Cuenod CC 501 Manuel utilisateur
Notice d’emploi
Brûleurs duoblocs bicombustibles
CC 501, CC 502, CC 503 B 517/8
CC 501, CC 502, CC 503 B 517/8 (bas NOx gaz)
0109 / 13 002 454D
FR
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2
Informations générales
Sommaire
Garantie Sécurité
Principaux textes réglementaires
Sommaire
Informations générales
Garantie Sécurité.................................2
Principaux textes réglementaires ........2
Vue d’ensemble ...................................3
Données techniques
Courbe de puissance ..........................4
Description du brûleur ........................4
Colisage ........................................4 à 5
Principaux composants .......................5
Caractéristiques d’utilisation ................5
Composition de la rampe gaz .............5
Encombrement et dimensions.............6
Installation
Différentes implantations .....................7
Montage ..............................................8
Raccordement prises pression pF-pL.....8
Raccordement gaz ..............................9
Raccordement électrique.....................9
Raccordement fuel ............................10
Mise en service
Contrôles préalables..........................11
Réglages ...................................11 à 17
Programme du coffret de commande et de sécurité....18 à 19
Tableau de commande TC ...............20
Mise à feu fuel...................................22
Réglage de la pression fuel ..............23
Réglages et contrôles des sécurités.23
Mise à feu gaz...................................24
Entretien ...........................................25
Maintenance gaz ..............................26
Maintenance fuel .............................27
Notes .................................................21
Garantie
L’installation ainsi que la mise en service doivent être réalisées dans les règles de l’art par un technicien. Les prescriptions en vigueur ainsi que les instructions de cette documentation doivent être respectées. La non application même partielle de ces dispositions pourra conduire le constructeur à dégager sa responsabilité.
Se reporter également :
– au certificat de garantie joint au
– brûleur, aux conditions générales de vente.
Sécurité
Le brûleur est construit pour être installé sur un générateur raccordé à des conduits d’évacuation des produits de combustion en état de service.
Il doit être utilisé dans un local permettant d’assurer son alimentation en air comburant et l’évacuation des produits viciés éventuels.
La cheminée doit être dimensionnée et adaptée aux combustibles conformément aux règlements et normes en vigueur.
Le coffret de commande et de sécurité et les dispositifs de coupure utilisés nécessitent une alimentation électrique
230 VAC
+10
-15
%
50Hz
±1%
avec neutre à
la terre.
Dans le cas contraire, l’alimentation
électrique du brûleur doit être réalisée avec un transformateur d’isolement suivi des protections appropriées
(fusible et disjoncteur différentiel 30 mA).
Le brûleur doit pouvoir être isolé du réseau à l’aide d’un dispositif de sectionnement omnipolaire conforme aux normes en vigueur.
Le personnel d’intervention doit agir dans tous les domaines avec la plus grande prudence, notamment éviter tout contact direct avec des zones non calorifugées et les circuits électriques.
Eviter les projections d’eau sur les parties électriques du brûleur.
En cas d’inondation, d’incendie, de fuite de combustibles ou de fonctionnement anormal (odeur, bruits suspects...), arrêter le brûleur, couper l’alimentation
électrique générale et celle des combustibles et appeler un technicien.
Il est obligatoire que les foyers, leurs accessoires, les conduits de fumées, les tuyaux de raccordements soient entretenus, nettoyés et ramonés au moins annuellement et avant la mise en service du brûleur. Se référer aux règlements en vigueur.
Principaux textes réglementaires “FR”
Bâtiment d’habitation :
Arrêté du 2 août 1977 et les arrêtés modificatifs et complémentaires depuis cette date : Règles techniques et de sécurité applicables aux installations de gaz combustible et d’hydrocarbures liquéfiés situées à l’intérieur des bâtiments d’habitation et de leurs dépendances.
–
Norme DTU P 45-204 : Installations
– de gaz (anciennement DTU n° 61-1
- Installations de gaz - Avril 1982 plus additifs depuis cette date.
Norme DTU 65.4 : Prescriptions techniques concernant les chaufferies.
Norme NF C15-100 - Installations
–
–
électriques basse tension + Règles.
Règlement sanitaire départemental.
Etablissements recevant du public :
–
Règlement de sécurité contre l’incendie et la panique dans les
établissements recevant du public :
Prescriptions générales :
–
Articles GZ (Installations gaz combustibles et hydrocarbures liquéfiés);
–
Articles CH (Chauffage, ventilation, réfrigération, conditionnement d’air et production de vapeur et d’eau chaude sanitaire);
Prescriptions particulières à chaque type d’établissements recevant du public.
Hors “FR”
Se conformer aux usages et à la réglementation locale.
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Informations générales
Vue d’ensemble
A3 Contrôleur d’étanchéité
B2 Cellule UV
C Vis écrou fixation ligne amenée gaz
F4 Pressostat gaz
F6 Pressostat d’air
M1 Moteur de ventilation couplé/101 fourniture additionnelle
M2 Moteur de pompe fuel
T Tubes fuel vannes lignes gicleurs
T2 Transformateurs d’allumage un fuel et un gaz
Y1 Vanne fuel 1
ère allure
Y2 Vanne fuel 2
ème allure
1
7
8
9
Y5 Vanne fuel de dérivation
Y10 Servomoteur / air
Y13 Vanne principale gaz
Y15 Vanne de sécurité gaz
Embout
Viseur de flamme
Boîtier de raccordement
Support gaine électrique
101 Ventilateur couplé/M1 fourniture additionnelle
102 Pompe de pulvérisation fuel
103 Registre d’air
104 Régulateur de pression fuel
105 Flexibles fuel
106 Filtre fuel (non fourni)
108 Vannes manuelles quart de tour fuel, gaz (non fournies)
119.1 Prise pression gaz
pBr
119.2 Prise pression foyer
pF
119.3 Prise pression air
pL
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Données techniques
Courbe de puissance
Description du brûleur
Colisage
Puissance kW
Brûleur
Min 1 re allure
Générateur
Débit nominal réel de gaz
à 15°C et 1013 mbar m
3
/h
- Naturel groupe H
Hi = 9,45 kWh/m
3
- Naturel groupe L
Hi = 8,13 kWh/m
3
- Propane P
Hi = 24,44 kWh/m
3
Masse volumique kg/m
3
= 1,98 m m
3
3
/h
/h
CC501
min max
CC502
min max
CC503
min max
2000 4100 3500 4600 3500 6000
600 —— 600 —— 850 ——
1840 3772 3220 4232 3220 5520
212
246
82
434
504
168
370
431
143
487
566
188
370
431
143
635
738
245
4
Type de gaz
Gaz naturel
Gaz naturel
Propane commercial
Groupe
Pression de distribution pn mbar pmin mbar pmax mbar
2H
2L
3P
300
300
148
240
240
100
360
360
180
Hi à 0° C et 1013 mbar min
(kWh/m
3
) max
(kWh/m
3
)
9,5
8,5
24,5
11,5
9,5
26,5
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Gaz de référence
G20
G25
G31
Description du brûleur
Les brûleurs duoblocs bicombustibles
CC 501 à 503 Systèmes AGP et IME
(Air Gaz Proportionnel et Injection Multi
Etages), sont des appareils à air soufflé avec groupe motoventilateur séparé, défini suivant les fiches de renseignements, avec faibles rejets polluants en gaz (bas NOx ).
Ils utilisent alternativement des combustibles liquide ou gazeux par action manuelle à l’arrêt sur les interrupteurs placés sur le tableau de commande TC dans l’armoire
électrique. Une commande optionnelle
télécommandée est possible.
–
Combustible liquide : fuel d’une viscosité comprise entre 1,6 et 6mm
2
/s
à 20° C (cSt) avec un pouvoir calorifique H
i
= 11,86 kWh/kg.
Ils fonctionnent en deux allures (trois débits).
–
Combustible gazeux : les gaz répertoriés dans le tableau ci-contre sous réserve d’un réglage approprié au gaz et à la pression distribués en tenant compte des variations contractuelles du H naturels.
i
des gaz
Ils fonctionnent en deux allures progressives ou en modulant, en associant un régulateur de puissance
PI ou PID.
Ils s’adaptent sur des générateurs conformes à la norme EN 303.1.
Ils sont disponibles en deux longueurs fixes de tête de combustion (T1-T2).
Le coffret de commande et de sécurité
LFL1.333 est prévu pour un service intermittent (limité à vingt-quatre heures en régime continu).
Colisage
Il comprend trois colis (quatre si accessoires) livrés sur palettes, d’un poids de 370 kg avec :
–
–
Le corps du brûleur :
– l’ensemble corps, registre d’air, le tout monté.
