Guia de usuario | Copeland Groupes de réfrigération pour applications au CO2, OME-4MTL-05 à OME-4MTL-12 Mode d'emploi

GUIDE D’APPLICATION
Groupes de réfrigération Copeland
pour applications au CO2
OME-4MTL-05X à OME-4MTL-12X
GUIDE D’APPLICATION
Table des matières
A propos de ce guide d’application ...................................................................................... 1
1
Instructions de sécurité ............................................................................................ 1
1.1
Explication des pictogrammes ............................................................................. 1
1.2
Consignes de sécurité ......................................................................................... 1
1.3
Instructions générales.......................................................................................... 2
2
Description des produits ........................................................................................... 3
2.1
A propos des groupes de réfrigération Copeland CO2.......................................... 3
2.2
Directive Ecoconception 2009/125/EC ................................................................. 3
2.3
Caractéristiques principales et dimensions .......................................................... 4
2.4
Plaque signalétique du produit ............................................................................. 5
2.5
Désignation des modèles..................................................................................... 5
2.6
Plage d’application............................................................................................... 6
2.6.1
Huile et fluide frigorigène .............................................................................. 6
2.6.2
Plages d’application...................................................................................... 6
2.6.3
Surchauffe à l’aspiration minimale – Conditions de lubrification .................... 6
2.6.4
Niveaux de pression du R744 par rapport aux autres fluides ........................ 7
2.7
Schéma de tuyauterie et d’instrumentation des groupes CO2 .............................. 8
2.8
Description des principaux composants ............................................................... 9
2.9
2.8.1
Compresseur ................................................................................................ 9
2.8.2
Armoire électrique......................................................................................... 9
2.8.3
Bouteille réservoir ....................................................................................... 10
2.8.4
Ventilateur .................................................................................................. 10
2.8.5
Vanne de régulation (HPV) du gas cooler................................................... 10
2.8.6
Vanne de bypass (BPV).............................................................................. 10
2.8.7
Pressions nominales PS ............................................................................. 11
2.8.8
Carrossage ................................................................................................. 12
2.8.9
Vue éclatée du groupe CO2 ........................................................................ 13
Régulateur électronique des groupes CO2 – Informations générales ................. 13
2.9.1
Description du régulateur IPG215D ............................................................ 14
2.9.2
Description du Visograph............................................................................ 14
2.10 Utilisation du régulateur IPG215D...................................................................... 15
2.10.1 Modification des paramètres....................................................................... 15
2.10.2 Groupes de paramètres .............................................................................. 16
2.10.3 Menu « Service »........................................................................................ 17
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2.10.4 Comment accéder au menu « Service » ..................................................... 17
2.10.5 Comment vérifier les valeurs des sorties analogiques (Analog Outputs) ..... 18
2.10.6 Comment vérifier l’état des relais (Loads status)......................................... 18
2.10.7 Maintenance à l’aide des sous-menus « Compressors Service » ............... 19
2.10.8 Comment vérifier l’état des entrées digitales (Digital inputs) ....................... 20
2.10.9 Comment vérifier les valeurs des sondes (Probes) ..................................... 21
2.10.10
Comment régler la date et l’heure (Real-time clock) .............................. 21
2.10.11
Comment vérifier les réglages du variateur de fréquence M200 ............ 22
2.10.12
Réglage du régulateur ........................................................................... 22
2.10.13
Démarrage manuel du compresseur...................................................... 22
2.10.14
Remise à zéro des réglages d’usine ...................................................... 23
2.10.15
Sauvegarde des réglages de l’utilisateur ............................................... 23
2.10.16
Enregistrement de données................................................................... 23
2.10.17
Menu d’enregistrement des alarmes actives.......................................... 24
2.11 Régulateur IPG215D – Fonctionnalités .............................................................. 24
2.11.1 Régulation de la pression d’aspiration ........................................................ 25
2.11.2 Fonction pumpdown ................................................................................... 26
2.11.3 Régulation du gas cooler et de la vitesse du ventilateur.............................. 26
2.11.4 Menu « Alarmes »....................................................................................... 27
2.12 Régulateur IPG215D – Equipements périphériques........................................... 29
2.12.1 Variateur de fréquence Copeland M200 ..................................................... 29
2.12.2 Régulateur de vannes pas-à-pas XEV20D.................................................. 29
2.12.3 Contacteur principal et disjoncteurs ............................................................ 29
2.13 Protection du compresseur ................................................................................ 30
2.13.1 Protection du moteur .................................................................................. 30
2.13.2 Pressostat haute pression .......................................................................... 30
2.13.3 Contrôle de la haute pression ..................................................................... 30
2.13.4 Soupape de sécurité – Côté refoulement compresseur............................... 31
2.13.5 Soupape de sécurité – Bouteille réservoir................................................... 32
2.13.6 Sécurité basse pression.............................................................................. 32
2.14 Système de contrôle du niveau d’huile TraxOil OW5 ......................................... 33
3
Installation.............................................................................................................. 34
3.1
3.2
Manutention des groupes de réfrigération CO2 .................................................. 34
3.1.1
Transport et entreposage............................................................................ 34
3.1.2
Poids .......................................................................................................... 34
3.1.3
Manutention................................................................................................ 35
Raccordements frigorifiques .............................................................................. 36
3.2.1
Installation des lignes frigorifiques .............................................................. 36
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3.2.2
3.3
3.4
4
Recommandations pour le brasage ............................................................ 37
Raccordements électriques................................................................................ 38
3.3.1
Branchements d'alimentation électrique...................................................... 38
3.3.2
Raccordement électrique ............................................................................ 38
3.3.3
Classe de protection électrique IP .............................................................. 39
Emplacement et montage .................................................................................. 39
Démarrage et fonctionnement ................................................................................ 41
4.1
Evacuation......................................................................................................... 41
4.2
Procédure de charge ......................................................................................... 43
4.2.1
Procédure de charge en fluide frigorigène .................................................. 43
4.2.2
Procédure de charge en huile ..................................................................... 43
4.3
Nombre maximum de démarrages du compresseur........................................... 43
4.4
Vérifications avant le démarrage et pendant le fonctionnement ......................... 44
5
Maintenance et réparation...................................................................................... 45
5.1
Considérations d’ordre général .......................................................................... 45
5.2
Ouverture du carrossage ................................................................................... 45
5.2.1
Ouverture de l’armoire électrique................................................................ 45
5.2.2
Ouverture du compartiment compresseur ................................................... 46
5.2.3
Ouverture de la grille de protection de la ventilation.................................... 46
5.2.4
Accès aux accessoires internes du gas cooler............................................ 46
5.3
Remplacement d’un compresseur...................................................................... 47
5.4
Ailettes du gas cooler......................................................................................... 47
5.5
Installation électrique ......................................................................................... 48
5.6
Recherche de fuites ........................................................................................... 48
5.7
Moteur et ventilateur du gas cooler .................................................................... 48
5.8
Soupapes de sécurité (PRV).............................................................................. 49
5.9
5.8.1
Décharge d’une soupape (PRV) ................................................................. 49
5.8.2
Maintenance et vérifications de routine....................................................... 49
5.8.3
Remplacement d’une soupape (PRV) de la bouteille réservoir de liquide ... 49
Pressostat CS3.................................................................................................. 50
6
Certification et approbation..................................................................................... 51
7
Démontage et mise au rebut .................................................................................. 51
Annexe 1 : Menu alarmes du régulateur IPG215D............................................................. 52
Annexe 2 : Courbe température / résistance pour NTC...................................................... 60
Annexe 3 : Courbe température / résistance pour PTC...................................................... 62
Annexe 4 : Réglementation (UE) 2015/1095 –Tableaux Ecoconception ............................ 64
Annexe 5 : Liste des tableaux et figures............................................................................. 65
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A propos de ce guide d’application
Le but de ce guide d’application est de fournir des conseils dans l'application des groupes de réfrigération
Copeland pour utilisation avec le fluide naturel CO2 (R744). Il est destiné à répondre aux questions
soulevées lors de la conception, de l'assemblage et de l'exploitation d'un système avec ces produits.
Outre le soutien qu'elles apportent, les instructions données dans ce document sont également
essentielles pour un fonctionnement correct et sûr des groupes de réfrigération. La sécurité, la
performance et la fiabilité du produit peuvent être compromises si celui-ci n’est pas utilisé conformément
à ce guide d’application ou est mal utilisé.
Ce guide d’application couvre uniquement les applications fixes. Pour les applications mobiles, veuillez
contacter votre support technique Copeland local.
Instructions de sécurité
1
Les groupes de réfrigération Copeland sont fabriqués en conformité avec les dernières normes
industrielles en vigueur en Europe. Un accent particulier a été mis sur la sécurité de l’utilisateur.
Les groupes de réfrigération extérieurs Copeland au CO2 sont conçus pour être installés sur des machines
et systèmes en conformité avec les directives et réglementations suivantes :
Directive Machines DM 2006/42/CE
Directive des Equipements sous Pression
DESP 2014/68/UE
Directive Compatibilité Electromagnétique
CEM 2014/30/UE
Supply of Machinery (Safety) Regulations 2008
Pressure Equipment (Safety) Regulations 2016
Electromagnetic Compatibility Regulations 2016
Ecodesign for Energy-Related Products
Regulations 2010
Directive Ecoconception 2009/125/CE
Ils ne peuvent être mis en service que s’ils ont été installés sur ces machines conformément aux
instructions et s’ils respectent, dans leur ensemble, les dispositions légales correspondantes. Pour les
normes à appliquer, se référer à la « Déclaration du Constructeur », disponible sur www.copeland.com/frfr.
Veuillez conserver ce guide d'application pendant toute la durée de vie du compresseur et du groupe de
réfrigération.
Nous vous conseillons vivement de vous conformer à ces instructions de sécurité.
1.1
Explication des pictogrammes
AVERTISSEMENT
Ce pictogramme indique la présence
d'instructions permettant d'éviter de graves
blessures et dégâts matériels.
Haute tension
Ce pictogramme indique que les
opérations citées présentent un grave
danger d'électrocution.
Risque de brûlure ou de gelure
Ce pictogramme indique que les
opérations citées présentent un risque de
brûlure ou de gelure.
Risque d'explosion
Ce pictogramme indique que les
opérations citées présentent un risque
d'explosion.
1.2
▪
▪
▪
NOTE
ATTENTION
Ce pictogramme indique la présence
d'instructions permettant d'éviter des
dégâts matériels accompagnés ou non de
blessures superficielles.
IMPORTANT
Ce pictogramme indique la présence
d'instructions permettant d'éviter un
dysfonctionnement du compresseur.
Ce mot indique une recommandation
permettant de faciliter les opérations.
Consignes de sécurité
Les compresseurs frigorifiques et les groupes de réfrigération doivent être utilisés
exclusivement dans le cadre de l'usage prévu. L’installation doit être étiquetée conformément
aux normes et à la législation en vigueur.
L’installation, la mise en service et la maintenance de cet équipement ne peuvent être
effectuées que par des professionnels qualifiés et autorisés.
Le branchement électrique des groupes de réfrigération et de leurs accessoires ne peut être
réalisé que par du personnel qualifié.
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
1
▪
▪
Toutes les normes en vigueur concernant le branchement d’équipements électriques et de
réfrigération doivent être respectées.
Les législations et réglementations nationales en matière de protection du personnel doivent
être respectées.
Le personnel doit utiliser des équipements de sécurité (lunettes et
chaussures de sécurité, gants et vêtements de protection, casque).
1.3
Instructions générales
AVERTISSEMENT
Système sous pression ! Risque de blessures graves et/ou de panne ! Eviter
tout démarrage accidentel du système avant son installation complète. Ne jamais
laisser l’installation sans surveillance lorsqu'elle est sous vide sans charge de
fluide frigorigène, lorsqu'elle contient une charge d’attente (azote) ou lorsque les
vannes de service du compresseur sont fermées, sans avoir au préalable mis le
système hors tension.
Panne de système ! Risque de blessures ! Seuls le CO2 et les huiles
frigorifiques approuvées doivent être utilisés.
AVERTISSEMENT
Fluide CO2 ! Risque de suffocation ! Ne jamais libérer dans un local fermé des
volumes importants de CO2 ou la totalité du fluide contenu dans l’installation. Si
celle-ci se trouve dans un local fermé, il faut si possible assurer une bonne
ventilation du local et/ou installer un système de détection de CO2. Le CO2 est
inodore et invisible, il n’est donc pas possible de le détecter directement en cas
d’émission.
AVERTISSEMENT
Courant de fuite à la terre ! Risque de choc électrique ! Ce dispositif peut
causer des courants de fuite à la terre AC et DC. Pour protéger contre les deux
types de courant de fuite, il convient d’utiliser côté alimentation un disjoncteur
différentiel de type B ou B+ sensible au courant alternatif/continu.
AVERTISSEMENT
Surface à haute température ! Risque de brûlure ! Ne pas toucher le
compresseur ou la tuyauterie avant refroidissement. Veiller à ce que les autres
équipements se trouvant à proximité du compresseur ne soient pas en contact
avec celui-ci. Marquer et sécuriser les sections accessibles.
ATTENTION
Surchauffe ! Endommagement des paliers et roulements ! Ne pas utiliser les
compresseurs sans charge de fluide frigorigène ou s’ils ne sont pas connectés au
système.
ATTENTION
Contact avec l’huile frigorifique ! Détérioration du matériel ! Manipuler les
POE avec précaution et toujours porter un équipement de protection approprié
(gants, lunettes de sécurité, etc.) lors de la manipulation. Veiller à ce que les huiles
POE n’entrent en contact avec aucune surface ou matériau pouvant être
détériorés par les POE, en particulier certains polymères (par exemple les
PVC/CPVC et le polycarbonate).
IMPORTANT
Dégâts durant le transport ! Dysfonctionnement du compresseur et/ou du
groupe de réfrigération ! Utiliser l’emballage d'origine. Éviter les chocs et la
position inclinée ou renversée.
IMPORTANT
Selon l'article 7.12 de la norme CEI 60335-2-40, les appareils décrits dans ce
guide ne sont pas conçus pour être accessibles au grand public.
L’installateur responsable de l’installation du groupe de réfrigération devra assurer les points suivants :
▪ un sous-refroidissement liquide sur la ligne du détendeur afin d’éviter tout effet « flashgas » sur la
ligne ;
▪ une quantité d’huile suffisante dans le compresseur (en cas de longues tuyauteries, de l’huile devra
être ajoutée).
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
2
2
Description des produits
2.1
A propos des groupes de réfrigération Copeland CO2
Copeland a mis au point les groupes de réfrigération CO2 pour répondre à la demande des secteurs de
la distribution et des services alimentaires. Ces groupes de réfrigération à air utilisent les compresseurs
transcritiques Copeland Stream avec variation de fréquence (inverter). Les équipements électroniques
pour la protection, l’aide au diagnostic ainsi que la régulation du groupe de réfrigération sont également
montés sur le groupe.
Figure 1 : Vue frontale d’un groupe de réfrigération CO2
2.2
Directive Ecoconception 2009/125/EC
La Directive Européenne Ecoconception 2009/125/EC établit un cadre pour la fixation d’exigences en
matière d’écoconception applicables aux produits liés à l’énergie. Elle définit des normes minimales
d'efficacité énergétique qui obligent les fabricants à réduire la consommation énergétique de leurs
produits. Les groupes de réfrigération Copeland sont prévus et optimisés pour satisfaire aux exigences
de la Directive Ecoconception. Le ventilateur à vitesse variable et le gas cooler réduisent
considérablement le niveau sonore et la consommation d’énergie. Ceci, combiné à la technologie des
compresseurs Copeland Stream au CO2, permet un fonctionnement avec un rendement élevé.
Ce guide d’application répond aux exigences de la réglementation (UE) 2015/1095, Annexe V, section
2(a), relative aux informations sur les produits, et notamment :
▪ (v) ➔ Voir chapitre 2.6 « Plage d’application »
▪ (vi) ➔ Voir chapitres 5.4 « Ailettes du gas cooler » et 5.6 « Recherche de fuites »
▪ (vii) ➔ Voir chapitre 4.2 « Procédure de charge »
▪ (viii) ➔ Voir chapitre 7 « Démontage et mise au rebut »
Tous les tableaux Ecoconception des groupes de réfrigération Copeland CO2 selon l’annexe V de la
réglementation (UE) 2015/1095 peuvent être téléchargés à partir du logiciel de sélection Copeland Select
disponible sur www.copeland.com/fr-fr. Un exemple de tableau est présenté à l’Annexe 4.
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
3
2.3
Caractéristiques principales et dimensions
Les groupes de réfrigération Copeland CO2 sont uniquement approuvés pour utilisation au CO2 (R744).
Ils sont disponibles en une taille de caisson et sont équipés d’un ventilateur unique.
Ces groupes sont conçus uniquement pour des applications de réfrigération moyenne température. Le
variateur de fréquence permet de faire fonctionner le compresseur en applications subcritiques et
transcritiques.
Groupe
Type
de
fluide
OME-4MTL-05X
OME-4MTL-07X
OME-4MTL-09X
R744
OME-4MTL-12X
Volume
Intensité
Puissance Puissance
balayé
maximale de
frigorifique* nominale
@ 50 Hz
fonctionnement
(kW)
(kW)
3
(m /h)
(A)
4,62
8,69
11
18
6,15
11,80
14
24
7,44
14,25
16
28
9,54
18,80
18
36
Pression nominale
(bar)
Côté HP
120/90
Côté BP
90
130/90
* Puissance frigorifique avec température ambiante 32 °C, température d’évaporation -10 °C, température
d’aspiration 0 °C et fréquence du compresseur 50 Hz
Tableau 1 : Données techniques des groupes CO2
Groupe
Dimensions extérieures
Longueur/largeur/hauteur
avec capot fermé (mm)
Poids net
(kg)
OME-4MTL-05X
OME-4MTL-07X
OME-4MTL-09X
Capacité de la
bouteille
réservoir (litres)
440
450
1579 / 954 / 1109
462
OME-4MTL-12X
24,9
473
Tableau 2 : Caractéristiques des groupes CO2
Les schémas ci-dessous illustrent les dimensions en mm des groupes de réfrigération CO2 :
Figure 2 : Dimensions des groupes CO2 (tous les modèles)
NOTE : Lorsque le capot de l’armoire électrique est ouvert, la hauteur totale du groupe est de
1722 mm. Cette donnée doit être prise en compte lors du choix de l’emplacement du groupe, pour
permettre un accès aisé à l’armoire électrique.
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
4
2.4
Plaque signalétique du produit
La plaque signalétique des groupes de réfrigération mentionne la désignation du modèle et son numéro
de série, ainsi que l’intensité maximale de fonctionnement, les pressions maximales et le poids.
Le compresseur possède sa propre plaque signalétique, sur laquelle figurent également les
caractéristiques électriques.
Figure 3 : Plaque signalétique des groupes de réfrigération CO2
2.5
Désignation des modèles
La désignation des modèles contient les informations techniques suivantes :
Figure 4 : Nomenclature des groupes CO2
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
5
2.6
Plage d’application
2.6.1 Huile et fluide frigorigène
Les quantités de recharge en huile sont données dans le logiciel de sélection Copeland Select disponible
sur www.copeland.com/fr-fr/tools-resources.
Fluide approuvé
R744 (CO2)
Huile de service
approuvée
POE Emkarate RL 68 HB
Groupe
OME-4MTL-05X
Charge en huile
(litres)
OME-4MTL-07X
OME-4MTL-09X
1,5
OME-4MTL-12X
2,3
Tableau 3 : Huile et fluide frigorigène approuvés
NOTE : Utiliser uniquement l’huile approuvée pour le produit. L’utilisation d’huiles non
approuvées peut endommager le matériel et faire perdre la garantie !
