AUDIN Switchs Ethernet Manuel utilisateur

Principes, normes et intégration
Switchs Ethernet
ISO (Organisation internationale de normalisation)........................................ 1-8
CEI (Commission électrotechnique internationale) ........................................ 1-8
Normes européennes harmonisées EN.......................................................... 1-8
Normes ISO et EN (Type A) ............................................................................ 1-8
Normes ISO et EN (Type B) ............................................................................ 1-9
Normes ISO et EN (Type C)............................................................................ 1-9
Normes CEI et EN .......................................................................................... 1-9
Normes américaines..................................................................................... 1-10
Normes OSHA .............................................................................................. 1-10
Normes ANSI................................................................................................ 1-11
Normes canadiennes.................................................................................... 1-12
Normes australiennes................................................................................... 1-13
Stratégie de sécurité
1-13
Evaluation des risques ................................................................................. 1-14
Déterminer les limites de la machine ........................................................... 1-14
Identification des tâches et des dangers ..................................................... 1-14
Estimation des risques ................................................................................. 1-15
Réduction des risques.................................................................................. 1-17
Hiérarchie des mesures pour la réduction des risques ............................... 1-17
Conception à sécurité intrinsèque ............................................................... 1-18
Systèmes et mesures de protection ............................................................ 1-18
Evaluation ..................................................................................................... 1-18
Formation, équipement de protection individuelle, etc................................ 1-18
Normes ......................................................................................................... 1-19
Mesures de protection et équipement complémentaire
1-19
Empêcher l'accès .........................................................................................
Barrières englobantes fixes ..........................................................................
Dispositifs de détection................................................................................
Interrupteurs de sécurité ..............................................................................
Dispositifs d'interface opérateur ..................................................................
Dispositifs logiques ......................................................................................
Automates à sécurité intégrée .....................................................................
Réseaux de sécurité .....................................................................................
Dispositifs de sorties ....................................................................................
Systèmes de raccordement .........................................................................
Calcul des distances de sécurité
1-19
1-19
1-20
1-27
1-35
1-37
1-43
1-44
1-44
1-46
1-47
1-47
1-47
1-47
1-47
1-47
1-47
1-48
1-48
1-48
1-48
1-49
Présentation des systèmes de commande de sécurité 1-51
Introduction .................................................................................................. 1-51
Présentation de la sécurité fonctionnelle des
systèmes de commande
1-51
Conception de système ISO/EN 13849 et SISTEMA
1-54
Introduction .................................................................................................. 1-54
Structure du système ................................................................................... 1-55
Données de fiabilité ...................................................................................... 1-58
Méthodes de détermination des données ................................................... 1-59
Taux de couverture des tests de diagnostic (DC) ........................................ 1-59
Défaillance de cause commune ................................................................... 1-60
Temps de mission......................................................................................... 1-60
Défauts systémiques .................................................................................... 1-60
Exclusions de défaut .................................................................................... 1-61
Niveau de performance (PL)......................................................................... 1-61
Conception et combinaisons de sous-systèmes ......................................... 1-63
Validation ...................................................................................................... 1-63
Mise en service de machine......................................................................... 1-63
Conception de système selon CEI/EN 62061
1-63
Présentation.................................................................................................. 1-63
Conception de sous-sytème : CEI/EN 62061 .............................................. 1-64
Effets de l'intervalle entre tests de validation .............................................. 1-66
Effet de l'analyse de défaillance de cause commune.................................. 1-66
Défaillance de cause commune (CCF) ......................................................... 1-66
Taux de couverture des tests de diagnostic (DC) ........................................ 1-66
Tolérance aux pannes matérielles ................................................................ 1-66
Gestion de la sécurité fonctionnelle ............................................................. 1-66
Intervalle entre tests de validation................................................................ 1-66
Proportion de défaillances non dangereuses (SFF) ..................................... 1-66
Défaillance systémique................................................................................. 1-67
Structure des systèmes de contrôle-commande
de sécurité
1-67
Présentation.................................................................................................. 1-67
Catégories de systèmes de contrôle-commande ........................................ 1-67
Défauts non détectés ................................................................................... 1-71
Classification des composants et du système ............................................ 1-74
Considération sur les défauts....................................................................... 1-74
Exclusions de défaut .................................................................................... 1-75
Catégories d'arrêt selon les normes CEI/EN 60204-1 et NFPA 79 ............. 1-75
Exigences du système de contrôle de la sécurité américain....................... 1-76
Normes relatives aux robots : Etats-Unis et Canada................................... 1-76
Power
Logic
Formule.........................................................................................................
Directions d'approche ..................................................................................
Constante de vitesse....................................................................................
Temps d'arrêt................................................................................................
Facteurs de profondeur de pénétration .......................................................
Applicatins avec franchissement..................................................................
Un ou plusieurs faisceaux ............................................................................
Calculs des distances ..................................................................................
Approches selon un angle............................................................................
Tapis de sécurité ..........................................................................................
Exemple ........................................................................................................
1-49
1-49
1-50
1-50
1-50
Table des matières
1-8
1-49
Condamnation/signalisation .........................................................................
Systèmes d'isolement de sécurité ...............................................................
Déconnexion de charge ...............................................................................
Systèmes à clé captive ................................................................................
Alternatives à la condamnation ....................................................................
2-Opto-electronics
Normes
Prévention de démarrage inattendu
Safety Switches
1-2
Operator
Interface
Réglementations
Directives et législation européennes............................................................. 1-2
Directive Machines de l'UE ............................................................................ 1-2
Directive européenne relative à l'utilisation d'équipements de travail ........... 1-5
Réglementations américaines ........................................................................ 1-6
Occupational Safety and Health Administration ............................................ 1-6
Réglementations canadiennes ....................................................................... 1-8
General
Table des matières
AUDIN - 8, avenue de la malle - 51370 Saint Brice Courcelles - Tel : 03.26.04.20.21 - Fax : 03.26.04.28.20 - Web : http: www.audin.fr - Email : info@audin.fr
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Publication S117-CA001A-FR-P
1-1
Principes, normes et intégration
Réglementations
Réglementation
Directives et législations européennes
General
Cette section a pour objectif de servir de guide pour toute personne
qui se préoccupe de la sécurité des machines, particulièremnet des
systèmes de protection dans l'Union européenne. Elle est destinée
aux concepteurs et utilisateurs d'équipements industriels.
Les dispositions de la directive actuelle (2006/42/EC) sont entrées
en vigueur le 29 décembre 2009. Il est de la responsabilité du
fabricant ou de son représentant agréé de s'assurer que
l'équipement fourni est conforme à la directive. Cela inclut :
1-Réglementations
Pour promouvoir le concept d'un marché ouvert dans l'Espace
économique européen (EEE) (qui comprend tous les états membres
de l'UE plus trois autres pays), tous les états membres ont
l'obligation de promulguer des lois qui définissent les exigences
essentielles de sécurité pour les machines et leur utilisation.
Les machines non conformes à ces exigences ne peuvent pas être
commercialisées dans les pays de l'EEE.
Il existe plusieurs directives européennes concernant la sécurité des
machines et des équipements industriels, mais les deux les plus
pertinentes sont les suivantes :
1. La Directive Machines
2. La directive sur l'utilisation par les travailleurs au travail
d'équipements de travail
2-Opto-electronics
Ces deux directives sont directement liées puisque les exigences
essentielles de santé et de sécurité (EHSR) de la Directive Machines
peuvent être utilisées pour confirmer la sécurité de l'équipement
utilisé dans la directive sur l'utilisation par les travailleurs au travail
d'équipements de travail.
Safety Switches
Cette section traite d'aspects de ces deux directives et il est
fortement recommandé à toute personne concernée par la
conception, la fourniture, l'acquisition ou l'utilisation d'équipements
industriels dans l'EEE et dans certains autres pays européens de se
familiariser avec ces exigences. La plupart des fournisseurs et
utilisateurs de machines ne seront tout simplement pas autorisés à
fournir ou à utiliser les machines dans ces pays si elles ne sont pas
conformes à ces directives.
Il peut exister d'autres directives européenne pouvant traiter des
machines. La plupart d'entre elles sont relativement spécialisées
dans leur domaine d'application, elles n'entrent donc pas dans
le champ de cette section mais il est important de noter que,
le cas échéant, leurs exigences doivent également être respectées.
Par exemple, la Directive CEM 2004/108/EC et la Directive
ATEX 94/9/EC.
Figure 1 : Marquage CE sur la machine
vérifier que les exigences essentielles de santé et de sécurité
(EHSR) applicables contenues en annexe I de la directive sont
remplies ;
une fiche technique est préparée ;
une évaluation appropriée de la conformité est réalisée ;
une "Déclaration de conformité CE" est fournie ;
le marquage CE est indiqué ;
des instructions pour une utilisation sécurisée sont fournies.
Exigences essentielles de santé et de sécurité (EHSR)
L'annexe 1 de la directive donne une liste des exigences
essentielles de santé et de sécurité (appelées EHSR) auxquelles les
machines doivent se conformer le cas échéant. L'objectif de cette
liste est de s'assurer que la machine est sécurisée et qu'elle est
conçue et fabriquées de sorte qu'elle puisse être utilisée, réglée et
entretenue à toutes les étapes de sa vie, sans mise en danger des
personnes. Le texte suivant fournit un aperçu rapide d'exigences
typiques, mais il est important de prendre en considération toutes
les exigences EHSR données en annexe 1.
Une évaluation des risques doit être réalisée afin de déterminer
quelles exigences EHSR concernent l'équipement en question.
Les exigences essentielles de santé et de sécurité en annexe 1
fournissent une hiérarchie de mesures pour éliminer les risques :
La Directive Machines de l'UE
Operator
Interface
La Directive Machines traite de la fourniture de nouvelles machines
et équipements, notamment les composants de sécurité. Fournir
des machines qui ne respectent pas les exigences de la directive
dans l'Union européenne constitue une infraction.
La définition la plus large des « machines » donnée dans la directive
est la suivante : un « ensemble équipé ou destiné à être équipé d'un
système d'entraînement autre que la force humaine ou animale
appliquée directement, composé de pièces ou d'organes liés entre
eux dont au moins un est mobile et qui sont réunis de façon
solidaire en vue d'une application définie ».
Logic
Des informations détaillées et des recommandations sur la définition
et tous les aspects de la Directive Machines se trouvent sur le site
officiel de l'UE :
http://ec.europa.eu/enterprise/sectors/mechanical/machinery/index_en.htm
La Directive Machines actuelle (2006/42/EC) a remplacé la version
précédente (98/37/EC) fin 2009. Elle clarifie et amende mais
n'introduit pas de modifications radicales aux exigences essentielles
de santé et de sécurité (EHSR). Elle introduit quelques modifications
pour tenir compte des évolutions technologiques et
méthodologiques. Elle étend son champ d'application pour couvrir
plus de types d'équipements (p. ex., les élévateurs pour site de
construction). Il existe désormais une exigence explicite pour une
évaluation des risques destinée à déterminer quelles exigences
essentielles de santé et de sécurité sont applicables et des
modifications ont été apportées aux procédures d'évaluation de la
conformité pour les équipements décrit en annexe IV.
Power
Les dispositions clés de la directive originale (98/37/EC) sont
entrées en vigueur le 1er janvier 1995 pour les machines et le 1er
janvier 1997 pour les composants de sécurité.
Figure 2 : La machine doit être conforme aux exigences EHSR
(1) Conception à sécurité intrinsèque – La conception elle-même
doit si possible permettre d'éviter les dangers.
Lorsque cela n'est pas possible (2) Des mesures de protection
complémentaires doivent être utilisées, p. ex., des protections
avec points d'accès verrouillés, des barrières immatérielles comme
des barrières lumineuses, des tapis de détection, etc.
Tout risque résiduel qui ne peut pas être éliminé par les méthodes
précédentes doit être limité par l'utilisation de (3) Equipement de
protection individuelle et/ou une Formation. Le fournisseur de la
machine doit spécifier quels méthodes sont appropriées.
Des matériaux adaptés doivent être utilisés pour la construction et
le fonctionnement. Un éclairage et des installations adéquates
doivent être fournis. Les commandes et les systèmes de commande
doivent être sécurisés et fiables. Les machines ne doivent pas
pouvoir démarrer de façon imprévue et doivent généralement avoir
au moins un dispositif d'arrêt d'urgence. Une attention
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1-2
Publication S117-CA001A-FR-P
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Principes, normes et intégration
Réglementations
Une norme européenne (EN) harmonisée listée dans le Journal
officiel (JO) de l'Union européenne sous la Directive Machines, et
dont la date de cessation de présomption de conformité n'a pas
expirée, confère un caractère de présomption de conformité à
certaines des exigences essentielles de santé et de sécurité (EHSR).
(De nombreuses normes récentes listées dans leJO incluent une
référence croisée identifiant les EHSR couvertes par la norme).
Par conséquent, lorsque l'équipement doit être conforme à de telles
normes européennes harmonisées, l'obligation de démontrer la
conformité à ces exigences EHSR est grandement simplifiée, et le
fabricant bénéficie également de cette certitude juridique. Ces
normes ne sont pas légalement imposées ; cependant, leur respect
est fortement recommandé puisque les méthodes alternatives de
mise en conformité peuvent être extrêmement complexes. Ces
normes soutiennent la Directive Machines et sont produites par le
CEN (Commité européen de normalisation) en coopération avec
l'ISO et le CENELEC (Comité européen de normalisation
électrotechnique) en coopération avec la CEI.
Une évaluation complète et documentées des risques doit être
réalisée pour s'assurer que tous les dangers potentiels des
machines sont pris en compte. Le fabricant doit s'assurer que
toutes les exigences EHSR sont satisfaites, même celles qui ne sont
pas couvertes par les normes EN harmonisées.
Fiche technique
Le fabricant ou son représentant doit préparer une fiche technique
pour faire la preuve de la conformité avec les exigences essentielles
de santé et de sécurité (EHSR). Cette fiche doit inclure toutes les
informations pertinentes, comme les résultats de tests, les schémas,
les caractéristiques, etc.
Il n'est pas essentiel que toutes les informations soient disponibles
en permanences sous forme papier, mais la fiche technique doit
pouvoir être mise à disposition en cas d'inspection par une autorité
compétente (un organisme mandaté par un pays de l'UE pour
vérifier la conformité des machines).
Une fiche technique doit comporter au moins les
documents suivants :
Le fabricant doit réaliser les recherches ou les tests nécessaires
sur les composants, les accessoires ou sur les machines
complètes afin de déterminer si sa conception et sa construction
lui permettent d'être installée et utilisée en toute sécurité.
1-Réglementations
General
Pour la fabrication en série, les détails des mesures internes
(systèmes de contrôle qualité, par exemple) utilisées pour assurer
que toutes les machines produites sont conformes :
2-Opto-electronics
La Directive Machines – Evaluation de la conformité et
normes
1. Schémas généraux de l'équipement, notamment les schémas
du circuit de commande.
2. Les schémas détaillés, les calculs, les notes, les résultats de
tests, etc. requis pour vérifier la conformité des machines avec
les EHSR.
3. La documentation sur l'évaluation des risques, notamment
une liste des exigences essentielles sur la santé et la sécurité
auquelles sont soumises les machines et une description
des mesures de protection mises en place.
4. Une liste des normes et autres caractéristiques techniques
utilisées, indiquant les exigences essentielles de santé et
de sécurité couvertes.
5. Une description des méthodes adoptées pour éliminer les
dangers que présentent les machines.
6. Le cas échéant, tout rapport technique ou certificat obtenu
auprès d'un laboratoire de test ou de tout autre organisme.
7. Si la conformité avec une norme européenne harmonisée est
reconnue, tout rapport technique indiquant les résultats des
tests correspondants.
8. Une copie des notices des machines.
9. Le cas échéant, la déclaration d'incorporation pour les
machines partiellement complétées incluses et les notices
d'assemblages correspondant à ces machines.
10. Le cas échéant, des copies de la déclaration de conformité
CE des machines ou d'autres produits intégrés aux machines.
11. Une copie de la déclaration de conformité CE.
Safety Switches
Les dangers dus à l'électricité et à d'autres sources d'énergie
doivent être évités Il faut réduire au minimum les risques de
blessures dues à la température, aux explosions, au bruit, aux
vibrations, à la poussière, aux gaz et aux rayonnements. La
maintenance et l'entretien doivent être correctement prévus. Un
nombre suffisant de dispositifs de signalisation et d'avertissement
doit être fourni. Les machines doivent être fournies avec des
instructions permettant une installation, une utilisation, des réglages,
etc. en toute sécurité.
Figure 3 : Résultats des évaluations des documents
La fiche technique n'a pas besoin d'exister en tant que fichier
individuel permanent, mais il doit être possible de regrouper tous
les documents la composant pour la mettre à disposition dans un
délai raisonnable. Elle doit être disponible pendant dix ans après
la production de la dernière unité.
La fiche technique n'a pas besoin d'inclure des plans détaillés ou
d'autres informations spécifiques sur les sous-ensembles utilisés
pour la fabrication de la machine, sauf s'ils sont essentiels pour
vérifier la conformité aux EHSR.
Logic
Des barrières ou des dispositifs de protection doivent être utilisés
pour protéger des risques, notamment ceux présentés par les
pièces mobiles. Ces protections doivent être d'une construction
robuste et difficiles à contourner. Des barrières de protection fixes
doivent être montées de façon à ce qu'elles ne puissent être
retirées qu'avec des outils. Les barrières amovibles doivent
être interconnectées. Les barrières réglables doivent être
faciles à régler sans outils.
TEST
RESULTS
---------------------------STANDARDS
------------------------------
Operator
Interface
particulière doit être donnée aux installations complexes dans
lesquelles les processus en amont et en aval peuvent affecter la
sécurité d'une machine. La défaillance d'une alimentation ou d'un
circuit de commande ne doit pas entraîner de situation dangereuse.
Les machines doivent être stables et capables de supporter des
contraintes prévisibles. Elles ne doivent pas comporter de bordures
ou de surfaces susceptible de provoquer des blessures.
Evaluation de la conformité
Certains types d'équipements sont soumis à des mesures
spéciales. Cet équipement est listé dans l'annexe IV de la directive
et inclut des machines dangereuses, comme certaines machines
à bois, presses, machines de moulage par injection, équipement
souterain, systèmes de levage pour véhicules, etc.
Power
L'annexe IV inclut également certains composants de sécurité
comme les appareils de protection destinés à détecter la présence
d'une personne (p. ex. les barrières immatérielles) et les unités
logiques pour assurer les fonctions de sécurité.
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1-3
Principes, normes et intégration
Réglementations
Procédure de déclaration de conformité CE
General
Le marquage CE doit être inscrit sur toutes les machines fournies.
Les machines doivent également être fournies avec une Déclaration
de conformité CE.
Figure 6 : Marquage CE
T
R EST
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U
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DA
S
a
nic
ch
Te F i l e
l
1-Réglementations
Le marquage CE indique que la machine est conforme à toutes les
directives européennes en vigueur et que les procédures
d'évaluation de la conformité appropriées ont été réalisées.
L'application du marquage CE pour la Directive Machines sur des
machines qui ne sont pas conformes aux EHSR constitue une
infraction.
Figure 4 : Evaluations de la conformité
2-Opto-electronics
Safety Switches
Pour les machines décrites dans l'annexe IV qui ne sont pas
totalement conformes avec les normes européennes harmonisées
concernées, le fabricant ou son représentant agréé doit mettre en
œuvre une des procédures suivantes :
1. Examen de type CE. Une fiche technique doit être préparée et
un exemplaire de la machine doit être soumis à un organisme
notifié (laboratoire de test) pour subir un examen de type CE. Si
elle réussit les tests, la machine reçoit un certification d'examen
de type CE. La validité du certificat doit être réévaluée tous les
cinq ans par l'organisme notifié.
2. Assurance qualité complète. Une fiche technique doit être
préparée et le fabricant doit avoir un système d'assurance de la
qualité agréé pour la conception, la fabrication, l'inspection finale
et les tests. Le système de contrôle qualité doit assurer la
conformité de la machine avec les dispositions de cette directive.
Ce système de qualité doit être évalué périodiquement par un
organisme notifié.
La Déclaration de conformité CE doit contenir les
informations suivantes :
nom et adresse complète professionnelle du fabricant et, le cas
échéant, le représentant agréé ;
nom et adresse de la personne autorisée à compiler la fiche
technique, qui doit être établi dans la Communauté (dans le cas
d'un fabricant se trouvant hors de l'UE, cela peut être le «
représentant agréé ») ;
description et identification des machines, notamment la
dénomination générique, la fonction, le modèle, le type, le numéro
de série et le nom commercial ;
une déclaration indiquant clairement que la machine remplit toutes
les conditions pertinentes de cette directive et, le cas échéant, une
déclaration similaire indiquant la conformité avec d'autres
directives et/ou les dispositions pertinentes avec lesquelles la
machine est conforme ;
le cas échéant, une référence aux normes harmonisées utilisées ;
le cas échéant, une référence aux autres normes et spécifications
techniques utilisées ;
(pour les machines soumises à l'annexe IV) le cas échéant, le nom,
l'adresse et le numéro d'identification de l'organisme notifié qui a
réalisé l'examen de type CE dont il est fait référence en annexe IX
et le numéro du certificat d'examen de type CE ;
Operator
Interface
(pour les machines soumises à l'annexe IV) le cas échéant, le nom,
l'adresse et le numéro d'identification de l'organisme notifié qui a
approuvé le système d'assurance de la qualité dont il est fait
référence en annexe X ;
le lieu et la date de la déclaration ;
l'identité et la signature de la personne habilitée à établir la
déclaration au nom du fabricant ou de son représentant agréé.
Déclaration d'intégration pour les quasi-machines CE
Figure 5 : Evaluations par un organisme notifié
Logic
Pour les machines qui ne sont pas incluses dans l'annexe IV ou
pour les machines inlusent dans cette annexe mais qui sont
totalement conformes aux normes européennes harmonisées
concernées, le fabricant ou son représentant agréé peut également
préparer la fiche technique et faire une auto évaluation et déclarer la
conformité de l'équipement. Il doit y avoir des vérifications internes
pour s'assurer que l'équipement fabriqué reste conforme.
Organismes notifiés
Un réseau d'organismes notifiés qui communiquent entre eux et
travaillent sur des critères communs existe dans toute l'UE. Les
organismes notifiés sont mandatés par les gouvernements (pas par
l'industrie) et les informations concernant ces organismes peuvent
être obtenues sur le site :
http://ec.europa.eu/enterprise/sectors/mechanical/machinery/
index_en.htm
Lorsque l'équipement est fourni pour être assemblé avec d'autres
composants afin de former une machine complète par la suite, une
DECLARATION D'INTEGRATION doit être fournie avec. Le
marquage CE ne doit pas être appliqué. La déclaration doit signaler
que l'équipement ne doit pas être mis en service avant que la
machine dans laquelle il a été incorporé a été déclarée conforme.
Une fiche technique doit être préparée et la quasi-machine doit être
fournie avec une documentation contenant une description des
conditions devant être remplies pour l'incorporation correcte dans la
machine finale, afin de ne pas compromettre la sécurité.
Cette option n'est pas disponible pour l'équipement pouvant
fonctionner de façon autonome ou qui modifie le fonctionnement
d'une machine.
Power
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1-4
Publication S117-CA001A-FR-P
R
Principes, normes et intégration
OUI
NON
L’équipement est-il concerné par l’Annexe IV de la Directive ?
OUI
OUI
NON
Il doit être
conforme aux
normes
harmonisées
applicables
déclaration indiquant que la quasi-machine ne doit pas être mise
en service avant que la machine finale dans laquelle elle doit être
intégreé n'ait été déclarée conforme aux dispositions de cette
directive, le cas échéant ;
le lieu et la date de la déclaration ;
l'identité et la signature de la personne habilitée à établir la
déclaration au nom du fabricant ou de son représentant agréé.
La machine est-elle totalement
conforme aux normes harmonisées
CEN applicables spécifiquement
à ce type d’équipement ?
OU
Il doit être conforme directement
aux dispositions
E/Sa/Sé/R de
la Directive
Un organisme
approuvé doit
effectuer un
examen selon
procédure CE
OU
La procédure
d’assurance
qualité totale doit
être suivie
Un dossier technique doit être préparé
Une « Déclaration de Conformité CE » ou « Déclaration d’Incorporation »
est fournie, un « marquage CE » est apposé
(lorsqu’applicable), une « notice d’utilisation » est fournie.
Figure 7 : Présentation des procédures pour la Directive Machines
Machines ne provenant pas de l'UE –
Représentants agréés
Si un fabricant situé en dehors de l'UE (ou de l'EEE) importe des
machines dans l'UE, il doit mandater un représentant agréé.
Un représentant agréé est une personne physique ou juridique
établie dans la Communauté européenne et qui a reçu un mandat
écrit de la part du fabricant pour réaliser en son nom tout ou partie
des obligations et formalités liées à la Directive Machines.
Il est important d'étudier la directive (2006/42/CE) pour connaître
tous les détails.
La directive européenne relative à l'utilisation
d'équipements de travail (directive U.W.E.)
Alors que la Directive Machines est destinée aux fournisseurs, cette
directive (89/655/CEE amandée par 95/63/CE, 2001/45/CRE et
2007/30/CE) est destinée aux utilisateurs des machines. Elle couvre
tous les secteurs industriels et elle met les obligations générales du
côté de l'employeur avec les exigences minimales pour la sécurité
des équipements de travail. Tous les pays de l'UE promulguent leurs
propres lois pour l'application de cette directive.
Par exemple, elle est appliquée au Royaume Uni sous le nom
« The Provision and Use of Work Equipment Regulations »
(souvent abrégé en P.U.W.E.R.). La mise en œuvre peut variée
d'un pays à l'autre, mais l'objectif de la direcive reste inchangé.
1-Réglementations
NON
phrase indiquant quelles exigences essentielles de cette directive
sont remplies et que la documentation technique pertinente est
compilée conformément à la partie B de l'annexe VII, et, le cas
échéant, une phrase indiquant la conformité des quasi-machines
avec les directives en vigueur ;
engagement à transmettre les informations pertinentes concernant
les quasi-machines en réponse à une demande motivée de la part
des autorités nationales ; Ceci doit inclure la méthode de
transmission et doit se faire sans préjudice quant aux droits de
propriété intellectuelle du fabricant de la quasi-machine ;
Un « Représentant habilité »
doit être établi dans
la Communauté Européenne
2-Opto-electronics
description et identification des quasi-machines, notamment la
dénomination générique, la fonction, le modèle, le type, le numéro
de série et le nom commercial ;
NON
Safety Switches
nom et adresse de la personne autorisée à compiler la
documentation technique pertinente, qui doit être établi dans la
Communauté (dans le cas d'un fabricant se trouvant hors de l'UE,
cela peut être le « représentant agréé ») ;
Le fabricant est-il installé
dans la Communauté
Européenne ou l’EEE ?
Operator
Interface
La Déclaration d'intégration doit contenir les
informations suivantes :
nom et adresse complète professionnelle du fabricant de la quasitmachine et, le cas échéant, le représentant agréé ;
General
Réglementations
Ils rendent également les employeurs responsables des obligations
générales, telles que la mise en place de systèmes de sécurité et la
fourniture d'équipements adapatés et sécurisés correctement
entretenus. Les opérateurs des machines doivent être correctement
informés et formés sur l'utilisation sécuritaire des machines.
Power
Les nouvelles machines (et les machines de seconde main dont la
provenance se situe hors de l'UE) fournies après le 1er janvier 1993
doivent satisfaire à toutes les directives produits pertinentes ; p. ex.,
la Directive Machines(sous réserve d'arrangement transitoire). Les
équipements de seconde main dont la provenance se situe dans
l'UE fournies pour la première fois dans le lieu de travail doivent
immédiatement se conformer aux exigences minimales indiquées
dans l'annexe de la directive U.W.E.
Logic
Les articles de la directive décrivent en détail quels
types d'équipements et de postes de travail sont
courverts par la directive.
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Publication S117-CA001A-FR-P
1-5
Principes, normes et intégration
Réglementations
Occupational Safety and Health Administration
General
Aux Etats-Unis, l'un des moteurs de la sécurité est l'Occupational
Safety and Health Administration (OSHA). L'OSHA a été créée en
1970 par une loi du Congrés américain. L'objectif de cette loi est de
créer des conditions de travail à la fois saines et sécuritaires, et de
protéger le personnel. Cette loi autorise le Ministère du travail à
définir des normes obligatoires relatives à la sécurité et la santé au
travail applicables aux entreprises impliquées dans le commerce
inter-états. Cette loi s'applique au travail effectuer sur un lieu de
travail situé dans un Etat, le district de Columbia, l'Etat libre de
Porto Rico, les îles Vierges, Samoa américaine, l'île de Guam,
le Territoire sous tutelle des îles du Pacifique, l'île de Wake, les
terres du plateau continental extérieur définies dans la loi Outer
Continental Shelf Lands Act, l'île Johnston et la zone du canal
de Panama.
1-Réglementations
Figure 8 : La directive couvre l'utilisation des équipements
2-Opto-electronics
Remarque : les machines existantes ou de seconde main largement
révisées ou modifiées sont classées comme nouvel équipement, le
travail effectué dessus doit donc permettre la conformité avec la
Directive Machines (même si c'est pour une utilisation par
l'entreprise elle-même).
L'adéquation de l'équipement de travail est une exigence
importante de la directive et elle souligne l'obligation faite à
l'employeur de réaliser une évaluation des risques appropriée.
Safety Switches
L'une des exigences est que les machines soient entretenues de
façon adéquate. Cela signifie généralement qu'il doit y exister un
calendrier de maintenance préventive planifié. Il est recommandé
qu'un journal soit compilé et tenu à jour. Cela est particulièrement
important dans les cas où la maintenance et l'inspection des
équipements contribue à l'intégrité de la sécurité d'un dispositif ou
d'un système de protection.
L'annexe de la directive U.W.E. décrit des exigences générales
minimum pour les équipements de travail.
Si l'équipement est conforme aux directives produits pertinentes, p.
ex. la Directive Machines, ils sont automatiquement conformes avec
les exigences correspondantes sur la conception des machines
indiquées dans les exigences minimales de l'annexe.
Les pays membres sont autorisés à promulguer des lois portant sur
l'utilisation de l'équipement de travail qui vont au-delà des
exigences minimales de la directive U.W.E.
Operator
Interface
De plus amples informations sur la directive relative à l'utilisation
d'équipements de travail peuvent être obtenues sur le site Internet
officiel de l'UE :
http://europa.eu/legislation_summaries/employment_and_social_poli
cy/health_hygiene_safety_at_work/c11116_en.htm
Réglementations U.S.
Logic
Cette section présente certaines des réglementations de sécurité
américaines pour la protection des machines industrielles. Il ne
s'agit que d'un point de départ, le lecteur doit faire une recherche
plus approfondie sur les exigences relatives son application
spécifique et il doit prendre des mesures afin de s'assurer que sa
conception, son utilisation, ses procédures de maintenance
correspondent à la fois à ses propres besoins et aux
réglementations et codes locaux et internationaux.
Il existe de nombreuses organisations qui font la promotion de la
sécurité industrielle aux Etats-Unis. Notamment :
Power
1. les sociétés, qui s'appuient sur des exigences établies et
définissent leurs propres exigences internes ;
2. l'Occupational Safety and Health Administration (OSHA) ;
3. les organismes industriels comme la National Fire Protection
Association (NFPA), la Robotics Industries Association (RIA),
l'Association of Manufacturing Technology (AMT) et les
fournisseurs de produits et solutions de sécurité, comme
Rockwell Automation.
L'article 5 de la Loi définit les exigences de base. Chaque
employeur doit fournir à chacun de ses employés un travail et un
lieu de travail exempts de dangers connus pouvant provoquer le
décès ou des blessures physiques sérieuses et doit se conformer
aux normes relatives à la sécurité et la santé au travail promulguées
dans cette Loi.
L'article 5 indique également que chaque employé doit se
conformer aux normes relatives à la sécurité et la santé au travail et
à toutes les règles, réglementations et ordres émis en vertu de cette
Loi qui s'appliquent à ses propres actions et conduite.
La loi OSHA place la responsabilité sur l'employeur et sur l'employé.
Ceci diffère significativement de la Directive Machines, qui impose
aux fournisseurs de mettre sur le marché des machines exemptes
de dangers. Aux Etats-Unis, un fournisseur peut vendre une
machine sans aucun dispositif de protection. C'est à l'utilisateur
d'ajouter les dispositifs de protection pour sécuriser la machine.
Bien que cette pratique ait été courante lorsque la Loi a été
approuvée, la tendance est désormais à ce que les fournisseurs
proposent des machines avec des dispositifs de protection, ceci
parce que l'intégration de la sécurité dès la conception de la
machine est bien plus économique que son ajout après sa
conception et sa fabrication. Les normes tentent désormais de
favoriser la communication entre fournisseur et utilisateur sur les
impératifs de protection afin de rendre les machines plus sûres mais
également plus productives.
Le Ministère du travail est compétent pour promulguer une norme
relative à la sécurité ou la santé au travail à partir d'une norme
consensuelle, et de toute norme fédérale établie, sauf si la
promulgation d'une telle norme n'aboutissait pas à une amélioration
de la sécurité ou de la santé pour le personnel spécifiquement ciblé.
L'OSHA accomplit cette tâche par la plublication de normes dans le
titre 29 dans le Code of Federal Regulation (29 CFR). Les normes
relatives aux machines industrielles sont publiées par l'OSHA dans
le Partie 1910 du titre 29 CFR. Elles sont accessibles librement sur
le site Internet de l'OSHA : www.osha.gov. Contraiement à la plupart
des normes, qui sont facultatives, les normes OSHA ont force de loi.
Certaines des parties importantes relatives à la sécurité des
machines sont les suivantes :
A Généralités
B Adoption et extension des normes fédérales établies
C Dispositions générales sur la sécurité et la santé
H Matériaux dangereux
I Equipement de protection individuelle
J Dispositifs de contrôle de l'environnement – notamment
condamnation/signalisation
O Machines et protection des machines
R Industries spéciales
S Electrique
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Publication S117-CA001A-FR-P
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Principes, normes et intégration
Réglementations
La sous-partie O couvre les « Machines et protection des machines ».
Cette sous-partie liste les exigences générales pour toutes les machines,
ainsi que les exigences pour certaines machines spécifiques. Lorsque
l'OSHA a été créée en 1970, elle a adopté de nombreuses normes ANSI
existantes. Par exemple, B11.1 pour les presses électriques mécaniques
a été adopté sous le numéro 1910.217.
La norme 1910.212 est une norme OSHA générale pour les machines.
Elle indique qu'une ou plusieurs méthodes de protection des machines
doit être fournie afin de protéger l'opérateur et les autres personnes des
dangers aux abords de la machine, par exemples les dangers présentés
par le poste de travail, le point de pression, les pièces rotatives, les
débris volants et les étincelles. Des protections doivent être installées
sur la machine lorsque c'est possible et à un autre endroit lorsque cela
n'est pas possible. La protection doit être telle qu'elle même ne présente
pas un danger.
Le « poste de travail » est la zone de la machine où le travail est
effectivement réalisé sur le matériau à traiter. Le poste de travail
d'une machine, dont le fonctionnement expose un employé à un
risque de blessure, doit être protégé. Le dispositif de protection doit
être conforme au normes appropriées ou, en l'absence de normes
spécifiques applicables, doit être conçu et fabriqué de sorte à
empêcher qu'une partie du corps de l'opérateur puisse se trouver
dans la zone dangereuse pendant le cycle de fonctionnement.
1-Réglementations
General
Catastrophes et victimes
2-Opto-electronics
Les employeurs doivent signaler les incidents à l'OSHA. L'OSHA
compile les taux d'incidents, transmet ces informations à des
bureaux locaux et les utilisent pour établir des priorités d'inspection.
Les facteurs clés pour les inspections sont les suivants :
Danger imminent
Plaintes des employés
Industries à haut risque
Inspections locales planifiées
Inspections de suivi
Programmes nationaux et locaux
Les infractions aux normes OSHA peuvent entraîner des amendes.
La classification de ces amendes est la suivante :
Grave : jusqu'à 7 000 $ par infraction
Safety Switches
Les réglages et les changements d'outils mineurs, et autres activités
d'entretien mineures, qui se font pendant les opérations de production
normales, ne sont pas couvertes par cette norme s'il s'agit d'activités de
routine, répétitives et inhérentes à l'utilisation de l'équipement dans le
cours normal de la production ; si toutefois ces activités sont effectuées
à l'aide de mesures alternatives qui fournissent une protection adéquate.
Par mesures alternatives, on entend des dispositifs de protection
comme les barrières immatérielles, les tapis de sécurité, les dispositifs
de verrouillage de porte et autres dispositifs similaires raccordés à un
système de sécurité. Le défi pour le concepteur et pour l'utilisateur de la
machine est de définir ce qui est « mineur » et ce qui est « routine,
répétitif et inhérent ».
Certains états ont adopté leurs propres normes OSHA. Vingt-quatre
états, Puerto Rico et les îles Vierges possèdent des programmes
d'état approuvés par l'OSHA et ont adopté leurs propres normes et
règles d'application. Pour la plupart, ces états adoptent des normes
identiques à celles de l'OSHA au niveau fédéral. Cependant,
certains états ont adopté différentes normes relatives à ce sujet ou
peuvent avoir différentes règles d'application.
Autre que grave : discrétionnaire, mais inférieure à 7 000 $
Répétitive : jusqu'à 70,000 $ par infraction
Intentionnelle : jusqu'à 70,000 $ par infraction
Operator
Interface
Les employseurs doivent mettre en place un programme et des
procédures afin d'installer des dispositifs de condamnation ou de
signalisation appropriés sur les dispositifs d'isolation de l'alimentation, et
de désactiver les machines ou l'équipement pour éviter la mise sous
tension, le démarrage ou la libération d'énergie stockée de façon
imprévue afin de prévenir les blessures corporelles.
Infractions entraînant la mort : sanctions supplémentaires
Non mise en conformité : 7 000 $/jour
Le tableau ci-dessous montre les 14 principales contraventions
OSHA entre octobre 2004 et septembre 2005.
Norme
Description
1910.147
Contrôle de l'énergie dangereuse (condamnation/signalisation)
1910.1200
Communication relative au danger
1910.212
Prescriptions générales pour toutes les machines
1910.134
Protection respiratoire
La sous-partie S (1910.399) définit les exigences électriques de
l'OSHA. Une installation ou un équipement est acceptable par le
sous-secrétariat du Ministère du travail, et approuvé dans le cadre
de la définition de cette sous-partie S, si il ou elle est accepté,
certifié, listé, étiqueté ou défini comme sécurisé de toute autre
façon par un laboratoire d'essai agréé (NRTL).
1910.305
Méthodes, composants et équipement de câblage à usage
général
1910.178
Chariots de manutention électriques
1910.219
Transmission mécanique de puissance
1910.303
Prescriptions générales
1910.213
Machines à bois
Qu'est-ce qu'un équipement ? Il s'agit d'un terme générique qui
inclut le matériel, les accessoires, les dispositifs, les appareils, les
supports et autres éléments semblables utilisés comme
composants, ou de façon connexe, d'une installation électrique.
19102.215
Machines à meule abrasive
19102.132
Prescriptions générales
1910.217
Presses mécaniques
1910.095
Exposition au bruit dans le travail
Que signifie « listé » ? L'équipement est « listé » s'il fait partie d'un
type mentioné dans une liste qui, (a) est publiée par un laboratoire
agréé qui réalise des inspections périodiques de la production de
cette équipement, et (b) indique que cet équipement est conforme
aux normes nationales ou qu'il a réussi des tests prouvant qu'il est
sécuritaire pour une utilisation particulière.
1910.023
Protection des ouvertures et trous dans les sols et les murs
Logic
29 CFR 1910.147, dans la sous-partie J, couvre la gestion des sources
d'énergie présentant un danger. Ceci est généralement connu sous le
nom de condamnation/signalisation (lockout/tagout). La normes
fabultative équivalente est ANSI Z244.1. En résumé, cette norme impose
que l'alimentation de la machine soit condamnée pour permettre
l'entretien ou la maintenance. L'objectif est d'éviter la mise sous tension
ou le démarrage imprévu de la machine, ce qui entraînerait des
blessures corporelles.
Depuis août 2009, les entreprises suivantes sont reconnues par
l'OSHA comme étant des NRTL :
Association canadienne de normalisation (CSA)
Communication Certification Laboratory, Inc. (CCL)
Curtis-Straus LLC (CSL)
FM Approvals LLC (FM)
Intertek Testing Services NA, Inc. (ITSNA)
MET Laboratories, Inc. (MET)
NSF International (NSF)
National Technical Systems, Inc. (NTS)
SGS U.S. Testing Company, Inc. (SGSUS)
Southwest Research Institute (SWRI)
TÜV America, Inc. (TÜVAM)
TÜV Product Services GmbH (TÜVPSG)
TÜV Rheinland of North America, Inc. (TÜV)
Underwriters Laboratories Inc. (UL)
Wyle Laboratories, Inc. (WL)
Power
Certaines normes OSHA renvoient à des normes facultatives. La
conséquence juridique de l'incorporation par renvoi est que le matériel
est traité comme s'il était entièrement publié dans le Federal Register.
Lorsqu'une normes consensuelle nationale est incorporée par renvoi
dans l'une des sous-parties, cette norme a force de loi. Par exemple,
NFPA 70, une norme facultative connu sour le nom de US National
Electric Code, est référencée dans la sous-partie S. Cela rend les
exigences de la norme NFPA70 obligatoires.
Tableau 1
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1-7
Principes, normes et intégration
Normes
General
1-Normes
Réglementations canadiennes
Normes européennes harmonisées EN
Au Canada, la sécurité industrielle est administrée au niveau
provincial. Chaque province possède ses propres réglementations.
Par exemple, l'Ontario a créé la Loi sur la santé et la sécurité au
travail, qui définit les droits et les obligations de toutes les parties
sur le lieu de travail. Son objectif principal est de protéger les
travailleurs contre les risques pour la santé et la sécurité au travail.
Cette loi définit les procédures de gestion des dangers au travail,
ainsi que les dipositions d'application de la loi lorsque ses
prescriptions ne sont pas appliquées volontairement.
Ces normes sont communes à tous les pays de l'EEE et sont
produites par les organismes de normalisation européens : CEN et
CENELEC. Leur application est facultative, mais convevoir et
fabriquer des équipements selon ces normes est la façon la plus
directe se conformer aux EHSR définies par la Directive Machines.
La Loi contient le réglement 851, article 7, qui définit l'évaluation de
la santé et la sécurité pré-démarrage. Cette évaluation est
obligatoire en Ontario pour toute machine, qu'elle soit nouvelle,
reconditionnée ou modifiée, et un rapport doit être généré par un
ingénieur professionnel.
NORMES Type B : Sous-divisées en 2 groupes.
Introduction
2-Opto-electronics
Cette section fournit une liste de certaines des normes
internationales et nationales relatives à la sécurité des machines.
Il ne s'agit cependant pas d'une liste exhaustive mais d'un
aperçu des enjeux sur la sécurité des machines qui font
l'objet d'une normalisation.
Cette section doit être lue conjointement avec la section sur
les réglementations.
Safety Switches
Tous les pays du monde travaillent à une harmonization
internationale des normes. Ceci est particulièrement évident dans
le domaine de la sécurité des machines. Les normes de sécurité
internationales sont gouvernées par deux organismes : ISO et CEI.
Des normes régionales et nationales sont encore en vigueur et
continuent à soutenir les obligations locales, mais de nombreux
pays se tournent vers l'utilisation des normes internationales
produites par l'ISO et la CEI.
Par exemple, les normes EN (normes européenne) sont utilisées
dans tous les pays de l'EEE. Toutes les nouvelles normes EN sont
alignées sur les normes ISO et CEI et, dans la plupart des cas, leur
texte est identique.
La CEI s'occupe des questions électrotechniques et l'ISO aborde
les autres questions. La plupart des pays industrialisés sont
membre de la CEI et de l'ISO. Les normes relatives à la sécurité des
machines sont écrites par des groupes de travail regroupant des
experts provenant de la plupart des pays industrialisés.
Operator
Interface
Dans la plupart des pays, les normes peuvent être considérées
comme facultatives, alors que les réglementations constituent des
obligations légales. Cependant, les normes sont généralement
utilisées comme une interprétation pratique des réglementations.
Les domaines des normes et des réglementations sont donc
étroitement liés.
ISO (Organisation internationale de normalisation)
Logic
L'ISO est une organisation non gouvernementale regroupant les
organismes de normalisations nationaux de la plupart des pays du
monde (157 pays au moment de la mise sous presse). Un
Secrétariat central, situé à Genève en Suisse, coordonne le
système. L'ISO définit des normes relatives à la conception, la
fabrication et l'utilisation de machines plus efficaces, plus sûres et
plus propres. Les normes facilitent également des échanges plus
équilibrés entre pays.
Les normes ISO sont identifiables grâce aux trois lettres ISO.
Les normes ISO relatives aux machines sont organisées de la même
façon que les normes EN, en trois niveaux : Types A, B et C (voir la
section sur les normes européennes harminisées).
Ces normes sont divisées en 3 types : A, B et C.
NORMES Type A : Couvrent des aspect concernant tous les types
de machines.
NORMES Type B1 : couvrent des aspects particuliers relatifs à la
sécurité et à l'ergonomie des machines.
NORMES Type B2 : couvrent les composants de sécurité et les
dispositifs de protection.
NORMESType C : couvrent des types ou groupes spécifiques
de machines.
Il est important de noter que la conformité à une norme C procure
une présemption automatique de conformité avec les EHSR. En
l'absence d'une norme C adaptée, les normes A et B peuvent être
utilisées comme preuve partielle ou totale de conformité avec les
EHSR par le renvoi à la conformité avec les sections pertinentes.
Des accords ont été passés pour une coopération entre le
CEN/CENELEC et des organismes tels que l'ISO et la CEI. Cela
devrait conduire à la production de normes internationales
communes. Dans la plupart des cas, une norme EN a son
équivalent CEI ou ISO. En général, les deux textes sont identiques
et les divergences régionales sont indiquées dans le préambule de
la norme.
Cette section liste certaines des normes EN, ISO, CEI et autres
normes nationales et régionales relatives à la sécurité des machines.
Lorsqu'une norme EN est indiquée entre crochets, elle est identique
et très proche de la norme ISO ou CEI. Pour une liste complète des
normes EN relatives à la sécurité des machines visitez :
http://ec.europa.eu/enterprise/sectors/mechanical/machinery/
index_en.htm
Normes ISO et EN (Type A)
EN ISO 12100
Sécurité des machines. Concepts de base ; principes généraux
de conception. Parties 1 & 2
Il s'agit d'une norme de type A qui décrit tous les principes
de base, notamment l'évaluation des risques, la protection, le
verrouillage, l'arrêt d'urgence, les dispositifs de déclenchement,
les distances de sécurité, etc. Elle renvoie à d'autres normes
qui donnent plus de détails.
Dans un avenir proche, il est probable que EN ISO 12100
et EN ISO 14121 seront fusionnée en une seule norme.
EN ISO 14121
Principes de l'évaluation des risques.
La norme décrit les bases pour l'évaluation des risques au cours du
cycle de vie de la machine. Elle récapitule les méthodes d'analyse
du danger et d'estimation des risques.
Un rapport technique ISO : ISO/TR 14121-2, est également
disponible. Il fait des recommandations et donne des exemples
pratiques sur les méthodes d'évaluation des risques.
Pour de plus amples informations, visitez le site de l'ISO :
www.iso.org
Power
CEI (Commission électrotechnique internationale)
La CEI prépare et plublie des normes internationales relatives à
l'électricité, l'électronique et autres technologies connexes. A
travers ses membres, la CEI fait la promotion d'une coopération
internationale sur toutes les questions liées à la normalisation
électrotechnique et des sujets connexes, comme l'évaluation de la
conformité aux normes électrotechniques.
Pour de plus amples informations, visitez le site de la CEI :
www.iec.ch.
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Principes, normes et intégration
Normes
Normes ISO et EN (Type B)
EN ISO 11161
ISO 13855 (EN 999)
EN ISO 13849-1 est destinées à fournir une transition directe pour
les catégories de l'ancienne norme EN 954-1. Elle présente une
méthodologie relativement simple comparée à la norme CEI/EN
62061, mais cela se fait au détriment de certaines contraintes et
restrictions. Aussi bien la norme révisée ISO/EN 13849-1 que la
CEI/EN 62061 peut être utilisée pour les systèmes de sécurité
électrique des machines et l'utilisateur doit choisir celle qui est la
mieux adaptée à ses besoins ; cependant, EN ISO 13849-1 est
souvent préférée lorsqu'il y a transition de catégories.
Remarque : Peu de temps avant la publication de ce texte, le CEN
(Comité européen de normalisation) a annoncé que la date finale
pour la présomption de conformité à la norme EN 954-1 serait
étendue jusque fin 2011 afin de faciliter la transition vers des
normes plus récentes. Ceci remplace la date originale qui était fixée
au 29 décembre 2009.
Pour les informations les plus récentes sur l'utilisation et l'état de la
norme EN 954-1, visitez :
http://discover.rockwellautomation.com/EN_Safety_Solutions.aspx.
En attendant, il est recommandé d'utiliser l'extension de la période
de transition pour passer aux nouvelles normes (EN ISO 13849-1 ou
CEI/EN 62061) en temps utile.
EN ISO 13849-2
Composants de sécurité des systèmes de commande – Partie
2 : Validation
Cette norme détaille la validation des composants de sécurité des
sytèmes de commande. Elle possède des annexes qui donnent des
détails sur les composants de sécurité, les principes de sécurité et
l'exclusion des défauts.
EN ISO 13850
Dispositifs d'arrêt d'urgence, aspects fonctionnels – Principes
de conception.
Décrit les exigences et les procédures de test.
ISO 13856-2 (EN 1760-2)
Dispositifs de sécurité sensibles à la pression – Partie 2 :
Bourrelets & barres.
Décrit les exigences et les procédures de test.
ISO 14118 (EN 1037)
Prévention des démarrage intempestifs – Isolation et dissipation
d'énergie
Définit les mesures destinées à isoler les machines des
alimentations et à dissiper l'énergie accumulée afin de prévenir le
démarrage intempestif des machines et de permettre une
intervention en toute sécurité.
ISO 14119 (EN 1088)
Dispositifs d'interverrouillage associés aux barrière de
protection – Principe de conception et de sélection.
Décrit les principes de conception et de sélection des dispositifs
d'interverrouillage associés aux barrières de protection.
Afin de vérifier les interrupteurs mécaniques, elle renvoie à la norme
CEI 60947-5-1 – Dispositif de commutation basse tension – Partie
5 : Dispositifs du circuit de commande et éléments de coupure –
Article 1 : Dispositifs du circuit de commande électromécanique.
Pour vérifier les interrupteurs non mécaniques, elle renvoie
à la norme CEI 60947-5-3 – Prescriptions particulières pour
les dispositifs de proximité avec comportement défini en
situation de défaut.
ISO 14120 (EN 953)
Prescriptions générales pour la conception et la construction
des barrières de protection.
Donne des définitions, des descriptions et des exigences de
conception pour les barrières de protection fixes et amovibles.
Normes ISO et EN (Type C)
Il existe de nombreuses normes de type C qui couvrent des types
de machines spécifiques. Par exemple :
ISO 13851 (EN 574)
EN ISO 10218-1
Dispositifs à commande bimanuelle – Aspects fonctionnels –
Principes de conception.
Robots industriels
Décrit les exigences et les recommandations pour la conception et
la sélection des dispositifs à commande bimanuelle, notamment la
prévention du contournement et des défauts.
Sécurité des machines d'emballage. Palettiseurs et
dépalettiseurs.
Distances de sécurité afin d'éviter que le bras ou la jambe d'une
personne ne puisse pénétrer dans une zone dangereuse.
Donne des indications pour le calcul des tailles d'ouverture et du
positionnement des protections, etc.
ISO 13854 (EN 349)
Distances minimales afin d'éviter l'écrasement de parties du
corps d'une personne.
Logic
Décrit les principes et les exigences de conception.
EN ISO 13857
1-Normes
Dispositifs de sécurité sensibles à la pression – Partie 1 : Tapis
& sols.
2-Opto-electronics
Elle peut servir d'alternative à la norme CEI/EN 62061 (voir plus
loin). Veuillez noter que la norme EN ISO 13849-1 couvre toutes les
technologies des systèmes de commande, alors que la norme
CEI/EN 62061 ne couvre que les technologies électriques.
ISO 13856-1 (EN 1760-1)
Safety Switches
Cette norme est le résultat de la révision en profondeur de
l'ancienne norme EN 954-1 (qui ne sera plus en vigueur fin 2011).
Elle introduit de nombreux nouveaux aspects pour la sécurité
fonctionnelle des systèmes de commande. Le terme « PL »
(Performance Level ou niveau de performance) est utilisé pour
décrire le niveau d'intégrité d'un système ou d'un sous-système.
Operator
Interface
EN ISO 13849-1:2008 Composants de sécurité des systèmes de
commande – Partie 1 : Principes généraux de conception
Décrit des méthodes de calcul pour les distances de sécurité
minimales par rapport à un danger destinées à des dispositifs de
sécurité spécifiques, en particulier pour les dispositifs
électrosensibles (p. ex., les barrières immatérielles), les tapis
sensibles à la pression et les commandes bimanuelles. Elle présente
un principe de positionnement pour les dispositifs de sécurité basé
sur la vitesse d'approche et le temps d'arrêt de la machine pouvant
être extrapolé afin de couvrir les barrières de protection
interconnectées sans gâche de sécurité.
EN 415-4
Normes CEI et EN
CEI/EN 60204-1
Equipement électrique des machines – Partie 1 Prescriptions
générales.
Cette norme est très importante qui décrit les recommandations de
sécurité pour le câblage et l'équipement électrique des machines.
