur de s'assurer du
respect de ces législations et réglementations.
La Fiche de Données de Sécurité (FDS) spécifique à chaque fluide frigorigène doit être prise en compte.
Veuillez consulter le document fourni par le fournisseur de fluide.
Conserver ce guide d'application pendant toute la durée de vie du compresseur.
Nous vous conseillons vivement de vous conformer à ces instructions de sécurité.
1.1
Explication des pictogrammes
Risque d’incendie
Ce pictogramme indique un risque
d’atmosphère inflammable.
AVERTISSEMENT
Ce pictogramme indique la présence
d'instructions permettant d'éviter de graves
blessures et dégâts matériels.
Haute tension
Ce pictogramme indique que les opérations
citées présentent un grave danger
d'électrocution.
Risque de brûlure ou de gelure
Ce pictogramme indique que les opérations
citées présentent un risque de brûlure ou
de gelure.
Risque d'explosion
Ce pictogramme indique que les opérations
citées présentent un risque d'explosion.
NOTE
Risque d'atmosphère explosive
Ce pictogramme indique un risque
d'atmosphère explosive.
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
1
ATTENTION
Ce pictogramme indique la présence
d'instructions permettant d'éviter des
dégâts matériels accompagnés ou non de
blessures superficielles.
IMPORTANT
Ce pictogramme indique la présence
d'instructions permettant d'éviter un
dysfonctionnement du compresseur.
Ce mot indique une recommandation
permettant de faciliter les opérations.
1.2
▪
▪
▪
▪
▪
Consignes de sécurité
Les compresseurs frigorifiques doivent être utilisés exclusivement dans le cadre de l'usage
prévu. L’installation doit être étiquetée conformément aux normes et à la législation en vigueur.
L’installation, la mise en service et la maintenance de cet équipement ne peuvent être
effectuées que par des professionnels qualifiés et autorisés.
Le branchement électrique des compresseurs et de leurs accessoires ne peut être réalisé que
par du personnel qualifié.
Toutes les normes en vigueur concernant le branchement d’équipements électriques et de
réfrigération doivent être respectées.
Les législations et réglementations nationales en matière de protection du personnel doivent
être respectées.
Exigences et conditions supplémentaires pour les installations frigorifiques fonctionnant avec des
fluides frigorigènes inflammables A2L :
▪ Seul du personnel compétent (comme spécifié dans la norme EN 13313) qualifié pour la
manipulation de fluides frigorigènes inflammables est autorisé à mettre en service, démarrer
et entretenir les compresseurs/installations frigorifiques ; le personnel non formé, en ce
compris l'utilisateur, n'y est pas autorisé et doit faire appel à un expert.
▪ La charge maximale en fluide est spécifiée dans les normes telles que, mais sans s'y limiter,
EN 378, EN 60335-2-40 et EN 60335-2-89. Le concepteur de l’installation doit mettre en œuvre
toutes les mesures de sécurité définies par les normes applicables. Ne pas dépasser la charge
maximale de fluide.
▪ Si une atmosphère inflammable est détectée, il faut immédiatement prendre les précautions
nécessaires pour atténuer le risque tel que déterminé dans l'évaluation des risques.
Le personnel doit utiliser des équipements de sécurité (lunettes et
chaussures de sécurité, gants et vêtements de protection, casque).
1.3
Instructions générales
AVERTISSEMENT
Installation sous pression ! Risque de blessures graves et/ou de panne ! Eviter
tout démarrage accidentel du système avant son installation complète. Ne jamais
laisser l’installation sans surveillance lorsqu'elle est sous vide sans charge de fluide
frigorigène, lorsqu'elle contient une charge d’attente (azote) ou lorsque les vannes de
service du compresseur sont fermées, sans avoir au préalable mis le système hors
tension.
AVERTISSEMENT
Panne de système ! Risque de blessures ! Seuls les fluides frigorigènes et huiles
frigorifiques approuvés doivent être utilisés.
AVERTISSEMENT
Surface à haute température ! Risque de brûlure ! Ne pas toucher le compresseur
ou la tuyauterie avant refroidissement. Veiller à ce que les autres équipements se
trouvant à proximité du compresseur ne soient pas en contact avec celui-ci. Marquer
et sécuriser les sections accessibles.
ATTENTION
Surchauffe ! Endommagement des paliers et roulements ! Ne pas utiliser les
compresseurs sans charge de fluide frigorigène ou s’ils ne sont pas connectés au
système.
ATTENTION
Contact avec l’huile frigorifique ! Détérioration du matériel ! Manipuler les POE
avec précaution et toujours porter un équipement de protection approprié (gants,
lunettes de sécurité, etc.) lors de la manipulation. Veiller à ce que les huiles POE
n’entrent en contact avec aucune surface ou matériau pouvant être détériorés par les
POE, en particulier certains polymères (par exemple les PVC/CPVC et le
polycarbonate).
IMPORTANT
Dégâts durant le transport ! Dysfonctionnement du compresseur ! Utiliser
l’emballage d'origine. Éviter les chocs et la position inclinée ou renversée.
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
2
2
Description des produits
2.1
Gamme de compresseurs
Ce guide d’application couvre les compresseurs semi-hermétiques Copeland Stream. Les compresseurs
semi-hermétiques à pistons se déclinent en différentes gammes. La série Stream est constituée des
modèles 4M* et 6M* avec des volumes balayés de 62 à 153 m³/h.
Puissance Volume
nominale balayé
(cv)
(m3/h)
4MF-13X
13
4MA-22X
22
4ML-15X
15
4MH-25X
25
4MM-20X
17
4MI-30X
27
4MT-22X
22
4MJ-33X
30
4MU-25X
25
4MK-35X
32
6MM-30X
27
6MI-40X
35
6MT-35X
32
6MJ-45X
40
6MU-40X
40
6MK-50X
50
Poids
net (kg)
62
71
78
88
99
120
135
153
Fixations
(mm)
Puissance frigorifique (kW)
177
R448A
R449A
28,0
178
R513A R454C* R455A* R454A*
20,8
27,1
27,7
30,7
31,8
20,9
28,1
29,3
32,2
180
36,1
24,1
31,3
34,0
37,2
187
36,2
23,8
31,4
34,3
37,6
182
39,4
26,5
34,5
37,5
41,2
188
41,0
26,7
34,9
38,4
41,5
183
44,5
29,6
37,3
40,6
45,1
45,1
29,0
39,6
43,0
46,8
49,4
32,9
43,4
47,6
51,4
50,7
32,4
44,1
48,2
52,3
215
59,0
39,9
53,0
58,1
62,9
219
61,9
38,5
53,0
56,5
63,1
221
65,3
44,7
59,1
64,1
70,0
223
69,1
44,9
58,7
64,3
70,4
225
76,3
49,1
64,4
71,6
77,4
230
76,4
48,3
65,1
72,3
77,8
190
186
202
381 x 305
Modèle
* = Fluides A2L
Conditions : Evaporation -10 °C, condensation 45 °C, gaz aspirés 20 °C, sous-refroidissement 0 K
Tableau 1: Gamme et performances des compresseurs Stream 4M* & 6M* pour les fluides A1 & A2L*
Les compresseurs Copeland Stream conviennent pour de nombreuses applications qu’ils soient utilisés
seuls, en groupes de condensation ou dans des équipements multi-compresseurs.
NOTE : Le compresseur n’est qu’un composant parmi d’autres combinés entre eux pour constituer
un circuit frigorifique opérationnel et efficace. Les informations contenues dans ce document
concernent les compresseurs semi-hermétiques Stream munis d’équipements et accessoires
standards uniquement.
2.2
Nomenclature
La désignation des compresseurs Stream contient les informations techniques suivantes :
Figure 1 : Nomenclature
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
3
Les compresseurs Stream ont été modifiés pour pouvoir fonctionner avec les fluides A2L. Les modèles
modifiés sont identifiés par l’indice d’évolution « 2 » dans la nomenclature. Seuls les compresseurs portant
le numéro d’indice « 2 » sont approuvés pour le fonctionnement avec les fluides A2L. Les compresseurs
portant le numéro d’indice « 1 » ne conviennent pas aux fluides A2L et peuvent fonctionner uniquement
avec les fluides A1. Les compresseurs portant l’indice d’évolution « 2 » peuvent fonctionner
indifféremment avec les fluides A2L et A1.
La qualification et la compatibilité avec les fluides A2L et le passage à l’indice d’évolution « 2 »
dans la nomenclature des compresseurs sont d'application à partir du numéro de série 21J7611M
(1er octobre 2021).
2.3
Plaque signalétique
Toutes les informations importantes liées à l’identification du compresseur sont imprimées sur la plaque
signalétique située sous la pompe à huile du compresseur.
L’installateur doit graver le type de fluide frigorigène utilisé sur la plaque signalétique.
Figure 2 : Position de la plaque signalétique des compresseurs Stream
Le numéro de série comprend l’année et le mois de production représenté par une lettre (janv. = A, fév. =
B, ... déc. = L). Exemple : le numéro de série 23C01811M indique que le compresseur a été fabriqué en
mars 2023.
2.4
Plage d’application
2.4.1 Huiles et fluides frigorigènes approuvés
IMPORTANT
Il est essentiel de faire particulièrement attention au réglage des pressostats et
régulateurs de surchauffe en raison du « glissement de température » qui peut
être important avec certains fluides constitués de mélanges, tels que les fluides
R454C, R455A et R454A.
NOTE : Les fluides R454C, R455A et R454A sont classés A2L (légèrement inflammables).
NOTE : Pour les installations utilisant des fluides A1 (R448A, R449A, R407A, R407F, R404A, R407C,
R513A, R450A, R134a or R22) l’autocollant indiquant la présence de fluide inflammable est inutile
et doit être ôté du compresseur.
Compresseurs
Stream 4M* & 6M*
Fluides frigorigènes
approuvés
R454C, R455A &
R454A
R448A, R449A, R407A,
R407F, R404A, R407C,
R513A, R450A & R134a
R22
Huiles approuvées
(chargées d’usine)
RL32 3MAF
RL32 3MAF
Suniso 3 GS
RL32 3MAF
RL32 3MAF
Mobil EAL Arctic 22 CC
Shell 22-12,
Suniso 3 GS
Fuchs Reniso KM 32
Capella WF 32
Huiles SAV
Tableau 2: Huiles et fluides frigorigènes approuvés
Les quantités de recharge en huile sont données dans le logiciel de sélection Select disponible sur
www.copeland.com/fr-fr/tools-resources.
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
4
Pour recharger :
▪ Lorsque le compresseur est totalement vide d’huile, la quantité d’huile à recharger est habituellement
inférieure de 0,12 litre à la charge d’huile initiale (ce qui correspond à l’huile dispersée dans
l’installation).
Pour faire l’appoint :
▪ Lors de la mise en service, d’une maintenance programmée ou d’un entretien, ajouter de l’huile pour
avoir un niveau d’huile correct dans le compresseur, c’est-à-dire entre minimum ¼ et maximum ¾ du
voyant d’huile.
2.4.2 Enveloppes d’application
ATTENTION
Lubrification inadéquate ! Casse du compresseur ! La surchauffe à l’aspiration
du compresseur doit toujours être suffisante pour éviter l’entrée de gouttelettes de
liquide dans le compresseur. Une surchauffe stable d’un minimum de 5 K est
requise dans le cas d’une configuration typique avec un détendeur.
Les enveloppes d’application sont données dans le logiciel de sélection Select sur www.copeland.com/frfr/tools-resources.
2.4.3 Catégorie DESP et pressions maximales autorisées PS
La directive des équipements sous pression DESP 2014/68/UE ne s’applique pas aux compresseurs
semi-hermétiques Stream 4M* et 6M*.
La pression PS est la pression maximale autorisée cotés haute et basse pression du compresseur. La
valeur de pression maximale PS de chaque compresseur est imprimée sur sa plaque signalétique. La
sécurité est établie en conformité avec les normes applicables pour un produit donné. Se référer
également au paragraphe 3.2.4 « Pressions maximales autorisées ».
Compresseurs
Côté haute pression
Côté basse pression
4M* et 6M*
32,5 bar(g)
22,5 bar(g)
Tableau 3 : Pressions maximales autorisées
2.5
Caractéristiques
2.5.1 Construction du compresseur
Tous les compresseurs Stream 4M* et 6M* sont équipés de plaques à clapets spécifiques. Il s’agit d’une
plaque à clapets de conception unique propre à Copeland et comparable à la technologie Discus. En cas
d’échange, vérifier qu’un joint de cylindre correct a été sélectionné, ceci afin de maintenir la puissance
élevée de ces compresseurs.
Chaque tête de culasse est équipée de deux trous
avec bouchon de 1/8" - 27 NPTF pour la connexion
des pressostats à haute pression.
