Thermal Dynamics ULTRA-CUT 100, 200, 300, 400 XT™ Mode d'emploi

®
MAX PUISSANCE
MAX PUISSANCE
100
200
A
A
MAX PUISSANCE
MAX PUISSANCE
300 400
A
ALIMENTATION D'ENTRÉE
PHASÉ
A
TENSION
400V
ULTRA-CUT 100,
200, 300, 400 XT
™
GENERATEUR DE COUPAGE
À L’ARC PLASMA COMMANDE DU GAZ AUTOMATISEE
Manuel
d’instructions
Rév: AH
Date: 27 mai 2015
Manuel n°: 0-5302FR
Thermal-Dynamics.com
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NOUS SOMMES HEUREUX DE VOUS COMPTER
PARMI NOS CLIENTS !
Félicitations pour votre nouveau produit Thermal Dynamics. Nous sommes fiers de vous compter au nombre de nos clients et ferons tout notre possible pour vous fournir un service et une
fiabilité sans égal dans notre secteur. Ce produit bénéficie d'une garantie étendue et d’un réseau
de service après-vente mondial. Pour trouver un distributeur ou un service après-vente local,
veuillez appeler le numéro suivant 1-800-426-1888 ou vous rendre sur notre site web : www.
thermal-dynamics.com.
Le présent manuel d’instructions a été rédigé pour vous fournir des informations sur les conditions de fonctionnement et d’exploitation du produit Thermal Dynamics que vous avez acheté.
Parce que nous attachons une importance toute particulière à l'exploitation sécurisée du produit et à la satisfaction que vous en retirerez, nous vous demandons de bien vouloir prendre le
temps de lire l’intégralité de ce manuel, notamment les « consignes de sécurité », afin d’éviter
les risques potentiels qui pourraient surgir lors de l’utilisation du produit.
VOUS ETES EN BONNE COMPAGNIE !
La marque de choix des entrepreneurs et des constructeurs dans le monde entier.
Thermal Dynamics est une marque internationale de produits de coupage manuel et automatique
à l’arc plasma de Thermal Dynamics Corporation. Nous nous démarquons de nos concurrents
grâce à la fiabilité de nos produits qui se sont hissés au premier rang du marché et ont fait leurs
preuves au fil des ans. L’innovation technique, des prix concurrentiels, des délais de livraison hors
pair, un niveau supérieur de service après-vente et d'assistance technique, ainsi que l'expérience
appréciable de nos équipes de vente et de marketing, font l’objet de notre fierté. Mais par dessus
tout, nous nous engageons à mettre au point des produits de pointe sur le plan technologique
afin d’assurer un environnement de travail plus sûr dans le secteur du soudage.
!
MISE EN GARDE
Merci de lire et de bien comprendre l’intégralité de ce manuel ainsi que les
procédures de sécurité sur le lieu de travail avant d'installer, d'exploiter et de
réparer ce produit.
Si les informations contenues dans ce manuel reflètent le discernement du
fabricant, celui-ci décline toute responsabilité quant à son utilisation.
Générateur de coupage à l’arc plasma por commande du gaz automatisee, Ultra-Cut XT™
100/200/300/400
Manuel d’instructions n° 0-5302FR
Publié par :
Thermal Dynamics Corporation.
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207
www.thermal-dynamics.com
© Copyright 2013, 2014, 2015 par
Thermal Dynamics Corporation
Tous droits réservés.
Il est interdit de reproduire cet ouvrage, intégralement ou partiellement, sans l’autorisation
écrite de l’éditeur.
L’éditeur décline par la présente toute responsabilité à l’égard de tiers en cas de perte ou de
dommages provoqués par une quelconque erreur ou une quelconque ommission dans ce
manuel, que lesdites erreurs soient le résultat d’une négligence, d'un accident ou de toute
autre cause.
Pour matériaux d'impression spécifications, se reporter au document 47x1923
Date de publication : 29 avril 2013
Date de révision : 27 mai, 2015
Noter les renseignements suivants aux fins de la garantie :
Lieu d’achat : ___________________________________________
Date d’achat :___________________________________________
N° de série du générateur :_________________________________
N° de série de la torche :___________________________________
ASSUREZ-VOUS QUE CE DOCUMENT D’INFORMATION EST DISTRIBUÉ À L’OPÉRATEUR.
DES COPIES SUPPLÉMENTAIRES SONT DISPONIBLES CHEZ VOTRE FOURNISSEUR.
ATTENTION
Les INSTRUCTIONS suivantes sont destinées aux opérateurs qualifiés seulement. Si
vous n’avez pas une connaissance approfondie des principes de fonctionnement et
des règles de sécurité applicables au soudage à l’arc et à l’équipement de coupage,
nous vous suggérons de lire notre brochure « Précautions et pratiques de sécurité
pour le soudage à l’arc, le coupage et le gougeage », Formulaire 52-529. Ne permettez
PAS aux personnes non qualifiées d’installer, d’utiliser ou d’effectuer des opérations
de maintenance sur cet équipement cet équipement. Ne tentez PAS d’installer ou
d’utiliser cet équipement avant d’avoir lu et bien compris ces instructions. Si vous ne
comprenez pas bien les instructions, renseignez-vous auprès de votre fournisseur.
Assurez-vous de lire les Règles de Sécurité avant d’installer ou d’utiliser cet
équipement.
RESPONSABILITÉS DE L’UTILISATEUR
Cet équipement fonctionnera conformément à la description contenue dans ce manuel, les étiquettes
d’accompagnement et/ou les feuillets d’information à condition d’être installé, utilisé, entretenu et réparé selon
les instructions fournies. L’équipement doit être contrôlé de manière périodique. Ne jamais utiliser un équipement qui ne fonctionne correctement bien ou n’est pas bien entretenu. Les pièces qui sont brisées, usées,
déformées ou contaminées doivent être remplacées immédiatement. Dans le cas où une réparation ou un
remplacement est nécessaire, e fabricant recommande de faire une demande de conseil de service écrite ou
par téléphone auprès du distributeur agréé où l’équipement a été acheté.
Cet équipement ou ses pièces ne doivent pas être modifiés sans permission préalable écrite du fabricant.
L’utilisateur de l’équipement sera le seul responsable de toute défaillance résultant de toute utilisation, maintenance, réparation incorrectes, de dommages ou encore de modification apportées par une personne autre que
le fabricant ou un centre de service désigné par ce dernier.
!
ASSUREZ-VOUS DE LIRE ET DE COMPRENDRE LE MANUEL D’UTILISATION AVANT
D’INSTALLER OU D’UTILISER L’UNITÉ.
PROTÉGEZ-VOUS ET LES AUTRES!
Declaration of Conformity
We
of
Thermal Dynamics
2800 Airport Road
Denton, TX 76207 U.S.A.
in accordance with the following Directive(s):
2006/95/EC The Low Voltage Directive
2004/108/EC The Electromagnetic Compatibility Directive
hereby declare that:
Equipment: Plasma Cutting Controller
Model Name/Number: Ultra-Cut 100, 200, 300 and 400 XT
Market Release Date: April 29, 2013
is in conformity with the applicable requirements of the following harmonized standards:
CENELEC EN61010-1 Ed:3 Safety Requirements for Electrical Equipment for Measurement, Control, and
Laboratory Use Part 1: General Requirements
Classification: The equipment described in this document is Class A and intended for industrial use.
!
WARNING
This Class A equipment is not intended for use in residential locations where the electrical power
is provided by the public low-voltage supply system. There may be potential difficulties in ensuring
electromagnetic compatibility in those locations, due to conducted as well as radiated disturbances.
Manufacturer’s Authorized Representative
Steve Ward V.P. Europe and General Manager
Address:Victor Technologies International Inc.
Europa Building Chorley N Industrial Park
Chorley, Lancashire,
England PR6 7BX
Date: February 4, 2015
(Signature)
Steve Ward
Full Name
V.P. Europe and General Manager
(Position)
!
WARNING
This Class A equipment is not intended for use in residential locations where the electrical power
is provided by the public low-voltage supply system. There may be potential difficulties in ensuring
electromagnetic compatibility in those locations, due to conducted as well as radiated disturbances.
LA TABLE DES MATIÈRES
CHAPITRE 1: MESURES DE SECURITE................................................................... 1-1
1.01
MESURES DE SECURITE................................................................................. 1-1
CHAPITRE 2 : CARACTÉRISTIQUES...................................................................... 2-1
2.01
2.02
2.03
2.04
2.05
2.06
2.07
2.08
2.09
2.10
2.11
Description générale du système..................................................................... 2-1
Générateur à l’arc plasma................................................................................ 2-1
Une amorce d’arc à distance............................................................................ 2-1
Un module de commande du gaz.................................................................... 2-1
Une torche de coupage à l’arc plasma de précision......................................... 2-1
Spécifications et caractéristiques électriques.................................................. 2-2
Dimensions du générateur............................................................................... 2-4
Fonctions du panneau arrière du générateur.................................................... 2-5
Caractéristiques du gaz.................................................................................... 2-6
Applications du gaz.......................................................................................... 2-8
Spécifications de torche XT ............................................................................ 2-9
CHAPITRE 3 : INSTALLATION............................................................................. 3-1
3.01
3.02
3.03
3.04
3.05
3.06
3.07
3.08
3.09
3.10
3.11
3.12
3.13
3.14
3.15
3.16
3.17
3.18
3.19
3.20
3.21
3.22
3.23
3.24
3.25
3.26
3.27
Conditions d’installation.................................................................................. 3-1
Schéma du système 100 - 200 A .................................................................... 3-2
Schéma du système 300 A.............................................................................. 3-3
Schéma du système 400 A.............................................................................. 3-3
Tuyau recommandé pour l’alimentation en gaz................................................ 3-4
Fils et câbles toutes intensités......................................................................... 3-4
Levage du générateur...................................................................................... 3-5
Raccorder les câbles de l’alimentation et de masse......................................... 3-5
Connexion du câble de mise à la terre, de l’arc pilote et des câbles négatifs... 3-6
Connexions de masse...................................................................................... 3-7
Raccordement des câbles du liquide de refroidissement............................... 3-11
Connexion des câbles pour CNC, allumage de l’arc à distance,
DMC-3000 et HE400...................................................................................... 3-11
Manipulation et installation de fibres optiques............................................... 3-12
Connexion du câble TSC-3000 et du câble à fibres optiques
DMC-3000 au CCM........................................................................................ 3-16
Configuration des interrupteurs du module de commande - contrôle............ 3-17
Raccordements de contrôle de la hauteur...................................................... 3-20
Système de refroidissement HE400............................................................... 3-21
Installation de la commande du manifold de gaz pour le DMC-3000............. 3-22
Installation de la commande de pression du gaz DPC-3000.......................... 3-26
Installation du câble à fibre optique entre le CCM et le DMC-3000................ 3-28
Installation du câble à fibre optique entre le DMC-3000 et le DPC-3000........ 3-30
Installation de la commande tactile TSC-3000............................................... 3-33
Installation de l’amorce d’arc à distance........................................................ 3-34
Raccordement de la torche............................................................................ 3-40
Installation des consommables de la torche.................................................. 3-42
Diviseur de tension (« V-D ») pour contrôler la hauteur de torche iHC.......... 3-44
Fin de l’installation......................................................................................... 3-46
LA TABLE DES MATIÈRES
CHAPITRE 4 : FONCTIONNEMENT........................................................................ 4-1
4.01
4.02
4.03
4.04
4.05
4.06
4.07
4.08
4.09
4.10
4.11
4.12
4.13
4.14
Panneau de commande du générateur............................................................. 4-1
Fonctionnement du système............................................................................ 4-2
Fonctions de navigation du TSC-3000............................................................. 4-3
Installation initiale du TSC-3000 UNIQUEMENT............................................... 4-4
Sélection du nouveau procédé pour le TSC-3000 ........................................... 4-5
Sélection d’un procédé utilisé récemment pour le TSC-3000.......................... 4-6
Création d’un procédé personnalisé pour le TSC-3000.................................... 4-7
Sauvegarde et restauration des procédés personnalisés................................. 4-9
Séquence de fonctionnement......................................................................... 4-11
Sélection du gaz............................................................................................. 4-14
Code de fonctionnement CCM....................................................................... 4-16
Codes de fonctionnement du DMC-3000....................................................... 4-24
Codes de fonctionnement du DPC-3000........................................................ 4-26
Résolution des problèmes pour l’allumage d’arc à distance.......................... 4-29
CHAPITRE 5 : ENTRETIEN................................................................................. 5-1
5.01
5.02
5.03
Entretien général.............................................................................................. 5-1
Procédure de nettoyage du filtre externe du liquide de refroidissement.......... 5-1
Procédure de remplacement du liquide de refroidissement............................. 5-2
CHAPITRE 6 : ÉLÉMENTS ET PIÈCES DE RECHANGE.................................................. 6-1
6.01
6.02
6.03
6.04
6.05
6.06
6.07
6.08
6.09
6.10
6.11
6.12
6.13
6.14
6.15
6.16
6.17
Générateur de rechange................................................................................... 6-1
Schéma du système 100 - 200 A..................................................................... 6-2
Schéma du système 300 A.............................................................................. 6-2
Schéma du système 400 A.............................................................................. 6-3
Tuyau d’alimentation du gaz recommandé....................................................... 6-3
Fils et câbles toutes intensités......................................................................... 6-4
Pièces de rechange externes pour le générateur ............................................. 6-6
Pièces de rechange d’alimentation électrique - Côté supérieur droit................ 6-7
Pièces de rechange d’alimentation électrique - Côté inférieur droit ................ 6-8
Pièces de rechange d’alimentation électrique - Panneau arrière...................... 6-9
Pièces de rechange d’alimentation électrique - Côté gauche.......................... 6-10
Composants de rechange du système automatique de contrôle des
gaz DFC-3000................................................................................................ 6-11
Pièces de rechange du module de contrôle des gaz MC-3000....................... 6-12
Pièces de rechange du module de contrôle des gaz DPC-3000..................... 6-13
Pièces de rechange internes et commande à distance de l’écran
tactile TSC-3000............................................................................................ 6-14
Amorce d’arc à distance (RAS-1000 XT) Pièces de rechange ....................... 6-15
Pièces de rechange de l’échangeur de chaleur HE 400.................................. 6-16
CHAPITRE 7 : ENTRETIEN DE LA TORCHE.............................................................. 7-1
7.01
7.02
7.03
7.04
7.05
Enlèvement des consommables....................................................................... 7-1
Lubrification du joint torique............................................................................ 7-2
Usure des pièces............................................................................................. 7-3
Installation des consommables de la torche.................................................... 7-4
Dépannage en cas de fuite du liquide de refroidissement................................ 7-6
LA TABLE DES MATIÈRES
ANNEXE 1 : CNC - Connexions du PCB du contrôle des gaz.......................................... A-1
ANNEXE 2 : COMMUNICATIONS DE SÉRIE.............................................................. A-2
A2.01
Paramètres des câbles et des interrupteurs pour 2 et 4 fils ............................ A-2
ANNEXE 3 : CNC ............................................................................................ A-4
Fonctions du CNC.......................................................................................................... A-4
Description de l’entrée/de la sortie de la CNC................................................................ A-5
Circuit CNC simplifié...................................................................................................... A-8
Connexions CNC.......................................................................................................... A-10
Code de couleurs du câble CNC................................................................................... A-11
ANNEXE 4 : DMC-3000 Circuit de contrôle Layout....................................................A-12
ANNEXE 5 : DPC-3000 Circuit de contrôle Layout.....................................................A-13
ANNEXE 6 : DMC-3000 / DPC-3000 Bloc d’alimentation PCB Layout..............................A-14
ANNEXE 7 : Disposition PCB TSC-3000.................................................................A-15
ANNEXE 8 : Conception du circuit de l’unité centrale du CCM.....................................A-16
ANNEXE 9 : Conception du circuit E/S du CCM........................................................A-18
ANNEXE 10 : Conception du PCB du pilote............................................................A-20
ANNEXE 11 : Conception du circuit relais et Interface...............................................A-22
ANNEXE 12 : Conception du PCB de l’écran d’affichage.............................................A-24
ANNEXE 13 : Conception du PCB du Système Bias...................................................A-26
ANNEXE 14 : Conception du circuit de l’onduleur principal bas...................................A-28
ANNEXE 15 : Conception du circuit de l’onduleur principal haut..................................A-30
ANNEXE 16 : Conception du circuit Contrôle et Pannes.............................................A-32
ANNEXE 17 : Conception du circuit du Système Cap Bias bas......................................A-34
ANNEXE 18 : Conception du circuit du Système Cap Bias haut.....................................A-35
ANNEXE 19 : Conception du circuit du suppresseur..................................................A-36
ANNEXE 20 : Diagramme de refroidissement.........................................................A-37
ANNEXE 21 : Schéma de l’allumage de l’arc distant................................................A-38
ANNEXE 22 : SHÉMA PRINC. DFC-3000 Système Boitier à Gaz Automatique....................A-40
ANNEXE 23 : Schéma du système 100 A, 380-415 V PG 1...........................................A-42
LA TABLE DES MATIÈRES
ANNEXE 24 : Schéma du système 100 A, 380-415 V PG 2...........................................A-44
ANNEXE 25 : Schéma du système 200 A, 380-415 V PG 1...........................................A-46
ANNEXE 26 : Schéma du système 200 A, 380-415 V PG 2...........................................A-48
ANNEXE 27 : Schéma du système 300 A, 380-415 V PG 1...........................................A-50
ANNEXE 28 : Schéma du système 300 A, 380-415 V PG 2...........................................A-52
ANNEXE 29 : Schéma du système 400 A, 380-415 V PG 1...........................................A-54
ANNEXE 30 : Schéma du système 400 A, 380-415 V PG 2...........................................A-56
ANNEXE 31 : DÉPANNAGE AVANCÉ.....................................................................A-58
ANNEXE 32 : SL100 Interconnexions................................................................. A-106
ANNEXE 33 : HE 400 XT Raccordement.............................................................. A-108
ANNEXE 34 : Torch en option.......................................................................... A-109
ANNEXE 35 : HISTORIQUE DE PUBLICATION........................................................ A-116
DÉCLARATION DE GARANTIE...................................................... Page arrière intérieure
ULTRA-CUT100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
CHAPITRE 1: MESURES DE SECURITE
1.01 MESURES DE SECURITE
ATTENTION : ces règles de sécurité ont pour objet d’assurer votre protection. Elles constituent une synthèse des
mesures de sécurité contenues dans les ouvrages de référence repris au chapitre Informations complémentaires
relatives à la Sécurité. Avant toute installation ou utilisation du matériel, veillez à lire et à respecter les règles de
sécurité énoncées ci-dessous ainsi que dans les divers manuels, fiches de sécurité du matériel, étiquettes, etc. Le non-respect
de ces précautions risque d’entraîner des blessures graves ou mortelles.
!
PROTECTION INDIVIDUELLE ET DE L’ENTOURAGE -- Certains procédés de soudage, découpage et gougeage
sont bruyants et requièrent le port de protections auditives. L’arc, tout comme le soleil, émet des ultraviolets
(UV) et d’autres rayonnements susceptibles de provoquer des lésions oculaires et dermatologiques. Le
métal chaud peut être à l’origine de brûlures. Une formation à l’utilisation correcte des procédés et équipements est essentielle
pour prévenir les accidents. En conséquence :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
0-5302FR
Porter impérativement des lunettes avec écrans latéraux dans les zones de travail, même lorsque le port du casque
de soudage, de l’écran facial et des lunettes de protection est obligatoire
Tant pour exécuter les travaux que pour y assister, porter un écran facial muni de plaques protectrices et de verres
filtrants appropriés pour protéger les yeux, le visage, le cou et les oreilles des étincelles et du rayonnement de l’arc.
Avertir les personnes se trouvant à proximité qu’elles ne doivent pas regarder l’arc, ni s’exposer à son rayonnement
ou à celui du métal incandescent.
Porter des gants ignifuges à crispins, une tunique épaisse à longues manches, des pantalons sans rebord, des
chaussures à embout d’acier et un casque de soudage ou une casquette pour se protéger du rayonnement de l’arc,
des étincelles et du métal incandescent. Le port d’un tablier ininflammable est également recommandé afin de se
protéger des étincelles et du rayonnement thermique.
Les étincelles ou projections de métal en fusion risquent de se loger dans les manches retroussées, les bords relevés
de pantalons ou dans les poches. Il convient donc de boutonner complètement les manches et le col, et de porter
des vêtements sans poches à l’avant.
Protéger du rayonnement de l’arc et des étincelles les personnes se trouvant à proximité à l’aide d’un écran ou d’un
rideau ininflammable approprié.
Porter des oculaires et des lunettes de protection pendant le meulage du laitier. Les particules meulées, souvent
brûlantes, peuvent être projetées à des distances importantes, de sorte que les personnes se trouvant à proximité
doivent également porter des lunettes de protection.
INCENDIES ET EXPLOSIONS -- La chaleur dégagée par les flammes et les arcs peuvent être à l’origine d’incendies.
Le laitier incandescent et les étincelles peuvent également provoquer incendies et explosions. En conséquence :
Éloigner suffisamment tous les matériaux combustibles de la zone de travail ou les recouvrir complètement d’une
bâche ignifuge. Ce type de matériaux comprend le bois, les vêtements, la sciure, les carburants sous forme liquide
et gazeuse, les peintures, les enduits, le papier, etc.
Les étincelles ou projections de métal en fusion peuvent tomber dans les fissures du sol ou des murs et déclencher
une combustion lente dans les planchers ou à l’étage inférieur. Veiller à protéger ces ouvertures pour que les étincelles et projections n’y pénètrent pas.
Ne pas procéder à des travaux de soudage, de découpage et autres travaux à chaud tant que la surface n’est pas
complètement nettoyée et débarrassée des substances susceptibles de produire des vapeurs inflammables ou
toxiques. Ne pas effectuer de travaux à chaud sur des conteneurs fermés pour éviter tout risque d’explosion.
Conserver à portée de main un équipement d’extinction – tuyau d’arrosage, seau d’eau ou de sable, extincteur portatif,
etc. et s’assurer d’en connaître l’utilisation.
Ne pas utiliser l’équipement au-delà de ses spécifications. Par exemple, un câble de soudage surchargé est susceptible de surchauffer et d’être à l’origine d’un incendie.
Une fois le travail terminé, inspecter la zone de travail pour s’assurer qu’aucune étincelle ou projection de métal ne
risque de déclencher un incendie. Le cas échéant, utiliser des systèmes de détection d’incendie.
Pour toute information supplémentaire, voir la norme NFPA 51B relative à la prévention des incendies lors de travaux de découpage et de soudage, disponible auprès de la National Fire Protection Association, Batterymarch Park,
Quincy, MA 02269 – USA.
INSTRUCTIONS DE SECURITE
1-1
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
CHOC ELECTRIQUE -- Tout contact avec des éléments sous tension et la masse peut provoquer des blessures
graves ou mortelles. NE PAS utiliser de courant de soudage CA dans des zones humides, des lieux exigus ou
lorsqu’il existe un risque de chute. En conséquence :
1.
2.
3.
Vérifier que le châssis du générateur est bien relié au dispositif de mise à la masse de l’alimentation.
Assurer une mise à la masse correcte de la pièce à souder.
Connecter le câble de soudage à la pièce à souder. Un raccordement médiocre ou inexistant constitue un risque
mortel pour l’utilisateur et son entourage.
4. Utiliser du matériel correctement entretenu. Remplacer les câbles usés ou endommagés.
5. Empêcher l’apparition de toute humidité, notamment sur les vêtements, dans la zone de travail, sur les câbles, la
torche de soudage, le porte-électrode et le générateur.
6. S’assurer que le corps est totalement isolé de la pièce à souder et de la masse.
7. Éviter tout contact direct avec du métal ou la masse lors de travaux dans des endroits exigus et en zone humide
; se tenir sur des panneaux ou sur une plate-forme isolante et porter des chaussures à semelles en caoutchouc.
8. Enfiler des gants secs et sans trous avant de mettre l’équipement sous tension.
9. Mettre l’équipement hors tension avant de retirer les gants.
10. Voir la norme ANSI/ASC Z49.1 (voir page suivante) pour les recommandations de mise à la masse. Ne pas confondre
le câble de soudage et le câble de masse.
CHAMPS ELECTRIQUES ET MAGNETIQUES -- Danger. Le courant électrique parcourant les conducteurs génère
localement des champs électriques et magnétiques (EMF). Le courant de soudage et de découpe crée des EMF
autour des câbles de soudage et des postes à souder. En conséquence :
1.
Les porteurs de stimulateurs cardiaques consulteront leur médecin avant d’effectuer des travaux de soudage. Les
EMF peuvent en effet provoquer des interférences.
2. L’exposition aux EMF peut également avoir des effets méconnus sur la santé.
3. Les soudeurs respecteront les procédures suivantes pour réduire l’exposition aux EMF :
a. Rassembler en faisceau les câbles de soudage et d’électrode. Si possible, les attacher avec du ruban adhésif.
b. Ne jamais enrouler le câble de la torche ou le câble de soudage autour du corps.
c. L’utilisateur ne doit jamais se trouver entre le câble de la torche et le câble de soudage. Faire passer tous les
câbles du même côté du corps.
d. Connecter le câble de soudage à la pièce à souder, au plus près de l’endroit du soudage.
e. S’éloigner au maximum du générateur et des câbles.
FUMEES ET GAZ -- L’inhalation des fumées et gaz peut provoquer des malaises et des dommages corporels,
surtout lors de travaux dans les espaces confinés. Ne pas les respirer. Les gaz inertes peuvent causer l’asphyxie.
En conséquence :
1.
2.
3.
4.
5.
1-2
Assurer une aération adéquate de la zone de travail par une ventilation naturelle ou mécanique. Ne pas effectuer
de travaux de soudage, découpage ou gougeage sur des matériaux tels que l’acier galvanisé, le cuivre, le zinc, le
plomb, le béryllium et le cadmium en l’absence d’une ventilation mécanique adéquate. Ne pas inhaler les fumées
dégagées par ces matériaux.
Ne pas travailler à proximité d’opérations de dégraissage et de pulvérisation étant donné que la chaleur dégagée et
l’arc peut réagir avec les hydrocarbures chlorés pour former du phosgène – un gaz particulièrement toxique – et
d’autres gaz irritants.
Une irritation momentanée des yeux, du nez ou de la gorge provoquée par les travaux est le signe d’une ventilation
inappropriée. Dans ce cas, il convient d’arrêter le travail et de prendre les mesures nécessaires pour améliorer
l’aération. Ne pas poursuivre le travail si le malaise persiste.
Voir la norme ANSI/ASC Z49.1 (voir ci-dessous) pour les recommandations de ventilation.
ATTENTION : utilisé dans des opérations de soudage et de découpage, ce produit dégage des fumées et gaz qui
contiennent des substances chimiques reconnues par l’État de Californie comme pouvant être à l’origine de malformations congénitales et de cancers (California Health & Safety Code §25249.5 et seq.).
INSTRUCTIONS DE SECURITE
0-5302FR
ULTRA-CUT100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
MANIPULATION DES BOUTEILLES DE GAZ -- Une erreur de manutention des bouteilles de gaz peut les endommager et entraîner une libération violente du gaz. La rupture soudaine de la soupape ou du détendeur peut provoquer des blessures graves ou mortelles. En conséquence :
1.
2.
3.
4.
5.
!
1.
2.
3.
4.
5.
6.
!
Utiliser le gaz approprié à la pression adéquate, celle-ci étant réglée par un détendeur adapté au type de bouteille
utilisée. Ne pas utiliser d’adaptateurs. Garder les tuyaux et accessoires en bon état. Pour le montage du détendeur
sur une bouteille de gaz comprimé, suivre les instructions du fabricant.
Fixer les bouteilles verticalement – au moyen d’une chaîne ou d’une sangle – à un chariot à bras, un châssis de roulement, un banc, un mur, un piquet ou un rack. Ne jamais attacher les bouteilles aux établis et éléments susceptibles
de les intégrer à un circuit électrique.
Conserver les bouteilles fermées lorsqu’elles ne sont pas utilisées. Les fermer par un bouchon lorsqu’elles ne sont
pas raccordées. Attacher et déplacer les bouteilles à l’aide de chariots adéquats.
Éloigner les bouteilles des sources de chaleur, d’étincelles et de flammes nues. Ne jamais déclencher d’arc sur une
bouteille de gaz.
Pour plus d’informations sur les précautions d’utilisation des bouteilles de gaz comprimé, voir la norme CGA P-1,
disponible auprès de la Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway, Arlington, VA 22202 – USA.
ENTRETIEN DE L’EQUIPEMENT -- Un équipement mal entretenu peut provoquer des blessures graves ou mortelles.
En conséquence :
Confier l’installation, les dépannages et l’entretien à du personnel qualifié. Ne pas effectuer de travaux électriques
si vous ne possédez pas les compétences requises.
Mettre l’équipement hors tension avant toute intervention d’entretien sur le générateur.
Maintenir en bon état de fonctionnement les câbles, câbles de masse, connexions, cordons d’alimentation et générateurs. Ne jamais utiliser d’équipements défectueux.
Ne jamais surcharger les équipements et accessoires. Conserver les équipements à l’écart des sources de chaleur
– notamment des fours –, des flaques d’eau, des traces d’huile ou de graisse, des atmosphères corrosives et des
intempéries.
Laisser en place tous les dispositifs de sécurité et tous les panneaux du tableau de commande en veillant à les
garder en bon état.
Utiliser l’équipement conformément à l’usage prévu ; n’y apporter aucune modification quelconque.
INFORMATIONS COMPLEMENTAIRES RELATIVES A LA SECURITE -- Pour plus d’informations relatives aux règles
de sécurité pour les travaux de gougeage, de découpage et de soudage à l’arc électrique, demander au fournisseur
une copie du formulaire 52/529.
L’American Welding Society, 550 N.W. LeJuene Road, Miami, FL 33126 – USA, publie les documents suivants dont la lecture
est également recommandée :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
0-5302FR
ANSI/ASC Z49.1 - “Safety in Welding and Cutting”.
AWS C5.1 - “Recommended Practices for Plasma Arc Welding”.
AWS C5.2 - “Recommended Practices for Plasma Arc Cutting”.
AWS C5.3 - “Recommended Practices for Air Carbon Arc Gouging and Cutting”.
AWS C5.5 - “Recommended Practices for Gas Tungsten Arc Welding“.
AWS C5.6 - “Recommended Practices for Gas Metal Arc Welding”.
AWS SP - “Safe Practices” - Reprint, Welding Handbook.
ANSI/AWS F4.1, “Recommended Safe Practices for Welding and Cutting of Containers That Have Held Hazardous
Substances.”
CSA Standard - W117.2 = Safety in Welding, Cutting and Allied Processes.
INSTRUCTIONS DE SECURITE
1-3
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
!
SIGNIFICATION DES SYMBOLES - Ce symbole, utilisé partout dans ce manuel, signifie “Attention” ! Soyez
vigilant ! Votre sécurité est en jeu.
DANGER
Signifie un danger immédiat. La situation peut entraîner des blessures graves ou mortelles.
ATTENTION
Signifie un danger potentiel qui peut entraîner des blessures graves ou mortelles.
AVERTISSEMENT
Signifie un danger qui peut entraîner des blessures corporelles mineures.
Classe de boîtier
Le code IP indique la classe du boîtier, à savoir le niveau de protection offert contre toute pénétration par des
objets solides ou de l’eau. La protection est fournie contre le contact d’un doigt, la pénétration d’objets solides
d’une taille supérieure à 12 mm et contre l’eau pulvérisée jusqu’à 60 degrés de la verticale. L’équipement marqué
IP23S peut être stocké mais ne doit pas être utilisé à l’extérieur quand il pleut à moins d’être sous abri.
ATTENTION
Ce produit est uniquement destiné à la découpe du plasma. Toute autre utilisation peut
entraîner des blessures ou endommager l’équipement.
ATTENTION
Si l’équipement est placé sur une surface inclinée
de plus de 15°, il y a danger de basculement et en
conséquence, des blessures personnelles et/ou des
dommages importants à l’équipement.
15°
Art# A-12726
ATTENTION
Pour éviter toute blessure personnelle et/ou endommagement à l’équipement, soulever à l’aide de la
méthode et des points d’attache indiqués ici.
Art# A-12736
1-4
INSTRUCTIONS DE SECURITE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
CHAPITRE 2 : CARACTÉRISTIQUES
2.01 Description générale du système
Une configuration type du système Ultra-Cut XT comprend :
MD
• Un bloc d’alimentation
• Une amorce d’arc à distance
• Contrôle des gaz- Contrôle numérique du manifold (DMC)
• Contrôle des gaz - Contrôle numérique de la pression (DPC)
• Une torche de coupage à l’arc plasma de précision
• Un ensemble de câbles de raccordement
• Un kit de pièces détachées pour la torche
• Commande par écran tactile (TSC) en option
• Échangeur de chaleur (standard avec 400 A, en option pour tous les autres)
Les composants sont raccordés lors de l’installation.
2.02 Générateur à l’arc plasma
Le générateur fournit le courant nécessaire pour les opérations de coupage. Le générateur supervise également
les performances du système et il refroidit et fait circuler le liquide de refroidissement pour la torche et les câbles.
2.03 Une amorce d’arc à distance
Cet appareil produit une impulsion HF temporaire pour amorcer l’arc pilote. L’arc pilote crée un sillon de façon à ce
que l’arc principal puisse être transféré sur la pièce. Quand l’arc principal est établi, l’arc pilote se coupe.
2.04 Un module de commande du gaz
Ce module permet le réglage automatique à distance de la sélection des gaz, des pressions et des débits associés
au réglage de l’intensité de découpe.
2.05 Une torche de coupage à l’arc plasma de précision
La torche fourni le courant contrôlé à la pièce par l’intermédiaire de l’arc principal, ce qui permet de couper le métal.
0-5302FR
2-1
SPECIFICATIONS
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
2.06 Spécifications et caractéristiques électriques
Conception et spécifications de l’Ultra-Cut 100 XTMD
Système 100 A
OCV max (U0)
425 VCC
Courant de sortie minimum
5A
Courant de sortie max
100 A
Tension de sortie
60 - 180 VCC
Caractéristique du facteur de
marche
100% à 100A, 200V, (20kW),
Température ambiante pour la
caractéristique du facteur de
marche
104°F (40°C)
Plage de fonctionnement
De 14°F à 122°F (de -10°C à +50°C)
Facteur de puissance
0.94 à 100 A sortie CC
Refroidissement
Liquide de refroidissement et air forcé (Classe F)
Conception et spécifications de l’Ultra-Cut 200 XTMD
Système 200 A
OCV max (U0)
425 VCC
Courant de sortie minimum
5A
Courant de sortie max
200 A
Tension de sortie
60 - 180 VCC
Caractéristique du facteur de
marche
100% à 200A, 200V, (40kW),
Température ambiante pour la
caractéristique du facteur de
marche
104°F (40°C)
Plage de fonctionnement
De 14°F à 122°F (de -10°C à +50°C)
Facteur de puissance
0.94 à 200 A sortie CC
Refroidissement
Liquide de refroidissement et air forcé (Classe F)
Conception et spécifications de l’Ultra-Cut 300 XTMD
Système 300 A
SPECIFICATIONS
OCV max (U0)
425 VCC
Courant de sortie minimum
5A
Courant de sortie max
300 A
Tension de sortie / IEC
60 - 180 VCC / 60 - 200 VCC
Caractéristique du facteur de
marche
100% à 300A, 200V, (60kW),
Température ambiante pour la
caractéristique du facteur de
marche
104°F (40°C)
Plage de fonctionnement
De 14°F à 122°F (de -10°C à +50°C)
Facteur de puissance
0.94 à 300 A sortie CC
Refroidissement
Liquide de refroidissement et air forcé (Classe F)
2-2
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Conception et spécifications de l’Ultra-Cut 400 XTMD
Système 400 A
OCV max (U0)
425 VCC
Courant de sortie minimum
5A
Courant de sortie max
400 A
Tension de sortie
60 - 200 VCC
Caractéristique du facteur de
marche
100% à 400A, 200V, (80kW),
Température ambiante pour la
caractéristique du facteur de
marche
104°F (40°C)
Plage de fonctionnement
De 14°F à 122°F (de -10°C à +50°C)
Facteur de puissance
0.94 à 400 A sortie CC
Refroidissement
Liquide de refroidissement et air forcé (Classe F)
Générateur Ultra-Cut 100 XTMD
Entrée
Puissance
absorbée
Intensité
Fréquence
Triphasée
Triphasée
Fusible (A)
Fil (AWG)
Fil (mm2)
(Volts)
(Hz)
(kVA)
(A)
Triphasée
Triphasée
Triphasée
400
50/60
21
31
40-45
#12
4
Tension
Tailles conseillées (Voir Remarque)
Générateur Ultra-Cut 200 XTMD
Entrée
Puissance
absorbée
Intensité
Tailles conseillées (Voir Remarque)
Tension
Fréquence
Triphasée
Triphasée
Fusible (A)
Fil (AWG)
Fil (mm2)
(Volts)
(Hz)
(kVA)
(A)
Triphasée
Triphasée
Triphasée
400
50/60
42
62
100
#6
16
Générateur Ultra-Cut 300 XTMD
Entrée
Puissance
absorbée
Intensité
Tension Fréquence
Triphasée
Triphasée
Fusible (A)
Fil (AWG)
Fil (mm2)
Tailles conseillées (Voir Remarque)
(Volts)
(Hz)
(kVA)
(A)
Triphasée
Triphasée
Triphasée
400
50/60
63
93
150
#4
25
400
50/60
72
106
150
#4
25
IEC
Générateur Ultra-Cut 400 XTMD
Entrée
0-5302FR
Puissance
absorbée
Intensité
Tailles conseillées (Voir Remarque)
Tension
Fréquence
Triphasée
Triphasée
Fusible (A)
Fil (AWG)
Fil (mm2)
(Volts)
(Hz)
(kVA)
(A)
Triphasée
Triphasée
Triphasée
400
50/60
93
137
200
#1
50
2-3
SPECIFICATIONS
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
REMARQUE !
* La taille suggérée pour les câbles est basée sur le code national d’électricité américain NFPA 70 édition
2011, publiée par la National Fire Prevention Association. Les listes sont issues du tableau 400.5(A)(2) pour
les cordons souples de certains types étalonnés pour 75°C à température ambiante atteignant jusqu’à
30°C. Utiliser des câbles à faible cote de température ou des types différents d’isolation peut exiger des
tailles de câblage plus grandes. Réduire la valeur nominale des températures ambiantes plus élevées.
Il s’agit uniquement de suggestions. Référez-vous toujours à vos législations locales et nationales qui
s’appliquent à votre région pour la détermination finale du bon type et de la bonne taille de câblage.
2.07 Dimensions du générateur
1213 mm
47,77 Pouce
914 mm
35,97 Pouce
701 mm
27,6 Pouce
100A 420 lb / 190 kg
200A 465 lb / 211 kg
300A 560 lb / 254 kg
400A 580 lb / 263 kg
Art # A-11487FR_AB
SPECIFICATIONS
2-4
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
2.08 Fonctions du panneau arrière du générateur
TSC/Comm
Clients ports
en option
Disjoncteurs
Connecteur GCM
Connecteur CNC
J55 - GCM
USER INPUT
Retour du liquide de refroidissement
C.C.M.
J15 - CNC
HEIGHT CONTROL
Alimentation du liquide de refroidissement
J54 - TSC /COMM
Connecteur de l’amorce d’arc
J59 - RAS
CB2 - 5A 120 VAC
Voyant alimentation CA
CB3 - 5A 24 VAC
J70 - HE
Connecteur à 7 broches
CB4 - 5A 120 VAC
F1 - 8A SB 230 VAC
F2 - 8A SB 230 VAC
Fusible
Câble de l’arc pilote
Ports d'entrée
d'alimentation
Câble de mise à la terre
Rendement négatif
Filtre du liquide
de refroidissement
Art # A-11842FEU
0-5302FR
2-5
SPECIFICATIONS
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
2.09 Caractéristiques du gaz
Le client fournira tous les gaz et les régulateurs de pression. Les gaz doivent être de haute qualité. Les régulateurs
de pression doivent être à double étage et installés à moins de 3 mètres de la console du gaz.
Générateur Ultra-Cut 100 XT™ : caractéristiques de qualité, débits et pressions du gaz
Gaz
Qualité
Pression minimale
Débit
O2 (Oxygène)
99.5% Pureté
(Liquide recommandé)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
70 scfh (2000 l/h)
N2 (Azote)
99.5% Pureté
(Liquide recommandé) <1000 ppm O2, <32
ppm H2O)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
200 scfh (5700 l/h)
Air en bouteille ou
comprimé
Propre, sec,
Exempt d’huile (Consultez remarque 1)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
250 scfh (7000 l/h)
H35 (Argon-Hydrogène)
H35 = 35% Hydrogène,
65% Argon
99.995% Pureté
(gaz recommandé)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
90 scfh (2550 l/h)
Ar (Argon)
99.995% Pureté
(gaz recommandé)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
150 scfh (4200 l/h)
H2O (Eau)
Consultez remarque 2
50 psi (3.5 bar)
10 gph (38 lph)
REMARQUE 1 : La source d’air doit être correctement filtrée afin d’éliminer toute trace d’huile ou de graisse. La contamination d’huile ou de
graisse provenant de l’air comprimé ou en bouteille peut provoquer des incendies quand elle s’accompagne de la présence d’oxygène.
Pour le filtrage, un filtre coalescent capable de filtrer jusqu’à 0,01 microns devrait être placé le plus près possible des orifices de gaz sur le
module de commande du gaz.
REMARQUE 2 : L’eau du robinet n’a pas besoin d’être déionisée mais dans les systèmes à l’eau avec un contenu minéral extrêmement
élevé, il est recommandé d’utiliser un adoucisseur d’eau. L’eau du robinet présentant des niveaux élevés de particules doit être filtrée. Soft
l’eau du robinet et la limite de dureté de l’eau de <10 ppm CaCO3 ou moins, filtré à 5 µm et un débit minimum 1 gpm (3,8 l/min) @ à 20 psi
(1,4 bar). La résistivité doit être d’au moins 15 k ohm par cm.
REMARQUE 3 :Vous pouvez acheter, si nécessaire, un régulateur de pression d’eau chez votre fournisseur local de plomberie.
Générateur Ultra-Cut 200 XT™ : caractéristiques de qualité, débits et pressions du gaz
Gaz
Qualité
Pression minimale
Débit
O2 (Oxygène)
99.5% Pureté
(Liquide recommandé)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
200 scfh (5700 l/h)
N2 (Azote)
99.5% Pureté
(Liquide recommandé) <1000 ppm O2, <32
ppm H2O)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
200 scfh (5700 l/h)
Air en bouteille ou
comprimé
Propre, sec,
Exempt d’huile (Consultez remarque 1)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
450 scfh (12700 l/h)
H35 (Argon-Hydrogène)
H35 = 35% Hydrogène,
65% Argon
99.995% Pureté
(gaz recommandé)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
200 scfh (5700 l/h)
Ar (Argon)
99.995% Pureté
(gaz recommandé)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
150 scfh (4200 l/h)
H2O (Eau)
Consultez remarque 2
50 psi (3.5 bar)
10 gph (38 lph)
REMARQUE 1 : La source d’air doit être correctement filtrée afin d’éliminer toute trace d’huile ou de graisse. La contamination d’huile ou de
graisse provenant de l’air comprimé ou en bouteille peut provoquer des incendies quand elle s’accompagne de la présence d’oxygène.
Pour le filtrage, un filtre coalescent capable de filtrer jusqu’à 0,01 microns devrait être placé le plus près possible des orifices de gaz sur le
module de commande du gaz.
REMARQUE 2 : L’eau du robinet n’a pas besoin d’être déionisée mais dans les systèmes à l’eau avec un contenu minéral extrêmement
élevé, il est recommandé d’utiliser un adoucisseur d’eau. L’eau du robinet présentant des niveaux élevés de particules doit être filtrée. Soft
l’eau du robinet et la limite de dureté de l’eau de <10 ppm CaCO3 ou moins, filtré à 5 µm et un débit minimum 1 gpm (3,8 l/min) @ à 20 psi
(1,4 bar). La résistivité doit être d’au moins 15 k ohm par cm.
REMARQUE 3 :Vous pouvez acheter, si nécessaire, un régulateur de pression d’eau chez votre fournisseur local de plomberie.
SPECIFICATIONS
2-6
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Générateur Ultra-Cut 300 XT™ : caractéristiques de qualité, débits et pressions du gaz
Gaz
Qualité
Pression minimale
Débit
O2 (Oxygène)
99.5% Pureté
(Liquide recommandé)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
200 scfh (5700 l/h)
N2 (Azote)
99.5% Pureté
(Liquide recommandé) <1000 ppm O2, <32
ppm H2O)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
300 scfh (8496 l/h)
Air en bouteille ou
comprimé
Propre, sec,
Exempt d’huile (Consultez remarque 1)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
450 scfh (12743 l/h)
H35 (Argon-Hydrogène)
H35 = 35% Hydrogène,
65% Argon
99.995% Pureté
(gaz recommandé)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
200 scfh (5664 l/h)
Ar (Argon)
99.995% Pureté
(gaz recommandé)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
150 scfh (4200 l/h)
H2O (Eau)
Consultez remarque 2
50 psi (3.5 bar)
10 gph (38 lph)
REMARQUE 1 : La source d’air doit être correctement filtrée afin d’éliminer toute trace d’huile ou de graisse. La contamination d’huile ou
de graisse provenant de l’air comprimé ou en bouteille peut provoquer des incendies quand elle s’accompagne de la présence d’oxygène.
Pour le filtrage, un filtre coalescent capable de filtrer jusqu’à 0,01 microns devrait être placé le plus près possible des orifices de gaz sur le
module de commande du gaz.
REMARQUE 2 : L’eau du robinet n’a pas besoin d’être déionisée mais dans les systèmes à l’eau avec un contenu minéral extrêmement
élevé, il est recommandé d’utiliser un adoucisseur d’eau. L’eau du robinet présentant des niveaux élevés de particules doit être filtrée. Soft
l’eau du robinet et la limite de dureté de l’eau de <10 ppm CaCO3 ou moins, filtré à 5 µm et un débit minimum 1 gpm (3,8 l/min) @ à 20 psi
(1,4 bar). La résistivité doit être d’au moins 15 k ohm par cm.
REMARQUE 3 :Vous pouvez acheter, si nécessaire, un régulateur de pression d’eau chez votre fournisseur local de plomberie.
Générateur Ultra-Cut 400 XT™ : caractéristiques de qualité, débits et pressions du gaz
Gaz
Qualité
Pression minimale
Débit
O2 (Oxygène)
99.5% Pureté
(Liquide recommandé)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
200 scfh (5700 l/h)
N2 (Azote)
99.5% Pureté
(Liquide recommandé) <1000 ppm O2, <32
ppm H2O)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
Air en bouteille ou
comprimé
Propre, sec,
Exempt d’huile (Consultez remarque 1)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
H35 (Argon-Hydrogène)
H35 = 35% Hydrogène,
65% Argon
99.995% Pureté
(gaz recommandé)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
200 scfh (5700 l/h)
H17 17.5% Hydrogène
32.5% Argon
50% Nitrogen
99.995% Pureté
(gaz recommandé)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
200 scfh (5700 l/h)
Ar (Argon)
99.995% Pureté
(gaz recommandé)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
150 scfh (4200 l/h)
H2O (Eau)
Consultez remarque 2
50 psi (3.5 bar)
10 gph (38 lph)
300 scfh (8496 l/h)
500 scfh (14158 l/h)
REMARQUE 1 : La source d’air doit être correctement filtrée afin d’éliminer toute trace d’huile ou de graisse. La contamination d’huile ou
de graisse provenant de l’air comprimé ou en bouteille peut provoquer des incendies quand elle s’accompagne de la présence d’oxygène.
Pour le filtrage, un filtre coalescent capable de filtrer jusqu’à 0,01 microns devrait être placé le plus près possible des orifices de gaz sur le
module de commande du gaz.
REMARQUE 2 : L’eau du robinet n’a pas besoin d’être déionisée mais dans les systèmes à l’eau avec un contenu minéral extrêmement
élevé, il est recommandé d’utiliser un adoucisseur d’eau. L’eau du robinet présentant des niveaux élevés de particules doit être filtrée. Soft
l’eau du robinet et la limite de dureté de l’eau de <10 ppm CaCO3 ou moins, filtré à 5 µm et un débit minimum 1 gpm (3,8 l/min) @ à 20
psi (1,4 bar). La résistivité doit être d’au moins 15 k ohm par cm.
REMARQUE 3 :Vous pouvez acheter, si nécessaire, un régulateur de pression d’eau chez votre fournisseur local de plomberie.
0-5302FR
2-7
SPECIFICATIONS
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
2.10 Applications du gaz
MATÉRIAU
ACIER DOUX
ACIER INOXYDABLE
Aluminium
TYPE DE GAZ
TYPE DE GAZ
TYPE DE GAZ
PRÉÉCOULEMENT
PLASMA
ÉCRAN
PRÉÉCOULEMENT
PLASMA
ÉCRAN
PRÉÉCOULEMENT
PLASMA
ÉCRAN
Découpe à
30A
Air
O2
O2
Air
Air
Air
Air
Air
Air
N2
N2
H20
N2
N2
H20
Découpe à
50A
Air
Air
Air
Air
Air
Air
Air
N2
N2
H20
N2
N2
H20
Découpe à
70A
Air
Air
Air
Air
Air
Air
Air
N2
N2
H20
N2
N2
H20
Découpe à
100A
Air
N2
H35
N2
N2
H35
N2
N2
N2
H20
N2
N2
H20
Découpe à
150A
Air
O2
Air
N2
H35
N2
N2
H35
N2
N2
N2
H20
N2
N2
H20
Découpe à
200A
Air
O2
Air
N2
H35
N2
N2
H35
N2
N2
N2
H20
N2
N2
H20
H35
N2
N2
H35
N2
FONCTIONNEMENT
Découpe à
250A
Découpe à
300A
Découpe à
400A
Marquage
Air
O2
Air
O2
Air
O2
Air
O2
Air
Air
O2
Air
N2
N2
N2
H20
N2
N2
H20
Air
O2
Air
N2
H35
N2
N2
H35
N2
N2
N2
H20
N2
N2
H20
N2
H17
N2
N2
H17
N2
Air/ N2*
Ar
Air/ N2/ H20
Air/ N2 *
Ar
Air/ N2/
H20
Air
Ar
Air/ O2*
*REMARQUE Dépend du procédé utilisé.
SPECIFICATIONS
2-8
0-5302FR
0-5302FR
2.7"
69.6 mm
1.6"
40. mm
Tube plongeur
Capuchon
2-9
1.49"
37.8 mm
2.4"
61 mm
2.0"
50.8 mm
2.25"
57.15 mm
6.6”
4.3”
109.1 mm
168.5 mm
Base 100 A dimensions de la torche
3.98"
101.1 mm
6.3"
160.1 mm
15.5"
393.8 mm
19"
482.7 mm
Art # A-09534FEU
1.4”
34.5 mm
70°
.5”
12.7 mm
2.4”
61 mm
2”
50.8 mm
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
2.11 Spécifications de torche XT
A. Dimensions de la torche
Base 400 A dimensions de la torche
SPECIFICATIONS
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
B. Longueur de câblage de la torche
Montage de la tuyauterie
de la torche
Longueurs
Pieds
Mètres
10
3.05
15
4.6
25
7.6
50
15.2
75
22.9
100
30.4
C. Pièces de la torche (pièces génériques montrées)
Distributeur du gaz plasmagène
Distributeur du gaz de protection
Art # A-04741
Coiffe de protection
Tuyère
Electrode
Jupe
Cartouche
D. Pièces - en - place (PIP)
La torche est conçue pour être utilisée avec un générateur qui détecte le débit de retour du liquide de refroidissement pour confirmer que les pièces de la torche sont en place. Si le débit de retour du liquide de refroidissement vers le générateur est absent ou insuffisant le générateur ne fournira pas de courant à la torche. Les
fuites de liquide de refroidissement au niveau de la torche indiquent également que des pièces de la torche
sont mancantes ou mal installées.
E. Type de refroidissement
Un mélange de flux de gaz à travers la torche et de liquide de refroidissement.
F. Données de la torche XT
Étalonnage de la torche XT pour utilisation avec l’alimentation électrique
d’Ultra-Cut 400 XT™
Température ambiante
104° F
40° C
Facteur de marche
100% à 400 A
Intensité maximale
400 A
Tension (Vpeak)
500V
Tension d’amorçage d’arc
10kV
Intensité
Jusqu’à 400 A, DC,Polarité
directe
Spécifications de la torche à gaz XT
SPECIFICATIONS
Gaz à plasma
Air comprimé, Oxygène,
Azote, H35, H17, Ar
Gaz d’écran :
Air comprimé, Oxygène,
Azote, Eau, H35
Pression de fonctionnement
125 psi ± 10 psi
8,6 bar ± 0,7 bar
Pression maximale en entrée
135 psi / 9.3 bar
Débit de gaz
10 - 500 scfh
2-10
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
CHAPITRE 3 : INSTALLATION
3.01 Conditions d’installation
Alimentation électrique
Le réseau d’alimentation électrique, le système d’alimentation en gaz et en eau doivent respecter les normes
de sécurité locales. Du personnel qualifié contrôlera cette conformité.
Alimentation électrique Ultra-Cut 100 XT™
Entrée
Puissance
absorbée
Intensité
Tailles conseillées (Voir Remarque)
Tension
Fréquence
Triphasée
Triphasée
Fusible (A)
Fil (AWG)
Fil (mm2)
(Volts)
(Hz)
(kVA)
(A)
Triphasée
Triphasée
Triphasée
400
50/60
21
31
40-45
#12
4
Alimentation électrique Ultra-Cut 200 XT™
Entrée
Puissance
absorbée
Intensité
Tailles conseillées (Voir Remarque)
Tension
Fréquence
Triphasée
Triphasée
Fusible (A)
Fil (AWG)
Fil (mm2)
(Volts)
(Hz)
(kVA)
(A)
Triphasée
Triphasée
Triphasée
400
50/60
42
62
100
#6
16
Alimentation électrique Ultra-Cut 300 XT™
Entrée
Puissance
absorbée
Intensité
Tailles conseillées (Voir Remarque)
Tension
Fréquence
Triphasée
Triphasée
Fusible (A)
Fil (AWG)
Fil (mm2)
(Volts)
(Hz)
(kVA)
(A)
Triphasée
Triphasée
Triphasée
400
50/60
63
93
150
#4
25
400
50/60
72
106
150
#4
25
IEC
Alimentation électrique Ultra-Cut 400 XT™
Entrée
Puissance
absorbée
Intensité
Tailles conseillées (Voir Remarque)
Tension
Fréquence
Triphasée
Triphasée
Fusible (A)
Fil (AWG)
Fil (mm2)
(Volts)
(Hz)
(kVA)
(A)
Triphasée
Triphasée
Triphasée
400
50/60
93
137
200
#1
50
REMARQUE !
* La taille suggérée pour les câbles est basée sur le code national d’électricité américain NFPA 70 édition
2011, publiée par la National Fire Prevention Association. Les listes sont issues du tableau 400.5(A)(2) pour
les cordons souples de certains types étalonnés pour 75°C à température ambiante atteignant jusqu’à 30°C.
Utiliser des câbles à faible cote de température ou des types différents d’isolation peut exiger des tailles de
câblage plus grandes. Réduire la valeur nominale des températures ambiantes plus élevées.
Il s’agit uniquement de suggestions. Référez-vous toujours à vos législations locales et nationales qui
s’appliquent à votre région pour la détermination finale du bon type et de la bonne taille de câblage.
0-5302FR
3-1
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Alimentation en gaz
Le client doit fournir tous les gaz et les régulateurs de pression. Les gaz doivent être de haute qualité. Les
régulateurs de pression doivent être à double étage et être installés le plus près possible de la console de
gaz. Le gaz contaminé peut provoquer un ou plusieurs des problèmes suivants :
• Une vitesse de coupe réduite
• Une mauvaise qualité de coupe
• Une mauvaise précision de coupe
• Une durée de vie réduite des consommables
• La contamination d’huile ou de graisse provenant de l’air comprimé ou en bouteille peut provoquer des
incendies quand elle est accompagnée d’oxygène.
Caractéristiques du système de refroidissement
Le liquide de refroidissement doit être ajouté au système lors de l’installation. La quantité requise varie en fonction
de la longueur des câbles de la torche.
Thermal Dynamics recommande d’utiliser ses liquides de refroidissement 7-3580 et 7-3581 (pour les basses températures).
Capacités du liquide de refroidissement
Numéro de la catégorie et mélange
Mélange
7-3580 ‘Extra-Cool™’
25 / 75
7-3581 ‘Ultra-Cool™’
50 / 50
7-3582 ‘Extreme Cool™’
Concentré*
* Pour être mélangé avec D-I Cool™ 7-3583
Protège jusqu’à
10° F / -12° C
-27° F / -33° C
-76° F / -60° C
3.02 Schéma du système 100 - 200 A
Cf. section 3.08 et 3.10 pour les raccordements à la terre et les câbles associés.
175’ / 53.3 m Longueur maximale
100’ / 30.5 m Longueur maximale
125’ / 38.1 m Longueur maximale
F1
A
Retour de l’arc pilote
Négatif
Puissance
principale
Alimentation du liquide
C
Retour du liquide
D
Câble de commande
P
F
Contrôleur
tactile
Câble de commande
V
INSTALLATION
Alimentation du liquide
Retour du liquide
Coiffe
E
Rez-de câble
Seulement pour PS
quand DMC
monté sur
Haut de PS
-Si ce n'est pas Terre-
L
K
F
H
Gaz plasmagène
I
Fibre optique
L
Gaz de protection
J
Gaz de protection
Q
Flux préliminaire
R
Câble de commande
S
Rideau d’eau
T
Marquage
U
Gaz plasmagène
Console de
gaz
DMC-3000
Commande
du gaz
DPC-3000
G
Tube plongeur
F
Torche
Pièce
Câble de mise
à la terre
Art # A-11995FEU
Amorce de
l’arc à
distance
F1
Fibre optique
W
Coiffe
B
Générateur
Ultra-Cut
CNC
Retour de l’arc pilote
O
175’ / 53.3 m Longueur maximale
3-2
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.03 Schéma du système 300 A
Cf. section 3.08 et 3.10 pour les raccordements à la terre et les câbles associés.
175’ / 53.3 m Longueur maximale
50’ / 15.25 m Longueur maximale
125’ / 38.1 m Longueur maximale
F1
A
Retour de l’arc pilote
Négatif
Puissance
principale
CNC
Alimentation du liquide
C
Retour du liquide
D
Câble de commande
E
F
L
Câble de commande
V
Contrôleur
tactile
Amorce de
l’arc à
distance
Alimentation du liquide
Retour du liquide
Coiffe
F1
Fibre optique
P
Coiffe
B
Générateur
Ultra-Cut
W
Retour de l’arc pilote
Rez-de câble
Seulement pour PS
quand DMC
monté sur
Haut de PS
-Si ce n'est pas Terre-
K
F
Console de
gaz
DMC-3000
Gaz plasmagène
H
Gaz plasmagène
I
Fibre optique
L
Gaz de protection
J
Gaz de protection
Q
Flux préliminaire
R
Câble de commande
S
Rideau d’eau
T
Marquage
U
Commande
du gaz
DPC-3000
G
Tube plongeur
F
Torche
Pièce
Câble de mise
à la terre
Art # A-11993FEU
O
175’ / 53.3 m Longueur maximale
3.04 Schéma du système 400 A
Cf. section 3.08 et 3.10 pour les raccordements à la terre et les câbles associés.
175’ / 53.3 m Longueur maximale
125’ / 38.1 m Longueur maximale
F1
50’ / 15.25 m Longueur maximale
A
Retour de l’arc pilote #8
Négatif 2/0
Alimentation du liquide 10’
C
Retour du liquide 10’
D
Câble de commande
Y
Générateur
Ultra-Cut
CNC
P
F
Fibre optique
W
Contrôleur
tactile
C
C
M
V
Câble de commande
Rez-de câble
Seulement pour PS
quand DMC
monté sur
Haut de PS
-Si ce n'est pas Terre-
E
Alimentation du liquide
Console de
gaz
DMC-3000
0-5302FR
Alimentation du liquide
Retour du liquide
Coiffe
H
Gaz plasmagène
I
Fibre optique
L
Gaz de protection
J
Gaz plasmagène
K
Démarreur
à distance
Arc
F1
Gaz de protection
Q
Flux préliminaire
R
Câble de commande
S
Rideau d’eau
T
Marquage
U
Commande
du gaz
DPC-3000
G
Tube plongeur
F
Torche
Pièce
Câble de mise à la terre
Art # A-11996FEU
C
chaleur
échangeur Retour du liquide D
HE 400
L
F
Coiffe
B
Câble de commande
Puissance
principale
Retour de l’arc pilote
O
175’ / 53.3 m Longueur maximale
3-3
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.05 Tuyau recommandé pour l’alimentation en gaz
Article n°
Qté Description
1
Catalogue #
Tuyau 3/8” Gris Synflex Aucun raccordement inclus. 9-3616
Numéro de catalogue par pied
3.06 Fils et câbles toutes intensités
Art # A-11997FEU
Câble AWG n° 8
Retour de l’arc pilote, du
générateur à l’amorce de l’arc
A
Câble 3/0 AWG (95 mm2 )
Câble négatif, du générateur
à l’amorce de l’arc
B
C
Vert
Vert
Câble d’alimentation du liquide de refroidissement,
du générateur à l’amorce de l’arc
D
Rouge
Rouge
Câble de retour du liquide de refroidissement,
du générateur à l’amorce de l’arc
E - Câble de commande, du générateur
à l’amorce de l’arc
E,Y
14/7
Y - Câble de commande de l’échangeur de chaleur
Câble de masse
AWG n° 4 vert / jaune
F
Câble de masse,
de l’amorce de l’arc à
distance à la mise à la terre
1/0 vert / jaune (50 mm2)
F1
G
Câble de la torche blindé,
de l’amorce de l’arc à
distance à la torche
I
Câble du gaz plasmagène,
de la valve de la torche à la torche
J
Câble du gaz de protection,
de la valve de la torche à la torche
K
Câble de commande,
du générateur au module de
commande du gaz
37
Câble à fibre optique,
du générateur au
module de commande du gaz
L
Pour une utilisation
avec le DFC-3000
H, Q,
R,T, U
S - Câble de commande,
du DMC-3000 au DPC-3000
S,V
16 pin
V - TSC-3000 au PS
Câble 3/0 (95 mm 2 )
O
P
Câble de mise à la terre
37
INSTALLATION
Câble CNC (fil 37)
3-4
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.07 Levage du générateur
MISE EN GARDE
Ne pas toucher les composants électriques sous tension.
Débrancher les conducteurs de courant de la ligne d’alimentation hors tension avant de déplacer l’appareil.
TOUTE CHUTE DE MATÉRIEL peut entraîner des lésions corporelles graves et endommager le matériel.
Utiliser un chariot élévateur, une grue ou un treuil pour soulever l’appareil de la palette d’expédition comme cela
est montré. Maintenir le générateur stable et à la verticale. Ne pas le soulever plus que nécessaire pour dégager la
palette d’expédition. S’assurer que tous les panneaux et les vis soient bien fixés avant d’effectuer le levage.
Art # A-11531_AC
Placer le générateur sur une surface solide et plane. L’installateur peut attacher le générateur au sol ou à une fixation
de soutien avec un élément passant à travers les pièces horizontales des pieds du générateur.
3.08 Raccorder les câbles de l’alimentation et de masse
Raccorder les câbles de l’alimentation et de masse du système
1. Enlever le couvercle de l’alimentation en entrée à droite du filtre à liquide de refroidissement à l’arrière de
l’alimentation électrique. Pour ce faire, enlever les deux vis puis soulever le couvercle et l’enlever.
0-5302FR
3-5
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
2. Couper soigneusement la gaine extérieur du câble de l’alimentation principale pour dénuder les différents
fils. Réduire l’isolation sur les différents fils. Orienter le câble vers le haut à travers le port d’alimentation en
entrée en bas du panneau. 2 plaques supplémentaires sont incluses à l’entrée du câble. En jeter une ou les
deux permet de changer la taille d’ouverture pour admettre de plus gros câbles / manchons.
3. Placer l’extrémité dénudée des fils triphasés sur le bornier L1, L2 et L3. Raccorder les différents câbles
comme cela est montré. 4. Raccorder le cordon de masse du câble d’alimentation au bornier de mise à la terre. 5. Orienter un câble de raccordement à la terre (F1) à travers la dernière ouverture dans le panneau de support
du couvercle de connexion à côté du câble d’alimentation en entrée. Raccorder le câble au bornier de terre
sur le panneau arrière d’alimentation électrique. Cf. section Raccordement à la terre pour les détails et les
procédures de raccordement à la terre.
Bornes de terre
Masse
Alimentation
Art # A-11942FEU
3.09 Connexion du câble de mise à la terre, de l’arc pilote et des câbles
négatifs
1. Enlever le couvercle de l’alimentation en sortie à gauche du filtre à liquide de refroidissement à l’arrière de
l’alimentation électrique. Pour ce faire, enlever les deux vis puis soulever le couvercle et l’enlever.
2. Orienter les extrémités du câble de travail, pilote et négative/fils de la torche vers le haut à travers le manchon en bas du panneau arrière gauche.
INSTALLATION
3-6
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3. Se reporter à l’illustration. Raccorder les câbles comme cela est indiqué. Bien serrer. Ne trop serrez pas.
+ -
Pilote
Câble de mise
à la terre
Art # A-11533FEU
Torche
4. Réinstaller le couvercle sur l’alimentation électrique. Fixer le matériel à la main. Ne trop serrez pas.
3.10 Connexions de masse
Masse étoilée sur la table de découpe
Amorce d’arc à
distance (RAS-1000)
Machine de découpe / passerelle
Lifter
Torch
Emplacement principal du
module de commande du gaz
Générateur
#4 AWG
Ground
Remarque : The module de
commande du gaz peut
être montée au sommet
du générateur. Si c’est le cas,
elle peut être mise à
la terre directement au niveau
du générateur avec la mise à la
terre AWG n° 4 (F).
Tout emplacement requiert la mise à la terre
du générateur au niveau de la masse
« étoilée » avec le câble de masse 1/0 (F1).
iCNC
Câble de
masse 1/0 (F1)
Table de découpe
Piquet de terre
Câble de masse
1/0 fourni par le client
Une bonne masse sera
inférieure à 3 ohm.
Idéalement 1.
Idéal 0 - 10 ft (0 - 3 m)
Maximum 20 ft (6 m)
Câble de mise à
la terre 3/0
Câble de masse 1/0
Masse
‘étoilée’
Art # A-11875FR_AC
A. Interférence électromagnétique (EMI)
L’amorçage de l’arc pilote génère une certaine quantité d’interférence électromagnétique (EMI), couramment appelée bruit RF. Ce bruit RF peut interférer avec d’autres équipements électroniques tels que les contrôleurs de la
CNC, les télécommandes, les contrôleurs de hauteur, etc. Pour réduire au minimum l’interférence RF, suivre ces
procédures de mises à la terre lors de l’installation de systèmes mécanisés :
B. Mise à la terre
1. La disposition de mise à la terre préférée est la mise à la terre en un point unique ou « étoilée ». Le point unique,
habituellement sur la table de découpe, est raccordé avec un fil AWG 1/0 (Européen 50 mm2) ou plus grand
à une bonne masse (mesurant moins de 3 ohm ; une masse idéale mesure 1 ohm ou moins). Se reporter au
paragraphe ‘C’, Création d’une masse. Le piquet de terre doit être le plus près possible de la table de découpe,
de préférence à moins de 10 ft (3,0 m) mais pas à plus de 20 ft (6,1 m) de la table de découpe.
0-5302FR
3-7
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
REMARQUE !
Tous les fils de garde doivent être les plus courts possible. Les longs fils possèdent une plus grande résistance vis-à-vis des fréquences RF. Un fil d’un diamètre inférieur possède une résistance majeure vis-à-vis
des fréquences RF, il vaut donc mieux utiliser un fil de diamètre plus élevé.
2. La mise à la terre pour les composants montés sur la table de découpe (contrôleurs de la CNC, contrôleurs de
hauteur, télécommandes au plasma, etc.) devrait respecter les recommandations du fabricant pour la section
du fil, le type et les emplacements du point de connexion.
Pour les composants Thermal Dynamics (à l’exception de l’amorce d’arc à distance et du module de commande
du gaz), il est recommandé d’utiliser un minimum de câble AWG 10 (européen 6 mm2) ou une tresse en cuivre
plate avec une section supérieure ou égale au câble AWG 10 raccordé au châssis de la table de découpe.
L’amorce d’arc à distance utilise un fil de garde 1/0 et le module de commande du gaz devrait utiliser un câble
AWG 4 minimum. Le point de connexion doit être en métal nu ; la rouille et la peinture portent à de mauvaises
connexions. Pour tous les composants, des fils plus grands que le minimum recommandé peuvent être utilisés
et peuvent améliorer la protection sonore.
3. Le châssis de la machine de découpe est alors raccordé au point « étoilé » au moyen d’un câble AWG 1/0
(européen 50 mm2) ou plus grand.
4. Le câble du générateur au plasma (voir REMARQUE) est raccordé à la table de découpe au niveau de la mise
à la terre « étoilée » en un point unique.
REMARQUE !
Ne pas raccorder le câble de mise à la terre directement au piquet de terre. Ne pas enrouler trop de câble de
terre ou d’alimentation électrique. Couper à la bonne longueur et remonter la borne à l’extrémité nouvellement créée.
5. S’assurer que le câble de mise à la terre et les câbles de masse soient raccordés correctement. Le câble de
mise à la terre doit avoir un raccordement solide à la table de découpe. Les raccordements de mise à la terre
et de masse doivent être exempts de rouille, saleté, graisse, huile et peinture. Si cela s’avère nécessaire, affiler
ou sabler jusqu’à ce qu’on atteigne le métal nu. Utiliser des rondelles d’arrêt pour que les raccordements soient
serrés. Il est également recommandé d’utiliser une pâte à joint électrique pour prévenir la corrosion.
6. Le châssis du générateur au plasma est raccordé à la masse du système de distribution du courant selon
les prescriptions des codes électriques. Si l’alimentation au plasma est proche de la table de découpe (voir
REMARQUE), il n’est normalement pas nécessaire d’avoir un deuxième piquet de terre. En fait, il pourrait être
néfaste car il peut porter à une boucle de masse qui provoque des interférences.
Quand le générateur au plasma est loin du piquet de terre et qu’il y a des interférences, il peut être utile d’installer
un deuxième piquet de terre à côté du générateur au plasma. Le châssis du générateur au plasma devrait alors
être raccordé à ce piquet de terre.
REMARQUE !
Il est recommandé que l’alimentation électrique du plasma soit entre 20 - 30 ft (6,1 – 9,1 m) de la table de
découpe, si possible.
7. Le câble de commande du plasma devrait être blindé avec une protection raccordée uniquement à l’extrémité
de la machine de découpe. Si l’on raccorde la protection aux deux extrémités, cela permettra la création d’une
boucle de masse qui peut provoquer plus d’interférences que quand il n’y a aucune protection.
C. La création d’une masse de terre
1. Pour créer un solide, faible résistance, la terre, le lecteur a 1/2 in (12 mm) ou plus de diamètre tige au sol recouverts de cuivre au moins 6 - 8 ft (1,8 - 2,4 m) dans la terre de sorte que la tige des contacts du sol humide sur la
plus grande partie de sa longueur. Selon l’endroit, une plus grande profondeur peut être nécessaire pour obtenir
une résistance faible masse (voir la REMARQUE). La masse des tiges, généralement 10 ft (3,0 m) de long, peuvent
être soudés bout à bout Pour plus longues. Localisez la tige aussi près que possible de la table de travail. Installer
INSTALLATION
3-8
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
un fil de masse, 1/0 AWG (European 50 mm2) ou supérieur, entre la tige de mise à la terre et le point de mise à
la masse en étoile sur la table de découpe.
REMARQUE !
Idéalement, une tige de mise à la terre installé correctement aura une résistance de 3 ohms ou moins.
D. Tige de test de mise à la terre de faible coût
1. Un composant clé des EMI réduites est une bonne tige de mise à la terre au sol de faible résistance. Il existe plusieurs instruments très dispendieux pour mesurer le sol, mais leur coût varie de plusieurs centaines à quelques
milliers de dollars. Une solution de rechange à faible coût pouvant être fabriquée par du personnel qualifié
familier avec les pratiques de Construction électrique et de sécurité établies est présentée ci-après. La méthode
antérieurement suggérée utilisant une ampoule incandescente ne fonctionnera pas avec les prises de disjoncteur
de fuite de terre qui sont de plus en plus utilisées alors que les ampoules deviennent désuètes.
2. Cette méthode, ainsi que la méthode de l’ampoule et certains des instruments dispendieux, assume que le sol
des services publics est parfait (zéro ohm). Elle permet de brancher la tige à tester en série avec le sol des services
publics et de mesurer la résistance des deux en série. Si le sol des services publics n’est pas de zéro ohm, peu
importe la qualité de votre tige, vous n’obtiendrez aucune basse lecture en raison de la résistance plus élevée du
sol des services publics. Heureusement, cela se produit rarement. Aussi, si votre tige est tout près d’une autre
structure mise à la terre au sol, vous pourriez obtenir une fausse lecture plus basse de la résistance seulement
entre cette structure et votre tige plutôt que vers le sol.
REMARQUE !
Aux États-Unis, la plupart des prises c.a. sont de 120 VCA, 60 Hz. Ailleurs, la plupart des prises sont de 220 VCA, 50 Hz.
3. Obtenez un transformateur d’au moins 25 VA offrant une tension primaire et une fréquence concordant avec
vos prises normalisées. Le transformateur doit avoir un enroulement secondaire isolé soit de 220 VCA (220 à
240) ou de 120 VCA (110 à 120) et doit être d’au moins 100 mA. Le transformateur peut également avoir des
enroulements primaires doubles de 115 VCA en série pour le 220 V ou en parallèle pour le 120 VCA. Le Triad
N-68X, montré ci-dessous, classé 50 VA, 50/60 Hz, en est un exemple.
Obtenez une résistance de fortes puissances soit de 1 200 ohms (1,2 K), 15 à 25 W min., si vous utilisez un
enroulement primaire de 120 V ou de 2 200 ohms (2,2 K), 25 à 30 W pour un enroulement secondaire de 220 V.
4. Assemblez le transformateur et la résistance de fortes puissances dans une boîte métallique. Branchez un cordon
d’alimentation à 3 fils (avec mise à la terre), avec le fil de mise à la terre fixé à une boîte métallique pour en assurer
la sécurité. Si une boîte de plastique est utilisé à la place, connectez le noyau du transformateur et la résistance
se monte sur le cordon d’alimentation Câble de masse. Il doit y avoir un fusible, de 0,25 à 0,5 A, en série avec
l’enroulement primaire du transformateur. Depuis l’enroulement secondaire du transformateur, branchez un
fil de terre de sécurité des services publics, ce qui pourrait être le bâti de la table à découper, la borne de mise à
la terre de la prise de 120 ou 220 VCA ou la boîte de test si mise à la terre comme indiqué.
Un sol excellent mesure 1 ohm ou moins. Un sol donnant jusqu’à 3 ohms est souvent acceptable. Une valeur
plus élevée réduit l’efficacité de la suppression EMI.
0-5302FR
3-9
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
R = 1.2K, 15W
(2.2K, 25W pour 220 V c.a.)
Triad N-68X
Triad N-68X
0.1 V c.a. = 1 OHM,
0.3 V c.a. = 3 OHM,
etc.