– l’armoire électrique séparée emballée avec à l’intérieur :
– la notice d’emploi,
– les schémas électrique et
– hydraulique du brûleur,
– la plaque chaufferie,
– le certificat de garantie,
– les instructions pour la mise en service de la pompe de pulvérisation fuel, le joint carré pour la gaine d’air, un sachet de boulonnerie pour la fixation de la gaine d’air situé dans le boîtier de raccordement électrique du corps du brûleur, les deux flexibles avec mamelons,
Données techniques
Colisage Principaux composants
Caractéristiques d’utilisation
Composition de la rampe gaz
–
– les deux tubes “fuel” équipés et préformés pour la liaison entre les vannes et les lignes gicleurs, le groupe motopompe avec un sachet de boulonnerie,
La tête de combustion :
– le joint de façade chaudière, un sachet de boulonnerie, deux axes charnière, les deux gicleurs non montés.
La rampe gaz :
– un ensemble vannes collecteur montés,
– un sachet de boulonnerie, un support PG21, des joints plats caoutchouc, deux tubes pF, un
– tuyau pL, un dessin, un filtre gaz extérieur prémonté
(CC503).
Principaux composants
• Coffret de commande et sécurité :
LFL 1.333
• Détecteur de flamme :
Cellule UV QRA2
• Transformateurs d’allumage :
2x5kV (un fuel + un gaz)
• Commande du registre d’air :
Servomoteur SQM 10/16-30s/90°
• Pressostat d’air :
LGW3 A4
• Temporisateur :
TP 40D (3 à 40s)
• Embout :
T1 Ø 295/326 x 350
T2 Ø 295/326 x 650
• Groupe motopompe fuel :
Moteur : 230/400V-50Hz
1,1kW 2800 min
-1
Pompe : NVBGRMIC
950 l/h à p 0bar gavage p max 3bar
Régulateur : SN54-BG509-PF
Vannes :
NF 2x121
NO 322
K23 3510 G1/8
H7306 G3/8
Caractéristiques d’utilisation
–
–
Températur ambiante : d’utilisation : - 5 ... 40° C de stockage : - 20 ... 70° C
Tension / Fréquence :
– circuit commande
230VAC -15...+10% - 50Hz
±1%
– monophasé circuit puissance
400VAC -15...+10% - 50Hz
±1% triphasé
Degré de protection :
–
IP 43 ou 54 selon équipement.
Composition de la rampe gaz
Brûleur type
CC
CC 501
CC 502
P max kW
4100
4600
Gaz de référence p gaz mbar
Vanne gaz
MB VEF...
Ø bride
Rp
Contrôleur
étanchéité
VPS...
intégré
FI
Filtre extérieur
DN poche
FP
Pressostat gaz
GW...
G20
G25
G31
G20
G25
300
148
300
420
420
2
2
504 S02
504 S02
FP
FP
500 A5
G31 148
CC 503 6000
G20
G25
G31
300
148
425
2 504 S02 FI 65 150 A5
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Données techniques
Encombrement Dimensions
6
Ø a
360
Ø b
430 c
M12
Encombrement et dimensions
Respecter une distance libre minimum de 1,20 mètre de chaque côté du brûleur pour permettre les opérations de maintenance.
Pour l’implantation du brûleur plusieurs critères sont à satisfaire, notamment :
– le lieu d’arrivée :
–
– de l’air comburant (gaine d’air du groupe motoventilateur),
– du(des) combustible(s),
– de l’approvisionnement électrique, la distance entre l’axe de la flamme et le sol ou un obstacle.
Ventilation chaufferie
Le volume d’air neuf requis est de
1,2 m
3
/kWh produit au brûleur.
M
N
K
L
H
J
F
G
Q
S
P
R
E
F
C
D
A
B
B
Repères
T1
T2
501-502
503
Rp
CC 501- 502 - 503 mm
1350
250
550
540
810
190
755
740 + 375
270
380
2
Ø 480
180
190
980
Ø 345
1000
500 / 500 - 600 / 600
250
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Installation
Différentes implantations
Standard
1
1. Arrivée de l’air comburant en position verticale inférieure.
2. Arrivée du gaz combustible en position horizontale uniquement à droite.
3. Accessibilité totale aux organes de combustion.
4. Raccordements électriques avec l’armoire par presse-étoupe en position verticale inférieure.
5. Arrivée du fuel combustible préconisée en position verticale inférieure.
Standard
2
1. Arrivée de l’air comburant en position verticale supérieure.
2. Arrivée du gaz combustible en position horizontale uniquement à droite.
3. Accessibilité totale aux organes de combustion.
4. Raccordements électriques avec l’armoire par presse-étoupe en position verticale supérieure.
5. Arrivée du fuel combustible préconisée en position verticale inférieure.
Spécial
3
Spécial
4
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1. Arrivée de l’air comburant en position horizontale gauche.
2. Arrivée du gaz combustible en position horizontale uniquement à droite.
3. Accessibilité totale aux organes de combustion.
4. Raccordements électriques avec l’armoire par presse-étoupe en position horizontale.
5. Arrivée du fuel combustible préconisée en position verticale inférieure.
Travaux à exécuter en usine :
Déposer la charnière sur le corps du brûleur; tracer
231/261 et percer
4Ø 14,5 à 90° sur le corps. Fixer la charnière sur le corps.
1. Arrivée de l’air comburant en position horizontale droite.
2. Arrivée du gaz combustible en position horizontale uniquement à droite.
3. Accessibilité totale aux organes de combustion.
4. Raccordements électriques avec l’armoire par presse-étoupe en position horizontale.
5. Arrivée du fuel combustible préconisée en position verticale inférieure.
Travaux à exécuter en usine :
Déposer la charnière sur le corps du brûleur; tracer
231/261 et percer
4Ø 14,5 à 90° sur le corps. Fixer la charnière sur le corps.
7
8
Installation
Montage
Façade chaudière
• Préparer la façade suivant le plan d’encombrement annexé.
Implanter si nécessaire une contre-plaque de façade (option).
• Garnir l’espace 1 avec un matériau réfractaire préconisé ou fourni par le constructeur de la chaudière.
m
Ne pas obstruer la prise de pression foyer pF.
Tête de combustion
• Positionner la tête de combustion pour un raccordement horizontal de la rampe gaz, sur la droite.
Les autres positions de montage ne sont pas autorisées.
• Monter et fixer la tête de combustion avec son joint sur la façade chaudière.
• Contrôler ultérieurement l’étanchéité.
Rampe gaz
• Contrôler la présence et la position du joint sur la bride du collecteur B.
• Placer le support PG 21 (dessin).
• Fixer la rampe gaz pour que les bobines des vannes soient impérativement en position
verticale haute.
Groupe motopompe GMP
• Monter le groupe motopompe sur la tête de combustion uniquement en position inférieure VE (vis, écrous).
• Raccorder les deux flexibles.
• Respecter le sens aspiration ou gavage et retour.
• Contrôler ultérieurement l’étanchéité.
Corps du brûleur
La mise en place se réalise suivant les dessins 1 - 2 - 3 - 4 annexés, en privilégiant la position 1.
Tenir compte :
– des encombrements disponibles en chaufferie,
– d’une liaison courte et rectiligne entre le ventilateur et le corps du brûleur.
• Accrocher le corps du brûleur sur la tête de combustion à l’aide de l’axe fixe F placé à l’opposé de la rampe gaz sauf implantation 3.
• Raccorder les quatre câbles d’allumage sur les deux transformateurs.
• Fermer le corps du brûleur avec l’axe mobile E.
• Monter la vis de sécurité D.
• Lier la manchette souple de la gaine d’air avec le corps du brûleur en intercalant le joint carré
(8 vis - écrous).
• Monter les tubes “fuel” entre les vannes et la ligne gicleur T.
• Contrôler ultérieurement l’étanchéité.
Raccordement des prises pression gaz
• Relier le raccord pF de la vanne au raccord identifié pF sur la tête de combustion avec deux tubes préformés réversibles (droite gauche) qui sont accouplés par un raccord (voir dessin).
• Sertir les bagues sur les tubes.
• Relier le tuyau identifié pL au raccord pL de la vanne.
• Serrer l’écrou à la main.
• Contrôler ultérieurement l’étanchéité.
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Installation
Raccordements gaz et électrique
Raccordement gaz
Le raccordement entre le réseau de distribution de gaz et la rampe gaz doit
être réalisé par un technicien.
La section des tuyauteries doit être calculée pour que les pertes de charge n’excèdent pas 5% de la pression de distribution.
Le filtre extérieur doit être implanté sur la vanne avec une tubulure propre, à l’horizontale, avec le couvercle en position verticale pour garantir l’entretien.
Toute autre implantation n’est pas autorisée.