Ces pressostats à haute pression doivent être
calibrés et testés avant la mise en service du
compresseur ; ils doivent arrêter le compresseur si la
pression maximale autorisée est dépassée.
La tête de culasse complète est sous pression de
refoulement.
Figure 3 : Conception du compresseur Stream
2.5.2 Refroidissement du compresseur
Les moteurs de compresseurs doivent toujours être refroidis, de même que les culasses dans certaines
conditions de fonctionnement.
Tous les compresseurs Stream sont refroidis par les gaz aspirés. Sur les compresseurs refroidis par les
gaz aspirés, le moteur est refroidi par le fluide frigorigène passant par ce dernier. Dans certaines
conditions de fonctionnement, un ventilateur supplémentaire peut être nécessaire (voir logiciel Select sur
www.copeland.com/fr-fr).
NOTE : Le fonctionnement de la ventilation additionnelle peut être régulé par le module Copeland
Compressor Electronics (le module d’extension C doit être commandé).
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
5
2.5.3 Injection de liquide / Demand Cooling
AVERTISSEMENT
Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable !
Risque d'incendie ! L’électrovanne de la ligne d’injection de liquide n’est pas une
source d’inflammation en fonctionnement normal dans une application avec fluide
A2L, mais elle peut le devenir si son installation n’est pas correctement réalisée.
Ne jamais activer la bobine lorsqu’elle n’est pas montée sur l’électrovanne.
Maintenir la bobine en place à l’aide d’une vis.
En général, il y a 2 façons de fournir un refroidissement additionnel aux compresseurs 4M* et 6M* :
▪ Fonction injection de liquide avec le module Copeland Compressor Electronics : Dans ce cas,
le module Copeland Compressor Electronics est équipé avec le module d’extension C. Cette fonction
de régulation est combinée avec une vanne d’injection de liquide montée sur le corps du compresseur.
▪ Fonction injection de liquide avec le Demand Cooling : Cette solution nécessite l’emploi d’une
sonde de température de refoulement supplémentaire, un régulateur Demand Cooling et un kit
électrovanne d’injection de liquide.
L’injection de liquide peut être requise pour les applications basses températures afin de maintenir les
températures de refoulement dans des limites acceptables.
Pour les applications basses températures avec les fluides R448A et R449A dans certaines zones de la
plage d’application, l’injection de liquide peut être requise pour les compresseurs ci-dessous :
4MF-13X
4ML-15X
4MM-20X
4MT-22X
4MU-25X
6MM-30X
6MT-35X
6MU-40X
NOTE : Pour les enveloppes de compresseur correspondantes avec injection de liquide, voir les
limites de fonctionnement dans le logiciel de sélection Select, disponible sur
www.copeland.com/fr-fr/tools-resources.
2.5.4 Démarrage à vide
AVERTISSEMENT
Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable !
Risque d'incendie ! L’électrovanne de démarrage à vide n’est pas une source
d’inflammation en fonctionnement normal dans une application avec fluide A2L,
mais elle peut le devenir si son installation n’est pas correctement réalisée. Ne
jamais activer la bobine lorsqu’elle n’est pas montée sur l’électrovanne. Maintenir
la bobine en place à l’aide d’une vis.
Le démarrage à vide est requis principalement pour les compresseurs raccordés pour un démarrage
fractionné (par exemple avec un moteur AWM) ou un démarrage étoile/triangle (moteur EWM).
Les compresseurs 4M* et 6M* peuvent être équipés d’un système de démarrage à vide interne monté
d’usine (à commander en option). Les compresseurs préparés pour le démarrage à vide sont livrés avec
une culasse spéciale sur laquelle une électrovanne et sa bobine devront être montées. Un clapet antiretour supplémentaire doit être monté sur la tuyauterie de refoulement. Il est recommandé de positionner
le clapet anti-retour à environ 50-100 cm du refoulement du compresseur.
Habituellement, le démarrage à vide est activé une fois avant le démarrage du compresseur pendant 5 à
10 secondes, puis maintenu fermé pendant le fonctionnement. L’électrovanne de démarrage à vide ouvre
un passage dans la plaque à clapets, ce qui permet d’équilibrer la pression d’aspiration et la pression de
refoulement.
A.
Fonctionnement normal
B. Fonctionnement à vide
2
1 Culasse spéciale
2 Bobine d’électrovanne
3 Vanne
4 Piston de commande poussé
par un ressort
5 Côté aspiration
6 Haute pression dans la culasse
7 Plaque à clapets
3
1
1
6
4
5
7
Figure 4 : Composants et fonctionnement du démarrage à vide
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
6
Montage
La culasse modifiée et la plaque à clapets pour démarrage à vide ne peuvent être montées que sur
certains bancs de cylindres des compresseurs 4M* et 6M*.
Figure 5 : Position de démarrage à vide – 4M*
6M*
Figure 6 : Position de démarrage à vide –
NOTE : Le fonctionnement du démarrage à vide peut aussi être régulé par le module Copeland
Compressor Electronics (le module d’extension D devra être commandé).
2.5.5 Réduction de puissance
AVERTISSEMENT
Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable !
Risque d’incendie ! L’électrovanne de réduction de puissance n’est pas une
source d’inflammation en fonctionnement normal dans une application avec fluide
A2L, mais peut le devenir si son installation n’est pas correctement réalisée. Ne
jamais activer la bobine lorsqu’elle n’est pas montée sur l’électrovanne. Maintenir
la bobine en place à l’aide d’une vis.
Une réduction de puissance mécanique est possible sur les compresseurs 4M* et 6M*. Elle est basée sur
le principe de blocage de l’aspiration. Le port d’aspiration de la plaque à clapets est fermé par le piston
de commande. Lorsque le compresseur est commandé d’origine avec réduction de puissance, il est
équipé d’une (4M*) ou de une/deux (6M*) culasses spéciales. Les électrovannes avec bobine sont
montées sur les culasses. Les réductions de puissance se montent sur des bancs de cylindres bien
spécifiques.
La réduction de puissance doit être montée aux emplacements suivants :
▪ 4M*
50 % Côté boîtier électrique
er
▪ 6M* 1 étage
33 % Culasse centrale
▪ 6M* 2ème étage
66 % Côté boîtier électrique
Figure 7 : Position réduction de puissance – 4M*
puissance – 6M*
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
Figure
7
8:
Position
réduction
de
2.5.6 Réduction de puissance digitale
Les compresseurs 4M* et 6M* peuvent être équipés d’une réduction de puissance digitale. Dans ce cas
les compresseurs doivent être équipés d’usine avec des culasses spéciales pour permettre une régulation
de puissance progressive avec modulation par impulsions.
Lorsque le compresseur est équipé d’origine de la réduction de puissance digitale, la lettre « D » est
ajoutée à la nomenclature, par exemple 4M*D ou 6M*D.
Appliquée sur une des culasses d’un compresseur 4M*D, elle permet de moduler la puissance de 50 à
100 %. Lorsqu’elle est combinée avec le blocage des gaz aspirés sur un compresseur 6M*D, elle fournit
une modulation de puissance de 33 à 100 %.
La réduction de puissance digitale est obtenue en utilisant une méthode de décharge interne éprouvée,
empêchant l’arrivée des gaz à la zone d’aspiration de la plaque à clapets. La modulation de puissance
est obtenue en variant le pourcentage de rapport entre pleine puissance et délestage sur un cycle. Le
mécanisme du piston de décharge régulant le débit de gaz aspirés dans les cylindres est commandé par
une électrovanne conçue pour les fréquences d’impulsion élevées.
Boulons / goujons
Electrovanne
Joint d’électrovanne
Figure 9 : Composants du système de réduction de puissance digitale
NOTE : Les compresseurs Stream équipés du module Copeland Compressor Electronics peuvent
recevoir le module d’extension D pour la régulation digitale et le démarrage à vide.
2.5.7 Pompes à huile
Tous les compresseurs Stream sont équipés d’une pompe à huile externe. Les pompes à huiles utilisées
sur les compresseurs Stream sont indépendantes du sens de rotation.
Sur les compresseurs Stream livrés avec le module Copeland Compressor Electronics (-N) ou
précédemment livrés avec le module CoreSense Diagnostics (-D), la pompe à huile intègre la sonde
électronique pour la fonction de protection de pression d’huile.
Les compresseurs Stream livrés avec le module CoreSense Protection (-P) permettent le branchement
d’un système de protection d’huile OPS2, FD-113ZU ou Sentronic, ou le branchement d’un pressostat
standard (sonde de pression d’huile de l’OPS2 intégrée dans la pompe à huile).
2.5.8 Pression d’huile
La pression d’huile normale est supérieure de 1,05 à 4,2 bar à la pression du carter. Pour mesurer la
pression, raccorder deux manomètres au compresseur en comparant les lectures. Le premier manomètre
doit être connecté à la pompe à huile. Le second doit être connecté au carter d’huile (par le bouchon de
remplissage d’huile ou tout autre bouchon au niveau du carter).
NOTE : La pression mesurée sur la vanne d’aspiration ne correspond pas à la pression du carter.
Elle ne doit donc pas être utilisée comme référence pour le différentiel de pression.
2.5.9 Circulation d’huile
L'huile ramenée avec le gaz d'aspiration via le filtre à l'aspiration et séparée dans le compartiment moteur
pénètre dans le carter du vilebrequin en passant à travers un clapet anti-retour monté sur la paroi
délimitant le compartiment moteur et le carter du vilebrequin. Ce clapet se ferme au démarrage du
compresseur en raison du différentiel de pression entre le compartiment moteur et le carter de vilebrequin,
ralentissant ainsi la diminution de la pression dans le carter pendant un certain temps. Le clapet permet
de limiter l’émulsion du mélange huile/fluide qui se produirait en cas de chute de pression brutale.
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
8
Le clapet s’ouvre à nouveau lorsque les pressions se sont équilibrées sous l’effet du schnorkel (clapet
Venturi). Ce deuxième clapet établit la liaison entre le carter de vilebrequin et la chambre d'aspiration. Il
réduit très lentement le différentiel de pression grâce à un petit orifice au niveau du clapet de sorte que
l'huile mousse moins et que seule une quantité limitée d’émulsion huile/fluide est transférée à la pompe à
huile.
Les compresseurs 4 cylindres possèdent 1 clapet Venturi logé sur le banc de cylindres gauche, alors que
les compresseurs 6 cylindres possèdent 2 clapets logés sur les bancs de cylindres gauche et droit.
2.5.10 Niveau d’huile
Tous les compresseurs 4M* et 6M* sont livrés avec un volume d’huile suffisant pour une utilisation
normale. Le niveau d’huile optimum doit être vérifié lorsque l’installation atteint un état stable de
fonctionnement. Le niveau d’huile doit correspondre à celui indiqué sur le schéma ci-dessous, c’est-à-dire
à minimum ¼ et maximum ¾ du voyant d’huile. Un niveau d’huile plus élevé est acceptable quand un
régulateur d’huile est utilisé car celui-ci permet de réduire une circulation d’huile excessive.
Figure 10 : Lecture du voyant d’huile sur compresseurs 4M* et 6M*
2.5.11 Retour d’huile de l’installation
ATTENTION
Lubrification insatisfaisante ! Destruction des paliers et pièces en
mouvement ! Assurer en permanence un retour d’huile adéquat de l’installation
vers le compresseur. Eviter tout retour de fluide frigorigène liquide au
compresseur. Le fluide liquide dilué dans l’huile pourrait lessiver l’huile des paliers
et des pièces en mouvement, ce qui conduirait à une surchauffe et une panne du
compresseur.
Les tuyauteries de l’installation doivent être conçues pour assurer une vitesse suffisante des gaz, afin de
permettre à l’huile de toujours revenir aux compresseurs quelles que soient les conditions. Le calcul du
diamètre de chaque tuyauterie dépend des propriétés du fluide : niveau de pression, débit massique et
densité.
Un test fonctionnel doit être réalisé après l’établissement et l’assemblage d’un nouveau design
d’installation. Ce test doit inclure une qualification du retour d’huile de l’installation. Pour les installations
comprenant plusieurs compresseurs, la qualification d’un système supplémentaire d’équilibrage d’huile
entre les compresseurs en parallèle est indispensable.
La conception et le fonctionnement de l’installation doivent être examinés pour identifier les conditions
critiques et vérifier le retour et l'équilibrage de l'huile. Habituellement, les situations suivantes doivent être
prises en compte :
▪ Installations à un seul compresseur : pour vérifier le retour d’huile, les conditions de test doivent
correspondre à un débit massique minimum et une densité des gaz aspirés minimale avec des cycles
démarrage/arrêt continus et fréquents.
▪ Installations à plusieurs compresseurs : pour vérifier le retour d’huile et l’équilibrage d’huile sur un
tandem ou sur une centrale, les conditions de test doivent correspondre aux angles de la plage
d’application de l’installation avec des cycles démarrage/arrêt continus et fréquents.