115 V c.a.
115 V c.a.
115 V c.a.
Masse
220 V c.a.
F
115 V c.a.
115 V c.a.
F
Tige de mise à la terre avec
d'autres connexions
supprimé
Masse
120 V c.a.
Utility (bâtiment), masse
Art # A-12710FR
5. Accroître la longueur de tige de terre au-delà de 20 - 30 ft (6.1 - 9.1 m) n’a pas généralement d’accroître l’efficacité
de la tige de mise à la terre. Une tige de diamètre plus grand qui a plus de surface peut vous aider. Parfois, pour
garder la terre autour de la tige de mise à la terre humide en exécutant, en continu, une petite quantité d’eau dans
il travaillera. L’ajout de sel dans le sol en faisant tremper dans l’eau salée peut également réduire sa résistance.
Vous pouvez également essayer une tige de masse chimique périphérique. Lorsque ces méthodes sont utilisées,
le contrôle périodique de la résistance de terre est nécessaire pour s’assurer que le sol est encore bonne.
E. Acheminement des câbles de la Torche
1. Pour minimiser les interférences RF, torche position mène aussi loin que possible de tout CNC, les moteurs
d’entraînement, composants de câbles de commande, ou les lignes d’alimentation primaire. Si les câbles doivent
passer plus de chalumeau conduit, le faire à un angle. Ne pas faire fonctionner la commande de plasma ou
d’autres câbles de commande en parallèle avec la torche mène au pouvoir tracts.
2. Gardez torch mène propre. Les saletés et les particules de métal purger l’énergie, qui cause démarrage difficile
et risque accru d’interférence RF.
INSTALLATION
3-10
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.11 Raccordement des câbles du liquide de refroidissement
1. Raccorder les tuyaux du liquide de refroidissement avec le codage couleur aux raccordements du liquide
de refroidissement sur le panneau arrière du générateur. La ligne d’alimentation (externe) est verte tandis
que la ligne de retour (interne) est rouge.
J55 - GCM
USER INPUT
J15 - CNC
HEIGHT CONTROL
J54 - TSC /COMM
J59 - RAS
CB2 - 5A 120 VAC
CB3 - 5A 24 VAC
J70 - HE
CB4 - 5A 120 VAC
F1 - 8A SB 230 VAC
F2 - 8A SB 230 VAC
COOLANT
RETURN SUPPLY
ROUGE
Connexions du liquide
de refroidissement
VERT
Vers l’amorce d’arc RAS 1000
ou l’échangeur de chaleur HE-400
si elle est utilisée
Art # A-11534FEU
3.12 Connexion des câbles pour CNC, allumage de l’arc à distance, DMC3000 et HE400
1. Raccorder une extrémité de chaque câble au générateur.
2. Raccorder l’autre extrémité du câble CNC à la CNC.
3. Le blindage du câble CNC doit être attaché à la terre à l’extrémité CNC.
0-5302FR
3-11
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
J55 vers le DMC-3000
J55 - GCM
USER INPUT
J15 - CNC
HEIGHT CONTROL
J54 - TSC /COMM
J15 vers la commande de la CNC
J59 - RAS
CB2 - 5A 120 VAC
CB3 - 5A 24 VAC
J70 - HE
CB4 - 5A 120 VAC
F1 - 8A SB 230 VAC
F2 - 8A SB 230 VAC
J54 TSC/
Comm
J59 vers l’amorce
d’arc à distance
J70 vers l’échangeur
de chaleur
Art # A-11994FEU
3.13 Manipulation et installation de fibres optiques
INFORMATIONS GÉNÉRALES
Ce kit est destiné à la manipulation et la bonne installation de câbles à fibres optiques utilisés dans les boîtiers à gaz
automatisés Thermal Dynamics Ultra-Cut® et les modules de contrôle des gaz.
Le câble à fibres optiques s’utilise en lieu et place d’un câble car il offre une immunité très supérieure au bruit
électromagnétique, mais il est plus délicat et exige d’être manipulé avec précautions. Avec les fibres optiques, les
signaux électriques sont convertis en lumière par un transmetteur LED. La lumière traverse la longueur de la fibre
avant d’être reconvertie en signal électrique au niveau du récepteur. Tout dommage à la fibre par suite d’une forte
courbure ou d’une traction de nature à distendre la fibre peut réduire sa capacité à transmettre la lumière. Nous
faisons courir la fibre dans un tuyau sur l’essentiel de la longueur afin de la protéger de l’abrasion, des brûlures au
contact de métal chaud et des courbures aiguës, mais ses extrémités restent exposées et doivent être manipulées
avec précautions.
Art # A-09416FEU
Réducteur de tension
Tuyau
Fibre
Connecteur avec verrouillage
Fin housses de protection
Enlever le revêtement et les bouchons aux extrémités de la fibre optique.
INSTALLATION
3-12
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Art # A-12015
MISE EN GARDE
Déconnecter l’alimentation électrique primaire à la source.
Éviter les points suivants :
1. Si vous avez besoin de tirer le câble à travers un circuit d’alimentation, ne pas replier la fibre sur elle-même
au risque de créer un angle aigu en sortie du tuyau.
Art # A-09417
2. Ne pas accrocher la fibre pour extraire le câble.
Art # A-09418
3. Une fois le câble à fibre optique installé dans le CCM ou le contrôle des gaz, vérifier que l’écrou du manchon
est bien serré sur le tuyau pour que l’on ne puisse pas arracher le tuyau comme :
0-5302FR
3-13
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Tuyau n'est pas fixé dans la
décharge de traction.
Art # A-09677FEU
Installation correcte :
La bonne façon de tirer le câble consiste à utiliser un câble multi-canaux, un fil ou un autre câble et de bien l’attacher
au tuyau derrière le manchon. Ensuite, fixer le connecteur à fibres à l’appareil de tirage de fil, en laissant un peu de
mou à la fibre. Laisser le couvercle de protection en bout de fibre jusqu’à ce que vous soyez prêt à la raccorder au
PCB dans le CCM ou le contrôle des gaz.
Art # A-09420
Une bonne installation dans un CCM ou un contrôle des gaz laisse une boucle de fibre, de sorte qu’il n’y ait pas de
tension mécanique dans la fibre là où elle sort du connecteur ou du tuyau.
CCM
Aucun
No
des
sharp
courbures
bends
Art # A-12014FEU
INSTALLATION
3-14
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Corrigez routage de
câble à fibre optique.
Pas de virages
serré saller dans les
connecteurs.
Art # A-09678FEU
Débrancher le connecteur de fibres optiques
Ne pas tirer sur le câble !
Art # A-09423
Pour le CCM, saisir le connecteur de fibres à l’avant et à l’arrière en appuyant sur le levier et l’enlever de la prise.
Art # A-09424_AB
0-5302FR
3-15
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.14 Connexion du câble TSC-3000 et du câble à fibres optiques DMC-3000
au CCM
1. Enlever le bouchon en plastique inférieur dans le CCM à l’arrière de l’alimentation électrique.
J55 - GCM
USER INPUT
J15 - CNC
HEIGHT CONTROL
J54 - TSC /COMM
J59 - RAS
Câble TSC-3000
CB2 - 5A 120 VAC
CB3 - 5A 24 VAC
J70 - HE
CB4 - 5A 120 VAC
F1 - 8A SB 230 VAC
Câble à fibre optique
DCM-3000
F2 - 8A SB 230 VAC
J55 - GCM
USER INPUT
J15 - CNC
HEIGHT CONTROL
J54 - TSC /COMM
J59 - RAS
CB2 - 5A 120 VAC
CB3 - 5A 24 VAC
J70 - HE
CB4 - 5A 120 VAC
F1 - 8A SB 230 VAC
F2 - 8A SB 230 VAC
COOLANT
RETURN SUPPLY
Art # A-11991FEU
ATTENTION
Eviter de faire des noeuds, de tordre ou de concentrer le câble à fibre optique. Le câble peut être endommagé
lorsqu’on le force à tourner avec des angles serrés.
2. Enlever l’écrou mince de la protection de passage par orifice à une extrémité du câble à fibres optiques (L)
qui relie la portion du CCM de l’alimentation électrique et le DMC-3000.
3. Alimenter la prise du câble à fibre optique et les fils à travers le trou où la prise en plastique a été enlevée
et portant l’étiquette GCM/DCM et faire glisser le mince écrou à nouveau sur le câble à fibre optique.
4. Serrer le mince écrou sur la protection du trou traversant afin que les deux côtés de l’écrou soient bien serrés
contre la feuille métallique à l’intérieur et à l’extérieur.
5. Brancher le câble à fibre optique dans le PCB comme cela est montré ci-dessous. S’assurer que les pattes
de verrouillage soient insérées. La fibre optique pour le DMC-3000 passe dans la paire inférieure de réceptacles à fibres optiques (U31 & U37).
INSTALLATION
3-16
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Prise du câble
à fibre optique
Mince écrou fixant
la protection du
trou traversant
Art # A-11998FEU
3.15 Configuration des interrupteurs du module de commande - contrôle
Enlever l’alimentation électrique en haut à droite. Configurer les interrupteurs du CCM (module de commande et
de contrôle) selon les illustrations. Les réglages des interrupteurs et les détails de connexion sont fournis en annexe.
Tout changement nécessite de redémarrer l’alimentation électrique.
ATTENTION
Les circuits imprimés du module de commande et de contrôle sont sensibles à l’électricité statique. Évacuer toute
accumulation d’électricité statique dans votre corps ou l’environnement avant de toucher les circuits imprimés.
0-5302FR
3-17
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
O
N
1
SW8
2
3
4
1
SW5
SW9
1
Utilisation future
SW1
4
1
2
3
2
Switches shown in OFF position
USB
2
SW4
O
N
SW3
SW4
SW9
SW5
2
SW1
1
SW8
SW3
1
O
N
2
2
3
4
1
4
1
2
3
2
1
1
2
Commutateurs sont représentés en position OFF
2
1
2
O
N
1
Orientation réelle
SW 8-1: Temps de l’arc pilote 1 = ETEINT = Court (85 ms) (paramètre défini en usine).
1 = ALLUME = Long (3 s)
SW 8-2: Courant à distance
1 = ETEINT = Désactivé (paramètre défini en usine).
1 = ALLUME = (Commande du courant analogique à distance)
*SW 8-3: Nouvel essai de
1 = ETEINT = Permet jusqu’à 3 essais (paramètre défini en usine).
transfert automatique
1 = ALLUME = Désactivé
SW 8-4:
OFF = ETEINT = Désactivé (paramètre défini en usine).
ALLUME = Marquage à distance SW habilité à TB3-1&2
SW-1-1: Redémarrage de
l’arc pilote automatique.
1 = ALLUME = Fonction de l’arc pilote automatique habilitée.
1 = ETEINT = Fonction de l’arc pilote automatique
désactivée (Paramètre défini en usine).
SW-1-2: Retard de l’arc pilote 2 = ETEINT, 3 = ETEINT, 4 = ETEINT : 0 seconde (paramètre
défini en usine)
SW-1-3: Retard de l’arc pilote 2 = ALLUME, 3 = ETEINT, 4 = ETEINT : 0,1 seconde
SW-1-4: Retard de l’arc pilote 2 = ETEINT, 3 = ALLUME, 4 = ETEINT : 0,2 seconde
2 = ALLUME, 3 = ALLUME, 4 = ETEINT : 0,4 seconde
2 = ETEINT, 3 = ETEINT, 4 = ALLUME : 0,8 seconde
2 = ALLUME, 3 = ETEINT, 4 = ALLUME : 1,0 seconde
2 = ETEINT, 3 = ALLUME, 4 = ALLUME : 1,5 seconde
2 = ALLUME, 3 = ALLUME, 4 = ALLUME : 2,0 secondes
SW-5-1: Economiseur de tuyère
SW-5-2: hors patin
SW-4: Temps après le flux
Foncionement seulement
quand SW-1-1 est ALLUME
Réservé pour une utilisation en usine
Réservé pour une utilisation en usine
1 = OFF, 2 = OFF: 1 = ETEINT, 2 = ETEINT : 10 secondes (paramètre défini en usine)
1 = ALLUME, 2 = ETEINT : 20 secondes
1 = ETEINT, 2 = ALLUME : 5 secondes
1 = ALLUME, 2 = ALLUME : 0 seconde
SW-3: Temps du flux préliminaire
1 = ETEINT, 2 = ETEINT : 3 secondes
1 = ALLUME, 2 = ETEINT : 4 secondes
1 = ETEINT, 2 = ALLUME : 6 secondes
1 = ALLUME, 2 = ALLUME : 8 secondes
Art # A-11890FEU
ATTENTION
Les circuits imprimés du module de commande et de contrôle sont sensibles à l’électricité statique. Évacuer toute
accumulation d’électricité statique dans votre corps ou l’environnement avant de toucher les circuits imprimés.
INSTALLATION
3-18
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
SW6
SW12
SW13
SW-6: Déplacement autorisé :
Fermeture du contact, 120 VCA à 1 A (paramètre défini en usine) ou CC Volts
(16-18 VCC jusqu’à 100 mA)
SW-11: Définir position "B", (haut) pour le défaut
SW-11: Définissez la position "A" (vers le bas) pour commande analogique de courant à distance.
SW-8-2 doit être réglé sur "ON".
SW-12-1/2/3/4:
Signal de l’arc divisé Tous = ETEINT = 50:1 (paramètre défini en usine)
1 = ALLUME = 16.6:1
2 = ALLUME = 30:1
3 = ALLUME = 40:1
4 = ALLUME = 25:1
Un seul à la fois
SW13: Positions de l’Ultra-Cut
ON
1
2
3
4
Art # A-12016FR_AB
SW13 (Noter que les positions 3-4 ne sont pas encore utilisées)
2 - Fil et 4 - Paramètres de fil
Lorsqu’il est utilisé avec le TSC-3000 la fiche doit être dans les 2 fil (2W) position indiquée ci-dessous.
Pour d’autres contrôles numériques à l’aide de 4 fils communication comme XT iCNC, placez le cavalier dans la
position 4 W.
REMARQUE !
Défaut de fixer dans la position correcte n’entraînera pas la communication avec le périphérique.
0-5302FR
3-19
INSTALLATION
Art # 12322
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.16 Raccordements de contrôle de la hauteur
La barrette de raccordement fournit des connexions au fil négatif de l’arc (torche ou électrode), à la pointe (pilote)
et à la pièce d’usinage. Elles servent pour un contrôle de la hauteur qui requiert la connexion à la tension d’arc
non-divisée complète. La plaque à bornes présente également les valeurs 120 VCA (120,0) et 24 VCA (24, 0). Noter
que les deux 0 ne sont pas communs. L’appel de courant admissible est de 100 mA à 120 VCA et 1 A à 24 VCA.
Art # A-11900
TB4
1
2
24 VCA
à1A
3
4
5
6
7
120 VCA Travail
à 100 mA
Astuce les tensions
(Pilote)
Tension d’arc
(Torche)
Art # A-11954FEU
REMARQUE !
Il y a également un trou ajouté sur le panneau arrière au-dessus du réceptacle pour le câblage du client. On
le préfèrera à celui situé dans le CCM pour le câblage du client ajouté (et le réducteur de tension) pour les
raccordements aux commandes de hauteur, etc.
INSTALLATION
3-20
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.17 Système de refroidissement HE400
Utilisé en série avec le système de refroidissement existant de l’alimentation électrique série Ultra-Cut XT™, le
Système de refroidissement HE400 fournit le refroidissement d’eau supplémentaire nécessaire à la tête de la torche
pour une découpe à plus de 300 A. Le ventilateur HE400 est contrôlé thermiquement pour fonctionner quand le
ventilateur de l’Ultra-Cut et la pompe fonctionnent et la température est supérieure à un niveau prédéterminé. Cela
peut se produire n’importe quand quand la pompe principale fonctionne.
!
MISE EN GARDE
Ne pas démonter le système de refroidissement s’il est sous tension ou si le liquide de refroidissement circule.
Dangereux : présence de tension 220 V C.A. et de liquide sous haute pression.
Disposer le système de refroidissement de façon à avoir une ventilation suffisante devant et derrière l’appareil ; ne
rien disposer ni empiler sur l’appareil.
2’ (0.6 m)
3”
76 mm
3”
76 mm
2’ (0.6 m)
Art # A-12813
REMARQUE !
Vérifier que les quatre lignes de liquide de refroidissement décrites ci-dessous sont raccordées et ne fuient
pas avant de brancher l’alimentation électrique sur J71.
Accorder les couleurs des tuyaux avec l’étiquette du panneau avant. Les lignes d’alimentation sont en vert, les
lignes de retour sont en rouge. Avec l’appareil vu comme sur la figure ci-dessous, les connexions de gauche vont à
l’alimentations électrique de l’Ultra-Cut XT™, les connexions de droite vont à l’allumage de l’arc RAS1000.
0-5302FR
3-21
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ATTENTION
NE PAS CROISER les lignes de refroidissement : cela n’assurerait pas le refroidissement de la torche à plasma
XT™ telle qu’elle est conçue, et annulerait la garantie.
Attacher et serrer toutes les fixations n°6 JIC avec une clef 11/16” (18 mm). Ne pas trop serrer : cela risquerait d’user
la surface du filetages des fixations et déboucherait sur une fuite. Ne pas démarrer l’Ultra-Cut XT™ sans liquide
de refroidissement dans le réservoir. Un gallon supplémentaire (3,78 l) de liquide de refroidissement est nécessaire
pour compenser la présence du HE400 attaché au système. Contrôler le niveau de liquide quand vous remplissez
l’Ultra Cut XT. Ne pas laisser le niveau du réservoir de liquide de refroidissement descendre sous le minimum.
Art # A-09624_AB
Attacher le câble J71 une fois établi que le système de refroidissement et les conduites de fluide de refroidissement
ne fuient pas.
En conditions de découpe avec un plasma de faible puissance, le HE400 peut ne pas se mettre en marche. C’est le
mode normal de fonctionnement.
Vérifier périodiquement que rien ne vient boucher le radiateur ; si besoin, passer l’aspirateur sur les ventilateurs.
Ne pas utiliser de produits nettoyants ni de liquides pour éliminer les débris : ils peuvent endommager le radiateur.
3.18 Installation de la commande du manifold de gaz pour le DMC-3000
La commande de gaz DMC-3000 doit être installée dans un lieu approprié où l’opérateur du système peut y accéder
facilement. L’appareil doit être monté sur une surface horizontale plane. Si le module est monté sur un support sujet
à des vibrations ou des mouvements, l’installateur doit bien l’attacher au support.
INSTALLATION
3-22
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Le module devrait être placé le plus loin possible de l’amorce d’arc en raison de l’interférence électromagnétique.
Il est possible de situer le câble de commande dans la même voie que les câbles de l’amorce d’arc.
Le module inclut un pied qui lève le panneau inférieur de la surface de montage. Une grille de ventilation sur le
panneau arrière du module doit également rester dégagée afin de laisser circuler librement l’air de ventilation.
Dimensions de montage
Profil DMC-3000
Haut DMC-3000
7.08 in
[179.8 mm]
5.00 in
[127.0 mm]
13.60 in
[345.6 mm]
.30 in
[7.62 mm]
11.44 in
[290.6 mm]
12.18 in
[309.4 mm]
Art # A-09459FEU
Préparation
1. Enlever les vis fixant le panneau du couvercle sur le module.
Art # A-09139
Enlever 2 vis
Desserrer ou enlever 2 vis
Enlèvement du couvercle
2. Enlever soigneusement le couvercle du module en faisant attention au câblage fixe qui est raccordé au J1.
Enlever le câblage puis mettre le couvercle de côté.
0-5302FR
3-23
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Art # A-09140
3. Fixer tous les tuyaux et les câbles à l’arrière du DMC-3000, à l’exception du câble à fibre optique qui sera
couvert un peu plus tard. Eviter de tourner les raccords déjà montés sur l’appareil en plaçant une clé dessus
avant de serrer le raccord du tuyau.
Art # A-09141_AB
REMARQUE !
Argon doit être utilisé pour le gaz «marquage». En cas de remplacement de raccords existant dans la base :
pour une parfaite étanchéité, appliquer une pâte d’étanchéité pour raccords filetés selon les instructions du
fabricant. Ne pas utiliser de ruban adhésif Téflon en tant que mastic à filetage, dans la mesure où de fines
particules de l’adhésif peuvent se détacher et obstruer les minuscules passages d’air dans la torche.
REMARQUE !
Si vous avez besoin de remplacer un montage de gaz ou d’eau, toutes les entrées et sorties du manifold en
aluminium sont dimensionnées à ¼” NPT (Unites States National Pipe Thread) où les divers adaptateurs se
vissent.
INSTALLATION
3-24
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
4. Raccorder le fil de garde à l’arrière du DMC-3000 comme l’indique l’illustration précédente.
5. Raccorder le câble de commande du générateur au J56 à l’avant du DMC-3000 comme cela est indiqué
ci-dessous. Le câble à fibre optique sera couvert un peu plus tard.
Art # A-09142_AB
Art # A-09655
6. Installer un kit adoucisseur d’eau WMS dans la ligne qui alimente l’entrée du DMC-3000. Monter l’adoucisseur
et le crochet sur l’alimentation électrique où le tuyau de 2’ fourni peut atteindre le DMC-3000. Il est possible
de monter ailleurs avec un tuyau fourni par le client. Voici un tuyau et une installation typiques ajoutés par
le client.
7. Vérifier que le tuyau qui va au DMC-3000 est connecté au port de l’adoucisseur d’eau WMS marqué “OUT”
et que l’alimentation en eau entrante est connectée au port marqué “IN”. Ne monter aucun appareillage
électronique ni sortie en cas de fuite en cours de fonctionnement ou de projections si vous changez l’élément
par la suite.
0-5302FR
3-25
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.19 Installation de la commande de pression du gaz DPC-3000
La commande du gaz DPC-3000 sera installée dans un lieu approprié près de la torche, comme la passerelle.
L’appareil doit être monté sur une surface horizontale plane. Si le module est monté sur un support sujet à des
vibrations ou des mouvements, l’installateur doit bien l’attacher au support.
Le module devrait être placé le plus loin possible de l’amorce d’arc en raison de l’interférence électromagnétique.
Il est possible de situer le câble de commande dans la même voie que les câbles de l’amorce d’arc.
Le module comprend des pieds qui rehaussent le panneau du fond par rapport à la surface de montage. Une grille
de ventilation sur le panneau arrière du module doit également rester dégagée afin de laisser circuler librement
l’air de ventilation.
Le module est également équipé de passe-fils d’isolation non métalliques pour le montage. Ils peuvent être utilisés
dans les quatre fentes de montage pour soulever le module, de cette manière il n’y aucun contact métallique entre
le module et la surface de montage.
Dimensions de montage
Haut DPC-3000
Profil DPC-3000
6.64in
[168.7mm]
10.90 in
[276.86 mm]
4.00 in
[101.6 mm]
.30 in
[7.62mm]
10.45 in
[265.4 mm]
11.00 in
[279.4 mm]
Art # A-09143
Préparation
1. Enlever les vis fixant le panneau du couvercle sur le module.
INSTALLATION
3-26
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Art # A-09144
Enlever 2 vis
Desserrer ou enlever 2 vis
2. Enlever soigneusement le couvercle du module en faisant attention au câblage fixe qui est raccordé au J4.
Enlever le câblage puis mettre le couvercle de côté.
Art # A-09145
3. Fixer tous les tuyaux et les câbles à l’arrière du DPC-3000, à l’exception du câble à fibre optique qui sera
couvert un peu plus tard. Eviter de tourner les raccords déjà montés sur l’appareil en plaçant une clé dessus
avant de serrer le raccord du tuyau.
0-5302FR
3-27
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Pour l’instant, ne pas raccorder le câble à fibre optique
Art # A-09146FEU
4. Raccorder les tuyaux du devant du DMC-3000 où cela est indiqué en dessous de la torche.
Art # A-09147
REMARQUE !
Un raccord avec les encoches possède un filetage vers la gauche tandis que l’autre possède un filetage vers
la droite standard.
NE PAS BLOQUER
L’EVENT
3.20 Installation du câble à fibre optique entre le CCM et le DMC-3000
ATTENTION
Eviter de faire des noeuds, de tordre ou de concentrer le câble à fibre optique. Le câble peut être endommagé
lorsqu’on le force à tourner avec des angles serrés. Passer en revue la section 3.10 pour assurer la bonne manipulation et installation du câble à fibres optiques.
1. Enlever le mince écrou extérieur de la protection du trou traversant à l’extrémité du câble à fibre optique (L)
qui est branché au CCM.
2. S’assurer que le câble est exposé au-delà de la protection de passage par orifice environ 1” (comme figuré
ci-dessous) et le fixer en serrant l’écrou large sur l’extrémité arrondie tout en tenant l’autre écrou en place.
Un serrage à la main ne suffit pas.
3. Faire passer la prise du câble à fibre optique et les fils à travers le trou à l’endroit indiqué puis faire glisser
le mince écrou par dessus le câble à fibre optique.
INSTALLATION
3-28
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Art # A-09148_AB
4. Serrer le mince écrou sur la protection du trou traversant afin que les deux côtés de l’écrou soient bien
serrés contre la feuille métallique à l’intérieur et à l’extérieur.
0-5302FR
3-29
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Art # A-09149_AB
5. Brancher le câble à fibre optique dans le PCB comme cela est montré ci-dessous. S’assurer que les pattes
de verrouillage soient insérées.
Câble à fibre optique vers/
de la prise CCM à ici
Art # A-11999FEU
3.21 Installation du câble à fibre optique entre le DMC-3000 et le DPC-3000
1. Enlever les minces écrous extérieurs de la protection du trou traversant aux deux extrémités du câble à fibre
optique (L) qui relie le DMC-3000 et le DPC-3000.
ATTENTION
Eviter de faire des noeuds, de tordre ou de concentrer le câble à fibre optique. Le câble peut être endommagé
lorsqu’on le force à tourner avec des angles serrés.
2. Vérifier que le tuyau externe de protection et le câble sont exposés au-delà de la protection de passage par
orifice d’environ 1” et les fixer en serrant l’écrou large sur l’extrémité arrondie tout en tenant l’autre écrou en
place. Un serrage à la main ne suffit pas.
INSTALLATION
3-30
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3. Faire passer la prise du câble à fibre optique et les fils à travers l’arrière de chaque module (DMC-DPC) à
l’endroit indiqué puis refaire glisser le mince écrou par dessus le câble à fibre optique.
La fibre optique pour le DMC-3000 va là
Art # A-09152
Insérer le câble à fibre optique ici
Art # A-09153
4. Serrer chacun des minces écrous sur les protections du trou traversant afin que les deux côtés de l’écrou
soient bien serrés contre la feuille métallique à l’intérieur et à l’extérieur.
5. Brancher le câble à fibre optique dans le PCB comme cela est montré ci-dessous pour le DMC-3000.
S’assurer que les pattes de verrouillage soient insérées.
0-5302FR
3-31
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Brancher le câble à fibre optique vers le/provenant
du DPC-3000 ici
Art # A-09154
6. Brancher le câble à fibre optique dans le PCB comme cela est montré ci-dessous pour le DPC-3000. S’assurer que les pattes de verrouillage soient insérées.
Fibre optique vers les/provenant des prises DMC-3000 à ici
Art # A-09155
7. Remettre les panneaux du couvercle en s’assurant que les câblages soient fixés.
INSTALLATION
3-32
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.22 Installation de la commande tactile TSC-3000
Dimensions de montage
Profil TSC-3000
Haut TSC-3000
1.11 in
[28.2 mm]
2.35 in
[59.69 mm]
5.58 in
[141.7 mm]
6.99 in
[177.5 mm]
.25 in
[6.35 mm]
10.83 in
[275.0 mm]
11.80 in
[299.7 mm]
Art # A-09156
12.45 in
[316.2 mm]
Préparation
1. Sélectionner un endroit sec et propre avec une bonne ventilation et un espace de travail approprié autour de
tous les composants. Examiner les consignes de sécurité au début de ce manuel pour vérifier que l’endroit
respecte toutes les exigences en matière de sécurité. Les supports de montage du TSC-3000 permettent de
le monter au-dessus ou en dessous d’une surface horizontale ainsi qu’à gauche ou à droite d’une surface
verticale. Choisir la meilleure protection pour éviter que l’équipement ne bouge ainsi que pour le protéger
des débris de coupage ou des débris métalliques projetés, etc.
2. Une fois que l’équipement a été fixé à une surface plane, attacher le câble de communication (« V » qui
est déjà attaché au CCM effectué dans le sous-paragraphe 3.10) et un fil de garde (« F ») à l’arrière de
l’équipement.
Art # A-09157
Fil de garde vers/provenant
de la masse « étoilée » sur
la table
0-5302FR
Câble de communication vers/
provenant de l’arrière CCM du
générateur
3-33
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.23 Installation de l’amorce d’arc à distance
Emplacement du site
Sélectionner un endroit sec et propre avec une bonne ventilation et un espace de travail approprié autour de tous
les composants.
Examiner les consignes de sécurité au début de ce manuel pour vérifier que l’endroit respecte toutes les exigences
en matière de sécurité.
Les câbles d’interconnexion et les tuyaux se fixent à l’amorce d’arc. Il doit y avoir un espace adéquat autour de
l’amorce d’arc pour ces connexions sans sertissage.
Dimensions de montage
REMARQUE !
La hauteur qui n’est pas montrée est de 7.375” (187 mm).
190.50mm
7.50in
38.10mm
1.50in
50.80mm
2.00in
203.20mm
8.00in
50.80mm
2.00in
38.10mm
1.50in
Art # A-12058
Installation
L’amorce d’arc à distance doit être installée dans un endroit approprié près du corps de la torche. Si l’amorce
d’arc est montée sur une passerelle ou tout autre support sujet à des mouvements ou des vibrations, bien attacher
l’amorce d’arc au support.
1. Desserrer, mais sans les enlever, les vis inférieures fixant le couvercle à l’amorce d’arc. Enlever les vis
supérieures fixant le panneau du couvercle à l’amorce d’arc.
INSTALLATION
3-34
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
REMARQUE !
Un fil de garde connecte le couvercle à la base de l’amorce d’arc. Ce fil doit rester en place.
2. Enlever le panneau du couvercle de l’amorce d’arc.
Les vis supérieures (2 par côté)
Couvercle
Mise à la terre
Vis inférieures
(2 par côté)
Art # A-12059FR
Enlever le panneau du couvercle
3. Placer l’amorce d’arc sur une surface de montage horizontale et plane.
4. Utiliser des trous pré-forés dans au moins deux des pieds au fond de l’amorce d’arc pour fixer l’amorce d’arc
à la surface de montage.
Minimum de 2
Art # A-12060FR
0-5302FR
3-35
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Connexions d’entrée
1. Se reporter aux illustrations. Effectuer les connexions d’entrée suivantes au niveau de l’amorce d’arc.
•
Tuyaux d’alimentation en liquide de refroidissement et de retour (de l’échanteur de chaleur HE400). Les
tuyaux et les connecteurs possèdent un code couleur ; rouge pour le retour et vert pour l’alimentation.
Art # A-12061FR
Alimentation
Retour
Tuyaux d'alimentation en liquide de
refroidissement et de retour
(De l'alimentation)
Art # A-12062FR
Rouge
Retour du liquide
de refroidissement
(Rouge)
Vert
Tuyaux d'alimentation en
liquide de refroidissement (Vert)
2. Se reporter à l’illustration. Connectez le fil de pilote et les câbles négatifs à l’aide d’une rondelle en étoile
sur chacune.
REMARQUE !
* Esclave et maître référence aux seuls set ups à l’aide de deux blocs d’alimentation en parallèle.
Esclave n’est pas utilisés dans les opérations de système unique.
INSTALLATION
3-36
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Esclave négatif
Pilote
Maître négatif
Art # A-12063FR
Matrice négative et pilote esclave négatif, les câbles (d’alimentation)
Art # A-12064
Câble de commande de panneau arrière du bloc d’alimentation
Connexions de sortie
1. Se reporter aux illustrations. Effectuer les connexions de sortie suivantes au niveau de l’amorce d’arc.
REMARQUE !
Pour les câbles les plus récents avec un seul fil noir, celui-ci doit être branché au retour de l’arc pilote. Il n’y
pas de câbles de garde internes.
0-5302FR
3-37
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Câble pilote
Retour du liquide
de refroidissement
(Rouge)
Tuyaux d'alimentation en
liquide de refroidissement (Vert)
Rouge
Vert
Art # A-12065FR
Câble de retour de l’arc pilote et câble blindé interne (provenant des câbles de la torche)
2. Remonter le couvercle de l’amorce d’arc. S’assurer que le fil de garde n’est pas plié entre le couvercle et la
base.
Les vis supérieures (2 par côté)
Couvercle
Mise à la terre
Vis inférieures
(2 par côté)
Art # A-12059FR
3. L’amorce d’arc doit être mise à la terre ; la borne de mise à la terre est indiquée par
paragraphe précédent pour plus de détails sur la mise à la terre.
INSTALLATION
3-38
. Se reporter au
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Art # A-04758
Câblage de la torche
1 écrou et 1 rondelle
restent en place
Câble de masse
4. Utiliser un collier pour fixer la tresse de la protection du câblage de la torche à la porte présente sur
l’amorce d’arc à distance comme cela est montré.
Art # A-04759
Protection du câblage de la torche
Collier de protection
Câblage du liquide de refoidissement et de l’arc
pilote vers l’ensemble de la valve de la torche
Raccordement du câble de commande
1. Raccorder le câble de l’amorce d’arc à distance au réceptacle de l’amorce d’arc à distance.
0-5302FR
3-39
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
J55 - GCM
USER INPUT
J15 - CNC
HEIGHT CONTROL
J54 - TSC /COMM
J59 - RAS
CB2 - 5A 120 VAC
CB3 - 5A 24 VAC
J70 - HE
CB4 - 5A 120 VAC
F1 - 8A SB 230 VAC
F2 - 8A SB 230 VAC
Art # A-12067
3.24 Raccordement de la torche
Raccorder la torche comme suit :
INSTALLATION
3-40
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Câblage d’alimentation en
liquide de refroidissement,
de retour du liquide de
refroidissement et de l’arc pilote
Couvercle du câblage
Capuchon du câblage de la torche
Gaz de protection
(filetage vers la droite)
Encoche pour le joint torique
Câble de l’arc pilote
Joint torique
Tube plongeur
Gaz plasmagène
(filetage vers la gauche)
Vers la valve
de la torche
Câblage de courant et d’alimentation
en liquide de refroidissement (-)
Connecteur du câble de l’arc pilote
Corps de la torche
Art # A-09198FEU
1. Disposer le câblage de la torche sur une surface de travail propre et sèche.
2. Tenir le capuchon du câblage de la torche afin qu’il soit immobile. Tirer environ 18” (0,5 m) de câblage à
traver le capuchon.
3. Enlever et jeter les capuchons de protection du tube plongeur.
4. Placer le joint torique dans la rainure au niveau de l’extrémité supérieure du tube plongeur.
5. Installer le tube plongeur comme suit :
a. Positionner le tube plongeur à l’extrémité du câblage comme cela est montré.
b. Faire glisser le tube plongeur vers le haut sur le câblage.
c. Appuyer l’extrémité supérieure du tube plongeur dans l’extrémité inférieure du capuchon du câblage de
la torche. S’assurer que le joint torique sur le tube entre dans la rainure d’appui à l’intérieur du capuchon
du câblage de la torche.
d. S’assurer que le tube plongeur peut tourner librement à l’intérieur du capuchon du câblage de la torche.
6. Raccorder le câblage du gaz et du liquide de refroidissement au corps de la torche.
a. Les raccordements de retour et d’alimentation en liquide de refroidissement vers le corps de la torche
sont de différentes longueurs.
b. Les raccordements du gaz plasmagène et du gaz secondaire vers le corps de la torche ont des filetages
différents ; le raccordement du gaz plasmagène présente un filetage vers le gauche tandis que le raccordement du gaz de protection présente un filetage vers la droite.
0-5302FR
3-41
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
c. Tenir les connecteurs du câblage du corps de la torche immobiles ; tourner les raccords du câblage avec
une clé pour bien fixer le câblage au corps de la torche. Serrer sans trop forcer.
ATTENTION
Le câblage du gaz et du liquide de refroidissement comprennent des raccords de compression. Ne pas utiliser de
pâte d’étanchéité sur ces connexions.
Mettre lentement sous pression les lignes du gaz. Contrôler sur toutes les connexions qu’il n’y ait pas de fuite avant
de continuer. S’il n’y a pas de fuites, couper les alimentations en gaz et continuer l’installation.
7. Raccorder le câblage de l’arc pilote au corps de la torche. Bien appuyer les deux extrémités du connecteur
ensemble. Enfiler le connecteur/couvercle du câblage en plastique sur le connecteur du corps de la torche
d’appui.
8. Appuyer le corps de la torche vers le haut pour le connecter au tube plongeur. Tirer le câblage vers l’arrière
suffisamment pour garantir un bon positionnement à travers le tube plongeur et le capuchon du câblage de
la torche. Tenir le corps de la torche immobile ; faire tourner le tube plongeur pour l’enfiler sur le corps de
la torche.
ATTENTION
S’assurer que le câblage ne s’entortille pas à l’intérieur du tube plongeur. Le câblage doit se présenter comme sur le
schéma d’installation.
9. L’extrémité inférieure du tube plongeur comprend quatre trous filetés. Placer une vis à tête creuse dans l’un
des trous filetés pour fixer le corps de la torche au tube plongeur.
10. Installer les consommables appropriés comme cela est montré dans les pages suivantes. Le manuel de la
torche comprend des diagrammes montrant les pièces correctes à installer, en fonction du métal à découper
et des gaz utilisés.
3.25 Installation des consommables de la torche
Installer les consommables comme suit afin de garantir un fonctionnement correct. Ces étapes aideront à garantir
que les pièces soient placées correctement.
MISES EN GARDE
Ne pas placer de consommables dans la cartouche quand celle-ci est fixée au
corps de la torche. Faire en sorte qu’aucun matériau étranger ne pénètre dans
les consommables et la cartouche. Manipuler soigneusement toutes les pièces
afin d’éviter de les endommager car cela pourrait affecter les performances de la
torche.
Art # A-03887FR
1. Contrôler le tableau de coupe approprié pour connaître la bonne combinaison de pièces pour l’application
de coupage
2. Uniquement pour les pièces 200 A, enfiler le dispositif de retenue de protection sur la jupe.
3. Empiler les consommables ensemble.
INSTALLATION
3-42
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
e
ch
B
A
Ca
rto
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El
D
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Jupe
Tu
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Dispositif de retenue
D
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n
Art # A-12789FR
C
1 - Assembler « A » 200 A uniquement. 2 - Assembler « B ». 3 - Assembler « B .sur « C ». 4 - Assembler « A » sur le bloc « B-C ».
4. Introduire la pile de consommables dans la cartouche. S’assurer que le grand joint torique sur la tuyère de
la torche entre entièrement dans la cartouche. Si une partie du joint torique dépasse de la cartouche, cela
veut dire que les pièces ne sont pas positionnées correctement.
5. Utiliser l’outil de la cartouche pour tenir l’ensemble de la cartouche, tout en tournant la jupe (et le dispositif
de retenue pour les pièces 200 A) sur l’ensemble de la cartouche. Pour les pièces 300 A tourner le dispositif
de retenue sur la jupe maintenant. Quand ce groupe est entièrement monté, la protection devrait dépasser
de l’avant de la jupe ou du dispositif de retenue. S’il ne dépasse pas, cela veut dire que la jupe n’est pas
bien serrée sur la cartouche.
6. Enlever l’outil de la cartouche de la cartouche. Monter la cartouche sur le corps de la torche. La bague «
Speed Lok » devrait s’encliqueter et la cartouche devrait toucher le grand joint torique sur la torche.
Corps de torche
Joint torique du corps de torche
Saillie de 0.063 0.083" (1,6 –
2,1 mm)
Art # A-08300_AB
Installation de la cartouche sur le corps de torche
7. Raccorder le câblage de l’altimètre à la borne du capteur ohmique si l’on utilise la détection de la hauteur
de la torche ohmique.
8. Brancher le fil électrique venant du Finder de hauteur à la clip ohmique en cas d’utilisation de la détection
de hauteur de torche ohmique.
Borne du capteur ohmique
A-03393
0-5302FR
3-43
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
REMARQUE !
La détection de la hauteur ohmique n’est pas recommandée avec une feuille d’étanchéité. L’eau sur la
plaque interfère électriquement avec le circuit de détection ohmique.
Montage des pièces 30 - 100 A
2: Appuyer la cartouche contre les
pièces empilées
1: Empiler les pièces
Electrode
Distributeur
du gaz
plasmagène
Joint torique
supérieur
sur la tuyère
Aucun vide
entre les pièces
Tuyère
Distributeur du gaz
de protection
La cartouche couvre
le joint torique supérieur
sur la tuyère de la torche
Coiffe de protection
3: Enfiler la jupe sur la cartouche
4: Contrôler que la jupe dépasse
Jupe
Bouclier cap
La coiffe de protection dépasse
de 0.063-0.083" (1.6 - 2.1 mm)
Art # A-04873FC
Installation de la cartouche sur le corps de torche
3.26 Diviseur de tension (« V-D ») pour contrôler la hauteur de torche iHC
Pour obtenir les meilleures performances de découpe au plasma, il est nécessaire de maintenir une hauteur (distance de dégagement) constante au-dessus du métal pendant la coupe. Les tables de découpe utilisent un contrôle
de la hauteur de torche (THC), également appelé contrôle sur l’axe Z, et la plupart d’entre elles se basent sur une
rétroaction de la tension d’arc pour ajuster la hauteur. Plusieurs de ces dispositifs de contrôle, y compris l’iHC
(contrôle de hauteur interne), qui fait partie du contrôleur CNC Thermal Dynamics XT, sont munis d’un circuit
imprimé diviseur de tension (« carte V-D », pour « Voltage-Divider » en anglais) qui doit être installé à l’intérieur
de l’alimentation du plasma pour abaisser la tension d’arc et qui sera utilisé par les circuits de commande.
Un espace est prévu pour le montage de la carte V-D, sur la partie supérieure d’un panneau vertical interne situé
près de l’arrière de l’alimentation. Des trous pré-percés permettent le montage de la carte V-D iHT, ou d’un autre
circuit fréquemment utilisé de commande de hauteur.
INSTALLATION
3-44
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
MISE EN GARDE
Si vous utilisez une autre carte, qui ne s’aligne pas avec les trous existants, retirez le panneau avant d’en
percer d’autres. Si ce n’est pas possible, toutes les précautions doivent être prises pour empêcher la limaille
de se déposer à l’intérieur de l’alimentation.
Installation de la carte V-D.
1. Localisez la carte V-D qui devrait être avec l’iCNC.
2. À l’intérieur de l’alimentation, localisez et retirez les 2 vis et le panneau de la plaque de montage.
3. Installez les entretoises de la carte V-D et la carte elle-même, en provenance de l’iCNC du XT, puis revissez
le panneau avec les 2 vis de fixation, ce qui sécurise la carte V-D. Si vous utilisez une autre carte V-D,
suivez les instructions fournies pour l’installer à ce même endroit.
Jeu pour V-D carte
Ouverture du borne du
capteur ohmique
installé V-D Board carte
Art # A-12079FR
Raccordement du V-D carte
La carte V-D est illustrée avec le faisceau de câbles en option pour le contrôleur iHC
Câble de contrôle.
La carte iHC peut être livrée avec un faisceau de câbles et le connecteur correspondant (voir image précédente), qui
doivent être installés dans le trou du panneau arrière portant la mention « Height Control » (contrôle de la hauteur).
Le connecteur se branche sur un câble de l’iHC. Si vous utilisez une autre carte V-D pour le contrôle de la hauteur,
vous pouvez installer un serre-câbles dans ce trou. Reportez-vous à l’annexe pour le schéma de câblage.
Ouverture du borne du
capteur ohmique
J55 - GCM
USER INPUT
J15 - CNC
HEIGHT CONTROL
Raccordement
du V-D carte
J54 - TSC /COMM
J59 - RAS
CB2 - 5A 120 VAC
CB3 - 5A 24 VAC
J70 - HE
CB4 - 5A 120 VAC
F1 - 8A SB 230 VAC
F2 - 8A SB 230 VAC
Art # A-12080FR
Connexions de tension d’arc.
Le XT plasma présente un bornier TB4, sur le côté droit à l’avant du module CCM pour les connexions à Arc-V
(Torch) [torche], Tip V (Pilot) [pilote] et Arc V + (Work) [travail]. Au cas où la carte V-D nécessite une alimentation
séparée, des bornes à 24 VCA et 120 VCA sont disponibles sur le bornier TB4. Reportez-vous au schéma de câblage
en annexe pour plus d’informations.
0-5302FR
3-45
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
TB4
1
2
24 VCA
à1A
3
4
5
6
7
120 VCA Travail
à 100 mA
Astuce les tensions
(Pilote)
Tension d’arc
(Torche)
Art # A-11954FEU
Câble « Ohmique » ou de buse.
Certains contrôles de hauteur, y compris l’iHC, détectent la plaque en utilisant une mesure de contact électrique ou
de résistance, c’est-à-dire « ohmique », le contact entre l’extrémité conductrice de la torche et le métal ou « plaque
» étant coupé. Un fil métallique, généralement un câble unique hautement flexible capable de résister à la chaleur
d’arc réfléchie, relie la carte V-D à la buse de la torche. La torche XT comprend une pince à ressort métallique qui
se glisse dans une rainure de la buse permettant d’enlever facilement les pièces à changer. Le fil ohmique peut être
connecté à cette pince par une borne femelle de ¼ po (6,35 mm) à pression.
Une quantité importante d’énergie à haute fréquence (HF), provoquant des interférences électromagnétiques (EMI),
peut être transmise par ce fil, en raison de son couplage serré avec la torche. C’est la raison pour laquelle la carte
V-D est placée loin du CCM et à proximité du panneau arrière, où le fil ohmique n’a pas besoin de passer à proximité
d’autres appareils électroniques sensibles. Il est particulièrement recommandé de ne pas faire passer le fil ohmique
à proximité du module CCM ou le long des câbles de la torche.
Reportez-vous à l’annexe pour le schéma de câblage.
Noyaux de ferrite.
Il est recommandé d’enrouler le fil de détection ohmique autour d’un noyau de ferrite en faisant plusieurs tours,
au minimum 3 et de préférence davantage, pour atténuer l’énergie transférée à la carte V-D et à l’alimentation
du plasma. Le noyau de ferrite doit être placé sur le fil à l’endroit où il entre dans l’alimentation du plasma. Un
deuxième noyau de ferrite ajouté à environ 2 m (plusieurs pieds) de la torche permettra de réduire davantage les
interférences dans le fil, qui peuvent être transmises à d’autres câbles/fils et provoquer des interférences ailleurs.
Reportez-vous à l’annexe pour le schéma de câblage.
3.27 Fin de l’installation
1. Enlever le bouchon du réservoir du liquide de refroidissement. Remplir le réservoir du liquide de refroidissement jusqu’au niveau indiqué avec du liquide de refroidissement Thermal Dynamics. Le niveau du liquide
de refroidissement est visible à travers le réservoir translucide. La quantité de liquide de refroidissement
requise varie en fonction de la longueur des câbles de la torche.
Capacités du liquide de refroidissement
Numéro de la catégorie et mélange
Mélange
Protège jusqu’à
7-3580 ‘Extra-CoolTM’
25 / 75
10° F / -12° C
7-3581 ‘Ultra-CoolTM’
50 / 50
27° F / -33° C
Concentré*
-65° F / -51° C
7-3582 ‘Extreme CoolTM’
* Pour être mélangé avec D-I Cool 7-3583
TM
INSTALLATION
3-46
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Réservoir du liquide de refroidissement
Plage de
remplissage
Art # A-11536FEU
2. Quand l’ensemble du système a été installé, contrôler que le liquide de refroidissement a été pompé à travers
le système comme suit (voir REMARQUE) :
REMARQUE !
En fonction de la longueur du câblage de la torche, le système peut avoir besoin de plus de liquide de refroidissement après avoir allumé pour la première fois le système.
a. Placer l’interrupteur Marche/Arrêt sur Marche.
b. Au bout de 30 secondes environ, le système peut se couper si le câblage n’est pas rempli de liquide de
refroidissement.
a. Placer l’interrupteur Marche/Arrêt sur Arrêt.
d. Au bout de 10 secondes, mettre à nouveau l’interrupteur Marche/Arrêt sur Marche.
e. Répéter les étapes de ‘b’ à ‘d’ jusqu’à ce que le système cesse de se couper. Selon la longueur du
câblage de la torche, il peut être nécessaire de répéter de trois à cinq fois cette séquence.
f. Quand le système reste opérationnel, laisser la pompe fonctionner pendant dix minutes afin de purger
correctement l’air des lignes du liquide de refroidissement avant d’utiliser le système.
3. Remplir à nouveau le réservoir et remettre le bouchon du produit de remplissage.
4. Purger le liquide de refroidissement dans la torche avant d’allumer celle-ci. S’assurer qu’il n’y ait pas de fuite
avant de l’utiliser. Si des fuites sont évidentes, consulter le guide de dépannage pour les fuites de liquide
de refroidissement dans le paragraphe d’entretien de ce manuel.
0-5302FR
3-47
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Page volontairement laissée vierge.
INSTALLATION
3-48
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
CHAPITRE 4 : FONCTIONNEMENT
4.01 Panneau de commande du générateur
Témoin d’alimentation CA
A/
Témoin de gaz
Témoin de température
Témoin de fonctionnement
Témoin d’alimentation CC
A/
Art # A-11541FEU
Témoin d’alimentation CA
Il indique que l’alimentation CA est fournie aux inverseurs quand l’interrupteur Marche/Arrêt est sur la position Marche. Quand l’interrupteur est d’abord mis sur Marche, le témoin reste éteint jusqu’à ce que le cycle
d’irruption soit terminé et que la tension correcte soit confirmée.
Témoin de température : Il est normalement éteint. Le témoin s’allume quand les capteurs de la température
interne détectent des températures supérieures aux limites normales. Laisser l’équipement refroidir avant de
poursuivre les opérations.
Témoin de gaz : Clignote au démarrage de la purge des gaz / amorçage de la pompe, puis reste fixe quand
le gaz s’écoule. Indique la pression de gaz adéquate pour le fonctionnement. Témoin d’alimentation CC : Indique que le générateur produit une tension CC de sortie.
A/
Témoin de fonctionnement : Montre la version du code CCM au démarrage, suivie du réglage de
contrôle d’intensité électrique et du statut du système. Cf. section 4.05 et Code de statut pour plus de détails.
Lampe d’alimentation électrique C.A. du panneau arrière
0-5302FR
4-1
FONCTIONNEMENT
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
4.02 Fonctionnement du système
Ce chapitre contient des informations sur le fonctionnement qui sont spécifiques à l’alimentation électrique.
MISE EN GARDE
Passer en revue les précautions de sécurité de la section 1.
Si le cordon d’alimentation électrique comporte une prise ou n’est pas connecté de façon permanente sur
l’alimentation électrique, s’assurer que la sortie est déconnectée au moment du branchement.
Déconnecter l’alimentation électrique primaire à la source avant d’assembler ou de désassembler l’alimentation électrique, des pièces de la torche, ou des montages de la torche et de ses fils, ou d’ajouter du
liquide de refroidissement.
Il ne suffit pas de positionner l’interrupteur Marche/Arrêt de l’appareil sur Arrêt quand les opérations de
découpe sont terminées. Ouvrir toujours l’interrupteur de déconnexion de l’alimentation électrique cinq
minutes après la fin de la dernière découpe.
REMARQUE !
Avant de faire démarrer le système, déterminer le procédé à utiliser. Le procédé est déterminé par le type
et l’épaisseur du métal à découper. Sélectionner et installer les consommables nécessaires, connecter les
gaz nécessaires au système.
1. Raccorder le système à la source de courant principale. Un indicateur s’allume sur le panneau arrière quand
l’appareil est sous tension C.A. Sur le GCM 2010, placer l’interrupteur (coin supérieur droit) en position
“Activé”.
2. Mettre l’interrupteur MARCHE / ARRET sur MARCHE (haut). Le système passe par la séquence de démarrage”.
• Les points décimaux de l’affichage à 4 chiffres clignotent pendant environ 10 secondes de droite à gauche.
• Ensuite, les 4 LED rectangulaires indicatrices et les 4 chiffres d’affichage de statut s’allument entièrement
à titre de test.
• Puis, pendant environ 6 secondes, l’écran affiche la lettre «C» (code), suivie de la version du code CCM.
Exemple «C1.2.0». Pendant ce temps, différents tests de tension d’entrée sont effectués. Si une erreur
est détectée, son code s’affiche et le démarrage s’arrête. En cas d’erreur, l’écran affiche «E» ou «L». Si le
plasma n’a pas encore été activé à ce moment, E101 s’affiche et la séquence de démarrage ne débute pas.
• La pompe de refroidissement se met en marche, le voyant DEL de gaz clignote et l’affichage indique « 0
» pour signaler qu’aucun processus de découpe n’a été chargé.
o Si l’appareil est désactivé, avec le commutateur d’activation du plasma éteint, la pompe ne se met pas en
marche et l’affichage indique alternativement les codes d’état E101 et « 0 ».
• Si l’appareil n’est pas désactivé, dès que le liquide de refroidissement circule avec un débit suffisant, c’està-dire environ au bout de cinq secondes, le voyant DEL de gaz s’arrête de clignoter, le contact s’établit et
le voyant DEL d’alimentation en CA s’allume.
o Si le liquide de refroidissement contient des bulles, il est possible que le code E406 s’affiche en alternance
avec le code « 0 » jusqu’à ce que ces bulles soient éliminées. Il s’agit là d’un avertissement qui ne vous
empêche pas de continuer.
o Si aucun débit n’est détecté, la pompe continuera de fonctionner et le voyant DEL de gaz de clignoter
jusqu’à ce qu’un débit soit détecté ou pendant quatre minutes, au bout desquelles la pompe s’arrêtera
et l’affichage indiquera E404 pour signaler que la circulation de liquide de refroidissement ne s’est pas
établie avec un débit suffisant.
• Vous pouvez maintenant sélectionner et charger le processus de découpe en utilisant le TSC 3000 ou le
programme intégré dans le contrôleur CNC. Une fois le processus chargé, une purge du gaz commence.
La durée de cette purge dépend de la longueur de câble de la torche et du processus de coupe. Reportez-vous aux sections 4.03 à 4.08 pour le mode d’emploi détaillé du TSC 3000 pour le manuel du CNC
pour les programmes intégrés. Vous pouvez également consulter la section 4.09 pour une séquence de
fonctionnement plus détaillée.
FONCTIONNEMENT
4-2
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
POWER
I
ON
OFF
O
OFF
O
O
OFF
O
OFF
Art # A-11542
4.03 Fonctions de navigation du TSC-3000
PAGE HEADER
Art # A-09158
SAMPLE
NAVIGATION DE SELECTION :
DEPLACE LE CURSEUR/LA
SELECTION VERS LE HAUT ET
LE BAS SUR LA PAGE OU FAIT
DEFILER LE TEXTE DANS LE
FENETRE DE DIALOGUE
-
+
System Status: IDLE
TOUCHE RETOUR :
REVIENT A LA PAGE PRECEDENTE
AFFICHE LE FONCTIONNEMENT DU
SYSTEME SUR TOUS LES ECRANS
0-5302FR
/
AUGMENTE/DIMINUE
LA
VALEUR SELECTIONNEE
4-3
TOUCHE
/
OK/SUIVANT
:
:
ACCEPTE LES SAISIES ET
PASSE A LA PAGE SUIVANTE
FONCTIONNEMENT
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
4.04 Installation initiale du TSC-3000 UNIQUEMENT
Etapes initiales requises avant le premier fonctionnement uniquement. Notez Systèm 400
A nécessite un contrôleur de la hauteur avec hauteur d’élévation (EH) de fonction.
Quand on l’allume, le TSC 3000 va sur la
page d’accueil. Pour une nouvelle
installation, il est nécessaire d’effectuer
une CONFIGURATION
initiale. Appuyer sur le bouton CONFIGURATION (1). Saisir le MOT DE
PASSE initial par défaut 00000 (2).
ACCUEIL
SAISIR/CHANGER LE MOT DE PASSE
1
2
CONFIGURATION
1a
Pour modifier le mot de passe,
appuyer sur CONFIGURER LE
MOT DE PASSE, saisir un nouveau
mot de passe à 5 chiffres (1a).
Appuyer sur la flèche verte pour
accepter le nouveau mot de passe et
revenir à l’écran de CONFIGURATION
(2)
Choisir la langue et les
unités de mesure.
Saisir l’UTILITAIRE DU
SYSTEME (3).
3
UTILITAIRE 1 sur 3
Réglez Altitude soutien de la hauteur
sur «Oui» si le contrôle de la hauteur
en charge cette fonctionnalité. Altitude
Hauteur fonctionnalité est requise pour
l'Ultra-Cut 400.
Saisir le câble du XT-300
(du DPC à la torche) ; seul
un courant de 4’ est autorisé
Saisir la longueur du
câblage du DFC 3000 (du
DMC au DPC).
L’écran de l’utilitaire 2 ne fournit
que des informations. Affiche les
n° d’identification des dispositifs
et des tableaux de coupe,
paramètres des interrupteurs des
options etc.
UTILITAIRE 2 sur 3
4
UTILITAIRE 3 sur 3
5
L’écran d’utilitaire 3 (5) permet
de voir les statistiques des
consommables, les démarrages, les heures et les erreurs.
Retour à la page d’accueil.
FONCTIONNEMENT
4-4
Art # A-09656FEU
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
4.05 Sélection du nouveau procédé pour le TSC-3000
Sélectionner le nouveau procédé standard par matériau, épaisseur, intensité du courant (1)
ou saisir le n° du procédé au moyen du pavé numérique contextuel (2).
SELECTIONNER LE MATERIAU,
L’EPAISSEUR
ACCUEIL
Matériau –
Faire défiler pour sélectionner,
EpaisseurFaire défiler pour sélectionner,
Accepter et continuer (1).
1
2
SELECTIONNER LE NUMERO
DU PROCEDE
Sélectionner le procédé par numéro
(2) ou par nom (3).
3
Si par nom, sélectionner d’abord SELECTIONNER LE PROCEDE
le type de procédé, la meilleure
coupe, la plus rapide, le perçage
max, etc. Puis appuyer sur
pour accepter et passer
aux Consommables de
torche. (4).
4
CONSOMMABLES DE TORCHE
Confirmer que les
consommables de torche
indiqués sont montés sur
la torche.
Aller aux paramètres THC /
CNC pour la coupe (5).
PARAMÈTRES THC / CNC
(COUPAGE)
5
6
MONITEUR DU PROCEDE
Basculer entre les paramètres
de coupage et de marquage (6).
Passer au moniteur du procédé
(7).
7
Art # A -09160FEU
PARAMÈTRES THC / CNC
(MARQUAGE)
Maintenant vous êtes prêt à démarrer le coupage. La demande d’ampères affichée correspond
au paramètre du courant de sortie, pas au courant effectif.
Dès que l’on appuie sur démarrage, le moniteur du procédé montre la tension de sortie,
les pressions du gaz, l’état du démarrage ainsi que les signaux de déplacement autorisé et de gaz
allumé. Ici vous pouvez basculer entre le marquage au plasma avec les consommables sélectionnés
et le coupage.
0-5302FR
4-5
FONCTIONNEMENT
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
4.06 Sélection d’un procédé utilisé récemment pour le TSC-3000
La page d’accueil montre certains des procédés utilisés récemment et le dernier est surligné.
Sélectionner le procédé surligné en appuyant sur la touche verte ou faire défiler vers le haut/bas
les flèches pour sélectionner un autre procédé récent puis appuyer sur la flèche verte.
ACCUEIL
CONSOMMABLES DE TORCHE
Contrôler que vous avez
les bons consommables
de torche. (1)
1
Si vous connaissez déjà
les paramètres et les
consommables, vous pouvez
aller directement au Moniteur de
procédé au moyen de la touche
MONITEUR DE COUPE. (1a).
Paramètres THC / CNC
Aller au paramètre THC /
CNC pour voir la commande
de hauteur de torche
recommandée et les
paramètres de la CNC ; (2)
1a
2
Utiliser AFFICHER
COUPAGE ET AFFICHER
MARQUAGE pour basculer
entre les vues des paramètres
de coupage et de marquage.
Art # A-09161FEU
MONITEUR DE COUPE
Passer au moniteur de
coupe (3)
3
Maintenant vous êtes prêt à démarrer le coupage. La demande d’ampères affichée
correspond au paramètre du courant de sortie, pas au courant effectif.
Dès que l’on appuie sur démarrage, le moniteur du procédé montre la tension de
sortie, les pressions du gaz, l’état du démarrage ainsi que les signaux de déplacement
autorisé et de gaz allumé. Ici vous pouvez basculer entre le marquage au plasma avec
les consommables sélectionnés et le coupage.
FONCTIONNEMENT
4-6
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
4.07 Création d’un procédé personnalisé pour le TSC-3000
Un effort considérable a été fait pour déterminer les meilleurs paramètres pour chaque procédé de coupage et de
marquage. Néanmoins pour différentes raisons, des variations dans la composition des matériaux, des variations
dans les performances de la table de découpe, les préférences de l’utilisateur etc., il se peut que vous souhaitiez
modifier un ou plusieurs procédés. Ou peut-être que vous souhaitez maintenir le même courant de coupage et les
mêmes pressions du gaz mais enregistrer des paramètres THC / CNC différents comme la vitesse de coupage, la
tension de l’arc, la hauteur du perçage, etc. Cela sera traité comme un procédé personnalisé.
La création d’un procédé personnalisé commence avec un procédé standard existant. A partir de là vous pouvez
ajuster le courant de coupage et les pressions du gaz. C’est à vous de décider et de saisir les valeurs correctes. Ces
valeurs ne sont sujettes à aucune limite, mais si vous les modifiez trop loin cela pourrait provoquer des pannes.
Vous pouvez également modifier les valeurs affichées sur l’écran des paramètres THC/CNC. Les paramètres THC
/ CNC sur le TSC-3000 à ce moment-là ne sont que des informations. Ils ne se connectent pas au THC ou à la CNC
par conséquent ils ne modifient pas automatiquement le paramètre dans ces appareils. Néanmoins, quand vous
choisissez les valeurs correctes pour votre procédé modifié (personnalisé) vous pouvez souhaiter les enregistrer ici.
Le procédé personnalisé aura le même nom que le procédé de base standard mais il recevra automatiquement un
nouveau numéro et son nom complet et son numéro s’afficheront en rouge à chaque apparition. Vous ne pouvez
pas changer le type de gaz. Si vous souhaitez d’autres types de gaz, vous devez trouver un procédé standard qui
utilise ces types et le modifier.
La première étape consiste à sélectionner un procédé standard. Habituellement vous voulez un procédé qui soit
pour le même type de métal et la même épaisseur que ceux que vous voulez couper. Dans la page ACCUEIL vous
pouvez sélectionner un procédé récent (par. 4.6, Sélection d’un procédé utilisé récemment ou un nouveau procédé
(par. 4.05, Sélection d’un nouveau procédé).
0-5302FR
4-7
FONCTIONNEMENT
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ACCUEIL
Personnaliser la coupe récente.
Surligner le procédé le plus proche
de celui que vous voulez utiliser
puis appuyer sur la touche
COUPES PERSONNALISEES.
CONFIGURATION DU
PROCEDE PERSONNALISE
Ou
Sélectionner NOUVELLE COUPE
puis MATERIAU ET EPAISSEUR.
SELECTIONNER LE MATERIAU/L’EPAISSEUR
Sélectionner la valeur à
changer au moyen des
flèches HAUT/BAS.
Modifier la valeur avec
les touches +/-.
LISTE DES CONSOMMABLES DE TORCHE
Montre la liste
de consommables
à utiliser.
SELECTIONNER LA COUPE
PARAMETRES THC/CNC PERSONNALISES
Si le procédé personnalisé requiert
des paramètres, vitesse, tension
d’arc, etc. différents, les modifier ici.
La modification du PARAMETRE
THC / CNC n’est qu’à titre de
référence, elle ne modifie pas le
paramètre THC ou CNC actuel.
Cela doit être fait sur le THC ou la CNC.
MONITEUR DE COUPE
Art # A -09162FEU
En allant au Moniteur de coupe on charge le nouveau procédé personnalisé avec
e nom/numéro en rouge. Après la purge du nouveau procédé, vous êtes prêts à
couper. Votre procédé personnalisé apparaîtra dans le menu des coupes récentes
en rouge.
FONCTIONNEMENT
4-8
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
4.08 Sauvegarde et restauration des procédés personnalisés
Les utilisateurs peuvent créer leurs propres procédés de coupe personnalisés. Ceux-ci peuvent être perdus accidentellement en les supprimant du TDC 3000 ou ils peuvent être écrasés lors de la mise à jour des programmes. Ils peuvent
également se perdre en cas de remplacement du DSC 3000. Nous vous recommandons de sauvegarder vos procédés
personnalisés chaque fois que vous en créez un nouveau. Pour la sauvegarde, vous aurez besoin d’une clé USB.
Sauvegarde du procédé personnalisé :
1. Pour le DSC 3000 monté à distance, introduire la clé USB dans le connecteur situé à l’arrière. Si vous utilisez le
TSC 3000 monté dans le panneau avant du générateur au plasma, le connecteur USB se trouve en façade sous
l’écran de protection en plastique transparent.
2. Aller à l’écran ACCUEIL. Sélectionner CONFIGURATION. Saisir le mot de passe à 5 chiffres (00000) à moins
que vous ne l’ayez changé.
3. Appuyer sur la touche « BackUp Custom>USB » (Sauvegarde personnalisée>USB)
4. Très rapidement, en fonction du nombre de procédés personnalisés dont vous disposez, vous devriez voir en bas
de l’écran le message « Copy to D :\TD\CustomFiles\Complete » (Copie sur D :\TD\CustomFiles\ terminée),
à ce moment-là vous pouvez enlever la clé.
Art # A-09234FR_AB
French
0-5302FR
4-9
FONCTIONNEMENT
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Restauration des procédés personnalisés :
Durant la sauvegarde des fichiers (voir le procédé précédent), un dossier et des sous-dossiers appelés « TD » ont
été placés sur votre clé. Vous devriez copier ce dossier et ses sous-dossiers dans un lieu sûr. Il est conseillé de faire
plus d’une copie. Si vous avez besoin de restaurer les fichiers de cette sauvegarde, placer tout le dossier TD dans
un répertoire racine (pas dans un autre dossier) sur une clé USB et la connecter au port USB sur le TDC 3000.
1. Pour le DSC 3000 monté à distance, introduire la clé USB dans le connecteur situé à l’arrière. Si vous utilisez le
TSC 3000 monté dans le panneau avant du générateur au plasma, le connecteur USB se trouve en façade sous
l’écran de protection en plastique transparent.
2. Aller à l’écran ACCUEIL. Sélectionner CONFIGURATION. Saisir le mot de passe à 5 chiffres (00000) à moins
que vous ne l’ayez changé.
3. Appuyer sur « Restore Custom <USB » (Restauration personnalisée <USB).
Art # A-09235FR_AB
French
4. Peu après, presque instantanément s’il ne s’agit que de quelques fichiers, vous devriez voir en bas « Status :
Copy to .\Files\Custom/ Complete » (Etat : Copie sur .\Files\Custom/ terminée), vous pouvez alors enlever
la clé USB.
Renommer les fichiers personnalisés
Vous ne pouvez pas renommer les fichiers quand ils sont sur le TSC 3000 mais quand vous sauvegardez un fichier
sur la clé vous pouvez utiliser un ordinateur pour renommer le fichier sur la clé et effectuer la restauration pour
remettre le fichier renommé sur le TSC 3000.
1. Utiliser Windows Explorer pour trouver le dossier TD dans le répertoire racine de la clé. Puis trouver et ouvrir
le dossier CustomFiles (Fichiers personnalisés). Vous trouverez à l’intérieur tous les procédés personnalisés
enregistrés.
Art # A-09236
2. Utiliser Windows Rename pour changer le nom du fichier à votre guise. Ne pas modifier l’extension du fichier
(.cus) ou le numéro du fichier entre les crochets ! Nous conseillons de choisir un nom qui ne soit pas trop long
FONCTIONNEMENT
4-10
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
car l’écran du TSC-3000 dispose d’un espace limité pour les caractères sur une ligne. Ici j’ai renommé le fichier
du hau.
Art # A-09237
3. Maintenant remettre la clé avec le fichier renommé dans le TSC 3000 et effectuer la restauration du fichier
4. Retourner à l’écran d’accueil. Vous trouverez votre nouveau nom de fichier (John Doe’s) et l’ancien nom avec
le même numéro de fichier [20392]. Ils correspondent au même procédé et tous les deux fonctionneront. Vous
pouvez supprimer le fichier avec l’ancien nom si vous ne souhaitez pas que les deux noms soient affichés.
4.09 Séquence de fonctionnement
Ultracut avec DFC 3000 en utilisant le TSC 3000
L’objectif de ce paragraphe est d’expliquer les étapes qu’un opérateur doit suivre quand il utilise le DFC 3000 avec
le panneau de commande tactile TSC 3000 pour un procédé de coupe spécifique. Il comprend également les étapes
à suivre pour changer les consommables de torche.
REMARQUE !
Pour les appareils qui n’utilisent pas le TSC 3000 où la commande est intégrée dans le contrôleur
de la table de découpe, la majeure partie de cette séquence continue à s’appliquer à l’exception
des parties qui sont spécifiques au TSC 3000. Pour ces paragraphes, se reporter à la documentation du contrôleur de la table de découpe.
REMARQUE !
Lorsque le TSC 3000 est installé, J14 sur le CCM doit être défini pour la communication à 2 fils.
Pour les unités qui n’utilisent pas un TSC 3000, déterminer si la communication nécessite 2 fils ou
4 fils, communication et régler en conséquence. Le XT iCNC contrôleur nécessite 4 Paramètre de
fil. Voir la section 3.15 et l’annexe.
Cela présume que la configuration du système, la langue et les unités, les longueurs du câblage, etc. ont déjà été
effectuées par l’installateur et que le système est opérationnel.
1. Avant de mettre sous tension :
a) S’assurer que les gaz requis soient connectés à l’entrée du DMC 3000 et que les gaz soient allumés et
configurés pour la pression d’entrée requise.
b) S’assurer que l’on dispose d’une cartouche de torche avec les consommables placés sur la torche.
Si vous ne savez pas de quels consommables vous aurez besoin et pour sélectionner le procédé de coupage afin
de lire la liste des consommables sur le TSC 3000, vous pouvez démarrer avec le plasma dés activé. Dans ce cas,
la séquence de fonctionnement passera à l’étape 3.
c) Mettre l’interrupteur Plasma activé sur le TSC 3000 sur Activé.
2. Allumer le courant triphasé au niveau de la déconnexion principale (Plasma activé sur TSC 3000). Mettre l’interrupteur Marche/Arrêt du générateur sur Marche sur le panneau frontal.
a) Pendant environ 10 secondes, les décimales de l’affichage à 4 chiffres clignotent de droite à gauche.
b) Ensuite, les 4 LED rectangulaires indicatrices et les 4 chiffres d’affichage de statut s’allument entièrement
à titre de test.
c) Ensuite, pendant environ 6 secondes, l’écran affiche la lettre “C” (code) suivie de la version du code CCM.
Exemple “C1.2.0”. Pendant ce temps, divers tests de tension en entrée sont effectués. Si une panne est
détectée, son code s’affiche et la séquence de démarrage s’arrête. Les pannes s’affichent par “E” ou “L”.
0-5302FR
4-11
FONCTIONNEMENT
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Si le plasma n’a pas encore été activé à ce moment, E101 s’affiche et la séquence de démarrage ne débute
pas.
d) La pompe à liquide de refroidissement démarre et l’indicateur de présence de gaz clignote en affichant
E304, tandis que les gaz de découpe sont purgés. La durée de purge varie en fonction de la longueur des
conduites de la torche et du procédé de découpe. Cf. section 4.04 pour le réglage de la longueur des fils
et conduites.
e) Une fois qu’un écoulement du liquide de refroidissement est détecté, habituellement dans les 5 secondes
après le démarrage de la pompe, le(s) contact(s) d’entrée W1 (W2) se ferme(nt) et l’indicateur AC s’allume.
Une fois qu’un écoulement du liquide de refroidissement est détecté, habituellement dans les 5 secondes
après le démarrage de la pompe, le(s) contact(s) d’entrée W1 (W2) se ferme(nt) et l’indicateur AC s’allume.
f) En même temps le DMC et le DPL, avec les deux témoins Vert et Rouge, clignoteront également selon la
version du micrologiciel de la même manière.
g) Après l’indication de la version du micrologiciel, tandis que le CCM établit la communication avec la
commande du gaz (Etape e.), la pompe du liquide de refroidissement et les ventilateurs se déclenchent
pour « amorcer » le système. Le témoin du « gaz » sur le panneau frontal clignote jusqu’à ce que le débit
du liquide de refroidissement correct soit détecté. Normalement cela prend seulement quelques secondes,
mais en cas de problème cela peut durer jusqu’à 4 minutes. En cas de problème avec l’amorce du système
du liquide de refroidissement, le témoin de fonctionnement clignotera selon un code 404 et la pompe
s’arrêtera jusqu’à ce que vous ayez résolu le problème et recyclé la puissance.
REMARQUE !
Si la communication n’est pas établie dans l’étape e. le témoin du gaz ne clignotera pas à ce
moment-là et la pompe se coupera au bout de 15 secondes et affichera le code 4-2.
h) Une fois que la communication avec les composants du DFC est établie, le témoin d’alimentation vert
sur le DMC et le DPC sera allumé tandis que leur témoin rouge sera éteint
i) Passer à l’étape 4.
3. Allumer le courant triphasé au niveau de la déconnexion principale (Plasma activé sur TSC 3000 Désactivé).
a) Le témoin d’alimentation c.a. sur le panneau frontal ne s’allume pas, la pompe et les ventilateurs ne
démarrent pas.
b) Environ 10 secondes après la mise sous tension, le témoin d’alimentation CC du panneau frontal clignotera deux fois pour indiquer que c’est un Ultracut.
c) En même temps le DMC et le DPL, les deux témoins Vert et Rouge clignoteront également selon la version
du micrologiciel de la même manière.
d) Après la CCM établit la communication avec la console DMC et DPC. Une fois que la communication
est établie, les témoins Vert sont allumés et fixes tandis que les témoins Rouge devraient être éteints.
4. Sous tension, tandis que tous les éléments dans l’étape 2 (ou 3) s’allument, le TSC 300 a démarré Windows XP™
ce qui prend environ 2 ¼ minutes. Au bout de 15 secondes supplémentaires, l’application démarre et affiche
l’écran d’ACCUEIL.
5. Maintenant vous devez sélectionner le procédé de coupage (et de marquage à l’arc plasma). Se reporter aux
paragraphes 4.05, 4.06 et 4.07 pour les instructions pas-à-pas sur la sélection du nouveau procédé, d’un procédé
récemment utilisé ou sur la création de procédés personnalisés.
6. Durant la sélection du procédé vous arriverez à l’écran « Consommables de torche ». A ce moment-là, si vous
n’avez pas installé les consommables corrects et que « Plasma » n’est pas déjà désactivé, couper (désactiver)
l’interrupteur Plasma activé. Installer les consommables, mettre l’interrupteur Plasma activé sur « Activé ».
a) La pompe du liquide de refroidissement et le ventilateur démarrent pour amorcer le système de re froidissement de la torche. Le témoin du « gaz » sur le panneau frontal clignote jusqu’à ce que le dé bit du
liquide de refroidissement correct soit détecté. Normalement cela ne prend que quelques secondes. Voir
l’étape 2.d. pour plus de détails.