Une version révisée en profondeur a été publiée en 2006. Cette
version a éliminé la préférence précédente pour les circuits de
sécurité électromécaniques.
Power
Cette norme a été publiée sous sa forme révisée en 2007. Elle a été
largement mise à jour, ce qui la rend très utile pour les machines
intégrées actuelles.
General
Positionnement des équipements de protection par rapport aux
vitesses d'approche des parties du corps d'une personne.
Sécurité des systèmes de fabrication intégrés –
Prescriptions de base.
Donne des indications pour le calcul des écartements de sécurité
entre les pièces mobiles, etc.
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Principes, normes et intégration
Normes
CEI/EN 61508
General
Sécurité fonctionnelle des systèmes
électriques/électroniques/électroniques programmables relatifs
à la sécurité.
1-Normes
2-Opto-electronics
Cette norme est importante parce qu'elle contient les prescriptions
et dispositions nécessaires à la conception de systèmes et soussystèmes électroniques et programmables complexes. L'état
générique cette norme n'est pas limitée au secteur des machines. Il
s'agit d'un document long et complexe constitué de sept parties.
Dans le secteur des machines, elle est principalement utilisée pour
la conception d'appareils complexes, comme les automates de
sécurité. Pour la conception et l'intégration du système des
machines, les normes spécifiques au secteur, comme la norme
CEI/EN 62061 ou EN ISO 13849-1, sont probablement mieux
adaptées. CEI 61508 a préparé le chemin pour les normes
spécifiques au secteur et aux produits de nouvelle génération qui
apparaissent. Elle a introduit l'acronyme SIL (safety integrity level ou
niveau d'intégrité de la sécurité) et définit 4 niveaux hiérarchiques
SIL utilisés pour la fonction de sécurité. Le niveau SIL 1 est le plus
faible et le niveau SIL 4 est le plus élevé. SIL 4 ne s'applique
généralement pas au secteur des machines parce qu'il est prévu
pour des niveaux de risque très élevés plus souvent associés aux
secteurs comme la pétrochimie ou le nuclaire.
Normes américaines
Normes OSHA
Lorsque c'est possible, l'OSHA promulgue des normes
consensuelles nationales ou des normes fédérales établies en
normes de sécurité. Les dispositions obligatoires des normes,
incorporées par référence, ont la même force et les mêmes effets
que les normes listées dans la partie 1910. Par exemple, la norme
consensuelle nationale NFPA 70 est listée comme document de
référence dans l'annexe A de la sous-partie S-Electrique de la partie
1910 de 29 CFR. NFPA 70 est une norme facultative qui a été
élaborée par la National Fire Protection Association (NFPA). NFPA
70 est également connue sous le nom National Electric Code (NEC).
Par incorporation, toutes les exigences obligatoires du NEC sont
obligatoires selon l'OSHA.
Ce qui suit est une liste contenant différentes normes OSHA
relatives à la sécurité des machines :
1910 sous-partie O - Machines et protection des machines
1910.211 - Définitions.
1910.212 - Prescriptions générales de toutes les machines.
1910.213 - Prescriptions pour les machines à bois.
1910.214 - Machines pour la tonnellerie. [Réservé]
CEI 62061 (EN 62061)
Safety Switches
Sécurité fonctionnelle des systèmes
électriques/électroniques/électroniques programmables relatifs
à la sécurité.
1910.215 - Machines à meule abrasive.
Cette norme est une norme de nouvelle génération qui utilise
l'acronyme SIL (safety integrity level). Il s'agit en fait de la version de
la norme CEI/EN 61508 spécifiquement destinée aux machines. Elle
définit les exigences et fait des recommandations pour la
conception, l'intégration et la validation des systèmes de
commande de sécurité des machines. Cette norme fournit une
approche alternative à la norme EN ISO 13849-1 et elle est prévue
pour être utilisée pour les fonctions de sécurité de plus en plus
complexes requises par les machines actuelles et futures. Pour les
fonctions de sécurité moins complexe, EN ISO 13849-1 peut être
plus facile à mettre en place. L'utilisation de ces normes nécessite
la disponibilité de données telles que PFHD (probabilité de
défaillance dangereuse par heure) ou MTTFd (durée moyenne de
fonctionnement avant défaillance dangereuse).
1910.217 - Presses mécaniques.
CEI 61496 (EN 61496)
1910.217 Annexe D - Informations supplémentaries
non obligatoires.
Operator
Interface
Equipement de protection électro-sensible Partie
1 :Prescriptions générales et tests.
1910.216 - Machines rotatives dans les industries du caoutchouc et
du plastique.
1910.217 Annexe A - Prescriptions obligatoires pour la
certification/validation des systèmes de sécurité pour l'initialisation
par dispositif de détection de présence des presses électriques
mécaniques.
1910.217 Annexe B - Recommandations non obligatoires pour la
certification/validation des systèmes de sécurité pour l'initialisation
par dispositif de détection de présence des presses électriques
mécaniques.
1910.217 Annexe C - Prescriptions obligatoires pour la
reconnaissance par l'OSHA des organisations de validation tierces
pour la norme PSDI.
1910.218 - Machines à forger.
Logic
Prescriptions générales et tests.
1910.219 - Puissance mécanique.
Partie 2 : Prescriptions particulières pour l'équipement utilisant
des appareils de protection optoélectronique actif.
1910.255 - Soudage par résistance.
La partie 1 définit les exigences et les procédures de test pour
la commande et la surveillance de l'équipement de protection
électrosensible. Les parties suivantes traitent des aspects
particuliers liés à la partie détection du système. La partie 2
définit les exigences particulières liés aux barrières
immatérielles de sécurité.
1910.261 - Usines de pâte à papier, papier et carton.
CEI 61800-5-2 (EN 61800-5-2)
1910.265 - Scieries.
Sécurité fonctonnelle des systèmes à variateur de puissance.
1910.266 - Opérations forestières.
1910 Sous-partie R - Industries spéciales.
1910.262 - Textiles.
1910.263 - Equipement de boulangerie.
1910.264 - Machines et opérations de blanchissage.
Cette norme traite des variateurs avec fonctions de sécurité.
Power
AUDIN - 8, avenue de la malle - 51370 Saint Brice Courcelles - Tel : 03.26.04.20.21 - Fax : 03.26.04.28.20 - Web : http: www.audin.fr - Email : info@audin.fr
Visitez notre site : www.ab.com/catalogs
1-10
Publication S117-CA001A-FR-P
R
Principes, normes et intégration
Normes ANSI
Association for Manufacturing Technology
Le National Standards Institute (ANSI) sert d'administrateur et de
coordinateur pour le système de normalisation volontaire du secteur
privé aux Etats-Unis. C'est un association mutuelle privée à but non
lucratif soutenue par un groupement varié d'organisations des
secteurs privé et public.
ANSI B11.1
Machines-outils - Presses mécaniques - Exigences de sécurité pour
la construction, l'entretien et l'utilisation
La National Fire Protection Association a joué le rôle de promoteur
pour le NEC depuis 1911. Le document original établissant le code
a été élaboré en 1897 à la suite des efforts communs de divers
groupes d'intérêts dans les domaines de l'assurance, de l'électricité,
de l'architectuer et connexes. Le NEC a depuis été remanié de
nombreuses fois ; il est révisé environ tout les trois ans. L'article
670 du NEC aborde certains aspects des machines industrielles
et renvoie le lecteur à l'Electrical Standard for Industrial Machinery,
NFPA 79.
NFPA 79 concerne les équipements, les appareils et les systèmes
électriques/électroniques des machines industrielles fonctionnant
sur une tension nominale de 600 volts ou moins. L'objectif de la
norme NFPA 79 est de fournir des informations détaillées sur
l'utilisation des équipements, appareils ou systèmes
électriques/électroniques faisant partie des machines industrielles
et qui promeuvent la sécurité des personnes et des équipements.
NFPA 79, qui a été adoptée officiellement par l'ANSI en 1962,
a un contenu très semblable à celui de la norme CEI 60204-1.
Les machines, qui ne sont pas couvertes par des normes OSHA
spécifiques, doivent être dépourvues de tout dangers reconnus
pouvant entraîner le décès ou des blessures sérieuses. Ces
machines doivent être conçues et entretenues de façon à être
conforme ou à dépasser les exigences des normes industrielles en
vigueur. NFPA 79 est une norme qui s'applique aux machines qui ne
sont pas spécifiquement couvertes par les normes OSHA.
1-Normes
ANSI B11.6
Tours - Exigences de sécurité pour la construction,
l'entretien et l'utilisation
ANSI B11.7
Machines-outils - Machine à matricer et former à froid - Exigences
de sécurité pour la construction, l'entretien et l'utilisation
ANSI B11.8
Perceuses, fraiseuse et aléseuse - Exigences de sécurité pour la
construction, l'entretien et l'utilisation
ANSI B11.9
Meuleuse - Exigences de sécurité pour la construction,
l'entretien et l'utilisation
ANSI B11.10
Machine à scier le métal -Exigences de sécurité pour la
construction, l'entretien et l'utilisation
ANSI B11.11
Machine à tailler les engrenages - Exigences de sécurité pour la
construction, l'entretien et l'utilisation
ANSI B11.12
Machines-outils - Laminoir à profilés et cintreuse à galets Exigences de sécurité pour la construction, l'entretien et l'utilisation
ANSI B11.13
Machines-outils - Décolleteuses mono et multi-broche automatique
et machines à mandrins - Exigences de sécurité pour la
construction, l'entretien et l'utilisation
ANSI B11.14
Machines-outils - Machines à refente bobine - Exigences de
sécurité pour la construction, l'entretien et l'utilisation – Retirée et
intégrée à B11.18
2-Opto-electronics
La National Fire Protection Association (NFPA) a été créée en 1896.
Sa mission consiste à réduire le fardeau que fait peser le feu sur la
qualité de vie en encourageant des normes et des codes
consensuels basés sur des faits scientifiques, ainsi que des
recherches et une informations sur le feu et autres questions de
sécurité connexes. NFPA promeut de nombreuses normes qui
l'aident à accomplir sa mission. Deux normes très importantes liées
à la sécurité industrielle et à la protection sont le National Electric
Code (NEC) et l'Electrical Standard for Industrial Machinery.
ANSI B11.5
Machines-outils - Equipement sidérurgique - Exigences de sécurité
pour la construction, l'entretien et l'utilisation
Safety Switches
National Fire Protection Association
ANSI B11.4
Machine-outils - Cisailles - Exigences de sécurité pour la
construction, l'entretien et l'utilisation
Operator
Interface
Ces normes sont classées comme normes d'application ou comme
normes de construction. Les normes d'application définissent
comment instaurer la protection sur les machines. Par exemple,
ANSI B11.1 fournit des informations sur l'utilisation des protections
machine sur les presses électriques et ANSI/RIA R15.06 décrit
l'utilisation des protections sur les robots.
ANSI B11.3
Freins de presse électrique - Exigences de sécurité pour la
construction, l'entretien et l'utilisation
ANSI B11.15
Cintreuses pour tuyau, tube et de mise en forme - Exigences de
sécurité pour la construction, l'entretien et l'utilisation
Logic
L'ANSI n'élabore pas de normes mais aide à l'élaboration de
normes en créant un consensus entre des groupes qualifiés.
L'ANSI assure également que les principes directeurs du
consensus, le suivi des procédures et la transparence sont
respectés par les groupes qualifiés. Ci-dessous est présentée
une liste partielle des normes de sécurité industrielle pouvant
être obtenue en contactant l'ANSI.
ANSI B11.2
Machines-outils - Presses hydrauliques - Exigences de sécurité
pour la construction, l'entretien et l'utilisation
General
Normes
ANSI/NFPA 70
US National Electrical Code
ANSI/NFPA 70E
Prescriptions pour la sécurité électrique sur le lieu de travail
Power
ANSI/NFPA 79
Norme électrique pour les machines industrielles
AUDIN - 8, avenue de la malle - 51370 Saint Brice Courcelles - Tel : 03.26.04.20.21 - Fax : 03.26.04.28.20 - Web : http: www.audin.fr - Email : info@audin.fr
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R
Publication S117-CA001A-FR-P
1-11
Principes, normes et intégration
Normes
ANSI B11.16
Presses à compacter la poudre métallique - Exigences de sécurité
pour la construction, l'entretien et l'utilisation
General
ANSI B11.17
Machines-outils - Presses hydrauliques à extrusion horizontales Exigences de sécurité pour la construction, l'entretien et l'utilisation
ANSI B11.18
Machines-outils - Machines et équipements pour le traitement de
bandes, feuilles ou plaques à partir de configurations en serpentin Machines and Machinery Systems
1-Normes
ANSI B11.19
Machines-outils - Protection lorsque référencée par d'autres normes
B11 relatives à la sécurité des machines - Critères de performance
pour la conception, la construction, l'entretien et l'utilisation
ANSI B11.20
Machines-outils - Systèmes/cellules de fabrication – Exigences de
sécurité pour la construction, l'entretien et l'utilisation
2-Opto-electronics
ANSI B11.21
Machines-outils - Machines-outils utilisant des lasers pour le
traitement des matériaux - Exigences de sécurité pour la
conception, la construction, l'entretien et l'utilisation
ANSI B11.TR3
Evaluation des risques et réduction des risques – Guide servant à
estimer, évaluer et limiter les risques liés aux machines-outils
ANSI B11.TR4
Ce rapport technique aborde l'utilisation des automates
programmables dans les applications de sécurité.
Safety Switches
ANSI B11.TR6
Ce rapport technique, en cours d'élaboration, fournit des exemples
de circuits des fonctions de sécurité pour différents niveaux de
réduction des risques.
Operator
Interface
ANSI ISO 12100
Machines de sécurité. Concepts de base ; principes généraux
de conception. Parties 1 et 2
La norme ISO 12100 a été adoptée aux Etats-Unis par l'AMT sous
la forme d'une norme ANSI identique. ISO 12100 est une norme sur
les principes de base applicable dans le monde entier qui constitue
le cadre de travail pour la plupart des normes ISO, CEI et EN
relatives à la sécurité des machines. Elle a une approche basée sur
l'évaluation des risques, et non une approche normative et
restrictive. L'objectif est d'éviter les problèmes de coût et les
entraves commerciale provoqués par une multiplicité de normes
nationales couvrant le même sujet de différentes façons.
Robot Industries Association
ANSI RIA R15.06
Exigences de sécurité pour les robots industriels et les
systèmes robotisés
ANSI RIA R15.06
Exigences de sécurité pour les robots industriels et les
systèmes robotisés
Packaging Machinery Manufacturer’s Institute
Logic
ANSI PMMI B155.1
Exigences de sécurité pour les machines de conditionnement et
les machines de conversion liée au conditionnement
La norme sur le conditionnement a été récemment révisée afin
d'inclure l'évaluation des risques et la réduction des risques.
American Society of Safety Engineers
Z224.1
Contrôle de l'énergie dangereuse, condamnation/signalisation
et méthodes alternatives
Cette norme est similaire à la norme OSHA 1910.147. Elle fournit
une approche (évaluation des risques) pour déterminer la méthode
alternative appropriée lorsque l'énergie ne peut pas être
condamnée.
Society of Plastics Industry
ANSI B151.1
Machines à injecter horizontales – Exigences de sécurité pour la
construction, l'entretien et l'utilisation
ANSI B151.15
Machines de moulage par extrusion-soufflage –
Exigences de sécurité
ANSI B151.21
Machines de moulage par injection-soufflage –
Exigences de sécurité
ANSI B151.26
Machines à matières plastiques - Réaction dynamique –
Macines à injection - Exigences de sécurité pour la construction,
l'entretien et l'utilisation
ANSI B151.27
Machines à matières plastiques - Robots utilisés avec les machiens
à injection horizontales - Exigences de sécurité pour l'intégration,
l'entretien et l'utilisation
ANSI B151.28
Machines à matières plastiques - Machines à découper, fendre ou
polir la mousse plastique - Exigences de sécurité pour la
construction, l'entretien et l'utilisation
Normes canadiennes
Les normes CSA reflètent une consensus entre producteurs
et utilisateurs – notamment les fabricants, consommateurs,
détaillants, syndicats, organisations professionnelles et agences
gouvernementales. Les normes sont largement utilisées dans
l'industrie et le commerce, et sont souvent adoptées par les
administrations municipales, provinciales et fédérales dans leurs
réglementations, particulièrement dans les domaines de la santé,
la sécurité, la construction et l'environnement.
Les individus, les entreprises et les associations partout au Canada
montrent leur soutien à l'élaboration des normes CSA en donnant
de leur temps et en apportant leurs compétences au travail du
Comité CSA et soutiennent les objectifs de l'Association en
devenant membres donateurs. Les plus de 7 000 volontaires du
comité et les 2 000 membres donateurs constituent l'ensemble
de membres du CSA.
Le Conseil canadien des normes est l'organisme coordonateur
du système des normes nationales, une fédération d'organisations
autonomes et indépendantes qui travaille à l'élaboration et à
l'amélioration des normes dans l'intérêt national.
CSA Z432-04
Sécurité des machines
CSA Z434-03
Robots industriels et systèmes robotiques - exigences générales
de sécurité
CSA Z460-05
Maîtrise des énergies dangereuses - Cadenassage et
autres méthodes
Power
CSA Z142-02
Code régissant l’opération des presses : Exigences concernant la
santé, la sécurité et la protection
AUDIN - 8, avenue de la malle - 51370 Saint Brice Courcelles - Tel : 03.26.04.20.21 - Fax : 03.26.04.28.20 - Web : http: www.audin.fr - Email : info@audin.fr
Visitez notre site : www.ab.com/catalogs
1-12
Publication S117-CA001A-FR-P
R
Principes, normes et intégration
SAI Global Limited
286 Sussex Street
Sydney
NSW 2001
Téléphone : +61 2 8206 6000
Télécopie : +61 2 8206 6001
Courriel : mail@sai-global.com
Site Internet : www.saiglobal.com/shop
AS
AS
AS
AS
AS
AS
AS
AS
AS
AS
AS
AS
AS
AS
AS
AS
AS
AS
AS
AS
AS
AS
AS
AS
AS
AS 4024.5-1998
Protection des machines. Partie 5 : Exigences de fabrication
et de test pour systèmes electro-sensibles – Dispositifs sensibles
à la pression
La base de cette norme est la norme EN 1760-1 et EN 1760-2. La
partie 5 couvre la fabrication et lest tests des tapis, bourrelets et
barres utilisés avec les machines, quelle que soit l'énergie utilisée.
Stratégie de sécurité
D'un point de vue purement fonctionnel, plus une machine est
efficace dans l'accomplissement de sa tâche, meilleure elle est.
Mais, pour qu'une machine soit viable, elle doit également être
sécurisée. En effet, la sécurité doit être considérée comme un
critère essentiel.
Afin de concevoir une stratégie de sécurité adaptée, deux étapes
doivent être combinées, comme dans la figure 9.
Evaluation des risques, basée sur une bonne compréhension des
limites et des fonctions de la machine et des tâches devant être
réalisées sur la machine tout au long de la durée d'utilisation.
Réduction des risques, est alors réalisée si besoin et des mesures
de sécurité sont sélectionnée sur la base des informations dérivées
de l'étape d'évaluation des risques.
Power
AS
AS 4024.1-2006
Protection des machines. Partie 1 : Principes généraux
4024.1101-2006
Terminologie – Généralités
4024.1201-2006
Terminologie et méthodologie de base
4024.1202-2006
Principes techniques
4024.1301-2006
Principes d'évaluation des risques
4024.1302-2006
Réduction des risques pour la santé et la sécurité
provenant des substances dangereuses émises par les
machines
4024.1401-2006
Principes de conception – Terminologie et principes
généraux
4024.1501-2006
Conception des composants de sécurité des
systèmes de commande - Principes généraux
4024.1502-2006
Conception des composants de sécurité des
systèmes de commande - Validation
4024.1601-2006
Exigences générales pour la conception et la
construction des protections fixes et amovibles
4024.1602-2006
Principes de conception et de sélection
des dispositifs de verrouillage
4024.1603-2006
Prévention et démarrage imprévisible
4024.1604-2006
Arrêt d'urgence – Principes de conception
4024.1701-2006
Mesures du corps humain pour la conception
technologique
4024.1702-2006
Principes pour la détermination des dimensions
requises pour les ouvertures permettant l'accès
du corps entier dans la zone de la machine
4024.1703-2006
Principes pour la détermination des dimensions
requises pour les ouvertures d'accès
4024.1704-2006
Données anthropométriques
4024.1801-2006
Distances de sécurité – Membres supérieurs
4024.1802-2006
Distances de sécurité – Membres inférieurs
4024.1803-2006
Espacements minimum pour éviter l'écrasement
de parties du corps humain
4024.1901-2006
Principes généraux pour l'interaction humaine
avec les afficheurs et les actionneurs
4024.1902-2006
Afficheurs
4024.1903-2006
Actionneurs
4024.1904-2006 Exigences pour les signaux visuels, sonores et tactiles
4024.1905-2006
Exigences pour le marquage
4024.1906-2006
Exigences pour le positionnement
et l'utilisation des actionneurs
4024.1907-2006
Systèmes de signaux de danger sonores
et visuels et signaux d'information
AS4024.4-1998
Protection des machines. Partie 4 : Exigences d'installation et de
mise en service pour systèmes electro-sensibles – Dispositifs
sensibles à la pression
La base de cette norme est la norme EN 1760-1 et EN 1760-2.
La partie 4 couvre l'installation et la mise en service de tapis,
bourrelets et barres utilisés avec les machines, quelle que soit
l'énergie utilisée.
Logic
Pour acheter des exemplaires des normes :
1-Stratégie
de sécurité
AS 4024.3-1998
Protection des machines. Partie 3 : Exigences de fabrication et de
test pour systèmes electro-sensibles – Dispositifs optoélectroniques
La base de cette norme est la norme CEI 61496-1 et -2. La partie 3
couvre la fabrication et les tests des barrières immatérielles
spécialement adaptées à la sécurité des machines.
2-Opto-electronics
Standards Australia Limited
286 Sussex Street,
Sydney,
NSW 2001
Téléphone : +61 2 8206 6000
Courriel : mail@standards.org.au
Site Internet : www.standards.org.au
AS4024.2-1998
Protection des machines. Partie 2 : Exigences d'installation et de
mise en service pour systèmes electro-sensibles – Dispositifs
optoélectroniques
La base de cette norme est la norme CEI 61496-1 et -2. La partie 2
couvre l'installation et la mise en service de barrières immatérielles
spécialement adaptées à la sécurité des machines.
Safety Switches
La plupart de ces normes sont étroitement alignées sur les normes
équivalentes ISO/CEI/EN
Operator
Interface
Normes australiennes
General
Normes/Stratégie de sécurité
AUDIN - 8, avenue de la malle - 51370 Saint Brice Courcelles - Tel : 03.26.04.20.21 - Fax : 03.26.04.28.20 - Web : http: www.audin.fr - Email : info@audin.fr
Visitez notre site : www.ab.com/catalogs
R
Publication S117-CA001A-FR-P
1-13
Principes, normes et intégration
Stratégie de sécurité
Il ne faut pas aussi oublier qu'une entreprise utilisatrice qui acquiert
plusieurs machines indépendantes et les intègre dans un unique
procédé, devient le fabricant de la machine combinée qui en résulte.
ÉVALUATION DES RISQUES
General
Identifier toutes les machines sur
le lieu de travail –
Puis, pour chaque machine
Considérons maintenant les étapes essentielles qui conduisent à
une stratégie de sécurité adaptée. Ce qui suit peut être appliqué
à une installation industrielle existante ou à une seule nouvelle
machine.
Consulter les
informations et les
spécialistes pertinents
LIMITES DE LA MACHINE
Peut-on prévoir tous les mode de fonctionnement et utilisations possibles de la machine
NON
Evaluation des risques
Il ne faut pas considérer l'évaluation des risques comme une
charge. Il s'agit d'un processus utile qui fournit des informations
vitales et permet à l'utilisateur ou au concepteur de prendre des
décisions logiques sur la façon d'obtenir un niveau de sécurité.
OUI
1-Stratégie
de sécurité
Il existe différentes normes qui traitent de ce sujet. Les normes
ISO 14121 : « Principes de l'évaluation des risques » et ISO 12100:
« Sécurité des machines – Principes de base » contiennent les
recommandations les plus utilisées dans le monde.
IDENTIFICATION DES DANGERS
Identifier chaque situation de danger –
Puis, pour chaque danger
ESTIMATION DU RISQUE
Estimer le niveau de risque
pour ce danger
RÉDUCTION DES RISQUES
2-Opto-electronics
ÉVALUATION DU RISQUE
Ce niveau de risque est-il
acceptable ?
L’impact des mesures de
sécurité a-t-il été analysé et
s’avèrent-elles appropriées ?
NON
NON
Prendre en compte le danger par
une modification de la conception ou
des mesures additionnelles
Déterminer si les caractéristiques
de performance et de fonctionnalité
découlant de la mesure de
sécurité sont acceptables pour la
machine et son type d’usage
OUI
Safety Switches
FIN DU
PROCESSUS
STRATÉGIE DE SÉCURITÉ
Quelle que soit la technique utilisée pour évaluer les risques, une
équipe pluridisciplinaire permet généralement d'obtenir des résultats
dont la couverture est plus large et qui sont plus équilibrés qu'avec
une seule personne.
L'évaluation des risques est un processus itératif ; elle est réalisée à
différentes étapes tout au long du cycle de vie de la machine. Les
informations disponibles varient selon l'étape dans le cycle de vie.
Par exemple, lorsqu'il réalise une évaluation des risques, un
constructeur de machines aura accès à tous les détails des
mécanismes de la machine et des matériaux de construction, mais
n'aura probablement qu'un aperçu approximatif de l'environnement
dans lequel la machine sera utilisée. Lorsqu'il réalise une évaluation
des risques, l'utilisateur de la machine n'a pas forcément accès à
tous les détails techniques mais il a toutes les informations sur
l'environnement dans lequel elle sera utilisée. Idéalement le résultat
d'une itération sera le point de départ le l'itération suivante.
Figure 9 : Stratégie de sécurité
Déterminer les limites de la machine
La façon dont cela est fait constitue la base de la stratégie de
sécurité pour les machines.
Ceci implique une collecte et une analyse des informations
concernant les pièces, les mécanismes et les fonctions d'une
machine. Il est également nécessaire de prendre en considération
tous les types d'interactions du personnel avec la machine et
l'environnement dans lequel la machine est utilisée. L'objectif
est d'obtenir une bonne compréhension de la machine et
de son utilisation.
Il nous faut une liste de vérification pour faire un suivi et s'assurer
que tous les aspects sont pris en compte et que le principe de
départ ne se trouve pas perdu dans les détails. Tout le processus
doit être documenté. Cela permet non seulement d'assurer un
travail plus rigoureux, mais également de mettre les résultats à
disposition pour que d'autres protagonistes puissent les vérifier.
Operator
Interface
Logic
Cette section concerne à la fois les fabricants de machines et les
utilisateurs de machines. Le fabricant doit s'assurer que sa machine
peut être utilisée en toute sécurité. L'évaluation des risques doit être
commencée dès la conception de la machine et elle doit prendre en
considération toutes les tâches prévisibles qui devront être
effectuées sur la machine. Cette approche basée sur les tâches dès
les premières étapes de l'évaluation des risques est très importante.
Par exemple, il peut être nécessaire de régler des pièces mobiles de
la machine à intervalle régulier. Il doit être possible d'inclure dans la
phase de conception des mesures qui permettront de réaliser ce
processus en toute sécurité. Si cela n'est pas fait dès les premières
étapes, il peut être difficile, voire même impossible, de les mettre en
place lors des étapes suivantes. Le conséquence peut être que le
réglage des pièces mobiles doit tout de même être fait, mais qu'il
doive se faire d'une façon non sécurisée ou inefficace (voire les
deux). Une machine sur laquelle toutes les tâches ont été prises en
compte au cours de l'évaluation des risques est une machine plus
sûre et plus efficace.
Power
L'utilisateur (ou l'employeur) doit s'assurer que les machines se
trouvant sur le lieu de travail sont sécurisées. Même si une machine
a été déclarée sécurisée par le fabricant, son utilisateur doit tout de
même réaliser une évaluation des risques afin de déterminer si
l'équipement est sécurisé dans son environnement spécifique. Les
machines sont souvent utilisées dans des situations non prévues
par le fabricant. Par exemple, une fraiseuse utilisée dans un atelier
scolaire doit faire l'objet d'une plus grande attention qu'une
fraiseurse utilisée dans un atelier industriel.
Lorsque des machines distinctes sont reliées entre elles, de façon
mécanique ou par des systèmes de commande, elles doivent être
considérées comme une seule machine, sauf si elles sont divisées
en zones par des mesures de protection appropriées.
Il est important de prendre en compte toutes les limites et les
étapes du cycle de vie d'une machine, notamment l'installation,
la mise en service, la maintenance, la mise hors service, l'utilisation
et le fonctionnement corrects, ainsi que les conséquences
d'une mauvaise utilisation ou d'un dysfonctionnement
raisonnablement prévisibles.
Identification des tâches et des dangers
Tous les dangers liés à la machine doivent être identifés et listés en
fonction de leur nature et de leur localisation. Les types de danger
incluent l'écrasement, le cisaillement, l'enchevêtrement, l'éjection de
pièces, les fumées, le rayonnement, les substances toxiques, la
chaleur, le bruit, etc.
Les résultats de l'analyse des tâches doivent être comparés avec
les résultats de l'identification des dangers. Cela montre à quels
endroits il existe un risque de convergence entre une source de
danger et une personne, c.-à-d. une situation à risque. Toutes les
situations à risque doivent être listées. Il est possible que le même
danger produise différents types de situations à risque selon la
nature de la personne ou de la tâche. Par exemple, la présence d'un
technicien de maintenance hautement qualifié et compétent peut
avoir des implications différentes que la présence d'un agent de
nettoyage non qualifié qui n'a aucune connaissance de la machine.
Dans cette situation, si chaque cas est listé et abordé séparément, il
peut être possible de justifier différentes mesures de protection pour
le technicien de maintenance et l'agent de nettoyage. Si les cas ne
sont pas listés et abordés séparément, le cas le plus défavorable
doit être utilisé et le technicien de maintenance ainsi que l'agent de
nettoyage sont couverts par les mêmes mesures de protection.
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Principes, normes et intégration
Stratégie de sécurité
Il s'agit d'un des aspects les plus fondamentaux de l'évaluation des
risques. Il existe de nombreuses façons d'aborder ce sujet et les
pages suivantes en illustrent les principes de base.
Toute machine pouvant potentiellement créer une situation
dangereuse présente un risque d'événement dangereux (c.-à-d.,
de blessure). Plus le risque est grand, plus il est important de
faire quelque chose pour l'éviter. Avec un danger donné, le risque
peut être si faible qu'il est possible de le tolérer et de l'accepter,
mais pour un autre danger, le risque peut être si élevé qu'il faut
prendre des mesures extrêmes pour s'en protéger. Par conséquent,
pour décider s'il convient de faire quelque chose à propos de ce
risque, et dans ce cas ce qu'il faut faire, il est nécessaire de pouvoir
le quantifier.
Le risque est souvent évalué uniquement en fonction de la gravité
des blessures qu'il peut provoquer en cas d'accident. La gravité des
blessures potentielles ET la probabilité de leur apparition doivent
être prises en compte pour estimer le niveau du risque.
La suggestion faite sur les pages suivantes pour l'estimation des
risques n'est pas préconisée comme LA méthode étant donné que
les situations individuelles peuvent dicter une approche différente.
SON OBJECTIF EST DE SERVIR DE GUIDE GÉNÉRAL POUR
ENCOURAGER A LA CRÉATION D'UNE STRUCTURE
MÉTHODIQUE ET DOCUMENTÉE.
General
1-Stratégie
de sécurité
Dans cette exemple, la
blessure la plus grave à
attendre serait de type «
sérieuse» avec possibilité
de contusion, fracture,
amputation d’un doigt ou
blessure causée par
l’éjection de la clé du
mandrin, etc.
Figure 10 : Blessure potentielle
Remarque : dans cet exemple, nous supposons qu'une blessure
est inévitable et nous ne nous attachons qu'à sa gravité. Partez
du principe que l'opérateur est exposé au mouvement ou
procédé dangereux.
La gravité de la blessure doit être évaluée comme :
MORTELLE : décès
MAJEURE : (normallement irréversible) handicap permanent, perte
de la vue, amputation d'un membre, trouble respiratoire, etc.
GRAVE : (normallement réversible) perte de conscience, brûlure,
fractures, etc.
MINEURE : ecchymoses, coupures, écorchures légères, etc.
Chaque description peut se voir attribuer une valeur de points
(illustré à la figure 11).
Le système de points n'a été calibré pour aucun type particulier
d'application, il n'est donc pas nécessairement adapté à toute
application spécifique. ISO TR (rapport technique) 14121-2 «
Evaluation des risques – Recommandations pratiques et exemples
de méthodes » fournit des recommandations pratiques et décrit des
méthodes différentes pour mesurer les risques.
Les facteurs suivants sont pris en compte :
LA GRAVITE D'UNE BLESSURE POTENTIELLE.
LA PROBABILITE DE SON APPARITION.
La probabilité d'apparition inclut deux facteurs :
MORTELLE
MAJEURE
FREQUENCE D'EXPOSITION.
PROBABILITE DE BLESSURE.
2-Opto-electronics
Dans cet exemple,
la blessure la plus grave
serait de type «fatale».
GRAVE
Safety Switches
Estimation des risques
QUELLE
GRAVITÉ ?
Operator
Interface
Il est parfois nécessaire de réaliser une évaluation générale des
risques sur une machine existante qui a déjà des mesures de
protection (p. ex., une machine avec des parties mobiles
dangereuses protégée par une barrière de protection
interconnectée). Les parties mobiles dangereuses constituent un
danger potentiel qui peut devenir un danger réel en cas de
défaillance du système de verrouillage. Sauf si ce système de
verrouillage a déjà été validé (p. ex., par une évaluation des risques
ou pour une conception conforme à une norme appropriée), sa
présence ne doit pas être prise en compte.
MINEURE
2. Fréquence d'exposition
La fréquence d'exposition répond à la question : à quelle fréquence
l'opérateur ou le personnel de maintenance est-il exposé au danger
(Figure 12).
Il est également important de garder son bon sens. Les décisions
doivent prendre en compte ce qui est faisable, réaliste et plausible.
C'est là qu'une approche basée sur une équipe pluridisciplinaire
est utile.
QUELLE
FRÉQUENCE ?
N'oubliez pas que pour cet exercice vous ne devez généralement
pas prendre en compte les systèmes de protection existants. Si
l'estimation des risques montre qu'un système de protection est
requis, il existe des méthodologies indiquées plus loin dans ce
chapitre qui peuvent être utilisées pour déterminer les
caractéristiques requises.
1. Gravité des blessures potentielles
Dans cet exemple, nous supposons que l'accident ou l'incident qui
s'est produit, est peut-être la conséquence des dangers illustrés sur
la figure 10. Une étude précise du danger indique quelle est la
blessure la plus grave pouvant se produire.
Logic
Utilisez toutes les données et les compétences à votre disposition.
Vous prenez en compte toutes les étapes du cycle de vie de la
machine, donc pour éviter une trop grande complexité, basez vos
décisions sur le cas le plus défavorable pour chaque facteur.
Figure 11 : Points attributés selon la gravité
Power
En abordant chaque facteur individuellement, nous allons attribuer
des valeurs à chacun d'eux.
Figure 12 : Fréquence d'exposition
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1-15
Principes, normes et intégration
Stratégie de sécurité
La fréquence d'exposition au danger peut être classée comme :
FREQUENTE : plusieurs fois par jour
General
OCCASIONNELLE : quotidiennement
Tous les facteurs ont reçu une valeur et sont additionnés pour
donner une estimation initiale. La figure 16 montre que le total des
trois facteurs donne 13. Mais nous devons prendre en
considérations quelques facteurs supplémentaires.
RAREMENT : une fois par semaine ou moins
Chaque description peut se voir attribuer une valeur de points
(illustré à la figure 13).
1-Stratégie
de sécurité
1
FRÉQUENT
6
OCCASIONNEL
RARE
2-Opto-electronics
Figure 13 : Points attribués selon la fréquence d'exposition
3. Probabilité de blessure
Vous devez partir du principe que l'opérateur est exposé au
mouvement ou au procédé dangereux (Figure 14).
Safety Switches
6
QUELLE
PROBABILITÉ ?
Dans cet exemple, la
probabilité de blessure peut
être considérée comme
«certaine» en raison de la
proportion du corps engagée
dans la zone de danger et de
la vitesse de fonctionnement
de la machine.
Dans cet exemple, la
probabilité de blessure peut
être considérée comme
«possible» car l’exposition
de l’opérateur au danger est
minimale et qu’il a le temps
de s’écarter du danger.
Figure 16 : Estimation initiale
(Remarque : ceci n'est pas forcément basé sur les images de
l'exemple précédent.)
Operator
Interface
Figure 14 : Probabilité
L'étape suivante consiste à ajuster l'estimation initiale par la prise
en compte de facteurs supplémentaires comme ceux indiqués dans
le tableau 2. Il est fréquent qu'ils ne puissent être pris en compte
correctement que lorsque la machine est installée dans son
environnement permanent.
En prenant en compte la façon dont l'opérateur interagit avec la
machine, ainsi que d'autres facteurs (vitesse de démarrage, par
exemple), la probabilité de blessure peut être classée comme :
Plusieurs personnes exposées au
danger
Multiplier la gravité par le nombre de
personnes
Durée prolongée dans la zone
dangereuse sans isolement complet
de l'alimentation
Si la durée de chaque accès est
supérieure à 15 minutes, ajouter 1
point au facteur de fréquence
L'opérateur n'est pas qualifié ou
formé
Ajouter 2 points au total
Intervalles très longs (p. ex., un an)
entre les accès. (Il peut y avoir des
défaillances progressives et non
détectées, particulièrement dans les
systèmes de surveillance.)
Ajouter le nombre de points
équivalent au facteur de fréquence
maximum
Improbable
Probable
Possible
Certaine
Chaque description peut se voir attribuer une valeur de points
(illustré à la figure 15).
Logic
Power
1
2
4
6
Facteur typique
Action suggérée
Tableau 2 : critères supplémentaires pour l'estimation des risques
Les résultats des facteurs supplémentaires sont ajoutés au total
précédent, comme montré sur la figure 17.
CERTAINE
PROBABLE
POSSIBLE
IMPROBABLE
Figure 15 : Points attribués selon la probabilité de blessure
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Principes, normes et intégration
Stratégie de sécurité
Le tableau illustré sur la figure 18 est une suggestion pour une
partie du processus documenté de prise en compte de tous les
aspects de sécurité de la machine utilisée. Il constitue un guide
pour les utilisateurs de machines, mais les fabricants et fournisseurs
de machines peuvent également utiliser le même principe pour
vérifier que tous les équipements ont été évalués. Il constitue
également un index pour des rapports plus détaillés sur l'évaluation
des risques.
Il montre que lorsqu'une machine porte le marquage CE, le
processus est simplifié puisque les dangers présentés par la
machine ont déjà été évalués par le fabricant et les mesures
nécessaires ont été prises. Même avec un équipement marqué CE,
il peut exister des dangers non prévus par le fabricant en raison de
la nature de son utilisation ou des matériaux qu'il transforme.
EN
MOY
1
LE
FAIB
6
Chaque mesure de la hiérarchie doit être prise en compte à partir du
haut et utilisée lorsque c'est possible. Cela entraîne en générale
l'utilisation d'une combinaison de mesures.
Figure 17 : Valeur final avec ajustements
N° de série 8390726
Date install. : 1978
Historique
des
accidents
Remarques
Aucun
Équipement électrique Rotation du
mandrin avec
conforme à
grille ouverte
BS EN 60204
Arrêts d’urgence
en place
(remplacés : 1989)
Fluide de coupe
concerné
Dir. Machine
Fraiseuse à tourelle
Dir. CEM
Bloggs
N° de série 17304294
Date fabric. : 1995
Date install. : Mai 1995
RA416
Aucun
Identification
du danger
Effectué et vérifié –
Référence
Type de
danger
Action
corrective
Entraînement
par les parties
en mouvement
Coupures
25/11/94 (J. Kershaw –
Installation interrupteur
d’interverrouillage sur grille Rapport n° 9567)
Toxicité
Remplacer par qualité non 30/11/94 (J. Kershaw –
Rapport n° 9714)
toxique
Nettoyage
copeaux
Coupures
Fournir des gants
30/11/94 (J. Kershaw –
Rapport n° 9715)
Déplacement
du banc
(vers le mur)
Écrasement
Déplacer machine pour
avoir un dégagement
suffisant
13/04/95 (J. Kershaw –
Rapport n° 10064)
Logic
Tour parallèle Bloggs. Non
Numéro de
rapport
d’évaluation
de risque
RA302
Power
Conformité
aux
Directives
Operator
Interface
Société – MAYKIT WRIGHT LTD
Bâtiment – Atelier d’outillage – Secteur est.
Date – 29/08/95
Profil opérateur – En apprentissage/Expérimenté.
Safety Switches
Il existe trois méthodes de base à prendre en considération et à
utiliser dans l'ordre suivant :
1. Eliminer ou réduire les risques autant que possible (conception et
construction de machines à sécurité intrinsèque).
2. Installation des systèmes et des mesures de protection
nécessaires (p. ex. protections interconnectées, barrières
immatérielles, etc) selon les risques qui ne peuvent pas être
éliminés lors de la conception.
3. Informer les utilisateurs des risques résiduels dus à des
insuffisances des mesures de protection adoptées, indiquer si
une formation spécifique est requise et spécifier s'il faut fournir
un équipement de protection individuelle.
2-Opto-electronics
Hiérarchie des mesures pour la réduction des risques
6
Réf. équipement et
date d’installation
1-Stratégie
de sécurité
ÉLEVÉ
Nous devons maintenant prendre en considération chaque machine
et leurs risques respectifs, puis prendre des mesures pour gérer
les dangers.
General
Réduction des risques
Figure 18 : Modèle d'évaluation des risques
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1-17
Principes, normes et intégration
Stratégie de sécurité
Conception à sécurité intrinsèque
Niveau
Contribution à
de performance, PLr Réduction des risques
General
Lors de la conception de la machine, il est possible d'éviter de
nombreux dangers potentiels simplement par une prise en compte
de facteurs tels que les matériaux, les impératifs d'accès, les
surfaces chaudes, les méthodes de transmission, les points pièges,
niveaux de tension, etc.
Par exemple, s'il n'est pas nécessaire d'accéder à une zone
dangereuse, la solution consiste à la protéger de l'intérieur du corps
de la machine ou par une barrière englobante fixe.
Systèmes et mesures de protection
F1
S1
F2
Démarrage
F1
1-Stratégie
de sécurité
Si l'accès est requis, les choses sont un peu plus complexes. Il est
nécessaire de s'assurer que l'accès n'est possible que lorsque la
machine est sécurisée. Des mesures de protection comme les
barrières de protection interconnectées et/ou les systèmes de
déclenchement sont requis. Le choix du dispositif ou du système de
protection doit être fait en grande partie selon les caractéristiques
de fonctionnement de la machine. Ceci est très important parce
qu'un système qui nuit à l'efficacité de la machine se trouve soumis
au retrait ou au contournement non autorisé.
2-Opto-electronics
Dans ce cas, la sécurité de la machine dépend de l'application et
de l'utilisation correctes du système de protection, même en
situation de défaut.
L'utilisation correcte du système doit maintenant être abordée. Dans
chaque type, il est probable qu'il existe un choix de technologies
présentant des degrés divers de performance dans la surveillance,
la détection et la prévention des défauts.
Safety Switches
Dans un monde idéal, chaque système de protection serait parfait
sans possiblité de défaillance en situation de danger. Dans le
monde réel, cependant, nous sommes restreints par les limites
actuelles des connaissances et des matériaux. Une autre contrainte
très réelle est celle du coût. Sur la base de ces facteurs, il devient
évident qu'un sens de la mesure est nécessaire. Le bon sens nous
dit qu'il serait ridicule d'insister pour que l'intégrité du système de
sécurité d'une machine qui pourrait, au pire, causer des écrochures
légères soit la même que celle du système requis pour garder un
avion gros porteur en l'air. Les conséquences d'une défaillance sont
radicalement différentes, nous devons donc avoir un moyen de
mettre en adéquation l'étendue des mesures de protection avec le
niveau de risque obtenu lors de l'étape d'estimation des risques.
Operator
Interface
Quel que soit le dispositif de protection choisi, il ne faut pas oublier
qu'un "système de sécurité" peut contenir de nombreux éléments,
notamment le dispositif de protection, le câblage, le commutateur
de puissance et parfois des parties du système de commande de la
machine. Tous ces éléments du système (notamment les gâches,
les supports, le câblage, etc.) doivent avoir des caractéristiques de
performance adaptées à leur principe de conception et à leur
technologie. CEI/EN 62061 et EN ISO 13849-1 classent les niveaux
hiérarchiques de performance des composants de sécurité des
systèmes de commande et ils fournissent des méthodes
d'évaluation des risques dans leurs annexes afin de déterminer les
impératifs d'intégrité pour un système de protection.
ISO 13849-1:2006 fournit un graphique des risques amélioré dans
son annexe A. Ce graphique est illustré à la figure 19.
S2
F2
P1
a
P2
P1
b
P2
P1
c
P2
P1
d
P2
S = Gravité
F = Fréquence ou durée d’exposition
P = Probabilité d’évitement
Faible
e
Élevé
À déterminer pour chaque fonction de sécurité !
Figure 19 : Graphique des risques pour déterminer le niveau de
performance requis pour une fonction de sécurité – tiré
de ISO 13849-1:2006
CEI 62061 fournit également une méthode dans son annexe A,
illustrée dans la figure 20.
Les deux méthodes ci-dessus donnent des résultats équivalents.
Chaque méthode est prévue pour prendre en compte le contenu
détaillé de la norme dont elle dépend.
Dans les deux cas, il est extrêmement important que les
recommandations fournies dans le texte de la norme soient
appliquées. Le graphique ou le tableau des risques ne doit pas être
utilisé de façon isolée ou d'une manière trop simpliste.
Evaluation
Lorsque la mesure de protection a été choisie et avant de la mettre
en œuvre, il est important de refaire une estimation des risques.
Cette procédure est souvent oubliée. Si une mesure de protection
est installée, l'opérateur peut se sentir totalement protégé contre les
risques envisagés à l'origine. Et, parce qu'il n'a plus la même
conscience du danger qu'au début, il peut intervenir sur la machine
d'une façon différente. Il peut, par exemple, se trouver exposé au
danger plus souvent, ou il peut pénétré plus profondément dans la
machine. Cela signifie que si la mesure de protection est défaillante,
il court un plus grand risque que celui envisagé à l'origine. C'est ce
risque que nous devons estimer. Par conséquent, l'estimation des
risques doit être refaite en prenant en considération tout
changement prévisible dans la façon dont les personnes peuvent
interagir avec la machine. Le résultat de cette activité est utilisé
pour vérifier si les mesures de protection proposées sont réellement
adaptées. Pour de plus amples informations, consulter l'annexe A
de la norme CEI/EN 62061.
Formation, équipement de protection individuelle, etc.
Logic
Il est important que les opérateurs aient la formation adéquate sur
les méthodes de travail en toute sécurité relatives à une machine.
Cela ne veut pas dire que les autres mesures peuvent être négligées
Il n'est pas acceptable de simplement dire à un opérateur de ne pas
s'approcher des zones dangereuses (plutôt que de les protéger).
Il peut également être nécessaire pour un opérateur d'utiliser des
équipements comme des gants spéciaux, des lunettes de
protection, un appareil respiratoire, etc. Le concepteur de la
machine doit préciser quels types d'équipements sont requis.
L'utilisation d'un équipement de protection individuelle ne constitue
généralement pas la méthode de protection principale, mais elle
complète les mesures indiquées ci-dessus.
Power
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Principes, normes et intégration
Mesures de protection et équipement complémentaire
Évaluation des risques et mesures de sécurité
Zone noire – mesures de sécurité nécessaires
Zone grise – mesures de sécurité recommandées
Conséquences
Décès, perte d’un œil ou d’un bras
Permanentes, perte de doigts
Réversibles, intervention médicale
Réversibles, premier secours
Ser. Dgr.
N° N°
Gravité
Se
4
3
2
1
Se
5-7
SIL2
OM
Classe Cl
8-10
SIL2
SIL1
OM
Fr
Pr
11-13
SIL3
SIL2
IL
SIL1
OM
14-15
SIL3
SIL2
IL
SIL2
SIL1
Av
Cl
Fréquence et
durée, Fr
<=1 heure
> 1 heure – <+ jour
> 1 jour – <= 2 sem.
> 2 sem. – <= 1 an
> 1 an
5
5
4
3
2
Probabilité d’incident
dangereux, Pr
Commun
5
Probable
4
Possible
3
Rarement
2
Négligeable
1
Mesure de sécurité
Évitement, Av
Impossible
Possible
Probable
5
3
1
Sécurité
De nombreuses normes et rapports techniques fournissent des
recommandations pour l'évaluation des risques. Certains s'adressent
à des applications générales et d'autres à des applications
spécifiques. La liste suivante présente des normes qui contiennent
des informations sur l'évaluation des risques.
ANSI B11.TR3 : Evaluation et réduction du risque – Un guide pour
estimer, évaluer et réduire les risques associés aux machines-outils.
ANSI PMMI B155.1 : Critères de sécurité pour les machines de
conditionnement et les machines de conversion apparentées au
conditionnement.
ANSI RIA R15.06 : Impératifs de sécurité pour les robots industriels
et les systèmes robotisés.
AS 4024.1301-2006 : Principes de l’évaluation du risque.
CSA Z432-04 : Protection des machines
CSA Z434-03 : Robots industriels et systèmes robotisés – Critères
généraux de sécurité
CEI/EN 61508 : Sécurité fonctionnelle des systèmes électriques,
électroniques, électroniques programmables relatifs à la sécurité
CEI/EN 62061 : Sécurité des machines – Sécurité fonctionnelle des
systèmes de commande électriques, électroniques et électroniques
programmables relatifs à la sécurité
EN ISO 13849-1 : Sécurité des machines – Parties des systèmes de
commande relatives à la sécurité – Partie 1 : principes généraux de
conception
EN ISO 14121-1 : Sécurité des machines – Appréciation du risque –
Partie 1 : principes
EN TR 14121-2 : Sécurité des machines – Appréciation du risque –
Partie 2 : lignes directrices pratiques et exemples de méthodes
Mesures de protection et équipement
complémentaire
Lorsque l'évaluation des risques montre qu'une machine ou un
procédé présente un risque de blessure, le danger doit être éliminé
ou limité. La façon dont cela est réalisé dépend de la nature de la
machine et du danger. Les mesures de protection combinées à un
dispositif de protection empêchent l'accès à la source du danger ou
suppriment le mouvement dangereux lorsque l'accès est possible.
Les barrières de protection interconnectées, les barrières
immatérielles, les tapis de sécurité, les commandes bimanuelles
et les poignées de sécurité sont des exemples de mesures de
protection typiques.
Les dispositifs et systèmes d'arrêt d'urgence sont associés aux
systèmes de commande de sécurité mais ce ne sont pas des
systèmes fournissant une protection directe, ils ne doivent être
considérés que comme des mesures de protection
complémentaires.
Empêcher l'accès
Barrières englobantes fixes
Si le danger se trouve sur une partie de la machine à laquelle il n'est
pas nécessaire d'accéder, une protection doit être fixée de façon
permanente sur la machine, comme illustré à la figure 21. Ces types
de protections doivent nécessiter des outils pour leur retrait. Les
protections fixes doivent pouvoir 1) résister à leur environnement
d'utilisation, 2) contenir les projectiles lorsque c'est nécessaire et 3)
ne pas créer de danger, en ayant par exemple des bords tranchants.
Les protections fixes peuvent avoir des ouvertures aux points de
contact avec la machine ou des ouvertures lorsque du treillis
métallique est utilisé pour l'armoire.
Les fenêtres constituent des moyens pratiques pour surveiller le
fonctionnement de la machine, lorsque l'accès à cette partie de
la machine n'est pas possible. Le matériau doit être choisi avec
précaution parce que les interactions des produits chimiques avec
les liquides de coupe, les rayons ultra-violets et également le
vieillissement peuvent entraîner une dégradation des matériaux
de la fenêtre avec le temps.
Operator
Interface
Normes
Logic
Figure 20 : Tableau servant à déterminer le niveau d'intégrité de la sécurité requis pour une fonction de sécurité – tiré de CEI 62061
Power
Commentaires
Safety Switches
2-Opto-electronics
danger
3-4
SIL2
General
Évaluation des risques pro
Évaluation des risques intermédiaire
Évaluation des risques complémentaire
1-Mesures de
protection
Produit :
Fourni par :
Date :
Document N° :
Partie de :
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1-19
Principes, normes et intégration
Mesures de protection et équipement complémentaire
Dispositifs de détection de présence
General
Fenêtre
Protection
fixe
Lors du choix de la méthode retenue pour protéger une zone ou un
périmètre, il est important d'avoir une bonne connaissance des
fonctions de sécurité qui sont requises.
En général il y a au moins deux fonctions.
1. Coupure ou désactivation de l'alimentation lorsqu'une personne
pénètre dans la zone dangereuse.
2. Empêcher l'enclenchement ou l'activation de l'alimentation
lorsqu'une personne se trouve dans la zone dangereuse.
1-Mesures de
protection
Figure 21 : Protections fixes
2-Opto-electronics
La taille des ouvertures doit empêcher l'opérateur d'atteindre le
danger. Le tableau O-10 de la norme OHSA 1910.217 (f) (4), ISO
13854, le tableau D-1 de ANSI B11.19, le tableau 3 de CSA Z432 et
AS4024.1 fournissent des recommandations sur la distance
appropriée entre une ouverture est le danger.