▪ Il faudra également tester les coups de liquide et la surchauffe du gaz à l’aspiration du compresseur.
Ces vérifications doivent être réalisées aux conditions de fonctionnement standards, mais aussi dans des
conditions particulières telles que démarrages/arrêts fréquents du compresseur, démarrage du
compresseur après une longue période d'arrêt avec migration de fluide, dégivrage, faible charge ou
variations de charge, ventilateurs ou pompes fonctionnant à faible charge, etc.
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
9
2.6
Dimensions des compresseurs Stream
2.6.1 Modèles 4M*
Figure 11 : Dimensions des compresseurs 4M*
Compresseur
A
(mm)
B
(mm)
C
(mm)
D
(mm)
G
(mm)
637
145
88,5
355,9
354,6
662
170
99,4
376,2
354,8
662
170
99,4
376,2
354,8
692
200
131,4
380
354,8
4MF-13X
4MA-22X
4ML-15X
4MH-25X
4MM-20X
4MI-30X
4MT-22X
4MJ-33X
4MU-25X
4MK-35X
Tableau 4 : Dimensions des compresseurs 4M*
2.6.2 Modèles 6M*
Figure 12 : Dimensions des compresseurs 6MM* & 6MI*
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
10
Figure 13 : Dimensions des compresseurs 6MT*, 6MJ*, 6MU* & 6MK*
Compresseur
6MT-35X
6MJ-45X
6MU-40X
6MK-50X
A
(mm)
B
(mm)
C
(mm)
D
(mm)
729
206
137,8
446
759
776
238
255
169,8
186,7
445
445
Tableau 5 : Dimensions des compresseurs 6MT*, 6MJ*, 6MU* & 6MK*
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
11
3
Installation
AVERTISSEMENT
Haute pression ! Risques de lésions de la peau et des yeux ! Ouvrir les
raccords et vannes sous pression avec prudence.
3.1
Manutention des compresseurs
3.1.1 Livraison
Vérifier que la livraison est complète et sans dommages. Les défauts devront être signalés immédiatement
par écrit. Equipement standard :
▪ Vannes d'arrêt d'aspiration et de refoulement (les compresseurs « Service » 4M*S et 6M*S sont
équipés de plaques de fermeture à la place des vannes)
▪ Charge en huile, voyant de niveau d’huile
▪ Amortisseurs
▪ Module Copeland Compressor Electronics
▪ Charge en gaz inerte jusqu'à 2,5 bar(g) (air sec)
Les compresseurs sont livrés sur palettes. Les ventilations additionnelles sont livrées dans des cartons
séparés. Les accessoires peuvent être livrés montés ou séparés. Les électrovannes ne sont jamais livrées
montées.
3.1.2 Transport et entreposage
AVERTISSEMENT
Risque de chute ! Risque de blessures ! Ne déplacer les compresseurs qu’avec
du matériel de manutention adapté au poids. Maintenir en position verticale.
Respecter les limites d’empilage selon la Figure 14. Vérifier et prendre les
mesures nécessaires pour assurer la stabilité des piles d’emballages. Maintenir à
l’abri de l’humidité.
Respecter le nombre maximum « n » d’emballages identiques pouvant être empilés l’un sur
l’autre :
▪
▪
Transport : n = 1
Entreposage : n = 1
Figure 14 : Limites d’empilage pour le transport et l’entreposage
NOTE : Le compresseur est préchargé avec de l’air sec pour éviter toute contamination par
l'humidité.
3.1.3 Positionnement et fixation
IMPORTANT
Dégâts de transport ! Dysfonctionnement du compresseur ! Utiliser
uniquement l’anneau de levage lors de la manutention. Risque de dégâts ou fuites
en cas d’utilisation des raccords d’aspiration ou de refoulement.
Si possible, garder le compresseur en position horizontale lors de la manutention.
Pour raisons de sécurité, 2 anneaux de levage (½" - 13 UNC) doivent être montés avant de déplacer un
compresseur (voir schémas en Figure 15 pour d’autres méthodes de levage).
4M*
max. 220 kg
6M*
max. 260 kg
Figure 15 : Méthodes de levage des compresseurs
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
12
Ne pas lever le compresseur par les vannes de service ou d’autres accessoires pour éviter les fuites de
fluide ou tout autre dégât.
3.1.4 Emplacement de l’installation
Veiller à ce que les compresseurs soient installés sur une base solide.
Pour les configurations multi-compresseurs (en parallèle), les compresseurs doivent être montés sur une
surface ou des rails parfaitement horizontaux.
3.1.5 Jeux de suspensions
Des suspensions flexibles doivent être utilisées pour amortir les vibrations et les pulsations au démarrage.
Chaque compresseur Stream 4M* ou 6M* est donc livré avec un jeu de quatre amortisseurs à ressort
adaptés.
En raison de la différence de répartition des poids (côté cylindres / côté moteur), différents ressorts doivent
être utilisés de chaque côté. Les ressorts s’identifient par des couleurs : violet côté moteur et orange côté
cylindres.
Veiller à retirer les cales de transport avant la mise en service.
Cale de transport
Position de transport
Position en fonctionnement
Figure 16 : Position des suspensions pendant le transport et en fonctionnement
Lorsque les compresseurs Stream sont utilisés pour des applications en parallèle, par exemple en
centrale, des suspensions plus dures en caoutchouc remplacent les suspensions à ressort standards.
Un compresseur peut aussi être monté de façon rigide (sans ressorts). Dans ce cas, davantage de
vibrations et d’à-coups seront transmis au châssis.
Les irrégularités de la surface de montage auront des répercussions sur la centrale et/ou sur le carter et
les pieds du compresseur. Une irrégularité excessive peut soumettre le système à une contrainte
mécanique trop élevée et endommager le compresseur ou la centrale de compresseurs. C’est pourquoi
la planéité de la surface de montage est primordiale. Par ailleurs, l’utilisation de suspensions caoutchouc
permet d’éviter au compresseur tant les vibrations et les à-coups que les contraintes mécaniques.
Si l’installation requiert un niveau très élevé d’absorption des vibrations, des amortisseurs de vibration
supplémentaires (disponibles dans le commerce) peuvent être montés entre les rails et la surface de
montage.
3.2
Contrôle des pressions
3.2.1 Pressostat de sécurité haute pression
Les réglementations et normes en vigueur, par exemple la norme EN 378-2, doivent être suivies pour
appliquer un contrôle adéquat et faire en sorte que la pression ne dépasse jamais la limite maximale.
Un pressostat HP est nécessaire pour empêcher le compresseur de fonctionner en dehors des
limites de pression autorisées. Le pressostat HP doit être installé correctement, ce qui signifie que
l’on ne peut en aucun cas installer une vanne de service entre le compresseur et le pressostat.
Le réglage de la coupure HP doit être défini en fonction de la norme appliquée, du type d’installation, du
type de fluide et de la pression maximale admissible PS.
Le pressostat HP doit disposer d’un réarmement manuel pour une protection maximale de l’installation.
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
13
3.2.2 Pressostat de sécurité basse pression
ATTENTION
Fonctionnement hors plage d’application ! Casse du compresseur ! Une
protection BP doit être installée sur la ligne d’aspiration pour arrêter le
compresseur lorsqu’il fonctionne hors des limites de l’enveloppe d’application. Ne
pas ponter ou by-passer le pressostat BP.
ATTENTION
Fonctionnement avec basses pressions d’aspiration ! Dégâts au
compresseur ! Ne jamais faire fonctionner le compresseur avec une aspiration
restreinte ou avec le pressostat BP shunté. Ne jamais faire fonctionner le
compresseur à des pressions hors plage de fonctionnement. Laisser la pression
d’aspiration descendre sous la limite de la plage d’application pendant plus de
quelques secondes peut conduire à une surchauffe des pistons et un
endommagement des pièces.
Les réglementations et normes en vigueur doivent être suivies pour appliquer un contrôle adéquat et faire
en sorte que la pression soit toujours supérieure à la limite minimale requise.
Le pressostat BP doit être installé correctement sur la ligne d’aspiration, ce qui signifie que l’on ne peut
en aucun cas installer une vanne de service entre le compresseur et le pressostat.
La consigne minimale de coupure doit être définie en fonction du type de fluide et de la plage d’application
autorisée pour le compresseur (voir logiciel Select sur www.copeland.com/fr-fr/tools-resources).
Le pressostat BP doit disposer d’un réarmement manuel pour une protection maximale de l’installation.
3.2.3 Protection des installations A2L fonctionnant sous la pression atmosphérique
AVERTISSEMENT
Fonctionnement en dessous de la pression atmosphérique ! Risque
d’incendie ! Lors d’un fonctionnement en dessous de la pression atmosphérique,
un mélange inflammable peut se former dans l’installation. Veiller à assurer
l’étanchéité de l’installation pour empêcher toute entrée d’air.
ATTENTION
Fonctionnement hors plage d’application ! Casse du compresseur ! Une
protection BP doit être installée sur la ligne d’aspiration pour arrêter le
compresseur lorsqu’il fonctionne hors des limites de l’enveloppe d’application.
AVERTISSEMENT
Fonctionnement avec basses pressions d’aspiration ! Dégâts au
compresseur ! Ne jamais faire fonctionner le compresseur avec une aspiration
restreinte ou avec le pressostat BP shunté. Ne jamais faire fonctionner le
compresseur à des pressions hors plage de fonctionnement. Laisser la pression
d’aspiration descendre sous la limite de la plage d’application pendant plus de
quelques secondes peut conduire à une surchauffe des pistons et un
endommagement des pièces.
Des exigences particulières en matière de sécurité et d'étanchéité s'appliquent aux installations équipées
de compresseurs 4M* et 6M* devant fonctionner en dessous de la pression atmosphérique. Les
précautions suivantes doivent être prises :
▪ Vérifier tous les points critiques de l’installation et des raccords de tuyauteries ; l'étanchéité doit être
assurée même à très basse pression.
▪ Limiter la pression de service absolue minimale à 0,5 bar ; il est recommandé d'installer un pressostat
BP mécanique pour une réponse rapide.
▪ L'installation d'un pressostat HP mécanique est obligatoire. Pour les installations équipées d'une
vanne d'arrêt au refoulement du compresseur, seul un pressostat BP mécanique peut être utilisé. Les
pressostats électroniques, qui pourraient entraîner une réponse différée du capteur, ne sont pas
autorisés.
▪ Les pressostats HP et BP doivent être installés correctement sur les lignes de refoulement et
d'aspiration, ce qui signifie qu'aucune vanne de service ne peut être installée entre le compresseur et
les protections de pression (voir EN 378 ou ISO 5149).
▪ Un contrôle de la température de refoulement est obligatoire pour arrêter le compresseur lorsque la
température de refoulement maximale est dépassée.
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
14
▪
Des avertissements supplémentaires doivent être apposés sur toute installation équipée de vannes
d'arrêt. Les avertissements doivent contenir des instructions pour ouvrir complètement les vannes
après chaque réparation ou entretien. Les compresseurs ne peuvent être mis sous tension que lorsque
les mesures de sécurité (coupure haute pression et coupure température de refoulement) ont été
contrôlées et vérifiées comme étant opérationnelles.
NOTE : Tous les points ci-dessus doivent être respectés. Si un seul d'entre eux n’est pas respecté,
le compresseur ne doit pas fonctionner en dessous de la pression atmosphérique
3.2.4 Pressions maximales autorisées
Les pressions de refoulement maximales autorisées d'après la norme EN 12693 telles qu’indiquées sur
la plaque signalétique du compresseur sont obligatoires et ne doivent pas être dépassées.
▪
Côté haute pression (HP) : 28,0 bar(g) (jusqu’au n° de série 14K46143M)
▪
32,5 bar(g) (n° de série 14K46144M et suivants)
Côté basse pression (BP) : 22,5 bar
NOTE : La plage d'application d'un compresseur peut être réduite pour diverses raisons. Il est
conseillé de vérifier les limites d'application dans le logiciel Select sur www.copeland.com/fr-fr.
3.3
Procédure de brasage
AVERTISSEMENT
Mélange air/fluide inflammable ! Création d’une atmosphère potentiellement
inflammable ! Risque d'incendie ! Oter tout le fluide frigorigène avant d’ouvrir le
circuit. En cas d'intervention sur un système rempli de fluide, veiller à respecter
les consignes de sécurité et de travail données au Chapitre 6 « Maintenance et
réparation ».
AVERTISSEMENT
Températures élevées ! Brûlures ! Procéder avec prudence lors du brasage des
composants du circuit. Ne pas toucher le compresseur tant qu’il n’a pas refroidi.
Veiller à ce que les autres équipements à proximité du compresseur ne le touchent
pas.