FONCTIONNEMENT
4-12
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
7. L’écran suivant après Consommables de torche est un tableau des paramètres CNC et THC (Torch Height Control,
à savoir Commande de la hauteur de la torche) recommandés. Vous pouvez basculer entre les paramètres de
coupage et de marquage au moyen de la touche « Montrer marquage / Montrer coupage ». Placer le contrôleur
de la table de découpe et la commande de hauteur sur le paramètre recommandé.
a) Si vous préférez d’autres paramètres pour le coupage, vous pouvez créer un procédé personnalisé où
vous modifierez le paramètre CNC/THC à votre guise. Actuellement, la modification du paramètre
CNC/THC de marquage n’est pas autorisée. Un procédé personnalisé n’a pas besoin de modifier le
courant de coupage ou les pressions du gaz à moins que vous ne le souhaitiez. Vous pouvez utiliser les
personnalisations pour modifier également les paramètres CNC/THC recommandés.
8. Continuer la sélection du procédé jusqu’à ce que vous atteignez l’écran Moniteur de coupe.
a) La purge des gaz utilisés pour le procédé sélectionné commence. Selon la longueur du câblage et le type
de consommables, cela peut prendre un certain temps.
Les délais de purge pour les différentes longueurs de câblage ont été définies pour permettre de pressuriser
entièrement le câblage et d’ôter tout liquide de refroidissement qui s’introduit dans les consommables durant
un changement des pièces. S’assurer que durant la configuration la longueur de câblage correcte a été sélectionné, le temps par défaut est pour une longueur de câblage maximum et peut être plus long que nécessaire.
9. Une fois que la purge est terminée, vous êtes prêt à démarrer le coupage.
a) Si vous souhaitez le marquage, appuyer sur la touche « Go to Marking » (Aller au marquage). L’écran
affichera le paramètre CNC/THC recommandé. La flèche verte vous ramène au Moniteur de coupe
configuré pour le marquage.
b) Pour revenir au coupage sur le Moniteur de coupe, appuyer sur la touche « Got to Cutting » (Aller au
coupage). Comme pour le marquage, cette touche vous amènera à l’écran CNC/THC qui cette-fois affiche
les paramètres de coupage.
10. Au démarrage du CNC, le(s) ventilateur(s) démarre(nt) pendant la découpe et continuent à fonctionner 4 minutes
après la dernière découpe. Puis la pompe et le(s) ventilateur(s) s’éteignent.
11. Changement des consommables de torche :
Après un changement de consommables ou une inspection le système commencera une purge du gaz. Cette
opération a deux objectifs :
a) Enlever le liquide de refroidissement qui pénètre dans les consommables quand ils ont été en levés
b) Si le type de gaz a changé, l’opération « Purge » enlève l’ancien gaz des lignes et le remplace par le
nouveau gaz. Si le type de gaz est passé d’un gaz carburant comme le H35 à un gaz oxydant comme
l’oxygène ou l’air, la purge introduit un tampon de gaz inerte, l’azote, afin que le H35 et l’oxygène ne se
mélangent pas.
Vous pouvez changer les consommables en coupant le courant ou en utilisant l’interrupteur « Plasma désactivé ».
Si vous coupez le courant, le système ne se rappelle pas des gaz utilisés en dernier et il effectuera donc une
purge complète comprenant le tampon d’azote même si vous n’avez pas changé de type de gaz.
Avec « Plasma désactivé », le système se rappelle de ce qui a été utilisé en dernier et il n’effectue que la quantité
de purge nécessaire, ce qui permet de gagner du temps.
12. Utiliser « Plasma désactivé ».
a) Vous pouvez utiliser le « Plasma désactivé » quand vous enlevez la cartouche de la torche pour changer
ou inspecter les consommables. Le « Plasma désactivé » arrête la pompe du liquide de refroidissement, il
coupe tous les solénoïdes du gaz, il coupe le courant au niveau de l’inverseur (alimentation en courant)
et des circuits de l’arc pilote, il bloque le circuit d’allumage de l’amorce d’arc (HF). Il ne coupe pas le
courant au niveau du TSC 3000 ou de la logique du système et des circuits de communication afin que
vous n’ayez pas besoin d’effectuer un processus de démarrage aussi long qu’après le remplacement des
consommables.
b) Si vous passez à un procédé avec un type de gaz différent, il se peut que vous vouliez le sélectionner
avant d’activer le plasma, sinon il commencera à purger l’ancien procédé et quand vous sélectionnerez
le nouveau procédé, il le purgera à nouveau ce qui prendra encore plus de temps.
c) Si vous ne changez pas de type de gaz, vous pouvez vouloir d’abord appuyer sur Activer pour démarrer
la purge pendant que vous saisissez le procédé.
0-5302FR
4-13
FONCTIONNEMENT
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
13. Mise hors tension.
a) Si vous décidez de mettre hors tension pour inspecter ou changer les consommables, ou pour toute autre
raison, le système ne se rappelle pas de ce que vous étiez en train de faire en dernier, par conséquent
vous devrez effectuer toute la séquence à partir du début avec l’étape 1.
Suggestions opérationnelles
1. Attendre quatre minutes avant de régler l’interrupteur Marche/Arrêt sur Arrêt après utilisation. Cela
permet aux ventilateur de refroidissement de fonctionner afin de dissiper la valeur de l’alimentation
électrique.
2. Pour maximiser la durée de vie des pièces, ne pas faire fonctionner l’arc pilote plus longtemps que
nécessaire.
3. Faire attention en manipulant le câblage de la torche et le protéger de tout dommage.
4. Si vous utilisez de l’eau comme écran, notez les points suivants :
• Utiliser de l’eau du robinet potable de bonne qualité pour contribuer à empêcher tout colmatage par
des particules dans la plomberie de l’écran du système.
• Une contamination par des particules et un colmatage peuvent réduire la durée de vie des consommables
et faire tomber prématurément la torche en panne.
• Un filtre à particules de type cartouche peut aider à optimiser les performances de découpe.
4.10 Sélection du gaz
A. Gaz plasmagènes
1. Plasma à l’air
• Le plus souvent utilisé sur les matériaux ferreux ou à base de carbone pour une bonne qualité avec des
vitesses de coupe plus rapides.
• Le plasma à l’air est normalement utilisé avec un rideau d’air.
• Il est recommandé de n’utiliser que de l’air propre et sec avec le gaz plasmagène. Toute présence d’huile
ou d’humidité dans l’air réduira considérablement la durée de vie des pièces de la torche.
• Fournit des résultats satisfaisants sur les matériaux non-ferreux et une soudabilité réduite sur les matériaux
ferreux.
2. Plasma à l’argon/azote (H35)
• Recommendé pour une utilisation sur l’acier inoxydable d’une épaisseur de 3/4 in (19 mm) et plus.
Recommandé sur les matériaux non-ferreux d’une épaisseur de 1/2 inch (12 mm) et plus. Le Ar/H2
n’est normalement pas utilisé sur les matériaux non-ferreux plus fins car des gaz moins coûteux peuvent
obtenir une qualité de coupe similaire.
• Mauvaise qualité de coupe sur les matériaux ferreux.
• Fournit des vitesses de coupe plus rapide et une qualité de coupe élevée sur les matériaux plus épais pour
compenser les coûts supérieurs.
• Un mélange de 65% d’argon et de 35% d’azote devrait être utilisé.
3. Plasma à l’oxygène (O2)
• L’oxygène est recommandé pour le coupage des matériaux ferreux.
• Fournit des vitesses de coupe plus rapides.
• Fournit des finitions très lisses et réduit au minimum les dépôts de nitrure sur la surface de découpe (les
dépôts de nitrure peuvent provoquer des problèmes lors de la production de soudures de grande qualité
s’ils ne sont pas enlevés).
FONCTIONNEMENT
4-14
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
4. Plasma à l’azote (N2)
• Fournit une meilleure qualité de coupe sur les matériaux non-ferreux comme l’acier inoxydable et l’aluminium.
• Peut être utilisé à la place du plasma à l’air avec un rideau d’air.
• De l’azote avec un bon degré de soudage devrait être utilisé.
• Si vous utilisez secondairement un brouillard d’eau, vous obtiendrez des vitesses supérieures de découpe
et une meilleure qualité de découpe sur l’inox et l’aluminium.
5. Plasma H17 (17,5% Hydrogène / 32,5% Argon / 50% Azote)
• Recommandé pour les matériaux non-ferreux de ½” (12 mm) d’épaisseur et plus. Normalement, ne pas
utiliser H17 pour les matériaux non-ferreux plus minces, car il est possible d’obtenir une qualité de découpe
similaire avec des gaz moins coûteux.
• Alternatives au plasma H35 Donne des vitesses de découpe légèrement supérieures et une qualité de
découpe similaire.
• Lors de l’utilisation de H17, il faut alimenter le système en gaz par le port d’alimentation en gaz marqué
“H35”.
• Mauvaise qualité de découpe sur les matériaux ferreux.
B. Gaz de protection
1. Rideau d’air comprimé
• Un rideau d’air est normalement utilisé quand on opère avec du plasma à l’air.
• Améliore la qualité de coupe sur certains matériaux ferreux.
• Economique - frais d’exploitation réduits.
2. Protection avec de l’azote (N2)
• La protection avec de l’azote est utilisée avec le plasma à l’Ar/H2 (H35).
• Fournit des finitions lisses sur les matériaux non-ferreux.
• Peut réduire la fumée quand il est utilisé avec le plasma à l’Ar/H2.
3. Rideau d’eau
• Normalement utilisé avec l’azote.
• Fournit une surface de coupe très lisse.
• Réduit la fumée et la chaleur au niveau de la pièce à usiner.
• Efficace en cas d’utilisation avec N2 jusqu’à 2” (50 mm) maximum d’épaisseur de matériau.
• L’eau du robinet permet un coût réduit.
Suggestions opérationnelles
1. Attendre quatre minutes avant de régler l’interrupteur Marche/Arrêt sur Arrêt après utilisation. Cela permet
aux ventilateur de refroidissement de fonctionner afin de dissiper la valeur de l’alimentation électrique.
2. Pour maximiser la durée de vie des pièces, ne pas faire fonctionner l’arc pilote plus longtemps que nécessaire.
3. Faire attention en manipulant le câblage de la torche et le protéger de tout dommage.
4. Si vous utilisez de l’eau comme écran, notez les points suivants :
• Utiliser de l’eau du robinet potable de bonne qualité pour contribuer à empêcher tout colmatage par des
particules dans la plomberie de l’écran du système.
• Une contamination par des particules et un colmatage peuvent réduire la durée de vie des consommables
et faire tomber prématurément la torche en panne.
• Un filtre à particules de type cartouche peut aider à optimiser les performances de découpe.
0-5302FR
4-15
FONCTIONNEMENT
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
4.11 Code de fonctionnement CCM
Lors du démarrage et durant le fonctionnement, la circuiterie de commande du générateur effectue différents tests. Si
le circuit détecte une condition exigeant l’attention de l’opérateur, l’affichage d’état sur le panneau avant affiche un
chiffre 3 Code numéro précédé soit par lettre «E» (défaut actuellement actif) ou la lettre «L» (dernier ou verrouillée
défaut) signifie une erreur est survenue au cours du processus, mais n’est pas actif.
Certaines conditions peuvent être actives indéfiniment tandis que d’autres sont momentanées. Le générateur verrouille les conditions momentanées ; certaines conditions momentanées peuvent couper le système. Le témoin peut
montrer des conditions multiples en séquence ; il est important de reconnaître toutes les conditions possibles qui
peuvent être affichées.
REMARQUE !
Ces tableaux couvrent les appareils jusqu’à 400 A ; les appareils à plus basse intensité n’auront
pas tous les onduleurs auxquels il est fait référence dans le groupe 2. Les codes pour ces sections ne doivent pas apparaître.
Code de fonctionnement CCM
Groupe 1 -- Procédé plasma
Message
Code
101
102
Plasma désactivé
Activation plasma éteinte ; Désactivation actionnée sur le GCM 2010 ou
interrupteur externe actionné (CNC); cavalier CCM TB1-1&2 manquant ;
câble ruban du circuit 40 circuit entre le relais PCB et le CCM déconnecté ou
défectueux ;
L’arc pilote n’a pas démarré dans les 15 secondes. Les consommables de la
torche sont-ils usés ? Vérifier que le bon procédé a été sélectionné ou que le
réglage manuel, y compris le réglage de contrôle d’intensité électrique, corÉchec de l’allumage du pilote
respond aux consommables ; pression du plasma trop élevée ; amorce d’arc
défectueuse ; pilote PCB défectueux ; onduleur défectueux section 1A. Câbles
rubans inversés sur les sections INV1 1A et 1B.
103
Pilote perdu
104
Transfert perdu
105
Non utilisé
106
Remède / Commentaire
Le pilote est parti après démarrage. Les consommables de la torche sontils usés ? Vérifier que le procédé de découpe ou que le réglage du contrôle
d’intensité électrique correspond aux consommables ; pression de plasma
trop élevée ;
L’arc a été transféré sur la pièce d’usinage puis est parti après démarrage.
L’arc a perdu contact avec la pièce d’usinage (a dépassé la bordure, est passé
sur un orifice, etc. ; sécurité trop élevée ; vérifier que le procédé de découpe
ou les réglages manuels (contrôle d’intensité électrique, pressions des gaz)
correspond aux consommables.
Réservé pour le produit de legs
Le transfert du pilote à l’arc de découpe doit se faire sous 0,085 s (SW8-1
Expiration de délai pilote, pas OFF) ou sous 3 s (SW8-1 ON). Sécurité trop élevée ou vide pendant le travail
sous la torche ; sélection d’un mauvais procédé de découpe ou mauvais
de transfert
réglages manuels (contrôle d’intensité électrique réglé trop bas ou mauvaise
pression des gaz).
107
Non utilisé
Réservé pour le produit de legs
108
Mauvaise tension entre la
pointe et l’électrode.
La tension de la pointe est trop proche de celle de l’électrode ; consommables
de la torche usés ; mauvais consommables installés provoquant un court-circuit entre la pointe et l’électrode ; sélection d’un mauvais procédé ou mauvais
réglage manuel du gaz de plasma ou de l’intensité de découpe ; fuite dans
le tuyau de plasma vers la torche ; pilote PCB défectueux ; court-circuit au
niveau du corps de la torche.
109
Procédé non configuré.
S’applique uniquement au contrôle automatique des gaz DFC 3000. Sélectionner et charger un procédé de découpe.
110
Non utilisé
FONCTIONNEMENT
Réservé pour le produit de legs
4-16
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Code de fonctionnement CCM
Groupe 2 -- Alimentation électrique du plasma
Code
Message
Remède / Commentaire
201
Phase C.A. manquante
Fusible mural disjoncté ; fusible de l’appareil F1 ou F2 ou du panneau arrière disjoncté ; mauvaise connexion du câble d’alimentation ; système Bias PCB défectueux.
202
Non utilisé
Réservé pour le produit de legs
203
Non utilisé
Réservé pour le produit de legs
204
Non utilisé
Réservé pour le produit de legs
205
Sortie DC faible
Inférieure à 60 V c. c. ; court-circuit du fil négatif vers la pièce d’usinage ou la terre ;
onduleur défectueux (court-circuit en sortie) ; tension CCM (J24) déconnectée ou fil
rompu ; CCM défectueux.
206
Non utilisé
Réservé pour le produit de legs
207
Intensité inattendue
dans le fil d’usinage
Intensité supérieure à 8 A dans le fil d’usinage avant l’allumage ou le transfert du
pilote. Court-circuit du fil négatif à la terre ou au châssis de l’allumage de l’arc ; fil
d’usinage de l’ampèremètre HCT1 défectueux ; relais PCB défectueux.
208
Intensité inattendue
dans le circuit du
pilote
Intensité supérieure à 6 A dans le circuit du pilote avant allumage. Consommables
mauvais ou mal appariés causant un court-circuit entre la pointe et l’électrode ;
court-circuit entre le fil du pilote au pôle négatif du tube de la torche ; relais PCB
défectueux ; court-circuit possible au niveau de la torche.
209
Non utilisé
Réservé pour le produit de legs
210
Intensité de travail
trop élevée
Intensité de travail détectée supérieure de 16% à la consigne de procédé. Possibilité
de défaut de l’ampèremètre HCT1 ou du relais PCB ; CCM défectueux.
211
Intensité de travail
trop basse
Intensité de travail détectée inférieure de 16% à la consigne de procédé. Possibilité
de défaut de l’ampèremètre HCT1 ou du relais PCB ; possibilité de défaut du pilote
PCB (court-circuit de l’IGBT)
212
Intensité de travail du plasma basse pendant la découpe et attribuée à une intensité
Intensité basse en
basse en sortie de la section A du module onduleur 1 ; sortie de l’onduleur déconsortie de l’onduleur 1A nectée ; possibilité de câble ruban défectueux ; si le problème persiste, remplacer le
module onduleur 1.
213
Intensité de travail du plasma basse pendant la découpe et attribuée à une intensité
Intensité basse en
basse en sortie de la section B du module onduleur 1 ; sortie de l’onduleur déconsortie de l’onduleur 1B nectée ; possibilité de câble ruban défectueux ; si le problème persiste, remplacer le
module onduleur 1.
214
Intensité de travail du plasma basse pendant la découpe et attribuée à une intensité
Intensité basse en
basse en sortie de la section A du module onduleur 2 ; sortie de l’onduleur déconsortie de l’onduleur 2A nectée ; possibilité de câble ruban défectueux ; si le problème persiste, remplacer le
module onduleur 2.
215
Intensité de travail du plasma basse pendant la découpe et attribuée à une intensité
Intensité basse en
basse en sortie de la section B du module onduleur 2 ; sortie de l’onduleur déconsortie de l’onduleur 2B nectée ; possibilité de câble ruban défectueux ; si le problème persiste, remplacer le
module onduleur 2.
216
Intensité de travail du plasma basse pendant la découpe et attribuée à une intensité
Intensité basse en
basse en sortie de la section A du module onduleur 3 ; sortie de l’onduleur déconsortie de l’onduleur 3A nectée ; possibilité de câble ruban défectueux ; si le problème persiste, remplacer le
module onduleur 3.
217
Intensité de travail du plasma basse pendant la découpe et attribuée à une intensité
Intensité basse en
basse en sortie de la section B du module onduleur 3 ; sortie de l’onduleur déconsortie de l’onduleur 3B nectée ; possibilité de câble ruban défectueux ; si le problème persiste, remplacer le
module onduleur 2.
218
Intensité de travail du plasma haute pendant la découpe et attribuée à une intensité
Intensité haute en sorhaute en sortie de la section A du module onduleur 1 ; si le problème persiste, remtie de l’onduleur 1A
placer le module onduleur 1.
0-5302FR
4-17
FONCTIONNEMENT
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
219
Intensité de travail du plasma haute pendant la découpe et attribuée à une intensité
Intensité haute en sorhaute en sortie de la section B du module onduleur 1 ; si le problème persiste, remtie de l’onduleur 1B
placer le module onduleur 1.
220
Intensité de travail du plasma haute pendant la découpe et attribuée à une intensité
Intensité haute en sorhaute en sortie de la section A du module onduleur 2 ; si le problème persiste, remtie de l’onduleur 2A
placer le module onduleur 2.
221
Intensité de travail du plasma haute pendant la découpe et attribuée à une intensité
Intensité haute en sorhaute en sortie de la section B du module onduleur 2 ; si le problème persiste, remtie de l’onduleur 2B
placer le module onduleur 2.
222
Intensité de travail du plasma haute pendant la découpe et attribuée à une intensité
Intensité haute en sorhaute en sortie de la section A du module onduleur 3 ; si le problème persiste, remtie de l’onduleur 3A
placer le module onduleur 2.
223
Intensité de travail du plasma haute pendant la découpe et attribuée à une intensité
Intensité haute en sorhaute en sortie de la section B du module onduleur 3 ; si le problème persiste, remtie de l’onduleur 3B
placer le module onduleur 2.
224
Onduleur 1 introuvable
225
Révision de l’onduleur non supportée ; câble ruban CCM J31 au module onduleur
Révision incompatible
1 section A endommagé ; version du code CCM incompatible avec la révision ou le
de l’onduleur 1A
modèle de l’onduleur
226
Révision de l’onduleur non supportée ; câble ruban CCM J32 au module onduleur
Révision incompatible
1 section B endommagé ; version du code CCM incompatible avec la révision ou le
de l’onduleur 1B
modèle de l’onduleur
227
Révision de l’onduleur non supportée ; câble ruban CCM J33 au module onduleur
Révision incompatible
2 section A endommagé ; version du code CCM incompatible avec la révision ou le
de l’onduleur 2A
modèle de l’onduleur
228
Révision de l’onduleur non supportée ; câble ruban CCM J34 au module onduleur
Révision incompatible
2 section B endommagé ; version du code CCM incompatible avec la révision ou le
de l’onduleur 2B
modèle de l’onduleur
229
Révision de l’onduleur non supportée ; câble ruban CCM J35 au module onduleur
Révision incompatible
3 section A endommagé ; version du code CCM incompatible avec la révision ou le
de l’onduleur 3A
modèle de l’onduleur
230
Révision de l’onduleur non supportée ; câble ruban CCM J36 au module onduleur
Révision incompatible
3 section B endommagé ; version du code CCM incompatible avec la révision ou le
de l’onduleur 3B
modèle de l’onduleur
231
Étalonnage de tension de l’onduleur C.A. incompatible avec l’étalonnage de la tension
Mauvais appariement
d’alimentation ; mauvaise connexion du câble ruban CCM J31 au module onduleur
de l’onduleur 1A V
1 section A ; mauvaise tension installée sur le module onduleur 1 ; module onduleur
C.A.
défectueux
232
Étalonnage de tension de l’onduleur C.A. incompatible avec l’étalonnage de la tension
Mauvais appariement
d’alimentation ; mauvaise connexion du câble ruban CCM J32 au module onduleur
de l’onduleur 1B V
1 section B ; mauvaise tension installée sur le module onduleur 1 ; module onduleur
C.A.
défectueux
233
Étalonnage de tension de l’onduleur C.A. incompatible avec l’étalonnage de la tension
Mauvais appariement
d’alimentation ; mauvaise connexion du câble ruban CCM J33 au module onduleur
de l’onduleur 2A V
2 section A ; mauvaise tension installée sur le module onduleur 2 ; module onduleur
C.A.
défectueux
234
Étalonnage de tension de l’onduleur C.A. incompatible avec l’étalonnage de la tension
Mauvais appariement
d’alimentation ; mauvaise connexion du câble ruban CCM J34 au module onduleur
de l’onduleur 2B V
2 section A ; mauvaise tension installée sur le module onduleur 2 ; module onduleur
C.A.
défectueux
FONCTIONNEMENT
Module onduleur 1 section A nécessaire au pilotage ; mauvaise connexion du câble
ruban CCM J31 au module onduleur 1 section A.
4-18
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
235
Étalonnage de tension de l’onduleur C.A. incompatible avec l’étalonnage de la tension
Mauvais appariement
d’alimentation ; mauvaise connexion du câble ruban CCM J35 au module onduleur
de l’onduleur 3A V
3 section A ; mauvaise tension installée sur le module onduleur 3 ; module onduleur
C.A.
défectueux
236
Étalonnage de tension de l’onduleur C.A. incompatible avec l’étalonnage de la tension
Mauvais appariement
d’alimentation ; mauvaise connexion du câble ruban CCM J36 au module onduleur
de l’onduleur 3B V
2 section B ; mauvaise tension installée sur le module onduleur 3 ; module onduleur
C.A.
défectueux
237
Pas assez d’onduleurs Il faut au moins deux sections d’onduleurs pour fonctionner ; câble ruban CCM à la
trouvés
section d’onduleur endommagé ou déconnecté
238
BIAS V C.A. Invalidee
Sélection de tension C.A. invalide ; connexion endommagée ou détachée de J61 de
l’alimentation électrique du système Bias ; système Bias PCB défectueux
Tension C.A. haute
La tension détectée sur le système Bias PCB est supérieure à la tension d’étalonnage
de l’alimentation électrique ; connexion de sélection de tension J61 de l’alimentation
du système Bias endommagée ou déconnectée ; système Bias PCB défectueux ; CCM
défectueux
240
Tension C.A. basse
La tension détectée sur le système Bias PCB est inférieure à la tension d’étalonnage
de l’alimentation électrique ; connexion de sélection de tension J61 de l’alimentation
du système Bias endommagée ou déconnectée ; système Bias PCB défectueux ; CCM
défectueux
241
Défaut de tension en entrée d’onduleur ; tension hors limites ou phase manquante à
Erreur de tension
l’entrée C.A. du module onduleur 1 section A ; mauvaise qualité de l’alimentation C.A.
d’entrée de l’onduleur ; contact W1 défectueux ; connexion détachée ou ouverte entre les bornes d’entrée
1A
et le contact W1 ou entre le contact et l’entrée de la section d’onduleur ; module
onduleur défectueux
242
Défaut de tension en entrée d’onduleur ; tension hors limites ou phase manquante à
Erreur de tension
l’entrée C.A. du module onduleur 1 section B ; mauvaise qualité de l’alimentation C.A.
d’entrée de l’onduleur ; contact W1 défectueux ; connexion détachée ou ouverte entre les bornes d’entrée
1B
et le contact W1 ou entre le contact et l’entrée de la section d’onduleur ; module
onduleur défectueux
243
Défaut de tension en entrée d’onduleur ; tension hors limites ou phase manquante à
Erreur de tension
l’entrée C.A. du module onduleur 2 section A ; mauvaise qualité de l’alimentation C.A.
d’entrée de l’onduleur ; contact W1 défectueux ; connexion détachée ou ouverte entre les bornes d’entrée
2A
et le contact W1 ou entre le contact et l’entrée de la section d’onduleur ; module
onduleur défectueux
244
Défaut de tension en entrée d’onduleur ; tension hors limites ou phase manquante à
Erreur de tension
l’entrée C.A. du module onduleur 2 section B ; mauvaise qualité de l’alimentation C.A.
d’entrée de l’onduleur ; contact W2 défectueux ; connexion détachée ou ouverte entre les bornes d’entrée
2B
et le contact W2 ou entre le contact et l’entrée de la section d’onduleur ; module
onduleur défectueux
245
Défaut de tension en entrée d’onduleur ; tension hors limites ou phase manquante à
Erreur de tension
l’entrée C.A. du module onduleur 3 section A ; mauvaise qualité de l’alimentation C.A.
d’entrée de l’onduleur ; contact W2 défectueux ; connexion détachée ou ouverte entre les bornes d’entrée
3A
et le contact W2 ou entre le contact et l’entrée de la section d’onduleur ; module
onduleur défectueux
246
Défaut de tension en entrée d’onduleur ; tension hors limites ou phase manquante à
Erreur de tension
l’entrée C.A. du module onduleur 3 section B ; mauvaise qualité de l’alimentation C.A.
d’entrée de l’onduleur ; contact W2 défectueux ; connexion détachée ou ouverte entre les bornes d’entrée
3B
et le contact W2 ou entre le contact et l’entrée de la section d’onduleur ; module
onduleur défectueux
247
Circuit de l’onduleur
1A défectueux
239
0-5302FR
Le module onduleur 1 section A a détecté un défaut dans le circuit ; module onduleur
1 endommagé
4-19
FONCTIONNEMENT
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
248
Circuit de l’onduleur
1B défectueux
Le module onduleur 1 section B a détecté un défaut dans le circuit ; module onduleur
1 endommagé
249
Circuit de l’onduleur
2A défectueux
Le module onduleur 2 section A a détecté un défaut dans le circuit ; module onduleur
2 endommagé
250
Circuit de l’onduleur
2B défectueux
Le module onduleur 2 section B a détecté un défaut dans le circuit ; module onduleur
2 endommagé
251
Circuit de l’onduleur
3A défectueux
Le module onduleur 3 section A a détecté un défaut dans le circuit ; module onduleur
3 endommagé
252
Circuit de l’onduleur
3B défectueux
Le module onduleur 3 section B a détecté un défaut dans le circuit ; module onduleur
3 endommagé
253
La température du module onduleur 1 section A est excessive ; enlever les panneaux
Température exces- latéraux pour travailler, vérifier que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne bouche
sive de l’onduleur 1A le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste, remplacer le module
onduleur.
254
La température du module onduleur 1 section B est excessive ; enlever les panneaux
Température exces- latéraux pour travailler, vérifier que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne bouche
sive de l’onduleur 1B le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste, remplacer le module
onduleur.
255
La température du module onduleur 2 section A est excessive ; enlever les panneaux
Température exces- latéraux pour travailler, vérifier que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne bouche
sive de l’onduleur 2A le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste, remplacer le module
onduleur.
256
La température du module onduleur 2 section B est excessive ; enlever les panneaux
Température exces- latéraux pour travailler, vérifier que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne bouche
sive de l’onduleur 2B le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste, remplacer le module
onduleur.
257
La température du module onduleur 3 section A est excessive ; enlever les panneaux
Température exces- latéraux pour travailler, vérifier que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne bouche
sive de l’onduleur 3A le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste, remplacer le module
onduleur.
258
La température du module onduleur 3 section B est excessive ; enlever les panneaux
Température exces- latéraux pour travailler, vérifier que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne bouche
sive de l’onduleur 3B le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste, remplacer le module
onduleur.
259
La température du circuit de l’onduleur est excessive, probablement parce que la
Température ambiante
température ambiante est supérieure à 40°C ; réduire l’alimentation électrique du
excessive pour l’onducycle de découpe ; réduire la température ambiante ; ajouter un refroidisseur auxileur 1A
liaire.
260
La température du circuit de l’onduleur est excessive, probablement parce que la
Température ambiante
température ambiante est supérieure à 40°C ; réduire l’alimentation électrique du
excessive pour l’onducycle de découpe ; réduire la température ambiante ; ajouter un refroidisseur auxileur 1B
liaire.
261
La température du circuit de l’onduleur est excessive, probablement parce que la
Température ambiante
température ambiante est supérieure à 40°C ; réduire l’alimentation électrique du
excessive pour l’onducycle de découpe ; réduire la température ambiante ; ajouter un refroidisseur auxileur 2A
liaire.
262
La température du circuit de l’onduleur est excessive, probablement parce que la
Température ambiante
température ambiante est supérieure à 40°C ; réduire l’alimentation électrique du
excessive pour l’onducycle de découpe ; réduire la température ambiante ; ajouter un refroidisseur auxileur 2B
liaire.
263
La température du circuit de l’onduleur est excessive, probablement parce que la
Température ambiante
température ambiante est supérieure à 40°C ; réduire l’alimentation électrique du
excessive pour l’onducycle de découpe ; réduire la température ambiante ; ajouter un refroidisseur auxileur 3A
liaire.
FONCTIONNEMENT
4-20
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
264
La température du circuit de l’onduleur est excessive, probablement parce que la
Température ambiante
température ambiante est supérieure à 40°C ; réduire l’alimentation électrique du
excessive pour l’onducycle de découpe ; réduire la température ambiante ; ajouter un refroidisseur auxileur 3B
liaire.
265
Onduleur 1A Pas d’ali- La section d’onduleur peut ne pas avoir d’alimentation électrique en entrée. Contact
mentation électrique W1 non fermé ; contact défectueux ou CB4 déclenché ; entrée de la section d’onduen entrée
leur non connectée ; onduleur défectueux.
266
Onduleur 1B Pas d’ali- La section d’onduleur peut ne pas avoir d’alimentation électrique en entrée. Contact
mentation électrique W1 non fermé ; contact défectueux ou CB4 déclenché ; entrée de la section d’onduen entrée
leur non connectée ; onduleur défectueux.
267
Onduleur 2A Pas d’ali- La section d’onduleur peut ne pas avoir d’alimentation électrique en entrée. Contact
mentation électrique W1 non fermé ; contact défectueux ou CB4 déclenché ; entrée de la section d’onduen entrée
leur non connectée ; onduleur défectueux.
268
Onduleur 2B Pas d’ali- La section d’onduleur peut ne pas avoir d’alimentation électrique en entrée. Contact
mentation électrique W2 non fermé ; contact défectueux ou CB4 déclenché ; entrée de la section d’onduen entrée
leur non connectée ; onduleur défectueux.
269
Onduleur 3A Pas d’ali- La section d’onduleur peut ne pas avoir d’alimentation électrique en entrée. Contact
mentation électrique W2 non fermé ; contact défectueux ou CB4 déclenché ; entrée de la section d’onduen entrée
leur non connectée ; onduleur défectueux.
270
Onduleur 3B Pas d’ali- La section d’onduleur peut ne pas avoir d’alimentation électrique en entrée. Contact
mentation électrique W2 non fermé ; contact défectueux ou CB4 déclenché ; entrée de la section d’onduen entrée
leur non connectée ; onduleur défectueux.
271
Erreur de lecture de ID CCM a trouvé des valeurs ID incohérentes pendant la lecture. Ruban du CCM à une
de l’onduleur
section d’onduleur endommagé ou déconnecté ; mauvais routage du câble ruban.
Code de fonctionnement CCM
Groupe 3 -- Statut & Protocole du contrôleur de gaz
Code
Message
Remède / Commentaire
301
Problème avec le câble à fibres optiques vers le GCM 2010 ; saleté aux extrémiDéfaut de communication du tés de la fibre ou dans les connecteurs ; la souffler avec de l’air propre et sec. Le
contrôle des gaz
fibre n’est pas verrouillée dans le connecteur ; fortes courbures dans le câble de
la fibre ; fibre défectueuse ; circuit imprimé du GCM 2010 défectueux ;
302
Défaut de réponse du
contrôle des gaz
Problème avec le câble à fibres optiques vers le GCM 2010 ; saleté aux extrémités de la fibre ou dans les connecteurs ; la souffler avec de l’air propre et sec. Le
fibre n’est pas verrouillée dans le connecteur ; fortes courbures dans le câble de
la fibre ; fibre défectueuse ; circuit imprimé du GCM 2010 défectueux ;
303
Pression d’alimentation en
gaz hors limites.
Pression basse en entrée du plasma ou de l’écran du GCM 2010 ou manomèters PS3 & PS4 défectueux ; circuit imprimé du GCM 2010 défectueux.
304
Purge du contrôle des gaz
Cela est normal après la mise sous tension ou la remise en service après
désactivation du plasma. Attendre la fin de la purge.
305
Erreur de protocole de
contrôle des gaz
Vérifier que la version du logiciel est compatible avec le GCM 2010
306
Non utilisé
Réservé à une utilisation ultérieure.
307
Erreur de séquence de
contrôle des gaz
Vérifier que la version du logiciel est compatible avec le GCM 2010
308
Mauvais appariement dans le
contrôle des gaz
Mauvais CCM (Auto-Cut ou Pak 200 ?) pour Ultra-Cut ; installer un bon CMM
309
Défaut de commande du
contrôle des gaz
0-5302FR
Vérifier la compatibilité du logiciel avec GCM 2010 ; interférences électromagnétiques avec l’allumage de l’arc ; vérifier le raccordement à la terre, la
métallisation et l’isolation
4-21
FONCTIONNEMENT
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Code de fonctionnement CCM
Groupe 4 -- Système de refroidissement de la torche
Code
Message
Remède / Commentaire
401
Bas niveau de liquide de Vérifier le niveau de liquide de refroidissement ; en rajouter si nécessaire. Capteur
refroidissement
de niveau défectueux ou débranché.
402
Le débit de liquide de refroidissement tel que mesuré par le débitmètre FS1 est inféFaible débit du liquide de rieur à 0,7 gpm (2,65 l/min) ; filtre bouché ; restriction dans la tuyauterie ou la tête
refroidissement
de la torche ; mauvais type de consommables ; tube de refroidissement ou vanne
de contrôle de la torche rompu ou défectueux ; pompe ou soupape de dérivation.
403
La température d’alimentation en liquide de refroidissement a dépassé 75°C
Surchauffe du liquide de (167°F). Ouvrir ou enlever le panneau latéral pour travailler ; arrivée d’air bouchée
refroidissement
en entrée de l’alimentation électrique ; panne du ventilateur de refroidissement ;
radiateur encrassé.
Un débit de liquide de refroidissement de 0,7 gpm (2,65 l/min) tel que mesuré
par le débitmètre FS1 n’a pas été obtenu pendant l’amorçage, jusqu’à 4 minutes.
Une nouvelle installation peut nécessiter un ou plusieurs cycles supplémentaires
d’amorçage pour remplir les tuyaux de liquide de refroidissement ; éteindre et
rallumer l’appareil pour redémarrer l’amorçage ; les tuyaux de liquide de refroidissement et de la torche ont été inversés ; le filtre du liquide de refroidissement
est obstrué ; restriction dans la conduite ou la tête de la torche ; mauvais type
de consommables ; tube de refroidissement ou soupape de dérivation rompu ou
défectueux ; débitmètre FS1 défectueux ou déconnecté ; pompe ou soupape de
dérivation défectueuse.
404
Système de refroidissement pas prêt.
405
Alarme de bas niveau du Un bas niveau de liquide de refroidissement n’interrompra pas la découpe. Ajouter
liquide de refroidissement du liquide de refroidissement si nécessaire.
406
Cette alarme n’interrompt pas le fonctionnement du système. Le débit de liquide de
refroidissement est inférieur aux prévisions. Cela peut résulter de bulles introduites
Alarme de bas débit de li- dans le liquide de refroidissement ou de consommables mauvais, mal assortis ou
quide de refroidissement. usés, de joints défectueux de la cartouche ou du corps de la torche, d’un filtre à
liquide de refroidissement bouché, d’une restriction de la conduite ou de la tête de la
torche, ou d’un débitmètre FL1 défectueux ou déconnecté.
407
La température du circuit de refroidissement dépasse 75°C (167°F), probablement
Surchauffe du liquide de
parce que la température ambiante est supérieure à 40°C (104°F) ; réduire le cycle
refroidissement, tempérade découpe ; réduirela température ambiante ; ajouter un système séparé de refroiture ambiante excessive
dissement du liquide.
Code de fonctionnement CCM
Groupe-5 Port de communication du contrôle des gaz du CCM
Code
Message
Remède / Commentaire
501
Défaut de reconnaissance
CANBUS
502
CANBUS OFF
503
Alerte d’erreurs CANBUS
504
Réservé
Câble de contrôle à fibres optiques de CCM à DMC non connecté,
mal connecté ou défectueux. Alimentation électrique du DMC ou
circuit de contrôle défectueux. CCM défectueux, remplacez.
Saletés sur les extrémités de la fibre ou dans les connecteurs ; y
souffler de l’air sec ; fibres non verrouillées dans les connecteurs ;
fortes courbures de la fibre optique ; fibre défectueuse
Saletés sur les extrémités de la fibre ou dans les connecteurs ; y
souffler de l’air sec ; fibres non verrouillées dans les connecteurs ;
fortes courbures de la fibre optique ; fibre défectueuse
Aucune information disponible ; Contactez le service de client
FONCTIONNEMENT
4-22
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Code de fonctionnement CCM
Groupe 6 -- CCM
Code
Message
Remède / Commentaire
601
Erreur de tension analogique
CCM défectueux, remplacez.
602
Erreur ADC ou DAC
CCM défectueux, remplacez.
603
Réservé
Aucune information disponible ; Contactez le service de client
604
Erreur de mémoire
CCM défectueux, remplacez.
605
Défaut de mémoire du programme
CCM défectueux, remplacez.
606
Bas niveau +5V Logic
CCM défectueux, remplacez.
607
Température excessive du processeur
Réduire la température ambiante ; CCM défectueux ; le remplacer
608
Alimentation 5 V faible pour comCCM défectueux, remplacez.
munication RS 485/422.
609
Erreur matérielle d’actualisation
du logiciel
CCM défectueux ; remplacez
610
Erreur de protocole d’actualisation du logiciel
CCM défectueux ; remplacez
611
Défaut du contrôleur USB
CCM défectueux ; remplacez
Défaut d’alimentation USB
Appareil USB défectueux branché sur le port USB ; l’enlever ; CCM
défectueux
Défaut de création de log USB
Impossible de créer un fichier de connexion sur le lecteur USB Flash ;
dernière tentative d’actualisation du logiciel ; utiliser un autre lecteur USB
Flash ou reformater
Pas de fichier USF
Fichier VTCCMFW.USF manquant dans le lecteur Flash ; ajouter des
fichiers adéquats au lecteur Flash pour actualiser le logiciel ; utiliser un
autre lecteur USB Flash ou reformater
Pas de fichier d’actualisation CCM
Logiciel CCM spécifié dans VTCCMFW.USF introuvable ; ajouter les
fichiers adéquats au lecteur Flash pour actualiser le logiciel
Défaut d’actualisation DPC
Une panne est survenue en essayant d’actualiser le logiciel DPC ; ajouter
les fichiers adéquats au lecteur USB Flash pour actualiser le logiciel ;
reportez-vous à CCM_LOG.TXT sur le lecteur Flash pour plus de détails
Défaut d’actualisation DMC
Une panne est survenue en essayant d’actualiser le logiciel DMC ; ajouter
les fichiers adéquats au lecteur USB Flash pour actualiser le logiciel ;
reportez-vous à CCM_LOG.TXT sur le lecteur Flash pour plus de détails
Défaut d’étalonnage ADC
Étalonnage trop large de l’ADC ; si la panne persiste, le CCM est défectueux ;
Panne de débitmètre
Le débitmètre rapporte un débit de liquide de refroidissement quand la
pompe est coupée ;
Erreur mémoire ROM
Le stockage de mémoire ROM a été corrompu et écrasé ; si la panne
persiste, le CCM est défectueux.
612
613
614
615
616
617
618
619
620
0-5302FR
4-23
FONCTIONNEMENT
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
4.12 Codes de fonctionnement du DMC-3000
Témoins des codes de fonctionnement :
1. Lors de la mise sous tension, les témoins ROUGE et VERT clignotent avec le nombre de révisions du micrologiciel du programme selon un code à 2 chiffres expliqué ci-dessous. Suivant le code de révision ;
2. Témoin vert
• Allumé fixe = OK, communication établie.
• Clignotant = aucune communication n’est établie avec le CCM
3. Témoin rouge
• Eteint = fonctionnement correct
• Clignotement rapide = téléchargement d’un nouveau programme
• Clignotement avec un code à 2 chiffres = Fonctionnement (tableau ci-dessous)
Les témoins de fonctionnement sur les modules du DPC et du DMC clignotent selon un code en deux parties. Le
vert et le rouge clignotent selon la version du micrologiciel. Seul le rouge clignote pour une panne.
La première partie du code indique un groupe de code, la deuxième partie indique une condition particulière au
sein de ce groupe. Le DMC et le DPM peuvent clignoter avec des codes en même temps et il peut s’agir de différents
codes. Par exemple, une panne du générateur, comme 1-3, sur le DMC peut empêcher la communication avec le
DPM et donc le DPC clignoterait avec ses 2 codes. Vous devez prendre en compte les codes dans tous les modules,
CCM, DMC et DPC avant de déterminer le matériel qui présente la panne.
Le code à 2 chiffres est séparé par une pause d’1,2 seconde entre les chiffres et par une pause de 4 secondes avant
que la séquence ne se répète ou qu’un autre groupe de code ne clignote. Les codes affichés peuvent être actifs
actuellement ou peuvent représenter une panne qui a coupé le procédé mais qui n’est plus active. Si la panne qui a
coupé le procédé n’est plus active, le premier clignotement du premier chiffre est extrêmement long.
Exemple : le témoin effectue 1 clignotement long suivi de 3 clignotements plus courts, la condition appartient au
groupe 4. Après une pause de 1,2 seconde, le témoin clignote à 3 reprises ; le code de condition est 4-3 (le premier
clignotement long fait partie du premier chiffre), ce qui indique que le DMC a détecté une erreur de temporisation
du DPC et qu’elle n’est pas actuellement active. Après un délai de 4 secondes, le témoin répète la séquence jusqu’à
ce que la condition soit corrigée.
Codes de statut DMC
Groupe 1 -- DMC
Code
Message
Cause/Solution
1-1
Plasma désactivé
Activation du plasma ; alimentation électrique DMC défectueuse (relais E-Stop)
1-2
Panne 24 V c. c.
Vérifier/Remplacer le fusible de l’alimentation électrique DMC (F2) ; remplacer l’alimentation électrique DMC ; remplacer le circuit de contrôle DMC
1-3
Panne 5 V c. c.
Vérifier/Remplacer l’alimentation électrique DMC ; remplacer le circuit de contrôle DMC
1-4
Aucun procédé choisi
pour les gaz
Sélectionner et envoyer un procédé depuis TSC 3000 ou CNC
1-5
DMC verrouillé
Chargement du procédé ; attendre qu’il soit terminé
1-6
Gaz non purgé
Une panne du DPC a empêché la purge ; reportez-vous au statut d’erreur du DPC
Groupe 2 - Port de communication DPC *
2-1
Erreur de reconnaissance Vérifier le câble à fibres optiques du DMC au DPC et les connexions, la présence de
DPC
saleté ou un fibre optique défectueux, l’alimentation électrique du DPC le fusible ou le
circuit de contrôle. Circuit de contrôle DMC
2-2
Erreur Bus DPC OFF
Vérifier le câble à fibres optiques du DMC au DPC et les connexions, la présence de
saleté ou un fibre optique défectueux, l’alimentation électrique du DPC le fusible ou le
circuit de contrôle. Circuit de contrôle DMC.
2-3
Réservé
Aucune information disponible ; Contactez le service de client
FONCTIONNEMENT
4-24
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Groupe 3 - Port de communication CCM *
3-1
Erreur de reconnaissance Vérifier le câble à fibres optiques du DMC au CCM et les connexions, la présence de
CCM
saleté ou une fibre optique défectueuse ; remplacer le circuit de contrôle du DMC ;
remplacer le CCM.
3-2
Erreur Bus CCM OFF
Vérifier le câble à fibres optiques du DMC au CCM et les connexions, la présence de
saleté ou un fibre optique défectueux ; remplacer le circuit de contrôle du DMC ; remplacer le CCM.
3-3
Réservé
Aucune information disponible ; Contactez le service de client
4-1
Perte de la connexion
CCM
Perte de communication, soit avec le DPC, soit avec le CCM ; vérifier la présence de
saleté ou de fibres optiques défectueuses vers le DPC ou le CCM ; reportez-vous aux
codes de statut du DPC et du CCM
4-2
Temps expiré au CCM
Perte de communication, soit avec le DPC, soit avec le CCM ; vérifier la présence de
saleté ou de fibres optiques défectueuses vers le DPC ou le CCM. Reportez-vous aux
codes de statut du DPC et du CCM.
4-3
Temps expiré au DPC
Perte de communication avec le DPC ; vérifier la présence de saleté ou de fibres
optiques défectueuses vers le DPC. Reportez-vous aux codes de statut du DPC.
4-4
Erreur DPC
Perte de communication avec le DPC ; vérifier la présence de saleté ou de fibres
optiques défectueuses vers le DPC. Reportez-vous aux codes de statut du DPC.
4-5
Réservé
Aucune information disponible ; Contactez le service de client
4-6
Réservé
Aucune information disponible ; Contactez le service de client
5-1
Sol 1 – Plasma au H35
Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux
5-2
Sol 2 – Plasma à l’oxygène
Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux
5-3
Sol 3 – Plasma à l’air
Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux
5-4
Sol 4 – Plasma à l’azote
Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux
5-5
Sol 5 – Plasma auxiliaire
Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux
5-6
Sol 6 – Écran à l’oxygène
Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux
5-7
Sol 7 – Écran à l’air
Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux
5-8
Sol 8 – Écran à l’azote
Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux
5-9
Sol 9 – Écran H2O
Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux
5-10
Sol 10 – Pré-écoulement
à l’oxygène
Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux
5-11
Sol 11 – Pré-écoulement
à l’air
Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux
5-12
Sol 12 – Pré-écoulement
à l’azote
Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux
5-13
Sol 13 – Marquage à
l’argon
Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux
5-14
Sol 14 – Marquage à l’air
Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux
5-15
Sol 15 – Marquage à
l’azote
Remplacer le solénoïde ; câblage court-circuité ; PCB de la commande du DMC défectueux
Groupe 4 - Erreurs de statut et de protocole du contrôleur des gaz
Groupe 5 - Court-circuit sur les solénoïdes
* Les pannes de communication illustrées sur le DMC peuvent résulter de l’appareil à l’autre extrémité de la ligne de communication. Avant de présumer que le DMC est fautif, voir si le CCM ou le DPC présente un code de nature à indiquer que la
panne vient d’eux.
0-5302FR
4-25
FONCTIONNEMENT
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
4.13 Codes de fonctionnement du DPC-3000
Codes de statut DPC
Groupe 1 - DPC
Code
Message
Cause/Solution
1-1
Plasma désactivé
Activation du plasma ; fusible F1 de l’alimentation électrique du DMC disjoncté (pas d’éclairage
sur le DMC) ; alimentation électrique du DMC défectueuse (relais E-Stop). Alimentation électrique du DPC défectueuse (relais E-Stop). Circuit de commande du DPC défectueux
1-2
Panne 24 V c. c.
Vérifier/Remplacer le fusible de l’alimentation électrique DPC (F2) ; remplacer l’alimentation
électrique DPC ; remplacer le circuit de contrôle DPC
1-3
Panne +12 V c. c.
Vérifier/Remplacer l’alimentation électrique DPC ; remplacer le circuit de contrôle DPC
1-4
Panne -12 V c. c.
Vérifier/Remplacer l’alimentation électrique DPC ; remplacer le circuit de contrôle DPC
1-5
Panne 5 V c. c.
Vérifier/Remplacer l’alimentation électrique DPC ; remplacer le circuit de contrôle DPC
1-6
Défaut de référence analogique Remplacer le PCB de commande du DPC
1-7
Défaut de tension ADC
1-8
Réservé
1-9
Soupape non configurée
Renvoyez le procédé du TSC 3000 / CNC
1-10
DPC verrouillé
Chargement du procédé ; attendre qu’il soit terminé
Remplacer le PCB de commande du DPC
Groupe 2 - Communication de contrôle
2-1
Erreur de reconnaissance
Câble à fibre optique ; PCB de commande du DPC
2-2
Temps expiré
Perte de communication : Vérifier les codes DMC ; si DMC 2-1, vérifier le câble à fibres optiques
du DPC au DMC ; si DMC 4 - 2, vérifier le câble à fibres optiques du DMC au CCM ; vérifier le
circuit de contrôle du DPC, du DMC, le CCM.
2-3
Protocole
Défaut du logiciel : consulter l’usine
2-4
Bus OFF
Câble à fibre optique ; PCB de commande du DPC
2-5
Problème physique
Câble à fibre optique ; PCB de commande du DPC
3-1
Haute pression de gaz du
plasma (> 145 psi)
Réduire la pression de l’alimentation en gaz ; manomètre défectueux (PS4).
3-2
Haute pression de gaz du
pilote (> 145 psi)
Réduire la pression de l’alimentation en gaz ; manomètre défectueux (PS3).
3-3
Haute pression de gaz de
l’écran (> 145 psi)
Réduire la pression de l’alimentation en gaz ; manomètre défectueux (PS1).
3-4
Haute pression de H2O de
l’écran (> 145 psi)
Réduire la pression de l’alimentation en gaz ; manomètre défectueux (PS2).
4-1
Court-circuit aux hautes
valeurs de plasma (V5)
Vérifier le faisceau de câble pour y détecter tout court-circuit ; remplacer la soupape
4-2
Court-circuit aux basses
valeurs de plasma (V4)
Vérifier le faisceau de câble pour y détecter tout court-circuit ; remplacer la soupape
4-3
Court-circuit au niveau du
pilote (V3)
Vérifier le faisceau de câble pour y détecter tout court-circuit ; remplacer la soupape
4-4
Court-circuit au niveau du gaz
d’écran (V1)
Vérifier le faisceau de câble pour y détecter tout court-circuit ; remplacer la soupape
4-5
Court-circuit au niveau H2O
d’écran (V2)
Vérifier le faisceau de câble pour y détecter tout court-circuit ; remplacer la soupape
4-6
Court-circuit à la soupape
(SOL2)
Vérifier le faisceau de câble pour y détecter tout court-circuit ; remplacer la soupape
4-7
Court-circuit à la découpe
(SOL3)
Vérifier le faisceau de câble pour y détecter tout court-circuit ; remplacer la soupape
4-8
Court-circuit au marquage
(SOL1)
Vérifier le faisceau de câble pour y détecter tout court-circuit ; remplacer la soupape
4-9
Soupape (SOL2) ouverte
Vérifier la présence de connexions ouvertes ; remplacer la soupape.
Groupe 3 - Défaut de pression en entrée
Groupe 4 - Défauts des Vannes proportionnelles & Solénoïdes électriques
FONCTIONNEMENT
4-26
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
4-10
Découpe (SOL3) ouverte
Vérifier la présence de connexions ouvertes ; remplacer la soupape.
4-11
Marquage (SOL1) ouvert
Vérifier la présence de connexions ouvertes ; remplacer la soupape.
Groupe 5 - Vanne proportionnelle de haute pression de plasma (V5)
5-1
Soupape ouverte
Vérifier la présence de connexions ouvertes ; remplacer la soupape.
5-2
Basse pression en entrée
d’alimentation du DPC
Augmenter la pression en entrée de plasma ; vérifier que la soupape DMC n’est pas ouverte ;
vérifier la présence de restrictions dans l’alimentation et les tuyaux de gaz.
5-3
Pression en sortie trop basse
Soupape ouverte à fond Fuite dans le tuyau d’adduction du plasma à la torche ; soupape de
contrôle défectueuse (V5) ; manomètre défectueux (PS6) ; circuit de commande du DPC défectueux
5-4
Basse pression en sortie
Erreur de surveillance. Fuite dans le tuyau d’adduction du plasma à la torche ; soupape de
contrôle défectueuse (V5) ; manomètre défectueux (PS6) ; circuit de commande du DPC défectueux
5-5
Pression en sortie trop haute
Soupape réglée au minimum Restriction dans le tuyau à plasma, la torche, le manifold DPC ;
soupape de contrôle (V5) défectueuse ; manomètre (PS6) défectueux ; circuit de commande du
DPC défectueux
Codes de statut DPC
Code
Message
Cause/Solution
Groupe 6 - Valve proportionnelle à plasma basse (V4)
6-1
Soupape ouverte
Vérifier la présence de connexions ouvertes ; remplacer la soupape.
6-2
Basse pression en entrée
d’alimentation du DPC
Augmenter la pression en entrée de plasma ; vérifier que la soupape DMC n’est pas ouverte ; vérifier
la présence de restrictions dans l’alimentation et les tuyaux de gaz.
6-3
Pression en sortie trop
basse
La soupape est ouverte à fond mais la pression reste trop basse. Fuite dans le tuyau d’adduction du
plasma à la torche ; soupape de contrôle défectueuse (V4) ; manomètre défectueux (PS6) ; circuit
de commande du DPC défectueux
6-4
Basse pression en sortie
Erreur de surveillance. Fuite dans le tuyau d’adduction du plasma à la torche ; soupape de contrôle
défectueuse (V4) ; manomètre défectueux (PS6) ; circuit de commande du DPC défectueux
6-5
Pression en sortie trop
haute
La soupape est réglée au minimum, mais la pression reste trop élevée. Restriction dans le tuyau
à plasma, la torche, le manifold DPC ; soupape de contrôle (V4) défectueuse ; manomètre (PS6)
défectueux ; circuit de commande du DPC défectueux
6-6
Pression en sortie trop
haute
Erreur de surveillance. Restriction dans le tuyau à plasma, la torche, le manifold DPC ; soupape de
contrôle (V4) défectueuse ; manomètre (PS6) défectueux ; circuit de commande du DPC défectueux
7-1
Soupape ouverte
Vérifier la présence de connexions ouvertes ; remplacer la soupape.
7-2
Basse pression en entrée
d’alimentation du DPC
Augmenter la pression en entrée de plasma ; vérifier que la soupape DMC n’est pas ouverte ; vérifier
la présence de restrictions dans l’alimentation et les tuyaux de gaz.
7-3
Pression en sortie trop
basse
La soupape est ouverte à fond mais la pression reste trop basse. Fuite dans le tuyau d’aduction
du plasma à la torche ; soupape de contrôle défectueuse ; manomètre (PS6) défectueux ; circuit de
commande du DPC défectueux
7-4
Basse pression en sortie
Erreur de surveillance. Fuite dans le tuyau d’aduction du plasma à la torche ; soupape de contrôle
défectueuse ; manomètre (PS6) défectueux ; circuit de commande du DPC défectueux
7-5
Pression en sortie trop
haute
La soupape est réglée au minimum, mais la pression reste trop élevée. Restriction dans le tuyau à
plasma, la torche, le manifold DPC ; soupape de contrôle défectueuse ; manomètre (PS6) défectueux ; circuit de commande du DPC défectueux
7-6
Pression en sortie trop
haute
Erreur de surveillance. Restriction dans le tuyau à plasma, la torche, le manifold DPC ; soupape de
contrôle défectueuse ; manomètre (PS6) défectueux ; circuit de commande du DPC défectueux
Groupe 7 - Vanne proportionnelle du pilote (V3)
0-5302FR
4-27
FONCTIONNEMENT
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Groupe 8 - Valve proportionnelle du gaz d’écran (V1)
8-1
Soupape ouverte
Vérifier la présence de connexions ouvertes ; remplacer la soupape.
8-2
Basse pression en entrée
d’alimentation du DPC
Augmenter la pression en entrée de plasma ; vérifier que la soupape DMC n’est pas ouverte ; vérifier
la présence de restrictions dans l’alimentation et les tuyaux de gaz.
8-3
Pression en sortie trop
basse
La soupape est ouverte à fond mais la pression reste trop basse. Fuite dans le tuyau d’aduction
du plasma à la torche ; soupape de contrôle défectueuse ; manomètre (PS5) défectueux ; circuit de
commande du DPC défectueux
8-4
Basse pression en sortie
Erreur de surveillance. Fuite dans le tuyau d’aduction du plasma à la torche ; soupape de contrôle
défectueuse ; manomètre (PS5) défectueux ; circuit de commande du DPC défectueux
8-5
Pression en sortie trop
haute
La soupape est réglée au minimum, mais la pression reste trop élevée. Restriction dans le tuyau à
plasma, la torche, le manifold DPC ; soupape de contrôle défectueuse ; manomètre (PS5) défectueux ; circuit de commande du DPC défectueux
8-6
Pression en sortie trop
haute
Erreur de surveillance. Restriction dans le tuyau à plasma, la torche, le manifold DPC ; soupape de
contrôle défectueuse ; manomètre (PS5) défectueux ; circuit de commande du DPC défectueux
Groupe 9 - Valve proportionnelle H2O d’écran (V2)
9-1
Soupape ouverte
Vérifier la présence de connexions ouvertes ; remplacer la soupape.
9-2
Basse pression en entrée
d’alimentation du DPC
Augmenter la pression en entrée de plasma ; vérifier que la soupape DMC n’est pas ouverte ; vérifier
la présence de restrictions dans l’alimentation et les tuyaux de gaz.
9-3
Débit en sortie trop bas
La soupape est ouverte à fond mais la pression reste trop basse. Fuite dans le tuyau d’écran à la
torche ; soupape de contrôle défectueuse (V2) ; manomètre défectueux (PS5) ou débitmètre défectueux (FS-1) s’il y a lieu ; circuit de commande du DPC défectueux
9-4
Débit en sortie bas
Erreur de surveillance ; pression en sortie trop basse. Fuite dans le tuyau d’écran vers la torche ;
soupape de contrôle défectueuse (V2). Manomètre (PS5) ou débitmètre (PS-1) défectueux s’il y a
lieu ; circuit de commande du DPC défectueux
9-5
Débit en sortie trop élevé
La soupape est ouverte au minimum mais la pression reste trop élevée. Accumulation de minéraux
ou autres restrictions dans la soupape de contrôle (V2), le manifold DPC, le tuyau d’écran ou la
torche ; soupape de contrôle défectueuse (V2), manomètre (PS5) ou manomètre (FS-1) défectueux,
s’il y a lieu ; circuit de commande du DPC défectueux
9-6
Débit en sortie trop élevé
Erreur de surveillance ; pression en sortie trop élevée. Accumulation de minéraux ou autres restrictions dans la soupape de contrôle (V2), le manifold DPC, le tuyau d’écran ou la torche ; soupape de
contrôle défectueuse (V2), manomètre (PS5) ou manomètre (FS-1) défectueux, s’il y a lieu ; circuit
de commande du DPC défectueux
FONCTIONNEMENT
4-28
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
4.14 Résolution des problèmes pour l’allumage d’arc à distance
Résolution des problèmes de l’allumage de l’arc
Symptôme
Pas d’allumage
du pilote : l’indicateur au néon
sur le panneau
du couvercle
s’allume, mais il
n’y a pas d’allumage.
Cause
Le câblage de retour du pilote
n’est pas connecté à la tête de
la torche ou est rompu dans la
conduite de la torche
Vérifier
Inspection visuelle, contrôle de
continuité
Purger le système, remplacer
le liquide de refroidissement.
Le couvercle haute fréquence
(C4 sur le circuit) est peut-être
ouvert ; câbles déconnectés.
Utiliser un capacimètre
Reconnecter ou remplacer.
Le câble d’alimentation négatif
n’est pas bien connecté
Inspection visuelle
Raccordez
Le câble de retour du pilote
n’est pas ou mal connecté dans
l’allumage de l’arc.
Inspection visuelle
Brancher le câble.
Module d’allumage électronique
court-circuité en entrée
Pas d’allumage
du pilote : Indicateur au néon non
Pas d’alimentation 120 V, CB4
allumé.
non déclenché
Pas ou pas assez
de refroidissement : Pas
d’écoulement de
liquide de refroidissement
0-5302FR
Connecter le câblage ou remplacer les conduites.
Le liquide de refroidissement est
Utiliser un conductimètre
devenu conducteur
Réinitialiser le coupe-circuit ; vériPas d’alimentation 120 V, CB4
fier l’alimentation 120 V C.A. aux
du plasma sur le panneau arrière
bornes 115 V du module pendant
déclenché
l’allumage.
Fuites de liquide
de refroidissement
Solution
Vérifier si un câble est courtcircuit, si le coupe-circuit
est défectueux, si l’entrée du
module d’allumage est courtcircuité (reportez-vous au
symptôme suivant)
Mesure de résistance : les bonnes
Remplacer un module défecmesures de résistance sont aux
tueux
alentours de 45 Ω
Vérifier l’alimentation électrique
120 V C.A. sur les connecteurs
J59-7 & 9 du panneau arrière
d’alimentation en plasma pendant
la période d’allumage.
120 V présent - câble de
contrôle ouvert ; 120 V absent
- défaut d’alimentation électrique du plasma
Module d’allumage électronique
défectueux
Vérifier la tension 120 V C.A. au
niveau des bornes 115 V des
modules pendant la phase d’allumage du pilote
En cas de présence de la tension 120 V C.A. mais si le néon
n’est pas allumé, le module
est défectueux ; remplacer le
module
Mauvaise(s) fixation(s)
Inspection visuelle
Resserrer les fixations.
Ligne(s) de liquide de refroidissement endommagée(s) ou
percée(s).
Inspection visuelle
Remplacer les lignes de refroidissement
Les tuyaux d’alimentation et de
retour ont été intervertis
Assortir les couleurs des
connexions de liquide de
Inspection visuelle des connexions
refroidissementà celles des
codées par couleurs
connexions de l’allumage de
l’arc.
Colmatage dans les tuyaux
d’alimentation/retour
Desserrer légèrement le raccordement et vérifier que le liquide de
refroidissement s’écoule
Purger le système ou remplacer le tuyau bouché.
Raccordement à la terre manquant ou mal connecté
Inspection visuelle du fil de terre
de l’allumage de l’arc
Connecter ou resserrer les
connexions à la terre.
4-29
FONCTIONNEMENT
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Comportement
erratique du
système (interférence EMI)
Écran de la torche pas ou mal
connecté. Câble F1 GND non
connecté
Inspection visuelle de l’attache de
l’écran à l’allumage de l’arc
Rebrancher / serrer les
connecteurs.
La vis de raccordement à la terre
du panneau des couvercles est
Inspection visuelle
manquante ou mal serrée.
Serrer ou remplacer.
Couvercle C5 ou C7 (sur le circuit) ouvert ou fils déconnectés
vers le panneau.
Remplacer le circuit.
FONCTIONNEMENT
Inspection visuelle / mesure de
capacité
4-30
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
CHAPITRE 5 : ENTRETIEN
5.01 Entretien général
Effectuez périodiquement les contrôles suivants afin de garantir des performances correctes du système.
Planning d’entretien du générateur
Chaque jour
Contrôler le niveau du liquide de refroidissement, en ajouter le cas échéant.
Contrôler les raccordements des tuyaux du gaz et les pressions.
Calendrier d’entretien
Chaque semaine
Vérifier les joints toriques en torche et cartouche
Chaque mois
Contrôler le ventilateur de refroidissement et le radiateur ; les nettoyer le cas
échéant
Contrôler les tuyaux du gaz pour vérifier qu’ils ne présentent pas de fissures,
de fuites ou d’abrasion. Remplacer si besoin est.
Vérifiez toutes les connexions électriquespour y repérer fissures et abrasions. Remplacez-les si nécessaire.
Tous les 6 mois
Nettoyez ou remplacez le filtre externe du liquide de refroidissement.
Nettoyer le réservoir du liquide de refroidissement.
Evacuer tout dépôt de poussière présent à l’intérieur du générateur.
5.02 Procédure de nettoyage du filtre externe du liquide de refroidissement
Le nettoyage périodique du filtre du liquide de refroidissement garantit l’efficacité maximale du débit de liquide de
refroidissement. Un mauvais débit du liquide de refroidissement provoque un refroidissement inefficace des pièces
de la torche, ce qui porte à une usure plus rapide des consommables.
Nettoyer le filtre du liquide de refroidissement comme suit :
1. Débrancher le système de l’alimentation principale.
2. Dévisser et enlever la cuve du filtre à la main. Grand réservoir situé à l’arrière de la source d’alimentation.
Veiller à conserver le joint torique.
3. Inspectez et remplacez le filtre si nécessaire. Remettre la cuve en la serrant à la main. Veiller à ce que le joint
torique soit en place.
4. Allumer le système et contrôler s’il y a des fuites.
0-5302FR
5-1
ENTRETIEN
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
5.03 Procédure de remplacement du liquide de refroidissement
Remplacer le liquide de refroidissement comme suit :
1. Débrancher le système de l’alimentation principale.
2. Enlevez les deux panneaux du côté droit.
3. Repérez l’accouplement dans la ligne de refroidissement qui part du fond du réservoir de liquide de refroidissement, n°1 dans l’illustration suivante. Déconnectez la ligne de refroidissement au niveau de ce raccordement et drainez le liquide de refroidissement dans un réservoir jetable de taille suffisante. Rappelez-vous
que vous drainerez plus que le contenu du réservoir de liquide de refroidissement.
4. Lorsque le liquide de refroidissement est en cors de drainage, débranchez le couplage du tuyau gris n°2
dans l’illustration ci-dessous. Laissez s’écouler le liquide de refroidissement en excès, puis appliquez un
maximum de 5 psi pour purger les lignes.
ATTENTION
Appliquer plus de 5 psi de pression d’air peut entraîner des dommages à l’appareillage. Faites particulièrement
attention quand vous effectuez ce travail.
2
1
Art # A11689
5. Rebranchez ces deux raccordements puis enlevez le boîtier à filtre du réservoir à l’arrière de l’alimentation
électrique. Déversez le reliquat du liquide de refroidissement dans le réservoir et remettez le boîtier à filtre
en place.
REMARQUE !
S’il vous faut encore remplacer le liquide de refroidissement restant dans les conduites, débranchez-les de l’alimentation électrique et drainez-les manuellement.
6. Remplissez le réservoir de liquide de refroidissement jusqu’au niveau indiqué ; vérifiez qu’il n’y a pas de
fuites.
7. Allumez l’appareillage, laissez-le fonctionnement quelques minutes et vérifiez le niveau de liquide de
refroidissement ; remettez-en si nécessaire. cf § 3 :26 Installation complète, pour la procédure.
8. Installez les panneaux latéraux.
ENTRETIEN
5-2
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
CHAPITRE 6 : ÉLÉMENTS ET PIÈCES DE RECHANGE
6.01 Générateur de rechange
Unité complète / Composant
Numéro du catalogue
Générateur Ultra-Cut 100 XT™, 400V +10 -15% 3-8116-4
Générateur Ultra-Cut 200 XT™, 400V +10 -15% 3-8119-4
Générateur Ultra-Cut 300 XT™, 400V +10 -15% 3-8118-4
Générateur Ultra-Cut 400 XT™, 400V +10 -15% 3-8120-4
Générateur Ultra-Cut 100 XT™ 400V +10 -15% avec interface SL100 3-8116-4T
Générateur Ultra-Cut 200 XT™ 400V +10 -15% avec interface SL100 3-8119-4T
Générateur Ultra-Cut 300 XT™ 400V +10 -15% avec interface SL100 3-8118-4T
Générateur Ultra-Cut 400 XT™ 400V +10 -15% avec interface SL100 3-8120-4T
Amorce d’arc à distance (RAS-1000 XT)
3-9130E
EQUIPEMENT EN OPTION :
Kit de roues
0-5302FR
9-7378
6-1
Liste des pièces détachées
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.02 Schéma du système 100 - 200 A
Se référer aux sections 3.08 et 3.10 pour les raccordements à la terre et les câbles associés.
175’ / 53.3 m Longueur maximale
100’ / 30.5 m Longueur maximale
125’ / 38.1 m Longueur maximale
F1
A
Retour de l’arc pilote
Négatif
Puissance
principale
Alimentation du liquide
C
Retour du liquide
D
Câble de commande
E
P
F
L
Câble de commande
V
Contrôleur
tactile
Amorce de
l’arc à
distance
Alimentation du liquide
Retour du liquide
Coiffe
F1
Fibre optique
W
Coiffe
B
Générateur
Ultra-Cut
CNC
Retour de l’arc pilote
Rez-de câble
Seulement pour PS
quand DMC
monté sur
Haut de PS
-Si ce n'est pas Terre-
K
F
Console de
gaz
DMC-3000
Gaz plasmagène
H
Gaz plasmagène
I
Fibre optique
L
Gaz de protection
J
Gaz de protection
Q
Flux préliminaire
R
Câble de commande
S
Rideau d’eau
T
Marquage
U
Commande
du gaz
DPC-3000
G
Tube plongeur
F
Torche
Pièce
Câble de mise
à la terre
Art # A-11995FEU
O
175’ / 53.3 m Longueur maximale
6.03 Schéma du système 300 A
Se référer aux sections 3.08 et 3.10 pour les raccordements à la terre et les câbles associés.
175’ / 53.3 m Longueur maximale
50’ / 15.25 m Longueur maximale
125’ / 38.1 m Longueur maximale
F1
A
Retour de l’arc pilote
Négatif
Puissance
principale
Alimentation du liquide
C
Retour du liquide
D
Câble de commande
E
P
F
Contrôleur
tactile
Câble de commande
V
Art # A-11993FEU
Liste des pièces détachées
Amorce de
l’arc à
distance
Alimentation du liquide
Retour du liquide
Coiffe
F1
Fibre optique
W
Coiffe
B
Générateur
Ultra-Cut
CNC
Retour de l’arc pilote
Rez-de câble
Seulement pour PS
quand DMC
monté sur
Haut de PS
-Si ce n'est pas Terre-
L
K
F
Console de
gaz
DMC-3000
Gaz plasmagène
H
Gaz plasmagène
I
Fibre optique
L
Gaz de protection
J
Gaz de protection
Q
Flux préliminaire
R
Câble de commande
S
Rideau d’eau
T
Marquage
U
Commande
du gaz
DPC-3000
G
Tube plongeur
F
Torche
Pièce
Câble de mise
à la terre
O
175’ / 53.3 m Longueur maximale
6-2
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.04 Schéma du système 400 A
Se référer aux sections 3.08 et 3.10 pour les raccordements à la terre et les câbles associés.
175’ / 53.3 m Longueur maximale
125’ / 38.1 m Longueur maximale
F1
50’ / 15.25 m Longueur maximale
A
Retour de l’arc pilote #8
Négatif 2/0
Alimentation du liquide 10’
C
Retour du liquide 10’
D
Câble de commande
Y
Générateur
Ultra-Cut
CNC
Fibre optique
W
P
F
Câble de commande
C
C
M
Rez-de câble
Seulement pour PS
quand DMC
monté sur
Haut de PS
-Si ce n'est pas Terre-
V
Contrôleur
tactile
E
Alimentation du liquide
C
chaleur
échangeur Retour du liquide D
HE 400
K
Console de
gaz
DMC-3000
Démarreur
à distance
Arc
Alimentation du liquide
Retour du liquide
Coiffe
F1
H
Gaz plasmagène
I
Fibre optique
L
Gaz de protection
J
Gaz plasmagène
L
F
Coiffe
B
Câble de commande
Puissance
principale
Retour de l’arc pilote
Gaz de protection
Q
Flux préliminaire
R
Câble de commande
S
Rideau d’eau
T
Marquage
U
Commande
du gaz
DPC-3000
G
Tube plongeur
F
Torche
Pièce
Câble de mise à la terre
Art # A-11996FEU
O
175’ / 53.3 m Longueur maximale
6.05 Tuyau d’alimentation du gaz recommandé
N°comp.
Qté
1
0-5302FR
Description
Numéro du catalogue
Tuyau Synflex gris 3/8” Pas de raccords inclus.
9-3616
Numéro du catalogue par pied
6-3
Liste des pièces détachées
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.06 Fils et câbles toutes intensités
Art # A-11997FEU
Câble AWG n° 8
Retour de l’arc pilote, du
générateur à l’amorce de l’arc
A
Câble 3/0 AWG (95 mm2 )
Câble négatif, du générateur
à l’amorce de l’arc
B
C
Vert
Vert
Câble d’alimentation du liquide de refroidissement,
du générateur à l’amorce de l’arc
D
Rouge
Rouge
Câble de retour du liquide de refroidissement,
du générateur à l’amorce de l’arc
E - Câble de commande, du générateur
à l’amorce de l’arc
E,Y
14/7
Y - Câble de commande de l’échangeur de chaleur
Câble de masse
AWG n° 4 vert / jaune
F
Câble de masse,
de l’amorce de l’arc à
distance à la mise à la terre
1/0 vert / jaune (50 mm2)
F1
G
Câble de la torche blindé,
de l’amorce de l’arc à
distance à la torche
I
Câble du gaz plasmagène,
de la valve de la torche à la torche
J
Câble du gaz de protection,
de la valve de la torche à la torche
K
Câble de commande,
du générateur au module de
commande du gaz
37
Câble à fibre optique,
du générateur au
module de commande du gaz
L
Pour une utilisation
avec le DFC-3000
H, Q,
R,T, U
S - Câble de commande,
du DMC-3000 au DPC-3000
S,V
16 pin
V - TSC-3000 au PS
Câble 3/0 (95 mm 2 )
O
P
Câble de mise à la terre
37
Liste des pièces détachées
Câble CNC (fil 37)
6-4
0-5302FR
0-5302FR
9-4889
9-3334
9-4888
9-4941
9-4923
9-4931
Tuyau, retour du liquide de
refroidissement
Câble de contrôle à l’allumage
d’arc
Fil de garde, du générateur au
module de commande du gaz
Fil de garde, de l’amorce d’arc à
distance à la terre
Ensemble, câblage de la torche
Câblage du plasma
Câblage de protection
D
E
F
F1
G
I
J
6-5
4-3037
Ensemble de câblage du gaz,
(Voir Remarque 2)
9-6956
Tuyau du gaz de l’arc pilote/du
flux préliminaire
R
9-9230
câble de commande de communication, CNC
V
W
9-9231
9-4726
9-4727
9-8674
9-9232
9-4729
9-6988
9-7095
9-6959
9-7279
8-0149
9-9233
9-4730
4-3012
9-4765
9-4783
9-4731
9-6996
9-7096
9-6961
9-7280
9-7270
4-3051
9-9335
9-9332
4-3013
9-4766
9-4784
9-7360
9-9426
4-3050
35 ft
10.6 m
9-8675
9-9234
9-4732
4-3014
9-4767
9-4785
40 ft
12 m
Longueur de fils
30 ft
9.1 m
9-6992
9-7097
9-6963
9-7281
9-7271
4-3038
9-8313
9-7352
9-4901
9-4910
4-3015
9-4934
9-4926
9-4942
9-4768
9-4786
9-7361
9-4792
4-3031
50 ft
15.2 m
9-8676
9-9235
9-4733
9-6993
9-7098
9-8677
9-9236
9-4734
9-7073
9-7099
9-7080
9-7283
9-7282
9-6964
9-7273
4-3040
9-8316
9-4903
9-4912
4-3017
9-4936
9-4928
9-4944
9-4770
9-4788
9-7363
9-4794
4-3033
100 ft
30.5 m
9-7272
4-3039
9-8315
9-7353
9-4902
9-4911
4-30146
9-4935
9-4927
9-4943
9-4769
9-4787
9-7362
9-4793
4-3032
75 ft
22.8 m
9-8678
9-9237
9-7077
9-7074
9-7100
9-7081
9-7284
9-7274
4-3041
9-8317
9-4904
9-4913
9-4937
9-4929
9-4922
9-7364
9-4796
4-3034
125 ft
38.1 m
9-8679
9-9238
9-7078
9-7075
9-7101
9-4876
9-7285
9-7275
4-3042
9-4905
9-4914
9-4938
9-4930
150 ft
45.7 m
9-8680
9-9239
9-7079
9-7076
9-7102
9-4877
9-7286
9-7276
4-3043
9-4906
175 ft
53.3 m
REMARQUE 2 : Les ensembles de câblage du gaz automatique comprennent le tuyau du gaz plasmagène, le tuyau du gaz de protection, le tuyau de gaz du flux préliminaire, le tuyau du rideau
d’eau, le câble à fibre optique, le tuyau du marquage et le câble de command
REMARQUE 1 : Les ensembles de câblage d’alimentation comprennent le câble de retour de l’arc pilote, le câble négatif, les tuyaux de retour et d’alimentation du liquide de refroidissement ainsi
que le câble de commande.