NOTE : L’huile ester est fortement hygroscopique. Ne jamais laisser le circuit ouvert à l’air
ambiant. Si, pour une raison quelconque, il n’y a pas de fluide dans l’installation, il est
recommandé de charger l’installation avec un gaz de protection (par exemple un gaz inerte comme
l’azote).
Il est recommandé d’utiliser du CO2 avec une pureté de classe 4,0 [(≥ 99,99 %) H2O ≤ 10 ppm,
O2 ≤ 10 ppm, N2 ≤ 50 ppm] ou supérieure.
Le R744 est qualifié en classe de sécurité A1 selon la norme EN 378-1, ininflammable, ODP = 0 et GWP
= 1. De fortes concentrations en CO2 sont dangereuses. Comme ce fluide est inodore et invisible, des
détecteurs de CO2 doivent être utilisés.
Le CO2 est plus lourd que l’air. De ce fait, sa concentration peut localement être supérieure aux valeurs
moyennes présentes dans le local technique (en particulier au sol ou dans des espaces creux où peuvent
se former des poches de CO2). Le système de ventilation doit en tenir compte.
2.6.2 Plages d’application
AVERTISSEMENT
Dilution d’huile due à une surchauffe trop faible ! Casse du compresseur !
Une faible surchauffe à l’aspiration entraîne une dilution de l’huile. L’installation
doit toujours fonctionner avec une surchauffe adéquate pour éviter une diminution
de la viscosité de l’huile. Des mesures complémentaires dans la conception du
circuit peuvent aider à éviter des conditions de lubrification inacceptables.
Pour l’enveloppe d’application, voir le logiciel de sélection Select sur www.copeland.com/fr-fr.
2.6.3 Surchauffe à l’aspiration minimale – Conditions de lubrification
Faire fonctionner des compresseurs/groupes au CO2 dans des conditions entraînant une faible viscosité
de l’huile peut être extrêmement néfaste pour la durée de vie du compresseur. Il faut observer des
indicateurs tels que les températures de l’huile et les températures de refoulement pour évaluer les
conditions de lubrification. La surchauffe à l’aspiration minimale requise varie en fonction de l’application
(basse ou moyenne température, compression en parallèle, etc…). Le respect des valeurs minimales
garantit une protection maximale du compresseur. De façon générale, des surchauffes élevées à
l’aspiration du compresseur assurent une sécurité accrue, mais il faut aussi prendre en compte les limites
maximales de température de refoulement (la surchauffe a un impact direct sur la température de
refoulement). Pour les applications en moyennes températures, un minimum absolu de 10 K est
recommandé.
Une attention particulière devra être portée aux points suivants :
▪ La mesure de la surchauffe à l’aspiration est difficile sur les tuyauteries d’aspiration larges. Veiller à
positionner correctement la sonde. Utiliser des manchons de sonde pour les grands diamètres.
▪ La température de l’huile est mesurée par une sonde spécifique du groupe et s’affiche sur l’écran du
Visograph dans le menu « Service ».
▪ La température de refoulement est contrôlée par le régulateur. Elle ne doit jamais dépasser 135 °C
(mesurée directement après la vanne du compresseur). La température des gaz refoulés à la sortie
de la plaque à clapets est de 10 à 15 K supérieure à celle mesurée sur la ligne de refoulement.
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
6
2.6.4 Niveaux de pression du R744 par rapport aux autres fluides
La Figure 5 compare les pressions d’évaporation du R744 à celles du R410A et du R404A. On peut
remarquer que les installations au R744 fonctionnent à des pressions beaucoup plus élevées que les
installations classiques.
Il faut noter que sous une pression de 5,2 bar, le R744 peut coexister sous phases solide et gazeuse à
basses températures. Ce comportement est complètement différent de celui observé avec les fluides
traditionnels et aura des conséquences importantes sur le fonctionnement, l’entretien et la maintenance
d’une installation fonctionnant au R744.
Le R744 sous phase gazeuse est 1,5 fois plus lourd que l’air. Par conséquent, s’il est rejeté dans l’air, il
se concentrera à faible hauteur (au niveau du sol).
Le R744 produit de la neige carbonique (glace sèche) à -56,6 °C. Un kg de neige carbonique a la capacité
frigorifique de 2 kg de glace ordinaire. Le R744 gazeux ou liquide, stocké sous pression, se transformera
en neige en cas de dépressurisation rapide (processus d’auto-réfrigération).
Figure 5 : Niveaux de pression du R744
La Figure 6 décrit les propriétés thermodynamiques du R744. Par rapport aux fluides frigorigènes
traditionnellement utilisés, son point critique est très bas (31 °C) et sa pression critique est élevée (environ
73,6 bar).
Figure 6 : Diagramme Pression-Enthalpie du CO2
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
7
Schéma de tuyauterie et d’instrumentation des groupes CO2
2.7
Figure 7 : Schéma de tuyauterie et d’instrumentation pour groupes CO2
Position
Description
2
Compresseur Copeland Stream
CO2
Silencieux au refoulement
3
Position
Description
B1
Variateur de fréquence du compresseur
(inverter)
Pression d’aspiration
Gas cooler
B2
Pression de refoulement
4
Flash tank
B3
Pression de la bouteille réservoir
5
Filtre déshydrateur
B4
6
Voyant liquide
B5
8
Surveillance niveau huile OW5
B6
Température des gaz aspirés du groupe
Température des gaz aspirés du
compresseur
Température ligne de refoulement
9
B7
Température au gas cooler
HPV
Soupape de sécurité
Vanne haute pression
B8
Température de l’huile
BPV
Vanne de bypass
B9
Température ambiante
HP
Pressostat HP
B10
Température du caisson
1
INV
Tableau 4 : Légende du schéma de tuyauterie et d'instrumentation pour groupes CO2
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
8
2.8
Description des principaux composants
Figure 8 : Principaux composants des groupes CO2
2.8.1 Compresseur
Le compresseur est installé dans un compartiment sous l’armoire électrique. La livraison standard inclut
la vanne de refoulement, le module électronique Copeland Protection, le système de vérification du niveau
d’huile raccordé à la place d’un voyant d’huile. Un voyant d’huile supplémentaire de l’autre côté du
compresseur permet de visualiser le niveau d’huile. Un troisième voyant d’huile situé sur le couvercle du
carter indique la présence d’huile à l’entrée du barboteur.
Les raccordements électriques sont préassemblés d’usine. Une soupape de sécurité (135 bar) est montée
directement sur le compresseur. Un dispositif limiteur de pression est monté sur le refoulement du
compresseur conformément aux exigences de la norme EN 378.
2.8.2 Armoire électrique
L’armoire électrique est située au-dessus du compartiment compresseur à côté du ventilateur. Tous les
composants électriques comme le régulateur principal, le variateur de fréquence, les transformateurs, les
bornes de raccordement et les fusibles se trouvent dans cette zone. L'armoire électrique est fermée par
un capot à charnières pouvant tenir ouvert selon deux angles différents.
Figure 9 : Armoire électrique
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
9
2.8.3 Bouteille réservoir
La bouteille réservoir (24,9 litres sur tous les modèles) est installée sous le gas cooler. Elle est équipée
d’une vanne d’isolement et d’un ensemble de soupapes de sécurité (2 soupapes à 90 bar raccordées à
la vanne d’isolement).
Deux voyants montés sur le corps de la bouteille réservoir permettent de vérifier le niveau de fluide.
2.8.4 Ventilateur
Le gas cooler des groupes de réfrigération Copeland CO2 est équipé d’un ventilateur EC.
Ventilateur
Puissance
absorbée
Intensité
maximale
Débit d’air
FN071-6IQ.BD.V7P3
280 W
1,4 - 1,0 A
7100 m³/h
FN071-ZIQ.DG.V7P3
660 W
3,4 - 2,4 A
11950 m³/h
Groupe
Description
OME-4MTL-05X
OME-4MTL-07X
OME-4MTL-09X
OME-4MTL-12X
Tableau 5 : Caractéristiques des ventilateurs
Données techniques
Fréquence d’alimentation
50/60 Hz
Tension d’alimentation
200 – 277 V
Plage de température ambiante
-35 à + 60 °C
ErP 2015
Oui
Classe de protection
IP54
Type de moteur
EC
Hélice
Plastique
Tableau 6 : Données techniques des ventilateurs
Figure 10 : Design du ventilateur
2.8.5 Vanne de régulation (HPV) du gas cooler
La vanne de régulation haute pression (HPV) est montée entre la sortie du gas cooler et la bouteille
réservoir. Elle régule la haute pression pour obtenir un COP optimal en fonctionnement transcritique.
Le driver de la vanne à moteur pas-à-pas est installé dans l’armoire électrique.
Le driver de la vanne HPV est un XEV20D qui reçoit un signal du régulateur du groupe (voir paragraphe
2.9 « Régulateur électronique des groupes CO2 – Informations générales »).
2.8.6 Vanne de bypass (BPV)
La vanne de bypass est montée entre le flash tank et la ligne d’aspiration du compresseur. Sans vanne
de bypass, il y a un risque d’avoir une haute pression inacceptable dans le flash tank si la température
ambiante dépasse 35 °C. La vanne de bypass est destinée à maintenir la pression du flash tank en
permanence sous le niveau défini par le paramètre GC20 (réglé d’usine à 35 bar).
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
10
Si l’installation ne nécessite pas de puissance frigorifique pendant une période prolongée et que la
température ambiante autour du groupe est élevée, la pression du côté flash tank augmentera. Si la
pression limite critique définie par le paramètre GC78 (réglé d’usine à 40 bar) est atteinte dans le flash
tank à l’arrêt, le compresseur démarrera en effectuant un cycle de pumpdown court pour réduire le niveau
de pression dans la zone du flash tank.
2.8.7 Pressions nominales PS
IMPORTANT
Pression nominale des tuyauteries ! Risque de décharge du CO2 ! Les
tuyauteries des lignes liquide et aspiration des groupes de réfrigération CO2 sont
conçues pour une valeur PS de 90 bar (une pression d’environ 85 bar pouvant se
produire en fonctionnement normal). L’installateur doit toujours prendre en compte
la pression maximale de fonctionnement au niveau des lignes liquide et aspiration.
Si la pression nominale de la tuyauterie de l’installation est inférieure à 90 bar, des
dispositifs de sécurité supplémentaires seront nécessaires. Grâce au régulateur
(paramètre GC20), un groupe CO2 peut maintenir différentes pressions à la
bouteille réservoir selon l’application.
Le groupe possède deux zones à pressions différentes :
▪ Le côté aspiration est conçu pour une pression absolue maximale admissible de 90 bar à l’arrêt. La
section située après la vanne HP (ligne liquide, bouteille réservoir, filtre déshydrateur, voyant) vers la
sortie de la ligne liquide est également approuvée pour une pression absolue de 90 bar à l’arrêt.
▪ Un raccord de ½" sur la ligne d’aspiration est préinstallé pour une soupape supplémentaire.
▪ La zone contenant les tuyauteries de refoulement, le gas cooler et la vanne de régulation HP est
approuvée pour une pression absolue maximale admissible de 120 bar pour les modèles
OME-4MTL-05X à OME-4MTL-09X et 130 bar pour le modèle OME-4MTL-12X.
Figure 11 : Pressions nominales des groupes CO2
Les valeurs TS des groupes de réfrigération CO2 sont fournies au Tableau 7 ci-dessous. La valeur TS
décrit la température de fluide (CO2) pour laquelle le système est conçu.
Partie du cycle frigorifique
Coté basse pression
Coté haute pression
Coté intermédiaire
Plage TS (TSmin à TSmax)
Pression nominale PS
-20 à 0 °C
0 à +45 °C
-20 à 0 °C
0 à +140 °C
-20 à 0 °C
0 à +45 °C
60 bar
90 bar
60 bar
120 bar (130 pour OME-4MTL-12X)
60 bar
90 bar
Tableau 7 : Valeurs TS des groupes de réfrigération Copeland CO2
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
11
NOTE : La pression nominale PS est une valeur relative à la sécurité. Les conditions pour un
fonctionnement fiable du groupe sont définies par l’enveloppe d’application disponible dans le
logiciel de sélection Select sur www.copeland.com/fr-fr/tools-resources.
2.8.8 Carrossage
Le design des groupes Copeland CO2 est unique et novateur. Les groupes sont équipés d’une armoire
électrique située au-dessus du compartiment compresseur et munie d’un capot à charnières rendant son
accès particulièrement aisé. L’armoire électrique et le compartiment compresseur sont accessibles
indépendamment. Le ventilateur a un flux d’air vertical et est protégé par une grille de sécurité. Les
techniciens de maintenance peuvent facilement accéder au gas cooler, au réservoir liquide et aux
accessoires connectés.
Le carrossage est conçu pour résister à des essais aux brouillards salins de 300 heures selon les normes
ASTM B-117, ASTM D-1654 et ČSN EN ISO 9227. Cela signifie que les parois extérieures et la structure
sont conformes aux exigences d’un environnement de catégorie C3 (moyenne) selon la norme
ISO 12944-2.
Figure 12 : Carrossage du groupe
Figure 13 : Emplacement des raccords
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
12
2.8.9 Vue éclatée du groupe CO2
Figure 14 : Vue éclatée du groupe CO2
2.9
Régulateur électronique des groupes CO2 – Informations générales
Les groupes de réfrigération Copeland CO2 sont équipés d’un régulateur Copeland Controls iPro IPG215D
et d’un écran Visograph. Le régulateur IPG215D gère la variation de fréquence du compresseur au moyen
d’un signal 0-10 V et d’un signal numérique. Il gère la régulation haute pression qui est réalisée par un
détendeur à moteur pas-à-pas, piloté par un régulateur standard, le tout contrôlé par le régulateur via
CAN Bus. Le régulateur de vannes à moteur pas-à-pas peut faire fonctionner deux vannes simultanément.
Le régulateur peut gérer la pression du gas cooler et celle du réservoir de liquide en parallèle.
IPG215D
Visograph
Figure 15 : Schéma de régulation d’un groupe CO2
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
13
2.9.1 Description du régulateur IPG215D
Le régulateur est un régulateur standard Copeland Controls iPro IPG215D. Pour des informations
détaillées, consulter le manuel disponible sur www.copeland.com/fr-fr.
Le régulateur est réglé d’usine pour une température d’évaporation de -10 °C. Pour atteindre les
températures désirées, Copeland recommande de changer uniquement la consigne de température
d’évaporation, les autres paramètres étant déjà réglés d’usine.
NOTE : Tous les paramètres préréglés d’usine sont repris dans l’information technique
TI_Unit_CO2_02 « Groupes de Réfrigération Copeland CO2 – Paramètres du Régulateur IPG215D ».
2.9.2 Description du Visograph
Figure 16 : Afficheur du Visograph
OFF1
PARAM
SERVICE
UNIT
ALARM
Pour éteindre le régulateur. Appuyer pendant 10 secondes pour éteindre le
régulateur (activé seulement si le pamamètre OT5 = yes)
Pour accéder au menu de programmation des paramètres
Pour accéder au menu Service
Unité de mesure pour la visualisation des mesures des sondes et des points de
consigne : pour passer de pression à température et vice versa.
Pour accéder au menu Alarmes
Tableau 8 : Fonctions des touches
Position
1
Légende
Symbole du compresseur
Commentaires
2
Etat de la sortie analogique (compresseur)
3
4
Point de consigne BP
Valeur réelle de BP
5
Alarme
6
Consigne de pression de réfrigération
Valeur réelle de pression de condensation / gas
cooler
7
S’affiche quand une alarme se produit à
l’aspiration ou dans le secteur gas cooler
8
Etat de la sortie analogique du ventilateur
9
10
11
Nombre de ventilateurs activés
Symbole ventilateur
Nombre de compresseurs et d’étages activés
12
Pression au gas cooler
13
Temperature de sortie
14
15
16
17
Pression du réservoir
% ouverture vanne régulation gas cooler (HPV)
% ouverture vanne régulation bypass (BGV)
Affiche le pourcentage de la sortie
analogique commandant le variateur de
fréquence du ventilateur
La même valeur est affichée dans l’info
« étage gas cooler »
La même valeur est affichée dans l’info
« étage gas cooler »
Mode de fonctionnement
Tableau 9 : Description de l’affichage – Légende
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
Affiche le pourcentage de la sortie
analogique commandant le variateur de
fréquence du compresseur.
14
2.10 Utilisation du régulateur IPG215D
2.10.1 Modification des paramètres
Appuyer sur la touche PARAM pour accéder au menu de programmation.
Figure 17 : Touche Paramètres du régulateur
Le dispositif permet d’accéder à 2 menus de programmation :
▪ Pr1 avec accès direct – appuyer sur Pr1 pour accéder à ce menu ;
▪ Pr2 protégé par un mot de passe (programmé d’usine sur 12) – voir ci-dessous.
Si la fonction « mot de passe » est activée, l’interface suivante s’affiche lorsqu’on appuie sur la touche
Pr2 :
Figure 18 : Entrer le mot de passe
Pour entrer le mot de passe :
1)
2)
3)
Appuyer sur la touche SET
Utiliser les touches UP et DOWN pour entrer le mot de passe 12
Appuyer sur la touche SET pour confirmer le mot de passe. Le message suivant s’affiche :
Figure 19 : Confirmation du mot de passe
4)
Appuyer sur ENTER pour accéder au menu Pr2
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
15
2.10.2 Groupes de paramètres
Les paramètres sont regroupés en sous-menus.
N°
Groupe de paramètres
N°
Groupe de paramètres
1
2
3
4
5
6
7
Point de consigne (SETC1, SETF1)
Configuration du compresseur (CF1, CF16)
Régulation (CF18, CF20-CF22, CF24)
Affichage (CF26-CF27)
Entrée analogique (AI1-AI31)
Entrée digitale de sécurité (SDI1-SDI3)
Entrée digitale (CDI1, CDI3)
Action compresseur
(RC1-RC4, RC35-RC38, RC45)
Sécurité compresseur
(SL1-SL11, SL14-SL15)
Action ventilateur
(RC9-RC33, RC43, RC47-RC55)
Sécurité ventilateur (SL12, SL13, SL16)
Réglage ventilateur pour maxi COP
(RC56-RC61)
Optimisation bande de régulation ventilateur
avec variation de la fréquence du
compresseur (RC62-RC69)
Planification mode fonctionnement
(OMS1-OMS21)
Configuration alarmes (AC1-AC2)
Alarmes compresseur (AL1-AL21)
Alarmes ventilateur (AL24-AL43)
Consigne dynamique aspiration
(DSP1- DSP4)
Consigne dynamique réfrigération
(DSP9-DSP11)
Sortie analogique 1 (AO1_1- AO1_26)
Sortie analogique 2 (AO2_1- AO2_26)
Sortie analogique 3 (AO3_1- AO3_26)
28
29
30
31
33
34
35
Sortie analogique 4 (AO4_1- AO4_26)
Sortie analogique 5 (AO5_1- AO5_26)
Sortie analogique 6 (AO6_1- AO6_26)
Sortie auxiliaire (AR1-AR18)
Alarmes surchauffe (ASH1- ASH16)
Détection fuite gaz (GLD1-GLD20)
Autre (OT1 – OT6)
36
Configuration DI (DIC1- DIC20)
37
Configuration DO (DOC1- DOC15)
38
Configuration AO (AOC1- AOC6)
41
Configuration AI (AIC1- AIC10)
Configuration module Copeland Protection
(CO1-CO2, CO16-CO17)
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
23
24
25
26
27
42
43
ECM (ECM01-ECM9)
44
XEV02 (XEV1-XEV4)
45
46
47
M200 (VFD1-VFD33)
M200 (INV1-INV33)
HTR (HTR1-HTR4)
48
EPM (EPM1-EPM18)
49
50
51
52
Récupération chaleur gas cooler
(HTRC1-HTRC13)
Gas cooler (GC1-GC64)
Pumpdown manuel (SPF1, SPF2)
Protection groupe (DLT1-DLT24)
Tableau 10 : Groupes de paramètres
NOTE : Le sous-menu de paramètres sera visible uniquement si au moins un paramètre dans le
groupe est visible en Pr1 ou Pr2.