IMPORTANT
Blocage ! Casse du compresseur ! Maintenir un débit d’azote sans oxygène à
basse pression dans le circuit pendant le brasage. L’azote déplace l’air et
empêche la formation d’oxydes de cuivre. Si de l’oxyde de cuivre se formait dans
l’installation, il pourrait boucher les filtres protégeant les tubes capillaires, les
détendeurs et les orifices de retour d’huile des accumulateurs.
Contamination ou humidité ! Endommagement des paliers ! Afin de minimiser
l’entrée de contaminants et d’humidité, n’ôter les bouchons que lorsque le
compresseur est raccordé à l’installation.
Pour le brasage des éléments de tuyauterie, se reporter à la Figure 17 et à la procédure suivante :
▪ Le rinçage des tuyauteries à l'azote sans oxygène
pendant le processus de brasage est recommandé pour
les applications avec les fluides frigorigènes A1 et
obligatoire pour les applications avec les fluides
inflammables A2L.
▪ Les tubes acier cuivrés des compresseurs Stream
peuvent être brasés presque de la même façon que
Figure 17 : Zones de brasage
n’importe quel tube de cuivre.
▪ Brasures recommandées : brasure Silfos contenant
au minimum 5 % d’argent. Néanmoins, 0 % d’argent reste acceptable. Pour braser des raccords où
des métaux différents ou ferriques sont joints, une tige en alliage d'argent avec une teneur minimale
en argent de 30 % doit être utilisée, qu'elle soit enrobée de flux ou avec un flux séparé.
▪ Vérifier que les surfaces interne et externe du tube sont propres avant l'assemblage.
▪ Chauffer la zone 1 en utilisant un chalumeau à deux têtes.
▪ A mesure que la tuyauterie approche de la température de brasage, déplacer la flamme du chalumeau
vers la zone 2.
▪ Chauffer la zone 2 jusqu’à ce que la température de brasage soit atteinte, en déplaçant le chalumeau
de haut en bas et en le faisant tourner autour de la tuyauterie pour la chauffer uniformément. Ajouter
la brasure à l’endroit du raccord en déplaçant le chalumeau autour du raccord pour déposer de la
brasure sur toute sa circonférence.
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
15
▪
▪
Après avoir déposé de la brasure autour du raccord, déplacer le chalumeau pour chauffer la zone 3.
Ceci la fera couler à l’intérieur du raccord. Le temps passé à chauffer la zone 3 doit être aussi bref que
possible.
Comme pour tout raccord brasé, toute surchauffe peut nuire au résultat final.
3.4
Filtres
ATTENTION
Blocage du filtre ! Casse du compresseur ! Utiliser des filtres avec au moins
0,6 mm d’ouverture.
L’utilisation de filtres à maille plus fine que 30 x 30 (ouvertures de 0,6 mm) à quelque endroit du système
est déconseillée. Les expériences sur le terrain ont démontré que des filtres à maille plus fine utilisés pour
protéger des détendeurs thermostatiques, tubes capillaires ou accumulateurs, peuvent être obstrués
temporairement ou de façon permanente par des débris de l’installation et bloquer le flux d’huile ou de
fluide frigorigène desservant le compresseur. Un tel blocage peut provoquer une panne du compresseur.
3.5
Matériau isolant
En général, on utilise un matériau isolant dans un système pour isoler la ligne d'aspiration, la bouteille
anti-coups de liquide, le bulbe du détendeur ou le thermostat de refoulement. Il convient d'accorder une
attention particulière aux propriétés non-électrostatiques du matériau isolant lors de sa sélection pour les
applications avec fluides A2L, car il peut constituer une source d’inflammation potentielle.
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
16
4
Branchements électriques
4.1
Recommandations générales
Un schéma électrique est situé à l’intérieur du couvercle du boîtier électrique du compresseur. Vérifier
que la tension, les phases et la fréquence d’alimentation correspondent à la plaque signalétique avant de
brancher le compresseur.
Pour pouvoir installer les presse-étoupes, il faut au préalable enlever les pastilles. Pour ce faire, le boîtier
électrique doit être fermé avec son couvercle. Copeland recommande d’enlever les pastilles au moyen
d’un foret torsadé pour éviter tout dommage au boîtier.
Foret torsadé
Pastilles
Figure 18
Pour des raisons de sécurité, en cas de fonctionnement avec les fluides frigorigènes A2L moyennement
inflammables tels que R454C, R455A et R454A, Copeland recommande d’effectuer l’installation
électrique conformément à la norme EN 60204-1 et/ou aux autres normes et réglementations en vigueur.
Lors du montage de compresseurs 4M* ou 6M* sur des installations chargées en fluide A2L, les mesures
suivantes doivent être prises :
▪ Utiliser les bornes et l’outil de serrage adaptés à la taille des fils pour s’assurer que ceux-ci soient
correctement connectés.
▪ Le fil de mise à la terre doit être conforme aux réglementations et codes de conduite locaux (seules
les pièces fournies peuvent être utilisées).
▪ Serrer la vis de terre avec un couple de 4,5 à 5,7 Nm.
▪ Utiliser un passe-câble.
▪ Protéger les câbles et les fils contre les arrêtes tranchantes.
4.2
Installation électrique
AVERTISSEMENT
Câbles conducteurs ! Risque de choc électrique ! Couper l’alimentation avant
toute intervention sur l’équipement électrique.
AVERTISSEMENT
Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable !
Risque d’incendie ! La connexion électrique du compresseur n’est pas une
source d’inflammation en fonctionnement normal dans une application avec fluide
A2L, mais elle peut le devenir si son installation n’est pas correctement réalisée
selon les instructions. Veiller à ce que les installations mécaniques et électriques
soient correctement réalisées.
Respecter les instructions d’installation et de serrage données plus loin.
Les condensateurs de l’installation peuvent rester chargés pendant quelques
minutes après l’arrêt de l’installation. Avant toute intervention sur l’installation
électrique, s’assurer qu’aucune étincelle n’est possible. Vérifier constamment que
l’atmosphère ambiante est ininflammable pendant l’intervention.
AVERTISSEMENT
Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable !
Risque d’incendie ! Les raccordements électriques des accessoires des
compresseurs tels que la résistance de carter, les électrovannes, le module
Copeland Compressor Electronics, etc, ne constituent pas une source
d’inflammation en fonctionnement normal dans une application avec fluide A2L,
mais ils peuvent le devenir si leur installation n’est pas correctement réalisée selon
les instructions. Fixer toutes les terminaisons correctement dans les borniers.
S’assurer que tous les câbles soient raccordés de façon permanente et sécurisée.
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
17
NOTE : Pour que les attaches électriques soient correctement montées sur les bornes de la plaque
à bornes, les écrous doivent être vissés avec un couple de serrage de 8,5 à 9,6 Nm.
NOTE : Il est recommandé d’installer un dispositif à courant résiduel (RCD) dans toute installation
électrique utilisant des compresseurs Stream 4M* et 6M*associés avec les fluides inflammables
A2L tels que R454C, R455A et R454A. Le but du RCD est de détecter les fuites de courant à la terre
en cas de problème électrique, par exemple avec les broches de raccordement des bornes ou les
accessoires électriques.
Figure 19 : Dispositif à courant résiduel (RCD)
Tous les compresseurs peuvent démarrer en direct.
La position des barrettes de pontage pour le démarrage direct (en fonction du type de moteur et/ou de la
tension du secteur) est représentée au paragraphe 4.2.3 « Boîtier électrique : position des barrettes ».
4.2.1 Moteur à bobinage fractionné (YY/Y) (part-winding) – Code A
Ce type de moteur se compose de deux enroulements partiels (2/3 + 1/3) complètement séparés, couplés
en étoile (Y) à l'intérieur du moteur, et fonctionnant en parallèle. Le moteur n'est pas commutable : il est
qualifié pour une seule tension.
Le premier bobinage (2/3, bornes 1-2-3) peut être utilisé pour le démarrage à bobinage fractionné (ôter
les pontages !). Après une temporisation de 1 ± 0,1 seconde le deuxième enroulement (1/3, bornes 7-89) doit être alimenté.
4.2.2 Démarrage Etoile / Triangle (Y/∆) – Code E
Ce moteur peut être couplé en étoile (Y) ou en triangle (∆) au moyen des pontages. Il est qualifié pour 2
tensions (par exemple 230 V en triangle, 400 V en étoile). Lorsque la tension de réseau correspond à la
plage de tensions nominales du moteur en branchement ∆, le moteur convient également pour un
démarrage Y (ôter les pontages !).
4.2.3 Boîtier électrique : position des barrettes
Les moteurs à bobinage fractionné peuvent être connectés en démarrage direct ou fractionné.
Démarrage direct
Y-Y
Démarrage fractionné
1er bobinage 1–2-3 Y-Y
Moteur
bobinage fractionné
Y-Y
Code A
Les moteurs Etoile / Triangle peuvent être connectés en démarrage direct ou en démarrage Y-∆.
Démarrage direct
∆
Démarrage direct
Y
Moteur
Étoile / Triangle
Y-∆
Code E
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
18
Démarrage
Étoile/Triangle Y-∆
4.3
Boîtier électrique
AVERTISSEMENT
Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable !
Risque d'incendie ! Une attention particulière devra être portée sur les
installations frigorifiques contenant de fluide A2L car une intervention sur les
bornes sous tension dans le boîtier électrique du compresseur peut provoquer une
inflammation. Ne jamais toucher les bornes sous tension avec un outil ou un câble
lorsque le compresseur est sous tension.
Les compresseurs fonctionnant avec des fluides inflammables doivent utiliser
exclusivement le boîtier électrique qualifié fourni avec le compresseur.
Le boitier électrique est IP54 pour tous les compresseurs Stream 4M* et 6M*.
Les presse-étoupes influencent la classe de protection du boitier électrique. L’emploi de presse-étoupes
appropriés est fortement recommandé afin de conserver la classe de protection (IP).
4.4
Protection électrique
Indépendamment de la protection interne du moteur, des fusibles doivent être installés avant le
compresseur. La sélection des fusibles doit s’effectuer sur base des normes VDE 0635, DIN 57635,
IEC 269-1 ou EN 60-269-1.
4.5
Protection du compresseur
Tous les compresseurs Stream 4M* et 6M* sont équipés d’origine d’une protection. La livraison standard
contient le système de protection avancé « Copeland Compressor Electronics ».
Il est également possible de commander les compresseurs équipés du module Copeland Protection
(anciennement CoreSense Protection), un système de protection moins perfectionné.
Exemples de
désignation
Protection
Copeland Compressor
Electronics
Copeland Protection
«N»
4MK2-35X AWM/D-N
«P»
4MK2-35X AWM/D-P
Next Generation CoreSense
«N»
4MK1-35X AWM/D-N
CoreSense Diagnostics
«D»
4MK1-35X AWM/D-D
Commentaires
À partir du n° de série 21E59371
(mai 2021)
En option (modèles en -P)
Du n° de série 19L55XXX (déc. 2019)
au n° 21E59371M (mai 2021)
Du n° de série 10A52XXX (jan. 2010)
au n° 20L30XX (déc. 2020)
Tableau 6 : Aperçu des systèmes de protection des compresseurs 4M* et 6M*
4.5.1 Copeland Compressor Electronics
AVERTISSEMENT
Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable !
Risque d'incendie ! L’interrupteur électrique du module Copeland Compressor
Electronics n’est pas une source d’inflammation en fonctionnement normal dans
une application avec fluide A2L, mais il peut le devenir si son installation n’est pas
correctement réalisée selon les instructions.
Le module Copeland Compressor Electronics (anciennement Next Generation CoreSense) est standard
sur tous les compresseurs semi-hermétiques Stream 4M* et 6M*. Grâce à une protection active, des
algorithmes poussés et des caractéristiques telles qu’un historique des pannes et des indicateurs LED, le
module Copeland Compressor Electronics permet aux techniciens d’analyser l’état passé et récent du
système, ce qui favorise un diagnostic plus rapide et plus précis et réduit les temps d’arrêt.
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
19
Figure 20 : Module Copeland Compressor Electronics
électrique
Figure
21 :Module
dans
le
boîtier
De conception compacte, le module Copeland Compressor Electronics se compose d’une carte de base
et de modules d’extension optionnels offrant des fonctionnalités étendues. La carte de base, avec entre
autres capteur d’intensité, sonde de température de refoulement et capteur de pression d’huile, permet
un diagnostic précis et une protection contre des défaillances telles que température de refoulement
élevée, rotor bloqué, phase manquante, déséquilibre de tension, basse tension, etc… Une protection
externe contre les surintensités n'est donc pas nécessaire. Le module peut communiquer via le protocole
Modbus et par Bluetooth (en option). Les modules d’extension optionnels à brancher sur la carte de base
apporteront des fonctionnalités supplémentaires.
4.5.1.1
Spécifications du module Copeland Compressor Electronics
Le module Copeland Compressor Electronics est logé et précâblé dans le boîtier électrique. Tous les
paramètres requis sont flashés pendant la production du compresseur.