9-4725
Marquage de
câble de télécommande par
câble
9-6986
9-6985
Rideau d’eau
T
U
9-7094
9-7093
9-6957
9-7278
Câble de commande
S, V
9-7277
Tuyau du gaz de protection
Q
9-7104
9-7103
Orifice de gaz de plasma
4-3036
4-3035
H
H,Q,R,T, U
9-8312
Câble de commande, de la CNC
au générateur
P
9-7351
9-7350
Câble de mise à la terre
O
9-4900
9-4899
9-4898
L
9-4909
4-3011
9-4907
9-4728
4-3010
9-4933
9-4925
9-4918
9-4764
9-4782
9-7359
9-4791
4-3030
25 ft
7.6 m
Câble de contrôle, PS à GCM
9-4908
4-3009
9-4763
9-4781
20 ft
6m
Câble de commande, fibre
optique
4-3053
9-4932
9-4924
9-4917
9-4762
9-4780
9-7358
9-4790
4-3029
15 ft
4.5 m
K
9-3333
9-4887
C
9-4916
9-7357
9-7356
9-4891
4-3028
10 ft
3.05 m
Câble négatif
9-4890
4-3027
4 ft
1.2 m
Tuyau, alimentation du liquide de
9-4886
refroidissement
Câble de retour de l’arc pilote
A
3 ft
1m
B
Ensemble de câblage d’alimentation, (Voir Remarque 1)
Description
A,B,C,D,E
Touche
Ultra-Cut Fils 100-200-300-400 XT
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Liste des pièces détachées
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.07 Pièces de rechange externes pour le générateur
N°comp.
Qté
Description
Numéro du catalogue
1
1
Couvercle des câbles d’alimentation et des fils
9-7346
2
1
Panneau supérieur,
9-7300
3
1
Couvercles supérieurs
9-7301
4
1
Panneau inférieur gauche
9-7304
5
1
Panneau inférieur droit 300 A / 400 A
9-7344
6
1
Panneau inférieur droit 100 A / 200 A
9-7302
7
1
Anneau de levage
9-9373
Art # A-11543FEU
1
1
7
2
3
3
5 Agrandir 300/400A
6 Petit 100/200A
4
Liste des pièces détachées
6-6
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.08 Pièces de rechange d’alimentation électrique - Côté supérieur droit
N°comp.
Qté
Description
Ref. Des.
Numéro du catalogue
1
1
Circuit imprimé du système Bias
9-9253
2
1
Circuit imprimé du pilote
3
1
Montage CCM
9-7335
4
1
Relais, Pompe / Ventilateur
5
1
Relais, Contrôle de surintensité
6
1
Relais, Démarrage
7
1
Résistance, Démarrage
8
1
Circuit imprimé de l’écran d’affichage
9
1
Transformateur auxiliaire
10
1
Coupe-circuit Marche/Arrêt
11
1
9-9250
MC3 / MC2
9-7314
K1
9-7336
MC1
9-7337
R2
9-7376
9-9252
T1
9-7315
CB1
9-7316
Circuit imprimé Relais et Interface
9-9251
1
2
11
10
9
8
3
7
6
5
4
Art # A-11546_AB
0-5302FR
6-7
Liste des pièces détachées
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.09 Pièces de rechange d’alimentation électrique - Côté inférieur droit
N°comp.
Qté
Description
Ref. Des.
Numéro du catalogue
1
1
Couvercle du réservoir de liquide de refroidissement
8-5124
2
1
Réservoir du liquide de refroidissement
9-7306
3
1
Capteur de niveau de liquide de refroidissement
9-7307
4
1
Pompe, Liquide de refroidissement, Montage
9-7309
5
1
Moteur, Pompe
9-8166
6
1
Ventilateur(s) de refroidissement
Un grand pour les systèmes 300 A / 400 A
9-7348
Deux petits pour les systèmes 100 A / 200 A
9-7312
7
1
Radiateur
Systèmes 300 A / 400 A
9-7349
Systèmes 100 A / 200 A
9-7311
8
1
Écoulement, Interrupteur (Non illustré)
FS1
9-7310
9
1
Capteur de bulles (écoulement) (Non illustré)
FL1
9-9359
Art # A-11984_AB
1
2
3
4
7
8
5
6
Liste des pièces détachées
6-8
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.10 Pièces de rechange d’alimentation électrique - Panneau arrière
N°comp.
Qté
Description
Numéro du catalogue
1
1
Montage du filtre à liquide de refroidissement 9-7320
2
1
Filtre à liquide de refroidissement
9-7321
3
1
Fusible, 8A SB 500 V C.A.
9-7377
1
J55 - GCM
USER INPUT
J15 - CNC
HEIGHT CONTROL
2
J54 - TSC /COMM
J59 - RAS
CB2 - 5A 120 VAC
CB3 - 5A 24 VAC
J70 - HE
CB4 - 5A 120 VAC
F1 - 8A SB 500 VAC
F2 - 8A SB 500 VAC
3
Art # A-11549_AC
0-5302FR
6-9
Liste des pièces détachées
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.11 Pièces de rechange d’alimentation électrique - Côté gauche
N°comp.
Qté
Description
Ref. Des. Numéro du catalogue
1
1
Circuit de suppression C.A.
9-9254
2
1
Contacteur principal (2 pour 300 A et 400 A,
1 pour 100 A et 200 A)
3
1
Module onduleur, complet 380-415 V C.A.
W1, W2
9-7318
9-7317
(100 et Système 200 A en utilisent 1)
(le système 300 A en utilisent 2)
(le système 400 A en utilisent 3)
4
1
Module onduleur, partiel 380-415 V C.A.
(pour 200 A et 300 A SEULEMENT)
9-7319
5
1
Carte de circuit imprimé du filtre EMI
9-9264
(Systèmes de 100 ampères utilisation 1)
(Systèmes de 200 ampères utilisation 2)
(Systèmes de 300 ampères utilisation 3)
(Systèmes de 400 ampères utilisation 4)
Alimentation électrique à 400 ampères
Alimentation électrique à 200 ampères
1
4
2
3
Art # A-11547FEU
Liste des pièces détachées
6-10
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.12 Composants de rechange du système automatique de contrôle des
gaz DFC-3000
N°comp.
Qté
Description
Numéro du catalogue
1
1
Montage, DMC-3000, Demo
9-9491D
2
1
Assemblage, DPC-3000, Demo
9-9443D
3
1
Montage, TSC-3000, à distance, Demo
9-9490D
Art # A-09135_AC
0-5302FR
6-11
Liste des pièces détachées
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.13 Pièces de rechange du module de contrôle des gaz MC-3000
N°comp.
Qté
Description
Numéro du catalogue
1
1
Montage DMC-3000
9-9491D
2
1
Solénoïde
9-8264
3
1
Montage du manifold (inclut 15 articles 2)
9-7546
4
1
Circuit SMPS
9-8263
5
1
Circuit de contrôle
9-7291
6
1
Kit adoucisseur d’eau WMS (inclut les articles suivants)
9-1068
7
1
Cartouche filtre de rechange WMS
9-1069
8
1
Carter de filtre WMS
9-1070
9
1
Support de montage de filtre WMS
9-4523
10
1
Tuyau du filtre WMS et montage
9-4524
Non illustré :
5
4
Art # A-09163FR_AC
1
2
15 au total
3
Liste des pièces détachées
6-12
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.14 Pièces de rechange du module de contrôle des gaz DPC-3000
N°comp.
Qté
Description
Numéro du catalogue
1
1
Assemblage, DPC-3000, Demo
9-9443D
2
1
Circuit DPC
9-8262
3
1
Circuit SMPS
9-8263
4
1
Soupape P du gaz d’écran
9-8267
5
1
Capteur, Pression, 1/8 mnpt (six total)
9-8269
6
1
Solénoïde
9-8264
7
1
Soupape plasma faible et pré-écoulement
9-8268
8
1
Manifold DPC totalement assemblé
9-7658
1
2
3
6
Art # A-09164_AC
4
7
7
8
5
0-5302FR
6-13
Liste des pièces détachées
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.15 Pièces de rechange internes et commande à distance de l’écran
tactile TSC-3000
N°comp.
Qté
Description
Numéro du catalogue
1
1
Montage, TSC-3000, à distance, Demo
2
1
Ordinateur à panneau tactile
9-7543
3
1
Interrupteur, commutateur SPST
9-1042
4
1
Câble ruban HMI vers la circuit interface
5
1
Circuit
9-7547
6
1
Extension de montage du panneau USB
9-7545
4
3
9-9490D
N/A
1
2
Art # A-09165_AC
5
6
Liste des pièces détachées
6-14
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.16 Amorce d’arc à distance (RAS-1000 XT) Pièces de rechange
N°comp.
Qté
Description
Numéro du catalogue
1
1
Montage RAS 1000 XT complet
3-9130E
2
1
Montage du couvercle du pilote
9-7341
3
1
Module d’allumage électronique
9-7342
4
1
Bobine toroïdale
9-7343
1
2
3
4
Art # A-12066
0-5302FR
6-15
Liste des pièces détachées
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.17 Pièces de rechange de l’échangeur de chaleur HE 400
N°comp.
Qté
Description
Numéro du catalogue
1
1
Montage, Échangeur de chaleur HE 400
9-9416
2
1
Ventilateur
9-7348
3
1
Radiateur
9-7349
4
1
Condensateur
9-1059
5
1
Commutateur thermique
9-1448
1
2
4
3
5
Art # A-12672
Liste des pièces détachées
6-16
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
CHAPITRE 7 : ENTRETIEN DE LA TORCHE
7.01 Enlèvement des consommables
1. Utiliser l’outil de retrait pour tenir immobile l’ensemble formé de la jupe et de la cartouche. Tourner la jupe
pour l’enlever de la cartouche.
Outil pour la cartouche
Cartouche montée
Art # A-04344FEU
Jupe
2. Utiliser l’outil de retrait pour tenir immobile l’ensemble formé de la jupe et de la cartouche. Tourner la jupe
pour l’enlever de la cartouche.
Outil pour la cartouche
Cartouche
Art # A-04345FEU
0-5302FR
7-1
RELATIVES À LA TORCHE
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
7.02 Lubrification du joint torique
Lubrifier les trois joints toriques sur la cartouche et les trois joints toriques sur le corps de la torche périodiquement avec le lubrifiant pour joint torique fourni. Enlever le circlip de la cartouche et faire glisser la bague de
serrage vers le bas pour accéder au joint torique en dessous de la bague de serrage.
Joint torique interne (n° cat. 8-0545)
Emplacement (sous la bague de serrage)
Joints toriques
Joint torique, n° cat. 8-0544
Joint torique, n° cat. 8-0540
Corps de torche
N° cat. 9-9041
N° cat. 8-0524
Cartouche
N° cat. 9-3026
Circlip
N° cat. 9-3025
Art # A-04071FEU
N° cat. 9-9429
Art # A-04066FR_AE
Joint torique interne (Cat. No. 9-3030)
Emplacement (Sous Speed Lock Ring)
Joint torique, Cat. No. 9-3029
Joint torique, Cat. No. 9-3028
Joint torique, Cat. No. 8-0547
400 Amp Only
Joint torique,
Cat. No. 8-0561
Cartouche bague de
verrouillage de la vitesse
de montage et bague filetée
sont retirés pour plus de clarté
Art # A-09684FEU
Joint torique,
Cat. No.
9-3029
Cartouche externe
ATTENTION
N’utiliser que du lubrifiant pour joint torique Thermal Dynamics n° 9-4893 (Christo Lube MCG-129) avec cette pièce
de la torche. L’utilisation d’autres lubrifiants peut provoquer des dégâts irréparables à la torche.
RELATIVES À LA TORCHE
7-2
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
7.03 Usure des pièces
Remplacer le distributeur de gaz s’il est carbonisé ou fissuré.
Remplacer le distributeur de gaz si la bride est endommagée.
Remplacer la tuyère et/ou l’électrode si elles sont usées.
Tuyère usagée
Electrode
en bon état
Tuyère en
bon état
Electrode usagée
Art # A-04745
0-5302FR
7-3
RELATIVES À LA TORCHE
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
7.04 Installation des consommables de la torche
MISES EN GARDE
Ne pas placer de consommables dans la cartouche quand celle-ci est fixée au
corps de la torche. Faire en sorte qu’aucun matériau étranger ne pénètre dans
les consommables et la cartouche. Manipuler soigneusement toutes les pièces
afin d’éviter de les endommager car cela pourrait affecter les performances de la
torche.
Art # A-03887FR
1. Installer les consommables comme suit :
1: Empiler les pièces
2: Appuyer la cartouche contre les pièces empilées
Electrode
Distributeur du gaz
plasmagène
Joint torique supérieur
sur la tuyère
Aucun vide
entre les pièces
Tuyère
Distributeur du gaz
de protection
La cartouche couvre
le joint torique supérieur
sur la tuyère de la torche
Coiffe de protection
4: Contrôler que la jupe dépasse
3: Enfiler la jupe sur la cartouche
Jupe
Bouclier cap
La coiffe de protection dépasse
de 0.063-0.083" (1,6 – 2,1 mm)
Art # A-04716FEU
2. Enlever l’outil de retrait de la cartouche et monter la cartouche assemblée sur le corps de torche.
RELATIVES À LA TORCHE
7-4
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ATTENTION
La cartouche doit couvrir le joint torique sur le corps de torche.
Ne pas forcer sur la cartouche si elle ne se serre pas entièrement. Enlever la cartouche et nettoyer délicatement les
filets sur le corps de torche avec une brosse métallique. Appliquer un lubrifiant compatible avec l’oxygène (fourni
avec la torche) sur les filets.
Corps de torche
Joint torique du corps de torche
Saillie de
0.063 - 0.083"
(1,6 – 2,1 mm)
Art # A-07202FEU
Installation de la cartouche sur le corps de torche
Installation de la cartouche sur le corps de torche
3. Faire glisser la borne du capteur ohmique sur la jupe si l’on utilise la détection de la hauteur de la torche
ohmique.
REMARQUE !
La détection de la hauteur ohmique n’est pas recommandée avec une feuille d’étanchéité. L’eau
sur la plaque interfère électriquement avec le circuit de détection ohmique.
Borne du capteur ohmique
A-03393
4. Raccorder le câblage de l’altimètre à la borne du capteur ohmique.
0-5302FR
7-5
RELATIVES À LA TORCHE
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
7.05 Dépannage en cas de fuite du liquide de refroidissement
Ne jamais faire fonctionner le système s’il y a des fuites de liquide de refroidissement provenant de la torche. Un
écoulement stable indique que les pièces de la torche sont endommagées ou mal installées. Si l’on utilise le système
dans ces conditions, on risque d’endommager le corps de torche. Se reporter au tableau suivant pour avoir des
instructions en cas de fuite du liquide de refroidissement provenant du corps de torche.
La torche fuit
Les consommables
de la torche sont-ils
montés ?
Non
Fuite provenant de
l’alimentation ou du retour
du liquide de
refroidissement ?
Alimentation
Oui
Les pièces sontelles neuves ou utilisées ?
Retour
Commander le kit du clapet de
non-retour du liquide de
refroidissement 9-4846
Commander le kit de
rechange du tube du
liquide de refroidissement
Les pièces sont probablement usagées.
Consulter le tableau pour connaître la durée de vie moyenne.
Usagé
Il se peut que la torche soit endommagée.
Voir la page pour déterminer si le corps a été endommagé.
Neuf
Les pièces sontelles entièrement montées
dans la torche ?
Oui
La torche est-elle
endommagée ?
Non
Vous n’êtes pas sûr ?
Enlever et lubrifier tous les joints
toriques sur le corps de torche,
la cartouche de consommables et
les consommables. Remonter la
torche. Fuit-elle encore ?
Oui
Oui
Démonter entièrement et
remonter la torche
correctement. Consulter le
manuel d’installation.
Remplacer le corps de torche
Oui
Remplacer la cartouche des
consomambles et la jupe.
La torche fuit-elle encore ?
Art # A-09638FEU
RELATIVES À LA TORCHE
7-6
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Torch
Electrodes
Art # A-09653FEU
Intensité du
courant
Gaz plasmagène
Profondeur d’usure
recommandée pour le
remplacement
Pouce
30
50
70
85
100
150
200
250
300
400
0-5302FR
mm
O2
0.04
1
Air
0.04
1
N2
0.04
1
O2
0.04
1
Air
0.08
2
N2
0.04
1
O2
0.04
1
Air
0.08
2
N2
0.04
1
Air
0.08
2
O2
0.04
1
H35
0.08
2
N2
0.08
2
O2
0.06
1.5
H35
0.08
2
N2
0.08
2
O2
0.06
1.5
H35
0.08
2
N2
0.08
2
O2
0.06
1.5
O2
0.06
1.5
H35
0.08
2
N2
0.08
2
O2
0.08
2
H17
0.08
2
H35
0.08
2
N2
0.08
2
7-7
RELATIVES À LA TORCHE
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Page volontairement laissée vierge.
RELATIVES À LA TORCHE
7-8
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 1 : CNC - Connexions du PCB du contrôle des
gaz
TB1
(LV)
Déplacement autorisé 2
12
élevé +10V
10K
11
Commande du courant analogique
10
essuie-glace / entrée
faible(-)
Volts de l’arc divisé
Sortie
Entrée démarrage/arrêt
9
(+) 8
(-) 7
(+) 6
(-) 5
Arrêt (NC)
4
(LV) Déplacement autorisé 2
3
(+) 2
(-) 1
CNC enable plasma
TB2
Déplacement autorisé
(+)
12
SW6
11
DC
10
9
8
Sortie de l’arc pilote activée
(Contacts)
Flux préliminaire activée
Retenir le démarrage
7
6
5
(+) 4
(-) 3
(+) 2
Art # A-11512FEU
(-) 1
TB3
Rechange # 2 sorties
contacts normalement ouverts
12
Rechange #2 sorties
contacts normalement fermés
10
Rechange #1 sorties
contacts normalement fermés
8
23X5560_AB
Métal déployé
0-5302FR
Réduction du
courant d'angle
Marquage plasma
à distance
11
9
7
(-) 6
(+) 5
(-) 4
+
3
(-) 2
(+) 1
ANNEXE
A-1 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 2 : COMMUNICATIONS DE SÉRIE
A2.01
Paramètres des câbles et des interrupteurs pour 2 et 4 fils
Le CCM communique avec le TSC 3000 (panneau à écran tactile HMI) à l’aide de RS 485 (2 fils, semi-duplex). Lorsqu’un contrôleur CNC est utilisé à la place du TSC, le CCM peut être reconfiguré pour RS 422 (4 fils, semi-duplex)
s’il est pris en charge par le CNC. RS 422 est normalement full duplex, mais le CCM n’est compatible qu’avec
le half-duplex. RS 232 n’est pas directement compatible. Des convertisseurs peuvent être obtenus de diverses
sources pour convertir RS 232 à RS 485/422. Lorsque cela est possible, la configuration à 4 fils est recommandé Il
est recommandé d’utiliser la configuration à 4 fils si possible pour faciliter le dépannage. Le port de communication
série du CCM a une isolation de 3KV sur le reste du circuit d’alimentation à plasma.
Câblage RS 485 (2 fils, half duplex)
Module de CCM
de CCM pour 2 FILS
(RS485 uniquement)
utiliser
Data +, Data -, Gnd.
J54
J14
4W
2W
COMMUTATEUR
Données+
Données-
TERMINAISON
SW14
DE LIGNE
(line termination)
normalement
allumée (voir mode d'emploi)
CÂBLE ENTRE LE TSC À DISTANCE ET LE CCM (V):
J61
(W)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
(R)
(BK)
(OR)
(GN)
(OR / W)
(W / BL)
(BL / W)
(W / OR)
(GN / W)
(W / GN)
Les fils multicolores sont torsadés par paires.
OR / W = file orange avec ligne blanche.
TSC 3000
Activation de plasma
Art # A-09481FR
CCM à TSC 3000 est RS 485 - 2 fils.
Câblage RS 422 (4 fils, half duplex) (également appelé RS 485 4 fils)
CAVALIER pour 4 FILS,
utiliser TX+, TX-,
RX+, RXJ14
CÂBLES DE COMMUNICATIONS
ET DE COMMANDE (W) CNC à CCM
J54
4W
2W
1
2
3
4
5
6
COMMUTATEUR 7
Tx+ 8
9
10
SW14
11
Tx- 12
Rx+ 13
Rx- 14
SW14 - TERMINAISON
DE LIGNE
(line termination)
normalement allumée
(voir mode d'emploi)
(W)
(R)
(BK)
#1
#2
#3
(OR)
(GN)
#5
#6
(OR / W)
(W / BL)
(BL / W)
#8
#9
#10
(W / OR)
#12
GN / W)
#13
(W / GN)
#14
Normalement ouvert (NO) pour PLASMA ENABLE (activation
de plasma) (fermer pour activer), cavalier de 1 à 3, brancher
l'interrupteur sur les nº5 et 6 à la place du cavalier.
Fermé normalement (NC) PLASMA ENABLE (activation plasma)
(ouvrir pour activer), mettre l'interrupteur sur les nº1 et 3
à la place du cavalier.
Pas de cavalier requis.
#1
#3
ACTIVATION DU PLASMA NC
(ouvrir interrupteur pour activer)
ACTIVATION DU PLASMA No
(utilisé avec le cavalier)
à CNC Rx+
Terre du signal
à CNC RxLes fils multicolores sont torsadés
par paires.
à CNC Tx+
à CNC Tx-
Bouclier 2
Bouclier 1
OR / W = file orange avec
ligne blanche.
Connectez les deux protections à la
prise de terre à l’extrémité CNC du câble.
Art # A-09482FR_AB
Module de CCM
Recommandez d’utiliser les 4 fils si possible, ce qui facilite le dépannage en cas de problème. Veuillez noter que
le CCM Tx+ se branche sur le CNC Rx+ et que le CCM TX- se branche sur le CNC Rx- pour une liaison 4 fils half-
A-2
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
duplex. Si vous utilisez un RS 485 à deux fils, connectez le CCM Tx+ (aussi appelé D+ ou Data +) au CNC Tx+ et
le CCM Tx- (aussi appelé D- ou Data-) au CNC Tx-. Les fils Rx ne sont pas utilisés pour 2 fils.
Terminaison de ligne :
RS 485 et RS 422 sont tous les deux des protocoles « multi-drop », en ce qu’il peut y avoir plusieurs appareils
communicant sur la même ligne. Nous ne prenons pas actuellement en charge plus d’un CCM. Jusqu’à ce que
nous le fassions, la terminaison des lignes doit toujours être sur ON.
Pour RS 485, il est recommandé de couper les lignes de communication à chaque extrémité avec l’impédance
caractéristique de la ligne. Pour RS 422, il est recommandé de couper la ligne de communication au niveau du
récepteur.
Le CCM comporte un commutateur terminal de liaison SW14 dont la position par défaut est sur ON. Pour les CCM
qui ne sont pas en bout de ligne (comme CCM 1 et 2, ci-dessous) arrêtez SW14.
RS 485 avec de multiples CCM :
TSC 3000 (HMI) ou
CNC utilisant
RS 485 à deux fils
La terre (GND) du signal est également requise, mais n'apparaît pas.
Données+
120
Données-
SW14 ARRÊT
120
SW14 ARRÊT
SW14 MARCHE
CCM #1
CCM #2
CCM #
(dernier sur la ligne)
Art # A-09483FR
RS 422 4 fils half-duplex :
CNC avec
semi-duplex RS 422
La terre (GND) du signal est également requise, mais n'apparaît pas.
Tx+
Tx120
Rx+
Rx-
Rx
Tx
SW14 ARRÊT
CCM #1
Art # A-09484FR_AB
Rx
Tx
SW14 ARRÊT
CCM #2
Rx
120
Tx
SW14 MARCHE
CCM #
(dernier sur la ligne)
Adresse de CCM :
Lorsque plus d’un appareil est monté en parallèle sur une ligne de communication série, chacun doit avoir une
adresse unique. Le CCM comporte un commutateur SW10 pour définir l’adresse de chaque CCM. Le réglage
d’usine « 0 » est correct pour le système avec un plasma (un CCM). Nous ne prenons pas actuellement en charge
CCM en parallèle. Lorsque cela se présente, les détails pour définir d’autres adresses seront inclus dans un manuel
à jour expliquant l’installation et la mise en marche des systèmes parallèles.
0-5302FR
ANNEXE
A-3 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 3 : CNC
Fonctions du CNC
Les circuits E/S CNC fournissent au moins 1000 V d’isolation galvanique de l’alimentation électrique du plasma.
Bien que les circuits CNC soient isolés de l’alimentation électrique, beaucoup de retours de signaux sur J15 et TB1,
TB2 & TB3 sont communs. Les broches J15 1, 4, 5, 10, 17 et TB1-1, 5, 7, 9 et TB2-1 & 3 sont toutes communes. Les
broches J15 12 et TB2-10 sont également connectées aux autres quand l’interrupteur SW6 (sélection ‘OK POUR
DÉPLACER’) est réglé sur Tension.
Connecteur CNC du panneau arrière J15 :
Standard distant du circuit 37 (A CPC) :
Il y a également des duplications sur TB1, TB2 & TB3 : utiliser l’un ou l’autre mais pas deux ensemble.
Terre du châssis (pour le blindage de câble SC-11) 1
‘Start/Stop’
3 (+); 4 (-)
‘OK POUR DÉPLACER’ (contacts ou tension 1) 12(-); 14 (+)
Tension d’arc divisé (rapport au choix)
50 :1; 40 :1; 30 :1; 16.6 :1, 25 :1)
5 (-); 6 (+)
Activation du pré-écoulement (PRÉ-ÉCOULEMENT ON)
7 (+); 9 (-)
Réduction d’intensité de coin (Réduction d’intensité de coin)
10 (+); 11 (-)
Circuit Comm isolé (pour SC-11)
8
Terre du châssis 13
Prise pour clavier15
Retenir le démarrage
16(+); 17 (-)
Repère plasma21 (+); 22 (-)
Découpe de métal déployé
23 (+); 24 (-)
Activation de plasma CNC2
25 (+); 26 (-)
Contrôle d’intensité analogique à distance 3
29 (+); 30 (signal); 31 (-)
Arrêt (verrouillé) SW4
32 (+); 33 (-)(comm.)
Pilote sur Marche (contacts)
34; 35
Rechange (contact) 36; 37
Raccordements internes à la CNC. TB1, TB2 et TB3 sur le module du CCM.
Les raccordements sont fournis sur les plaques à bornes TB1, TB2 et TB3 du module du CCM y compris la plupart des
fonctions du panneau arrière plus certaines fonctions supplémentaires. Tous ces signaux sont isolés du générateur
à plasma mais les signaux marqués (comm.) et (-) sont communs à chacun.
Les utilisateurs sont censés installer leur propre câble CNC sur ces raccordements. Le trou d’expulsion est fourni
dans le panneau arrière du module du CCM. L’utilisateur doit fournir le réducteur de tension pour le câble installé
par l’utilisateur.
A-4
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
TB1
Fonction
Connexion
Activation/Désactivation CNC
TB1-2 (+), TB1-1(-)(comm.)
‘OK POUR DÉPLACER’ 2
Contacts TB1-3 & TB1-12 seulement, étalonné 1A @ 28 V
C.A./ c. c.
Stop verrouillé (NC) 4
TB1-4 (+) & TB1-5 (-) (comm.) utilisé avec Start verrouillé
4
Start/Stop Ret TB1-6 (+), TB1-5 (-) (comm.)
ou Start verrouillé (NO) 4
TB1-6 (+), TB1-5 (-) (comm.) utilisé avec Stop verrouillé
Tension d’arc divisé
TB1-8 (+), TB1-7 (-) comm.
Contrôle d’intensité analogique à distance TB1-9 Analogique Comm. (-) ou 10K CC Pot bas
TB1-10 Analogique en (+) ou CC contact de
potentiomètre (Pot Wiper)
TB1-11 10K CC Pot haut (+10V @ 1 mA Alimentation)
TB2
Fonction
Connexion
Retenir le démarrage
TB2-2 (+),TB2-1 (-) (comm. )
Activation du pré-écoulement (PRÉ-ÉCOULEMENT ON)
TB2-4 (+), TB2-3 (-) (comm.)
Pilote sur Marche (contacts)
TB2-6, TB2-8 de valeur nominale 1A @
120 V C.A. ou 28 V c. c.
‘OK POUR DÉPLACER’ (contacts ou DC Volts)
TB2-12 (+), TB2-10 (-)
TB3
Fonction
Connexion
Repère plasmaTB3-2(+), TB3-1(-) (comm.)
Réduction d’intensité de coin (Réduction d’intensité de coin) TB-4(+), TB3-3(-)(comm.)
Découpe de métal déployé
TB3-6(+), TB3-5(-)(comm.)
Contact NO de rechange
TB3-7, TB3-8
Contact NC de rechange
TB3-9, TB3-10
Contact NO de rechange
TB3-11, TB3-12
1
L’interrupteur SW6 sur CCM E/S PCB sélectionne ‘OK POUR DÉPLACER’ pour la fermeture des contacts
isolés ou DC Volts (15-18 V) à < 100 mA. Quand il est configuré pour les contacts, le circuit ‘OK POUR DÉPLACER’ est étalonné pour 120 V C.A. / 28 V c. c.
2
Enlever le cavalier installé en usine à partir de TB1-1 & 2 si vous utilisez Activation de plasma CNC en J15.
3-5 Voir plus loin.
Description de l’entrée/de la sortie de la CNC
Entrée E-Stop —Nécessite un raccordement fermé pour 35 mA à 20 VCC pour l’appareil à utiliser. Le cavalier installé en
usine entre le TB1-1 et 2 doit être enlevé lors du raccordement du circuit E-Stop fourni par l’utilisateur.
4
Entrée démarrage/arrêt — Interrupteur (momentané ou soutenu) de 35 mA à 20 VCC
Configuration Démarrage / Arrêt du circuit. L’arrêt/le démarrage momentané (verrouillé) n’est disponible que pour le TB1.
0-5302FR
ANNEXE
A-5 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
DÉMARRAGE / ARRÊT SOUTENU
DÉMARRAGE / ARRÊT
TB1-5
TB1-6
DÉMARRAGE / ARRÊT MOMENTAN
ARRÊT
TB1-4
DÉMARRAGE
TB1-5
TB1-6
Sortie de la tension d’arc divisée — Le signal de la tension d’arc est isolé du générateur à plasma, néanmoins
(-) est courant avec d’autres signaux de la CNC isolés. Le niveau du signal de la tension d’arc divisée maximum
dépend du rapport de division des délais de la tension d’arc effective, néanmoins il ne peut dépasser 12 V environ.
Entrée de commande du courant analogique — La commande du courant analogique comprend le module
d’isolation analogique, un module d’isolation séparé qui n’est habituellement pas requis même si sa faible entrée
est commune aux autres entrées de la CNC isolées. La mise à l’échelle de l’entrée de la commande du courant analogique est 0 V = 0 A, 10 V. = sortie maximum et elle est linéaire au milieu. Néanmoins la sortie minimale est de 5
A. L’utilisateur est responsable pour la configuration de la tension analogique correcte afin de maintenir une sortie
d’au moins 5 A. Pour utiliser la commande du courant analogique sur le PCB E/S réglé sur SW11 sur la position en
bas et sur le PCB de l’UC réglé sur SW8-2 activé (haut).
3
Entrée retenir le démarrage —Normalement ouvert, fermé pour retenir le démarrage. La valeur nominale du
circuit est de 10 mA à 20 VCC Il retarde l’amorce de l’arc pilote, le flux préliminaire du gaz continue. Utilisé pour
synchroniser les démarrages quand des fournitures à plusieurs plasmas sont utilisées sur la même table de découpe. L’utilisateur fournit le circuit pour conserver les entrées Retenir le démarrage actives jusqu’à ce que toutes
les torches aient trouvé la hauteur.
Entrée flux préliminaire activée — Normalement ouverte, fermée pour démarrer le flux préliminaire avant le signal
de DEMARRAGE normal. La valeur nominale du circuit est de 10 mA à 20 VCC Les commandes de la hauteur de
torche (THC) émettent normalement le signal de DEMARRAGE pour l’alimentation en plasma quand la hauteur
de torche a été trouvée. Ensuite le plasma a besoin de 1 à 2 secondes (ou plus) pour effectuer le flux préliminaire
avant d’amorcer l’arc pilote. Certaines THC disposent d’une sortie qui peut démarrer le flux préliminaire tôt durant
la recherche de la hauteur, ce qui permet d’économiser 1 à 2 secondes pour chaque coupe.
Sortie de l’arc pilote activée – Les contacts du relais ont une valeur nominale de 1 A à 120 VCA / 28 VCC Les
contacts se ferment quand l’arc pilote est activé. Ils peuvent être câblés en parallèle avec les contacts Déplacement
autorisé afin de démarrer le mouvement de la machine quand l’arc pilote est établi. Utilisé lors du démarrage sur
les trous. Le démarrage sur les trous requiert la configuration du SW8-1 activé (haut) sur le PCB de l’UC pour un
temps prolongé de l’arc pilote. L’utilisation d’un temps prolongé de l’arc pilote pour démarrer sur les trous ou pour
le coupage sur les trous réduira la durée de vie des pièces.
Sortie Déplacement autorisé — Active quand l’arc de coupage est établi, l’arc est transféré. Utilisé pour dire à
la table de découpe de démarrer le mouvement X-Y. Les contacts du relais ont une valeur nominale de 1 A à 120
VCA ou 28 VCC quand le SW6 est configuré pour les contacts. Quand le SW6 est configuré pour le VCC, la sortie
fournit 15-18 V.CC à 100 mA. Il peut être câble en parallèle avec l’arc pilote activé pour démarrer le mouvement de
la machine de découpe dès que l’arc pilote est établi.
5
Déplacement autorisé 2 – Fournit un deuxième ensemble de contacts N.O. qui se ferment lors de la détection du
transfert d’arc. Les contacts ont une valeur nominale maximale de 24 VCA/CC à 1 A. Circuit de la CNC simplifié.
+10V à 10mA. Pour le Pot CC à distance – Avant les versions CCM, si quelqu’un souhaitait utiliser un potentiomètre pour l’entrée de la commande du courant (CC) analogique à distance, une alimentation de 10 V externe était
requise pour le Pot élevé. Désormais une alimentation de 10 V isolée (vis-à-vis des principaux circuits au plasma)
est fournie. La valeur recommandée du pot est de 5K ou 10K.
5
TB1
Ext. +10V
11 +10V
10
ESSUIE-GLACE
9
Art # A-09246FEU
Sélection du marquage au plasma (à distance) – Le marquage au plasma, disponible uniquement avec le DFC
3000, peut être activé avec une fermeture du contact entre TB3-1 et TB3-2 si le SW8-4, l’interrupteur DIP sur la carte
de l’UC (plus petite que les 2 cartes CCM) est également activé. L’ouverture de la connexion entre le TB3-1 et le
5
A-6
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
TB3-2 permet de revenir au mode de coupage normal. Pour les générateurs Ultracut, il est bon de laisser le SW8-4
activé que l’on effectue le marquage ou non.
Les fonctions suivantes peuvent toutefois ne pas être disponibles sur votre système. *
*Réduction d’intensité de coin (input)--- Lorsque cette entrée est activée, normalement à partir de l’angle du
contrôleur de la table ou d’un signal d’inhibition de commande de la hauteur, montrant la réduction de la vitesse de
coupe pour passer un angle ou un petit rayon, le courant actuel est réduit à une valeur fixe à un niveau prédéterminé
pour une meilleure coupe à une vitesse inférieure.
*Métal déployé coupé (entrée)---En général, le bloc d’alimentation au plasma est optimal pour la découpe par
perforage, une grande hauteur de perforage au-dessus du métal à découper, un temps pilote court, etc. L’activation
de cette entrée permet d’ajuster le bloc d’alimentation au plasma pour optimiser ses paramètres de coupe du métal
déployé, perforé, et pour un fonctionnement le long des bords etc. Parmi les autres changements, l’on peut citer
une égalisation de la hauteur de transfert avec la hauteur de coupe. En plus de l’activation, l’interrupteur SW1-1
de l’entrée CCM du métal déployé coupé doit être mis en marche automatiquement, il faut redémarrer le pilote et
régler SW8-1 sur une temps pilote plus long.
*Contacts de rechange --- Ils ne sont pas actifs mais sont réservés pour un usage ultérieur.
0-5302FR
ANNEXE
A-7 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Circuit CNC simplifié
TB2
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
5
-
+10V
5
6
8
V OL TA GE D IV IDER
G ND
AL L SW
SW1 2 A (
SW1 2 B (
SW1 2 C (
TB2
Spare #2 NO 12
11
4
(+)
(-)
(+)
(-)
+
4
SW 12D
Prefl ow ON
Prefl ow ON
Hol d Start
Hol d Start
B
3
PILOT is ON
3
SW 12C
PILOT is ON
OK
SW6B
1
OK to M OV E (-)
C ONTA CT S
SW 12A
OK to M OV E (+)
SW6A
D C VO LT S
7
OK2 (cont act)
12
+10V (CC Pot Hi ) 11
CC Pot W iper
10
CC Pot L ow
9
Di v A rc V (+)
8
Di v A rc V (-)
7
/Start - Stop (+)
6
/Start - Stop (-)
5
Stop Mo m NC
4
OK2 (cont act)
3
/ CNC Enabl e (+)
2
/ CNC Enabl e (-)
1
+18VDC
2
TB1
OK TO MOV E SELECT
18 V D C or Con tacts
SW 12B
Ult racut X T Simplified CNC
OFF f o r
1 ) ON =
2 ) ON =
3 ) ON =
50:
16.
30:
40:
1 ( def aul t )
7 : 1 ( SC- 1 1 )
1
1
Spare #2 NC 10
Spare #1b NO
/ Cut Ex panded M etal (-)
/ Cut Ex panded M etal (+)
/ Corner Current Reducti on (-)
/ Corner Current Reducti on (+)
/ Plasma M arki ng (-)
/ Plasma M arki ng (+)
9
8
7
6
5
4
3
2
1
PSR
Art # A-11579
A-8
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
J54 - Rem ote HM I & CN C CO M M
(100)
(101)
(102)
Harness to Relay PCB
(109)
(108)
(115)
Harness to CPU PCB
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
G ND
SPA RE #1a
(142)
(116)
(117)
(118)
(119)
(120)
(133)
(134)
(137)
(139)
(138)
(143)
J22
C hassi s
(140)
(141)
(136)
(135)
(132)
(153)
(133)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(142)
(143)
(144)
(145)
(144)
(145)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(152)
(154)
(155)
(132)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
(156)
(157)
(158)
(159)
J15-1 to chassis used f or
SC-11 cable shield
1 - 24 V AC
2 - 24 V AC Re t
3- Jumper to 24 V AC
5-H M I Pl asma Enabl e SW
6-H M I Pl asma Enabl e SW
7 - K ey Pl ug
8 - Tx +
9 - GND
RS 485
10 - GN D
/ 422
12 - Tx 13 - Rx +
14 - Rx -
Comm
J15-CNC
J21
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
The COM M Ref at pin
8 is also f or the SC-11
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
3- / CNC Start (+)
4- / CNC Start (-)
5- D ivided A rc V (-)
6- D ivided A rc V (+)
7- / Preflow ON (+)
8- COM M Ref (1K Ohm)
9- / Preflow ON (-)
12- OK to M ove (-)
14- OK to M ove (+)
15 - K ey Plug
16- / H old Start (+)
17- / H old Start (-)
21- / Plasma M ark (+)
22- / Plasma M ark (-)
23- / Cut Expanded M etal (+)
24- / Cut Expanded M etal (-)
25- / CNC Plasma Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
29- Remote CC Pot H igh
30- Remote CC (analog)
31- Remote CC Pot L ow
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36- Spare OU T #1 (a)
37- Spare OU T #1 (b)
* Used with Mom en tary C NC St art SW
Art # A-11579
0-5302FR
ANNEXE
A-9 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Connexions CNC
Machine de découpe
Câble CNC
Générateur
J15
1
2
( 2)
DÉMARRAGE/ARRÊT (3)
(4)
( 5)
(6)
( 7)
3
4
5
6
7
8
9
10
11
(9)
(10)
(11)
Commencez mouvement
(Déplacement autorisé)
{
(12)
*
NC
..........
... Arc divisée V (-)
.......... Arc divisée V (+)
.......... Flux préliminaire activé (+)
..........
Flux préliminaire activé (-)
..........
...
Réduction du courant d'angle (+)
12
13 *
(14)
14
(16)
15
16
(17)
Source, 16 VDC, 10 ma.
Réduction du courant d'angle (-)
Déplacement autorisé
Contacts
DCV (-)
de relais ou
(1 A à
DCV (+)
SW6
120 VCA
( 15 - 18 VCC
.......... /Retenir le
ou 28 VCC) jusqu’à 100 mA)
démarrage(+)
.......... /Retenir le démarrage(-)
DC
(+)
*
(1)
17
18
19
20
21 .......... /Note plasma (+)
22 .......... /Note plasma (-)
23 .......... /Couper métal déployé (+)
24 .......... /Couper métal déployé (-)
25 .......... /CNC enable plasma (+)
26 .......... /CNC enable plasma (-)
(21)
(22)
(23)
(24)
(25)
(26)
27
28
29
30
31
32
33
34
35
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
10 K
(36)
(37)
36
37
..........
..........
..........
..........
..........
..........
..........
Télécommande pot de haute CC (+10VDC)
Éloigné CC 0-10V Signal ou essuie-glace de pot
Pot de CC à distance faible (-)
Arrêter SW (momentané)
Arrêter SW Ret
Pilote est sur ON (a)
Contact relais 1 A à
120 VCA / 28
Pilote est sur ON (b)
.......... Rechange OUT #1 (a)
.......... Rechange OUT #1 (b)
Coiffe
**
Représente interrupteur, relais,
transistor à collecteur ouvert, etc
A-10
*
GND de l'alimentation n'est pas utilisée pour le câble CNC
Ne pas connecter le fil n ° 1 à rien.
**
Câble fil de drain blindage doit être relié à la
terre à la machine à découper.
Art # A-11901FEU
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Code de couleurs du câble CNC
Tableau 1 : Tableau des codes de couleurs de l'article no 4 du câble
Emplacement
de la broche
COULEUR
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
14
16
17
21
22
23
24
25
26
29
30
31
32
33
34
35
36
37
BLANC/BLEU
BLANC/VIOLET
BLANC/MARRON/VIOLET
BLANC/MARRON
JAUNE
VERT
BLANC/NOIR/MARRON
BLANC/MARRON/BLEU
BLANC/NOIR
NOIR
BLEU
BLANC/MARRON/JAUNE
BLANC/MARRON/VERT
BLANC/NOIR/ORANGE
BLANC/NOIR/ROUGE
BLANC/MARRON/ORANGE
ORANGE
ROUGE
MARRON
BLANC/MARRON ROUGE
BLANC
GRIS
VIOLET
BLANC/NOIR/JAUNE
BLANC/NOIR/GRIS
BLANC/NOIR/VIOLET
BLANC/NOIR/BLEU
BLANC/NOIR/VERT
Description du signal
DÉMARRER LE CNC (+)
DÉMARRER LE CNC (-)
DIV ARC (-)
DIV ARC (+)
FLUX PRÉLIMINAIRE EN MARCHE (+)
COMM 1K
FLUX PRÉLIMINAIRE EN MARCHE (-)
COIN CR (+)
COIN CR (-)
OK POUR DÉPLACER (-)
OK POUR DÉPLACER (+)
/RETENIR LE DÉMARRAGE (+)
/RETENIR LE DÉMARRAGE (-)
/MARQUAGE PLASMA (+)
/MARQUAGE PLASMA (-)
/DÉCOUPE DE MÉTAL EXPANSÉ (+)
/DÉCOUPE DE MÉTAL EXPANSÉ (-)
/ACTIVÉ AU PLASMA CNC (+)
/ACTIVÉ AU PLASMA CNC (-)
CC À DISTANCE, POT. ÉLEVÉ
CC À DISTANCE (ANALOGIQUE)
CC À DISTANCE, POT. BAS
ARRÊTER LE SW (MOMENTANÉMENT)
ARRÊTER LE RETOUR DU SW
PILOTE EN MARCHE (A)
PILOTE EN MARCHE (B)
PIÈCE DE RECHANGE MANQUANTE NO 1 (A)
PIÈCE DE RECHANGE MANQUANTE NO 1 (B)
BROCHE 1
Art # A-12757FR
0-5302FR
ANNEXE
A-11 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 4 : DMC-3000 Circuit de contrôle Layout
J6
TP5
TP4
SW2 SW1
TP3
J5
TP6
TP2
J1
TP7
J2
J8
TP1
J3
LED
D1
D-17
D21
D22
LED
D_E1
D_E15
J4
Art # A-09188_AC
J9
A-12
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 5 : DPC-3000 Circuit de contrôle Layout
D7
J9
J6
TP3
D11
TP7
D10
D12
J5
TP1
D6
TP6
D5
D4
D3
TP4
J4
SW2
J3
J8
D2
TP8
D1
TP11
D9
D8
J2
SW1
TP2
J1
TP10
TP9
J10
Art # A-09189_AB
TP5
0-5302FR
ANNEXE
A-13 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 6 : DMC-3000 / DPC-3000 Bloc d’alimentation
PCB Layout
J2
D6
D9
D7
TP1
TP6
D5
F2
TP3
TP7
TP2
TP8
D16
TP5
TP4
Art # A-09597_AB
F1
J1
A-14
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 7 : Disposition PCB TSC-3000
D1 TP4
D11
TP3 D13
TP1
D14 D15
J1
J5
J2
0-5302FR
TP2
J4
J3
ANNEXE
Art # A-09190_AB
A-15 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 8 : Conception du circuit de l’unité centrale du CCM
= Test Point
= Test Point
Art # A-11675_AC
A-16
ANNEXE
0-5302FR
Circuit de l’unité centrale du CCM
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Points de test
TP1 MISE À LA TERRE
TP2 ISO +5.0V
TP3 +24V
TP4 +3.3V
TP5 ISO MISE À LA TERRE
TP6 +5.0V
TP7 DEMANDE TOTALE 3,3 V = 400 A
TP9 /WR
TP10
/RD
TP11
CAPTEUR DE TEMPÉRATURE DE L’UNITÉ CENTRALE
TP12
+3.3VA
TP13
-15VDAC
TP14
PC2
TP15
+15VDAC
TP16
CLKO
TP18
OSC_CLOCK
Référence LED
D2
Rouge RXD
D3
Rouge TXD
D4
Rouge Sortie Fibre 2
D7
Rouge Sortie Fibre 1
D11
Vert
D17Vert
Usage futur
0-5302FR
Usage futur
ANNEXE
A-17 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 9 : Conception du circuit E/S du CCM
= Test Point
Art # A-11676_AD
= Test Point
A-18
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Circuit E/S du CCM E/S
D43Vert
RECHANGE SORTIE POUR LE TERRAIN 1
Points de test
Connecteurs J
TP1 MISE À LA TERRE
J21CNC DE BASE
TP2 /VENTILATEURS DE
REFROIDISSEMENT ON
J22 CNC PROLONGÉ
TP3 /POMPE DE LA TORCHE ON
J23PANNEAU INTERFACE RELAIS
TP4 Faible débit du liquide de
refroidissement (SW)
J24TENSION ARC / POINTE
J25 TEST
TP5 SIGNAL DU DÉBIT DU LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT (PULSATION)
J26RÉSERVOIR DE GAZ
J28VERS L’UNITÉ CENTRALE (CPU)
TP6 +15V ISOLÉ
J29VERS L’UNITÉ CENTRALE (CPU)
TP7 -15V ISOLÉ
TP8 +18V ISOLÉ
TP9 CONTRÔLE D’INTENSITÉ
ANALOGIQUE 0-3.3V
TP10
MISE À LA TERRE ISOLÉ
TP11
/PILOTE ACTIVÉ
TP12
+5V c. c.
TP13
-15V c. c.
TP14
+15V c. c.
TP15
24 V c. c.
TP18
+5V ISOLÉ
TP19
INTENSITÉ DE TRAVAIL
Référence LED
D2
Vert
ACTIVATION PLASMA
D3
Vert
E-STOP_PS
D4
Vert
GAZ ON
D6
Vert
DÉMARRAGE DU CNC
D8
Vert
RETENIR LE DÉMARRAGE
D12Vert
PRÉ-ÉCOULEMENT ON
D13Vert
CSD
D18Vert
REPÈRE
D20Vert
RECHANGE1
D25Vert
MÉTAL DÉPLOYÉ
D33Vert
OK POUR DÉPLACER
D37Vert
PSR
D41Vert
RECHANGE SORTIE POUR LE TERRAIN 2
0-5302FR
ANNEXE
A-19 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 10 : Conception du PCB du pilote
= Test Point
= Test Point
Art # A-11677_AB
A-20
ANNEXE
0-5302FR
Points de test du PCB du pilote
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
TP1 MISE À LA TERRE
TP2 PORTAIL DU PILOTE
TP3 +5V
TP4 POINTE
Référence LED
D2
Vert
PILOTE ACTIVÉ
D11
Vert
+5V
0-5302FR
ANNEXE
A-21 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 11 : Conception du circuit relais et Interface
= Test Point
= Test Point
Art # A-11678_AB
A-22
ANNEXE
0-5302FR
Points de test du circuit Relais et Interface
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
TP1 MISE À LA TERRE
TP2 -15V
TP3 +5V c. c.
TP4 +12V
TP5 +24V
TP6 +15V
TP7 +5V c. c.
Référence LED
D2
Vert
1 GAZ DE LA TORCHE ON
D7
Vert
PILOTE ACTIVÉ
D11
Vert
COURANT DU PILOTE DÉTECTÉ
D12Vert
COURANT D’USINAGE DÉTECTÉ
D22Vert
CONTACTEURS ON
D23Vert
RF ON
D24Vert
VENTILATEURS ON
D25Vert
ACTIVATION PLASMA
D26Vert
1TORCHE ON
D27Vert
LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT DE LA
TORCHE ON
0-5302FR
ANNEXE
A-23 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 12 : Conception du PCB de l’écran d’affichage
= Test Point
= Test Point
Art # A-11679
A-24
ANNEXE
0-5302FR
Points de test du PCB de l’écran d’affichage
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
TP1 MISE À LA TERRE
TP2 +5V c. c.TP3
TP3 +24 V c. c.
0-5302FR
ANNEXE
A-25 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 13 : Conception du PCB du Système Bias
= Test Point
= Test Point
Art # A-11680_AB
A-26
ANNEXE
0-5302FR
Points de test du PCB du Système Bias
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
TP1 MISE À LA TERRE
TP2 24 V c. c.
TP3 ENTRÉE DC POSITIVE
TP4 VCC1
TP5 VCC2
TP6 PORTAIL
TP7 MISE À LA TERRE PRIMAIRE
TP8 +12V PRIMAIRE
TP9 P_ISOL_MISE À LA TERRE
TP10
CAPTEUR DC POSITIF
Référence LED
D3
Rouge PHASE MANQUANTE
D4
Rouge C.A. V HAUT
D14Rouge C.A. V BAS
D15Vert
V C.A._IDA
D26Vert
+12V PRIMAIRE
D27Vert
V C.A._IDB
D30Vert
24 V c. c.
D44Vert
TRANSFORMATEUR ON
0-5302FR
ANNEXE
A-27 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 14 : Conception du circuit de l’onduleur principal bas
A-28
Art # A-11681_AC
= Test Point
= Test Point
ANNEXE
0-5302FR
Points de test du circuit de l’onduleur
principal bas
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
TP1 MISE À LA TERRE
TP2 PORTAIL 2A
TP3 PORTAIL 1A
TP4 PORTAIL 3A
TP5 PORTAIL 4A
TP6 PORTAIL 2B
TP7 PORTAIL 1B
TP8 PORTAIL 4B
TP9 PORTAIL 3B
TP10
+12VP
TP11
+12V c. c.
TP12
Thermistance CÔTÉ A
TP13
Thermistance CÔTÉ B
TP14
+5V c. c.
TP15
P MISE À LA TERRE
Référence LED
D3
Rouge DÉSÉQUILIBRE
D4
Vert
0-5302FR
PRÊT
ANNEXE
A-29 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 15 : Conception du circuit de l’onduleur principal haut
A-30
Art # A-11682_AC
= Test Point
= Test Point
ANNEXE
0-5302FR
Points de test du circuit de l’onduleur
principal haut
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
TP1 MISE À LA TERRE
TP2 PORTAIL 2A
TP3 PORTAIL 1A
TP4 PORTAIL 3A
TP5 PORTAIL 4A
TP6 PORTAIL 2B
TP7 PORTAIL 1B
TP8 PORTAIL 4B
TP9 PORTAIL 3B
TP10
+12VP
TP11
+12V c. c.
TP12
Thermistance CÔTÉ A
TP13
Thermistance CÔTÉ B
TP14
+5V c. c.
TP15
P MISE À LA TERRE
Référence LED
D3
Rouge DÉSÉQUILIBRE
D4
Vert
0-5302FR
PRÊT
ANNEXE
A-31 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 16 : Conception du circuit Contrôle et Pannes
= Test Point
= Test Point
Art # A-11683_AC
A-32
ANNEXE
0-5302FR
Points de test du circuit Contrôle et Pannes
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
TP1 MISE À LA TERRE
TP22
+12V c. c.
TP23
+5V c. c.
TP24
PORTAIL 1+
TP25
A_OUT1
TP26
B_OUT1
TP27
PORTAIL 1-
TP28
I_SNS1
TP29
PORTAIL 2+
TP30
I_DMD1 0,5 V - 6,7 V
TP31
PORTAIL 2-
TP32
-12V c. c.
TP33
DÉMARRAGE 2
TP34
SHDN
TP35
ACTIVATION
TP36
PRÊT IN
TP37
PRÊT OUT
Référence LED
D1
Rouge INV FLT
D14Rouge TEMPÉRATURE EXCESSIVE
D24Vert
PWM ON
D32Rouge PRI OC
0-5302FR
ANNEXE
A-33 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 17 : Conception du circuit du Système Cap Bias bas
Art # A-11685_AC
A-34
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 18 : Conception du circuit du Système Cap Bias haut
Art # A-11686_AC
0-5302FR
ANNEXE
A-35 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 19 : Conception du circuit du suppresseur
Art # A-11684_AC
A-36
ANNEXE
0-5302FR
0-5302FR
ANNEXE
Art # A-12268
Over Flow
Supply
Coolant tank
Cold Plate 1
Cold Plate 2
Cold Plate 3
Pump
Level Switch
Coolant
Return
Radiator
HS1 Temp
Sensor
Flow
Flow
Bubble
Sensor
Flow Switch
DESCRIPTION
ECO B2502
Torch Coolant
Supply
Torch Coolant
Return
Filter 1
REV
AA
APPROVED
AJR
XT-300
RAS 1000
**FOR 400 AMP
SYSTEMS
HE400
DATE
8-8-2013
ULTRA CUT XT POWER SUPPLIES
100A-400A
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 20 : Diagramme de refroidissement
A-37 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 21 : Schéma de l’allumage de l’arc distant
2
Fil de pontage au
câble à ID est
connecté.
Démarrage d'Arc
Bloc d'alimentation
en plasma
A
3
J59-RAS
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
GND
4
RAS
1000 XT
5
6
A
Dispositif d'allumage SIG 4.5
J58
Chassis Gnd
(masse)
120 VAC
120 VAC RET
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
115 Vac
GND
115 Vac RET
Ho
Hb
(99)
(98)
(49)
(52)
Bouclier de la torche
NEG
NEG
0.047 uf
CGND
GND
PU
100K
0.047 uf
B
RAS Condensateur
électrique PCB
0.1 uf
Neon
Bague en laiton
NEG
B
(-)
Électrode
1
PLT
PILOTE
(+)
PILOTE
L1
TORCHE
Embout
MASSE (+)
GND
MASSE
C
C
Art # A-12071_AC
Revision
Rev
AA
By
ECO B2487
Date
Thermal Dynamics Corporation
RWH 07/30/2013
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
D
Date Printed
7/30/2013
Drawn
Date Revised
7/30/2013
Date
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
Size
Sheet
Title
Drawing Number
DAT
SCHEMATIC
A-38
2
3
4
ANNEXE
03/13/2013
1 of
1
042X1361
RAS 1000 XT Arc Starter
1
A
D
5
6
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Cette page est intentionnellement laissée vierge.
0-5302FR
ANNEXE
A-39 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 22 : SHÉMA PRINC. DFC-3000 Système Boitier à Gaz
Automatique
2
1
3
DMC3000 - MANIFOLD CONTROLLER ASSEMBLY
E_STOP NO
E_STOP COM
120VAC DMC
J57 P57
See list by DPC 3000 Power Supply
19X2384
P1
(1)
(3)
SMPS +24; +/-12; +5
P2
F1 1.6A SB
E-STOP
120 VAC RET
KEY PLUG
Tx+ (A)
I
Tx- (B)
SERIAL
Rx+
COMMUNICATION Rx-
(Isolated)
J14
J62
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
2W
J14
4W
2W
JUMPER
for 2 WIRE
(RS485 only)
wire to A & B
HMI Serial/Control
4W
JUMPER
for 4 WIRE
uses
TX+, TXRX+, RX-
SW14 - LINE
SW14
TERMINATION
normally on
(refer to manual)
C
8
7
90 1
2
3
6 54
DMC3000 Control PCB LEDs
SOLENOID DRIVE ON INDICATOR (GREEN LEDs)
D1 - SOL_V1 (H35 PLASMA))
D2 - SOL_V2 (O2_PLASMA)
D3 - SOL_V3 (AIR_PLASMA)
D4 - SOL_V4 (N2 PLSMA)
D5 - SOL_V5 (AUX PLASMA)
D6 - SOL_V6 (O2 SHIELD)
D7 - SOL_V7 (AIR_SHIELD)
D8 - SOL_V8 (N2 SHIELD)
J21
D9 - SOL_V9 (H2O SHIELD)
1
D10 - SOL_V10 (O2 PREFLOW)
2
D11 - SOL_V11 (AIR PREFLOW)
3
D12 - SOL_V12 (N2 PREFLOW)
MANIFOLD ID
D13 - SOL_V13 (ARGON MARKING)
D14 - SOL_V14 (AIR MARKING)
D15 - SOL_V15 (N2 MARKING)
D16 - (SPARE)
D17 - +5VDC
5
4
3
2
1
SW2-2
SW1-3
SW2-3
SW1-4
SW2-4
J6
J2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
P5
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
2
3
4
5
6
USB
4
4
5
5
6
6
(8)
(9)
SHIELD
7
8
8
9
10
11
12
13
14
9
10
11
12
13
14
CHASSIS GND
MANIFOLD
(S1-T)
(S3-B)
SOL4
N2_PLASMA
(S4-T)
(S4-B)
SOL5
(S5-T)
(S5-B)
SOL7
(S7-T)
(S7-B)
FUEL_PLASMA
SOL6
O2_SHIELD
(S6-T)
(S6-B)
AIR_SHIELD
SOL8
(S8-T)
N2_SHIELD
(S8-B)
(S9-T)
RS232 Prog
SOL9
(S9-B)
H20_SHIELD
SOL10
O2_PREFLOW
(S10T)
1
2
3
(S10B)
J3
HW ID
P4
1
2
TX/RX
+5 VDC
D21
D22
CCM CANBUS
ACTIVE
DPC CANBUS
ACTIVE
U4/U5
U7/U9
FiberOptic
AIR_PREFLOW
SOL12
N2_PREFLOW
(S12T)
(S12B)
SOL13 ARGON_MARKING
(S13T)
(S13B)
(S14T)
(S14B)
SOL15
(S15T)
(S14B)
SOL14 AIR_MARKING
N2_MARKING
SOL DRIVE B
FiberOptic
Tx Gray;
Rx Black
SOL11
(S11T)
(S11B)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
TEST POINTS - CONTROL PCB
TP1 - GND
TP2 - Processor TEMP
TP3 - +VREF
TP4 - Processor CLKO
TP5 - +3.3V
TP6 - AGND
TP7 - +5V
D2 = SLAVE SUPPLY
CAN BUS ACTIVE
D3 = GCM CAN BUS ACTIVE
D11 = INITIALIZING /
PROGRAMMING
TSC 3000
H35_PLASMA
SOL2 O2_PLASMA
(S2-T)
(S2-B)
SOL3 AIR_PLASMA
(S3-T)
CPU LEDS
D12 = STATUS CODE
D13 = +5VDC
D17 = RS485 TXD
D18 = RS485 RXD
SOL1
(S1-B)
SOL DRIVE A
DMC FiberOptic Ports
J65
3
E_STOP COM
P8
JTAG
SOLENOID FAULT INDICATOR (RED LEDs)
D_E1 - SOL_V1 FLAG (H35_PLASMA)
D_E2 - SOL_V2 FLAG (O2_PLASMA)
D_E3 - SOL_V3 FLAG (AIR_PLASMA)
D_E4 - SOL_V4 FLAG (N2_PLASMA)
D_E5 - SOL_V5 FLAG (AUX_PLASMA)
D_E6 - SOL_V6 FLAG (O2_SHIELD)
D_E7 - SOL_V7 FLAG (AIR_SHIELD)
D_E8 - SOL_V8 FLAG (N2_SHIELD)
D_E9 - SOL_V9 FLAG (H2O_SHIELD)
D_E10 - SOL_V10 FLAG (O2_PREFLOW)
D_E11 - SOL_V11 FLAG (AIR_PREFLOW)
D_E12 - SOL_V12 FLAG (N2_PREFLOW)
D_E13 - SOL_V13 FLAG (ARGON_MARKING)
D_E14 - SOL_V14 FLAG (AIR_MARKING)
D_E15 - SOL_V15 FLAG (N2_MARKING)
THC (future)
SW10-ADDRESS
+5 VDC
normally 0
Data +
(refer to
Data manual)
COM
Shield
SW2-1
SW1-2
1
2
CPU PCB
(PW1)
B
SW1-1
4
3
2
1
BLK
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
2
3
POWER
20
19
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
OPTION SWITCHES
J1
STATUS LED (RED)
1
2
PLASMA ENABLE
(PW2)
DMC3000 CONTROL PCB
19X2385
WHT
POWER LED (GREEN)
U10 / U13
P54
1
2
7
(PW3)
(3)
(2c)
GAS FiberOptic
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
1
E_STOP NO
KEY PLUG
(PW4)
P7
RED
J54
(2a)
PANEL INDICATORS
SLAVE FiberOptic
VAC
24 VAC RET
(1)
NOTE:
DMC solenoids are 18 VDC.
Coils are about 46 ohms.
24 VDC is applied for 1 second
then reduced by pulse width
modulation to an average of
approximately 7-8 VDC.
FERRITE
CORE
GRN
PLASMA ENABLE
BYPASS RELAY 24
E-STOP
+24 VDC
E-STOP
FERRITE
CORE
1
2
I/O PCB
-12V
GND
+5V
+12V
+24V SW
+24V FUSED
GND
1
2
3
4
5
6
7
8
F2 3A SB
U4 / U7
CPU PCB
120 VAC
1
2
3
4
5
6
7
8
(2b)
(5)
(6)
(8)
(9)
(5)
(6)
120VAC DMC
120VAC DMC RET
Power Supply PCB (19X2384) LEDS
(PW5)
CCM
(JMP)
(PW6)
120 VAC ULTRACUT
120 VAC ULTRACUT RET
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
(PW7)
SHIELD
J56
(PW8)
+15 VDC
15 VDC RET
24 VAC RET
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
6
CHASSIS GND
P56
7
24 VAC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
8
UNIT E-STOP
P55
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
1
2
A
J55
(2a)
PLASMA ENABLE -
(2c)
PLASMA ENABLE +
755x000
CONTROL
CABLE
120VAC DMC RET
19X2367
ULTRACUT POWER SUPPLY
GROUNDING SCREW
19X2200
P1
(5)
P61
24 VAC
24 VAC RET
HMI PRESENT
D
PLASMA ENABLE
COM
Tx+ (A) KEY
SIG COM
SIG COM
Tx- (B)
Rx+
RxSHIELD
SHIELD
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
P3
POWER
J61
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
(0V)
(20V)
(1)
(2)
(3)
(3)
(2)
(1)
(5)
(6)
(8)
(9)
(10)
Tx+ (A)
(12)
Tx- (B)
(8)
(12)
P5
1
2
3
4
5
6
7
8
9
COM1
RS232
LEDS - INTERFACE PCB:
D1 = RX (RS 485)
D14 = RX (RS 232)
D15 = TX (RS 232)
TEST POINTS - INTERFACE PCB
TP1 - GND
TP2 - UNREG VDC
TP3 - +5VDC
TP4 - +20 VDC
HMI INTERFACE PCB
19X2407
1
2
3
4
5
6
J63
POWER SUPPLY
24 VAC to 20 VDC
P4
ISOLATED
P2
(9)
(10)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Configured
for RS485
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
+
-
GND
(0V)
SW1
COM2
HMI POWER
(20V)
P10
PLASMA ENABLE
(6)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
TPC- 660E TOUCH SCREEN PANEL
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
2
3
4
5
6
RS 485
J63 HARNESS NOT INSTALLED
(for future use with Height Control)
E1
RS 485
HMI CONTROL &
COMMUNICATIONS
GROUNDING SCREW
Art # A-09197_AD
1
A-40
2
ANNEXE
3
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
4
6
5
DPC3000 - PRESSURE CONTROL ASSEMBLY
19X2383
PANEL INDICATORS
Power Supply PCB (19X2384) LEDS
STATUS LED (RED)
D5 = +VDC Fused (24VDC )
D6 = +12VDC
D7 = +24VDC SW (24VDC to Valves
& Solenoids through E-Stop Relay
D9 = +5VDC
D16 = -12VDC
POWER LED (GRN)
MANIFOLD (partial)
DPC3000 CONTROL PCB
(WHT)
(BLK)
19X2382
19X2384
OPTION SWITCHES
(WHT)
1
P1
(1)
(1)
120 VAC
1
120 VAC
F3 1.6A SB
2
E-STOP
KEY PLUG
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
(2a)
120 VAC RET
(2a)
E_STOP NO
(8)
E_STOP COM
(9)
4
120 VAC RET
5
A
SW1-3
+12VDC
+24VDC SW
(PW8)
8
F4 3A SB
E-STOP
+5VDC
(PW4)
GND
BLK
SW2-1
PURPLE
SW2-2
ORANGE
BLK
P1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
6
8
J5
1
2
3
4
5
6
7
8
9
MANIFOLD (partial)
SOL3
PLASMA_CUTTING
SOL2 PLASMA_VENT
(S3-T)
(S3-B)
Proportional valves V1-V5
powered by up to 24 VDC
Actual average voltage is
proportional to the amount
valve opening.
Coil resistance (cold):
V1 = 23 ohms;
V2= 59 ohms;
V3 & 4 = 42 ohms
V5 = 55 ohms.
V1
2
(V1-1)
(V1-2)
3
V2
SHIELD
1
(V2-1)
(V2-2)
2
3
SHIELD_H2O
2
BLK
PURPLE
U1/U2
B
2
3
FS-1
P2-WFS
BLACK/SHIELD
1
+5V
WHITE
2
RED
3
1
2
3
H2O_Shield_FlowSensor
D12
Tx Gray;
Rx Black
DPC3000 Control PCB LEDs
DPC CANBUS
ACTIVE
FiberOptic
D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 D8 D9 D10 D11 D12 -
V4
(V4-1)
GROUNDING SCREW
(V4-B)
3
Shield_Water_P-in
DPC FiberOptic Port
1
2
2
1
ORANGE
1
2
(V3-2)
1
BLK
TX/RX
(S1-B)
2
3
PS2
J8
(V3-1)
PLASMA_MARK (S1-T)
1
2
Plasma_Cut/Mark_P-in
JTAG
3
SOL1
1
PURPLE
Plasma_PILOT
TEST POINTS - CONTROL PCB
TP1 - GND
TP2 - FLOW (H2O Shield)
TP3 - +5V
TP4 - +VREF
TP5 - +24V Fused
TP6 - +3.3VA
TP7 - 3.3V
TP8 - +12V
TP9 - Processor CLKO
TP10 - Processor TEMP
TP11 - -12V
BLK
PURPLE
ORANGE
ORANGE
Valves
V3
1
3
PS5
J10
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
(V5-2)
1
2
Shield_Gas_P-in
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
P6
3
1
PS4
(V5-1)
Plasma_Cut_Hi
BLK
PURPLE
ORANGE
(S2-B)
(S2-B)
2
PS1
Shield_Gas_P-out
V5
1
3
Plasma_P-out
Press_sensors
PROG via RS232
2
ORANGE
+12V
5
1
PURPLE
LEDs Listed Below
4
3
PS6
3
8
NOTE:
DPC SOL solenoids are 18 VDC.
Coils are about 46 ohms.
24 VDC is applied for about 0.1
second then reduced by pulse
width modulation to an average
of approximately 9-10 VDC.
2
Plas_Pilot_P-in
7
E-STOP
1
SW2-4
2
(PW5)
(PW7)
7
6
GND
PS3
SW1-4
SW2-3
1
(PW6) +24 VDC_FUSED
6
+24 VDC
5
7
(8)
(9)
4
E-STOP
3
J60
(PW2)
(PW3)
3
2
P60
-12VDC
3
MANAFOLD ID
SW1-2
P9
(PW1)
2
1
SW1-1
4
3
2
1
FERRITE
CORE
P2
SMPS +24; +/-12; +5
1
2
STATUS LEDS
FERRITE
CORE
J23
3
P4
(WHT)
P3 - HWID
3
Plasma_Cut_Lo
PLASMA_PWM
PLASMA_VENT_PWM
SHIELD_H20_PWM
SHIELD_GAS_PWM
MARKING_PWM
PLASMA_PILOT_PWM
+5VDC
DPC STATUS
SHIELD_H20_FLOW
PLASMA_CUT_PWM
PLASMA_LOW_PWM
CANBUS COMMUNICATION
C
GROUNDING SCREW
DMC MANIFOLD
SOL#
H35 >
SOL# = ON/OFF CONTROL VALVE
V# = PROPORTIONAL VALVE
PS# = PRESSURE SENSOR
FS# = FLOW SENSOR (LIQUID)
INLET PASSAGES
OUTLET PASSAGES
HOSE
1
2
3
4
5
6
7
8
DPC MANIFOLD
MARKING >
O2 >
SOL1
PS4
AUX >
V4
> GAS SHIELD
PLASMA
H2O >
9
> H2O SHIELD
10
11
12
PRE-FLOW >
13
14
15
PS6
PLASMA OUT
SOL3
V3
PS3
SOL2
VENT
V2
> PREFLOW
AIR >
ARGON >
>
> MARKING
H2O SHIELD >
PS2
GAS SHIELD >
PS1
SHIELD OUT
V1
D
PS5
N2 >
> PLASMA
NOTE:
1: DO NOT DAISY CHAIN GROUNDS. USE A SEPARATE GROUND
CONDUCTOR FOR EACH ASSEMBLY TO STAR GND.
2: KEEP GROUNDS AS SHORT AS POSSIBLE.
3: USE #4 OR GREATER SIZE CABLE FOR GROUNDING
4: MAKE SURE ASSEMBLIES ARE SECURED PROPERLY BEFORE USE
5: ALL COVERS MUST BE FULLY INSTALLED BEFORE USE.
4
0-5302FR
5
ANNEXE
Art # A-09197_AD
Rev
AA
Revisions
ECO-B1391
AB ECO-B1507 - added text
By
Date
DAT
DAT
4-24-2009
Thermal Dynamics Corporation
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
4-19-2010
Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.
Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.
NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED 1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%.
2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF).
TITLE:
Last Modified: Monday, April 19, 2010
14:00:59
SCHEMATIC,
DFC 3000 SYSTEM SCHEMATIC
PCB No:
Assy No:
References
Scale
Supersedes
N/A
Friday, December 08, 2006
Drawn:
Date:
DAT
4/24/2009
Chk: App: Sheet
1 of 1
Size DWG No:
42X1292
6
A-41 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 23 : Schéma du système 100 A, 380-415 V PG 1
1
2
3
4
5
A
L1
1
L2
1
L3
1
INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)
W1A
1
2
IN1
EMI
FILTER
PCB
2
1
IN2
1
2
IN3
(1)
(22)
2
1
1
2
Toriod Core
019x502700
MAIN PCB LEDS
D3, RED, CAP
IMBALANCE
D4, GREEN, READY
CAP BIAS PCB LEDS
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12VP
D13, GREEN, +12V
IM #1 Section B (upper)
CONTROL PCB LEDS
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OVER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
OUT3
CHASSIS GND
(2)
J103B
(9)
W1C
OUT2
GND2B
1
2
(8)
(21)
2
1
AC INPUT
1
2
J104B
W1B
OUT1
1
2
J105B
L5
(7)
(20)
(3-22)
(2-21)
(1-20)
B
380-415
VAC
INPUT
(Customer
supplied
power cord
must pass
through
ferrite core
assembly.)
