Copeland Compresseurs semi-hermétiques pour applications A2L & A1, 2D*, 3D* & 8D* Mode d'emploi

GUIDE D’ APPLICATION
Compresseurs semi-hermétiques
Copeland pour applications A2L & A1
2D*, 3D* & 8D*
GUIDE D’APPLICATION
Table des matières
À propos de ce guide d’application........................................................................................ 1
1
Instructions de sécurité .............................................................................................. 1
1.1
Explication des pictogrammes............................................................................... 1
1.2
Consignes de sécurité ........................................................................................... 2
1.3
Consignes de sécurité générales .......................................................................... 2
2
Description des produits ............................................................................................ 3
2.1
Gamme de compresseurs ..................................................................................... 3
2.2
Désignation des compresseurs ............................................................................. 3
2.3
Plaque signalétique ............................................................................................... 4
2.4
Plage d’application ................................................................................................ 4
2.5
2.4.1
Huiles et fluides frigorigènes approuvés ........................................................ 4
2.4.2
Enveloppes d’application ............................................................................... 5
2.4.3
Catégorie DESP et pressions maximales autorisées PS ............................... 5
Caractéristiques..................................................................................................... 5
2.5.1
Construction du compresseur ........................................................................ 5
2.5.2
Refroidissement du compresseur .................................................................. 5
2.5.3
Injection de liquide / Demand Cooling............................................................ 5
2.5.4
Démarrage à vide........................................................................................... 6
2.5.5
Réduction de puissance................................................................................. 7
2.5.6
Pompes à huile .............................................................................................. 8
2.5.7
Pression d’huile.............................................................................................. 8
2.5.8
Circulation d'huile ........................................................................................... 8
2.5.9
Niveau d’huile................................................................................................. 8
2.5.10 Retour d’huile de l’installation ........................................................................ 9
2.6
3
Dimensions des compresseurs ............................................................................. 9
2.6.1
Modèles 2D*................................................................................................... 9
2.6.2
Modèles 3D*................................................................................................. 10
2.6.3
Modèles 8D*................................................................................................. 10
Installation................................................................................................................ 11
3.1
Manutention des compresseurs .......................................................................... 11
3.1.1
Livraison....................................................................................................... 11
3.1.2
Transport et stockage .................................................................................. 11
3.1.3
Manutention ................................................................................................. 11
3.1.4
Emplacement de l’installation....................................................................... 12
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
3.1.5
3.2
Jeux de suspensions.................................................................................... 12
Contrôle des pressions........................................................................................ 12
3.2.1
Pressostat de sécurité haute pression ......................................................... 12
3.2.2
Pressostat de sécurité basse pression ........................................................ 13
3.2.3
Protection des installations A2L fonctionnant sous la pression atmosphérique
..................................................................................................................... 13
3.2.4
Soupape de sécurité interne ........................................................................ 14
3.2.5
Pressostat différentiel d’huile ....................................................................... 14
3.2.6
Pressions maximales autorisées.................................................................. 14
3.3
Procédure de brasage ......................................................................................... 14
3.4
Filtres................................................................................................................... 15
3.5
Matériau isolant ................................................................................................... 15
4
Branchements électriques ....................................................................................... 16
4.1
Recommandations générales.............................................................................. 16
4.2
Installation électrique........................................................................................... 17
4.2.1
Moteur à bobinage fractionné (YY/Y) (part-winding) – Code A.................... 17
4.2.2
Démarrage Étoile/Triangle (Y/∆) – Code E .................................................. 17
4.2.3
Boîtier électrique : position des barrettes..................................................... 18
4.3
Boîtier électrique.................................................................................................. 18
4.4
Organes de protection ......................................................................................... 18
4.5
Protection du moteur ........................................................................................... 18
4.6
Demand Cooling.................................................................................................. 20
4.7
Contrôle de la pression d’huile ............................................................................ 21
4.8
5
4.7.1
Pressostat d’huile électronique OPS2.......................................................... 21
4.7.2
Pressostat d'huile mécanique - Copeland Flow Controls FD-113ZU ........... 21
Résistance de carter............................................................................................ 22
4.8.1
Résistances de carter 70 Watt et 100 Watt.................................................. 22
4.8.2
Résistance de carter 200 Watt..................................................................... 23
Démarrage & fonctionnement .................................................................................. 24
5.1
Contrôle des fuites............................................................................................... 24
5.2
Tirage au vide du système .................................................................................. 24
5.3
Contrôles préliminaires avant le démarrage........................................................ 24
5.4
Procédure de charge ........................................................................................... 25
5.5
Mise en service.................................................................................................... 25
5.6
Temps minimum de fonctionnement ................................................................... 26
5.7
Variateurs de fréquence recommandés .............................................................. 26
6
Maintenance & réparation........................................................................................ 27
6.1
Qualification du personnel ................................................................................... 28
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
6.2
Préparation et procédure de travail ..................................................................... 28
6.3
Démontage des composants d’une installation ................................................... 28
6.4
Changement de fluide ......................................................................................... 29
6.5
Remplacer un compresseur ................................................................................ 29
Remplacement du compresseur .................................................................. 29
6.5.2
Procédure de retour des compresseurs utilisés sur les installations avec A2L
..................................................................................................................... 30
6.6
Lubrification et vidange d’huile ............................................................................ 30
6.7
Additifs pour l’huile .............................................................................................. 31
7
8
6.5.1
Dépannage .............................................................................................................. 32
7.1
Manque d'huile .................................................................................................... 32
7.2
Concentration trop élevée de fluide dans l'huile .................................................. 32
7.3
Surchauffe insuffisante des gaz aspirés.............................................................. 32
7.4
Formation d'acides .............................................................................................. 32
7.5
Refroidissement insuffisant ................................................................................. 32
7.6
Surchauffe au refoulement trop élevée ............................................................... 33
7.7
Grillage du moteur par sous-dimensionnement des contacteurs ........................ 33
7.8
Grillage du moteur par protection intégrale non raccordée ou pontée ................ 33
Démontage et mise au rebut.................................................................................... 34
Annexe 1 : Raccords des compresseurs ............................................................................. 35
Annexe 2 : Couples de serrage (Nm) .................................................................................. 37
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
À propos de ce guide d’application
Le but de ce guide est de fournir des conseils dans l'application des compresseurs semi-hermétiques
Copeland 2D*, 3D* et 8D*. Il est destiné à répondre aux questions soulevées lors de la conception, de
l'assemblage et de l'exploitation d'un système avec ces produits.
Outre le soutien qu'elles apportent, les instructions données dans ce document sont également
essentielles pour un fonctionnement correct et sûr des compresseurs. La sécurité, la performance et la
fiabilité du produit peuvent être compromises si celui-ci n’est pas utilisé conformément à ce guide
d’application ou est mal utilisé.
Ce guide d’application couvre uniquement les applications fixes. Pour les applications mobiles, veuillez
contacter votre support technique Copeland local.
1
Instructions de sécurité
Les compresseurs semi-hermétiques Copeland sont fabriqués en conformité avec les dernières normes
industrielles en vigueur en Europe. Un accent particulier a été mis sur la sécurité de l’utilisateur.
Les compresseurs semi-hermétiques 2D*, 3D* et 8D* sont conçus pour être installés sur des systèmes
en conformité avec les directives et réglementations suivantes :
Directive Machines DM 2006/42/EC
Supply of Machinery (Safety) Regulations 2008
Directive Basse Tension LVD 2014/35/EU
Electrical Equipment (Safety) Regulations 2016
Ils ne peuvent être mis en service dans l’Union Européenne que s’ils ont été installés dans ces
systèmes conformément aux dispositions légales correspondantes et s’ils respectent, dans leur
ensemble, la législation et les réglementations locales. Pour les normes à appliquer, se référer à la
« Déclaration du Constructeur », disponible sur www.copeland.com/fr-fr.
NOTE : Seuls les compresseurs prévus à cet effet peuvent être utilisés avec des fluides
frigorigènes inflammables. Copeland marque d’un autocollant spécial tous les compresseurs
qualifiés pour ce type de fluides. Les installations utilisant ce type de fluides doivent être
réalisées correctement et conformément aux règles de sécurité, comme spécifié dans les
normes de sécurité correspondantes, telles que, mais sans s’y limiter, EN 378. Elles doivent être
conformes à toutes les lois et réglementations applicables. Il incombe à l'utilisateur de s'assurer
du respect de ces lois et réglementations.
La Fiche de Données de Sécurité (FDS) spécifique à chaque fluide frigorigène doit être prise en compte.
Veuillez consulter le document fourni par le fournisseur de fluide.
Conserver ce guide d'application pendant toute la durée de vie du compresseur.
Nous vous conseillons vivement de vous conformer à ces instructions de sécurité.
1.1 Explication des pictogrammes
Risque d’incendie
Ce pictogramme indique un risque de feu
ou d’atmosphère inflammable.
AVERTISSEMENT
Ce pictogramme indique la présence
d'instructions permettant d'éviter de graves
blessures et dégâts matériels.
Haute tension
Ce pictogramme indique que les
opérations citées présentent un grave
danger d'électrocution.
Risque de brûlure
Ce pictogramme indique que les
opérations citées présentent un risque de
brûlure.
Risque d'explosion
Ce pictogramme indique que les
opérations citées présentent un risque
d'explosion.
Risque d'atmosphère explosive
Ce pictogramme indique un risque
d'atmosphère explosive.
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
1
NOTE
ATTENTION
Ce pictogramme indique la présence
d'instructions permettant d'éviter des
dégâts matériels et d’éventuelles
blessures.
IMPORTANT
Ce pictogramme indique la présence
d'instructions permettant d'éviter un
dysfonctionnement du compresseur.
Ce mot indique une recommandation
permettant de faciliter les opérations.
1.2 Consignes de sécurité





Les compresseurs frigorifiques doivent être utilisés exclusivement dans le cadre de l'usage
prévu. L’installation doit être étiquetée conformément aux normes et à la législation en
vigueur.
L’installation, la mise en service et la maintenance de cet équipement ne peuvent être
effectuées que par des professionnels qualifiés et autorisés.
Le branchement électrique des compresseurs et de leurs accessoires ne peut être réalisé que
par du personnel qualifié.
Toutes les normes en vigueur concernant le branchement d’équipements électriques et de
réfrigération doivent être respectées.
Les législations et réglementations nationales en matière de protection du personnel doivent
être respectées.
Exigences et conditions supplémentaires pour les installations frigorifiques fonctionnant avec
des fluides frigorigènes inflammables A2L :
 Seul du personnel compétent (comme spécifié dans la norme EN 13313) qualifié pour la
manipulation de fluides frigorigènes inflammables est autorisé à mettre en service, démarrer
et entretenir les compresseurs/installations frigorifiques ; le personnel non formé, en ce
compris l'utilisateur, n'y est pas autorisé et doit faire appel à un expert.
 La charge maximale en fluide est spécifiée dans les normes telles que, mais sans s'y limiter,
EN 378, EN 60335-2-40 et EN 60335-2-89. Le concepteur de l’installation doit mettre en œuvre
toutes les mesures de sécurité définies par les normes applicables. Ne pas dépasser la
charge maximale de fluide.
 Si une atmosphère inflammable est détectée, il faut immédiatement prendre les précautions
nécessaires pour atténuer le risque tel que déterminé dans l'évaluation des risques.
Le personnel doit utiliser des équipements de sécurité (lunettes et
chaussures de sécurité, gants et vêtements de protection, casque).
1.3 Consignes de sécurité générales
AVERTISSEMENT
Installation sous pression ! Risque de blessures graves et/ou de panne !
Eviter tout démarrage accidentel du système avant son installation complète. Ne
jamais laisser l’installation sans surveillance lorsqu'elle est sous vide sans
charge de fluide frigorigène, lorsqu'elle contient une charge d’attente (azote) ou
lorsque les vannes de service du compresseur sont fermées, sans avoir au
préalable mis le système hors tension.
AVERTISSEMENT
Panne de système ! Risque de blessures ! Seuls les fluides frigorigènes et
huiles frigorifiques approuvés doivent être utilisés.
AVERTISSEMENT
Surface à haute température ! Risque de brûlure ! Ne pas toucher le
compresseur ou la tuyauterie avant refroidissement. Veiller à ce que les autres
équipements se trouvant à proximité du compresseur ne soient pas en contact
avec celui-ci. Marquer et sécuriser les sections accessibles.
ATTENTION
Surchauffe ! Endommagement des paliers et roulements ! Ne pas utiliser les
compresseurs sans charge de fluide ou s’ils ne sont pas connectés au système.
ATTENTION
Contact avec l’huile frigorifique ! Détérioration du matériel ! Manipuler les
huiles POE avec précaution et toujours porter un équipement de protection
approprié (gants, lunettes de sécurité, etc.) lors de la manipulation. Veiller à ce
que les huiles POE n’entrent en contact avec aucune surface ou matériau
pouvant être détériorés par celles-ci, en particulier certains polymères (par
exemple les PVC/CPVC et le polycarbonate).
IMPORTANT
Dégâts durant le transport ! Dysfonctionnement du compresseur ! Utiliser
l’emballage d'origine. Éviter les chocs et la position inclinée ou renversée.