Le module de contrôle peut être alimenté en 115 ou 230 VAC.
Température ambiante de fonctionnement
Température de stockage
Tension d’alimentation
Classe de protection
-30 à 70 °C
-30 à 80 °C
115-230 VAC - 50/60 Hz
IP00
Tableau 7 : Spécifications du module Copeland Compressor Electronics
4.5.1.2
Caractéristiques du système Copeland Compressor Electronics
Le système Copeland Compressor Electronics est modulaire. Cette conception modulaire donne à
l’utilisateur la possibilité de choisir des niveaux de protection et/ou de régulation individuels. Il est possible
d’étendre la protection du compresseur d’une protection de base à une protection de haut niveau pour
augmenter la durée de vie du compresseur.
Figure 22 : Vue intérieure du module Copeland Compressor Electronics et de ses modules d’extension
Fonctions de base
Protection contre les températures de refoulement
élevées
Protection de niveau d’huile (avec le TraxOil
Copeland Flow Controls)
Protection contre les défaillances de phase
Protection contre les sous-tensions et surtensions
Protection du bobinage fractionné
Protection contre les contacteurs soudés
Connexion avec un ordinateur ou un appareil sous
Android ou iOS
Protection contre la surchauffe du moteur
Protection contre les pressions d’huile
insuffisantes
Protection d’intensité
Protection contre le déséquilibre des phases
Mesure de la consommation d'énergie
Régulation de la résistance de carter
Protection contre fréquence arrêt/démarrage
Indicateurs LED sur le couvercle du boîtier
électrique
Bouton reset pour réarmement manuel
Tableau 8 : Liste des fonctions de base
4.5.1.3
Copeland Compressor Electronics – Modules d’extension
Le module Copeland Compressor Electronics de base peut être équipé sur demande de modules
d’extension, ce qui permet d’ajouter des fonctionnalités supplémentaires :
▪ Module d’extension C : Régulation de l’injection de liquide et de la ventilation de culasse
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
20
▪
▪
Module d’extension D : Régulation de puissance digitale et démarrage à vide
Module d’extension E : Connexion Modbus
NOTE : Pour plus de détails à propos du module Copeland Compressor Electronics, de ses
fonctions et protections standards ou optionnelles, veuillez consulter les Informations Techniques
suivantes :
▪ TI_Stream_NGCS_01 « Copeland Compressor Electronics pour compresseurs Copeland
Stream »
▪ TI_Stream_NGCS_02 « Modbus Communication ».
▪ TI_Stream_NGCS_03 « Module d’Extension Modbus pour CoreSense Next Generation – Guide
d’Installation Abrégé ».
▪ TI_Stream_NGCS_04 « Module Copeland Compressor Electronics pour Compresseurs
Copeland Stream – Guide d’Installation abrégé »
▪ TI_Stream_NGCS_06 « Copeland Compressor Electronics – Liquid Injection Extension Module
C – Quick Installation Guide »
▪ TI_Stream_NGCS_07 « Copeland Compressor Electronics – Digital Modulation Extension
Module D – Quick Installation Guide »
4.5.1.4
Copeland Compressor Electronics – Raccordements des modules de base
Le module Copeland Compressor Electronics est livré d’origine avec les modules de base prémontés.
Figure 23 : Raccordements des modules de base
4.5.1.5 Copeland Compressor Electronics – Raccordements et schémas électriques
Légende
B1 ........... Sonde de température au refoulement
DGT..... Contrôle température de refoulement
B2 ........... Surveillance du niveau d’huile (TraxOil)
OW ...... Surveillance digitale du niveau d’huile
B3 ........... Pressostat de pression d’huile (OPS)
OPS..... Protection de pression d’huile
B11 ......... Pressostat HP
AR ....... Relais d’alarme
B12 ......... Pressostat BP
DS ....... Signal de marche
CTR2 ...... Passerelle Data Port
E1 ........... Résistance de carter
CH ....... Régulation de la résistance de carter
F1/F2/F3. Fusibles compresseur
PTC ..... Protection thermique du moteur
F4/F5 ...... Fusibles ventilation
PM ....... Contrôle des phases
F6 ........... Fusible module et résistance
PS........ Alimentation
F7 ........... Fusible circuit de commande
H1........... LED de diagnostic
K11 ...... Sonde d’intensité
M2 .......... Moteur ventilateur
Q11 ........ Contacteur compresseur
Q12...... Contacteur compresseur Y
Q13 ........ Contacteur compresseur Δ
Q14...... Contacteur compresseur 2ème bobinage
Q15 ........ Contacteur ventilation
(fractionné)
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
21
SB1 ........ Bouton de réarmement
Y21 ......... Electrovanne réduction de puissance 1
T1 ........... Sonde d’intensité
Y22 ...... Electrovanne réduction de puissance 2
CM....... Contrôle de l’intensité
Figure 24 : Schéma électrique pour démarrage fractionné avec moteur AW
Figure 25 : Schéma électrique pour démarrage direct avec moteur AW
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
22
Figure 26 : Schéma électrique – Moteurs Étoile / Triangle (EW…)
Figure 27 : Schéma électrique – Moteurs à bobinage fractionné et Etoile / Triangle (AW… et EW…)
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
23
4.5.2 Copeland Protection
AVERTISSEMENT
Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable !
Risque d'incendie ! Le module Copeland Protection n’est pas une source
d’inflammation en fonctionnement normal dans une application avec fluide A2L,
mais il peut le devenir si son installation n’est pas correctement réalisée selon les
instructions.
Les compresseurs peuvent également être livrés avec le système Copeland Protection (protection plus
basique) à la place du système Copeland Compressor Electronics. Cette variante est disponible en option
et doit être commandée spécifiquement. La désignation des compresseurs Stream équipés du module
Copeland Protection se termine par la lettre « -P ».
4.5.2.1
Copeland Protection – Spécifications
IMPORTANT
Alimentation électrique et contact entre 11-14 raccordés à différentes
sources ! Mauvais fonctionnement du module ! Utiliser le même potentiel pour
l’alimentation électrique et l’interrupteur du circuit de commande (11-14).
Sur les compresseurs Stream équipés du module Copeland Protection, la résistance des thermistances
(résistance à coefficient de température positif, PTC) est fonction de la température et permet de contrôler
la température du bobinage. Deux chaînes de 3 thermistances sont insérées en série dans le bobinage
du moteur de telle sorte que les thermistances puissent suivre la température du bobinage avec peu
d'inertie.
Le module Copeland Protection déclenche un relais de commande en fonction de la résistance des
thermistances. Il est monté dans le boîtier électrique et les thermistances sont connectées.
Attention : La tension maximale de contrôle des thermistances est de 3 V.
La résistance totale à froid pour chaque chaîne de thermistances doit être ≤ 1800 Ω.
Copeland
Protection
Figure 28 : Câblage au circuit de contrôle
Classe de protection du module : IP20.
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
24
4.5.2.2
Copeland Protection – Schémas électriquesError! Reference source not found.
Copeland
Protection
Les moteurs à bobinage fractionné peuvent être connectés en démarrage direct ou en démarrage
fractionné.
Légende
A1 ........ Module Copeland Protection
A2 ........ Pressostat d’huile OPS2
A5 ........ Boîtier électrique compresseur
F6 ........ Fusible
F7 ........ Fusible
F8 ........ Fusible
F10 ...... Interrupteur protection thermique M21
K1 ........ Contacteur M1
K4 ........ Contacteur M1 pour second bobinage
M21 ..... Moteur ventilateur / condenseur
R2........ Résistance de carter
Y21 ...... Electrovanne réduction de puissance 1
Y22 ...... Electrovanne réduction de puissance 2
Y3 ........ Electrovanne de démarrage à vide
Figure 29 : Schéma électrique – Moteurs à bobinage fractionné (AW…)
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
25
Copeland
Protection
Légende
A1 ........ Module Copeland Protection
A2 ........ Pressostat d’huile OPS2
A5 ........ Boîtier électrique compresseur
F6 ........ Fusible
F7 ........ Fusible
F8 ........ Fusible
F10 ...... Interrupteur protection thermique M21
K1........... Contacteur M1
K2........... Contacteur M1 Y
K3........... Contacteur M1 Δ
M21 ........ Moteur ventilateur / condenseur
R2 .......... Résistance de carter
Y21/22.... Electrovannes réduction de puissance
Y3........... Electrovanne de démarrage à vide
Figure 30 : Schéma électrique – Moteurs Etoile / Triangle (EW…)
4.5.2.3
Contrôle de la pression d’huile
Le pressostat s’enclenche quand la pression différentielle d'huile entre la pression de sortie de la pompe
et la pression du carter est trop basse. Le pressostat doit être réglé de manière fixe et ne doit pas pouvoir
être manipulé ultérieurement. Si le différentiel d'huile descend au-dessous de la consigne, le compresseur
sera mis hors service après une temporisation de 120 secondes. Le redémarrage doit être effectué
manuellement après avoir éliminé la cause du dérangement.
NOTE : Le contrôle adéquat de la pression d’huile avec un pressostat approuvé est une condition
nécessaire pour l’application de la garantie !
Les pressostats d’huile suivants peuvent être livrés comme accessoires :
▪ Pressostat d’huile électronique OPS2
▪ Pressostat d’huile mécanique Copeland Flow Controls FD-113ZU, uniquement utilisable avec les
fluides A1.
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
26
Pressostat différentiel d’huile électronique OPS2
AVERTISSEMENT
Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable !
Risque d'incendie ! Le pressostat électronique n’est pas une source
d’inflammation en fonctionnement normal dans une application avec fluide A2L,
mais il peut le devenir si son installation n’est pas correctement réalisée selon les
instructions.
Spécifications du pressostat différentiel d’huile OPS2 :
▪ Différentiel de pression : 0,95 ± 0,15 bar
▪ Temporisation :
120 ± 15 sec
Lorsqu’un câble à 5 fils est utilisé entre le panneau électrique et le boîtier électrique du compresseur vers
le module OPS, les mêmes fils peuvent être appliqués à l’OPS2 pour obtenir les mêmes fonctions que
l’OPS1.
Pour bénéficier de toutes les fonctionnalités de l’OPS2, un câble à 7 fils doit être utilisé entre le tableau
électrique et le boîtier électrique du compresseur. Le schéma de câblage en Figure 31 ci-dessous se
rapporte à une option utilisant un câble à 7 fils.
Fils :
Brun (BN) = Arrivée alimentation électrique
Violet (VIO) = Signal de fonctionnement du
compresseur
Gris (GR) = Entrée du contact inverseur en
provenance du circuit de commande
Orange (OG) = Sortie du contact inverseur
reliée au contacteur du compresseur
Rose (PK) = Sortie du contact inverseur
reliée à l’alarme
Bleu (BU) = Sortie alimentation électrique
Figure 31 : Schéma de câblage de l’OPS2
NOTE : Lorsque des câbles à 5 ou à 7 fils sont spécifiés, seuls 4 ou 6 fils sont requis. Dans certains
pays, seuls des câbles à 5 ou à 7 fils sont disponibles. Pour d’autres schémas de câblage et de
plus amples informations sur l’OPS2, consulter l’Information Technique TI_Semi_Oil_Pressure_02
« Copeland semi-hermetic compressors – Oil pressure differential switch OPS2 » sur
www.copeland.com/fr-fr.
Pressostat d’huile mécanique – Copeland Flow Controls FD-113ZU
Le pressostat différentiel d’huile Copeland Flow Controls FD-113ZU n’est approuvé que pour les fluides
A1. Il ne peut pas être utilisé avec les fluides A2L. Le pressostat d’huile mécanique fonctionne avec les
points de consigne ci-dessous :
▪ Pression de coupure :
0,63 ± 0,14 bar
▪ Pression de réenclenchement :
0,9 ± 0,1 bar
▪ Temporisation :
120 ± 15 sec
Légende :
11...... Tension d’alimentation
21...... Tension de commande
22...... Circuit de contrôle
24...... Contact d’alarme
A2 ..... Pressostat d’huile
A5 ..... Boîtier électrique du compresseur
R ....... Relais
N ....... Neutre
t ........ Temporisation
Figure 32 : Schéma de câblage du FD-113ZU
Classe de protection : IP30.
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
27
4.5.3 CoreSense Diagnostics (jusqu’en décembre 2019)
AVERTISSEMENT
Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable !
Risque d'incendie ! L’interrupteur électrique du module CoreSense Diagnostics
n’est pas une source d’inflammation en fonctionnement normal dans une
application avec fluide A2L, mais il peut le devenir si son installation n’est pas
correctement réalisée selon les instructions.
Le système CoreSense Diagnostics était le système de protection standard de tous les compresseurs
semi-hermétiques Stream 4M* et 6M* jusqu’en décembre 2019 inclus.