Une vanne manuelle quart de tour (non fournie) est à monter en amont et au plus près du filtre extérieur ou de la vanne (filtre poche).
Prévoir un encombrement suffisant pour accéder au réglage du pressostat gaz.
La tuyauterie doit être purgée en amont de la vanne manuelle quart de tour.
Les raccordements effectués in situ doivent faire l’objet d’un contrôle d’étanchéité à l’aide d’un produit moussant adapté à cet usage.
Aucune fuite ne doit être décelée.
Raccordement électrique
L’installation électrique et les branchements doivent être réalisés conformément aux normes en vigueur.
La terre doit être connectée et testée.
Se référer au schéma électrique pour le raccordement du brûleur et de la régulation.
Le brûleur est livré pour une tension
électrique triphasée 400V-50Hz avec neutre et terre.
Le moteur de ventilation est avec un démarreur étoile triangle
400/690V-50Hz.
L’installation d’un variateur de fréquence est possible en option.
Le fonctionnement en triphasé
230V-50Hz nécessite le changement du couplage des moteurs, des relais thermiques des contacteurs et l’utilisation d’un transformateur d’isolement de 630VA sur le circuit de commande (non fournis).
Pour d’autres tensions et fréquences, nous consulter.
Raccordements électriques
1) de l’armoire
L’armoire s’installe :
– soit contre un mur,
– soit sur un châssis fixé au sol.
• Implanter des presse-étoupe sur la plaque amovible en position inférieure pour garantir le degré de protection.
• Câbler :
– toutes les liaisons commande entre le bornier armoire et le boîtier de raccordement situé sur le corps du brûleur.
Prévoir une longueur de fils suffisante pour garantir la giration du corps du brûleur suivant l’implantation.
– la liaison puissance se réalise directement entre le groupe motoventilateur et l’armoire.
Vérifier et adapter le calibre des contacteurs, des relais thermiques et la section des fils en fonction des caractéristiques du moteur et la tension disponible.
La filerie n’est pas fournie.
2) de la rampe gaz
• Connecter sur la vanne les prises en attente à la sortie du boîtier de raccordement.
3) du groupe motoventilateur
• Consulter les éléments fournis par le constructeur pour déterminer l’appareillage électrique.
• Vérifier le sens de rotation.
4) du groupe motopompe fuel
• Connecter le circuit puissance du moteur (fils pendants) et les prises sur les vannes fuel.
• Vérifier le sens de rotation.
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Installation
Raccordement fuel
Correction d’altitude
Pompe en aspiration (H +) ou en charge (H -)
Altitude (m) H fictive (m)
0-500
501-800
801-1300
1301-1800
0
0,5
1,0
1,5
1801-2200 2,0 ex : altitude 1100m. H fictive = 1m H réelle 2m.
H corrigée en aspiration 2 + 1 = 3m
H corrigée en charge 2 - 1 = 1m
Choisir dans le tableau le Ø de la tuyauterie en fonction de la longueur développée entre la citerne et la pompe.
Si H corrigée en aspiration dépasse 4m ; prévoir une pompe transfert. (pression max 3bar).
10
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Raccordement fuel
Les schémas ci-contre permettent de déterminer le diamètre intérieur de la tuyauterie.
Deux cas de figure :
–
En aspiration directe : en fonction de la longueur L, et de la hauteur d’aspiration ou de la charge H et des accidents de parcours;
Ces longueurs tiennent compte de la présence d’une vanne manuelle quart de tour, d’un clapet anti-retour et de quatre coudes.
La dépression max est à 0,4bar.
–
Sur boucle transfert : suivant le type d’installation les caractéristiques de la pompe de gavage devront satisfaire à plusieurs critères notamment :
– le débit horaire,
– la vitesse d’écoulement du fluide,
– la pression max de gavage.
Cette implantation est à privilégier pour obtenir une longévité d’exploitation de la pompe de pulvérisation.
Dans les deux cas de figure, un filtre
120µm
2 et une vanne manuelle quart de tour (non fournis) adaptés à l’usage sont à monter en amont du flexible d’aspiration ou de gavage.
Important :
En aspiration :
• Remplir complètement de fuel la tuyauterie d’aspiration entre la pompe de pulvérisation et la canne de plonge dans la citerne.
Sur boucle transfert :
• Remplir, gaver, purger et régler la pression à 3bar max dans le circuit.
Il est recommandé de placer un pressostat pour asservir le fonctionnement du brûleur à la pression de gavage.
• Contrôler l’étanchéité.
Mise en service
Contrôles préalables / d’étanchéité
Réglage du pressostat d’air
Sélection du combustible
La mise en service du brûleur implique simultanément celle de l’installation, sous la responsabilité de l’installateur ou de son représentant qui seul peut se porter garant de la conformité globale de la chaufferie aux règles de l’art et aux règlements en vigueur.
Au préalable l’installateur doit être en possession du “certificat de conformité gaz combustible" délivré par l’organisme agréé ou le concessionnaire du réseau et avoir fait réaliser le contrôle d’étanchéité et effectuer la purge de la canalisation en amont de la vanne manuelle quart de tour.
De même la tuyauterie d’alimentation fuel doit être remplie complètement et purgée. En cas de gavage, elle doit aussi être mise sous pression.
Contrôles préalables
• Vérifier :
– la tension et la fréquence
électriques nominales disponibles et les comparer à celles indiquées sur la plaque signalétique,
– la polarité entre phase et neutre,
– la connexion du fil de terre préalablement testé,
– l’absence de potentiel entre neutre et terre,
– le sens de rotation des moteurs,
– les relais thermiques uniquement en position manuelle (H) et le réglage de l’intensité.
• Couper l’alimentation électrique
• Contrôler l’absence de tension.
• Fermer les vannes des combustibles.
• Prendre connaissance des instructions de service des fabricants de la chaudière et de la régulation.
• Vérifier :
– que la chaudière est remplie d’eau sous pression,
– que le(s) circulateur(s) fonctionne(nt),
– que la (les)vanne(s) mélangeuse(s) est(sont) ouverte(s),
– que l’alimentation en air comburant du brûleur et le conduit d’évacuation des produits de combustion sont réellement en service et compatibles avec la puissance nominale du brûleur et des combustibles,
– la présence et le fonctionnement du régulateur de tirage sur le conduit d’évacuation des fumées,
– la présence, le calibrage, le réglage des protections électriques hors brûleur,
– le réglage du circuit de régulation de la chaudière.
–
–
Pour le fuel le niveau de fuel dans la citerne, le remplissage de la tuyauterie d’aspiration,
–
–
– la position des flexibles : aspiration et retour, la pression de gavage à 3bar max, la position des vannes de police et du préfiltre.
Pour le gaz
– la nature du gaz et la pression de distribution sont adaptées au brûleur.
Contrôle de l’étanchéité
Fuel
Cette opération se réalise à la mise à feu lorsque le brûleur fonctionne.
Gaz
• Connecter un manomètre en amont de la rampe gaz.
• Ouvrir et refermer la vanne manuelle quart de tour.
• Contrôler la pression d’alimentation et sa stabilité dans le temps.
• Vérifier à l’aide d’un produit moussant adapté à cet usage, l’étanchéité des raccordements de la rampe gaz y compris le filtre extérieur.
Aucune fuite ne doit être décelée.
• Purger la canalisation en aval de la vanne manuelle quart de tour.
• Refermer la purge, déposer le manomètre, fermer la prise pression.
Réglage du pressostat d’air
• Déposer le capot transparent.
Le dispositif comporte un index
↑↓ et un disque mobile gradué.
• Régler provisoirement au minimum de la valeur indiquée sur le disque gradué.
Sélection du combustible
A la livraison la sélection du combustible se réalise manuellement avec l’interrupteur S4 placé sur le TC.
En option il est possible de télécommander le combustible.
Choix du combustible
Lorsque les deux combustibles sont disponibles tenir compte du principe suivant :
Régler dans l’ordre suivant :
1. Le combustible liquide fuel domestique en fonction de la puissance nominale et du rendement de la chaudière.
2. Le combustible gazeux, gaz naturels ou propane. Sans modifier le réglage de la came du débit d’air nominal défini en fuel, contrôler et ajuster l’hygiène de combustion en agissant sur la vanne.
Cette procédure répond à l’utilisation optimale de l’ensemble chaudière brûleur.
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Mise en service
Contrôle Réglages
Organes de combustion Air secondaire
Type
AGP
B
Déflecteur
B bas NOx
Ø mm
CC 501 250/56 -32FD. 245/55-12FD+6T.
CC 502 240/56 -32FD. 235/55-12FD+6T.
CC 503 240/56 -32FD. 235/55-12FD+6T.
12
Contrôle et réglages des organes de combustion
A la livraison le brûleur est réglé aux gaz naturels et les gicleurs ne sont pas montés.