Détection d'accès
Des mesures de protection peuvent être utilisées pour détecter
l'accès à une zone dangereuse. Lorsque la détection est choisie
comme méthode de réduction des risques, le concepteur doit être
conscient qu'un système de sécurité complet doit être utilisé ; le
dispositif de protection seul ne fournit pas le niveau de réduction
des risques nécessaire.
A première vue, ces deux fonctions sembles identiques, mais bien
qu'elles soient clairement liés, et sont bien souvent mises en
application avec les mêmes équipements, ce sont en réalité deux
fonctions séparées. Pour la première fonction, il est nécessaire
d'utiliser un actionneur quelconque. En d'autres termes, un dispositif
qui détecte qu'une partie du corps d'une personne a dépassé un
certain point et qui envoie un signal pour couper l'alimentation. Si la
personne peut alors continuer au delà de ce point de déclenchement
et si sa présence n'est plus détectée, alors la deuxième fonction
(prévention de l'activation) ne peut pas être réalisée.
La figure 23 donne un exemple d'accès de tout le corps avec une
barrière immatérielle montée verticalement comme actionneur. Les
barrières de protection interconnectées peuvent également être
considérées comme un dispositif de déclenchement uniquement
lorsque rien n'empêche la barrière d'être refermée après la pénétration.
Point de
déclenchement :
Début de
Fin de la
la détection détection
Safety Switches
Ce système de sécurité est généralement constitué de trois blocs :
1) un dispositif d'entrée qui détecte l'accès à la zone dangereuse, 2)
un dispositif logique qui traite les signaux du dispositif de détection,
vérifie l'état du système de sécurité et active ou désactive les
dispositifs de sortie, et 3) un dispositifs de sortie qui commande
l'actionneur (par exemple un moteur). La figure 22 montre le schéma
fonctionnel d'un système de sécurité simple.
ENTRÉE
LOGIQUE
Détecté
Non détecté
Danger
SORTIE
Figure 22 : Schéma fonctionnel d'un système de sécurité simple
Figure 23 : Accès du corps entier
Dispositifs de détection
Operator
Interface
De nombreux dispositifs alternatifs existent pour détecter la
présence d'une personne pénétrant ou déjà présente dans la zone
dangereuse. Le meilleur choix pour une application spécifique
dépend de plusieurs facteurs.
Fréquence d'accès
Temps d'arrêt de la source du danger
Importance à terminer le cycle de la machine
Confinement des projectiles, liquides, pulvérisations, vapeurs, etc.
Logic
Les protections amovibles adaptées peuvent être interconnectées
afin de fournir une protection contre les projectiles, les liquides, les
pulvérisations et autres types de dangers ; elles sont également
souvent utilisées lorsque l'accès à la zone dangereuse est peu
fréquent. Les barrières de protection interconnectées peuvent
également être verrouillées afin d'empêcher l'accès lorsque la
machine est en milieu de cycle et lorsqu'elle prend beaucoup du
temps pour s'arrêter.
Si l'accès de tout le corps n'est pas possible, lorsqu'une personne
ne peut pas continuer après le point de déclenchement, sa
présence est toujours détectée et la deuxième fonction (empêcher
l'enclenchement) est réalisée.
Pour les applications ne concernant qu'une partie du corps, comme
sur la figure 24, les mêmes types de dispositifs réalisent le
déclenchement et la détection de présence. La seule différence
étant le type d'application.
Les dispositifs de détection de présence sont utilisés pour détecter
la présence de personnes. Les dispositifs incluent les barrières
immatérielles de sécurité, les sépartateurs de sécurité à un faisceau,
les scrutateurs de zone de sécurité, les tapis de sécurité et les
bourrelets de sécurité
Point de déclenchement :
Début de
détection
Détecté
Power
Les dispositifs de détection de présence, comme les barrières
immatérielles, les tapis et les scrutateurs, permettent un accès
rapide et facile à la zone dangereuse et sont souvent choisis lorsque
les opérateurs doivent souvent accéder à cette zone dangereuse.
Ces types de dispositifs ne fournissent pas de proctection contre
les projectiles, les vaporisations, les liquides et autres types de
danger.
Le meilleur choix en matière de mesure de protection est un
dispositif ou un système qui fournit le maximum de protection avec
le minimum de gêne pour le fonctionnement normal de la machine.
Tous les aspects de l'utilisation de la machine doivent être pris en
considération ; ceci parce que l'expérience montre qu'un système
difficile à utiliser a plus de chance d'être retiré ou contourné.
Danger
Figure 24 : Accès d'une partie du corps
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R
Principes, normes et intégration
Fonctionnement
Les barrières immatérielles sont composées d'un émetteur et d'un
récepteur qui crée une barrière multi-faisceaux de lumière infrarouge
devant, ou autour, d'une zone dangereuse. L'émetteur est
synchronisé avec le récepteur par le faisceau photoélectrique le plus
proche d'une extrémité du boîtier. Pour éliminer la sensibilité aux
déclenchements intempestifs liés à la lumière ambiante et aux
interférences (diaphonie) des autres dispositifs optoélectroniques,
les voyants à DEL de l'émetteur sont pulsés à une fréquence
spécifique (modulation de fréquence), avec chaque DEL pulsée
séquentiellement de façon à ce qu'un émetteur ne puisse affecter
que le récepteur qui lui est spécifiquement associé. Lorsque tous
les faisceaux ont été vérifiés, la scrutation recommence. Un
exemple de barrière immatérielle de base est illustré figure 25.
La barrière immatérielle doit pouvoir envoyer un signal d'arrêt à la
machine, même en cas de défaillance d'un composant. Les
barrières immatérielles ont deux sorties surveillées transversales qui
doivent changer d'état lorsque le champ de détection de la barrière
immatérielle de sécurité est interrompu. Si l'une des sorties est
défaillante, l'autre sortie répond et envoie un signal d'arrêt à la
machine commandée et, dans le cadre du système de surveillance
transversal, détecte que l'autre sortie n'a pas changé d'état ou
répondu. La barrière immatérielle se met alors en état de
condamnation, ce qui empêche la machine de fonctionner jusqu'à
ce que la barrière immatérielle de sécurité soit réparée. Le
réarmement de la barrière immatérielle de sécurité ou sa remise
sous tension ne réinitialise pas la condition de condamnation.
+ 24 V c.c.
Émetteur
de surveillance
Relais de sécurité
ou API de sécurité
OSSD1
CH1
OSSD 2
Masse 24 V
CH1
EDM
CH2
CHARGE
L1 L2 L3
OSSD1
CH2
CHARGE
K1
OSSD 2
Figure 26 : Barrière immatérielle interfacée avec relais de
surveillance ou automate de sécurité
K2
EDM
Sync
Masse 24 V
Figure 25 : Barrière immatérielle de sécurité de base
Lorsque l'un des faisceaux est interrompu par une intrusion dans le
champ de détection, le circuit de commande de la barrière
immatérielle désactive ses signaux de sortie. Le signal de sortie doit
être utilisé pour désactivé le danger. La plupart des barrières
immatérielles ont des sorties OSSD (dispositif de commutation de
signal de sortie). Les OSSD sont des transistors de type PNP avec
protection contre les courts-circuits, les surcharges et détection des
défauts transversaux (voie à voie). Ils peuvent commuter des
dispositifs alimentés en c.c., comme des contacteurs de sécurité et
des relais de commande de sécurité, généralement jusqu'à 500 mA.
Verrouillage du démarrage/redémarrage : Les barrières immatérielles
sont conçues pour dialoguer directement avec des actionneurs
machine de faible puissance ou des dispositifs logiques, comme
des relais de surveillance ou des automates de sécurité
programmables. Lorsque les actionneurs machine sont commutés
directement, l'entrée de verrouillage du démarrage/redémarrage de
la barrière immatérielle doit être utilisée. Cela empêche la barrière
immatérielle de réinitialiser la source du danger lorsque la barrière
immatérielle est mise sous tension ou lorsqu'elle est remise à zéro.
Les barrières immatérielles sont souvent intégrées dans le système
de sécurité en les raccordant à un relais de surveillance (MSR Monitoring safety relais) ou un automate de sécurité, comme illustré
sur la figure 26. Dans ce cas, le MSR ou l'automate de sécurité gère
la coupure des charges, le verrouillage du démarrage/redémarrage
et la surveillance du dispositif externe. Cette approche est utilisée
pour les fonctions de sécurité complexes et pour la coupure de
charges importantes. Ceci réduit également le câblage de la
barrière immatérielle.
Résolution :
L'un des critères de sélection important pour les barrières
immatérielles est sa résolution. La résolution est la taille maximale
théorique que doit avoir un objet pour toujours déclencher la
barrière immatérielle. Les résolutions souvent utilisées sont de 14
mm (couramment utilisée pour la détection des doigts), 30 mm
(couramment utilisée pour la détection de la main) et 50 mm
(couramment utilisée pour la détection d'une cheville). Des valeurs
plus élevées sont utilisées pour la détection de tout le corps.
La résolution est l'un des facteurs qui détermine la distance
minimale à laquelle la barrière immatérielle peut être placée par
rapport au danger. Voir la section sur le « Calcul de la distance
de sécurité ».
Operator
Interface
Récepteur
Sync
Logic
Émetteur
Démarrage/
redémarrage
Interverrouillage
Power
+ 24 V c.c.
Démarrage/
redémarrage
Redémarrage
Récepteur
1-Mesures de
protection
Les barrières immatérielles sont conçues et testées en conformité
avec la norme CEI 61496-1 et -2. Il n'existe pas de version EN
harmonisée de la partie 2, l'annexe IV de la directive européenne
relatives aux machines requiert donc une certification tierce pour les
barrières immatérielles avant qu'elles ne soient mises sur le marché
dans l'Union européenne. Les organismes tiers testent les barrières
immatérielles afin de se conformer à cette norme internationale.
Underwriter’s Laboratory a adopté la norme CEI 61496-1 sous la
forme d'une norme nationale américaine.
L'émetteur et le récepteur peuvent également être interfacés avec
un bloc logique de sécurité qui fournit le programme logique, les
sorties, les diagnostics système et les fonctions supplémentaires
(inhibition, masquage, initialisation par dispositif de détection de
présence) nécessaires pour l'application.
2-Opto-electronics
Les barrières immatérielles de sécurité peuvent simplement être
décrites comme des détecteurs de présence photoélectriques
spécialement conçus pour protéger le personnel des blessures liées
au mouvement dangereux d'une machine. Egalement appelées
dispositifs protecteurs optoélectroniques actifs (AOPD - Active
Opto-electronic Protective Device) ou équipement de protection
électro-sensible (ESPE - Electro Sensitive Protective Equipment), les
barrières immatérielles offrent une sécurité optimale, tout en
permettant une meilleure productivité et en étant plus ergonomiques
que les protections mécaniques. Elles sont particulièrement bien
adaptées aux applications dans lesquelles le personnel doit
fréquemment accéder à une zone dangereuse.
Contrôle des contacteurs commandés (EDM) : Les barrières
immatérielles ont également une entrée qui leur permet de surveiller
les actionneurs de la machine. Cela s'appelle la surveillance des
contacteurs commandés ou EDM pour « external device monitoring
». Lorsque la barrière immatérielle est remise à zéro, elle détermine
si l'actionneur externe est désactivé avant d'activer un redémarrage.
Safety Switches
Barrières immatérielles de sécurité
General
Mesures de protection et équipement complémentaire
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Principes, normes et intégration
Mesures de protection et équipement complémentaire
General
Applications verticales :
Masquage fixe
Les barrières immatérielles sont le plus souvent utilisées dans des
applications à montage vertical. La barrière immatérielle doit être
placée à une distance suffisante pour empêcher qu'une personne
ne puisse atteindre le danger avant son arrêt.
Le masquage permet à des parties du champ de détection d'une
barrière immatérielle d'être désactivée afin de laisser passer les
objets généralement associés au processus. Ces objets doivent être
ignorés par la barrière immatérielle, qui doit continuer à fournir une
détection de l'opérateur.
Dans les applicastions qui nécessite un franchissement,
l'interruption de la barrière immatérielle initie une commande d'arrêt
du danger. Lorsqu'il franchit la barrière, pour charger ou décharger
les pièces par exemple, l'opérateur est protégé parce que certaines
parties de son corps bloquent la barrière immatérielle et empêchent
le redémarrage de la machine.
1-Mesures de
protection
Les barrières fixes ou les protections supplémentaires doivent
empêcher l'opérateur de franchir la barrière immatérielle, que ce soit
en passant par dessus, par dessous ou sur les côtés. La figure 27
montre un exemple d'application verticale.
La figure 29 montre un exemple où l'objet est stationnaire. Les
accessoires de montage, les éléments de la machine, les outils ou le
convoyeur sont dans la partie désactivée de la barrière immatérielle.
Appelé masquage fixe surveillé, cette fonction nécessite que l'objet
se trouve dans la zone définie à tout moment. Si l'un des faisceaux
programmés pour être « masqué » n'est pas bloqué par l'accessoire
ou la pièce de travail, un signal d'arrêt est envoyé à la machine.
Faisceau
désensibilisé
2-Opto-electronics
Pas d’accès par dessus,
par desssous, ou autour
de la barrière immatérielle
Safety Switches
Figure 29 : Barrière immatérielle masquée où le convoyeur est installé
Masquage flottant
Figure 27 : Application verticale
En cascade
Operator
Interface
L'installation en cascade est une technique utilisée pour raccorder
un jeu de barrières immatérielles directement à un autre, comme sur
la figure 28. Un jeu agit comme l'hôte, l'autre agit comme un
auxiliaire. Une troisième barrière immatérielle peut être ajoutée
comme deuxième auxiliaire. Cette approche réduit les coûts de
câblage et les bornes d'entrée sur le dispositif logique. En contrepartie, le temps de réponse des barrières immatérielles en cascade
est plus long puisque plus de faisceaux doivent être vérifiés à
chaque scrutation des barrières immatérielles.
Le masquage flottant permet à un objet, comme la matière
première, de pénétrer dans le champ de détection en tout point
sans arrêter la machine. Pour cela, un ou deux faisceaux sont
désactivés dans le champ de détection. Au lieu de créer une fenêtre
fixe, les faisceaux désactivés se déplacent de haut en bas, ou «
flottent », en fonction des besoins.
Le nombre de faisceaux pouvant être désactivés dépend de la
résolution. Deux faisceaux peuvent être désactivés avec une
résolution de 14 mm, mais un seul faisceau peut être désactivé avec
une résolution de 30 mm. Cettre restriction permet de garder une
ouverture plus petite afin d'empêcher l'opérateur de franchir les
faisceaux désactivés.
N'importe quel faisceau du champ de détection peut être bloqué,
sauf le faisceau de synchronisation, sans que le système envoie un
signal d'arrêt à la machine protégée. Un frein de presse, illustré à la
figure 30, en est un bon exemple. Lorsque le piston descend, la
feuille de métal se plie et se déplace dans la barrière immatérielle,
n'interrompant qu'un ou deux faisceaux adjacents à la fois.
Logic
Power
Figure 28 : Barrières immatérielles en cascade
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Principes, normes et intégration
Mesures de protection et équipement complémentaire
Presse
(pliage, découpage)
Figure 32 :Installation horizontale d'une barrière immatérielle
Contrôle d'accès périmétrique ou de zone
Applications horizontales
Les miroirs peuvent être utilisés afin de dévier le faisceau lumineux
autour d'une cellule. La distance que la barrière lumineuse peut
couvrir est limitée par les pertes dues aux reflexions dans les
miroirs. L'alignement de la barrière immatérielle est plus difficile
et un outil d'alignement avec laser visible est souvent nécessaire
pour l'installation.
Logic
Après avoir calculé la distance de sécurité, le concepteur peut
découvrir que l'opérateur de la machine peut franchir l'espace entre
la barrière immatérielle et le danger. Si cet espace est supérieur à
300 mm (12 in.), des précautions supplémentaires doivent être
envisagées. Une solution consiste à monter une deuxième barrière
immatérielle en position horizontale. Cela peut être deux jeux de
barrières immatérielles indépendants ou deux barrières
immatérielles en cascade. Une autre solution consiste à monter une
barrière immatérielle plus longue avec un angle par rapport à la
machine. Ces solutions sont illustrées à la figure 31. Dans les deux
solutions, les barrières immatérielles doivent être placées à une
distance suffisante du danger pour la sécurité.
Le contrôle d'accès périmétrique est souvent utilisé pour détecter
l'accès sur le contour extérieur d'une zone dangereuse. Les
barrières immatérielles utilisées pour détecter l'accès périmétrique
ont des résolutions permettant de détecter le corps entier, comme
illustré à la figure 33. Cela peut être obtenu de différentes façons.
Des barrières immatérielles multi-faisceaux avec deux ou trois
faisceaux ou un dispositif à un faisceau qui se reflète dans des
miroirs afin de créer un schéma à deux faisceaux sont souvent
utilisés. Dans les deux cas, le faisceau le plus bas doit être à 300
mm (12 in.) au dessus du sol, et le faisceau le plus haut doit
empêcher une personne de simplement passer par dessus la
barrière immatérielle.
Operator
Interface
Figure 30 : Masquageflottant
Lorsque le masquage fixe ou flottant est utilisé, la distance de
sécurité (distance minimale entre la barrière immatérielle et le danger
pour que l'opérateur ne puisse atteindre la source du danger avant
que la machine ne soit arrêtée) est affectée. Puisque le masquage
augmente la taille minimale des objets pouvant être détectés, la
distance de sécurité minimale doit également être augmentée selon
la formule utilisée pour calculer la distance de sécurité minimale (voir
la section sur le calcul de la distance de sécurité).
2-Opto-electronics
1-Mesures de
protection
Masquage
faisceaux
flottant
Safety Switches
Pièce de fabrication
General
Bélier
Figure 31 : Solutions alternatives pour l'espacement entre la barrière
immatérielle et le danger
Figure 33 : Des miroirs créent le périmètre
Power
Pour les distances de sécurité plus longues ou pour la détection
Les miroirs peuvent être utilisés afin de dévier le faisceau lumineux
périmétrique, les barrières immatérielles peuvent être montées
autour d'une cellule. La distance que la barrière lumineuse peut
horizontalement, comme illustré sur la figure 32. Les barrières
couvrir est limitée par les pertes dues aux reflexions dans les
immatérielles ne doivent pas être montées trop près du sol pour
miroirs. L'alignement de la barrière immatérielle est plus difficile
qu'elles ne s'encrassent pas, et pas trop hautes pour qu'une
et un outil d'alignement avec laser visible est souvent nécessaire
personne ne puisse pas se glisser dessous. Une distance de 300
pour l'installation.
mm (12 in.) au-dessus du sol est fréquente. De plus, la barrière
immatérielle ne doit pas être utilisée comme marchepied pour
accéder au périmètre. La résolution de la barrière immatérielle doit
être sélectionnée de façon à détecter au moins la cheville d'une
personne. Pour la détection d'une cheville, la résolution ne doit pas
être supérieure à 50 mm. Si la barrière immatérielle ne protège pas
toute la cellule, une fonction de réarmement manuel doit être
utilisée. Le bouton de réarmement doit être situé en dehors de la
cellule avec une vue complète de celle-ci.
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1-23
Principes, normes et intégration
Mesures de protection et équipement complémentaire
General
Champ d’alarme
Champ de sécurité
7
1-Mesures de
protection
Figure 35 : Champ d'alarme configuré autour des objets structurels
Les avancées de la technologie des scrutateurs laser permettent à
un seul scrutateur de couvrir plusieurs zones. Dans la figure 36, le
scrutateur laser permet l'accès de l'opérateur par un côté (montré
dans le cas 1) alors que le robot fonctionne de l'autre côté (cas 2).
2-Opto-electronics
Figure 34 : Dispositifs à un faisceau pour les applications dont le
risque est faible
Safety Switches
Certains dispositifs à un faisceau présentent de longues distances
de détection (jusqu'à 83 m ou 275 pieds). Cela permet à un
dispositif à un faisceau de créer une barrière protectrice autour des
machines dangereuses. Etant donné que seul un agencement à un
ou deux faisceaux est possible, cette approche est limitée aux
applications dont le risque est faible. La section sur le "Calcul de la
distance de sécurité" (page) aborde le positionnement et
l'espacement des faisceaux afin d'obtenir des champs de protection
adéquats. La figure 34 montre un exemple d'application à un
faisceau. Cette approche est généralemnet utilisée dans les
applications dont le risque est faible, en raison de l'espacement
plus grand entre les faisceaux. L'interruption du faisceau entraîne
l'arrêt du mouvement dangereux de la machine.
Les scrutateurs plus anciens possèdent des sorties
électromécaniques. Les scrutateurs plus récents adoptent les
mêmes principes que les barrières immatérielles et permettent des
sorites OSSD avec vérification transversale, la surveillance de
dispositif externe et le verrouillage de redémarrage pour une
utilisation autonome. Les sorties OSSD peuvent également être
raccordées aux dispositifs logiques lorsque c'est nécessaire pour un
système plus étendu.
Scrutateurs laser de sécurité
Operator
Interface
Les scrutateurs laser de sécurité utilisent un miroir rotatif pour
refléter les impulsions lumineuses sur un arc, ce qui crée un plan de
détection. L'emplacement de l'objet est déterminé par l'angle de
rotation du miroir. En utilisant une technique basée sur la « vitesse
de la lumière » d'un faisceau de lumière invisible réfléchi, le
scrutateur peut également détecter la distance entre l'objet et le
scrutateur. En prenant la distance mesurée et l'emplacement de
l'objet, le scrutateur laser détermine la position exacte de l'objet.
Logic
Les scrutateurs laser créent deux zones : 1) une zone d'alarme et 2)
une zone de protection. La zone d'alarme fournit un signal qui
n'arrête pas la source du danger mais informe les personnes qu'ils
approchent de la zone de protection, comme illustré à la figure 35.
Les objets qui pénètrent ou qui sont à l'intérieur de la zone de
protection provoquent l'envoi d'une commande d'arrêt par le
scrutateur laser, les sorties OSSD sont désactivées.
La forme et la taille de la zone protégée est configurée par un
logiciel chargé dans le scrutateur. Le calcul de la distance de
sécurité doit être utilisée pour déterminer la taille appropriée pour la
zone de protection.
Un des avantages du scrutateur laser par rapport aux barrières
immatérielles horizontales ou aux tapis, est la capacité de
reconfiguration de la zone. La figure 35 montre un exemple du
champ d'alarme configuré pour ignorer les objets structurels.
Boîtier 1
Champ de sécurité
Boîtier 2
Champ d’alarme
Figure 36 : Application multizone d'un scrutateur laser
Inhibition
L'inhibition est caractérisée comme la suspension temporaire et
automatique d'une fonction de sécurité. Parfois, le processus
nécessite que la machine soit arrêtée lorsque des personnes
pénètrent dans la zone, mais qu'elle continue de fonctionner lorsque
des matériaux sont alimentés automatiquement dans la zone. Dans
ce cas, une fonction d'inhibition est nécessaire. L'inhibition est
autorisée pendant la portion non dangereuse du cycle de la
machine ou elle ne doit pas exposer les personnes à un danger.
Des détecteurs sont utilisés pour initier la fonction d'inhibition. Les
détecteurs peuvent être classés comme détecteurs de sécurité ou
non. Les types, le nombre et le positionnement des détecteurs
d'inhibition doivent être sélectionnés afin de répondre aux
exigences de sécurité définies par l'évaluation des risques.
Power
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R
Principes, normes et intégration
Mesures de protection et équipement complémentaire
inhibition
Capteurs
Opérateur
Chariot
élévateur
Barrière immatérielle
Vert – en marche
Blanc – inhibition
Protection matérielle
General
La figure 37 montre une installation typique d'inhibition avec deux
détecteurs pour convoyeur de matériau. Les détecteurs sont
positionnés selon un schéma en X. Certains dispositifs logiques
nécessitent un ordre précis pour le blocage des détecteurs. Lorsque
l'ordre est important, le schéma en X doit être asymétrique. Pour les
dispositifs logiques qui utilisent les entrées du détecteur par paire,
le schéma en X peut être symétrique. Des cellules photoélectriques
réflex polarisées sont souvent utilisées pour empêcher les réflexions
parasites d'initier de façon injustifiée la fonction d'inhibition, ou de
provoquer des déclenchements intempestifs. D'autres technologies
de détection, comme les détecteurs à induction et les interrupteurs
de fin de course, peuvent être employées.
Réinitialisation
Zone 3
1
Flux produits
Tapis de sécurité
Zone non dangereuse
Barrières
immatérielles
Zone 2
Zone 1
Relais de surveillance
de sécurité ou automate
de sécurité
Alimentation zone dangereuse
Figure 37 : Inhibition à 2 détecteurs pour convoyeur
Une autres approche couramment utilisée est l'utilisation de quatre
détecteurs, comme illustré à la figure 38. Deux détecteurs sont
montés du côté du danger et deux de l'autre côté. Les détecteurs
sont orientés directement vers le côté opposé du convoyeur. La
forme et la position de l'objet est moins importante dans cette
approche. La longueur de l'objet est importante puisque l'objet doit
bloquer les quatre détecteurs.
Zone dangereuse
Zone non dangereuse
4
3
2
Capteurs d’inhibition
Figure 40 : Inhibition d'une cellule robotisée
Initialisation par dispositif de détection de présence (PSDI)
Egalement appelée mode de fonctionnement à une coupure, à deux
coupures ou pas à pas, la PSDI implique l'utilisation d'une barrière
immatérielle non seulement comme dispositif de sécurité, mais
également comme dispositif de contrôle pour le fonctionnement de
la machine. PSDI initie un cycle machine sur la base du nombre de
fois que le champ de détection a été coupé. Par exemple, lorsqu'un
opérateur avance le bras vers la source de danger pour insérer une
pièce à travailler, l'interruption des faisceaux arrête immédiatement
la machine ou empêche son redémarrage jusqu'à ce que l'opérateur
retire sa main de la zone, la machine initie alors immédiatement un
nouveau cycle. Ce processus peut être réalisé grâce à des
dispositifs logiques de sécurité programmables ou des relais de
surveillance spécialement conçus pour cette fonction.
L'auto-initialisation permet à la machine de démarrer et de s'arrêter
en fonction du nombre de fois où les faisceaux de la barrière
immatérielle ont été interrompus et rétablis. Le mode d'autoinitialisation à deux coupures (après la séquence de démarrage
initiale) est illustré sur les figures 41 à 43.
1
Relais de sécurité de surveillance
ou automate de sécurité
Flux produits
2-Opto-electronics
2
Safety Switches
L'accès aux cellules robotisées se fait également par inhibition.
Comme illustré à la figure 40, des interrutpeurs de fin de course
situés à la base du robot indiquent la position du robot. Les
dispositifs de protection (les barrières immatérielles et les tapis
de sécurité) sont inhibés lorsque le robot n'est pas dans une
position dangereuse.
Operator
Interface
Figure 39 : Inhibition à 2 détecteurs pour chariot-élévateur
Logic
Convoyeur
1-Mesures de
protection
Zone dangereuse
A l'étape 1, l'opérateur coupe la barrière immatérielle. La machine
est arrêtée et l'opérateur retire le matériau traité. L'opérateur
se dégage de la barrière immatérielle, ce qui provoque la
première coupure.
Alimentation zone dangereuse
Power
Figure 38 : Inhibition à 4 détecteurs pour convoyeur
L'accès d'un chariot-élévateur au convoyeur est une application
courante. Pour inhiber la barrière immatérielle, le chariot-élévateur
doit être détecté par les détecteurs. Le défi consiste à positionner
les détecteurs pour qu'ils détectent le chariot-élévateur et non une
personne. La figure 39 montre un exemple de cette application.
Figure 41 : Etape 1 de PSDI à deux coupures
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Principes, normes et intégration
Mesures de protection et équipement complémentaire
General
Tapis de sécurité
Relais de surveillance
de sécurité
ou automate de sécurité
CH1
CH2
CH1
CH2
Figure 42 : Etape 2 de PSDI à deux coupures
1-Mesures de
protection
Figure 45 : Interfaçage de tapis de sécurité
Figure 43 : Etape 3 de PSDI à deux coupures
2-Opto-electronics
A l'étape 2, l'opérateur coupe la barrière immatérielle une deuxième
fois et charge le nouveau matériau. La machine reste arrêtée.
A l'étape 3, la machine démarre automatiquement lorsque la
barrière immatérielle a été dégagée pour la deuxième fois.
Tapis de sécurité sensibles à la pression
Safety Switches
Ces dispositifs sont utilisés pour fournir une protection d'un
périmètre au sol autour d'une machine, comme illustré à la figure
44. Une matrice de tapis interconnectés est placée autour de la
zone dangereuse et une pression exercées sur le tapis (p. ex.,
lorsqu'un opérateur marche sur le tapis) provoque la coupure
de l'alimentation de la source de danger par le bloc logique de
sécurité du tapis.
Pour s'assurer que le tapis de sécurité est prêt à être utilisé, un
courant électrique circule dans les deux plaques. Si un défaut de
circuit ouvert se produit, le système de sécurité s'arrête. Pour
intégrer les plaques parallèles dans un système de sécurité, deux ou
quatre conducteurs sont utilisés. Si deux conducteurs sont utilisés,
une résistance de terminaison est utilisée pour différencier les deux
plaques. L'utilisation de quatre conducteurs est plus courante.Deux
conducteurs, connectés à la plaque du haut sont attribués à une
voie. Deux conducteurs, connectés à la plaque du bas sont
attribués à une deuxième voie. Lorsqu'une personne marche sur le
tapis, les deux plaques créent un court-circuit entre la voie 1 et la
voie 2. Le dispositif logique de sécurité doit être conçu pour
permettre ce court-circuit. La figure 46 montre un exemple de la
façon dont plusieurs tapis à 4 fils sont raccordés en série afin de
s'assurer que les tapis de sécurité sont prêts à être utilisés.
Surface anti-dérapante
Vinyle
moulé
Plaques
acier
Plusieurs technologies sont utilisées pour créer des tapis de sécurité.
Une des technologies les plus populaires consiste à utiliser deux
plaques de métal parallèles, comme illustré à la figure 45. Les
plaques sont séparées par des entretoises. Ces plaques et
entretoises sont enveloppés d'un matériau non conducteur
avec une surface antidérapante.
Tapis au repos
Espaceur
Operator
Interface
Tapis activé
Figure 46 : Construction typique d'un tapis de sécurité
Les tapis sensibles à la pression sont souvent utilisés dans une
zone fermée contenant plusieurs machines ; par exemple,
fabrication flexible ou cellules robotisés. Lorsque l'accès à la cellule
est nécessaire (par exemple pour le réglage ou l'"apprentissage" du
robot), ils empêchent un mouvemnet dangereux si l'opérateur
s'écarte de la zone de sécurité, ou s'il doit passer derrière un
équipement, comme illustré à la figure 47.
Logic
La taille et la position du tapis doit prendre en compte la distance
de sécurité (voir le calcul de la distance de sécurité).
Figure 44 : Tapis de sécurité entourant un robot
Power
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R
Principes, normes et intégration
Etant donné qu'un changement de résistance doit être détecté, le
relais de surveillance doit être conçu pour détecter cet changement.
Un exemple de câblage de cette conception à deux fils avec
résistance de terminaison est illustrée à la figure 50. Un avantage
de la technologie à caoutchouc conducteur est qu'elle fournit des
coins actifs.
Dispositif à 2 fils
avec résistance
de terminaison
interne
Figure 47 : Le tapis de sécurité détecte l'opérateur derrière
l'équipement
Relais
de surveillance
de sécurité
CH1
1-Mesures de
protection
Rebord de sécurité
General
Mesures de protection et équipement complémentaire
CH2
Figure 48 : Bourrelet sur plateau de machine et porte électrique
Le Safedge Guardmaster d'Allen-Bradley utilise un caoutchouc
conducteur, avec deux fils qui courent le long du bourrelet (figure
49). A l'extrémité du bourrelet, une résistance de terminaison est
utilisée pour terminer le circuit. L'enfoncement du caoutchouc réduit
la résistance du circuit.
Caoutchouc
conducteur
Fil
flexible
+
-
Lorsque l'accès à la machine est peu fréquent, des protections
amovibles sont préférées. La protection est interconnectée avec
l'alimentation de la source du danger d'une façon qui permet de
s'assurer que lorsque la grille de protection n'est pas fermée
l'alimentation de la source de ce danger est coupée. Cette
approche implique l'utilisation d'un interrupteur de sécurité installé
sur la grille de protection. La commande de l'alimentation de la
source du danger est acheminées à travers la section de
commutation du dispositif. L'alimentation est généralement
électrique, mais peut également être pneumatique ou hydraulique.
Lorsqu'un mouvement de la grille de protection (ouverture) est
détecté, l'interrupteur de sécurité envoie une commande pour isoler
l'alimentation de la source du danger, directement ou via un
contacteur d'alimentation (ou une vanne).
Certains interrupteurs de sécurité incorporent également un
dispositif de verrouillage qui bloque la grille de protection en
position fermée et qui ne la libère pas tant que la machine n'est pas
en condition de sécurité. Pour la majorité des applications, la
combinaison d'une protection mobile et d'un interrupteur de
sécurité avec ou sans verrouillage de la protection, est la solution la
plus fiable et la plus économique.
Interrupteurs de sécurité à broche
Les interrupteurs à broche requièrent qu'un actionneur à broche soit
inséré et retiré de l'interrupteur. Lorsque la broche est insérée, les
contacts de sécurité internes se ferment et permettent à la machine
de fonctionner. Lorsque la broche est retirée, les contacts de
sécurité internes s'ouvrent et envoient une commande d'arrêt aux
composants de sécurité du système de commande. Les
interrupteurs à broche sont polyvalents puisqu'ils peuvent être
utilisés sur des protections coulissantes, sur charnière ou
amovibles, comme illustré sur la figure 51.
Caoutchouc non conducteur
Safety Switches
Interrupteurs de sécurité
Operator
Interface
Plusieurs technologies sont utilisées pour créer des bourrelets de
sécurité. Une technologie souvent utilisée consiste à insérer ce qui
est essentiellement un long interrupteur dans le bourrelet. Cette
approche fournit des bourrelets droits et repose généralement sur la
technique du raccordement à quatre fils.
Les barrières immatérielles, les scrutateurs, les tapis et les
bourrelets sensibles sont classés comme "dispositifs de
déclenchement". Ils ne limitent pas l'accès mais le "détectent". Ils
reposent entièrement sur leur capacité de détection et de
commutation pour fournir une sécurité. En général, ils sont adaptés
uniquement pour les machines dont le temps d'arrêt après la
coupure de l'alimentation est relativement court. Etant donné qu'un
opérateur peut pénétrer directement dans la zone dangereuse, il est
évident qu'il faut que le temps d'arrêt du mouvement soit inférieur
au temps nécessaire à l'opérateur pour atteindre le danger après
avoir déclencher le dispositif.
Logic
Si la pièce mobile touche l'opérateur (ou vice versa), le bourrelet
flexible s'enfonce et envoie une commande d'arrêt à la source
d'alimentation du danger. Les bourrelets sensibles à la pression
peuvent également être utilisés pour protéger les machines lorsqu'il
y a un risque d'enchevêtrement de l'opérateur. Si un opérateur se
trouve coincé par une machine, le contact avec le bourrelet sensible
coupe l'alimentation de la machine.
Figure 50 : Circuit du bourrelet de sécurité avec caoutchouc
conducteur
Power
Ces dispositifs sont des bordures flexibles pouvant être montées
sur le bord d'une pièce mobile, comme le plateau d'une machine ou
une porte électrique, qui présente un risque d'écrasement ou de
cisaillement, comme illustré à la figure 48.
2-Opto-electronics
Bourrelets sensibles à la pression
Figure 49 : Bourrelet de sécurité avec caoutchouc conducteur
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1-27
Principes, normes et intégration
Mesures de protection et équipement complémentaire
General
Par exemple, si l'interrupteur est monté comme sur la figure 53
avec une glissière recouvrante, il n'est pas possible d'accéder à
l'interrupteur lorsque la grille de protection est ouverte. La nature
des mesures de prévention de la "tricherie" prises au moment de
l'installation dépend du principe de fonctionnement de l'interrupteur.
1-Mesures de
protection
Figure 51 : Interrupteurs à broche sur protections coulissantes, sur
charnière ou amovibles
2-Opto-electronics
Certaines des dernières normes de sécurité fonctionnelle mettent
l'accent sur la nécessité d'intégrer une tolérance totale aux pannes
dans les exigences des dispositifs utilisés pour les niveaux de
risque élevés (p. ex. SIL 3 ou PLe). Cela parce que, en théorie, les
interrupteurs à broche mécaniques ont des points uniques de
défaillance (p. ex., l'actionneur à broche), même s'ils ont deux voies
de commutation électrique. Ceci signifie que les interrupteurs sans
contact peuvent être préférés dans ces conditions parce qu'ils n'ont
généralement pas ces points de défaillance mécanique uniques.
Les interrupteurs à broche possèdent trois fonctions de base qui
leur permet d'avoir une classification de sécurité : contournement,
isolation galvanique et ouverture directe.
Figure 53 : Interrupteur et actionneur inaccessibles
Contournement
Safety Switches
La sécurité d'un interrupteur de verrouillage dépend de sa capacité
à résister aux tentatives de "tricherie" ou de contournement du
mécanisme. Un interrupteur de sécurité doit être conçu de façon
à ne pas pouvoir être contourné par de simples outils faciles à
se procurer (comme des tournevis, des pièces, du ruban ou
des câbles).
Ouverture directe
La norme ISO 12100-2 explique que si un composant mécanique
mobile déplace inévitablement un autre composant en même temps
que lui, soit par contact direct, soit par des éléments rigides, ces
composants sont dit être connectés en mode positif. La norme CEI
60947-5-1 utilise le terme Ouverture directe et le définit comme la
séparation des contacts en tant que résultat direct d'un mouvement
spécifique de l'actionneur par des membres non résilents (par
exemple indépendant des ressorts). Cette norme fournit un
ensemble de tests pouvant être utilisés pour vérifier l'action
d'ouverture directe. Les produits qui sont conformes aux exigences
de l'ouverture directe affichent sur leur boîtier le symbole indiqué à
la figure 54.
Operator
Interface
Figure 52 : Actionneurs à broche de formes spéciales pour
empêcher le contournement
Pour cela, l'actionneur peut avoir une forme spéciale, comme illustré
à la figure 52. Lorsqu'il est nécessaire d'effectuer la maintenance de
la machine, il peut être nécessaire de contourner les interrupteurs.
Dans ce cas, d'autres méthodes de protection doivent être fournies.
L'accès aux actionneurs de rechange doit être supervisé par des
procédures administratives. Certains actionneurs, comme celui de
gauche sur la figure 52, possèdent un ressort pour les empêcher de
pénétrer complètement et d'actionner l'interrupteur s'il n'est pas
correctement fixé sur la protection.
Logic
Dans certaines situations, le personnel peut être tenté de
contourner l'interrupteur d'une façon ou d'une autre. Les
informations relatives à l'utilisation de la machine, recueillies lors de
l'évaluation des risques, permettent de déterminer si cette
éventualité est probable ou non. Plus il est probable que cela se
produise, plus il doit être difficile de contourner l'interrupteur ou le
système. Le niveau de risque estimé doit également être un facteur
à ce stade. Il existe des interrupteurs avec des niveaux de sécurité
divers, allant de la résistance au contournement impulsif, à
l'impossibilité presque totale de contournement.
Power
Il doit être noté à ce stade que si un niveau de sécurité élevé est
requis, il est parfois plus pratique de l'obtenir par la façon dont le
montage est réalisé.
Figure 54 : Symbole de l'ouverture directe
La figure 55 montre un exemple de fonctionnement en mode positif
permettant la déconnexion forcée des contacts. Les contacts sont
considérés comme normalement fermés (N.F.) lorsque l'actionneur
est inséré dans l'interrupteur (c.-à-d. protection fermée). Cela ferme
un circuit électrique et permet au courant de circuler dans le circuit
lorsque la machine est autorisée à fonctionner. L'approche à circuit
fermé permet la détection de fil déconnecté, ce qui initie une
fonction d'arrêt. Ces interrupteurs sont généralement conçus avec
des contacts à double coupure. Lorsque la protection est ouverte,
la broche est retirée de la tête de l'appareil et une came interne
tourne. La came entraîne le piston qui force la lame à ouvrir
les deux contacts, entraînant la rupture des contacts
potentiellement soudés.
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Principes, normes et intégration
Mesures de protection et équipement complémentaire
Languette Actionneur
Relais de surveillance
de sécurité
ou automate de sécurité
CH1
Came
General
Vis à tête
CH2
Axe mobile
Platine
Figure 57 : Plusieurs interrupteurs avec contacts N.F. et N.O.
Un des avantages de l'utilisation de deux contacts normalement
fermés avec les dispositifs de verrouillage est la réduction du
câblage lorsque plusieurs barrières doivent être surveillées. La figure
56 montre comment plusieurs barrières peuvent être connectées en
série. Cela peut être pratique pour un petit nombre de barrières,
mais devient plus difficile à dépanner lorsque trop de barrières sont
connectées en série.
Languette dégagée
Contacts ouverts
Figure 55 : Double coupure avec ouverture directe
La plupart des interrupteurs à broche possèdent égalemneet des
contacts normalement ouverts (N.O.). Ces contacts sont
généralement fermés par la force du ressort de rappel. Si le ressort
casse, les contacts ne fonctionnent pas avec un degré de fiabilité
suffisant. Ils sont donc généralement utilisés pour signaler au
système de commande de la machine que la protection est ouverte.
Les contacts à ressort de rappel normalement ouverts peuvent être
utilisés comme voie secondaire dans un système de sécurité. Cette
approche fournit une diversité au système de sécurité afin d'aider à
empêcher les causes courantes de défaillance. Le relais de
surveillance ou l'automate de sécurité doit être conçu de façon à
prendre en charge cette diversité de contacts N.O. + N.F.
Relais de surveillance
de sécurité ou
automate de sécurité
CH1
CH2
Lorsque l'évaluation des risques préconise l'utilisation de différents
contacts, les contacts N.F. sont connectés en série et les contacts
N.O. sont connectés en parallèle. La figure 57 montre un schéma
simplifié de cette approche dans lequel plusieurs dispositifs de
verrouillage sont surveillés par un relais de surveillance. Les
contacts N.O. sur le circuit de la voie 2 sont connectés en parallèle.
Duplication (également appelée Redondance)
Si des composants qui n'ont pas une sécurité intrinsèque sont
utilisés dans la conception, et s'ils sont critiques pour la fonction de
sécurité, un niveau de sécurité acceptable peut être obtenu en
dupliquant ces composants ou systèmes. En cas de défaillance
d'un composant, l'autres peut toujours exécuter la fonction. Il est
généralement nécessaire de fournir une surveillance afin de détecter
la première défaillance afin que, par exemple, un système à deux
voies ne soit pas dégradé à une seule voie sans que personne n'en
soit conscient. Il faut également faire attention à la question des
défaillances dues à des causes courantes.
Une protection doit être fournie contre les pannes, qui entraînent la
défaillance de tous les composants dupliqués (ou voies) en même
temps. Les mesures adaptées peuvent consister à utiliser des
technologies différentes pour chaque voie ou assurer un mode de
défaillance orienté.
Isolation galvanique
CH1
CH2
Safety Switches
Languette engagée
Contacts fermés
Operator
Interface
Ressort
de rappel
1-Mesures de
protection
CH2
2-Opto-electronics
CH1
Contacts
La figure 58 montre des blocs de contacts avec deux jeux de
contacts. Une barrière d'isolation galvanique est requise s'il existe
une possibilité que les contacts se touchent en cas de contact
soudé ou d'adhérence.
Figure 56 : Connexion en série de plusieurs interrutpeurs à 2
contacts N.F.
Logic
Barrière
d’isolation
galvanique
distorsion
de croisement
Arrêts mécaniques
Les interrupteurs de sécurité ne sont pas prévus pour résister à
l'arrêt d'une barrière. Le concepteur de la machine doit prévoir un
arrêt adapté tout en permettant une course suffisante pour que
l'actionneur pénètre complètement dans l'interrupteur (figure 59).
Power
Figure 58 : Isolation galvanique des contacts
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1-29
Principes, normes et intégration
Mesures de protection et équipement complémentaire
Dans certaines applications, le verrouillage de la barrière de
protection en position fermée ou son ouverture retardée est
nécessaire. Les dispositifs adaptés à ces impératifs sont appelés
des gâches de sécurité à interverrouillage. Ils sont adaptés aux
machines ayant des caractéristiques de décélération particulières,
mais peuvent également fournir un niveau de protection supérieur
pour la plupart des machines.
Espace suffisant
pour permettre l’insertion
complète de l’actionneur
General
ARRÊT DE PROTECTION
Figure 59 : Arrêts mécaniques
1-Mesures de
protection
La broche montée sur de dispositif de protection doit rester
raisonnablement bien alignée avec le trou d'entrée sur le corps de
l'interrupteur. Avec le temps, les charnières peuvent s'user et les
protections peuvent se plier ou se vriller. Cela a un effet négatif sur
l'alignement de l'actionneur avec la tête. Le concepteur de la
machine devrait envisager des interfaces avec un corps en métal et
des actionneurs souples, comme sur la figure 60.
2-Opto-electronics
Pour la plupart des gâches de sécurité, l'action de déverrouillage
est conditionnée par la réception d'un signal électrique, par exemple
une tension électrique destinée à activer un électroaimant de
déverrouillage. Ce principe de déclenchement conditionnel fait de la
gâche de sécurité à électroaimant un dispositif très utile et
polyvalent. Alors qu'avec la plupart des dispositifs la sécurité est
obtenue par l'arrêt de la machine, les gâches de sécurité
empêchent également l'accès à la machine et bloquent son
redémarrage lorsque le verrouillage est désactivé. Ces dispositifs
peuvent donc exécuter deux fonctions de sécurité distinctes mais
connexes : prévention de l'accès et prévention du mouvemnet
dangereux. Cela signifie que ces interrupteurs ont une importance
fondamentale dans le domaine de la sécurité des machines. Le
texte suivant décrit certaines des raisons typiques, liées aux
applications, pour lesquelles les gâches de sécurité sont
couramment utilisées :
Safety Switches
Protection des machines et des personnes : Dans de nombreuses
situations, les outils ou la pièce de travail peuvent subir des dégâts
ou le processus peut subir une interruption importante si une
machine est arrêtée soudainement au mauvais moment dans sa
séquence de fonctionnement. Un exemple typique de cela est
l'ouverture de la grille de protection interconnectée d'une machineoutil automatisée en milieu de cycle. Cette situation peut être éviter
par l'utilisation d'une gâche de sécurité à électroaimant. S'il y a
besoin d'accèder par la grille de protection, une demande de
déverrouillage est envoyée à la commande machine qui attend un
arrêt lors d'une séquence appropriée avant d'envoyer le signal de
déverrouillage à la gâche de sécurité.
Figure 60 : Interface métallique avec actionneur souple
2 N.F. + 1 N.O.
MBB
15
10
5
K1
2 N.F. + 1 N.O.
BBM
0 mm
15
10
5
Déverrouillage
de gâche
0 mm
Circuit de sécurité 1 N.F.
Circuit de sécurité 2 N.F.
Circuit aux. 1 N.O.
Interrupteur de verrouillage de barrière à commande
par solénoïde
Operator
Interface
Système de sécurité – barrière fermée Système de sécurité – barrière ouverte
Automate (aux.) – barrière ouverte
Automate (aux.) – barrière fermée
K1
Démarrage
K2
K2
Arrêt
(demande de
déverrouillage)
Réinitialisation
L1L2L3
K1
Relais de
surveillance
de sécurité
K2
Figure 61 : Contacts MBB et BBM – Messages contradictoires
En raison de l'usure, des dégâts ou d'autres modifications du
disposition de protection dans le temps, une pression peut
s'exercer sur la barrière, forçant une légère ouverture. Si la barrière
bouge jusqu'au point où la commutation se produit, le système de
sécurité et le système de commande machine reçoivent des
messages contradictoires, comme illustré à la figure 61.
Logic
Pour corriger cela, il faut verrouiller la barrière en position fermée ou
utiliser des contacts à action brusque. Le choix de l'interrupteur à
broche adapté implique la prise en compte de nombreux critères :
corps en plastique ou en métal, nombre de contacts,
fonctionnement des contacts, taille de la barrière de protection,
alignement de la barrière, mouvement de la barrière, espace
disponible et projections d'eau. Les interrupteurs à broche peuvent
être difficiles à nettoyer correctement. C'est pourquoi les industries
agroalimentaire et pharmaceutique préfèrent généralement des
interrupteurs sans contact.
Solénoïde de
déverrouillage
de gâche
K1 K2
M
Figure 62 : Schéma simplifié d'une gâche de sécurité à
électroaimant
La figure 62 montre un schéma très simplifié du principe. En
pratique, les fonctions de démarrage, d'arrêt et de déverrouillage
des interrupteurs illustrés sont généralement exécutées par des
entrées et sorties de l'automate de la machine. L'automate accepte
une entrée de requête de déverrouillage à n'importe quelle étape du
cycle de la machine, mais n'active une commande de déverrouillage
qu'à la fin du cycle. La commande de déverrouillage équivaut à
appuyer sur les boutons-poussoirs d'arrêt et de déverrouillage.
Lorsque le verrou est déverrouillé est que la grille de protection est
ouverte, les contacts de l'interrupteur s'ouvrent et provoquent
l'isolement de l'alimentation de la source du danger.
Power
Ce type d'approche peut être poussée plus loin par l'utilisation d'un
interrutpeur à clé pour la requête de déverrouillage. De cette façon,
il est possible de contrôler non seulement quand la protection peut
être ouverte, mais également qui peut l'ouvrir.
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Principes, normes et intégration
Mesures de protection et équipement complémentaire
K1
Capteurs
deproximité
Automate à
sorties
temporisées
K1
Démarrage
K2
K2
General
K2
Contrôleur de
surveillance d’arrêt
de mouvement
Interrupteur de verrouillage de barrière à commande
par solénoïde
Arrêt
(demande de
déverrouillage)
Réinitialisation
L1L2L3
K1
Relais de
surveillance
de sécurité
Solénoïde de
déverrouillage
de gâche
K1 K2
K2
Interrupteur
de verrouillage
de barrière
à commande
par solénoïde
Protection contre la décélération de la machine : Sur de
nombreuses machines, la mise hors tension du moteur ou de
l'actionneur n'entraîne pas forcément un arrêt fiable et immédiat
du mouvement dangereux. Pour faire face à cette situation il est
possible d'utiliser une gâche de sécurité à électroaimant dont le
déverrouillage est conditionné par la mise en œuvre d'une forme
de temporisation qui assure que tout mouvement dangereux est
arrêté avant le déverrouillage.
Temporisation : La méthode la plus simple consiste à utiliser une
fonction de temporisation configurée de façon à ce que
l'interrupteur ne déverrouille pas la barrière de protection avant que
le contacteur ne soit désactivé (OFF) et qu'un intervalle de temps
prédéfini ne se soit écoulé. Ceci est illustré à la figure 63. La
fonction de temporisation peut être fournit par un automate de
sécurité ou par un contrôleur dédié. Il est important qu'il soit de
sécurité parce qu'une défaillance qui provoque une temporisation
plus courte que celle définie peut entraîner une exposition à des
pièces mobiles dangereuses.
L'intervalle de temporisation doit être réglé au moins selon le temps
d'arrêt de la machine le plus défavorable. Ce temps d'arrêt doit être
prévisible, fiable et ne pas dépendre des méthodes de freinage qui
peuvent se dégrader avec le temps.
L1L2L3
K1
Solénoïde de
déverrouillage
de gâche
K1 K2
K2
M
Figure 64 : Schéma simplifié d'une gâche de sécurité commandée
par l'arrêt du mouvement
Cette fonction de surveillance de l'arrêt du mouvement doit être
classée fonction de sécurité et s'obtient généralement par l'une
des méthodes suivantes :
Détecteurs de proximité ou codeurs d'axes combinés avec un
contrôleur dédié ou un automate de sécurité.
Détection de la force contre-élecromotrice (FCEM) à l'aide d'un bloc
logique de sécurité dédié.
Les prochaines versions des variateurs de vitesse et des systèmes
de commande d'axe fourniront également cette fonction classée en
fonction de sécurité.
Sécurité à petite vitesse : Pour certains types de machines, il peut
être nécessaire d'avoir accès à des pièces en mouvement pour
effectuer certaines tâches, comme la maintenance, le réglage,
l'alimentation ou l'armorçage. Ce type d'activité n'est envisagé
que si une sécurité adéquate peut être apportée par d'autres
mesures. Généralement, ces autres mesures se présentent sous
la forme d'au moins l'une des solutions suivantes :
a) l'accès n'est autorisé qu'en présence d'une vitesse lente de
sécurité ;
b) toute personne qui a accès aux pièces en mouvement doit avoir
une commande personnelle locale permettant d'arrêter le
mouvement ou d'empêcher son démarrage. La commande locale
doit contourner tout autre signal de commande.
Power
Logic
Confirmation d'arrêt du mouvement : Il est également possible
de conditionner le déverrouillage à une confirmation de l'arrêt du
mouvemen. Les avantages de cette approche sont que même si
la machine prend plus de temps que prévu pour s'arrêter, le verrou
n'est jamais déverrouillé trop tôt. Cela est également plus efficace
qu'une temporisation parce que le verrou est déverrouillé aussitôt
que le mouvement est arrêté sans avoir à attendre le temps d'arrêt
le plus défavorable. Une exemple de ceci est illustré à la figure 64.