Ce système combine les protections moteur et huile dans un seul module, y compris la protection de
pression d’huile et l’observation de la chaîne de thermistances. Il fournit une protection avancée contre
notamment température de refoulement élevée, rotor bloqué, phase manquante, déséquilibre de tension,
basse tension etc… Une protection externe contre les surintensités n'est pas nécessaire. Le module
communique via le protocole Modbus.
Figure 33 : Compresseur Stream avec module CoreSense Diagnostics
Sonde température
refoulement
Module
sondes
Capteur
d’intensité
Module
CoreSense
Sonde pression
d’huile
Sonde température moteur
(PTC)
Figure 34 : Module CoreSense Diagnostics et module de sondes
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
28
Le schéma ci-dessous illustre le branchement électrique du module CoreSense Diagnostics :
Figure 35 : Schéma de câblage du CoreSense Diagnostics
4.5.3.1
CoreSense Diagnostics – Schémas électriquesError! Reference source not found.
Légende
A4 ........ Module sondes
A5 ........ Boîtier électrique compresseur
CCH .... Résistance de carter
F6 ........ Fusible
F7 ........ Fusible
F8 ........ Fusible
F10 ...... Interrupteur protection thermique M21
K1 .......... Contacteur M1
K4 .......... Contacteur M1 pour second bobinage
M21........ Moteur ventilateur / condenseur
R2 .......... Résistance de carter
Y21 ........ Electrovanne réduction de puissance 1
Y22 ........ Electrovanne réduction de puissance 2
Figure 36 : Schéma électrique – Moteurs à bobinage fractionné (AW…)
NOTE : Le module de sondes logé dans le boîtier électrique nécessite une alimentation électrique
spécifique en 24 VAC.
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
29
Légende
A4 ........ Module sondes
A5 ........ Boîtier électrique compresseur
CCH .... Résistance de carter
F6 ........ Fusible
F7 ........ Fusible
F8 ........ Fusible
F10 ...... Interrupteur protection thermique M21
K1 ........ Contacteur M1
K2 ........ Contacteur M1 Y
K3 ........ Contacteur M1 Δ
M21 ..... Moteur ventilateur / condenseur
R2........ Résistance de carter
Y21 ...... Electrovanne réduction de puissance 1
Y22 ...... Electrovanne réduction de puissance 2
Figure 37 : Schéma électrique – Moteurs Etoile / Triangle (EW…)
NOTE : Le module de sondes logé dans le boîtier électrique nécessite une alimentation électrique
spécifique en 24 VAC.
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
30
4.6
Résistance de carter
AVERTISSEMENT
Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable
en raison d’une température de surface élevée ! Risque d'incendie ! La
résistance de carter n’est pas une source d’inflammation en fonctionnement
normal dans une application avec fluide A2L, mais elle peut le devenir si son
installation n’est pas correctement réalisée selon les instructions.
S’assurer que la résistance de carter soit correctement insérée dans le doigt de
gant dans le corps du compresseur, après application de pâte thermo-conductrice.
ATTENTION
Surchauffe et grillage ! Dégâts au compresseur ! Ne jamais alimenter la
résistance de carter à l’air libre, avant de l’installer sur le compresseur ou
lorsqu’elle n’est pas en parfait contact avec la cloche du compresseur.
IMPORTANT
Dilution d’huile ! Dysfonctionnement des paliers ! La résistance de carter doit
être branchée au moins 12 heures avant de démarrer le compresseur.
La résistance de carter est utilisée pour éviter la migration de fluide dans le carter pendant les périodes
d’arrêt.
Pour les compresseurs 4M* et 6M*, la résistance de carter est disponible en 120 V, 230 V et 480 V.
Le fonctionnement des résistances de carter en 120 V et 230 V est régulé par le module Copeland
Compressor Electronics ; cette régulation n’est pas possible avec la résistance de carter en 480 V.
La résistance de carter est vissée dans un doigt de gant (voir Figure 38). Le couple de serrage
recommandé est de 57-68 Nm.
S’assurer que la résistance de carter soit correctement insérée dans le doigt de gant dans le corps du
compresseur, après application de pâte thermo-conductrice.
Figure 38 : Résistance de carter 100 Watt
La résistance de carter doit rester alimentée à l’arrêt du compresseur. Le premier démarrage sur le terrain
est un moment très critique pour tout compresseur car les surfaces des paliers sont neuves et nécessitent
une courte période de rodage pour pouvoir supporter des contraintes élevées, même dans des conditions
défavorables.
La résistance de carter doit être alimentée au moins 12 heures avant de démarrer le compresseur afin
d’éviter la dilution de fluide dans l’huile et les contraintes mécaniques sur les paliers au démarrage.
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
31
5
Démarrage et fonctionnement
AVERTISSEMENT
Effet Diesel ! Destruction du compresseur ! Le mélange air/huile porté à haute
température peut provoquer une explosion. Eviter tout fonctionnement avec de
l’air.
AVERTISSEMENT
Mélange air/fluide inflammable ! Création d’une atmosphère potentiellement
inflammable ! Avant de démarrer l’installation, s’assurer que l’atmosphère n’est
pas inflammable et que l’installation est bien chargée en fluide frigorigène.
5.1
Test d'étanchéité
AVERTISSEMENT
Haute pression ! Risque de blessures ! Prendre en considération les consignes
de sécurité et se référer aux pressions de test avant de commencer le test.
IMPORTANT
Contamination de l’installation ! Dysfonctionnement des paliers ! Utiliser
uniquement des gaz inertes (par exemple de l’azote ou de l’air sec) pour les tests
d’étanchéité. NE PAS UTILISER d’autres gaz industriels.
L’étanchéité de tous les compresseurs Copeland est testée sur la chaîne de production. Tous les
compresseurs reçoivent une charge d’air sec en usine (entre 1 et 2,5 bar en pression relative). Le maintien
de la charge de sécurité du compresseur est significatif de son état d'étanchéité.
La conception de l'étanchéité de l'installation et les méthodes de vérification de l'étanchéité répondent aux
exigences les plus rigoureuses (voir EN 378).
Toute l’installation, y compris le compresseur, devra subir un test d’étanchéité avant de charger le fluide
frigorigène dans le circuit et de mettre l’installation en route. La procédure et les critères d'acceptation
doivent être conformes aux normes en vigueur, par exemple la norme EN 378.
Lorsqu’on ôte les bouchons du compresseur pour raccorder une prise de pression ou pour charger l’huile,
il est possible qu’un bouchon saute sous la pression en provoquant un jet d'huile.
Tout modification ultérieure apportée au niveau des raccords du compresseur (bouchons, vis, etc…) peut
impacter l’étanchéité de celui-ci. L’étanchéité du compresseur devra toujours être testée après avoir
ouvert ou modifié les raccords.
Ne jamais ajouter de fluide frigorigène au gaz du test (comme indicateur de fuite).
5.2
Tirage au vide du système
Avant de mettre l'installation en service, enlever la charge de maintien puis tirer l’installation au vide à
l'aide d'une pompe à vide. Pour les installations avec fluides A2L, la pompe à vide et tous les outils doivent
être approuvés pour le mélange air/fluide A2L. L'installation doit être mise au vide jusqu'à une pression
absolue de 3 mbar. L'humidité résiduelle suite à un bon tirage au vide doit être inférieure à 50 ppm. Lors
de la charge initiale, les vannes d’aspiration et de refoulement du compresseur doivent rester fermées. Il
est conseillé d'installer des vannes d'accès correctement dimensionnées sur la ligne d’aspiration et la
ligne liquide, au point le plus éloigné du compresseur. La pression doit être mesurée en installant une
jauge de vide sur les vannes d'accès et non sur la pompe à vide ; ceci évite les mesures incorrectes
générées par les pertes de charge dans le flexible de raccordement.
5.3
Contrôles préliminaires avant démarrage
AVERTISSEMENT
Mélange air/fluide A2L dans une atmosphère potentiellement inflammable
ou explosive ! Risque d’incendie ou d’explosion ! A chaque démarrage d’une
installation chargée en fluide A2L après charge, réparation ou maintenance,
s’assurer de ne pas démarrer et faire fonctionner accidentellement l’installation
sous atmosphère inflammable ou explosive.
Discuter des détails de l’installation avec l’installateur et si possible obtenir les plans, schémas électriques,
etc. L’idéal est d’avoir une liste de contrôle ; néanmoins, les points suivants doivent toujours être vérifiés :
▪ Absence d’atmosphère explosive ou de gaz inflammable dans le milieu ambiant, en particulier pour
les installations fonctionnant aux fluides A2L.
▪ Ventilation adéquate selon le volume de la pièce et la charge de fluide, en particulier pour les
installations fonctionnant aux fluides A2L.
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
32
▪
▪
▪
▪
▪
▪
▪
▪
▪
Vérification visuelle de la partie électrique, câblage, fusibles, etc.
Bon état des passe-câbles, raccordement correct de tous les branchements électriques et boitier
électrique fermé pour assurer son indice de protection (IP).
Vérification visuelle de l’étanchéité de l’installation et des accessoires tels que bulbes de détendeur,
bobines d’électrovannes, câbles desserrés sur l’installation électrique etc…
Calibration des pressostats HP & BP et toute vanne activée par la pression.
Vérification des points de consigne et du fonctionnement de tous les organes de sécurité et de
protection.
Toutes les vannes en position de fonctionnement correct.
Manifolds montés.
Charge en fluide correctement effectuée.
Emplacement et montage de l’isolateur électrique du compresseur.
5.4
Procédure de charge
AVERTISSEMENT
Mélange air/fluide A2L dans une atmosphère potentiellement inflammable
ou explosive ! Risque d’incendie ou d’explosion ! Pour le remplissage, utiliser
uniquement du matériel approuvé pour l’utilisation avec les fluides A2L. S’assurer
que tous les raccords soient bien étanches. S’assurer de charger avec du fluide
A2L pur.
ATTENTION
Fonctionnement avec basses pressions d’aspiration ! Dégâts au
compresseur ! Ne jamais faire fonctionner le compresseur avec une aspiration
restreinte ou avec le pressostat BP shunté. Ne jamais faire fonctionner le
compresseur à des pressions hors plage de fonctionnement.
Avant de charger ou de recharger, le circuit frigorifique doit être testé en pression et contre les fuites avec
un gaz approprié.
S’assurer que l’installation est raccordée à la terre avant de charger en fluide, en particulier pour les
installations fonctionnant aux fluides A2L.
Le circuit doit être chargé en liquide via la vanne de service du réservoir de liquide ou par une vanne sur
la ligne liquide. L’emploi d’un filtre déshydrateur dans le tube de charge est fortement conseillé.
L’installation devra être chargée en liquide simultanément côté BP et HP pour s’assurer qu’une pression
positive est présente dans le compresseur avant son démarrage. La majeure partie de la charge doit être
placée du côté haute pression du circuit pour éviter de lessiver les paliers durant le premier démarrage
sur la chaîne de montage.
Il fait faire extrêmement attention à ne pas trop remplir l’installation en fluide.
NOTE : Pour les systèmes fonctionnant avec du fluide A2L, l’installateur/fabricant de l’installation
doit respecter les limitations de charge selon les normes en vigueur, par exemple EN 378.
5.5
Mise en service
ATTENTION
Dilution d’huile ! Dysfonctionnement des paliers ! La résistance de carter doit
être branchée au moins 12 heures avant de démarrer le compresseur pour éviter
les coups de liquide.
ATTENTION
Fonctionnement avec pression de refoulement élevée ! Dégâts au
compresseur ! Ne pas utiliser le compresseur pour tester les points de consigne
du pressostat HP. Les paliers peuvent être endommagés avant d’avoir fonctionné
normalement pendant quelques heures.
Le liquide et les charges haute pression peuvent être néfastes aux nouveaux paliers. Il est donc important
de s’assurer que les nouveaux compresseurs ne soient pas soumis à la présence de liquide et à des tests
de fonctionnement sous haute pression. Il est déconseillé d'utiliser le compresseur pour tester le
pressostat HP sur la ligne de production. La fonction du pressostat peut être testée avec de l'azote avant
l'installation et le câblage peut être vérifié en déconnectant le pressostat HP pendant le test de
fonctionnement.
Avant la mise en service, équiper le compresseur selon la documentation technique Copeland de manière
à ce qu'il corresponde à l'application prévue.
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
33
Les couples de serrage recommandés pour les vis sont indiqués à l’Annexe 2.
A l'exception des joints métalloplastiques (Wolverine), tous les joints, y compris les joints toriques, doivent
être huilés avant leur montage.
NOTE : Un compresseur ne doit jamais être employé en dehors de ses plages d'utilisation !
Consulter les fiches techniques des compresseurs concernés. Pour éviter toute détérioration du
moteur, le compresseur NE DOIT JAMAIS démarrer ou subir un contrôle haute tension lorsqu’il
est sous vide poussé.
