Endres+Hauser Proline Promag 50 PROFIBUS DP/PA Mode d'emploi

Manuel de mise en service
Proline Promag 50
PROFIBUS DP/PA
Débitmètre électromagnétique
8
BA055D/14/fr/10.05
71034267
Valable à partir de verson de soft :
PROFIBUS DP : V 3.01.XX
PROFIBUS PA : V 2.03.XX
Instructions condensées
Instructions condensées
Les présentes instructions condensées doivent vous permettre de mettre votre appareil de mesure
en service rapidement et simplement :
Conseils de sécurité
voir page 7 et
suivantes
Veuillez-vous familiariser tout d'abord avec les conseils de sécurité pour pouvoir effectuer les étapes décrites dans la suite
rapidement et simplement. Vous trouverez ici entre autres des informations sur une utilisation conforme de l'appareil de
mesure, la sécurité de fonctionnement et les symboles utilisés dans le pérsent document.
▼
Montage
voir page 13 et
suivantes
Au chapitre montage vous trouverez toutes les indications nécessaires, allant de la réception de marchandises aux conditions d'implantation à respecter (position, lieu, vibrations etc.), jusqu'au montage proprement dit de l'appareil, y compris
les informations relatives aux joints, à la mise à la terre et aux couples de serrage à respecter.
▼
Câblage
voir page 39 et
suivantes
Le raccordement électrique de l'appareil ainsi que le raccordement du câble de liaison de la version séparée sont décrits
au chapitre Câblage. D'autres thèmes du présent chapitre sont :
• les spécifications du câble de bobine/de signal et du câble de bus de terrain.
• l'occupation des bornes
• la compensation de potentiel et le mode de protection
▼
Interface utilisateur
voir page 59 et
suivantes
Sont présentés ici les éléments d'affichage et de commande de l'affichage local disponibles ainsi que l'utilisation de la
matrice de programmation.
▼
Programmes de configuration
voir page 64 et
suivantes
L'appareil de mesure peut être configuré et utilisé par le biais de logiciels de configuration de différents fabricants.
▼
Réglages hardware
Infomations sur la réglage de la protection en écriture, de l'adresse d'appareil etc pour :
• PROFIBUS DP
page 67 et suiv.
• PROFIBUS PA
page 70 et suiv.
▼
Configuration de base (paramètre d'appareil, fonctions d'automatisation)
page 73
Les paramètres et fonctions spécifiques à l'appareil peuvent être configurés simplement et rapidement par le biais du
Quick Setup “Mise en service”, notamment langue d'affichage, grandeurs de mesure, unités, type de signal etc.
▼
Interface PROFIBUS
voir page 75 et
suivantes
Mise en service de l'interface PROFIBUS.
▼
Intégration système et transmission cyclique de données
Utilisation des fichiers de données mères (fichiers GSD)
Transmission cyclique de données
page 80 et suiv.
page 77 et suiv.
▼
Mise en service spécifique à l'application
voir page 88 et
suivantes
Etalonnage vide/plein pour la mesure dans des conduites partiellement remplies ou vides (détection présence produit).
2
Instructions condensées
!
Remarque!
Dans tous les cas commencer la recherche de défaut avec la checklist à la page 92 si des défauts sont
apparus après la mise en service ou en cours de fonctionnement. Par le biais des différentes interrogations vous accédez à la cause du défaut et aux différentes mesures de suppression.
Quick Setup pour une mise en service rapide
Si l'appareil de mesure est équipé d'un affichage local il est possible de configurer rapidement et simplement tous les paramètres d'appareil importants pour une mesure standard par le biais du menu
QuickSetup “Mise en service”
Pour les appareils de mesure sans affichage local les différents paramètres et fonctions sont configurables par le biais d'un logiciel de configuration (ToF Tool - Fieldtool Package, FieldCare).
XXX.XXX.XX
Esc
-
+
E
F
O
Quick Setup
POSITION HOME
F
Config.
mis. serv.
Langue
Pré-config.
Unité
débit vol.
Set unit to bus
Sélect.
sorties
F06-50PBxxxx-19-xx-xx-de-001
fig. 1:
Quick Setup
Pour le Quick Setup “Mise en service” seuls les réglages dans les fonctions représentées dans le graphique supérieur devront être configurés.