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
2
2
Description des produits
2.1 Gamme de compresseurs
Ce guide d’application couvre les compresseurs semi-hermétiques Copeland 2D*, 3D* et 8D* avec des
volumes balayés de 16,8 à 181 m3/h. La conception optimisée des plaques à clapets de ces
compresseurs leur confère un rendement énergétique très élevé.
Les compresseurs semi-hermétiques Copeland conviennent pour de nombreuses applications qu’ils
soient utilisés seuls, en groupes de réfrigération ou dans des équipements multi-compresseurs.
Les compresseurs Stream 4M* et 6M* font l’objet d’un guide spécifique (voir le guide d’application
AGL_Stream_ST_A2L_A1_4M_6M_FR « Compresseurs semi-hermétiques Copeland Stream ».
NOTE : Le compresseur n’est qu’un composant parmi d’autres combinés entre eux pour
constituer un circuit frigorifique opérationnel et efficace. Les informations contenues dans ce
document concernent les compresseurs semi-hermétiques munis d’équipements et accessoires
standards uniquement.
2.2 Désignation des compresseurs
La désignation des compresseurs Discus et standard contient les informations techniques suivantes :
Figure 1 : Nomenclature
Les compresseurs 2D*, 3D* et 8D* ont été modifiés pour pouvoir fonctionner avec les fluides A2L. Les
modèles modifiés sont identifiés par l’indice d’évolution dans la nomenclature (voir Tableau 1 cidessous). Seuls les compresseurs portant le nouveau numéro d’indice sont approuvés pour le
fonctionnement avec les fluides A2L, ou bien avec les fluides A1. Les compresseurs portant un ancien
indice d’évolution sont qualifiés pour fonctionner avec les fluides A1 uniquement.
"Ancien" indice d’évolution
(fluides A1)
2D*3
"Nouvel" indice d’évolution
(fluides A2L + A1)
2D*4
3D*5
3D*6
8D*6
8D*7
Tableau 1 : Indices d’évolution et classe de sécurité des fluides correspondantes
La qualification et l'aptitude au fonctionnement avec les fluides A2L ainsi que le changement des
indices d’évolution dans la nomenclature s'appliquent à partir des numéros de série
commençant par 23B** (date de production : février 2023).
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
3
2.3 Plaque signalétique
Toutes les informations importantes liées à l’identification du compresseur sont imprimées sur la plaque
signalétique. Le numéro de série comprend l’année et le mois de production représenté par une lettre
(janv. = A, fév. = B, ... déc. = L). Exemple : le numéro de série 25E0242AA indique que le compresseur
a été fabriqué en mai 2025.
Figure 2 : Exemples de plaques signalétiques pour compresseurs 2D* & 3D*
Figure 3 : Exemple de plaque signalétique pour compresseurs 8D*
2.4 Plage d’application
2.4.1 Huiles et fluides frigorigènes approuvés
IMPORTANT
Certains fluides constitués de mélanges (p. ex. R454C, R455A et R454A) ont un
glissement de température considérable. Il est essentiel de faire particulièrement
attention à ce glissement de température lors du réglage des pressostats.
NOTE : Les fluides R454A, R454C et R455A sont classés A2L (légèrement inflammables).
NOTE : Pour les installations utilisant des fluides A1 (R448A, R449A, R407A, R407F, R404A,
R407C, R513A, R450A, R134a et R22), l’autocollant indiquant la présence de fluide inflammable
est inutile et doit être ôté du compresseur.
Compresseurs
2D*, 3D* & 8D*
Fluides frigorigènes
approuvés
R454C, R455A
& R454A
R22
Huiles approuvées
(chargées d’usine)
R448A, R449A, R407A,
R407F, R404A, R407C,
R513A, R450A & R134a
RL32 3MAF
RL32 3MAF
Suniso 3 GS
Huiles SAV
RL32 3MAF
RL32 3MAF
Mobil EAL Arctic 22 CC
Shell 22-12, Suniso 3 GS
Fuchs Reniso KM 32
Capella WF 32
Tableau 2 : Fluides frigorigènes et huiles approuvés pour des recharges ou des compléments
Les quantités de recharge en huile sont données dans le logiciel de sélection Copeland Select
disponible sur www.copeland.com/fr-fr/tools-resources.
Pour recharger :
 Lorsque le compresseur est totalement vide d’huile, la quantité d’huile à recharger est habituellement
inférieure de 0,12 litre à la charge d’huile initiale (ce qui correspond à l’huile dispersée dans
l’installation).
Pour faire l’appoint :
 Lors de la mise en service, d’une maintenance programmée ou d’un entretien, ajouter de l’huile pour
avoir un niveau d’huile correct dans le compresseur, c’est-à-dire entre minimum ¼ et maximum ¾ du
voyant d’huile.
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
4
2.4.2 Enveloppes d’application
ATTENTION
Lubrification inadéquate ! Casse du compresseur ! La surchauffe à
l’aspiration du compresseur doit toujours être suffisante pour éviter l’entrée de
gouttelettes de liquide dans le compresseur. Une surchauffe stable d’un
minimum de 10 K est requise dans le cas d’une configuration typique avec un
détendeur.
Pour les enveloppes d’application et les données techniques, consulter le logiciel Select sur
www.copeland.com/fr-fr/tools-resources.
2.4.3 Catégorie DESP et pressions maximales autorisées PS
La directive des équipements sous pression DESP 2014/68/UE ne s’applique pas aux compresseurs
semi-hermétiques Stream 2D*, 3D* et 8D*
La pression PS est la pression maximale autorisée cotés haute et basse pression du compresseur. La
valeur de pression maximale PS de chaque compresseur est imprimée sur sa plaque signalétique. La
sécurité est établie en conformité avec les normes applicables pour un produit donné. Se référer
également au paragraphe 3.2.6 « Error! Reference source not found. ».
Compresseurs
PS côté haute pression
PS côté basse pression
2D*, 3D* & 8D*
32,5 bar(g)
22,5 bar(g)
Tableau 3 : Pressions maximales autorisées
2.5 Caractéristiques
2.5.1 Construction du compresseur
Les compresseurs semi-hermétiques faisant l'objet de ce guide sont des modèles de compresseurs de
type 2D*, 3D* et 8D* avec respectivement 2, 3 et 8 cylindres, refroidis par gaz aspirés, avec un volume
balayé de 16,8 à 181 m³/hr. Ils sont équipés de plaques à clapets Discus.
Chaque tête de culasse est équipée d’un trou avec bouchon de ⅛" - 27 NPTF pour connecter des
pressostats à haute pression. Ces pressostats à haute pression doivent être calibrés et testés avant la
mise en service du compresseur ; ils doivent arrêter le compresseur si la pression maximale autorisée
est dépassée.
La tête de culasse complète est sous pression de refoulement.
2.5.2 Refroidissement du compresseur
Les compresseurs 2D*, 3D* et 8D* sont refroidis par les gaz aspirés. Le moteur est refroidi par le fluide
frigorigène passant par ce dernier. Dans certaines conditions de fonctionnement (voir logiciel Select sur
www.copeland.com/fr-fr/tools-resources), un ventilateur supplémentaire peut s’avérer nécessaire.
2.5.3 Injection de liquide / Demand Cooling
AVERTISSEMENT
Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable !
Risque d'incendie ! L’électrovanne de la ligne d’injection de liquide n’est pas
une source d’inflammation en fonctionnement normal dans une application avec
fluide A2L, mais elle peut le devenir si son installation n’est pas correctement
réalisée. Ne jamais activer la bobine lorsqu’elle n’est pas montée sur
l’électrovanne. Maintenir la bobine en place à l’aide d’une vis.
L’injection de liquide peut être requise pour les applications basses températures afin de maintenir les
températures de refoulement dans des limites acceptables. C’est le cas pour les compresseurs 2D* et
3D* pour les applications au R448A, R449A, R407A et R407F par exemple. L’injection de liquide peut
être réalisée par le système « Demand Cooling », constitué d’une sonde de température de refoulement,
d’un régulateur Demand Cooling d’une vanne d’injection de liquide.
Le système Demand Cooling utilise du matériel électronique moderne. Un capteur de température logé
dans la culasse mesure la température de refoulement et transmet l’information au régulateur Demand
Cooling. Lorsque les températures critiques sont atteintes, le régulateur active une vanne d'injection qui
dose la quantité fluide liquide saturé à injecter dans la cavité d'aspiration du compresseur afin de
refroidir les gaz aspirés.
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
5
Le Demand Cooling est un accessoire optionnel du compresseur. Le kit Demand Cooling se compose
d'une sonde de température, d'un régulateur électronique, d'un détendeur électronique, d’éléments de
tuyauterie, d'un filtre déshydrateur, d'un voyant et d'un support de montage.
Figure 4 : Composants d’injection pour modèles 2D* et 3D*
Voir également le paragraphe 4.6 « Demand Cooling ».
NOTE : Pour les enveloppes d’application correspondantes, voir le logiciel de sélection Select,
disponible sur www.copeland.com/fr-fr/tools-resources.
2.5.4 Démarrage à vide
AVERTISSEMENT
Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable !
Risque d'incendie ! L’électrovanne de démarrage à vide n’est pas une source
d’inflammation en fonctionnement normal dans une application avec fluide A2L,
mais elle peut le devenir si son installation n’est pas correctement réalisée. Ne
jamais activer la bobine lorsqu’elle n’est pas montée sur l’électrovanne.
Maintenir la bobine en place à l’aide d’une vis.
Le démarrage à vide est requis principalement pour les compresseurs raccordés pour un démarrage
fractionné (par exemple avec un moteur AWM) ou un démarrage étoile/triangle (moteur EWM).
2.5.4.1
Démarrage à vide pour les modèles 2D* et 3D*
En raison de la conception des compresseurs 2D* et 3D*, les composants pour le démarrage à vide
sont montés à l'extérieur du compresseur. Le kit de démarrage à vide se compose d'un tube de bypass
très court qui relie le côté haute pression du compresseur au côté aspiration. Une électrovanne est
installée sur ce bypass.
Le kit se compose des pièces suivantes :








1 x Tuyauterie assemblée avec corps
de vanne (1)
1 x Raccord Rotalock (2)
1 x Joint Rotalock (3)
1 x Joint de bride sur culasse (4)
1 x Joint de bride sur vanne Rotalock
(4)
1 x Bobine d’électrovanne (5)
1 x Clapet de retenue
x Screws ½" – 13 UNC X 2 ¾"
Figure 5 :Composants du démarrage à vide pour modèles 2D* et 3D*
Lorsque le compresseur est mis en marche, l'électrovanne ouvre le tube de bypass et le maintient
ouvert pendant la phase de démarrage. Le fluide est court-circuité sans augmentation significative de la
pression et le moteur est soulagé.
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
6
Une fois la procédure de démarrage terminée, c'est-à-dire après la mise sous tension du deuxième
bobinage, du passage du branchement en étoile au triangle ou le court-circuitage des résistances de
démarrage, l'électrovanne est mise hors tension, ce qui ferme le bypass.
Un clapet anti-retour (NRV) doit être installé dans la conduite de refoulement pour empêcher le fluide de
revenir du condenseur vers le côté aspiration.
2.5.4.2
Démarrage à vide pour les modèles 8D*
Les compresseurs 8D* peuvent être équipés d’un système de démarrage à vide interne monté d’usine
(à commander en option). Les compresseurs préparés pour le démarrage à vide sont livrés avec une
culasse spéciale sur laquelle une électrovanne et sa bobine devront être montées. Un clapet anti-retour
supplémentaire doit être monté sur la tuyauterie de refoulement. Il est recommandé de positionner le
clapet anti-retour à environ 50-100 cm du refoulement du compresseur.
Fonctionnement normal
Fonctionnement à vide
2
1 Culasse spéciale
2 Bobine d’électrovanne
3 Vanne
4 Piston de commande poussé
par un ressort
5 Côté aspiration
6 Haute pression dans la culasse
7 Plaque à clapets
3
1
6
1
4
1
5
7
Figure 6 : Composants et fonctionnement du démarrage à vide
Habituellement, le démarrage à vide est activé une fois avant le démarrage du compresseur pendant 5 à
10 secondes, puis maintenu fermé pendant le fonctionnement. L’électrovanne de démarrage à vide
ouvre un passage dans la plaque à clapets, ce qui permet d’équilibrer la pression d’aspiration et la
pression de refoulement.
Montage
La culasse modifiée et la plaque à clapets pour démarrage à vide ne peuvent être montées que sur
certains bancs de cylindres des compresseurs. Par conséquent, tous les compresseurs 8D* ont des
positions de culasse fixes pour le démarrage à vide.
Figure 7 : Position de démarrage à vide pour modèles 8D*
2.5.5 Réduction de puissance
AVERTISSEMENT
Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable !
Risque d’incendie ! L’électrovanne de réduction de puissance n’est pas une
source d’inflammation en fonctionnement normal dans une application avec
fluide A2L, mais peut le devenir si son installation n’est pas correctement
réalisée. Ne jamais activer la bobine lorsqu’elle n’est pas montée sur
l’électrovanne. Maintenir la bobine en place à l’aide d’une vis.