Appuyer sur la touche SET pour accéder au menu. Les paramètres et leurs valeurs respectives seront
affichés (voir Figure 20 ci-dessous).
Figure 20 : Information niveau de paramètre
1)
2)
3)
Appuyer sur la touche SET et utiliser les touches UP et DOWN pour modifier une valeur
Appuyer à nouveau sur la touche SET pour enregistrer la nouvelle valeur
Utiliser les touches UP et DOWN pour passer au paramètre suivant
NOTE : Le message Pr2 ou Pr1 est présent uniquement dans le menu Pr2. Il est possible de
modifier le niveau de chaque paramètre en passant de Pr2 à Pr1 et vice versa.
NOTE : Après avoir appuyé sur la touche EXIT, l’écran initial sera de nouveau affiché.
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
16
2.10.3 Menu « Service »
Les fonctions principales du régulateur sont accessibles depuis le menu « Service » et sont énumérées
ci-dessous :
▪ vérifier les valeurs des sorties analogiques ;
▪ vérifier l’état des relais du compresseur ;
▪ faire fonctionner une session de maintenance ;
▪ vérifier l’état des sorties de sécurité et numérique configurables ;
▪ vérifier la valeur des sondes ;
▪ régler l’horloge temps réel ;
▪ démarrer un pumpdown ;
▪ définir un mot de passe et l’activer pour un menu défini ;
▪ définir la langue ;
▪ vérifier la valeur des sondes de surchauffe ;
▪ configurer l’adresse IP/Modbus ;
▪ gérer/configurer les fichiers ;
▪ vérifier les paramètres du XEV20, XEV02, ECM, M200 et le compteur d’énergie si ce dispositif a été
configuré ;
▪ gérer les fichiers enregistrés ;
▪ réaliser l’évacuation ;
▪ etc…
Les sous-menus suivants sont également disponibles :
Sondes
Sorties analogiques
Sorties (om)
Etat des charges
Entrées numériques
Surchauffe (inactive)
Pumpdown
Service compresseur circuit 1
Réglage du module Copeland
Protection
Informations du module Copeland
Protection
Gestion des fichiers enregistrés
Mise à jour du Visograph
Etat du M200
Etat du compteur d’énergie
Etat du XEV02
Dispositif en ligne/hors ligne
Tableau 11 : Liste des sous-menus
2.10.4 Comment accéder au menu « Service »
Appuyer sur la touche SERVICE pour accéder au menu « Service ».
Figure 21 : Touche « Service » du régulateur
L’interface suivante s’affiche :
Figure 22 : Ecran de service du régulateur
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
17
Configuration gestion des fichiers
Configuration adresses Ip/mdb
Horloge temps réel
Langue
Mot de passe
Informations du gas cooler
2.10.5 Comment vérifier les valeurs des sorties analogiques (Analog Outputs)
1)
2)
3)
Entrer dans le menu « Service »
Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « Analog Outputs »
Appuyer sur ENTER
Figure 23 : Ecran « Sorties analogiques »
Sortie
Réglage d’usine
analogique
Description
AOC1
2 – 0-10 V sortie inverter 1 aspiration – Circuit 1
VF Drive M200
AOC2
5 – 0-10 V sortie inverter gas cooler – Circuit 1
Vitesse ventilation
AOC3
0 – Non utilisé
AOC4
0 – Non utilisé
AOC5
0 – Non utilisé
AOC6
0 – Non utilisé
Réservé
Schéma
câblage
X1: 25 /
21
X1: 25 /
22
X1: 25 /
23
Fonctio
n
OUT1
OUT2
OUT3
Tableau 12 : Liste des sorties analogiques
2.10.6 Comment vérifier l’état des relais (Loads status)
1)
2)
3)
Entrer dans le menu « Service »
Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « Loads status »
Appuyer sur ENTER. Le sous-menu « Loads status » affiche l’état des relais dans le format suivant :
Figure 24 : Affichage de l’état des relais
Sortie
digitale
Réglage d’usine
Description
Schéma
câblage
Fonction
Compresseur (VF drive) « On » – Signal
« Run »
X1: 71 / 70
RL1
OA1
DOC2
c1 - Inverter 1
aspiration - Circuit 1
0 – Non utilisé
X1: 71 / 72
RL2
OA2
DOC3
0 – Non utilisé
X1: 71 / 73
RL3
OA3
DOC4
46 – Alarme
ALR1 – Alarme / Niveau 1
X1: 80 / 76
RL4
OA4
DOC5
0 – Non utilisé
X1: 80 / 77
RL5
OA5
DOC6
0 – Non utilisé
ALR2 – Alarme / Niveau 2
ALR – Alarme générale, active si ALR1
ou ALR2
X1: 80 / 78
RL6
OA6
DOC7
0 – Non utilisé
X1: 80 / 79
RL7
OA7
DOC8
0 – Non utilisé
c58 – Inverter libre
– Circuit 1
0 – Non utilisé
X1: 80 / 81
RL8
OA8
X1: 86 / 84
RL9
OA9
DOC1
DOC9
DOC10
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
Pour ventilation DI – Délai réglable
X1: 86 / 85 RL10 OA10
18
Sortie
digitale
Réglage d’usine
Description
Schéma
câblage
Résistance carter compresseur
X1: 90 / 87 RL11 OA11
Fonction
DOC12
c49 – Sortie
auxiliaire 1
0 – Non utilisé
DOC13
0 – Non utilisé
Réservé (récup. chaleur, contrôle vanne) X1: 90 / 89 RL13 OA13
DOC14
0 – Non utilisé
Réservé (récup. chaleur, contrôle vanne) X1: 90 / 91 RL14 OA14
DOC15
0 – Non utilisé
X1: 90 / 92 RL15 OA15
DOC11
Réservé (récup. chaleur, contrôle vanne) X1: 90 / 88 RL12 OA12
Tableau 13 : Liste des sorties digitales
2.10.7 Maintenance à l’aide des sous-menus « Compressors Service »
Les sous-menus « Compressors service » permettent d’effectuer une session de maintenance consistant
à:
▪ désactiver une sortie ;
▪ vérifier et, éventuellement, effacer le temps de fonctionnement d’une charge.
NOTE : La suppression d’une sortie l’exclura de la régulation.
NOTE : Le sous-menu « Compressors service » peut être protégé par un mot de passe.
1)
Entrer dans le menu « Service »
Figure 25 : Menu « Compressor 1 service »
2)
3)
Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « Compressors service circuit 1 »
ou « Compressors service circuit 2 »
Appuyer sur ENTER
Pour désactiver une sortie pendant une session de maintenance :
1) Entrer dans le sous-menu « Compressors service circuit 1 »
2) Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « Load status »
3) Appuyer sur la touche SET
Pour activer ou désactiver une charge pour la régulation : Appuyer sur une des touches suivantes
(voir Figure 25) :
▪ ENB pour activer la régulation d’une charge
▪ DISB pour désactiver la régulation d’une charge
Régulation avec des sorties désactivées : Si des sorties sont désactivées, elles seront exclues de la
régulation, et la régulation s’effectuera avec d’autres sorties.
Pour afficher le temps de fonctionnement d’une charge : Le régulateur mémorise les heures de
fonctionnement de chaque charge. Pour vérifier combien de temps une charge a fonctionné :
1) Entrer dans le sous-menu « Compressor service circuit 1 »
2) Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « Load status » (voir Figure 25
pour l’affichage)
Pour effacer les heures de fonctionnement d’une charge : Après une session de maintenance, il est
souvent utile d’effacer les heures de fonctionnement d’une charge. Suivre les étapes ci-dessous :
1) Entrer dans le sous-menu « Compressor service circuit 1 »
2) Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « Load status » et sélectionner une
charge
3) Appuyer sur la touche SET
4) Appuyer sur la touche RST pour effacer les heures de fonctionnement
Pour sortir : Appuyer sur la touche EXIT pour retourner au menu « Service ».
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
19
2.10.8 Comment vérifier l’état des entrées digitales (Digital inputs)
1)
2)
3)
Entrer dans le menu « Service »
Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « Digital inputs »
Appuyer sur ENTER
Figure 26 : Ecran « Digital inputs »
Entrée
digitale
Réglage d’usine
Description
DIC1
o63 – Sécurité inverter
aspiration 1
DIC2
o50 - Haute pression Circuit 1
Problème variateur de fréquence (VF drive)
NC >> Normalement fermé, ouvert si
problème avec le drive
Pressostat HP
NC >> Normalement fermé, ouvert si haute
pression
Alarme d’huile
NC >> Normalement fermé, ouvert si alarme
d’huile
Alarme température bobinage moteur
(KRIWAN)
NC >> Normalement fermé, ouvert si alarme
température moteur
Alarme tension variateur de fréquence
NC >> Normalement fermé, ouvert si le
drive n’est pas alimenté
Alarme ventilateur
Fermé après alimentation, ouvert si alarme
ventilateur
Alarme ventilateur 2ème entrée
Fermé après alimentation, ouvert si alarme
ventilateur
Mode de fonctionnement
Contact potentiel libre contrôlé par
l’utilisateur
DIC3
DIC4
DIC5
DIC6
o57 – Niveau d’huile du
compresseur avec
inverter - Circuit 1
o59 - Sécurité
thermique du
compresseur avec
inverter - Circuit 1
o58 - Sécurité
alimentation variateur
de fréquence - Circuit 1
o60 - Sécurité
ventilateur du gas
cooler - Circuit 1
DIC7
o74 - Alarme externe 1
DIC8
c95 - Mode de
fonctionnement 2
DIC9
DIC10
0 - Non utilisé
c2 – Pressostat haute
pression compresseur 1
- Circuit 1
Sécurité du compresseur
Contact potentiel libre contrôlé par
l’utilisateur
Tableau 14 : Liste des entrées digitales
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
20
Schéma
câblage
Fonction
X1: 40
DI1
X1: 41
DI2
X1: 42
DI3
X1: 43
DI4
X1: 44
DI5
X1:45
DI6
X1: 46
DI7
X1: 47
DI8
X1: 48
DI9
X1: 49
DI10
2.10.9 Comment vérifier les valeurs des sondes (Probes)
1)
2)
3)
Entrer dans le menu « Service »
Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « Probes »
Appuyer sur ENTER. Le sous-menu « Probes » affiche les valeurs des sondes dans le format
suivant :
Figure 27 : Menu « Probes »
NOTE : Pour modifier l’unité de mesure des sondes PB1, PB2, PB3 et PB4, appuyer sur la touche
UNIT comme indiqué à la Figure 27.
Nom sur
Entrée
schéma de
analogique
câblage
AIC1
B1
Description
Signal
Schéma
câblage
Type de
sonde
Pression d’aspiration
4-20 mA
X1: 16 / 2
PT5-150
AIC2
B2
Pression gas cooler
4-20 mA
X1: 16 / 3
PT5-150
AIC3
B3
Pression réservoir liquide
4-20 mA
X1: 16 / 4
PT5-150
AIC4
B4
NTC
X1: 7 / 5
NT6-55
AIC5
B5
NTC
X1: 7 / 6
NT6-55
AIC6
B6
Température ligne d’aspiration groupe
Température ligne d’aspiration
compresseur
Température de refoulement
PTC
X1: 7 / 10
S6H
AIC7
B7
Température sortie gas cooler
NTC
X1: 7 / 11
NT6-55
AIC8
B8
Température huile
NTC
X1: 7 / 12
NT6-55
AIC9
B9
Température ambiante
NTC
X1: 7 / 13
NG6
AIC10
B10
Température coffret
NTC
X1: 7 / 14
NG6
Tableau 15 : Liste des sondes
NOTE : Les tableaux de température / résistance pour les sondes NTC & PTC se trouvent aux
Annexes 2 & 3.
2.10.10
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
Comment régler la date et l’heure (Real-time clock)
Entrer dans le menu « Service »
Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « Real-time clock »
Appuyer sur ENTER
Utiliser les touches UP et DOWN pour régler le jour
Appuyer sur SET pour confirmer et passer au réglage de l’heure
Suivre la même procédure pour le réglage de la date
Appuyer sur SET pour confirmer
Figure 28 : Ecran « Real-time clock »
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
21
2.10.11
1)
2)
3)
Comment vérifier les réglages du variateur de fréquence M200
Entrer dans le menu « ’Service »
Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « M200 status »
Appuyer sur ENTER
2.10.12
Réglage du régulateur
IMPORTANT
Ne jamais régler la pression d’aspiration sur une valeur située en dehors de
l’enveloppe de fonctionnement approuvée par Copeland.
Pour modifier la pression d’aspiration :
1)
2)
3)
4)
5)
Appuyer sur la touche PARAM pour accéder au menu de programmation
Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le menu Pr1
Appuyer sur Pr1 pour entrer dans ce menu
Sélectionner le point de consigne (SETC1)
Utiliser les touches UP et DOWN pour régler la pression d’aspiration SETC1
NOTE : Il n’est pas nécessaire de modifier le réglage de la vanne HPV (vanne haute pression au
gas cooler) sur le régulateur avant de démarrer le groupe.
2.10.13
Démarrage manuel du compresseur
IMPORTANT
Les démarrages manuels du compresseur sont autorisés uniquement lors
de la maintenance ! Seul du personnel qualifié et certifié est autorisé à effectuer
un démarrage manuel car celui-ci peut forcer le compresseur à fonctionner en
dehors de l’enveloppe de fonctionnement approuvée. Dans tous les cas, cette
opération nécessite une attention particulière. Notamment, ne jamais forcer le
compresseur plus de 2 minutes.
Pendant un fonctionnement manuel du compresseur, tous les dispositifs de sécurité restent actifs : le
signal de marche du régulateur est bypassé. Par contre, les vannes HPV et BGV sont fermées sauf si
elles sont forcées manuellement.
Pour démarrer un compresseur manuellement, vérifier en premier lieu que l’interrupteur SB2 est
positionné sur « I », puis enclencher SB1. Le compresseur démarrera immédiatement à vitesse minimale.
SB1
SB2
Figure 29 : Fonctionnement manuel du compresseur
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
22
2.10.14
1)
2)
3)
Remise à zéro des réglages d’usine
Entrer dans le menu « Service »
Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « Conf file management »
Appuyer sur la touche SET. La liste des paramètres sera transférée du fichier « Backup.conf » vers
le fichier « default_10D.conf ».
Figure 30 : Revenir aux réglages d’usine
Le régulateur va redémarrer et les paramètres seront rechargés à partir du fichier « Param_model.conf ».
2.10.15
Sauvegarde des réglages de l’utilisateur
Attention : L’enregistrement des réglages de l’utilisateur va écraser les réglages d’usine !
Pour mettre à jour le fichier de sauvegarde avec la liste de paramètres actuelle :
1) Entrer dans le menu « Service »
2) Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « Conf file management »
3) Appuyer sur la touche SET
4) Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « Send parameters to Backup.conf
file »
5) Appuyer sur la touche SET
Pour charger les paramètres mémorisés sur le fichier « Backup.conf » sur l’iProRack :
1) Entrer dans le sous-menu « Load parameters from Backup.conf file »
2) Appuyer sur la touche SET. Les paramètres seront chargés à partir du fichier « Backup.conf. »
Le régulateur va redémarrer et les paramètres seront rechargés sur le fichier « Conf file management ».
2.10.16
Enregistrement de données
Le régulateur enregistre toutes les alarmes en continu (boucle sans fin). Taille maximum du fichier de
sauvegarde : 1MB.
No
Variable
Description
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
Pression d’aspiration (bar)
Pression de condensation (bar)
Pression de la bouteille réservoir (bar)
Températures aspiration du groupe (°C)
Températures aspiration compresseur (°C)
Température ligne de refoulement (°C)
Température sortie du gas cooler (°C)
Température de l’huile (°C)
Température ambiante (°C)
Température du caisson (°C)
Tension de sortie du variateur de fréquence
Tension de sortie de la ventilation
Ouverture de la vanne HPV
Ouverture de la vanne BGV
Puissance de sortie du variateur de fréquence M200
Fréquence de sortie du variateur de fréquence M200
SuctPrss_BAR
Cond/GCPrss_BAR
LiqRecPrss_BAR
Aux2Temp_C
SuctTemp_C
DLT_C
GCoutletTemp_C
Aux3Temp_C
DynCondTemp_C
ThermTemp_C
Comp_PCT
Fan_PCT
HPV_PCT
BGV_PCT
M200power_kW
M200freq_Hz
Tableau 16 : Paramètres d’enregistrement de données (en plus de date et heure)
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
23
Il y a quatre fichiers de sauvegarde, dont trois peuvent être exportés :
▪ AccessLog
▪ AlarmLog
▪ ParamLog
▪ ParamAlarmLog
Les fichiers ParamLog et ParamAlarmLog contiennent les mêmes variables, mais :
▪ le fichier ParamLog a un taux d’échantillonnage fixe (5 minutes) ;
▪ le fichier ParamAlarmLog retient l’information à chaque fois qu’une alarme démarre ou s’arrête.
2.10.17
Menu d’enregistrement des alarmes actives
NOTE : Cette fonction n’est pas disponible à partir de l’écran du Visograph.
L’iProRack peut stocker 1 MB de données dans le fichier d’enregistrement des alarmes, y compris les
dates de début et de fin de chaque alarme. Ce fichier peut être exporté au moyen de la page web
Copeland Controls intégrée dans la carte mémoire ou via le port USB en utilisant le sous-menu « Log file
management ».
Pour sauvegarder le fichier d’enregistrement des alarmes sur une clé USB :
1) Entrer dans le menu « Service »
2) Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « Log file management »
3) Appuyer sur ENTER
4) L’interface suivante s’affiche : « Send alarm log to usb » (voir Figure 31)
Figure 31
5)
6)
7)
Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner la fonction
Appuyer sur ENTER. Si la clé USB n’est pas prête le message suivant s’affiche :
▪ « Warning! USB not ready ».
Pour enregistrer le fichier de sauvegarde, suivre les étapes décrites sur l’afficheur. A la fin de la
procédure, un des messages suivants sera affiché :
▪ « Send completed successfully! » ➔ Sauvegarde réalisée avec succès
▪ « Send error! » ➔ Echec de la sauvegarde
2.11 Régulateur IPG215D – Fonctionnalités
Le régulateur IPG215D régule l’ensemble du groupe de réfrigération. Il permet de nombreuses possibilités
de personnalisation, comme des alarmes et des modes de fonctionnement spéciaux. Grâce à la grande
flexibilité du régulateur, l’utilisateur peut soit utiliser les alarmes réglées d’usine, soit créer ses propres
alarmes en fonction des exigences de l’application.
Les fonctions suivantes sont préprogrammées :
▪ régulation de la pression d’aspiration ;
▪ régulation de la vitesse du ventilateur du gas cooler ;
▪ alarmes.
Le groupe de réfrigération peut fonctionner en mode subcritique ou transcritique. Le point de consigne
pour basculer du mode subcritique au mode transcritique est réglable (GC1). Le point de consigne est
réglé d’usine sur 27 °C, mesuré à la sortie du gas cooler par la sonde B7 (AIC7). L’hystérésis (GC2,
réglable) pour le point de consigne GC1 est de 1 K.
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
24
Figure 32 : Passage du mode transcritique au mode subcritique
NOTE : Un fonctionnement très proche du point critique peut engendrer des pertes de puissance
et un comportement instable du système. Il est possible d’y remédier en paramétrant GC3 à une
valeur supérieure (76-80 bar) ou par décalage dynamique au moyen des paramètres GC16 et GC17.
2.11.1 Régulation de la pression d’aspiration
2.11.1.1 Régulation standard de la pression d’aspiration
Le point de consigne pour la pression d’aspiration est le paramètre SETC1. Il est réglé d’usine sur -10 °C.