!
Remarque !
Lors du déroulement du Quick Setup il sera affiché une autre fonction ou sélection (sélection sortie)
mais ceci n'est pas à prendre en compte. Les réglages de cette fonction ne sont pas exploités par le
système de mesure.
3
Instructions condensées
4
Sommaire
Sommaire
1
Conseils de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.4
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
Utilisation conforme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Installation, mise en route, utilisation . . . . . . . . . . . .
Sécurité de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Retour de matériel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Symboles de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5
4.6
Compensation de potentiel . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4.1 Cas standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4.2 Cas spéciaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Contrôle de raccordement . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
Configuration. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
2
Identification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1
2.2
2.3
Désignation de l'appareil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1.1 Plaque signalétique transmetteur . . . . . . . . . 9
2.1.2 Plaque signalétique capteur . . . . . . . . . . . . 10
2.1.3 Plaque signalétique connexions . . . . . . . . . 11
Certificats et agréments . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Marques déposées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5.1
5.2
3
Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.1
3.4
Réception des marchandises, transport, stockage . .
3.1.1 Réception des marchandises . . . . . . . . . . .
3.1.2 Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.1.3 Stockage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Conditions de montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.1 Dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.2 Point de montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.3 Implantation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.4 Vibrations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.5 Fondations, renforts . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.6 Adaptateurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.7 Diamètre nominal et quantité écoulée . . . .
3.2.8 Longueur des câbles de liaison . . . . . . . . . .
Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.1 Montage capteur Promag W . . . . . . . . . . .
3.3.2 Montage capteur Promag P . . . . . . . . . . . .
3.3.3 Montage capteur Promag H . . . . . . . . . . . .
3.3.4 Tourner le boitier du transmetteur . . . . . . .
3.3.5 Tourner l'affichage local . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.6 Montage boîtier mural . . . . . . . . . . . . . . . .
Contrôle de montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuration en bref . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Afficheur local . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
5.2.1 Interface utilisateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
5.2.2 Symboles affichés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Instructions condensées relatives à la matrice de
programmation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.3.1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.3.2 Libérer le mode de programmation . . . . . . . 62
5.3.3 Verrouiller le mode de programmation . . . . 62
Messages erreurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
5.4.1 Type de défaut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
5.4.2 Types de message erreur . . . . . . . . . . . . . . 63
Possibilités d'utilisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5.5.1 FieldCare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5.5.2 Logiciel d'exploitation “ToF Tool - Fieldtool
Package” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5.5.3 Logiciel d'exploitation “SIMATIC PDM”
(Siemens) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5.5.4 Fichiers de description d'appareil pour logiciels
d'exploitation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Réglages hardware PROFIBUS DP . . . . . . . . . . . . . 67
5.6.1 Réglage de la protection en écriture . . . . . . 67
5.6.2 Réglage de l'adresse d'appareil . . . . . . . . . . 68
5.6.3 Régler les résistances de terminaison . . . . . 69
Réglages hardware PROFIBUS PA . . . . . . . . . . . . . 70
5.7.1 Réglage de la protection en écriture . . . . . . 70
5.7.2 Réglage de l'adresse d'appareil . . . . . . . . . . 71
4
Câblage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.1
Spécifications de câble PROFIBUS . . . . . . . . . . . . .
4.1.1 Spécifications de câble PROFIBUS DP . . . .
4.1.2 Spécifications de câble PROFIBUS PA . . . .
4.1.3 Blindage et mise à la terre . . . . . . . . . . . . .
Raccordement de la version séparée . . . . . . . . . . . .
4.2.1 Raccordement Promag W/P/H . . . . . . . . .
4.2.2 Spécifications de câble . . . . . . . . . . . . . . . .
Raccordement de l'unité de mesure . . . . . . . . . . . .
4.3.1 Occupation des bornes de raccordement . .
4.3.2 Raccordement transmetteur . . . . . . . . . . . .
4.3.3 Schéma de raccordement PROFIBUS DP . .
4.3.4 Schéma de raccordement PROFIBUS PA . .
3.2
3.3
4.2
4.3
7
7
7
8
8
13
13
13
14
15
15
15
17
18
19
19
20
21
22
22
27
32
34
35
36
38
39
39
40
42
43
43
47
48
48
48
49
50
5.3
5.4
5.5
5.6
5.7
53
53
54
56
57
6
Mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
6.1
Contrôle de l'installation et du fonctionnement . . .