(7)
J105A
L4
IM #1 Section A (lower)
AC INPUT
1
2
J104A
(3)
(8)
1
2
(9)
J103A
1
2
Earth
Toriod Core
1
WORK (+)
019x502000
C
CHASSIS GND
AC
SUPPRESSION
J50 PCB
J51
019X504000
(1)
(2)
(3)
18 AWG wire
both in and out of
CB1
(1-20)
(2-21)
(3-22)
(26)
(27A&B)
(28)
CB1
(11)
(12)
J52
LT2
1
2
3
4
GND
Component Locations (not including PCB components)
(13)
INTERNAL AC INDICATOR
C4
CB1
LT1 & LT2
INPUT POWER
NEON INDICATORS
Rear Panel & Internal
CHASSIS GND
ON / OFF
16 A
LT1
PANEL AC INDICATOR
AC LINE
D
(10)
1
2
3
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
To J27 on CCM I/O PCB
F1
(Sht 2, E3)
SYSTEM BIAS SUPPLY PCB
+24VDC
8A, 500V, SB
8A, 500V, SB
J62
019X501900
F2
1
2
+V
3
4
AC INPUT
(85A)
(86B)
(27B)
(85B)
5
6
7
8
9
GND
11
12
13
14
J63
F
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J60
J63 = Mini-Fit Jr goes to
J12 on T1 primary
400 VAC -- Single 18 AWG
in pins 1 & 12
480 VAC -- Single 18 AWG
in pins 1 & 12
230 VAC -- 18 AWG
wires in pins
1, 6, 7, 12
A-42
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
230V 400V 480V ERR
/VAC_IDAb 0
1
0
1
/VAC_IDBb 0
0
1
1
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
J61
VOLTAGE SELECTION
TO AUX TRANSFORMER
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
System Bias LEDs & Test Points
(48)
(44A)
(43A)
TO J12
T1 PRIMARY
(Sht 2, A1)
Art # A-11959_AD
1
10
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
(27A)
E
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
4
3
2
1
(86A)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
2
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D26, GREEN, +12V PRI
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, E1)
Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
CB2-4
Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2
Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
FAN1,2 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FL1
Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
FS1
Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1
Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead
(Sht 1, C8)
K1
Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)
L1
Inductor, (Sht 1, B7)
L3-5
Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, B&C3)
LS1
Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
(Sht 1, B2 & C2)
M1
Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
(Sht 2, C2)
MC1
Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)
contact (Sht2, A1)
MC2
Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
MC3
Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
R2
Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)
R3,4
Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)
SA1-3
Snubber, Contactor & Relay coils
(Sht 2, A8 & A9)
T1
Aux Transformer (Sht 2, B2)
TB4
Terminal Block (Sht 1, C9)
TS1
Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
(Sht 2, A5)
TS2
Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
W1
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)
TEST POINTS
TP1 SECONDARY GND
TP2 24VDC
TP3 DC INPUT POSITIVE
TP4 VCC1
TP5 VCC2
TP6 GATE
TP7 PRIMARY GND
TP8 +12V PRIMARY
TP9 P ISOL GND
3
ANNEXE
4
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
7
8
9
10
TORCH
To TB4-7
TORCH
(49)
1
A
TEST POINTS
TP1 GND
TP2 PILOT GATE
TP3 +5V
PILOT BOARD
LED'S
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
L3
(49)
RAS
PILOT
1
J43
ELECTRODE
To TB4-6 TIP
PILOT PCB
J58A
1
J44
(52)
J41 (J87)
2
1
1
R3 & R4
CHASSIS GND
(50)
ELECTRODE (-)
4
3
2
1
WORK (+)
INVERTER
L1
J42
TIP
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
J45
10 ckt Ribbon
(51B)
(+)
B
Tip
WORK
(53)
TO J3 on RELAY PCB
(Sht 2, A5)
OUTPUT
(-)
CHASSIS GND
019X501600
1
2
3
4
5
6
7
8
J102B
(49B)
5
J40
SHIELD
(52)
1
2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
J100 -- 30 CKT RIBBON
2
1
(Sht 2, C3)
J41
5
4
3
2
1
2
1
J46-F J46-M
TO CCM
CPU PCB
J32
Electrode
J58C
Work
1
(+)
TIP VOLTS
TO CCM
CPU PCB
J31
To J24 on I-O PCB
(Sht 2, C3)
(Sht 2, D3)
(51)
WORK
ARC VOLTS
(55)
J100 -- 30 CKT RIBBON
J102A
(49A)
HCT1
(50)
Hall Effect Sensor
(51)
3
4
2
C
4
J16
(51)
(51)
3
OUTPUT
1
(51)
2
WORK (+)
1
5
4
3
2
1
ELECTRODE (-)
(56)
TO J1 on RELAY PCB
(Sht 2, B9)
COMMON
SIG (+)
-15 VDC
+15 VDC
TB4
TORCH
(Sht 1, A9)
TIP
(Sht 1, A9)
o
(57)
b
(58)
g
(59)
w
AC 120V- TB4-4
AC 120V- Ret- TB4-3
AC 24V-TB4-2
AC 24V- Ret -TB4-1
(49)
(52)
(51)
(60)
7
ARC VOLTS (TORCH)
6
TIP VOLTS (PILOT)
5
WORK
4
(61)
3
(62)
120 VAC @ 100 ma.
2
(63)
1
24 VAC @ 1A
(J10 Sht 2, B8)
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)
32 COMMON
1 COMMON
33 -15 VDC
2 /1TORCH START *
34 COMMON
3 NA
35 24 VDC
4 /1TORCH GAS SOL ON *
36 COMMON
5 /MAIN TORCH IDLE *
37 24 VDC
6 /1TORCH PRESS OK *
38 COMMON
7 FLOW SENSOR (pulses)
39 24 VDC
8 LOW COOLANT FLOW
40 COMMON
9 COOLANT LEVEL OK
10 COMMON
11 NA
RIBBON CABLE 16 ckt
12 /PLASMA ENABLE-HMI
CCM ( J37) - DISPLAY
13 /COOLANT PUMP ON
PCB (J17)
14 COMMON
1,3,5,7
24 VDC
15 /PILOT ENABLE
2,4,6,8
COMMON
16 /RAS ON
9,10
NC
17 /CONTACTORS ON
11-16
SERIAL DATA
18 COMMON
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONTACTOR ON *
RIBBON CABLE 10 ckt
21 /PLASMA ENABLE RELAY
RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
22 COMMON
23 PILOT CURRENT SIG1,2
24 VDC
24 NC
3,4,7,10 COMMON
25 PILOT CURRENT SIG+
5
PILOT ENABLE +
26 COMMON
6
PILOT ENABLE –
27 WORK CURRENT SIG8
PILOT CURRENT SIG –
28 WORK CURRENT SIG+
9
PILOT CURRENT SIG +
29 NC
30 AMBIENT TEMP
31 COOLANT TEMP
* Used with 1 Torch O ption
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31& 32) - INVERTER (J100)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
READY +
READY INVERTER_FLT +
INVERTER_FLT OVERTEMP_FLT +
OVERTEMP_FLT PWR_PRESENT +
PWR_PRESENT OUT_COM (+3 to 5VDC)
VAC_SELA
VAC_SELB
IS_IDA
IS_IDB
IS_IDC
ENABLE +
ENABLE START2 +
START2 SPARE
SYNC_IN +
SYNC_IN NC
NC
47 OHM to COMM
DEMAND +
DEMAND 47 OHM to COMM
CURRENT +
CURRENT 47 OHM to COMM
D
E
Art # A-11959_AD
Revision
Rev
00
Initial Design
DAT
AA
AB
By
ECO-B2687
Date
Revision
Rev
By
Date
Thermal Dynamics Corporation
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
10/03/2012
DAT
9 /1 6 /2 0 1 4
DAT
10/17/2014
F
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
12/16/2014
Drawn
Date
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
Size
Title
Drawing Number
SCHEMATIC
Ultra-Cut XT 100A CE 380-415 VAC
5
6
0-5302FR
7
8
10
ANNEXE
10/03/2012
DAT
C
Sheet
1 of
2
042X1354
9
A-43 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 24 : Schéma du système 100 A, 380-415 V PG 2
3
J12 = Mini-Fit Jr
400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4
480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8
230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6
(90)
2
(89)
3
COOLANT LEVEL
COOLANT
MC1A
J74
(84)
1
2
(83)
COOLANT
TS2
(59)
(58)
(57)
(56)
(44A)
4
J71
FS1
AMBIENT
(92)
TS1
(93)
COMMON
SIG (+)
-15 VDC
+15 VDC
A
(43A)
1
LS1
From Sys Bias J63
(Sht 1, F2)
5
4
(Sht 1, C8)
2
TO HCT1 (Work)
1
0.7 GPM
(94)
(95)
3
T1
1
2
3
4
(81)
(82)
J49
460V
24V RET
(79)
BLUE
6
RED
24V
B
BLUE
4
3
RED
2
YELLOW
120V_2
220V
5
YELLOW
120V_2 RET
400V
J6
120V-1 RET
1
(77)
(78)
CB2 5 A (76)
(74)
(75)
(71)
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
CB3 5 A (73)
CB4 5 A
(72)
J9
J14
120V_1
120VAC_2
24VAC
MC3A
J16
(66)
BIAS TRANSFORMER
J72
(69)
(64A)
FAN1
1
2
3
(70)
MC2B
D
230 VAC _ SW _ RET
(A9)
FAN2
1
2
3
230 VAC _ SW
(A9)
R
J72
1
2
3
E
C4
BK
FAN1
BN
BL
R
6
5
4
3
2
1
1
2
J33 - 30 CKT RIBBON
J34 - 30 CKT RIBBON
N/C
N/C
J35 - 30 CKT RIBBON
J36 - 30 CKT RIBBON
J84
J85
CPU PCB (CCM )
J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
I-O PCB (CCM)
(55)
1
2
3
4
5
6
7
8
230 VAC_SW
goes to J70
for HE 400
I / O PCB TEST POINTS
------------------------------------TP1 PCB COMMON
TP2 COOLANT FANS ON
TP3 PUMP ON
TP4 LOW FLOW (SW)
TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)
TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)
TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)
TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)
TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL
(remote & Autocut only)
TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON
TP11 1 TORCH CONTACTOR ON
TP12 +5 VDC
TP13 -15 VDC
TP14 +15 VDC
TP15 +24 VDC
TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)
Harness from System Bias PCB J62
(Sht 1, E3)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J27
.
230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0
1
0
1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0
0
1
1
J28 30 CKT PIN HEADER
I / O PCB LEDS
---------------------------------------------D2 CNC PLASMA ENABLE
D3 E-STOP_PS
D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)
D6 CNC START
D8 HOLD START
D12 PREFLOW ON
D13 CSD (corner current reduction)
D18 MARK
D20 SPARE
D25 EXP METAL
D33 OK_CNC
D37 PSR
D41 SPARE OUT 2
D43 SPARE OUT 1
CHASSIS GND
Alternate fan.
100 & 200A units may use either this
single larger fan (same as 300 & 400A
units) or the 2 smaller fans shown above.
3
N/C
J24
(70)
J32 - 30 CKT RIBBON
N/C
(53)
(51)
J73
(69)
(70)
TIP VOLTS
230 VAC
(69)
MC2A
(65A)
(Sht 1, B8)
WORK
(67)
(64B)
019X501700
J11
Harness from Pilot PCB J45
Torch Coolant Pump
ARC VOLTS
J13 to CB5
and to MC2
& MC3, also
J14, J16
all 18 AWG
4
1 TORCH INTERFACE
M1
1
2
3
CHASSIS GND
Test Points
TP1, GND
TP2, -15V
TP3, +5VDC
TP4, +12V
TP5, +24V
TP6, +15V
TP7, +5VDC
Refer to 1 Torch Module Schematic for Details
19X501100
MC3B
TEMP SENSOR
D2, GREEN, 1TORCH GAS ON
D7, GREEN, PILOT ENABLED
D11, GREEN, PILOT CURRENT
D12, GREEN, WORK CURRENT
D22, GREEN, CONTACTORS ON
D23, GREEN, RF ON
D24, GREEN, FANS ON
D25, GREEN, PLASMA ENABLED
D26, GREEN, 1TORCH ON
D27, GREEN, COOLANT ON
120VAC_1
1
2
3
(64A)
(64B)
(65A)
(65B)
4
SIGNAL (pulse)
TORCH FLOW SENSOR
J31 - 30 CKT RIBBON
Mini-Fit
C
J2
RELAY & INTERFACE PCB
+5VDC
To J100 of IM #1B
To J100 of IM #1A
(Sht 1, B&C- 5&6)
0V
J13
J1
WORK CURRENT SENSOR
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
1 2 3 4
5 6 7 8
1
2
3
4
LEVEL SENSORS
3
2
1
2
J7
COOLANT FLOW SW
(80)
5
4
3
2
1
r
b
g
1
1
5
2
6
3
7
4
8
J12
J5
FL1
Mini-Fit Jr
8
7
6
5
4
3
2
1
4.7 30W (87)
2
1
R2
19X501200
I / O PCB DIP SW
--------------------------------------------SW6 OK TO MOVE
(CONTACTS, VOLTS)
SW11 ANALOG CC SOURCE
SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE
(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
F
Art # A-11960_AD
1
A-44
2
3
ANNEXE
4
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
7
TO PILOT PCB
(Sht 1, B8)
(161)
SA3
(162)
MC3
SA4
SA1
ARC_SUPPRESSOR
(60)
CONTROL OUTPUTS
120 VAC_1
HMI/GCM
(101)
(102)
(103)
(104)
(106)
AC 24V GCM2
(62)
AC 120V - GCM
(60)
(108)
(109)
(110)
(111)
(113)
(61)
AC 24V - RET - GCM2
AC 120V- Ret- GCM
AC 120V- Ret- TB4-3
(63)
(62) 1
J10
1
2
3
4
PROG
USB IC
J18
J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
J19
RxTx+
Rx+
Tx-
4 WIRE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
120 VAC Ret
(98)
5
(101)
(102)
AC 24V-TB4-2
(109)
AC 120V- TB4-4
(108)
(115)
AC 24V Ret- GCM1
(116)
(117)
Harness
AC 24V- Ret -TB4-1
(118)
K1
2
3
(119)
(120)
(107)
PLAS_ENABLE SW
PLAS_ EN_SW_RET
/ GAS PRESS OK
/ BASIC ID
TB1
OK2 (contact)
+10V (CC Pot Hi)
CC Pot Wiper
CC Pot Low
Div Arc V (+)
Div Arc V (-)
/Start - Stop (+)
/Start - Stop (-)
Stop Mom NC
OK2 (contact)
/ CNC Enable (+)
/ CNC Enable (-)
CPU PCB TEST POINTS
-------------------------------------------TP1 GND (PCB common)
TP2 +5V_ISO (REF TP5)
TP3 +24 VDC
TP4 +3.3V
TP5 GND_ISO
TP6 +5.0 V
TP7 TOTAL DEMAND
(3.3V = 400A)
TP9 /WR
TP10 /RD
TP11 CPU TEMP SENSE
TP12 +3.3VA
TP13 -15VDAC
TP14 PC2
TP15 +15VDAC
TP16 CLKO
TP18 OSC_CLOCK
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
OK to MOVE (+)
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
OK to MOVE (-)
PILOT is ON
PILOT is ON
Preflow ON (+)
Preflow ON (-)
Hold Start (+)
Hold Start (-)
CPU PCB DIP SW
--------------------------------------------SW1 AUTO PILOT RESTART
SW3 PREFLOW TIME
SW4 POSTFLOW TIME
SW5 FUNCTION
SW8 SYSTEM CONTROL
(pilot time, etc.)
SW9 RESERVED (future)
SW10 ADDRESS (default = 0)
SW13 UNIT TYPE (AC / UC)
SW14 LINE TERMINATION
(serial comm.)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
GND
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
TB2
+10V
GND
GND
TB3
12
11
10
9
Spare #1b NO 8
7
6
Spare
5
Digital
4
Inputs
3
/ Plasma Marking (-)
2
/ Plasma Marking (+) 1
PSR
SPARE #1a
Harness
16 CKT RIBBON
(121)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(131)
(130)
(131)
(112)
(114)
(121)
(122)
(124)
(129)
(128)
(123)
AC 24V Ret - GCM1
AC 24V-GCM2
AC 24V Ret-GCM2
(111)
J69
2
1
(133)
(134)
(137)
(139)
(138)
(143)
(104)
(166)
(125)
(126)
(127)
(142)
(112)
(114)
(103)
(110)
AC 24V-GCM1
AC 120V - GCM
AC 120V- Ret- GCM
(167)
(106)
(113)
CHASSIS GND
(133)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(142)
(140)
(141)
(136)
(135)
(132)
(153)
(143)
(144)
(145)
(144)
(145)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(152)
(154)
(155)
(132)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
(156)
(157)
(158)
(159)
J22
Art # A-11960_AD
Revision
Rev
00
Initial Design
AA
AB
ECO-B2687
By
DAT
Date
Revision
Rev
By
Date
9 /1 6 /2 0 1 4
DAT
10/17/2014
0-5302FR
6
1- PLAS_ENABLE SW *
2- PLAS_ EN_SW_RET
3- GAS PRESS OK RET
4- / GAS PRESS OK
5- POT HIGH (GCM 1000)
6- POT WIPER (GCM 1000)
7- POT LOW (GCM 1000)
8- BASIC ID RET
9- / BASIC ID **
1011GCM 1000 XT
Jumper
1415- 24 VAC - RET
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
* Plasma Enable SW
in GCM 2010.
Jumpered in
GCM 1000 XT
and DMC 3000.
** Jumper in
GCM 1000 XT
27- GAS SEL SW RET
28- GAS SEL SW
D
J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
J15-CNC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
C
The COMM Ref at pin 8
is also for the SC-11
3- / CNC Start (+)
4- / CNC Start (-)
5- Divided Arc V (-)
6- Divided Arc V (+)
7- / Preflow ON (+)
8- COMM Ref (1K Ohm)
9- / Preflow ON (-)
10- / Spare Digital Input (+)
11- / Spare Digital Input (-)
12- OK to Move (-)
14- OK to Move (+)
15 - Key Plug
16- / Hold Start (+)
17- / Hold Start (-)
E
21- / Plasma Mark (+)
22- / Plasma Mark (-)
23- / Spare Digital Input(+)
24- / Spare Digital Input (-)
25- / CNC Plasma Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
29- Remote CC Pot High
30- Remote CC (analog)
31- Remote CC Pot Low
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36- Spare OUT #1 (a)
37- Spare OUT #1 (b)
* Used with Momentary CNC Start SW
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
F
Date Printed
Date Revised
12/16/2014
11/20/2014
Drawn
Date
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
7
8
ANNEXE
9
10/3/2012
DAT
Title
Ultra-Cut XT 100A CE 380-415 VAC
5
J55 - GCM
Thermal Dynamics Corporation
10/03/2012
DAT
B
Comm
12 - Tx13 - Rx+
14 - Rx-
Display PCB
J21
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Spare
Digital
Inputs
5-HMI Plasma Enable SW
6-HMI Plasma Enable SW
7 - Key Plug
8 - Tx+
9 - GND RS 485
10 - GND / 422
J17
J26
OK
1 - 24 VAC
2 - 24 VAC Ret
3- Jumper to 24 VAC
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(61)
GAS ON
ENABLE
3 - Key Plug
019X501800
J37
J23- 40 ckt ribbon cable
A
(61)
J20
J29 30 CKT PIN HEADER
CPU PCB LEDs
---------------------------D2 RXD (red)
D3 TXD (red)
D4 CAN BUS (slave)
D7 CAN BUS (MAIN)
D11 5 VDC POWER
D17 STATUS CODE
D18 INITIALIZING /
PROGRAMMING (red)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J54 - Remote HMI & CNC COMM
(100)
1
AC 24V GCM1
INRUSH CONTROL
(116)
(117)
(120)
(115)
(119)
(118)
1
2
3
4
5
6
J30
2 WIRE
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
GND
GND
NORMAL PROGRAM
RS 232 D-SUB
SERIAL PROG
PORT
(63)
J47
1
2
3
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
J39
USB
PORT
(99)
(107)
4
USB Cable to Front Panel
J38
MC1
120 VAC to RAS
120VAC
(100)
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
120 VAC_2
J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE
J59 - RAS
(97)
(96)
(98)
(99)
(97)
24 VAC
1
2
3
4
5
6
7
CHASSIS GND
24 VDC
GND
(70)
( 69)
W1
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
2
1
4
3
J8
230 VAC Ret
( 69)
J70 - HE
(D2)
(96)
Pump Motor Control
(163)
(160)
10 CKT RIBBON
/ PILOT ENABLE
/ PILOT ENABLE RET
5
6
PILOT A SIG Vin+
PILOT A SIG Vin-
7
8
9
10
(D2)
230 VAC _ SW _ RET
10
230 VAC to HE 400
(70)
230 VAC _ SW
ARC_SUPPRESSOR
PILOT PCB
9
MC2 Fan Control
ARC_SUPPRESSOR
J3
8
C
Sheet
2 of
2
042X1354
10
A-45 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 25 : Schéma du système 200 A, 380-415 V PG 1
1
2
3
4
5
A
INVERTER 1/2 MODULE (IM) #2 (top)
(1)
1
2
IN1
(2)
EMI
FILTER
PCB
1
2
(21)
2
1
IN2
(3)
(20)
2
1
OUT1
1
2
OUT2
IM #2 Section A (lower)
AC INPUT
1
2
(8)
OUT3
IN3
1
2
J104A
(22)
2
1
GND2B
J105A
L6
(7)
J103A
(9)
1
2
Toriod Core
CHASSIS GND
019x502000
B
IN2
C
1
L2
1
L3
1
Earth
OUT2
IN3
(1)
1
2
(8)
J103B
(9)
1
2
Toriod Core
(7)
J105A
L4
1
2
CHASSIS GND
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(1)
380-415
VAC
INPUT
(Customer
supplied
power cord
must pass
through
ferrite core
assembly.)
(2)
(3)
019X504000
(10)
J51
1
2
3
4
LT1 & LT2
INPUT POWER
NEON INDICATORS
(11)
(12)
GND
Component Locations (not including PCB components)
C4
CB1
LT2Rear Panel & Internal
1
2
3
4
(13)
INTERNAL AC INDICATOR
CHASSIS GND
(3-22)
(2-21)
(1-20)
18 AWG wire
both in and out of
CB1
(FRONT PANEL)
(26)
(28)
(27A&B)
To J27 on CCM I/O PCB
SYSTEM BIAS SUPPLY PCB
F2
J62
019X501900
8A, 500V, SB
+24VDC
1
2
+V
E
(85A)
(86B)
(27B)
(85B)
AC INPUT
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
5
6
7
8
9
GND
13
K1B
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J63
F
TO AUX TRANSFORMER
A-46
14
(48)
J61
VOLTAGE SELECTION
(44A)
(43A)
TO J12
T1 PRIMARY
(Sht 2, A1)
Art # A-11961_AD
1
11
12
K1A
J60
J63 = Mini-Fit Jr goes to
J12 on T1 primary
400 VAC -- Single 18 AWG
in pins 1 & 12
480 VAC -- Single 18 AWG
in pins 1 & 12
230 VAC -- 18 AWG
wires in pins
1, 6, 7, 12
10
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
(27A)
3
4
3
2
1
(86A)
2
WORK (+)
019x502000
LT1
PANEL AC INDICATOR
IM #1 Section A (lower)
AC INPUT
1
2
D
F1
CONTROL PCB LEDS
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OVER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
1
2
Toriod Core
J52
AC LINE
8A, 500V, SB
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12VP
D13, GREEN, +12V
IM #1 Section B (upper)
J103A
(9)
AC
SUPPRESSION
PCB
J50
CB1
019x502700
MAIN PCB LEDS
D3, RED, CAP
IMBALANCE
D4, GREEN, READY
CAP BIAS PCB LEDS
J104A
(8)
(3)
1
ON / OFF
16 A
AC INPUT
1
2
OUT3
CHASSIS GND
(2)
J105B
L5
J104B
W1C
(22)
2
1
GND2B
(3-22)
L1
(21)
2
1
1
2
W1B
OUT1
1
2
(7)
(20)
2
1
(1-20)
IN1
INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)
W1A
EMI
FILTER
PCB
(2-21)
1
2
(Sht 2, E3)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
230V 400V 480V ERR
/VAC_IDAb 0
1
0
1
/VAC_IDBb 0
0
1
1
Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, E1)
Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
CB2-4
Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2
Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
FAN1,2 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FL1
Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
FS1
Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1
Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead
(Sht 1, C8)
K1
Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)
L1
Inductor, (Sht 1, B7)
L3-5
Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, B&C3)
LS1
Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
(Sht 1, B2 & C2)
M1
Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
(Sht 2, C2)
MC1
Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)
contact (Sht2, A1)
MC2
Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
MC3
Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
R2
Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)
R3,4
Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)
SA1-3
Snubber, Contactor & Relay coils
(Sht 2, A8 & A9)
T1
Aux Transformer (Sht 2, B2)
TB4
Terminal Block (Sht 1, C9)
TS1
Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
(Sht 2, A5)
TS2
Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
W1
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
System Bias LEDs & Test Points
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D26, GREEN, +12V PRI
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
TEST POINTS
TP1 SECONDARY GND
TP2 24VDC
TP3 DC INPUT POSITIVE
TP4 VCC1
TP5 VCC2
TP6 GATE
TP7 PRIMARY GND
TP8 +12V PRIMARY
TP9 P ISOL GND
3
ANNEXE
4
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
7
8
9
10
TORCH
To TB4-7
TEST POINTS
TP1 GND
TP2 PILOT GATE
TP3 +5V
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
J43
ELECTRODE
CHASSIS GND
(51C)
OUTPUT
TO CCM
CPU PCB
J32
2
1
(51F)
J42
WORK (+)
OUTPUT
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
J45
10 ckt Ribbon
(51B)
Tip
WORK
B
SHIELD
Work (+)
1
TIP VOLTS
To J24 on I-O PCB
WORK
(Sht 2, D3)
4
3
2
1
(+)
(53)
TO J3 on RELAY PCB
(Sht 2, A5)
J102B
(49B)
5
ELECTRODE (-)
019X501600
INVERTER
(Sht 2, C3)
J100 -- 30 CKT RIBBON
TIP
J40
SHIELD
(-)
CHASSIS GND
1
2
2
1
J46-F J46-M
WORK (+)
J41
5
4
3
2
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
4
3
2
1
1
2
3
4
5
6
7
8
(50)
J102A
(49C)
5
ELECTRODE (-)
J58C
Electrode
(Sht 2, C3)
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
2
1
J41 (J87)
RAS
PILOT
(52)
1
R3 & R4
TO CCM
CPU PCB
J33
A
To TB4-6 TIP
J44
PILOT PCB
J58A
1
L3
(49)
1
PILOT BOARD LED'S
TORCH
(49)
(49)
(51)
ARC VOLTS
(55)
L1
TO CCM
CPU PCB
J31
HCT1
(Sht 2, C3)
(51)
(51)
Hall Effect Sensor
TO J1 on RELAY PCB
(Sht 2, B9)
2
3
4
2
3
4
SIG (+)
+15 VDC
OUTPUT
C
TB4
COMMON
J16
(50)
1
5
4
3
2
1
WORK (+)
-15 VDC
J102A
(49A)
ELECTRODE (-)
1
J100 -- 30 CKT RIBBON
TORCH
(Sht 1, A9)
TIP
(Sht 1, A9)
(56)
o
AC 120V- TB4-4
(57)
b
AC 120V- Ret- TB4-3
(58)
g
(59)
AC 24V-TB4-2
w
AC 24V- Ret -TB4-1
(49)
(52)
(51)
(60)
7
ARC VOLTS (TORCH)
6
TIP VOLTS (PILOT)
5
WORK
4
(61)
3
(62)
2
(63)
1
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
(J10 Sht 2, B8)
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31-36) - INVERTER (J100)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)
32 COMMON
1 COMMON
33 -15 VDC
2 /1TORCH START *
34 COMMON
3 NA
35 24 VDC
4 /1TORCH GAS SOL ON *
36 COMMON
5 /MAIN TORCH IDLE *
37 24 VDC
6 /1TORCH PRESS OK *
38 COMMON
7 FLOW SENSOR (pulses)
39 24 VDC
8 LOW COOLANT FLOW
40 COMMON
9 COOLANT LEVEL OK
10 COMMON
11 NA
12 /PLASMA ENABLE-HMI
13 /COOLANT PUMP ON
14 COMMON
15 /PILOT ENABLE
16 /RAS ON
17 /CONTACTORS ON
18 COMMON
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONTACTOR ON *
21 /PLASMA ENABLE RELAY
22 COMMON
23 PILOT CURRENT SIG24 NC
25 PILOT CURRENT SIG+
26 COMMON
27 WORK CURRENT SIG28 WORK CURRENT SIG+
29 NC
30 AMBIENT TEMP
31 COOLANT TEMP
* Used with 1 Torch Option
READY +
READY INVERTER_FLT +
INVERTER_FLT OVERTEMP_FLT +
OVERTEMP_FLT PWR_PRESENT +
PWR_PRESENT OUT_COM (+3 to 5VDC)
VAC_SELA
VAC_SELB
IS_IDA
IS_IDB
IS_IDC
ENABLE +
ENABLE START2 +
START2 SPARE
SYNC_IN +
SYNC_IN NC
NC
47 OHM to COMM
DEMAND +
DEMAND 47 OHM to COMM
CURRENT +
CURRENT 47 OHM to COMM
D
RIBBON CABLE 16 ckt
CCM ( J37) - DISPLAY PCB (J17)
1,3,5,7
2,4,6,8
9,10
11-16
24 VDC
COMMON
NC
SERIAL DATA
RIBBON CABLE 10 ckt
RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
1,2
3,4,7,10
5
6
8
9
E
24 VDC
COMMON
PILOT ENABLE +
PILOT ENABLE –
PILOT CURRENT SIG –
PILOT CURRENT SIG +
Art # A-11961_AD
Revision
Rev
00
Initial Design
DAT
AA
AB
By
ECO-B2687
Date
Revision
Rev
By
Date
Thermal Dynamics Corporation
10/03/2012
DAT
9 /1 6 /2 0 1 4
DAT
10/17/2014
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
0-5302FR
6
7
8
ANNEXE
9
10/04/2012
DAT
Title
Ultra-Cut XT 200A CE 380-415 VAC
5
F
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
12/16/2014
Drawn
Date
C
Sheet
1 of
2
042X1353
10
A-47 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 26 : Schéma du système 200 A, 380-415 V PG 2
(89)
2
3
T1
1 2 3 4
5 6 7 8
1
2
3
4
(81)
(82)
J49
460V
24V RET
6
RED
24V
B
BLUE
220V
4
(74)
3
RED
2
YELLOW
120V_2
(77)
5
YELLOW
120V_2 RET
400V
J6
(79)
BLUE
120V-1 RET
(71)
1
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
(78)
CB2 5 A (76)
(75)
CB3 5 A (73)
CB4 5 A
(72)
J9
J14
120V_1
8
7
6
5
4
3
2
1
TORCH FLOW SENSOR
120VAC_2
24VAC
J16
(66)
(A9)
1 TORCH INTERFACE
Refer to 1 Torch Module Schematic for Details
BIAS TRANSFORMER
FAN2
1
2
3
J32 - 30 CKT RIBBON
J34 - 30 CKT RIBBON
J35 - 30 CKT RIBBON
J36 - 30 CKT RIBBON
J84
J85
CPU PCB (CPU)
J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
C4
1
2
3
4
5
6
7
8
I / O PCB TEST POINTS
------------------------------------TP1 PCB COMMON
TP2 COOLANT FANS ON
TP3 PUMP ON
TP4 LOW FLOW (SW)
TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)
TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)
TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)
TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)
TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL
(remote & Autocut only)
TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON
TP11 1 TORCH CONTACTOR ON
TP12 +5 VDC
TP13 -15 VDC
TP14 +15 VDC
TP15 +24 VDC
TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)
230 VAC_SW
goes to J70
for HE 400
Harness from System Bias PCB
Alternate fan.
100 & 200A units may use either this
single larger fan (same as 300 & 400A
units) or the 2 smaller fans shown above.
BK
(55)
(Sht 1 F2)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
FAN1
BN
BL
R
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
J28 30 CKT PIN HEADER
I / O PCB LEDS
---------------------------------------------D2 CNC PLASMA ENABLE
D3 E-STOP_PS
D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)
D6 CNC START
D8 HOLD START
D12 PREFLOW ON
D13 CSD (corner current reduction)
D18 MARK
D20 SPARE
D25 EXP METAL
D33 OK_CNC
D37 PSR
D41 SPARE OUT 2
D43 SPARE OUT 1
230 VAC _ SW
(A9)
CHASSIS GND
I-O PCB (CCM)
J24
(70)
1
2
3
019X501700
J33 - 30 CKT RIBBON
(53)
(51)
J73
(69)
(70)
R
FAN1
1
2
3
(70)
MC2B
(64A)
230 VAC _ SW _ RET
TIP VOLTS
J72
(69)
(Sht 1, B8)
WORK
(69)
MC2A
Harness from Pilot PCB J45
ARC VOLTS
230 VAC
Torch Coolant Pump
(67)
(65A)
E
Test Points
TP1, GND
TP2, -15V
TP3, +5VDC
TP4, +12V
TP5, +24V
TP6, +15V
TP7, +5VDC
J11
M1
1
2
3
CHASSIS GND
(64B)
J72
TEMP SENSORS
D2, GREEN, 1TORCH GAS ON
D7, GREEN, PILOT ENABLED
D11, GREEN, PILOT CURRENT
D12, GREEN, WORK CURRENT
D22, GREEN, CONTACTORS ON
D23, GREEN, RF ON
D24, GREEN, FANS ON
D25, GREEN, PLASMA ENABLED
D26, GREEN, 1TORCH ON
D27, GREEN, COOLANT ON
120VAC_1
19X501100
D
J2
WORK CURRENT SENSOR
1
2
3
4
(64A)
(64B)
(65A)
(65B)
MC3A
MC3B
J13 to CB5
and to MC2
& MC3, also
J14, J16
all 18 AWG
J1
(95)
RELAY & INTERFACE PCB
SIGNAL (pulse)
J31 - 30 CKT RIBBON
To J100 of IM #2A
(Sht 1, B,C6)
C
LEVEL SENSORS
+5VDC
To J100 of IM #1B
To J100 of IM #1A
(Sht 1, C,D6)
0V
J13
J7
COOLANT FLOW SW
(80)
1
2
3
4
(94)
3
2
1
r
b
g
1
1
5
2
6
3
7
4
8
J12
J5
FL1
(87)
(93)
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
4.7 30W
2
1
0.7 GPM
R2
(92)
5
4
3
2
1
(83)
TS1
6
5
4
3
2
1
(84)
1
2
1
J74
(59)
(58)
(57)
(56)
COOLANT
MC1A
COOLANT
TS2
COMMON
SIG (+)
-15 VDC
+15 VDC
FS1
(44A)
4
J71
AMBIENT
Sht 1, C8)
COOLANT LEVEL
(43A)
(90)
2
3
From Sys Bias J63
(Sht 1, F2)
TO HCT1 (Work)
1
LS1
5
2
J12 = Mini-Fit Jr
400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4
480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8
230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6
A
4
3
3
2
4
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
I / O PCB DIP SW
--------------------------------------------SW6 OK TO MOVE
(CONTACTS, VOLTS)
SW11 ANALOG CC SOURCE
SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE
(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)
12
13
14
J27
.
230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0
1
0
1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0
0
1
1
19X501200
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
F
Art # A-11962_AD
1
A-48
2
3
ANNEXE
4
5
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
(162)
/ PILOT ENABLE
/ PILOT ENABLE RET
(D2)
(161)
MC3
J8
SA4
(96)
(98)
(99)
(97)
W1
J59 - RAS
(60)
120 VAC_2
HMI/GCM
J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE
(106)
(113)
(61)
(62)
AC 120V - GCM
(60)
AC 24V - RET - GCM2
AC 120V- Ret- GCM
AC 120V- Ret- TB4-3
1
2
3
4
J18
RxTx+
Rx+
Tx-
4 WIRE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
(116)
(117)
Harness
(118)
(119)
(120)
2
J37
Display PCB
Harness
019X501800
16 CKT RIBBON
(121)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(131)
J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
GAS ON
J29 30 CKT PIN HEADER
J23- 40 ckt ribbon cable
CPU PCB LEDs
---------------------------D2 RXD (red)
D3 TXD (red)
D4 CAN BUS (slave)
D7 CAN BUS (MAIN)
D11 5 VDC POWER
D17 STATUS CODE
D18 INITIALIZING /
PROGRAMMING (red)
ENABLE
PLAS_ENABLE SW
PLAS_ EN_SW_RET
/ GAS PRESS OK
/ BASIC ID
TB1
OK2 (contact)
+10V (CC Pot Hi)
CC Pot Wiper
CC Pot Low
Div Arc V (+)
Div Arc V (-)
/Start - Stop (+)
/Start - Stop (-)
Stop Mom NC
OK2 (contact)
/ CNC Enable (+)
/ CNC Enable (-)
CPU PCB TEST POINTS
-------------------------------------------TP1 GND (PCB common)
TP2 +5V_ISO (REF TP5)
TP3 +24 VDC
TP4 +3.3V
TP5 GND_ISO
TP6 +5.0 V
TP7 TOTAL DEMAND
(3.3V = 400A)
TP9 /WR
TP10 /RD
TP11 CPU TEMP SENSE
TP12 +3.3VA
TP13 -15VDAC
TP14 PC2
TP15 +15VDAC
TP16 CLKO
TP18 OSC_CLOCK
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
GND
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
TB2
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
OK to MOVE (-)
PILOT is ON
PILOT is ON
Preflow ON (+)
Preflow ON (-)
Hold Start (+)
Hold Start (-)
CPU PCB DIP SW
--------------------------------------------SW1 AUTO PILOT RESTART
SW3 PREFLOW TIME
SW4 POSTFLOW TIME
SW5 FUNCTION
SW8 SYSTEM CONTROL
(pilot time, etc.)
SW9 RESERVED (future)
SW10 ADDRESS (default = 0)
SW13 UNIT TYPE (AC / UC)
SW14 LINE TERMINATION
(serial comm.)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
(130)
(131)
(112)
(114)
(121)
(122)
(124)
(129)
(128)
(123)
AC 24V Ret - GCM1
AC 24V-GCM2
AC 24V Ret-GCM2
+10V
GND
GND
TB3
12
11
10
9
Spare #1b NO 8
7
6
Spare
5
Digital
4
Inputs
3
/ Plasma Marking (-)
2
/ Plasma Marking (+) 1
PSR
SPARE #1a
(167)
(106)
AC 120V - GCM
(113)
AC 120V- Ret- GCM
CHASSIS GND
(133)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(142)
(140)
(141)
(136)
(135)
(132)
(153)
J21
(143)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Spare
Digital
Inputs
(111)
J69
2
1
(133)
(134)
(137)
(139)
(138)
(143)
(104)
(166)
(125)
(126)
(127)
(142)
(112)
(114)
(103)
(110)
AC 24V-GCM1
J26
OK
OK to MOVE (+)
(144)
(145)
(144)
(145)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(152)
(154)
(155)
(132)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
(156)
(157)
(158)
(159)
J22
Art # A-11962_AD
Revision
Rev
00
Initial Design
AA
AB
By
DAT
DAT
ECO-B2687
DAT
Date
Revision
Rev
By
Date
0-5302FR
J55 - GCM
1- PLAS_ENABLE SW *
2- PLAS_ EN_SW_RET
3- GAS PRESS OK RET
4- / GAS PRESS OK
5- POT HIGH (GCM 1000)
6- POT WIPER (GCM 1000)
7- POT LOW (GCM 1000)
8- BASIC ID RET
9- / BASIC ID **
1011-
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
GCM 1000 XT
Jumper
1415- 24 VAC - RET
* Plasma Enable SW
in GCM 2010.
Jumpered in
GCM 1000 XT
and DMC 3000.
** Jumper in
GCM 1000 XT
27- GAS SEL SW RET
28- GAS SEL SW
D
J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
J15-CNC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
C
The COMM Ref at pin 8
is also for the SC-11
3- / CNC Start (+)
4- / CNC Start (-)
5- Divided Arc V (-)
6- Divided Arc V (+)
7- / Preflow ON (+)
8- COMM Ref (1K Ohm)
9- / Preflow ON (-)
10- / Spare Digital Input (+)
11- / Spare Digital Input (-)
12- OK to Move (-)
14- OK to Move (+)
15 - Key Plug
16- / Hold Start (+)
17- / Hold Start (-)
E
21- / Plasma Mark (+)
22- / Plasma Mark (-)
23- / Spare Digital Input(+)
24- / Spare Digital Input (-)
25- / CNC Plasma Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
29- Remote CC Pot High
30- Remote CC (analog)
31- Remote CC Pot Low
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36- Spare OUT #1 (a)
37- Spare OUT #1 (b)
* Used with Momentary CNC Start SW
Thermal Dynamics Corporation
10/03/2012
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
9 /1 6 /2 0 1 4
F
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
12/16/2014
Drawn
Date
10/17/2014
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
7
8
ANNEXE
9
10/4/2012
DAT
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
Title
Ultra-Cut XT 200A CE 380-415 VAC
6
B
Comm
12 - Tx13 - Rx+
14 - Rx-
J17
J20
J19
5-HMI Plasma Enable SW
6-HMI Plasma Enable SW
7 - Key Plug
8 - Tx+
9 - GND
RS 485
10 - GND
/ 422
3
INRUSH CONTROL
(116)
(117)
(120)
(115)
(119)
(118)
1
2
3
4
5
6
J30
2 WIRE
PROG
USB IC
GND
GND
NORMAL PROGRAM
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
(115)
AC 24V- Ret -TB4-1
(63) 5
J47
1
2
3
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
RS 232 D-SUB
SERIAL PROG
PORT
(108)
K1
1 - 24 VAC
2 - 24 VAC Ret
3- Jumper to 24 VAC
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(109)
AC 24V Ret- GCM1
(62) 1
3 - Key Plug
J54 - Remote HMI & CNC COMM
(100)
1
(101)
(102)
AC 120V- TB4-4
(63)
A
4
USB Cable to Front Panel
J39
USB
PORT
(98)
AC 24V-TB4-2
J10
J38
120 VAC Ret
AC 24V GCM1
AC 24V GCM2
(108)
(109)
(110)
(111)
(99)
MC1
(101)
(102)
(103)
(104)
120 VAC to RAS
120VAC
(100)
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
120 VAC_1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
ARC_SUPPRESSOR
CONTROL OUTPUTS
24 VAC
1
2
3
4
5
6
7
( 69)
230 VAC Ret
CHASSIS GND
24 VDC
GND
( 69)
(D2)
SA1
Pump Motor Control
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
2
1
4
3
5
6
PILOT A SIG Vin+
PILOT A SIG Vin-
7
8
9
10
230 VAC _ SW
10
J70 - HE
(70)
230 VAC to HE 400
(163)
(160)
10 CKT RIBBON
SA3
(70)
230 VAC _ SW _ RET
ARC_SUPPRESSOR
PILOT PCB
9
MC2 Fan Control
ARC_SUPPRESSOR
J3
8
7
TO PILOT PCB
Sht 1, B8)
C
Sheet
2 of
2
042X1353
10
A-49 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 27 : Schéma du système 300 A, 380-415 V PG 1
1
2
(1)
1
2
IN1
(2)
2
1
IN2
OUT2
1
2
IN1
(2)
B
380-415
VAC
INPUT
(Customer
supplied
power cord
must pass
through
ferrite core
assembly.)
L1
1
L2
1
OUT1
(3)
(5)
2
1
IN2
1
2
2
1
GND2B
1
2
(6)
OUT3
1
2
Toriod Core
W2A
W2B
(7)
(7)
(8)
(8)
(9)
OUT2
IN3
J105A
L8
1
2
1
2
J103A
1
2
Toriod Core
019X502000
INVERTER MODULE (IM) #2 (middle)
AC SUPPRESSION
PCB
J50
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
1
(3)
1
019X504000
(10)
J51
1
2
3
4
LT1
(11)
PANEL AC INDICATOR
(12)
J52
LT2
1
2
3
4
GND
(23)
(13)
C
1
2
AC INPUT
1
2
J103A
1
2
Toriod Core
019x502000
W1A
(1)
1
2
IN1
(2)
EMI
FILTER
PCB
OUT1
1
2
1
2
W1B
(21)
2
1
IN2
(3)
OUT2
GND2B
IN3
INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)
(20)
2
1
(22)
2
1
W1C
(23)
(23)
(24)
(24)
(25)
(25)
(1)
1
2
IN1
(2)
EMI
FILTER
PCB
(23)
1
2
GND2B
2
1
TEST POINTS
TP1 SECONDARY GND
TP2 24VDC
TP3 DC INPUT POSITIVE
TP4 VCC1
TP5 VCC2
TP6 GATE
TP7 PRIMARY GND
TP8 +12V PRIMARY
TP9 P ISOL GND
SYSTEM BIAS
SUPPLY PCB
F2
8A, 500V, SB
+24VDC
(85A)
(86B)
(27B)
(85B)
3
AC INPUT
4
5
6
7
8
9
10
GND
11
12
13
K1A
K1B
J63
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J60
F
2
14
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
(27A)
1
+V
019X501900
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Art # A-11963_AD
1
A-50
CONTROL PCB LEDS
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OVER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
1
2
IM #1 Section A (lower)
AC INPUT
1
2
J103A
1
2
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D26, GREEN, +12V PRI
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
(Sht 2, E3)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
TO AUX TRANSFORMER
TO J12
(44A)
T1 PRIMARY
(Sht 2, A1)
(48)
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
230V 400V 480V ERR
/VAC_IDAb 0
1
0
1
/VAC_IDBb 0
0
1
1
J61
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
VOLTAGE SELECTION
(43A)
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12VP
D13, GREEN, +12V
IM #1 Section B (upper)
J104A
To J27 on CCM I/O PCB
J62
(86A)
J105A
L4
System Bias LEDs & Test Points
OUT3
4
3
2
1
(28)
(26)
(27A&B)
F1
019x502700
MAIN PCB LEDS
D3, RED, CAP
IMBALANCE
D4, GREEN, READY
CAP BIAS PCB LEDS
WORK (+)
019x502000
(FRONT PANEL)
8A, 500V, SB
1
2
Toriod Core
CHASSIS GND
E
J103B
(25)
(1-20)
(2-21)
(3-22)
CB1
1
2
OUT2
IN3
ON / OFF
16 A
J104B
(24)
2
1
OUT1
2
1
IN2
AC INPUT
1
2
OUT3
1
2
(3)
J105B
L5
Toriod Core
CHASSIS GND
D
IM #2 Section A (lower)
J104A
(25)
LT1 & LT2
INPUT POWER
NEON INDICATORS
Rear Panel & Internal
CHASSIS GND
J105A
L6
(24)
INTERNAL AC INDICATOR
AC LINE
CHASSIS GND
IM #3 Section A
AC INPUT
J104A
(9)
W2C
019X502700
CHASSIS GND
(2)
Earth
2
1
1
2
(1)
L3
EMI
FILTER
PCB
(4)
IM #3 Section B
AC INPUT
J103B
(9)
CHASSIS GND
(1)
1
2
J104B
(8)
OUT3
IN3
J105B
L9
(7)
(6)
2
1
GND2B
5
INVERTER MODULE (IM) #3 (top)
(5)
2
1
1
2
4
3
(4)
OUT1
1
2
(3)
A
EMI
FILTER
PCB
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
2
3
ANNEXE
Component Locations (not including PCB components)
C4
CB1
Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, D2)
Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
CB2-4
Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2
Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
FAN1
Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FL1
Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
FS1
Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1
Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead
(Sht 1, C8)
K1
Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)
L1
Inductor, (Sht 1, B7)
L3-9
Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, A-D3)
LS1
Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
LT2
Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
LT1,
(Sht 1, B2 & C2)
M1
Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
(Sht 2, C2)
MC1
Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)
contact (Sht2, A1)
MC2
Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
MC3
Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
R2
Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)
R3,4
Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)
SA1-4
Snubber, Contactor & Relay coils
(Sht 2, A8 & A9)
T1
Aux Transformer (Sht 2, B2)
TB4
Terminal Block (Sht 1, C9)
TS1
Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
(Sht 2, A5)
TS2
Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
W1
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)
W2
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts A2)
4
5
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
7
6
8
9
10
TO CCM
CPU PCB J36
(Sht 2, C3)
TORCH
To TB4-7
(49F)
PILOT BOARD LED'S
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
J102B
TO CCM
CPU PCB
J35
OUTPUT
J41 (J87)
CHASSIS GND
J58C
(50)
J41
5
4
3
2
1
J102A
TIP
INVERTER
J42
019X501600
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
J45
10 ckt Ribbon
TO J3 on RELAY PCB
(Sht 2, A5)
To J24 on I-O PCB
(Sht 2, D3)
TO CCM
CPU PCB
J33
Tip
WORK
Work
1
(53)
B
(+)
TIP VOLTS
(51)
WORK
ARC VOLTS
(55)
HCT1
2
3
4
3
4
Hall Effect Sensor
1
(51)
(51)
4
3
2
1
2
(51C)
J102A
(49C)
5
1
WORK (+)
(+)
SHIELD
L1
(Sht 2, C3)
ELECTRODE (-)
(-)
CHASSIS GND
1
2
J40
(51F)
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
Electrode
WORK (+)
5
4
3
2
1
RAS
PILOT
(52)
1
(51E)
ELECTRODE (-)
J44
R3 & R4
(49E)
A
To TB4-6 TIP
PILOT PCB
J58A
(Sht 2, C3)
J100 -- 30 CKT RIBBON
J43
ELECTRODE
1
L3
(49)
2
1
OUTPUT
(51F)
TORCH
(49)
TEST POINTS
TP1 GND
TP2 PILOT GATE
TP3 +5V
1
WORK (+)
5
4
3
2
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
ELECTRODE (-)
(49)
1
2
3
4
5
6
7
8
J100 -- 30 CKT RIBBON
OUTPUT
ELECTRODE (-)
WORK (+)
OUTPUT
4
3
2
1
TO J1 on RELAY PCB
(Sht 2, B9)
SIG (+)
-15 VDC
J46-F
AC 120V- TB4-4
(57) b
AC 120V- Ret- TB4-3
(58) g
AC 24V-TB4-2
(59) w
AC 24V- Ret -TB4-1
(49)
(52)
(51)
(60)
7
ARC VOLTS (TORCH)
6
TIP VOLTS (PILOT)
5
WORK
4
(61)
3
(62)
2
(63)
1
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
(J10 Sht 2, B8)
(Sht 2, C3)
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31-36) - INVERTER (J100)
J100 -- 30 CKT RIBBON
J102A
(49A)
WORK (+)
TORCH
(Sht 1, A9)
TIP
(Sht 1, A9)
(56) o
TO CCM
CPU PCB
J31
ELECTRODE (-)
COMMON
J102B
(49B)
5
+15 VDC
2
1
(Sht 2, C3)
C
TB4
J46-M
(51B)
J100 -- 30 CKT RIBBON
2
1
J16
TO CCM
CPU PCB
J32
5
4
3
2
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
(50)
OUTPUT
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)
32 COMMON
1 COMMON
33 -15 VDC
2 /1TORCH START *
34 COMMON
3 NA
35 24 VDC
4 /1TORCH GAS SOL ON *
36 COMMON
5 /MAIN TORCH IDLE *
37 24 VDC
6 /1TORCH PRESS OK *
38 COMMON
7 FLOW SENSOR (pulses)
39 24 VDC
8 LOW COOLANT FLOW
40
COMMON
9 COOLANT LEVEL OK
10 COMMON
RIBBON
CABLE 16 ckt
11 NA
CCM ( J37) - DISPLAY
12 /PLASMA ENABLE-HMI
PCB
(J17)
13 /COOLANT PUMP ON
14 COMMON
1,3,5,7
24 VDC
15 /PILOT ENABLE
2,4,6,8
COMMON
16 /RAS ON
9,10
NC
17 /CONTACTORS ON
11-16
SERIAL DATA
18 COMMON
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONTACTOR ON *
RIBBON CABLE 10 ckt
21 /PLASMA ENABLE RELAY
RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
22 COMMON
23 PILOT CURRENT SIG24 NC
1,2
24 VDC
25 PILOT CURRENT SIG+
3,4,7,10 COMMON
26 COMMON
5
PILOT ENABLE +
27 WORK CURRENT SIG6
PILOT ENABLE –
28 WORK CURRENT SIG+
8
PILOT CURRENT SIG –
29 NC
9
PILOT CURRENT SIG +
30 AMBIENT TEMP
31 COOLANT TEMP
* Used with 1 Torch Option
READY +
READY INVERTER_FLT +
INVERTER_FLT OVERTEMP_FLT +
OVERTEMP_FLT PWR_PRESENT +
PWR_PRESENT OUT_COM (+3 to 5VDC)
VAC_SELA
VAC_SELB
IS_IDA
IS_IDB
IS_IDC
ENABLE +
ENABLE START2 +
START2 SPARE
SYNC_IN +
SYNC_IN NC
NC
47 OHM to COMM
DEMAND +
DEMAND 47 OHM to COMM
CURRENT +
CURRENT 47 OHM to COMM
D
E
Art # A-11963_AD
Revision
Rev
00
Initial Design
DAT
AA
AB
By
ECO 1 Torch Option
Date
Revision
Rev
By
Date
Thermal Dynamics Corporation
10/03/2012
DAT
9 /1 6 /2 0 1 4
DAT
10/17/2014
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
0-5302FR
7
8
ANNEXE
9
10/04/2012
DAT
Title
Ultra-Cut XT 300A CE 380-415 VAC
6
F
Date Printed
Date Revised
10/20/2014
12/16/2014
Drawn
Date
C
Sheet
1 of
2
042X1352
10
A-51 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 28 : Schéma du système 300 A, 380-415 V PG 2
(89)
2
3
T1
1
2
3
4
(81)
(82)
J49
24V RET
(79)
BLUE
6
RED
24V
B
BLUE
220V
4
(74)
3
RED
2
YELLOW
120V_2
(77)
5
YELLOW
120V_2 RET
400V
J6
120V-1 RET
(71)
1
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
(78)
CB2 5 A (76)
(75)
CB3 5 A (73)
CB4 5 A
(72)
J9
J14
120V_1
MC3A
J16
(66)
120VAC_2
24VAC
J72
(69)
(65A)
MC2B
(64A)
230 VAC _ SW _ RET
(A9)
FAN2
1
2
3
1 TORCH INTERFACE
BIAS TRANSFORMER
CHASSIS GND
J35 - 30 CKT RIBBON
J36 - 30 CKT RIBBON
1
2
3
J84
J85
CPU PCB (CPU)
J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
I-O PCB (CCM)
(55)
1
2
3
4
5
6
7
8
I / O PCB TEST POINTS
------------------------------------TP1 PCB COMMON
TP2 COOLANT FANS ON
TP3 PUMP ON
TP4 LOW FLOW (SW)
TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)
TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)
TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)
TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)
TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL
(remote & Autocut only)
TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON
TP11 1 TORCH CONTACTOR ON
TP12 +5 VDC
TP13 -15 VDC
TP14 +15 VDC
TP15 +24 VDC
TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)
230 VAC_SW
goes to J70
for HE 400
(Sht 1 F2)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
FAN1
BN
BL
R
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
I / O PCB DIP SW
--------------------------------------------SW6 OK TO MOVE
(CONTACTS, VOLTS)
SW11 ANALOG CC SOURCE
SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE
(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)
12
13
14
J27
.
230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0
1
0
1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0
0
1
1
J28 30 CKT PIN HEADER
I / O PCB LEDS
---------------------------------------------D2 CNC PLASMA ENABLE
D3 E-STOP_PS
D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)
D6 CNC START
D8 HOLD START
D12 PREFLOW ON
D13 CSD (corner current reduction)
D18 MARK
D20 SPARE
D25 EXP METAL
D33 OK_CNC
D37 PSR
D41 SPARE OUT 2
D43 SPARE OUT 1
Harness from System Bias PCB
Alternate fan.
100 & 200A units may use either this
single larger fan (same as 300 & 400A
units) or the 2 smaller fans shown above.
C4
J32 - 30 CKT RIBBON
J34 - 30 CKT RIBBON
230 VAC _ SW
(A9)
J72
019X501700
J33 - 30 CKT RIBBON
J24
(70)
E
Test Points
TP1, GND
TP2, -15V
TP3, +5VDC
TP4, +12V
TP5, +24V
TP6, +15V
TP7, +5VDC
Refer to 1 Torch Module Schematic for Details
120VAC_1
(53)
(51)
J73
(69)
(70)
BK
FAN1
1
2
3
(70)
(Sht 1, B8)
TIP VOLTS
(69)
MC2A
Harness from Pilot PCB J45
WORK
230 VAC
Torch Coolant Pump
(67)
ARC VOLTS
MC3B
R
D2, GREEN, 1TORCH GAS ON
D7, GREEN, PILOT ENABLED
D11, GREEN, PILOT CURRENT
D12, GREEN, WORK CURRENT
D22, GREEN, CONTACTORS ON
D23, GREEN, RF ON
D24, GREEN, FANS ON
D25, GREEN, PLASMA ENABLED
D26, GREEN, 1TORCH ON
D27, GREEN, COOLANT ON
J11
M1
1
2
3
CHASSIS GND
(64B)
D
TEMP SENSORS
1
2
3
(64A)
(64B)
(65A)
(65B)
4
SIGNAL (pulse)
TORCH FLOW SENSOR
19X501100
J13 to CB5
and to MC2
& MC3, also
J14, J16
all 18 AWG
J2
RELAY & INTERFACE PCB
+5VDC
J31 - 30 CKT RIBBON
To J100 of IM #2A
(Sht 1, B,C6)
C
J1
(95)
WORK CURRENT SENSOR
To J100 of IM #1B
To J100 of IM #1A
(Sht 1, C,D6)
0V
J13
LEVEL SENSORS
(94)
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
460V
1 2 3 4
5 6 7 8
J7
COOLANT FLOW SW
(80)
1
2
3
4
(93)
3
2
1
r
b
g
1
1
5
2
6
3
7
4
8
J12
J5
FL1
(87)
8
7
6
5
4
3
2
1
R2
2
1
0.7 GPM
4.7 30W
(92)
5
4
3
2
1
(83)
TS1
6
5
4
3
2
1
(84)
1
2
1
J74
(59)
(58)
(57)
(56)
COOLANT
MC1A
COOLANT
TS2
COMMON
SIG (+)
-15 VDC
+15 VDC
FS1
(44A)
4
J71
AMBIENT
Sht 1, C8)
COOLANT LEVEL
(43A)
(90)
2
3
From Sys Bias J63
(Sht 1, F2)
A
1
LS1
2
J12 = Mini-Fit Jr
400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4
480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8
230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6
5
4
TO HCT1 (Work)
3
3
2
4
1
19X501200
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
F
Art # A-11964_AD
1
A-52
2
3
ANNEXE
4
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
7
TO PILOT PCB
Sht 1, B8)
(162)
/ PILOT ENABLE
/ PILOT ENABLE RET
(161)
MC3
SA4
J8
J59 - RAS
120 VAC_2
HMI/GCM
J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE
(106)
(113)
(61)
(62)
AC 120V - GCM
AC 120V- Ret- GCM
AC 120V- Ret- TB4-3
J18
GND
GND
J19
4 WIRE
RxTx+
Rx+
Tx-
(119)
(120)
2
1
2
3
4
5
6
J37
Harness
019X501800
16 CKT RIBBON
(121)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(131)
GAS ON
J23- 40 ckt ribbon cable
ENABLE
PLAS_ENABLE SW
PLAS_ EN_SW_RET
/ GAS PRESS OK
/ BASIC ID
TB1
OK2 (contact)
+10V (CC Pot Hi)
CC Pot Wiper
CC Pot Low
Div Arc V (+)
Div Arc V (-)
/Start - Stop (+)
/Start - Stop (-)
Stop Mom NC
OK2 (contact)
/ CNC Enable (+)
/ CNC Enable (-)
CPU PCB TEST POINTS
-------------------------------------------TP1 GND (PCB common)
TP2 +5V_ISO (REF TP5)
TP3 +24 VDC
TP4 +3.3V
TP5 GND_ISO
TP6 +5.0 V
TP7 TOTAL DEMAND
(3.3V = 400A)
TP9 /WR
TP10 /RD
TP11 CPU TEMP SENSE
TP12 +3.3VA
TP13 -15VDAC
TP14 PC2
TP15 +15VDAC
TP16 CLKO
TP18 OSC_CLOCK
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
GND
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
TB2
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
OK to MOVE (-)
PILOT is ON
PILOT is ON
Preflow ON (+)
Preflow ON (-)
Hold Start (+)
Hold Start (-)
CPU PCB DIP SW
--------------------------------------------SW1 AUTO PILOT RESTART
SW3 PREFLOW TIME
SW4 POSTFLOW TIME
SW5 FUNCTION
SW8 SYSTEM CONTROL
(pilot time, etc.)
SW9 RESERVED (future)
SW10 ADDRESS (default = 0)
SW13 UNIT TYPE (AC / UC)
SW14 LINE TERMINATION
(serial comm.)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
(130)
(131)
(112)
(114)
(121)
(122)
(124)
(129)
(128)
(123)
AC 24V Ret - GCM1
AC 24V-GCM2
AC 24V Ret-GCM2
+10V
GND
GND
TB3
12
11
10
9
Spare #1b NO 8
7
6
Spare
5
Digital
4
Inputs
3
/ Plasma Marking (-)
2
/ Plasma Marking (+) 1
PSR
SPARE #1a
AC 120V - GCM
AC 120V- Ret- GCM
(167)
(106)
(113)
CHASSIS GND
(133)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(142)
(140)
(141)
(136)
(135)
(132)
(153)
J21
(143)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Spare
Digital
Inputs
(111)
J69
2
1
(133)
(134)
(137)
(139)
(138)
(143)
(104)
(166)
(125)
(126)
(127)
(142)
(112)
(114)
(103)
(110)
AC 24V-GCM1
J26
OK
OK to MOVE (+)
(144)
(145)
(144)
(145)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(152)
(154)
(155)
(132)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
(156)
(157)
(158)
(159)
J22
Art # A-11964_AD
Revision
Rev
00
Initial Design
AA
AB
By
DAT
DAT
ECO-B2687
DAT
Date
Revision
Rev
By
Date
6
0-5302FR
J55 - GCM
1- PLAS_ENABLE SW *
2- PLAS_ EN_SW_RET
3- GAS PRESS OK RET
4- / GAS PRESS OK
5- POT HIGH (GCM 1000)
6- POT WIPER (GCM 1000)
7- POT LOW (GCM 1000)
8- BASIC ID RET
9- / BASIC ID **
1011-
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
C
GCM 1000 XT
Jumper
1415- 24 VAC - RET
* Plasma Enable SW
in GCM 2010.
Jumpered in
GCM 1000 XT
and DMC 3000.
** Jumper in
GCM 1000 XT
27- GAS SEL SW RET
28- GAS SEL SW
D
J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
J15-CNC
The COMM Ref at pin 8
is also for the SC-11
3- / CNC Start (+)
4- / CNC Start (-)
5- Divided Arc V (-)
6- Divided Arc V (+)
7- / Preflow ON (+)
8- COMM Ref (1K Ohm)
9- / Preflow ON (-)
10- / Spare Digital Input (+)
11- / Spare Digital Input (-)
12- OK to Move (-)
14- OK to Move (+)
15 - Key Plug
16- / Hold Start (+)
17- / Hold Start (-)
E
21- / Plasma Mark (+)
22- / Plasma Mark (-)
23- / Spare Digital Input(+)
24- / Spare Digital Input (-)
25- / CNC Plasma Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
29- Remote CC Pot High
30- Remote CC (analog)
31- Remote CC Pot Low
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36- Spare OUT #1 (a)
37- Spare OUT #1 (b)
* Used with Momentary CNC Start SW
Thermal Dynamics Corporation
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
10/03/2012
9 /1 6 /2 0 1 4
F
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
12/16/2014
Drawn
Date
10/17/2014
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
7
8
ANNEXE
9
10/4/2012
DAT
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
Title
Ultra-Cut XT 200A CE 380-415 VAC
5
12 - Tx13 - Rx+
14 - Rx-
Display PCB
J20
J29 30 CKT PIN HEADER
B
Comm
J17
J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
CPU PCB LEDs
---------------------------D2 RXD (red)
D3 TXD (red)
D4 CAN BUS (slave)
D7 CAN BUS (MAIN)
D11 5 VDC POWER
D17 STATUS CODE
D18 INITIALIZING /
PROGRAMMING (red)
5-HMI Plasma Enable SW
6-HMI Plasma Enable SW
7 - Key Plug
8 - Tx+
9 - GND
RS 485
10 - GND
/ 422
3
INRUSH CONTROL
(116)
(117)
(120)
(115)
(119)
(118)
J30
2 WIRE
NORMAL PROGRAM
PROG
USB IC
(118)
K1
(63) 5
J47
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
(115)
(116)
(117)
Harness
1 - 24 VAC
2 - 24 VAC Ret
3- Jumper to 24 VAC
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
(108)
AC 24V- Ret -TB4-1
(62) 1
3 - Key Plug
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(109)
AC 24V Ret- GCM1
(63)
A
J54 - Remote HMI & CNC COMM
(100)
1
(101)
(102)
AC 120V- TB4-4
J10
RS 232 D-SUB
SERIAL PROG
PORT
(98)
AC 24V-TB4-2
(60)
AC 24V - RET - GCM2
USB Cable to Front Panel
J39
USB
PORT
120 VAC Ret
AC 24V GCM1
AC 24V GCM2
(108)
(109)
(110)
(111)
(99)
MC1
(101)
(102)
(103)
(104)
120 VAC to RAS
120VAC
(100)
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
120 VAC_1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
ARC_SUPPRESSOR
(60)
24 VDC
J38
1
2
3
4
5
6
7
( 69)
230 VAC Ret
CHASSIS GND
(96)
(98)
(99)
(97)
24 VAC
(70)
230 VAC to HE 400
( 69)
W1
CONTROL OUTPUTS
GND
10
J70 - HE
(D2)
SA1
Pump Motor Control
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
2
1
4
3
5
6
PILOT A SIG Vin+
PILOT A SIG Vin-
7
8
9
10
(D2)
(163)
(160)
10 CKT RIBBON
SA3
(70)
230 VAC _ SW
230 VAC _ SW _ RET
ARC_SUPPRESSOR
PILOT PCB
9
MC2 Fan Control
ARC_SUPPRESSOR
J3
8
C
Sheet
2 of
2
042X1353
10
A-53 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 29 : Schéma du système 400 A, 380-415 V PG 1
1
2
(1)
1
2
IN1
(2)
2
1
IN2
OUT2
GND2B
CHASSIS GND
(1)
1
2
IN1
(2)
B
380-415
VAC
INPUT
(Customer
supplied
power cord
must pass
through
ferrite core
assembly.)
L1
1
2
Earth
(5)
2
1
(6)
OUT3
1
2
Toriod Core
W2B
(7)
(7)
(8)
(8)
(9)
OUT2
GND2B
IN3
L8
1
2
J103A
1
2
Toriod Core
019X502000
INVERTER MODULE (IM) #2 (middle)
AC SUPPRESSION
PCB
J50 019X504000 J51
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
1
1
1
(3)
1
LT1
(23)
(13)
019X502700
J105A
L6
AC INPUT
1
2
1
2
J103A
1
2
Toriod Core
019x502000
W1A
(1)
1
2
IN1
(2)
EMI
FILTER
PCB
OUT1
1
2
1
2
OUT2
GND2B
IN3
W1B
(21)
2
1
IN2
(3)
INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)
(20)
2
1
(22)
2
1
W1C
(23)
(23)
(24)
(24)
(25)
(25)
(1)
1
2
IN1
(2)
(3)
EMI
FILTER
PCB
(23)
2
1
OUT1
2
1
1
2
OUT2
GND2B
IN3
2
1
(20)
(21)
TEST POINTS
TP1 SECONDARY GND
TP2 24VDC
TP3 DC INPUT POSITIVE
TP4 VCC1
TP5 VCC2
TP6 GATE
TP7 PRIMARY GND
TP8 +12V PRIMARY
TP9 P ISOL GND
SYSTEM BIAS
SUPPLY PCB
8A, 500V, SB
+24VDC
(27B)
(85B)
AC INPUT
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
5
6
7
8
9
11
12
13
14
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J63
Art # A-11965_AD
1
IM #1 Section B (upper)
CONTROL PCB LEDS
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OVER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
IM #1 Section A (lower)
AC INPUT
1
2
J104A
1
2
J103A
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D26, GREEN, +12V PRI
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
(Sht 2, E3)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
230V 400V 480V ERR
/VAC_IDAb 0
1
0
1
/VAC_IDBb 0
0
1
1
J61
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
VOLTAGE SELECTION
(43A)
A-54
10
GND
J60
F
2
3
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
(86B)
1
+V
019X501900
(85A)
L4
System Bias LEDs & Test Points
OUT3
J62
(27A)
019x502700
J105A
1
2
WORK (+)
Component Locations (not including PCB components)
To J27 on CCM I/O PCB
F2
(86A)
1
2
MAIN PCB LEDS
D3, RED, CAP
IMBALANCE
D4, GREEN, READY
CAP BIAS PCB LEDS
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12VP
D13, GREEN, +12V
019x502000
(22)
4
3
2
1
(28)
(26)
F1
8A, 500V, SB
J103B
Toriod Core
(FRONT PANEL)
(27A&B)
E
1
2
(25)
(1-20)
(2-21)
(3-22)
ON / OFF
16 A
J104B
(24)
CHASSIS GND
CB1
AC INPUT
1
2
OUT3
1
2
IN2
J105B
L5
Toriod Core
CHASSIS GND
D
IM #2 Section A (lower)
J104A
(25)
LT1 & LT2
INPUT POWER
NEON INDICATORS
Rear Panel & Internal
C
1
2
(24)
INTERNAL AC INDICATOR
CHASSIS GND
J103B
LT2
1
2
3
4
GND
1
2
Toriod Core
(12)
IM #2 Section B
J104B
(9)
(11)
AC INPUT
1
2
(8)
PANEL AC INDICATOR
J52
J105B
L7
(7)
(10)
1
2
3
4
AC LINE
CHASSIS GND
IM #3 Section A
AC INPUT
1
2
J104A
(9)
W2C
019X502700
J105A
CHASSIS GND
(2)
L3
2
1
2
1
IN2
(3)
(4)
OUT1
1
2
(1)
L2
EMI
FILTER
PCB
1
2
J103B
(9)
W2A
IM #3 Section B
AC INPUT
1
2
J104B
(8)
OUT3
IN3
J105B
L9
(7)
(6)
2
1
5
INVERTER MODULE (IM) #3 (top)
(5)
2
1
1
2
4
3
(4)
OUT1
1
2
(3)
A
EMI
FILTER
PCB
TO AUX TRANSFORMER
TO J12
T1 PRIMARY
(Sht 2, A1)
2
(44A)
(48)
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
C4
CB1
Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, D2)
Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
CB2-4
Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2
Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
FAN1
Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FL1
Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
FS1
Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1
Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead
(Sht 1, C8)
K1
Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)
L1
Inductor, (Sht 1, B7)
L3-9
Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, A-D3)
LS1
Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
(Sht 1, B2 & C2)
M1
Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
(Sht 2, C2)
MC1
Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)
contact (Sht2, A1)
MC2
Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
MC3
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
R2
Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)
R3,4
Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)
SA1-4
Snubber, Contactor & Relay coils
(Sht 2, A8 & A9)
T1
Aux Transformer (Sht 2, B2)
TB4
Terminal Block (Sht 1, C9)
TS1
Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
(Sht 2, A5)
TS2
Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
W1
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)
W2
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts A2)
4
3
ANNEXE
5
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
8
7
9
10
TO CCM
CPU PCB J36
(Sht 2, C3)
TORCH
To TB4-7
J100 -- 30 CKT RIBBON
(50)
J40
(51F)
(51D)
B
Work
1
2
3
4
5
6
7
8
1
WORK
(+)
(51)
ARC VOLTS
(55)
HCT1
Hall Effect Sensor
(51)
(51)
4
4
3
2
1
4
J102A
(49C)
5
3
WORK (+)
Tip
WORK
L1
(51C)
ELECTRODE (-)
SHIELD
TIP VOLTS
(Sht 2, D3)
(Sht 2, C3)
J100 -- 30 CKT RIBBON
(+)
(53)
To J24 on I-O PCB
TO CCM
CPU PCB
J33
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
J45
TO I/O BOARD
10 ckt Ribbon
2
OUTPUT
019X501600
J42
TO J3 on RELAY PCB
(Sht 2, A5)
J102B
(-)
CHASSIS GND
1
2
TIP
INVERTER
J100 -- 30 CKT RIBBON
5
4
3
2
1
J41
5
4
3
2
1
J102A
Electrode
(51E)
J58C
(Sht 2, C3)
WORK (+)
2
1
J41 (J87)
CHASSIS GND
TO CCM
CPU PCB
J34
ELECTRODE (-)
1
(52)
1
R3 & R4
(49D)
RAS
PILOT
J44
(49E)
1
OUTPUT
A
To TB4-6 TIP
PILOT PCB
J58A
3
WORK (+)
5
4
3
2
1
J43
ELECTRODE
1
L3
(49)
1
TO CCM
CPU PCB
J35
(Sht 2, C3)
ELECTRODE (-)
TEST POINTS
TP1 GND
TP2 PILOT GATE
TP3 +5V
PILOT BOARD LED'S
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
J102B
J100 -- 30 CKT RIBBON
TORCH
(49)
(51F)
2
OUTPUT
(49F)
1
WORK (+)
5
4
3
2
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
ELECTRODE (-)
OUTPUT
ELECTRODE (-)
WORK (+)
OUTPUT
4
3
2
1
TO J1 on RELAY PCB
(Sht 2, B9)
TO CCM
CPU PCB
J31
(Sht 2, C3)
WORK (+)
SIG (+)
-15 VDC
(56) o
AC 120V- TB4-4
(57) b
AC 120V- Ret- TB4-3
(58) g
AC 24V-TB4-2
(59) w
AC 24V- Ret -TB4-1
(49)
(52)
(51)
(60)
7
ARC VOLTS (TORCH)
6
TIP VOLTS (PILOT)
5
WORK
4
(61)
3
(62)
2
(63)
1
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31-36) - INVERTER (J100)
J102A
(49A)
5
4
3
2
1
TORCH
(Sht 1, A9)
TIP
(Sht 1, A9)
(J10 Sht 2, B8)
J100 -- 30 CKT RIBBON
ELECTRODE (-)
COMMON
J102B
(49B)
5
J46-F
(51B)
J100 -- 30 CKT RIBBON
2
1
(Sht 2, C3)
C
TB4
J46-M
+15 VDC
2
1
J16
TO CCM
CPU PCB
J32
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
(50)
OUTPUT
32
33
34
35
36
37
38
39
40
1 COMMON
2 /1TORCH START *
3 NA
4 /1TORCH GAS SOL ON *
5 /MAIN TORCH IDLE *
6 /1TORCH PRESS OK *
7 FLOW SENSOR (pulses)
8 LOW COOLANT FLOW
9 COOLANT LEVEL OK
10 COMMON
11 NA
12 /PLASMA ENABLE-HMI
13 /COOLANT PUMP ON
14 COMMON
15 /PILOT ENABLE
16 /RAS ON
17 /CONTACTORS ON
18 COMMON
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONTACTOR ON *
21 /PLASMA ENABLE RELAY
22 COMMON
23 PILOT CURRENT SIG24 NC
25 PILOT CURRENT SIG+
26 COMMON
27 WORK CURRENT SIG28 WORK CURRENT SIG+
29 NC
30 AMBIENT TEMP
31 COOLANT TEMP
* Used with 1 Torch Option
READY +
READY INVERTER_FLT +
INVERTER_FLT OVERTEMP_FLT +
OVERTEMP_FLT PWR_PRESENT +
PWR_PRESENT OUT_COM (+3 to 5VDC)
VAC_SELA
VAC_SELB
IS_IDA
IS_IDB
IS_IDC
ENABLE +
ENABLE START2 +
START2 SPARE
SYNC_IN +
SYNC_IN NC
NC
47 OHM to COMM
DEMAND +
DEMAND 47 OHM to COMM
CURRENT +
CURRENT 47 OHM to COMM
COMMON
-15 VDC
COMMON
24 VDC
COMMON
24 VDC
COMMON
24 VDC
COMMON
D
RIBBON CABLE 16 ckt
CCM ( J37) - DISPLAY
PCB (J17)
1,3,5,7
2,4,6,8
9,10
11-16
24 VDC
COMMON
NC
SERIAL DATA
RIBBON CABLE 10 ckt
RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
1,2
3,4,7,10
5
6
8
9
E
24 VDC
COMMON
PILOT ENABLE +
PILOT ENABLE –
PILOT CURRENT SIG –
PILOT CURRENT SIG +
Art # A-11965_AD
Rev
00
Revision
Initial Design
DAT
AA
AB
By
DAT
ECO-B2687
DAT
Date
Revision
Rev
By
Date
Thermal Dynamics Corporation
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
10/03/2012
9 /1 6 /2 0 1 4
10/17/2014
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
0-5302FR
8
7
ANNEXE
9
10/03/2012
DAT
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
Title
Ultra-Cut XT 400A CE 380-415 VAC
6
F
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
12/16/2014
Drawn
Date
C
Sheet
1 of
2
042X1341
10
A-55 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 30 : Schéma du système 400 A, 380-415 V PG 2
1
3
2
(1)
1
2
IN1
(2)
2
1
(5)
2
1
IN2
1
2
OUT2
GND2B
1
2
IN1
(2)
B
380-415
VAC
INPUT
(Customer
supplied
power cord
must pass
through
ferrite core
assembly.)