Réinitialisation
Relais de
surveillance
de sécurité
M
Figure 63 : Schéma de gâche de sécurité à électroaimant temporisée
Arrêt
(demande de
déverrouillage)
1-Mesures de
protection
K2
2-Opto-electronics
K1
K2
Safety Switches
K1 Démarrage
Operator
Interface
K1
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Principes, normes et intégration
Mesures de protection et équipement complémentaire
General
Ceci doit être considéré comme un minimum. Savoir si cela est
acceptable ou non dépend de l'évaluation des risques et des
normes et réglementations de sécurité pertinentes. Cependant,
lorsqu'elle est acceptable, ce type de fonction de sécurité est
souvent mis en œuvre par une gâche de sécurité à électroaimant
combinée à une unité de surveillance de la vitesse lente et une
poignée de sécurité à trois positions.
1-Mesures de
protection
2-Opto-electronics
L'unité de surveillance de la vitesse lente de sécurité vérifie en
permanence la vitesse des pièces en mouvement via ses détecteurs
d'entrée et n'autorise l'envoi du signal de déverrouillage que lorsque
la vitesse n'est pas supérieure à sa valeur de seuil définie. Après le
déverrouillage, l'unité continue de surveiller la vitesse. Si son seuil
prédéfini est dépassé lorsque l'accès est autorisé, l'alimentation du
moteur est coupée immédiatement. De plus, la vitesse lente de
sécurité ne peut être conservée que lorsque la poignée de sécurité
est maintenue dans la position médiane (voir la figure 70). Il est
évident que la gâche de sécurité, l'unité de surveillance de la vitesse
lente de sécurité et la poignée de sécurité doivent être connectées à
un forme de contrôleur logique de sécurité pour mettre en œuvre la
fonction requise pour la sécurité et la production. Dans sa forme la
plus simple, cela peut être la façon dont les unités sont câblées
entre elles, généralement commutable via un sélecteur de mode
manuel. Ce sélecteur est souvent à clé pour limiter le mode d'accès
avec vitesse lente au personnel autorisé. Une meilleure efficacité et
une plus grande souplesse de fonctionnement peuvent être
obtenues en utilisant un dispositif configurable ou programmable
pour la fonction de contrôleur logique. Cela peut être n'importe
quoi, depuis un relais configurable modulaire jusqu'à un automate
de sécurité.
Safety Switches
Ce type de fonction de vitesse lente de sécurité est souvent requis
sur les systèmes machines complexes intégrés où l'équipement
est divisé en différentes zones, chacune avec un mode de
fonctionnement différent et interdépendant. Dans ces types
d'applications, un automate de sécurité ou un bloc logique de
sécurité configurable dédié, comme le MSR57, constitue souvent
une solution plus adaptée que des relais et des blocs logique de
sécurité individuels.
La plupart des gâche de sécurité sont des adaptations d'interrupteurs
à broche. Un électroaimant est ajouté à l'interrupteur. Cet électroaimant
verrouille l'actionneur en place. Il existe deux types de verrouillage par
électroaimant :
1. Déverrouillage par mise sous tension
2. Verrouillage par mise sous tension
Operator
Interface
Les dispositifs de déverrouillage par mise sous tension requièrent
que l'électroaimant soit sous tension pour déverrouiller l'actionneur.
Tant que l'électroaimant est sous tension, la barrière de protection
peut être ouverte. Lorsque l'actionneur n'est plus alimenté, la
barrière de protection se verrouille dès qu'elle est fermée.
En cas de perte d'alimentation, la barrière reste fermée et
verrouillée. Si la gâche de sécurité est utilisée dans des applications
avec accès du corps entier, une possibilité d'évacuation doit être
fournie pour le cas où une personne se trouverait enfermée dans la
zone du danger. Cela peut être rendu possible par l'utilisation d'un
levier pivotant, d'un bouton-poussoir ou d'un moyen mécanique,
comme sur la figure 65.
Un critère important pour le choix de la gâche de sécurité est sa
force de maintien. Quelle force est nécessaire pour maintenir la
gâche fermée ? Lorsque la barrière est manipulée manuellement, la
force de maintien peut-être minimale. Selon l'endroit où la gâche de
sécurité est installée, le levier d'actionnement peut suggérer une
force de maintien supérieure. Les portes électriques peuvent
nécessiter une force de maintien supérieure.
Axe
actionneur
Axe
actionneur
Axe
solénoïde
Axe
solénoïde
Alignement
Décalage
Figure 66 : électro-aimant en ligne et décalé
Un autre critère important pour le processus de sélection implique la
relation entre électroaimant et actionneur. Deux relations existent :
en ligne ou décalé, comme sur la figure 66. L'électroaimant est sur
le même axe que les contacts de l'actionneur ou il est décalé par
rapport à ces contacts. La disposition décalée fournit des contacts
distincts qui indiquent l'état de l'électroaimant.
La disposition en ligne ne fournit pas de contacts distincts pour
l'électroaimant. Cette disposition est un peu plus facile à mettre en
œuvre. La disposition décalée fournit plus d'informations sur le
fonctionnement de la gâche. Avec la disposition décalée, le
concepteur de la machine doit s'assurer que l'état de
l'électroaimant est surveillé par le système de sécurité. Le choix
d'une disposition ou de l'autre est une question de préférence de
l'utilisateur.
Une deuxième type de dispositif de sécurité est actionné
manuellement et la barrière de protection peut être ouverte à tout
moment. Une poignée ou un bouton qui déverrouille le dispositif de
verrouillage ouvre également les contacts du circuit de commande.
Logic
Sur un dispositif comme l'interrupteur à pêne, une temporisation est
imposée. Le pêne qui verrouille la barrière de protection actionne les
contacts et pour le rétracter il faut tourner le bouton. Les premiers
tours ouvrent les contacts, mais le pêne de verrouillage n'est pas
totalement rétracté tant que le bouton n'a pas été tourné de
nombreuses fois supplémentaires (cela prend jusqu'à 20 secondes).
Ces dispositifs sont simples à mettre en œuvre et ils sont
extrêmement robustes et fiables. L'interrupteur à pêne temporisé ne
convient principalement qu'aux protections coulissantes.
Le temps d'arrêt de la source du danger doit être prévisible et le
pêne ne doit pas pouvoir être rétracté avant que le danger ait été
éliminé. Le pêne doit pouvoir être sorti en position fermée
uniquement lorsque la grille de protection est totalement fermée.
Cela signifie qu'il est nécessaire d'ajouter des butées pour limiter
la course de la grille de protection, comme illustré à la figure 67.
Bouton de
déverrouillage
d’urgence
Power
Embout Resistorx ou
poignée spéciale
Le verrouillage par mise sous tension requiert que l'électroaimant
soit sous tension pour verrouiller la gâche. Une évaluation des
risques doit évaluer les situations potentiellement dangereuses
pouvant se produire en cas de perte d'alimentation et si la barrière
de protection se trouve déverrouillée alors que la machine décélère.
Tournevis
Figure 67 : interrupteur à pêne coulissant
65 : moyens
pour
verrouillage
par gâche
de sécurité
AUDINFigure
- 8, avenue
de la d'évacuation
malle - 51370
Saint
Brice Courcelles
- Tel
: 03.26.04.20.21 - Fax : 03.26.04.28.20 - Web : http: www.audin.fr - Email : info@audin.fr
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R
Principes, normes et intégration
15
ON
10
OFF
10
5
15
10
5
ON
Lobe
latéral
Lobe
latéral
5
0
5
10
15
Défaut d’alignement (mm)
4
4
Défaut d’alignement (mm)
Mode de défaillance orientée
Figure 69 : courbe de fonctionnement sans contact
Avec des dispositifs simples, il est possible d'utiliser des
composants avec un mode de défaillance orienté, comme expliqué
dans la norme ISO 12100-2. Cela signifie utiliser des composants
dont le mode de défaillance prédominant est connu à l'avance et
toujours le même. Le dispositif est conçu de façon à ce que tout
ce qui peut provoquer une défaillance entraîne également l'arrêt
du dispositif.
Un autre point important à prendre en considération pour l'utilisation
des interrupteurs sans contact est la direction d'approche de
l'actionneur, comme illustré à la figure 70. Les techniques de
codage déterminent quelles approches sont acceptables.
Un exemple de dispositif qui utilise cette technique est un
interrupteur de sécurité sans contact magnétique. Les contacts sont
connectés avec un dispositif de protection contre les surintensités
non réinitialisable interne. Toute situation de surintensité dans le
circuit commuté provoque un circuit ouvert au niveau du dispositif
de protection qui est prévu pour fonctionner à une intensité bien
inférieure à celle qui mettrait en danger les contacts de sécurité.
En raison de l'utilisation de composants spéciaux, le défaut de
sécurité critique susceptible de se produire serait une soudure
des contacts à lames souples due à une intensité excessive sur
l'interrupteur, comme illustré à la figure 68. Cela est évité grâce au
dispositif de protection contre les surintensités non réinitialisable.
Il existe une grande marge de sécurité entre le classement de ce
dispositif et les contacts à lames souples. Parce qu'il n'est pas
réinitialisable, l'interrupteur doit être protégé par un fusible externe
d'une puissance adaptée. Les dispositifs de verrouillage Ferrogard
Guardmaster d'Allen-Bradley utilisent cette technique.
Configured
Magnetic Actuator
in Sealed Case
Actuation
Field
Nonresettable
Overcurrent
Protection Device
Figure 70 : l'approche de l'actionneur affecte le fonctionnement
Contournement – Interrupteurs sans contact
Il est important que l'interrupteur ne soit activé que par son
actionneur. Cela signifie que les détecteurs de proximité ordinaires
qui détectent les métaux ferreux ne conviennent pas. L'interrupteur
doit fonctionner avec un actionneur "actif".
Lorsque la protection contre le contournement par un simple outil
(un tournevis, des pinces, un câble, une pièce ou un aimant) est
jugée nécessaire lors de l'évaluation des risques, les types
d'actionnement sans codage doivent être installés de façon à
empêcher l'accès lorsque la barrière est ouverte. Une exemple de
ceci est illustré à la figure 71. Ils doivent également être installés là
où ils ne sont pas soumis à des interférences parasites provoquées
par des champs magnétiques/électriques.
Zone dangereuse
Arrêt
Interrupteur
Specially Profiled Heavy
Duty Reed Contacts
Protection ouverte – machine arrêtée – protection recouvrant l’interrupteur
External Fuse Suitably Rated
to Protect Interlock Device
1-Mesures de
protection
Actionneur
Protection coulissante
Switch in
Sealed Case
2-Opto-electronics
20
Safety Switches
Comme décrit dans la section sur les interrupteurs à broche, un
niveau élevé de sécurité peut être fourni par des dispositifs sans
contact conçus avec duplication de composants (ou redondance).
En cas de défaillance d'un composant, un autre est prêt à exécuter
la fonction de sécurité et également une fonction de surveillance
pour détecter cette première défaillance. Dans certains cas, cela
peut être un avantage de concevoir des dispositifs avec des
composants qui ont la même fonction mais des mécanismes de
défaillance différents. Cela s'appelle la redondance différenciée.
Un exemple typique est l'utilisation d'un contact normalement
ouvert et d'un contact normalement fermé.
OFF
Operator
Interface
Redondance
25
Logic
Pour les interrupteurs sans contact, aucun contact physique (en
situtation normale) ne se produit entre l'interrupteur et l'actionneur.
Par conséquent, le fonctionnement en mode positif ne peut pas être
utilisé comme moyen d'assurer l'action de coupure et il faut utiliser
d'autres méthodes pour obtenir un fonctionnement équivalent.
Un des points importants à prendre en considération pour
l'utilisation des interrupteurs sans contact est leur plage de
détection et leur tolérance au désalignement. Chaque gamme de
produit a une courbe de fonctionnement qui indique la plage de
détection et la tolérance au désalignement, comme illustré à la
figure 69.
Exemple 1
Exemple 2
Power
Certaines des dernières normes de sécurité fonctionnelle mettent
l'accent sur la nécessité d'intégrer une tolérance totale aux pannes
dans les exigences des dispositifs utilisés pour les niveaux de
risque élevés (p. ex. SIL 3 ou PLe). Cela parce que, en théorie, les
interrupteurs mécaniques ont des points uniques de défaillance
(p. ex., l'actionneur à broche), même s'ils ont deux voies de
commutation électrique. Cela signifie que les interrupteurs sans
contact à deux voies peuvent être préférables dans ces cas parce
qu'ils ne présentent généralement par les points uniques de
défaillance mécanique.
Les dispositifs sans contact sont construits avec des boîtiers lisses
et sont totalement étanches, ce qui en fait un choix idéal pour les
applications agroalimentaires puisqu'ils n'ont pas de recoins où la
saleté pourrait se loger et peuvent être lavés sous pression. Ils sont
très faciles à mettre en œuvre et possèdent une tolérance de
fonctionnement très élevée, il peuvent donc supporter une certaine
usure ou distorsion du dispositif de protection et continuer à
fonctionner correctement.
Distance de détection (mm)
Interrupteurs de sécurité sans contact
General
Mesures de protection et équipement complémentaire
Figure 71 : la protection coulissante protège l'accès au détecteur
Figure 68 : interrupteur sans contact magnétique simple
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1-33
Principes, normes et intégration
Mesures de protection et équipement complémentaire
General
Une sécurité élevée contre le contournement peut être obtenue en
utilisant un actionneur et un détecteur codés. Pour les dispositifs à
activation et codage magnétiques, l'actionneur intègre plusieurs
aimants agencés pour créer plusieurs champs magnétiques
spécifiques. Le détecteur possède plusieurs interrupteurs à lames
souples spécialement agencés pour fonctionner uniquement avec
les champs magnétiques spécifiques de l'actionneur. Il n'est
généralement pas possible de réaliser un codage spécifique et
unique avec les techniques de codage magnétique ; c'est à dire un
codage où un actionneur est spécialement « apparié » à un
détecteur particulier.
1-Mesures de
protection
Les interrupteurs à lames souples utilisés avec les interrupteurs à
codage magnétique sont souvent petits. Pour éviter le risque de
contacts soudés, certains interrupteurs utilisent un contact
normalement ouvert et un contact normalement fermé comme
sorties. Ceci est basé sur le principe qu'il n'est pas possible de
souder un contact ouvert. Le dispositif logique ou le bloc logique de
sécurité doit être compatible avec le circuit N.F. + N.O. et doit
également fournir une protection contre les surintensités. Les
dispositifs de verrouillage Sipha Guardmaster d'Allen-Bradley
utilisent cette technique du codage magnétique.
Il faut tout de même prendre des précautions puisqu'une ouverture
de 3° peut engendrer un espace singificatif sur une grille très large.
Il faut également s'assurer qu'une grille de protection lourde ne crée
pas de contraintes excessives sur l'axe de l'interrupteur.
Le déclenchement par came se présente généralement sous la
forme d'une interrupteur de fin de course (de position) à
déclenchement positif et d'une came linéaire ou rotative (comme
illustré à la figure 73). Il est généralement utilisé sur les grilles de
protection coulissantes. Lorsque la protection est ouverte, la came
force le piston vers le bas pour ouvrir les contacts du circuit de
commande. La simplicité du système permet à l'interrupteur d'être à
la fois petit et fiable.
Barrière montrée fermée
2-Opto-electronics
Mode positif
Interrupteur fin de course
Interrupteurs de sécurité RFID sans contact
Les interrupteurs de sécurité sans contact avec technologie RFID
(identification par radiofréquence) peuvent fournir un niveau de
sécurité très élevé contre le contournement par de « simples »
outils. Cette technologie peut également être utilisée pour fournir un
codage unique aux dispositifs pour les applications dans lesquelles
la sécurité est essentielle.
L'utilisation de la technologie RFID a de nombreux autres
avantages. Elle convient à une utilisation avec les archtitectures de
circuits à haute intégrité, comme la catégorie 4 ou SIL 3.
Safety Switches
Elle peut être intégrée aux dispositifs ayant un boîtier étanche avec
une protection IP69K en plastique ou en acier inoxydable.
Lorsque la technologie RFID est utilisée pour le codage, et la
technologie inductive pour la détection, il est possible d'obtenir une
portée de détection étendue et une tolérance importante au
désalignement, généralement 15 à 25 mm. Cela signifie que ces
dispositifs peuvent fournir des services stables et fiables, ainsi que
des niveaux élevés d'intégrité et de sécurité pour une grande
diversité d'applications industrielles.
Les dispositifs de verrouillage SensaGuard Guardmaster d'AllenBradley utilisent la technologie RFID.
Operator
Interface
Le dispositif est monté sur l'axe de charnière de la grille de
protection, comme illustré sur la figure 72. L'ouverture de la grille de
protection est transmise aux contacts du circuit de commande via
un mécanisme à déclenchement positif.
Figure 73 : interrupteur de fin de course à déclenchement positif
Les interrupteurs de fin de course (détecteurs de position) ne
doivent pas être utilisés sur des grilles de protection basculantes ou
sur charnière.
Il est extrêmement important que le piston de l'interrupteur ne
puisse sortir que lorsque la grille de protection est complètement
fermée. Cela signifie qu'il peut être nécessaire d'installer des butées
supplémentaires pour limiter le mouvement de la grille dans les
deux directions.
Il est nécessaire de fabriquer une came avec un profil adapté qui
fonctionne selon des tolérances définies. La came montée sur la
protection ne doit jamais se trouver séparée de l'interrupteur,
autrement les contacts de l'interrupteur se ferment. Un tel système
est sujet aux défaillances dues à l'usure, particulièrement avec des
cames dont le profil n'est pas parfaitement adapté ou en présence
de matériaux abrasifs.
Il est souvent recommandé d'utiliser deux interrupteurs, comme
illustré à la figure 74. L'un fonctionne en mode positif (action directe
pour ouvrir le contact) et l'autre fonctionne en mode négatif (rappel
par ressort).
Barrière montrée fermée
Logic
Mode négatif
Interrupteur fin de course
Mode positif
Interrupteur fin de course
Figure 74 : interrupteurs de fin de course complémentaires redondants
Power
Figure 72 : installation de l'interrupteur à came
Lorsqu'ils sont correctement installés, ces interrupteurs sont parfaits
pour la plupart des grilles de protection à charnière lorsqu'il est
possible d'accéder à l'axe de la charnière. Ils peuvent isoler le
circuit de commande dès qu'il y a un mouvement de 3° de la grille
de protection et ils sont virtuellement impossibles à contourner sans
démonter la grille.
Les dispositifs à clé captive peuvent être utilisés pour le verrouillage
de la commande ou de l'alimentation. Avec le verrouillage de la
commande, un interrupteur envoie une commande d'arrêt à un
dispositif intermédiaire, qui arrête un autre dispositif afin de
déconnecter l'énergie de l'actionneur. Avec le verrouillage de
l'alimentation, la commande d'arrêt interrompt directement
l'alimentation des actionneurs de la machine.
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R
Principes, normes et intégration
Mesures de protection et équipement complémentaire
General
La méthode la plus pratique pour le verrouillage de l'alimentation est
un système à clé captive (voir la figure 75). L'interupteur d'isolement
de l'alimentation est actionné par une clé qui est maintenue captive
en position lorsque l'interrupteur est en position activée (ON).
Lorsque la clé est tournée, les contacts de l'interrupteur d'isolement
sont verrouillés en position ouverte (isolant l'alimentation) et la clé
peut être retirée.
A
A
A
Ce type de système est très fiable et a l'avantage de ne par
nécessiter de câblage électrique avec la grille de protection.
L'inconvénient principal est que comme il nécessite de transférer la
clé à chaque fois, il ne convient pas s'il faut accéder fréquemment à
la grille de protection.
Lorsque l'accès de tout le corps est nécessaire, l'utilisation d'une
clé personnelle est recommandée. Comme le montre la figure 76, la
clé « B » est la clé personnelle. L'opérateur emmène la clé « B »
avec lui dans la zone dangereuse. Les systèmes à clé captive sont
disponibles avec deux, trois ou quatre clés pour les points d'accès
multiples. L'utilisation d'une clé personnelle permet de s'assurer
que l'opérateur ne peut pas être bloqué dans la zone protégée. La
clé peut également être amenée dans la cellule et insérée dans un
autre interrupteur pour activer des fonctions comme les modes
d'apprentissage du robot et de marche par à-coup de la machine.
Etant donné que la sécurité de ce type de système dépend de son
bon fonctionnement mécanique, il est essentiel que les principes et
les matériaux utilisés soient adaptées à leurs contraitntes
d'utilisation.
Si un interrupteur d'isolement fait partie du système, il doit
fonctionner en mode positif et il doit être conforme aux parties
concernées de la norme CEI 60947.
L'intégrité et la sécurité du système reposent sur le fait que dans
certaines conditions les clés sont captives, deux critères de base
doivent donc être respectés :
1. LE DISPOSITIF DE VERROUILLAGE NE PEUT ÊTRE ACTIONNÉ
QUE PAR LA CLÉ DÉDIÉE.
Cela signifie qu'il ne doit pas être possible de "tromper" le dispositif
de verrouillage en utilisant des tournevis, etc., ou de neutraliser le
mécanisme en le maltraitant d'une façon ou d'une autre. Lorsqu'il y
a plusieurs dispositifs de verrouillage sur le même site, cela implique
également que le codage des clés doit permettre d'empêcher toute
activation non autorisée.
2. IL N'EST PAS POSSIBLE D'OBTENIR LA CLÉ D'UNE AUTRE
FAÇON QUE CELLE PRÉVUE.
Dispositifs d'interface opérateur
Fonction d'arrêt
Figure 76 : accès du corps entier – L'opérateur prend la clé "B"
Dans un autre exemple illustré à la figure 77, la clé "A" est tournée
et retirée de l'isolateur d'alimentation. L'alimentation est alors
désactivée (OFF). Pour passer les grilles de protection, la clé "A" est
insérée et tournée dans le dispositif d'échange de clé. Les deux
clés "B" sont alors libérées et peuvent être utilisées sur les
dispositifs de verrouillage. La clé "A" est maintenue captive, ce qui
empêche d'activer l'alimentation. Deux clés "C" sont libérées des
dispositifs de verrouillage de la grille de protection et pourront être
utilisées dans l'étape suivante ou comme clés personnelles.
Figure 77 : plusieurs portes sont accessibles
Aux Etats-Unis, au Canada, en Europe et au niveau international, il
existe une harmonisation des normes qui concerne les descriptions
des catégories d'arrêt pour les machines ou les systèmes de
fabrication.
Operator
Interface
Cela signifie par exemple que lorsque la clé est captive, toute force
exercée sur cette clé provoque sa rupture et non celle du dispositif
de verrouillage.
A
REMARQUE : ces catégories sont différentes des catégories de la
norme EN 954-1 (ISO 13849-1). Voir les normes NFPA79 et
CEI/EN60204-1 pour plus d'informations. Les arrêts sont classés en
trois catégories :
Categorie 0 : arrêt par coupure immédiate de l'alimentation des
actionneurs de la machine. Ceci est considéré comme un arrêt
non contrôlé. Lorsque l'alimentation est coupée, le freinage qui a
recours à une alimentation ne fonctionne pas. Les moteurs sont en
roue libre et s'arrêtes progressivement sur un laps de temps
étendu. Dans d'autres cas, des matériaux peuvent être lâchés par
la machine, qui a besoin d'être alimentée pour tenir les matériaux.
L'arrêt mécanique, qui n'a pas besoin d'alimentation, peut
égalemnet être utilisé avec un arrêt de catégorie 0. L'arrêt de
catégorie 0 est prioritaire sur les arrêts de catégories 1 ou 2.
Catégorie 1 : arrêt contrôlé avec alimentation des actionneurs de
la machine durant l’opération. L’alimentation des actionneurs est
ensuite coupée une fois l’arrêt réalisé.Cette catégorie d'arrêt
permet d'alimenter un système de freinage pour arrêter
rapidement le mouvement dangereux, puis de couper
l'alimentaton des actionneurs.
Logic
A
Power
A
2-Opto-electronics
Il est donc impossible d'ouvrir la grille de protection sans d'abord
isoler l'alimentation et il est églament impossible de mettre sous
tension sans fermer et verrouiller la grille.
Figure 78 : séquence prédéfinie d'événements
Safety Switches
La grille de protection est verrouillée en position fermée et la seule
façon de la déverrouiller et d'utiliser la clé de l'isolateur. Lorsqu'elle
est tournée pour déverrouiller le dispositif de verrouillage de la grille,
la clé est maintenue captive en position et ne peut pas être retirée
tant que la grille n'est pas fermée et verrouillée de nouveau.
1-Mesures de
protection
Figure 75 : verrouillage de l'alimentation avec système à clé captive
La figures 78 présente un autre exemple de verrouillage à clé
captive qui utilise des dispositifs de verrouillage à une ou deux clés
captives et des clés avec différents codages, ainsi qu'un dispositif
d'échange de clé. Des systèmes complexes peuvent être créés. En
Catégorie 2 : arrêt contrôlé de la machine avec alimentation des
plus de s'assurer que l'alimentation est isolée avant de permettre
actionneurs restant active. Un arrêt normal en cours de production
l'accès, il est possible d'utiliser le système pour mettre en vigueur
est considéré comme un arrêt de catégorie 2.
une séquence d'actions prédéfinie.
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1-35
Principes, normes et intégration
Mesures de protection et équipement complémentaire
General
1-Mesures de
protection
Ces catégories d'arrêt doivent être appliquées à chaque fonction
d'arrêt, ceci lorsque la fonction d'arrêt est l'action exécutée par les
composants de sécurité du système de commande en réponse à
une entrée ; il faut utiliser la catégorie 0 ou 1. Les fonctions d'arrêt
sont prioritaires sur les fonctions de démarrage correspondantes.
Le choix d’une catégorie d’arrêt pour chaque fonction d’arrêt de
sécurité doit être déterminé par une évaluation des risques.
Les boutons-poussoirs d'arrêt d'urgence doivent être facilement
accessibles et utilisables dans tous les modes de fonctionnement
de la machine. Lorsqu'un bouton-poussoir est utilisé comme
dispositif d'arrêt d'urgence, il doit être bombé (coup de poing) et
rouge avec fond jaune. Lorsque le bouton est enfoncé, les contacts
doivent changer d'état et le bouton doit en même temps être
verrouillé en position enfoncée.
Fonction d'arrêt d'urgence
Une des dernières technologies appliquée aux boutons-poussoirs
est l'autocontrôle. Un contact supplémentaire est ajouté à l'arrière
du bouton-poussoir pour surveiller si les composants à l'arrière du
panneau sont toujours présents. Ceci s'appelle un élément de
contact autocontrôlé. Il est constitué d'un contact à ressort qui se
ferme lorsque l'élément de contact est enclenché sur le panneau.
La figure 80 montre le contact autocontrôlé raccordé en série avec
un des contacts de sécurité à ouverture directe.
La fonction d'arrêt d'urgence doit fonctionner en tant qu'arrêt
de catégorie 0 ou 1, selon ce qui a été déterminé par l'évaluation
des risques. Elle doit être initiée par une seule action humaine.
Lorsqu'elle est exécutée, elle doit être prioritaire sur toutes les
autres fonctions et les modes de fonctionnement de la machine.
L'objectif est de couper l'alimentation aussi rapidement que
possible sans créer de nouveaux dangers.
2-Opto-electronics
Jusqu'à récemment, il fallait utiliser des composants électromécaniques câblés pour les circuits d'arrêt d'urgence. Des
modifications récentes des normes, comme les normes CEI
60204-1 et NFPA 79, permettent à des automates de sécurité et
autres types de dispositifs électroniques conformes aux exigences
des normes comme la norme CEI 61508 d'être utilisés dans le
circuit d'arrêt d'urgence.
Arrêt d’urgence
Arrêt d’urgence
CH1
Surveillance
sécurité
Relais
CH2
Dispositifs d'arrêt d'urgence
Safety Switches
Lorsqu'une machine présente un risque pour l'opérateur, il doit être
possible d'atteindre rapidement un dispositif d'arrêt d'urgence. Ce
dispositif doit être opérationnel en permanence et facilement
accessible. Les panneaux de commande doivent comporter au
moins un dispositif d'arrêt d'urgence. Des dispositifs d'arrêt
d'urgence supplémentaires peuvent être utilisés dans d'autres
emplacements si nécessaire. Ces dispositifs existent sous
différentes formes. Les interrupteurs à bouton-poussoir et les
interrupteurs à câble font partie des dispositifs d'arrêt d'urgence les
plus répendus. Lorsque le dispositif d'arrêt d'urgence est actionné,
il doit rester enclenché et il ne doit pas être possible de générer la
commande d'arrêt sans l'enclencher. Le réarmement du dispositif
d'arrêt d'urgence ne doit pas créer de situation dangereuse. Une
action distincte et délibérée doit être nécessaire pour redémarrer la
machine.
Pour de plus amples informations sur les dispositifs d'arrêt
d'urgence, consultez les normes ISO/EN13850, CEI 60947-5-5,
NFPA79 et CEI 60204-1, AS4024.1, Z432-94.
CH1
CH2
Auto-surveillance
Contact
Figure 80 : contacts autocontrôlés sur arrêt d'urgence
Interrupteurs à câble
Pour des mécanismes comme les convoyeurs, il est souvent plus
pratique et efficace d'utiliser un interrupteur à câble comme
dispositif d'arrêt d'urgence le long de la zone dangereuse (comme
illustré à la figure 81). Ces dispositifs utilisent un câble en acier
raccordé à des interrupteurs à verrouillage par traction, de sorte que
lorsque l'opérateur tire sur le câble dans une direction quelconque
et en n'importe quel point du câble, cela déclenche l'interrupteur qui
interrompt l'alimentation de la machine.
Boutons d'arrêt d'urgence
Operator
Interface
Les dispositifs d'arrêt d'urgence sont considérés comme des
équipements de protection complémentaires. Il ne sont pas
considérés comme des dispositifs de protection principaux parce
qu'ils n'empêchent pas d'accéder à la zone dangereuse et ne
détectent pas l'accès à cette zone.
L'arrêt d'urgence est généralemnet fourni sous la forme d'un
bouton-poussoir « coup de poing » rouge sur un fond jaune sur
lequel l'opérateur appuie en cas d'urgence (voir la figure 79). Ils
doivent être placés à des endroits stratégiques et en quantité
suffisante autour de la machine afin de s'assurer qu'il y en a
toujours un accessible aux endroits dangereux.
Figure 81 : interrupteurs à câble
Logic
Les interrupteurs à câble doivent détecter aussi bien la traction du
câble que sa détente. La détection de câble détendu permet de
s'assurer que le câble n'est pas coupé et qu'il est prêt à être utilisé.
La longueur du câble a un effet sur son efficacité. Pour les
distances courtes, l'interrupteur de sécurité est monté à une
extrêmité et un ressort de traction est monté à l'autre extrêmité.
Pour les distances plus longues, des interrupteurs de sécurité
doivent être montés aux deux extrêmités du câble afin de s'assurer
que lorsque l'opérateur tire une fois sur le câble, cela envoie une
commande d'arrêt.
Power
La force de traction devant être exercée ne doit pas dépasser 200 N
(45 lb) ou une distance de 400 mm (15,75 in.) à une position
centrale entre deux fixations du câble.
Figure 79 : bouton-poussoir d'arrêt d'urgence – Bouton « coup de
poing » rouge sur fond jaune
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Principes, normes et intégration
Types
III
II
Actionnement
synchrone
X
Utilisation de la
catégorie 3
(ISO 13849-1)
B
C
X
X
X
Relâché
Ouvert
Position 1
Actif
Fermé
Position 2
Serrer fermement
Ouvert
Position 3
X
X
Ch1
Ch1
Ch1
Ch2
Ch2
Ch2
Safety Switches
Utilisation de la
catégorie 1
(ISO 13849-1)
A
Les poignées de sécurité sont des commandes qui permettent à un
opérateur de pénétrer dans une zone dangereuse lorsque la source
du danger fonctionne uniquement s'il tient en main la poignée en
position enclenchée. Les poignées de sécurité utilisent des
interrupteurs à deux ou trois positions. Les types à deux positions
sont désactivés lorsque l'actionneur n'est pas manœuvré et sont
activés lorsque l'actionneur est manœuvré. Les poignées à trois
positions sont désactivées lorsque l'actionneur n'est pas actionné
(position 1), activées lorsqu'il est tenu dans la position médiane
(position 2) et désactivées lorsque l'actionneur est enfoncé au-delà
de la position médiane (position 3). De plus, lorsque l'actionneur
repasse de la position 3 à la position 1, le circuit de sortie ne doit
pas se fermer lors du passage par la position 2. Ce concept est
illustré à la figure 83.
X
Utilisation de la
catégorie 4
(ISO 13849-1)
X
Tableau 3 : types et catégories de commande bimanuelle
L'écartement physique doit permettre d'éviter l'activation
inappropriée (p. ex., par la main et le coude). Ceci peut être obtenu
grâce à la distance ou des protections, comme illustré à la figure 82.
Fermé
Ouvert
Position
1
Presser
Presser
Relâcher
2
3
1
Figure 83 : fonctionnement de la poignée de sécurité à trois positions
Les poignées de sécurité doivent être utilisées conjointement avec
d'autres fonctions de sécurité. Un exemple typique consiste à
placer le mouvement dans un mode lent contrôlé. Une fois en mode
lent, un opérateur peut entrer dans la zone dangereuse en tenant la
poignée de sécurité.
550 mm
sans barrières
Distances inférieures
admissibles
avec barrières
Figure 82 : séparation des commandes bimanuelles
Lorsqu'une poignée de sécurité est utilisée, un signal doit indiquer
que la poignée est active.
Dispositifs logiques
Les dispositifs logiques jouent le rôle central dans la partie sécurité
du système de commande. Les dispositifs logiques exécutent les
fonctions de vérification et de surveillance du système de sécurité et
autorisent la machine à démarrer ou lui envoient des commandes
d'arrêt.
Il existe une gamme complète de dispositifs logiques qui sont
utilisés pour créer une architecture de sécurité adaptée à la
complexité et aux fonctions requises par la machine. Les petits
relais de surveillance câblés sont les plus économiques pour les
petites machines pour lesquelles un dispositif logique dédié est
requis pour exécuter la fonction de sécurité. Des relais de
surveillance modulaires et configurables sont préférés lorsqu'un
grand nombre de dispositifs de protection différents et un contrôle
de zone minimal sont requis. Dans le cas des machines complexes
de taille moyenne à grande, des systèmes programmables avec E/S
distribuées sont plus adaptés.
Logic
I
Poignées de sécurité
Power
Exigences
La norme ISO 13851 (EN574) fournit des recommandations
supplémentaires sur la commande bimanuelle.
1-Mesures de
protection
Un système de commande bimanuelle dépend fortement de
l'intégrité de ses commandes et du système de surveillance pour la
détection des défauts, il est donc important que cet aspect soit pris
en compte dans la conception et présente les caractéristiques
adéquates. Le fonctionnement du système bimanuel est organisé
par Types dans la norme ISO 13851 (EN 574), comme illustré ; ces
types sont liés aux Catégories de la norme ISO 13849-1. Les types
les plus utilisés pour la sécurité des machines sont les types IIIB et
IIIC. Le tableau 4.1 montre la relation entre les types et les
catégories de performance de la sécurité.
L'utilisation d'une commande bimanuelle doit être étudiée avec
attention parce qu'elle n'élimine généralement pas tous les risques.
Cette commande ne protège que la personne qui l'utilise. Les autres
personnes n'étant pas protégées, l'opérateur doit pouvoir surveiller
tous les accès à la zone dangereuse.
2-Opto-electronics
La commande bimanuelle (nécessitant d'utiliser les deux mains) est
un moyen courant pour empêcher l'accès lorsque la machine
présente un danger. Deux commandes doivent être actionnées
simultanément (dans un délai de 0,5 s entre l'activation de l'une et
de l'autre) pour démarrer la machine. Cela permet de s'assurer que
les deux mains de l'opérateur sont occupées dans une position
sécurisée (c.-à-d. sur les commandes) et qu'elles ne peuvent donc
pas se trouver dans la zone dangereuse. Les commandes doivent
être actionnées en permanence lors du fonctionnement dangereux.
Le fonctionnement de la machine doit s'arrêter si l'une des
commandes est relâchée ; si l'une des commandes est relâchée,
l'autre doit également être relâchée avant que la machine ne puisse
redémarrer.
La machine ne doit passer d'un cycle à un autre sans que les deux
boutons aient été relâchés puis enfoncés. Ceci permet d'éliminer le
risque que les deux boutons soient bloqués, ce qui laisserait la
machine fonctionner en permanence. Le relâchement d'un des
boutons doit entraîner l'arrêt de la machine.
Operator
Interface
Commandes bimanuelles
General
Mesures de protection et équipement complémentaire
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1-37
Principes, normes et intégration
Mesures de protection et équipement complémentaire
Relais de surveillance
General
Les relais de surveillance (Monitoring safety relay - MSR) jouent un
rôle dlé dans de nombreux systèmes de sécurité. Ces modules sont
généralement constitués de plusieurs relais à guidage réciproque
avec des circuits supplémentaires pour assurer le bon
fonctionnement de la fonction de sécurité.
1-Mesures de
protection
Les relais à guidage réciproque sont des relais spécialisés « en cube
». Les relais à guidage réciproque doivent être conformes aux
exigences de la norme EN50025. Leur objectif principal est
d'empêcher les contacts normalement fermés et normalement
ouverts d'être fermés en même temps. Les conceptions les plus
récentes remplacent les sorties électromécaniques par des sorties à
semi-conducteurs de sécurité.
Les relais de surveillance exécutent de nombreuses vérifications sur
le système de sécurité. A la mise sous tension, ils effectuent des
auto-vérifications de leurs composants internes. Lorsque les
dispositifs d'entrée sont activés, le MSR compare les résultats des
entrées redondantes. Si le résultat est acceptable, le MSR vérifie les
actionneurs externes. Si le résultat est OK, le MSR attend un signal
de réinitialisation pour activer les sorties.
2-Opto-electronics
Le choix du relais de sécurité approprié dépend de plusieurs
facteurs : type de dispositif qu'il surveille, type de réinitialisation,
nombre et type de sorties.
Types d'entrées
Les dispositifs de protection ont différentes façon d'indiquer que
quelque chose s'est produit :
Safety Switches
Verrouillages à contact et arrêts d'urgence
Contacts mécaniques, à une voie avec un contact normalement
fermé ou à double voie, avec les deux contacts normalement
fermés. Le MSR doit être capable d'accepter une ou deux voies et
de fournir une détection transversale des défauts pour la version à
deux voies.
Verrouillages sans contacts et arrêts d'urgence
Contacts mécaniques, double voie, un contact normalement
ouvert et un normalement fermé. Le MSR doit être capable de
gérer différentes entrées.
Dispositifs de commutation à sorties statiques
Barrières immatérielles, scrutateurs laser, les sorties statiques sans
contacts ont deux sorties PNP et exécutent leur propre détection
de défaut transversal. Le MSR doit être capable d'ignorer la
méthode de détection transversale des défauts des dispositifs.
Operator
Interface
Tapis
Les tapis crées un court-circuit entre deux voies. Le MSR doit être
capable de résister aux courts-circuits répétés.
Logic
Bourrelets
Certains bourrelets sont conçus comme des tapis à 4 fils. Certains
sont des dispositifs à 2 fils qui créent un changement de
résistance. Le MSR doit être capable de détecter un court-circuit
ou le changement de la résistance.
Tension
Mesure la force contre-électromotrice d'un moteur pendant la
décélération. Le MSR doit être capable de tolérer des tensions
élevées et de détecter des basses tensions lorsque le moteur
décélère.
Section ISO en
mm2
W pour 1000
pieds
0,5
20
33,30
10,15
18
20,95
6,385
1,5
16
13,18
4,016
2,5
14
8,28
2,525
4
12
5,21
1,588
Tableau 4 : Valeurs de résistance du câble
Nombre de dispositifs d'entrée
Le processus d'évaluation des risques doit être utilisé pour déterminer
combien de dispositifs d'entrée doivent être raccordés à un relais de
surveillance et à quelle fréquence ces dispositifs doivent être vérifiés.
Pour s'assurer que les dispositifs d'arrêt d'urgence et de verrouillage de
barrière de protection sont opérationnels, leur fonctionnement doit être
vérifié à intervalle régulier ; intervalle déterminé par l'évaluation des
risques. Par exemple, un MSR à double voie d'entrée raccordé à une
barrière de protection verrouillée devant être ouverte à chaque cycle de
la machine (p. ex., plusieurs fois par jour) n'a pas besoin d'être vérifié.
Ceci parce que lors de l'ouverture de la barrière, le MSR vérifie son
propre fonctionnement, ses entrées et ses sorties (selon la configuration)
pour détecter le moindre défaut. Plus la protection est ouverte souvent,
plus l'intégrité du processus de vérification est élevée.
Un autre exemple pourrait être les arrêts d'urgence. Etant donné
qu'ils sont généralement utilisés uniquement en cas d'urgence, ils
est probable qu'ils soient rarement utilisés. Il faut donc établir un
programme d'activation régulière de ces arrêts d'urgence pour
vérifier leur efficacité. Cette activation régulière du système de
sécurité est appelée Test de validité, et le laps de temps entre les
tests de validité est appelé Intervalle entre tests de validité. Un
troisième exemple peut être les portes d'accès pour le réglage de la
machine, qui, comme les arrêts d'urgence, peuvent être rarement
utilisées. Là encore, un programme doit être créé afin d'activer la
fonction de vérification à intervalle régulier.
L'évaluation des risques permet de déterminer si les dispositifs
doivent être vérifiés et à quelle fréquence. Plus le risque est élevé,
plus l'intégrité du processus de vérification doit être élevée. Et
moins la vérification "automatique" est fréquente, plus la vérification
"manuelle" imposée doit être fréquente.
Détection de défaut transversal d'entrée
Dans les systèmes à double voie, les défauts de court-circuit entre
les voies des dispositifs d'entrée, également appelés défauts
transversaux, doivent être détectés par le système de sécurité.
Cette opération est exécutée par le dispositif de détection ou le
relais de surveillance.
Les relais de surveillance à microprocesseur, comme les barrières
immatérielles, les scrutateurs laser et les détecteurs sans contact
évolués, détectent ces courts-circuits de différentes manières. Une
façon courante de détecter les défauts transversaux est l'utilisation
de différents tests par impulsion, illustré à la figure 84. Les signaux
de sortie sont envoyés par impulsions très rapides. L'impulsion de
la voie 1 est décalée par rapport à l'impulsion de la voie 2. Si un
court-circuit se produit, les impulsions se produisent simultanément,
ce qui est détecté par le dispositif.
CH1
Impulsions
Commande bimanuelle
Le MSR doit détecter différentes entrées normalement ouvertes et
normalement fermées, il doit également fournir une temporisation
de 0,5 s et une logique séquentielle.
CH2
Impulsions
Power
L'impédance d'entrée des relais de surveillance détermine combien de
dispositifs d'entrée peuvent être raccordés au relais et à quelle distance ils
peuvent être montés. Par exemple, un relais de sécurité peut avoir une
impédance d'entrée maximale autorisée de 500 ohms (W). Lorsque
l'impédance d'entrée est supérieure à 500W, les sorties ne sont pas activées.
L'utilisateur doit faire attention à ce que l'impédance d'entrée reste sous les
valeurs maximales des spécifications. La longueur, la taille et le type des
câbles a une influence sur l'impédance d'entrée. Le tableau 4 montre la
résistance typique d'un fil de cuivre recuit à 25 °C.
W pour 1000 m
0,75
Arrêt du mouvement
Le MSR doit détecter les flux d'impulsions venant de divers
détecteurs redondants.
Impédance d'entrée
Calibre AWG
Défaut croisé
Impulsions
Figure 84 : test par impulsion pour détecter les défauts transversaux
Les relais de surveillance électro-mécaniques utilisent une technique
de diversité différente : une entrée à enclenchement et une entrée à
déclenchement. Ceci est illustré à la figure 85. Un court-circuit entre
la voie 1 et la voie 2 active le dispositif de protection contre les
surintensités et le système de sécurité s'arrête.
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R
Principes, normes et intégration
Les MSR ont également des sorties auxiliaires. Celles-ci sont
généralement considérées comme normalement fermées. La figure
87 montre trois agencements de contacts normalement fermés. Le
circuit de gauche permet d'utiliser les contacts normalement fermés
uniquement comme circuits auxiliaires ; parce qu'un seul défaut sur
CH1 ou CH2 ferme le circuit. L'agencement du milieu permet une
utilisation comme circuit auxiliaire, tel qu'illustré, ou comme circuit
de sécurité lorsque la connexion est en série. Le circuit de droite
montre les contacts normalement fermés dans un agencement
redondant, pour qu'ils puissent être utilisés dans les circuits de
sécurité.
Protection contre
les surintensités
-
Un court-circuit à
« défaut croisé »
est détecté
+
CH1
CH2
CH1
Entrée CH2
ramenée
à la terre
CH2
CH2
CH1
Sécurité
Sécurité
Sécurité
Sécurité
Sécurité
Aux
Sécurité
Aux
Figure 85 : les entrées complémentaires détectent les défauts
transversaux
CH1
Sécurité
CH2
1-Mesures de
protection
Entrée CH1
passée
à 24 V
General
Mesures de protection et équipement complémentaire
Aux
Figure 87 : utilisation des contacts N.F.
La plupart des MSR ont au moins 2 sorties de sécurité
immédiatement opérationnelles. Les sorties de sécurité du MSR
sont caractérisées comme normalement ouvertes. Elles sont
classées comme sorties de sécurité en raison de la redondance
et des vérifications internes.
Un deuxième type de sorties sont les sorties temporisées. Ces
sorties temporisées sont généralemnet utilisées dans les arrêts
de catégorie 1, où la machine requiert du temps pour exécuter
la fonction d'arrêt avant d'autoriser l'accès à la zone dangereuse.
La figure 86 montre les symboles utilisés pour les contacts
immédiats et temporisés.
Les caractéristiques de sortie décrivent la capacité du dispositif de
protection à commuter les charges. Généralement, les caractéristiques
pour les dispositifs industriels sont décrits comme résistives ou
électromagnétiques. Une charge résistive peut être par exemple
un élément chauffant. Les charges électromagnétiques sont
généralement des relais, des contacteurs ou des électro-aimants,
sur lesquels la charge a une caractéristique inductive importante.
L'annexe A de la norme CEI 60947-5-1, illustrée dans le tableau 5,
décrit les caractéristiques des charges.
Lettre d'identification : l'identificant est une lettre suivie d'un
nombre, par exemple A300.
La lettre fait référence au courant thermique interne conventionnel
et au fait qu'il soit direct ou alternatif. Par exemple, A représente
un courant alternatif de 10 ampères. Le nombre indique la tension
d'isolement nominale. Par exemple, 300 représente 300 V.
Instantanné
Safety Switches
Les MSR ont un nombre variable de sorties. Les types de sortie
aide à déterminer quel MSR doit être utilisé selon l'application.
2-Opto-electronics
Caractéristiques de sortie
Sorties
Operator
Interface
OFF temporisé
ON temporisé
Power
Logic
Figure 86 : symboles des types de contact
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Principes, normes et intégration
Mesures de protection et équipement complémentaire
Courant assigné nominal le à la tension assignée nominale Ue
VA
General
1-Mesures de
protection
Identifiant
Utilisation
Courant
thermique
interne
120 V
240 V
380 V
480 V
500 V
600 V
Fermeture
Ouverture
A150
AC-15
10
6
—
—
—
—
—
7200
720
A300
AC-15
10
6
3
—
—
—
—
7200
720
A600
AC-15
10
6
3
1,9
1,5
1,4
1,2
7200
720
B150
AC-15
5
3
—
—
—
—
—
3600
360
B300
AC-15
5
3
1,5
—
—
—
—
3600
360
B600
AC-15
5
3
1,5
0,95
0,92
0,75
0,6
3600
360
C150
AC-15
2,5
1,5
—
—
—
—
—
C300
AC-15
2,5
1,5
0,75
—
C600
AC-15
2,5
1,5
0,75
0,47
0,375
0,35
D150
AC-14
1,0
0,6
—
—
—
D300
AC-14
1,0
0,6
0,3
—
E150
AC-14
0,5
0,3
—
—
Courant continu
1800
180
1800
180
0,3
1800
180
—
—
432
72
—
—
—
432
72
—
—
—
216
36
600 V
2-Opto-electronics
125 V
250 V
400 V
500 V
N150
DC-13
10
2,2
—
—
—
—
275
275
N300
DC-13
10
2,2
1,1
—
—
—
275
275
N600
DC-13
10
2,2
1,1
0,63
0,55
0,4
275
275
P150
DC-13
5
1,1
—
—
—
—
138
138
P300
DC-13
5
1,1
0,55
—
—
—
138
138
Safety Switches
P600
DC-13
5
1,1
0,55
0,31
0,27
0,2
138
138
Q150
DC-13
2,5
0,55
—
—
—
—
69
69
Q300
DC-13
2,5
0,55
0,27
—
—
—
69
69
Q600
DC-13
2,5
0,55
0,27
0,15
0,13
0,1
69
69
R150
DC-13
1,0
0,22
—
—
—
—
28
28
R300
DC-13
1,0
0,22
0,1
—
—
—
28
28
Tableau 5 : Valeurs nominales des contacts pour la coupure de charge inductive
Utilisation : l'utilisation décrit les types de charges que le dispositif
est prévu de commuter. Les utilisations relatives à la norme CEI
60947-5 sont indiquées dans le tableau 6.
Operator
Interface
Logic
Utilisation
Description de la charge
AC-12
Commande de charges résistives et
de charges à semi-conducteurs avec
isolation par opto-coupleurs
AC-13
Commande de charges à semiconducteurs avec isolation par
transformateur
AC-14
Commande de petites charges
électromagnétiques
(inférieures à 72 VA)
AC-15
Charges électromagnétiques
supérieures à 72 VA
DC-12
Commande de charges résistives et
de charges à semi-conducteurs avec
isolation par opto-coupleurs
DC-13
Commande d'électro-aimants
DC-14
Commande de charges
électromagnétiques avec résistances
d'économie dans le circuit
Tableau 6 : Catégories d'utilisation
Power
Courant thermique, Ith : Le courant thermique interne
conventionnel est la valeur du courant utilisé pour les tests de
montée en température de l'équipement lorsqu'il est installé dans un
boîtier défini.
Exemple 1 : une puissance nominale A150, AC-15 indique que les
contacts peuvent fermer un circuit de 7200 VA. Sous 120 V c.a., les
contacts peuvent fermer un circuit avec un courant d'appel de 60 A.
Etant donné que AC-15 est une charge électromagnétique, les 60 A
ne sont que pour une courte durée ; le courant d'appel de la charge
électromagnétique. L'ouverture du circuit n'est que de 720 VA parce
que le courant en régime permanent de la charge électromagnétique
est de 6 A, qui est le courant de fonctionnement nominal.
Exemple 2 : une puissance nominale N150, DC-13 indique que les
contacts peuvent fermer un circuit de 275 VA. Sous 125 V c.a., les
contacts peuvent fermer un circuit de 2,2 A. Les charges
électromagnétiques c.c. n'ont pas de courant d'appel comme les
charges électromagnétiques c.a. L'ouverture du circuit est
également de 275 VA parce que le courant en régime permanent de
la charge électromagnétique est de 2,2, qui est le courant de
fonctionnement nominal.
Redémarrage machine
Si, par exemple, une grille interconnectée est ouverte lorsque la
machine fonctionne, l'interrupteur de sécurité arrête cette machine.
Dans la plupart des cas il est impératif que la machine ne redémarre
pas immédiatemment après la fermeture de la grille. Pour cela, il est
courant d'utiliser un système de démarrage avec contacteur à
verrouillage, comme illustrè à la figure 88. Une grille de protection
interconnectée est utilisée comme exemple ici, mais les exigences
concernent d'autres dispositifs de protection et d'arrêt d'urgence.
Tension Ue et courant Ie de fonctionnement nominaux : Le
courant et la tension de fonctionnement nominaux définissent les
capacités de fermeture et d'ouverture des éléments de coupure en
conditions normales de fonctionnement. Les produits Guardmaster
d'Allen-Bradley ont une tension de fonctionnement nominale de 125
V c.a., 250 V c.a. et 24 V c.c. Contactez l'usine pour des tensions
d'utilisation autres que celles-ci.
VA : La valeur nominale VA (tension x ampère) indique la puissance
nominale des éléments de coupure lors de la fermeture et de
l'ouverture du circuit.
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Principes, normes et intégration
Mesures de protection et équipement complémentaire
Contacteur
auxiliaires
Contacts
Bouton de réarmement
à appui momentané
Interrupteur
d’interverrouillage
General
Contacteur
Bobine de commande
Interrupteur
d’interverrouillage
Montré avec
Barrière fermée
Démarrage Arrêt
Relais
de sécurité
Alimentation
Contacts
Commandes
machine
L1
Les exigences pour une situation de verrouillage normale sont
clarifiées dans la norme ISO 12100-1, paragraphe 3.22.4 (extrait).
Lorsque la grille de protection est fermée, les parties dangereuses
de la machine protégées par la grille peuvent fonctionner, mais la
fermeture de la grille ne suffit pas à limiter leur fonctionnement.
De nombreuses machines ont déjà des contacteurs simples ou
doubles qui fonctionnent comme décrit ci-dessus (ou ont un
système qui donne le même résultat). Lorsqu'un dispositif de
verrouillage est installé sur une machine, il est nécessaire de
déterminer si l'agencement de la commande d'alimentation est
conforme aux exigences et de prendre des mesures
supplémentaires si nécessaire.
Fonctions de réarmement
Les relais de surveillance Guardmaster d'Allen-Bradley possèdent
un réarmement manuel surveillé ou un réarmement
automatique/manuel.