SETC1
Intervalle :
Unité :
Point de consigne compresseur Circuit 1
-15 à -5 °C
°C
Suivant le nombre d‘évaporateurs, c’est-à-dire suivant le volume interne à l’aspiration, une diminution
rapide de la pression d’aspiration au démarrage du compresseur peut survenir. Cela peut entraîner une
coupure basse pression avant la stabilisation des conditions de régulation. L’accélération de la vitesse du
compresseur peut être réglée en diminuant la valeur du paramètre SETC1.
2.11.1.2 Pumpdown automatique
Si le paramètre SPF4 est réglé sur « yes », un pumpdown sera réalisé avant l’arrêt du compresseur. S’il
est réglé sur « no », seuls le pumpdown manuel et le pumpdown automatique seront réalisés pendant la
fonction d’optimisation du bypass.
SPF1
Intervalle :
Unité :
Point de consigne du compresseur pendant le pumpdown
-70 à -10 °C
°C
Paramètre
Description
SETC1
SPF1
Niveau
Valeur min
Valeur max
Réglage
d’usine
Pr1
-15 °C
-5 °C
-10 °C
Pr1
0K
20 K
8K
Point de consigne compresseur
Circuit 1
Différentiel à soustraire du point
de consigne du compresseur
SPF2
Puissance du compresseur
pendant le pumpdown
Pr1
SPF3
Durée maximale du pumpdown
Pr1
SPF4
Pumpdown automatique
Pr1
SPF5
Décalage du pumpdown
Pr2
Tableau 17 : Paramètres du pumpdown
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
25
0%
100 %
(Vitesse min (Vitesse max
25 Hz)
60 Hz)
0 min
25 min
0%
3 min
yes
0K
40 K
20 K
2.11.2 Fonction pumpdown
La fonction pumpdown des groupes de réfrigération au CO2 ne fonctionne pas comme sur les groupes
utilisant des fluides standards. Le régulateur calcule deux points de consigne différents pour le pumpdown
en se basant soit sur la température ambiante soit sur le point de consigne du compresseur :
▪ point de consigne basé sur la température ambiante = TAmbiante – SPF5
▪ point de consigne basé sur le point de consigne du compresseur = SETC1 – SPF1
C’est toujours le point de consigne le plus bas pour le pumpdown qui sera appliqué. L’exemple ci-dessous
illustre la logique du régulateur :
Conditions ambiantes :
TAmb = 20 °C
SPF5 = 20 K
Consigne compresseur :
SETC1 = -10 °C
SPF1 = 8 K
Consigne pumpdown basée
sur la température ambiante :
TAmb – SPF5 = 0 °C
Consigne pumpdown basée
sur la consigne compresseur :
SETC1 – SPF1 = -18 °C
-18 °C < 0 °C
Le régulateur effectuera le
pumpdown jusqu’à -18 °C
Figure 33 : Logique du régulateur pour la fonction pumpdown avec les réglages d’usine
NOTE : Le point de consigne du pumpdown ne sera jamais plus bas que permis par le paramètre
RC02 (-25 °C, atteint si TAmbiante = -5 °C).
2.11.3 Régulation du gas cooler et de la vitesse du ventilateur
2.11.3.1 Fonctionnement en mode subcritique
En règle générale, pour une température de sortie du gas cooler inférieure à 27 °C (B7 = AIC7 < GC1 –
GC2), le système fonctionne en mode subcritique.
▪
▪
▪
▪
Le fluide frigorigène CO2 se condense à l’intérieur du gas cooler.
La température de sortie du gas cooler est lue par la sonde AIC7 (= B7), qui définit la vitesse du
ventilateur.
La vanne HPV du gas cooler maintiendra un certain sous-refroidissement du fluide (environ
2-3 K) afin de créer un différentiel de pression entre le gas cooler et le réservoir.
La consigne pour la vitesse du ventilateur (basée sur la température de sortie du gas cooler) est de
+5 °C avec une bande proportionnelle de +5 K (consigne ± 2,5 K). En d’autres termes, au-dessus de
7,5 °C, le ventilateur fonctionnera toujours à pleine vitesse, et en dessous de 2,5 °C, la ventilation
tournera toujours à la vitesse minimale.
SETF1
Intervalle :
Unité :
Point de consigne gas cooler Circuit 1
+5 à +25 °C
°C
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
26
Figure 34 : Sondes en mode subcritique
2.11.3.2 Fonctionnement en mode transcritique
En règle générale, pour une température de sortie du gas cooler supérieure à 27 °C (B7 = AIC7 > GC1),
le système fonctionne en mode transcritique.
▪
▪
Selon la température de sortie du gas cooler détectée par la sonde AIC7 (= B7), la vanne haute
pression modulera pour maintenir une pression qui maximisera le COP (Coefficient de Performance).
La consigne pour la vitesse du ventilateur est de +5 °C avec une bande proportionnelle de +5 K.
2.11.3.3 Fonctionnement en mode transcritique avec un bypass flashgas
Dans une installation au CO2 fonctionnant en mode transcritique, le réservoir liquide devient un flash tank,
dans lequel la phase liquide est séparée de la phase gazeuse. En cas de températures ambiantes
élevées, la quantité de gaz va augmenter à cause des propriétés thermodynamiques du CO 2. Des taux
de flashgas de 50 % ou plus ne sont pas rares. Généralement, le flashgas est déplacé vers l’aspiration
du compresseur pour maintenir des niveaux de pression acceptables dans le flash tank.
Bypasser le flashgas réduira le débit venant des postes de froid. Ce procédé nécessaire va toutefois
réduire le rendement total de l’installation. La vanne de bypass limite la pression maximale du flash tank
à 43 bar (réglable avec le paramètre GC20 selon l’application et la conception des tuyauteries).
▪
La consigne pour la vitesse du ventilateur est de +5 °C avec une bande proportionnelle de +5 K.
2.11.4 Menu « Alarmes »
En cas d’alarme, un voyant clignote sur l’afficheur principal.
Figure 35 : Voyant d’alarme clignotant
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
27
Appuyer sur la touche ALARM pour accéder au menu « Alarmes »
Figure 36 : Touche ALARM
L’en-tête du menu correspondant clignote. Quatre menus d’alarme sont accessibles via l’afficheur :
▪ Alarmes compresseur Circuit 1
▪ Alarmes ventilateur Circuit 1
▪ Alarmes Circuit 1
▪ Alarmes génériques
Un menu d'alarme supplémentaire est disponible sur la page Web interne du régulateur.
1)
2)
Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le type d’alarme désiré
Appuyer sur la touche ENTER pour confirmer et accéder au sous-menu alarme
Figure 37 : Ecran alarmes actives
Le menu « Alarmes » affiche les alarmes actives comme suit :
▪ Colonne 1 : Code d’alarme
▪ Colonne 2 : Description de l’alarme
Différentes alarmes sont préprogrammées. La configuration est facilement adaptable aux besoins de
l’utilisateur. Les réglages d’usine ne prennent en compte qu’une alarme générale compresseur (paramètre
AL09 « Relay for temperature/pressure compressors alarms »), et une alarme générale ventilateur, toutes
deux connectées à « ALR ».
ALR1
ALR1
Schéma de
Fonction
câblage
X4: 80 / 76 ALR1 R4
ALR2
ALR2
X4: 80 / 77 ALR2
R5
ALR3
ALR
X4: 80 / 78
ALR
R6
ALR4
Réservé
X4: 80 / 79 ALR4
R7
ALR5
X4: 80 / 81 ALR5
R8
Alarme Réglage d’usine
Description
PFC
Contact potentiel libre (source 24 VAC (69))
PFC
Contact potentiel libre (source 24 VAC (69))
Réservé
Mode de
fonctionnement
Non utilisé
PFC
Contact potentiel libre (source 24 VAC (69))
Non utilisé
X4: 69 / 47
X4: 69 / 48
X4: 69 / 49
Tableau 18 : Liste des alarmes
Alarme compresseur : L’activation du relais pour les alarmes température/pression compresseur peut
être réglée dans le menu « Alarmes compresseur ».
Le paramètre AL10 permet d’activer une alarme supplémentaire pour les « heures de fonctionnement
pour la maintenance du compresseur » (réglage d’usine >> 0 = nu = non utilisé). Pour activer l’alarme de
maintenance, changer AL10 de « nu - not used » à ALR1 ou ALR2.
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
28
Alarme ventilateur : L’activation du relais pour les alarmes température/pression ventilateur peut être
réglée dans le menu « Alarmes ventilateur ».
NOTE : L’alarme de ventilation ne s’activera pas avec le groupe OME-4MTL-05X, car le ventilateur
équipant ce modèle ne possède pas de contact alarme.
Alarme de défaillance de sonde de pression : Une alarme supplémentaire connectée à « ALR » au
moyen du paramètre AL11 « Alarm relay for faulty probe » permet de signaler une défaillance de sonde
de pression d’aspiration.
2.12 Régulateur IPG215D – Equipements périphériques
Le régulateur interagit avec différents équipements localisés dans l’armoire électrique. Ce guide
d’application fournit uniquement des informations générales et de brèves descriptions de ces équipements
périphériques. Une documentation technique spécifique (manuels, instructions de fonctionnement) est
disponible sur www.copeland.com/fr-fr.
2.12.1 Variateur de fréquence Copeland M200
Le variateur de fréquence Copeland M200 a été conçu pour les applications nécessitant une intégration
flexible avec le système via des protocoles Ethernet et bus industriels, avec une boucle ouverte de
contrôle du moteur RFC-A. La connexion aux réseaux RS485 via Modbus RTU permet la communication
avec le régulateur du groupe de réfrigération.
Le variateur de fréquence M200 utilise le signal d’entrée 0…10 V du régulateur pour réguler la vitesse du
compresseur en fonction de la demande. Pour de plus amples informations, consulter le manuel
d’utilisation du M200.
NOTE : Il ne faut pas modifier les paramètres directement sur le variateur de fréquence. Tous les
changements et réglages peuvent être effectués au moyen du régulateur via l’afficheur principal
Visograph.
2.12.2 Régulateur de vannes pas-à-pas XEV20D
Le régulateur de vannes pas-à-pas XEV20D communique avec le régulateur du groupe via CAN Bus. Il
est destiné aux vannes pas-à-pas unipolaires ou bipolaires. La vanne de régulation du gas cooler et la
vanne de régulation du bypass sont toutes deux régulées par le XEV20D. L’adresse sur le XEV20D doit
être réglée sur 3 (commutateurs DIP : ON, ON, OFF, OFF).
Figure 38 : Régulateur de vannes pas-à-pas XEV20D
2.12.3 Contacteur principal et disjoncteurs
Les composants du circuit de puissance électrique principal sont logés dans la zone arrière gauche de
l’armoire électrique. Certains composants électriques doivent être alimentés avant la mise en route pour
assurer le chauffage du carter d’huile, ou pour ouvrir manuellement la vanne haute pression (HPV) du
gas cooler et la vanne de bypass (BPV) sur demande, par exemple en cas de test d’étanchéité et de
procédure d’évacuation.
NOTE : Par sécurité, ne jamais enclencher le disjoncteur F1 (compresseur) ou F3 (ventilation) sans
une charge minimale de fluide dans l’installation.
NOTE : L’interrupteur principal du groupe doit toujours être enclenché afin d’alimenter le circuit
de contrôle et certains composants électriques.
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
29
Figure 39 : Contacteur principal & disjoncteurs
2.13 Protection du compresseur
2.13.1 Protection du moteur
Les groupes de réfrigération Copeland au CO2 sont équipés de compresseurs Stream 4MTL qui incluent
la technologie Copeland Protection.
Toutes les fonctions de protection électrique sont assurées par le variateur de fréquence Copeland M200.
Pour de plus amples informations, consulter le manuel d’utilisation du M200.
La température de refoulement est surveillée et régulée par le régulateur.
Les différentes zones du système sont limitées pas des pressions nominales PS différentes – pour plus
de détails, voir paragraphe 2.8.7 « Pressions nominales PS ». Différents niveaux de protection et de
contrôle permettent de maintenir les pressions en permanence à l’intérieur de la plage d’application
approuvée.
2.13.2 Pressostat haute pression
Un pressostat homologué (selon la norme EN 12263) avec réarmement automatique est installé sur le
compresseur. Il s’agit d’un pressostat Copeland Flow Controls à contact normalement fermé.
Pour les groupes OME-4MTL-05X, OME-4MTL-07X et OME-4MTL-09X, la pression de coupure doit être
réglée à 114 bar et la pression de réenclenchement à 107 bar. Pour les groupes OME-4MTL-12X, la
pression de coupure doit être réglée à 123 bar et la pression de réenclenchement à 117 bar.
Figure 40 : Dispositif de déclenchement HP
2.13.3 Contrôle de la haute pression
Trois transmetteurs de pression sont montés sur le groupe. Ils sont utilisés aussi bien pour la régulation
que pour la sécurité. Ils sont situés coté aspiration (B1 = AIC1), entre le gas cooler et la vanne de
régulation HP (B2 = AIC2), et sur la sortie de la bouteille réservoir (B3 = AIC3).
Le réglage d’usine de la haute pression est légèrement inférieur au point de consigne pour l’activation du
pressostat HP.
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
30
Le transmetteur à la sortie de la bouteille réservoir est aussi utilisé pour limiter la pression dans la bouteille
en fonctionnement grâce à la vanne de bypass.
Figure 41 : Transmetteurs de pression
2.13.4 Soupape de sécurité – Côté refoulement compresseur
Une soupape de sécurité est installée à la sortie du gas cooler (120 bar pour les groupes OME-4MTL05X à OME-4MTL-09X, 130 bar pour les groupes OME-4MTL-12X). Cette soupape protège le côté HP, y
compris le gas cooler. En cas de blocage de la vanne HPV, le pressostat HP arrêtera le compresseur
avant que la soupape de sécurité ne s’ouvre.
Ce dispositif atteint 100 % de sa capacité de décharge lorsque la pression maximale admissible au
compresseur PS coté haute pression du groupe est dépassée de 10 % (ouverture à 1,0 x PS, capacité
maximale à 1,1 x PS).
Le filetage du raccord pour la soupape de sécurité est en M24 x 1,5 (filetage NPT pour OME-4MTL-12X).
Figure 42 : Soupape HP du compresseur
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
31
2.13.5 Soupape de sécurité – Bouteille réservoir
Deux soupapes de 90 bar sont montées sur la bouteille réservoir, raccordées sur une vanne d’inversion.
La soupape de sécurité (PRV) protège le coté pression intermédiaire du groupe contre les surpressions
(pression supérieure à la PS côté pression intermédiaire). La PRV atteint 100 % de sa capacité
d’évacuation lorsque la pression maximale admissible PS côté pression intermédiaire du groupe est
dépassée de 10 % (ouverture à 1,0 x PS, capacité maximale à 1,1 x PS). La vanne d’inversion permet le
remplacement d’une soupape sans retrait de la charge de fluide.
En fonctionnement normal, la vanne d’inversion est réglée de manière à ce que la PRV à gauche
(Figure 43) soit sous la pression de l’installation, tandis que la PRV à droite reste isolée de la pression
du circuit par une partie interne de la vanne. Cette configuration a fait ses preuves en matière d'étanchéité
et doit être respectée. Si les soupapes doivent être remplacées ou inspectées contre les fuites, suivre les
instructions du chapitre 5 « Maintenance et réparation ».
Figure 43 : Bouteille réservoir et groupe de sécurité
Figure 44 : Soupapes de sécurité avec vanne d’inversion
2.13.6 Sécurité basse pression
Comme sur les côtés refoulement et liquide, un transmetteur de pression à l’aspiration (B1 = AIC1) fournit
des informations sur la pression d’aspiration au régulateur. Cette valeur est utilisée pour évaluer le besoin
de charge et protéger le groupe et l’installation contre les basses pressions côté aspiration.
Figure 45 : Transmetteur de pression BP
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
32
2.14 Système de contrôle du niveau d’huile TraxOil OW5
Le compresseur monté dans les groupes de réfrigération Copeland CO2 est équipé d’un système de
contrôle du niveau d’huile TraxOil OW5. Ce dispositif empêche le compresseur de fonctionner avec un
niveau d’huile insuffisant. Le TraxOil OW5 utilise un capteur à effet Hall pour mesurer le niveau d’huile.
Un flotteur magnétique insensible aux mousses et à la lumière change de position en fonction du niveau
d’huile. Le capteur convertit le champ magnétique en un signal équivalent, qui sera utilisé par le régulateur
électronique intégré pour surveiller et afficher le niveau d’huile réel au moyen de codes LED.
En cas de faible niveau d’huile, et après un délai de 120 secondes, le TraxOil OW5 produit une alarme
entraînant un arrêt immédiat du compresseur via le régulateur. Cette alarme peut être affichée sur le
Visograph comme toute autre alarme du groupe de réfrigération.
La Figure 46 ci-dessous représente les zones de contrôle de niveau d’huile du voyant. La signification
des codes LED se trouve au Tableau 19. La Figure 47 montre le TraxOil OW5 monté sur le compresseur.
Figure 46 : Zones de contrôle de niveau d’huile au voyant
LED
Etat
Fonction
•
••
•
•
Niveau d’huile en zone verte (60 - 40 %)
OK
Niveau d’huile en zone verte (60 - 40 %)
OK
Niveau d’huile en zone jaune (40 - 25 %)
Avertissement
Niveau d’huile en zone rouge (25 - 0 %)
Alarme
Tableau 19 : Signification des codes LED
Figure 47 : TraxOil OW5 monté sur le compresseur
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
33
Alarme
Oui, délai de 20
à 120 sec.
3
Installation
AVERTISSEMENT
Haute pression ! Risque de lésions de la peau et des yeux ! Ouvrir les
raccords d’un appareil sous pression avec prudence. Ne jamais installer le groupe
à une hauteur telle que, si la soupape de surpression s’ouvre, le débit de gaz
puisse atteindre la tête d’un individu.
IMPORTANT
Toujours installer les groupes de réfrigération de manière à ce que les opérations
d’installation, de mise en service et de maintenance puissent être réalisées
aisément et en toute sécurité.
Les groupes de réfrigération Copeland CO2 sont livrés avec une charge de sécurité de gaz neutre.
Les groupes doivent être disposés de manière à éviter toute obstruction du gas cooler ou de ses ailettes
par saleté, poussière, sacs plastiques, feuilles mortes, papiers etc…
Un gas cooler encrassé ou obstrué provoquera l’augmentation de la température à la sortie du
refroidisseur, réduisant de ce fait la puissance de refroidissement et provoquant un déclenchement du
pressostat HP. Nettoyer régulièrement les ailettes du gas cooler.
Les groupes doivent être installés de façon à permettre une bonne circulation d’air. Les facteurs
environnementaux néfastes tels que des températures très basses ou très élevées doivent être évités.
La surface de montage doit être de niveau et horizontale. Le groupe doit y être fixé pour éviter tout
mouvement du châssis. La surface de montage doit pouvoir supporter le poids du groupe. Il peut s’avérer
nécessaire d’installer des amortisseurs de vibration entre le groupe et la surface pour éviter la
transmission de vibrations au reste du bâtiment.
L’emplacement de l’installation doit être suffisamment éclairé et facile d’accès pour les interventions
d’entretien et de maintenance.
En cas d’installation dans un local technique, la norme EN 378-3 ainsi que toutes les autres
réglementations nationales doivent être respectées.
Une analyse des risques liés à l’emplacement doit être effectuée avant l’installation. Elle doit être
correctement documentée et mentionner les mesures de sécurité nécessaires pour éviter tout danger ;
elle doit pouvoir être transmise aux autorités locales le cas échéant. L’analyse de risques du groupe luimême a été réalisée par le fabricant.