L1
Earth
OUT1
(3)
(5)
2
1
IN2
1
2
1
2
J103B
2
1
(6)
OUT3
1
2
Toriod Core
W2A
W2B
(7)
(7)
(8)
(8)
(9)
OUT2
GND2B
IN3
J105A
L8
1
2
J103A
1
2
Toriod Core
019X502000
INVERTER MODULE (IM) #2 (middle)
AC SUPPRESSION
PCB
J50
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
1
1
1
(3)
1
019X504000
1
2
3
4
LT1
GND
(23)
(13)
1
2
019X502700
J105A
L6
AC INPUT
1
2
1
2
J103A
(25)
1
2
Toriod Core
019x502000
W1A
(1)
1
2
IN1
(2)
EMI
FILTER
PCB
OUT1
1
2
1
2
OUT2
GND2B
IN3
W1B
(21)
2
1
IN2
(3)
INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)
(20)
2
1
(22)
2
1
W1C
(23)
(23)
(24)
(24)
(25)
(25)
(1)
1
2
IN1
(2)
EMI
FILTER
PCB
(23)
2
1
OUT1
2
1
IN2
1
2
OUT2
GND2B
IN3
2
1
(20)
(21)
TEST POINTS
TP1 SECONDARY GND
TP2 24VDC
TP3 DC INPUT POSITIVE
TP4 VCC1
TP5 VCC2
TP6 GATE
TP7 PRIMARY GND
TP8 +12V PRIMARY
TP9 P ISOL GND
SYSTEM BIAS
SUPPLY PCB
8A, 500V, SB
+24VDC
(27B)
(85B)
AC INPUT
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
5
6
7
8
9
11
12
13
14
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J63
Art # A-11966_AD
1
CONTROL PCB LEDS
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OVER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
IM #1 Section A (lower)
AC INPUT
1
2
1
2
J103A
1
2
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D26, GREEN, +12V PRI
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
WORK (+)
Component Locations (not including PCB components)
(Sht 2, E3)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
230V 400V 480V ERR
/VAC_IDAb 0
1
0
1
/VAC_IDBb 0
0
1
1
J61
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
VOLTAGE SELECTION
(43A)
A-56
10
GND
J60
F
2
3
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
(86B)
1
+V
019X501900
(85A)
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12VP
D13, GREEN, +12V
IM #1 Section B (upper)
J104A
To J27 on CCM I/O PCB
F2
(27A)
019x502700
J105A
L4
System Bias LEDs & Test Points
OUT3
J62
(86A)
1
2
MAIN PCB LEDS
D3, RED, CAP
IMBALANCE
D4, GREEN, READY
CAP BIAS PCB LEDS
019x502000
(22)
4
3
2
1
(28)
(26)
F1
8A, 500V, SB
J103B
Toriod Core
(FRONT PANEL)
(27A&B)
E
1
2
(25)
(1-20)
(2-21)
(3-22)
CB1
J104B
(24)
CHASSIS GND
ON / OFF
16 A
AC INPUT
1
2
OUT3
1
2
(3)
J105B
L5
Toriod Core
CHASSIS GND
D
IM #2 Section A (lower)
J104A
(24)
LT1 & LT2
INPUT POWER
NEON INDICATORS
Rear Panel & Internal
C
J103B
Toriod Core
INTERNAL AC INDICATOR
CHASSIS GND
1
2
LT2
1
2
3
4
IM #2 Section B
J104B
(9)
(12)
AC INPUT
1
2
(8)
(11)
J52
J105B
L7
(7)
(10)
J51
PANEL AC INDICATOR
AC LINE
CHASSIS GND
IM #3 Section A
AC INPUT
1
2
J104A
(9)
W2C
019X502700
CHASSIS GND
(2)
L3
2
1
1
2
(1)
L2
EMI
FILTER
PCB
(4)
IM #3 Section B
AC INPUT
1
2
(9)
CHASSIS GND
(1)
5
J104B
(8)
(6)
2
1
J105B
L9
(7)
OUT3
IN3
4
INVERTER MODULE (IM) #3 (top)
(4)
OUT1
1
2
(3)
A
EMI
FILTER
PCB
TO AUX TRANSFORMER
TO J12
T1 PRIMARY
(Sht 2, A1)
2
(44A)
(48)
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
3
C4
CB1
Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, D2)
Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
CB2-4
Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2
Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
FAN1
Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FL1
Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
FS1
Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1
Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead
(Sht 1, C8)
K1
Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)
L1
Inductor, (Sht 1, B7)
L3-9
Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, A-D3)
LS1
Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
(Sht 1, B2 & C2)
M1
Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
(Sht 2, C2)
MC1
Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)
contact (Sht2, A1)
MC2
Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
MC3
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
R2
Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)
R3,4
Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)
SA1-4
Snubber, Contactor & Relay coils
(Sht 2, A8 & A9)
T1
Aux Transformer (Sht 2, B2)
TB4
Terminal Block (Sht 1, C9)
TS1
Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
(Sht 2, A5)
TS2
Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
W1
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)
W2
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts A2)
4
ANNEXE
5
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
8
7
9
10
TO CCM
CPU PCB J36
(Sht 2, C3)
TORCH
To TB4-7
J100 -- 30 CKT RIBBON
PILOT BOARD LED'S
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
(50)
(51D)
Tip
WORK
B
Work
1
(+)
(51)
WORK
(55)
ARC VOLTS
L1
HCT1
Hall Effect Sensor
(51)
(51)
4
4
3
2
1
3
J102A
(49C)
5
4
WORK (+)
SHIELD
TIP VOLTS
(Sht 2, D3)
(51C)
ELECTRODE (-)
(+)
(53)
To J24 on I-O PCB
J102B
TO CCM
CPU PCB
J33
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
J45
TO I/O BOARD
10 ckt Ribbon
TO J3 on RELAY PCB
(Sht 2, A5)
(Sht 2, C3)
J100 -- 30 CKT RIBBON
J42
3
OUTPUT
019X501600
INVERTER
J100 -- 30 CKT RIBBON
5
4
3
2
1
TIP
J40
(51F)
(-)
CHASSIS GND
1
2
1
2
3
4
5
6
7
8
J102A
(Sht 2, C3)
WORK (+)
J41
5
4
3
2
1
Electrode
(51E)
CHASSIS GND
J58C
TO CCM
CPU PCB
J34
ELECTRODE (-)
(52)
J41 (J87)
(49E)
(49D)
1
1
2
OUTPUT
J44
R3 & R4
1
WORK (+)
5
4
3
2
1
RAS
PILOT
To TB4-6 TIP
PILOT PCB
J58A
(Sht 2, C3)
ELECTRODE (-)
J43
ELECTRODE
A
2
1
J102B
1
L3
(49)
1
(51F)
TO CCM
CPU PCB
J35
J100 -- 30 CKT RIBBON
TORCH
(49)
TEST POINTS
TP1 GND
TP2 PILOT GATE
TP3 +5V
2
OUTPUT
(49F)
1
WORK (+)
5
4
3
2
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
ELECTRODE (-)
OUTPUT
WORK (+)
OUTPUT
4
3
2
1
TO J1 on RELAY PCB
(Sht 2, B9)
TO CCM
CPU PCB
J31
(Sht 2, C3)
WORK (+)
SIG (+)
-15 VDC
(56) o
AC 120V- TB4-4
(57) b
AC 120V- Ret- TB4-3
(58) g
AC 24V-TB4-2
(59) w
AC 24V- Ret -TB4-1
(49)
(52)
(51)
(60)
7
ARC VOLTS (TORCH)
6
TIP VOLTS (PILOT)
5
WORK
4
(61)
3
(62)
2
(63)
1
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31-36) - INVERTER (J100)
J102A
(49A)
5
4
3
2
1
TORCH
(Sht 1, A9)
TIP
(Sht 1, A9)
(J10 Sht 2, B8)
J100 -- 30 CKT RIBBON
ELECTRODE (-)
COMMON
J102B
(49B)
5
J46-F
(51B)
ELECTRODE (-)
2
1
(Sht 2, C3)
J100 -- 30 CKT RIBBON
C
TB4
J46-M
+15 VDC
2
1
J16
TO CCM
CPU PCB
J32
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
(50)
OUTPUT
32
33
34
35
36
37
38
39
40
1 COMMON
2 /1TORCH START *
3 NA
4 /1TORCH GAS SOL ON *
5 /MAIN TORCH IDLE *
6 /1TORCH PRESS OK *
7 FLOW SENSOR (pulses)
8 LOW COOLANT FLOW
9 COOLANT LEVEL OK
10 COMMON
11 NA
12 /PLASMA ENABLE-HMI
13 /COOLANT PUMP ON
14 COMMON
15 /PILOT ENABLE
16 /RAS ON
17 /CONTACTORS ON
18 COMMON
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONTACTOR ON *
21 /PLASMA ENABLE RELAY
22 COMMON
23 PILOT CURRENT SIG24 NC
25 PILOT CURRENT SIG+
26 COMMON
27 WORK CURRENT SIG28 WORK CURRENT SIG+
29 NC
30 AMBIENT TEMP
31 COOLANT TEMP
* Used with 1 Torch Option
READY +
READY INVERTER_FLT +
INVERTER_FLT OVERTEMP_FLT +
OVERTEMP_FLT PWR_PRESENT +
PWR_PRESENT OUT_COM (+3 to 5VDC)
VAC_SELA
VAC_SELB
IS_IDA
IS_IDB
IS_IDC
ENABLE +
ENABLE START2 +
START2 SPARE
SYNC_IN +
SYNC_IN NC
NC
47 OHM to COMM
DEMAND +
DEMAND 47 OHM to COMM
CURRENT +
CURRENT 47 OHM to COMM
COMMON
-15 VDC
COMMON
24 VDC
COMMON
24 VDC
COMMON
24 VDC
COMMON
D
RIBBON CABLE 16 ckt
CCM ( J37) - DISPLAY
PCB (J17)
1,3,5,7
2,4,6,8
9,10
11-16
24 VDC
COMMON
NC
SERIAL DATA
RIBBON CABLE 10 ckt
RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
1,2
3,4,7,10
5
6
8
9
E
24 VDC
COMMON
PILOT ENABLE +
PILOT ENABLE –
PILOT CURRENT SIG –
PILOT CURRENT SIG +
Art # A-11966_AD
Rev
00
Revision
Initial Design
DAT
AA
AB
By
ECO-B2687
Date
Revision
Rev
By
Date
Thermal Dynamics Corporation
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
10/03/2012
DAT
9 /1 6 /2 0 1 4
DAT
10/17/2014
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
0-5302FR
8
7
ANNEXE
9
10/03/2012
DAT
Title
Ultra-Cut XT 400A CE 380-415 VAC
6
F
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
12/16/2014
Drawn
Date
C
Sheet
1 of
2
042X1341
10
A-57 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 31 : DÉPANNAGE AVANCÉ
Présentation de System
Les alimentations Auto-Cut 200 et 300 XT, PAK200i, et
Ultra-Cut 100, 200, 300 & 400 XT comprennent un, deux
ou trois modules onduleurs. Chaque MO peut avoir une ou
deux sections d’onduleur désignées sections A ou B. Les
modules onduleurs sont montés l’un sur l’autre numérotés
de bas en haut. Les sections sont également nommées
de bas en haut avec la section A se trouvant sur la partie
inférieure de chaque module. Un MO avec une section est
considéré comme un demi-module ou un module partiel avec
la section supérieure (« B ») manquante. Les demi-modules
sont utilisés avec les alimentations 200 A et 300 A et seront
toujours en position centrale. Les MO avec 2 sections sont
considérés comme des modules « pleins ».
Chaque section d’onduleur peut fournir jusqu’à 67 A, mais
pas dans toutes les configurations : Une unité 400 A utilise 6 sections. 400 A / 6 = 66,67 A par
section.
Une unité 300 A utilise 5 sections. 300 A / 5 = 60 A par
section.
Une unité 200 A utilise 3 sections. 200/3 = 66,67 A par
section.
Art # 12299
Une unité 100 A utilise 2 sections. 100/2=50 A par section.
Configurations de l’appareil
À l’exception de l’AC 200 XT et du PAK200i, toutes les autres
unités ont le même châssis, avec suffisamment de place pour
jusqu’à 3 modules d’onduleur. Les zones non utilisées ont
des panneaux vierges occupant des emplacements vides
qui sont requis pour le flux d’air. Un système 100 A utilise un
1 MO complet; le système 200 A utilise un module et demi,
avec un module complet à l’arrière et un demi-module en
position centrale. Une unité 300 A a des modules pleins en
haut et en bas, avec un demi-module en position centrale. L’AC 200, le XT et le PAK200i ne comportent que les emplacements de module du bas et du milieu. Un démarreur
d’arc interne et le contrôle des gaz sont situés à la place du
3e MO (supérieur). Refroidissement du module de l’onduleur.
Les semi-conducteurs de puissance des modules onduleurs
sont refroidis par liquide, ce qui nous permet d’obtenir plus
de puissance dans une zone plus petite et à moindre coût. Chaque MO a un puits thermique refroidi par liquide ou une
« plaque de refroidissement » partagée par les 2 sections
d’onduleur. Les composants, les transformateurs et les
inducteurs magnétiques sont refroidis par air et montés
sur le côté arrière du module onduleur où ils sont exposés à des volumes élevés de flux d’air des ventilateurs de
refroidissement dont l’air refroidit également le liquide de
refroidissement dans l’échangeur de chaleur ou radiateur. À INV 1A
À INV 1B
À INV 2A
À INV 2B
À INV 3A
À INV 3B
Art # 12300FR
A-58
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Il est important que le panneau inférieur droit soit bien en place, sinon le flux d’air ne circulera pas correctement
pour refroidir les composantes magnétiques. Contrôle de l’onduleur.
Les sections de l’onduleur fonctionnent comme des onduleurs séparés dont les sorties sont montées en parallèle. Ils
sont contrôlés indépendamment du module de commande et de contrôle (CCM) qui est le « cerveau » du système. Chaque section d’onduleur est connectée à un câble plat distinct provenant du CCM, qui a 6 connecteurs, J31 – J36,
correspondant aux sections d’onduleur 1A à 3B. Les câbles plats sont étiquetés sur les extrémités de l’onduleur
comme INV et comporte le numéro et la section (INV 1A, 1B INV, etc.). Une unité de 100 A ne comportera que
des câbles plats dans J31 et J32 ; dans une unité de 200 A, J31 à J33 seront occupés et les autres emplacements
vides. Pour 300 A, J34 sera absent et les autres seront occupés.
Les autres cartes dans le système sont le System Bias Supply (alimentation de polarisation système), le Relay
& Interface PCB (circuit relais et interface), le Display PCB (circuit d’affichage), le Pilot PCB (pilote PCB). et l’AC
Suppression PCB (circuit de suppression AC) Le CCM comporte 2 cartes, à savoir la carte E/S (entrée/ sortie) et
la carte CPU (unité centrale). Les unités CE auront également un ou plusieurs cartes filtres d’interférences électromagnétique sur la puissance d’entrée.
La carte d’alimentation du System Bias est alimentée à partir de l’entrée alternative triphasée et fonctionne à environ
150V à plus de 600V couvrant toutes les plages de tension normales. Il peut opérer sur 2 phases (monophasé) afin
de pouvoir fournir une alimentation polarisée et peut signaler un défaut s’il manque l’une des phases. La sortie de
l’alimentation est de 24 V CC, qui alimente la carte de relais, l’affichage, la carte pilote et les deux carte du CCM. System Bias comporte également des circuits permettant de détecter la phase manquante et de déterminer si la
tension alternative est dans la bonne plage, ni trop haut ni trop bas. Il signale aussi au CCM pour quel voltage
l’unité est configurée. Le circuit imprimé d’alimentation de la polarisation comprend un relais, K1, qui ne met sous
tension le primaire du transformateur auxiliaire, T1, que lorsque la tension d’entrée se situe dans la plage correcte.
La carte relais et l’interface accepte et répartit à la sortie du transformateur auxiliaire. Il a pour contrôler le relais
de pompe, ventilateurs, contacteurs d’entrée, l’Arc démarreur et le relais de courant d’appel. Un circuit sur la carte
de relais accepte l’entrée du capteur de courant d’usinage, HCT1, et le capteur de courant du pilote (sur le PCB
du pilote) et envoie le signal Activer aux commutateurs IGBT des cartes du pilote via le câble plat J3 à J42. Les
autres entrées sur la carte Relay (relais) comprennent le Negative Temperature Coefficient (coefficient négatif de
température, NTC) des capteurs de température ambiante et de liquide de refroidissement. Le commutateur de
niveau du réservoir de liquide de refroidissement et de circulation du liquide de refroidissement, qui détermine si
l’écoulement est supérieur au taux minimum requis, envoie aussi des signaux à la carte de relais. Les modèles
Ultra-Cut sont munis d’un capteur de débit dont la sortie de la carte de relais est une série d’impulsions dont la
fréquence indique le débit et permet de détecter la présence de bulles de gaz dans le liquide de refroidissement. Tous ces signaux passent au CCM via un câble plat à 40 conducteurs menant à la carte E/S du CCM.
Le tableau d’affichage comporte des LED pour AC, TEMP, GAS & DC. Il a également un affichage de 7 segments
à 4 caractères pour indiquer les renseignements de défaut ou de statut. La DEL a.c. indique que les contacteurs
d’entrée aux onduleurs ont reçu l’ordre de se fermer, mais pas qu’ils sont fermés. TEMP signifie qu’un ou plusieurs
onduleurs ou le liquide de refroidissement a dépassé la température autorisée. GAS signifie que le gaz s’écoule
et que l’écoulement de liquide de refroidissement sont corrects. DC signifie que la tension de sortie de l’onduleur
est supérieure à 60 Vcc.
Le premier chiffre de l’affichage à 7 segments indique la lettre « C »; « E »; « L » ou est vide. Pendant séquence de
démarrage initiale, la lettre « C » suivie de 3 autres chiffres indique la révision du code du CCM. Les codes d’état
ou de défaut qui peuvent apparaître lors de la séquence d’allumage, ou à tout autre moment, sont précédés par la
lettre « E » pour un défaut actif ou par un « L » pour un défaut « verrouillé » ou « passé », qui a arrêté le processus,
mais qui n’est plus actif. Lorsqu’il n’y a pas de défaut ou de code d’état actif, le courant de sortie actuel est affiché
avec le premier chiffre absent. Si le système est un Ultra-Cut XT avec un contrôle des gaz automatique, DFC 3000,
l’affichage montre « 0 » jusqu’à ce qu’un processus ait été chargé. Si l’écran indique une défaillance ou un autre
statut, il alternera entre le réglage actuel et la défaillance.
La carte pilote contient une paire de transistors IGBT parallèles qui fonctionnent comme un commutateur électronique pour brancher et débrancher la pointe de la torche de la 1ère section de l’onduleur.
Lorsque le commutateur électronique pilote est fermé et le pilote est allumé par le démarreur d’arc, le courant à
partir de la 1ère section passe entre l’électrode et la pointe. Ensuite, à mesure que le transfert commence, un petit
courant du 2e onduleur circule de l’électrode pour fonctionner. Lorsque le transfert est détecté, le commutateur
0-5302FR
ANNEXE
A-59 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
de pilote est ouvert et le courant de la 1ère section est libre de circulation à l’ouvrage à travers la diode qui est
également sur le carte pilote. Le PAK200i et l’option 1Torch font exception en ce que la deuxième section n’est
pas activée lors de l’établissement du pilote. Le pilote et le transfert initial sont assurés par la première section. Les
autres sections sont introduites progressivement à mesure que l’intensité s’accroît jusqu’au niveau final. La carte
pilote comporte également un capteur de courant pilote pour détecter et mesurer le niveau de courant pilote. Des
circuits résistance/capacité (RC) additionnels sur le PCB du pilote aident et stabilisent le pilote et les arcs transférés.
Interrupteur
pilote (IGBT)
1e section du hâcheur
(INV 1 A)
Électrode
2e section du hâcheur
(INV 1 B)
(+)
Pointe
Pièce
Art # 12301FR
(+)
La carte antiparasite alternative a des condensateurs et autres composants antiparasites transitoires pour protéger le système contre les transitoires sur les lignes à courant alternatif. Il fournit également l’alimentation pour les
voyants au néon qui signalent la présence du courant alternatif (CA), en s’allumant lorsque l’alimentation secteur
est connectée même lorsque le commutateur MARCHE/ARRÊT, CB1, est ouvert.
Différences entre divers modèles.
Les unités Auto-Cut 200, PAK 200i et XT 300 utilisent les circuits de base d’amorçage de l’arc et de commande du
gaz, qui comprennent des entrées de gaz simples, une pour le plasma et une autre pour le gaz de protection. Une
troisième entrée, fournissant de l’eau pour le brouillard de protection H2O, est également comprise dans l’Auto-Cut
300 XT et disponible en option pour l’Auto-Cut 200XT. Il existe un régulateur de pression et un manomètre pour chaque entrée de gaz et compteur / contrôle de débit
d’eau lorsque l’option H2O Mist est utilisée. Les trois sont allumés/éteints avec des solénoïdes de commande. Changer les types de gaz exige de connecter différents gaz sur le panneau arrière et régler l’interrupteur de gaz
sur le panneau arrière pour le faire correspondre au type de gaz plasma. Il n’existe pas de gaz (de débit anticipé)
pilote à ce moment.
L’éclateur de l’Auto-Cut 200 XT, de l’Auto-Cut 300 XT et du PAK 200i est un éclateur de type classique avec bobine
refroidie à l’eau, que nous utilisons depuis plusieurs années Ce démarreur d’arc injecte le HF sur l’électrode de
la torche à travers le fil négatif avec le retour par le fil de la pointe et du pilote. Les unités Ultra-Cut XT utilisent
le démarreur d’arc à distance, RAS 1000 XT. Au lieu d’un éclateur, le RAS 1000 XT utilise un module d’allumage
transistorisé pour créer les pulsations HF qui sont injectées dans l’embout et retournent par l’électrique, dans la
direction opposée à celle utilisée dans l’Auto-Cut, l’Auto-Cut XT et le modèle plus ancien RAS 1000 utilisé avec
les unités Ultra-Cut.
L’AC 200 XT et le PAK200i avait une commande de gaz et un démarreur d’arc intégrés dans le boîtier principal
dans la zone qui est utilisée pour le module supérieur de l’onduleur dans d’autres unités de cette famille. L’AC 300
XT a une commande de gaz / un démarreur d’arc distinct qui repose au-dessus du boîtier principal très similaire
à la GCM 1000 de nos précédents modèles Auto-Cut. Il s’appelle de fait un GCM 1000 XT. Les deux modèles
Auto-Cut XT ont une commande de courant analogique (potentiomètre). Sur le panneau avant de l’unité principale
pour l’AC 200 XT comme ceux de PAK 200i et sur le boîtier principal, le GCM 1000 XT, pour la version AC 300 XT. Dans chacun des cas, l’ampérage est affiché sur l’écran numérique du panneau avant.
Les deux modèles Auto-Cut ont un sélecteur de mode de gaz à l’arrière, pour le AC 300 XT près des admissions
de gaz du GCM 1000 XT. Sur l’AC 200 XT il se situe près des connecteurs, des fusibles et des disjoncteurs. Le
commutateur doit être réglé en fonction du type de gaz, d’AIR/O2 or N2, H35 ou autres gaz non oxydants utilisés
pour le plasma. Le PAK200i n’est pas muni de ce commutateur.
Dans l’AC XT 200 et le PAK200i, le circuit du pilote est monté sur la partie supérieure du deuxième module de
l’onduleur (IM#2), le demi-module, à la place de la deuxième section (section « B ») que comporterait un module
complet. L’AC 300 XT et tous les modèles Ultra-Cut XT ont la carte pilote sur le côté opposé des onduleurs, le côté
« disjoncteur », dans la partie supérieure arrière derrière le module CCM. Reportez-vous à la section Pièces de
rechange (pièces de rechange) du mode d’emploi pour trouver les illustrations indiquant les différents emplacements.
A-60
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Les modèles Ultra-Cut XT, ainsi que les modèles 100, 200, 300 et 400A peuvent tous utiliser soit une commande de
gaz « manuel » GCM 2010 ou la commande de gaz Aut DFC 3000. Ces commandes de gaz restent inchangés
par rapport aux anciens appareils Ultra-Cut.
Les modèles Ultra-Cut XT utilisent le même interrupteur de débit, FS1, tout comme les modèles Auto-Cut XT, pour
détecter et empêcher le fonctionnement lorsque le débit du liquide de refroidissement est inférieur au minimum de
0,75 GPM (2,8 l/m). Néanmoins, les Ultra-Cut XT comprennent un détecteur d’écoulement de liquide de refroidissement, FL1, qui mesure aussi l’écoulement et peut détecter la présence de bulles de gaz dans le liquide de
refroidissement, ces bulles pouvant réduire la durée de vie des consommables. La détection de bulles ou d’un faible
écoulement au niveau de FL1 n’empêchera PAS la coupe, mais un code avertissant la présence d’une anomalie
s’affichera. Le code est E406.
Les modèles Ultra-Cut XT ont des consommables standards pour les courants de découpe plus faibles que celles
utilisées pour Auto-Cut XT, 15A vs. 55A, ainsi qu’un marquage à des courants plus faibles. Pour améliorer le fonctionnement à ces niveaux de courant très faibles, un inducteur de sortie supplémentaire, L1, est ajoutée en série à
la première section d’onduleur (Module onduleur# 1A).
Module 1Torch en option
À partir du début 2015, tous les modèles d’Auto-Cut 300 XT et d’Ultra-Cut XT pourront être commandés en usine
munis d’un module en option permettant la connexion d’une SL100 « 1Torch » qui effectue des coupes à alimentation
fixe de 100 A. Ce module est intégré dans le panneau avant d’alimentation du XT, juste au-dessus du couvercle
du remplissage du réservoir de liquide de refroidissement. En connectant une alimentation d’air de l’atelier et une
torche SL100, vous pouvez utiliser cette torche avec ses consommables de coût relativement faible pour couper
de la ferraille à la main ou n’importe quoi d’autre, sans consommer les fournitures plus chères de la torche XT. Codes d’état.
Les codes de l’alimentation sont affichés sur l’écran numérique à 4 chiffre de la carte d’affichage. Certains codes
concernent les COMMANDE DU GAZs (contrôles du gaz), mais vous trouverez plus de détails sur les codes reliés
aux COMMANDE DU GAZs sur chacun des contrôles de gaz. Les commandes de gaz utilisées avec la famille XT
de fourniture de plasma n’ont pas changé. Ils ont leur propre ensemble de codes d’état qui seront abordés dans
une autre section. Ce guide suppose que vous avez d’abord consulté les tableaux de code d’état dans la section
Fonctionnement du manuel de l’appareil. Les codes individuels indiquent différentes sections de l’onduleur, mais
dans ce guide, les codes similaires sont regroupés. Par exemple, un code E (ou L) 249 indique une défaillance de
l’onduleur à l’onduleur 2A. Ce guide traite des codes 247-252 en une section puisqu’ils sont tous les mêmes, la
seule différence étant l’onduleur et la section auxquels ils se rapportent.
Les codes sont séparés en 7 groupes. Groupe 1
Procédé plasma -- Concerne les voltages du pilote, du transfert, de la torche, etc.
Groupe 2
Alimentation électrique du plasma -- Surtout les sections de l’onduleur
Groupe 3
Interface avec les Gas controls (contrôles du gaz) - DFC 3000 principalement
Groupe 4
Système de refroidissement -- Système de refroidissement par liquide pour la torche
et les onduleurs
Groupe 5
CCM -- Port de communications aux contrôles de gaz
Groupe 6
CCM – État
Groupe 7
Accessoires – 1Torch
Pour les unités XT, nous utilisons un code à trois chiffres avec les codes du groupe 1 dans les 100, du groupe 2 dans
les 200, etc. Ceux-ci correspondent aux anciens codes utilisés dans les appareils passés, où 1-1 est maintenant
101. Pour la plupart, les codes ont la même signification. Lorsqu’un ancien code n’est plus appliqué au système
XT nous ne l’utilisons pas, mais l’avons laissé réservé pour éviter toute confusion. Par exemple, le code 204 (24), qui signifie que le module d’onduleur n’était pas prêt. Nous détectons maintenant cette erreur d’une manière
différente, qui a un sens quelque peu différent si nous avons réservé le code 204.
Tandis que la plupart des codes indiquent qu’une erreur est survenue, quelques-uns d’entre eux, tels que 304
(anciennement 3 - 4), renvoient simplement à l’état actuel. 304 indique soit l’« amorce », où la pompe remplît le
système avec du liquide de refroidissement, ou plus souvent la « purge », au cours de laquelle le gaz s’écoule
0-5302FR
ANNEXE
A-61 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
pour sécher les consommables après les avoir remplacés ou la purge des conduites de gaz lorsqu’un type de gaz
différent a été sélectionné.
Dépannage (généralités)
Souvent, lorsque la cause indiquée est un câble ou un fil débranché, celui-ci pourrait être mal branché ou endommagé.
Tous les câbles plats ont un réceptacle supplémentaire à une extrémité pour mesurer les signaux sur ce câble.
Plusieurs des mesures nécessiteront de sonder certains petits connecteurs ou de mesurer le signal sur les câbles
plats. Pour inspecter les petits connecteurs, des sondes de mesure standard sont généralement trop grosses. Nous vous suggérons de faire quelques sondes en utilisant un fil d’acier. Le fil bus en cuivre n’est pas suffisamment
rigide. Un trombone et un peu trop gros. Une idée est de prendre une prise d’un Amp Mate-N-Lok ou connecteur
similaire sur lequel vous pourrez brancher la sonde et glisser un fil d’acier très fin, (0,020 à 0,025” dia. ; (0,5-0,6 mm)
est idéal), là où le fil doit normalement être inséré. Le fil doit être soudé et serti. Le fil d’acier peut être disponible
dans les magasins de modélisme qui satisfont aux besoins de conception de modèles.
Art # 12302
Art # 12303
Isolez entièrement le câble en laissant seulement les extrémités libres, puis insérez-les dans votre sonde. Si votre
voltmètre a des adaptateurs de pince crocodile, vous pouvez tenir le fil dans ces adaptateurs aussi, assurez-vous
qu’ils ne font pas court-circuit.
Les problèmes ne sont pas tous provoqués par le système de plasma. Lorsque des fils supplémentaires ou d’autres
composants ont été ajoutés au système d’origine, retirez-les si c’est possible, pour voir s’ils sont à l’origine du
problème.
Les branchements au bornier TB4 ou aux autres borniers TB sur le CCM peuvent générer du bruit ou créer des
chemins de courant inattendus qui changent la façon dont le système fonctionne.
Problèmes qui ne déclenchent pas de codes d’état ou de défaut :
Problèmes de liquide de refroidissement :
1. Voyant gaz clignotant. À l’allumage, le voyant GAZ sur le panneau avant clignote sans s’arrêter. Aucun
code ne s’affiche. Le problème réel est une circulation du liquide de refroidissement faible ou nulle, mais
il faut 4 minutes avant que le code ne soit généré et la plupart des gens n’attentent pas aussi longtemps.
Reportez-vous au code 404 pour le dépannage.
2. La pompe ne démarre pas. La résistance R2 est ouverte, ce qui empêche la mise sous tension du transformateur T1. Cela empêche la pompe de démarrer. Cela va également générer un code 404 après 4 minutes,
mais la plupart des gens n’attendent pas aussi longtemps.
Problèmes avec le pilote.
3. Échec de démarrage du pilote. En fait, ce problème définit un code de défaillance 102 au bout de 15 à 18
secondes, mais si vous n’attendez pas assez longtemps, il donne l’impression de ne pas générer de code.
Reportez-vous au code 102 pour le dépannage.
4. Un pilote faible qui ne s’établit que lorsque la torche est très proche de la pièce, peut être provoqué par une
inversion des câbles plats à 30 broches sur les sections A et B de l’onduleur 1.
Problèmes de démarrage rapportés également comme des problèmes de défaillance du pilote.
5. Pas de réponse au démarreur CNC ou à la gâchette de la torche Pak200i. Regardez sur le circuit d’entrée
sortie CCM si la DEL D6 CNC START est allumée en permanence. Si c’est le cas, soit le signal de démarrage externe CNC est activé, soit le CCM est défectueux. Débranchez le câble CNC de J15, ou, si le signal
d’amorçage passe par le bornier du CCM, débranchez celui-ci. Si D6 est toujours allumé, remplacez le CCM.
A-62
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6. Pas de réponse à la gâchette en option 1Torch (démarrage). Reportez-vous au début du groupe de code
700 pour le dépannage. Problèmes avec les communications.
7. Les pannes de communication avec le TSC 3000 ou le contrôleur de table de coupe sur le RS 485 peuvent
être dues à une mauvaise position du cavalier J14_4W ou J14_2W (respectivement pour 4 ou 2 fils). Le
TSC 3000 nécessite le 2 W. Le contrôleur iCNC nécessite le 4 W. Reportez-vous à la section _____ du
manuel.
Power Supply Status Codes (codes d’état de l’alimentation électrique)
Groupe 1, Codes de processus
101
Activation de plasma désactivé
Le code 101 est activé soit par un circuit ouvert entre TB1-1 et 2 sur le PCB E/S du CCM soir par une activation plasma éteinte sur le GCM 2010 ou sur le TSC 3000. TB1-1 et 2 sort d’usine avec un cavalier installé. Un installateur peut retirer le cavalier et connecter un commutateur d’activation plasma distinct ou utiliser les
fils d’activation plasma inclus dans le câble CNC à 37 broches utilisé avec le Ultra-Cut XT & Auto-Cut 300XT. L’Auto-Cut 200XT qui utilise la CNC du terminal 12 n’a pas le Plasma Actif dans le câble. Ils peuvent être utilisés
pour se brancher à l’interrupteur E-Stop de la table de découpe. Dans tous les cas de figure, le cavalier doit
être retiré des TB1-1 et 2. 101 n’est pas un code verrouillé, il disparaît dès que la situation est réglée.
Causes du code 101 en dehors des commutateurs d’activation hors tension (voir descriptions détaillées
ci-dessous) :
• Câble de contrôle des gaz de J55 au contrôle des gaz non connecté.
• Tension d’entrée trop élevée, GCM 2010 restant hors tension.
• Le câble plat connectant la carte Relay (relais) à la carte I/O n’est pas branché.
• Le câble CNC n’est pas connecté (si vous utilisez un commutateur d’activation plasma ou la sortie de la
table de découpe ou du robot).
• PCB de relais défectueux
• CCM défectueux I/O PCB
Cas particulier : l’écran alterne entre E101 et ----. Cela arrive lorsque une phase est manquante et l’activation
au plasma est éteinte. C’est probablement un bug dans le code, il devrait afficher E101 et E201 (code de
phase manquante). Nous corrigerons probablement ce problème dans une publication de codes ultérieure,
mais prenez-en conscience pour l’instant.
La condition « Tension d’entrée trop élevée » est détectée sur le circuit imprimé de polarisation qui allume le
voyant D4 (DEL rouge) et laisse le relais K1 relais hors tension, de sorte que le transformateur T1 n’est pas
alimenté, laissant sans alimentation tous les composants alimentés en courant alternatif, y compris les commandes de gaz. Cela peut entraîner que le GCM 2010 ne réponde pas correctement au circuit d’activation du
plasma et rapporte un code de panne erroné (E101).
La DEL D2 ACTIVATION PLASMA externe ou du CNC n’est pas allumée.
• La LED D2 sur le CCM sera allumée si l’entrée est validée avec soit avec le cavalier en TB1 - 1 et 2 ou,
soit avec un interrupteur externe ou CNC. Si le cavalier est en place et que la DEL n’est pas allumée, le
CCM est très probablement défectueux.
• Si le cavalier à CCM TB1-1 et 2 a été retiré pour utiliser un commutateur externe, installez un cavalier
comme test. Si D2 s’allume, le problème réside dans le commutateur ou son câblage.
• Si l’activation de plasma est connectée avec le câble CNC, enlevez le câble et les broches 25 et 26 du
cavalier J15. Si D2 ne s’allume toujours pas, il pourrait y avoir un problème dans le câble dans l’alimentation.
ACTIVATION DU PLASMA from COMMANDE DU GAZ or TSC 3000
Si l’activation plasma externe ou CNC est satisfaite, D2 est allumée, un relais K7 sur le PCB E/S du CCM
énergise, fournissant +15 V à un autre relais K1 sur la carte E/S. Un faible signal actif, /HMI activation plasma,
0-5302FR
ANNEXE
A-63 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
provient du commutateur d’activation plasma TSC 3000 via le PCB de relais ou, si TSC 3000 n’est pas installé, le signal provient du PCB de relais. Ce signal effectue la mise au sol du relais K1 l’activant et allumant la
LED, D3 sur la carte E/S. Les contacts de K1 retournent à la carte Relay (relais) et au COMMANDE DU GAZ
connector (connecteur de contrôle du gaz) J55 afin de pouvoir démarrer les relais et les solénoïdes sur ces
appareils. L’AC 200 XT n’utilise pas la commande du gaz séparé ou le TSC 3000.
Schéma simplifié, tous les connecteurs ne
sont pas indiqués.
Se reporter au schéma de l'unité pour plus de détails.
Lorsque le circuit entre J54-1 & 3 est fermé (volant, etc.)
\K7 est excité et nécessite une activation plasma SW
ou équivalent pour activer le plasma.
Avec J54-1 & 3 Ouvrez K7 est désexcitée et c'est les
contacts NF terminer le plasma enable-circuit HMI.
Bloc d'alimentation XT
CCM I/O PCB
1
K6
2
D2
Vert
+15VDC
Circuit relais
4
3
5
J61
-1
-3
-3
2
-6
-6
4
-5
-5
24 VAC
K1
Activation de plasma CNC
1
2
3
4
D3
Vert
PS_ACTIVÉ
J54
-1
24 VAC
5
8
6
7
Activation de plasma
À la
carte
relais
Pour la
commande
de gaz
1
5
K7
GND
TSC 3000
J54
-1
J25
-3
Activation de
plasma SW
iCNC
XT 2 &
XT 242
J54
-1
J30
iCNC
XT 211
-3
-6
-22
-6
-25
-5
-15
-5
-20
3
GCM 2010
GCM 1000 XT
(AC 300 XT
DMC 3000)
(ou cavalier dans
d’autres systèmes de
contrôle des gaz)
DÉRIVATION D’ACTIVATION
PLASMA HMI
/Activation de plasma- HMI
J26-6
J55
-1
J56
-1
J26-7
-2
-2
Activation de plasma SW
J56
-1
-2
Cavalier à AC200 XT
Art # 12304FR
Si un TSC 3000 n’est pas connecté ou si l’unité est une Auto-Cut, K7 sur le PCB de relais est réénergisé et GND
est connecté par ses contacts normalement fermés. Si le TSC est déconnecté, 24 Vca à travers un cavalier dans
le TSC 3000 énergise K7, ouvrant son contact NC et le GND se connecte maintenant à travers le commutateur
d’activation du plasma du TDC 3000. Le GND obtenu par l’une des voies passe à travers un commutateur de
validation à plasma ou un cavalier de GCM 2010 (J56-1 de J56-2) présent dans les autres commandes de gaz
(GCM 1000 XT ou DMC 3000) et est connecté à la bobine de K1 sur la carte E/S. Si l’activation plasma CNC
est aussi activée (D2 allumée) +15 V sera connecté à la bobine de K1 par le relais K7 sur le PCB E/S. Cela
met sous tension K1 et active D3, LED activée au plasma. Les contacts de K1 reviennent à la carte à relais et
à la commande de gaz pour permettre l’alimentation des relais et solénoïdes dans ces composants.
Dépannage : 1. Si D2 et D3 sont allumées et que vous avez toujours une erreur 101, remplacez le CCM. Dans le cas
contraire, passez à l’étape 2, à moins que le modèle soit un AC 200 XT, auquel cas, passez à l’étape 4.
2. Si D3 n’est pas allumé et qu’il y a un TSC 3000 utilisé, déconnectez son câble de J54. K7 sur la carte
du relais se déchargera et répondra au critère d’Activation plasma de K1. Si D3 est maintenant allumé,
le problème résidait dans le TSC 3000 ou son câble. Dans le cas contraire, rebranchez le câble.
3. Pour un Ultra-Cut avec DFC 3000 ou GCM 2010 ou un Auto-Cut 300 avec GCM 1000 XT, retirez le
câble de J55, le connecteur du contrôle des gaz et les broches de cavalier 1 et 2. Si D3 est allumé, le
problème réside dans le contrôle des gaz ou son câble. Si D3 n’est toujours pas allumé, remplacez le
câble du contrôle des gaz.
4. Si aucune des étapes précédentes ne fonctionne, sur la carte E/S du CCM, cavalier J26-7 à GND (TP1
sur E/S). Si D2 est allumée et que D3 continue de ne pas s’allumer, remplacez le CCM.
5. Si D3 s’allume à l’étape précédente, trouvez le câble plat à 40 broches branché sur le dessus du CCM. Vérifiez qu’il est connecté au CCM et à la carte de relais et que les languettes de connecteur sont fixées
en place. À l’aide du réceptacle de rechange, mesurez maintenant le voltage entre le GND (terre) (TP1
sur I/O) et la broche 12 du câble plat. Il doit être de zéro V. Dans le cas contraire, si elle se situe entre
10 et 15 Vcc, le câble plat est ouvert ou la carte de relais est défectueuse.
A-64
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ACTIVATION DU PLASMA / CIRCUIT D’ARRÊT D’URGENCE SIMPLIFIÉ DU GCM 2010
l'alimentation au
plasma de XT
Circuit relais
AC24V GCM1
15
AC24V Ret - GCM1
GCM 2010 COMMANDE DE GAZ
7
CÂBLE DE
CONTRÔLE
DU GAZ
J10
E/S du CCM
(103)
3
K1
(112)
(110)
Activation de plasma
4
(114)
J26
GCM 2010 TABLEAU DE COMMANDE
16
16
14
14
17
13
15
15
J55
J56
(56)
(58)
(57)
(59)
F20 1A
12
15
13
16
1
K?
D13
Vert
J5
4
5
2
E-STOP
Art # 12306FR
102
Échec de l’allumage du pilote
Le code 102 est activé lorsqu’il n’y a pas de courant de pilote 15 secondes après avoir lancé le démarreur d’arc. L’allumage du pilote nécessite l’activation de la carte Pilot (pilote), l’enclenchement de l’interrupteur pilote (IGBT)
et des pulsations à haute tension (HF) du démarreur d’arc (qui peut être le Remote Arc Starter RAS 1000 XT, le
GCM 1000 XT ou le démarreur d’arc intégré sur l’AC 200 XT) envoyées entre la pointe et l’électrode de la torche.
Causes possibles pour un code 102 :
Torche XT automatisée SEULEMENT :
• Pas de HF sur la torche à cause d’un branchement endommagé au niveau des fils de la torche.
• Pas de HF sur la torche à cause d’un défaut sur l’Arc Starter (démarreur de l’arc).
• Le démarreur d’arc n’est pas alimenté.
Torche XT ou 1Torch en option :
• Carte Pilot (pilot) non activée.
• Carte Pilot (pilote) défectueuse.
• Carte relais défectueuse
• Capteur de courant du câble de masse défectueux.
• CCM défectueux.
• Le W4, contacteur d’isolation de la pointe, n’est pas mis sous tension pour la coupe automatique, reportez-vous au groupe de codes 700.
1Torch UNIQUEMENT :
• Le W5, contacteur d’isolation de la 1Torch, n’est pas mis sous tension pour la coupe avec 1Torch, reportez-vous au groupe de codes 700.
Dépannage :
1. Déterminez si le problème est l’absence de HF (démarreur d’arc) ou s’il est attribuable au circuit du pilote.
Le démarreur d’arc Auto-cut XT (à l’intérieur du châssis principal pour AC200 XT; dans le GCM1000XT pour
AC300XT) contient un éclateur ouvert. S’il y a amorçage dans l’éclateur, celui-ci est alimenté. Quelques-unes
des premières unités Ultra-Cut XT ont été expédiées avec le démarreur d’arc RAS1000. Résolvez les problèmes
0-5302FR
ANNEXE
A-65 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
de la même manière que le GCM1000XT ci-dessous. La plupart des unités Ultra-Cut XT utilisent désormais l’Arc
Starter (démarreur de l’arc) RAS1000XT qui n’utilise pas d’éclateur; celui-ci est décrit dans le chapitre suivant.
Démarreur d’arc avec éclateur (Auto-Cut)
Pas d’étincelle au niveau de l’éclateur
1. Vérifiez que l’éclateur est réglé à 1,6 mm +/- 0,05 mm (0,062” +/- 0,002”). Si l’écart est trop important, il
pourrait ne pas y avoir une tension suffisante venant de T1 pour combler l’écart.
2. Vérifiez l’alimentation vers le transformateur haute fréquence (HF) (T2 dans AC 200 XT; T1 dans GCM1000XT)
pendant 15 secondes après le pré-écoulement (phase d’allumage). L’alimentation du démarreur d’arc provient du disjoncteur du panneau arrière CB4, assurez-vous que celui-ci ne soit pas ouvert.
a. Pour le GCM1000XT (AC300XT), 120 Vca de J59-7 et 9 sur le panneau arrière de l’alimentation se
connecte au J58-7 et 9 sur le GCM 1000XT. Voir le diagramme ci-dessous. Du J58 sur le GCM1000XT,
il va directement au filtre de ligne et passe à travers le filtre au principal de T1. Pendant la phase d’allumage, vérifiez qu’il y a 120 Vca du côté T1 du filtre de ligne.
b. Pour AC200XT, le transformateur T2 a un clip faston isolé sur ses fils principaux. Déconnectez-les et
vérifiez que le côté harnais a 120 Vca pendant la phase d’allumage.
3. S’il n’y a pas 120 Vca, passez à l’étape 4.
a. S’il y a 120 Vca, mais toujours pas d’étincelle, T1 (T2 sur AC200XT) pourrait être défectueux. Débranchez
l’alimentation électrique et mesurez la résistance du T1 (T2 sur l’AC2000XT) primaire et secondaire. Le
premier devrait mesurer environ 3 - 7 ohms. Le deuxième est d’environ 25 - 35 K ohms. Si aucune des
mesures n’est correcte, remplacez T1 (T2 sur AC200XT).
b. Si les mesures de T1 (T2 dans AC200XT) sont OK, vérifiez la présence de courts-circuits au niveau des
condensateurs C1-C3 (très peu probable).
4. Pas de 120 VCA sur le T1 (T2 pour le modèle AC200XT) lors de la phase d’allumage (15 secondes après le
Preflow(pré-écoulement), vérifiez la présence de 120 VCA dans le filtre de ligne (GCM1000XT uniquement). Si tel est le cas, remplacez le filtre. S’il n’y a pas 120 Vca au niveau du filtre de ligne ou pour un AC 200XT,
passez à l’étape 5 à la section Tout démarreur d’arc, ci-dessous.
Démarreur d’arc sans éclateur (Ultra-Cut)
1. Vérifiez l’alimentation au module d’allumage du RAS 1000XT pendant 15 secondes après le pré-écoulement
(phase d’allumage). L’alimentation du démarreur d’arc provient du disjoncteur du panneau arrière CB4,
assurez-vous que celui-ci ne soit pas ouvert.
a. Pendant la phase d’allumage, vérifiez qu’il y a 120 Vca au niveau des bornes d’entrée marquées 120
Vcc sur le module d’allumage, un rectangle gris avec des bornes à vis d’un côté.
AVERTISSEMENT
Ne laissez pas les sondes de mesure (ou vos mains) entrer en contact avec
les autres bornes marquées Hb et Ho ou l’autre extrémité des fils auxquels ils
sont connectés. Ceux-ci peuvent avoir des impulsions de 10.000 volts pouvant causer des dommages physiques et endommager votre appareil.
2. S’il n’y a pas 120 Vca, passez à l’étape 3.
a. S’il y a 120 Vca, mais toujours pas d’étincelle, le module d’allumage pourrait être défectueux.
3. 120 Vca au démarreur d’arc à distance vient de J59-7 et 9 sur le panneau arrière de l’alimentation et se
connecte au J58-7 et 9 sur RAS1000XT. Retirez le câble du J59 et, au cours de la phase d’allumage, mesurez la tension à 120 CA entre les broches 7 et 9.
a. S’il y a 120 Vca, le problème réside dans le câble au RAS 1000 XT ou au connecteur J58 et le faisceau
interne dans le démarreur d’arc.
A-66
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
b. S’il y a 120 Vca, passez à l’étape suivante.
4. 120 Vca à J59 vient de la carte de relais J8-3 avec un retour sur la broche 11. Sur la carte Relay (relais), la
LED RF ON, D23, doit s’éclairer au cours de la phase d’allumage. Dans le cas contraire, passez à l’étape
suivante.
a. Si D23 est allumée et qu’il n’y a pas 120 Vca à J8-3 et 11, alors la carte de relais est défectueuse.
Tout démarreur d’arc
5. Signal /RAS ON désactivé. Le CCM envoie un signal faible actif « /RAS ON » via le câble plat à 40 broches sur la broche 16 sur la carte de relais et d’interface. Sur la carte Relay (relais), le relais RAS Control
(contrôle RAS) (K2) se ferme (LED RF ON, D23, allumé), envoyant un voltage de 120 VCA sur J8-3 avec
un retour sur J8-11. De là, il va soit au transformateur HF T2 (AC200XT) ou au J59 tel que décrit ci-dessus.
a. Mesurez le signal « /RAS ON » sur la broche 16 du câble plat à 40 broches correspondant au TP1, soit
au niveau de la carte CCM I/O soit sur la carte Relay (relais). Si elle est basse (inférieure à 1 V), passez
à l’étape 6. Dans le cas contraire, continuez cette étape.
REMARQUE !
Si le CCM pense qu’il y a déjà un pilote, il n’activera pas le HF. La carte Pilot (pilote) est équipée d’un capteur de courant qui envoie un signal de niveau de courant analogique du pilote
sur la carte Relay (relais), qui passe à son tour le signal au CCM. Sur la carte Relay (relais),
la LED D11 « COURANT DU PILOTE DÉTECTÉ » (courant du pilote détecté), ou tout simplement « PILOT », s’éclaire si elle reçoit un signal de la carte pilote.
Raisons pour lesquelles le relais RAS Control (contrôle RAS) ne ferme pas :
6. Le courant pilote circule. Un courant pilote devrait circuler quelque part. Aussi improbable que cela paraît,
il devrait normalement régler le défaut 208, mais nous devons l’exclure.
a. Déconnectez J41 de la carte du pilote, si HF ne s’allume toujours pas et que la DEL de la carte de
relais du pilote, D11, est toujours allumée, l’erreur est attribuable à une défaillance dans les circuits
de détection.
7. Circuit de détection défectueux. Il n’y a pas de courant pilote, mais une panne dans les circuits mesurant
le courant pilote indique que le courant est présent.
a. Mesurez entre les broches 8 (-) et 9 (+) sur le câble plat du Pilot (pilote), entre la carte Relay (relais) J3
et la carte Pilot (pilote) J42. S’il n’y a pas de courant de pilote, il devrait être de zéro. Tout autre résultat
indique que le capteur de courant de la carte du pilote est défectueux, ce qui entraîne l’allumage de la
DEL D11 sur la carte de relais. Remplacez l’assemblage de la carte Pilot (pilote).
b. Si le signal du courant du pilote sur le câble plat du pilote était de zéro, mesurez le courant entre les
broches 23 (-) et 25 (+) sur le câble plat à 40 broches entre la carte de relais et le CCM. Cela serait
aussi normalement égale à zéro en l’absence de courant pilote. Tout autre résultat indiquerait que la
carte de relais est défectueuse.
0-5302FR
ANNEXE
A-67 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Carte relais et d'interface
À LA CARTE RELAIS
/ RAS ON
TP1
Masse
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
J4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
120 VAC_RET
120 VAC_1 À partir de J9-7
À partir de J9-1
From I/O PCB
24VDC_SW
D21
1
120 VAC RET
J23
120 VAC
E/S du CCM
K2
3
D23
4
Vert
120 VAC à RAS
5
J8
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
J59 - RAS
(Panneau arrière)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(99)
(98)
Commande RAS
RF ON
(99)
T2
6.5K 1W
(98)
6.5K 1W
AC200XT Seulement
120 / 6000 VAC
TP1
Masse
Art # 12307FR
8. Si le signal « /RAS ON » est bas à la broche 16 du câble plat à 40 broches, relativement à TP1 sur la carte
E/S du CCM, pendant le délai d’allumage, nous devons alors déterminer si la carte de relais est défectueuse. Si le signal « /RAS ON » n’est pas bas, le CCM ou le câble plat à 40 broches pourrait être défectueux.
a. Si la DEL RF ON de la carte de relais, D23, n’est pas allumée lorsque le signal /RAS ON est bas, alors
la carte de relais est défectueuse.
b. Si la D23 est allumée, mesurez la tension 120 VCA de J8-3 à J8-11. Si tel n’est pas le cas, la carte de
relais est défectueuse.
c. S’il y a 120 Vca à J8 pendant la période d’allumage, retournez aux étapes 2 à 4.
Résolution des problèmes de la carte pilote
1. La carte pilote se trouve derrière le CCM dans l’AC 300 XT et tous les Ultra-Cut XT ou sur la section supérieure du deuxième module onduleur dans une 200 XT AC et comporte deux LED. Le premier, D11, une LED
verte, indique que la carte a une puissance de polarisation et devrait l’avoir en tout temps lorsque l’appareil
est sous tension. La deuxième LED, D2, aussi vert, est allumée lorsque le pilote est activé, c’est-à-dire que
le commutateur IGBT du pilote est activé. Le pilote est activé à la fin du temps de de flux anticipé et reste
allumé jusqu’à ce que le transfert soit établi ou pendant 15 secondes, après lesquelles un code 102 est
affiché. Si D2 fonctionne comme prévu, vous savez que le CCM, la carte de relais et le capteur de courant
d’usinage ne sont pas la source du problème.
2. Testez le fonctionnement du pilote IGBT. Si D2 est allumé, le pilote est activé, mais vous ne savez pas si
le commutateur du pilote (le transistor IGBT) ferme réellement le circuit. Pour le tester, posez un cavalier
de calibre 18 AWG ou plus comme suit :
a. Ultra-Cut XT ou Auto-Cut 300 XT : connectez un cavalier de TB4-7 (tension de l’arc) à TB4-6 (tension
de la pointe). b. Auto-Cut 200 ou Pak200i : connectez un cavalier entre la barre bus négative à côté de la bobine HF et
l’endroit où les fils du pilote s’attachent au branchement du gaz sur le panneau des connexions de la
torche.
Appuyez sur CNC Start. Si le commutateur du pilote se ferme comme il se doit, vous verrez un code de panne
106 ou 208 au bout de 3 à 5 secondes. Si ce n’est pas le cas, maintenir CNC Start pour un maximum de
20 secondes. L’afficheur à DEL CC du panneau avant restera allumé pendant 15 secondes avant d’afficher
de nouveau le code 102. Cela indique vraisemblablement que le circuit intégré pilote est défectueux, mais
si l’approvisionnement du XT inclut l’option 1Torch il pourrait s’agir d’un mauvais contact du W4. Consultez
les instructions du groupe 700 pour contourner le contacteur W4.
A-68
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3. Si D11 sur la carte du pilote n’est pas allumée, vérifiez si le câble plat à 10 broches est connecté entre la
carte du pilote (J42) et la carte de relais (J3). Assurez-vous que la tension soit bien de 24 VCC sur les
broches 2 (+) et 10 (-) du connecteur de test du câble plat du Pilot (pilote). S’il y a 24 V et que les DEL D11
et D2 ne s’allument pas, la carte du pilote pourrait être défectueuse. Le côté carte Pilot (pilot) du câble plat
pourrait également être à l’origine du problème.
Ce qui devrait arriver sur la carte relais est LEDs D12, Courant de service détecté et D11, Courant pilote
actuel détecté doit être éteint. Lorsque vous appliquez START après 2 secondes (temps de débit avancé)
D7, ACTIVATION DU PILOTE, devrait être activé. De même D23, RF ON, devrait indiquer que le démarreur d’arc est activé. Normalement, le D23 doit être seulement allumé momentanément, jusqu’à ce que le
courant du pilote soit détecté. Puis, D11 serait activé (et D23 désactivé) jusqu’au transfert à l’arc ou délai
de pilote (15 sec.) Si un pilote n’a pas été détecté, D11 ne devrait pas être activé.
4. Si le capteur de courant d’usinage est défectueux, il pourrait dire à la carte de relais (et donc au CCM) qu’il
y a déjà un arc transféré et que le pilote n’est donc pas nécessaire. D12, une DEL verte sur la carte de
relais, est allumée si un courant d’usinage est détecté. Si D12 n’est pas allumée, passez à l’étape 5, sinon
déconnectez J1, le connecteur du capteur de courant d’usinage. Si D12 est toujours allumée, la carte de
relais est défectueuse.
5. Si D12 s’éteint lorsque J1 est déconnecté, rebranchez-le et mesurez la tension de TP1 (commun) à J1-1,
elle devrait être positive, entre 12- 15 Vcc. Mesurez maintenant J1-2, le voltage doit être de 12-15 VCC
négatifs. Mesurez maintenant J1-3, le voltage doit être de 0+/-0,05 V. Si un d’entre eux est erroné, déconnectez J1 et mesurez de nouveau (sur la carte de relais, pas sur le faisceau). Si l’erreur persiste, la carte
de relais est défectueuse. Dans le cas contraire, il s’agit du capteur de travail.
6. Le signal ACTIVATION DU PILOTE (activation du pilote) arrive en provenance du CCM sur la broche 15 du
câble plat à 40 broches entre la carte Relay (relais) (J4) et le CCM (J23). Il doit être faible, moins que 2 V par
rapport au TP1, soit sur la carte CCM I/O, soit sur la carte Relay (relais). Vous pouvez également mesurer
cela sur TP11 de la carte E/S. Si le signal ne baisse pas quand le pilote devrait être activé à la fin du délai
de pré-écoulement, alors le CCM est probablement défectueux. Vous pouvez également vérifier le cavalier
TP11 sur l’E/S CCM pour TP1, également sur l’E/S, pour voir si cela va activer D7, le LED d’activation de
pilote, sur la carte de relais. Si tel est le cas, cela confirme que le CCM est défectueux. Si contourner TP11
pour TP1 ne fait pas s’allumer D7 sur la carte de relais, le problème réside probablement dans la carte de
relais ou, éventuellement, le câble plat.
103
Pilote perdu
Le code 103 se produit lorsque le pilote a été allumé tel que détecté par le capteur de courant de pilote sur la
carte du pilote, mais s’est éteint tout seul alors que le démarrage CNC est toujours actif avant le délai d’expiration du pilote (85 ms ou 3 s).
Causes possibles :
• La pression du gaz de pré-écoulement est trop élevée, pour les contrôles manuels du gaz, vérifiez les
diagrammes de découpe pour effectuer correctement le réglage. Pour DFC 3000, vérifiez que le processus est correct pour les consommables.
• Courant de coupe réglé trop bas pour les parties de torche utilisées. Le niveau du courant pilote est réglé
automatiquement sur la base du courant de découpe. Un faible courant de coupe entraîne un courant
de pilote inférieur qui pourrait ne pas être en mesure d’alimenter un pilote pour les portions supérieures
de la torche à courant.
• Si les interrupteurs de Contrôle l’intensité analogique à distance (contrôle à distance de la tension analogique) sont mal réglés, le courant du pilote peut s’avérer plus faible que prévu. Voir le chapitre sur les
réglages de cet interrupteur dans le prochain chapitre traitant du code 104.
• Câble de pilote de torche rompu.
• Un module d’onduleur défectueux émet moins de courant que ce pour quoi il a été réglé.
104
Transfert annulé
L’arc a été transféré au métal pendant au moins 50 ms puis s’est éteint.
Causes du code 104 :
0-5302FR
ANNEXE
A-69 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
• Demande de coupe réglée bien en dessous de la valeur recommandée pour les parties de torche, à savoir
100 A, il y a des consommables dans la torche, mais le courant de coupe réglé à 30 ou à 50 A (ou zéro). Le courant pourrait être trop faible pour maintenir l’arc.
• Distance de retrait de torche trop élevée pour le processus de coupe en cours.
• Le gaz plasma s’écoule trop lentement en raison d’une fuite située entre le régulateur de plasma ou le
DPC 3000 et la torche. Vérifiez s’il y a des fuites.
• La circulation de liquide de refroidissement diminue excessivement, à la suite de quoi l’unité coupe l’arc.
Cela devrait normalement entraîner un code de panne 402, mais pour des raisons actuellement inconnues,
le code est parfois 104.
o
Une des causes possibles de cette faible circulation est un joint torique défectueux dans l’ensemble
clapet antiretour de la torche. Le remplacement du joint torique résout le problème.
• Interrupteurs de contrôle l’intensité analogique à distance mal réglés.
o Si le contrôle de courant analogique à distance est utilisé, SW8-2 (PCB de CPU du CCM) est allumé
et SW11 (PCB E/S du CCM) est en position « A » (basse), mais aucune tension analogique n’est
connectée à TB1-10 ou J15-30 (câble CNC), alors la demande de coupe sera zéro, le pilote sera
faible, selon la hauteur de torche, il pourrait continuer de transférer, mais il s’arrêtera immédiatement.
o Si le contrôle de courant analogique à distance n’est pas utilisé, mais que soit SW11 est en position
basse soit SW8-2 est allumé, cela entraîne aussi une demande de coupe de zéro.
o Si le système est un Auto-Cut XT, le contrôle de courant est une tension analogue du potentiomètre
du panneau frontal du GCM 1000 XT ou du AC 200 XT. Le réglage de la commande actuelle sera
affiché sur le panneau d’affichage avant à 4 chiffres. Le SW8-2 doit être éteint et le SW11 doit être
réglé en position. Avec le pot au max, vérifiez s’il y a une tension 3,3 V sur la carte E/S CCM TP9
(TP1 commun). En tournant le pot vers TP9 au minimum, la tension doit varier linéairement jusqu’à
zéro V.
GCM 1000 XT
(AC 300 XT)
R1
10K
J56
J55
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
l'alimentation au plasma de Auto-Cut XT
J26
(125)
(126)
(127)
AC 200 XT
R1
10K
Art # 12309FR
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
CCM
+10.0V
Diviser
par 3
1 SW11
3
TP9
2
0-3.3VDC
TP1 Masse
Masse
Depuis la commande
de courant analogique
à distance
105
Non utilisé. Ceci est l’un des codes réservés des produits antérieurs.
106
Délai de pilote, pas de transfert
Masse
Le temps du pilote est limité soit à 0,085 secondes (85 ms) avec le CCM SW8-1 désactivé (par défaut pour le
début du perçage), soit à 3 secondes avec le SW8-1 activé (utilisé pour coupe par-dessus les trous, pour le
métal déployé, etc.) L’arc doit être transféré avant que le délai du pilote se termine. Le code 106 est déclenché si aucun transfert d’arc (courant dans le fil d’usinage) n’a été détecté avant le délai d’expiration du pilote. Si l’unité ne détecte pas de courant de pilote, l’éclateur fonctionne pendant un maximum de 15 secondes puis
déclenche le code 102. Si vous obtenez l’erreur 106, il y a un courant de pilote quelque part. S’il est invisible,
il pourrait être à l’intérieur des consommables ou suivre une autre pièce.
Causes du code 106 :
No Pilot Visible (pas de pilote visible) :
• Pilote dans les consommables
Pilote visible :
A-70
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
• En commençant par l’évidence, assurez-vous que le fil d’usinage est connecté à l’alimentation et à la
pièce. Assurez-vous aussi que la pièce elle-même a un bon contact électrique avec la table de découpe. Avec du métal rouillé ou peint, vous pourriez devoir nettoyer une zone et fixer le fil d’usinage directement
sur le métal.
• Torche trop loin du travail.
• Courant de coupe réglé trop bas pour les parties de torche utilisées. Le courant pilote est réglé selon le
courant de découpe. Si le courant de coupe est trop faible, le courant du pilote sera inférieur et pourrait
ne pas transférer à la hauteur utilisée pour les consommables de courant plus élevés.
• Pression du pré-écoulement ou écoulement trop faible.
• Si les interrupteurs de Contrôle l’intensité analogique à distance (contrôle à distance de la tension analogique) sont mal réglés, le courant du pilote peut s’avérer plus faible que prévu. Voir le chapitre sur les
réglages de cet interrupteur dans le chapitre traitant du code 104.
• Circuit de capteur de courant du fil d’usinage défectueux. Si le transfert n’est pas détecté, le courant de
coupe reste au niveau initial inférieur, et la minuterie du pilote (85 ms ou 3 s) expirera.
107
Panne du dispositif de protection de la pointe pour Pak200i seulement.
Les torches avec pointe exposée peuvent être endommagées si la pointe touche la pièce pendant la coupe.
Le dispositif de protection de la pointe réduit le courant à un niveau que la pointe peut supporter pendant un
certain temps. Sur la torche Pak200i, cette panne se produit si la pointe est restée en contact avec la pièce
pendant plus de 15 secondes. Sur la 1Torch équipée du dispositif de protection, la pointe peut rester au contact
de la pièce sans limite de temps.
108
Pointe pour défaut de tension d’électrode.
La tension pilote, mesurée entre la pointe et l’électrode, varie en fonction de différents types de courant et de
gaz, du débit et de la conception des consommables.
Une fois que l’arc est transféré, l’interrupteur pilote s’ouvre, laissant la pointe pratiquement flotter. La tension
est alors déterminée par la capacité de la barrière contre les gaz froid à entourer l’arc. Courant excessif ou gaz
insuffisant et l’arc commence à entrer en contact avec la pointe, réduisant ainsi la différence de tension entre
la pointe et l’électrode, entrainant une double arc qui détruit les consommables.
Le CCM mesure à la fois la tension de l’électrode et de la pointe, et calcule l’écart. Si la différence entre l’extrémité et l’électrode se révèle inférieure à une tension minimum, la coupe est arrêtée et un code d’erreur 108
s’affiche. La pointe normale à la tension de l’électrode est différente pour différents processus de sorte que
la valeur minimum pour chaque processus est intégré dans les tableaux de coupe lors de l’utilisation du DFC
3000 ou dans le code de CCM lors de l’utilisation du GCM 2010 ou des commandes de gaz Auto-Cut XT (GCM
1000XT ou celui intégré dans l’AC 200 XT).
Nouveauté pour les unités Auto-Cut XT, un interrupteur situé à l’arrière de l’alimentation électrique, et qui doit
être positionné selon le gaz plasma. Si vous utilisez un gaz comburant (O2 ou air), réglez-le tel qu’indiqué pour
ces gaz (à gauche pour AC 200 XT ou en haut pour AC300XT), tandis que pour un gaz non comburant (N2,
H35 ou un autre gaz inerte), réglez-le à droite ou en bas, tel qu’indiqué pour ces types de gaz. Ce commutateur permet de régler la plage de tension du type de gaz afin de mieux protéger la torche. Un réglage erroné
pourrait entraîner le faux déclenchement du code 108.
Pendant le pilotage et l’augmentation (le délai entre le transfert et l’atteinte du courant de coupe complet), nous
réduisons la tension autorisée de l’extrémité à l’électrode à environ 80 % de la tension autorisée pendant la
coupe, car le courant et l’écoulement de gaz sont inférieurs pendant cette période.
Causes du code 108 :
• Pression/écoulement de gaz trop faible pour que les parties consommables soient utilisées.
o Si la pression de la source de gaz n’est pas bien régulée, il est possible que la pression parfois OK
puis qu’elle devienne insuffisante d’autres fois, par exemple pendant une coupe.
o Une fuite dans le pré-écoulement/gaz plasma après le contrôle de pression/débit (GCM 2010, DPC,
GCM 1000 XT) peut réduire la pression/le débit vers la torche, parce qu’une certaine quantité de gaz
0-5302FR
ANNEXE
A-71 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
contourne la torche, tout en semblant avoir suffisamment de pression/de débit au niveau de la commande de gaz.
• Courant de coupe réglé trop haut pour les parties consommables utilisées.
• Avec DFC 3000, un composant défectueux devrait définir un code de défaut soit dans le DPC soit dans
le DMC. Néanmoins, si un processus erroné ne correspondant pas au type de consommable est choisi
ou si on utilise un processus personnalisé dans lequel la pression a été définie trop basse ou le courant
a été défini trop élevé, cela pourrait entraîner une erreur 108 sans entraîner d’erreur dans le DFC 3000.
• Un fil de pilote brisé dans le faisceau de torche faisant un contact intermittent peut permettre le pilotage
ou, parfois, la torche ne peut transférer qu’à HF (haute fréquence). Cette connexion intermittente bouleversera la mesure de la tension de pointe et peut se traduire par le code 108. Le symptôme est le
suivant - il peut s’arrêter pendant une brève période, puis tomber en panne. Vérifiez s’il n’y a pas un fil
de pilote de faisceau de torche ouvert ou brisé.
• Corps de la torche court-circuité physique entre l’anode (pointe) et la cathode (électrode).
Le défaut entraînant le code 108 est mesurée pendant l’arrêt. C’est le plus souvent un court-circuit au niveau
du corps de la torche, selon la résistance du court-circuit, il va déclencher le code 208 (Unwanted Current
(courant non désiré), étant mesuré avant le court-circuit de départ. Cependant, il faut considérer ceci comme
une solution de dernier recours.
109
Procédé non configuré.
Cela représente un état, pas un défaut. Ceci est utilisé avec le DFC 3000 uniquement. Cela signifie que l’opérateur n’a pas chargé la procédure de découpe des TSC 3000 ou du programme intégré dans le contrôleur
CNC de la table de coupe. La solution est de charger un processus. Le code continuera de s’afficher jusqu’à
ce que le Démarrage de la CNC est appliqué, après lequel le code s’effacera.
110
Appareil verrouillé.
Cela signifie que le DPC ou le DMC est encore en train de télécharger un nouveau processus de coupe. Ce code
ne devrait se produire pour le DFC 3000 que si vous appuyez sur CNC Start avant la fin du téléchargement.
L’option 1Torch peut être démarrée alors que le processus d’automatisation est en cours de téléchargement.
Groupe 2 – Alimentation électrique du plasma codes
Généralités:
LEDS
Plusieurs LED sont utilisées à titre d’indicateurs sur les différentes cartes de module de l’onduleur. Les LED
ROUGES indiquent un défaut. Les DEL vertes devraient être allumées la plupart du temps. Les DEL vertes
sont : Sur la carte principale, D4-PRÊT; sur la carte Cap BIAS, D6, -12V, D11 +12VP (référence principale),
D13, +12V; sur la carte de contrôle D24, PWM ne sera allumé que lorsque l’onduleur est activé et son intensité
varie avec le cycle de travail du PWM.
Signaux :
Description générale de certains signaux d’onduleur passés au CCM qui peuvent générer des codes d’erreur
du groupe 2.
« Prêt » aussi appelé AC IN FLT (D4, DEL PRÊT, verte, sur la carte du convertisseur principal)
Sur la carte principale de l’onduleur, nous mesurons le voltage d’entrée. Les 3 phases sont rectifiées et légèrement filtrées pour atteindre une tension moyenne. En raison du filtrage de la lumière, une phase manquante
réduira aussi la tension moyenne et sera donc détectée. La tension dans la plage correcte allume READY
LED D4 (à l’extrême gauche des cartes principales, dans la partie supérieure de la section « B » ou la partie
inférieure de la section « A »). Tension hors de la plage correcte ou la phase manquante mettra D4 à l’arrêt.
Une défaillance d’entrée a.c. en soi (aucune autre défaillance se produisant en même temps) déclenchera les
codes du groupe 241-246 selon l’onduleur sur lequel le problème s’est produit.
INV FLT (D1, DEL rouge INV FLT, sur le circuit de commande et de surveillance de l’onduleur)
A-72
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Plusieurs causes peuvent entraîner un Inv Flt (Inverter Fault, défaut de l’onduleur). L’Inverter Fault (défaut de
l’onduleur) est indiqué par une LED, no. D1 sur la carte Inverter Control and Fault (contrôle et défaut de l’onduleur). L’Inverter Fault (défaut de l’onduleur), lorsqu’il se produit, est verrouillé. Le verrouillage est réinitialisé
la prochaine fois que l’onduleur est activé à moins qu’il ne soit actif, auquel cas il est immédiatement verrouillé
à nouveau. L’Inverter Fault (défaut de l’onduleur) déclenchera les codes 247-252 à moins qu’il ait lieu en
conjonction avec un autre défaut, auquel cas le code de ce dernier apparaîtra.
Situations pouvant régler les défauts de l’onduleur :
• L’emplacement (de l’onduleur) + l’alimentation de polarisation 12V et -12V hors de tolérance. Il existe des
LED sur la carte Cap / Bias qui s’allument indiquant que ces alimentations de polarisation sont présents,
mais ne vérifiez pas qu’ils sont dans la tolérance. Il est peu probable que cela se produise. Il est plus
probable que pour un défaut lié au +/-12 V, l’alimentation vienne à manquer et la LED ne s’allume pas.
• Déséquilibre de capacités. En état de déséquilibre du condensateur, D3, la DEL rouge sur la carte mère
(coin inférieur gauche dans la section inférieure ou « A » et coin supérieur gauche de la section supérieure
ou « B »), se verrouillera.
• Surtension primaire Ceci est une surintensité de la tension primaire du transformateur du commutateur
principal. Cela se verrouillera, mais sera supprimé lorsque l’onduleur est activé à moins qu’il ne soit actif,
auquel cas il est immédiatement reverrouillé.
• La surchauffe de l’onduleur déclenche le signal et la LED de défaut, mais a également son propre signal
de défaut au CCM. Voir OT Flt ci-dessous.
OT FLT (D14, OT FLT, carte Inverter Control and Fault (contrôle et défaut de l’onduleur)
• La surchauffe de l’onduleur allume la diode LED D14 sur la carte de contrôle et de défaut de l’onduleur,
et verrouille le signal de défaut et la LED correspondante, mais a également son propre défaut, afin de
pouvoir être signalée avec un code situé entre 253-258 ou 259-264.
PWR Present
• Lorsque l’alimentation est d’abord appliquée à l’onduleur (contacteur fermé) CCM vérifie la présence
d’une polarisation de + 12V sur la carte de commande et de défaut de l’onduleur. Si tel n’est pas le cas,
les codes définis seront entre 265-270. 201
Phase CA absent
La carte d’alimentation du System Bias comporte des circuits permettant de détecter si l’une des trois phases
d’entrée CA est manquante. Il peut de plus détecter si le voltage a.c. est trop faible ou trop élevé. Une tension
triphasée est fournie des bornes d’entrée en passant par le commutateur ON/OFF/disjoncteur CB1 à la carte
du System Bias. Le System Bias peut fonctionner sur 2 des 3 phases fournir une énergie de réglage et une
détection de défauts.
I/O PCB
Circuit imprimé de
polarisation du système J62
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
+V
CB1
F1
triphasée AC
J60-9,18
J60-5,14
F2
J60-1,10
MARCHE / ARRÊT
Masse
J27
Phase Manquante A
Phase Manquante B
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
1
U?
2
4
Phase Manquante
3
HCPL-817
À CPU PCB
J29-16
Masse
Art # 12310FR
Normalement, lorsque la phase n’est pas manquante, le transistor est allumé, ce qui démarre l’opto-isolateur,
rendant le signal « PHASE MANQUANTE » (phase manquante) faible.
Causes du code 201, absence de la phase :
Les codes sont affichés de deux façons différentes, avec un « L » pour « Latched » (verrouillé) ou « Last »
(dernier), avant le chiffre, ce qui signifie qu’il est incorrect actuellement ou avec un « E », ce qui révèle la présence d’un problème.