Réarmement manuel surveillé
Un réarmement manuel surveillé requiert un changement d'état du
circuit de réarmement après la fermeture de la grille de protection,
ou la réinitialisation de l'arrêt d'urgence. La figure 89 montre une
configuration typique d'un interrupteur de réarmement connecté au
circuit de surveillance de sortie d'un relais de sécurité avec fonction
de réarmement manuel surveillé. Les contacts auxiliaires
normalement fermés à couplage mécanique des contacteurs de
commutation de l'alimentation sont raccordés en série avec un
bouton-poussoir à impulsion. Lorsque la grille a été ouverte, puis
refermée, le relais de sécurité n'autorise pas le redémarrage de la
machine tant qu'il n'y a pas de changement d'état sur le bouton de
réarmement. Ceci est conforme aux objectifs mis en avant par les
exigences relatives au réarmement manuel complémentaire décrites
dans la norme EN ISO 13849-1. ; c.-à-d., la fonction de réarmement
assure que les deux contacteurs sont désactivés (OFF) et que les
deux circuits de verrouillage (et donc les grilles de protection) sont
fermés et également (puisqu'un changement d'état est requis) que
l'actionneur de réarmement n'a pas été contourné ou bloqué. Si
ces vérifications réussisent, la machine peut être redémarrée à
partir des commandes normales. La norme EN ISO 13849-1 cite le
changement d'état comme le passage de l'état sous tension à l'état
hors tension, mais le même principe de protection peut être obtenu
par l'effet inverse.
Certains relais de sécurité ont un réarmement automatique/manuel.
Le mode de réarmement manuel n'est pas surveillé et le
réarmement se produit lorsque le bouton est enfoncé. Un
réarmement en court-circuit ou bloqué en position enfoncée n'est
pas détecté. Cette approche ne permet pas toujours d'atteindre le
niveau d'exigence requis pour le réarmement manuel
supplémentaire par la norme EN ISO 13849-1, sauf si des moyens
complémentaires sont utilisés.
Une alternative consiste à contourner la ligne de réarmement, ce qui
permet un réarmement automatique. L'utilisateur doit alors fournir
un autre mécanisme pour empêcher le démarrage de la machine
lorsque la grille est fermée.
L'interrupteur de réarmement doit être installé dans un endroit qui
permet d'avoir une bonne visibilité du danger pour que l'opérateur
puisse vérifier que la zone est dégagée avant le démarrage.
Réarmenent auto/manuel
Certains relais de sécurité ont un réarmement automatique/manuel.
Le mode de réarmement manuel n'est pas surveillé et le
réarmement se produit lorsque le bouton est enfoncé. Un
réarmement en court-circuit ou bloqué en position enfioncée n'est
pas détecté. Cette approche ne permet pas toujours d'atteindre le
niveau d'exigence requis pour le réarmement manuel
supplémentaire par la norme EN ISO 13849-1, sauf si des moyens
complémentaires sont utilisés.
Une alternative consiste à contourner la ligne de réarmement, ce qui
permet un réarmement automatique. L'utilisateur doit alors fournir
un autre mécanisme pour empêcher le démarrage de la machine
lorsque la grille est fermée.
Un dispositif d'auto-réarmement n'a pas besoin d'une commutation
manuelle, mais après la désactivation, il effectue toujours une
vérification de l'intégrité du système avant de réarmer le système.
Un système à auto-réarmement ne doit pas être confondu avec un
dispositif sans dispositif de réarmement. Dans ce dernier, le
système de sécurité est activé immédiatement après la
désactivation, mais il n'y a pas de vérification de l'intégrité du
système.
2-Opto-electronics
Réarmenent auto/manuel
Safety Switches
Appuyer et relâcher le bouton de démarrage active la bobine de
commande du contacteur qui ferme les contacts d'alimentation.
Tant que l'alimentation circule dans les contacts d'alimentation, la
bobine de commande reste activée (verrouillée électriquement) via
les contacts auxiliaires du contacteur qui sont couplés
mécaniquement aux contacts d'alimentation. Toute interruption de
l'alimentation principale ou de l'alimentation de commande entraîne
la désactivation de la bobine et l'ouverture des contacts
d'alimentation principaux et auxiliaires. Le dispositif de verrouillage
de la grille est câblé avec le circuit de commande du contacteur.
Cela signifie que le redémarrage ne peut se faire que par la
fermeture de la grille, puis activation ("ON") du bouton de
démarrage normal qui réinitialise le contacteur et démarre la
machine.
L'interrupteur de réarmement doit être installé dans un endroit qui
permet d'avoir une bonne visibilité du danger pour que l'opérateur
puisse vérifier que la zone est dégagée avant le démarrage.
Operator
Interface
Figure 88 : circuit simple de verrouillage marche/arrêt d'une machine
Figure 89 : réarmement manuel surveillé
Logic
Neutre
Alimentation triphasée vers moteur machine
Alimentation
Contacteurs
Protection de contrôle
Une protection de contrôle arrête une machine lorsque la protection
est ouverte et la redémarre directement lorsque la protection est
fermée. L'utilisation de protections de contrôle n'est autorisé que
sous certaines conditions très strictes parce que tout démarrage
imprévu ou défaillance d'arrêt serait extrêmement dangereux. Le
système de verrouillage doit présenter la fiabilité la plus élevée
possible (il est souvent conseillé d'utiliser une gâche de sécurité).
L'utilisation de protections de contrôle peut être utilisée
UNIQUEMENT sur les machines où il n'est PAS POSSIBLE qu'un
opérateur ou une partie seulement du corps de l'opérateur se
trouve ou pénètre dans la zone dangereuse lorsque la barrière est
fermée ;la protection de contrôle doit être le seul moyen d'accès
à la zone dangereuse ;
Power
L3
1-Mesures de
protection
L2
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1-41
Principes, normes et intégration
Mesures de protection et équipement complémentaire
Commande logique programmable de sécurité
General
Le besoin d'applications de sécurité flexibles et évolutives a conduit
au développement d'automates/contrôleurs de sécurité. Les
automates de sécurité programmables fournissent aux utilisateurs
le même niveau de flexibilité de commande pour application de
sécurité que celle à laquelle ils sont habitués avec les automates
programmables standard. Cependant, il existe des différences
importantes entre les automates standard et de sécurité. Les
automates de sécurité, illustrès à la figure 90, existent sur
différentes plates-formes pour s'adapter à l'évolutivité et aux
impératifs fonctionnels et d'intégration des systèmes de sécurité
complexes.
Les sorties d'un automate de sécurité sont électromécaniques ou à
semi-conducteurs classées de sécurité. La figure 93 montre plusieurs
interrupteurs dans chaque circuit de sortie d'un automate de sécurité.
Comme les circuits d'entrée, les circuits de sortie sont testés plusieurs
fois par seconde pour vérifier qu'ils sont capables de désactiver la sortie.
Si l'un des trois est défaillant, la sortie est désactivée par les deux autres
et le défaut est signalé par le circuit de surveillance interne.
CHIEN DE GARDE/
COMPARER
Microprocesseur
Microprocesseur
1-Mesures de
protection
Surveillance
+
-
Surveillance
Surveillance
Figure 93 : schéma fonctionnel du module de sortie de sécurité
2-Opto-electronics
Figure 90 : plates-formes automate de sécurité
Microprocesseur
Flash
RAM
Ports
Module E/S
Adresse
Données
Commande
Safety Switches
Entrées
CHIEN DE GARDE/
COMPARER
Sync
Données
Commande
Flash
RAM
Figure 91 : architecture 1oo2D
Operator
Interface
Plusieurs microprocesseurs sont utilisés pour gérer les E/S, la
mémoire et les communications sécurisées. Les circuits chien de
garde effectuent une analyse de diagnostic. Ce type de construction
est connu sous l'appellation 1oo2D, parce que n'importe lequel des
deux microprocesseurs peut assurer la fonction de sécurité, et des
diagnostics complets sont effectués afin de s'assurer que les deux
microprocesseurs fonctionnent de façon synchrone.
Logic
Chaque circuit d'entrée est également testé en interne de
nombreuses fois chaque seconde pour vérifier son bon
fonctionnement. La figure 92 présente un schéma fonctionnel d'une
entrée. Il se peut que vous n'activiez l'arrêt d'urgence qu'une fois
par mois ; mais lorsque vous le faites, le circuit a été testé en
permanence de sorte que l'arrêt d'urgence est détecté correctement
dans l'automate de sécurité.
Microprocesseur
Entrée 1
Test
Adresse
Données
Données
Tampons
Power
CHIEN DE GARDE/
COMPARER
SYNC
Adresse
Données
Commande
BUS E/S
Commande
Sorties
Tests impulsions
24 V
Adresse
Microprocesseur
Lorsque des dispositifs de sécurité sont utilisés avec des contacts
mécaniques (arrêts de sécurité, interrupteurs de barrière, etc),
l'utilisateur peut utiliser des signaux de test par impulsion pour
détecter les défauts transversaux. Pour ne pas user les sorties de
sécurité coûteuses, de nombreux automates de sécurité fournissent
des sorties à impulsion spécifiques pouvant être raccordées à des
dispositifs à contact mécanique. Un exemple de câblage est illustré
à la figure 94. Dans cet exemple, les sorties O1, O2, O3 et O4 ont
des fréquences d'implusions différentes. L'automate de sécurité
s'attend à voir ces différentes fréquences d'impulsions reflétées
dans les entrées. Si des fréquences d'impulsions identiques sont
détectées, un défaut transversal s'est produit et des mesures
appropriées sont prises dans l'automate de sécurité.
Entrée 2
Test
I1
O1
I2
O2
I3
O3
I4
O4
I5
O5
I6
O6
I7
O7
I8
O8
Figure 94 : test par impulsion des entrées mécaniques à 2 contacts N.F.
Logiciel
La programmation des automates de sécurité est très semblable à
celle des automates standard. Tous les diagnostics supplémentaires
et la vérification des erreurs mentionnées plus haut sont exécutés
par le système d'exploitation, le programmeur ne s'en aperçoit
même pas. La plupart des automates de sécurité ont des
instructions spéciales utilisées pour écrire le programme du système
de sécurité, et ces instructions ont tendance à imiter la fonction
équivalente du relais de sécurité. Par exemple, l'instruction d'arrêt
d'urgence de la figure 95 fonctionne de façon très semblable à un
MSR127. Bien que la logique derrière chacune de ces instructions
soit complexe, les programmes de sécurité semblent relativement
simples parce que le programmeur se contente de relier ces blocs
ensemble. Ces instructions, ainsi que d'autres instructions logiques,
mathématiques, de manipulation de données, etc., sont certifiées
par un tierce partie afin de s'assurer que leur fonctionnement est en
adéquation avec les normes en vigueur.
Entrée 3
Arrêt d’urgence avec réinitialisation manuelle
Test
Test
Commande
Circuit
Microprocesseur
Figure 92 : schéma fonctionnel d'un module d'entrée de sécurité
Voie 1 A
Sortie 1
Voie 1 B
Entrées cycle
Entrées contradictoires
Réinitialisation circuit
Réinitialisation circuit maintenue
Réinitialisation erreur
Erreur présente
Figure 95 : bloc fonctionnel d'arrêt d'urgence
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Principes, normes et intégration
Les blocs fonctionnels constituent la méthode prédominante pour
la programmation des fonctions de sécurité. En plus des blocs
fonctionnels et de la logique à relais, les automates de sécurité
fournissent également des instructions de sécurité certifiées. Les
instructions de sécurité certifiées permettent un comportement
adapté à l'application. Cet exemple montre une instruction d'arrêt
d'urgence. Pour obtenir la même fonction en logique à relais
demanderait environ 16 lignes. Puisque le comportement du
programme est intégré à l'instruction d'arrêt d'urgence, le
programme intégré n'a pas besoin d'être testé.
General
Mesures de protection et équipement complémentaire
Integrated
Tasks
Le câblage des systèmes logiques programmables est plus simple
que celui des relais de surveillance de sécurité. A l'inverse des relais
de surveillance qui doivent être câblés sur des bornes spécifiques,
les dispositifs d'entrée sont raccordés à n'importe quelle borne
d'entrée et les dispositifs de sortie sont raccordés à n'importe
quelle borne de sortie. Les bornes sont ensuite affectées par le
logiciel.
2-Opto-electronics
Toutes les fonctions standard et de sécurité sont isolées les unes
des autres. La figure 97 montre un schéma fonctionnel des
interactions autorisées entre les parties standard et de sécurité de
l'application. Par exemple, les points de sécurité peuvent être
directement lus par le programme standard. Les points de sécurité
peuvent être échangés entre les automates GuardLogix sur
EtherNet, ControlNet ou DeviceNet. Les données de point de
sécurité peuvent être directement lus par les dispositifs externes, les
interfaces homme-machine (IHM), les ordinateurs personnels (PC)
ou d'autres automates.
Safety Task
Standard Tasks
Standard Pgms
Safety Pgms
Std Routines
Safety Switches
Les automates de sécurité génèrent une « signature » qui permet de
suivre les changements apportés. Cette signature est généralement
un combinaison du programme, de la configuration des
entrées/sorties et un horodatage. Lorsque le programme est finalisé
et validé, l'utilisateur doit enregistrer cette signature dans les
résultats de la validation pour référence. Si le programme a besoin
d'être modifié, une nouvelle validation est nécessaire et une
nouvelle signature doit être enregistrée. Le programme peut
également être verrouillé par un mot de passe afin d'empêcher les
modifications non autorisées.
Figure 96 : tâches de sécurité et standard intégrées
Operator
Interface
1. Entrée complémentaire (1 N.O. + 1 N.F.) avec réarmement auto
2. Entrée complémentaire (1 N.O. + 1 N.F.) avec réarmement
manuel
3. Arrêt d'urgence avec réarmement automatique
4. Arrêt d'urgence avec réarmement manuel
5. Entrée redondante (2 N.F.) avec réarmement automatique
6. Entrée redondante (2 N.F.) avec réarmement manuel
7. Sortie redondante avec retour positif
8. Sortie redondante avec retour négatif
9. Boîte pendante de validation avec réarmement automatique
10. Boîte pendante de validation avec réarmement manuel
11. Station bimanuelle avec broche active
12. Station bimanuelle sans broche active
13. Barrière immatérielle avec réarmement automatique
14. Barrière immatérielle avec réarmement manuel
15. Sélecteur de mode à cinq positions
16. Sortie unique de test par impulsion
17. Sortie de test par impulsion redondante
1-Mesures de
protection
Des blocs fonctionnels certifiés sont disponibles pour dialoguer
avec pratiquement tous les dispositifs de sécurité. Une exception
à cette liste est le bourrelet de sécurité qui utilise la technologie
résistive. Voici une liste d'instructions certifiées disponibles dans
le GuardPLC.
Safey Routines
Program Data
Program Safety Data
11
2
51
4
Controller Standard Tags
Controller Safety Tags
7
3
2
6
7
Power
Les solutions de commande de sécurité fournissent désormais une
intégration complète avec une architecture de commande unique là
où les fonctions de commande de sécurité et standard résident et
travaillent ensemble. La capacité d'intégrer la commande de
mouvement, de variateur, de process, de traitement par lots, de
séquentiel à haute vitesse et la sécurité SIL 3 dans un même
automate présente des avantages significatifs. L'intégration des
commandes de sécurité et standard permet d'utiliser des
technologies et des outils communs, ce qui réduit les coûts de
conception, d'installation, de mise en service et de maintenance. La
capacité d'utiliser des équipements de commande communs, des
E/S de sécurité distribuées ou des dispositifs de sécurité sur des
réseaux de sécurité et des dispositifs IHM communs, permet de
réduire les coûts d'acquisition et de maintenance, ainsi que le
temps consacré au développement. Toutes ces caractéristiques
améliorent la productivité, accélèrent le dépannage et réduisent les
coûts de formation grâce à la standardisation.
Logic
Automates à sécurité intégrée
Figure 97 : interaction des tâches de sécurité et standard
La figure 96 montre un exemple de l'intégration de la commande et
de la sécurité. Les fonctions de commande standard (pas de
sécurité) résident dans la tâche principale. Les fonctions de sécurité
résident dans la tâche de sécurité.
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1-43
Principes, normes et intégration
Mesures de protection et équipement complémentaire
General
1-Mesures de
protection
1. Les points et le programme standard se comportent de la même
façon que ControlLogix.
2. Données de point standard, de programme ou d'automate et
dispositifs externes, IHM, PC, autres automates, etc.
3. En tant qu'automate intégré, GuardLogix permet de déplacer
(mapper) les données de point standard dans les points de
sécurité pour les utiliser dans la tâche de sécurité. Cela permet
aux utilisateurs de lire les informations d'état à partir du côté
standard de GuardLogix. Ces données ne doivent pas être
utilisées pour commander directement une sortie de sécurité.
4. Les points de sécurité peuvent être directement lus par le
programme standard.
5. Les points de sécurité peuvent être lus ou écrits par le
programme de sécurité.
6. Les points de sécurité peuvent être échangés entre automates
GuardLogix sur EtherNet.
7. Les données de point de sécurité, de programme ou d'automate
peuvent être lues par des dispositifs externes, des IHM, des PC,
d'autres automates, etc. Remarque : lorsque ces données sont
lues, elles sont considérées comme des données standard, non
comme des données de sécurité.
2-Opto-electronics
Réseaux de sécurité
Safety Switches
Les réseaux de communication d'usine ont traditionnellement permis aux
fabricants d'améliorer la flexibilité et les diagnostics, d'allonger les
distances, de réduire les coûts d'installation et de câblage, de faciliter la
maintenance et plus généralement d'améliorer la productivité de leurs
activités de production. Les mêmes motivations conduisent à la mise en
œuvre de réseaux de sécurité industriels. Ces réseaux de sécurité
permettent aux fabricants de distribuer les E/S de sécurité et les dipositifs
de sécurité autour de leurs machines à l'aide d'un seul câble réseau, ce
qui réduit les coûts d'installation tout en améliorant les diagnostics et
permet d'avoir des systèmes de sécurité de plus en plus complexes. Ils
permettent également des communications sécurisées entre les
automates/contrôleurs de sécurité ; les utilisateurs peuvent ainsi répartir
leur commande de sécurité entre plusieurs systèmes intelligents.
Les réseaux de sécurité n'empêchent pas les erreurs de communication.
Ils ont une plus grande capacité à détecter les erreurs de transmission et
permettent aux dispositifs de sécurité de prendre les mesures
appropriées. Les erreurs de communication détectées incluent : insertion
de message, perte de message, corruption de message, délai de
message, répétition de message et séquence de message incorrecte.
Operator
Interface
Pour la plupart des applications, lorsqu'une erreur est détectée le
dispositif se met dans un état désactivé connu, généralement appelé «
état de sécurité ». Le dispositif d'entrée ou de sortie de sécurité est
responsable de la détection de ces erreurs de communication et du
passage en état de sécurité si besoin.
Logic
Les premiers réseaux de sécurité étaient liés à un support ou à un
schéma d'accès particulier, les facricants devaient donc utiliser des
câbles spécifiques, des cartes d'interface réseau, des routeurs, des
passerelles, etc. qui sont également devenus des composants de la
fonction de sécurité. Ces réseaux étaient limités parce qu'ils ne prenaient
en charge que la communication entre les dispositifs de sécurité. Cela
signifiait que les fabricants devaient utiliser plusieurs réseaux dans leur
stratégie de commande de machine (un réseau pour la commande
standard et un autre pour la commande de sécurité), ce qui augmentait
les coûts d'installation, de formation et des pièces détachées.
Power
Les réseaux de sécurité modernes permettent à un seul câble réseau
de communiquer avec les dispositifs de commande de sécurité et
standard. CIP (Common Industrial Protocol) Safety est un protocole
standard ouvert publié par l'ODVA (Open DeviceNet Vendors
Association) qui permet les communications de sécurité entre les
dispositifs de sécurité sur les réseaux DeviceNet, ControlNet et
EtherNet/IP. CIP Safety étant une extension du protocole CIP standard,
les dispositifs de sécurité et les dispositifs standard peuvent tous
résider sur le même réseau. Les utilisateurs peuvent également faire
des passerelles entre des réseaux contenant des dispositifs de sécurité,
ce qui permet de subdiviser les dispositifs de sécurité pour affiner les
temps de réponse de la sécurité, ou pour simplement faciliter la
répartition des dispositifs de sécurité. Etant donné que seuls les
dispositifs finaux (automate/contrôleur de sécurité, module d'E/S de
sécurité, composant de sécurité) ont la responsabilité du protocole de
sécurité, des câbles, cartes d'interface réseau, passerelles et routeurs
standard sont utilisés, ce qui évite d'avoir recours à des équipements
réseau spéciaux et élimine ces dispositifs de la fonction de sécurité.
La figure 98 montre un exemple simplifié de système d'E/S
distribuées. L'opérateur ouvre la barrière.L'interrupteur de sécurité,
raccordé au bloc d'E/S de sécurité local, envoie ses données de
sécurité vers l'automate de sécurité par le réseau DeviceNet.
L'automate de sécurité renvoie un signal au bloc d'E/S de sécurité
pour qu'il désactive l'équipement se trouvant à l'intérieur de la zone
protégée par la barrière et envoie une sortie standard à une colonne
lumineuse pour signaler l'ouverture de la porte. L'IHM et l'automate
standard surveillent les données de sécurité à afficher et les
mesures de contrôle supplémentaires, comme un arrêt du cycle de
l'équipement adjacent.
Interface
Sécurité
standard
hommeE/S Block I/O
Automate
machine
Automate de sécurité
DeviceNet
Figure 98 : exemple d'un réseau de sécurité réparti simple
Pour les systèmes de production de taille plus importante, où les
informations de sécurité et la commande doivent être partagées, il
est possible d'utiliser Ethernet/IP. La figure 99 (page suivante) donne
un exemple de communication entre deux automates de sécurité
avec DeviceNet utilisé pour la distribution locale des E/S dans un
sous-système plus petit.
Dispositifs de sortie
Contacteurs auxiliaires de sécurité et contacteurs de
sécurité
Les contacteurs auxiliaires et les contacteurs sont utilisés pour
couper l'alimentation de l'actionneur. Des caractéristiques spéciales
sont ajoutées aux contacteurs auxiliaires et aux contacteurs pour
leur fournir la fonction de sécurité.
Les contacts à couplage mécanique normalement fermés sont
utilisés pour renvoyer l'état des contacteurs auxiliaires et des
contacteurs au dispositif logique. L'utilisation de contacts à
couplage mécanique permet d'assurer la fonction de sécurité. Pour
se conformer aux exigences des contacts à couplage mécanique,
les contacts normalement fermés et normalement ouverts ne
peuvent pas être fermés en même temps. La norme CEI 60947-5-1
définit les exigences pour les contacts à couplage mécanique. Si les
contacts normalement ouverts deviennent soudés, les contacts
normalement fermés restent ouverts d'au moins 0,5 mm.
Réciproquement, si les contacts normalement fermés deviennent
soudés, les contacts normalement ouverts restent ouverts. Si le
produit est conforme aux exigences, le symbole indiqué à la figure
100 se trouve sur le produit.
La vitre empêche
l’accès à l’induit
Symbole de contacts
liés mécaniquement
Figure 100 : symbole de contact à couplage mécanique
Les systèmes de sécurité ne doivent être démarrés qu'à certains
endroits. Les contacteurs auxiliaires et les contacteurs standards
permettent d'enfoncer l'armature pour fermer les contacts
normalement ouverts. Sur les dispositifs de sécurité, l'armature est
protégée contre le contournement manuel afin de limiter les
démarrage imprévus.
Sur les contacteurs auxiliaires de sécurité, le contact normalement
fermé est géré par la lame principale. Les contacteurs de sécurité
utilisent un bloc supplémentaire pour les contacts à couplage
mécanique. Si le bloc de contacts devait tomber de la base, les
contacts à couplage mécanique restent fermés. Les contacts à
couplage mécanique sont fixés de façon permanente sur le
contacteur auxiliaire de sécurité ou sur le contacteur de sécurité.
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Principes, normes et intégration
Mesures de protection et équipement complémentaire
RSLogix
RSView
EtherNet
General
EtherNet I/P
ControlNet
DeviceNet
DeviceNet
CIP Safety - ControlNet
CIP Safety - DeviceNet
Figure 99 : exemple d'un réseau de sécurité réparti complexe
Contacts miroir
Protection contre les surcharges
La protecton contre les surcharges des moteurs est requise par
les normes électriques. Les diagnostics fournis par le dispositif
de protection contre les surcharges améliorent non seulement la
sécurité de l'équipement mais également celle de l'opérateur.
Les technologies disponibles actuellement peuvent détecter des
condtions de défaut comme les surcharges, la perte de phase,
un défaut de terre, un rotor bloqué, une sous-charge, un courant
asymétrique et une surchauffe. Détecter et communiquer des
conditions anormales avant le déclenchement permet d'améliorer
le temps de production effectif et de protéger les opérateurs et
le personnel de maintenance contre les situations dangereuses
imprévues.
La figure 102 montre un exemple de dispositifs de protection contre
les surcharges. Lorsque des contacteurs doubles sont utilisés pour
assurer l'interruption d'un moteur dans une solution de catégorie 3,
4 ou commande fiable, un seul dispositif de protection contre les
surcharges est nécessaire pour chaque moteur.
Contacteurs
redondants
Le temps de désexcitation des contacteurs auxiliaries ou des
contacteurs jouent un rôle dans le calcul de la distance de sécurité.
Un suppresseur de tension est souvent relié à la bobine pour
améliorer la durée de vie des contacts qui commandent la bobine.
Pour les bobines d'alimentation c.a., le temps de désexcitation n'est
pas affecté. Pour les bobines d'alimentation c.c., le temps de
désexcitation est allongé. L'augementation dépend du type de
suppression choisi.
Protection contre
les surcharges
Les contacteurs auxiliaires et les contacteurs sont prévus pour
interrompre des charges élevées entre 0,5 A et plus de 100 A. Le
système de sécurité fonctionne avec des courants faibles. Le signal
de retour génèré par le dispositif logique du système de sécurité
peut être de quelques milliampères jusqu'à des dizaines de
milliampères, généralement sous 24 V c.c. Les contacteurs
auxiliaries de sécurité et les contacteurs de sécurité utilisent des
contacts jumelés plaqués or pour interrompre de façon fiable ce
courant faible.
Logic
Figure 101 : contacts miroirs normalement fermés
Figure 102 : protection contre les surcharges de contacteur
Variateurs et servovariateurs
Les variateurs et servovariateurs de sécurité peuvent être utilisés pour
empêcher qu'une énergie de rotation ne soit transmise afin d'assurer
un arrêt sécurisé ainsi qu'un arrêt d'urgence.
Les variateurs c.a. obtienne le classement de sécurité avec des voies
redondantes pour couper l'alimentation du circuit de commande de
gâchette. Une voie est le signal de validation, un signal matériel qui
élimine le signal d'entrée du circuit de commande de gâchette. La
deuxième voie est un relais à guidage réciproque qui élimine
l'alimentation du circuit de commande de gâchette. Le relais à guidage
réciproque renvoie également un signal d'état au système logique. Un
schéma fonctionnel de la mise en œuvre de la fonction d'arrêt sécurisé
dans le variateur PowerFlex est illustré à la figure 103.
Power
Sur les contacteurs de plus grande taille, un bloc de contacts
supplémentaire n'est pas suffisant pour refléter de façon exacte
l'état de la lame plus large. Les contracts miroirs, illustrés à la figure
101, situés de chaque côté du contacteur sont utilisés.
Safety Switches
CIP Safety - EtherNet I/P
Operator
Interface
DeviceNet
2-Opto-electronics
1-Mesures de
protection
DeviceNet
Cette approche redondante permet au variateur de sécurité d'être utilisé
dans les circuits d'arrêt d'urgence sans avoir recours à un contacteur.
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Principes, normes et intégration
Mesures de protection et équipement complémentaire
L1 L2 L3
General
PowerFlex
DriveGuard
R S T
Alimentation commande
de barrière
Capteur
Signal 2
FBK1
Capteur 1
FBK1
Option Safe-Off
Signal 1
EN1+
R1
EN1-Mesures de
protection
Signal 2
Signal 1
EN2+
Surveillance
de sécurité
R2
Circuit de
commande
de barrière
FBK2
Circuit de
commande
de barrière
Activation
Alimentation
électrique
commande
de barrière
Arrêt de sécurité
Capteur 2
FBK2
U V W
2-Opto-electronics
Activation
commande
de barrière
Moteur
Safety Switches
Figure 103 : signaux de sécurité du variateur
Le servovariateur obtient un résultat d'une façon similaire à celle
des variateurs c.a. La figure 104 montre que les signaux de la
sécurité redondante sont utilisés pour la fonction de sécurité. Un
signal interrompt la commande vers le circuit de commande de
gâchette. Un deuxième signal interrompt l'alimentation du circuit de
commande de gâchette. Deux relais à guidage réciproque sont
utilisés pour retirer les signaux et fournir un retour également au
dispositif logique de sécurité.
Systèmes de raccordement
Les systèmes de raccordement apporte une plus value en réduisant
les coûts d'installation et de maintenance des systèmes de sécurité.
Les conceptions doivent prendre en compte les considérations de
voie unique, voie double, voie double avec indication et types
multiples de dispositifs.
Operator
Interface
Lorsqu'une connexion en série de dispositifs de verrouillage à
double voie est nécessaire, un boîtier de distribution peut simplifier
l'installation. La figure 105 montre un exemple simple d'une série de
dispositifs de verrouillage raccordés à un port. Grâce à une
proteciton IP67, ces types de boîtiers peuvent être montés sur la
machine dans des installations décentralisées.
Accès 2
Moteur
Figure 104 : signaux de sécurité du variateur Kinetix
Lorsque différents dispositifs sont nécessaires, un boîtier d'E/S
ArmorBlock Guard I/O peut être utilisé. La figure 106 montre un
boîtier à huit ports et un boîtier à quatre ports avec une protection
IP67, qui peuvent être montés directement sur la machine sans
coffret. Les entrées peuvent être configurées par le logiciel afin de
pouvoir accueillir différents types de dispositifs.
Raccords rapides
pour connexions réseau
Raccords rapides pour
dispositifs de sécurité
et non de sécurité
Accès 3
Accès 1
Logic
Figure 106 : ArmorBlock Guard I/O
8 ports
Liaison principale
vers le dispositif
logique de sécurité
Accès 6
Accès 4
Power
Accès 5
Figure 105 : boîtier de distribution de sécurité
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Principes, normes et intégration
Calcul des distances de sécurité
La distance de sécurité minimale dépend du temps nécessaire pour
traiter la commande d'arrêt et de la distance que l'opérateur peut
parcourir dans la zone de détection avant d'être détecter. La
formule utilisée partout dans le monde a la même forme et les
mêmes exigences. Les différences sont les symboles utilisés pour
représenter les variables et les unités de mesure.
Les formules sont :
ISO EN :S =K x T+ C
US CAN : Ds =K x(Ts + Tc + Tr + Tbm) + Dpf
Où :
Ds et S représentent la distance de sécurité minimale entre la zone
dangereuse et le point de détection le plus proche.
Pour une approche normale vers une barrière immatérielle ou un
scrutateur de zone, dont la sensibilité est inférieure à 40 mm (1,57
in.), les normes ISO et EN utilisent :
C = 8 x (sensibilité d'objet – 14 mm), mais pas moins de 0
La figure 107 montre une comparaison de deux facteurs. Ces deux
formules ont un point d'intersection à 19,3 mm. Pour une sensibilité
aux objets inférieure à 19 mm, l'approche de la norme US CAN est
plus restrictive puisque la barrière immatérielle ou le scrutateur de
zone doivent être plus éloignés du danger. Pour une sensibilité aux
objets supérieure à 19,3 mm, la norme ISO EN est plus restrictive.
Les fabricants de machines qui veulent fabriquer une machine
utilisable dans le monde entier doivent s'appuyer sur les cas les
plus défavorables des deux équations.
Normale : approche perpendiculaire au plan de détection
Horizontale : approche parallèle au plan de détection
Selon un angle : approche de la zone de détection selon un angle.
Constante de vitesse
K est une constante de vitesse. La valeur de la constante de vitesse
dépend des mouvements de l'opérateur (c.-à-d., vitesses des
mains, vitesses de marche et longueur des pas). Ce paramètre est
basé sur les données de recherche qui montrent qu'il est
raisonnable de supposer une vitesse des mains de 1600 mm/s (63
in./s) avec le corps stationnaire. La situation réelle de l'application
doit être prise en compte. De façon générale, la vitesse d'approche
varie de 1600 mm/s (63 in./s) à 2500 mm/s (100 in./s). La constante
de vitesse adéquate doit être déterminée par l'évaluation des
risques.
Facteur de pénétration en profondeur (mm)
Directions d'approche
Lors du calcul de la distance de sécurité lorsqu'une barrière
immatérielle ou un scrutateur de zone est utilisé, l'approche vers le
dispositif de détection doit être prise en compte. Trois types
d'approches sont à considérer :
200
190
180
170
160
150
140
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
EN ISO
US CAN
5
Temps d'arrêt
10
20
30
40
50
60
15
25
35
45
55
65
Sensibilité objet minimale (mm)
Figure 107 : profondeur de pénétration / sensibilité
Applicatins avec franchissement
Lorsque des sensibilités à des objets plus gros sont utilisées, les
normes US CAN et ISO EN diffèrent légèrement pour le facteur de
profondeur de pénétration et la sensibilité. La figure 108 résume les
différences. La valeur de la norme ISO EN est de 850 mm, alors que
la valeur de la norme US CAN est de 900 mm. Les normes diffèrent
également dans le domaine de la sensibilité aux objets. La norme
ISO EN permet 40 à 70 mm, alors que la norme US CAN permet
jusqu'à 600 mm.
Power
T est le temps d'arrêt du système. Le temps total, en secondes,
commence au moment de l'envoi du signal d'arrêt, jusqu'à l'arrêt du
danger. Cette durée peut être divisée selon ses différentes parties
(Ts, Tc, Tr et Tbm) pour faciliter l'analyse. Ts est le temps le plus
long pour l'arrêt de la machine/de l'équipement. Tc est le temps le
plus long pour l'arrêt du système de commande. Tr est le temps de
réponse du dispositif de protection, et de son interface. Tbm est le
temps d'arrêt supplémentaire autorisé par le dispositif de
surveillance du freinage avant qu'il ne détecte une détérioration du
temps d'arrêt au-delà des limites prédéfinies par l'utilisateur. Tbm
est utilisé avec les presses mécaniques à tours incomplets. Ts + Tc
+ Tr sont généralement mesurés par un dispositif de mesure du
temps d'arrêt si leurs valeurs sont inconnues.
General
Dpf = 3,4 x (sensibilité d'objet – 6,875 mm), mais pas moins de
zéro.
1-Distances
de Sécurité
Formule
2-Opto-electronics
US CAN (ANSI B11.19, ANSI RIA R15.06 et CAN/CSA Z434-03)
Le facteur de profondeur de pénétration est représenté par les
symboles C et Dpf. Il s'agit de la course maximale vers le danger
avant la détection par le dispositif de protection. Ce facteur change
selon le type de dispositif et d'application. La norme appropriée doit
être consultée pour déterminer le meilleur facteur de profondeur de
pénétration. Pour une approche normale de la barrière immatérielle
ou du scrutateur de zone, dont la sensibilité est inférieure à 64 mm
(2,5 in.), la norme ANSI et les normes canadiennes utilisent :
Safety Switches
ISO EN : (ISO 13855 et EN 999)
Facteur de profondeur de pénétration
Operator
Interface
Les sources de danger doivent présenter un état de sécurité avant
que l'opérateur ne puisse atteindre le danger. Pour le calcul des
distances de sécurité, il existe deux groupes de normes qui se sont
répendus. Dans ce chapitre, ces normes sont regroupées ainsi :
Logic
Calcul des distances de sécurité
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Visitez notre site : www.ab.com/catalogs
R
Publication S117-CA001A-FR-P
1-47
Principes, normes et intégration
Calcul des distances de sécurité
General
ISO EN
40 mm < Os <= 70 mm
C = 850 mm (33.5 in)
US CAN
64 mm (2.5 in) <= Os <= 600 mm (24 in)
Dpf = 900 mm (36 in)
Calculs des distances
Pour une approche normale des barrières immatérielles, le calcul
des distances de sécurité des normes ISO EN et U.S. CAN sont
proches, mais il existe des différences. Pour une approche normale
des barrières immatérielles verticales pour lesquelles la sensibilité
est au maximum de 40 m, la norme ISO EN requiert deux étapes.
Premièrement, il faut calculer S et utiliser une vitesse constantde de
2000.
S = 2000 x T + 8 x (d -1 4)
300 mm (12 in)
Maximum
La distance minimale de S peut être de 100 mm.
Applications avec franchissement par le haut
2-Opto-electronics
Les deux normes considèrent que la hauteur minimale du faisceau
le plus bas doit être de 300 mm, mais elles diffèrent sur la hauteur
minimale du faisceau le plus haut. La norme ISO EN indique 900
mm, alors que la norme US CAN indique 1200 mm. La figure 109
résume les différences.
La valeur du faisceau le plus haut semble être le point de
divergence. Si l'on considère qu'il s'agit d'une application avec
franchissement, la hauteur du faisceau le plus haut doit être bien
plus élevée afin de prendre en compte un opérateur se tenant
debout. Si l'opérateur peut passer par dessus le plan de détection,
le critère de franchissement par le haut s'applique.
US CAN
Dpf = 1200 mm (48 in)
La norme U.S. CAN utilise une approche à une étape :
Ds = 1600 x T * Dpf
Cela conduit à des différences supérieures à 5 % entre les normes,
lorsque le temps de réponse est inférieur à 560 ms. La figure 110
montre la distance de sécurité minimale en fonction du temps
d'arrêt total pour des sensibilités de 14 et 30 mm. Une combinaison
des deux approches doit être examinée afin d'obtenir le scénairo du
cas le plus défavorable pour les machines destinées au marché
mondial.
1 600
1 400
1 200
1 000
800
600
400
200
Sensibilité détection objet 14 mm
EN ISO
US CAN
50
100
150
200
Distance de sécurité (mm)
Figure 108 : facteurs de profondeur de pénétration pour applications
avec franchissement
Distance de sécurité (mm)
1-Distances
de Sécurité
Une deuxième étape peut être utilisée lorsque la distance est
supérieure à 500 mm. Puis, la valeur de K peut être réduite 1600.
Lorsque K=1600 est utilisé, la valeur minimale de S est de 500 mm.
300
400
500
600
700
800
250
350
450
550
650
750
Temps de réponse total (ms)
1 600
1 400
1 200
1 000
800
600
400
200
Détection sensibilité objet 30 mm
EN ISO
US CAN
50
100
150
200
300
400
500
600
700
800
250
350
450
550
650
750
Temps de réponse total (ms)
Safety Switches
Figure 110 : comparaisons des distances de sécurité
Approches selon un angle
300 mm (36 in)
Minimum
300 mm (12 in)
Maximum
Figure 109 : facteurs de profondeur de pénétration pour applications
avec franchissement par le haut
Operator
Interface
La plupart des barrières immatérielles et des scrutateurs sont
installés verticalement (approche normale) ou horizontalement
(approche parallèle). Ces montages ne sont pas considérés comme
ayant un angle s'ils sont dans une plage de ±5° de l'utilisation
prévue. Lorsque l'angle excède ±5°, les risques potentiels (p. ex.,
distance plus courte) liés aux approches prévisibles doiventt être
pris en considération. En général, les angles supérieurs à 30° par
rapport au plan de référence (le sol par exemple) doivent être
considérés comme normaux et les angles inférieurs à 30 sont
considérés comme parallèles. Ceci est illustré à la figure 111.
Un ou plusieurs faisceaux
Les systèmes à un ou plusieurs faisceaux distincts sont définis dans
les normes ISO EN. Le tableau 5.1 montre les hauteurs « pratiques »
pour plusieurs faisceaux au-dessus du sol. La profondeur de
pénétration est de 850 mm dans la plupart des cas et de 1200 mm
pour une utilisation avec un seul faisceau. En comparaison, la
norme US CAN prend cela en considération par le biais de ses
exigences relatives au franchissement. Le franchissement par le
haut, par dessous ou par le côté des systèmes à un ou à plusieurs
faisceaux doit toujours être prise en considération.
Logic
Nbre de faisceaux
Hauteur au-dessus du
sol [mm (in.)]
C [mm (in.)]
1
750 (29,5)
1200 (47,2)
2
400 (15,7), 900 (35,4)
850 (33,4)
3
300 (11,8), 700 (27,5),
1100 (43,3)
850 (33,4)
4
300 (11,8), 600 (23,6),
900 (35,4), 1200 (47,2)
850 (33,4)
Normal > 30
Parallèle < 30
Figure 111 : approche du champ de détection selon un angle
Power
Tableau 7 : hauteurs et facteur de profondeur de pénétration pour un
ou plusieurs faisceaux
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Principes, normes et intégration
La prévention des démarrages inattendus est abordée dans de
nombreuses normes. Par exemple, dans ISO 14118, EN 1037,
ISO 12100, OSHA 1910.147, ANSI Z244-1, CSA Z460-05 et AS
4024.1603. Ces normes ont une base commune : la méthode
principale pour la prévention des démarrages inattendus est de
couper l'alimentation du système et de verrouiller le système en état
désactivé. L'objectif est de permettre aux personnes de pénétrer en
toute sécurité dans les zones dangereuses d'une machine.
Condamnation/signalisation
Les nouvelles machines doivent être construitent avec des
dispositifs d'isolement d'énergie verrouillables. Ces dispositifs
concernent tous les types d'énergie, notamment électrique,
hydraulique, pneumatique, pesanteur et lasers. La condamnation
fait référence au verrouillage d'un dispositif d'isolement de l'énergie.
Le verrouillage ne doit être retiré que par son propriétaire ou par un
superviseur dans des conditions contrôlées. Lorsque plusieurs
personnes doivent travailler sur la machine, chaque personne doit
installer son propre verrouillage sur les dispositifs d'isolement de
l'énergie. Chaque verrouillage doivent permettre d'identifier son
propriétaire.
C (Dpf)
1200 mm (48 in)
S = 1600 x T + 1200
Ds = 63 x T + 48
Figure 112 : tapis de sécurité monté au sol
Si l'opérateur doit monter sur une plate-forme, le facteur de
profondeur de pénétration peut être réduit d'un facteur de 40 %
de la hauteur de la marche (voir la figure 113).
Aux Etats-Unis, la signalisation est une alternative à la
condamnation pour les machines plus anciennes sur lesquelles
aucun dispositif de verrouillage n'a été installé. Dans ce cas, la
machine est arrêtée et une étiquette est apposée pour prévenir tout
le personnel de ne pas démarrer la machine tant que le propriétaire
de l'étiquette travaille sur la machine. Depuis 1990, les machines
modifiées doivent être mises à niveau pour inclure un dispositif
d'isolement d'énergie verrouillable.
Un dispositif d'isolement de l'énergie est un dispositif mécanique
qui empêche physiquement la transmission ou la libération
d'énergie. Ces dispositifs peuvent se présenter sous la forme de
disjoncteurs, de sectionneurs, d'interrupteur manuel, d'une
combinaison de fiche/douille ou d'une vanne manuelle. Les
dispositifs d'isolement électrique doivent interrompre tous les
conducteurs d'alimentation non mis à la terre et aucun pôle ne doit
fonctionner indépendamment.
H
C (Dpf)
1200 mm (48 in)
S = 1600 x T + 1200 - 0,4 x H
Ds = 63 x T + 48 - 0.4 x H
Figure 113 : tapis de sécurité monté sur une plate-forme
L'objectif de la condamnationet/signalisation est d'empêcher le
démarrage inattendu de la machine. Le démarrage inattendu peut
avoir diverses causes : une défaillance du système de commande ;
une action inappropriée sur une commande de démarrage, un
détecteur, un contacteur ou une vanne ; une restauration de
l'alimentation après une interruption ; ou autres influences internes
ou externes. Lorsque le processus de condamnation/signalisation
est terminé, la dissipation de l'énergie doit être vérifiée.
1-Démarrage
Inattendu
Prévention de démarrage inattendu
2-Opto-electronics
Par conséquent, la distance de sécurité minimale à laquelle la
barrière immatérielle de sécurité doit être montée par rapport au
danger est de 508 mm (20 in.) pour qu'une machine puisse être
utilisée partout dans le monde.
Safety Switches
Avec les tapis de sécurité, la distance de sécurité doit prendre en
compte la vitesse et la longueur du pas des opérateurs. Cela en
partant du principe que l'opérateur marche et que les tapis de
sécurité sont montés au sol. Le premier pas de l'opérateur sur le
tapis est un facteur de profondeur de pénétration de 1200 mm ou
48 in. Un exemple d'agencement est illustré à la figure 112.
Operator
Interface
Tapis de sécurité
General
Prévention de démarrage inattendu
Dpf = 3,4 (14 - 6,875) = 24,2 mm (1 in.) C = 8 (14-14) = 0
Ds = K x (Ts + Tc + Tr + Tbm) + Dpf
S=KxT+C
Ds = 63 x (0,17 + 0,13 + 0) + 1
S = 1600 x (0,3) + 0
Ds = 63 x (0,3) + 1
S = 480 mm (18,9 in.)
Ds = 18,9 + 1
Ds = 19,9 po (505 mm)
Les systèmes d'isolement de sécurité exécutent un arrêt
automatique sans perte de données de la machine et fournissent
également une méthode facile pour la condamnation de
l'alimentation de la machine. Cette approche fonctionne bien pour
les machines et les systèmes de fabrication de grande taille,
particulièrement lorsque plusieurs sources d'énergie sont situées à
un niveau intermédiaire ou à distance.
La figure 114 présente un schéma de système. Des stations
verrouillables sont décentralisées, dans des endroits faciles d'accès
de la machine. Lorsque c'est nécessaire, un opérateur utilise la
station décentralisée pour arrêter la machine et la verrouiller en état
désactivé. Le boîtier de commande déconnecte l'alimentation
électrique et pneumatique, et renvoie un signal à l'opérateur pour
indiquer que l'énergie a été déconnectée.
Power
Exemple : un opérateur utilise une approche normale vers une
barrière immatérielle d'une sensibilité de 14 mm, qui est raccordée
à un relais de surveillance lui-même raccordé à un contacteur c.c.
avec un atténuateur à diode. Le temps de réponse du système de
sécurité, Tr, est de 20 + 15 + 95 = 130 ms. Le temps d'arrêt de la
machine, Ts+Tc, est de 170 ms. Aucune supervision de freinage
n'est utilisée. La valeur Dpf est de 25,4 mm (1 in.), et la valeur C
est zéro. Le calcul est le suivant :
Logic
Systèmes d'isolement de sécurité
Exemples
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1-49
Principes, normes et intégration
Prévention de démarrage inattendu
Alimentation
électrique
General
Figure 116 : interrupteur de charge avec capacité d'isolement et de
condamnation
Machine
1-Démarrage
Inattendu
Systèmes de verrouillage à clé captive
Électrique
Pneumatique
2-Opto-electronics
Figure 114 : schéma du système d'isolement de sécurité
La figure 115 montre que le système d'isolement de sécurité coupe
non seulement l'alimentation de la machine, mais qu'il met à la terre
le côté charge. L'opérateur reçoit un signal surveillé, visible au
niveau de la station décentralisée qui indique que la machine est
dans un état de sécurité et que l'énergie est dissipée.
Safety Switches
Arrivée
d’alimentation
Les systèmes de verrouillage à clé captive constituent une autre
méthode pour mettre en place un système de condamnation. De
nombreux systèmes à clé captive commencent par un dispositif
d'isolement d'énergie. Lorsque l'interrupteur est ouvert par la clé «
principale », l'énergie électrique de la machine est interrompue
simultanément sur tous les conducteurs d'alimentation non mis à la
terre. La clé principale peut être retirée et emmenée dans un endroit
où l'accès à la machine est nécessaire. La figure 117 présente un
exemple du système de base, un interrupteur d'isolement et un
dispositif de verrouillage d'accès. Divers composants peuvent être
ajoutés pour prendre en charge des agencements de condamnation
plus complexes.
Alimentation
machine
Contacteur
de mise à la terre
Station
distante
Commande
à moteur
Porte d’accès à
verrouillage de sécurité
Operator
Interface
Figure 117 : dispositifs d'isolement verrouillables à clé captive
Système de
commande
de sécurité
Alternatives à la condamnation
Figure 115 : le côté machine est mis à la terre avec un signal envoyé
à l'opérateur
Logic
Déconnexion de charge
Pour l'isolement local des dispositifs électriques, des interrupteurs
peuvent être placés juste avant le dispositif qui a besoin d'être isolé
et condamné. Les interrupteurs de charge Série 194E constituent un
exemple de produit capable d'isolement et de condamnation. La
figure 116 présente un exemple de l'interrupteur Série 194E.
La condamnation et la signalisation doivent être utilisées pendant
l'entretien et la maintenance des machines. Les interventions
réalisées sur la machine en cours de fonctionnement normal sont
couvertes par les dispositifs de protection. La différence entre les
activités d'entretien/maintenance et de production n'est pas
toujours claire.
Power
Certains réglages et tâches d'entretien mineurs, qui sont effectués
pendant les activités normales de production, ne nécessitent pas
obligatoirement la condamnation de la machine. Par exemple, le
chargement/déchargement des matériaux, les changements et
réglages d'outils mineurs, la lubrification et l'élimination des
déchets. Ces tâches doivent être routinières, répétitives et être
inhérentes à l'utilisation de l'équipement de production ; de plus, le
travail doit être réalisé à l'aide de mesures alternatives, comme des
dispositifs de protection, qui fournissent une protection efficace. Les
dispositifs de protection incluent les dispositifs de verrouillage, les
barrières immatérielles et les tapis de sécurité. Lorsqu'ils sont
utilisés avec des dispostifis logiques et de sortie de sécurité
appropriés, les opérateurs peuvent accéder en toute sécurité aux
zones dangereuses de la machine au cours des tâches de
production normale et d'entretien mineur.
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Principes, normes et intégration
Fonction de sécurité
La fonction de sécurité est implémentée par les composants de
sécurité du système de commande de la machine afin d'obtenir ou
de maintenir une commande sécurisée de l'équipement par rapport
à un danger spécifique. Une défaillance de la fonction de sécurité
peut entraîner une augmentation immédiate des risques liés à
l'utilisation de l'équipement, c'est-à-dire de la situation de danger.
Une machine doit présenter au moins un « danger », autrement ce
n'est pas une machine. Une « situation de danger » se présente
lorsqu'une personne est exposée à un risque. Une situation de
danger n'implique pas que la personne soit blessée. La personne
exposée peut être capable de reconnaître le danger et éviter les
blessures. Cette personne peut ne pas être capable de reconnaître
le danger, ou le danger peut être la conséquence d'un démarrage
imprévu. La tâche principale du concepteur du système de sécurité
est d'éviter les situations de danger et d'empêcher les démarrage
imprévus.
La fonction de sécurité peut souvent être décrite par les exigences
de plusieurs composants. Par exemple, la fonction de sécurité
initiée par une grille de protection interconnectée a trois parties :
1. la source du danger protégée par la grille de protection ne peut
pas fonctionner tant que la grille n'est pas fermée ;
2. l'ouverture de la grille arrête la source du danger si elle est en
fonctionnement au moment de l'ouverture ; et
3. la fermeture de la grille ne redémarre pas la source du danger
protégée par la grille.
Lorsque la fonction de sécurité est définie pour une application
spécifique, le mot « danger » doit être remplacé par le danger
spécifique. Le danger ne doit pas être confondu avec les
conséquences de ce danger. L'écrasement, les coupures et les
brûlures sont les conséquences d'un danger. Exemples de danger :
moteur, piston, couteau, torche, pompe, laser, robot, effecteur,
électro-aimant, vanne, autre type d'actionneur, ou un danger
mécanique impliquant la pesanteur.
Lorsque l'on traite des systèmes de sécurité, l'expression « au
moment où ou avant que la fonction de sécurité ne soit sollicitée »
est utilisée. Qu'est-ce qu'une sollicitation de la fonction de
sécurité ? Exemples de sollicitation de la fonction de sécurité :
ouvrir une grille de protection interconnectée, interrompre une
barrière immatérielle, monter sur un tapis de sécurité ou appuyer sur
un arrêt d'urgence. L'opérateur sollicite l'arrêt du danger ou qu'il
reste désactivé s'il était déjà arrêté.
Les composants de sécurité du système de commande de la
machine exécute la fonction de sécurité. Cette fonction de sécurité
n'est pas exécutée par un seul dispositif ; uniquement par la grille
de protection par exemple. Le dispositif de verrouillage de la grille
de protection envoie une commande à un dispositif logique, qui à
son tour désactive un actionneur. La fonction de sécurité commence
par la commande et se termine par sa mise en œuvre.
En quoi consiste la sécurité fonctionnelle ?
La sécurité fonctionnelle est la partie du système de sécurité
général qui dépend du fonctionnement correct des processus ou
équipements en réponse à ses entrées. La norme CEI TR 61508-0
fournit les exemples suivants pour aider à clarifier la signification de
la sécurité fonctionnelle. « Par exemple, un thermostat installé sur
les bobines d'un moteur électrique permettant de le mettre hors
tension en cas de risque de surchauffe est un exemple de sécurité
fonctionnelle. Mais l'installation d'une isolation spécialisée pour
résister aux températures élevées n'est pas un exemple de sécurité
fonctionnelle (bien qu'il s'agisse d'un exemple de sécurité qui peut
protéger contre le même danger) ». Comme autre exemple,
comparons un dispositif de protection matérielle à un dispositif de
protection à verrouillage. Le dispositif de protection matérielle n'est
pas considéré comme une « sécurité fonctionnelle », bien qu'il
puisse protéger contre l'accès à la même zone dangereuse qu'une
grille interconnectée. A l'inverse, la grille de protection à verrouillage
est considérée comme un dispositif de sécurité fonctionnelle. En
effet, lorsque la grille est ouverte, le mécanisme de verrouillage
communique avec le système afin de prévenir toute situation à
risque.De la même façon l'équipement de protection individuel
(PPE) est utilisé comme mesure de protection pour améliorer la
sécurité des personnes. Le PPE n'est pas considéré comme une
sécurité fonctionnelle.