Une réduction de puissance mécanique est possible sur les compresseurs 8D*. Elle est basée sur le
principe de blocage de l’aspiration. Le port d’aspiration de la plaque à clapets est fermé par le piston de
commande. Lorsque le compresseur est commandé d’origine avec réduction de puissance, il est équipé
d’une ou deux culasses spéciales. Les électrovannes avec bobine sont montées sur les culasses. Les
réductions de puissance se montent sur des bancs de cylindres bien spécifiques.
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
7
La réduction de puissance doit être montée aux emplacements suivants :
 8D* 1er étage
25 %
Culasse la plus basse côté boîtier électrique
ème
 8D* 2
étage
50 %
Culasse la plus basse côté vanne de refoulement
Figure 8 : Position réduction de puissance sur modèles 8D*
2.5.6 Pompes à huile
Tous les compresseurs 2D*, 3D* et 8D* sont équipés d’une pompe à huile externe. Les pompes à huiles
utilisées sur les compresseurs semi-hermétiques sont indépendantes du sens de rotation.
Les compresseurs sont conçus pour accueillir le système de protection d’huile OPS2 (sonde de pression
d’huile de l’OPS2 intégrée dans la pompe à huile) ou tout autre pressostat d’huile classique.
2.5.7 Pression d’huile
La pression d’huile normale est supérieure de 1,05 à 4,2 bar à la pression du carter. Pour mesurer la
pression, raccorder deux manomètres au compresseur et comparer les lectures. Le premier manomètre
doit être connecté à la pompe à huile. Le second doit être connecté au carter d’huile (par le bouchon de
remplissage d’huile ou tout autre bouchon au niveau du carter).
NOTE : La pression mesurée sur la vanne d’aspiration ne correspond pas à la pression du carter.
Elle ne doit donc pas être utilisée comme référence pour le différentiel de pression.
2.5.8 Circulation d'huile
L'huile ramenée avec le gaz d'aspiration via le filtre à l'aspiration et séparée dans le compartiment
moteur pénètre dans le carter du vilebrequin en passant à travers un clapet anti-retour monté sur la
paroi délimitant le compartiment moteur et le carter du vilebrequin. Ce clapet se ferme au démarrage du
compresseur en raison du différentiel de pression entre le compartiment moteur et le carter de
vilebrequin, ralentissant ainsi la diminution de la pression dans le carter pendant un certain temps. Le
clapet permet de limiter l’émulsion du mélange huile/fluide qui se produirait en cas de chute de pression
brutale.
Le clapet s’ouvre à nouveau lorsque les pressions se sont équilibrées sous l’effet du schnorkel (clapet
Venturi). Ce deuxième clapet établit la liaison entre le carter de vilebrequin et la chambre d'aspiration. Il
réduit très lentement le différentiel de pression grâce à un petit orifice au niveau du clapet de sorte que
l'huile mousse moins et que seule une quantité limitée d’émulsion huile/fluide est transférée à la pompe
à huile.
2.5.9 Niveau d’huile
Tous les compresseurs sont livrés avec un volume d’huile suffisant pour une utilisation normale (voir la
quantité d’huile dans Select). Le niveau d’huile optimum doit être vérifié lorsque l’installation atteint un
état stable de fonctionnement où le niveau d’huile doit correspondre à celui indiqué sur le schéma cidessous. Le niveau peut aussi être vérifié dans un délai de 10 secondes après l’arrêt du compresseur.
Pour les compresseurs de 4 à 8 cylindres, un niveau d’huile plus élevé peut être accepté quand un
régulateur d’huile est utilisé car le séparateur d’huile réduira une circulation d’huile excessive.
2D*, 3D*
8D*
Figure 9: Lecture du voyant d’huile
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
8
2.5.10 Retour d’huile de l’installation
ATTENTION
Lubrification insatisfaisante ! Destruction des paliers et pièces en
mouvement ! Assurer en permanence un retour d’huile adéquat de l’installation
vers le compresseur. Eviter tout retour de fluide frigorigène liquide au
compresseur. Le fluide liquide dilué dans l’huile pourrait lessiver l’huile des
paliers et des pièces en mouvement, ce qui conduirait à une surchauffe et une
panne du compresseur.
Les tuyauteries de l’installation doivent être conçues pour assurer une vitesse suffisante des gaz, afin de
permettre à l’huile de toujours revenir aux compresseurs quelles que soient les conditions. Le calcul du
diamètre de chaque tuyauterie dépend des propriétés du fluide : niveau de pression, débit massique et
densité.
Un test fonctionnel doit être réalisé après l’établissement et l’assemblage d’un nouveau design
d’installation. Ce test doit inclure une qualification du retour d’huile de l’installation. Pour les installations
comprenant plusieurs compresseurs, la qualification d’un système supplémentaire d’équilibrage d’huile
entre les compresseurs en parallèle est indispensable.
La conception et le fonctionnement de l’installation doivent être examinés pour identifier les conditions
critiques et vérifier le retour et l'équilibrage de l'huile. Habituellement, les situations suivantes doivent
être prises en compte :
 Installations à un seul compresseur : pour vérifier le retour d’huile, les conditions de test doivent
correspondre à un débit massique minimum et une densité des gaz aspirés minimale avec des
cycles démarrage/arrêt continus et fréquents.
 Installations à plusieurs compresseurs : pour vérifier le retour d’huile et l’équilibrage d’huile sur un
tandem ou sur une centrale, les conditions de test doivent correspondre aux angles de la plage
d’application de l’installation avec des cycles démarrage/arrêt continus et fréquents.
 Il faudra également tester les coups de liquide et la surchauffe du gaz à l’aspiration du compresseur.
Ces vérifications doivent être réalisées aux conditions de fonctionnement standards, mais aussi dans
des conditions particulières telles que démarrages/arrêts fréquents du compresseur, démarrage du
compresseur après une longue période d'arrêt avec migration de fluide, dégivrage, faible charge ou
variations de charge, ventilateurs ou pompes fonctionnant à faible charge, etc.
2.6 Dimensions des compresseurs
2.6.1 Modèles 2D*
Figure 10: Dimensions des compresseurs 2D*
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
9
2.6.2 Modèles 3D*
Figure 11: Dimensions des compresseurs 3D*
2.6.3 Modèles 8D*
Figure 12: Dimensions des compresseurs 8D*
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
10
3
Installation
AVERTISSEMENT
Haute pression ! Risques de lésions de la peau et des yeux ! Ouvrir les
raccords et vannes sous pression avec prudence.
3.1 Manutention des compresseurs
3.1.1 Livraison
Vérifier que la livraison est complète et sans dommages. Les défauts devront être signalés
immédiatement par écrit. Equipement standard :
 Vannes d'arrêt d'aspiration et de refoulement
 Charge en huile, voyant de niveau d’huile
 Amortisseurs
 Protection du moteur
 Charge en gaz inerte jusqu'à 2,5 bar(g) (air sec)
3.1.2 Transport et stockage
AVERTISSEMENT
Risque de chute ! Risque de blessures ! Ne déplacer les compresseurs
qu’avec du matériel de manutention adapté au poids. Maintenir en position
verticale. Respecter les limites d’empilage selon la Figure 13. Vérifier et prendre
les mesures nécessaires pour assurer la stabilité des piles d’emballages.
Maintenir à l’abri de l’humidité.
Respecter le nombre maximum « n » d’emballages identiques pouvant être empilés l’un sur
l’autre :
 Transport: n = 1 pour 8D* / n = 2 pour 3D* / n = 3 pour 2D*
 Entreposage: n = 1 pour 8D* / n = 2 pour 2D* & 3D*
Figure 13 : Limites d’empilage pour le transport et l’entreposage
NOTE : Le compresseur est préchargé avec de l’air sec pour éviter toute contamination par
l'humidité.
3.1.3 Manutention
IMPORTANT
Dégâts de transport ! Dysfonctionnement du compresseur ! Utiliser
uniquement l’anneau de levage lors de la manutention. Risque de dégâts ou
fuites en cas d’utilisation des raccords d’aspiration ou de refoulement.
Si possible, garder le compresseur en position horizontale lors de la manutention.
Ne pas lever le compresseur par les vannes de service ou d’autres accessoires pour éviter les fuites de
fluide ou tout autre dégât.
2D*
max. 140 kg
3D*
max. 175 kg
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
11
8D*
Lifting eye
max. 350 kg
½" - 13 UNC
Figure 14 : Méthodes de levage des compresseurs
3.1.4 Emplacement de l’installation
Veiller à ce que les compresseurs soient installés sur une base solide.
Pour les configurations multi-compresseurs (en parallèle), les compresseurs doivent être montés sur
une surface ou des rails parfaitement horizontaux.
3.1.5 Jeux de suspensions
Des suspensions flexibles doivent être utilisées pour amortir les vibrations et les pulsations au
démarrage. Chaque compresseur est donc livré avec un jeu de quatre amortisseurs à ressort de
couleur.
Lorsque les compresseurs sont utilisés pour des applications en parallèle, par exemple en centrale, des
suspensions plus dures en caoutchouc remplacent les suspensions à ressort standard.
Un compresseur peut aussi être monté de façon rigide (sans ressorts). Dans ce cas, davantage de
vibrations et d’à-coups seront transmis au châssis.
Si l’installation requiert un niveau très élevé d’absorption des vibrations, des amortisseurs de vibration
supplémentaires (disponibles dans le commerce) peuvent être montés entre les rails et la surface de
montage.
Pour assurer une lubrification correcte des éléments mécaniques, le compresseur doit être installé en
position horizontale sur les 2 axes du plan.
Veiller à retirer les cales de transport avant la mise en service.
Cale de transport
Position de transport
Position en
fonctionnement
Amortisseurs en
caoutchouc pour
Tandem
Figure 15 : Position des suspensions pendant le transport et en fonctionnement
3.2 Contrôle des pressions
3.2.1 Pressostat de sécurité haute pression
Les réglementations et normes en vigueur, par exemple la norme EN 378-2, doivent être suivies pour
appliquer un contrôle adéquat et faire en sorte que la pression ne dépasse jamais la limite maximale.
Un pressostat HP est nécessaire pour empêcher le compresseur de fonctionner en dehors des limites
de pression autorisées. Le pressostat HP doit être installé correctement, ce qui signifie que l’on ne peut
en aucun cas installer une vanne de service entre le compresseur et le pressostat.
Le réglage de la coupure HP doit être défini en fonction de la norme appliquée, du type d’installation, du
type de fluide et de la pression maximale admissible PS.
Le pressostat HP doit disposer d’un réarmement manuel pour une protection maximale de l’installation.
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
12
3.2.2 Pressostat de sécurité basse pression
ATTENTION
Fonctionnement hors plage d’application ! Casse du compresseur ! Une
protection BP doit être installée sur la ligne d’aspiration pour arrêter le
compresseur lorsqu’il fonctionne hors des limites de l’enveloppe d’application.
Ne pas ponter ou by-passer le pressostat BP.
ATTENTION
Fonctionnement avec basses pressions d’aspiration ! Dégâts au
compresseur ! Ne jamais faire fonctionner le compresseur avec une aspiration
restreinte ou avec le pressostat BP shunté. Ne jamais faire fonctionner le
compresseur à des pressions hors plage de fonctionnement. Laisser la pression
d’aspiration descendre sous la limite de la plage d’application pendant plus de
quelques secondes peut conduire à une surchauffe des pistons et un
endommagement des pièces.
Les réglementations et normes en vigueur doivent être suivies pour appliquer un contrôle adéquat et
faire en sorte que la pression soit toujours supérieure à la limite minimale requise.
Le pressostat BP doit être installé correctement sur la ligne d’aspiration, ce qui signifie que l’on ne peut
en aucun cas installer une vanne de service entre le compresseur et le pressostat.
La consigne minimale de coupure doit être définie en fonction du type de fluide et de la plage
d’application autorisée pour le compresseur (voir logiciel Select sur www.copeland.com/fr-fr/toolsresources).
Le pressostat BP doit disposer d’un réarmement manuel pour une protection maximale de l’installation.
3.2.3 Protection des installations A2L fonctionnant sous la pression atmosphérique
AVERTISSEMENT
Fonctionnement en dessous de la pression atmosphérique ! Risque
d’incendie ! Lors d’un fonctionnement en dessous de la pression
atmosphérique, un mélange inflammable peut se former dans l’installation.
Veiller à assurer l’étanchéité de l’installation pour empêcher toute entrée d’air.
ATTENTION
Fonctionnement hors plage d’application ! Casse du compresseur ! Une
protection BP doit être installée sur la ligne d’aspiration pour arrêter le
compresseur lorsqu’il fonctionne hors des limites de l’enveloppe d’application.
AVERTISSEMENT
Fonctionnement avec basses pressions d’aspiration ! Dégâts au
compresseur ! Ne jamais faire fonctionner le compresseur avec une aspiration
restreinte ou avec le pressostat BP shunté. Ne jamais faire fonctionner le
compresseur à des pressions hors plage de fonctionnement. Laisser la pression
d’aspiration descendre sous la limite de la plage d’application pendant plus de
quelques secondes peut conduire à une surchauffe des pistons et un
endommagement des pièces.
Des exigences particulières en matière de sécurité et d'étanchéité s'appliquent aux installations
équipées de compresseurs 2D*, 3D* et 8D* devant fonctionner en dessous de la pression
atmosphérique. Les précautions suivantes doivent être prises :

Vérifier tous les points critiques de l’installation et des raccords de tuyauteries ; l'étanchéité doit être
assurée même à très basse pression.