5.6
Temps minimum de fonctionnement
Un nombre maximal de 10 démarrages par heure est recommandé. La considération la plus critique est
le temps minimal de fonctionnement requis pour assurer le retour d’huile au compresseur après le
démarrage. Le temps minimal devient le temps requis pour que l’huile perdue lors démarrage du
compresseur revienne au carter du compresseur. Faire tourner le compresseur pendant une période plus
courte, par exemple pour maintenir un contrôle très strict de la température, entraînera une perte
progressive d'huile et endommagera le compresseur.
5.7
Variateurs de fréquence recommandés
Les compresseurs Stream sont approuvés pour fonctionner avec variateurs de fréquence. Cependant, le
fonctionnement des compresseurs 4M* et 6M* avec les fluides A2L (R454C, R455A et R454A) avec
variation de fréquence n’a pas encore été officiellement qualifié.
Sur toute la plage de fréquence, les vibrations engendrées autour du compresseur peuvent être plus
élevées selon les bandes de fréquence. Le degré de vibration et les bandes de fréquence dépendent
fortement de l’installation. Des suspensions caoutchouc doivent être utilisées avec tout compresseur
régulé par variateur de fréquence afin d’aider à atténuer les vibrations.
Tout compresseur régulé par variateur de fréquence doit être muni d’un contrôle actif de l’huile.
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
34
6
Maintenance et réparation
AVERTISSEMENT
Câbles conducteurs ! Risque de choc électrique ! Respecter la procédure de
verrouillage/déverrouillage et les réglementations nationales avant toute
intervention de maintenance ou d'entretien sur l’installation.
N'utiliser le compresseur qu'avec un système mis à la terre. Utiliser des
connexions électriques vissées dans toutes les applications. Se reporter aux
schémas de câblage de l'équipement d'origine. Les raccordements électriques
doivent être réalisés par des techniciens qualifiés en électricité.
AVERTISSEMENT
Flamme explosive ! Risque d'incendie ! Les mélanges huile/fluide sont
hautement inflammables. Le fluide doit être complètement vidangé avant d’ouvrir
l’installation. Eviter de travailler avec une flame non protégée dans les installations
chargées en fluide.
AVERTISSEMENT
Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable
ou explosive ! Risque d'incendie et d’explosion ! L’atmosphère peut devenir
inflammable suite à l’ouverture de l’installation chargée en fluide A2L. Tous les
composants électriques pouvant constituer une source d’inflammation doivent être
éteints pendant l'entretien et la maintenance. S’assurer que la température de la
surface des composants ne dépasse jamais les limites imposées par les
standards de sécurité applicables, par exemple EN 378-2.
Mélange de fluide inflammable/air ! Risque d'incendie et d’explosion ! Oter
tout le fluide avant d’ouvrir l’installation. Veiller à éliminer complètement le fluide
de tous les composants tels que les échangeurs de chaleur, les accumulateurs de
fluide, etc. Rincer le système et les composants avec un gaz inerte avant toute
intervention et avant le brasage.
AVERTISSEMENT
Flamme nue dans une atmosphère potentiellement inflammable ou
explosive ! Risque d'incendie et d’explosion ! Contrôler la zone à l'aide d'un
détecteur de fluide approprié avant et pendant le travail sur une installation avec
du fluide A2L, pour s'assurer que le technicien soit averti de la présence d'une
atmosphère potentiellement toxique ou inflammable. S’assurer que le détecteur
de fuite est adapté à l'utilisation avec tous les fluides applicables.
Le personnel qui effectue des travaux impliquant la mise à nu de la tuyauterie
d’une installation frigorifique doit éviter d'utiliser toute source d’inflammation d'une
manière qui pourrait entraîner un risque d'incendie. Toutes les sources
d’inflammation doivent être tenues suffisamment éloignées du site d'installation,
de réparation, d'enlèvement ou de mise au rebut aussi longtemps que le fluide
pourrait être libéré dans l'espace environnant.
Il est strictement interdit de fumer ou d'utiliser des flammes nues en tout temps.
Pendant l'entretien, s’assurer que :
▪ la zone est bien ventilée ;
▪ les matériaux et équipements utilisés conviennent pour une utilisation en
conditions inflammables ;
▪ uniquement des outils ne produisant pas d'étincelles sont utilisés ;
▪ des gants et des vêtements antistatiques sont utilisés ;
▪ l’accumulation de charges électrostatiques est évitée ;
▪ aucune flamme nue ou non protégée n'est utilisée.
Si des parties du circuit frigorifique sont chargées avec du fluide frigorigène
inflammable, il faut s’assurer que toutes les vannes soient hermétiquement
fermées et que les tubes ouverts après les vannes soient vidés.
AVERTISSEMENT
Mélange air/fluide A2L ! Risque d’incendie et d’explosion ! Après chaque
ouverture du compresseur pour maintenance ou réparation, les parties ouvertes
doivent être hermétiquement refermées. Vérifier que les surfaces d’étanchéité ne
soient pas contaminées et utiliser des joints propres et neufs. Serrer les vis avec
le couple de serrage approprié et appliquer de la Loctite si nécessaire. Avant de
refaire le plein de fluide il faut d’assurer que le tirage au vide et le contrôle
d’étanchéité de l’installation ont été effectués correctement.
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
35
Avant toute réparation, le technicien doit effectuer une analyse de risques visant à évaluer tous les risques
possibles sur une installation A2L.
Le compresseur devra subir un test d’étanchéité avant d’être chargé en fluide. Pour un test d'étanchéité
correct, voir les normes applicables, par exemple la norme EN 378. Tous les joints doivent être testés
avec un équipement capable de détecter une fuite de fluide de 5 g/an ou mieux.
6.1
Qualification du personnel
Le personnel travaillant à la maintenance, à la réparation et au démantèlement d’installation chargée en
fluide A2L doit être dûment formé. Toute procédure de travail ayant une incidence sur la sécurité ne pourra
être effectuée que par du personnel qualifié et formé conformément aux systèmes de certification
nationaux ou autres systèmes équivalents.
Exemples de procédures de travail : intervention sur le circuit frigorifique, ouverture de composants
scellés, ouverture d’enceintes ventilées…
6.2
Préparation et procédure de travail
Pour toutes les installations chargées en fluide A2L, une procédure de travail doit être fournie lors de la
phase de préparation. Tout le personnel de maintenance et toute personne travaillant sur le site doivent
recevoir des instructions sur la nature du travail à effectuer.
Lorsque des travaux doivent être effectués sur les installations frigorifiques ou les pièces associées, des
équipements d'extinction d’incendie appropriés doivent être fournis. Les extincteurs à poudre ou à CO2
sont considérés comme appropriés. Vérifier que des équipements d'extinction d’incendie appropriés sont
disponibles à proximité de la zone de travail.
Avant de commencer à travailler sur des installations contenant des fluides frigorigènes inflammables,
des contrôles de sécurité sont requis pour s'assurer que le risque d’inflammation est réduit au minimum.
Le travail doit être entrepris selon une procédure contrôlée de manière à minimiser le risque de présence
de gaz ou de vapeur inflammable pendant l'exécution du travail.
Dans un espace confiné, éviter de travailler sur des installations remplies de fluide inflammable.
6.3
Débrasage des composants du système
AVERTISSEMENT
Flamme explosive ! Risque d’incendie ! Le mélange huile/fluide est hautement
inflammable. Oter tout le fluide frigorigène avant d’ouvrir le circuit. Eviter de
travailler avec une flamme non protégée dans un circuit chargé en fluide.
Il est important de vidanger tout le fluide frigorigène à la fois du côté haute pression et du côté basse
pression avant d’ouvrir un circuit. Si un chalumeau est appliqué sur le côté BP alors que la line d'aspiration
est pressurisée, le mélange huile/fluide sous pression pourrait s'enflammer lorsqu'il s'échappe et entre en
contact avec la flamme. Pour éviter cela, il est important de vérifier les pressions côtés HP et BP à l'aide
d’un manomètre avant de procéder au débrasage. Des instructions doivent être fournies dans la
documentation associée à ces produits ainsi que dans les zones de montage et de réparation. Si un
démontage du compresseur est requis, le compresseur doit être enlevé en coupant les raccords plutôt
qu’en les débrasant.
6.4
Démontage des composants d’une installation
Lors du démontage des composants d’une installation, les recommandations ci-dessous doivent être
suivies :
1. Pour les installations chargées en fluide A1 (R448A, R449A, R407A, R407F, R404A, R407C, R513A,
R450A et R134a), récupérer le fluide et vider l’installation à l’aide d'un groupe de récupération et
d’une pompe à vide. Tout le fluide doit être récupéré pour éviter tout rejet conséquent.
2. Pour les installations chargées en fluide A2L (R454C, R455A et R454A), récupérer le fluide et vider
l’installation à l’aide d'un groupe de récupération et d'une pompe à vide spécialement conçus pour
les fluides A2L. S’assurer que la sortie de la pompe à vide ne soit pas proche d’une source
d’inflammation potentielle et qu’une ventilation est en place.
3. Rincer l’installation avec un gaz inerte (azote sec). Ne pas utiliser de l’air comprimé ou de l’oxygène
pour purger les installations frigorifiques.
4. Pour les installations chargées en fluide A2L, la procédure de tirage au vide et de rinçage à l’azote
doit être répétée jusqu’à ce qu’il ne reste plus de fluide dans l’installation. Lorsque la charge finale
d'azote sans oxygène est utilisée, l’installation doit être ramenée à la pression atmosphérique pour
permettre de travailler.
5. Démonter les composants à l’aide d’un coupe-tube.
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
36
6.
Vidanger, récupérer et éliminer l’huile du compresseur de façon appropriée.
Figure 39 : Zones du raccord
Pour démonter :
▪ À l'aide d’un coupe-tube, couper les conduites d’aspiration et
de refoulement de manière que le nouveau compresseur puisse
être facilement reconnecté à l’installation.
▪ Chauffer les zones 2 et 3 du raccord jusqu’à ce que la brasure
se ramollisse et que le tube puisse être extrait du raccord.
Pour remonter :
▪ Matériaux de brasage recommandés : brasures Silfos d’argent ou contenant un minimum de 5 %
d’argent telles qu’utilisées avec d’autres compresseurs.
▪ Les propriétés thermiques de l’acier et du cuivre étant différentes, il se peut que les procédures de
brasage doivent être modifiées par rapport à celles couramment utilisées.
6.5
Changement de fluide
AVERTISSEMENT
Mélange air/fluide A2L dans une atmosphère potentiellement inflammable
ou explosive ! Risque d’incendie et d’explosion ! Pour les applications avec
les fluides A2L, éviter le mélange air/A2L dans le circuit frigorifique. S’assurer que
l’installation est remplie de fluide A2L pur. Si le fluide doit être remplacé, la charge
doit être récupérée au moyen d’un groupe de récupération et de bouteilles de
récupération spécialement conçus pour les fluides A2L.
ATTENTION
Fonctionnement avec basses pressions d’aspiration ! Dégâts au
compresseur ! Ne jamais faire fonctionner le compresseur avec une aspiration
restreinte ou avec le pressostat BP shunté. Ne jamais faire fonctionner le
compresseur à des pressions hors plage de fonctionnement. Laisser la pression
d’aspiration descendre sous la limite de la plage d’application pendant plus de
quelques secondes peut conduire à une surchauffe des pistons et un
endommagement des pièces.
Les huiles et fluides frigorigènes approuvés sont donnés au paragraphe 2.4.1.
Le remplacement du fluide frigorigène n’est pas nécessaire tant que l’installation n’est pas contaminée
(par exemple, appoint de charge avec un fluide non approprié). Afin de vérifier la composition du fluide,
un échantillon peut être prélevé et analysé chimiquement. Il est aussi possible de comparer les pressions
et températures du fluide avec des appareils de mesure précis, aux emplacements de l’installation où le
fluide est sous forme liquide ou vapeur. Ces mesures se feront à l’arrêt une fois les températures
stabilisées.
6.6
Remplacer un compresseur
ATTENTION
Lubrification insatisfaisante ! Destruction des paliers ! Si l’installation
comporte une bouteille accumulatrice de fluide, celle-ci doit être remplacée après
avoir remplacé un compresseur suite à un grillage du moteur. L’orifice de retour
d’huile de l’accumulateur peut être obstrué par des débris ou se boucher, ce qui
provoquerait un manque d’huile, donc une casse du nouveau compresseur.
Ôter complètement le fluide et l’huile du compresseur remplacé.
6.6.1 Remplacement du compresseur
Lors du remplacement d’un compresseur fonctionnant avec du fluide A2L, l’huile doit être purgée du
compresseur et celui-ci doit être rincé à l’azote sec. NE PAS fermer les embouts avec des bouchons.