3.1
Manutention des groupes de réfrigération CO2
3.1.1 Transport et entreposage
AVERTISSEMENT
Risque d’effondrement ! Blessures corporelles ! Ne déplacer les groupes de
réfrigération qu’avec du matériel de manutention adapté au poids. Maintenir en
position verticale. Respecter les limites d’empilage selon la Figure 48. Ne rien
empiler sur les caisses. Toujours maintenir à l'abri de l'humidité.
Respecter le nombre maximum « n » d’emballages identiques pouvant être empilés l’un sur
l’autre:
▪
Transport : n = 0
▪
Entreposage : n = 0
Figure 48 : Limites d’empilage pour le transport et l’entreposage
3.1.2 Poids
Groupe
Poids net (kg)
OME-4MTL-05X
440
OME-4MTL-07X
450
OME-4MTL-09X
462
OME-4MTL-12X
473
Tableau 20 : Poids
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
34
3.1.3 Manutention
Le groupe de réfrigération doit toujours être soulevé par les points marqués par des flèches rouges sur
les schémas ci-dessous.
Figure 49 : Points de levage du groupe
En cas de levage du groupe à l’aide d’élingues, la barre de préhension montée au-dessus du groupe doit
toujours être utilisée, afin d’éviter un écrasement de celui-ci.
Figure 50 : Levage du groupe au moyen d’élingues et centre de gravité
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
35
3.2
Raccordements frigorifiques
3.2.1 Installation des lignes frigorifiques
AVERTISSEMENT
Haute pression ! Risque de lésions de la peau et des yeux ! Ouvrir les
raccords et vannes du groupe sous pression avec prudence.
IMPORTANT
Qualité des tuyauteries ! Contamination de l’installation ! Tous les tubes
doivent être de qualité frigorifique, propres, déshydratés et maintenus bouchés
aux 2 extrémités jusqu’à l’installation. Au cours du montage, si personne ne
travaille à l’installation pendant 2 heures ou plus, les tubes doivent aussi être
rebouchés afin d’éviter la présence d’humidité et de contaminants dans
l’installation.
IMPORTANT
Taille des raccords ! Débit de fluide inapproprié ! Les raccords de service des
groupes (aux vannes de service) n’ont pas forcément la dimension correspondant
aux lignes frigorifiques de l’installation. Les dimensions des vannes de service ont
été sélectionnées pour un confort d’installation, et dans certains cas (pour les plus
gros groupes) elles peuvent être considérées comme trop petites. Toutefois ces
raccords de service sont adéquats pour les lignes très courtes. Toutes les
tuyauteries devront être dimensionnées selon les besoins de l’installation.
IMPORTANT
Pression nominale des tuyauteries ! Risque de décharge du CO2 ! Les
tuyauteries des lignes liquide et aspiration des groupes de réfrigération CO2 sont
conçues pour une valeur PS de 90 bar (une pression d’environ 85 bar pouvant se
produire en fonctionnement normal). L’installateur doit toujours prendre en compte
la pression maximale de fonctionnement au niveau des lignes liquide et aspiration.
Si la pression nominale de la tuyauterie de l’installation est inférieure à 90 bar, des
dispositifs de sécurité supplémentaires seront nécessaires. Grâce au régulateur,
un groupe CO2 peut maintenir différentes pressions à la bouteille réservoir selon
l’application.
La tuyauterie doit être dimensionnée de façon à assurer des performances optimales et un bon retour
d’huile. Le dimensionnement doit aussi prendre en compte la plage de puissance du groupe de
réfrigération.
La tuyauterie du groupe est réalisée en K65, un alliage riche en cuivre conçu pour des pressions de
fonctionnement élevées. Ce type de tube est plus rigide qu’un tube cuivre standard ; ceci doit être pris en
compte pour la conception et la fixation de la tuyauterie de l’installation.
Figure 51 : Raccords
Groupe
OME-4MTL-05X
OME-4MTL-07X
OME-4MTL-09X
OME-4MTL-12X
Aspiration (ODS)
Sortie (IDS)
3/4" (19 mm)
5/8" (16 mm)
7/8" (22 mm)
Tableau 21 : Dimensions des raccords
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
36
3.2.2 Recommandations pour le brasage
ATTENTION
Blocage ! Casse du compresseur ! Pendant le brasage, maintenir dans le circuit
un débit d’azote dépourvu d’oxygène à basse pression. L’azote déplace l’air et
empêche la formation d’oxydes de cuivre dans le système. Si des oxydes de
cuivre se forment dans l’installation, ils peuvent obstruer les filtres de protection
des tubes capillaires, des détendeurs et des orifices de retour d’huile de
l’accumulateur.
Contamination ou humidité ! Endommagement des paliers ! Ôter les
bouchons seulement lorsque le compresseur est raccordé à l’installation afin de
minimiser l’entrée de contaminants et d’humidité.
1) Retirer le capuchon du raccord de la ligne liquide – voir Figure 51.
2) Retirer le capuchon du raccord de la ligne d’aspiration – voir Figure 51.
3) S’assurer que la charge de sécurité ne se libère pas trop brutalement.
4) Vérifier que les faces interne et externe des raccords des tubes sont propres avant de procéder au
montage.
5) Les deux tubes sortent à l’arrière du carrossage du groupe de réfrigération, il est donc recommandé
d’isoler le carrossage en appliquant un chiffon humide sur le cuivre de la tuyauterie.
6) Utiliser un chalumeau à double tête.
Pour les matériaux de brasage recommandés, voir le Tableau 22 ci-dessous et les recommandations
spécifiques au K65 sur :
https://www.k65-system.com/files/k65/brochures/Saxonia_l%C3%B6tempfehlung_2020_EN.pdf
Alliage de
brasage
Composition (% masse)
DIN EN
ISO 17672
Référence
DVGW*
Température
de fusion
Ag
Cu
Zn
Sn
P
BrazeTec 4576
Ag145
DV-0150CM0043
670 °C
45
27
25,5
2,5
-
BrazeTec 3476
Ag134
DV-0150CM0045
710 °C
34
36
27,5
2,5
-
BrazeTec 4404
Ag244
DV-0150CM0044
730 °C
44
30
26
-
-
BrazeTec S 15
CuP284
-
700 °C
15
80
-
-
5
BrazeTec S 5
CuP281
-
710 °C
5
89
-
-
6
BrazeTec S 2
CuP279
DIN
EN 1045
DV-0105CL0475
Référence
DVGW*
740 °C
Température
active
2
91,7
-
-
6,3
FH10
DV-0101AU2227
550-970 °C
Flux
BrazeTec h
Commentaires
Les résidus de flux sont corrosifs et
doivent être ôtés.
* DVGW = German Technical and Scientific Association for Gas and Water
Tableau 22 : Extrait des recommandations en alliage de brasage et flux acceptables
Figure 52 : Vue en coupe du brasage
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
37
3.3
Raccordements électriques
AVERTISSEMENT
Courant de fuite à la terre ! Risque de choc électrique ! Ce produit intègre un
variateur de fréquence triphasé. Des organes de protection additionnels peuvent
être nécessaires selon l’appréciation du fournisseur du réseau électrique ou de
l’électricien de la compagnie réalisant le raccordement électrique.
Les groupes de réfrigération Copeland CO2 peuvent causer des courants de fuite à la terre, à la fois
alternatif (AC) et continu (DC), en raison de la présence d’un variateur de fréquence et d’un filtre
électromagnétique dans l’installation. Il convient d’utiliser côté alimentation exclusivement un disjoncteur
différentiel (RCD) sensible au courant alternatif/continu. Le RCD sera soit de type B, soit de type B+.
Un délai d’au moins 50 ms doit être intégré pour éviter les déclenchements intempestifs. Le courant de
fuite risque de dépasser le seuil de déclenchement si toutes les phases ne sont pas alimentées
simultanément.
3.3.1 Branchements d'alimentation électrique
AVERTISSEMENT
Capot de l’armoire électrique ouvert ! Risque de choc électrique ! Toujours
s’assurer que le capot de l’armoire électrique est correctement fermé avant de
mettre le groupe de réfrigération en marche.
Le raccordement électrique des groupes de réfrigération doit être réalisé par des techniciens qualifiés
conformément aux normes électriques en vigueur, par exemple DIN EN 60204-1. Les chutes de tension
et les températures de ligne doivent être prises en compte pour la sélection des câbles.
La puissance et l’intensité nominale sont données au Tableau 23 ci-dessous :
OME-4MTL-05X
Puissance
nominale
11 kW
Intensité maximale
de fonctionnement
18 A
OME-4MTL-07X
14 kW
24 A
OME-4MTL-09X
16 kW
28 A
OME-4MTL-12X
18 kW
36 A
Groupe
Alimentation
3 / N / PE
50 Hz
400 / 230 V TN-S
Tableau 23 : Puissance et intensité nominales des groupes CO2
Les groupes Copeland CO2 sont conçus pour être alimentés
▪ soit en 380-420 V / 3 Ph / 50 Hz + N + PE (système TN-S) ;
▪ soit en 380-420 V / 3 Ph / 50 Hz + PEN (système TN-C).
Ils peuvent supporter une tolérance de ± 10 % sur la tension.
Le disjoncteur et l’interrupteur principal situés à l’arrière du groupe doivent être mis en position arrêt avant
d’ouvrir le capot et de raccorder le câble d’alimentation électrique.
Le câble d’alimentation doit entrer dans le boîtier électrique via un passe-câble en caoutchouc.
NOTE : En cas d’alimentation avec système TN-C, un pontage entre N & PE (X5.N & X5.PE) doit
être ajouté (voir Figure 53). Le pontage fait partie de la livraison.
Figure 53 : Bornes d’alimentation et pontage
3.3.2 Raccordement électrique
Avant la mise en service, s’assurer que le fil du neutre « N » et la mise à la terre « PE » sont raccordés à
l’interrupteur principal.
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38
3.3.3 Classe de protection électrique IP
▪
▪
▪
Groupe : classe de protection IPX4.
Boîtier électrique des compresseurs Stream 4MTL : IP54 suivant la norme IEC 34.
Ventilateur : IP54 suivant la norme IEC 34.
3.4
Emplacement et montage
IMPORTANT
Poussières et saletés ! Réduction de la durée de vie du groupe ! Le groupe
ne doit jamais être installé à proximité d’une source de poussière. Un
encrassement des ailettes du gas cooler augmentera les températures de
réfrigération et réduira la durée de vie de l’installation.
Il est indispensable de laisser un espace libre autour du groupe (voir Figure 54, dimensions en rouge).
Ces recommandations prennent en compte le flux d’air ainsi que l’accessibilité lors d’une intervention. Il
faut prévoir un espace suffisant entre les groupes pour éviter qu’ils soient exposés à un éventuel flux d’air
chaud provenant d’un gas cooler trop proche.
Dans le cas où plusieurs groupes sont installés sur un même emplacement, l’installateur doit prendre en
compte chaque groupe séparément. Le nombre de groupes et l’espace disponible étant très variables, il
n'est pas possible de détailler tous les cas de figure dans ce manuel ; en règle générale, il faut éviter de
gêner le flux d’air entre les gas coolers et les groupes.
Accès pour
intervention
Flux d’air
954
1579
1600
Figure 54 : Distances de montage en mm
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
39
Idéalement, le groupe doit être monté sur une dalle en béton massif avec des plots anti-vibration entre les
pieds du groupe et le béton (voir Figure 55).
Figure 55 : Montage sur dalle de béton avec plots anti-vibration
D’autres critères à prendre en compte lors de la recherche d’un bon emplacement sont la direction du
vent dominant et l’orientation :
▪ Si l’air quittant le gas cooler est face au vent dominant, le flux d’air du gas cooler sera gêné, ce qui
fera augmenter la température de réfrigération et aura pour résultat de diminuer la durée de vie du
groupe. Un déflecteur permettra de remédier à cette situation.
▪ L’exposition directe au soleil doit être évitée autant que possible. Si le groupe est orienté au sud, il faut
lui apporter de l’ombre.
La catégorie de corrosivité de l’emplacement de l’installation doit également être pise en compte. Pour
plus d’information, se reporter au paragraphe 2.8.8 « Carrossage ».
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40
4
Démarrage et fonctionnement
AVERTISSEMENT
Haute pression ! Risque de blessure ! Toujours se tenir à distance suffisante
de la soupape de surpression pour éviter toute blessure grave en cas de
relâchement de la soupape.
AVERTISSEMENT
Surfaces à haute température ! Risque de brûlure ! Ne pas toucher les
culasses ou la tuyauterie de refoulement du compresseur car leur surface peut
atteindre des températures élevées en fonctionnement et à l’arrêt.
AVERTISSEMENT
Niveau sonore élevé ! Risque de lésions auditives ! En cas de relâchement de
la soupape de surpression, il se produit un bruit soudain et intense qui peut
endommager l'oreille interne et provoquer une perte auditive. Porter des bouchons
d'oreilles ou d'autres dispositifs de protection en cas d’intervention sur ou à
proximité du groupe.
Avant la mise en service de l’installation, vérifier que toutes les vannes du groupe sont complètement
ouvertes. L’installation, la mise en service et la maintenance doivent être réalisées uniquement par du
personnel qualifié et des sociétés certifiées.
4.1
Evacuation
IMPORTANT
La procédure d’évacuation concerne la réalisation d’un tirage au vide standard et
NE DEPEND PAS DU TEMPS ! L'installation doit être tirée au vide à l'aide d'une
pompe à vide avant sa mise en service. L'humidité résiduelle suite à un bon tirage
au vide doit être inférieure à 50 ppm. Il est conseillé d'installer des vannes d'accès
correctement dimensionnées sur la ligne liquide et la ligne d’aspiration, aux points
les plus éloignés du compresseur. L'installation doit être tirée au vide à moins de
3 mbar ; si nécessaire, casser le vide avec une charge d’azote sec. La pression
doit être mesurée en installant une jauge de vide sur la vanne d'accès et non sur
la pompe à vide, ceci pour éviter les mesures incorrectes générées par les pertes
de charge dans le flexible de raccordement.
IMPORTANT
S’assurer que tous les composants du circuit frigorifique pouvant séparer une
partie de l’installation au repos (électrovannes, organes de détente, vannes
d’arrêt, etc…) soient ouverts manuellement pour garantir un bon tirage au vide
dans toute la tuyauterie.
NOTE : Le régulateur doit être activé (ON) avant de commencer la procédure d’évacuation.
NOTE : Pour un bon tirage au vide, les deux vannes de régulation HPV et BPV doivent être ouvertes
via la fonction « Evacuation » du régulateur du groupe.
Pour activer la fonction évacuation :
1) Appuyer sur la touche SERVICE pour accéder au menu « Service ».
Figure 56: Touche « Service »
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41
2)
3)
Utiliser les touches UP et DOWN pour sélectionner le sous-menu « Evacuation mode »
Appuyer sur ENB pour activer la fonction d’évacuation (voir Figure 57) :
Figure 57 : Touche d’activation de la fonction d’évacuation
Pour démarrer l’évacuation :
Lorsqu’on appuie sur ENB, l’évacuation commence si les trois conditions suivantes sont remplies :
▪ Pression de la sonde d’aspiration P1 < SPF6
▪ Pression de la sonde du gas cooler P2 < SPF6
▪ Pression de la sonde du flash tank P3 < SPF6
NOTE : SPF6 = Consigne de pression pour arrêter le mode évacuation (réglé d’usine à 10 bar).
La touche ENB reste toujours visible. Si la fonction évacuation est activée mais qu’une des conditions cidessus n’est pas remplie, le message suivant s’affiche :
▪ "Enabling condition for Evacuation Mode not met, waiting for it" (« Fonction évacuation en attente,
conditions d’activation non remplies »)
Résultats de l’évacuation :
1)
Les vannes HP et BP s’ouvrent immédiatement à 100 % (la fonction évacuation est prioritaire par
rapport à la fonction « override » qui permet d’ignorer les valeurs d’ouverture des vannes).
2)
3)
Le compresseur est mis à l’arrêt (les temporisations de sécurité sont ignorées).
4)
Les alarmes sont désactivées, sauf les alarmes de communication.
Le ventilateur est mis à l’arrêt, mais les sorties auxiliaires ne sont pas affectées (les temporisations
de sécurité sont ignorées).
Pour arrêter l’évacuation :
La fonction évacuation sera interrompue lorsque
1) une des 3 sondes de pression P1, P2 & P3 > SPF6 ou
2) on appuie sur la touche DISB.
Lorsque la fonction évacuation est interrompue, le régulateur revient à son état précédent, c’est-à-dire Off
ou mode régulation.
NOTE : Tant que la fonction évacuation est active, le signal « Evacuation » clignote sur l’écran
principal (voir Figure 58). Lorsqu’on appuie sur EXIT, le régulateur affiche l’écran précédent.
Figure 58 : Fonction d’évacuation
NOTE : Si une des 3 sondes (pression d’aspiration, pression du gas cooler ou pression du flash
tank) n’est pas configurée ou présente une erreur, l’évacuation ne peut pas être réalisée.
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
42
4.2
Procédure de charge
4.2.1 Procédure de charge en fluide frigorigène
IMPORTANT
Fluide frigorigène CO2 ! Risque de neige carbonique ! Il est important de
charger le fluide CO2 en phase gazeuse à une pression absolue supérieure à son
point triple (5,185 bar) pour éviter la neige carbonique. Il est d’usage courant
d’effectuer une précharge en gaz à 10 bar dans toute l’installation.
Mauvaise procédure de charge ! Surchauffe ! La conception du compresseur
nécessite une charge du fluide liquide sur la ligne liquide aussi rapide que
possible, afin d’éviter que le compresseur ne fonctionne avec une quantité de gaz
insuffisante pour refroidir le moteur et limiter la surchauffe au refoulement.
La précharge doit être effectuée avec du fluide gazeux via la vanne de la bouteille réservoir et la vanne
côté aspiration du compresseur. Il est important de charger le gaz CO2 à une pression absolue supérieure
à son point triple (5,185 bar) pour éviter la neige carbonique. Il est d’usage courant d’effectuer une
précharge en gaz à 10 bar dans toute l’installation.
Après la précharge en CO2 gazeux, la quantité principale de fluide peut être chargée en phase liquide par
le raccord de service de la bouteille réservoir. Il est conseillé de précharger le côté aspiration avec une
charge partielle pour éviter un fonctionnement à vide lors du premier démarrage. Le complément de
charge peut être effectué en remplissant soigneusement le fluide via la ligne d’aspiration tout en observant
les voyants (les voyants de la bouteille liquide et le voyant après le filtre déshydrateur de la ligne liquide)
tandis que l’installation fonctionne.
La charge de fluide peut varier selon la dimension de l’installation. La quantité adéquate de fluide devra
être chargée par un technicien qualifié lors de la mise en service du groupe selon les besoins réels de
l’application. Afin d’éviter une surcharge de l’installation à température ambiante élevée, Copeland
recommande de charger la bouteille réservoir de liquide seulement à 60 % pour une longueur de 20
mètres de tuyauterie, par exemple.
▪
▪
▪
Avec des températures ambiantes élevées (au-dessus de 30 °C), charger jusqu’à voir le fluide liquide
dans le voyant supérieur de la bouteille réservoir.
Avec des températures ambiantes faibles (en-dessous de 10 °C), charger jusqu’à voir le fluide liquide
dans le voyant inférieur de la bouteille réservoir.
Pour les températures entre ces valeurs, charger jusqu’à avoir le niveau de fluide liquide entre les
deux voyants.
NOTE : Ne jamais charger l’installation à un niveau de liquide plus élevé que le voyant supérieur
de la bouteille réservoir.
NOTE : Pour satisfaire aux exigences de la directive Ecoconception 2009/125/EC concernant le
fonctionnement efficient de l’installation, s’assurer que la charge en fluide est suffisante.
4.2.2 Procédure de charge en huile
Les groupes de réfrigération Copeland CO2 sont livrés avec la charge en huile des compresseurs. Après
le démarrage de l’installation, vérifier le niveau d’huile et faire l'appoint si nécessaire.