• Désaccoupler la manchette souple de la gaine d’air.
• Déposer la vis de sécurité D.
• Retirer l’axe mobile E.
• Ouvrir le corps du brûleur.
• Déconnecter les quatre câbles d’allumage sur les transformateurs.
• Déposer les deux tubes fuel T et les deux vis 1 de la plaque RTC
(Réglages de Tête Conservés).
Gaz naturels - bas NOx
Y1 = air secondaire max / min
T1= 453 / 478
T2= 753 / 778
En gras réglage
Gaz naturels et propane
Y1= air secondaire max / min
T1= 453 / 488
T2= 753 / 788
En gras réglage
• Desserrer l’écrou et la vis latérale C qui immobilise la ligne d’amenée gaz et fuel.
• Extraire les organes de combustion.
• Vérifier les réglages des électrodes d’allumage (fuel et gaz) et des diffuseurs selon le gaz disponible et les dessins ci-contre.
• Ajuster, placer les gicleurs en fonction de la puissance chaudière
• Vérifier la présence et la position du joint plat sur la ligne d’amenée gaz.
• Remonter l’ensemble.
• Contrôler :
– le serrage de la vis et de l’écrou C ainsi que les écrous des tubes fuel
T.
– l’étanchéité ultérieurement.
Air secondaire (cote Y)
C’est le débit d’air admis entre les différents diamètres du déflecteur et l’embout.
A la livraison la cote Y est réglée à
18mm sur la réglette graduée de 0 à
50mm. Y1 est réglée à 453mm en T1 et
à 753mm en T2.
Cependant en fonction :
– de la qualité de l’allumage au gaz
(choc, vibration, broutage, retard),
– de l’hygiène de combustion aux débits gaz et fuel, il est possible d’ajuster cette valeur.
Réglage
Il se réalise brûleur à l’arrêt avec dépose des organes de combustion suivant la procédure décrite au chapitre précédent.
En diminuant la cote Y, le CO
2 augmente et inversement.
Ligne d’amenée gaz.
• Desserrer les deux vis 3 du support déflecteur.
• Glisser le support déflecteur dans le sens souhaité.
• Mesurer la cote Y1, resserrer les deux vis 3.
• Ajuster les diffuseurs en fonction du type de tête et du gaz utilisé suivant le plan ci-contre.
Réglage facultatif cote gicleur déflecteur.
• Déposer les organes de combustion.
A la livraison cette cote est réglée à
8mm. Cependant :
– si le déflecteur mouille, réduire cette
– valeur.
si l’allumage est retardé ou saccadé, augmenter cette valeur.
Pour ce faire :
• Desserrer la vis 2.
• Glisser la ligne gicleur dans le sens souhaité.
• Mesurer la cote, puis resserrer la vis 2.
• Remonter l’ensemble.
• Vérifier la présence et la position du
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Mise en service
Réglages
Diffuseurs Injecteurs
B 517/8
B 517/8
B 517/8 bas NOx
B 517/8 bas NOx
Gaz naturels
–
–
Réglage tête B gaz naturels
Diffuseurs A :
Fentes amont ouvertes complètement.
Injecteur aval fermé complètement avec la pastille P.
Diffuseurs C :
–
–
–
Fente amont fermée,
Injecteur aval ouvert complètement.
Diffuseur d’allumage D :
–
Fente amont ouverte,
Injecteur aval ouvert complètement.
Gaz propane
Gaz naturels bas NOx
Réglage tête B gaz propane
Diffuseurs A :
–
Fentes amont ouvertes complètement.
–
Injecteur aval fermé complètement avec la pastille P.
Diffuseurs C :
–
–
Fente amont fermée,
Injecteur aval fermé complètement.
Diffuseur d’allumage D :
–
Fente amont ouverte,
–
Injecteur aval fermé complètement.
Remarque
Pour faciliter certains réglages, il est possible de diminuer d’une façon uniforme le nombre de fente sur les diffuseurs A avec l’obturateur E.
Réglage tête B bas NOx gaz naturels
Diffuseurs A :
–
Fentes amont fermées complètement.
–
Injecteurs aval pastille P1 vis en position 5.
Diffuseurs C :
–
–
Fente amont fermée,
Injecteur aval vis en position G2.
Diffuseur d’allumage D :
–
–
Fente amont ouverte,
Injecteur aval vis en position G2.
Gaz propane bas NOx
Réglage tête B bas NOx gaz propane
Diffuseurs A :
–
Deux fentes amont ouvertes.
–
Injecteur aval pastille P1 vis en position 1.
Diffuseurs C :
–
Fente amont fermée,
–
Injecteur aval vis en position G2.
Diffuseur d’allumage D :
–
Fente amont ouverte,
–
Injecteur aval vis en position G2.
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13
Mise en service
Choix des gicleurs
Type Puissance brûleur
CC
501
kW
2000
2700
3400
4100 l/h
201
271
341
412
Débit fuel
Gicleur Danfoss
(1) US gal/h
45°B ou 60°B
1 re all 2 e all kg/h
169
228
287
346
17,50
19,50
30,0
30,0
13,80
21,50
30,0
35,0
+ / -
502
3500
3800
4100
4600
351
382
412
462
295
320
346
388
28,0
30,0
30,0
35,0
28,0
30,0
35,0
35,0
+ / -
503
3500
4100
4900
5500
6000
351
412
492
552
603
295
346
413
464
506
28,0
30,0
35,0
35,0
45,0
28,0
35,0
35,0
40,0
45,0
A la livraison la pompe est réglée à 20bar ± 0,5bar, le régulateur à 10bar ± 0,5bar
1kg fuel à 10°C = 11,86 kW - (1) Gicleurs équivalents : Steinen 60° SS - Hago 60P, 45P
+ / -
Pression
Régulateur pompe
10
bar
20
1 2 3
+ / -
+ / -
+ / -
+ / -
+ / -
+ / -
14
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Mise en service
Description Réglages
Air comburant
SQM 10 16
Servomoteur Y10
1 Bornier de raccordement
2 Clé de réglage des cames
3 Sept cames graduées et réglables
4 Levier pour débrayer le moteur
5 Cylindre gradué non réglable pour position du servomoteur
6 Index du cylindre gradué
Type
Puiss.
brûleur kW
AGP
Réglage air en ° allumage gaz
III fuel
IV nominal gaz/fuel
I
CC 501
CC 502
CC 503
2000
4100
3500
4000
3500
6000
15
25
20
50
80
55
80
55
80
Fonction des cames
Came Fonction
I Débit d’air nominal (fuel et gaz)
II Fermeture d’air à l’arrêt 0°
III Débit d’air d’allumage gaz
IV Débit d’air d’allumage fuel
V Alimentation de la vanne Y2 avec mise sous tension du voyant flamme moyenne
VI Débit d’air mini régulation gaz ou fuel
VII Alimentation de la vanne fuel Y5 pour le débit nominal avec mise sous tension du voyant grande flamme
• Régler quelques degrés inférieurs
à la valeur lue sur la came I
La came VI établit le débit minimum de régulation en gaz. Elle peut être réglée au dessus ou en dessous de la valeur lue sur la came III ou IV.
Réglages
• Déposer le capot.
• Contrôler la mise à zéro du tambour des cames.
• Prérégler les cames suivant la puissance de la chaudière et les valeurs indiquées dans le tableau ci-contre.
m
Pour ce faire :
• Agir sur les cames à la main ou avec la clé. La position angulaire se lit par rapport à l’index placé sur chaque came.
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15
Mise en service
Description Réglages
Vanne gaz
1 Raccordement électrique du pressostat (DIN 43650)
2 Raccordement électrique de l’électrovanne (DIN 43650)
3 Pressostat
4 Bride d’entrée
5 Prise de pression G 1/8 avant le filtre possible des deux côtés
6 Filtre sous le couvercle
7 Plaque signalétique
8 Raccordement G 1/8 pour la pression d’air pL
9 Vis de réglage du rapport V
10 Prise de pression pe G 1/8 des deux côtés
11 Prise de pression gaz pBr M4 (V2)
12 Vis de réglage de la correction du point zéro N
13 Raccordement G 1/8 pour la pression du foyer pF
14 Raccordement G 1/8 pour la pression gaz pBr
15 Bride de sortie
16 Prise de pression pa après V1 des deux côtés
17 Indicateur de marche V1, V2
(option)
18 Tubes prise pression pBr - pL - pF
Vanne MB VEF
La vanne MB VEF... est un ensemble compact comprenant : un filtre intégré ou poche, un pressostat réglable, une vanne de sécurité non réglable à ouverture et fermeture rapide, une vanne principale asservie au régulateur de proportion, réglable à l’ouverture (V et N), qui permet d’obtenir un rapport constant, débit de gaz sur débit d’air. La fermeture est rapide.