En cas de grillage du moteur, la plus grande partie de l’huile contaminée sera enlevée avec le
compresseur. Le nettoyage du reste de l’huile se fait au moyen de filtres déshydrateurs montés sur les
tuyauteries d’aspiration et de liquide. L’utilisation d’un filtre déshydrateur fonctionnant à 100 % sur alumine
activé sur la tuyauterie d’aspiration est conseillée mais le filtre doit être démonté après 72 heures.
Lorsqu’un compresseur individuel ou tandem est remplacé sur le terrain, une grande partie de l’huile peut
rester dans l’installation. Si ceci n’affecte normalement pas la fiabilité du compresseur de remplacement,
l’huile en excès renforce néanmoins l’effet de traînée du rotor et augmente sa consommation d’énergie.
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
37
6.6.2 Procédure de retour des compresseurs utilisés sur les installations avec A2L
Installations fonctionnant avec des fluides frigorigènes A1 : le compresseur peut être renvoyé chez
Copeland pour analyse uniquement après avoir soigneusement ôté la totalité du fluide. La charge d’huile
peut rester dans le compresseur et les vannes d’aspiration et de refoulement doivent être fermées.
L'autocollant d'avertissement portant le symbole d'inflammabilité éventuellement présent sur le couvercle
du boîtier électrique doit être retiré afin que le compresseur ne soit pas mal déclaré à la réception en
usine.
Installations fonctionnant avec des fluides frigorigènes A2L : tant le fluide que l’huile doivent être
complètement retirés avant de renvoyer le compresseur en usine pour analyse. Tous les raccords du
compresseur doivent rester ouverts et des autocollants d’avertissement pour fluide inflammable doivent
être apposés sur l’emballage. Veuillez suivre la procédure et les recommandations ci-dessous :
▪ Vérifier si l’atmosphère ambiante est inflammable pendant tout le déroulement de la procédure. Si une
atmosphère inflammable est détectée, couper immédiatement l’alimentation électrique et assurer une
ventilation convenable de la zone de travail.
▪ Reprendre le travail lorsque l’atmosphère n’est plus dangereuse.
▪ Retirer le fluide de l’installation à l'aide d'un groupe de récupération adéquat. La résistance de carter
du compresseur peut être alimentée pendant cette étape ; elle doit être immédiatement déconnectée
si une atmosphère inflammable est détectée.
▪ Récupérer jusqu’à une pression absolue de 3 mbar ou moins. Pour de meilleurs résultats, faire tourner
le groupe de récupération deux ou trois fois si nécessaire pour récupérer aussi le fluide dilué dans
l’huile.
▪ Rincer toute l’installation avec de l’azote sec sans oxygène.
▪ Démonter les vannes aspiration et refoulement du compresseur, ou couper la tuyauterie à l’aide d’un
coupe-tubes. Vidanger et récupérer correctement l’huile du compresseur. Purger à nouveau le
compresseur avec de l’azote sec pendant quelques minutes.
▪ Le compresseur doit être retourné sans huile et avec les raccords ouverts ; ne pas fermer les raccords
avec des vannes ou des bouchons.
▪ Récupérer et conserver l’huile en toute sécurité. Indiquer la quantité et la couleur de l’huile purgée du
compresseur. L’idéal est de fournir une photo de bonne qualité.
▪ Éliminer l’huile conformément aux lois et réglementations locales en vigueur.
▪ Utiliser un emballage en carton approprié pour l’expédition du compresseur. Apposer des étiquettes
▪
▪
d’avertissement
sur tous les côtés et sur le dessus de l’emballage. Ecrire le message suivant
sur l’emballage : "Warning! Flammable A2L refrigerant compressor for analysis".
Le compresseur doit rester en position verticale ; ceci doit être mentionné sur l’emballage.
Si plusieurs compresseurs doivent être renvoyés, chaque compresseur doit être emballé
individuellement.
NOTE : Vérifier avec le transporteur que toutes les exigences qui s’appliquent à ce type
d’envoi sont respectées.
6.7
Lubrification et vidange d’huile
AVERTISSEMENT
Mélange air/fluide A2L dans une atmosphère potentiellement inflammable
ou explosive ! Risque d’incendie et d’explosion ! Utiliser un groupe et des
bouteilles de récupération appropriés lors d’une vidange d’huile sur une
installation chargée en fluide A2L, y compris pour l’élimination de l’huile car du
fluide A2L peut être dilué dans l’huile.
ATTENTION
Réaction chimique ! Destruction du compresseur ! Ne pas mélanger les huiles
ester avec les huiles minérales et/ou alkyl benzènes.
Le compresseur est livré avec une charge d’huile initiale. L’huile chargée d’origine dans les compresseurs
Stream 4M* & 6M* est une huile polyolester (POE) Emkarate RL 32 3MAF. La quantité d’huile chargée
d’origine est indiquée en litres sur la plaque signalétique. La recharge in situ sera inférieure de 0,05 à
0,1 litre. Les valeurs de recharge en huile se trouvent dans le logiciel Select sur www.copeland.com/frfr/tools-resources.
L’un des inconvénients de l’huile POE est qu’elle est beaucoup plus hygroscopique que l’huile minérale
(Figure 40). Une très brève exposition à l’air ambiant suffit pour qu’une huile POE absorbe une quantité
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR_Rev01
38
d’eau telle qu’elle devient impropre à l’utilisation dans un circuit frigorifique. L’huile POE absorbant plus
l’humidité que l’huile minérale, il est plus difficile de se débarrasser complètement de l’humidité par un
tirage au vide.
Figure 40 : Absorption d’humidité par une huile ester comparée à une huile minérale en ppm par poids
à 25 °C et à un taux d’humidité relative de 50 % (h = heures)
Les compresseurs Copeland contiennent de l’huile avec un taux d’humidité bas. Celui-ci peut néanmoins
augmenter durant le processus d’assemblage du circuit. Il est donc conseillé d’installer un filtre
déshydrateur de taille adéquate sur tous les circuits utilisant de l’huile POE pour maintenir le taux
d’humidité de l’huile à un niveau inférieur à 50 ppm. Lorsque de l’huile POE est chargée dans une
installation, il est recommandé que son taux d’humidité ne dépasse pas 50 ppm.
Lorsque le taux d’humidité de l’huile contenue dans un circuit frigorifique atteint un niveau trop élevé, on
peut assister à un phénomène de corrosion et de cuivrage. L’installation doit être évacuée à une pression
inférieure ou égale à 3 mbar selon la norme EN 378-4. Des voyants d’huile et indicateurs d’humidité
peuvent être utilisés avec les fluides frigorigènes HFC et les lubrifiants. Cependant, ils ne renseigneront
que sur le taux d’humidité du fluide frigorigène. Le taux d’humidité réel de l’huile sera vraisemblablement
plus élevé qu’indiqué. Ceci résulte de l’hygroscopicité élevée de l’huile POE. En cas de doute quant au
taux d’humidité réel dans le circuit, des échantillons d’huile doivent être prélevés et analysés.
6.8
Additifs pour l’huile
Bien que Copeland ne puisse se prononcer sur aucun produit spécifique, d’après nos tests et notre
expérience, nous déconseillons en règle générale l’emploi d’additifs quels qu’ils soient, qu’il s’agisse de
réduire les pertes dues au frottement ou de toute autre raison. De plus, il est difficile et complexe d’évaluer
rigoureusement la stabilité chimique à long terme de tout additif en présence de fluide, de températures
faibles et élevées, et des matériaux habituellement rencontrés dans une installation frigorifique. L’emploi
d’additifs sans test adéquat peut engendrer des dysfonctionnements ou une usure prématurée des
composants de l’installation, et dans certains cas, entraîner l’annulation de la garantie des composants.
7
Démontage et mise au rebut
Pour enlever l’huile et le fluide frigorigène :
▪ Ne pas jeter ces produits dans la nature.
▪ Utiliser la méthode et l’équipement appropriés pour le démontage.
▪ Respecter les règles en vigueur pour la mise au rebut de l’huile et du fluide
frigorigène.
Respecter les règles en vigueur pour la mise au rebut du compresseur.
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39
Annexe 1: Raccords des compresseurs Stream
4M*
4MF-13
4MA-22
SL
4ML-15
4MH-25
4MM-20
4MI-30
Ligne d’aspiration (à braser)
4MF-13, 4ML-15, 4MA-22
4MT-22
4MJ-30
4MU-25
4MK-32
Ø 1 5/8"
DL
Ligne de refoulement (à braser)
4MF-13, 4ML-15, 4MA-22,
4MM-20, 4MH-25, 4MI-30
Ø 1 1/8"
Ø 1 3/8"
Ø 2 1/8"
DL
Ligne de refoulement (à braser)
4MT22, 4MJ33, 4MU25, 4MK35
1
Ligne d’aspiration (à braser)
4MM-20, 4MH-25, 4MI-30,
4MT-22, 4MJ-33, 4MU-25,
4MK-35
Trous de fixation
Ø 25,5 mm
5
Résistance de carter
2
Bouchon magnétique
1" - 16 UN
6
Bouchon remplissage d’huile
1/4"
3
Voyant d’huile
1/4"-20 UNC
7
Bouchon raccord HP
1/8"
4
Bouchon raccord BP
SL
6M*
6MM-30
6MI-40
SL
SL
6MT-35
6MJ-45
1/8"
6MU-40
6MK-50
Ligne d’aspiration (à braser)
6MM-30, 6MT-35,
6MI-40, 6MJ-45
Ligne d’aspiration (à braser)
6MK-50, 6MU-40
Ø 2 1/8"
D
L
Ø 2 5/8"
D
L
Ligne de refoulement (à braser)
6MT-35, 6MU-40,
6MJ-45, 6MK-50
Ligne de refoulement (à braser)
6MI-40, 6MM-30
Ø 1 5/8"
Ø 1 3/8"
1
Trous de fixation
Ø 25,5 mm
5
Résistance de carter
2
Bouchon magnétique
6
Bouchon remplissage d’huile
1/4"
3
Voyant d’huile
7
Bouchon raccord HP
1/8"
4
Bouchon raccord BP
1" - 16 UN
1/4" - 20
UNC
1/8"
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40
Annexe 2: Couples de serrage (en Nm)
1/2"-13 UNC
53 - 84 Nm
SW 19
Vanne d’arrêt
refoulement
1/2"-13 UNC
53 - 84 Nm
SW 19
5/8"-11 UNC
104 - 164 Nm
SW 23,8
Ecrou Rotalock
1 3/4"-12 UNF
41 - 54 Nm
SW 50
Plaque de fond
3/8"-16 UNC
57 - 68 Nm
SW 14,2
Semelle de fixation
3/8"-16 UNC
57 - 68 Nm
SW 14,2
Couvercle moteur
1/2"-13 UNC
68 - 79 Nm
SW 18
Contre-palier
3/8"-16 UNC
57 - 68 Nm
SW 14,2
Pompe à huile
5/16"-18 UNC
31 - 37 Nm
SW 12,7
Voyant d’huile
1/4"-20 UNC
4.5 - 6 Nm
SW 11
OPS2
Capteur du
pressostat
électronique
60 - 75 Nm
Bouchon
magnétique
1"-16 UN
102 - 136 Nm
SW 25,4
10-32 UNF
3 - 4 Nm
SW 9
Traversée de câbles
(thermistances)
10-32 UNF
3.4 - 4 Nm
SW 9
1/4"-28 UNF
5 - 6.5 Nm
SW 10
Plaque à bornes
3/8"-16 UNC
57 - 68 Nm
SW 14,2
Culasse
1/2"-13 UNC
129 - 149 Nm
SW 18
Tourillon de biellette
1/4"-28 UNF
15 - 18 Nm
Vis "Torx"*
Bouchon 4
1/4"-18 NPTF
27 - 50 Nm
SW 17,5
Bouchon
magnétique
1"-16 UN
102 - 136 Nm
SW 25,4
Vanne d’arrêt
d’aspiration
Traversée de câbles
* En cas de remplacement des ensembles bielle/piston, nettoyer les vis Torx et appliquer de la Loctite 2701.
Les valeurs de couples de serrage données dans ce tableau sont les
valeurs de montage. Si un resserrage est nécessaire après
assouplissement des joints, le couple de serrage doit être au
maximum à -15 % de la valeur minimale, et au maximum à +10 % du
couple maximal.
CLAUSE DE NON-RESPONSABILITE : Le logo Copeland est une marque commerciale et une marque de service de
Copeland LP ou de l'une de ses filiales. Copeland Europe GmbH décline toute responsabilité en cas d'erreurs dans les
caractéristiques techniques, dimensions, etc. indiquées, ainsi qu'en cas d'erreurs typographiques. Les produits, spécifications,
conceptions et caractéristiques techniques figurant dans le présent document sont susceptibles d’être modifiés sans préavis.
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