6.1.1 Mise sous tension de l'appareil de mesure .
Quick Setup . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2.1 Quick Setup "Mise en service" . . . . . . . . . .
6.2.2 Quick Setup "Communication" . . . . . . . . . .
Mise en service de l'interface PROFIBUS DP/PA . .
6.3.1 Mise en service PROFIBUS . . . . . . . . . . . .
Intégration système PROFIBUS DP/PA . . . . . . . . .
6.4.1 Fichiers données d'appareil (fichier GSD) . .
6.4.2 Sélection du fichier GSD dans l'appareil de
mesure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.4.3 Exemple pour la sélection du fichier GSD . .
6.4.4 Compatibilité avec le modèle précédent
Promag 33 (Version Profil 2.0) . . . . . . . . . .
6.4.5 Nombre maximal des accès en écriture . . .
6.2
6.3
6.4
72
72
73
73
74
75
75
77
77
78
78
79
79
5
Sommaire
6.5
6.6
6.7
6.8
Transmission de données cyclique PROFIBUS
DP/PA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
6.5.1 Modèle bloc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
6.5.2 Modules pour la transmission cyclique de
données . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
6.5.3 Conseils pour l'intégration des modules . . . 84
6.5.4 Exemples de projets avec Simatic S7
HW-Konfig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Transmission de données acyclique . . . . . . . . . . . . 87
6.6.1 Communication acyclique avec un maître de
classe 2 (MS2AC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
6.6.2 Communication acyclique avec un maître de
classe 1 (MS1AC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Etalonnage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
6.7.1 Etalonnage tube vide/plein . . . . . . . . . . . . 88
6.7.2 Réalisation de l'étalonnage tube vide et tube
plein (DPP). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Mémoire de données (HistoROM) . . . . . . . . . . . . . 88
6.8.1 HistoROM/S-DAT (DAT capteur) . . . . . . . 88
7
Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
7.1
7.2
Nettoyage extérieur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Joints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
8
Accessoires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
8.1
8.2
8.3
Accessoires spécifiques à l'appareil . . . . . . . . . . . . . 90
Accesoires spécifiques au principe de mesure . . . . . 90
Accessoires spécifiques au service . . . . . . . . . . . . . 91
9
Suppression de défauts . . . . . . . . . . . . 92
9.1
9.2
Analyse des défauts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Messages erreur système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
9.2.1 Représentation de l'état d'appareil sur le
PROFIBUS DP/PA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
9.2.2 Liste des messages erreur système . . . . . . . 95
Messages erreur process . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
9.3.1 Représentation de l'état d'appareil sur le
PROFIBUS DP/PA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
9.3.2 Liste des messages erreur process . . . . . . . 98
Erreur process sans affichage de message . . . . . . . . 99
Pièces de rechange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
9.5.1 Montage/démontage de platines
d'électronique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
9.5.2 Remplacement du fusible . . . . . . . . . . . . . 105
Remplacement de l'électrode rétractable . . . . . . . 106
Retour de matériel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
Mise au rebut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
Historique du software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
9.9.1 PROFIBUS DP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
9.9.2 PROFIBUS PA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
9.3
9.4
9.5
9.6
9.7
9.8
9.9
6
10
Caractéristiques techniques. . . . . . . . 110
10.1
Caractéristiques techniques en bref . . . . . . . . . . . 110
10.1.1 Domaine d'application . . . . . . . . . . . . . . 110
10.1.2 Principe de fonctionnement et construction du
système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
10.1.3 Grandeurs d'entrée . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
10.1.4 Grandeurs de sortie . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
10.1.5 Energie auxiliaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
10.1.6 Précision de mesure . . . . . . . . . . . . . . . . 112
10.1.7 Conditions d'utilisation : Montage . . . . . . 112
10.1.8 Conditions d'utilisation : Environnement . 113
10.1.9 Conditions d'utilisation : Process . . . . . . . 113
10.1.10 Construction mécanique . . . . . . . . . . . . 116
10.1.11 Niveau de configuration et d'affichage . . 121
10.1.12 Certificats et agréments . . . . . . . . . . . . . 122
10.1.13 Informations à la commande . . . . . . . . . 123
10.1.14 Accessoires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
10.1.15 Documentation complémentaire . . . . . . 123
10.1.16 Spécifications de tube de mesure . . . . . . 123
10.1.17 Dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Index . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
Conseils de sécurité
1
Conseils de sécurité
1.1
Utilisation conforme
L'appareil de mesure décrit dans la présente documentation ne doit être utilisé que pour la mesure
de liquides conducteurs en conduites fermées. Pour la mesure d'eau déminéralisée, une conductivité minimale de 20µS/cm est requise. La plupart des liquides peuvent être mesurés à partir d'une
ocnductivité minimale de 50 µS/cm par ex. :
• Acides, bases,
• Eau potable, eaux usées, boue de clarification,
• Lait, bière, vin, eau minérale etc.