Le terme sécurité fonctionnelle a été introduit par la norme CEI
61508:1998. Depuis, ce terme a parfois été associé uniquement
avec les systèmes de sécurité programmables. Mais il s'agit d'une
erreur. La sécurité fonctionnelle couvre un large éventail de
dispositifs utilisés pour créer des systèmes de sécurité. Les
dispositifs comme les barrières immatérielles, les relais de sécurité,
les automate de sécurité, les contacteurs de sécurité et les
variateurs de sécurité sont interconnectés pour former un système
de sécurité, qui exécute une fonction de sécurité spécifique. Voila
ce qu'est la sécurité fonctionnelle.Par conséquent, la sécurité
fonctionnelle d'un système de commande électrique est très
pertinente pour le contrôle des dangers présentés par les pièces
mobiles d'une machine.
Deux types d'exigences sont requis pour la sécurité fonctionnelle :
La fonction de sécurité
L'intégrité de la sécurité
L'évaluation des risques joue un rôle clé dans l'élaboration des
exigences relatives à la sécurité fonctionnelle. L'analyse des tâches
et des dangers conduit aux exigences fonctionnelles pour la
sécurité (c.-à-d., la fonction de sécurité). La quantification des
risques conduit aux exigences relatives à l'intégrité de la sécurité
(c.-à-d., l'intégrité de la sécurité ou le niveau de performance).
1-Systèmes de
Commande
2-Opto-electronics
IMPORTANT
Les normes et les exigences abordées dans cette
section sont relativement nouvelles. Le travail des
groupes rédactionnels se poursuit sur certains
aspects, particulièrement en ce qui concerne la
clarification et la combinaison de certaines de ces
normes. Il est donc possible que des
modifications soient apportées concernant
certaines informations données dans ces pages.
Pour obtenir les dernières informations, consultez
le site Internet de Rockwell Automation sur les
systèmes et composants de sécurité :
http://www.ab.com/safety, et le site Internet de
Rockwell Automation sur les solutions de
sécurité :
http://discover.rockwellautomation.com/EN_Safet
y_Solutions.aspx.
Safety Switches
Les systèmes de commande de sécurité sont conçus pour exécuter
des fonctions de sécurité. Le système SRCS doit continuer à
fonctionner correctement dans toutes les situations prévisibles.
Qu'est-ce qu'une fonction de sécurité, comment concevoir un
système capable de l'exécuter, et lorsque cet objectif est atteint,
comment le montrer ?
Présentation de la sécurité fonctionnelle
des systèmes de commande
Operator
Interface
Sa complexité varie d'un système simple, comme un interrupteur de
sécurité pour grille de protection et un interrupteur d'arrêt d'urgence
raccordés en série à la bobine de commande du contacteur
d'alimentation, à un système combiné comprenant des dispositifs
simples et complexes qui communiquent de façon logicielle et
matérielle.
Logic
Qu'est-ce qu'un système de commande de sécurité (SRCS) ? C'est
la partie du système de commande d'une machine qui empêche la
survenue d'une situation dangereuse. Il peut s'agir d'un système
dédié et distinct ou il peut être intégré au système de commande
normal de la machine.
Le système de sécurité doit être conçu avec un niveau d'intégrité
correspondant aux risques présentés par la machine. Les risques
élevés requièrent des niveaux d'intégrité élevés afin d'assurer le bon
fonctionnement de la fonction de sécurité. Les systèmes de sécurité
de la machine peuvent être classés par les niveaux de performance
correspondants à leur capacité à exécuter la fonction de sécurité
ou, en d'autres termes, le niveau d'intégrité de leur sécurité
fonctionnelle.
Power
Présentation des systèmes de
commande de sécurité
General
Systèmes de Commandes
Quatre des plus importantes normes machines relatives à la sécurité
fonctionnelle des systèmes de commande sont :
AUDIN - 8, avenue de la malle - 51370 Saint Brice Courcelles - Tel : 03.26.04.20.21 - Fax : 03.26.04.28.20 - Web : http: www.audin.fr - Email : info@audin.fr
Visitez notre site : www.ab.com/catalogs
R
Publication S117-CA001A-FR-P
1-51
Principes, normes et intégration
Présentation de la sécurité fonctionnelle des systèmes de commandes
1. CEI/EN 61508 « Sécurité fonctionnelle des systèmes de
commande électrique, électronique et électronique programmable
General
Cette norme définit les exigences et les dispositions relatives à
la conception de systèmes et sous-systèmes électroniques et
programmables complexes. Il s'agit d'une norme générale qui
peut être utilisée dans tous les secteurs industriels.
2. CEI/EN 62061 "Sécurité des machines – Sécurité fonctionnelle
des systèmes de commande électrique, électronique et
électronique programmable relatifs à la sécurité"
1-Systèmes de
Commande
Cette norme est l'implémentation spécifique aux machines de la
norme CEI/EN 61508. Les règles qu'elle préconise en matière de
conception sont applicables à tous les systèmes de commande
électrique relatifs à la sécurité des machines, quel qu'en soit le
type, ainsi qu'à tous les sous-systèmes ou dispositifs non
complexes. Elle requiert la conformité des sous-systèmes
complexes ou programmables à la norme CEI/EN 61508.
3. EN ISO 13849-1 "Sécurité des machines – Composants de
sécurité des systèmes de commande"
Cette norme est destinée à fournir une transition directe pour les
catégories de l'ancienne norme EN 954-1.
2-Opto-electronics
4. CEI 61511 "Sécurité fonctionnelle – Systèmes équipés pour la
sécurité et destinés à l'industrie des procédés"
Cette norme est l'implémentation spécifique au secteur des
procédés de la norme CEI/EN 61508.
Les normes de sécurité foncitonnelle représentent une étape
significative pour aller au-delà des exigences existantes sur la
fiabilité de la commande et le système de catégories de la norme
ISO 13849-1:1999 (EN 954-1:1996) précédente.
Safety Switches
Remarque : peu de temps avant la publication de ce texte, le CEN
(Comité européen de normalisation) a annoncé que la date finale
pour la présomption de conformité à la norme EN 954-1 serait
étendue jusque fin 2011 afin de faciliter la transition vers des
normes plus récentes. Ceci remplace la date originale qui était fixée
au 29 décembre 2009.
Pour les informations les plus récentes sur l'utilisation et l'état de la
norme EN 954-1, visitez :
http://discover.rockwellautomation.com/EN_Safety_Solutions.aspx.
En attendant, il est recommandé d'utiliser l'extension de la période
de transition pour passer aux nouvelles normes (EN ISO 13849-1 ou
CEI/EN 62061) en temps utile.
Operator
Interface
Les catégories ne disparaîtront pas totalement ; elles apparaissent
également dans la norme actuelle EN ISO 13849-1 qui utilise le
concept de sécurité fonctionnelle et a introduit une nouvelle
terminologie et de nouvelles exigences. Elle présente des ajouts et
des différences significatifs par rapport à l'ancienne norme EN 9541 (ISO 13849-1:1999). Dans cette section nous nous référerons à la
version actuelle EN ISO 13849-1. (EN ISO 13849-1:2008 a le même
texte que la norme ISO 13849-1:2006).
CEI/EN 62061 et EN ISO 13849-1:2008
Logic
Les normes CEI/EN 62061 et ISO/EN 13849-1 concernent toutes
deux les systèmes de commande électrique relatifs à la sécurité.
Il est prévu qu'elles soient combinées en une seule norme utilisant
une terminologie commune. Toutes deux permettent d'obtenir les
mêmes résultats, mais font appel à des méthodes différentes. Leur
objectif est de permettre aux utilisateurs de choisir celle qui est la
plus adaptée à leur situation. Un utilisateur peut choisir d'utiliser
l'une ou l'autre norme ; elles sont de plus harmonisés sous la
Directive Machines européenne.
Les deux normes donnent des résultats comparables en termes de
niveau de performance et d'intégrité de la sécurité. Les méthodologies
sont en effet adaptées aux utilisateurs auxquels elles sont destinées.
Power
La méthodologie de la norme CEI/EN 62061 permet l'utilisation de
fonctions de sécurité complexes qui peuvent être implémentées par
des architectures système non conventionnelles. La méthodologie
de la norme EN ISO 13849-1 fournit une chemin plus direct et
moins compliqué pour les fonctions de sécurité conventionnelles
implémentées par les architectures système conventionnelles.
La figure 118 fournit une schéma fonctionnel simplifié pour aider le
concepteur du système de sécurité à choisir laquelle de ces deux
normes utiliser.
Rapport technique conjoint sur les normes CEI/EN 62061
et EN ISO 13849-1
Un rapport conjoint a été préparé par la CEI et l'ISO afin d'aider les
utilisateurs des deux normes.
Il explique la relation entre les deux normes et explique comment
établir l'équivalence entre le niveau de performance PL (Performance
level) de la norme EN ISO 13849-1 et le niveau d'intégrité de la
sécurité SIL (Safety Integrity Level) de la norme CEI.EN 62061,
aussi bien au niveau système qu'au niveau sous-système.
Afin de montrer que les deux normes donnent des résultats
équivalents, le rapport donne un exemple de système de sécurité
calculé selon les méthodologies des deux normes.
Ce rapport clarifie également plusieurs questions qui font l'object
de différentes interpértations. L'une des questions les plus
significatives est peut-être l'aspect des exclusions de défauts.
En général, lorsqu'un niveau de performance PLe est requis pour
qu'une fonction de sécurité soit mise en œuvre par un système de
commande de sécurité, il n'est pas normal de s'appuyer uniquement
sur les exclusions de défaut afin d'atteindre ce niveau de performance.
Cela dépend de la technologie utilisée et de l'environnement d'utilisation
prévu. Il est donc essentiel que le concepteur prenne des précautions
supplémentaires pour l'utilisation des exclusions de défaut à mesure
que les exigences PL augmentent.
En général, l'utilisation des exclusions de défaut ne peut s'appliquer
aux aspects mécaniques des interrupteurs de fin de course
électromécaniques et des interrupteurs manuels (p. ex., un dispositif
d'arrêt d'urgence) afin d'atteindre un niveau PLe dans la conception
du système de commande de sécurité. Les exclusions de défaut
pouvant être appliquées à des conditions de défaut mécanique
spécifiques (p. ex., usure/corrosion, rupture) sont décrites dans
le tableau A.4 de la norme ISO 13849-2.
Par exemple, un système de verrouillage de porte qui doit atteindre
un niveau de performance PLe doit incorporer une tolérance aux
défauts minimale de 1 (p. ex., deux interrupteuirs de fin de course
mécaniques conventionnels) afin d'atteindre ce niveau de
performance puisqu'il n'est normalement pas justifiable d'exclure
les défauts, comme par exemple des actionneurs d'interrupteur
défaillants. Cependant, il peut être acceptable d'exclure des défauts,
comme un court-circuit du câblage dans un panneau de commande
conçu en conformité avec les normes appropriées.
SIL et CEI/EN 62061
CEI/EN 62061 décrit à la fois le niveau de risque qui doit être réduit
et la capacité d'un système de commande à réduire ce risque en
termes de niveau d'intégrité SIL (Safety Integrity Level). Trois
niveaux SIL sont utilisés dans le secteur des machines, SIL 1
est le plus faible et SIL 3 est le plus élevé.
Etant donné que l'abréviation SIL est utilisé de la même façon dans
d'autres secteurs industriels, comme la pétrochimie, la génération
de puissance et les chemins de fer, la norme CEI/EN 62061 est très
utile lorsque les machines sont utilisées dans ces secteurs.
Des risques plus importants peuvent survenir dans d'autres
secteurs, comme dans l'industrie des procédés ; par conséquent,
la norme CEI 61508 et la normeCEI 61511 spécifique au secteur
des procédés incluent un niveau SIL 4.
Un classement SIL concerne une fonction de sécurité. Les soussystèmes qui composent le système qui met en œuvre la fonction
de sécurité doivent avoir un niveau SIL adapté. Cela est parfois
appelé la limite de déclaration SIL (SIL Claim Limit - SIL CL).
Une étude complète de la norme CEI/EN 62061 est nécessaire
avant qu'elle ne puisse être correctement appliquée. Certaines
des exigences de la norme pouvant faire l'objet d'une application
générale sont présentées plus loin.
Une distinction importante entre ces deux normes est l'applicabilité de
diverses technologies. La norme CEI/EN 62061 est limitée aux systèmes
électriques. Tandis que la norme ISO/EN 13849-1 est applicable aux
systèmes pneumatiques, hydrauliques, mécaniques et électriques.
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1-52
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Principes, normes et intégration
Présentation de la sécurité fonctionnelle des systèmes de commandes
General
Définition du niveau de sécurité du système
Effectue une analyse des tâches et évaluation des risques pour identifier les dangers.
Décide quels dangers seront pris en compte par le système de commande concernant la sécurité.
1-Systèmes de
Commande
Décide laquelle des deux normes alternatives est à utiliser.
Le système peut-il être conçu simplement en utilisant des architectures
prédéfinies de catégories B, 1, 2, 3 ou 4 ; ou le systèmes incorporera-t-il
des technologies autres qu’éléctriques ?
Y a-t-il des fonctions de sécurité complexes ou le système nécessitera-t-il
une électronique programmable complexe à un haut niveau d’intégrité ?
Si la réponse à l’une des questions est oui, utiliser la
2-Opto-electronics
Si la réponse à l’une des questions est oui, utiliser
l’EN/ISO13849-1:2006
CEI62061:2005
Détermine les caractéristiques nécessaires pour la fonction de sécurité, par exemple :
Détection
de position
Traitement
logique
Sortie
d’actionnement
La prise en compte de ces exigences pour la conception du système
détermine quels sous-système élémentaires sont nécessaires pour
l’implémentation des blocs fonctionnels. Chaque sous-système doit être
être conforme au niveau SIL requis. Pour chaque sous-système, définir
la combinaison entre la proportion de défaillances en sécurité (SFF), la
tolérance aux anomalies, la probabilité horaire de défaillance dangereuse
(PFHd) pour obtenir la limite de revendication du SIL nécessaire.
Utilise processus d’évaluation des risques pour déterminer le niveau de
performance (PLr) nécessaire pour chaque fonction de sécurité,
par exemple, P-d.
En utilisant les graphiques ou tableaux d’évaluation des risques,
déterminer la combinaison entre l’architecture, la Couverture de
diagnostic et le Temps moyen avant défaillance susceptible de
produire le niveau de performance requis.
Operator
Interface
Utilise le processus d’évaluation des risques pour déterminer le niveau
d’intégrité de sécurité (SIL) nécessaire pour chaque fonction de sécurité,
par exemple SIL2.
Safety Switches
Remarque : Ceci doit prendre en compte toutes les tâches nécessaires au niveau de la machine. Il est également très important d’intégrer toutes les exigences
de production et de maintenance dans le choix de conception de la fonction de sécurité.
Par exemple, pour un niveau PLd, on pourra avoir :
Entrée
Logique
Sortie
Entrée
Logique
Sortie
Sous-système
de détection
Sous-système
logique
Sous-système
de sortie
Architecture de sécurité : Catégorie 3
Couverture de diagnostic : moyenne (95 %)
MTTFd pour chaque voie : 15 ans
La PFHD combinée des trois sous-systèmes est 3 x 10-7.
Elle est donc conforme à l’objectif de 1 x 10-6 pour la fonction de sécurité.
Les informations suivantes sont nécessaires pour chaque composant :
MTTFd
Les informations suivantes sont nécessaires pour chaque sous-système :
PFHD, tolérance aux anomalies, SFF.
Les informations suivantes sont nécessaires pour chaque système :
Architecture de sécurité, Couverture de diagnostic et
Mesures contre les causes communes de défaillance
et les défaillances systématiques.
Ce qui suit est nécessaire pour chaque système :
Mesures contre les défaillances systématiques.
Power
Dans lequel chaque sous-système a une tolérance aux anomalies :
1, SFF : 80 %, PFHD : 1 x 10 -7
Logic
Par exemple, pour un niveau SIL2, on pourra avoir :
Figure 118 : schéma de conception du système
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1-53
Principes, normes et intégration
Conception de système ISO/EN 13849 et SISTEMA
PL et EN ISO 13849-1
General
EN ISO 13849-1 n'utilise pas l'abréviation SIL, mais PL
(Performance Level) pour niveau de performance. PL peut être
relié à SIL sur de nombreux aspects. Il existe cinq niveaux de
performance, PLa est le plus faible et PLe est le plus élevé.
Comparaison entre PL et SIL
Le tableau 8 montre la relation entre PL et SIL en terme de
probabilité de défaillance dangereuse lorsque ces niveaux de
performance sont appliqués à des structures de circuit typiques.
1-Conception de
Système
PFHD (probabilité de
défaillance dangereuse
PL (Performance Level)
par heure)
SIL
≥10 – 5 à <10 – 4
Aucun
b
≥3 x 10 – 6 à <10 – 5
1
c
≥10
à <3 x 10
–6
1
d
≥10 – 7 à <10 – 6
2
e
≥10 – 8 à <10 – 7
3
2-Opto-electronics
Tableau 8 : Correspondance approximative entre PL et SIL
IMPORTANT
L'architecture du système. Cela couvre essentiellement ce à quoi
nous nous sommes habitués en tant que Catégories
Des données de fiabilité sont requises pour les composants du
système
Le taux de couverture des tests de diagnostic (Diagnostic
Coverage - DC) du système est requis. Cela représente le niveau
de surveillance des défauts dans le système
Protection contre les défaillances de cause commune
a
–6
Les exigences peuvent être listées sous une forme simple de la
façon suivante :
Le tableau 8 est donné à titre de recommandation
et NE DOIT PAS être utilisé pour la conversion.
Toutes les exigences des normes doivent être
prises en compte.
Conception de système EN ISO
13849 et SISTEMA
Safety Switches
Une étude complète de la norme EN ISO 13849-1 est nécessaire
avant qu'elle ne puisse être correctement appliquée. Ce qui suit est
une présentation rapide :
Cette norme définit des exigences pour la conception et l'intégration
des composants de sécurité des systèmes de commande,
notamment certains aspects logiciels. La norme concerne le
système de sécurité mais peut égalemnet être appliquée aux
composants du système.
Outil de calcul du niveau PL du logiciel SISTEMA
Operator
Interface
SISTEMA est un logiciel destiné à la mise en œuvre de la norme EN
ISO 13849-1. Son utilisation simplifie très largement la mise en
œuvre de la norme.
SISTEMA signifie "Safety Integrity Software Tool for the Evaluation
of Machine Applications" (logiciel d'intégrité de la sécurité pour
l'évaluation des applications machines). Il a été développé par BGIA
en Allemagne et est libre de droits. Il requiert d'entrer différents
types de données de sécurité fonctionnelle, comme décrit plus loin
dans cette section.
Les données peuvent être entrées manuellement ou
automatiquement par le biais de la bibliothèque de données
SISTEMA d'un fabricant (SISTEMA Data Library).
Logic
La bibliothèque de données SISTEMA de Rockwell Automation est
disponible en téléchargement, avec un lien vers le site de
téléchargement de SISTEMA, sur :
http://discover.rockwellautomation.com/EN_Safety_Solutions.aspx.
Présentation de la norme EN ISO 13849-1
Protection contre les défauts systématiques
Le cas échéant, les exigences logicielles particulières
Nous étudierons ces facteurs de plus près plus tard ; mais avant
cela, il est utile d'étudier l'intention et le principe de base de la
norme dans son ensemble. Il est clair à ce stade qu'il y a d'autres
choses à apprendre, mais les détails auront plus de sens lorsque
nous aurons compris quel est son objectif et sa raison d'être.
Premièrement, pourquoi avons-nous besoin d'une nouvelle norme ?
Il est évident que la technologie utilisée dans les systèmes de
sécurité des machines a progressé et changé considérablement au
cours des dix dernières années. Jusqu'à récemment, les systèmes
de sécurité dépendaient d'équipements "simples" présentant des
modes de défaillance prévisibles. Ces dernières années, nous avons
vu l'émergence de dispositifs électroniques et programmables plus
complexes dans les systèmes de sécurité. Cela nous a été
bénéfique en termes de coût, de flexibilité et de compatibilité, mais
cela signifie également que les normes existantes ne sont plus
adaptées. Pour savoir si un système de sécurité est suffisant, nous
devons en savoir plus sur ce système. C'est pourquoi la nouvelle
norme demande plus d'informations. A mesure que les systèmes de
sécurité commencent à utiliser une approche de type "boîte noire",
nous dépendons plus de leur conformité aux normes. Ces normes
doivent donc être capables d'interroger correctement la technologie.
Pour cela, elles doivent communiquer avec les facteurs de base
en matière de fiabilité, de détection des défauts et d'intégrité
architecturale et du système. C'est l'objectif de la norme
EN ISO 13849-1.
Pour tracer un chemin logique au travers de la norme, deux types
d'utilisateurs fondamentalement différents doivent être pris en
compte : le concepteur des sous-systèmes de sécurité et le
concepteur des systèmes de sécurité. En général le concepteur
du sous-système (généralemnet un fabricant de composants de
sécurité) est soumis à un niveau de complexité supérieur. Il doit
fournir les données requises pour que le concepteur du système
puisse s'assurer que le sous-système a une intégrité suffisante pour
le système. En général, cela nécessite des tests, une analyse et des
calculs. Les résultats sont exprimés sous la forme de données
requises par la norme.
Le concepteur du système (généralement un concepteur ou un
intégrateur de machines) utilise les données du sous-système pour
effectuer des calculs relativement simples afin de déterminer le
niveau de performance (PL) global du système.
PLr est utilisé pour indiquer quel niveau de performance est requis
par la fonction de sécurité. Pour déterminer le PLr, la norme fournit
un graphique des risques dans lequel sont indiqués les facteurs de
gravité des blessures, de fréquence d'exposition et de possibilité
d'évitement pour l'application.
Power
Cette norme a un domaine d'application très large puisqu'elle
concerne toutes les technologies, notamment électricité,
hydraulique, pneumatique et mécanique. Bien que la norme ISO
13849-1 concerne les systèmes complexes, elle renvoit également
le lecteur vers les normes CEI 62061 et CEI 61508 pour les sytèmes
logicielles intégrés complexes.
Voyons quelles sont les différences de base entre l'ancienne norme
EN 954-1 et la nouvelle norme EN ISO 13849-1. L'ancienne norme
définissait les Catégories [B, 1, 2, 3 ou 4]. La nouvelle norme définit
les Niveaux de performance [PL a, b, c, d ou e]. Le concept des
catégories est conservé mais il existe des exigences
supplémentaires à satisfaire avant qu'un niveau PL puisse être
atteint par un système.
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Publication S117-CA001A-FR-P
R
Principes, normes et intégration
F2
d
P2
e
Figure 119 : graphe des risques - annexe A de la norme
EN ISO 13849-1
Le résultat est le niveau PLr. Les utilisateurs de l'ancienne norme EN
954-1 reconnaîtront cette approche, mais il faut noter que la ligne
S1 est désormais divisée. Notez que cela peut signifier une nouvelle
prise en compte de l'intégrité des mesures de sécurité requises aux
niveaux les moins élevés de risque.
Au moment de la plublication de ce document, SISTEMA est
disponible en allemand et en anglais. D'autres langues seront
disponibles plus tard. BGIA, le développeur de SISTEMA, est un
institut de recherche et développement très respecté basé en
Allemagne. Il est particulièrement engagé à résoudre des problèmes
scientifiques et techniques relatifs à la sécurité dans le domaine de
l'assurance obligatoire des accidents et de la prévention en
Allemagne. Il collabore avec les organismes qui s'occupent de la
santé et la sécurité au travail dans plus de 20 pays. Les experts de
BGIA, avec leurs collègues de BG, ont largement participé à la
rédaction des normes EN ISO 13849-1 et CEI/EN 62061.
Catégories
B 1
2 3 4
S1
P1
F1
P2
P1
S2
Ceci est une description simplifiée destinée uniquement à donner un
aperçu. Il est important de comprendre que toutes les dispositions
de la norme doivent être mises en application. Cependant, une aide
est disponible. Le logiciel SISTEMA est là pour aider dans les
domaines de la documentation et des calculs. Il produit égalemnet
un document technique.
F2
P2
Figure 120 : graphe des risques - annexe B de la norme EN 945-1
Il reste une partie très importante à aborder. Nous savons désormais
par la norme à quel niveau le système doit être et également
comment déterminer son niveau actuel, mais nous ne savons pas
ce qu'il doit faire. Nous devons définir ce que doit être la fonction
de sécurité. Il est clair que la fonction de sécurité doit être adaptée
à la tâche. Comment s'assurer qu'elle l'est ? Comment la norme
nous y aide-t-elle ?
Il est important de réaliser que la fonction requise ne peut être
déterminée que par la prise en compte des caractéristiques
présentes dans l'application réelle. Cela peut être considéré comme
l'étape de conception de la sécurité. Elle ne peut pas être
totalement couverte par la norme puisque la norme ne connaît pas
toutes les caractéristiques d'une application spécifique. Ceci
concerne souvent également le constructeur de machines qui
produit la machine, mais qui ne connaît pas forcément les
conditions exactes dans lesquelles elle sera utilisée.
La norme fournit une aide en listant un grand nombre d'utilisation
courantes des fonctions de sécurité (p. ex., fonction d'arrêt sécurisé
initié par un dispositif de protection, fonction d'inhibition, fonction
de démarrage/redémarrage) et en indiquant certaines des exigences
généralement connexes à ces fonctions. L'utilisation d'autres
normes, comme la norme EN ISO 12100 : Principes de base pour la
conception, et la norme EN ISO 14121 : Evaluation des risques, est
fortement recommandées à ce stade. Il existe également un grand
nombre de normes spécialement adaptées à certaines machines qui
fournissent des solutions pour des machines particulières. Dans les
normes européenne (EN), se sont des normes de type C, dont
certaines ont des équivalents exacts dans les normes ISO.
La « bibliothèque » des données de composants de sécurité de
Rockwell Automation pour SISTEMA est disponible sur :
http://discover.rockwellautomation.com/EN_Safety_Solutions.aspx.
Quelle que soit la façon dont le calcul du niveau de performance PL
est effectué, il est important de partir de bonnes bases. Nous
devons aborder notre système de la même façon que la norme,
alors commençons par cela.
Structure du système
Tout système peut être divisé selon les composants à la base de ce
système ou en "sous-systèmes." Chaque sous-système a sa propre
fonction discrète. La plupart des systèmes peuvent être divisés
selon trois fonctions de base ; entrée, résolution logique et
déclenchement (certains systèmes simples n'ont pas de résolution
logique). Les groupes de composants qui implémentent ces
fonctions sont les sous-systèmes.
Entrée
Sous-système
Logique
Sous-système
1-Conception de
Système
S2
c
P2
P1
Un des facteurs important pour décider quelle norme utiliser [EN
ISO 13849-1 ou EN/CEI 62061] est la complexité de la fonction de
sécurité. Dans la plupart des cas, pour ce qui est des machines, la
fonction de sécurité est relativement simple et la norme EN ISO
13849-1 est l'option la plus adaptée. Les données de fiabilité, le
taux de couverture des tests de diagnostic (DC), l'architecture
système (catégorie), la défaillance de cause commune et, le cas
échéant, les exigences logicielles sont utilisés pour évaluer le niveau
de performance PL.
2-Opto-electronics
F1
P2
P1
Safety Switches
Démarrage
b
Operator
Interface
F2
P2
P1
Nous avons désormais une description de la fonction de sécurité.
Grâce à l'annexe A de la norme, nous connaissons également le
niveau de performance requis [PLr] pour les composants de sécurité
du système de commande (SRP/CS) qui seront utilisés pour mettre
en œuvre cette fonction. Nous devons maintenant concevoir le
système et nous assurer qu'il est conforme au niveau PLr.
Sortie
Sous-système
Figure 121
Un exemple de système électrique simple à une voie est donné à la
figure 122. Il n'est constiué que de sous-systèmes d'entrée et de
sortie.
Power
Nous voyons désormais que l'étape de conception de la sécurité
dépend du type de machine et également des caractéristiques de
l'application et de l'environnement dans lequel elle est utilisée. Le
constructeur de machines doit anticiper ces facteurs pour être
capable de concevoir la sécurité. Les conditions d'utilisation
prévues doivent être indiquées dans le manuel utilisateur.
L'utilisateur de la machine doit vérifier que ces conditions
correspondent aux conditions d'utilisation réelles.
Logic
F1
S1
Niveau de
performance PLr
P1
a
General
Conception de système ISO/EN 13849 et SISTEMA
AUDIN - 8, avenue de la malle - 51370 Saint Brice Courcelles - Tel : 03.26.04.20.21 - Fax : 03.26.04.28.20 - Web : http: www.audin.fr - Email : info@audin.fr
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Publication S117-CA001A-FR-P
1-55
Principes, normes et intégration
Conception de système ISO/EN 13849 et SISTEMA
Sous-système
d’entrée
Sous-système
d’entrée
Sous-système
de sortie
Sous-système
logique
Sous-système
de sortie
General
Surveillance
Interrupteur de
fin de course
Contacteur de
sécurité
Surveillance
Surveillance
Figure 122 : interrupteur de sécurité et contacteur
SmartGuard 600
Sous-système
de sortie
Sortie
vers
autres
systèmes
Contacteur de
sécurité
Figure 123 : interrupteur de sécurité, automate de sécurité et
contacteur de sécurité
Safety Switches
Si nous prenons l'architecture de base de la figure 123, il y a
également d'autres points à prendre en considération. D'abord,
combien de "voies" le système a-t-il ? Un système à une voie est
défaillant si l'un de ses sous-systèmes est défaillant. Un système à
deux voies (également appelé redondant) doit présenter deux
défaillances, une sur chaque voie, avant que le système soit
défaillant. Etant donné qu'il possède deux voies, il peut tolérer une
défaillance et continuer à fonctionner. La figure 124 montre un
système à deux voies.
Sous-système
d’entrée
Sous-système
logique
Sous-système
de sortie
Le système comprend généralement (mais pas toujours) deux voies
dans tous ses sous-systèmes, comme illustré à la figure 125. Nous
constatons que dans ce cas chaque sous-système possède deux
"sous-voies." La norme les décrit comme des "blocs." Un soussystème à deux voies possède deux blocs et un sous-système à
une voie possède un bloc. Il est possible que certains systèmes
comprennent une combinaison de blocs à deux voies et à une voie.
Si nous voulons examiner le système plus en profondeur, nous
devons étudier les composants de ces blocs. Le logiciel SISTEMA
utilise le terme "éléments" pour ces composants. La figure 126
montre notre système avec la terminologie utilisée par SISTEMA.
Élément
Sous-système
d’entrée
Élément
Sous-système
logique
Sous-système
de sortie
Bloc
Surveillance
Liaison
Contacts
Liaison
Contacts
Surveillance
2-Opto-electronics
Interrupteur de
fin de course
Sous-système
logique
Contacteur de
sécurité
SmartGuard 600
Figure 125 : système à double voie avec interrupteur de sécurité,
automate de sécurité et contacteurs de sécurité –
Diagnostics indiqués par les flèches en pointillé
VOIE 1
Sous-système
d’entrée
Interrupteur de
fin de course
VOIE 2
1-Conception de
Système
A la figure 123, le système est un peu plus complexe parce qu'une
certain quantité de logique est également requise. L'automate de
sécurité lui-même a une tolérance interne aux défauts (p. ex.,
double voie), mais le système global est toujours limité à une voie à
cause de l'unique interrupteur de fin de course et de l'unique
contacteur.
Bloc
Surveillance
SmartGuard 600
Operator
Interface
Interrupteur de fin de course
Élément
Élément
Diagnostics
Contacteur de sécurité
Diagnostics
Figure 126 : système à deux voies illustré décomposé en soussystèmes, blocs et éléments
Interrupteur de
fin de course
SmartGuard 600
Contacteur de
sécurité
Logic
Figure 124 : deux voies avec interrupteur de sécurité, automate de
sécurité et contacteur de sécurité
Power
Le système de la figure 124 a clairement moins de chance de
tomber en panne que celui de la figure 123, mais il est possible de
le rendre encore plus fiable (pour ce qui est de sa fonction de
sécurité) si nous incluons des mesures de diagnostic pour la
détection des défauts. Evidemment, après avoir détecté le défaut,
nous devons également réagir et mettre le système dans un état de
sécurité. La figure 125 montre l'ajout de mesures de diagnostic
obtenues grâce à des techniques de surveillance.
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1-56
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Principes, normes et intégration
Conception de système ISO/EN 13849 et SISTEMA
Un examen plus détaillé de la mise en œuvre pratique des
catégories est abordé dans un chapitre ultérieur.
Dispositif
d’entrée
Logique
Dispositif
de sortie
Figure 127 : Architecture désignée catégorie B
L'architecture désignée catégorie B doit utiliser des principes de
sécurité de base (voir l'annexe de la norme EN ISO 13849-2). Le
système ou le sous-système peut être défaillant en cas de défaut
unique. Voir la norme EN ISO 13849-1 pour toutes les exigences.
Dispositif
d’entrée
Logique
Dispositif
de sortie
Figure 128 : Architecture désignée catégorie 1
Sortie
équipement
de test
General
Équipement
de test
L'architecture désignée catégorie 2 doit utiliser des principes de
sécurité de base (voir l'annexe de la norme EN ISO 13849-2). Il doit
également y avoir une surveillance de diagnostic via un test
fonctionnel du système ou du sous-système. Le test doit être
effectué au démarrage, puis périodiquement selon une fréquence
équivalente à au moins cent tests pour chaque sollicitation de la
fonction de sécurité. Il est à noter que cette fréquence de test
constitue une exigence supplémentaires par rapport à celles
définies par l'ancienne norme EN 954-1. Le système ou le soussystème peut tout de même tomber en panne si un seul défaut se
produit entre les tests fonctionnels, mais cela a généralement moins
de chance de se produire qu'avec la catégorie 1. Voir la norme EN
ISO 13849-1 pour toutes les exigences.
Surveillance
Dispositif
d’entrée
Logique
Dispositif
de sortie
Surveillance
croisée
Surveillance
Dispositif
d’entrée
Logique
Dispositif
de sortie
Figure 130 : Architecture désignée catégorie 3
L'architecture désignée catégorie 3 doit utiliser des principes de
sécurité de base (voir l'annexe de la norme EN ISO 13849-2). Il
existe également une exigence qui impose que le système/soussystème ne tombe pas en panne en cas de défaut unique. Cela
signifie que le système doit tolérer un défaut unique pour sa
fonction de sécurité. La façon la plus courante de satisfaire à cette
exigence est d'utiliser une architecture à double voie comme illustré
à la figure 130. De plus, un défaut unique doit être détecté, lorsque
cela est possible. Cette exigence est identique à l'exigence originale
de la catégorie 3 de la norme EN 954-1. Dans ce contexte,
l'expression "lorsque c'est possible" s'est révèlée problématique.
Elle signifiait que la catégorie 3 pouvait couvrir tout, d'un système
redondant mais sans détection des défauts (souvent appelé de
façon descriptive mais appropriée "redondance idiote") à un
système redondant dans lequel tous les défauts uniques sont
détectés. Cette question est abordée dans la norme EN ISO 138491 puisque celle-ci impose d'estimer la qualité du taux de couverture
des tests de diagnostic (DC). En référence à l'annexe K ou au
tableau 10. Nous voyons que plus la fiabilité [MTTFd] du système
est élevée, plus le taux DC peut être faible. Cependant, DC doit être
au moins de 60 % pour la catégorie 3 d'architecture.
1-Conception de
Système
Figure 129 : Architecture désignée catégorie 2
Power
L'architecture désignée catégorie 1 a la même structure que la
catégorie B et peut également être défaillante en cas de défaut
unique. Mais, étant donné qu'elle doit également utiliser des
principes de sécurité éprouvés (voir l'annexe de la norme EN ISO
13849-2), c'est moins probable que pour la catégorie B. Voir la
norme EN ISO 13849-1 pour toutes les exigences.
Surveillance
2-Opto-electronics
La norme utilise les catégories originales de la norme EN 954-1 pour
ses cinq types d'architecture système. Elle les appelle des
catégories d'architecture désignée (Designated Architecture
Categories). Les exigences des catégories sont presque (mais pas
exactement) identiques à celles de la norme EN 954-1. Les
catégories d'architecture désignée sont représentées par les figures
suivantes. Il est important de noter qu'elles peuvent être appliquées
à un système entier ou à un sous-système. Les schémas ne doivent
pas être considérés uniquement comme une strucutre physique. Ils
sont à considérer plus comme une représentation graphique des
exigences conceptuelles.
Dispositif
de sortie
Safety Switches
Le système que nous avons utilisé comme exemple n'est que l'un
des cinq types d'archtitecture système de base définis par la norme.
Toute personne connaissant le système des catégories reconnaîtra
notre exemple comme étant représentatif de la catégorie 3 ou 4.
Logique
Operator
Interface
Ce principe de décomposition du système peut être reconnu dans
la méthodologie définie dans la norme EN ISO 13849-1 et dans la
structure système de base de SISTEMA. Cependant, il est important
de noter qu'il existe des différences subtiles. La norme n'est pas
restrictive dans sa méthodologie, mais pour la méthode simplifiée
d'estimation du niveau PL, le première étape consiste en général à
décomposer la structure du système en voies et en blocs dans
chaque voie. Avec SISTEMA, le système est d'abord décomposé en
sous-systèmes. La norme ne décrit pas de façon explicite un
concept de sous-système, mais son utilisation comme décrite dans
SISTEMA fournit une approche plus compréhensible et plus
intuitive. Il n'y a bien sûr aucun effet sur le calcul final. SISTEMA et
la norme utilisent des principes et des formules identiques. Il est
intéressant de noter que l'approche par sous-système est
également utilisée dans la norme EN/CEI 62061.
Dispositif
d’entrée
Logic
Le sous-système des interrupteurs de fin de course est illustré
décomposé selon ses éléments. Le sous-système du contacteur de
sortie est décomposé selon ses blocs et le sous-système logique
n'est pas décomposé. La fonction de surveillance des interrupteurs
de fin de course et des contacteurs est exécutée dans l'automate.
Les boîtes représentant les sous-systèmes de l'interrupteur de fin
de course et du contacteur présentent un petit chevauchement avec
la boîte du sous-système logique.
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Principes, normes et intégration
Conception de système ISO/EN 13849 et SISTEMA
Surveillance
General
Dispositif
d’entrée
Dispositif
de sortie
Logique
Surveillance
croisée
Surveillance
Dispositif
d’entrée
Logique
Dispositif
de sortie
1-Conception de
Système
Figure 131 : Architecture désingée catégorie 4
2-Opto-electronics
L'architecture désignée catégorie 4 doit utiliser des principes de
sécurité de base (voir l'annexe de la norme EN ISO 13849-2). Elle
possède des exigences semblables à celles de la catégorie 3 mais
impose une plus grande surveillance, c.-à-d. un taux de couverture
des tests de diagnostic supérieur. Ceci est indiqué par les pointillés
plus gras qui représentent les fonctions de surveillance. En clair, la
différence entre les catégories 3 et 4 se résume au fait que pour la
catégorie 3 la plupart des défauts doivent être détectés, alors que
pour la catégorie 4 tous les défauts doivent l'être. Le taux de
couverture des tests de diagnostic doit être au moins de 99 %.
Même une accumulation de défauts ne doit pas provoquer une
défaillance dangereuse.
REMARQUE : il est important de comprendre que, pour un système
à double voie (avec ou sans diagnostics), il n'est pas correct
d'utiliser 1/PFHD pour déterminer le MTTFd requis par la norme EN
ISO 13849-1. La norme demande le MTTFd d'un système à une
seule voie. C'est une valeur très différente du MTTFd de la
combinaison des deux voies d'un sous-système à deux voies. Si le
PFHD d'un sous-système à deux voies est connu, il suffit de l'entrer
directement dans SISTEMA.
MTTFd d'un système à seule voie
Cela représente le temps moyen avant l'apparition d'une défaillance
qui peut conduire à la défaillance de la fonction de sécurité. Il est
exprimé en années. Il s'agit d'une valeur moyenne des MTTFd des
"blocs" d'un système à une seule voie et peut être appliquée à un
système ou à un sous-système. La norme donne la formule suivante
qui est utilisée pour calculer la moyenne de tous les MTTFd des
éléments utilisés dans un système à une seule voie ou dans un
sous-système.
A ce stade, la valeur ajoutée de SISTEMA devient évidente. Les
utilisateurs n'ont pas à passer un temps précieux à consulter des
tableaux et à calculer des formules puisque ces tâches sont
réalisées par le logiciel. Les résultats finaux sont imprimés sous
forme d'un rapport de plusieurs pages.
Ñ
Ñ
1
1
nj
=Σ
=Σ
MTTFd i=1 MTTFdi j=1 MTTFdj
Données de fiabilité
Safety Switches
La norme EN ISO 13849-1 utilise des données de fiabilité
quantitatives pour le calcul du niveau de performance PL obtenu
par les composants de sécurité d'un système de commande. Cela
représente une différence significative par rapport à la norme EN
954-1. La première question que cela soulève "où pouvons-nous
obtenir ces données ?" Il est possible d'utiliser des données
provenant de manuels de fiabilité reconnus, mais la norme indique
clairement que la source privilégiée est le fabricant. Par conséquent,
Rockwell Automation met les informations pertinentes à disposition
sous la forme d'une bibliothèque de données pour SISTEMA. Ces
données seront publiées sous d'autres formes en temps utile. Avant
de poursuivre, nous devons examiner quels types de données sont
nécessaires et également comprendre comment elles sont
produites.
Operator
Interface
Le type de données par excellence requis par la norme (et par
SISTEMA) pour déterminer le niveau de performance PL est PFH
(probabilité de défaillance dangereuse par heure). Il s'agit des
mêmes données que celles représentées par l'abréviation PFHd
utilisée dans la norme CEI/EN 62061.
Formule D1 de la norme EN ISO 13849-1
Dans la plupart des systèmes à double voie, les deux voies sont
identiques ; par conséquent, le résultat de la formule représente
l'une ou l'autre voie.
Si les voies du système/sous-système sont différentes, la norme
fournit un formule pour traiter ce cas.
MTTFd =
2
MTTFdC1 +MTTFdC2
3
1
1
1
+
MTTFdC1 MTTFdC2
Formule 1 de la norme EN ISO 13849-1
De fait, cette formule fait la moyenne des deux moyennes. A des
fins de simplification, il est également permis d'utiliser uniquement
la valeur la plus défavorable pour la voie.
La norme regroupe le MTTFd en trois plages, comme suit :
Logic
PL
Probabilité de
défaillance dangereuse
par heure moyenne
(1/h)
SIL
Faible
3 ans <= MTTFd < 10 ans
a
≥10-5 à <10-4
Pas de correspondance
Moyen
10 ans <= MTTFd < 30 ans
b
≥3 x 10-6 à <10-5
1
Elevé
30 ans <= MTTFd < 100 ans
c
≥10-6 à <3 x 10-6
1
d
≥10-7 à <10-6
2
e
≥10-8 à <10-7
3
Défiition du MTTFd de chaque voie
Tableau 9
Power
Le tableau 9 montre le rapport entre PFH et PL et SIL. Pour certains
sous-systèmes, le PFH peut être disponible auprès du fabricant.
Cela facilite les calculs. Le fabricant doit généralement effectuer des
calculs relativement complexes et/ou des tests sur ses soussystèmes afin de fournir cette information. Lorsque cette donnée
n'est pas disponible, la norme EN ISO13849-1 fournit une
alternative simplifiée basée sur le MTTFd moyen (durée moyenne de
fonctionnement avant défaillance dangereuse) d'un système à une
seule voie. Le niveau PL (et donc le PFH) d'un système ou soussystème peut ensuite être calculé à l'aide de la méthodologie et des
formules de la norme. Cela peut même être réalisé plus facilement à
l'aide de SISTEMA.
Plage du MTTFd de chaque voie
Tableau 10 : Niveaux du MTTFd
Il est à noter que la norme EN ISO 13849-1 limite la possibilité
d'utiliser le MTTFd de la voie unique d'un sous-système à un
maximum de 100 ans, même si les valeurs réelles dérivées peuvent
être bien supérieures.
Comme nous le verrons plus loin, la plage obtenue pour le MTTFd
moyen est ensuite combinée avec la catégorie d'architecture
désignée et le taux de couverture des tests de diagnostic (DC) afin
de fournir un classement PL provisoire. Le terme provisoire est
utilisé ici parce que d'autres exigences, notamment l'intégrité et des
mesures systèmatiques des causes de défaillance communes,
doivent toujours être satisfaites lorsque nécessaire.
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Principes, normes et intégration
Dans le test B10d, un échantillon du dispositif (généralement au
moins dix) est testé dans des conditions représentatives. Le nombre
moyen de cycles de fonctionnement obtenu avant la défaillance de
10 % de l'échantillon et l'apparition de la situation dangereuse est
connu comme la valeur B10d.
En pratique, il est fréquent que tous les échantillons tombent en
panne en passant à un état de sécurité ; mais dans ce cas, la norme
indique que la valeur B10d (danger) peut être prise comme deux
fois la valeur B10 (sécurité).
Technologie électronique: Il n'existe aucune usure due à des
pièces mobiles. Si l'on considère un environnement comparable
aux caractéristiques électriques et de température (etc.) spécifiées,
la défaillance prédominante d'un circuit électronique est
proportionnelle à la fiabilité inhérente de ses composants (ou à leur
manque de fiabilité). De nombreuses raisons peuvent être à l'origine
de la défaillance des composants individuels : imperfection
introduite pendant la fabrication, surtensions excessives, problèmes
de connexion mécanique, etc. En général, les défauts des
composants électroniques sont difficiles à prévoir par une analyse
et ils semblent être de nature aléatoire. Par conséquent, le test d'un
dispositif électronique en laboratoire ne révèle pas nécessairement
les schémas typiques de défaillance à long terme.
Pour déterminer la fiabilité des dispositifs électroniques, il faut
généralement utiliser l'analyse et le calcul. Il est possible de trouver
des données correctes pour les composants individuels dans les
manuels de données de fiabilité. Il est possible d'utiliser l'analyse
pour déterminer quels modes de défaillance du composant sont
dangereux. Il est permis et courant de faire la moyenne des modes
de défaillance du composant comme étant à 50 % sécurisés et à
50 % dangereux. Cela donne généralement des données
conservatrices.
La norme CEI 61508 fournit des formules pouvant être utilisées pour
calculer la probabilité globale de défaillance dangereuse (PFH ou
PFD) du dispositif ; c.-à-d. du sous-système. Les formules sont
assez complexes et prennent en compte (le cas échéant) la fiabilité
des composants, le potentiel de défaillance de cause commune
(facteur beta), le taux de couverture des tests de diagnostic(DC),
l'intervalle entre tests fonctionnels et l'intervalle entre tests de
validation. La bonne nouvelle est que ces calculs complexes sont
normalement réalisés par le fabricant du dispositif. Les deux normes
EN/CEI 62061 et EN ISO 13849-1 acceptent un sous-système
calculé de cette façon selon CEI 61508. Le PFHD qui en résulte peut
être utilisé directement dans l'annexe K de la norme EN ISO 138491 ou dans l'outil de calcul SISTEMA.
Validation
Conception
Système
Programme
validé
1-Conception de
Système
Validation
Test
d’intégration
Conception
Module
Résultat
Progammation
Vérification
Figure 132 : modèle en V pour le développement de logiciel
Le logiciel intégré est un enjeux pour le concepteur du dispositif.
L'approche habituelle consiste à développer le logiciel intégré en
accord avec les méthodes formelles expliquées dans la norme CEI
61508, partie 3. En ce qui concerne le code d'application, c.-à-d. le
logiciel avec lequel l'utilisateur dialogue, la plupart des dispositifs de
sécurité programmables sont fournis avec des blocs fonctionnels ou
des sous-programmes "certifiés". Cela simplifie la tâche de
validation du code d'application mais il ne faut pas oublier que le
programme d'application terminé doit toujours être validé. La façon
dont les blocs sont reliés et paramétrés doit être vérifiée et validée
pour s'assurer qu'elle est correcte pour la tâche prévue. Les deux
normes EN ISO 13849-1 et CEI/EN 62061 fournissent des
recommandations pour ce processus.
2-Opto-electronics
Test
Module
Safety Switches
Technologie mécaniste : La défaillance est proportionnelle à la
fiabilité inhérente et au taux d'utilisation. Plus le taux d'utilisation
est élevé, plus un composant à de chance de se trouver dégradé
et de tomber en panne. Il est à noter que ceci n'est pas la seule
cause de défaillance, mais à moins de limiter le temps/cycles de
fonctionnement, elle devient la cause prédominante. Il est évident
qu'un contacteur qui a un cycle de commutation de une fois toutes
les dix secondes fonctionnera de façon fiable bien moins longtemps
qu'un contacteur identique qui fonctionne une fois par jour. Les
dispositifs physiques incluent généralement des composants
conçus individuellement pour une utilisation spécifique. Les
composants sont forgés, moulés, coulés, usinés, etc. Ils sont
combinés avec des couplages, des ressorts, des aimants, des
bobines électriques, etc. afin de constituer un mécanisme. Etant
donné que les composants constitutifs n'ont en général par
d'historique d'utilisation dans d'autres applications, il n'est pas
possible de trouver des données de fiabilité pré-exsitantes pour
eux. L'estimation de PFHD ou MTTFd pour le mécanisme est
normalement basé sur des tests. Les deux normes EN/CEI 62061
et EN ISO 13849-1 mettent en avant un test appelé test B10d.
Spécifications
du programme
de sécurité
Spécification
des fonctions
de sécurité
Taux de couverture de diagnostic (DC)
Nous avons déjà abordé ce sujet lorsque nous avons traité des
catégories d'architecture désignée 2, 3 et 4. Ces catégories
nécessitent des tests de diagnostic pour vérifier si la fonction de
sécurité fonctionne toujours. L'expression "taux de couverture des
tests de diagnostic" (généralement abrégé en DC) est utilisé pour
caractériser l'efficacité des tests. Il est important de réaliser que DC
n'est pas basé uniquement sur le nombre de composants pouvant
présenter une défaillance dangereuse. Il prend en compte le taux
total de défaillance dangereuse. Le symbole l (lambda) est utilisé
pour ce "taux de défaillance". DC exprime la relation entre les taux
d'apparition des deux types suivants de défaillance dangereuse :
Défaillance détectée dangereuse (ldd) : Défaillances qui
provoquent, ou peuvent conduire à, une perte de la fonction de
sécurité, mais qui sont détectées. Après la détection, une fonction
de réaction au défaut entraîne le passage du dispositif ou du
système à un état de sécurité.
Operator
Interface
Il existe des différences fondamentales entre les mécanismes de
défaillance communs de ces types de technologies. A la base, elles
peuvent être résumées ainsi :
Logic
Les données peuvent être regroupées en deux types de base :
1) mécanistique (électro-mécanique, mécanique, pneumatique
et hydraulique) et 2) électronique (à semi-conducteurs).
Logiciel : Les défaillances logicielles sont de nature systémique.
Toute défaillance est due à la façon dont le logiciel est conçu, écrit
et compilé. Par conséquent toute défaillance est due au système
dans lequel il est produit, pas par son utilisation. Pour gérer les
défaillances, il faut donc maîtriser ce système. Les deux normes CEI
61508 et EN ISO 13849-1 définissent des exigences et des
méthodologies pour cela. Il n'est pas utile d'entrer dans les détails
ici, sauf à dire qu'elles utilisent le modèle en V classique.
Défaillance dangereuse [ld] : Toutes les défaillances qui peuvent
potentiellement provoquer, ou conduire à, une perte de la fonction
de sécurité. Elles incluent les défaillances qui sont détectées et
celles qui ne le sont pas. Evidemment, les défaillances qui sont
réellement dangereuses sont les défaillances dangereuses non
détectées (appelées ldu).
Power
Méthodes de détermination des données
Nous devons maintenant aller une étape plus loin pour aborder la
façon dont les fabricants déterminent des données sous la forme
PFHD ou MTTFd. Il est essentiel de comprendre cela pour utiliser
les données des fabricants.
General
Conception de système ISO/EN 13849 et SISTEMA
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Principes, normes et intégration
Conception de système ISO/EN 13849 et SISTEMA
General
1-Conception de
Système
DC est exprimé par la formule :
N°
Mesure contre la CCF
Note
DC = ldd/ld exprimé en pourcentage.
1
Séparation/distinction
15
Cela signifie que le terme DC est commun aux normes EN ISO
13849-1 et EN/CEI 62061. Cependant, la façon dont il est obtenu
diffère. La deuxième norme propose d'utiliser des calculs basés sur
l'analyse du mode de défaillance, alors que la norme EN ISO 138491 fournit une méthode simplifiée sous forme de tableaux de
référence. Divers techniques de diagnostic typiques sont indiquées
avec le pourcentage DC qu'elles ont pour objectif d'atteindre. Dans
certains cas, un jugement rationnel est tout de même requis ; dans
certaines techniques par exemple le taux de couverture des tests de
diagnostic (DC) obtenu est proportionnel à la fréquence à laquelle le
test est effectué. Cette approche est parfois considérée comme trop
vague. Cependant, l'estimation de DC peut dépendre de
nombreuses variables et quelle que soit la technique utilisée, le
résultat ne peut généralement être qualifié que d'approximatif. Il est
également important de comprendre que les tableaux de la norme
EN ISO 13849-1 sont basés sur des recherches complètes
effectuées par le BGIA sur les résultats obtenus par des techniques
de diagnostic connues sur des applications réelles. Dans l'intérêt de
la simplification, la norme divise DC en quatre plages de base :
2
Diversité
20
3
Conception/Application/
Expérience
20
4
Evaluation/Analyse
5
5
Compétence/Formation
5
6
Environnement
35
2-Opto-electronics
<60 % = aucun
60 % à <90 % = faible
90 % à <99 % = moyen
+99 % = élevé
Safety Switches
Cette approche par plages plutôt que par valeurs individuelles de
pourcentage peut également être considérée comme plus réaliste
en terme de fiabilité pouvant être atteinte. L'outil SISTEMA utilise les
mêmes tableaux de référence que la norme. Avec l'augmentation de
l'utilisation de composants électroniques complexes dans les
dispositifs de sécurité, DC devient un facteur important. Il est
probable que les révisions futures des normes clarifieront cette
question. En attendant, une approche technique censée et du bon
sens devraient être suffisant pour prendre la bonne décision quant à
la plage DC.