Le régulateur prend en compte
également la pression pF dans la chambre de combustion ou la pression atmosphérique.
A la livraison la vanne est préréglée, suivant le tableau ci-contre.
Brûleurs CC 501, CC 502, CC 503 p
20
25
20
25
37
30 50
37
30 50
148
300
148
300
VEF
407 412 420 425
V
N
V
N
V
N
3
0
1,5
0
16
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Réglage du pressostat gaz
• Déposer le capot transparent.
Le dispositif comporte un index x et un disque mobile gradué.
• Régler provisoirement le pressostat au mini de la valeur indiquée sur le disque gradué.
Réglage du régulateur
Tous les réglages se font brûleur en fonctionnement :
• Agir avec une clé six pans de
2,5mm sur deux vis :
– la vis V donne le rapport gaz/air graduation de 0,75 à 3,0.
– la vis N permet de corriger l’excès d’air au débit minimum graduation de - 2 à + 2.
Mise en service
Description Réglages
Contrôleur d’étanchéité de la vanne gaz
1 Prise Wieland 7P. femelle
3 Elément filtrant
4 Joint torique Ø 10,5 x 2,25
5 Fusible T6,3 250V Ø 5 x 20
6 Voyant jaune allumé :
Test d’étanchéité validé
7 Voyant rouge allumé :
Test d’étanchéité non validé
Déverrouillage manuel
8 Magasin fusible de rechange
9 Prise pression pa (p2) Ø 9
Pression d’essai : pe + 20mbar
10 Prise pression pe (p1) Ø 9
Pression entrée (distribution)
Contrôleur d’étanchéité VPS 504 S02
Principe de fonctionnement :
Le dispositif de contrôle a pour effet de tester avant chaque démarrage du brûleur l’étanchéité entre les vannes de sécurité et principale par une augmentation de la pression de distribution.
Electriquement le contrôleur d’étanchéité se connecte en série entre le circuit thermostatique et le coffret de commande et de sécurité du brûleur.
Implantation :
Directement sur la vanne.
Déroulement du programme :
A l’arrêt les vannes de sécurité et principale sont fermées.
A la fermeture thermostatique, le contrôleur d’étanchéité est mis sous tension, le surpresseur augmente la pression de distribution de 20mbar.
A terme de 30 secondes maximum de fonctionnement :
– le test d’étanchéité est validé; la
– lampe jaune s’allume, une tension est libérée pour alimenter le coffret de commande et de sécurité du brûleur qui commence son programme.
le test d’étanchéité n’est pas validé; la lampe rouge s’allume, le coffret de commande et de sécurité n’est pas mis sous tension.
Une intervention manuelle est nécessaire pour relancer un cycle de contrôle. Si le défaut persiste changer la vanne.
Réglage :
Le contrôleur d’étanchéité ne nécessite aucun réglage sur site.
Test de fonctionnement :
Pendant le temps de fonctionnement du contrôleur d’étanchéité.
• Ouvrir la prise de pression pa. La fuite générée empêche la montée en surpression et à terme de 30s l’appareil se met en sécurité.
• Refermer la prise pression pa.
• Déverrouiller la sécurité du contrôleur d’étanchéité en appuyant sur le voyant rouge.
Le contrôle d’étanchéité se relance et à terme de 30 secondes la lampe jaune s’allume et met sous tension le coffret de commande et de sécurité qui commence son programme.
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17
Mise en service
Diagramme de fonctionnement du coffret LFL 1.333
18
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Mise en service
Programme du coffret LFL 1.333 (AGP)
-
Programme du coffret de commande et de sécurité LFL 1.333 (AGP)
30s t1 : temps de préventilation t2 : 1 er temps de sécurité 3s t3 : temps de préallumage6s temps de sécurité à la disparition de la flamme < 1s
Fonctionnement du coffret
Le coffret de commande et de sécurité
LFL... est un appareil à service intermittent (limité à vingt-quatre heures en régime continu).
Pour faciliter la compréhension, le diagramme de principe ne représente pas tous les éléments électriques.
Il est supposé que :
– l’alimentation électrique est
– conforme.
le préréglage des pressostats et des cames du servomoteur ont été effectués correctement.
Signaux de commande du coffret.
Signaux d’entrée nécessaires.
Les numéros des bornes sont ceux du socle du coffret de commande et sécurité.
Chaque séquence du programme du coffret est repérée par un symbole lisible sur un disque tournant près du bouton de réarmement.
Déroulement des séquences du programme : w
Mise sous tension du moteur
(borne 6) lorsque :
– la tension du secteur est appliquée à la borne 1,
– le volet d’air est fermé : la tension à la borne 11 est appliquée à la borne 8,
– le pressostat d’air est au repos : la tension de la borne 12 est appliquée à la borne 4,
– les thermostats (limiteur et de sécurité) et le pressostat gaz min sont fermés : la tension de la borne 4 est appliquée à la borne 5.
x
Commande du servomoteur
(came I) en position grande ouverture (borne 9) avec confirmation ouverture (borne 8) : début de la préventilation.
r
Début du contrôle d’air permanent de la pression d’air par le pressostat et confirmation à la borne 14 : le circuit entre les bornes 4 et 13 est interrompu.
v
Commande du servomoteur
(came III) en position d’allumage
(borne 10) avec confirmation de position (borne 8).
A
Début de préallumage
(borne 16).
B
Ouverture simultanée de la vanne de sécurité et de la vanne principale (borne 18) : début du temps de sécurité.
Début du contrôle permanent de la présence de la flamme.
y
Arrêt du transformateur d’allumage et peu après, fin du temps de sécurité.
s
Autorisation de la régulation de puissance (borne 20).
t
Arrêt du brûleur par coupure du thermostat limiteur puis commande du servomoteur (came II) en position fermeture.
Important :
En fonctionnement continu une coupure thermostatique est obligatoire au terme de vingt-quatre heures.
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19
Mise en service
Description Fonctions
Tableau de commande TC
TC
Armoire électrique hors brûleur
L’armoire électrique renferme tous les composants nécessaires au fonctionnement de l’appareil. La porte d’accès qui ferme à clé, possède une fenêtre de visualisation du tableau de commande TC, des signalisations et à l’intérieur un magasin pour la documentation.
A la partie inférieure se trouve une plaque amovible pour les presse-étoupe.
Cette armoire très accessible permet d’implanter différentes options :
–
– un régulateur de puissance encastrable dans un encombrement normalisé 48x48 ou 48x96mm, des relais pour la téléinformation à placer sur un rail DIN 35mm en attente sous le tableau de commande (déposer deux vis 10 et basculer).
Boîtier de raccordement sur brûleur
B10 Pont de mesure [µA DC] courant de cellule.
24
Bornes de liaison entre le brûleur et l'armoire électrique.
Description des fonctions du TC
A2
Emplacements normalisés 48x48 ou 48x96mm pour installer un régulateur de puissance (option)
B10 Pont de mesure [µA DC] courant de cellule
F10
Fusible du TC
Voyants verts
H1
Débit d'allumage
H2
Débit mini régulation
H3
Débit nominal
H4.1 Vanne de sécurité
H4.2 Vanne principale
H10 TC sous tension
H13 Combustible GAZ
H14 Combustible FUEL
H15 Transformateurs
P1
Compteur horaire FUEL
P7
Compteur horaire GAZ
Interrupteurs trois positions
S1
Interrupteur général du TC
0
Hors tension
1
y Mode local
1
( Mode télécommandé
S2
Choix de la régulation de puissance
I
Mode manuel avec S3
Auto Mode automatique avec S1 y
S3
Par impulsion avec S2
I
+/-
Augmentation/diminution de la puissance
S4
Sélection du combustible avec S1
y
SA1 Sur le coffret, visualisation :
- du programme,
- des défauts : voyant rouge allumé et bouton-poussoir de réarmement.
10
Deux vis à déposer pour accéder au coffret et aux emplacements des options
11
Sous le TC, déposer deux vis 10 et basculer
Rail DIN 35mm et bornes pour les options
21
Plaque signalétique
23
Plaque amovible pour les presse-étoupe
20
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Notes
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21
Mise en service
Description et réglages de la pompe fuel
Pompe et régulateur fuel
Mise à feu fuel
6
7
8
1 Aspiration ou gavage
2 Retour
3.1
Sortie gicleur 1 er débit
3.2
4 sortie gicleur 2
ème débit
Prise pression pompe
5
G3/4
G3/4
G1/4
Prise dépression ou pression gavage G1/4
Réglage pression pompe
Réglage pression régulateur
Prise pression régulateur G1/8
Réglage pression de la pompe
A la livraison la pompe est réglée à 20bar.