La sécurité de fonctionnement peut être compromise en cas d'utilisation non conforme à l'objet.
Le fabricant ne couvre pas les dommages qui pourraient en résulter.
1.2
Installation, mise en route, utilisation
Tenir compte des points suivants :
• Le montage, le raccordement électrique, la mise en service et la maintenance de l'appareil ne doivent être effectués que par un personnel spécialisé formé, autorisé par l'utilisateur de l'installation.
Le présent manuel aura été lu et compris, et les instructions seront respectées.
• L'appareil ne doit être utilisé que par un personnel autorisé et formé par l'utilisateur de l'installation. Il faut absolument tenir compte des indications du présent manuel de mise en service.
• Dans le cas de produits spéciaux, y compris les produits de nettoyage, Endress+Hauser vous
apporte son aide pour déterminer la résistance des pièces en contact. L'utilisateur est responsable
du choix des matériaux en contact avec le produit quant à leur résistance à la corrosion durant le
process. Le fabricant ne donne aucune garantie !
• Lors de travaux de soudure effectués sur la conduite, l'appareil à souder ne doit pas être mise à la
terre par le biais du transmetteur.
• L'installateur doit veiller à raccorder correctement le système de mesure, conformément aux
schémas électriques. Le transmetteur doit être mis à la terre, sauf dans le cas d'une alimentation
auxiliaire à séparation galvanique !
• Tenir compte des réglementations nationales en matière d'ouverture et de réparation d'appareils
électriques.
1.3
Sécurité de fonctionnement
Tenir compte des points suivants :
• Les systèmes de mesure utilisés en zone explosible disposent d'une documentation Ex séparée,
partie intégrante du présent manuel. Les conseils d'installation et valeurs de raccordement qui y
figurent doivent également être scrupuleusement respectés ! Sur la première page de la documentation Ex figure le symbole de l'agrément et de l'instance de certification (0 Europe, 2 USA,
1 Canada).
• L'installation de mesure remplit les exigences de sécurité selon EN 61010 et les exigences CEM
selon EN 61326/A1 (CEI 1326) ainsi que les recommandations NAMUR NE 21, NE 43 et NE 53.
• Dans le cas du capteur Promag H, les joints des raccords process doivent être remplacés périodiquement, en fonction de l'application.
• Le fabricant se réserve le droit d'adapter les caractéristiques de ses appareils aux évolutions techniques sans avis préalable. Votre agence Endress+Hauser vous renseignera sur l'actualité et les
éventuelles mises à jour du présent manuel.
7
Conseils de sécurité
1.4
Retour de matériel
Avant de retourner un débitmètre à Endress+Hauser pour réparation ou étalonnage, les mesures
suivantes doivent être prises :
• Joindre à l'appareil dans tous le cas un formulaire de "Déclaration de matériaux dangereux et de
décontamination" dûment rempli, faute de quoi Endress+Hauser ne pourra transporter, vérifier
ou réparer l'appareil retourné.
!
Remarque !
Une copie de la "Déclaration de matériaux dangereux et de décontamination" se trouve à la fin
de la présente documentation.
• Si nécessaire, joignez les directives spéciales pour la manipulation, par ex. une fiche de données
de sécurité EN 91/155/CEE.
• Supprimer tous les résidus de produit en veillant plus particulièrement aux rainures des joints et
aux fentes dans lesquelles le produit peut former des dépôts. Ceci est très important lorsqu'il s'agit
d'un produit dangereux pour la santé, par ex. inflammable, toxique, corrosif, cancérigène, etc.