0-5302FR
ANNEXE
A-73 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
L201 :
Plus vraisemblablement, la cause est un problème intermittent avec l’alimentation électrique, ou du jeu au niveau du branchement du câble d’alimentation à l’arrière de l’alimentation plasma de l’Ultra-Cut ou de l’Auto-Cut.
E201:
• Phase manquante au niveau de la boîte de fusible sur le mur, fusible grillé.
• Fusibles à fusion lente F1 ou F2, 8 A 500 V brûlés.
• CB1 une phase ouverte.
• Carte du System Bias défectueuse.
• Carte E/S défectueuse.
Dépannage :
1. La carte de System Bias a une LED rouge, D3, qui s’allume lorsqu’elle détecte une phase manquante. Si
D3 est allumé, vérifiez J60 pour les trois phases.
a. Si les trois phases ne sont pas présentes à J60, vérifiez l’alimentation d’entrée, puis les fusibles F1 et
F2. Finalement le CB1.
b. Si les trois phases sont présentes et ont environ la même tension, changez alors la carte BIAS du système.
2. SI D3, la DEL de phase manquante, n’est pas allumée, vérifiez la tension à J27-3 et 4 sur le CCM. Voltage
normal, sans phase manquante, sur le J27 (ou J62 sur la carte System Bias (polarisation système) broche
3 et broche 4, correspondant à la terre du circuit I/O. (TP1) devrait être entre 10-14 Vcc, la broche 3 ayant
quelques voltes de plus que la broche 4. Si elle est normale, le problème pourrait résider dans le CCM.
3. Si la tension aux bornes 3 et 4 de J27 est supérieure à 10-14 Vcc et jusqu’à 20-24 Vcc, faites les mêmes
mesures à la broche 4 de J62. Si elle est toujours élevée et que vous avez confirmé que les trois phases
sont présentes à J60, c’est le BIAS système qui est défectueux.
4. Si la tension à la broche 4 de J62 n’est pas élevée, les fils entre J27 et J62 pourraient être brisés.
202-204
205
Non utilisé. Codes réservés dans la version précédente du produit.
Sortie c.c. faible
Une faible sortie de DC (tension) signifie qu’une ou plusieurs sections d’onduleur sont activées, mais la tension
de sortie est inférieure à une tension prédéfinie. Peu après avoir reçu le signal Start (démarrage) du CNC,
mais avant la fin du pré-écoulement, les deux sections de l’IM#1 sont activées, et le CCM mesure le voltage
de sortie de l’alimentation électrique entre le pôle négatif (Torch) et le pôle position (Travail) sur les terminaux
de sortie. Si elle est inférieure à une valeur définie pendant le pré-écoulement ou si, à n’importe quel moment
pendant le pilotage ou la coupe, elle descend plus bas que cette valeur pendant une courte période, les onduleurs sont éteints et le code 205 s’affiche. 205 apparaîtra presque toujours sous forme d’erreur « L » plutôt
que « E » puisque les onduleurs sont arrêtés et ne présentent donc plus d’erreur de tension de sortie basse. Actuellement, la valeur de basse tension est de -60 Vcc.
Les causes du code 205 peuvent comprendre des courts-circuits à l’extérieur de l’alimentation plasma, des
courts-circuits à l’intérieur de l’alimentation plasma et des erreurs de mesure.
a. Court-circuit externe à l’alimentation électrique du plasma :
• Le fil négatif va de l’arrière de l’alimentation au démarreur d’arc à distance ou au GCM 1000 XT dans le
cas de l’AC 3000 XT. o Câble pincé dans le rail ou sortant du rail
o Court-circuit à l’intérieur de l’Arc Starter (démarreur de l’arc), comme un fil détaché qui provoque la
mise à la terre à travers le châssis. o Court-circuit à l’intérieur du tube de montage de la torche.
A-74
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
• Résolvez le problème de court-circuit du fil négatif externe en enlevant le fil à l’arrière de l’alimentation
et essayez de démarrer. Il ne démarrera, mais si vous obtenez le même code 205, cela signifie que le
problème se situe à l’intérieur de la machine.
b. Court-circuit à l’intérieur de l’alimentation :
• Toutes les sorties d’onduleur sauf celle du IM1A sont en parallèle. Si la sortie de tout onduleur est raccourcie, elle apparaîtra comme un court-circuit sur la sortie de l’alimentation générale.
Résolvez les problèmes en enlevant tous (ou un à la fois) les connecteurs de sortie de l’onduleur, sauf
ceux sur le module onduleur 1A. Ensuite, appliquez Démarrer à l’appareil. Si elle démarre maintenant, un des autres onduleurs avait une sortie court-circuitée. Pour trouver la pièce défectueuse
reconnectez chacune à la fois jusqu’à ce que le défaut réapparaît.
206
Non utilisé. Codes réservés dans la version précédente du produit.
207
Courant inattendu dans le fil d’usinage.
HCT1, un capteur de courant à effet Hall sur le positif (jeu de barres d’usinage), mesure le courant du fil d’usinage. La section 1A de l’onduleur est activée au cours du pré-débit, mais il ne doit pas y avoir de courant
électrique dans le câble de travail avant que le pilote ne s’allume et avant que l’arc ne soit transféré au travail. Si un courant supérieur à 8 A est détecté avant ou pendant le pré-écoulement, il y a un problème.
1. Code 207 avant l’application de DÉMARRAGE :
• Capteur de courant d’usinage, HCT1, défectueux.
• PCB de relais défectueux
• CCM défectueux
Capteur défectueux
• Le capteur de courant de service, HCT1, reçoit une alimentation, + 15 VCC et -15 VCC de la carte relais. Les deux doivent être présents pour que le capteur fonctionne correctement. Assurez-vous que la tension
soit bien de +15 VCC entre le TP1 du Circuit relais (circuit relais) (ou J1-4) et le J1-1, et de -15 VCC vers
le J1-2.
• S’il n’y a pas plus ou moins 15 Vcc, enlevez le connecteur J1 et répétez la mesure à J1-1 et 2 sur la carte
de relais. Si la tension est maintenant présente, le capteur est défectueux ou court-circuité (le faisceau
pourrait être court-circuité). Si la tension n’est toujours pas présente, la carte de relais est défectueuse.
Circuit relais
• La LED D12 de la carte relais, COURANT DE TRAVAIL DÉTECTÉ (courant de travail détecté), s’allume
si le signale du capteur de courant dépasse 0,05 V. Si D12 est allumée, mesurez le signal de sortie du
capteur à J1-3 avec le signal commun à J1-1. Ce signal doit être de 0 V +/- 0,04 VCC. S’il est supérieur
à +/- 0,04 Vcc sans courant de fil d’usinage, le capteur est défectueux. Si la tension du signal est dans
les limites et que D12 est allumée, alors la carte de relais est défectueuse.
• Si D12 n’est pas allumée et que le code 207 est toujours actif, soit la carte de relais soit le CCM sont
défectueux.
CCM or câble plat
• Le signal de courant de service provenant de la carte relais est sur le câble-ruban à 40 contacts (relais
J4 à CCM J23 ) contacts 27 (-) et 28 (+). Si la tension à cet endroit dépasse 0,1 Vcc sans courant d’usinage, la carte de relais est probablement défectueuse. Il est aussi possible que dans le câble plat à 40
broches, la broche 27 ou 28 fasse un court-circuit avec une broche adjacente. Dans le cas contraire, le
CCM est défectueux.
2. Code 207 après l’application de DÉMARRAGE (pendant le pré-écoulement) :
• Court-circuit entre la sortie négative de l’alimentation électrique et le circuit de travail.
• Court-circuit entre la sortie négative de l’alimentation électrique et la mise à la terre.
• Équipement fourni par l’utilisateur défectueux ou mal installé, comme des contrôles de hauteur de torche
qui établissent des connexions avec la sortie de l’alimentation électrique.
Les courts-circuits risquent de provoquer une baisse du voltage continu de sortie (code 205) Néanmoins, si le
court-circuit a suffisamment de résistance, il est possible que le code 207 s’affiche. Pour tester, retirez le câble
0-5302FR
ANNEXE
A-75 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
de la sortie négative et réactivez Start. Si le code 207 ne s’affiche pas, le problème est un court-circuit quelque
part à l’extérieur de l’alimentation.
Équipement d’utilisateur installé
Pour que l’équipement installé par l’utilisateur provoque un code 207, il faut qu’il soit connecté à la sortie (à
l’arrière) des capteurs de courant. Pour tester, débranchez l’équipement de l’utilisateur et activez CNC START. Si le code 207 a disparu, l’équipement de l’utilisateur était défectueux ou mal connecté.
208
Courant inattendu dans le circuit de pilote
Le carte pilote comporte un capteur de courant pour mesurer le courant du pilote. Il ne devrait pas y avoir de
courant pilote jusqu’à ce que les onduleurs et la carte pilote soient activés et le démarreur d’arc ait démarré pour
allumer le pilote. Le courant du pilote ou le signal indiquant le courant du pilote ne doivent pas être présents
tant que le démarreur de l’arc n’a pas été déclenché.
Un signal de courant indésirable dû au capteur défectueux ou aux cartes de circuits défectueux sera probablement présent dès que la séquence de démarrage est complète et sera indiqué comme une défaut actif, E208. Il n’y aura pas de véritable court-circuit permettant au courant réel de circuler dans le circuit du pilote tant que
l’onduleur et la carte du pilote sont activés près de la fin du pré-écoulement. Cela va entrainer l’arrêt immédiat
des onduleurs et faire en sorte qu’ils affichent un défaut « dernier » ou « verrouillé », L208. Une DEL, D2, sur
la carte du pilote s’allume lorsque la carte du pilote est activée.
1. Code 208 avant l’application de DÉMARRAGE :
• Carte de pilote défectueuse (circuit de capteur de courant).
• PCB de relais défectueux
• CCM défectueux
Circuit imprimé du pilote
Le signal indiquant le courant du pilote est situé sur la broche 10 du câble plat (pilote J42, circuit relais J3) entre
les broches 8 (-) et 9 (+) En l’absence de courant, le signal devrait être de zéro +/- 0,05 V. De même, la carte
de relais a une DEL, D11, « Courant de pilote détecté », qui s’allume si le signal de courant de pilote dépasse
0,15 V. Si le signal n’est pas de zéro V, le PCB du pilote est vraisemblablement la cause du problème. Pour
être sûr, débranchez le câble-ruban de la carte pilote de la carte relais à J3. Si D11 s’éteint, la carte du pilote
était la cause. Vérifiez deux fois en mesurant les broches 8 et 9 de nouveau. Si c’est zéro V. la carte Pilot (pilote) est maintenant défectueuse. Si D11 est toujours allumée ou si la tension des broches 8 et 9 est toujours
élevée, vérifiez la carte de relais.
Carte relais or CCM
Si D11 sur le PCB de relais est toujours allumée après les tests précédents, mesurez la sortie au CCM sur le
câble plat à 40 broches (relais J4 à CCM J23) entre les broches 23 (-) et 25 (+). Il doit être inférieur à 0,1 V. Si
tel n’est pas le cas, la carte de relais est défectueuse. Si la tension est de zéro, alors le CCM est défectueux.
2. Le code 208 apparaît pendant le pré-écoulement :
Le MO 1 et la carte de pilote sont activés près de la fin du pré-écoulement. Pour avoir un courant indésirable
il doit y avoir un chemin (court) pour le passage du courant entre la sortie négative de l’onduleur (électrode
négative du câble/de la torche) et le retour/la pointe pilote avant que le démarreur d’arc ne soit activé pour
l’allumage du pilote.
Les causes possibles sont :
• Court-circuit entre l’électrode et la pointe à cause d’une disparité de consommables, de consommables
endommagés ou de corps étranger entre la pointe et l’électrode. Une électrode en fin de vie pourrait
perdre du matériel qui peut provoquer un court-circuit entre l’électrode et l’embout.
• Équipement fourni par l’utilisateur défectueux ou mal installé, comme des contrôles de hauteur de torche
qui établissent des connexions avec la sortie de l’alimentation électrique.
• Court-circuit entre la sortie négative de l’alimentation électrique et le câble du pilote.
• Corps de torche court-circuité.
Dépannage :
A-76
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
1. Retirez et isolez (risque de haute tension) le câble du pilote de l’arrière de l’unité. Essayez de piloter. Si
aucun code 208 ne s’affiche, cela confirme que le problème ne réside pas dans l’alimentation.
2. Retirez et vérifiez que le consommable n’est pas endommagé, manquant ou sale (distribution de gaz, etc.)
ou de mauvais composants.
3. Déconnectez l’équipement fourni par l’utilisateur et vérifiez si le problème persiste.
4. Inspectez l’Arc Starter (démarreur de l’arc) pour déceler tout câble endommagé/débranché, ou toute trace
de brûlure sur les composants.
5. Inspectez l’intérieur du tube de montage de la torche pour déceler tout court-circuit.
6. Si toutes les autres solutions ont échoué, déconnectez le fil du pilote à l’arrière de la tête de torche. Veillez
à bien l’isoler et à le tenir éloigné de toute matière métallique, car il peut encore être chargé de courant HF
(haute fréquence) lorsque vous le démarrerez. Essayez de démarrer, si le 208 est maintenant résolu, la
tête de torche est court-circuitée.
209
Non utilisé. Codes réservés dans la version précédente du produit.
210–211
bas (211).
Le courant de sortie, mesuré par l’ampèremètre du fil d’usinage, est trop élevé (210) ou trop
Ce sont des Avertissements et ils n’arrêtent pas le processus mais peuvent expliquer la mauvaise qualité de
coupe ou le mauvais état des pièces.
Les sections individuelles de l’onduleur ont leurs propres capteurs de tension et le câble de travail a un capteur
de tension dont le signal doit correspondre à la somme des différentes sections de l’onduleur. Chaque section
est réglée pour fournir un certain courant selon son signal de « demande ». Si le courant diffère de la « demande
» totale, la somme des demandes individuelles, les sections individuelles sont vérifiées pour déterminer si leur
sortie est correcte comparativement à leurs signaux de demande.
Si les sections individuelles sont correctes, mais que le signal du capteur du courant d’usinage diffère de la
demande totale de plus de 16 %, le code 210 (trop élevé) ou 211 (trop faible) s’affiche.
Si une section individuelle d’onduleur se révèle défectueuse, ce qui entraîne une erreur du courant total, un
code différent s’affichera entre 212 et 223, selon la section défaillante.
Causes possibles pour un signal de courant de travail trop élevé :
• HCT1 Work Capteur de courant
• Circuit relais
• CCM
La cause possible pour un courant de travail trop faible.
• Toutes les causes précédentes plus un court-circuit au châssis provoqués par :
o L’équipement d’utilisateur installé se connecte derrière le capteur de courant qui établit une connexion
pour travailler ou mettre à la terre permettant le passage du courant par le capteur de travail de dérivation.
o Onduleur + sortie court-circuités sur le châssis.
Dépannage :
1. Pour le courant trop faible en raison d’un court-circuit, déconnectez le fil d’usinage à l’arrière de l’unité. Vérifiez la continuité vers le châssis, il ne devrait pas en avoir. Inspectez l’équipement de l’utilisateur pour
vérifier l’intégrité des branchements.
2. En l’absence de courts-circuits ou si l’erreur était un signal de courant trop élevé, voyez la section sur le
code 207 pour une Description détaillée des parcours de l’alimentation et des signaux pour le capteur de
courant du fil d’usinage.
3. Dans la section correspondante au code 207 pour le Circuit relais (circuit relais), la manière de mesurer
le signal du capteur de courant lorsque il n’y a pas de courant est décrite. Le signal doit être zéro et nous
supposons que c’est le cas, autrement vous devriez avoir obtenu le code 207. Si le signal de courant zéro
est correct, mais qu’il y a une erreur lors de la coupe, mesurez le signal aux broches 27 (-) et 28 (+) du câble
0-5302FR
ANNEXE
A-77 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
plat à 40 broches (carte de relais J4 à CCM J23). La tension du signal doit être égale au courant de coupe
* 0,0266. Par exemple, pour 100 A (100*0,0266) =2,66V.
• Si ce signal est correct, le CCM est défectueux
• S’il est erroné, l’erreur pourrait être dans la carte de relais ou le capteur. Suivez les instructions du code
207 pour mesurer la tension vers le capteur de courant et le signal vers le capteur de courant à J1 sur la
carte de relais. La tension du signal doit être égale au courant de coupe * 0,0133. Par exemple, pour
100 A (100*0,0133) =1,33 V. Pour 400A serait 400*0,013 3= 5.33V.
• Si l’alimentation et le signal sont corrects, la carte de relais est défectueuse. S’ils sont incorrects, le
capteur de courant d’usinage HCT1 est défectueux.
212-223 Sortie incorrecte d’une section d’onduleur.
Courant de service élevé ou faible en raison de mauvaise sortie d’une section de l’onduleur. Le code individuel
indique la section concernée. Les causes peuvent être :
• Le connecteur de sortie de la section de l’onduleur nommé, J102 A ou B, n’est pas branché ou est endommagé.
• Mauvaise connexion du câble plat, celui-ci n’est peut-être pas correctement enfoncé du côté de l’onduleur
ou du CCM.
• Section d’onduleur défectueuse.
Dépannage :
1. S’il signale que le courant d’une section d’onduleur individuelle est trop élevé, le problème réside dans
l’onduleur.
2. Si le rapport est actuellement trop bas (y compris l’absence de courant), vérifiez les connexions.
3. Le câble plat de la première section de l’onduleur (Module onduleur # 1A) doit se raccorder uniquement à
cette section, mais s’il existe 2 sections supplémentaires, l’unité est 200A ou plus, permutez le câble plat
allant dans ces sections.
a. S’il est indiqué qu’une section différente est défectueuse, celle dont le câble a été déplacé, alors la section
originale était défectueuse.
b. Si elle indique maintenant la section originale, le câble plat ou le CCM sont défectueux (peu probable).
c. Permutez les deux extrémités du câble-ruban avec celles du câble-ruban se trouvant à proximité. S’il
indique toujours la section originale, alors le problème réside dans le CCM ou le câble plat.
4. Si c’est la première section d’onduleur ou une unité 100 A, il n’y a aucun autre onduleur avec lequel échanger
de câble, remplacez donc l’onduleur.
Conseil additionnel : Les PCB de contrôle d’onduleur ont une DEL verte, D24, MID ON, qui s’allume quand
cette section est activée et a un signal de demande. La luminosité des LED est relative à la sortie et peut donc
être très faible si le débit est faible. Si la DEL ne s’allume pas, cela pourrait indiquer un onduleur défectueux
(carte du contrôleur).
224
Onduleur 1 introuvable.
Un onduleur doit être connecté à la première section, 1A, pour être en mesure de piloter. Pendant la séquence
de démarrage, avant que les onduleurs soient alimentés, le CCM effectue un test de continuité pour vérifier si
le câble plat de sa section 1C (J31 sur le CCM) est connecté.
Causes et dépannage :
• Étant donné qu’il s’agit simplement d’un test de continuité, il est très improbable que ce soit un onduleur
défectueux. Plus vraisemblablement, un mauvais branchement, ou un câble plat défectueux.
o Vérifiez les connexions du câble plat aux deux extrémités de INV1A avec le câble CCM J31 (1A). Assurez-vous qu’il soit branché sur J31, le connecteur du haut, sur le CCM.
A-78
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
o Branchez un autre câble d’onduleur dans le J31, peu importe les besoins du test, du moment qu’il est
branché à un onduleur à l’autre extrémité. Si le code 224 s’affiche toujours, « Onduleur 1 non trouvé
», le CCM est défectueux. Dans le cas contraire, il s’agit du câble plat.
225-230
Révision de l’onduleur et incompatibilité avec le CCM.
Si à l’avenir, nous étions amenés à faire un changement à l’onduleur qui le rendrait incompatible avec un CCM
plus ancien, nous avons inclus une clé matérielle qui changerait pour signaler la situation. Pendant la séquence
de démarrage, avant que les onduleurs soient alimentés, le CCM effectue un test de continuité pour déterminer
la configuration matérielle clé. La clé utilise 3 lignes du CCM au câble-ruban de l’onduleur qui sont nommées
IS_ID_A, IS_ID_B, IS_ID_C (sur les terminaux 12, 13 et 14) et vérifie la continuité de la 4e ligne OUTCOM
(terminal 9). L’essai consiste à appliquer une tension à OUTCOM et à chercher à ce que cette tension revienne
sur les terminaux à 3 ID. La configuration actuelle a tous les 3 lignes connectées à OUTCOM; ainsi toutes les
3 lignes devraient être élevées.
Pour obtenir le code 225-230 maintenant que nous ne disposons pas de révisions incompatibles, ce serait
probablement une mauvaise connexion du câble plat entre le CCM et l’onduleur ou un CCM défectueux (peu
probable).
• Sur la section de l’onduleur, intervertissez le câble plat avec celui d’une autre section de l’onduleur. Si
l’erreur ne change pas et continue de faire référence à la section de l’onduleur originale, le problème
réside dans le câble plat ou le CCM.
• Du côté de l’onduleur, remettez les câbles plats dans leur position initiale. Intervertissez maintenant le
câble plat suspect avec un autre câble sur le CCM. Si l’erreur passe à une section différente, le câble
plat est défectueux. Si elle reste avec la section originale, le problème réside dans le CCM.
231-236
Décalage du Vca de l’onduleur.
Différents modules d’onduleur sont fabriqués pour les tensions d’usinage de 480 Vca, de 380-415 Vca et de
208-230 Vca. Il existe une clé, appelée ID onduleur, qui lit le câble-ruban de l’onduleur, afin d’identifier les
plages de tension pour lesquelles l’onduleur est conçu. L’appareil est lui-même câblé différemment pour les
différentes tensions d’entrée, et une partie de ces tensions comprend un cavalier à J61 sur la carte du System
Bias qui indique à la carte du System Bias la tension à laquelle l’appareil est relié pour accepter.
Lors de l’allumage, la carte BIAS système mesure la tension d’entrée, détermine dans quelle fourchette de
tension elle se situe et envoie l’information sur cette fourchette au CCM. Avant d’appliquer l’alimentation aux
onduleurs en mettant en marche les contacteurs d’entrée, le CCM vérifie que chaque modulateur connecté a
la tension correcte correspondant à celle de la carte BIAS système. Les ID de l’onduleur sont lus à partir de
la section la plus basse à la plus haute, de sorte que dans tous les cas s’il s’agit vraiment d’un onduleur de
tension incorrecte, il doit faire appel à la section A dont le code est lu en premier. Un décalage de Vca d’une
section B est vraisemblablement un autre problème.
Causes possibles :
• Mauvaise tension de l’onduleur (très peu probable, mais facile à vérifier).
• Cavalier J61 de la carte du System Bias défaillant - (peu probable, mais facile à vérifier)
• Onduleur défectueux.
• Câble plat
• CCM
• Carte du System Bias défectueuse.
Dépannage :
1. Si la carte BIAS système a soit le mauvais cavalier ou est défectueuse, il signale la première section de
l’onduleur, code 231, parce que tous les onduleurs ne correspondront pas au signal incorrect et 1A est vérifiée en premier.
a. Pour le cavalier, le fil #48 devrait être connecté depuis J61-1 à :
i.
J61-2 pour 208-230 VAC
ii. J61-3 pour 400 VAC
0-5302FR
ANNEXE
A-79 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
iii. J61-4 pour 480 VAC
Vérifiez que les connexions et la continuité sont adéquates.
b. Le System Bias peut être défectueuse, indiquant une ID de tension erronée. Sur la sortie de la carte System
Bias (polarisation système) sur le J62 faites la mesure correspondante au TP1 ou (J62-8, 24VDC_RET)
ou au J62-12 pour déceler un signal/VAC-IDAb, et J62-14 pour déceler un signal/VAC_IDB. Ces deux
signaux doivent indiquer, selon la table suivante : « 0 » = 10-12 V ; « 1 » = 24 V ;
signal
230V 400V 480V ERR
/VAC_IDAb
0
1
0
1
/VAC_IDBb
0
0
1
1
2. Onduleur, câble plat ou CCM défectueux.
a. Sur la section de l’onduleur, intervertissez le câble plat de la section de l’onduleur qui présente un défaut
avec le câble d’une autre section de l’onduleur. Si l’erreur ne change pas et continue de faire référence
à la section de l’onduleur originale, le problème réside dans le câble plat ou le CCM. Si l’erreur passe
à une autre section, celle dont le câble plat a été échangé, alors c’est l’onduleur qui est défectueux.
b. Si l’erreur n’a pas changé à l’étape A, du côté de l’onduleur, remettez les câbles plats dans leur position
d’origine. Intervertissez maintenant le câble plat suspect avec un autre câble sur le CCM. Si l’erreur
passe à une section différente, le câble plat est défectueux. Si elle reste avec la section originale, le
problème réside dans le CCM.
237
Pas assez d’onduleurs trouvés
Au moins 2 sections de l’onduleur doivent être présentes pour fonctionner. Nous savons que le câble-ruban
pour la section 1A de l’onduleur est connecté ou bien nous aurions le code 224. Pendant la séquence de démarrage, avant que les onduleurs soient alimentés, le CCM effectue un test de continuité par un câble plat pour
vérifier si un onduleur est connecté. S’il ne voit pas la continuité avec au moins un autre onduleur, il suppose
qu’aucun onduleur n’est connecté.
Causes possibles :
• Câble plat débranché ou défectueux.
• Onduleur défectueux
• CCM défectueux.
Dépannage :
1. Vérifiez que tous les câbles sont connectés, les loquets fermés, aux extrémités de l’onduleur et du CCM.
2. Si la défaillance se produit, c’est le plus probablement sur une unité 100 A qui a une section (1B) en plus
de la section 1A. S’il y avait deux sections supplémentaires ou plus, il est extrêmement peu probable que
tous les câbles plats ou les connecteurs CCM soient défectueux.
a. Permutez les câbles-rubans de la section d’onduleur 1A et 1B. Si l’erreur ne change pas et reste 237, le
problème réside dans le câble plat ou le CCM. Si l’erreur passe de 237 à 224, indiquant que la section
l’onduleur 1A est manquante, alors c’est l’onduleur qui est défectueux.
b. Si l’erreur n’a pas changé à l’étape A, du côté de l’onduleur, remettez les câbles plats dans leur position
d’origine. Intervertissez maintenant les câbles plats suspects sur le CCM. Si l’erreur change, le câble
plat est défectueux. Si elle ne change pas, c’est le CCM.
c. S’il y a deux câbles plats ou plus en plus de celui de la section 1A, alors le CCM ne voit aucun d’entre
eux connecté, ce qui indique que le CCM est défectueux.
238
Identification de la tension de polarisation du système non valide.
Lors de l’allumage, la carte BIAS système mesure la tension d’entrée et envoie des signaux au CCM, indiquant
quelle fourchette de tension elle a détectée. Voir les chapitres 231-236 pour obtenir plus de renseignements. Si une des trois fourchettes de tension, 208-230 V, 380-415 V ou 480 V, n’est pas identifiée, alors les deux
signaux ID sont élevés, ce qui entraîne un signal non valide.
A-80
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Causes possibles :
• L’appareil est connecté à une tension en dessous de la plage 208-230V ou au-dessus de la plage 480V. (Peu probable à moins qu’il y a un problème avec la tension d’entrée.)
• Carte BIAS système défectueuse
• Mauvaise connexion entre la sortie BIAS système J62 et l’entrée CCM J27 sur la carte E/S.
• CCM défectueux
Dépannage :
1. Mesurez les 3 phases de voltage d’entrée et confirmez qu’ils sont tous les trois dans les limites de tolérances
indiquées dans le mode d’emploi de l’unité.
2. Reportez-vous à la section 231-235 Inverter VAC Mismatch (disparité de voltage alternatif sur l’onduleur) et
effectuez le dépannage décrit à l’étape 1.b. Si les deux signaux ne correspondent pas à la tension d’entrée,
s’ils sont tous les deux élevés, alors le BIAS système est défectueux.
3. Si l’étape 2 était OK, faites la même mesure à J27 sur le PCB E/S du CCM. Si elle est OK ici, le CCM est
défectueux. Dans le cas contraire, inspectez les connexions sur J62 et J27.
239
Tension CA élevée
Tension Normal - Au démarrage, la carte du System Bias mesure la tension d’entrée et détermine si elle est dans
la plage de tension définie par le cavalier J16. Voir les chapitres 231-236 Inverter VAC Mismatch Troubleshooting
(dépannage de la disparité de voltage alternatif sur l’onduleur) étape 1.a pour obtenir plus de détails concernant
le cavalier. Normalement, lorsque le voltage d’entrée est OK, la carte System Bias (polarisation système) allume
un relais K1 sur le côté gauche de la carte pour alimenter l’Transformateur auxiliaire (transformateur auxiliaire)
T1. D44, une DEL verte « TRANSFORMATEUR EN MARCHE », s’allume lorsque K1 est sous tension. T1
alimente les commandes de gaz et le TSC 3000 ainsi que les pompes et les ventilateurs.
Tension élevée - Si la tension CA est établie comme étant trop élevée, il allume D4, ACV HIGH, une LED rouge
sur la carte system Bias, et met le signal “VAC HIGH b” sur J62-6 à « élevé » à environ 24 VCC (normal pour
un « faible » ici est 10-14 VDC). Pour éviter la possibilité qu’une tension excessive soit appliquée à plusieurs
éléments (commandes de gaz, pompes, ventilateurs, etc.) K1 est ouvert supprimant l’alimentation de T1, et
D44 s’éteint. Si c’est plus qu’une déformation passagère, les contrôles des gaz et le TSC 3000 (le cas échéant)
seront réinitialisés. La communication avec la table de découpe peut être interrompue. Avec la commande
de gaz Auto DFC 3000 et éventuellement le contrôle de la table de coupe, le processus devra être rechargé.
D4 est allumé et le signal « AC V HIGH b » est élevé uniquement lorsque la tension est réellement élevée. Le
signal “AC V HIGH b” ne se verrouille pas.
Si l’erreur est E239, cela signifie qu’il est actuellement actif, c’est-à-dire que la tension est détectée actuellement
comme étant trop élevée. Si c’est L239, cela signifie que la tension était trop élevée auparavant, mais qu’il n’est
plus trop élevé. Appliquer DÉMARRER supprimera la défaillance, sauf si celle-ci se réactive.
La tension qui déclenche un défaut de tension CA élevé est au-dessus de 550V pour une ligne de 480 VCA;
au-dessus de 470V pour une ligne nominale de 415V, 380V, 400V ou; au-dessus de 270V pour une ligne 208
VCA ou 230 VCA.
Causes possibles :
• La tension d’alimentation est ou était trop élevée.
• Mauvaise connexion à J62 ou J27
• Mauvaise connexion au cavalier J61
• Carte du System Bias défectueuse
• CCM défectueux.
Dépannage :
1. Si l’erreur est L239, appliquer DÉMARRER supprimera la défaillance, sauf si celle-ci se réactive. Un problème occasionnel peut être provoqué par des pics de tension d’entrée (hausses de tension durant d’un
demi-cycle à jusqu’à une minute). Habituellement, si le plasma est défectueux, le problème sera présent
tout le temps.
0-5302FR
ANNEXE
A-81 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
2. Il est peu probable qu’une connexion ouverte sur le cavalier J61 entraîne un défaut 239, la cause est plus
vraisemblablement un défaut de Voltage Mismatch (disparité de voltage). Néanmoins, si l’erreur est intermittente au même moment exactement, éventuellement parce qu’il n’est pas entièrement connecté, elle
pourrait s’afficher avec le code 239. Vérifiez J61.
3. Si la tension d’entrée est OK et que le problème persiste, il pourrait être attribuable à la carte BIAS système,
au CCM ou à la connexion entre J62 et J27.
a. Si la tension d’entrée est OK et que D4 est allumée ou que le signal « AC V HIGH b » sur J62-6 est «
élevé » (au sujet de 24 Vcc, par rapport à TP1 ou J62-8), la carte BIAS système est défectueuse.
b. Si D4 n’est pas allumée et que le signal « AC V HIGH b » sur J62-6 est « low » (environ 10-14 Vcc, par
rapport à TP1 ou J62-8), alors le BIAS du système est OK et le problème réside dans le CCM.
c. Si J62-6 est proche de zéro volte, il pourrait y avoir une mauvaise connexion entre J62-6 et J27-6 ou
J62-7 et J27-6.
240
Tensions AC faible
Reportez-vous au premier paragraphe dans la section du code 239 pour trouver l’explication de ce qui doit se
produire lorsque le voltage d’entrée est correct.
Basse tension - Si la carte System Bias détermine la tension CA est trop faible, il allume une LED rouge, D14,
ACV LOW, et met le signal “V AC Low B” sur J62-10 à « haut », à propos de 24 VCC (normal pour « faible » ici
est 10-14 VCC). L’alimentation n’a pas encore été enlevée dans le T1, vu qu’un faible voltage ne risque pas
d’endommager les composants. Cependant, si le courant reste trop faible pour une durée trop longue, certains
composants comme les contacteurs, les solénoïdes CA, les contrôles de gaz ou le TSC 3000 pourrait cesser
de fonctionner. Un faible voltage, s’il est suffisamment faible, peut aussi allumer D3, la DEL rouge de phase
manquante. Cela n’indique pas effectivement la phase manquante.
La tension qui déclenche un défaut de tension CA bas est de 380V pour une ligne nominale de 480 VCA; 300
V pour une ligne nominale de 380 VCA, 400 VCA ou 415 VCA; 175 V pour une ligne de 208 VCA ou 230 VCA;
Causes possibles :
• La tension d’alimentation est actuellement, ou a été, trop faible. o Fils de distribution électrique ou câble d’alimentation trop courts pour la charge.
o Une connexion qui a du jeu ou à haute résistance à un endroit dans la distribution d’alimentation ou
au niveau du branchement du câble d’alimentation. • Mauvaise connexion à J62 sur la carte BIAS système ou à J27 sur le CCM.
• Mauvaise connexion au cavalier J61 sur la carte BIAS système.
• Carte du System Bias défectueuse.
• CCM défectueux.
Dépannage :
1. Si l’erreur est L240, appliquer DÉMARRER supprimera la défaillance, sauf si celle-ci se réactive. Un problème occasionnel peut être provoqué par des creux de tension d’entrée (chutes de tension durant d’un
demi-cycle à jusqu’à une minute). Habituellement, si le plasma est défectueux, le problème sera présent
tout le temps. Après avoir écarté toute autre cause, nous pourrions devoir fixer un moniteur à l’alimentation
électrique pour déterminer si c’est la cause du problème.
2. La tension peut être normale lorsque l’appareil ne coupe pas ou coupe à des courants plus faibles, mais
lorsqu’il coupe à un niveau de courant plus élevé, beaucoup trop de tension peut être perdue à cause d’un
cordon d’alimentation ou des fils faibles.
a. Mesurez le voltage en coupant à un courant plus élevé, afin de déterminer si la baisse est excessive.
b. Vérifiez que toutes les connexions électriques sont propres et sécurisés.
c. Vérifiez que la taille des fils est appropriée pour la consommation de courant selon les recommandations
de notre manuel ainsi que les codes électriques locaux.
A-82
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3. Il est peu probable qu’une connexion ouverte sur le cavalier J61 entraîne un défaut 240, la cause est plus
vraisemblablement un défaut de Voltage Mismatch (disparité de voltage). Néanmoins, si l’erreur est intermittente au même moment exactement, éventuellement parce qu’il n’est pas entièrement connecté, elle
pourrait s’afficher avec le code 240. Vérifiez le cavalier à J61.
4. Si la tension d’entrée est OK et que le problème persiste, il pourrait être attribuable au BIAS système, au
CCM ou à la connexion entre J62 et J27.
a. Si la tension d’entrée est OK et que D14, ACV LOW, est allumée ou que le signal « AC V LOW b » sur
J62-10 est « élevé » (au sujet de 24 Vcc, par rapport à TP1 ou J62-8), la carte BIAS système est défectueuse.
b. Si D14 n’est pas allumée et que le signal « AC V HIGH b » sur J62-10 est « low » (environ 10-14 Vcc,
par rapport à TP1 ou J62-8), alors le BIAS du système est OK et le problème réside dans le CCM.
c. Si J62-10 est proche de zéro volte, il pourrait y avoir une mauvaise connexion entre J62-10 et J27-10
ou J62-7 et J27-7.
241-246
Erreur de la tension d’entrée de la section de l’onduleur.
Le carte du System Bias contrôle si la tension d’entrée est haute, basse ou manquante sur une phase de l’alimentation provenant du cordon d’alimentation. Il est peu probable, mais pas impossible, qu’un problème avec
l’alimentation électrique entraîne des codes 241-246. Les codes 241-246 codes indique plus probablement
des problèmes d’alimentation dans une section de l’onduleur unique ou, dans le cas de la phase manquante,
il peut s’agir du contacteur qui alimente jusqu’à 3 sections de l’onduleur.
Une fois que les contacteurs d’entrée se ferment, applique le voltage aux onduleurs, des tests sont effectués
pour déceler si la tension est trop élevée ou trop faible, et si une phase est manquante. Lorsque la tension
d’entrée est dans la plage correcte, une LED verte, D4, nommé READY, s’allume sur le côté gauche de la carte
principale de l’onduleur. Si D4 n’est pas allumé, soit la tension d’entrée est en dehors de la plage ou l’onduleur
est défectueux.
Vous pouvez toujours obtenir le code 241-246 avec une phase manquante et la READY LED activé. La LED
s’allumera et s’éteindra rapidement, mais aura l’air d’être allumée à l’œil. Dans ce cas de figure, vous pouvez
mesurer le signal sur le câble plat. Le signal précédemment appelé READY est maintenant appelé AC_INPUT_
FLT. Il s’agit d’un signal différentiel sur les broches 1(+) et 2(-) du câble plat à 30 broches de l’onduleur. Si
l’entrée CA est correcte, vous devriez lire 5-6 V entre les broches. Si AC_INPUT_FLT est une tension continue,
les broches 1 et 2 auront moins de 2 V.
Plusieurs autres défauts, comme Inverter Fault (défaut de l’onduleur) et Over Temperature (surchauffe), déclenchent également le défaut AC_INPUT_FLT (not Ready (pas prêt). Néanmoins, ils verrouilleront les DEL
associées ou définiront différents codes d’erreur. Dans le cas d’un Voltage d’entrée Fault (défaut de tension
d’alimentation), le CCM ne supprime pas l’alimentation électrique présente dans l’onduleur.
Situations pouvant causer les codes de défaut de tension d’entrée :
1. Baisse intermittente de l’alimentation sur une ou plusieurs phases pour 1 ms au moins, une perte d’une
durée plus longue devrait provoquer un autre genre d’erreur. Si c’est l’alimentation d’entrée, ce ne sera
probablement pas toujours le même onduleur.
2. Phase manquante ou intermittente sur un onduleur spécifique, le défaut indiquera toujours l’onduleur concerné
3. Connexions intermittentes sur le signal de défaut à l’intérieur de l’onduleur
247-252
Défaillance de l’onduleur
Une fois que les contacteurs d’entrée se ferment, appliquant le voltage aux onduleurs, différents tests sont
effectués. Le signal de défaut d’onduleur se ferme, de sorte que même si la cause disparaît, vous pouvez voir
qu’il y avait un défaut, indiquée par la LED rouge D1, INV FLT sur le contrôle de l’onduleur et la carte défaut. Il
sera réinitialisé en déclenchant le signal de démarrage ou en redémarrant l’alimentation. Si l’erreur est toujours
présente, elle se rallume.
Situations pouvant causer les défauts de l’onduleur :
0-5302FR
ANNEXE
A-83 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
• Une ou plusieurs alimentations de polarisation locales (+/-12 VCC) ont rencontré une panne ou sont non
conformes. Les DEL vertes sur la carte Cap BIAS indiquant +12V (D13) et -12V (D6) indiquent que les
fournitures sont présentes, mais pas nécessairement qu’elles sont dans la zone de tolérance.
• Un déséquilibre de voltage du condensateur électrique d’entrée indiqué par la LED D3 DÉSÉQUILIBRE
DU COUVERCLE (déséquilibre du couvercle) (rouge) sur le côté gauche de la carte principale de l’onduleur. S’applique aux unités avec des capacités connectées en série (unités de 380-480 V).
• Courant excessif dans la tension primaire du transformateur (transformateur du commuteur), D32, PRI
OC LED (rouge), la carte de commande de l’onduleur.
INV_FLT est un signal différentiel sur les broches 3(+) et 4(-) du câble plat à 30 broches de l’onduleur. En
l’absence de défaillance, vous devriez lire 5-6 V entre les deux broches. Si INV_FLT est une tension continue,
les broches 3 et 4 auront moins de 2 V.
253-258
Surchauffe de l’onduleur.
Chaque section d’onduleur (SO) contient un ou plusieurs capteurs de température. Si un de ces capteurs
détecte une surchauffe, il active le signal « OVERTEMP_FLT » vers le CCM sur le câble plat des sections d’onduleur. Les semi-conducteurs des onduleurs (transistors et diodes) sont refroidis par liquide. Tout élément qui
augmente trop la température du liquide de refroidissement peut provoquer une surchauffe des onduleurs. Le
magnétisme des onduleurs (transformateurs et inducteurs) est refroidi par air par le(s) même(s) ventilateur(s)
qui refroidissent le liquide.
Causes possibles :
• Ventilateur(s) de refroidissement non fonctionnel(s).
• Écoulement d’air perturbé.
• Module d’onduleur défectueux.
• Problème de connexion du câble plat de l’onduleur.
• CCM défectueux.
À l’origine, les unités 100 et 200 A avaient 2 ventilateurs plus petits, alors que le 300 et le 400 A utilisaient un
ventilateur unique plus puissant, avec un radiateur plus grand. Plus récemment, le ventilateur simple, plus
puissant, peut être également utilisé sur le 100 et le 200 A. Les ventilateurs de rechange pour toutes les unités
sont contenus dans une trousse unique.
Dépannage :
1. Vérifiez que l’air est évacué du haut (ventilateur supérieur) et du bas (ventilateur inférieur sur les unités à
2 ventilateurs) dans l’orifice sur le panneau du côté droit. Le ou les ventilateurs étant derrière le radiateur,
il est difficile de les voir pour confirmer s’ils tournent, mais vous pourriez utiliser un miroir d’inspection. Reportez-vous à la section du code 403 pour dépanner les ventilateurs défectueux.
!
AVERTISSEMENT
Les lames de ventilateur peuvent être en mouvement et un contact
accidentel avec un miroir ou un autre dispositif d’inspection pourrait
provoquer des lésions corporelles ou endommager la machine.
2. Le fait de laisser les panneaux latéraux et le couvercle démontés, en particulier le côté inférieur gauche et le
couvercle supérieur, entraîne une réduction du flux d’air. De même, si les ailettes du radiateur sont bouchées
par de la poussière, cela réduira l’écoulement d’air. Nettoyez périodiquement le radiateur en soufflant de
l’air à l’intérieur pour éliminer la poussière des ailettes.
259-264
Surchauffe de l’onduleur attribuable à une température ambiante élevée.
Le CCM mesure la température ambiante, lorsque l’air de refroidissement entre dans les déflecteurs sur le côté
gauche du panneau avant. Si l’onduleur surchauffe et que nous avons déterminé que la température ambiante
dépasse 40 degrés Celcius, nous obtiendrons un ou plusieurs codes de température ambiante élevée (252-264). Le capteur, TS2, est un NTC (coefficient de température négatif) dont la résistance varie avec la température. Il est monté à l’intérieur du panneau avant, à côté des fentes d’aération sur la gauche. Pour y accéder, il faut
enlever un ou plusieurs modules d’onduleur. Si la température ambiante est élevée, mais qu’aucun onduleur
n’est trop chaud, il n’y a pas de défaillance.
A-84
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Causes possibles :
• La température ambiante est trop élevée.
• Ventilateur(s) de refroidissement non fonctionnel(s).
• Écoulement d’air perturbé.
• Capteur de température ambiante, TS2, court-circuité (très peu probable) ou autrement défectueux.
• Carte de relais défectueuse.
• CCM défectueux.
• Carte de relais défectueuse.
Dépannage :
1. Si la température de la pièce dépasse 40 degrés Celcius, rafraîchissez la pièce ou utilisez l’unité à un cycle
de travail réduit ou à un courant inférieur.
2. Vérifiez que l’air est évacué par l’ouverture sur le panneau du côté droit. Le ou les ventilateurs étant derrière le radiateur, il est difficile de les voir pour confirmer s’ils tournent, mais vous pourriez utiliser un miroir
d’inspection. Assurez-vous de ne pas mettre le miroir ou vos mains dans les lames. Les unités 100 et 200
A ont 2 ventilateurs plus petits, les unités 300 et 400 A en ont un plus grand.
3. Il est peu probable que ces codes de température ambiante élevée se déclenchent avant tout autre code
de température, mais dans ce cas, nous pouvons noter qu’en retirant le couvercle et les panneaux latéraux,
en particulier le panneau inférieur gauche et le panneau supérieur, on réduit le flux d’air. De même, des
ailettes du radiateur bouchées par de la poussière réduiront l’écoulement d’air.
4. Pour tester TS2, enlevez J2 de la carte relais et mesurez la résistance entre les broches 4 et 6 du connecteur
du faisceau J2. La résistance varie d’environ 33K ohms à 0°C à environ 12K ohms à 20°C à 5,3K ohms à
40°C.
5. Si TS2 est dans la gamme correcte, le problème pourrait résider dans la carte de relais ou le CCM.
a. La sortie de la carte de relais allant à la CCM est sur le terminal 30 du câble-ruban à 40 contacts (J4
de la carte de relais à J23 de la carte E/S du CCM). Son voltage est analogique et devrait se situer
entre 0,44 V à 0°C et 1,6 V à 40°C S’il est confirmé que la température ambiante de la pièce n’est pas
supérieure à 40 degrés Celcius et que le signal de température ambiante à la broche 30 est supérieur
à 1,6 V, alors la carte de relais est défectueuse.
b. Si le signal de température ambiante à la broche 30 est correcte, inférieure à 1,6 V, et que la température
ambiante de la pièce n’est pas supérieure à 40 degrés Celcius, alors le CCM est défectueux.
265-270
Inverter No Alimentation d’entrée
Il existe plusieurs signaux numériques sur les câbles plats entre les sections de l’onduleur et le CCM qui nécessitent un certain niveau de tension. Ces comprennent AC_INPUT_FLT\, inverseur _FLT\, surchauffe_FLT\
et power_présents. Normalement, toutes ces valeurs doivent être élevées. Avant d’appliquer l’alimentation à
l’onduleur, le CCM a déjà effectué une vérification de continuité pour s’assurer que cette section est en place et
que le câble plat est connecté (code 224 et 237). Dès que l’alimentation est appliquée aux modules d’onduleur,
le CCM vérifie ces 4 signaux et, si la présence de l’onduleur a déjà été confirmée, quel câble plat est connecté. S’il trouve qu’aucun des signaux n’a de tension, il suppose qu’il n’y a pas d’alimentation dans la section ou qu’il
y a un problème au niveau de l’alimentation BIAS de la section de l’onduleur. Causes possibles :
• Les 3 phases d’entrée, J103-105, de cette section de l’onduleur ne sont pas connectées.
• Le disjoncteur CB2 fournissant une alimentation de 120 Vac au contacteur (et au démarreur d’arc à distance) est déclenché.
• Le contacteur qui alimente cette section (et les autres) est défectueux.
• Carte relais défectueuse
• Onduleur défectueux.
• CCM défectueux.
0-5302FR
ANNEXE
A-85 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Dépannage :
1. Vérifiez que les câbles d’alimentation secteur sont connectés aux onduleurs.
2. Vérifiez si le contacteur pour cette section (W1 pour 1A, 1B, 2A; W2 pour 2B, 3A, 3B) est sous tension.
a. Il existe une section rectangulaire, au milieu de chaque sommet du contacteur pouvant être utilisé pour
fixer les contacts auxiliaires. Cela peut également être un indicateur de fonctionnement du contacteur
puisqu’il s’arrête lorsque le contacteur est sous tension.
b. Vérifiez si le CB2 est ouvert sur le panneau arrière. Le bouton blanc marqué “5”, indiquant qu’il est 5
ampères, apparaîtra s’il est déclenché. Réinitialisez-le, et si un autre problème survient (la bobine du
contacteur?) peut être court-circuité.
c. Mesurez s’il y a bien 120 VCA de tension au niveau de la bobine du contacteur. Si tel est le cas, mais
que le contacteur n’est pas tiré, c’est probablement un contacteur défectueux.
3. Sur la carte Relay (relais), la LED D22 CONTACTOR ON LED (verte) située à côté du relais K1 s’allume si
elle reçoit l’ordre de s’activer.
a. S’il est allumé, vérifiez qu’il y a 120 Vca entre J8-1 et J8-9. Si tel n’est pas le cas, la carte de relais est
OK.
b. Si D22 est allumée, mais qu’il n’y a pas 120 Vca à J8-1 et J8-9 (assurez-vous que le voltmètre est réglé
à Vca), alors la carte de relais est défectueuse.
c. D22 n’est pas allumée, allez au connecteur de test de câble plat à 40 broches et mesurez la tension
sur la broche 17 (relativement à TP1 soit sur la carte de relais soit sur la carte E/S du CCM). Il doit être
faible, moins de 1 volt. Si c’est le cas, la carte de relais est probablement défectueuse. Si elle est élevée,
environ 24 Vcc, alors le CCM peut être défectueux et ne pas indiquer au contacteur de s’allumer.
4. La section de l’onduleur peut être défectueuse à cause d’une mauvaise alimentation de polarisation. Permutez l’extrémité de l’onduleur du câble-ruban avec celle de l’onduleur de câble-ruban se trouvant à proximité.
a. Si un code différent est maintenant affiché, celui de l’onduleur avec lequel il a été échangé, alors la
section originale est défectueuse. b. Si elle continue d’indiquer la même section même si le câble plat a été changé, le CCM est défectueux.
271
Faute de lecture de l’identifiant de l’onduleur.
Reportez-vous à la section pour les codes 225-230 pour la Description des signaux ID. Si ce code s’affiche,
cela signifie qu’un de ces signaux ID s’est corrompu peu après l’allumage.
Causes possibles :
• Un câble plat intermittent ou un non entièrement fixé.
• EMI.
Dépannage :
1. Tout d’abord, réenclenchez l’alimentation pour vérifier si la défaillance est toujours présente. Il peut désormais afficher un code entre 225-230, ce qui permet de déterminer l’onduleur en question.
2. Déterminez quand le code s’affiche. Si c’est l’EMI, cela pourrait ne pas se produire chaque fois, mais si,
lorsque cela se produit, c’est toujours au début du pilotage, cela pourrait être une EMI. Vérifiez les câbles
de masse du système et pour AC200XT, vérifiez la connexion de la protection de torche sur le panneau
arrière.
3. Si cela se produit par intermittence lors de la coupe ou de la marche au ralenti, cela pourrait être un câble
plat intermittent. Ce code n’indique pas la section de l’onduleur, donc vous vous devez vérifier chaque câble
plat pour s’assurer qu’il est correctement relié à chaque extrémité. Il est très improbable qu’un câble plat
fonctionne par intermittence, mais si vous avez plus de 2 sections, essayez de débrancher une section à
la fois et effectuez la découpe à un courant plus faible. Vérifiez si vous pouvez déceler celui qui cause le
problème, et si c’est bien le cas, remplacer le câble plat en question.
A-86
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Les codes du groupe 3 ont trait au statut des contrôleurs des gaz et au protocole de
communication
Référez-vous aux codes de statut GCM 2010 à la fin de cette section sur les codes du groupe 3. 301
Défaut de communication du contrôle des gaz
Pas de signal détecté sur le lien par fibre optique reliant le contrôle du gaz. Dans le cas de figure d’appareils
additionnels autres que celui du COMMANDE DU GAZ (contrôle du gaz) branché au CANBUS, ce code indique que le COMMANDE DU GAZ rencontre des problèmes de communication, mais que les autres appareils
CANBUS fonctionnent correctement. Nous ne disposons pas actuellement d’autres périphériques sur le bus
CAN de sorte qu’il est plus probable que le code 501 serait ce qui est affiché. Dans tous les cas de figure, la
procédure de dépannage est la même que pour l’erreur 501.
Causes possibles :
•
La cause la plus probable est un câble ou un connecteur à fibre optique sale ou défectueux.
•
Câble vers GCM 2010, DMC ou DPC non connecté ou rompu.
•
Defective TABLEAU DE COMMANDE or bloc d’alimentation in the COMMANDE DU GAZ
•
CCM défectueux
Dépannage :
1. Vérifiez que le câble de fibre optique est complètement connecté dans les deux prises. Nettoyez les extrémités de câble avec un chiffon doux et soufflez sur les prises avec de l’air.
2. Vérifiez les câbles de contrôle du gaz. Si un des câbles de contrôle des gaz n’est pas connecté, il n’y aura
pas de communication puisqu’il n’y aura pas d’alimentation au contrôle. Cela peut se traduire comme un
code 301 ou 501. De même, si le câble est rompu ou défectueux de sorte que le contrôle des gaz n’est pas
activé, il peut avoir une alimentation, mais le cas du DMC ou du DPC, le voyant de défaillance clignotera
erreur 101 tandis que le CCM détectera uniquement qu’il n’y a pas de communication et affichera 301 ou,
éventuellement, 501.
302
Gas Communication de contrôles reply fault
La communication a été établie, mais le contrôle des gaz n’a pas répondu à une requête du CCM dans les
délais alloués. La cause probable est un problème de fibre optique (voir code 501), ou si le problème persiste,
la cause pourrait être un circuit principal de COMMANDE DU GAZ (contrôle du gaz) défectueux.
303
Gas Défaut de pression
Les erreurs de pression du gaz n’apparaissent lorsque vous essayez de démarrer la torche, pas pendant les
écoulements de purge ou de paramétrage.
Avec Auto-Cut 200 XT et Auto-Cut 300 XT (GCM 1000 XT), le capteur de pression de gaz est seulement sur
le gaz au plasma et est en série avec le commutateur Run/Set. Un code 303 ici indique soit qu’il n’y a pas
de gaz plasma ou que celui-ci est à très basse pression, moins de 50 PSI, ou que le commutateur RUN/SET
(MARCHE/REGLAGE) est en position SET (REGLAGE).
Pour démarrer avec le GCM2010 révision AG, nous mesurons la pression d’arrivée du gaz de plasma et du
gaz de protection à l’entrée du collecteur de gaz. Si la pression est soit trop basse, soit trop élevée, il indique
le code 303. Une révision antérieure ne devrait pas afficher le code 303. GCM2010 affichera quel gaz est
responsable de l’erreur et sa pression actuelle. La pression à l’endroit où elle est mesurée devrait être de la
plage de 100-135 PSI. Sauf pour le gaz de protection, si le sélecteur de gaz est à Pression, alors la pression
minimum peut être de 85 PSI.
Dans le contrôle de gaz GCM 2010, sur le circuit principal, on effectue la mesure entre les points de test TP1
(terre) et TP18 (protection) et TP19 (plasma) pour mesurer le débit sur les capteurs de pression. La tension
doit être entre 2,6 V et 3,5 V pour 100 - 135 PSI. Avec le commutateur de protection fixé à basse pression
limite est 2,1V. Quel que soit le gaz circulant, ces limites seront celles provoquant le défaut. N’oubliez pas que
la pression peut s’abaisser au cours de l’opération, déclencher le code, puis retrouver leur niveau et afficher
L303 lorsque vous effectuez la mesure.
0-5302FR
ANNEXE
A-87 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
• Pour tester le capteur de pression défectueux ou une alimentation en gaz inadéquate avec trop de restriction. Pour le GCM 2010, placés l’interrupteur de mode en position SET Plasma and Shield (plasma
et protection), positionnez les régulateurs mécaniques de pression en pression maximale et comparez
les jauges mécaniques avec l’affichage de la pression. Si l’affichage de la pression ne correspond pas
approximativement à la jauge, le capteur est probablement défectueux. Si la jauge et l’affichage de la
pression montrent tous les deux une basse pression, l’approvisionnement du contrôle des gaz est trop
limité. Le tuyau peut être trop long ou trop court.
304
Système de contrôle des gaz non prêt
Ceci est le code normal lorsque la commande de gaz effectue une purge au démarrage ou lorsque le processus
est chargé ou modifié, ou lorsque le système au plasma a été désactivé et est retourné sur « Activer ». Si c’est
un GCM 2010, le sélecteur de mode pourrait ne pas être réglé au mode de FONCTIONNEMENT.
Le code 304 combiné à 204 et à 402 lorsque l’activation plasma sur le contrôleur de gaz GCM 2010 est désactivée
peut indiquer une défaillance dans le PCB E/S du CCM. En appuyant sur le commutateur pour revenir à Activé,
la pompe ne redémarre pas si elle continue d’afficher 4-2, indiquant l’absence de liquide de refroidissement.
Normalement, le code lors d’une désactivation doit être 101. Les circuits sur le PCB E/S détecte que l’activation
plasma est désactivée et envoie un signal au microcontrôleur dans le CCM. Si une défaillance du CCM empêche
l’envoi de ce signal au microcontrôleur, il ignore que le système est désactivé et il active ces trois autres codes.
305
Erreur de protocole de contrôle des gaz
Erreur d’Application ou incompatibilité du microgiciel. Consultez l’usine pour obtenir les plus récentes mises à
jour du microgiciel. Possible interférence électromagnétique de l’Arc Starter (démarreur de l’arc), inspectez la
mise à la terre, l’isolation et les liaisons.
306
Non utilisé. Ceci est l’un des codes réservés des produits antérieurs.
307
Le système de contrôle des gaz renvoie une séquence de commande erronée.
Incomptabilité du microgiciel. Consultez l’usine pour obtenir les plus récentes mises à jour du microgiciel. Possible interférence électromagnétique de l’Arc Starter (démarreur de l’arc), inspectez la mise à la terre, l’isolation
et enfin, les liaisons.
308
Décalage entre le CCM et le type de contrôle des gaz.
L’Auto-Cut XT CCM est conçu pour fonctionner avec le GCM 1000 (AC 300 XT) ou la commande de gaz intégré de l’AC XT 200. Essayer d’utiliser un contrôle automatique de gaz GCM 2010 ou DFC 3000 sur un arrêt
automatique entraînera un code 308. De même, essayez d’utiliser un CCM provenant d’un Auto-Cut XT dans
une alimentation d’Ultra-Cut XT entraînera également un code 308.
309
Anomalie de réponse des communications avec le système de contrôle des gaz.
Le relais ne correspond pas aux critères requis. Possible incompatibilité du micrologiciel Consultez l’usine
pour obtenir les plus récentes mises à jour du microgiciel. Possible interférence électromagnétique de l’Arc Starter (démarreur de l’arc), inspectez la mise à la terre,
l’isolation et enfin, les liaisons.
310-313
Défaillances du module de gaz automatique DFC 3000.
Ces différents codes affichés sur l’alimentation indiquent simplement que l’un des modules Auto Gas (DPC
pour les codes 310 ou 311; DMC pour les codes 312 et 313, soit l’un soit l’autre) a enregistré un défaut. Vous
devez vous référer aux modules spécifiques clignotant un indicateur d’état LED rouge et les tableaux de codes
d’état pour obtenir plus de renseignements.
Codes d’état GCM 2010
GCM 2000 a une DEL sur le panneau fronda qui clignote différents codes.
GCM 2010 a un panneau de DEL sur lequel s’affichent beaucoup des messages d’état. Néanmoins, quelquesuns ayant trait aux communications ne sont pas clairs.
A-88
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
En cas d’une erreur de communication, celle-ci sera affichée, mais une fois le problème résolu, l’écran affiche
la nature de l’erreur en affichant :
^E4 – Erreur de CANBUS de bas niveau dans laquelle le CCM n’a pas accusé réception d’un message du système de contrôle des gaz.
^E5 – Erreur de CANBUS de bas niveau dans laquelle le bus est éteint.
^E6 – La communication CANBUS (fibre optique) a expiré.
Les codes du groupe 4 ont trait au système de refroidissement par liquide
Description du système de refroidissement. System comprend un réservoir, une pompe, un ou plusieurs échangeurs de chaleur, un détecteur de débit, un détecteur de niveau et un capteur de débit sur certains modèles. Un
filtre et divers raccords et tuyaux sont inclus. Du liquide de refroidissement frais est inséré dans le réservoir à
partir d’une ouverture située sur le panneau avant de l’unité, où il y a également un indicateur visuel de niveau. Le liquide de refroidissement s’écoule vers l’admission de la pompe depuis le bas du réservoir, est pompé
à travers une soupape de surpression ou de « dérivation », qui limite la pression MAZ à 150 PSI, ramenant
l’écoulement excédentaire dans le réservoir. Le capteur de température du liquide de refroidissement, TS1, un
capteur NTC linéaire, est monté sur la soupape de dérivation.
À partir de la soupape de dérivation, dans la plupart des systèmes, le liquide de refroidissement est raccordé
au raccord d’alimentation en liquide de refroidissement du panneau arrière où il va à la torche via le RAS 1000
XT, la télécommande arc démarreur. Les exceptions sont l’Ultra-Cut 400 XT qui dispose d’un échangeur de
chaleur externe supplémentaire et le découpage automatique 200 XT qui a un arc interne démarreur. Pour
l’Ultra-Cut 400 XT le il 400 XT échangeur de chaleur externe est placé entre le plasma et le bloc d’alimentation
RAS 1000 XT avec le liquide de refroidissement d’alimentation passant par le radiateur de refroidissement
supplémentaire. Dans le découpage automatique 200 XT liquide de refroidissement refroidi par de l’eau va à
haute fréquence (HF), puis à la bobine flambeau sur le câble d’alimentation joint à la torche interne connexion
de tablier. Pour le retour du liquide de refroidissement dans la plupart des systèmes le retour de la Torche va
au RAS 1000 XT et sur le raccord de retour à l’arrière de l’alimentation. Dans le Ultra-Cut 400 XT le retour des
AR1000XT traverse d’abord le il 400 XT puis au panneau arrière de l’alimentation. Pour le découpage automatique 200 XT le liquide de refroidissement revient de la torche à la torche à l’intérieur de l’unité de tablier.
Liquide de refroidissement retournant de la torche est acheminée à travers le filtre du panneau arrière puis à
travers le radiateur (échangeur de chaleur interne) et par l’intermédiaire de l’interrupteur de débit. Ultra-Cut
modèles disposent également d’un capteur de débit en série avec le commutateur de débit qui peuvent détecter
la présence de bulles dans le liquide de refroidissement. En quittant le radiateur, le liquide de refroidissement
passe en bas convertisseur «plaque froide» ou dissipateur de chaleur refroidi par liquide. Il s’écoule à travers
les onduleurs en série et retourne au réservoir.
401
Niveau de refroidissement faible
Le réservoir de liquide de refroidissement dispose d’un commutateur de niveau de type flotteur (réservoir sec)
normalement ouvert, LS1. Lorsque le niveau du liquide de refroidissement dans le réservoir est inférieure à
environ ½ du plein, ce défaut signalera de la nécessité d’ajouter du liquide. Il n’empêchera pas le processus
pendant une coupure, mais plutôt de montrer les 405 défaut comme un avertissement. Dès que la coupe s’arrête, aucune autre ne peut commencer tant que le problème n’est pas résolu.
Causes possibles :
• Faible quantité de liquide de refroidissement
• Le Level Switch (interrupteur de niveau) (interrupteur de niveau) est défectueux, débranché ou installé à
l’envers.
• Carte relais défectueuse ou J7 débranché.
• CCM défectueux.
Dépannage :
1. Vérifiez à l’œil que le flotteur du niveau de liquide est sous le liquide de refroidissement, sinon rajoutez du
liquide de refroidissement dans le réservoir.
2. Vérifiez J7 sur la carte de relais.
0-5302FR
ANNEXE
A-89 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
a. S’il est correctement connecté, enlevez J7 et vérifiez la continuité entre les broches 2 et 4 (broches 2 et
3 sur J71 sur le commutateur lui-même).
b. En l’absence de continuité à J71 sur le commutateur, si celui-ci est toujours ouvert, remplacez le commutateur.
3. S’il y a une continuité à J7, reconnectez-le et mesurez la tension à la broche 9 du câble plat à 40 broches
(carte de relais J4 à CCM J23). En général TP1 est soit sur la carte de relais soit sur la carte E/S.
a. La broche 9 doit être élevée, entre +10 et +15 V. Dans le cas contraire, la carte de relais est défectueuse
ou le câble plat est court-circuité.
b. Pour tester le câble-ruban, enlevez les deux extrémités, J4 sur la carte relais et J23 sur la carte E / S
et effectuez la mesure de la broche 9 du câble-ruban aux broches 8 et 10 du câble. Les deux doivent
être ouvertes. Dans le cas contraire, remplacer le câble plat. Dans le cas contraire, il s’agit de la carte
Relay (relais).
4. Si la broche 9 de câble plat à 40 broches était élevée à l’étape 3.a, le CCM est défectueux.
402
Faible débit du liquide de refroidissement
L’interrupteur de débit FS1 est monté en série avec le radiateur où il mesure le flux de retour de la torche. L’interrupteur de débit sert à deux points, le premier est de s’assurer d’un écoulement adéquat pour les besoins
de refroidissement; le deuxième, de s’assurer que les consommables de la torche soient en place afin que la
sortie négative de l’alimentation ne soit pas exposée. Cette fonction est appelée « Pièces en place » ou PIP. La sortie ne peut pas être activée si les pièces ne sont pas en place. L’interrupteur de débit normalement ouvert
nécessite 0,7 GPM (2,65 litre / min.) +/- environ 10 % pour se fermer. Le PAK 200i utilise un réglage différent
du commutateur de débit, fixé à 0,9565 litre/min.
Lorsque le système est mis en marche et activé et ne parvient pas à obtenir un débit de liquide de refroidissement après 4 minutes, le code 404 sera réglé. Obtenir un code 402 signifie qu’il y avait initialement un débit
suffisant, mais que quelque chose a entraîné une réduction du débit. Vous trouverez ici une liste d’événements
qui peuvent se produire lors de la découpe et entraîner une diminution de l’écoulement. Pour d’autres causes,
comme la défaillance de composantes, reportez-vous au code 404.
Causes possibles pour un écoulement faible :
• Filtre de liquide de refroidissement bouché.
• Joint torique défectueux dans le clapet antiretour de la torche XT.
• Réglage incorrect ou panne de la soupape de dérivation de la pompe externe. Communiquez avec l’usine
pour des instructions.
• Pompe défectueuse.
• Alimentation en liquide de refroidissement ou tuyau de retour tordu ou pincé, ce qui réduit l’écoulement.
Si l’écoulement de liquide de refroidissement n’est pas bas, mais que le code est toujours présent, les causes
possibles sont les suivantes :
• Interrupteur de débit déconnecté ou défectueux.
• Circuit relais.
• CCM.
Dépannage :
1. Veuillez noter si la défaillance est un « E », ce qui signifie que le niveau est actuellement bas ou un « L »,
ce qui signifie que le niveau a été bas, mais qu’il ne l’est plus. Un débit qui reste bas pourrait indiquer une
composante défectueuse ou un blocage, comme un filtre bouché ou un tuyau pincé. Cela veut également
dire que vous devriez pouvoir mesurer l’écoulement pour déterminer s’il est très faible, ou bien si le capteur
a un problème.
2. Tout d’abord, réenclenchez l’alimentation. Si l’écoulement continue d’être bas ou si un composant est
défectueux, le code devrait passer à 404. Allez à cette section pour de plus amples renseignements sur le
dépannage.
A-90
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3. Si après avoir réenclenché l’alimentation, il n’y a pas de code, continuez le coupage pour voir si le problème
se reproduit. Prenez note lorsque cela se produit, par exemple si c’est avec la torche à une extrémité de la
table, les fils pourraient-ils y être coincés? En tout cas, allez à la section du code 404 pour obtenir plus de
renseignements.
403
Liquide de refroidissement surchauffé.
TS1 est un capteur de résistance linéaire de coefficient de température négatif (NTC) fixé au raccord en laiton à
la sortie de la soupape de dérivation. Ici, nous déterminons que le liquide de refroidissement apporté à la torche
est inférieur à la température nécessaire, qui est actuellement de 75 degrés Celcius (167 degrés Fahrenheit). Le radiateur est sur le côté inférieur droit de l’unité. Le ventilateur se trouve derrière l’échangeur de chaleur
externe et souffle à travers le radiateur. Les ventilateurs fonctionnent pendant la coupe et pendant 4 minutes après la dernière coupe, puis l’arrêt. Sauf
pour AC 200 XT, pour lequel les ventilateurs sont en marche dès que l’appareil est alimenté. Le ventilateur de
l’échangeur de chaleur externe, HE400, est commandé par Thermostat de sorte qu’il ne se met en marche que
lorsque le fluide de refroidissement est supérieure à 60°C. Il s’éteindra lorsque les autres ventilateurs s’éteignent.
Raisons possibles pouvant expliquer la surchauffe du liquide de refroidissement;
Ventilateur(s) de liquide de refroidissement défectueux ou ventilateur défectueux contrôle le relai MC2.
• Ailettes du radiateur obstruées par la saleté.
• Cycle de travail dépassé (température ambiante supérieure à 40 degrés Celcius et fonctionnement à un
cycle de travail élevé).
• Faire fonctionner avec un objet placé à proximité de la sortie d’air (côté droit de l’unité) ou sur les ouvertures d’arrivée du panneau avant.
• Faire fonctionner pour une durée prolongée avec le panneau inférieur droit enlevé.
• Carte de relais défectueuse.
• CCM défectueux.
Dépannage :
1. Vérifiez que de l’air sort de l’unité. N’oubliez pas que, sauf pour l’AC 200 XT, les ventilateurs ne fonctionnent
que lorsque le signal CNC START est déclenché et pour 4 minutes après la découpe; vous pourriez donc
avoir besoin de redéclencher le signal de démarrage pour relancer le fonctionnement pendant 4 minutes. Le démarrage des ventilateurs peut être forcé en omettant TP2 sur la carte E/S du CCM vers TP1 (masse).
a. Si vous utilisez un échangeur de chaleur externe HE400XT, en option pour 300 A, standard pour 400
A, vérifiez qu’il en sort de l’air. Veuillez noter que le ventilateur HE400XT, contrôlé par un interrupteur
thermique dans le HE400XT, ne fonctionne que si le liquide de refroidissement dépasse les 60°C et que
les ventilateurs internes fonctionnent. Avec 100 et 200A, s’il dispose de 2 ventilateurs, assurez-vous
que les deux ventilateurs fonctionnent en vérifiant l’air en haut et en bas de l’ouverture. Les fans sont
difficiles à voir, vous pourriez peut-être utiliser un miroir d’inspection. Assurez-vous de ne pas mettre le
miroir ou vos mains dans les lames.
2. Les ventilateurs sont alimentés en 230 Vca. L’alimentation de 230Vca du(des) ventilateur(s) est commutée
par le relais de commande de MC2 (sauf pour l’AC XT 200, où le(s) ventilateur(s) est (sont) alimenté(s)
directement par le transformateur T1 à J13).
0-5302FR
ANNEXE
A-91 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
E/S du CCM
J4-19
+24
1
K4
D24
2
4
5
Contrôle BIAS de ventilateur
MC2B
J8
24 VAC
3
R
MC2A
(65A)
Circuit relais
à J70-3
1
2
TP1
3
TP2
J13
4
230 VAC à partir deT1
Pour tester le cavalier du relais du
ventilateur TP2 à TP1.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
(64A)
(161)
SA3
MC2
(69)
(70)
J72
1
2
3
BK
C4
VENT1
BN
BL
R
(69)
(70)
J73
1
2
3
Commande de
ventilateur
(70)
à J70-2
Masse
Suppresseur d’arc
(160)
Art # 12311FR
3. Vérifiez qu’il y a 230 Vca à chacun des connecteurs de ventilateur, J72 et J7It peuvent aussi être mesurés
au niveau du connecteur J70 sur le panneau arrière pour le ventilateur HE400XT.
a. Si les ventilateurs n’obtiennent pas 230 Vca, vérifiez s’il y a 24 Vca sur la bobine de MC2. Si tel est le
cas et que les contacts de relais ne sont pas fermés, le relai est défectueux. Veuillez noter que la bobine
est rectifiée, et que vous n’avez donc pas besoin de mesurer la continuité de la bobine.
b. S’il n’y a pas 24 Vca sur la bobine MC2, vérifiez que la DEL D24 sur la carte de relais est ALLUMEE. Si
elle est allumée, la carte de relais devrait fournir les 24 Vca. Dans le cas contraire, la carte de relais doit
être défectueuse.
c. Si D24 n’est pas allumée, mesurez sur la carte E/S du CCM entre TP2 et le commun à TP1. Il doit être
faible, quasiment zéro volts. Dans le cas contraire, le CCM est probablement défectueux. Cavalier TP2
(carte I/O) à TP1. Si les ventilateurs démarrent maintenant, remplacez le CCM.
d. Si contourner TP2 pour TP1 ne fait pas s’allumer les ventilateurs, alors la carte de relais ou la broche
19 du câble plat à 40 broches sont défectueuses.
404
Système de refroidissement pas prêt
Lorsqu’une tension est appliquée au système avec Activation plasma externe valide et Alimentation au plasma
activé (interrupteur sur 2010 ou TSC 3000), en supposant qu’il existe suffisamment de liquide de refroidissement dans le réservoir, après quelques tests initiaux prenant environ 15-20 secondes (voir la section 4 du mode
d’emploi pour plus de détails de la séquence de démarrage), la pompe démarre. Le coulant sera pompé dans
l’ensemble du système. Le débit est mesuré par l’interrupteur de débit FS1 placé sur le parcours de retour du
liquide de refroidissement de la torche, juste avant le radiateur (voir le diagramme de tuyauterie). Si le débit
n’atteint pas au moins 0,75 gal/min (2,8 l/min) en 4 minutes, l’erreur 404 s’affiche. La raison des quatre minutes
est qu’un nouveau système sec, surtout un avec de longs fils de torche, prend un certain temps avant que le
fils, les tuyaux, le radiateur et les plaques thermiques soient pleines de liquide de refroidissement. Il se peut
qu’il faille ajouter du liquide de refroidissement. Sur un système ayant déjà fonctionné auparavant, il ne faut
que quelques secondes pour établir un écoulement correct. Dans tous les cas, la pompe fonctionnera pendant
4 minutes avant d’afficher l’erreur 404.
Déterminez tout d’abord sir le moteur de pompe est en marche et, si oui, si le liquide de refroidissement s’écoule. Avec le panneau latéral inférieur droit enlevé, touchez la pompe et sentez la vibration pour savoir si le moteur
fonctionne. Observez les tubes transparents de liquide de refroidissement pour vous assurer qu’ils soient bien
remplis de liquide de refroidissement. Il existe deux raccords de tuyau à l’arrière du réservoir. Le panneau
supérieur est le retour du liquide de refroidissement. Retirez le couvercle de remplissage du réservoir. Vous
devriez voir un courant de liquide de refroidissement assez fort à partir de ce raccord. La fixation inférieure
provient de la vanne de dérivation de pompe. Si la pompe fonctionne, il pourrait s’échapper du liquide de refroidissement de cette buse aussi. Si ces buses sont inférieures au niveau de liquide de refroidissement, vous
pourriez devoir vidanger une certaine partie du liquide de refroidissement pour le voir. Si un puissant flux quitte
la buse de dérivation (inférieure), mais rien de la buse supérieure, il y a probablement un blocage quelconque.
Raisons pour les défauts 404 (le liquide de refroidissement ne coule pas) :
A-92
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
• Dans les nouvelles installations, le liquide de refroidissement n’a pas encore complètement circulé dans
les conduits. Ajouter plus de liquide de refroidissement si nécessaire et réenclencher l’alimentation pour
redémarrer la pompe et une minuterie de 4 minutes.
• Les faisceaux d’alimentation et de retour du liquide de refroidissement sont inversés, vérifiez la soupape
dans le retour de liquide de refroidissement de torche empêche l’inversion de débit.