Limiter la pression de service absolue minimale à 0,5 bar.

L'installation d'un pressostat HP mécanique est obligatoire. Pour les installations équipées d'une
vanne d'arrêt au refoulement du compresseur, seul un pressostat BP mécanique peut être utilisé.
Les pressostats électroniques, qui pourraient entraîner une réponse différée du capteur, ne sont pas
autorisés.

Les pressostats HP et BP doivent être installés correctement sur les lignes de refoulement et
d'aspiration, ce qui signifie qu'aucune vanne de service ne peut être installée entre le compresseur et
les protections de pression (voir EN 378 ou ISO 5149).

Un contrôle de la température de refoulement est obligatoire pour arrêter le compresseur lorsque la
température de refoulement maximale est dépassée.
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
13

Des avertissements supplémentaires doivent être apposés sur toute installation équipée de vannes
d'arrêt. Les avertissements doivent contenir des instructions pour ouvrir complétement les vannes
après chaque réparation ou entretien. Les compresseurs ne peuvent être mis sous tension que
lorsque les mesures de sécurité (coupure haute pression et coupure température de refoulement)
ont été contrôlées et vérifiées comme étant opérationnelles.
NOTE : Tous les points ci-dessus doivent être respectés. Si un seul d'entre eux n’est pas
respecté, le compresseur ne doit pas fonctionner en dessous de la pression atmosphérique.
3.2.4 Soupape de sécurité interne
Les compresseurs 8D* sont équipés d'une soupape de sécurité placée entre la chambre de refoulement
et la chambre d'aspiration. Cette soupape empêche le compresseur d'éclater au cas où la vanne de
refoulement est accidentellement fermée.
NOTE : Cette soupape n'est pas suffisante pour protéger l'installation complète contre des
pressions dangereusement élevées !
Avant la mise en service du compresseur, les pressostats et autres appareils de sécurité (conformes
aux standards de sécurité) doivent être branchés correctement. Les pressions maximales admissibles
ne doivent pas être dépassées.
Chaque compresseur est muni d'un orifice fileté (⅛" - 27 NPTF) sur la ou les culasses pour la mise en
place des pressostats haute pression.
3.2.5 Pressostat différentiel d’huile
Le pressostat s’enclenche quand la pression différentielle d'huile entre la pression de sortie de la pompe
et la pression du carter est trop basse. Si le différentiel d'huile descend au-dessous de la consigne, le
compresseur sera mis hors service après une temporisation de 120 secondes. Le redémarrage doit être
effectué manuellement après avoir éliminé la cause du dérangement. Le pressostat doit être
correctement réglé et non ajustable.
Les pressostats d’huile suivants peuvent être livrés en accessoires :
 Pressostat électronique OPS2
 Pressostat mécanique Copeland Flow Controls FD-113ZU, applicable uniquement avec les fluides
A1
Pour plus de détails sur les pressostats d’huile et leurs schémas électriques, voir paragraphe 4.7
« Contrôle de la pression d’huile ».
NOTE : Le contrôle adéquat de la pression d’huile avec un pressostat approuvé est une
condition nécessaire pour l’application de la garantie !
3.2.6 Pressions maximales autorisées
Les pressions de refoulement maximales autorisées (d'après EN 12693), indiquées sur la plaque
signalétique du compresseur, sont obligatoires et ne doivent pas être dépassées.


Côté haute pression (HP) :
Côté basse pression (BP) :
32,5 bar(g)
22,5 bar(g)
NOTE : La plage d'application d'un compresseur peut être restreinte pour diverses raisons. Il est
conseillé de vérifier les limites d'application dans le logiciel Select sur www.copeland.com/frfr/tools-resources.
3.3 Procédure de brasage
AVERTISSEMENT
Mélange
air/fluide
inflammable !
Création
d’une
atmosphère
potentiellement inflammable ! Risque d'incendie ! Oter tout le fluide
frigorigène avant d’ouvrir le circuit. En cas d'intervention sur un système rempli
de fluide, veiller à respecter les consignes de sécurité et de travail données au
Chapitre 6 « Error! Reference source not found. ».
AVERTISSEMENT
Températures élevées ! Brûlures ! Procéder avec prudence lors du brasage
des composants du circuit. Ne pas toucher le compresseur tant qu’il n’a pas
refroidi. Veiller à ce que les autres équipements à proximité du compresseur ne
le touchent pas.
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
14
ATTENTION
Blocage ! Casse du compresseur ! Maintenir un débit d’azote dépourvu
d’oxygène à basse pression dans le circuit pendant le brasage. L’azote déplace
l’air et empêche la formation d’oxydes de cuivre. Si de l’oxyde de cuivre se
formait dans l’installation, il pourrait boucher les filtres protégeant les tubes
capillaires, les détendeurs et les orifices de retour d’huile des accumulateurs.
Contamination ou humidité ! Endommagement des paliers ! Afin de
minimiser l’entrée de contaminants et d’humidité, n’ôter les bouchons que
lorsque le compresseur est raccordé à l’installation.
Pour le brasage des éléments de tuyauterie, se reporter à la Figure 16 et à la procédure suivante :
 Le rinçage des tuyauteries à l'azote sans oxygène pendant
le processus de brasage est recommandé pour les applications
avec les fluides frigorigènes A1 et obligatoire pour les
applications avec les fluides inflammables A2L.
 Les tubes acier cuivrés des compresseurs semi-hermetiques
peuvent être brasés presque de la même façon que n’importe
quel tube de cuivre.
 Brasures recommandées : Brasure Silfos contenant de
Figure 16 : Zones de brasage
préférence au minimum 5 % d’argent. 0 % d’argent reste
néanmoins acceptable. Pour braser des raccords où des métaux
différents ou ferriques sont joints, une tige en alliage d'argent avec une teneur minimale en argent
de 30 % doit être utilisée, qu'elle soit enrobée de flux ou avec un flux séparé.
 Vérifier que les diamètres interne et externe du tube sont propres avant l'assemblage.
 Chauffer la zone 1 en utilisant un chalumeau à deux têtes.
 A mesure que la tuyauterie approche de la température de brasage, déplacer la flamme du
chalumeau vers la zone 2.
 Chauffer la zone 2 jusqu’à ce que la température de brasage soit atteinte en déplaçant le
chalumeau de haut en bas et en le faisant tourner autour de la tuyauterie pour la chauffer
uniformément. Ajouter la brasure à l’endroit du raccord en déplaçant le chalumeau autour du
raccord pour déposer de la brasure sur toute sa circonférence.
 Après avoir déposé de la brasure autour du raccord, déplacer le chalumeau pour chauffer la zone 3.
Ceci la fera couler à l’intérieur du raccord. Le temps passé à chauffer la zone 3 doit être aussi bref
que possible.
 Comme pour tout raccord brasé, toute surchauffe peut nuire au résultat final.
3.4 Filtres
ATTENTION
Blocage du filtre ! Casse du compresseur ! Utiliser des filtres avec au
moins 0,6 mm d’ouverture.
L’utilisation de filtres à maille plus fine que 30 x 30 (ouvertures de 0,6 mm) à quelque endroit du
système n’est pas conseillée. Les expériences sur le terrain ont démontré que des filtres à maille plus
fine utilisés pour protéger des détendeurs thermostatiques, tubes capillaires ou accumulateurs, peuvent
être obstrués temporairement ou de façon permanente par des débris de l’installation et bloquer le flux
d’huile ou de fluide frigorigène desservant le compresseur. Un tel blocage peut provoquer une panne du
compresseur.
3.5 Matériau isolant
En général, on utilise un matériau isolant dans un système pour isoler la ligne d'aspiration, la bouteille
anti-coups de liquide, le bulbe du détendeur ou le thermostat de refoulement. Pour les applications avec
fluides A2L, il convient d'accorder une attention particulière aux propriétés non-électrostatiques du
matériau isolant lors de sa sélection, car il peut potentiellement constituer une source d’inflammation.
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
15
4
Branchements électriques
4.1 Recommandations générales
Un schéma électrique se trouve à l’intérieur du couvercle du boîtier électrique du compresseur. Vérifier
que la tension et la fréquence d’alimentation correspondent à la plaque signalétique avant de brancher
le compresseur.
Le compresseur est livré avec un relais de protection thermique monté dans le boîtier électrique. Les
thermistances sont raccordées d’usine. L'alimentation et le circuit de contrôle doivent être raccordés
conformément au schéma électrique (collé sur le couvercle du boîtier électrique). Pour plus
d’informations sur les schémas électriques, veuillez consulter notre site www.copeland.com/fr-fr.
Pour pouvoir installer les presse-étoupes, il faut au préalable enlever les pastilles. Pour ce faire, le
boîtier électrique doit être fermé avec son couvercle. Copeland recommande d’enlever les pastilles au
moyen d’un foret torsadé pour éviter tout dommage au boîtier.
Foret torsadé
2D*
3D* & 8D*
Figure 17 : Schéma de perçage des presse-étoupes au boîtier électrique
Position boîtier
électrique
1
Diamètre du trou
du boîtier (mm)
20,6
Traversée de
câble
M20 x 1,5
Diamètre
extérieur (mm)
20
2
32,5
M32 x 1,5
32
3
50,5
M50 x 1,5
50
4
63,5
M63 x 1,5
63
Tableau 4 : Dimensions des presse-étoupes
L’indice de protection de chaque boîtier électrique selon la norme IEC 60529 est donné au Tableau 5 cidessous. Veuillez également vous référer au paragraphe 4.3 « Boîtier électrique ».
2D*
Indice de
protection
IP54
3D*
IP54
IP56
8D*
IP54
IP56
Compresseurs
Option
-
Tableau 5 : Indice de protection du boîtier électrique
Pour des raisons de sécurité, en cas de fonctionnement avec les fluides frigorigènes A2L moyennement
inflammables tels que R454C, R455A et R454A, Copeland recommande d’effectuer l’installation
électrique conformément à la norme EN 60204-1 et/ou aux autres normes et réglementations en
vigueur.
Lors du montage de compresseurs 2D*, 3D* ou 8D* sur des installations chargées en fluide A2L, les
mesures suivantes doivent être prises :
 Utiliser les bornes et l’outil de serrage adaptés à la taille des fils pour s’assurer que ceux-ci soient
correctement connectés.
 Le fil de mise à la terre doit être conforme aux réglementations et codes de conduite locaux (seules
les pièces fournies peuvent être utilisées).
 Serrer la vis de terre avec un couple de 4,5 à 5,7 Nm.
 Utiliser un passe-câble.
 Protéger les câbles et les fils contre les arrêtes tranchantes.
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
16
4.2 Installation électrique
AVERTISSEMENT
Câbles conducteurs ! Risque de choc électrique ! Couper l’alimentation avant
toute intervention sur l’équipement électrique.
AVERTISSEMENT
Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable !
Risque d’incendie ! La connexion électrique du compresseur n’est pas une
source d’inflammation en fonctionnement normal dans une application avec
fluide A2L, mais elle peut le devenir si son installation n’est pas correctement
réalisée selon les instructions. Veiller à ce que les installations mécaniques et
électriques soient correctement réalisées.
Respecter les instructions d’installation et de serrage données plus loin.
Les condensateurs de l’installation peuvent rester chargés pendant quelques
minutes après l’arrêt de l’installation. Avant toute intervention sur l’installation
électrique, s’assurer qu’aucune étincelle n’est possible. Vérifier constamment
que l’atmosphère ambiante est ininflammable pendant l’intervention.
AVERTISSEMENT
Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable !
Risque d’incendie ! Les raccordements électriques des accessoires des
compresseurs tels que la résistance de carter, les électrovannes, le relais
Kriwan, etc, ne constituent pas une source d’inflammation en fonctionnement
normal dans une application avec fluide A2L, mais ils peuvent le devenir si leur
installation n’est pas correctement réalisée selon les instructions. Fixer toutes les
terminaisons correctement dans les borniers. S’assurer que tous les câbles
soient raccordés de façon permanente et sécurisée.
NOTE : Pour que les attaches électriques soient correctement montées sur les bornes de la
plaque à bornes, les écrous doivent être vissés avec un couple de serrage de 8,5 à 9,6 Nm.
NOTE : Il est recommandé d’installer un dispositif à courant résiduel (RCD) dans toute
installation électrique utilisant des compresseurs 2D*, 3D* et 8D* associés avec les fluides
inflammables A2L tels que R454C, R455A et R454A. Le but du RCD est de détecter les fuites de
courant à la terre en cas de problème électrique, par exemple avec les broches de raccordement
des bornes ou les accessoires électriques.
Figure 18 : Dispositif à courant résiduel (RCD)
Les compresseurs 2D*, 3D* and 8D* sont disponibles avec différentes versions de moteurs triphasés qui
peuvent tous démarrer en direct. En plus du démarrage direct, les moteurs peuvent être en version partwinding (bobinage fractionné) ou Etoile/Triangle.
La position des barrettes de pontage pour le démarrage direct (en fonction du type de moteur et/ou de la
tension du secteur) est représentée au paragraphe 4.2.3 « Boîtier électrique : position des
barrettes ».