• Déposer le bouchon sur 6.
• Tourner dans le sens horaire, la pression augmente et inversement
(voir tableau).
• Remonter le bouchon avec son joint.
• Vérifier ultérieurement l’étanchéité.
En cas d’aspiration directe à la citerne, la dépression ne doit pas dépasser
0,4bar
En gavage la pression max est à 3bar.
Réglage pression du régulateur
A la livraison le régulateur est réglé à 10bar.
• Déposer le bouchon 7.
• Tourner dans le sens horaire, la pression augmente et inversement
(voir tableau).
• Remonter le bouchon avec son joint.
• Vérifier ultérieurement l’étanchéité.
Mise à feu FUEL
m
Avertissement :
La mise à feu ne peut être réalisée que lorsque toutes les conditions énumérées dans les chapitres précédents sont respectés notamment le choix du combustible prioritaire (fuel).
• Installer sur la pompe :
– si pression de gavage à 3bar, deux manomètres gradués de :
– 0 à 6bar pour la pression de gavage (en 5)
– 0 à 30bar pour la pression de pulvérisation (en 4 ou 8)
– si aspiration directe à la citerne :
– un vacuomètre gradué de 0 à
1bar pour la pression d’aspiration (en 5)
– un manomètre gradué de 0 à
30bar pour la pression de pulvérisation (en 4 ou 8).
• Raccorder un microampèremètre
(échelle 0 à 500 µA DC) à la place du pont de mesure B10 placé sur le
TC et dans le boîtier de raccordement sur le brûleur.
m
Respecter le sens de branchement.
• Ouvrir les vannes du combustible.
• Mettre sous tension les interrupteurs
S1 y - S2I - S4 FUEL.
• Fermer le circuit thermostatique.
• Déverrouiller le coffret de commande et de sécurité.
Le brûleur fonctionne.
Pendant le temps de préventilation :
• Purger la pompe par l’orifice d’une prise pression.
• Contrôler la combustion dès l’apparition de la flamme : taux de
CO
2 et noircissement.
• Lire le courant de cellule (valeur comprise entre 200 et 500µA).
• Vérifier et ajuster la pression de pulvérisation (voir tableau).
La montée en puissance calorifique est assujettie au déroulement du programme du coffret et aux impulsions appliquées sur l’interrupteur S3 en + ou en – en mode manuel.
Principe de fonctionnement hydraulique
Fonctions
Y1
Vanne
Y2 Y5 au repos F F O
Régulateur
10bar
Pompe
20bar
• Contrôler la combustion.
Respecter la valeur de température de fumée préconisée par le constructeur de la chaudière pour obtenir le rendement utile exigé.
• Réduire la puissance au débit mini de régulation.
• Contrôler la combustion.
Suivant les valeurs mesurées agir brûleur en fonctionnement sur la came
VI du servomoteur et la pression du régulateur. Ces deux mesures ont une action réciproque.
• Remonter la puissance au débit nominal et contrôler la combustion.
Si la valeur a changé par l’action exercée sur la pression au régulateur, retoucher ces valeurs dans le sens souhaité.
• Optimiser les résultats de combustion en agissant sur le réglage de l’air secondaire (cote Y1) suivant la procédure décrite au chapitre “réglages des organes de combustion et de l’air secondaire”.
• Diminuer la cote Y1, le taux de CO augmente et inversement. Une
2 modification de la cote Y1 peut nécessiter une correction des débits air et pression fuel au régulateur et
à la pompe.
• Contrôler la combustion.
Important : Ne plus intervenir sur la cote Y1.
Apprécier le fonctionnement :
à l’allumage, à l’augmentation et à la diminution de puissance.
• Déposer les organes de combustion.
• Contrôler l’état général des différents composants : déflecteur, gicleurs, embout, électrodes.
• Corriger les réglages si anomalies.
• Remonter l’ensemble.
• Vérifier l’étanchéité du circuit fuel.
La dépression ne doit pas dépasser
0,4bar en cas d’aspiration directe à la citerne.
• Déposer les manomètres et vacuomètre sur le circuit fuel.
• Procéder aux réglages et contrôle des sécurités.
Les réglages et contrôles des sécurités sont identiques au paragraphe
Q GAZ et FUEL. allumage intermédiaire ou mini régulation nominal
O = ouvert - F = fermé
22
O
O
O
F
O
O
O
O
F
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Mise en service
Réglages et contrôles des sécurités
Type Puissance brûleur
CC
501
kW
2000
2700
3400
4100 l/h
201
271
341
412
Débit fuel
Gicleur Danfoss
(1) US gal/h
45°B ou 60°B
1 re all 2 e all kg/h
169
228
287
346
17,50
19,50
30,0
30,0
13,80
21,50
30,0
35,0
+ / -
502
3500
3800
4100
4600
351
382
412
462
295
320
346
388
28,0
30,0
30,0
35,0
28,0
30,0
35,0
35,0
+ / -
503
3500
4100
4900
5500
6000
351
412
492
552
603
295
346
413
464
506
28,0
30,0
35,0
35,0
45,0
28,0
35,0
35,0
40,0
45,0
A la livraison la pompe est réglée à 20bar ± 0,5bar, le régulateur à 10bar ± 0,5bar
1kg fuel à 10°C = 11,86 kW - (1) Gicleurs équivalents : Steinen 60° SS - Hago 60P, 45P
+ / -
Pression
Régulateur pompe
10
bar
20
1 2 3
+ / -
+ / -
+ / -
+ / -
+ / -
+ / -
Q GAZ
Réglage et contrôle des sécurités
Pressostat gaz :
• Régler à la pression minimum de distribution à 100 ou 240mbar.
Brûleur en fonctionnement au débit d’allumage.
• Fermer lentement la vanne manuelle quart de tour du combustible.
Le brûleur doit s’arrêter par manque de pression gaz.
• Rouvrir la vanne manuelle quart de tour.
Le brûleur redémarre automatiquement.
Le pressostat est réglé.
• Fixer, visser le capot.
Contrôleur d’étanchéité VPS :
• Ouvrir pa sur le contrôleur.
• Redémarrer le brûleur.
A terme de 30s le contrôleur doit se mettre en sécurité (lampe rouge allumée).
• Refermer pa.
• Déverrouiller la sécurité du contrôleur en appuyant sur le voyant rouge.
Le cycle de contrôle est relancé.
Le brûleur fonctionne.
• Contrôler l’étanchéité.
0109 / 13 002 454D
Q GAZ et FUEL
Pressostat d’air
Le brûleur fonctionne au débit d’allumage.
• Chercher le point de coupure du pressostat d’air (verrouillage).
• Multiplier la valeur lue par 0,8 pour obtenir le point de réglage.
• Redémarrer le brûleur.
• Obstruer progressivement l’ouïe d’aspiration d’air sur le groupe motoventilateur.
• Vérifier que le taux de CO reste inférieur à 10 000ppm avant le verrouillage du coffret.
Dans le cas contraire, augmenter le réglage du pressostat d’air et recommencer l’essai.
• Débrancher simultanément les deux câbles du microampèremètre.
Le coffret doit se verrouiller immédiatement.
• Remettre le pont de mesure, les capots.
• Débrancher les appareils de mesure.
• Refermer les prises de pression.
• Déverrouiller le coffret.
Le brûleur fonctionne en gaz ou en fuel
(les deux combustibles sont disponibles).
• Sélectionner sur l’interrupteur S4 l’autre combustible. Le brûleur s’arrête... puis redémarre avec le combustible choisi.
• Vérifier :
– l’étanchéité entre la bride et la façade chaudière,
– l’ouverture du circuit de régulation
(limiteur et sécurité).
– l’intensité aux relais thermiques des moteurs des groupes motopompe 2,8A/400V et motoventilateur en fonction des instructions fournies par le constructeur.
Cellule
• Tester la cellule en simulation et en disparition de flamme.
• Contrôler la combustion dans les conditions réelles d’exploitation
(portes fermées, capot en place, etc), ainsi que l’étanchéité des différents circuits.
Lorsque les tests de combustion GAZ sont validés, revenir en FUEL.
• Contrôler la combustion FUEL qui doit être inchangée par rapport au réglage initial.
• Consigner les résultats sur les documents appropriés et les communiquer au concessionnaire.
• Mettre en marche automatique.
• Dispenser les informations nécessaires pour l’exploitation.
• Placer visiblement la plaque
23
Mise en service
Contrôle du cycle de fonctionnement
Mise à feu gaz
Contrôle du cycle de fonctionnement GAZ
Les vannes FUEL doivent être fermées.
• Ouvrir et refermer aussitôt la vanne manuelle quart de tour du combustible.
• Mettre le brûleur sous tension.