Défaillance de cause commune
Operator
Interface
Dans la plupart des systèmes ou sous-systèmes à double voie (c.à-d. tolérant un seul défaut), le principe de diagnostic est basé sur
le postulat qu'il n'y aura pas de défaillances dangereuses sur les
deux voies en même temps. L'expression « en même temps » est
plus exact si elle est exprimée ainsi : « dans l'intervalle entre tests
de diagnostic ». Si cet intervalle entre tests de diagnostic est
suffisamment court (p. ex., inférieur à huit heures), il est raisonnable
de supposer que deux défauts distincts et non liés ont peu de
chance de se produire dans ce laps de temps. Cependant, la norme
est claire sur le fait qu'il faut bien réfléchir au fait que les possibilités
d'apparition de défaut sont distinctes et non liées. Par exemple, s'il
est prévisible qu'un défaut sur un composant peut conduire à la
défaillance d'autres composants, le total des défauts qui en résulte
est considéré comme une seule défaillance.
Logic
Il est également possible qu'un événement qui entraîne la
défaillance d'un composant puisse aussi provoquer la défaillance
d'autres composants. Cela s'appelle « défaillance de cause
commune » (CCF). La propension pour l'apparition de CCF est
normalement décrite comme le facteur beta (ß). Il est très important
que les concepteurs du sous-système et du système soient
conscient des possibilités d'apparition de CCF. Il existe de
nombreux types de CCF et, par conséquent, de nombreuses façons
de les éviter. La norme EN ISO 13849-1 définit un chemin rationnel
entre les extrêmes de complexité et de trop grande simplification.
Comme la norme EN/CEI 62061, elle adopte une approche
essentiellement qualitative. Elle fournit une liste de mesures
connues pour être efficaces dans l'évitement de CCF.
Power
Le tableau 11 présente un résumé du processus de notation.
Tableau 11 : notation pour la défaillance de cause commune
Un nombre suffisant de ces mesures doit être mis en œuvre dans la
conception d'un système ou sous-système. Il pourrait, dans une
certaine mesure, être justifié de dire que la seule utilisation de cette
liste n'est peut-être pas suffisante pour empêcher toute possibilité
d'apparition de CCF. Cependant, si l'objectif de la liste est
correctement pris en compte, il devient évident que l'esprit de ses
exigences est d'inciter le concepteur à analyser les possibilités
d'apparition de CCF et à mettre en œuvre les mesures d'évitement
appropriées en fonction de la technologie et des caractéristiques de
l'application prévue. L'utilisation de la liste renforce la prise en
compte de certaines techniques fondamentales et efficaces, comme
la diversité des modes de défaillance et les compétences de
conception. L'outil SISTEMA de BGIA requiert également la mise en
œuvre des tableaux de référence de CCF de la norme et il les met à
disposition sous une forme pratique à utiliser.
Temps de mission
Le temps de mission représente le laps de temps maximum
pendant lequel un sous-système, ou un système, peut être utilisé.
Après ce laps de temps, il doit être remplacé. Le temps de mission
doit être déclaré par le fabricant des composants. Ce temps de
mission est généralement identique à l'« intervalle entres tests de
validation » ou la « durée de vie » (selon la durée la plus courte)
utilisé dans la norme CEI/EN62061. Le concepteur du système de
sécurité doit donc prendre en compte le temps de mission des
composants afin de déterminer le temps de mission de chaque
fonction de sécurité. Pour les composants mécaniques, la valeur
T10d indique cette durée de vie utilie en terme de nombre
d'opérations. La valeur T10d est dérivée du calcul de B10d.
Défaus systémiques
Nous avons déjà abordé les données de fiabilité de sécurité
quantifiées sous la forme du MTTFd et de la probabilité de
défaillance dangereuse. Cependant, les choses ne se résument pas
à cela. Lorsque nous avons fait référence à ces termes, nous
pensions réellement aux défaillances qui semblent de nature
aléatoire. En effet, la norme CEI/EN 62061 fait spécialement
référence à l'abréviation PFHD comme étant la probabilité de
défaillance matérielle aléatoire. Mais il existe des types de
défaillances collectivement appelées « défaillances systémiques »
qui peuvent être attribuées aux erreurs commises lors de la
conception ou du processus de fabrication. L'exemple classique de
cela est une erreur dans le code du logiciel. Dans son annexe G, la
norme définit des mesures destinées à éviter ces erreurs (et donc
les défaillances). Ces mesures incluent des dispositions telles que
l'utilisation de matériaux et de techniques de fabrication adaptés,
l'examen, l'analyse et la simultation sur ordinateur. Il existe
également des événements prévisibles et des caractéristiques
pouvant apparaître dans l'environnement d'utilisation qui peuvent
provoquer une défaillance si leurs effets ne sont pas maîtrisés.
L'annexe G fournit également des mesures pour cela. Par exemple,
il est facile de prévoir qu'il pourrait y avoir des pertes occasionnelles
d'alimentation. Par conséquent, la mise hors tension des
composants doit entraîner un état de sécurité pour le système. Ces
mesures peuvent sembler ne relever que du bon sens, et c'est le
cas, mais elles n'en sont pas moins essentielles. Toutes les autres
exigences de la norme sont sans signification si l'on ne prend pas
correctement en compte le contrôle et l'évitement des défaillances
systémiques. Cela requiert également parfois les mêmes types de
mesures que ceux utilisés pour le contrôle des défaillances
matérielles aléatoires (pour atteindre le niveau PFHD requis), comme
les tests de diagnostic automatiques et l'utilisation de matériel
redondant.
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1-60
Publication S117-CA001A-FR-P
R
Principes, normes et intégration
Conception de système ISO/EN 13849 et SISTEMA
Exclusion de défaut
MTTFd faible
Il n'est pas toujours possible d'évaluer un système de commande
de sécurité sans supposer que certains défauts peuvent être exclus.
Pour plus de détails sur les exclusions de défauts, voir la norme
ISO 13849-2.
Lorsque le niveau de risque est plus élevé, la justification de
l'exclusion d'un défaut devient plus stricte. En général, lorsqu'un
niveau de performance PLe est requis pour qu'une fonction de
sécurité soit mise en œuvre par un système de commande de
sécurité, il n'est pas normal de s'appuyer uniquement sur les
exclusions de défauts afin d'atteindre ce niveau de performance.
Cela dépend de la technologie utilisée et de l'environnement
d'utilisation prévu. Il est donc essentiel que le concepteur prenne
des précautions supplémentaires pour utiliser les exclusions de
défauts lorsque les exigences de ce niveau de performance PL
augmentent.
General
c
d
Cat B
CAT1 CAT2 CAT2 CAT3 CAT3 CAT4
C.D. moy. nulle
C.D. moy. faible
C.D. moy. faible
C.D. moy. élevé
C.D. moy. nulle
C.D. moy. moy.
C.D. moy. moy.
MTTFd faible
MTTFd moyen
MTTFd élevé
Figure 133 : détermination graphique du niveau de performance PL
Le tableau 12 montre le niveau PL obtenu pour diverses
combinaisons. Voir l'annexe K de la norme pour plus de
précisions.Par exemple, une application utilise l'architecture
désignée catégorie 3. Si DC est compris entre 60 % et 90 %, et si
le MTTFd de chaque voie est compris entre 10 et 30 ans, alors
selon la figure 133, un niveau PLd est obtenu.
D'autres facteurs sont également à prendre en considération pour
atteindre le niveau PL requis. Ces exigences incluent les
dispositions déjà abordées, comme pour les défaillances de cause
commune, la défaillance systémique et le temps de mission.
Si le PFHD du système ou du sous-système est connu, le tableau 12
(annexe K de la norme) peut être utilisé pour déduire le niveau PL.
Operator
Interface
Par exemple, un système de verrouillage de porte qui doit atteindre
un niveau PLe doit incorporer une tolérance aux pannes minimum
de 1 (p. ex., deux détecteurs de position mécaniques
conventionnels) pour atteindre ce niveau de performance puisqu'il
n'est normalement pas justifié d'exclure les défauts ; comme par
exemple des actionneurs cassés. Cependant, il peut être acceptable
d'exclure les défauts, comme un court-circuit du câblage dans un
panneau de commande conçu en conformité avec les normes
appropriées.
1-Conception de
Système
e
2-Opto-electronics
La norme ISO13849-1:2006 autorise l'exclusion des défauts sur
la base de l'improbabilité d'apparition, de l'expérience technique
généralement acceptée et des exigences techniques liées à
l'application. La norme ISO13849-2:2003 fournit des exemples
et des justifications pour l'exclusion de certains défauts des
systèmes électriques, pneumatiques, hydrauliques et mécaniques.
Les exclusions de défauts doivent être déclarées avec des
justifications détaillées dans la documentation technique.
b
Safety Switches
Au cours de l'analyse, il est possible de découvrir certains défauts
qui ne peuvent pas être détectés par les tests de diagnostic
automatiques sans entraîner des coûts économiques exagérés. De
plus, la probabilité que ces défauts puissent se produire peut être
rendue très faible par l'utilisation de méthodes de limitation lors de
la conception, de la construction et des tests. Dans ces conditions,
les défauts n'ont plus besoin d'être pris en compte. L'exclusion des
défauts est le fait d'écarter l'apparition d'une défaillance parce que
la probabilité d'apparition de cette défaillance spécifique du SRCS
est négligeable.
a
Niveau de Performance
Un des principaux outils d'analyse pour les systèmes de sécurité
est l'analyse des défaillances. Le concepteur et l'utilisateur doivent
comprendre comment le système de sécurité se comporte en
présence de défauts. De nombreuses techniques sont disponibles
pour effectuer l'analyse. Par exemple, analyse d'arborescence des
défauts ; analyse critique des modes et des effets des défaillances ;
analyse d'arborescence des événements ; et examen de la force de
charge.
Niveau de performance (Performance Level - PL)
Logic
Le niveau de performance est un niveau discret qui définit la
capacité des composants de sécurité du système de commande
à exécuter la fonction de sécurité.
Pour évaluer le niveau de performance PL atteint par la mise
en œuvre d'une des cinq architectures désignées, les données
suivantes sont requises pour le système (ou le sous-système) :
MTTFd (durée moyenne de fonctionnement avant défaillance
dangereuse de chaque voie)
DC (taux de couverture des tests de diagnostic)
Architecture (la catégorie)
Power
Le tableau 12 montre le niveau PL obtenu pour diverses
combinaisons. Voir l'annexe K de la norme pour plus de précisions.
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1-61
Principes, normes et intégration
Conception de système ISO/EN 13849 et SISTEMA
MTTFd pour
chaque voie
General
Années
Probabilité de défaillance dangereuse par heure moyenne (1/h) et niveau de performance (PL) correspondant
Cat. B
PL
DCmoy = aucun
PL
Cat. 2
PL
DCmoy = faible
Cat. 2
PL
DCmoy = moyen
Cat. 3
PL
DCmoy = faible
Cat. 3
PL
DCmoy = moyen
1-Conception de
Système
a
2,58 x 10-5
a
1,99 x 10-5
A
1,26 x 10-5
a
6,09 x 10-6
b
3,3
3,46 x 10
-5
a
-5
2,33 x 10
a
-5
1,79 x 10
A
1,13 x 10
-5
a
5,41 x 10-6
b
3,6
3,17 x 10-5
a
2,13 x 10-5
a
1,62 x 10-5
a
1,03 x 10-5
a
4,86 x 10-6
b
3,9
2,93 x 10
-5
a
-5
a
-5
a
-6
b
-6
b
4,3
2,65 x 10
-5
-6
4,7
2,43 x 10-5
5,1
2,24 x 10-5
3
3,80 x 10-5
Cat. 1
DCmoy = aucun
1,95 x 10
a
-5
1,76 x 10
a
1,60 x 10-5
a
1,47 x 10-5
5,6
2,04 x 10
-5
6,2
1,84 x 10-5
6,8
7,5
1,48 x 10
2-Opto-electronics
a
-5
1,33 x 10
a
1,20 x 10-5
a
1,10 x 10-5
a
-5
1,33 x 10
a
1,19 x 10-5
1,68 x 10-5
a
1,52 x 10
-5
a
8,2
1,39 x 10
-5
9,1
1,25 x 10-5
10
11
4,40 x 10
a
-6
8,39 x 10
b
3,89 x 10
b
a
7,58 x 10-6
b
3,48 x 10-6
b
a
6,91 x 10-6
b
3,15 x 10-6
b
a
-6
9,87 x 10
b
-6
6,21 x 10
b
-6
2,80 x 10
c
a
8,80 x 10-6
b
5,53 x 10-6
b
2,47 x 10-6
c
1,08 x 10-5
a
7,93 x 10-6
b
4,98 x 10-6
b
2,20 x 10-6
c
-6
b
-6
b
-6
b
-6
c
-6
9,75 x 10
a
-6
8,87 x 10
a
7,94 x 10-6
1,14 x 10-5
a
1,04 x 10
-5
a
12
9,51 x 10
-6
13
8,78 x 10-6
15
16
7,10 x 10
b
-6
6,43 x 10
b
5,71 x 10-6
7,18 x 10-6
b
-6
b
6,44 x 10
Safety Switches
b
-6
5,84 x 10
b
5,33 x 10-6
7,61 x 10-6
b
7,31 x 10
-6
b
18
6,34 x 10
-6
20
5,71 x 10-6
22
24
4,02 x 10
b
1,74 x 10
c
b
3,57 x 10-6
b
1,53 x 10-6
c
5,14 x 10-6
b
3,21 x 10-6
b
1,36 x 10-6
c
-6
b
-6
c
-6
c
4,53 x 10
4,04 x 10
b
3,64 x 10-6
4,53 x 10-6
b
-6
b
b
3,68 x 10
b
3,26 x 10-6
5,19 x 10-6
b
4,76 x 10
-6
b
4,23 x 10
-6
b
2,49 x 10
b
2,23 x 10-6
3,01 x 10-6
b
-6
c
2,77 x 10
b
2,37 x 10
b
2,06 x 10-6
2,93 x 10-6
c
-6
c
-6
2,81 x 10
-6
-6
2,65 x 10
1,95 x 10
b
b
-6
4,45 x 10
-6
-6
4,21 x 10
1,18 x 10
c
-6
1,04 x 10
c
c
9,21 x 10-7
d
1,82 x 10-6
c
7,44 x 10-7
d
-6
c
-7
d
-7
1,67 x 10
6,76 x 10
c
-6
1,41 x 10
c
5,67 x 10
d
c
1,22 x 10-6
c
4,85 x 10-7
d
1,82 x 10-6
c
1,07 x 10-6
c
4,21 x 10-7
d
-6
c
-7
d
-7
d
-7
1,62 x 10
-6
9,47 x 10
-7
3,70 x 10
PL
2,32 x 10
c
1,39 x 10
c
8,04 x 10
d
3,10 x 10
d
30
3,80 x 10-6
b
2,06 x 10-6
c
1,21 x 10-6
c
6,94 x 10-7
d
2,65 x 10-7
d
9,54 x 10-8
e
33
3,46 x 10-6
b
1,85 x 10-6
c
1,06 x 10-6
c
5,94 x 10-7
d
2,30 x 10-7
d
8,57 x 10-8
e
36
-6
b
-6
c
-7
d
-7
d
-7
d
-8
e
-8
27
b
9,37 x 10
Cat. 4
DCmoy = élevé
3,17 x 10
Operator
Interface
39
-6
2,93 x 10
43
2,65 x 10-6
47
51
1,67 x 10
c
-6
1,53 x 10
c
1,37 x 10-6
2,43 x 10-6
c
-6
c
2,24 x 10
56
-6
2,04 x 10
62
1,84 x 10-6
68
75
c
-7
8,40 x 10
c
7,34 x 10-7
1,24 x 10-6
c
-6
c
1,13 x 10
c
-6
1,02 x 10
c
9,06 x 10-7
1,68 x 10-6
c
-6
c
1,52 x 10
Logic
82
-6
1,39 x 10
91
1,25 x 10-6
100
1,14 x 10-6
9,39 x 10
d
-7
4,53 x 10
d
3,87 x 10-7
6,49 x 10-7
d
-7
d
5,80 x 10
c
-7
5,10 x 10
d
4,43 x 10-7
8,17 x 10-7
d
-7
d
7,31 x 10
c
-7
6,61 x 10
c
5,88 x 10-7
c
5,28 x 10-7
5,16 x 10
d
1,78 x 10
d
7,11 x 10
e
d
1,54 x 10-7
d
6,37 x 10-8
e
3,35 x 10-7
d
1,34 x 10-7
d
5,76 x 10-8
e
-7
d
-7
d
-8
e
-8
2,93 x 10
d
2,52 x 10
d
2,13 x 10-7
3,90 x 10-7
d
-7
d
d
-7
3,01 x 10
d
2,61 x 10-7
d
2,29 x 10-7
7,77 x 10
-7
-7
3,40 x 10
2,01 x 10
1,19 x 10
5,26 x 10
d
-7
1,03 x 10
d
4,73 x 10
e
d
8,84 x 10-8
e
4,22 x 10-8
e
1,84 x 10-7
d
7,68 x 10-8
e
3,80 x 10-8
e
-7
d
-8
e
-8
e
-8
1,57 x 10
d
-7
1,35 x 10
d
1,14 x 10-7
d
1,01 x 10-7
6,62 x 10
3,41 x 10
d
-8
5,79 x 10
e
3,08 x 10
e
d
4,94 x 10-8
e
2,74 x 10-8
e
d
4,29 x 10-8
e
2,47 x 10-8
e
Tableau 12 : MTTFd précis pour déterminer PL
La source du tableau 12 est le tableau K.1 de la norme ISO/EN 13849-1:2006
Power
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1-62
Publication S117-CA001A-FR-P
R
Principes, normes et intégration
Conception de système selon CEI/EN 62061
e
a
>2
a
=<2
b
>2
b
=<2
c
>3
c
=<3
d
>3
d
.
e
3
Tableau 13 : calcul PL pour sous-systèmes combinés en série
Dans le système illustré à la figure 135, les niveaux de performances
les plus faibles sont pour les sous-systèmes 1 et 2. Les deux sont
classés PLb. Par conséquent, en utilisant le tableau 13, nous
constatons en lisant la ligne b (dans la colonne PLlow), puis la ligne
2 (dans la colonne Nlow), que le niveau PL du système est b (dans
la colonne PL). Si les trois sous-systèmes étaient PLb, le niveu PL
obtenu serait PLa.
Remarque : l'utilisation du tableau n'est pas obligatoire. La
prérérence est donnée à l'utilisation de l'annexe K de la norme (ou
de SISTEMA). Ce tableau est destiné uniquement à fournir une
approche simple pour les petits systèmes.
Sous-système 1
PLb
Sous-système 2
PLb
Sous-système 3
API
Figure 134 : combinaison de sous-systèmes en série comme un seul
système PLb
Validation
La validation joue un rôle important tout au long du processus de
développement et de mise en service du système de sécurité. La
norme ISO/EN 13849-2:2003 définit les exigences pour la validation.
Elle impose un plan de validation et aborde la validation par des
techniques de test et d'analyse, comme l'analyse d'arborescence
des défauts ou l'analyse critique des modes et des effets des
défaillances. La plupart de ces exigences concernent le fabricant du
sous-système plutôt que l'utilisateur du sous-système.
Mise en service de machine
A l'étape de la mise en service du système ou de la machine, la
validation des fonctions de sécurité doit être effectuée pour chaque
mode de fonctionnement et doit couvrir toutes les situations
normales et anormales prévisibles. Les combinaisons d'entrées et
de séquences de fonctionnement doivent également être prises en
considération. Cette procédure est importante parce qu'il est
toujours nécessaire de vérifier que le système est adapté au
fonctionnement réel et aux caractéristiques de l'environnement.
Certaines de ces caractéristiques peuvent être différentes des
caractéristiques envisagées lors de la conception.
L'évaluation des risques permet de définir une stratégie pour la
réduction des risques, qui elle-même permet d'identifier les besoins
relatifs aux fonctions de commande de sécurité. Ces fonctions
doivent être documentées et inclurent :
les caractéristiques des exigences fonctionnelles ;
les caractéristiques des exigences relatives à l'intégrité de la sécurité.
Les exigences fonctionnelles incluent des informations comme la
fréquence d'opération, le temps de réponse requis, les modes de
fonctionnement, les cycles de service, l'environnement d'utilisation
et les fonctions de réponse aux défauts. Les exigences relatives à
l'intégrité de la sécurité sont exprimées par des niveaux appelés
niveaux d'intégrité de la sécurité (Safety Integrity Level - SIL). Selon
la complexité du système, certains ou tous les éléments du tableau
14 doivent être pris en compte pour déterminer si la conception du
système est conforme au niveau SIL requis.
Elément à prendre en compte pour SIL
Symbole
Probabilité de défaillance dangereuse par heure
PFHD
Tolérance aux pannes matérielles
Pas de symbole
Proportion de défaillances non dangereuses
SFF
Intervalle de test de vérification
T1
Intervalle entre tests de diagnostic
T2
Sensibilité aux défaillances de cause commune
ß
Taux de couverture de diagnostic
DC
Tableau 14 : éléments à prendre en compte pour SIL
Sous-systèmes
Le terme « sous-système »a une signification spéciale dans la norme
CEI/EN 62061. C'est le premier niveau de division d'un système selon
des parties qui, si elles tombent en panne, entraînent une défaillance
de la fonction de sécurité. Par conséquent, si deux interrupteurs
redondants sont utilisés dans un système, aucun de ces interrupteurs
ne constitue un sous-système. Le sous-système inclut les deux
interrupteurs et toute fonction de test de diagnostic associée.
Probabilité de défaillance dangereuse par heure (PFHD)
La norme CEI/EN 62061 utilise les mêmes méthodes de base que
celles présentées dans la section sur la norme EN ISO 13849-1 afin
de déterminer les taux de défaillance au niveau des composants.
Les mêmes dispositions et méthodes concernent les composants «
mécaniques » et électroniques. Dans la norme CEI/EN 62061 il n'y a
aucune référence à un MTTFd en années. Le taux de défaillance par
heure (λ) est soit calculé directement, soit obtenu ou dérivé de la
valeur B10 dans la formule suivante :
λ = 0,1 x C/B10 (où C = le nombre de cycles d'opérations par heure)
Il existe une différence significative de méthodologie entre les
normes pour déterminer le PFHD total d'un sous-système ou d'un
système. Une analyse des composants doit être entrepise pour
déterminer la probabilité de défaillance des sous-systèmes. Des
formules simplifiées sont fournies pour le calcul des architectures de
sous-système communes (décrites plus loin). Lorsque ces formules
ne sont pas adaptées, il est nécessaire d'utiliser des méthodes de
calcul plus complexes, comme les modèles Markov. Les
probabilités de défaillance dangereuse (PFHD) de chaque soussystème sont alors additionnées pour déterminer le PFHD total du
système. Le tableau 15 (tableau 3 de la norme) peut alors être utilisé
pour déterminer quel niveau d'intégrité de la sécurité (SIL) est
adapté pour cette plage de PFHD.
General
1-Conception de
Système
d
=<3
2-Opto-electronics
c
Non autorisé
Safety Switches
b
PL
>3
Operator
Interface
a
Nlow
CEI/EN 62061, « Sécurité des machines : Sécurité fonctionnelle des
systèmes de commande électrique, électronique et électronique
programmable », est l'implémentation spécifiques aux machines de
la norme CEI/EN 61508. Elle définit des exigences relatives à la
conception des systèmes de commande électrique de sécurité des
machines et de sous-systèmes et dispositifs non complexes.
Logic
PLlow
Conception de système selon CEI/EN
62061
Power
Conception et combinaisons de sous-systèmes
Si les niveaux PL de tout le sous-système sont connus, ils peuvent
être combinés assez simplement dans un système à l'aide du
tableau 13. La logique qui sous-tend ce tableau est claire. Tout
d'abord, la qualité du système est définie par son élément (soussystème) le plus faible. Deuxièmement, plus il y a de soussystèmes, plus il y a de risque de défaillance.
λDssB = (1-ß)2 x λDe1 x λDe2 x T1 + ßx (λDe1 + λDe2) / 2
PFHDssB = λDssB x 1h
Les formules pour cette architecture prennent en considération
l'agencement parallèle des éléments du sous-système et ajoute les
deux éléments suivants provenant du tableau 14 :
ß (Beta) est la sensibilité aux défaillances de cause commune.
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Principes, normes et intégration
Conception de système selon CEI/EN 62061
General
SIL (niveau d'intégrité de la sécurité)
PFHD (probabilité de défaillance
dangereuse par heure)
3
≥10 – 8…<10 – 7
2
≥10 – 7…<10-6
1
≥10 – 6…<10 – 5
Lorsque des sous-systèmes sont combinés, le niveau SIL atteint par
le système SRCS est limité à un niveau inférieur ou égal au niveau
SIL CL le plus bas de n'importe quel sous-systèmes impliqués dans
la fonction de commande de sécurité.
Constitution du système
Tableau 15 : probabilités de défaillance dangereuse en fonction des
niveaux SIL
1-Conception de
Système
Les données PFHD d'un sous-système sont généralement fournies
par le fabricant. Les données pour les composants et systèmes de
sécurité de Rockwell Automation sont disponibles sous différentes
formes, notamment sur :
http://discover.rockwellautomation.com/EN_Safety_Solutions.aspx
Ce site Internet est mis à jour régulièrement à mesure que de
nouvelles données pour d'autres composants et systèmes Rockwell
Automation deviennent disponibles.
La norme CEI/EN 62061 indique également clairement que les
manuels de données de fiabilité peuvent être utilisés le cas échéant.
2-Opto-electronics
Pour les dispositifs électromécaniques de faible complexité, le
mécanisme de défaillance est généralement lié au nombre et à la
fréquence des opérations plutôt que simplement à la durée. Par
conséquent, pour ces composants les données sont obtenues à
partir de tests (p. ex., le test B10 décrit dans le chapitre sur la
norme EN ISO 13849-1). Les informations d'application comme le
nombre d'opérations prévu par an sont alors requises pour convertir
B10d, ou des données similaires, en PFHD.
REMARQUE : en général, ce qui suit est vrai (en prenant en compte
un facteur pour changer les années en heures) :
PFHD = 1/MTTFd
Safety Switches
Cependant, il est important de comprendre que, pour un système à
double voie (avec ou sans diagnostics), il n'est pas correct d'utiliser
1/ PFHD pour déterminer le MTTFd requis par la norme EN ISO
13849-1. Cette norme demande le MTTFd d'un système à une seule
voie. C'est une valeur très différente du MTTFd de la combinaison
des deux voies d'un sous-système à deux voies.
Pour calculer la probabilité de défaillance dangereuse, chaque
fonction de sécurité doit être divisée en blocs fonctionnels, qui sont
ensuite constitués en sous-systèmes. La mise en œuvre d'un
système typique avec fonction de sécurité inclut un dispositif de
détection raccordé à un dispositif logique lui-même raccordé à un
actionneur. Cela crée un agencement de sous-systèmes en série.
Comme nous l'avons déjà vu, si nous pouvons déterminer la
probabilité de défaillance dangereuse de chaque sous-système et
connaître son niveau SIL CL, alors la probabilité de défaillance du
système est facile à calculer en additionnant les probabiités de
défaillance des sous-systèmes. Ce concept est illustré à la figure 136.
SOUS-SYSTÈME 1
Détection de position
SOUS-SYSTÈME 2
Traitement logique
SOUS-SYSTÈME 3
Actionnement sortie
Exigences fonctionnelles et d’intégrité
de CEI/EN 62061
Exigences fonctionnelles et d’intégrité
de CEI/EN 62061
Exigences fonctionnelles et d’intégrité
de CEI/EN 62061
Contraintes architecturales SIL CL 2
Contraintes architecturales SIL CL 2
Contraintes architecturales SIL CL 2
PFHD = 1x10-7
PFHD = 1x10-7
PFHD = 1x10-7
= PFHD 1
+ PFHD 2
= 1x10-7
+ 1x10-7
= 3x10-7 c.-à-d. approprié à SIL2
+ PFHD 3
+ 1x10-7
Figure 135 : exemple de combinaison de sous-systèmes
Si, par exemple, nous voulons obtenir un niveau SIL 2, chaque
sous-système doit avoir un niveau SIL CL d'au moins SIL 2, et la
somme du PFHD du système ne doit pas dépasser la limite
autorisée dans le tableau 15.
Operator
Interface
Logic
Contraintes architecturales
Conception du sous-système : CEI/EN 62061
La caractéristiques essentielle de la norme CEI/EN 62061 est que le
système de sécurité est divisé en sous-systèmes. Le niveau
d'intégrité de la sécurité matérielle pouvant être revendiqué par un
sous-système est limité non seulement par le PFHD, mais également
par la tolérance aux pannes matérielles et la proportion de
défaillances non dangereuses des sous-systèmes. La tolérance aux
pannes matérielles est la capacité du système à exécuter sa
fonction en présence de pannes. Une tolérance aux pannes de zéro
signifie que la fonction n'est pas exécutée lorsqu'une seule panne
se produit. Une tolérance aux pannes de un permet au soussystème d'exécuter sa fonction en présence d'une seule panne. La
proportion de défaillance non dangereuse est la partie du taux de
défaillance global qui n'entraîne pas une défaillance dangereuse. La
combinaison de ces deux éléments est connue comme la contrainte
architecturale et son résultat est la limite de déclaration SIL (SIL CL).
Le tableau 16 montre le rapport entre contraintes architecturales et
SILCL. Un sous-système (et donc son système) doit être conforme
aux exigences PFHD et aux contraintes architecturales, ainsi qu'aux
dispositions pertinentes de la norme.
Si un concepteur de système utilise des composants déjà «
conditionnés » en sous-systèmes comme défini dans la norme
CEI/EN 62061, les choses sont bien plus faciles puisque les
exigences spécifiques à la conception des sous-systèmes ne
s'appliquent pas. Ces exigences sont, en général, prise en charge
par le fabricant du dispositif (sous-système) et sont bien plus
complexes que celles requises pour la conception du système.
Proportion de
défaillances non
dangereuses
(SFF)
Tolérance aux pannes matérielles
Power
0
1
2
<60 %
Non autorisé, sauf
en cas
d'exceptions
spécifiques
SIL1
SIL2
60 %…<90 %
SIL1
SIL2
SIL3
90 %…<99 %
SIL2
SIL3
SIL3
≥99 %
SIL3
SIL3
SIL3
Tableau 16 : contraintes architecturales selon les niveaux SIL
Par exemple, une architecture de sous-système qui possède une
tolérance à une seule panne et une proportion de défaillances non
dangereuses de 75 % est limitée à un niveau maximal SIL2, quelle
que soit la probabilité de défaillance dangereuse.
La norme CEI/EN 62061 requiert que les sous-systèmes complexes
comme les automates de sécurité soient conformes à la norme
CEI 61508 ou aux normes appropriées. Cela signifie que, pour
les dispositifs qui utilisent des composants électroniques
programmables complexes, toute la rigueur de la norme CEI 61508
s'applique. Ce processus peut s'avérer très rigoureux et demander
un grande implication. Par exemple, l'évaluation de la PFHD atteinte
par un sous-système complexe peut être un processus très
complexe qui a recours à des techniques comme la modélisation
Markov, les schémas fonctionnels de fiabilité ou l'analyse
d'arborescence des défauts.
La norme CEI/EN 62061 définit des exigences pour la conception
de sous-systèmes de faible complexité. Ceux-ci incluent
généralement les composants électriques relativement simples
comme les interrupteurs de sécurité et les relais de surveillance
électromécaniques. Ces exigences ne demandent pas une
implication aussi forte que celles de la norme CEI 61508 mais
peuvent tout de même être assez complexes.
La norme CEI/EN 62061 fournit quatre architectures logiques de
sous-système avec les formules connexes pouvant être utilisées
pour évaluer la PFHD atteinte par un sous-système de faible
complexité. Ces archtitectures sont des représentations purement
logiques et ne doivent pas être considérées comme des
architectures physiques. Les quatre architectures logiques de soussystème avec les formules connexes sont illustrées par les figures
136 à 139.
Pour une architecture de sous-système de base illustré à la figure
136, les probabilités de défaillance dangereuse sont simplement
additionnées.
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Publication S117-CA001A-FR-P
R
Principes, normes et intégration
Conception de système selon CEI/EN 62061
Sous-système A
Fonction(s) de diagnostic
Figure 136 : archtitecture logique de sous-système A
λDssA = λDe1 +…+ λDen
PFHDssC = λDssC x 1h
Le quatrième exemple d'architecture de sous-système est donné à
la figure 139. Ce sous-système tolère une seule panne et inclut une
fonction de diagnostic. Le potentiel de défaillance de cause
commune doit également être pris en considération pour les
systèmes tolérant une seule panne.
Défaillance
à motif
courant
Sous-système D
Élément 1
du sous-système
lDe1
Figure 137 : archtitecture logique de sous-système B
λDssB = (1-ß)2 x λDe1 x λDe2 x T1 + ßx (λDe1 + λDe2) / 2
PFHDssB = λDssB x 1h
Les formules pour cette architecture prennent en considération
l'agencement parallèle des éléments du sous-système et ajoute les
deux éléments suivants provenant du tableau 14 :
ß (Beta) est la sensibilité aux défaillances de cause commune.
T1 est la valeur la plus faible entre l'intervalle entre tests de
validation et la durée de vie. Le test de validité est prévu pour
détecter les défauts et la dégradation du sous-système de sécurité
pour que le fonctionnement normal du sous-système puisse être
restauré. En termes pratiques, cela signifie généralement le
remplacement (comme le terme équivalent « temps de mission »
dans la norme EN ISO 13849-1).
La figure 139 donne une représentation fonctionnelle d'un système
ne tolérant aucune panne avec une fonction de diagnostic. Le taux
de couverture des tests de diagnostic est utilisé pour diminuer la
probabilité de défaillance matérielle dangereuse. Les tests de
diagnostic sont exécutés automatiquement. La définition du taux de
couverture des tests de diagnostic est la même que celle donnée
dans la norme EN ISO 13849-1 ; c.-à-d., le rapport entre le taux de
défaillances dangereuses détectées et le taux de toutes les
défaillances dangereuses.
Ces formules incluent le taux de couverture des tests de diagnostic
(DC) pour chacun des éléments du sous-système. Les taux de
défaillance de chacun des sous-systèmes sont réduits du taux de
couverture des tests de diagnostic de chaque sous-système.
Le quatrième exemple d'architecture de sous-système est donné à
la figure 139. Ce sous-système tolère une seule panne et inclut une
fonction de diagnostic. Le potentiel de défaillance de cause
commune doit également être pris en considération pour les
systèmes tolérant une seule panne.
Défaillance
à motif
courant
Fonction(s)
de diagnostic
1-Conception de
Système
Operator
Interface
Élément 2
du sous-système
De2
Ces formules incluent le taux de couverture des tests de diagnostic
(DC) pour chacun des éléments du sous-système. Les taux de
défaillance de chacun des sous-systèmes sont réduits du taux de
couverture des tests de diagnostic de chaque sous-système.
λDssC = λDe1 (1-DC1)+ . . . + λDen (1-DCn)
2-Opto-electronics
Sous-système B
La figure 138 donne une représentation fonctionnelle d'un système
ne tolérant aucune panne avec une fonction de diagnostic. Le taux
de couverture des tests de diagnostic est utilisé pour diminuer la
probabilité de défaillance matérielle dangereuse. Les tests de
diagnostic sont exécutés automatiquement. La définition du taux de
couverture des tests de diagnostic est la même que celle donnée
dans la norme EN ISO 13849-1 ; c.-à-d., le rapport entre le taux de
défaillances dangereuses détectées et le taux de toutes les
défaillances dangereuses.
Safety Switches
La figure 137 montre un système avec une tolérance à une seule
panne sans fonction de diagnostic. Lorsque l'architecture inclut une
tolérance à une seule panne, le potentiel de défaillance de cause
commune existe et doit être pris en compte. Ce qui découle de la
défaillance de cause commune est brièvement décrit plus loin dans
cette section.
Figure 138 : archtitecture logique de sous-système C
Élément 2
du sous-système
lDe2
Figure 139 : archtitecture logique de sous-système D
Si les éléments du sous-système sont différents sur chaque voie, la
formule suivante est utilisée :
λDssD = (1 - β)2 { λDe1 x λDe2 x (DC1+ DC2) x T2 / 2 + λDe1 x λDe2 x (2DC1 - DC2) x T1 / 2 } + β x (λDe1 + λDe2) / 2
PFHDssD = λDssD x 1h
Si les éléments du sous-système sont identiques sur chaque voie, la
formule suivante est utilisée :
Logic
PFHDssA = λDssA x 1h
Le symbole λ (lambda) est utilisé pour le taux de défaillance. Les
unités du taux de défaillance sont les défaillances par heure. λD est
le taux de défaillance dangereuse. λDssA est le taux de défaillance
dangereuse du sous-système A. C'est la somme des taux de
défaillance des éléments individuels, e1, e2, e3, jusqu'à et y
compris en. La probabilité de défaillance dangereuse est multipliée
par 1 heure pour créer la probabilité de défaillance en une heure.
Élément 1
du sous-système
De1
Élément n
du sous-système
Den
General
Élément 1
du sous-système
De1
Élément n
du sous-système
Den
λDssD = (1 - β)2 {[ λDe2 x 2 x DC] x T2 / 2 + [λDe2 x λDe2 x (1-DC)] x T1
} + β x (λDe
PFHDssD = λDssD x 1h
Remarquez que les deux formules utilisent un paramètre
supplémentaire, T2, l'intervalle entre tests de diagnostic. Ceci est
simplement une vérification périodique de la fonction. Il s'agit d'un
test moins complet que le test de validité.
Prenez par exemple les valeurs suivantes pour l'exemple dans
lequel les éléments du sous-système sont différents :
β = 0,05
λDe = 1 x 10 -6 défaillances/heure
T1 = 87600 heures (10 ans)
Power
Élément 1
du sous-système
De1
Sous-système C
T2 = 2 heures
DC = 90 %
PFHDssD = 5,791E-08 défaillances dangereuses par heure. Ceci se
trouve dans la plage requise pour SIL 3.
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1-65
Principes, normes et intégration
Conception de système selon CEI/EN 62061
General
Effets de l'intervalle entre tests de validation
Tolérance aux pannes matérielles
La norme CEI/EN 62061 indique qu'un intervalle entre tests de
validation (Proof Test Interval - PTI) de 20 ans est préférable (mais
pas obligatoire). Etudions l'effet de l'intervalle entre tests de
validation sur le système. Si nous recaculons la formule avec T1 à
20 ans, cela donne PFHDssD = 6,581E-08. Ce résultat se trouve
toujours dans la plage requise pour SIL 3.Le concepteur doit garder
à l'esprit que ce sous-système doit être combiné à d'autres soussystèmes pour calculer le taux de défaillance dangereuse global.
La tolérance aux pannes matérielles représente le nombre de
pannes qu'un système peut supporter avant qu'ils ne créent une
défaillance dangereuse. Par exemple, une tolérance aux pannes
matérielles de un signifie que deux pannes peuvent entraîner la
perte de la fonction de sécurité mais pas une seule.
Effet de l'analyse de défaillance de cause commune
1-Conception de
Système
Etudions l'effet des défaillances de cause commune sur le système.
Supposons que nous prenions des mesures supplémentaires et que
notre valeur β (Beta) augmente à 1 % (0,01), alors que l'intervalle
entre tests de validation reste à 20 ans. Le taux de défaillance
dangereuse augmente à 2,71E-08, ce qui signifie que le soussystème est désormais plus adapté à une utilisation dans un
système SIL 3.
Défaillance de cause commune (CCF)
2-Opto-electronics
La défaillance de cause commune signifie que plusieurs défauts
provoqués par une cause unique entraînent une défaillance
dangereuse. Les informations relatives à CCF ne sont généralemnet
requises que par le concepteur du sous-système, généralement le
fabricant. Elles sont utilisées pour les formules destinées à estimer
la PFHD d'un sous-système. Elles ne sont généralement pas
requises à l'étape de la conception du système.
L'annexe F de la norme CEI/EN62061 fournit une approche simple
pour l'estimation de CCF. Le tableau 17 présente un résumé du
processus de notation.
Safety Switches
N°
Mesure contre la CCF
Note
1
Séparation/distinction
25
2
Diversité
38
3
Conception/Application/Expérience
2
4
Evaluation/Analyse
18
5
Compétence/Formation
4
6
Environnement
18
Tableau 17 : notation pour les mesures contre la défaillance de
cause commune
Operator
Interface
Des points sont accordés pour l'emploi de mesures spécifiques
contre la CCF. Les notes sont additionnées pour déterminer le
facteur de défaillance de cause commune, qui est indiqué au
tableau 18. Le facteur beta est utilisé dans la formule d'architecture
simplifiée du sous-système pour influencer le taux de défaillance,
comme cela a déjà été montré.
Note globale
Facteur de défaillance de cause
commune (ß)
<35
10 % (0,1)
35…65
5 % (0,05)
65…85
2 % (0,02)
85…100
1 % (0,01)
Logic
Tableau 18 : facteur beta pour la défaillance de cause commune
Taux de couverture des tests de diagnostic (DC)
Des tests de diagnostic automatiques sont utilisés pour diminuer la
probabilité de défaillance matérielle dangereuse. Etre capable de
détecter toutes les défaillances matérielles dangereuses serait idéal,
mais en pratique la valeur maximale est réglée à 99 % (également
exprimée comme 0,99).
Gestion de la sécurité fonctionnelle
La norme définit des exigences pour la commande correcte des
activités de planification, de gestion de projet et techniques
nécessaires pour créer un système de commande électrique de
sécurité.
Intervalle entre tests de validation
L'intervalle entre tests de validation représente le laps de temps
après lequel un sous-système doit être totalement vérifié ou
remplacé pour s'assurer qu'il est « comme neuf ». En pratique, dans
le secteur des machines, cela se fait par remplacement. L'intervalle
entre tests de validation est donc généralemnet identique à la durée
de vie. La norme EN ISO 13849-1 appelle cela le temps de mission.
Un test de validation est une vérification qui peut détecter les
défauts et les dégradations dans un système SRCS de sorte qu'il
peut être restauré pour être aussi proche que possible d'un état «
comme neuf ». Le test de validation doit détecter 100 % des
défaillances dangereuses. Les voies distinctes doivent être testées
séparément.
A l'inverse des tests fonctionnels de diagnostic qui sont effectués
automatiquement, les tests de validation sont généralement
effectués manuellement et hors ligne. Le test fonctionnel de
diagnostic est généralement effectué souvent (généralement à un
intervalle de quelques heures), alors que le test de validation est
effectué peu souvent (généralement au bout de plusieurs années).
Par exemle, les circuits qui vont jusqu'à un interrrupteur de sécurité
sur une grille de protection peuvent subir un test fonctionnel
automatique pour détecter les courts-circuits et les circuits ouverts
grâce à un test de diagnostic (p. ex., par impulsion).
L'intervalle entre tests de validation doit être déclaré par le
fabricant. Parfois, le fabricant indique une plage pour différents
intervalles entre tests de validation.
Proportion de défaillances non dangereuses (SFF)
La proportion de défaillances non dangereuses est similaire au taux
de couverture des tests de diagnostic (DC), mais prend également
en compte toute tendance inhérente à tomber en panne en se
mettant en état de sécurité. Par exemple, en cas de rupture de
fusible, il y a une défaillance mais il est très probable que cette
défaillance soit un circuit ouvert qui, dans la plupart des cas, est
une défaillance « sécurisée ». SFF est (la somme du taux de
défaillances « sécurisées » plus le taux des défaillances
dangereuses détectées) divisée par (la somme du taux de
défaillances « sécurisées » plus le taux des défaillances
dangereuses détectées et non détectées). Il est important de
comprendre que les seuls types de défaillances à prendre en
considération sont ceux qui peuvent avoir un effet sur la fonction de
sécurité.
La plupart des dispositifs mécaniques de faible complexité, comme
les boutons d'arrêt d'urgence et les interrupteurs de sécurité, ont
(pris individuellement) une SFF relativement faible. La plupart des
dispositifs électroniques de sécurité ont une conception qui inclut la
redondance et la surveillance, une SFF supérieure à 90 % est donc
courante, bien que cela soit généralement complètement dû au taux
de couverture des tests de diagnostic.
La valeur SFF est généralement fournie par le fabricant.
Power
Le taux de couverture des tests de diagnostic est le rapport entre la
probabilité de défaillances dangereuses détectées et la probabilité
de défaillances dangereuses totales.
La proportion de défaillances non dangereuses (SFF) peut être
calculée à l'aide de l'équation suivante :
SFF = (Σλ
S
+ Σλ
DD)
Probabilité de défaillances dangereuses détectées, λDD
où
λS
Σλ S + Σλ
λ DD
λD
D
= le
= le
= le
= le
taux
taux
taux
taux
DC =
------------------------------------------------------Probabilité de défaillances dangereuses totales, λDtotal
/ (Σλ
de
de
de
de
S
+ Σλ D)
défaillances
défaillances
défaillances
défaillances
sécurisées,
global,
dangereuses détectées,
dangereuses.
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Visitez notre site : www.ab.com/catalogs
1-66
Publication S117-CA001A-FR-P
R
Principes, normes et intégration
sélection, combinaison, agencement, assemblage et installation
corrects de composants ;
recours à des bonnes pratiques d'ingénierie ;
respect des caractéristiques et des instructions d'installation
données par le fabricant ;
assurer la compatibilité entre les composants ;
Il existe cinq catégories qui décrivent la performance de réaction à
un défaut d'un système de commande de sécurité. Voir le tableau
19 pour un résumé de ces catégories. Les remarques suivantes
concernent le tableau.
Remarque 1 : la catégorie B n'a pas de mesures spéciales pour la
sécurité mais elle constitue la base pour les autres catégories.
Remarque 2 : les défauts multiples de cause commune ou étant la
conséquence inévitable du premier défaut doivent être comptés
comme un seul défaut.
Remarque 3 : l'examen d'un défaut peut être limité à deux défauts
combinés si c'est justifiable mais les circuits complexes (p. ex.,
circuits à microprocesseurs) peuvent nécessiter plus de défauts
combinés pour être pris en compte.
résister aux conditions ambiantes ;
utilisation de matériaux adaptés.
Structure des systèmes de contrôlecommande de sécurité
Présentation
Ce chapitre aborde des questions et principes généraux relatifs à la
structure qui doivent être pris en considération lors de la conception
d'un système de commande de sécurité, quelle que soit la norme
suivie. Il s'appuie sur les catégories de la norme EN 954-1 parce
que ces catégories définissent principalement la structure des
systèmes de commande.
Remarque : peu de temps avant la publication de ce texte, le CEN
(Comité européen de normalisation) a annoncé que la date finale
pour la présomption de conformité à la norme EN 954-1 serait
étendue jusque fin 2011 afin de faciliter la transition vers des
normes plus récentes. Ceci remplace la date originale qui était fixée
au 29 décembre 2009.
La catégorie 1 est destinée à la prévention des défauts. Elle peut
être obtenue en s'appuyant sur des principes de conception, des
composants et des matériaux adaptés. La simplicité de principe et
de conception, avec des matériaux aux caractéristiques stables et
prévisibles, sont les clés de cette catégorie.
Les catégories 2, 3 et 4 requièrent que si des défauts ne peuvent
pas être évités, ils doivent être détectés et les mesures appropriées
prises.
La redondance, la diversité et la surveillance sont les clés de ces
catégories. La redondance est la duplication de la même technique.
La diversité est l'utilisation de deux techniques différentes. La
surveillance est la vérification de l'état des dispositifs et la mise en
œuvre de mesures appropriées en fonction de l'état. La méthode
habituellement utilisée, mais ce n'est pas la seule, pour la
surveillance est la duplication des fonctions critiques de sécurité et
des opérations de comparaison.
Power
Logic
Operator
Interface
Pour les informations les plus récentes sur l'utilisation et l'état de la
norme EN 954-1, visitez :
http://discover.rockwellautomation.com/EN_Safety_Solutions.aspx.
En attendant, il est recommandé d'utiliser l'extension de la période
de transition pour passer aux nouvelles normes (EN ISO 13849-1 ou
CEI/EN 62061) en temps utile.
1-Systèmes de
Commande
Les « catégories » des systèmes de contrôle-commande viennent
de l'ancienne norme EN 954-1:1996 (ISO13849-1:1999). Cependant,
elles sont toujours souvent utilisées pour décrire les systèmes de
commande de sécurité et font toujours partie intégrante de la norme
EN ISO13849-1, comme abordé dans la section « Présentation de la
sécurité fonctionnelle des systèmes de contrôle-commande ».
2-Opto-electronics
Catégories de systèmes de contrôle-commande
La norme définit des exigences pour le contrôle et l'évitemment des
défaillances systémiques. Ces défaillances diffèrent des défaillances
matérielles aléatoires qui sont des pannes qui se produisent de
façon aléatoire, généralement provoquées par une dégradation des
composants matériels. Les types de défaillances systémiques
typiques sont les erreurs de programmation logicielle, les erreurs de
conception matérielle, les erreurs dans les caractéristiques requises
et autres procédures opérationnelles. Exemples des étapes
nécessaires pour éviter les défaillances systémiques :
Safety Switches
Défaillance systémique
General
Structure des systèmes de contrôle-commande de sécurité
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Publication S117-CA001A-FR-P
1-67
Principes, normes et intégration
Structure des systèmes de contrôle-commande de sécurité
Résumé des exigences
Comportement du système
General
Catégorie B (voir la remarque 1)
Les composants de sécurité des systèmes de commande machine
et/ou leur équipement de protection, ainsi que leurs éléments,
doivent être conçus, fabriqués, sélectionnés, assemblés et assortis
selon les normes applicables aux conditions de fonctionnement
attendues.
Les principes de sécurité de base s'appliquent.
Lorsqu'un défaut se produit, il peut provoquer une perte de la
fonction de sécurité.
CATEGORIE 1
Les exigences de la catégorie B s'appliquent, en plus du recours à
des composants et des principes de sécurité éprouvés.
Identique à celui décrit pour la catégorie B, mais avec une meilleure
fiabilité de la fonction de sécurité. (Plus la fiabilité est élevée, moins il
y a de risque de défaut.)
1-Systèmes de
Commande
CATEGORIE 2
Les exigences de la catégorie B et le recours à des principes de
sécurité éprouvés s'appliquent.
La ou les fonctions de sécurité doivent être vérifiées au démarrage de
la machine et périodiquement par le système de commande de la
perte de la fonction de sécurité est détectée par la vérification.
machine. Si un défaut est détecté, un état de sécurité doit être initié La
L'apparition d'un défaut peut entraîner la perte de la fonction de
ou, si cela n'est pas possible, une alarme doit être envoyée.
sécurité entre les intervalles de vérification.
La norme EN ISO 13849-1 présuppose que le taux de test est au
moins 100 fois plus fréquent que le taux de sollicitation.
La norme EN ISO 13849-1 présuppose que le MTTFd de
l'équipement de test externe est supérieur à la moitié du MTTFd de
l'équipement fonctionnel testé.
2-Opto-electronics
CATEGORIE 3 (voir les remarques 2 & 3)
Les exigences de la catégorie B et le recours à des principes de
Lorsqu'un seul défaut se produit, la fonction de sécurité est toujours
sécurité éprouvés s'appliquent.
exécutée.
Le système doit être conçu de façon à ce qu'un seul défaut sur
Certains défauts, mais pas tous, sont détectés.
n'importe lequel de ses composants ne provoque pas une perte de la Une accumulation de défauts non détectés peut entraîner la perte de
fonction de sécurité.
la fonction de sécurité.
Le cas échéant, un seul défaut doit être détecté.
Safety Switches
Catégorie 4 (voir les remarques 2 & 3)
Les exigences de la catégorie B et le recours à des principes de
sécurité éprouvés s'appliquent.
Le système doit être conçu de façon à ce qu'un seul défaut sur
seul défaut se produit, la fonction de sécurité est toujours
n'importe lequel de ses composants ne provoque pas une perte de la Lorsqu'un
exécutée. Les défauts sont détectés à temps pour éviter la perte des
fonction de sécurité.
fonctions de sécurité.
Le défaut unique est détecté lors de la sollicitation suivante de la
fonction de sécurité, ou avant celle-ci. Si la détection n'est pas
possible, une accumulation de défauts ne doit pas provoquer la perte
de la fonction de sécurité.
Tableau 19 : Catégories de performance de la sécurité
Operator
Interface
Catégorie B
Catégorie 1
La catégorie B définit les exigences de base de tout système de
commande ; qu'il s'agisse d'un système de commande de sécurité
ou pas de sécurité. Un système de commande doit être utilisé dans
l'environnement prévu. Le concept de fiabilité fournit une base pour
les systèmes de commande, puisque la fiabilité est définie comme
la probabilité qu'un dispositif exécute la fonction pour laquelle il est
prévu pendant une durée spécifiée et dans des conditions définies.
La catégorie 1 requiert que le système soit conforme aux exigences de la
catégorie B et, en plus, qu'il utilise des composants éprouvés. La norme EN
ISO 13849-2 donne des informations sur ce que sont des composants
éprouvés pour les systèmes mécaniques, pneumatiques et électriques.