4.2.1 Moteur à bobinage fractionné (YY/Y) (part-winding) – Code A
Ce type de moteur se compose de deux enroulements partiels (2/3 + 1/3) complètement séparés,
couplés en étoile (Y) à l'intérieur du moteur, et fonctionnant en parallèle. Le moteur n'est pas
commutable : il est qualifié pour une seule tension.
Le premier bobinage (2/3, bornes 1-2-3) peut être utilisé pour le démarrage à bobinage fractionné (ôter
les pontages !). Après une temporisation de 1 ± 0,1 seconde le deuxième enroulement (1/3, bornes 7-89) doit être alimenté.
4.2.2 Démarrage Étoile/Triangle (Y/∆) – Code E
Ce moteur peut être couplé en étoile (Y) ou en triangle (∆) au moyen des pontages. Il est qualifié pour
2 tensions (par exemple 220V-240V en triangle et 380V-420V en étoile). Lorsque la tension de réseau
correspond à la plage de tensions nominales du moteur en branchement ∆, le moteur convient
également pour un démarrage Y (ôter les pontages !).
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
17
4.2.3 Boîtier électrique : position des barrettes
Les moteurs à bobinage fractionné peuvent être connectés en démarrage direct ou fractionné.
Démarrage fractionné
1er bobinage 1-2-3
Y-Y
Démarrage direct
Y-Y
Moteur
bobinage fractionné
Y-Y
Code A
Les moteurs Etoile/Triangle peuvent être connectés en démarrage direct ou en démarrage Y-∆.
Démarrage direct
∆
Démarrage direct
Y
Démarrage
Étoile/Triangle Y-∆
Moteur
Étoile/Triangle
Y-∆
Code E
Figure 19: position des barrettes
4.3 Boîtier électrique
AVERTISSEMENT
Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable !
Risque d'incendie ! Une attention particulière doit être portée aux installations
frigorifiques contenant du fluide A2L car une intervention sur les bornes sous
tension dans le boîtier électrique du compresseur peut provoquer une
inflammation. Ne jamais toucher les bornes sous tension avec un outil ou un
câble lorsque le compresseur est sous tension.
Les compresseurs fonctionnant avec des fluides inflammables doivent utiliser
exclusivement le boîtier électrique qualifié fourni avec le compresseur.
Le boîtier électrique est IP54 pour tous les compresseurs semi-hermétiques 2D*, 3D* et 8D*.
Les presse-étoupes influencent la classe de protection du boîtier électrique. S’ils sont montés d’usine,
l'indice de protection est réduit à IP41. L’emploi de presse-étoupes appropriés est fortement
recommandé afin de conserver la classe de protection (IP).
Figure 20 : Presse-étoupe
4.4 Organes de protection
Indépendamment de la protection interne du moteur, des fusibles doivent être installés avant le
compresseur. La sélection des fusibles doit s’effectuer sur la base des normes VDE 0635, DIN 57635,
IEC 269-1 ou EN 60269-1.
4.5 Protection du moteur
Chaque compresseur 2D*, 3D* ou 8D* est muni d'une protection du moteur. Tous les moteurs triphasés
ont une protection du moteur par thermistances désignée dans le code du moteur par la lettre « W ». La
résistance des thermistances (résistance à coefficient de température positif, PTC) est fonction de la
température et permet de contrôler la température du bobinage. Une chaîne de 3 thermistances (sur les
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
18
modèles 2D* et 3D*) ou 2 chaînes de 3 thermistances (sur les modèles 8D*) sont insérées en série dans
le bobinage du moteur de telle sorte que les thermistances puissent suivre la température du bobinage
avec peu d'inertie.
Les compresseurs 2D*, 3D* et 8D* utilisent la nouvelle génération de relais (INT69-2 et INT69TM-2) qui
présente les mêmes caractéristiques que la précédente (INT69 et INT69TM). Le module de protection
est connecté aux thermistances dans le boîtier électrique. Il déclenche un relais de commande en
fonction de la résistance des thermistances :
 INT69-2 : 1 ou 2 chaînes de thermistances et 5 min de temporisation
 INT69TM-2 : 2 chaînes de thermistances
Attention : La tension maximale de contrôle des thermistances est de 3 V.
La résistance totale à froid pour chaque chaîne de thermistances doit être ≤ 1800 Ω.
INT69-2 (2D*, 3D*)
INT69TM-2 (8D*)
Legend
L ..........Tension d’alimentation
N ..........Neutre
1+2 ......Chaîne de thermistances
12.........Contact d’alarme
14.........Circuit de commande
11.........Tension de commande
A1 ........Relais
3+4 ....... Traversée de câbles des raccords de
thermistances dans le boîtier électrique
S1-S4 ... Traversée de câbles des raccords de
thermistances dans la boîte à bornes (8D*)
T1+T2... Chaîne de thermistances (env. 90 à 750 Ω
par chaîne à +20 °C)
NAT ...... Température nominale de réponse
Figure 21 : Branchement interne
Indice de protection du module : IP20.
IMPORTANT
Alimentation électrique et contact entre 11-14 raccordés à différentes
sources ! Mauvais fonctionnement du module ! Utiliser le même potentiel
pour l’alimentation électrique et l’interrupteur du circuit de commande (11-14).
Figure 22 : Câblage au circuit de contrôle
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
19
4.6 Demand Cooling
L'injection de liquide avec le système Demand Cooling peut être utilisée pour étendre les plages de
fonctionnement des compresseurs 2D* et 3D* pour les applications basses températures avec des
fluides tels que R448A, R449A, R407A et R407F (voir paragraphe 2.5.3 « Injection de liquide /
Demand Cooling » pour plus d’informations).
Figure 23 : Schéma électrique du Demand Cooling
Légende
A1 ..... Protection moteur Kriwan
A2 ..... Pressostat d’huile
A6 ..... Régulateur du Demand Cooling / XEV01D
B1 ..... Thermostat d’ambiance
B12 ... Sonde de refoulement du Demand Cooling
E2 ..... Résistance de carter
F1 ..... Fusible du circuit de contrôle
F2 ..... Fusible de la résistance de carter
F5 ..... Contact temporisé du pressostat d’huile
F10 ... Protection thermique du ventilateur
F12 ... Disjoncteur du compresseur
F13 ... Pressostat HP
F14 ... Pressostat BP
H1..... Lampe témoin du module Kriwan
H2 ..... Lampe témoin du Demand Cooling
K11 ... Relais temporisé - démarrage fractionné
M1..... Moteur du compresseur
M2 .... Ventilation additionnelle
N ....... Neutre
Q14 ... Contacteur du 2ème bobinage fractionné
Q11 .. Contacteur du 1er bobinage fractionné
Q15 .. Contacteur de la ventilation additionnelle
R5 ..... Thermistances moteur du compresseur
S1 ..... Interrupteur auxiliaire de la résistance de carter Y1 ..... Electrovanne ligne liquide
Y3 ..... Electrovanne démarrage à vide
Y6 ..... Vanne d’injection du Demand Cooling
WH = Blanc
BK = Noir
OG = Orange
RD = Rouge
Figure 24 : Régulateur Demand Cooling et raccords électriques du régulateur
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
20
4.7 Contrôle de la pression d’huile
4.7.1 Pressostat d’huile électronique OPS2
AVERTISSEMENT
Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable !
Risque d'incendie ! Le pressostat électronique n’est pas une source
d’inflammation en fonctionnement normal dans une application avec fluide A2L,
mais il peut le devenir si son installation n’est pas correctement réalisée selon
les instructions.
Spécifications du pressostat différentiel d’huile OPS2 :
 Différentiel de pression : 0,95 ± 0,15 bar
 Temporisation :
120 ± 15 sec
Lorsqu’un câble à 5 fils est utilisé entre le panneau électrique et le boîtier électrique du compresseur
vers le module OPS, les mêmes fils peuvent être appliqués à l’OPS2 pour obtenir les mêmes fonctions
qu’un OPS1.
Pour bénéficier de toutes les fonctionnalités de l’OPS2, un câble à 7 fils doit être utilisé entre le tableau
électrique et le boîtier électrique du compresseur. Le schéma de câblage en Figure 26 ci-dessous se
rapporte à une option utilisant un câble à 7 fils.
Fils :
Brun (BN) = Arrivée alimentation électrique
Violet (VIO) = Signal de fonctionnement du
compresseur
Gris (GR) = Entrée du contact inverseur en
provenance du circuit de commande
Orange (OG) = Sortie du contact inverseur
reliée au contacteur du compresseur
Rose (PK) = Sortie du contact inverseur
reliée à l’alarme
Bleu (BU) = Sortie alimentation électrique
Figure 25 : Schéma de câblage de l’OPS2
NOTE : Lorsque des câbles à 5 ou à 7 fils sont spécifiés, seuls 4 ou 6 fils sont requis. Dans
certains pays, seuls des câbles à 5 ou à 7 fils sont disponibles. Pour de plus amples
informations sur l’OPS2 consulter l’Information Technique TI_Semi_Oil_Pressure_02 « Copeland
semi-hermetic compressors – Oil pressure differential switch OPS2 » disponible sur
www.copeland.com/fr-fr.
4.7.2 Pressostat d'huile mécanique - Copeland Flow Controls FD-113ZU
Le pressostat différentiel d’huile Copeland Flow Controls FD-113ZU n’est approuvé que pour les fluides
A1. Il ne peut pas être utilisé avec les fluides A2L. Le pressostat d’huile mécanique fonctionne avec les
points de consigne ci-dessous :
 Pression de coupure :
0,63 ± 0,14 bar
 Pression de réenclenchement :
0,9 ± 0,1 bar
 Temporisation :
120 ± 15 sec
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21
Légende :
11 ..... Tension d’alimentation
21 ..... Tension de commande
22 ..... Circuit de contrôle
24 ..... Contact d’alarme
A2..... Pressostat d’huile
A5..... Boîtier électrique du compresseur
R....... Relais
N....... Neutre
t ........ Temporisation
Figure 26 : Schéma de câblage du FD-113ZU
Classe de protection : IP30.
4.8 Résistance de carter
AVERTISSEMENT
Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable
en raison d’une température de surface élevée ! Risque d'incendie ! La
résistance de carter n’est pas une source d’inflammation en fonctionnement
normal dans une application avec fluide A2L, mais elle peut le devenir si son
installation n’est pas correctement réalisée selon les instructions.
S’assurer que la résistance de carter soit correctement insérée dans le doigt de
gant dans le corps du compresseur, après application de pâte thermoconductrice.
ATTENTION
Surchauffe et grillage ! Dégâts au compresseur ! Ne jamais alimenter la
résistance de carter à l’air libre, avant de l’installer sur le compresseur ou
lorsqu’elle n’est pas en parfait contact avec la cloche du compresseur.
IMPORTANT
Dilution d’huile ! Dysfonctionnement des paliers ! La résistance de carter
doit être branchée au moins 12 heures avant de démarrer le compresseur.
Une résistance de carter est utilisée pour éviter la migration de fluide dans le carter pendant les
périodes d’arrêt.
La résistance de carter doit rester alimentée à l’arrêt du compresseur. Le premier démarrage sur le
terrain est un moment très critique pour tout compresseur car les surfaces des paliers sont neuves et
nécessitent une courte période de rodage pour pouvoir supporter des contraintes élevées y compris
dans des conditions défavorables.
La résistance de carter doit être branchée au moins 12 heures avant de démarrer le compresseur afin
d’éviter la dilution de fluide dans l’huile et les contraintes mécaniques sur les paliers au démarrage.
4.8.1 Résistances de carter 70 Watt et 100 Watt


La résistance de 70 Watt pour les compresseurs 2D* est vissée dans un logement.
La résistance pour les compresseurs 3D* est vissée dans un doigt de gant (voir Figure 27).
Figure 27 : Résistances de carter 70 Watt et 100 Watt
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
22
4.8.2 Résistance de carter 200 Watt
La résistance pour les compresseurs équipés d'un carter d'huile profond est placée dans un logement
spécial et fixée au corps du compresseur.
1.
2.
3.
4.
Figure 28 : Résistance de carter 200 Watt
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
23
Bouchon magnétique
Support
Résistance de carter
Carter profond
5
Démarrage & fonctionnement
AVERTISSEMENT
Effet Diesel ! Destruction du compresseur ! Le mélange air/huile porté à
haute température peut provoquer une explosion. Eviter tout fonctionnement
avec de l’air.
AVERTISSEMENT
Mélange air/fluide inflammable ! Création d’une atmosphère inflammable !
Avant de démarrer l’installation, s’assurer que l’atmosphère n’est pas
inflammable et que l’installation ne contient que du fluide.
5.1 Contrôle des fuites
AVERTISSEMENT
Hautes pressions ! Risque de blessures ! Prendre en considération les
consignes de sécurité et se référer aux pressions de test avant de commencer le
test.
IMPORTANT
Contamination de l’installation ! Dysfonctionnement des paliers ! Utiliser
uniquement des gaz inertes secs (par exemple de l’azote sec) pour les tests
sous pression. NE PAS utiliser d’autres gaz industriels.
L’étanchéité de tous les compresseurs Copeland est testée sur la chaîne de production. Tous les
compresseurs reçoivent une charge d’air sec en usine (entre 1 et 2,5 bar en pression relative). La
présence d'une charge de maintien intacte atteste de l’étanchéité du compresseur à l'humidité.