#
Danger !
• Nous vous prions de vous abstenir de tout renvoi s'il ne vous a pas été possible de supprimer avec
certitude tout résidu de produit qui aurait pu pénétrer dans des fentes ou diffuser dans la matière
synthétique.
• Les frais engendrés par un nettoyage insuffisant, pour une éventuelle mise au rebut ou dans le cas
de dommages corporels (brûlures à l'acide) seront facturés à l'utilisateur.
1.5
Symboles de sécurité
Les appareils ont été construits et contrôlés dans les règles de l'art, ils ont quitté nos locaux dans un
état technique parfait. Ils ont été développés selon la norme européenne EN 61010 “Directives de
sécurité pour appareils électriques de mesure, de commande, de régulation et de laboratoire”.
Si les appareils ne sont pas utilisés de manière conforme à l'objet, ils peuvent être source de dangers.
De ce fait, veuillez observer les remarques sur les éventuels dangers mis en évidence par les pictogrammes suivants :
#
"
!
8
Danger !
"Danger" signale les activités ou procédures qui, si elles ne sont pas effectuées correctement, sont
sources de dangers pour l'utilisateur ou constituent un risque de sécurité. Tenir compte très exactement des directives et procéder avec prudence.
Attention !
"Attention" signale les activités ou procédures qui, si elles ne sont pas effectuées correctement,
entrainent des dysfonctionnements ou la destruction de l'appareil. Bien suivre les instructions du
manuel.
Remarque !
"Remarque" signale les actions ou procédures susceptibles de perturber indirectement le fonctionnement des appareils ou de générer des réactions imprévues si elles n'ont pas été menées correctement.
Identification
2
Identification
2.1
Désignation de l'appareil
Le débitmètre comprend les éléments suivants :
• Transmetteur Promag 50
• Capteur Promag W, Promag P ou Promag H
Pour la version compacte le transmetteur et le capteur constituent une unité mécanique, pour la
version séparée ces éléments sont montés séparément.
2.1.1
Plaque signalétique transmetteur
6
7
PROMAG 50
1
Order Code:
Ser.No.:
TAG No.:
50P1H-XXXXXXXXXXXX
12345678901
ABCDEFGHJKLMNPQRST
2
16-62VDC/20-55VAC
50-60Hz
3
EPD/MSÜ
ECC, BATCHING
PROFIBUS PA, Profile 3.0
4
IP67 / NEMA/Type 4X
15VA/W
5
i
-20°C (-4°F) <Tamb<+60°C (+140°F)
R
N12895
Pat. UK EP 541 878 EP 618 680
Pat. UK 2 084 740 EP 219 725 EP 521 169
Pat. US 5,323,156 5,479,007
Pat. US 4,382,387 4,704,908 5,351,554
F06-50PBxxxx-18-06-xx-xx-001
fig. 2:
1
2
3
4
5
6
7
Indications portées sur la plaque signalétique pour le transmetteur “Promag 50” (exemple)
Référence / Numéro de série : la signification des différents lettres et chiffres figure dans la confirmation de commande
Alimentation, fréquence : 16...62 V DC / 20...55 V AC, 50...60 Hz
Consommation : 15 VA/W
Fonctions et logiciels additionnels
Entrées/sorties disponibles
Emplacement pour des infos supplémentaires dans le cas de produits spéciaux
Température ambiante admissible
Protection
9
Identification
2.1.2
Plaque signalétique capteur
1
2
3
4
5
PROMAG P
Order Code: 50P1H-XXXXXXXXXXXX
Ser.No.:
12345678901
TAG No.:
ABCDEFGHJKLMNPQRST
0.5328/-5
DN100 DIN/EN PN40
TM:
–10°C...+150°C/–14°F...+300°F
Materials: PFA
Electrodes: 1.4435/316L
0.5 CAL
8
EPD/MSÜ, R/B
9
-20°C (-4°F)<Tamb<+60°C (+140°F)
NEMA/Type4X
10
K-factor:
6
7
11
N12895
Pat. US 4,382,387 4,704,908 5,540,103
12
F06-xxxxxxxx-18-05-xx-xx-000
fig. 3:
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
10
Indications portées sur la plaque signalétique pour le capteur “Promag ” (exemple)
Référence / Numéro de série : la signification des différents lettres et chiffres figure dans la confirmation de commande
Facteur d'étalonnage avec zéro
Diamètre nominal/Pression nominale