• Pièces de la torche enlevés ou mal installés, de sorte que le clapet antiretour de la torche coupe le débit.
• Tube de liquide de refroidissement de la torche endommagé ou extension de tube (si nécessaire) manquant.
• Pas d’alimentation sur le moteur de la pompe.
• Panne pompe/moteur.
• Soupape de dérivation défectueuse ou mal ajustée.
Tuyau de liquide de refroidissement endommagé
Le tuyau de liquide de refroidissement est muni d’un clapet antiretour à son extrémité supérieure. Lorsque la
cartouche de consommables n’est pas installé, le tube de fluide de refroidissement à ressort est en extension
complète, fermant le clapet anti-retour empêchant les fuites de liquide de refroidissement.
Lorsque les consommables sont en place, ils poussent le tube vers l’intérieur, ouvrant le clapet anti-retour,
ce qui permet la circulation du liquide de refroidissement. Le tube de fluide de refroidissement comporte des
doigts sur l’extrémité pour communiquer avec l’intérieur de l’électrode et permettre au liquide de réfrigération
de circuler à travers les ouvertures entre les doigts.
Les doigts peuvent être repliés ou brisés si des mesures raisonnables ne sont pas prises lorsque la cartouche
n’est pas en place. Si les doigts sont tordus ou cassés, cela raccourcit le tuyau, de sorte que les consommables pourraient ne pas pousser le tuyau suffisamment pour ouvrir la valve de vérification, et il n’y aura pas
d’écoulement de liquide de refroidissement. L’ensemble du tube du fluide de refroidissement peut être remplacé
séparément de la tête de la torche.
Certains consommables utilisent une extension pour le tube de liquide de refroidissement. Une extension
manquante ne permettra pas de vérifier la soupape à ouvrir.
Clapet anti-retour interne
Doigts
Rallonge du tuyau de
liquide de refroidissement
Art # 12312FR
Pas d’alimentation sur le Pump Motor (moteur de la pompe).
Le moteur de la pompe est sous une alimentation de 230 VAC contrôlée par le relais de commande de MC3. Pendant les 4 minutes qui suivent l’allumage, avant que le code d’erreur 404 ne s’affiche, vérifiez qu’il y a 230
Vca aux broches 1 à 3 du connecteur de moteur J16.
a. Si le moteur de pompe n’obtient pas 230 Vca, vérifiez s’il y a for 24 Vca sur la bobine de MC3. Si tel est le
cas et que les contacts de relais ne sont pas fermés, le relai est défectueux. Veuillez noter que la bobine
est rectifiée, et que vous n’avez donc pas besoin de mesurer la continuité de la bobine.
b. S’il n’y a pas 24 Vca sur la bobine MC3, vérifiez que la DEL D27 sur la carte de relais est ALLUMEE. Si elle
est allumée, la carte de relais devrait fournir les 24 Vca. Dans le cas contraire, la carte de relais pourrait être
défectueuse. Mesurez s’il y a bien 24 VCA de tension sur J9-6 à J9-12 sur la carte Relay (relais). S’il y a
24 Vca et que la DEL D27 est allumée, la carte de relais ou le faisceau de fils sont défectueux.
c. Si D27 n’est pas allumée, mesurez sur la carte E/S du CCM entre TP3 et le commun à TP1. Il doit être faible,
quasiment zéro volts. Dans le cas contraire, le CCM est probablement défectueux. Cavalier TP3 (carte I/O)
à TP1. Si la pompe s’allume maintenant, remplacez le CCM.
d. Si contourner TP3 pour TP1 ne fait pas s’allumer les ventilateurs, alors la carte de relais ou la broche 13 du
câble plat à 40 broches sont défectueuses.
0-5302FR
ANNEXE
A-93 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
TP3
1
2
3
230 V c.a. du T1
J13
4
E/S du CCM
À relais de pompe d'essai jump TP3 à TP1.
TP1
MC3A
(66)
(65B)
Circuit relais
J4-13
J8
24 VAC
+24
1
D27
K5
2
4
5
3
Contrôle de la pompe
de liquide de refroidissement
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
(64B)
MC3B
(162)
SA4
Masse
(67)
J16
M1
1
2
3
Torche pompe de
liquide de
refroidissement
MC3
Contrôle de la pompe de liquide de refroidissement
Suppresseur d’arc
(163)
Art # 12313FR
Le liquide de refroidissement s’écoule, mais le débit est inférieur au minimum requis :
Testez et réglez la soupape de la pompe/de la dérivation :
Cet essai mesure la « hauteur à débit nul » ou la pression de débit bouchée sur le raccord d’alimentation en
liquide de refroidissement du panneau arrière. Effectuez ce test uniquement une fois le système de refroidissement complètement amorcé, c’est-à-dire après que le liquide de refroidissement a bien circulé à travers
tout le système, et qu’il ne contient quasiment plus de bulles. Il faut un manomètre avec un raccord #6 JIC.
La jauge doit pouvoir afficher au moins 173 PSI. Retirez le tuyau d’alimentation en liquide de refroidissement
et rebranchez la jauge de pression à sa place. Pour Auto-Cut 200 XT, connectez la jauge à la place du tuyau
d’alimentation en liquide de refroidissement sur la cloison de connexion de torche. Ceci est un raccord JIC #5. REMARQUE !
N’alignez pas la jauge pas et n’essayez pas de pincer le tuyau pour bloquer l’écoulement. Il
est très difficile de bloquer totalement l’écoulement, et si ce n’est pas le cas, le contournement
(by-pass) ne sera pas configuré correctement.
Allumez l’appareil. Vous aurez 4 minutes pour effectuer le test et le réglage avant que le système ne s’arrête
en indiquant une panne de circulation du liquide de refroidissement. Si cela se produit, vous pouvez éteindre
et rallumer l’appareil pour bénéficier de 4 minutes supplémentaires. 1. La pression sur la jauge devrait être proche de 173 (170 - 175) PSI. Si c’est le cas, la pompe et la dérivation sont OK.
2. Si la pression est inférieure à 173 PSI, ajustez la vis de la soupape de dérivation dans le sens des
aiguilles d’une montre pour augmenter la pression. Si vous pouvez changer la pression avec la vis de
soupape de dérivation, mais ne pouvez pas atteindre 173 PSI, il est probable que la pompe soit usée
ou endommagée. Si la pression ne change pas avec la vis de la soupape de dérivation, il est probable
que la dérivation est défectueuse.
3. Si la pression est supérieure à 173 PSI, réduisez la pression en ajustant la vis de la soupape de dérivation
dans le sens inverse des aiguilles d’une montre.
Test de l’écoulement du liquide de refroidissement :
En plus du test de pression ou à la place de celui-ci si vous n’avez pas de jauge, déterminez si le débit revenant
de la torche (débit qui traverse FS1) est supérieur au débit minimum nécessaire. Avec l’appareil éteint, enlevez
le tuyau de retour de l’arrière de l’alimentation. Placez-le dans un récipient dont vous connaissez le volume. Allumez l’appareil et faites tourner la pompe pendant 30 secondes exactement. Il doit pomper au moins 1,4 l. Utilisez un grand bac, dans le cas où le débit est plus abondant et déborde.
Si le débit est inférieur à 2,84 l/min (0,95 l/min pour le Pak200i) :
• Cherchez tout élément pouvant provoquer une obstruction, comme des plis, un élément qui pince les
tuyaux de refroidissement ou les fils de la torche.
A-94
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
• D’autres possibilités sont la vanne de contournement (by-pass) qui n’a pas bien été réglée (quelqu’un
pourrait avoir touché à la vis de réglage), voir la partie concernent le test/réglage de la pression ci-dessus.
•
La pompe est usée (peut être le cas d’une unité plus ancienne).
L’écoulement du liquide de refroidissement est correct, mais le système ne le détecte pas en raison de composantes défectueuses :
• Interrupteur de débit FS1 défectueux ou déconnecté.
• Carte relais.
• CCM.
Interrupteur de débit FS1 déconnecté – FS1 est fourni avec un fil d’environ 1 pi. et un connecteur qui se connecte
à un faisceau de 3 fils. Cela pourrait être déconnecté à l’une des extrémités, J74 ou J5 sur la carte de relais.
FS1 défectueux – l’interrupteur de débit, qui est normalement ouvert et se ferme lorsque le débit qui le traverse
dépasse 0,75 gal/min, pourrait être ouvert. L’endroit le plus facile pour mesurer l’interrupteur est au connecteur
de faisceau J5 qui se connecte à la carte du pilote. En supposant que vous avez auparavant déterminé que le
débit est insuffisant, déconnectez J5 de la carte du pilote, démarrez l’unité pour que le liquide de refroidissement
s’écoule et mesurez la continuité entre les 2 broches de J5.
• S’il n’y a pas de continuité, soit le commutateur est ouvert soit le faisceau entre J5 et J74 à FS1 est ouvert.
• S’il y a une continuité entre les broches de J5 et un débit de liquide de refroidissement suffisant, alors
soit la carte de relais soit le CCM sont défectueux.
405
Alarme de basse niveau du liquide de refroidissement
Si le niveau de liquide de refroidissement devient faible pendant la coupe, il n’est pas nécessaire d’arrêter
immédiatement la coupe, puisqu’il y a encore suffisamment de liquide de refroidissement pour continuer, et le
code E405 s’affiche comme mise en garde. Une fois que la découpe s’arrête, si le liquide de refroidissement
est toujours bas, l’écran affiche E401 et empêche de commencer une nouvelle découpe. Reportez-vous à la
section du code 401 pour effectuer le dépannage.
406
Alarme de bas débit de liquide de refroidissement
Ce code est un avertissement, il n’empêche pas la coupe, mais cela persiste la cause doit être examinée. Les
modèles Ultra-Cut XT, en plus d’un interrupteur de débit du liquide de refroidissement, sont munis d’un capteur
de débit de turbine FL1, désigné dans le schéma de plomberie sous le nom de « détecteur de bulles», avec une
sortie d’impulsion qui mesure avec précision le débit de liquide de refroidissement et en outre est capable de
détecter la présence de bulles de gaz dans le liquide de refroidissement. Il a été prouvé que des bulles de gaz
des joints non étanches dans la torche ou les raccords de tuyaux réduisaient la durée de vie des consommables. Ce code est un avertissement, il n’empêche pas la coupe, mais cela persiste la cause doit être examinée.
407
Surchauffe du liquide de refroidissement en raison d’une température ambiante élevée
Tel que décrit à la section sur les codes 259-264, le CCM mesure la température ambiante au moyen du
capteur TS2 et, comme les onduleurs, si le liquide de refroidissement est surchauffé, nous vérifier d’abord la
température ambiante et si celle-ci est supérieure à 40 oC, nous attribuons la cause de la surchauffe du liquide
de refroidissement à la température ambiante élevée et, bien sûr, la solution est de réduire la température
ambiante ou le cycle de travail.
L’autre possibilité est que le circuit de mesure de la température ambiante est défectueux et que le liquide de
refroidissement est en surchauffe. Dans ce cas de figure, reportez-vous à la section correspondante au code
403 pour trouver la cause de la surchauffe du liquide de refroidissement ainsi qu’à la section correspondante
aux codes 259-264 pour déterminer la cause du problème avec le circuit TS2.
Groupe 5 renvoie aux erreurs de communication de BUSCAN (fibre optique)
501
Le CANBUS ne reconnaît pas la défaillance.
Le CCM communique avec les commandes de gaz (à l’exception de GCM 1000 XT) sur un câble à fibre optique
à l’aide du bus CAN. Le CCM est à la recherche d’un signal provenant de la commande de gaz (GCM 2010
0-5302FR
ANNEXE
A-95 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ou DMC) sur la liaison en fibre optique. Aucun signal n’a été détecté. La communication avec le DPC dont le
relais est assuré par le DMC définit un code différent, 301, en cas de problème.
Causes possibles :
• Le contrôle est gaz est GCM 1000 XT (Auto-Cut 300XT), qui n’a pas de fibre optique, avec un problème
d’ID de base.
• Problème de CANBUS / fibre optique sur le GCM 2010 ou le DMC (portion du DFC 3000).
• Le câble de commande au DMC ou GCM 2010 est défectueux.
• Fusible du PCB principal du contrôle des gaz (DMC ou GCM 2010) grillé ou défectueux.
• Fusible du PCB d’alimentation du DMC grillé ou défectueux.
• CCM défectueux.
Dépannage :
1. GCM 1000XT (aussi appelé contrôle des gaz de base) n’utilise pas la communication CANBUS (fibre optique). Un cavalier dans le connecteur de commande du gaz J56 broches 8 et 9, donne le signal « Basic
ID », indiquant au CCM de ne pas attendre de CANBUS. Si le circuit est ouvert quelque part, dans le câble
de contrôle des gaz, les broches de connecteur, la connexion du connecteur GCM du panneau arrière, J55,
au CCM (J26), le CCM s’attendra à voir une connexion CANBUS et signalera cette erreur, car il n’y a pas
de CANBUS connecté.
2. DFC3000. Si le contrôle des gaz n’a pas d’alimentation, il ne pourra pas communiquer. Vérifiez l’alimentation aux cartes de contrôle du gaz.
a. Lors de l’utilisation de gaz Auto (DFC3000) avec DMC et DPC, s’il n’y a pas de courant alimentant la
carte principale DMC, le témoin lumineux vert sur le panneau avant DMC ne sera pas éclairé. La carte
principale reçoit plusieurs tensions de sa carte d’alimentation séparée. Pour la communication, +5 Vcc
sont nécessaires. Il existe une LED verte, D17 (la première à gauche de la rangée de LED.) qui s’allume
lorsque la carte principale a une alimentation de + 5V.
b. La carte d’alimentation DMC comporte plusieurs LED bleues qui s’allument lorsque la carte est sous
tension. Si aucune d’entre-elles n’est allumée, vérifiez que le câble de contrôle est connecté ou le
disjoncteur du circuit, CB2, sur le panneau arrière de l’alimentation plasma pourrait être ouvert, dans
quel cas il y a probablement un court-circuit quelque part.
c. L’alimentation DMC qui fournit plusieurs tensions pourrait rater une ou plusieurs tensions, mais ont encore
quelques LED bleues allumées. Vérifiez les tensions.
3. GCM 2010. 4. Les erreurs de communication CANBUS / fibre optique peuvent être difficiles à résoudre, en particulier
lorsqu’elles sont intermittentes. Voir « Test the Fiber » (tester la fibre) ci-dessous. Things to look for are:
a. Les connecteurs ne sont pas verrouillés en place à l’une ou l’autre extrémité de la fibre.
b. La fibre est endommagée ou abruptement courbée. Cela ne devrait pas être le cas si la fibre est à l’intérieur de la gaine de protection et si le tuyau est bien en place dans le dispositif de décharge de traction,
mais ceci n’est pas toujours le cas.
c. Saleté aux extrémités de la fibre ou dans le récepteur/émetteur où la fibre est connectée. Soufflez doucement de l’air sec et propre tout comme pour le nettoyage des lentilles d’un appareil photo.
d. Interférence électrique excessive. Même si la fibre est insensible aux interférences EM, ellepeut déranger
les circuits aux extrémités. Vérifiez que toutes les connexions à la terre sont effectuées conformément
au manuel, et qu’elles sont propres et bien serrées. Vérifiez la résistance de la tige de masse (tous les
fils en étant déconnectés). Il peut avoir augmenté à cause d’un air plus sec. Voir les instructions dans
le manuel d’installation du plasma.
e. Récepteur/émetteur ou autres circuits défectueux sur le CCM ou la carte mère du contrôle des gaz. Dans
le cas contraire, remplacez soit la carte principale de COMMANDE DU GAZ (contrôle du gaz), soit le
CCM, ou les deux.
A-96
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Tests des émetteurs/récepteurs Le couple émetteur/récepteur sur la carte et le câble de fibre ressemble à ceci :
Art # 12314
Testez la fibre :
Veuillez noter que la fibre va du noir à une extrémité au bleu à l’autre extrémité. Placez une source de lumière
intense d’un côté et la lumière devrait briller de l’autre côté. Cela vous indique que la lumière est en train de
passer, mais ne prouve pas qu’elle est assez forte.
Le CCM est le maître de communication. Il transmet puis attend une réponse du COMMANDE DU GAZ Module (Module de contrôle du gaz (GCM). Le GCM n’émet pas tout seul, mais uniquement en réponse à une
demande du CCM.
L’extrémité noire du câble de fibre est insérée dans l’émetteur qui est le boîtier gris sur la carte. L’autre extrémité
de la fibre d’émission est bleue et entre dans le récepteur avec le boîtier noir.
Quelques secondes après la mise en marche, lorsque la pompe a démarré, le CCM essayera de transmettre
en continu pendant quelque temps. Vous pouvez débrancher la fibre du CCM et devriez voir la LED rouge
de l’émetteur allumé sur le clignotement de la carte CCM. Il peut s’interrompre après un certain temps, donc,
redémarrez la machine avant de décider qu’il s’agisse bien d’une panne. En l’absence de lumière, vérifiez une
des autres paires de transmetteur/émetteur. Si aucune d’elle ne clignote, le problème réside dans le CCM.
Si au moins un transmetteur clignote, rebranchez la fibre optique sur ce transmetteur puis sur l’extrémité du
contrôle des gaz de la fibre optique (déconnectée), vous devriez voir la lumière rouge sortant de l’extrémité bleue.
L’émetteur de commande de gaz n’émet pas, sauf en réponse à une demande du CCM de sorte que vous ne
verrez aucune lumière de l’émetteur de GCM avec le câble débranché. Néanmoins, si vous tournez le connecteur
de 90 degrés et que vous insérez l’extrémité bleue dans le récepteur (boîtier noir), en laissant l’émetteur ouvert,
le GCM devrait recevoir les demandes du CCM et faire clignoter son transmetteur (boîtier gris) en réponse. Dans le cas contraire, le problème réside vraisemblablement dans le fait que la carte de GCM en supposant
que celle-ci est alimentée.
Il est toujours possible, même si vous voyez une lumière rouge briller à l’extrémité GCM de la fibre, qu’il y ait
de la poussière dans le transmetteur, le récepteur, ou sur les extrémités de la fibre, ou bien que la fibre soit
endommagée, ce qui expliquerait que, bien qu’elle soit visible, la lumière reste trop faible pour la carte GCM. Si toutes les autres solutions ont échoué, remplacez le câble optique et les deux PCB de CCM et de GCM.
502
CANBUS arrêté en raison d’un nombre excessif d’erreurs.
Voir le code 501 pour dépanner les défauts de CANBUS.
503
Avertissement d’erreur de données CANBUS.
Ceci est un Avertissement, qui n’arrête pas le système, mais indique que le système va sans doute s’arrêter
bientôt (code 502). Dépannage identique à celui du 501.
504
Réservé pour une utilisation future.
Ne devrait pas apparaître; si tel est le cas, cela pourrait être dû à l’EMI. Communiquez avec le service à la
clientèle.
Les codes du groupe 6 ont trait au CCM et aux mises à jour du programme. Une exception
est le code 619 qui est un défaut de l’interrupteur FS1 d’écoulement du liquide de
refroidissement.
601-611
Diverses défaillances internes de la carte UC du CCM.
Pour la plupart de ces défaillances, essayez de réenclencher l’alimentation, mais si le problème réapparaît, la
seule chose à faire est de remplacer le CCM. Exceptions are:
0-5302FR
ANNEXE
A-97 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
1. 603 Un des codes réservés d’une version antérieure du produit. Inutilisé, il ne devrait, donc, jamais se
produire; si tel est le cas, communiquez avec le service à la clientèle.
2. 607 Il pourrait se produire une surchauffe du processeur si la température de l’air ambiant dans la zone du
CCM est trop élevée. Essayez d’ouvrir le panneau latéral en haut à droite, vous aurez peut-être à souffler
un peu d’air pour le refroidir. Si cela n’aide pas ou si la température ambiante est trop élevée au départ,
remplacez le CCM.
3. L’erreur de code 611 a diverses causes dont la plupart exigent le remplacement du CCM. Néanmoins, une
cause possible est que le cavalier de programmation sur la carte CPU (sous le PCB de suppression statique) a été laissé en position PROG. Ceci est un réglage d’usine utilisé lors de la programmation initiale
et ne doit jamais se trouver dans le champ. Il n’est PAS utilisé pour les mises à jour du code d’Application.
Cependant, si quelqu’un le déplace, cela entraînera un code 611.
612
Erreur d’alimentation du port USB.
Alimentations du port USB + 5V pour alimenter certains périphériques USB tels que le lecteur flash (clé USB,
carte mémoire) utilisé pour les mises à jour du programme. Une clé USB est le seul dispositif utilisé sur ce
port USB. Ce défaut indique peu ou pas de sur le port. Cela pourrait être dû à un lecteur flash ou tout autre
dispositif court-circuité qui tire trop de courant dépassant les limites de l’alimentation USB.
Essayez un autre lecteur flash ou si vous êtes certain que celui-ci est normal (cela fonctionne avec un ordinateur), alors remplacez le CCM.
613
Erreur de création du fichier journal USB
Lors de la mise à jour des programmes du CCM, du DMC et du DPC à partir d’un lecteur USB, un fichier journal
appelé CCM_LOG.TXT est créé sur le lecteur et contient les résultats de la mise à jour, y compris tout problème
qui pourrait être survenu. Si ce fichier journal ne peut pas être créé, le code d’erreur 613 s’affiche. Cela peut
être un problème lié au lecteur flash ayant trop d’autres fichiers ou un problème lié à son format qui peut ne
pas être compatible avec le CCM.
1. Essayez de mettre les fichiers de mise à jour sur un autre lecteur flash, de préférence vide.
2. Ou bien sauvegardez tous les fichiers de la clé usb dans un autre dossier sur votre ordinateur, puis effacez
tous les fichiers sur la clé usb. Maintenant, copiez sur la clé usb uniquement les fichiers nécessaires pour
les mises à jour du programme.
3. Si les étapes ci-dessus ne fonctionnent pas, assurez-vous de toujours avoir des copies des fichiers et
formatez votre lecteur USB, ce qui supprime tout ce qui s’y trouve. Maintenant, chargez uniquement les
fichiers nécessaires pour la mise à jour du programme.
614
Aucun fichier USF
Le fichier VTCCMFW.USF est requis sur le lecteur éclair avec les fichiers du programme lors d’une mise à
jour du programme. S’il n’est ni manquant ni corrompu, b614 s’affichera. Le « b » indique que le défaut est
généré par le programme du chargeur de démarrage plutôt que le code du programme d’Application normal. Veuillez noter que chaque nouvelle version des fichiers du programme est accompagnée d’un nouveau fichier
VTCCMFW.USF. Même si le nom est le même, il exige la nouvelle version de ce fichier, qui est fournie avec
le code d’Application. 1. Installez le bon fichier VTCCMFW.USF sur la clé usb.
2. Si vous avez déjà la version correcte de VTCCMFW.USF, le lecteur USB pourrait être la source du problème. Suivez les instructions du code 613.
615-617
Aucun fichier d’actualisation trouvé pour le CCM, le DPC ou le DMC
Les fichiers du programme pour le CCM, le DMC et le DPC peuvent être mis à jour en utilisant le port USB de
l’alimentation en plasma. Le GCM2010 est mis à jour par d’autres moyens. Pour une unité avec GCM 2010,
le CCM peut toujours être mis à jour au moyen du port USB. Les fichiers de mise à jour du programme sont
au format Cx_x_0.S (CCM) ; Mx_x_0.S (DMC) et Px_x_0.S (DPC).
A-98
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Si le Bootloader détecte 3 dispositifs, CCM, DMC et DPC, sur le CANBUS, mais que le lecteur USB n’a pas
les trois fichiers de mise à jour, il mettra à jour ceux qu’il a, mais affichera un code indiquant qu’un ou plusieurs
sont manquants (615 pour CCM; 616 pour DMC; 617 pour DPC).
Essayez un autre lecteur flash ou si vous êtes certain que celui-ci est normal (cela fonctionne avec un ordinateur), alors remplacez le CCM.
Les codes du groupe 7 se rapportent au module 1Torch en option
Schéma simplifié de l’alimentation :
Pour plus de détails et pour le dépannage, reportez-vous au schéma 042X1366 du module et des
connexions de la XT 1Torch.
(219A)
À Barre de bus de
sortie négative #49
W5
10 AWG (223A)
L4
T4
L3
T3
L2
T2
L1
T1
10 AWG(219B)
(223B)
(219C)
+
(223C)
12 AWG(224B)
PCB de relais
J85
Embout
1TORCH
(220B)
W4-A
(52B-1)
(220C)
W4-B
(220D)
(52B-2)
J87
1
2
Embout
(52A-1)
(52A-2)
J40
1
2
3
4
5
Pièce
Torche automatique
À partir de INV 1A +
Art # A-12787FR
2
1
(220A)
J84
Circuit imprimé du pilote
J41
Q2
Pièce
J86
J11
FGA30N120FTD
ATC
1TORCH MODULE
ONDULEUR
Fonctionnement de la 1Torch et de ses circuits de verrouillage.
La 1Torch peut être utilisée dès que la séquence de démarrage de l’alimentation se termine. Il n’est pas nécessaire de télécharger un processus d’automatisation. La 1Torch peut être utilisée pendant le téléchargement
et la purge d’un processus d’automatisation. La 1Torch ne peut pas être utilisée lorsque la torche automatisée
est en prégaz, en pilote/coupe ou en post-écoulement. Cette dernière doit être inactive et n’effectuer aucun
processus de découpe avant l’utilisation de la 1Torch.
Condition des circuits avant d’appuyer sur la gâchette de la 1Torch :
1. Lorsque la torche automatisée fonctionne ou est en prégaz, en pilote/coupe ou en post-écoulement, le K200
(module 1Torch) est ouvert pour empêcher le signal de la gâchette de la 1Torch (démarrage) de passer à
la carte de relais. 2. Lorsque la torche automatisée est inactive, le K200 est sous tension, prêt à communiquer le signal du commutateur d’amorçage de la 1Torch.
3. Initialement, le K201 et le W5 et ne sont pas activés. Le W4, ajouté à l’alimentation XT lorsque l’option 1Torch
est installée, est mis sous tension, par les contacts « NC aux » sur le W5. Le W4 connecte la pointe de la
torche automatisée au pilote chaque fois que la 1Torch n’est pas activée.
Lorsque l’utilisateur appuie sur la gâchette de la 1Torch, un circuit de verrouillage détermine d’abord si les
consommables de la 1Torch sont en place, et un contact bien établi est nécessaire pour démarrer le pilote.
0-5302FR
ANNEXE
A-99 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
1. Une tension de -15 V (J85-3) est appliquée à l’électrode de la 1Torch au moyen des contacts K201 NC, et
revient de la pointe au J85-1, où la mesure est prise par l’U13A sur la carte de relais. Le signal « /Pressure
OK 1Torch » sur la broche 6 du câble plat à 40 broches (entre les circuits de relais et d’E/S, J4 et J23) est
utilisé à la fois pour le verrouillage et pour confirmer la pression du gaz. Lorsque ce signal s’abaisse lors du
test de la continuité des pièces, il indique que la 1Torch peut être mise sous tension sans problème. Une
DEL D35, appelée T-E CONTACT, s’allume pour indiquer que ce test est satisfait. Un défaut de continuité
générera le code de panne 702.
2. Une fois qu’il est confirmé les consommables sont en place, K201 et W5 sont mis sous tension et le contact
auxiliaire normalement fermé de W5 (W5 AUX) le relais de mise hors tension W4, lequel isole la pointe de
la torche automatisée de la pointe de la 1Torch. Si pour une raison quelconque K201 n’est pas mis sous
tension, ou si le manostat PS2 ferme le circuit, cela générera le code de panne 703.
3. À ce point, le solénoïde du gaz de la 1Torch est allumé et le gaz doit sortir, ce qui entraîne le retrait de la
cartouche d’amorçage de la 1Torch, qui s’éloigne de la pointe. Simultanément, l’onduleur est sous tension
pour produire une tension en circuit ouvert. Si la cartouche d’amorçage est séparée de la pointe, l’alimentation XT détecte une tension en circuit ouvert entre la pointe et l’électrode. S’il n’y a pas assez de pression,
au moins 2,4 bar, le code de panne de pression, 704, sera généré. Si la pression est supérieure à 2,4 bar,
mais que la cartouche ne se sépare pas, alors le code de panne de la cartouche d’amorçage, 705, sera
généré.
4. En supposant qu’il existe une pression de gaz suffisante (qui devrait être de 4,83 à 5,86 bar) et que la
cartouche d’amorçage fonctionne correctement, le gaz est alors coupé, les parties se réunissent et le courant pilote les traverse, le gaz est rétabli et les parties se séparent, entraînant la formation d’un arc qui est
propulsé hors de la pointe par l’écoulement de gaz.
Mesures au cours du verrouillage pendant le fonctionnement de la torche XT automatisée :
1. Qu’une 1Torch soit ou non branchée sur l’ATC, une tension de -15 V est appliquée par l’intermédiaire de
K201 au circuit de l’électrode de la 1Torch (borne négative de l’ATC), comme expliqué précédemment. Si un
des trois contacts négatifs de W5, qui devrait être ouvert, est fermé (soudé ou coincé), le -15 V sera mesuré
par U13B, produisant le signal « Contactor Fault 1Torch » (panne de contacteur 1Torch). Si aucune panne
de contacteur n’est détectée, la torche automatisée peut être mise sous tension.
2. Si une 1Torch est branchée et que ses parties sont en place et créent un contact, le circuit de la pointe sera
également sous tension à -15 V, et si le contact du pilote W5 (pointe) est fermé (soudé ou coincé), U13D
détectera le -15 V et signalera « Contactor Fault 1Torch » (panne de contacteur 1Torch). « Contactor Fault
1Torch » (panne de contacteur 1Torch) génère le code de panne 701. Si aucune panne de contacteur n’est
détectée, la torche automatisée peut être mise sous tension. Une DEL verte sur la carte de relais, D40,
s’allume lorsque le circuit est dans un état satisfaisant, sans condition de panne.
Dépannage du module 1Torch.
En premier lieu, lisez les Descriptions ci-dessus. Ce guide suppose que vous disposez d’une copie du schéma
42X1366 du module et des connexions de la XT 1Torch. Le module 1Torch est fixé sur le panneau avant du
XT par des vis compatibles avec les tournevis Torx T25 ou à tête creuse de 8 mm. Si la procédure vous oblige
à le déposer, les fils sont suffisamment longs pour permettre d’écarter le module assez loin du panneau pour
enlever également le capot. Pour travailler sur le module, il faudra le poser sur un support.
Retrait et ouverture du module 1Torch.
Si le dépannage ou la réparation nécessite d’accéder à l’intérieur du module 1Torch, voici ce qu’il faut faire.
Commencez par retirer les panneaux latéraux de droite et vérifiez que le connecteur J86 à l’arrière du module
est branché. Il y a 6 vis dans le panneau avant du module : 4 l’attachent au panneau et 2 maintiennent le couvercle ; retirez-les toutes. Retirez le module du panneau avant jusqu’à ce que vous puissiez accéder aux vis
du capot : 2 de chaque côté et 2 à l’arrière. Le faisceau et les câbles restent connectés. L’arrière du capot est
à encoches, de sorte qu’il suffit de desserrer les vis. Vous aurez besoin de soutenir le module en le faisant.
Aucun code de panne affiché. Certains problèmes peuvent ne générer aucun code de panne, par exemple :
A-100
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
1. L’absence de réponse à la gâchette de la 1Torch. Pour que la gâchette de la 1Torch fonctionne, la torche
automatisée doit être inactive, pas en prégaz, pas en post-écoulement, etc. Lorsque la torche automatisée
XT est inactive, le K200 dans le module 1Torch devrait être sous tension et mettre la gâchette de la torche en
connexion avec la carte de relais et le CCM. Sur le circuit E/S CCM, localisez le D70, la DEL d’amorçage
de la 1Torch, juste à gauche du J28. Ce voyant doit s’allumer lorsque la gâchette de la 1Torch est pressée. S’il ne s’allume pas, vérifiez que la coupelle protectrice et les consommables sont en place. Vérifiez que le
connecteur ATC de la 1Torch est bien en place.
a. Si le D70 est éteint, commencez par retirer J11 de la carte de relais. Mesurez que la résistance entre les
broches 2 et 3 du connecteur de faisceau J11 se situe entre 400 et 800 ohms (n’utilisez pas la plage de
mesure pour diodes du voltmètre). Si la résistance mesurée indique que les broches sont entièrement
déconnectées ou au contraire en court-circuit, le problème est alors dans le module 1Torch.
b. Si la résistance entre les broches 2 et 3 du J11 est correcte, rebranchez le J11 et mesurez la tension
entre J11-2 et TB1 sur la carte de relais. Elle devrait être de 24 V CC. Mesurez ensuite sur la J11-3.
Cette tension devrait être faible, inférieure à 2 volts. Si elle n’est pas faible, mais à 24 V CC, alors K200
n’est pas activé et le problème se situe peut-être dans la carte de relais ou le CCM.
c. Mesurez la tension de la broche 5 sur le câble plat à 40 broches (J23/J4) ; si elle est élevée, à environ
15 V CC, il se peut que le CCM soit défectueux, et ne détecte pas que la torche automatisée est inactive.
Si la tension sur la broche 5 est faible, inférieure à 2 V CC et que celle de J11-3 n’était pas faible, alors
la carte de relais est défectueuse.
2. Contacteur W5 hors tension. Ce problème générera un code de panne 102, défaillance du pilote, après
quelques secondes, parce que si W5 n’est pas sous tension, l’alimentation ne sera pas reliée à la 1Torch
et il n’y aura donc pas de pilote.
a. Vérifiez que la tension entre J11-1 et J11-12 est à 24 V CA. Si c’est le cas, vous devrez ouvrir le module
1Torch pour continuer l’analyse.
b. S’il n’y a pas de tension à 24 V CA, vérifiez que le disjoncteur CB3, sur le panneau arrière, ne s’est pas
déclenché. Ensuite, mesurez le signal « /Contactor Enable 1Torch » (activation du contacteur 1Torch)
sur la broche 20 du câble plat à 40 broches (J23/J4). Cette tension devrait être faible, inférieure à 2 V
CC. Si elle l’est, la carte de relais est défectueuse. Si la tension de la broche 20 n’est pas faible, le CCM
est probablement la cause du problème.
3. Le contacteur W4 ne se fermera pas lorsque le système est en mode inactif ou automatisé. Cela permettra
d’éviter d’établir le pilote de la torche XT, et génère le code 102 après une tentative de démarrage du pilote
qui dépasse 15 secondes.
Contournez le W4 pour voir si cela permet de démarrer le pilote de la XT. Débranchez le J41 (le connecteur à 2
broches entre W4 et le circuit pilote) du circuit pilote. Retirez le connecteur J41 (J87) dont les fils 52A-1 et 52A2 se connectent au J87 de l’autre côté du W4, et branchez-le sur le J41 du circuit pilote. Cela remet l’appareil
dans l’état où il était avant l’installation de la 1Torch en option. Si le pilote fonctionne désormais, c’est qu’il y
avait un problème avec le W4. La torche XT automatisée peut être utilisée en contournant le W4.
Dépannage du W4.
1. La bobine du W4 présente une résistance de 10 à 15 ohms à la température ambiante, typiquement entre
12 et 13 ohms. Retirez un fil nº 210 ou 210A de la bobine avant de mesurer la résistance. Si la bobine du
W4 est rompue ou en court-circuit, remplacez-la.
2. Le W4 est alimenté par 24 V CA. Sur la carte de relais J11, mesurez la tension entre les broches 10 (fil
210A sur la bobine du W4) et 12. Cette tension devrait être de 24 V CA. Si ce n’est pas le cas, vérifiez que
le disjoncteur CB3 sur le panneau arrière ne s’est pas déclenché.
a. Coupez l’alimentation et retirez J11 de la carte de relais. Mesurez la résistance entre le connecteur de
faisceau J11 et l’autre côté de la bobine du W4 (fil 210). Ces deux points devraient être connectés, avec
une tension proche de zéro ohm. Sinon, le contact auxiliaire du W5 (W5 AUX), normalement fermé,
peut être ouvert. Il va falloir ouvrir le module 1Torch. Reportez-vous à la section Retrait et ouverture du
module 1Torch près du début de cette section-ci.
b. Déterminez si W5 est coincé d’une manière qui maintient ouvert le contact AUX SW. Trouvez le contacteur
; c’est un contacteur noir de grande taille. Au milieu du couvercle, vous verrez une ouverture rectangu0-5302FR
ANNEXE
A-101 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
laire avec une languette en plastique légèrement en retrait à l’intérieur. Elle devrait se déplacer vers le
bas et remonter librement quand vous appuyez dessus et que vous la relâchez. Si ce n’est pas le cas,
remplacez le contacteur. Le contact AUX se trouve sur le côté du contacteur vers l’arrière du boîtier.
Déterminez s’il est correctement fixé au contacteur. Il devrait être enclenché. S’il est défectueux et ne
peut pas être réparé, il faudra remplacer le contacteur complet.
701
Panne du contacteur d’isolation (W5).
Ce code indique qu’un ou plusieurs des contacts du W5 sont fermés quand ils ne devraient pas être. Cela
se produit soit parce que le W5 est sous tension à un moment où il ne devrait pas l’être en raison d’un circuit
imprimé défectueux, soit parce qu’un ou plusieurs contacts sont physiquement coincés.
1. Pointe de la 1Torch en contact avec la pièce ou la terre
a. Si la pointe standard de la 1Torch est en contact avec la pièce ou la terre au moment de la mise sous
tension, la pompe ne démarrera pas et n’amorcera pas le système de refroidissement. Si pendant
l’amorçage, la pointe contacts travail ou la masse La pompe s’arrête. Dans les deux cas, un code de
panne E701 s’affiche ; dans ce cas, il ne s’agit pas d’une panne du W5, mais d’un artefact du circuit qui
vérifie le fonctionnement du W5.
b. Une fois l’amorçage terminé, un contact entre la pointe et la pièce n’arrêtera pas la pompe, mais affichera
un code E701.
c. Coupe glissante avec la 1Torch. Pour optimiser l’utilisation des consommables, la coupe glissante doit
utiliser le capuchon spécial pour coupe glissante ou le guide d’écartement de la coupelle protectrice, qui
ne permettent pas à la pointe de contacter la pièce, préviennent les codes de panne 701 et permettent
d’effectuer la coupe à pleine intensité de 100 A. Avec la pointe d’écartement standard, s’il se produit un contact avec la pièce, le courant est réduit à
40 A pour éviter d’endommager la pointe. Vous pouvez effectuer la coupe glissante de cette manière,
Avec une intensité réduite, mais la durée de vie de la pointe peut en souffrir. Avec la pointe standard,
en raison du code 701, vous devez déclencher la 1Torch avec la pointe au-dessus de la pièce pour
démarrer le prégaz. Ensuite, la pointe peut être mise en contact avec la pièce pour effectuer la coupe
à intensité réduite. 2. Contacteur W5 hors tension ou coincé.
a. La DEL de la carte de relais, D40, devrait rester allumée lorsque le W5 fonctionne correctement. S’il est
éteint, retirez J84 de la carte de relais. Si le D40 est toujours éteint, la carte de relais est défectueuse.
b. Si D40 s’allume lorsque J84 est enlevé, mais que vous obtenez toujours un code de panne 701, mesurez
la tension entre la broche 20 du câble plat à 40 broches (qui relie J23 du CCM à J4 du relais) et TP1
sur le CCM ou la carte de relais. Si la tension sur la broche 20 est faible, inférieure à 2 V CC, alors le
CCM est probablement défectueux. Si la tension sur la broche 20 est trop élevée alors que J84 a été
ôté, alors la carte de relais est défectueuse.
3. W5 est sous tension. Avant de démonter le module 1Torch pour inspecter le W5, examinez la carte de relais
pour voir si la DEL verte, D26, juste au-dessus de K3, est allumée. Cela indiquerait que la carte de relais,
ou peut-être le CCM, met le W5 sous tension quand il ne devrait pas l’être. Vous pouvez également tester
si le 24 V CA provenant de la carte de relais atteint J11-1 et J11-12. a. Sur le câble plat à 40 broches (de J23 du CCM à J4 du relais), si la tension de la broche 20 est faible,
inférieure à 2 V, par rapport à TP1 sur le CCM ou la carte de relais, alors le CCM met W5 sous tension.
Remplacez le CCM.
b. Si la tension de la broche 20 est élevée, environ 15 V CC, mais que D26 est allumé, la carte de relais
est défectueuse.
4. Contacteur W5 hors tension ou coincé. Il va falloir ouvrir le module pour l’inspecter, et probablement remplacer W5. Coupez complètement l’alimentation de l’appareil avant de le démonter. a. Trouvez le contacteur ; c’est un contacteur noir de grande taille. Au milieu du couvercle, vous verrez une
ouverture rectangulaire avec une languette en plastique légèrement en retrait à l’intérieur. Elle devrait se
déplacer vers le bas et remonter librement quand vous appuyez dessus et que vous la relâchez. Si ce
n’est pas le cas, remplacez le contacteur. Retirez le couvercle du contacteur et les 2 vis, et inspectez les
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ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
contacts. Ils ne doivent pas être excessivement brûlés et devraient se déplacer librement. Si ce n’est pas
le cas, remplacez le contacteur.
702
Panne de contact au démarrage due aux consommables.
Comme expliqué ci-dessus, la carte de relais applique une tension de -15 V CC à l’électrode et s’attend à voir
cette tension sur la pointe, ce qui garantit que l’électrode, la cartouche d’amorçage et la pointe sont en place
et en contact électrique.
1. La cause la plus fréquente de cette panne est l’établissement d’un arc et l’apparition de piqûres sur la surface
de la cartouche d’amorçage et sur la pointe. Celles-ci peuvent être nettoyées, ou remplacées si elles sont
en trop mauvais état. N’utilisez pas de papier de verre, car des particules abrasives peuvent entrer dans la
cartouche d’amorçage.
2. Sur la carte de relais, la DEL verte D35, devrait s’allumer lorsque les composants sont en contact.
a. Si D35 est allumé, vérifiez si la tension entre la broche 11 du câble plat à 40 broches et le TP1 de la
carte de relais est faible, inférieure à 2 V CC. Si c’est le cas, alors le CCM ou le câble plat à 40 broches
est défectueux.
b. Si D35 est éteint, enlevez J85 de la carte de relais et vérifiez si la broche 3 de la tête J85 du PCB est
sous tension de l’ordre de -12-15 V CC. Si cette tension n’est pas présente, la carte de relais est défectueuse. Si la tension est présente, remettez le J85 et mesurez de nouveau la broche 3. Si la tension a
maintenant disparu, alors il y a un court-circuit dans le module ou les fils.
c. En supposant que la tension est correcte au niveau du J85-3, mesurez-la au J85-1. Elle devrait être
négative et dépasser les 5 V. Dans ce cas, la carte de relais est défectueuse.
3. Problème à l’intérieur du module 1Torch. Reportez-vous à la section Retrait et ouverture du module 1Torch
près du début de cette section-ci pour les instructions d’ouverture du module.
a. Trouvez le contacteur W5. Avec le système sous tension et inactif, mesurez la tension de T2, T3 ou T4
sur le terminal principal de W5. Mettez le fil négatif du voltmètre en contact avec TP1, soit sur la carte
de relais du XT, soit sur les circuits du CCM. La tension devrait être négative et dépasser les 5 V CC,
normalement entre -12 et -15 V CC. Si cette tension n’est pas présente à cet endroit-là, prenez une
mesure pour la détecter sur K201-5. Si elle n’est toujours pas présente, il se peut que le faisceau de
câbles entre J85 et J86 ou le fil de J86 à K201 soient défectueux.
b. Confirmez que K201 n’est pas alimenté en mesurant la tension autour de sa bobine, de la broche 7 à la
broche 8. Elle devrait être nulle, mais si elle est à 24 V, la carte de relais est défectueuse.
c.
703
Si la tension était correcte à K201-5, mesurez-la entre TP1 et K201-1. Si elle y est nulle, le contact
NC de K201 est ouvert ou la diode D201 est ouverte. D202 se situe dans le fil 223/223D sous la gaine
thermorétractable.
Panne du circuit de détection.
1. Lorsque la gâchette de la 1Torch est pressée, les circuits vérifient que les pièces consommables sont en
place (expliqué dans la section du code 702). Lorsque les consommables sont en place et que K201 n’est
pas sous tension, le signal « /Pressure OK 1Torch » (pression de la 1Torch correcte) sur la carte de relais
sera bas. Dès que K201 est mis sous tension, la pointe à -15 V CC n’est plus connectée à J85-1 et D35
s’éteint. Étant donné que le solénoïde de gaz SOL4 n’a pas encore été mis sous tension, le signal « /Pressure OK 1Torch » (pression de la 1Torch correcte) se relèvera. Cela permet de vérifier que K201 fonctionne
et que le manostat PS2 est normalement ouvert. Si l’un des deux ne fonctionne pas correctement, cela
génère le code de panne 703. Tout cela se passe très rapidement, de sorte qu’il est presque impossible de
le mesurer avec un voltmètre et qu’il faudra effectuer une analyse par élimination. a. Retirez le connecteur à 3 broches J85 de la carte de relais. Appuyez sur la gâchette de la 1Torch. Vous
devriez voir s’afficher le code de panne 702. Si au contraire, vous obtenez le code 703, la PS2 est fermée, en court-circuit. C’est une défaillance peu probable.
b. Si vous obtenez toujours le code 703 avec J85 enlevé, vous devrez déterminer si la carte de relais essaie
sans succès de mettre K201 sous tension, ou si la carte elle-même est défectueuse. Rebranchez J85. En
réponse à la panne, même si la carte de relais met K201 sous tension, il le remettra immédiatement hors
0-5302FR
ANNEXE
A-103 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
tension. Si la tension est appliquée correctement, votre voltmètre devrait détecter une brève impulsion
de tension, ou tout simplement clignoter. i.
Mesurez la tension entre TP1 (le commun) sur la carte de relais et J11-9. Chaque fois que vous appuyez sur la gâchette de la torche, le voltmètre devrait tressaillir. Si c’est le cas, vous devrez ouvrir le
module 1Torch pour continuer l’analyse à l’intérieur. Reportez-vous à la section Retrait et ouverture
du module 1Torch près du début de cette section-ci pour les instructions d’ouverture du module. S’il
n’y a aucun signe de tension à J11-9, la carte de relais peut être défectueuse, mais nous devons
d’abord vérifier que la bobine K201 ou le D202 ne sont pas court-circuités. ii. Coupez l’alimentation. Retirez J11 de la carte de relais. Mesurez que la résistance entre les broches
8 et 9 du connecteur de faisceau J11 se situe entre 400 et 800 ohms. N’utilisez pas la plage de
mesure pour diodes du voltmètre. Si la résistance est inférieure à 400 ohms, inversez vos fils, il se
peut que vous ayez mesuré la diode D202. Si vous mesurez un court-circuit, c.-à-d. une résistance
très inférieure à 400 ohms, cela peut être la raison pour laquelle vous n’observez aucun transitoire
sur le voltmètre. iii. Une tension qui indique un court-circuit ou un circuit ouvert va nécessiter l’ouverture du module 1Torch
pour en déterminer la cause. Reportez-vous à la section Retrait et ouverture du module 1Torch près
du début de cette section-ci pour les instructions d’ouverture du module. Dans le cas d’un court-circuit,
il faut déterminer si le D202 est défectueux ou si la bobine du relais est court-circuitée ou ouverte.
K201 est le relais vers l’avant du module ; K200 est celui à l’arrière. 704
Défaut de pression
La pression normale de fonctionnement de la 1Torch est de 4,83 à 5,86 bar. Néanmoins, la pression minimale
pour le manostat est de 2,4 bar. Lorsque la gâchette de la 1Torch est pressée, que les tests indiquent que les
consommables sont en place (702) et que le circuit de détection fonctionne (703), alors le solénoïde de gaz
SOL4 est allumé. Si la pression d’entrée du gaz est supérieure à 2,4 bar, le manostat SW PS1 doit se fermer. Une pression d’entrée inférieure à 2,4 bar ou un régulateur de gaz qui n’est pas réglé au-dessus de 2,4 bar
entraîneront un code de panne 704.
1. Assurez-vous qu’une alimentation en air capable de délivrer de 4,83 à 5,86 bar est connectée au raccord
d’entrée du module 1Torch. Si la ligne d’air est munie d’un filtre en option, vérifiez qu’il n’est pas obstrué.
2. Appuyez sur la gâchette de la torche pendant quelques instants pour démarrer le prégaz. Tournez le régulateur du module 1Torch dans le sens des aiguilles d’une montre pour augmenter la pression à un minimum
de 4,83 bar (jusqu’à 5,86 bar pour de longs fils).
3. Si aucune pression n’est mesurée sur le manomètre, le solénoïde peut être défectueux ou la carte de
relais peut ne pas l’allumer.
a. En premier lieu, déterminez si la DEL D2, « GAZ DE LA TORCHE ON » (gaz de la torche actif), sur la
carte de relais s’allume lorsque vous appuyez sur le commutateur de la torche. Sinon, il y a un problème
sur la carte de relais ou le CCM. Si D2 s’allume, passez à l’étape 3c.
b. Sur le câble plat à 40 broches qui relie le CCM et la carte de relais (J23-J4), mesurez la tension entre
la broche 4 et le TP1. Cette tension devrait être faible, inférieure à 2 volts, lorsque vous appuyez sur la
gâchette de la 1Torch. Si ce n’est pas le cas, alors le CCM (ou le câble plat) est défectueux. Si la tension
de la broche 4 est faible ou descend quand la gâchette est enfoncée, mais que D2 ne s’allume pas sur
la carte de relais, la carte de relais est défectueuse.
c. Si D2 s’allume sur la carte de relais lorsque le commutateur de la torche est enfoncé, il faut déterminer
si la carte de relais alimente le solénoïde. En premier lieu, branchez le voltmètre pour mesurer 24 V CA
entre les broches 13 et 14 sur le J11 de la carte de relais. Appuyez sur la gâchette de la 1Torch. S’il n’y
a aucune tension, la carte de relais peut être défectueuse.
d. S’il aucune tension de 24 V CA n’est apparue, débranchez J11 et mesurez la résistance entre les broches 13 et 14 du connecteur de faisceau J11. Elle devrait être d’environ 21 ohms. C’est la résistance du
solénoïde. Si elle est infinie ou nettement moindre, cela indique que la bobine peut être en court-circuit
et qu’il faudra remplacer l’ensemble solénoïde. Le circuit RC amortisseur, SA201, ne fait PAS partie
de l’ensemble solénoïde, par conséquent gardez-le, vous en aurez besoin sur le nouveau solénoïde.
Reportez-vous à la section Retrait et ouverture du module 1Torch près du début de cette section-ci pour
les instructions d’ouverture du module.
A-104
ANNEXE
0-5302FR
705
Panne de la cartouche d’amorçage.
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Comme expliqué dans la section Fonctionnement de la 1Torch et de ses circuits de verrouillage, pendant
le prégaz la pression du gaz devrait provoquer la séparation de la cartouche d’amorçage et de la pointe.
Après un léger retard laissant le temps de cette séparation, l’onduleur est activé pour fournir la tension
en circuit ouvert qui est mesurée et doit être supérieure à 200 volts. Si la cartouche ne bouge pas et ne se
sépare pas de la pointe, ou que quelque chose d’autre entraîne un court-circuit entre la pointe et l’électrode,
cela générera un code 705. En outre, comme ce test utilise l’alimentation de l’onduleur, si ce dernier ne
produit pas une tension circuit ouvert, la tension mesurée sera faible et le code de panne 705 sera produit.
1. Si le voyant CC clignote momentanément sur le panneau avant de l’appareil chaque fois que vous appuyez
sur la gâchette de la 1Torch, c’est un bon signe que l’onduleur fonctionne correctement. Essayez également
d’utiliser la torche automatisée XT, si elle fonctionne, l’onduleur est bon.
2. Le problème le plus probable est le blocage de la cartouche d’amorçage. Démontez les consommables pour
voir si la cartouche se déplace librement. Essayez avec une nouvelle cartouche et une nouvelle pointe. Ceci complète les Informations de dépannage avancé.
0-5302FR
ANNEXE
A-105 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 32 : SL100 Interconnexions
1
2
3
4
5
Interconnection to XT Power Supply (Simplified)
A
J4
B
L4
/ Start 1 Torch
500uH
/ Gas Sol ON 1 Torch
/ Main torch Idle 1 Torch
/ Press OK 1 Torch
R9
100.0
L4
Contactor Fault 1Torch
500uH
24 VDC (-)
C5
0.1uF
50V
24 VDC (-)
24 VDC (+)
24 VAC
1 Torch Contactor ON
D?
24 VDC (+)
GBU404
/ Contactor Enable 1 Torch
24 VAC Ret
5
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(201)
(202)
(203)
(204)
(205)
(206)
(207)
(208)
(209)
(210A)
(212)
(213)
(214)
J11
K3 (Existing)
4
24 VAC
1
3
/ Contactor Enable 1 Torch 2
CONTACTOR CONTROL 1-TOR
5
K8
4
1
/ Gas Sol ON 1 Torch
1 Torch Gas ON
3
2
R?
1K
Gas SOL Control
WORK
D35
D35 ON = 1 Torch
consumables present and in
contact. OK to enable 1 Torch
-15
MICROSMD005F
1
C
8
GREEN
D38
T-E CONTACT
EARTH
3
2
1
MRA4007
(215)
(216)
J85
4
1
Harness
connector
to Relay
PCB
L4 500uH
TIP
R?
10K
+24 VDC
Relay PCB (simplified)
ELECTRODE
R?
10K
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
24 VAC
I/O PCB
+15 VDC
-
2
+
3
-4.8 VDC
255K
U13A
LM293
255K
U13B
2
U13C
D40
14
GREEN
D41
-
8
+
9
-4.8 VDC
4
5
-4.8 VDC
255K
1
2
3
4
5
255K
U13D
LM339
1 TORCH CONTACTOR OK
+
LM339
13
D40 ON = W5 open,
OK to enable automation.
-
10
+
11
(219)
NEG
(220)
PILOT
J84
-4.8 VDC
255K
LM339
255K
D
PILOT PCB
Q2
J41
J41
1
2
2
1
TIP
FGA30N120FTD
E
W4-A
(220C)
(52B-1)
W4-B
( 220D )
(52B-2)
J87
1
2
J41 (J87)
2
1
(52A-1)
Automation Torch
( 52A -2)
W4 Added to XT Supply for 1 Torch Option
J40
1
2
3
4
5
WORK
From INV 1A +
INVERTER
F
Art # A-12792_AB
1
A-106
2
3
ANNEXE
4
5
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
7
8
9
10
Optional 1 Torch Module
A
XT 1 TORCH MODULE
+24VDC
1N4007
2
6
4
1
3
(222)
(204)
(209)
B
D201
(208)
24 VDC coil
8
1N4007
K201
1A
24 VAC Ret
2
(224A)
TIP
Energized
with W5
Isolates
test ckt.
when W5
closed
SA200
W5 AUX
(201)
1TORCH SL100
w/ 100A Consumables
*
(222)
10 AWG
(224A)
W5
L4
(219B)
(224)
(223D)
(219)
(220)
To NEG OUTPUT
BUSS BAR #49
ATC CONNECTOR
(212A)
D202
1N4007
1A 1000V
(219C)
C
PIP SWITCH
(221)
W5
TIP
(212)
ELECTRODE
Snubber
(210)
6
4
5
3
(216)
ELECTRODE
(224)
W4, energized whenever
1 Torch cutting is NOT
enabled, is de-energized
when 1 Torch is enabled
(W5 energized) to isolate
the automation tip from
the 1 Torch tip when
cutting with 1 Torch.
(223)
1
(210)
(215)
W4
(221)
(205)
(214)
(210A)
K200
1A
35 PSI
(213)
(219)
(220)
Relay under control of
CCM isolates torch Start
wires (for noise) when
Automation cutting.
8
7
(206) PS2 (207)
24 VAC Ret
24 VAC Ret
24 VAC
ELECTRODE
TIP
J86
Snubber
D200
5
(212)
(213)
(214)
(215)
(216)
(202)
(203)
/ Main Torch Idle
/ 1 Torch START
/1 Torch START Ret (Common)
/ 1 Torch Press OK Ret (Common)
/ 1 Torch Press OK
24 VDC (-)
24 VDC (+)
7
(219)
(220)
1 Torch Contactor ON (24VAC)
SOL4
(212)
(213)
(214)
(215)
(216)
(201)
(202)
(203)
(204)
(205)
(206)
(207)
(208)
(209)
(210)
SA201
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Snubber
(201)
(202)
(203)
(204)
(205)
(206)
(207)
(208)
(209)
(210)
(225)
1
2
3
4
5
6
7
8
TORCH SWITCH
1
2
3
4
5
6
7
8
-
(223A)
T4
10 AWG
(223B)
L3
+
T3
(223C)
(219A)
14 AWG
L2
T2
L1
T1
12 AWG
(220A)
(224B)
D
WORK
(220B)
1 Torch Module Component Locations
D200
D201
D202
K200
K201
SA200
SA201
PS2
SOL4
W4
W5
Diode, 1A, 1kv
(A9)
Diode, 1A, 1kv
(B9)
Diode, 1A, 1kv
(C9)
Relay, DPDT, 24VDC coil
(B9)
Relay, DPDT, 24VDC coil
(B9)
RC Snubber,
(C8)
RC Snubber,
(B8)
Pressure SW, 35 PSI, N. O (B8)
Solenoid, 24VAC
(B8)
Contactor, Pilot Isolation,
40A 2P, 24VAC coil
(6B, E3)
Contactor, 1 Torch Isolation,
40A 4P, 24 VAC coil
(8D, 8C)
E
Art # A-12792_AB
Rev
AA
Revision
ECO-B2687
By
DAT
Date
Revision
Rev
By
Date
Thermal Dynamics Corporation
10/20/2014
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
F
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
12/16/2014
Drawn
Date
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
Title
0-5302FR
7
8
ANNEXE
C
Sheet
1 of
1
Drawing Number
SCHEMATIC
XT 1 Torch Module & Interconnections
6
5/29/2014
D Tatham
Size
9
042X1366
10
A-107 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 33 : HE 400 XT Raccordement
1
2
3
4
5
6
A
A
Groupe motoventilateur
B
B
R
1
2
3
4
5
6
7
(2)
(3)
Ventilateur1
C4
J72
(6)
1
2
3
(6A)
J71
BN
G/Y
BL
R
TS1
GND
BK
GND
130F
C
C
Art # A-12793_AB
Revision
Rev
AA
By
ECO-B2687
DAT
Date
Thermal Dynamics Corporation
8/20/2014
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
D
Date Printed
Date Revised
11/25/2014
12/16/2014
Drawn
Date
Size
Title
Drawing Number
SCHEMATIC
A-108
2
3
4
ANNEXE
A
Sheet
1 of
1
042X1667
HE400XT
1
8/20/2014
DAT
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
D
5
6
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 34 : Torch en option
Préparation en vue de l’exploitation
REMARQUE !
Le coupage plasma automatisée et manuelle ne peut pas être exécutée en même temps. Le
1torche est ignoré lors de l’automatisation de déclenchement est en cours de coupe, et Xt signal
de démarrage est ignorée lors de la découpe.
Les opérateurs doivent attendre postflow est terminée avant de couper avec la torche de rechange
Au début de chaque séance de soudage :
AVERTISSEMENT
Couper l’alimentation primaire du bloc d’alimentation avant de monter ou de démonter le bloc d’alimentation, les composants de la torche ou la torche et son câblage.
Raccordement de la torche
Au besoin, raccorder la torche au bloc d’alimentation. Raccorder uniquement le modèle de torche manuelle SL100
de Thermal Dynamics à ce bloc d’alimentation. La longueur maximum du câble de torche est de 100 pi / 30,5 m,
y compris avec les rallonges.
1. Aligner l’ATC connecteur mâle (sur la torche câble) avec le connecteur femelle. Insérer le connecteur mâle
dans le réceptacle femelle. Exercer une légère pression pour insérer les connecteurs.
2. Fixer solidement le raccord en tournant l’écrou autofreiné dans le sens horaire jusqu’à ce qu’il s’enclenche. NE PAS utiliser l’écrou autofreiné pour rapprocher les extrémités de la connexion. Ne pas utiliser d’outils
pour fixer solidement le raccord.
2
Art # A-12761
Raccordement de la torche au bloc d’alimentation
Sélection des composants de la torche
La sortie de l’alimentation est fixée à 100 ampères. Torche est assemblé avec des pièces de 100 ampères de
l’usine.
0-5302FR
ANNEXE
A-109 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Reportez-vous à la torche SL100 Manuel, pour les détails.
Coupe glissante avec la 1Torch.
Pour optimiser l’utilisation des consommables, la coupe glissante doit utiliser le capuchon spécial pour coupe
glissante ou le guide d’écartement de la coupelle protectrice, qui ne permettent pas à la pointe de contacter la
pièce permettent d’effectuer la coupe à pleine intensité de 100 A.
Avec la pointe d’écartement standard 100 A, s’il se produit un contact avec la pièce, le courant est réduit à 40 A
pour éviter d’endommager la pointe. Vous pouvez effectuer la coupe glissante de cette manière, Avec une
intensité réduite, mais la durée de vie de la pointe peut en souffrir.
Avec la pointe standard, en raison du code 701, vous devez déclencher la 1Torch avec la pointe au-dessus de
la pièce pour démarrer le prégaz. Ensuite, la pointe peut être mise en contact avec la pièce pour effectuer la
coupe à intensité réduite.
Pièces en place (PIP)
La torche est dotée d’un circuit pièces en place (PIP). Une fois correctement installé, le bouclier ferme un
interrupteur. La torche ne pourra pas fonctionner si l’interrupteur est ouvert.
Interrupteur de la torche
vers ATC
Interrupteur PIP
Bouclier
Art # A-12758FR
Schéma de circuit des pièces en place pour la torche manuelle
Pré-écoulement
Après le déclenchement de la flamme est tirée, l’air circulera pendant 2 secondes. Cela permet à la contamination possible d’être éliminé de la torche avant de l’arc est établi.
Après soudage
Après le flambeau déclencheur libéré de l’arc s’arrêtera et l’air s’écoule pendant 20 secondes. Cela permet
à l’opérateur de passer en toute sécurité modes aux Alimentation XT qui ne permettra pas à la la découpe
automatisée pour se produire.
Arc pilote
Lorsque la torche quitte la pièce l arc pilote redémarre instantanément, et l’arc de découpe redémarre instantanément lorsque l arc pilote contacts la pièce.
Foldback fonctionnalité
L’unité passera automatiquement la coupure de courant jusqu’à 45 ampères si la pointe touche la plaque
exposée lors de la coupe. Ces travaux amélioreront considérablement astuce de la durée de vie des pièces.
Connexion de l’alimentation en air à l’appareil
La torche SL100 a besoin d’une alimentation en air séparée de celle de l’alimentation XT. La connexion est la
même pour l’air comprimé ou les cylindres haute pression. S’il faut installer un filtre facultatif sur la conduite
d’air, consulter les deux sous-sections suivantes.
1. Connecter le module du filtre à son port d’admission. L’illustration montre des raccordements types à titre
illustratif.
A-110
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
REMARQUE !
Pour une parfaite étanchéité, appliquer une pâte d’étanchéité pour raccords filetés selon les
instructions du fabricant. Ne pas utiliser de ruban adhésif Téflon en tant que mastic à filetage,
dans la mesure où de fines particules de l’adhésif peuvent se détacher et obstruer les minuscules
passages d’air dans la torche.
Port d'admission
Raccord 1/4 NPT ou
ISO-R à 1/4 po (6 mm)
Pince de serrage
Conduite d'alimentation
en gaz
Art # A-12759FR
Connexion de la conduite d’air à l’orifice d’admission
Vérifier la qualité de l’air
L’air doit être exempt d’huile et d’humidité. Pour tester la qualité de l’air :
1. Tirez déclencher pendant un court instant pour lancer le débit d’air/gaz.
2. Placer une lentille de filtre à soudage devant la torche et ouvrir l’admission d’air. Ne pas amorcer d’arc!
Toute trace d’huile ou d’humidité sera visible sur la lentille.
Contrôle pression d’air
+ Le contrôle de pression est utilisée pour régler la pression de l’air. Tirez déclencher pendant un
court instant pour lancer le débit d’air/gaz. Pour régler la pression Tirez la molette et appuyer pour verrouiller.
1. S’assurer que le circuit d’air comprimé correspond bien aux caractéristiques.
Pression d’entrée: 90 psi min. - 120 psi max. (6.2 bars min - 8.3 bars max.).
Débit d’entrée : 6,7 CFM (189 lpm).
2. Vérifier les branchements et allumer l’alimentation en air.
3. Pour couper, ajuster la pression d’air de sortie de 70 - 85 psi / 4,8 - 5,9 bars. Consulter le tableau de réglage
de pression de détails.
0-5302FR
ANNEXE
A-111 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Gas Réglage de la pression du gazs
Longueur des fils
SL100 (Torche manuelle)
Jusqu’à 25 pi (7,6 m)
70 psi 4.8 bar
Chaque 25 pi (7,6 m)
supplémentaire
Ajouter 5 psi
0.4 bar
installation d’un filtre monoétagé en option
On recommande l’utilisation d’un jeu de filtres supplémentaire en option pour améliorer la filtration de l’air comprimé
et maintenir l’humidité et les débris hors de la torche.
1. Fixez le Single - Stade flexible de filtre à l’orifice d’admission.
2. Fixer le module du filtre à son tuyau.
3. Connecter le module du filtre à son tuyau. L’illustration montre des raccordements types à titre illustratif.
REMARQUE !
Pour une parfaite étanchéité, appliquer une pâte d’étanchéité pour raccords filetés selon les
instructions du fabricant. Ne pas utiliser de ruban adhésif Téflon en tant que mastic à filetage,
dans la mesure où de fines particules de l’adhésif peuvent se détacher et obstruer les minuscules passages d’air dans la torche. Connecter de la manière suivante :
Port d'admission
Regulator/Filter
Assembly
Pince de serrage
Conduite d'alimentation
en gaz
Raccord 1/4 NPT
à 1/4 po (6 mm)
Art # A-12760FR
Filtre à air à un étage Pièce jointe
A-112
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Pièces de rechange
2
3
1
4
5
6
Art # A-12762FR
Description
9-7379
9-6319
9-1044
0-5302FR
BOM ID qté
1
1
2
1
3
1
Nom
Contacteur
Assemblage du solénoïde
Pressostat
ANNEXE
Description
8-6800
9-9509
9-7380
BOM ID qté
4
1
5
1
6
2
Nom
Manomètre
Régulateur
Relais
A-113 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Qty
1
1
1
2
Description
Kit pour filtre monoétagé (comprend filtre & tuyau)
Corps de filtre de rechange
Tuyau de filtre de rechange (non illustré)
Élément filtrant de rechange
Catalogue #
7-7507
9-7740
9-7742
9-7741
Boîtier
Élément
filtrant
(no cat. 9-7741)
Ressort
Joint torique
(no cat. 9-7743)
Filtre assemblé
Couvercle
Raccord
indenté
Art # A-02476FR
Remplacement En une seule étape Facultatif D’Élément filtrant
Ces instructions s’appliquent aux alimentations d’énergie où le filtre en une seule étape facultatif a été installé.
Lorsque l’élément de filtre est complètement saturée Il ne sera pas capable de fournir la pression requise pour le
module SL100/lampe torche. L’élément filtrant peut être enlevé de son logement, être séché, et réutilisé. Accordez
24 heures pour l’élément sec. Référez-vous à la section 6, liste des pièces, pour le nombre de catalogue d’élément
filtrant de rechange.
1. Coupez l’alimentation électrique de l’alimentation d’énergie.
2. Air et système coupés de purge en bas avant de démonter l’élément filtrant de changement de filtre.
3. Débrancher le tuyau d’alimentation du gaz.
4. .Tourner le couvercle du filtre dans le sens antihoraire avant de le déposer. L’élément filtrant est plac à
l’intérieur du logement.
5. Déposer l’élément filtrant du boîtier et le mettre de côté pour le faire sécher.
6. Chiffon à l’intérieur de du logement propre, puis isolant le côté ouvert d’élément filtrant de rechange d’abord.
7. Remettre le boîtier sur le couvercle.
8. Rattachez l’offre de gaz.
REMARQUE !
Si l’unité fuit entre le carter et le couvercle, inspecter le joint torique de coupures ou d’autres
dommages.
A-114
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Cette page est intentionnellement laissée vierge.
0-5302FR
ANNEXE
A-115 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 35 : HISTORIQUE DE PUBLICATION
Date de la couverture Rév
Modification(s)
29 avril 2013 AA
Première édition
21 mai 2013
Actualisation avec les nouvelles informations RAS 1000 XT selon ECOB2428
AB
2 juillet 2013 AC
Section 3 mise à jour avec des informations sur l’installation de carte V-D pour le
contrôle de la hauteur selon ECOB2488
28 sept. 2013 AD
Section 3 mise à jour avec des informations sur l’installation de carte V-D pour le
contrôle de la hauteur selon ECOB2488
12 mai 2014 AE
mise à jour Sect 3.17 art.25554 -ECO-B
Ajouter Appx. Tableau des codes couleur CNC -ECO-B2512
Oct 6, 2014 AF
Mise à jour Sect. 3/6 IL400XT text/Catalogue #. -L’ÉCO-B2663
sect 3 fan art changement de label. -vcr00359
Mise à jour Sect. 6 câbles des pièces de remplacement. -L’ÉCO-B2664
Insérer Sect. 3 «testeur de tige de terre’ info. -L’ÉCO-B2676
Update Sect. 6 ‘Pilote PAC» partie #. -L’ÉCO-B2677
mise à jour divers sect 3 texte. Les codes de mise à jour -ECO-B2679
Mise a jour DoC. -L’ÉCO-B2680
Ajouter Sect. 6 ‘transducteur de courant». -L’ÉCO-B2681
mis à jour Sect. 6 ventilateurs art. -ECO-B2689
30 janvier 2015 AG
dans le Appdx, ajouté SL100 1flambeau au système et les schémas, mise à jour code
couleur câble CNC art, mise à jour de tous les schémas de système et mis à jour les
informations de dépannage avancé. Dans la section 6, les numéros de référence du système mises à jour graphiques du tuyau et du câble et les numéros de référence. Section
3 mises à jour de câble art tous par ECOB flexible2694.
27 mai 2015 AH
Retour à l’image de marque de changement AG Thermal Dynamics. Ajouter des pages
Lisez-moi. Nouvelle DOC. Nouvelle section de sécurité, Nouvelles icônes de sécurité
partout. Mise à jour qu’il-400 art section 3. Ajouter une REMARQUE au contact de mise
à la terre l’art un-11875. Ajouter torche hebdomadaire Maint. Remarque La section 5.
Mise à jour de l’art du panneau arrière pour montrer qu’il-400 la liaison A-11842. Mettre
à jour le filtre EMI partie section 6. Ajouter des numéros d’assemblage de pompe et de
moteur à la section 6 et mise à jour des contacts et des numéros de téléphone du couvercle arrière et l’intérieur de la couverture avant. ECOB2712
A-116
ANNEXE
0-5302FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Cette page est intentionnellement laissée vierge.
0-5302FR
ANNEXE
A-117 ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Cette page est intentionnellement laissée vierge.
A-118
ANNEXE
0-5302FR
DÉCLARATION DE GARANTIE
GARANTIE LIMITÉE : Thermal Dynamics® Corporation (dénommée ci-après « Thermal ») garantit que ses produits sont exempts
de défauts de matière et de vices de fabrication. En cas de constat de non-conformité à ladite garantie survenue au cours de la
période de validité des produits Thermal énoncée ci-dessous, Thermal s'engage, après notification de celle-ci et preuves à l’appui
que le produit a bien été entreposé, installé, exploité et entretenu conformément aux spécifications, instructions, recommandations
de Thermal et aux procédures sanctionnées par la pratique industrielle, et non sujets à une mauvaise utilisation, réparation,
négligence, altération ou accident, à corriger lesdits défauts en réparant ou en remplaçant, sur décision exclusive de Thermal, tout
composant ou partie du produit que Thermal jugera défectueux.
CETTE GARANTIE EST EXCLUSIVE ET REMPLACE TOUT AUTRE GARANTIE DE QUALITÉ MARCHANDE OU DE BON
FONCTIONNEMENT POUR UNE UTILISATION PARTICULIÈRE.
LIMITATION DE RESPONSABILITÉ : Thermal ne sera en aucun cas responsable des dommages particuliers ou indirects
comme, mais non limités à : endommagement ou perte des biens achetés ou remplacés, ou réclamations de la part du client des
distributeurs (dénommés ci-après « Acheteur ») en cas d’interruption de service. Les voies de recours de l’Acheteur énoncée ciaprès sont exclusives et la responsabilité de Thermal en ce qui concerne un contrat quelconque, ou tout acte y afférent, y compris
l’exécution ou la violation dudit contrat, ou découlant de la fabrication, vente, livraison, revente ou utilisation des biens couverts ou
fournis par Thermal, qu’il s’agisse d’une conséquence du contrat, d’une négligence, d’un acte dommageable ou des clauses d’une
garantie quelconque ou autre, ne devront pas, sauf disposition expresse contraire, dépasser le prix des biens sur lequel se fonde la
responsabilité.
L’UTILISATION DES PIÈCES DE RECHANGE OU D’ACCESSOIRES SUSCEPTIBLES DE COMPROMETTRE LA SÉCURITÉ OU
LES PRESTATIONS DE L’UN DES PRODUITS THERMAL ENTRAÎNE LA DÉCHÉANCE DE LA PRÉSENTE GARANTIE.
LA PRÉSENTE GARANTIE EST INVALIDE SI LE PRODUIT EST VENDU PAR DES PERSONNES NON AGRÉES.
La validité de la garantie limitée pour ce produit devrait être : un maximum de trois (3) ans à compter de la date de vente par un
distributeur agréé et un maximum de deux (2) ans à compter de la date de vente par ce distributeur à l’acheteur, et avec des limites
ultérieures sur cette période de deux (2) ans (voir tableau ci-dessous).
Pièces
Main d’oeuvre
Ultra-Cut XT™ et Auto-Cut XT™ Blocs d'alimentation et composants
2 Ans
1 An
1 An
1 An
90 Jours
90 Jours
Torche et Conduites
XTTM / XTTM-301 Torche (Hors consommables)
Réparation/pièces de rechange
Les demandes de réparation ou de remplacement sous garantie doivent être envoyées par un centre de réparation Thermal
Dynamics® agréé dans les trente (30) jours de la réparation. Aucun frais de transport ne sera payé dans le cadre de cette garantie.
Les frais de transport pour envoyer les produits à un centre de réparation agréé seront à la charge du client. Tous les produits
renvoyés le seront aux risques et aux frais du client. Cette garantie remplace toute autre garantie Thermal précédente.
Effective October 23, 2012
THE AMERICAS
Denton, TX USA
U.S. Customer Care
Ph: 1-800-279-2628 (tollfree)
Fax: 1-800-535-0557 (tollfree)
International Customer Care
Ph: 1-940-381-1212
Fax: 1-940-483-8178
Oakville, Ontario, Canada
Canada Customer Care
Ph: 1-905-827-4515
Fax: 1-800-588-1714 (tollfree)
EUROPE
Chorley, United Kingdom
Customer Care
Ph: +44 1257-261755
Fax: +44 1257-224800
Milan, Italy
Customer Care
Ph: +39 0236546801
Fax: +39 0236546840
ASIA/PACIFIC
Cikarang, Indonesia
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Fax: 6221-8990-6096
Rawang, Malaysia
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Ph: +603 6092-2988
Fax: +603 6092-1085
Melbourne, Australia
Australia Customer Care
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Ph: 61-3-9474-7400
Fax: 61-3-9474-7391
International
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Shanghai, China
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U.S. Customer Care: 866-279-2628 / fax 800-535-0557 • Canada Customer Care: 905-827-4515 /
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