• Sélectionner sur le TC de l’armoire le mode de fonctionnement manuel
S1
y - S2I - S4 GAZ
• Fermer le circuit thermostatique.
Le contrôleur d’étanchéité VPS 504
S02 est mis sous tension. A terme de
30s si le test est validé; la lampe jaune s’allume. Une tension alimente le coffret de commande et de sécurité; la lampe rouge du coffret s’allume.
• Déverrouiller et vérifier le fonctionnement du coffret de
–
–
–
– commande et de sécurité.
Le programme doit se dérouler de la manière suivante : ouverture totale du volet d’air, préventilation 30s, retour en position d’allumage, allumage des électrodes 6s,
–
–
– ouverture des vannes, fermeture des vannes 3s au plus après leur ouverture, arrêt du brûleur par manque de pression gaz ou verrouillage du coffret de commande et de sécurité par disparition de la flamme.
Si incertitude, reconduire l’essai
précédemment décrit.
C’est seulement après cette opération très importante de vérification du cycle de fonctionnement qu’il est possible de réaliser la mise à feu.
24
Mise à feu GAZ
m
Avertissement :
La mise à feu ne peut être réalisée que lorsque toutes les conditions énumérées dans les chapitres précédents sont respectées notamment le choix du combustible prioritaire (fuel).
• Raccorder un microampèremètre
(échelle 0-500 µA DC) à la place du pont de mesure placé sur le TC et dans le boîtier de raccordement sur le brûleur.
m
Respecter le sens de branchement.
• Fermer le combustible FUEL
• Ouvrir la vanne manuelle quart de tour du combustible GAZ.
• Fermer le circuit thermostatique.
Le contrôle d’étanchéité est mis sous tension. A terme du test (30s), le coffret est mis sous tension.
• Déverrouiller le coffret de commande et de sécurité.
Le brûleur fonctionne.
• Contrôler :
– la combustion dès l’apparition de la flamme,
– l’étanchéité globale de la rampe gaz.
Aucune fuite ne doit être décelée.
• Lire le courant de cellule (valeur comprise entre 200 et 500µA).
• Mesurer le débit gaz au compteur.
• Monter la puissance au débit nominal en enclenchant par intermittence l’interrupteur S3+.
• Contrôler la combustion.
Respecter la valeur de température de fumée préconisée par le constructeur de la chaudière pour obtenir le rendement utile exigé.
Suivant les tests de combustion, agir, brûleur en fonctionnement au débit nominal, sur la vis V de la vanne MB VEF.
Pour augmenter le taux de CO
2 augmenter le rapport et inversement.
• Lire le courant de cellule (valeur comprise entre 200 et 500µA).
• Mesurer le débit de gaz au compteur.
• Accroître ou réduire la puissance en augmentant ou en diminuant la valeur lue sur le cylindre gradué de la came I.
• Arrêter, redémarrer le brûleur.
• Contrôler la combustion dès l’apparition de la flamme.
Suivant les valeurs mesurées, agir, brûleur en fonctionnement, sur la vis N de la vanne MB VEF.
• Ajuster si nécessaire la valeur de la came III pour l’allumage et la came
VI pour le mini régulation.
Le processus de réglage est identique au réglage de la came I.
• Remonter la puissance au débit nominal et contrôler la combustion.
Si la valeur a changé par l’action exercée sur la vis N, retoucher le rapport V dans le sens souhaité.
0109 / 13 002 454D m
Important : ne pas intervenir sur le réglage de la cote Y si le combustible FUEL a été réglé, sinon :
• Optimiser les résultats de combustion en agissant sur le réglage de l’air secondaire (cote Y) suivant la procédure décrite au chapitre : “réglages des organes de combustion et de l’air secondaire”;
• Diminuer la cote Y1, l’indice de CO augmente et inversement.
2
Une modification de la cote Y peut nécessiter une correction du débit air.
• Contrôler la combustion.
Apprécier le fonctionnement : à l’allumage, à l’augmentation et la diminution de puissance.
• Vérifier, brûleur en fonctionnement, et à l’aide d’un produit moussant adapté à cet usage, l’étanchéité des raccordements de la rampe gaz.
Aucune fuite ne doit être décelée.
• Contrôler les sécurités.
Entretien
Important
Faire effectuer au moins une fois par an des opérations d’entretien par un technicien.
• Couper l’alimentation électrique au dispositif omnipolaire.
• Contrôler l’absence de tension.
• Fermer l’arrivée des combustibles.
• Vérifier l’étanchéité;
Ne pas utiliser de fluide sous pression ni de produit chlorés.
Les valeurs de réglage sont indiquées dans le paragraphe “mise en service”.
Utiliser des pièces d’origine constructeur.
Contrôle des organes de combustion
• Déposer les prises électriques et de pression sur la rampe gaz.
• Désaccoupler la manchette souple de la gaine d’air.
• Déposer la vis de sécurité D.
• Retirer l’axe mobile E.
• Ouvrir le corps du brûleur.
• Déconnecter les quatre câbles d’allumage sur les transformateurs.
• Déposer les deux tubes fuel T et les deux vis 1 de la plaque RTC.
• Desserrer l’écrou et la vis latérale C qui immobilisent la ligne d’amenée gaz et fuel.
• Extraire les organes de combustion.
Q
• Nettoyer l’ensemble.
• Vérifier l’état et les réglages : du déflecteur, des électrodes d’allumage, des diffuseurs, des câbles d’allumage.
• Changer les gicleurs et les pièces défectueuses.
• Vérifier la présence et la position du joint plat sur la ligne d’amenée gaz.
• Remonter l’ensemble.
• Contrôler le serrage de la vis et de l’écrou C, des écrous des tubes fuel
T et les deux vis 1 de la plaque RTC.
Démontage de l’embout
Cette opération nécessite :
– soit l’ouverture du corps du brûleur
– et de la porte de la chaudière, soit la dépose du brûleur.
1) Accès depuis la porte chaudière :
Procéder comme indiqué au début du paragraphe précédent jusqu’à
Q
“extraire les organes de combustion” ensuite ...
• Desserrer depuis l’intérieur les trois vis de l’embout.
• Changer l’embout.
• Garnir si nécessaire l’espace entre l’ouvreau et l’embout avec un matériau réfractaire.
m
Ne pas obstruer la prise de pression pF.
• Remonter l’ensemble.
2) Dépose du brûleur :
Procéder comme indiqué au début du paragraphe précédent jusqu’à
Q
“extraire les organes de combustion” ensuite ...
• Déposer : les flexibles, le corps du brûleur, la rampe gaz, la tête de combustion.
• Desserrer depuis l’intérieur les trois vis de l’embout.
• Changer l’embout et le joint façade.
• Remonter l’ensemble.
Nettoyage du circuit aéraulique
Suivant l’intensité et les conditions d’utilisation du brûleur :
• Nettoyer le circuit aéraulique : ventilateur, gaine d’air, le registre d’air et corps du brûleur.
• Remonter l’ensemble.
• Vérifier le sens de rotation du moteur de ventilation.
Nettoyage de la cellule
• Extraire la cellule de son logement.
• Nettoyer avec un chiffon propre et sec.
• Remonter la cellule.
Nettoyage du filtre fuel
Le filtre se situe à l’extérieur de la pompe de pulvérisation sur la canalisation d’aspiration ou gavage.
Il doit être nettoyé ou changé à chaque entretien.
• Fermer la vanne du combustible FUEL.
• Placer un récipient sous le filtre pour recueillir le fuel.
• Déposer le couvercle.
• Retirer l’élément filtrant, le nettoyer ou le remplacer.
• Remonter l’élément filtrant et le couvercle avec un joint neuf.
• Ouvrir la vanne du combustible FUEL.
• Contrôler les pressions et l’étanchéité.
Groupe motopompe
• Contrôler :
– les pressions de pulvérisation,
– l’étanchéité des circuits,
– l’accouplement pompe moteur,
– l’état des flexibles.
Contrôle du filtre gaz
Le filtre extérieur ou sur la vanne
(intégré ou poche) doit être vérifié au minimum une fois par an. En cas d’encrassement, l’élément filtrant doit
être changé.
• Déposer les vis du couvercle.
• Retirer l’élément filtrant en ne laissant aucune impureté dans son logement.
• Replacer un élément neuf identique.
• Remettre en place le joint, le couvercle et les vis de fixation.
• Ouvrir la vanne manuelle quart de tour.
• Contrôler l’étanchéité.
• Contrôler la combustion.
Contrôleur d’étanchéité
• Déposer le contrôleur d’étanchéité.
• Vérifier ou changer les éléments filtrants situés sur pe et pa.
• Remonter l’ensemble.
• Contrôler le fonctionnement et l’étanchéité.