Gamme de température du produit
Matériaux : Revêtement/Electrode de mesure
Emplacement pour des infos supplémentaires dans le cas de produits spéciaux
Gamme de température ambiante
Tolérance d'étalonnage
Indications complémentaires (exemples) :
– EPD/DPP : avec électrode de surveillance de produit
– R/B : avec électrode de référence
Protection
Emplacement pour des infos supplémentaires (agréments, certificats)
Sens d'écoulement
Identification
Plaque signalétique connexions
active
passive
normally open contact
normally closed contact
Ser.No.:
4
Supply /
Versorgung /
Tension d'alimentation
PROFIBUS PA, Profile 3.0
1
2
L1/L+
N/LPE
3
26 = PA +
26(+) / 27(-)
12345678912
1
2
24(+) / 25(-)
A:
P:
NO:
NC:
22(+) / 23(-)
See operating manual
Betriebsanleitung beachten
Observer manuel d'instruction
20(+) / 21(-)
2.1.3
X
27 = PA –
5
6
7
8
9
SW-Version
Device SW:
Communication:
Drivers:
Date:
ex-works
(WEA)
3.01.00
PROFIBUS PA
ID 1525 (HEX)
01. Oct. 05
10
Update 1
Update 2
319475-00XX
11
F06-50PBxxxx-18-05-xx-xx-001
fig. 4:
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Indications portées sur la plaque signalétique du transmetteur (exemple)
Numéro de série
Configuration possible de la sortie courant (non disponible)
Configuration possible des contacts de relais (non disponible)
Affectation des bornes, câble d'alimentation : 85...260 V AC, 20...55 V AC, 16...62 V DC
Borne N° 1 : L1 pour AC, L+ pour DC
Borne N° 2 : N pour AC, L- pour D
Signaux aux entrées et sorties, configuration et affectation des bornes possibles
page 48
Version du logiciel actuellement installé
Type de communication installé
Indication du N° d'identification PROFIBUS
Date de l'installation
Groupe de langues
Mises à jour actuelles de indications faites aux points 6 à 9
11
Identification
2.2
Certificats et agréments
Les appareils ont été testés d'après les derniers progrès techniques et les bonnes pratiques d'ingénierie et ont quitté nos établissements dans un état parfait.
Les appareils satisfont aux normes et directives en vigueur selon EN 61010 “Directives de sécurité
pour appareils électriques de mesure, de commande, de régulation et de laboratoire", aux exigences
CEM EN 61326/A1 (CEI 1326) et aux recommandations NAMUR NE 21, NE 43 et NE 53.
Le système de mesure décrit dans le présent manuel satisfait ainsi les exigences légales des directives
CE. Endress+Hauser confirme la réussite des tests par l'appareil en y apposant la marque CE.
Le système de mesure satisfait aux exigences CEM de la “Australian Communications Authority
(ACA).
Le débitmètre a réussi toutes les procédures de test et a été certifié et enregistré par la PNO (organisation des utilisateurs de PROFIBUS).
L'appareil de mesure satisfait ainsi à toutes les exigences des spécifications mentionnées dans la
suite :
• Certifié selon spécification PROFIBUS Profil Version 3.0
N° de certification : sur demande
• L'appareil de mesure peut également être utilisé avec des appareils certifiés d'autres fabricants
(interopérabilité)
2.3
Marques déposées
KALREZ® et VITON®
Marques déposées par la société E.I. Du Pont de Nemours & Co., Wilmington, USA
TRI-CLAMP®
Marque déposée par la société Ladish & Co., Inc., Kenosha, USA
PROFIBUS®
Marque déposée par la PROFIBUS Nutzerorganisation e.V., Karlsruhe, Deutschland
HistoROM™, S-DAT™, ToF Tool - Fieldtool® Package, Fieldcheck®, Applicator®
Marques déposées de la société Endress+Hauser Flowtec AG, Reinach, CH
12
Montage
3
Montage
3.1
Réception des marchandises, transport, stockage
3.1.1
Réception des marchandises
Après la réception du matériel, veuillez contrôler les points suivants :
• Vérifier que l'emballage et son contenu ne sont pas endommagés.