Copeland recommande d'utiliser l’huile Emkarate RL 68 HB comme indiqué au paragraphe 2.6.1 « Huile
et fluide frigorigène ».
La charge en huile doit être effectuée par le raccord Schraeder situé sur la vanne d’aspiration.
NOTE : Le niveau normal de charge se situe approximativement au milieu du voyant.
Le compresseur est équipé d’un TraxOil OW5 pour éviter un fonctionnement avec un niveau d’huile
insuffisant (voir paragraphe 2.14 « Système de contrôle du niveau d’huile TraxOil OW5 »). En cas de
faible niveau d’huile, le régulateur coupera immédiatement le compresseur. Celui-ci redémarrera
automatiquement quand le niveau d’huile sera à nouveau suffisant.
4.3
Nombre maximum de démarrages du compresseur
Les réglages d’usine du régulateur du groupe prennent en compte le nombre maximum autorisé de
démarrages et arrêts du compresseur, ainsi que le temps minimal de fonctionnement. Ces consignes ne
doivent être modifiées que de façon exceptionnelle, par exemple lorsque que la pression de la ligne liquide
ne peut pas être maintenue aux réglages d’usine.
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43
4.4
Vérifications avant le démarrage et pendant le fonctionnement
IMPORTANT
Vannes partiellement ouvertes ! Piégeage de liquide ! Les 2 vannes de la ligne
liquide doivent être complètement ouvertes, afin d’éviter de piéger du liquide.
Avant de démarrer le système pour la première fois :
▪ Vérifier que les vannes de la ligne liquide sont complètement ouvertes sauf pour les vannes HPV et
BPV.
▪ Saisir les paramètres essentiels dans le régulateur au niveau de programmation 1 (consigne de
marche/arrêt du compresseur, consigne de la ventilation...) selon l’application requise.
▪ Procéder à une inspection visuelle générale.
▪ Procéder à des tests de contrôle sur toutes les commandes, y compris tout système de sauvegarde
manuelle, pour s’assurer de leur bon fonctionnement.
▪ Vérifier également les points suivants :
✓ Documentation et marquage du système, en particulier pour les équipements sous pression
✓ Installation des dispositifs de sécurité
✓ Réglage de la pression de tous les dispositifs de sécurité et des autres pressostats
✓ Niveaux d’huile du compresseur et du réservoir d’huile
✓ Cartouches bien installées dans les filtres déshydrateurs
✓ Enregistrements des tests de pression
✓ Toutes les vannes ouvertes ou fermées selon les besoins de fonctionnement
Après le démarrage, et lorsque les conditions de fonctionnement sont stabilisées :
▪ Il est conseillé de vérifier à nouveau le niveau d’huile du compresseur et, si nécessaire, de faire
l’appoint pour assurer un niveau suffisant (milieu du voyant d’huile).
▪ Les éléments suivants doivent également être contrôlés :
✓ Niveau de fluide
✓ Niveau d’huile du réservoir d’huile
✓ Surchauffe des détendeurs
✓ Régulation des vannes en modes subcritique et transcritique
✓ Pression de fonctionnement de la vanne de régulation de pression du réservoir
✓ Fonctionnement de toute unité de réfrigération auxiliaire
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
44
5
Maintenance et réparation
5.1
Considérations d’ordre général
AVERTISSEMENT
Travaux de maintenance et de réparation ! Risque de blessures ! Toutes les
instructions de ce guide d’application doivent être scrupuleusement respectées.
Se reporter également au paragraphe 1.3 « Instructions générales ».
Il est recommandé de réaliser un programme de maintenance de base tous les six mois (nettoyage du
gas cooler, contrôle du niveau de fluide, resserrage des vis des connexions électriques, etc…).
Avant d’effectuer une maintenance, toujours vérifier les exigences les plus récentes dans la dernière
version de ce guide d’application, disponible sur www.copeland.com/fr-fr. Les exigences minimales de la
norme EN 378 en termes de maintenance doivent également être prises en compte.
Lors d’un entretien ou d’une réparation, il peut s’avérer nécessaire d’ouvrir le carrossage et/ou les capots
du groupe.
5.2
Ouverture du carrossage
AVERTISSEMENT
Interrupteur principal « On » ! Risque de choc électrique ! S’assurer que
l’interrupteur principal du groupe de réfrigération est éteint et que le groupe est hors
tension avant de procéder à l’intervention.
Haute tension ! Risque de choc électrique ! Il existe un risque de choc électrique
si le matériel raccordé au réseau électrique est débranché avec les extrémités de
câble à nu. Les extrémités ouvertes peuvent contenir une tension potentiellement
mortelle jusqu'à ce que les condensateurs internes soient déchargés, ce qui peut
prendre jusqu'à 10 minutes.
Capots ouverts ! Risque de choc électrique ! Toujours s’assurer que le
couvercle du boîtier électrique du compresseur et le capot de l’armoire électrique
du groupe de réfrigération sont correctement fermés avant de mettre le groupe en
marche. Si des panneaux métalliques avec prise de terre sont ôtés dans le cadre
d’une maintenance, il faudra veiller, une fois les panneaux remis en place, à
reconnecter toutes les prises de terre avant de mettre le groupe en marche.
AVERTISSEMENT
Surfaces à haute température ! Risque de brûlure ! Ne pas toucher les
culasses ou la tuyauterie de refoulement du compresseur car leur surface peut
atteindre des températures élevées en fonctionnement et à l’arrêt.
ATTENTION
Pièces non approuvées ! Dégâts au groupe ! Seules les pièces approuvées par
Copeland peuvent être utilisées pour l'entretien et le remplacement.
5.2.1 Ouverture de l’armoire électrique
AVERTISSEMENT
Haute tension ! Risque de choc électrique ! Couper l’alimentation électrique
principale pour mettre le groupe hors tension avant d’ouvrir l’armoire électrique ou
d’effectuer toute tâche sur l’équipement électrique. Ne jamais ouvrir l’armoire
électrique par temps de pluie tant que l’alimentation principale n’a pas été coupée.
▪
Déverrouiller les serrures situées des 2 côtés de l’armoire électrique et soulever le capot.
Figure 59 : Position des serrures
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45
5.2.2 Ouverture du compartiment compresseur
▪
Dévisser les deux vis situées en haut du capot du compartiment compresseur, tirer sur le câble de
mise à la terre (vert/jaune) pour le débrancher, puis soulever le capot.
Figure 60 : Ouverture du compartiment compresseur
5.2.3 Ouverture de la grille de protection de la ventilation
AVERTISSEMENT
Pièces en rotation non couvertes ! Risque de blessures ! Toujours mettre le
groupe hors tension avant de retirer la grille du ventilateur du gas cooler. Ne
jamais mettre le groupe en marche ou faire fonctionner le ventilateur sans sa grille
de sécurité.
▪
La grille peut être ôtée uniquement si le groupe est à l’arrêt.
▪
Pour ôter la grille, dévisser les six vis de fixation puis soulever la grille.
Figure 61 : Ouverture de la grille de protection de la ventilation
5.2.4 Accès aux accessoires internes du gas cooler
▪
▪
Le panneau latéral peut être ôté uniquement si le groupe est à l’arrêt.
Pour ôter le panneau latéral, commencer par dévisser les 3 vis situées sous le gas cooler, puis dévisser
les vis restantes et ôter le capot en le soulevant.
Figure 62 : Accès aux accessoires internes du groupe
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
46
5.3
Remplacement d’un compresseur
AVERTISSEMENT
Interrupteur principal « On » ! Risque de choc électrique ! S’assurer que
l’interrupteur principal du groupe de réfrigération est éteint et que le groupe est hors
tension avant de procéder à l’intervention.
Haute tension ! Risque de choc électrique ! Il existe un risque de choc électrique
si le matériel raccordé au réseau électrique est débranché avec les extrémités de
câble à nu. Les extrémités ouvertes peuvent contenir une tension potentiellement
mortelle jusqu'à ce que les condensateurs internes soient déchargés, ce qui peut
prendre jusqu'à 10 minutes.
Capot ouvert ! Risque de choc électrique ! Toujours s’assurer que le couvercle
du boîtier électrique du compresseur est correctement fermé avant de remettre le
groupe en marche.
AVERTISSEMENT
Fumées toxiques ! Risque de suffocation ! En cas d'incendie, des fumées
toxiques peuvent être dégagées par la combustion de pièces non métalliques.
Éviter d'inhaler les fumées.
ATTENTION
Lubrification insatisfaisante ! Destruction des paliers ! Changer
l’accumulateur après avoir remplacé un compresseur suite à un grillage du
moteur. L’orifice de retour d’huile de l’accumulateur et/ou le filtre peuvent être
encrassés ou bouchés, ce qui provoquerait un manque d’huile, donc une casse
du nouveau compresseur.
En cas de grillage du moteur, la majorité de l’huile contaminée est enlevée avec le compresseur. Le
nettoyage du reste de l’huile se fait au moyen des filtres déshydrateurs montés sur les tuyauteries
d’aspiration et de liquide. L’utilisation d’un filtre déshydrateur fonctionnant à 100 % sur alumine activée
sur la tuyauterie d’aspiration est conseillée mais le filtre doit être démonté après 72 heures.
En présence d’un accumulateur, il est vivement recommandé de remplacer celui-ci, car des débris
peuvent obstruer l’orifice de retour d’huile de l’accumulateur ou le filtre suite à la panne du compresseur,
ce qui provoquerait un manque d’huile sur le compresseur de remplacement et une seconde casse.
Lorsqu’un compresseur est remplacé sur le terrain, il se peut qu’une grande partie de l’huile reste dans
l’installation. Même si cela n’affecte pas la fiabilité du compresseur de remplacement, l’huile en excès
accentuera la résistance du rotor et augmentera sa consommation d’énergie.
▪
▪
▪
▪
Avant toute intervention, mettre le groupe de réfrigération hors tension et laisser les condensateurs du
driver se décharger, ce qui peut prendre jusqu’à 10 minutes.
Fermer les vannes pour isoler le compresseur du système.
Récupérer le fluide frigorigène du groupe et s’assurer que le compresseur n’est plus sous pression.
Dévisser et enlever les fixations du compresseur et soulever ce dernier pour le remplacer par un
nouveau compresseur.
NOTE : Pour de plus amples informations, consulter le guide d’application des compresseurs.
5.4
Ailettes du gas cooler
AVERTISSEMENT
Ailettes du gas cooler tranchantes ! Risque de blessures ! Nettoyer les
ailettes du gas cooler avec précaution. Toujours utiliser des gants de protection et
une brosse adaptée.
ATTENTION
Nettoyage avec solution acide ! Corrosion des ailettes ! Ne pas utiliser de
solution acide pour nettoyer le gas cooler. Après nettoyage, les ailettes doivent
être légèrement brossées avec un peigne à ailettes.
Les ailettes du gas cooler s’encrassent avec le temps en raison du passage de l’air sur celui-ci. Il en
résulte une augmentation de la température de condensation et une diminution des performances du
groupe. Il est recommandé de procéder au nettoyage régulier des ailettes, en général tous les deux mois
au minimum.
En règle générale et dans le respect de l’environnement, Copeland conseille de nettoyer les ailettes avec
un détergent liquide dilué à l’eau claire. Le châssis des groupes CO2 présente des rainures débouchant
sur un large trou de drainage de sorte que, si le groupe est correctement installé, la solution de nettoyage
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
47
pourra s'écouler aisément. Un léger brossage vers le bas dans le sens des ailettes doit être effectué avant
le lavage afin d’éliminer le gros des saletés.
NOTE : Pour satisfaire aux exigences de la directive Ecoconception 2009/125/EC concernant le
fonctionnement efficient de l’installation, veiller à ce que les échangeurs de chaleur restent
toujours propres.
5.5
Installation électrique
AVERTISSEMENT
Interrupteur principal « On » ! Risque de choc électrique ! S’assurer que
l’interrupteur principal du groupe de réfrigération est éteint et que le groupe est hors
tension avant de procéder à toute intervention sur le système électrique.
Tous les groupes de réfrigération génèrent des vibrations plus ou moins importantes. Les groupes de
réfrigération Copeland CO2 ne font pas exception. Avec le temps, en raison de ces légères vibrations et
des fluctuations de température qui se produisent sous le carrossage, il est possible que certaines
connexions électriques se desserrent. Le connecteur électrique principal et le contacteur du compresseur
sont les plus susceptibles d’être affectés. Il est conseillé de vérifier le serrage des principaux
raccordements électriques et de procéder à une inspection visuelle des connexions basse tension
embouties au moins deux fois par an.
Une liste de contrôles supplémentaires pour l'armoire électrique est donnée au Tableau 24 ci-dessous :
Planning de maintenance
Fréquence
Procédure
Inspection visuelle de l'intégrité de
l'équipement
Annuelle
Vérifier l’interrupteur, les
branchements, câbles et autres
composants
Vérification de la fonction
Avant chaque maintenance
consignation (verrouillage) de
et/ou entretien
l’interrupteur principal
Vérification de la fonction protection
2 fois par an
d’intensité
Mesure du couplage à la terre
Annuelle
Test de la batterie de secours
Annuelle
Remplacement de la batterie de
secours
Ôter les poussières à l’intérieur de
l’armoire électrique
Verrouiller l'interrupteur principal et
tester le non-démarrage
Appuyer sur le bouton de test de la
protection d’intensité
Mesure de toutes les connexions à la
terre - voir le schéma électrique
Arrêter le groupe, éteindre
l'interrupteur principal ; les LED V1 et
V2 du XEV20D doivent clignoter et
s'allumer pendant au moins 3 sec.
Tous les 10 ans
Remplacer la batterie de secours
2 fois par an (si besoin)
Utiliser un aspirateur
Tableau 24 : Planning de maintenance de l’armoire électrique
5.6
Recherche de fuites
Tous les raccords de l’installation doivent être testés contre les fuites lors de chaque intervention de
maintenance.
NOTE : Pour satisfaire aux exigences de la directive Ecoconception 2009/125/EC concernant le
fonctionnement efficient de l’installation, s’assurer que les charges en fluide et en huile sont
suffisantes.
5.7
Moteur et ventilateur du gas cooler
Il est recommandé d’effectuer une inspection annuelle de ces composants, en particulier le serrage des
vis, l’usure des paliers de ventilateurs, et de procéder au nettoyage de tout dépôt solide pouvant
engendrer une rotation déséquilibrée.
Les moteurs sont pourvus de paliers à lubrification permanente ne nécessitant pas de lubrification
régulière ; seul leur niveau d’usure doit être contrôlé.
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
48
5.8
Soupapes de sécurité (PRV)
5.8.1 Décharge d’une soupape (PRV)
Après une décharge, la soupape de sécurité (PRV) n’est plus étanche à 100 %. Il faut donc toujours la
remplacer. Ne jamais la laisser sur le groupe.
Nettoyer le groupe de toute trace d’huile pouvant avoir été expulsée lors de la décharge.
5.8.2 Maintenance et vérifications de routine
Une fois par an :
▪ Vérification visuelle selon EN 378.
▪ Tests de fuites internes et externes. Veuillez suivre les instructions ci-dessous :
✓ Retirer le bouchon en laiton (déflecteur) des soupapes de décharge.
✓ Faire le test de la bulle et vérifier s’il y a la moindre fuite entre le raccord de la vanne d’inversion
et la soupape ou s’il y a une fuite interne à la soupape.
✓ Si aucune fuite n’est détectée, le raccord est OK, aucune action supplémentaire n’est requise.
✓ Si une fuite est détectée, la soupape doit être remplacée.
✓ Ne pas resserrer l’ancienne soupape.
Tous les 2 ans :
Les soupapes de sécurité doivent être remplacées.
5.8.3 Remplacement d’une soupape (PRV) de la bouteille réservoir de liquide
Suivre les instructions ci-dessous pour remplacer une soupape de la bouteille réservoir de liquide :
▪ S’assurer que la vanne d’inversion est fermée du côté de la fuite. La Figure 63 montre la configuration
avec PRV 1 fermée, et la Figure 64 montre la configuration avec PRV 2 fermée.
Figure 63: Vanne d’inversion – Tige en position ouverte
Figure 64 : Vanne d’inversion – Tige en position fermée
▪
▪
▪
Ôter le déflecteur de la soupape.
Les raccords filetés des soupapes du réservoir liquide, reliées par la vanne d'inversion, sont NPT.
Nettoyer et dégraisser le filetage.
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
49
▪
▪
▪
▪
▪
Un nouveau ruban de téflon doit être appliqué pour assurer l’étanchéité avec la nouvelle soupape.
Le couple de serrage recommandé est de 40 Nm. Appliquer le couple sur le corps de la soupape, et
non sur le déflecteur. Veiller à tenir le corps de la vanne d'inversion pendant le démontage et le
montage de la soupape pour éviter de dévisser la vanne d'inversion du réservoir de liquide.
Effectuer un test de fuite pour vérifier l'étanchéité de la connexion entre la soupape, la vanne
d'inversion et le réservoir de liquide. La vanne d'inversion doit être en position ouverte (tige au milieu).
Monter le déflecteur et le serrer à la main (1 à 5 Nm).
La vanne d’inversion doit être entièrement ouverte (tige à l’extérieur) quand le groupe fonctionne.
5.9
Pressostat CS3
Le pressostat CS3 est approuvé TÜV EN 12263 et peut supporter 2 millions de cycles. En cas de
défectuosité, il doit être remplacé et un nouveau joint en cuivre doit être utilisé. Le couple de serrage
recommandé est de 15 Nm. Ne pas appliquer une force de torsion au boîtier lors du montage.
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
50
6
Certification et approbation
▪ Les groupes de réfrigération Copeland CO2 sont conformes à la Directive Compatibilité
Electromagnétique CEM 2014/30/EU. La conformité est vérifiée par les normes harmonisées
suivantes :
− EN 61800-3 : Entraînements électriques de puissance à vitesse variable - Partie 3 : Exigences de
CEM et méthodes d'essais spécifiques.
− EN 61000-3-11 : Compatibilité électromagnétique (CEM) Partie 3-11 : Limites - Limitation des
variations de tension, des fluctuations de tension et du papillotement dans les réseaux publics
d'alimentation basse tension. Équipements ayant un courant assigné inférieur ou égal à 75 A et
soumis à un raccordement conditionnel.
− EN 61000-3-12 : Compatibilité électromagnétique (CEM) Partie 3-12 : Limites - Limites pour les
courants harmoniques produits par les appareils connectés aux réseaux publics basse tension
ayant un courant appelé ≥ 16 A et ≤ 75 A par phase.
▪ Les groupes de réfrigération Copeland CO2 ainsi que la tuyauterie sont conformes à la Directive des
Equipements sous Pression PED 2014/68/EU. Norme harmonisée appliquée :
− EN 378-2: Systèmes frigorifiques et pompes à chaleur – Exigences de sécurité et d'environnement
– Partie 2 : Conception, construction, essais, marquage et documentation.
▪ Les groupes de réfrigération Copeland CO2 ainsi que leurs pièces détachées et accessoires sont
conformes à la Directive RoHS 2011/65/EU, (EU) 2015/863 sur la limitation de l’emploi de substances
dangereuses dans les équipements électriques et électroniques.
▪ Les déclarations de conformité des composants sont disponibles dans la mesure où elles sont
requises.
▪ Lors de l’incorporation de ces produits dans une machine, la « Déclaration du Constructeur » doit être
respectée.
7
Démontage et mise au rebut
Enlever l’huile et le fluide frigorigène :
▪ Ne pas jeter ces produits dans la nature.
▪ Utiliser la méthode et l’équipement appropriés pour le démontage.
▪ Respecter les règles en vigueur pour la mise au rebut de l’huile et du fluide
frigorigène.
Respecter les règles en vigueur pour la mise au rebut du groupe de réfrigération
et/ou du compresseur.