La conception de l'étanchéité de l'installation et les méthodes de vérification de l'étanchéité répondent
aux exigences les plus rigoureuses (voir EN 378).
Toute l’installation, y compris le compresseur, devra subir un test d’étanchéité avant de charger le fluide
frigorigène dans le circuit et de mettre l’installation en route. La procédure et les critères d'acceptation
doivent être conformes aux normes en vigueur, par exemple la norme EN 378.
Lorsqu’on ôte les bouchons du compresseur pour raccorder une prise de pression ou pour charger
l’huile, il est possible qu’un bouchon saute sous la pression en provoquant un jet d'huile.
Tout modification ultérieure apportée au niveau des raccords du compresseur (bouchons, vis, etc…)
peut avoir une incidence sur son étanchéité. La pression et l'étanchéité du compresseur devront
toujours être testées après avoir ouvert ou modifié les raccords.
Ne jamais ajouter de fluide frigorigène au gaz du test (comme indicateur de fuite).
5.2 Tirage au vide du système
Avant que l'installation ne soit mise en service, elle doit être tirée au vide à l'aide d'une pompe à vide.
Pour les applications avec fluide A2L, la pompe à vide et tous les outils doivent être homologués pour le
mélange air/fluide A2L. L’installation doit être mise au vide jusqu’à une pression absolue de 3 mbar.
L'humidité résiduelle suite à un bon tirage au vide doit être inférieure à 50 ppm. Pendant la procédure
initiale, les vannes d'arrêt d'aspiration et de refoulement du compresseur restent fermées.
Il est conseillé d'installer des vannes d'accès correctement dimensionnées sur les lignes d’aspiration et
liquide, au point le plus éloigné du compresseur. La pression doit être mesurée en installant une jauge
de vide sur la vanne d'accès et non sur la pompe à vide ; ceci permet d’éviter les mesures incorrectes
générées par les pertes de charge dans le flexible de raccordement.
5.3 Contrôles préliminaires avant le démarrage
AVERTISSEMENT
Mélange air/fluide A2L dans une atmosphère potentiellement inflammable !
Risque d’incendie et d’explosion ! Lors de la mise en marche d'une
installation chargée en fluide A2L, par exemple après une charge, une réparation
ou un entretien, veiller à ne pas démarrer ou faire fonctionner accidentellement
l’installation dans une atmosphère inflammable ou explosive.
Discuter des détails de l’installation avec l’installateur et si possible obtenir les plans, schémas
électriques, etc. L’idéal est d’avoir une liste de contrôle. Néanmoins, les points suivants doivent toujours
être vérifiés :
 Absence d’atmosphère explosive ou de gaz inflammable dans le milieu ambiant, en particulier pour
les installations fonctionnant aux fluides A2L.
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24











Ventilation adéquate selon le volume de la pièce et la charge de fluide, en particulier pour les
installations fonctionnant aux fluides A2L.
Vérification visuelle de la partie électrique, câblage, fusibles, etc…
Bon état des passe-câbles, raccordement correct de tous les branchements électriques et boitier
électrique fermé pour assurer son indice de protection (IP).
Vérification visuelle de l’étanchéité de l’installation et des accessoires tels que les bulbes de
détendeur, bobines d’électrovannes, câbles desserrés sur l’installation électrique, etc…
Niveau d’huile du compresseur.
Calibration des pressostats HP & BP et toute vanne activée par la pression.
Vérification des points de consigne et du fonctionnement de tous les organes de sécurité et de
protection.
Toutes les vannes en position de fonctionnement correct.
Manifolds montés.
Charge en fluide correctement effectuée.
Emplacement et montage de l’isolateur électrique du compresseur.
5.4 Procédure de charge
AVERTISSEMENT
Mélange air/fluide A2L dans une atmosphère potentiellement Inflammable
ou explosive ! Risque d’incendie ou d’explosion ! Pour le remplissage,
utiliser uniquement du matériel conçu et homologué pour l'utilisation et le
fonctionnement avec les fluides A2L S’assurer que tous les raccords soient bien
étanches. Veiller à charger avec du fluide A2L pur.
ATTENTION
Fonctionnement avec basses pressions d’aspiration ! Dégâts au
compresseur ! Ne pas faire fonctionner le compresseur avec une aspiration
restreinte ou avec le pressostat BP shunté. Ne jamais faire fonctionner le
compresseur à des pressions hors plage de fonctionnement.
Avant de charger ou de recharger, le circuit frigorifique doit être testé en pression et contre les fuites
avec un gaz approprié.
S’assurer que l’installation est raccordée à la terre avant de charger en fluide, en particulier pour les
installations fonctionnant aux fluides A2L.
Le circuit doit être chargé en liquide via la vanne de service du réservoir de liquide ou par une vanne sur
la ligne liquide. L’emploi d’un filtre déshydrateur dans le tube de charge est fortement conseillé.
L’installation devra être chargée en liquide simultanément côtés BP et HP pour s’assurer qu’une
pression positive est présente dans le compresseur avant son démarrage. La majeure partie de la
charge doit être placée du côté haute pression du circuit pour éviter de lessiver les paliers durant le
premier démarrage sur la chaîne de montage.
Il fait faire extrêmement attention à ne pas trop remplir l’installation en fluide.
NOTE : Pour les systèmes fonctionnant avec du fluide A2L, l’installateur/fabricant de
l’installation doit respecter les limitations de charge selon les normes en vigueur, par exemple
EN 378.
5.5 Mise en service
ATTENTION
Dilution d’huile ! Dysfonctionnement des paliers ! La résistance de carter
doit être branchée au moins 12 heures avant de démarrer le compresseur pour
éviter les coups de liquide.
ATTENTION
Fonctionnement avec pression de refoulement élevée ! Dégâts au
compresseur ! Ne pas utiliser le compresseur pour tester les points de consigne
du pressostat HP. Les paliers pourraient être endommagés avant d’avoir été
soumis à une phase de rodage de plusieurs heures.
Le liquide et les hautes pressions peuvent être néfastes aux nouveaux paliers. Il est donc très important
de s’assurer que les nouveaux compresseurs ne soient pas soumis à un excès de liquide ou à des tests
de fonctionnement sous haute pression. Il est déconseillé d'utiliser le compresseur pour tester le
fonctionnement du pressostat HP sur la ligne de production. Le pressostat peut être testé à l'azote avant
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
25
l'installation et le câblage peut être vérifié en déconnectant le pressostat HP pendant le test de
fonctionnement.
Avant la mise en service, équiper le compresseur selon la documentation technique Copeland de
manière à ce qu'il corresponde à l'application prévue. Assurez-vous que cette condition soit remplie
avant la mise en service.
Les couples de serrage recommandés pour les vis sont indiqués à l’Annexe 2.
A l'exception des joints métalloplastiques (Wolverine), tous les joints, y compris les joints toriques,
doivent être huilés avant leur montage.
NOTE : Un compresseur ne doit jamais être employé en dehors de ses plages d'utilisation !
Consulter les fiches techniques des compresseurs concernés. Pour éviter toute détérioration du
moteur, le compresseur NE DOIT JAMAIS démarrer ou subir un contrôle haute tension lorsqu’il
est sous vide poussé.
5.6 Temps minimum de fonctionnement
Un nombre maximal de 10 démarrages par heure est recommandé. La considération la plus critique est
le temps minimal de fonctionnement requis pour assurer le retour d’huile au compresseur après le
démarrage. Le temps minimal devient le temps requis pour que l’huile perdue lors démarrage du
compresseur revienne au carter d’huile du compresseur. Faire tourner le compresseur pendant une
période plus courte, par exemple pour maintenir un contrôle très strict de la température, entraînera une
perte progressive d'huile et endommagera le compresseur.
5.7
Variateurs de fréquence recommandés
Les compresseurs semi-hermétiques 2D*, 3D* et 8D* sont approuvés pour un fonctionnement avec des
variations de fréquence de 25 à 60 Hz. Cependant, le fonctionnement de ces compresseurs avec les
fluides A2L (R454C, R455A et R454A) avec variation de fréquence n’a pas encore été officiellement
qualifié.
Sur toute la plage de fréquence, les vibrations engendrées autour du compresseur peuvent être plus
élevées selon les bandes de fréquence. Le degré de vibration et les bandes de fréquence dépendent
fortement de l’installation. Des suspensions caoutchouc doivent être utilisées avec tout compresseur
régulé par variateur de fréquence afin d’aider à atténuer les vibrations.
Tout compresseur régulé par variateur de fréquence doit être muni d’un contrôle actif de l’huile.
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
26
6
Maintenance & réparation
AVERTISSEMENT
Câbles conducteurs ! Risque de choc électrique ! Respecter la procédure de
verrouillage/déverrouillage et les réglementations nationales avant toute
intervention de maintenance ou d'entretien sur l’installation.
N'utiliser le compresseur qu'avec un système mis à la terre. Utiliser des
connexions électriques vissées dans toutes les applications. Se reporter aux
schémas de câblage de l'équipement d'origine. Les raccordements électriques
doivent être réalisés par des techniciens qualifiés en électricité.
AVERTISSEMENT
Flamme explosive ! Risque d'incendie ! Les mélanges huile/fluide sont
hautement inflammables. Le fluide doit être complètement vidangé avant d’ouvrir
l’installation. Eviter de travailler avec une flame non protégée dans les
installations chargées en fluide.
AVERTISSEMENT
Source d’inflammation dans une atmosphère potentiellement inflammable
ou explosive ! Risque d'incendie et d’explosion ! L’atmosphère peut devenir
inflammable suite à l’ouverture de l’installation chargée en fluide A2L. Tous les
composants électriques pouvant constituer une source d’inflammation doivent
être éteints pendant l'entretien et la maintenance. S’assurer que la température
de la surface des composants ne dépasse jamais les limites imposées par les
standards de sécurité applicables, par exemple EN 378-2.
Mélange de fluide inflammable/air ! Risque d'incendie et d’explosion ! Oter
tout le fluide avant d’ouvrir l’installation. Veiller à éliminer complètement le fluide
de tous les composants tels que les échangeurs de chaleur, les accumulateurs
de fluide, etc. Rincer le système et les composants avec un gaz inerte avant
toute intervention et avant le brasage.
AVERTISSEMENT
Flamme nue dans une atmosphère potentiellement inflammable ou
explosive ! Risque d'incendie et d’explosion ! Contrôler la zone à l'aide d'un
détecteur de fluide approprié avant et pendant le travail sur une installation avec
du fluide A2L, pour s'assurer que le technicien soit averti de la présence d'une
atmosphère potentiellement toxique ou inflammable. S’assurer que le détecteur
de fuite est adapté à l'utilisation avec tous les fluides applicables.
Le personnel qui effectue des travaux impliquant la mise à nu de la tuyauterie
d’une installation frigorifique doit éviter d'utiliser toute source d’inflammation
d'une manière qui pourrait entraîner un risque d'incendie. Toutes les sources
d’inflammation doivent être tenues suffisamment éloignées du site d'installation,
de réparation, d'enlèvement ou de mise au rebut aussi longtemps que le fluide
pourrait être libéré dans l'espace environnant.
Il est strictement interdit de fumer ou d'utiliser des flammes nues en tout temps.
Pendant l'entretien, s’assurer que :
 la zone est bien ventilée ;
 les matériaux et équipements utilisés conviennent pour une utilisation en
conditions inflammables ;
 uniquement des outils ne produisant pas d'étincelles sont utilisés ;
 des gants et des vêtements antistatiques sont utilisés ;
 l’accumulation de charges électrostatiques est évitée ;
 aucune flamme nue ou non protégée n'est utilisée.
Si des parties du circuit frigorifique sont chargées avec du fluide frigorigène
inflammable, il faut s’assurer que toutes les vannes soient hermétiquement
fermées et que les tubes ouverts après les vannes soient vidés.
AVERTISSEMENT
Mélange air/fluide A2L ! Risque d’incendie et d’explosion ! Après chaque
ouverture du compresseur pour maintenance ou réparation, les parties ouvertes
doivent être hermétiquement refermées. Vérifier que les surfaces d’étanchéité ne
soient pas contaminées et utiliser des joints propres et neufs. Serrer les vis avec
le couple de serrage approprié et appliquer de la Loctite si nécessaire. Avant de
refaire le plein de fluide il faut d’assurer que le tirage au vide et le contrôle
d’étanchéité de l’installation ont été effectués correctement.
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
27
Avant toute réparation, le technicien doit effectuer une analyse de risques visant à évaluer tous les
risques possibles sur une installation A2L.
Le compresseur devra subir un test d’étanchéité avant d’être chargé en fluide. Pour un test d'étanchéité
correct, voir les normes applicables, par exemple la norme EN 378. Tous les joints doivent être testés
avec un équipement capable de détecter une fuite de fluide de 5 g/an ou mieux.
6.1 Qualification du personnel
Le personnel travaillant à la maintenance, à la réparation et au démantèlement d’installations chargées
en fluide A2L doit être dûment formé. Toute procédure de travail ayant une incidence sur la sécurité ne
pourra être effectuée que par du personnel qualifié et formé conformément aux systèmes de certification
nationaux ou autres systèmes équivalents.