• Vérifier le matériel livré et comparer la livraison avec les indications de la commande.
3.1.2
Transport
Lors du déballage/transport au point de mesure, tenir compte des indications suivantes :
• Les appareils sont à transporter dans leur emballage d'origine.
• N'enlever en aucun cas les disques ou capots de protection montés sur les raccords process avant
le montage. Ceci est notamment valable pour les capteurs avec revêtement en PTFE !
Particularité des appareils à bride
"
Attention !
• Les disques de bois montés en usine sur la bride servent à la protection du revêtement des brides
pendant le stockage ou le transport. Ces disques de bois doivent seulement être enlevés juste
avant le montage dans la conduite!
• Les appareils à bride ne doivent pas être soulevés au niveau du boitier du transmetteur ou du boitier de raccordement au cours du transport.
Transport appareils à bride (DN
300)
Pour le transport utiliser des courroies et les poser autour des raccords process.
Eviter d'employer des chaînes, qui risquent d'endommager le boîtier.
#
Danger !
Risque de blessures dues au glissement de l'appareil! Le centre de gravité de l'appareil de mesure
peut être situé plus haut que les deux points de suspension des courroies de transport.
Veiller de ce fait lors du transport à ce que l'appareil ne se retourne pas ou ne glisse pas involontairement.
F06-xxxxxxxx-22-00-00-xx-002
fig. 5:
Transport de capteurs avec DN 300
13
Montage
Transport appareils à bride (DN
350)
Pour transporter le capteur, le soulever et le placer sur la conduite, utiliser exclusivement les supports métalliques fixés sur la bride.
"
Attention !
Le capteur ne doit pas être soulevé par une fourche au niveau de l'enveloppe en tôle !
Ceci risquerait de l'enfoncer et d'endommager les bobines magnétiques.
F06-10Fxxxxx-22-xx-xx-xx-001
fig. 6:
3.1.3
Transport de capteurs avec DN 350
Stockage
Tenir compte des points suivants :
• Pour le stockage (et le transport) il convient de bien emballer l'appareil de mesure. L'emballage
d'origine constitue une protection optimale.
• La température de stockage admissible correspond à la température ambiante du transmetteur et
du capteur.
page 113.
• N'enlever en aucun cas les disques ou capots de protection montés sur les raccords process avant
le montage. Ceci est notamment valable pour les capteurs avec revêtement en PTFE !
• Durant le stockage l'appareil de mesure ne doit pas être exposé à un rayonnement solaire direct
afin d'éviter des températures de surface élevées et non admissibles.
• Choisir un point de stockage où une condensation de l'appareil est exclue car la présence de
champignons ou de bactéries peut endommager le revêtement.
14
Montage
3.2
Conditions de montage
3.2.1
Dimensions
Les dimensions et longueurs de montage du capteur et du transmetteur se trouvent dans les "Informations Techniques" des appareils concernés, que vous pourrez télécharger au format PDF sous
www.endress.com . Une liste des "Informations Techniques" disponibles figure au chapitre "Documentation complémentaire" à la page 123.
3.2.2
Point de montage
Les bulles d'air ou de gaz dans le tube de mesure peuvent engendrer des erreurs de mesure fréquentes.
Evitez de ce fait les points d'implantation suivants sur la conduite :
• Pas de montage au plus haut point de la conduite. Risque de formation de bulles d'air !
• Pas d'installation immédiate avant une sortie de conduite dans un écoulement gravitaire.
h ³ 2 x DN
A0003202
fig. 7:
Point de montage
Montage de pompes
Les capteurs ne doivent pas être montés côté aspiration des pompes. On évite ainsi les risques de
dépression et de ce fait un endommagement éventuel du revêtement. Des indications relatives à la
résistance aux dépressions du revêtement du tube de mesure figurent à la page 115.
Lors de l'utilisation de pompes à piston, à membrane ou péristaltiques, il convient d'utiliser des
amortisseurs de pulsations. Des indications sur la résistance du système de mesure aux vibrations et
aux chocs figurent à la page 113.
A0003203
fig. 8:
Montage de pompes
15
Montage
Conduites partiellement remplies
Lors de conduites partiellement remplies il convient de prévoir un montage du type siphon.