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
51
Annexe 1 : Menu alarmes du régulateur IPG215D
Alarmes Circuit 1
Code
LP1
HP1
Nom sur le
Visograph
EOL1
EOH1
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
Description
Alarme pressostat
BP sur le Circuit 1
Alarme pressostat
HP sur le Circuit 1
Cause
Entrée 1 du pressostat BP
(l’entrée est configurée avec
DIC = 51 basse pression
Circuit 1)
Entrée 1 du pressostat HP
(l’entrée est configurée avec
DIC = 50 haute pression
Circuit 1)
52
Action
Réarmement
Tous les compresseurs du
Circuit 1 sont arrêtés.
La ventilation suit SL16.
Automatique si le nombre d’activations est
inférieur à AL12 sur une durée AL13 à la
désactivation de l’entrée :
Les compresseurs redémarrent selon
l’algorithme de fonctionnement.
Manuel si AL12 activations se sont
produites dans la durée AL13.
A la désactivation de l’entrée :
Éteindre et rallumer le régulateur ou faire
un reset manuel de l’alarme à partir du
Visograph.
Les compresseurs redémarrent selon
l’algorithme de fonctionnement.
Tous les compresseurs du
Circuit 1 sont arrêtés.
Tous les ventilateurs du circuit
1 fonctionnent.
Inverter ventilateur / inverter
linéaire à vitesse maximum.
Automatique si le nombre d’activations est
inférieur à AL29 sur une durée AL30 à la
désactivation de l’entrée :
Les compresseurs et les ventilateurs
redémarrent selon l’algorithme de
fonctionnement.
Manuel si AL29 activations se sont
produites dans la durée AL30.
A la désactivation de l’entrée :
Éteindre et rallumer le régulateur ou faire
un reset manuel de l’alarme à partir du
Visograph.
Les compresseurs et les ventilateurs
redémarrent selon l’algorithme de
fonctionnement.
Alarmes Circuit 1
Code
LAC1
LAF1
HAC1
HAF1
Nom sur le
Visograph
Description
Cause
Alarme de pression
minimale
(température) pour
les compresseurs
du Circuit 1
▪ Si AC1 = REL :
Pression ou température
d’aspiration ≤ SETC1 - AL3
▪ Si AC1 = ABS :
Pression ou température
d’aspiration ≤ AL3
LAF1
Alarme de pression
minimale
(température) pour
la zone ventilation
du Circuit 1
▪ Si AC2 = REL :
Pression ou température au
gas cooler ≤ SETF1 - AL24
pour la durée AL26
▪ Si AC2 = ABS : Pression ou
température au gas cooler
≤ AL24 pour la durée AL26
Signal d'alarme
HAC1
Alarme de pression
maximale
(température) pour
les compresseurs
du Circuit 1
▪ Si AC1 = REL :
Pression ou température
d’aspiration ≥ SETC1 + AL4
▪ Si AC1 = ABS :
Pression ou température
d’aspiration ≥ AL4
Signal d'alarme
Alarme de pression
maximale
(température) pour
la zone ventilation
du Circuit 1
▪ Si AC2 = REL :
Pression ou température au
gas cooler ≥ SETF1 + AL25
pour un délai de AL26
▪ Si AC2 = ABS :
Pression ou température
d’aspiration ≥ AL25 pour un
délai de AL26
SI AL27 = yes
Les compresseurs du Circuit 1
s’arrêtent avec un délai AL28.
Tous les ventilateurs du Circuit 1
fonctionnent.
Inverter ventilateur / inverter
linéaire à vitesse maximum.
LAC1
HAF1
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
53
Action
Réarmement
Signal d'alarme
Automatique dès que la pression ou la
température atteint :
▪ Si AC1 = REL :
SETC1 - AL3 + différentiel
(différentiel = 0,3 bar ou 1 °C)
▪ SI AC1 = ABS :
AL3 + différentiel
(différentiel = 0,3 bar ou 1 °C)
Automatique dès que la pression ou la
température atteint :
▪ Si AC2 = REL :
SETF1 - AL24 + différentiel
(différentiel = 0,3 bar ou 1 °C)
▪ Si AC2 = ABS :
AL24 + différentiel
(différentiel = 0,3 bar ou 1 °C)
Automatique quand la pression ou la
température ≤
▪ Si AC1 = REL :
SETC1 + AL4 – différentiel
(différentiel = 0,3 bar ou 1 °C)
▪ Si AC1 = ABS :
AL4 - différentiel
(différentiel = 0,3 bar ou 1 °C)
Automatique quand la pression ou la
température ≤
▪ Si AC2 = REL :
SETF1 + AL25 – différentiel
(différentiel = 0.3 bar ou 1 °C)
▪ Si AC2 = ABS :
AL25 - différentiel
(différentiel = 0,3 bar ou 1 °C)
Alarmes Circuit 1
Code
Nom sur le
Visograph
LL1
LL1
PrSH1
PRSH1
ALSH1
ALSH1
LPC1
LPC1
PR1
PREG1
Description
Cause
Entrée digitale correcte activée
Alarme de niveau de
(l’entrée est configurée avec DI1 =
liquide dans le
109 niveau de liquide du Circuit 1)
Circuit 1
après un délai CDI1
Pré-alarme pour la
La surchauffe 1 est ≤ ASH1 +
surchauffe dans le
ASH2 et ≥ ASH2
Circuit 1
Alarme pour la
surchauffe dans le
La surchauffe 1 est ≤ ASH2
Circuit 1
Pressostat
électronique pour
basse température / Pression / température < AL21
pression dans le
Circuit 1
Sonde aspiration défectueuse ou
Alarme de sonde
hors plage.
d’aspiration
La sonde est configurée comme
défectueuse dans
AIC = 1 NTC sonde régulation BP
le Circuit 1
Circuit 1
PR3
PREG3
Sonde HP défectueuse ou hors
Alarme de sonde HP
plage, la sonde est configurée
défectueuse dans le
comme AIC = 2 NTC sonde
Circuit 1
régulation HP Circuit 1
Floodback 1
FBSH1
Alarme de retour
liquide dans le
Circuit 1
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
ASH2 > surchauffe (pression et
température d’aspiration) pendant
90 minutes
54
Action
Réarmement
Signal d'alarme
Automatique dès que l’entrée est
désactivée
Signal d'alarme
Automatique quand la surchauffe dépasse
ASH1 + ASH2 + hystérésis
Dépend de ASH4
Automatique quand la surchauffe dépasse
ASH5 + ASH2
Désactive les compresseurs.
La ventilation suit SL16.
Automatique quand la pression /
température dépasse AL21 + différentiel
Les compresseurs sont activés
Automatique dès que la sonde
selon les paramètres AL14/AL15.
refonctionne
La ventilation suit SL16.
La ventilation est activée selon
les paramètres AL31.
Les compresseurs sont arrêtés.
HPV selon GC34/GC35 en
fonction du mode de
fonctionnement.
Automatique dès que la sonde
refonctionne
Signal d'alarme
Automatique quand la surchauffe dépasse
ASH2
Alarmes compresseur
Code
Nom sur le
Visograph
Description
Surveillance
EAO
EAO
sécurité d’alarme
(pour chaque (pour chaque
d’huile du
compresseur) compresseur)
compresseur
Surveillance
ETO
ETO
sécurité d’alarme
(pour chaque (pour chaque
thermique du
compresseur) compresseur)
compresseur
Surveillance
EPO
EPO
sécurité d’alarme
(pour chaque (pour chaque
pression du
compresseur) compresseur)
compresseur
MANT
MANT
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
Alarme
maintenance du
compresseur
Cause
Surveillance du signal d’entrée
d’huile activée (configuration de
l’entrée DIC = 1 circuit de pression
différentielle d’huile du
compresseur Circuit1)
Surveillance du signal d’entrée
thermique activée (configuration
de l’entrée DIC = 3 sécurité
thermique compresseur Circuit 1)
Surveillance du signal d’entrée
pression activée (configuration de
l’entrée DIC = 2 pressostats de
sécurité du compresseur Circuit 1)
Un compresseur a fonctionné
pendant la durée indiquée au
paramètre AL10
55
Action
Réarmement
Le compresseur correspondant
est arrêté.
La ventilation suit SL16.
Automatique dès que l’entrée est
désactivée
Le compresseur correspondant
est arrêté.
La ventilation suit SL16.
Automatique dès que l’entrée est
désactivée
Le compresseur correspondant
est arrêté.
La ventilation suit SL16.
Automatique dès que l’entrée est
désactivée
Signal d'alarme
Manuel : réinitialiser les heures de
fonctionnement du compresseur (voir
paragraphe 2.10.7 "Maintenance à
l’aide des sous-menus « Compressors
Service »")
Alarmes générales
Code
Nom sur le
Visograph
P1
P1
P2
P2
P3
P3
P4
P4
P5
P5
P6
P6
P7
P7
P8
P8
P9
P9
P10
P10
BURST
ALBST
PHASE
ALPHS
EXT[i]
EXT[i]
LIQ LVL
LIQ LVL
REC FLOAT
REC FLOAT
OIL DIFF HI
OIL DIFF HI
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
Description
Alarme sonde
défectueuse
Alarme sonde
défectueuse
Alarme sonde
défectueuse
Alarme sonde
défectueuse
Alarme sonde
défectueuse
Alarme sonde
défectueuse
Alarme sonde
défectueuse
Alarme sonde
défectueuse
Alarme sonde
défectueuse
Alarme sonde
défectueuse
Alarme éclatement
de disque
Alarme échec de
phase
Alarme externe (i)
Alarme niveau de
liquide réservoir
Alarme de haute
pression réservoir
Alarme changement
de commutateur
d’élément de
séparation
Cause
Action
Réarmement
Sonde 1 défectueuse
Signal d'alarme
Automatique dès que la sonde refonctionne
Sonde 2 défectueuse
Signal d'alarme
Automatique dès que la sonde refonctionne
Sonde 3 défectueuse
Signal d'alarme
Sonde 4 défectueuse
Signal d'alarme
Sonde 5 défectueuse
Signal d'alarme
Sonde 6 défectueuse
Signal d'alarme
Sonde 7 défectueuse
Signal d'alarme
Sonde 8 défectueuse
Signal d'alarme
Sonde 9 défectueuse
Signal d'alarme
Sonde 10 défectueuse
Signal d'alarme
Automatique dès que la sonde refonctionne
DIC(i) = 72 activations
Signal d'alarme
DIC(i) = 72 désactivations
DIC(i) = 73 activations
Signal d'alarme
DIC(i) = 73 désactivations
DIC(i) = 74 (ou 75 - 76 - 77)
Signal d'alarme
activations
80 % < entrée niveau de liquide
Signal d'alarme
< 15 % pendant 45 min
Fermeture du contact de rupture de
Signal d'alarme
disque du réservoir
Fermeture du contact du
changement d’entrée du séparateur Signal d'alarme
d’huile > 1 minute
56
Automatique dès que la sonde refonctionne
Automatique dès que la sonde refonctionne
Automatique dès que la sonde refonctionne
Automatique dès que la sonde refonctionne
Automatique dès que la sonde refonctionne
Automatique dès que la sonde refonctionne
Automatique dès que la sonde refonctionne
DIC(i) = 74 (ou 75 - 76 - 77) désactivations
Automatique quand
15 % < Niveau de liquide < 89 %
Doit être rétabli manuellement sur place
Automatique quand DI est faux
Alarmes générales
Code
Nom sur le
Visograph
Description
Cause
Action
Réarmement
Relais mis en GLD4 [GLD9GLD14-GLD19].
Quand la valeur de la sonde du détecteur
de fuite de gaz 1 [2-3-4]
≤ GLD1 – GLD3
[GLD6 – GLD8 ; GLD11 – GLD13 ; GLD16
– GLD18]
GLeak1
[2-3-4]-PreAlr
PRGLK1
[2-3-4]
Pré-alarme de fuite
de gaz 1 [2-3-4]
Si la valeur de la sonde du
détecteur de fuite de gaz 1 [2-3-4]
> GLD1 [GLD6-GLD11-GLD16] et
si la sonde du détecteur de fuite de
gaz 1 [2-3-4] < GLD2 [GLD7GLD12-GLD17]
GLeak1
[2-3-4]-Alarm
GLK1
[2-3-4]
Alarme de fuite de
gaz 1 [2-3-4]
Si la valeur du détecteur de fuite
de gaz 1 sonde [2-3-4] > GLD2
[GLD7-GLD12-GLD17]
Relais mis en GLD5 [GLD10GLD15-GLD20].
E-box_T
E-box_T
Températures des
sondes du boîtier
électrique
incorrectes
Si DLT9 = AIC1 et AIC1 est
configuré comme une sonde de
pression
Signal d'alarme
LoPrRt
LoPrRt
DLT temp
DLT temp
Le compresseur
fonctionne hors
plage
Température de
refoulement élevée
Le taux de compression est
inférieur au paramètre DLT6
pendant DLT7
DLT21 > DLT1 – DLT2 pendant un
délai de DLT3
Code
Nom sur le
Visograph
Description
Cause
AL_AO
(pour chaque
ventilateur)
LOAX_Y
(X=1 ÷ 12,
Y=3 ÷ 4)
Alarme sécurité de
la ventilation
Entrée d’alarme sécurité ventilateur
Le ventilateur correspondant est
activée (configuration de l’entrée
Automatique dès que l’entrée est
arrêté.
DIC = 37 sécurité ventilateur 1
désactivée
Le compresseur est arrêté.
Circuit 1)
Quand la valeur de la sonde du détecteur
de fuite de gaz 1 [2-3-4] ≤ GLD2 - GLD3
[GLD7 - GLD8 ; GLD12 - GLD13 ; GLD17
- GLD18]
Quand les sondes de température du
boîtier électrique sont définies
correctement OU si la fonction de
protection de la température du boîtier
électrique est désactivée
Signal d'alarme
Automatique dès que le taux de
compression est supérieur à DLT6 + DLT8
Signal d'alarme
Automatique dès que DLT21 < DLT1 –
DLT2 – 1 °C
Alarmes ventilation
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
Action
57
Réarmement
Compresseur avec alarmes inverter
Code
Nom sur le
Visograph
Description
Cause
Entrée surveillance d’huile activée
(configuration de l’entrée DIC = 57
huile du compresseur sur l’inverter,
aspiration Circuit 1)
Entrée surveillance thermique
INVT
INVT
Alarme surveillance
activée (configuration de l’entrée
(pour l’inverter (pour l’inverter thermique de
DIC = 59 Surveillance thermique
côté BP)
côté BP)
l’inverter
de l’inverter, aspiration Circuit 1)
Entrée surveillance pression
INVP
INVP
Alarme surveillance activée (configuration de l’entrée
(pour l’inverter (pour l’inverter
pression de l’inverter DIC = 58 protection de l’inverter,
côté BP)
côté BP)
aspiration Circuit 1)
INVO
INVO
Alarme surveillance
(pour l’inverter (pour l’inverter
d’huile de l’inverter
côté BP)
côté BP)
Action
Réarmement
L’inverter correspondant est
éteint.
La ventilation suit SL16.
Automatique dès que l’entrée est
désactivée
L’inverter correspondant est
éteint.
La ventilation suit SL16.
Automatique dès que l’entrée est
désactivée
L’inverter correspondant est
éteint.
La ventilation suit SL16.
Automatique dès que l’entrée est
désactivée
MANTINV
MANTINV
Alarme de
(pour l’inverter (pour l’inverter maintenance de
côté BP)
côté BP)
l’inverter
Un inverter a travaillé pendant la
durée établie au paramètre AL10
Signal d'alarme
Manuel : réinitialiser les heures de
fonctionnement du compresseur
(voir paragraphe 2.10.7
"Maintenance à l’aide des sousmenus « Compressors Service »")
INVERTER1
INVERTER1
Alarme côté
(pour l’inverter (pour l’inverter aspiration 1 [2] de
côté BP)
côté BP)
l’inverter
DIC(i) = 63 activations
DOC(i) = 1 est arrêté.
AOC (I) = 2 à 0V ou 4 mA.
La ventilation suit SL16.
Automatique dès que l’entrée est
désactivée
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
58
Alarmes du gas cooler
Code
PreHP Rec
Nom sur le
Visograph
PreHP Rec
Description
Pré-alarme haute
pression du
réservoir CO2
Cause
Action
GC28 > AIC98 (AIC99) > GC29
HP REC
Alarme haute
pression du
réservoir CO2
AIC98 (AIC99) > GC28
LP REC
LP REC
Alarme basse
pression du
réservoir CO2
AIC98 (AIC99) < GC31
OA-XEV20D
OA-XEV20D
Alarme XEV20D
hors ligne
Le XEV20D est utilisé et a perdu
la communication.
Tableau 25 : Liste des codes d’alarme
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
(Priorité sur alarme erreur sonde)
Le % de la vanne se met à jour
chaque seconde pour atteindre le
bon pourcentage.
Si la valeur de pression du
réservoir est entre GC29 et
GC28 – 1 (bar), le % d’ouverture
Automatique dès que le REC HP est actif
de la vanne est comme ciou dès que AIC98 (AIC99) < GC29 –
dessous :
GC30
(Priorité sur alarme erreur sonde)
La vanne HPV se fermera (0 %).
La vanne BGV s’ouvrira au %
défini par l’utilisateur réglé dans
le paramètre % d’ouverture de la
BGV GC37.
La vanne HPV aura une
ouverture à un % défini par
l’utilisateur via GC36.
Si le % PID est plus grand que
GC36, le % PID sera celui de la
sortie de la vanne.
La vanne BGV fermera.