Exemples de procédures de travail : intervention sur le circuit frigorifique, ouverture de composants
scellés, ouverture d’enceintes ventilées…
6.2 Préparation et procédure de travail
Pour toutes les installations chargées en fluide A2L, une procédure de travail doit être fournie lors de la
phase de préparation. Tout le personnel de maintenance et toute personne travaillant sur le site doivent
recevoir des instructions sur la nature du travail à effectuer.
Lorsque des travaux doivent être effectués sur les installations frigorifiques ou les pièces associées, des
équipements d'extinction d’incendie appropriés doivent être fournis. Les extincteurs à poudre ou à CO2
sont considérés comme appropriés. Vérifier que des équipements d'extinction d’incendie appropriés
sont disponibles à proximité de la zone de travail.
Avant de commencer à travailler sur des installations contenant des fluides frigorigènes inflammables,
des contrôles de sécurité sont requis pour s'assurer que le risque d’inflammation est réduit au minimum.
Le travail doit être entrepris selon une procédure contrôlée de manière à minimiser le risque de
présence de gaz ou de vapeur inflammable pendant l'exécution du travail.
Dans un espace confiné, éviter de travailler sur des installations remplies de fluide inflammable.
6.3 Démontage des composants d’une installation
AVERTISSEMENT
Flamme explosive ! Risque d’incendie ! Le mélange huile/fluide est
hautement inflammable. Oter tout le fluide frigorigène avant d’ouvrir le circuit.
Eviter de travailler avec une flamme non protégée dans un circuit chargé en
fluide.
Il est important de vidanger tout le fluide frigorigène à la fois du côté haute pression et du côté basse
pression avant d’ouvrir un circuit. Si un chalumeau est appliqué sur le côté BP alors que la line
d'aspiration est pressurisée, le mélange huile/fluide sous pression pourrait s'enflammer lorsqu'il
s'échappe et entre en contact avec la flamme. Pour éviter cela, il est important de vérifier les pressions
côtés HP et BP à l'aide d’un manomètre avant de procéder au débrasage. Des instructions doivent être
fournies dans la documentation associée à ces produits ainsi que dans les zones de montage et de
réparation. Si un démontage du compresseur est requis, le compresseur doit être enlevé en coupant les
raccords plutôt qu’en les débrasant.
Lors du démontage des composants d’une installation, les recommandations ci-dessous doivent être
suivies :
1. Pour les installations chargées en fluide A1 (R448A, R449A, R407A, R407F, R404A, R407C, R513A,
R450A et R134a), récupérer le fluide et vider l’installation à l’aide d'un groupe de récupération et
d’une pompe à vide. Tout le fluide doit être récupéré pour éviter tout rejet conséquent.
2. Pour les installations chargées en fluide A2L (R454C, R455A et R454A), récupérer le fluide et vider
l’installation à l’aide d'un groupe de récupération et d'une pompe à vide spécialement conçus pour
les fluides A2L. S’assurer que la sortie de la pompe à vide ne soit pas proche d’une source
d’inflammation potentielle et qu’une ventilation est en place.
3. Rincer l’installation avec un gaz inerte (azote sec). Ne pas utiliser de l’air comprimé ou de l’oxygène
pour purger les installations frigorifiques.
4. Pour les installations chargées en fluide A2L, la procédure de tirage au vide et de rinçage à l’azote
doit être répétée jusqu’à ce qu’il ne reste plus de fluide dans l’installation. Lorsque la charge finale
d'azote sans oxygène est utilisée, l’installation doit être ramenée à la pression atmosphérique pour
permettre de travailler.
5. Démonter les composants à l’aide d’un coupe-tube.
6. Vidanger, récupérer et éliminer l’huile du compresseur de façon appropriée.
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
28
Figure 29: Zones du raccord
Pour démonter :
 À l'aide d’un coupe-tube, couper les conduites d’aspiration et
de refoulement de manière à ce que le nouveau compresseur
puisse être facilement reconnecté à l’installation.
 Chauffer les zones 2 et 3 du raccord jusqu’à ce que la brasure
se ramollisse et que le tube puisse être extrait du raccord.
Pour remonter :
 Matériaux de brasage recommandés : brasures Silfos d’argent ou contenant un minimum de 5 %
d’argent telles qu’utilisées avec d’autres compresseurs.
 Les propriétés thermiques de l’acier et du cuivre étant différentes, il se peut que les procédures de
brasage doivent être modifiées par rapport à celles couramment utilisées
6.4 Changement de fluide
WARNING
Mélange air/fluide A2L dans une atmosphère potentiellement inflammable
ou explosive ! Risque d’incendie et d’explosion ! Pour les applications avec
les fluides A2L, éviter le mélange air/A2L dans le circuit frigorifique. S’assurer
que l’installation est remplie de fluide A2L pur. Si le fluide doit être remplacé, la
charge doit être récupérée au moyen d’un groupe de récupération et de
bouteilles de récupération spécialement conçus pour les fluides A2L.
ATTENTION
Fonctionnement avec basses pressions d’aspiration ! Dégâts au
compresseur ! Ne jamais faire fonctionner le compresseur avec une aspiration
restreinte ou avec le pressostat BP shunté. Ne jamais faire fonctionner le
compresseur à des pressions hors plage de fonctionnement. Laisser la pression
d’aspiration descendre sous la limite de la plage d’application pendant plus de
quelques secondes peut conduire à une surchauffe des pistons et un
endommagement des pièces.
Les huiles et fluides frigorigènes approuvés sont donnés au paragraphe 2.4.1.
Le remplacement du fluide frigorigène n’est pas nécessaire tant que l’installation n’est pas contaminée
(par exemple, appoint de charge avec un fluide non approprié). Afin de vérifier la composition du fluide,
un échantillon peut être analysé chimiquement. Il est aussi possible de comparer les pressions et
températures du fluide avec des appareils de mesure précis, aux emplacements de l’installation où le
fluide est sous forme liquide ou vapeur. Ces mesures se feront à l’arrêt une fois les températures
stabilisées.
6.5 Remplacer un compresseur
ATTENTION
Lubrification insatisfaisante ! Destruction des paliers ! Si l’installation
comporte une bouteille accumulatrice de fluide, celle-ci doit être remplacée
après avoir remplacé un compresseur suite à un grillage du moteur. L’orifice de
retour d’huile de l’accumulateur peut être obstrué par des débris ou se boucher,
ce qui provoquerait un manque d’huile, donc une casse du nouveau
compresseur.
Ôter complètement le fluide et l’huile du compresseur remplacé.
6.5.1 Remplacement du compresseur
Lors du remplacement d’un compresseur fonctionnant avec du fluide A2L, l’huile doit être purgée du
compresseur et celui-ci doit être rincé à l’azote sec. NE PAS fermer les embouts avec des bouchons.
En cas de grillage du moteur, la plus grande partie de l’huile contaminée sera enlevée avec le
compresseur. Le nettoyage du reste de l’huile se fait au moyen de filtres déshydrateurs montés sur les
tuyauteries d’aspiration et de liquide. L’utilisation d’un filtre déshydrateur fonctionnant à 100 % sur
alumine activé sur la tuyauterie d’aspiration est conseillée mais le filtre doit être démonté après
72 heures.
Lorsqu’un compresseur individuel ou tandem est remplacé sur le terrain, une grande partie de l’huile
peut rester dans l’installation. Si ceci n’affecte normalement pas la fiabilité du compresseur de
remplacement, l’huile en excès renforce néanmoins l’effet de traînée du rotor et augmente sa
consommation d’énergie.
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
29
6.5.2 Procédure de retour des compresseurs utilisés sur les installations avec A2L
Installations fonctionnant avec des fluides frigorigènes A1 : le compresseur peut être renvoyé chez
Copeland pour analyse uniquement après avoir soigneusement ôté la totalité du fluide. La charge d’huile
peut rester dans le compresseur et les vannes d’aspiration et de refoulement doivent être fermées.
L'autocollant d'avertissement portant le symbole d'inflammabilité éventuellement présent sur le
couvercle du boîtier électrique doit être retiré afin que le compresseur ne soit pas mal déclaré à la
réception en usine.
Installations fonctionnant avec des fluides frigorigènes A2L : tant le fluide que l’huile doivent être
complètement retirés avant de renvoyer le compresseur en usine pour analyse. Tous les raccords du
compresseur doivent rester ouverts et des autocollants d’avertissement pour fluide inflammable doivent
être apposés sur l’emballage. Veuillez suivre la procédure et les recommandations ci-dessous :
 Vérifier si l’atmosphère ambiante est inflammable pendant tout le déroulement de la procédure. Si
une atmosphère inflammable est détectée, couper immédiatement l’alimentation électrique et
assurer une ventilation convenable de la zone de travail.
 Reprendre le travail lorsque l’atmosphère n’est plus dangereuse.
 Retirer le fluide de l’installation à l'aide d'un groupe de récupération adéquat. La résistance de carter
du compresseur peut être alimentée pendant cette étape ; elle doit être immédiatement déconnectée
si une atmosphère inflammable est détectée.
 Récupérer jusqu’à une pression absolue de 3 mbar ou moins. Pour de meilleurs résultats, faire
tourner le groupe de récupération deux ou trois fois si nécessaire pour récupérer aussi le fluide dilué
dans l’huile.
 Rincer toute l’installation avec de l’azote sec sans oxygène.
 Démonter les vannes aspiration et refoulement du compresseur, ou couper la tuyauterie à l’aide d’un
coupe-tubes. Vidanger et récupérer correctement l’huile du compresseur. Purger à nouveau le
compresseur avec de l’azote sec pendant quelques minutes.
 Le compresseur doit être retourné sans huile et avec les raccords ouverts ; ne pas fermer les
raccords avec des vannes ou des bouchons.
 Récupérer et conserver l’huile en toute sécurité. Indiquer la quantité et la couleur de l’huile purgée du
compresseur. L’idéal est de fournir une photo de bonne qualité.
 Éliminer l’huile conformément aux lois et réglementations locales en vigueur.
 Utiliser un emballage en carton approprié pour l’expédition du compresseur. Apposer des étiquettes


d’avertissement
sur tous les côtés et sur le dessus de l’emballage. Ecrire le message suivant
sur l’emballage : "Warning! Flammable A2L refrigerant compressor for analysis".
Le compresseur doit rester en position verticale ; ceci doit être mentionné sur l’emballage.
Si plusieurs compresseurs doivent être renvoyés, chaque compresseur doit être emballé
individuellement.
NOTE : Vérifier avec le transporteur que toutes les exigences qui s’appliquent à ce type
d’envoi sont respectées.
6.6 Lubrification et vidange d’huile
AVERTISSEMENT
Mélange air/fluide A2L dans une atmosphère potentiellement inflammable
ou explosive ! Risque d’incendie et d’explosion ! Utiliser un groupe et des
bouteilles de récupération appropriés lors d’une vidange d’huile sur une
installation chargée en fluide A2L, y compris pour l’élimination de l’huile car du
fluide A2L peut être dilué dans l’huile.
ATTENTION
Réaction chimique ! Destruction du compresseur ! Ne pas mélanger les
huiles ester avec les huiles minérales et/ou alkyl benzènes.
Le compresseur est livré avec une charge d’huile initiale. L’huile chargée d’origine dans les
compresseurs 2D*, 3D* et 8D* est une huile polyolester (POE) Emkarate RL32 3MAF. La quantité
d’huile chargée d’origine est indiquée en litres sur la plaque signalétique. La recharge in situ sera
inférieure de 0,05 à 0,1 litre. Les valeurs de recharge en huile se trouvent dans le logiciel Select sur
www.copeland.com/fr-fr/tools-resources.
L’un des inconvénients de l’huile POE est qu’elle est beaucoup plus hygroscopique que l’huile minérale
(cf Figure 30). Une très brève exposition à l’air ambiant suffit pour qu’une huile POE absorbe une
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
30
quantité d’eau telle qu’elle devient impropre à l’utilisation dans un circuit frigorifique. L’huile POE
absorbant plus l’humidité que l’huile minérale, il est plus difficile de se débarrasser complètement de
l’humidité par un tirage au vide.
Figure 30 : Absorption d’humidité par une huile ester comparée à une huile minérale en [ppm] par
poids à 25 °C et à un taux d’humidité relative de 50 %. (h = heures)
Les compresseurs Copeland contiennent de l’huile avec un taux d’humidité bas. Celui-ci peut
néanmoins augmenter durant le processus d’assemblage du circuit. Il est donc conseillé d’installer un
filtre déshydrateur de taille adéquate sur tous les circuits utilisant de l’huile POE pour maintenir le taux
d’humidité de l’huile à un niveau inférieur à 50 ppm. Lorsque de l’huile POE est chargée dans une
installation, il est recommandé que son taux d’humidité ne dépasse pas 50 ppm.
Lorsque le taux d’humidité de l’huile contenue dans un circuit frigorifique atteint un niveau trop élevé, on
peut assister à un phénomène de corrosion et de cuivrage. L’installation doit être évacuée à une
pression inférieure ou égale à 3 mbar selon la norme EN 378-4. Des voyants d’huile et indicateurs
d’humidité peuvent être utilisés avec les fluides frigorigènes HFC et les lubrifiants. Cependant, ils ne
renseigneront que sur le taux d’humidité du fluide frigorigène. Le taux d’humidité réel de l’huile sera
vraisemblablement plus élevé qu’indiqué. Ceci résulte de l’hygroscopicité élevée de l’huile POE. En cas
de doute quant au taux d’humidité réel dans le circuit, des échantillons d’huile doivent être prélevés et
analysés.