Vannes gaz et fuel
Les vannes ne nécessitent pas d’entretien particulier.
Aucune intervention n’est autorisée.
Les vannes défectueuses doivent être changées par un technicien qui procédera ensuite à de nouveaux contrôles d’étanchéité, de fonctionnement et de combustion.
Vérification des connexions
Dans l’armoire électrique, sur le boîtier de raccordement, le servomoteur, les groupes motoventilateur et motopompe
• Contrôler le serrage de la filerie à toutes les bornes.
Remarques
Après toute intervention :
• Contrôler la combustion sur les deux combustibles dans les conditions réelles d’exploitation (portes fermées, etc), ainsi que les tests d’étanchéité sur les différents circuits.
• Exécuter les contrôles de sécurité.
• Consigner les résultats sur les documents appropriés.
0109 / 13 002 454D
25
Maintenance gaz
• Vérifier lors d’une panne :
– la présence de tension électrique
(puissance et commande),
– l’alimentation en combustible
(pression et ouverture des vannes),
– les organes de régulation,
– la position des interrupteurs du tableau de commande TC.
Si le dérangement persiste :
• Vérifier sur le coffret de commande et de sécurité les différents symboles du programme décrit .
Tous les composants de sécurité ne doivent pas être réparés mais remplacés par des références identiques.
m
N’utiliser que des
pièces d’origine constructeur.
Causes
Pression de gaz insuffisante.
Remarques
Après toute intervention :
• Contrôler la combustion, ainsi que l’étanchéité des différents circuits.
• Exécuter les contrôles de sécurité.
• Consigner les résultats sur les documents appropriés.
Symboles w
Constats
Brûleur à l’arrêt en position rien ne se produit.
Pression du gaz normale.
w
P z
1
Remèdes
Régler la pression de distribution.
Nettoyer le filtre.
Avec contrôle d’étanchéité.
Pressostat gaz déréglé ou défectueux.
Pressostat d’air fermé (contact soudé).
Contrôle d’étanchéité en sécurité.
Contrôle d’étanchéité hors tension.
Flamme parasite à la coupure thermostatique.
Régler ou remplacer le pressostat gaz.
Remplacer le pressostat d’air.
Déverrouiller ou changer la vanne.
Vérifier, changer le fusible.
Contrôler l’étanchéité des vannes gaz.
Mettre une postventilation.
Brûleur en sécurité en position.
en position “P”.
Le moteur ne tourne pas. Le contacteur est ouvert.
Le moteur ne tourne pas.
Le contacteur est fermé.
Le moteur tourne.
en position.
en position “1".
Absence d’arc d’allumage.
Défaillance de la pression d’air.
Relais thermique disjoncté.
Contacteur défectueux.
Câblage entre contacteur et moteur défectueux.
Moteur défectueux.
Remplacer le pressostat d’air.
Réarmer, régler ou changer le relais thermique.
Changer le contacteur.
Contrôler le câblage.
Remplacer le moteur.
Pressostat d’air déréglé ou défectueux.
Défectuosité du circuit de surveillance de flamme.
Régler ou remplacer le pressostat d’air.
Contrôler les tubes de pression.
Vérifier la cellule.
Changer le coffret de commande et de sécurité.
Electrode(s) d’allumage en court circuit.
Câble(s) d’allumage détériorés.
Transformateur d’allumage défectueux.
Régler ou remplacer les électrodes.
Remplacer les câbles d’allumage.
Remplacer le transformateur d’allumage.
Vannes électromagnétiques ne s’ouvrent pas.
Coffret de commande et de sécurité.
Liaisons électrique interrompues.
Bobine(s) en court circuit.
Changer le coffret de commande.
Contrôler les câblages entre coffret, servomoteur, et la vanne.
Changer la(les) bobine(s).
Blocage mécanique sur vannes ou sur le régulateur de proportion.
Remplacer la vanne.
Tête de combustion;
La flamme apparait, mais elle est instable ou s’éteint (courant cellule insuffisant).
Mauvais réglage de la tête de combustion.
Volet d’air trop ouvert et/ou débit gaz trop important.
Régler la tête de combustion.
Régler le volet d’air et ou le débit gaz.
26
I x v
Brûleur en ventilation continue sans flamme.
en position “ I ”.
sur ou sur
Défectuosité du servomoteur.
Blocage mécanique du volet d’air.
Accouplement mécanique défectueux.
Autres incidents.
Mise en sécurité intempestive à n’importe quel moment non marqué d’un symbole.
Signal de flamme prématuré.
Vieillissement de la cellule.
Recyclage du coffret de commande et sécurité sans mise en sécurité.
Pressostat gaz déréglé ou défectueux.
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Régler ou changer le servomoteur.
Débloquer le volet d’air.
Vérifier ou changer l’accouplement.
Changer le coffret de commande et de sécurité.
Changer la cellule.
Régler ou changer le pressostat gaz
Maintenance fuel
• Vérifier lors d’une panne :
– la présence de tension électrique
(puissance et commande),
– l’alimentation en combustible
(quantité et ouverture des vannes),
– les organes de régulation,
– la position des interrupteurs du tableau de commande TC.
Si le dérangement persiste :
• Vérifier sur le coffret de commande et de sécurité, les différents symboles du programme décrit.
Tous les composants de sécurité ne doivent pas être réparés mais remplacés par des références identiques.
m
N’utiliser que des
pièces d’origine constructeur.
Remarques
Après toute intervention :
• Contrôler la combustion, ainsi que l’étanchéité des différents circuits.
• Exécuter les contrôles de sécurité.
• Consigner les résultats sur les documents appropriés.
Symboles w
P z
1
I x v
Constats Causes Remèdes
Brûleur en sécurité.
Le moteur de ventilation ne tourne pas.
le contacteur est ouvert.
Le moteur de ventilation ne tourne pas.
Le moteur de ventilation tourne.
Absence d’arc d’allumage.
Flamme parasite à la coupure thermostatique.
Défaillance de la pression d’air.
Relais thermique disjoncté.
Contacteur défectueux.
Câblage entre contacteur et moteur défectueux.
Contrôler l’étanchéité des vannes fuel.
Mettre une postventilation.
Remplacer le pressostat d’air.
Réarmer, régler ou changer le relais thermique.
Changer le contacteur.
Contrôler le câblage.
Moteur défectueux.
Pressostat d’air déréglé ou défectueux.
Remplacer le moteur.
Régler ou remplacer le pressostat d’air.
Contrôler les tubes de pression.
Défectuosité du circuit de surveillance de flamme.
Vérifier la propreté de la cellule.
Changer le coffret de commande et de sécurité.
Electrodes d’allumage en court circuit.
Câbles d’allumage détériorés.
Transformateur d’allumage défectueux.
Régler ou remplacer les électrodes.
Remplacer les câbles d’allumage.
Remplacer le transformateur d’allumage.
Coffret de commande et de sécurité.
Vannes électromagnétiques ne s’ouvrent pas.
Liaisons électriques interrompues.
Bobine(s) en court circuit.
Vannes électromagnétiques s’ouvrent
électriquement.
Le brûleur s’allume, mais la flamme est instable et s’éteint.
Brûleur en ventilation continue sans flamme.
Changer le coffret de commande.
Contrôler les câblages entre coffret, servomoteur, et le groupe motopompe.
Changer la(les) bobine(s).
Blocage mécanique sur vannes.
Le combustible n’arrive pas.
Remplacer la(les) vanne(s).
Vérifier : le niveau de fuel dans la citerne, l’ouverture des vannes de police et du préfiltre.
Contrôler le vaccum de la tuyauterie, la pression de pulvérisation et pompe de gavage.
Nettoyer le filtre de la pompe et du préfiltre.
Changer les gicleurs, la pompe, l’accouplement, le moteur du groupe motopompe, les flexibles.
Volet d’air trop ouvert et/ou débit fuel trop important.
Régler le volet d’air et/ou le débit fuel.
Régler la tête de combustion.
Mauvais réglage de la tête de combustion.
Défectuosité du servomoteur.
Blocage mécanique du volet d’air.
Accouplement mécanique défectueux.
Régler ou changer le servomoteur.
Débloquer le volet d’air.
Vérifier ou changer l’accouplement.
Autres incidents.
Mise en sécurité intempestive à n’importe quel moment non marqué d’un symbole.
Signal de flamme prématuré.
Vieillissement de la cellule.
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Changer le coffret de commande et de sécurité.
Changer la cellule.
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Fabriqué en EU. Made in EU. Hergestellt in EU.
Document non contractuel. Non contractual document. Angaben ohne Gewähr.
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0109 / 13 002 454D
Cuenod Thermotechnique
B.P.521
74112 Annemasse - Cedex FRANCE
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