L'annexe D traite des composants électriques.
La catégorie B nécessite la mise en application de principes de
base relatifs à la sécurité. La norme ISO 13849-2 définit les
principes de base pour la sécurité des systèmes électriques,
pneumatiques, hydrauliques et mécaniques. Les principes
électriques sont résumés ci-dessous :
sélection, combinaison, agencements, assemblage et installation
corrects (c.-à-d. conforme aux instructions du fabricant) ;
Logic
compatibilité des composants avec les tensions et les intensités ;
résistance aux conditions ambiantes ;
utilisation du principe de mise hors tension ;
suppression des transitoires ;
réduction du temps de réponse ;
protection contre les démarrage imprévisibles ;
fixation sûre des dispositifs d'entrée (p. ex., montage des
dispositifs de verrouillage) ;
protection du circuit de commande (selon NFPA79 & IEC60204-1) ;
Power
jointure protective correcte.
Les composants sont considérés comme étant éprouvés s'ils ont été utilisés
avec satisfaction dans de nombreuses applications similaires. Les nouveaux
composants de sécurité sont considérés comme étant éprouvés s'ils sont
conçus et vérifiés conformément aux normes appropriées. Le tableau 20
liste certains composants électriques et leurs normes respectives.
Composant éprouvé
Norme
Interrupteur avec mode à
déclenchement positif (ouverture
directe)
CEI 60947-5-1
Dispositifs d'arrêt d'urgence
ISO 13850, CEI 60947-5-5
Fusible
CEI 60269-1
Disjoncteur
CEI 60947-2
Contacteurs
CEI 60947-4-1, CEI 60947-5-1
Contacts à couplage mécanique
CEI 60947-5-1
Contacteur auxiliaire (p. ex.,
contacteur, contacteur auxiliaire,
relais à guidage réciproque)
EN 50205
CEI 60204 – 1, CEI 60947 – 5 – 1
Transformateur
CEI 60742
Câble
CEI 60204-1
Dispositifs de verrouillage
ISO 14119
Le concepteur doit sélectionner, installer et assembler selon les
Thermostat
CEI 60947-5-1
instructions du fabricant. Ces dispositifs doivent fonctionner selon
CEI 60947-5-1 + exigences
Pressostat
les tensions et intensités nominales prévues. Les conditions
pneumatiques ou hydrauliques
ambiantes prévues, comme la compatibilité électromagnétique, les
Dispositif ou équipement de
vibrations, les chocs, la contamination et les projections d'eau
commande et de commutation
CEI 60947-6-2
doivent être prises en considération. Le principe de mise hors
protectrice (CPS)
tension est utilisé. La protection contre les transitoires est installée
Automate programmable
CEI 61508
entre les bobines du contacteur. Le moteur est protégé contre les
surcharges. Le câblage et la mise à la terre sont conformes aux
Tableau 20 : Normes pour les composants éprouvés
normes électriques appropriées.
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R
Principes, normes et intégration
Structure des systèmes de contrôle-commande de sécurité
SCP
K1
Arrêt
OP
Interrupteur
à languette
Protection
Fermée
+V
SCP
Moteur
(danger)
TS
K1
En plus d'être conforme aux exigences de la catégorie B et d'avoir
recours à des principes de sécurité éprouvés, le système de
sécurité doit subir des tests pour être conforme à la catégorie 2.
Ces tests doivent être conçus pour détecter les défauts sur les
composants de sécurité du système de commande. Si aucun défaut
n'est détecté, la machine peut être exploitée. Si des défauts sont
détectés, le test doit initier une commande pour amener la machine
à un état de sécurité.
La figure 141 montre un schéma fonctionnel de système de
catégorie 2. L'équipement qui effectue le test peut faire partie
intégrante du système de sécurité ou peut être un équipement
distinct.
Câblage
Logique
Câblage
OP
TS
K1 Contacteur
Masse
Moteur
(danger)
Figure 142 : système de sécurité de catégorie 2
L'ouverture de la grille de protection désactive les sorties du MSR.
Lorsque la grille est refermée, le MSR répète les vérifications du
système de sécurité. Si aucun défaut n'est découvert, le MSR active
sa sortie interne. Le MSR permet à ce circuit d'être conforme à la
catégorie 2 en effectuant des tests sur le dispositif d'entrée, le
dispositif logique (lui-même) et le dispositif de sortie. Le test est
effectué lors de la première mise sous tension et avant l'initialisation
de la source du danger.
+V
SCP
SCP
TS
Démarrage
Arrêt
Sortie
K1
TS
de sécurité
SW2
Détection de défaut
acceptable en pratique
Entrée Logique
Sortie
K1 K2
K1 K2
K3
TS
K3
K3
Masse
Figure 143 : système de sécurité complexe de catégorie 2
avant l'initialisation d'une source de danger ; et
General
K2
SW3
Test
Sortie
Figure 141 : schéma fonctionnel de la catégorie 2
Les tests doivent être effectués :
lors de la première mise sous tension de la machine ;
1-Systèmes de
Commande
Grâce à ses capacités logiques inhérentes, un système de sécurité
à base d'automate de sécurité (sécurité automate conforme à CEI
61508) peut être conforme à la catégorie 2.
SW1
Test
K1
Interrupteur
à languette
Figure 140 : système de catégorie 1 ou système de sécurité simple
Catégorie 2
SCP
Relais
de surveillance
de sécurité
Protection
Fermée
Les catégories B et 1 ont pour base la prévention. La conception a
pour objectif d'éviter toute situation de danger. Lorsque seule la
prévention ne suffit pas pour fournir une réduction suffisante des
risques, la détection des défauts doit être utilisée. Les catégories 2,
3 et 4 sont basées sur la détection des défauts, avec des exigences
plus strictes pour atteindre des niveaux de réduction des risques
plus élevés.
L1 L2 L3
Arrêt
Contacteur
Masse
Entrée
K1
aux.
Démarrage
2-Opto-electronics
L1 L2 L3
K1
aux.
Démarrage
Safety Switches
SCP
La figure 140 montre le système simple de catégorie 1 amélioré
pour être conforme à la catégorie 2. Un relais de surveillance (MSR)
effectue les tests. A la mise sous tension, le MSR vérifie ses
composants internes, si aucun défaut n'est détecté, il vérifie
l'interrupteur à broche en supervisant le cycle des contacts. Si
aucun défaut n'est détecté et que la grille de protection est fermée,
le MSR vérifie le dispositif de sortie : les contacts à couplage
mécanique du contacteur. Si aucun défaut n'est détecté et que le
contacteur est désactivé (OFF), le MSR active sa sortie interne et
connecte la bobine de K1 au bouton d'arrêt. A ce stade, les
composants du système de commande de la machine qui ne sont
pas des composants de sécurité, le circuit de
démarrage/arrêt/verrouillage, peuvent démarrer ou arrêter la
machine.
Operator
Interface
+V
Les mots « lorsque c'est possible » et « raisonnablement faisable »
indiquent que tous les défauts ne sont pas détectables. Puisqu'il
s'agit d'un système à une voie (c.-à-d., un fil raccorde l'entrée à la
logique et à la sortie), un seul défaut peut provoquer la perte de la
fonction de sécurité. Dans certains cas, la catégorie 2 ne peut pas
être totalement appliquée à un système de sécurité parce que tous
les composants ne peuvent pas être vérifiés.
Logic
La figure 140 montre les modifications apportées au système simple
de catégorie B pour obtenir une catégorie 1. Le dispositif de
verrouillage et le contacteur jouent les rôles clés dans l'isolement de
l'énergie de l'actionneur lorsque l'accès à la zone dangereuse est
nécessaire. L'interrupteur à broche est conforme aux exigences de
la norme CEI 60947-5-1 pour les contacts à ouverture directe, ce
qui est indiqué par le symbole de la flèche dans un cercle. Grâce
aux composants éprouvés, la probabilité que l'énergie soit isolée est
plus grande pour le système de catégorie 1 que pour le système de
catégorie B. L'utilisation de composants éprouvés est prévue pour
empêcher une perte de la fonction de sécurité. Même avec ces
améliorations, la présence d'un seul défaut peut toujours provoquer
la perte de la fonction de sécurité.
Remarque : la norme EN ISO 138491-1 présuppose qu'un test de la
fonction de sécurité doit avoir un ratio de 100:1. L'exemple donné
ne passerait pas ce test.
Power
Si l'on installait des composants éprouvés sur notre système de
catégorie B, l'interrupteur de fin de course serait remplacé par un
interrupteur à broche à ouverture directe et le contacteur serait
surdimensionné pour une meilleure protection contre la soudure des
contacts.
régulièrement si c'est jugé nécessaire lors de l'évaluation des
risques.
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1-69
Principes, normes et intégration
Structure des systèmes de contrôle-commande de sécurité
General
La figure 143 montre un exemple de système complexe qui utilise
un automate de sécurité. Un automate de sécurité est conforme aux
exigences des équipements dits éprouvés puisqu'il est conçu en
conformité à une norme appropriée. Les contacts à couplage
mécanique des contacteurs sont reliés à l'entrée de l'automate pour
les tests. Ces contacts peuvent être raccordés en série à une borne
d'entrée ou à des bornes d'entrée individuelles, selon le programme
logique.
1-Systèmes de
Commande
Bien que les composants de sécurité éprouvés soient utilisés, un
seul défaut se produisant entre les vérifications peut provoquer la
perte de la fonction de sécurité. Par conséquent, les systèmes de
catégorie 2 sont utilisés dans les applications où le risque est moins
élevé. Lorsqu'une tolérance aux pannes plus élevée est nécessaire,
le système de sécurité doit être de carégorie 3 ou 4.
Catégorie 3
K1
Aux
SCP
Démarrage
Ch2
2-Opto-electronics
Là encore, nous retrouvons l'expression « raisonnablement possible
». Cela couvre les défauts qui ne sont peut-être pas détectés. Tant
que le défaut non détectable ne provoque pas la perte de la
fonction de sécurité, cette fonction peut être conforme à la
catégorie 3. Par conséquent, une accumulation de défauts non
détectés peut provoquer la perte de la fonction de sécurité.
Câblage
Entrée
Câblage
Sortie
Logique
Safety Switches
Détection de défaut
acceptable en pratique
Câblage
Sortie
Logique
Câblage
Figure 144 : schéma fonctionnel de la catégorie 3
La figure 144 montre un schéma fonctionnel qui explique les
principes du système de catégorie 3. La redondance combinée à
une surveillance croisée raisonnablement possible et une
surveillance des sorties est utilisée pour assurer la fonction de
sécurité.
Operator
Interface
La figure 145 montre un exemple de système de catégorie 3. Un jeu
de contacts redondant est ajouté à l'interrupteur de sécurité à
broche. Le relais de surveillance (MSR) contient en interne des
circuits redondants qui se surveillent réciproquement. Un jeu de
contacteurs redondant coupe l'alimentation du moteur. Les
contacteurs sont surveillés par le MSR par le biais des contacts à
couplage mécanique « raisonnablement possible ».
Logic
La détection des défauts doit être prise en considération pour
chaque partie du système de sécurité, ainsi que pour les
connexions (c.-à-d., le système). Quels sont les modes de
défaillance d'un interrupteur à broche à double voie ? Quels sont les
modes de défaillance du MSR ? Quels sont les modes de
défaillance des contacteurs K1 et K2 ? Quels sont les modes de
défaillance du câblage ?
L'interrupteur à broche est conçu avec des contacts à ouverture
directe. Par conséquent, nous savons que l'ouverture de la grille de
protection doit ouvrir un contact soudé. Cela résoud un mode de
défaillance. Existe-t-il d'autres modes de défaillance ?
L1 L2 L3
SCP
K2
Aux
Arrêt
K1
Ch1
Protection
Languette
Fermée
Interrupteur
Relais Ch1
de surveillance
de sécurité Ch2
K2
OP
TS
Masse
En plus d'être conforme aux exigences de la catégorie B et d'avoir
recours aux principles de sécurité éprouvés, la catégorie 3 requiert
la réussite de la fonction de sécurité en présence d'un défaut
unique. Le défaut doit être détecté au moment de, ou avant, la
sollicitation suivante de la fonction de sécurité, lorsque cela est
raisonnablement possible.
Entrée
+V
K1
K2
TS
Moteur
(danger)
Contacteurs
Figure 145 : système de catégorie 3
L'interrupteur à ouverture directe est généralement conçu avec un
ressort de rappel. Si la tête est retirée ou arrachée, les contacts de
sécrité reviennent en position fermée (sécurisée) grâce au ressort.
De nombreux interrupteurs de sécurité sont conçus avec des têtes
amovibles afin de faciliter l'installation sur différentes applications.
La tête peut être retirée et tournée pour être positionnnée dans deux
à quatre positions différentes.
Une défaillance se produit lorsque les vis de fixation de la tête ne
sont pas serrées correctement. Dans ce cas, les vibrations de la
machine peuvent entraîner le déserrage de ces vis. Avec la poussée
du ressort, la tête élimine la pression exercée sur les contacts de
sécurité et ces contacts se ferment. Par la suite, l'ouverture de la
grille de protection n'ouvre pas les contacts de sécurité et une
défaillance dangereuse se produit.
Le mécanisme d'actionnement dans l'interrupteur doit également
être examiné. Quelle est la probabilité qu'une défaillance d'un seul
composant entraîne la perte de la fonction de sécurité ? Une
pratique courante consiste à utiliser des interrupteurs à broche avec
deux contacts dans les circuits de catégorie 3. Cette pratique doit
être basée sur l'exclusion de la défaillance unique de l'interrupteur à
ouvrir les contacts de sécurité. Cela est considéré comme «
exclusion de défaut » et est abordé plus loin dans ce chapitre.
Un relais de surveillance (MSR) est souvent évalué par un tiers et se
voit attribué une catégorie (et/ou un niveau PL et SIL CL). Le MSR
inclut souvent la capacité d'utiliser deux voies, la surveillance
transversale des voies, la surveillance de dispositif externe et la
protection contre les courts-circuits. Aucune norme spécifique
n'existe pour fournir des recommandations sur la conception ou
l'utilisation des relais de surveillance. L'évaluation des MSR a pour
objectif de définir leur capacité a exécuter la fonction de sécurité
selon la norme EN ISO 13849-1 ou l'ancienne norme EN 954-1. La
classification du MSR doit être identique ou supérieure à la
classification du système dans lequel il est utilisé.
Power
Deux contacteurs permettent de s'assurer que la fonction de
sécurité est remplie par les dispositifs de sorties. Avec une
protection contre les surcharges et les courts-circuits, la probabilité
de défaillance du contacteur à cause de contacts soudés est faible
mais pas nulle. Un contacteur peut également tomber en panne
avec ses contacts de commutation de l'alimentation restant fermés
en raison d'une armature bloquée. Si un contacteur tombe en panne
en créant un état dangereux, le deuxième contacteur coupe
l'alimentation de la source du danger. Le MSR détecte le contacteur
défaillant lors du cycle suivant de la machine. Lorsque la grille de
protection est fermée et que le bouton de démarrage est enfoncé,
les contacts à couplage mécanique du contacteur défaillant restent
ouverts et le MSR ne peut pas fermer ses contacts de sécurité, ce
qui révèle le défaut.
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Principes, normes et intégration
+V
SCP
Sw1
Erreur de
câblage dans
le système
Sw2
Sw3
K1
Aux
Démarrage
Ch2
L1 L2 L3
SCP
K2
Aux
Arrêt
K1
Ch1
Relais de
surveillance
de sécurité
Ch1
K2
La figure 147 montre un circuit de catégorie 3 qui utilise un variateur
de vitesse de sécurité. Les développements récents de la
technologie des variateurs, associés à la mise à jour des normes
EN/IEC 60204-1 et NFPA79, permettent d'utiliser les variateurs de
sécurité dans les circuits d'arrêt d'urgence sans avoir recours à un
sectionneur électromécanique de l'actionneur (p. ex. le moteur).
Un appui sur l'arrêt d'urgence ouvre les sorties du MSR. Cela
envoie un signal d'arrêt au variateur, retire le signal de validation et
ouvre l'alimentation de la commande de gâchette. Le variateur
exécute un arrêt de catégorie 0 – suppression immédiate de
l'alimentation du moteur. Cette fonction s'appelle « arrêt sécurisé du
couple ». Le variateur atteint une catégorie 3 parce qu'il a des
signaux redondants pour couper l'alimentation du moteur :
validation et un relais à guidage réciproque. Le relais à guidage
réciproque fournit un retour raisonnablement pratique à l'actionneur.
Le variateur lui-même est analysé pour vérifier qu'un seul défaut ne
provoque pas la perte de la fonction de sécurité.
L1 L2 L3
Ch2
OP
+V
K2
TS
SCP
Moteur
(danger)
24VDC
E-Stop
Contacteurs
Start
Si uniquement Sw2 a été ouvert et fermé, sans activation des autres
interrupteurs, la voie Ch1 s'ouvre et la voie Ch2 reste fermée. Le
MSR met hors tension la source du danger parce que la voie Ch1 a
été ouverte. Lorsque Sw2 se ferme, le moteur ne peut pas être
démarré par un appui sur le bouton de démarrage, ceci parce que la
voie Ch2 n'a pas été ouverte. Le défaut est détecté. Cependant, si
pour une raison quelconque, Sw1 (ou Sw3) est alors ouvert et
fermé, les circuits des deux voies Ch1 et Ch2 sont ouverts puis
fermés. Cette séquence simule l'effacement du défaut et entraîne
une remise à zéro involontaire du MSR.
Ceci pose la question de quel taux de couverture des tests de
diagnostic (DC) peut être atteint par les interrupteurs individuels
dans cette structure lorsque la norme EN ISO 13849-1 ou CEI
62061 est utilisée. Au moment de la publication de ce document, il
n'existe pas de recommandation spécifique définitive sur ce sujet,
mais un DC de 60 % est généralement utilisé à condition que les
interrupteurs soient testés individuellement à des moments
opportuns pour révéler les défauts. S'il est prévisible qu'un ou
plusieurs interrupteurs ne sera jamais testé individuellement, alors
son DC devrait être décrit comme étant zéro. Au moment de la
plublication de ce document, la norme EN ISO 13849-2 est en cours
de révision. Lorsqu'elle sera publiée, il est possible qu'elle fournisse
d'autres recommandations à ce sujet.
Gate
Control
Power
Stop
Figure 146 : connexion en série des dispositifs d'entrées
Si l'interrupteur Sw1 (ou Sw3) est ouvert, les deux voies Ch1 et Ch2
sont en circuit ouvert et le MSR coupe l'alimentation de la source
du danger. Si Sw3 est alors ouvert puis refermé, le défaut sur ses
contacts n'est pas détecté parce qu'il n'y a pas de changement
d'état sur le MSR : les deux voies Ch1 et Ch2 restent ouvertes. Si
Sw1 (ou Sw3) est alors fermé, la source du danger peut être
redémarrée en appuyant sur le bouton de démarrage. Dans ces
circonstances, le défaut n'a pas entraîné la perte de la fonction de
sécurité mais il n'a pas été détecté, il reste dans le système et un
défaut ultérieur (un court-circuit sur le deuxième contact de Sw2)
pourrait entraîner la perte de la fonction de sécurité.
Safety Switches
Masse
K1
Monitoring
Safety
Relay
Ch1
Ch2
Ch1
Comm
Ch2
Enable
Gate
Control
Circuit
Gnd
Safety Rated
Variable Frequency
Drive
Motor
(Hazard)
Figure 147 : variateurs de sécurité avec arrêt d'urgence de catégorie 3
La figure 148 donne un exemple de défaut de câblage, de courtcircuit, entre la sortie de sécurité de la voie 2 du MSR et la bobine
du contacteur K1. Tous les composants fonctionnent correctement.
Ce défaut de câblage peut se produire avant la mise en service de
la machine ou ultérieurement pendant la maintenance ou au cours
d'une mise à niveau. Ce défaut peut-il être détecté ?
Power
TS
1-Systèmes de
Commande
La figure 146 montre une approche souvent utilisée pour raccorder
plusieurs dispositifs à un relais de surveillance. Chaque dispositif
contient deux contacts à ouverture directe normalement fermés.
Ces dispositifs peuvent être une combinaison de dispositifs de
verrouillage ou de boutons d'arrêts d'urgence. Cette approche
permet de faire des économies sur le coût du câblage puisque les
dispositifs d'entrées sont raccordés en série. Supposons qu'un
court-circuit de produit sur un des contacts Sw2, comme illustré. Ce
défaut peut-il être détecté ?
Il est intéressant de noter que ces caractéristiques d'une structure
de catégorie 3 ont toujours nécessité une prise en compte mais
qu'elles sont mises en évidence par les nouvelles normes relatives à
la sécurité fonctionnelle.
Operator
Interface
Lorsque les défauts peuvent être détectés, nous devons savoir si,
dans certains circonstances, ils pourraient être masqués ou remis à
zéro involontairement par l'activation d'autres dispositifs du système.
Logic
Avec un système de catégorie 3, il peut exister des défauts ne
pouvant pas être détectés mais ils ne doivent pas, à eux seuls,
entraîner la perte de la fonction de sécurité.
2-Opto-electronics
La connexion en série des contacts mécaniques est limitée à la
catégorie 3 parce qu'elle peut conduire à la perte de la fonction de
sécurité en raison d'une accumulation de défauts. D'un point de vue
pratique, la réduction du DC (et donc du SFF) limite les niveaux PL
et SIL maximum pouvant être atteints à PLd et SIL2.
Défauts non détectés
General
Structure des systèmes de contrôle-commande de sécurité
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R
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1-71
Principes, normes et intégration
Structure des systèmes de contrôle-commande de sécurité
+V
K1
aux.
SCP
SCP
K2
aux.
General
Démarrage
Ch2
L1 L2 L3
Arrêt
K1
Ch1
Relais
Ch1
de surveillance
de sécurité Ch2
Protection
Fermée Interrupteur
à languette
K2
OP
1-Systèmes de
Commande
TS
K1
Masse
K2
TS
Moteur
(danger)
La figure 150 montre la même situation que la figure 149, à
l'exception du circuit de surveillance du MSR qui a changé de
fonction et est passé d'automatique à manuel surveillé. Cela est
accompli dans le MSR par une modification du câblage ou par des
changements de modèle. Le réarmement manuel surveillé peut
détecter ce type de défaut parce que le circuit de surveillance doit
être ouvert au moment où la grille de protection est fermée. Après la
fermeture de la grille, le bouton de réarmement doit être enfoncé.
Dans de nombreux relais (mais pas dans tous), les sorties du MSR
sont activées lorsque le bouton de réarmement est relâché. Cet
impératif de changement d'état signifie que le relais ne peut pas
être « trompé » et se réarmer à cause d'un blocage permanent du
bouton de réarmement ou qu'il ne peut pas être réarmé
involontairement par un court-circuit.
Bouton de réarmement
manuel surveillé
+V
Contacteurs
K1
aux.
SCP
Erreur de câblage
dans le système
Démarrage
Ch2
SCP
K2
aux.
Figure 148 : exemple 1 de défaut de câblage
2-Opto-electronics
Safety Switches
Comme le montre la figure, ce défaut ne peut pas être détecté par
le système de sécurité. Heureusement, il ne peut pas à lui seul
provoquer la perte de la fonction de sécurité. Ce défaut, ainsi que le
défaut entre la voie Ch1 et K2, doit être détectée pendant la mise en
service ou au cours des vérifications suivant le travail de
maintenance. La liste des exclusions de défauts possibles donnée
dans le tableau D4 de l'annexe D de la norme EN ISO 13849-2
indique clairement que ces types de défauts peuvent être exclus si
l'équipement est contenu dans une armoire électrique et qu'à la fois
l'armoire et le câblage sont conformes aux exigences de la norme
CEI/EN 60204-1. Le rapport technique conjoint de EN ISO 13849-1
et CEI 62061 indique également clairement que cette exclusion de
défaut peut être prise en compte jusqu'à, et y compris, PLe et SIL3.
Elle peut également être utilisée pour la catégorie 4.
L1 L2 L3
Arrêt
K1
Ch1
Relais
Ch1
de surveillance
de sécurité Ch2
Protection
Fermée Interrupteur
à languette
K2
OP
TS
K1
TS
K2
Masse
Moteur
(danger)
Contacteurs
Erreur de câblage
dans le système
Figure 150 : réarmement manuel surveillé pour détecter les défauts
La figure 149 donne un autre exemple de défaut de câblage. Ce
défaut se produit entre le contact à couplage mécanique de K2 et
l'entrée de surveillance du MSR. Ce défaut peut-il être détecté ?
Circuit de surveillance MSR
+V
K1
aux.
SCP
Démarrage
Ch2
L1 L2 L3
SCP
K2
aux.
Arrêt
K1
Ch1
Operator
Interface
Protection
Fermée Interrupteur
à languette
Relais Ch1
de surveillance
de sécurité Ch2
OP
La détection de ce défaut dépend du type de MSR. Les MSR
avec microprocesseur utilisent la détection des défauts par test à
impulsion (voir l'explication plus loin) et certains MSR utilisent des
entrées complémentaires. Une entrée est rappelée à la source +V,
et la deuxième entrée est rappelée à la masse. Dans les deux cas,
le court-circuit du câblage est détecté immédiatement et l'entrée
de sécurité du MSR est désactivée, ce qui coupe l'alimentation
de la source du danger.
+V
K1
aux.
SCP
TS
Masse
K2
La figure 151 montre un défaut d'entrée entre voies. Un défaut se
produit entre la voie 1 et la voie 2 au niveau de l'entrée du MSR.
Avec huit connexions pour les deux voies, il existe de nombreuses
façons de créer un défaut entre les voies. Ce défaut peut-il être
détecté ?
K1
K2
TS
Démarrage
Moteur
(danger)
L1 L2 L3
SCP
K2
aux.
Contacteurs
Une erreur de câblage
dans le système
Arrêt
Ch2
K1
Ch1
Figure 149 : réarmement manuel surveillé pour détecter les défauts
Logic
Power
Comme le montre la figure, ce défaut ne peut pas être détecté par
le système de sécurité. Le circuit de surveillance du MSR est un
circuit en série qui doit être fermé avant le démarrage. Tant que le
circuit est fermé, le MSR croit que tous les dispositifs surveillés sont
désactivés et prêts à fonctionner. Dans cet exemple, un contacteur
K1 soudé ou bloqué ne sera pas détecté ; il sera masqué par le
court-circuit. Avec deux contacteurs, la fonction de sécurité est
effectuée par K2, si K1 est défaillant. Un MSR sans réarmement
manuel surveillé peut remplacer le MSR avec réarmement
automatique pour détecter ce type de défaut. Ce type de MSR
requiert un changement d'état sous forme de signal à front montant
ou descendant, comme abordé dans l'exemple suivant et également
dans la section « Mesures de protection et équipement
complémentaire ».
Protection
Fermée Interrupteur
à languette
Relais Ch1
de surveillance
de sécurité Ch2
OP
TS
Masse
K2
K1
K2
TS
Moteur
(danger)
Contacteurs
Erreur de câblage croisé
des voies dans le système
Figure 151 : défaut d'entrée entre voies
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Principes, normes et intégration
Un autre point à prendre en compte pour les modules d'automate
de sécurité est le nombre d'entrées. Parfois, une ou deux entrées
supplémentaires peuvent être nécessaires, mais l'espace panneau
ne permet pas d'installer un bloc supplémentaire. Dans ce cas, les
dispositifs d'entrée peuvent être raccordés en série (p. ex., SW1 et
SW2) et tout de même être conformes aux exigences de la
catégorie 3. La contre-partie est la perte d'information sur quel
interrupteur est actionné, à moins qu'un contact supplémentaire ne
soit utilisé et connecté au système de commande de la machine.
Arrêt
TS
de sécurité
Entrée Logique Sortie
K1 K2
SW1
K1
K2
non de
sécurité
Voie 1
TS
SW2
Sorties
impulsions
de test
Voie 2
Masse
transversal
voie
Défaut de
Figure 154 : entrées complexes conformes à la catégorie 3 avec un
automate de sécurité
Erreur de câblage croisé
des voies dans le système
Figure 152 : défaut entre voies avec test par impulsion
+V
La figure 153 montre un agencement dans lequel deux sorties
de l'automate sont configurées pour le test par impulsion. Des
impulsions alternées sont connectées à chaque voie activée par
des interrupteurs mécaniques. Cette approche détecte les défauts
entre voies, ainsi que les défauts vers l'alimentation et la terre.
Ce test par impulsion est requis par la catégorie 3 parce qu'il est
raisonnablement possible de détecter les défauts entre voies de
cette façon.
K1
aux.
SCP
Démarrage
OSSD2
Arrêt
Émetteur Récepteur
Relais
Ch1
de surveillance
de sécurité Ch2
K2
OP
TS
K1
K2
Masse
SCP Démarrage
SCP
K1
Les défauts décrits ci-dessus ne sont qu'un sous-ensemble des
défauts qui doivent être pris en compte. Les courts-circuits au +V,
à la terre, les courts-circuits avec d'autres circuits et les conditions
de circuit ouvert doivent être évalués. De plus, la classification des
composants et leur performance doivent être pris en considération.
+V
L1 L2 L3
K2
aux.
OSSD1
TS
Moteur
(danger)
Contacteurs
SCP
TS
Entrée Logique
Sortie
K2
Sorties
impulsions
de test
SW2
Masse
Figure 153 : automate de sécurité utilisant le test par impulsion
pour la détection des défauts
La figure 154 montre une variante d'agencement avec automate
de sécurité. Dans certains cas, le raccordement d'un dispositif
non classé de sécurité à un système de sécurité est nécessaire
et bénéfique. Si les sorties sont de type PNP, elles peuvent être
connectées directement à l'entrée de l'automate de sécurité. Si
elles sont à double voie, elles peuvent être considérées comme
conformes aux exigences raisonnables de la catégorie 3.
Figure 155 : défaut de câblage entre voies avec barrières immatérielles
La figure 155 montre un exemple de système de sécurité avec
barrières immatérielles (sorties OSSD à semi-conducteurs).
Dans cet exemple, le défaut de câblage est détecté avec le test par
impulsion sur la barrière immatérielle. La détection du défaut est
immédiate et la barrière immatérielle désactive sa sortie.
Catégorie 4
Comme la catégorie 3, la catégorie 4 impose que le système de
sécurité soit conforme à la catégorie B, qu'il ait recours à des
principes de sécurité et exécute la fonction de sécurité en présence
d'un seul défaut. A l'inverse de la catégorie 3 pour laquelle une
accumulation de défauts peut conduire à la perte de la fonction de
sécurité, la catégorie 4 nécessite que la fonction de sécurité soit
exécutée même en présence d'une accumulation de défauts. En
pratique, la prise en compte d'une accumulation de deux défauts
peut être suffisante, bien que 3 défauts puissent être nécessaires
dans certains cas en raison de la complexité.
Logic
TS
de sécurité
K1 K2
SW1
K1
La figure 156 montre le schéma fonctionnel de la catégorie 4. La
surveillance des deux dispositifs de sorties et la surveillance
transversale sont requises, et pas uniquement lorsque c'est
raisonnablement possible. Cela facilite la distinction entre la
catégorie 4 et la catégorie 3.
Power
Arrêt
2-Opto-electronics
La figure 152 illustre ce principe. Cette technique détecte également
les courts-circuits au +V de l'alimentation. Les relais de surveillance
à microprocesseur et les systèmes à base d'automate de sécurité
utilisent le test par impulsion.
SCP
1-Systèmes de
Commande
Démarrage
SCP
Safety Switches
+V
Operator
Interface
Détection de défaut par test à impulsion
Les circuits de sécurité sont conçus pour faire circuler le courant
lorsque le système de sécurité est actif et que la source du danger
est protégée. Le test par impulsion est une technique dans laquelle
le courant du circuit chute à zéro pendant un temps très court. Ce
temps est trop court pour que le circuit de sécurité réagisse et qu'il
désactive le danger, mais suffisant pour être détecté par un système
à microprocesseur. Les impulsions sur les voies sont décalées l'une
par rapport à l'autre. Si un défaut de court-circuit transversal se
produit, le microprocesseur détecte les impulsions sur les deux
voies et envoie une commande de désactivation de la source du
danger.
General
Structure des systèmes de contrôle-commande de sécurité
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1-73
Principes, normes et intégration
Structure des systèmes de contrôle-commande de sécurité
Entrée
Câblage
Câblage
Logique
Le relais de surveillance lui-même doit être classé de catégorie 4, et
les deux contacteurs de sortie, qui utilisent des contacts à couplage
mécanique, doivent être surveillés.
Sortie
General
La figure 159 montre un relais de surveillance modulaire avec un
interrupteur sans contact raccordé à chaque module d'entrée. Si le
relais de sécurité est classé en catégorie 4, cet agencement de
dispositifs d'entrée est conforme à la catégorie 4. Remarquez
qu'avec cette approche modulaire, le relais de sécurité est à base
de microprocesseur et utilise la vérification par impulsion pour
détecter les défauts transversaux.
Surveillance obligatoire
de détection de défauts
Entrée
Câblage
Sortie
Logique
Câblage
Figure 156 : schéma fonctionnel de la catégorie 4
1-Systèmes de
Commande
La figure 157 donne un exemple de circuit de catégorie 4 avec un
interrupteur de sécurité sans contact à deux voies.
Mode négatif
+V
SCP
+V
K1
Aux
SCP
Démarrage
L1 L2 L3
SCP
K2
Aux
Démarrage
Interverrouillage
sans contact
L1 L2 L3
SCP
K2
aux.
Arrêt
K1
Arrêt
Ch2
Relais
Ch1
de surveillance
de sécurité Ch2
K1
2-Opto-electronics
Ch1
Relais
Ch1
de surveillance
de sécurité Ch2
K2
Protection
Fermée Interrupteurs
à languette
OP
Protection
Fermée
K2
OP
Ch2
TS
K1
K2
TS
Masse
TS
K1
Masse
K2
TS
Figure 159 : système de relais de sécurité modulaire de catégorie 4
Contacteurs
Safety Switches
Operator
Interface
Si le concepteur du système de sécurité préfère utiliser des
interrupteurs de sécurité à broche, alors deux interrupteurs peuvent
être utilisés pour être conforme à la catégorie 4. La figure 158
présente un exemple utilisant deux interrupteurs de sécurité à
broche avec contacts à ouverture directe.
+V
K1
aux.
SCP
Ch1
Démarrage
L1 L2 L3
Logic
Relais
Ch1
de surveillance
de sécurité Ch2
K2
OP
TS
K1
K2
Les catégories peuvent être utilisées pour la classification des
composants de sécurité (dispositifs), ainsi que pour la classification
des systèmes. Cela génère une certaine confusion qui peut être
clarifiée par une compréhension des composants et de leurs
capacités. En étudiant les exemples précédents, nous constatons
qu'un composant comme un interrupteur de sécurité classé en
catégorie 1 peut être utilisé seul dans un système de catégorie 1,
et qu'il peut également être utilisé dans un système de catégorie 2
si une surveillance supplémentaire des fonctions est fournie. Il peut
également faire partie d'un système de catégorie 3 ou 4 si deux
de ces composants sont utilisés ensemble avec une fonction de
diagnostic fournie par un relais de surveillance.
Certains composants, comme les relais de surveillance et les
automates de sécurité programmables, ont leurs propres
diagnostics internes et font une auto-vérification afin d'assurer
un bon fonctionnement. Ils peuvent donc être classés comme
des composants de sécurité conformes aux catégories 2, 3 et
4 sans avoir recours à des mesures supplémentaires.
Considération sur les défauts
K1
Ch2
Classification des composants et du système
SCP
K2
aux.
Arrêt
Protection
Fermée Interrupteurs
à languette
Moteur
(danger)
Contacteurs
Moteur
(danger)
Figure 157 : système avec dispositif de verrouillage sans contact de
catégorie 4
Jusqu'à récemment, les interrupeurs de sécurité à broche étaient
parfois utilisés dans les circuits de catégorie 4. Pour utiliser un
interrupteur à broche dans un circuit à deux voies, il est nécessaire
d'exclure les points de défaillance unique potentiels sur la broche
mécanique d'activation et le couplage de l'interrupteur. Cependant,
le rapport technique conjoint des normes EN ISO 13849-1 et CEI
62061 a défini clairement que ce type d'exclusion de défaut ne doit
pas être utilisé dans les systèmes PLe ou SIL 3.
Masse
K1
aux.
Ch1
TS
Moteur
(danger)
Contacteurs
Power
Figure 158 : catégorie 4 avec interrupteurs à broche redondants
L'analyse de la sécurité requiert une analyse extensive des défauts,
et une très bonne connaissance du fonctionnement du système de
sécurité en présence de défauts si nécessaire. Les normes ISO
13849-1 et ISO 13849-2 fournissent des détails sur la prise en
compte des défauts et des exclusions de défaut.
Si un défaut entraîne la défaillance d'un autre composant, le premier
défaut et les défauts suivants sont considérés comme un seul
défaut.
Si plusieurs défauts se produisent en raison d'une seule cause, ces
défauts sont considérés comme un seul défaut. Cela s'appelle un
défaut de cause commune.
L'apparition de plusieurs défauts en même temps est considérée
comme très improbable et n'est pas prise en compte dans
l'analyse. Un postulat de base consiste à considérer qu'un seul
défaut se produira entre les sollicitations de la fonction de sécurité,
à condition que les intervalles entre les appels à cette fonction ne
soient pas trop longs.
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Principes, normes et intégration
L'arrêt d'une machine sans une prise en compte correcte de
l'automate programmable peut avoir des conséquences sur le
redémarrage et peut provoquer des dégâts sérieux sur les outils ou
la machine. Un automate standard (non classé de sécurité) ne peut
pas être utilisé seul pour une tâche d'arrêt de sécurité ; par
conséquent, d'autres approches doivent être envisagées.
Deux solutions possibles sont indiquées ci-dessous :
1. Relais de sécurité avec commande de contournement
temporisée
La figure 160 montre un système câblé qui permet un arrêt selon
une séquence correcte afin de protéger la machine et le
programme.
Un relais de sécurité avec des sorties à déclenchement immédiat et
temporisé est utilisé (p. ex., MSR138DP). Les sorties à
déclenchement immédiat sont raccordées aux entrées du dispositif
programmable (p. ex., automate) et les sorties temporisées sont
raccordées au contacteur. Lorsque l'interrupteur de sécurité est
actionné, les sorties immédiates du relais de sécurité sont
commutées. Cela signale au système programmable qu'il doit
exécuter un arrêt selon une séquence correcte. Lorsqu'un délai
court mais suffisant pour permettre le déroulement de ce processus,
la sortie temporisée du relais de sécurité est commutée et isole le
contacteur principal.
Remarque : tout calcul fait pour déterminer le temps d'arrêt total
doit prendre en compte la temporisation de la sortie du relais de
sécurité. Cela est particulièrement important lorsque ce facteur est
utilisé pour déterminer le positionnement des dispositifs par rapport
au calcul de la distance de sécurité.
Contacteur
principal
Des informations complémentaires sur les exclusions de défaut seront
fournies dans un révision à venir de la norme EN ISO 13849-2.
1-Systèmes de
Commande
En général, lorsqu'une fonction de sécurité devant être mise en
œuvre par un système de sécurité est classée PLe ou SIL3, il n'est
pas normal de s'en remettre uniquement aux exclusions de défaut
pour atteindre ce niveau de performance. Cela dépend de la
technologie utilisée et de l'environnement d'utilisation prévu. Il est
donc essentiel que le concepteur prenne des précautions
supplémentaires pour utiliser les exclusions de défaut lorsque les
exigences de ce niveau de performance PL ou SIL augmentent. Par
exemple, l'exclusion de défaut ne peut pas être utilisée pour les
aspects mécaniques des détecteurs de position électromécaniques
et des interrupteurs manuels (p. ex., un dispositif d'arrêt d'urgence)
pour obtenir un système classé PLe ou SIL3. Les exclusions de
défaut pouvant être appliquées à des conditions de défaut
mécanique spécifiques (p. ex., usure/corrosion, rupture) sont
décrites dans le tableau A.4 de la norme ISO 13849-2. Par
conséquent, un système de verrouillage de grille qui doit atteindre
un niveau PLe ou SIL3 doit incorporer une tolérance aux pannes
minimum de 1 (p. ex., deux détecteurs de position mécaniques
conventionnels) pour atteindre ce niveau de performance puisqu'il
n'est normalement pas justifié d'exclure les défauts ; comme par
exemple des actionneurs cassés. Cependant, il peut être acceptable
d'exclure des défauts, comme un court-circuit sur le câblage d'un
panneau de commande conçu conformément aux normes
appropriées.
Tous les exemples de circuits présentés jusqu'à présent dans ce
chapitre utilisaient une catégorie d'arrêt 0. Une catégorie d'arrêt 1
est obtenue avec une sortie temporisée pour la coupure finale de
l'alimentation. Une grille interconnectées avec verrouillage
accompagne souvent un système d'arrêt de catégorie 1. Cela
permet de maintenir la grille verrouillée en position fermée jusqu'à
ce que la machine soit dans un état de sécurité (c.-à-d., qu'elle soit
arrêtée).
2-Opto-electronics
L'ancienne norme EN 954-1, et les normes EN ISO 13849-1 et CEI
62061 plus récentes permettent toutes de recourir aux exclusions
de défaut pour déterminer la classification d'un système de sécurité
s'il peut être démontré que l'apparition d'un défaut est extrêmement
peu probable. Il est important que lorsque des exclustions de défaut
sont utilisées elles soient correctement justifiées et qu'elles soient
valables pour toute la durée de vie du système de sécurité. Plus le
risque contre lequel le système de sécurité protège est élevé, plus la
justification requise pour l'exclusion d'un défaut est stricte. Cela a
toujours provoqué une certaine confusion sur les types d'exclusion
de défaut qui peuvent ou non être utilisés. Comme nous l'avons
déjà vu dans ce chapitre, les normes et documents de
recommandations récents ont clarifiés certains aspects de ce
problème.
Safety Switches
Exclusions de défaut
General
Structure des systèmes de contrôle-commande de sécurité
Sortie temporisée
Catégories d'arrêt selon les normes CEI/EN 60204-1 et
NFPA 79
Il existe également une classification appelée « catégories d'arrêt »
qui est définie dans les normes CEI/EN 60204-1 et NFPA 79. Il
existe trois catégories d'arrêt.
La catégorie d'arrêt 0 requiert le retrait immédiat de l'alimentation
des actionneurs. Cela est parfois considéré comme un arrêt non
contrôlé parce que, dans certains circonstances, le mouvement
peut prendre un certain temps pour s'arrêter puisque le moteur peut
se mettre en roue libre pour s'arrêter.
La catégorie d'arrêt 1 requiert que l'alimentation soit maintenue afin
de pouvoir freiner jusqu'à l'arrêt complet, ensuite intervient le retrait
de l'alimentation de l'actionneur.
Operator
Interface
Interrupteur
d’interverrouillage
de la protection
Automate
Commande
machine normale
Figure 160 : sorties temporisées pour un arrêt programmé
2. automate de sécurité
Les fonctions logiques et de temporisation requises peuvent être
mises en œuvre en utilisant un automate (de sécurité) ayant un
niveau d'intégrité de la sécurité approprié. En pratique, cela serait
réalisé en utilisant un automate de sécurité comme le SmartGuard
ou GuardLogix.
Logic
Lorsque l'on parle de système de commande de sécurité, le terme «
catégorie » a deux significations et cela porte à confusion. Jusqu'à
présent, nous avons abordé les catégories définies par la norme EN
954-1. Elles correspondent à une classification des performances
du système de sécurité dans certaines conditions.
Minotaur
MSR138DP
Avec la catégorie d'arrêt 2, il n'est pas obligatoire que l'alimentation
de l'actionneur soit coupée.
Power
Remarquez que seules la catégorie d'arrêt 0 ou 1 peut être utilisée
comme arrêt d'urgence. Le choix entre les deux catégories doit être
dicté par une évaluation des risques.
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1-75
Principes, normes et intégration
Structure des systèmes de contrôle-commande de sécurité
General
Exigences du système de contrôle de la sécurité américain
Normes relatives aux robots : Etats-Unis et Canada
Aux Etats-Unis, les impératifs du système de contrôle de la sécurité
sont décrits dans différentes normes, mais deux documents se
distinguent : ANSI B11.TR3 et ANSI R15.06.
Les normes relatives aux robots aux Etats-Unis (ANSI RIA R15.06)
et au Canada (CSA Z434-03) sont très similaires. Les deux
possèdent quatre niveaux, qui sont similaires aux catégories de la
norme EN954-1:1996 et qui sont décrits ci-dessous.
Le rapport technique ANSI B11.TR3 définit quatre niveaux
caractérisés par le niveau de réduction des risques que chacun peut
permettre. Ci-dessous sont présentés les exigences de chaque
niveau.
Niveau de réduction des risques le plus faible
1-Systèmes de
Commande
Dans la norme ANSI B11.TR3, les protections qui offrent la plus
faible réduction des risques incluent les dispositifs électriques,
électroniques, hydrauliques et pneumatiques et les systèmes de
commande connexes qui utilisent une configuration à une seule
voie. Implicite dans les exigences est l'obligation d'utiliser des
dispositifs de sécurité. Ceci est très proche de la catégorie 1 de la
norme ISO13849-1.
Réduction des risques faible/intermédiaire
2-Opto-electronics
Dans la norme ANSI B11.TR3, les protections qui fournissent une
réduction des risques faible/intermédiaire incluent les systèmes de
commande avec une redondance pouvant être vérifiée
manuellement pour s'assurer du fonctionnement du système de
sécurité. Si l'on considère les exigences pures, le système utilise
une redondance simple. L'utilisation d'une fonction de vérification
n'est pas requise. Sans vérification, l'un des composants de
sécurité redondants peut tomber en panne et le système de sécurité
ne le détecterait pas. Cela aurait pour résultat un système à une
seule voie. Ce niveau de réduction des risques est semblable à la
catégorie 2 lorsque la vérification est utilisée.
Réduction des risques élevée/intermédiaire
Safety Switches
Dans la norme ANSI B11.TR3, les protections qui fournissent une
réduction des risques élevée/intermédiaire incluent les systèmes de
commande ayant une redondance avec auto-vérification au
démarrage pour s'assurer du fonctionnement du système de
sécurité. Pour les machines qui sont démarrées chaque jour, l'autovérification constitue une amélioration significative pour l'intégrité de
la sécurité par rapport au système purement redondant. Pour les
machines qui fonctionnent 24h/24, 7j/7, l'auto-vérification est une
amélioration marginale, au mieux. Avec l'utilisation de la surveillance
périodique du système de sécurité, ce niveau est similaire aux
exigences de la catégorie 3.
Réduction des risques la plus élevée
Operator
Interface
La norme ANSI B11.TR3 permet la réduction des risques la plus
élevée avec les systèmes de commande ayant une redondance
avec auto-vérification permanente. L'auto-vérification doit vérifier le
fonctionnement du système de sécurité. Le défi du concepteur du
système de sécurité est de définir ce qui est permament. De
nombreux systèmes de sécurité exécutent leurs vérifications au
démarrage et lorsqu'un le système de sécurité est sollicité.
Logic
Par ailleurs, certains composants exécutent une auto-vérification
permanente. Les barrières immatérielles, par exemple, allument et
éteignent leurs DEL de façon séquentielle. Grâce à cette autovérfication permanente, si un défaut se produit, la barrière
immatérielle désactive ses sorties avant que le système de sécurité
ne soit sollicité. Les relais et automate de sécurité à
microprocesseur sont d'autres composants qui exécutent une autovérification permanente.
L'exigence d'auto-vérification « permanente » du système de
commande n'a pas pour objectif de limiter le choix des composants
aux barrières immatérielles et aux dispositifs logiques à
miicroprocesseur. La vérification doit être exécutée au démarrage et
après chaque sollicitation du système de sécurité. Ce niveau de
réduction des risques est similaire à la catégorie 4 de la norme
ISO13849-1.
Simple
A ce niveau le plus bas, les systèmes de sécurité simples doivent
être conçus et construits avec des circuits à une voie reconnus ; ils
peuvent également être programmables.
Au Canada, ce niveau est limité uniquement à la signalisation.
Le défi pour le concepteur du système de sécurité est de définir ce
qui est « reconnu ». Qu'est-ce qu'un circuit à une voie reconnu ?
Par qui le système est-il reconnu ?
Cette catégorie simple est la plus proche de la catégorie B de la
norme EN954-1:1996.
Une voie
Il s'agit du niveau suivant d'un système de commande de sécurité à
une voie qui :
est un dispositif matériel ou est un dispositif logiciel/firmware de
sécurité ;
inclut des composants de sécurité ;
est utilisé conformément aux recommandations du fabricant ; et
utilise des circuits éprouvés.
Un exemple de circuit éprouvé est un dispositif à contact à
ouverture électromécanique à une voie qui commande un arrêt dans
un état désactivé.
Etant un système à une voie, une seule défaillance de composant
peut provoquer la perte de la fonction de sécurité.
Cette catégorie est la plus proche de la catégorie 1 de la norme
EN954-1:1996.
Dispositif logiciel/firmware de sécurité
Bien que les systèmes matériels ait été la méthode préférée pour la
protection des robots, les dispositifs logiciels/firmware deviennent
un choix populaire en raison de leur capacité à gérer des systèmes
complexes. Les dispositifs logiciels/firmware (automates ou
contrôleurs de sécurité) sont autorisés à condition qu'ils soient
classés de sécurité. Ce classement exige que la défaillance d'un
seul composant de sécurité ou firmware n'entraîne pas la perte de
la fonction de sécurité. Lorsque le défaut est détecté, les actions
automatiques suivantes du robot sont empêchées jusqu'à ce que le
défaut soit corrigé.
Pour obtenir un classement de sécurité, le dispositif
logiciel/firmware doit être testé par rapport à une normes agréée
dans un laboratoire agréé. Aux Etats-Unis, OSHA publie une liste à
jour des laboratoires d'essais agréés au niveau national (NRTL). Au
Canada, le Conseil canadien des normes (CCN) publie une liste
similaire.
Une voie avec surveillance
Les systèmes de commande de sécurité à une voie avec
surveillance doivent être conformes aux exigences relatives à la voie
unique, être classés de sécurité et utiliser la vérification. La
vérification de la fonction de sécurité doit être exécutée au
démarrage de la machine et régulièrement en cours de
fonctionnement. La vérification automatique est préférable à la
vérification manuelle.
Power
L'opération de vérification autorise le fonctionnement si aucun
défaut n'est détecté ou elle génère un signal d'arrêt si un défaut est
détecté. Un avertissement doit être émis s'il reste un danger après
l'arrêt du mouvement. Bien sûr, la vérification elle-même ne doit pas
créer de situation dangereuse. Lorsque le défaut à été détecté, le
robot doit rester dans un état de sécurité jusqu'à ce que le défaut
soit corrigé.
Une voie avec surveillance est proche de la catégorie 2 de la norme
EN954-1:1996.
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Principes, normes et intégration
Structure des systèmes de contrôle-commande de sécurité
Commande fiable
General
Le plus haut niveau de réduction des risques dans les normes
relatives aux robots aux Etats-Unis et au Canada est obtenu par des
systèmes de commande de sécurité conformes aux exigences
relatives à une commande fiable. Les systèmes de commande de
sécurité à commande fiable sont des architectures à double voie
avec surveillance. La fonction d'arrêt du robot ne doit pas être
empêchée par la défaillance d'un seul composant, notamment la
fonction de surveillance.
1-Systèmes de
Commande
La surveillance doit générer une commande d'arrêt lors de la
détection d'un défaut. Un avertissement doit être émis s'il reste un
danger après l'arrêt du mouvement. Le système de sécurité doit
rester dans un état de sécurité jusqu'à ce que le défaut soit corrigé.
De préférence, le défaut doit être détecté au moment de la
défaillance. Si cela n'est pas possible, la défaillance doit être
détectée lors de la sollicitation suivante du système de sécurité.
Les défaillances de cause commune doivent être prises en compte
s'il existe une probabilité significative qu'une telle défaillance se
produise.
2-Opto-electronics
Les exigences canadienne sont différentes des exigences
américaines ; en effet il existe deux exigences supplémentaires au
Canada. Premièrement, le système de commande de sécurité doit
être indépendant des systèmes de commande normaux.
Deuxièmement, le système de sécurité doivent être difficiles à
neutraliser ou à contourner sans que cela ne soit détecté.
Les systèmes à commande fiable sont les plus proches des
catégories 3 et 4 de la norme EN 954-1:1996.
Commentaires sur la commande fiable
Safety Switches
L'aspect le plus fondamental de la commande fiable est sa
tolérance à un seul défaut. Les exigences indiquent comment le
système de sécurité doit réagir en présence « d'un seul défaut », de
« tout défaut unique » ou de « toute défaillance d'un seul
composant ».
Trois concepts très importants sur les défauts doivent être pris en
considération : (1) tous les défauts ne sont pas détectés, (2) l'ajout
du mot « composant » pose des questions relatives au câblage, et
(3) le câblage fait partie intégrante du système de sécurité. Les
défauts de câblage peuvent entraîner la perte d'une fonction de
sécurité.
Power
Logic
Operator
Interface
L'objectif de la commande fiable est clairement l'exécution de la
fonction de sécurité en présence d'un défaut. Si le défaut est
détecté, le système de sécurité doit exécuter une action de sécurité,
avertir du défaut et empêcher le fonctionnement de la machine
jusqu'à ce que le défaut soit corrigé. Si le défaut n'est pas détecté,
la fonction de sécurité doit tout de même être exécutée en cas de
sollicitation.
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Principes, normes et intégration
Remarques
General
1-Remarques
2-Opto-electronics
Safety Switches
Operator
Interface
Logic
Power
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Publication S117-CA001A-FR-P
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