HP REC
59
Réarmement
Signal d'alarme
Automatique dès que AIC98 (AIC99)
< GC28 – GC30
Automatique dès que AIC98 (AIC99)
> GC31 + GC32
La communication se rétablit
automatiquement
Annexe 2 : Courbe température / résistance pour NTC
Temp
(°C)
-50
-49,5
-49
-48,5
-48
-47,5
-47
-46,5
-46
-45,5
-45
-44,5
-44
-43,5
-43
-42,5
-42
-41,5
-41
-40,5
-40
-39,5
-39
-38,5
-38
-37,5
-37
-36,5
-36
-35,5
-35
-34,5
-34
-33,5
-33
Résistance
(Ω)
329500
320200
310900
302200
293500
285350
277200
269600
262000
254850
247700
241000
234300
228000
221700
215800
209900
204400
198900
193700
188500
183500
178500
173750
169000
164600
160200
156050
151900
148000
144100
140400
136700
133250
129800
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
Temp
(°C)
-20
-19,5
-19
-18,5
-18
-17,5
-17
-16,5
-16
-15,5
-15
-14,5
-14
-13,5
-13
-12,5
-12
-11,5
-11
-10,5
-10
-9,5
-9
-8,5
-8
-7,5
-7
-6,5
-6
-5,5
-5
-4,5
-4
-3,5
-3
Résistance
(Ω)
67770
66170
64570
63055
61540
60110
58680
57325
55970
54690
53410
52195
50980
49830
48680
47590
46500
45465
44430
43450
42470
41520
40570
39670
38770
37915
37060
36250
35440
34670
33900
33170
32440
31745
31050
Temp
(°C)
10
10,5
11
11,5
12
12,5
13
13,5
14
14,5
15
15,5
16
16,5
17
17,5
18
18,5
19
19,5
20
20,5
21
21,5
22
22,5
23
23,5
24
24,5
25
25,5
26
26,5
27
Résistance
(Ω)
17960
17600
17240
16900
16560
16230
15900
15590
15280
14985
14690
14405
14120
13850
13580
13320
13060
12810
12560
12325
12090
11860
11630
11415
11200
10990
10780
10580
10380
10190
10000
9816
9632
9456,5
9281
Temp
(°C)
40
40,5
41
41,5
42
42,5
43
43,5
44
44,5
45
45,5
46
46,5
47
47,5
48
48,5
49
49,5
50
50,5
51
51,5
52
52,5
53
53,5
54
54,5
55
55,5
56
56,5
57
60
Résistance
(Ω)
5827
5728
5629
5533.5
5438
5346.5
5255
5167.5
5080
4995.5
4911
4830
4749
4671
4593
4518
4443
4371
4299
4229.5
4160
4093
4026
3961
3896
3833,5
3771
3711
3651
3593,5
3536
3480,5
3425
3371,5
3318
Temp
(°C)
70
70,5
71
71,5
72
72,5
73
73,5
74
74,5
75
75,5
76
76,5
77
77,5
78
78,5
79
79,5
80
80,5
81
81,5
82
82,5
83
83,5
84
84,5
85
85,5
86
86,5
87
Résistance
(Ω)
2228
2195,5
2163
2131,5
2100
2069,5
2039
2009,5
1980
1952
1924
1896,5
1869
1842,5
1816
1790,5
1765
1740,5
1716
1692
1668
1644,5
1621
1599
1577
1555
1533
1512
1491
1471
1451
1431
1411
1392
1373
Temp
(°C)
100
100,5
101
101,5
102
102,5
103
103,5
104
104,5
105
105,5
106
106,5
107
107,5
108
108,5
109
109,5
110
Résistance
(Ω)
973,1
960,75
948,4
936,5
924,6
913
901,4
890,15
878,9
868,05
857,2
846,6
836
825,75
815,5
805,55
795,6
785,95
776,3
766,95
757,6
Temp
(°C)
-32,5
-32
-31,5
-31
-30,5
-30
-29,5
-29
-28,5
-28
-27,5
-27
-26,5
-26
-25,5
-25
-24,5
-24
-23,5
-23
-22,5
-22
-21,5
-21
-20,5
Résistance
(Ω)
126550
123300
120200
117100
114200
111300
108500
105700
103100
100500
98010
95520
93180
90840
88635
86430
84345
82260
80295
78330
76470
74610
72855
71100
69435
Temp
(°C)
-2,5
-2
-1,5
-1
-0,5
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
5
5,5
6
6,5
7
7,5
8
8,5
9
9,5
Résistance
(Ω)
30390
29730
29105
28480
27880
27280
26705
26130
25580
25030
24510
23990
23495
23000
22525
22050
21600
21150
20725
20300
19890
19480
19090
18700
18330
Temp
(°C)
27,5
28
28,5
29
29,5
30
30,5
31
31,5
32
32,5
33
33,5
34
34,5
35
35,5
36
36,5
37
37,5
38
38,5
39
39,5
Résistance
(Ω)
9112,5
8944
8783
8622
8467,5
8313
8163,5
8014
7871
7728
7591
7454
7323
7192
7066
6940
6819,5
6699
6583
6467
6356
6245
6138,5
6032
5929,5
Temp
(°C)
57,5
58
58,5
59
59,5
60
60,5
61
61,5
62
62,5
63
63,5
64
64,5
65
65,5
66
66,5
67
67,5
68
68,5
69
69,5
Tableau 26 : Courbe température / résistance pour NTC
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
61
Résistance
(Ω)
3266,5
3215
3165,5
3116
3068
3020
2973,5
2927
2882,5
2838
2794,5
2751
2709,5
2668
2628
2588
2549,5
2511
2473,5
2436
2400
2364
2329,5
2295
2261,5
Temp
(°C)
87,5
88
88,5
89
89,5
90
90,5
91
91,5
92
92,5
93
93,5
94
94,5
95
95,5
96
96,5
97
97,5
98
98,5
99
99,5
Résistance
(Ω)
1354,5
1336
1318
1300
1283
1266
1249
1232
1216
1200
1184
1168
1152,5
1137
1122,5
1108
1093,5
1079
1065
1051
1037,5
1024
1011,2
998,4
985,75
Temp
(°C)
Résistance
(Ω)
Annexe 3 : Courbe température / résistance pour PTC
Temp
(°C)
-65
-64,5
-64
-63,5
-63
-62,5
-62
-61,5
-61
-60,5
-60
-59,5
-59
-58,5
-58
-57,5
-57
-56,5
-56
-55,5
-55
-54,5
-54
-53,5
-53
-52,5
-52
-51,5
-51
-50,5
-50
-49,5
-49
-48,5
-48
-47,5
-47
Résistance
(Ω)
420,6
423,57
426,54
429,51
432,48
435,45
438,42
441,39
444,36
447,33
450,3
453,27
456,24
459,21
462,18
465,15
468,12
471,09
474,06
477,03
480
482,97
485,94
488,91
491,88
494,85
497,82
500,79
503,76
506,73
509,7
512,2
514,7
517,25
519,8
522,35
524,9
Temp
(°C)
-35
-34,5
-34
-33,5
-33
-32,5
-32
-31,5
-31
-30,5
-30
-29,5
-29
-28,5
-28
-27,5
-27
-26,5
-26
-25,5
-25
-24,5
-24
-23,5
-23
-22,5
-22
-21,5
-21
-20,5
-20
-19,5
-19
-18,5
-18
-17,5
-17
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
Résistance
(Ω)
589
591,8
594,6
597,4
600,2
603,05
605,9
608,75
611,6
614,45
617,3
620,2
623,1
626
628,9
631,85
634,8
637,7
640,6
643,6
646,6
649,55
652,5
655,5
658,5
661,55
664,6
667,6
670,6
673,65
676,7
679,8
682,9
686
689,1
692,2
695,3
Temp
(°C)
-5
-4,5
-4
-3,5
-3
-2,5
-2
-1,5
-1
-0,5
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
5
5,5
6
6,5
7
7,5
8
8,5
9
9,5
10
10,5
11
11,5
12
12,5
13
Résistance
(Ω)
772,8
776,15
779,5
782,85
786,2
789,6
793
796,4
799,8
803,25
806,7
810,15
813,6
817,05
820,5
823,95
827,4
830,9
834,4
837,95
841,5
845
848,5
852,05
855,6
859,2
862,8
866,4
870
873,6
877,2
880,85
884,5
888,1
891,7
895,4
899,1
Temp
(°C)
25
25,5
26
26,5
27
27,5
28
28,5
29
29,5
30
30,5
31
31,5
32
32,5
33
33,5
34
34,5
35
35,5
36
36,5
37
37,5
38
38,5
39
39,5
40
40,5
41
41,5
42
42,5
43
Résistance
(Ω)
990
993,9
997,8
1001,7
1005,6
1009,55
1013,5
1017,45
1021,4
1025,4
1029,4
1033,4
1037,4
1041,4
1045,4
1049,45
1053,5
1057,55
1061,6
1065,7
1069,8
1073,85
1077,9
1082,05
1086,2
1090,3
1094,4
1098,55
1102,7
1106,9
1111,1
1115,25
1119,4
1123,6
1127,8
1132,05
1136,3
62
Temp
(°C)
55
55,5
56
56,5
57
57,5
58
58,5
59
59,5
60
60,5
61
61,5
62
62,5
63
63,5
64
64,5
65
65,5
66
66,5
67
67,5
68
68,5
69
69,5
70
70,5
71
71,5
72
72,5
73
Résistance
(Ω)
1240,5
1244,95
1249,4
1253,9
1258,4
1262,9
1267,4
1271,9
1276,4
1280,95
1285,5
1290,05
1294,6
1299,2
1303,8
1308,4
1313
1317,6
1322,2
1326,8
1331,4
1336,05
1340,7
1345,4
1350,1
1354,75
1359,4
1364,15
1368,9
1373,6
1378,3
1383,05
1387,8
1392,55
1397,3
1402,1
1406,9
Temp
(°C)
85
85,5
86
86,5
87
87,5
88
88,5
89
89,5
90
90,5
91
91,5
92
92,5
93
93,5
94
94,5
95
95,5
96
96,5
97
97,5
98
98,5
99
99,5
100
100,5
101
101,5
102
102,5
103
Résistance
(Ω)
1524,5
1529,5
1534,5
1539,55
1544,6
1549,65
1554,7
1559,75
1564,8
1569,9
1575
1580,15
1585,3
1590,4
1595,5
1600,65
1605,8
1611
1616,2
1621,35
1626,5
1631,7
1636,9
1642,15
1647,4
1652,65
1657,9
1663,15
1668,4
1673,7
1679
1684,35
1689,7
1695,05
1700,4
1705,75
1711,1
Temp
(°C)
115
115,5
116
116,5
117
117,5
118
118,5
119
119,5
120
120,5
121
121,5
122
122,5
123
123,5
124
124,5
125
125,5
126
126,5
127
127,5
128
128,5
129
129,5
130
130,5
131
131,5
132
132,5
133
Résistance
(Ω)
1841
1846,5
1852
1857,5
1863
1868,5
1874
1879,5
1885
1890,5
1896
1901,4
1906,8
1912,2
1917,6
1923
1928,4
1933,8
1939,2
1944,6
1950
1955,3
1960,6
1965,9
1971,2
1976,5
1981,8
1987,1
1992,4
1997,7
2003
2008
2013
2018
2023
2028
2033
Temp
(°C)
-46,5
-46
-45,5
-45
-44,5
-44
-43,5
-43
-42,5
-42
-41,5
-41
-40,5
-40
-39,5
-39
-38,5
-38
-37,5
-37
-36,5
-36
-35,5
Résistance
(Ω)
527,45
530
532,6
535,2
537,8
540,4
543,05
545,7
548,35
551
553,65
556,3
558,95
561,6
564,3
567
569,75
572,5
575,25
578
580,75
583,5
586,25
Temp
(°C)
-16,5
-16
-15,5
-15
-14,5
-14
-13,5
-13
-12,5
-12
-11,5
-11
-10,5
-10
-9,5
-9
-8,5
-8
-7,5
-7
-6,5
-6
-5,5
Résistance
(Ω)
698,4
701,5
704,65
707,8
711
714,2
717,35
720,5
723,7
726,9
730,15
733,4
736,6
739,8
743,1
746,4
749,65
752,9
756,2
759,5
762,8
766,1
769,45
Temp
(°C)
13,5
14
14,5
15
15,5
16
16,5
17
17,5
18
18,5
19
19,5
20
20,5
21
21,5
22
22,5
23
23,5
24
24,5
Résistance
(Ω)
902,75
906,4
910,15
913,9
917,6
921,3
925,05
928,8
932,55
936,3
940,05
943,8
947,6
951,4
955,25
959,1
962,9
966,7
970,55
974,4
978,3
982,2
986,1
Temp
(°C)
43,5
44
44,5
45
45,5
46
46,5
47
47,5
48
48,5
49
49,5
50
50,5
51
51,5
52
52,5
53
53,5
54
54,5
Résistance
(Ω)
1140,55
1144,8
1149,05
1153,3
1157,55
1161,8
1166,05
1170,3
1174,7
1179,1
1183,4
1187,7
1192,05
1196,4
1200,8
1205,2
1209,55
1213,9
1218,35
1222,8
1227,2
1231,6
1236,05
Tableau 27 : Courbe température / résistance pour PTC
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
63
Temp
(°C)
73,5
74
74,5
75
75,5
76
76,5
77
77,5
78
78,5
79
79,5
80
80,5
81
81,5
82
82,5
83
83,5
84
84,5
Résistance
(Ω)
1411,7
1416,5
1421,3
1426,1
1430,95
1435,8
1440,65
1445,5
1450,35
1455,2
1460,1
1465
1469,9
1474,8
1479,75
1484,7
1489,65
1494,6
1499,55
1504,5
1509,5
1514,5
1519,5
Temp
(°C)
103,5
104
104,5
105
105,5
106
106,5
107
107,5
108
108,5
109
109,5
110
110,5
111
111,5
112
112,5
113
113,5
114
114,5
Résistance
(Ω)
1716,45
1721,8
1727,15
1732,5
1737,85
1743,2
1748,55
1753,9
1759,25
1764,6
1769,95
1775,3
1780,65
1786
1791,5
1797
1802,5
1808
1813,5
1819
1824,5
1830
1835,5
Temp
(°C)
133,5
134
134,5
135
135,5
136
136,5
137
137,5
138
138,5
139
139,5
140
140,5
141
141,5
142
142,5
143
143,5
144
144,5
Résistance
(Ω)
2038
2043
2048
2053
2058
2063
2068
2073
2078
2083
2088
2093
2098
2103
2107
2111,6
2116
2120,2
2124,5
2128,8
2134,1
2137,4
2141,7
Annexe 4 : Réglementation (UE) 2015/1095 –Tableaux
Ecoconception
Un exemple de rapport SEPR est présenté ci-dessous. Ces tableaux sont disponibles pour tous les
modèles de groupes de réfrigération Copeland CO2 et peuvent être téléchargés à partir du logiciel de
sélection Copeland Select sur www.copeland.com/fr-fr.
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
64
Annexe 5 : Liste des tableaux et figures
Tableaux
Tableau 1 : Données techniques des groupes CO2 ................................................................................... 4
Tableau 2 : Caractéristiques des groupes CO2 .......................................................................................... 4
Tableau 3 : Huile et fluide frigorigène approuvés....................................................................................... 6
Tableau 4 : Légende du schéma de tuyauterie et d'instrumentation pour groupes CO2 ............................ 8
Tableau 5 : Caractéristiques des ventilateurs .......................................................................................... 10
Tableau 6 : Données techniques des ventilateurs ................................................................................... 10
Tableau 7 : Valeurs TS des groupes de réfrigération Copeland CO2 ...................................................... 11
Tableau 8 : Fonctions des touches .......................................................................................................... 14
Tableau 9 : Description de l’affichage – Légende .................................................................................... 14
Tableau 10 : Groupes de paramètres ...................................................................................................... 16
Tableau 11 : Liste des sous-menus ......................................................................................................... 17
Tableau 12 : Liste des sorties analogiques.............................................................................................. 18
Tableau 13 : Liste des sorties digitales .................................................................................................... 19
Tableau 14 : Liste des entrées digitales................................................................................................... 20
Tableau 15 : Liste des sondes ................................................................................................................. 21
Tableau 16 : Paramètres d’enregistrement de données (en plus de date et heure) ................................ 23
Tableau 17 : Paramètres du pumpdown .................................................................................................. 25
Tableau 18 : Liste des alarmes ................................................................................................................ 28
Tableau 19 : Signification des codes LED ............................................................................................... 33
Tableau 20 : Poids ................................................................................................................................... 34
Tableau 21 : Dimensions des raccords .................................................................................................... 36
Tableau 22 : Extrait des recommandations en alliage de brasage et flux acceptables ........................... 37
Tableau 23 : Puissance et intensité nominales des groupes CO2 ........................................................... 38
Tableau 24 : Planning de maintenance de l’armoire électrique ............................................................... 48
Tableau 25 : Liste des codes d’alarme .................................................................................................... 59
Tableau 26 : Courbe température / résistance pour NTC ........................................................................ 61
Tableau 27 : Courbe température / résistance pour PTC ........................................................................ 63
Figures
Figure 1 : Vue frontale d’un groupe de réfrigération CO2 ........................................................................... 3
Figure 2 : Dimensions des groupes CO2 (tous les modèles) ..................................................................... 4
Figure 3 : Plaque signalétique des groupes de réfrigération CO2 .............................................................. 5
Figure 4 : Nomenclature des groupes CO2 ................................................................................................ 5
Figure 5 : Niveaux de pression du R744 .................................................................................................... 7
Figure 6 : Diagramme Pression-Enthalpie du CO2..................................................................................... 7
Figure 7 : Schéma de tuyauterie et d’instrumentation pour groupes CO2 .................................................. 8
Figure 8 : Principaux composants des groupes CO2 ................................................................................. 9
Figure 9 : Armoire électrique ...................................................................................................................... 9
Figure 10 : Design du ventilateur ............................................................................................................. 10
Figure 11 : Pressions nominales des groupes CO2 ................................................................................. 11
Figure 12 : Carrossage du groupe ........................................................................................................... 12
Figure 13 : Emplacement des raccords ................................................................................................... 12
Figure 14 : Vue éclatée du groupe CO2 ................................................................................................... 13
Figure 15 : Schéma de régulation d’un groupe CO2 ................................................................................ 13
Figure 16 : Afficheur du Visograph........................................................................................................... 14
Figure 17 : Touche Paramètres du régulateur ......................................................................................... 15
Figure 18 : Entrer le mot de passe ........................................................................................................... 15
Figure 19 : Confirmation du mot de passe ............................................................................................... 15
Figure 20 : Information niveau de paramètre ........................................................................................... 16
Figure 21 : Touche « Service » du régulateur .......................................................................................... 17
Figure 22 : Ecran de service du régulateur .............................................................................................. 17
Figure 23 : Ecran « Sorties analogiques » ............................................................................................... 18
Figure 24 : Affichage de l’état des relais .................................................................................................. 18
Figure 25 : Menu « Compressor 1 service » ............................................................................................ 19
Figure 26 : Ecran « Digital inputs » .......................................................................................................... 20
Figure 27 : Menu « Probes ».................................................................................................................... 21
Figure 28 : Ecran « Real-time clock » ...................................................................................................... 21
Figure 29 : Fonctionnement manuel du compresseur.............................................................................. 22
Figure 30 : Revenir aux réglages d’usine................................................................................................. 23
Figure 31 .................................................................................................................................................. 24
AGL_Unit_OME_4MTL_FR_Rev02
65
Figure 32 : Passage du mode transcritique au mode subcritique ............................................................ 25
Figure 33 : Logique du régulateur pour la fonction pumpdown avec les réglages d’usine ...................... 26
Figure 34 : Sondes en mode subcritique ................................................................................................. 27
Figure 35 : Voyant d’alarme clignotant..................................................................................................... 27
Figure 36 : Touche ALARM...................................................................................................................... 28
Figure 37 : Ecran alarmes actives............................................................................................................ 28
Figure 38 : Régulateur de vannes pas-à-pas XEV20D ............................................................................ 29
Figure 39 : Contacteur principal & disjoncteurs ....................................................................................... 30
Figure 40 : Dispositif de déclenchement HP ............................................................................................ 30
Figure 41 : Transmetteurs de pression .................................................................................................... 31
Figure 42 : Soupape HP du compresseur ................................................................................................ 31
Figure 43 : Bouteille réservoir et groupe de sécurité ............................................................................... 32
Figure 44 : Soupapes de sécurité avec vanne d’inversion....................................................................... 32
Figure 45 : Transmetteur de pression BP ................................................................................................ 32
Figure 46 : Zones de contrôle de niveau d’huile au voyant...................................................................... 33
Figure 47 : TraxOil OW5 monté sur le compresseur................................................................................ 33
Figure 48 : Limites d’empilage pour le transport et l’entreposage ........................................................... 34
Figure 49 : Points de levage du groupe ................................................................................................... 35
Figure 50 : Levage du groupe au moyen d’élingues et centre de gravité ................................................ 35
Figure 51 : Raccords ................................................................................................................................ 36
Figure 52 : Vue en coupe du brasage ...................................................................................................... 37
Figure 53 : Bornes d’alimentation et pontage .......................................................................................... 38
Figure 54 : Distances de montage en mm ............................................................................................... 39
Figure 55 : Montage sur dalle de béton avec plots anti-vibration............................................................. 40
Figure 56: Touche « Service » ................................................................................................................. 41
Figure 57 : Touche d’activation de la fonction d’évacuation .................................................................... 42
Figure 58 : Fonction d’évacuation ............................................................................................................ 42
Figure 59 : Position des serrures ............................................................................................................. 45
Figure 60 : Ouverture du compartiment compresseur ............................................................................. 46
Figure 61 : Ouverture de la grille de protection de la ventilation .............................................................. 46
Figure 62 : Accès aux accessoires internes du groupe ........................................................................... 46
Figure 63: Vanne d’inversion – Tige en position ouverte ......................................................................... 49
Figure 64 : Vanne d’inversion – Tige en position fermée ......................................................................... 49
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