6.7 Additifs pour l’huile
Bien que Copeland ne puisse se prononcer sur aucun produit spécifique, d’après nos tests et notre
expérience, nous déconseillons en règle générale l’emploi d’additifs quels qu’ils soient, qu’il s’agisse de
réduire les pertes dues au frottement ou de toute autre raison. De plus, il est difficile et complexe
d’évaluer rigoureusement la stabilité chimique à long terme de tout additif en présence de fluide, de
températures faibles et élevées, et des matériaux habituellement rencontrés dans une installation
frigorifique. L’emploi d’additifs sans test adéquat peut engendrer des dysfonctionnements ou une usure
prématurée des composants de l’installation, et dans certains cas, entraîner l’annulation de la garantie
des composants.
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
31
7
Dépannage
Eviter les causes de panne est une tâche primordiale pour l'installateur-frigoriste. Ceci permettra à
l'utilisateur de profiter pleinement de la qualité offerte par nos usines.
7.1 Manque d'huile
Les compresseurs sont livrés avec une charge initiale en huile. Le niveau d'huile correct est indiqué au
paragraphe 2.5.9 « Niveau d’huile ».
Le manque d'huile est provoqué entre autres par :
 Migration d'huile due à des mises en route fréquentes de l'installation
La fréquence de démarrage ne devrait pas dépasser 10 à 12 fois par heure ! Les démarrages
fréquents provoquent très rapidement des perturbations dans le circuit d'huile car la quantité d'huile
qui pénètre dans l'installation est plus élevée qu'en régime normal. La brève période de
fonctionnement entre les démarrages ne permet pas le retour de l'huile par le côté aspiration, ce qui
conduit à un manque d'huile.
 Calcul erroné de la section des tuyauteries
Lors du calcul, il faut tenir compte du fait que le circuit complet est recouvert d'un film d'huile. Les
variations de température changent la viscosité de l'huile. Il reste dans le circuit une quantité d'huile
supérieure à celle prévue.
 Vitesse du gaz trop faible
La variation de température et de charge (régulation de puissance) modifie aussi la vitesse du gaz
dans le circuit, ce qui peut empêcher le retour normal d'huile au compresseur.
 Système de retour d'huile endommagé ou installé incorrectement.
 Tuyauteries installées incorrectement.
 Défauts d'étanchéité.
A terme, les problèmes de lubrification conduisent à une destruction des pièces mobiles principales. Un
pressostat d’huile standard permettra de protéger le compresseur contre une pression d’huile
insuffisante si le problème persiste.
Le symptôme le plus typique d’une panne de compresseur due à une lubrification insuffisante est la
casse du palier le plus éloigné de l’arrivée d’huile (le palier le plus proche étant suffisamment lubrifié).
7.2 Concentration trop élevée de fluide dans l'huile
A l'arrêt, en fonction de la température et de la pression régnant dans le carter, il existe une
concentration déterminée de fluide frigorigène dans l'huile dépendant de la température du compresseur
et de la pression du carter. La chute soudaine de pression lors du démarrage du compresseur fait
évaporer le fluide frigorigène de l'huile. Ceci peut se détecter dans le voyant d'huile où l'on constate une
émulsion. La pompe à huile aspire un mélange d'huile et de fluide en émulsion et ne peut pas créer de
pression d'huile. Des répétitions fréquentes provoquent des dégâts surtout sur le premier palier. On peut
y remédier en installant une résistance de carter et/ou un dispositif d'arrêt par « pumpdown ».
7.3 Surchauffe insuffisante des gaz aspirés
La surchauffe du gaz aspiré ne doit pas être inférieure à 10 K. Une surchauffe faible provoque des
dégâts aux pistons, cylindres, plaques à clapets ou la rupture de la bielle La surchauffe insuffisante des
gaz aspirés peut résulter d'un détendeur défectueux ou mal réglé, d'un montage erroné du bulbe ou de
lignes frigorifiques très courtes. Si les tuyauteries sont très courtes, le montage d’un échangeur liquide
ou d’une bouteille « anti-coups-de-liquide »est recommandé.
7.4 Formation d'acides
La présence d'eau, d'oxygène, de sels, d'oxydes métalliques et/ou de température de refoulement
élevées provoque la formation d'acides. La chaleur accélère ces réactions. L'huile et les acides
réagissent entre eux. La formation d'acides provoque des dégâts aux parties mécaniques et, dans les
cas extrêmes, la destruction du bobinage du moteur électrique.
Différentes méthodes de test peuvent être utilisées pour détecter la formation d’acide. En présence
d’acide, une vidange complète de l'huile (y compris l’huile du séparateur d’huile) est une solution. Un
filtre déshydrateur anti-acide devra être ajouté sur la tuyauterie d'aspiration. Vérifier l’état du filtre.
7.5 Refroidissement insuffisant
Lorsque les compresseurs ne sont pas suffisamment ventilés par la ventilation additionnelle prévue, il
peut en résulter des températures de gaz refoulés ou des températures de bobinage trop élevées. Le
remède est une ventilation suffisante de la culasse.
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
32
7.6 Surchauffe au refoulement trop élevée
La valeur limite maximale est 120 °C, mesurée sur la tuyauterie de refoulement, quelques centimètres
après la vanne d'arrêt de refoulement. La surchauffe excessive au refoulement se caractérise par un
déclenchement du pressostat HP, des dépôts charbonneux, une coloration noire de l'huile et la
formation d'acides. Tous ces phénomènes dégradent la lubrification du compresseur. Le condenseur
doit être nettoyé régulièrement. Il faut éviter la baisse de la température d'évaporation en dessous des
limites d'utilisation du compresseur.
7.7 Grillage du moteur par sous-dimensionnement des contacteurs
Le sous-dimensionnement des contacteurs-disjoncteurs provoque le collage des contacts et entraîne la
destruction de l'isolement du moteur sur les trois phases malgré la présence de la protection par
thermistances. Si l'utilisation du compresseur change, il convient de revérifier le dimensionnement du
contacteur-disjoncteur.
7.8 Grillage du moteur par protection intégrale non raccordée ou pontée
Si l'isolation des enroulements est calcinée sur de larges parties, il faut supposer que le dispositif de
protection du compresseur n'était pas raccordé correctement ou qu'il était ponté.
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
33
8
Démontage et mise au rebut
Pour enlever l’huile et le fluide frigorigène :
 Ne pas jeter ces produits dans la nature.
 Utiliser la méthode et l’équipement appropriés pour le démontage.
 Respecter les règles en vigueur pour la mise au rebut de l’huile et du fluide
frigorigène.
Respecter les règles en vigueur pour la mise au rebut du compresseur.
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
34
Annexe 1 : Raccords des compresseurs
2D*
2DC-50
2DB-50
2DD-50
2DL-75
2DL-40
2DB-75
Ligne de refoulement (à braser)
DL 2DC-50, 2DD-50,
2DL-40, 2DB-50
SL Ligne d’aspiration (à braser)
Ø ⅞"
DL
Ligne de refoulement (à braser)
2DL-75, 2DB-75
Ø 1 ½"
Ø 1 ⅜"
8
Bouchon remplissage d’huile
¼" - 18 NPTF
11 Filtre à huile intégré
1
Trous de fixation
Ø 14 mm
3
Bouchon magnétique
⅛" - 27 NPTF 12 Raccord de pression d’huile
7/16" - UNF
4
Bouchon pressostat d’huile BP
5
Raccord pressostat d’huile HP
⅜" - 18 NPSL
6
Bouchon raccord BP
¼" - 18 NPTF 13 Raccord sonde OPS
Doigt de gant (résistance de
¼" - 6 mm
15
carter)
⅛" - 27 NPTF 17 Bouchon raccord BP
7
Bouchon raccord HP
⅛" - 27 NPTF
3D*
3DA-50
3DA-75
3DC-75
3DC-100
½" - 14 NPTF
3DS-100
3DS-150
Ligne d’aspiration (à braser)
SL 3DA-50, 3DA-75, 3DC-75,
3DC-100, 3DS-100
Ø 1 ⅜"
SL
Ligne d’aspiration (à braser)
3DS-150
Ø 1 ⅝"
1
Trous de fixation
Ø 14 mm
3
Bouchon magnétique
⅛" - 27 NPTF 11 Filtre à huile intégré
4
Bouchon pressostat d’huile BP
¼" - 18 NPTF 12 Raccord de pression d’huile
5
Raccord pressostat d’huile HP
¼" - 6 mm
6
Bouchon raccord BP
7
Bouchon raccord HP
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DL
Ligne de refoulement (à braser)
3DA-50
Ligne de refoulement (à braser)
DL 3DA-75, 3DC-75, 3DC-100,
3DS-100, 3DS-150
8 Bouchon remplissage d’huile
13 Raccord sonde OPS
Doigt de gant (résistance de
⅛" - 27 NPTF 15
carter)
⅛" - 27 NPTF 17 Bouchon raccord BP
35
Ø ⅞"
Ø 1 ⅛"
⅛" - 18 NPTF
7/16" - UNF
⅜" - 18 NPSL
½" - 14 NPTF
8D*
8DL-370
8DT-450
8DH-500
8DJ-600
Ligne d’aspiration (à braser)
8DL-370, 8DH-500
DL Ligne de refoulement (à braser)
SL
Ø - 2 ⅝"
SL
Ø 1 ⅝"
8
Ligne d’aspiration (à braser)
8DT-450, 8DJ-600
Bouchon remplissage d’huile
1
Trous de fixation
Ø 18 mm
11 Filtre à huile intégré
3
Bouchon magnétique
1" - 16 UN
12 Raccord de pression d’huile
4
Bouchon pressostat d’huile BP
¼" - 18 NPTF 13 Raccord sonde OPS
5
Raccord pressostat d’huile HP
¼" - 6 mm
6
Bouchon raccord BP
7
Bouchon raccord HP
AGL_SH_ST_Discus_A2L_A1_FR_Rev00
18 Bouchon résistance de carter
Alésage pour résistance de
⅛" - 27 NPTF 19
carter
⅛" - 27 NPTF
36
Ø - 3 ⅛"
¼" - 18 NPTF
7/16" - UNF
½" - 14 NPTF
Ø ½"
Annexe 2 : Couples de serrage (Nm)
2D*
Vanne d’arrêt d’aspiration
Vanne d’arrêt refoulement 1)
Ecrou Rotalock
Bouchons 4, 8, 16
Bouchon 17
3D*
½" - 13 UNC
69 - 85 Nm
SW 19
5/16" - 18 UNC
33 - 39 Nm
SW 12,7
1 ¾" - 12 UNF
41 - 54 Nm
SW 50
¼" - 18 NPTF
27 - 50 Nm
SW 17,5
½" - 14 NPTF
57 - 80 Nm
SW 27,0
Bouchon 18
(résistance de carter)
Voyant d’huile
Bride pour filtre à huile
Bride pleine voyant d’huile
Pompe à huile
Pressostat d'huile OPS2
--1 ⅛" - 12 UNF
4,5 - 6 Nm
SW 11
5/16" - 18 UNC
26 - 32 Nm
SW 12,7
¼" - 20 UNC
13 - 17 Nm
SW 11,1
5/16" - 18 UNC
31 - 37 Nm
SW 12,6
Bouchon magnétique
Culasse
Plaque de fond
Semelle de fixation
Couvercle moteur
Contre-palier
Plaque à bornes
---
----5/16" - 18 UNC
31 - 37 Nm
SW 12,7
⅜" - 16 UNC
57 - 68 Nm
SW 14,2
5/16" - 18 UNC
32 - 40 Nm
SW 12,7
Traversée de câbles
(thermistances)
Tourillon de biellette 2)
2)
---
½" - 14 NPTF
45 - 57 Nm
SW 17,5
¼" - 20 UNC
4,5 - 6 Nm
SW 11
60 - 75 Nm
⅛" - 27 NPTF
26 - 32 Nm
SW 12,7
⅜" - 16 UNC
57 - 68 Nm
SW 14,2
Traversée de câbles
1)
8D*
⅝" - 11 UNC
104 - 164 Nm
SW 23,8
½" - 13 UNC
53 - 84 Nm
SW 19
1" - 16 UNC
87 - 149 Nm
SW 25,4
½" - 13 UNC
68 - 79 Nm
SW 18
⅜" - 16 UNC
57 - 68 Nm
SW 14,2
¼" - 28 UNF
5 - 6,5 Nm
SW 10
10 - 32 UNF
3,4 - 4 Nm
SW 9
¼" - 28 UNF
15 - 18 Nm
Vis "Torx"
Adaptateur Rotalock
En cas de remplacement des ensembles bielle/piston, nettoyer les vis Torx et appliquer de la Loctite 2701.
Les valeurs de couples de serrage données dans ce tableau sont les valeurs de
montage. En cas de nécessité de resserrage, le couple de serrage après
assouplissement des joints doit être au minimum à -15 % de la valeur minimale,
et au maximum à +10 % du couple maximal.
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Copeland LP ou de l'une de ses filiales. Copeland Europe GmbH décline toute responsabilité en cas d'erreurs dans les
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