La fonction de détection présence produit (DPP
page 88) offre une sécurité supplémentaire, en
permettant de détecter les conduites vides ou partiellement remplies.
"
Attention !
Risque de formation de dépôts ! Ne pas monter le capteur au point le plus bas du siphon. Il est
recommandé de monter un clapet de nettoyage.
³ 2 x DN
³ 5 x DN
A0003204
fig. 9:
Montage lors de conduites partiellement remplies
Ecoulements gravitaires
Dans le cas d'écoulements gravitaires de plus de 5 m de longueur, prévoir un siphon ou une vanne
d'aération en aval. On évite ainsi les risques de dépression et de ce fait un endommagement éventuel
du revêtement. Ces mesures permettent d'éviter une interruption de l'écoulement de liquide dans
la conduite et de ce fait la formation de bulles d'air.
Des indications relatives à la résistance aux dépressions du revêtement du tube de mesure figurent
à la page 115.
1
>5m
2
A0003205
fig. 10:
1
2
16
Conseils de montage pour les écoulements gravitaires
Vanne d'aération
Siphon
Montage
3.2.3
Implantation
Par une implantation optimale il est possible d'éviter les bulles d'air ou poches de gaz ainsi que les
dépôts dans la conduite. L'appareil offre cependant des fonctions et outils supplémentaires pour
pouvoir mesurer correctement les produits difficiles :
• Fonction de nettoyage des électrodes (ECC) afin d'éviter la formation de dépôts conducteurs, par
ex. avec des produits colmatants (voir "Description des fonctions")
• Détection présence produit (DPP) sur des tubes de mesure partiellement remplis, dans le cas de
produits ayant tendance à dégazer ou de fluctuations de la pression de process
page 88
page 106
• Electrodes de mesure rétractables pour produits abrasifs (seulement Promag W)
Implantation verticale
Cette implantation est optimale pour les systèmes de conduites montantes ou lors de l'utilisation de
la détection présence produit (DPP).
h ³ 2 x DN
A0003206
fig. 11:
Implantation verticale
Implantation horizontale
L'axe des électrodes devrait être horizontal. Une brêve isolation des deux électrodes de mesure en
raison de bulles d'air est ainsi évitée.
"
Attention !
La détection présence produit fonctionne correctement en cas d'implantation horizontale, lorsque
le boîtier du transmetteur est orienté vers le haut. ( fig. ).Dans le cas contraire il n'est pas garanti
que la détection présence produit réagisse vraiment en cas de tube de mesure vide ou partiellement
rempli.
A
1
2
2
A
3
A0003207
fig. 12:
1
2
3
Implantation horizontale
Electrode DPP pour la détection présence produit/tube vide (pas pour Promag H, DN 2...4)
Electrodes de mesure pour la détectiondu signal
Electrode de référence pour la compensation de potentiel (pas pour Promag H)
17
Montage
Longueurs droites d'entrée et de sortie
Le capteur doit, dans la mesure du possible, être monté en amont d'éléments comme les vannes, T,
coudes etc.
Afin de respecter les spécifications de précision, tenir compte des longueurs droites d'entrée et de
sortie :
• Longueur droite d'entrée : 5 x DN
• Longueur droite de sortie : 2 x DN
≥ 5 x DN
≥ 2 x DN
A0003210
fig. 13:
3.2.4
Sections d'entrée et de sortie
Vibrations
Dans le cas de vibrations trop importantes il convient d'étayer et de fixer autant les conduites que
le capteur.
"
Attention !
Dans le cas de vibrations trop importantes il est recommandé de monter séparément le capteur et
le transmetteur. Des indications relatives à la résistance aux chocs et aux vibratons figurent à la
page 113.
> 10 m
A0003208
fig. 14:
18
Mesures permettant d'éviter les vibrations de l'appareil
Montage
3.2.5
Fondations, renforts
Pour des diamètres nominaux DN 350 le capteur doit être monté sur une fondation suffisamment
solide.
"
Attention !
Risque de dommages!
Ne pas étayer le capteur au niveau de la tôle. Ceci risquerait de l'enfoncer et d'endommager les bobines magnétiques.
A0003209
fig. 15:
3.2.6
Etayage correct des grands diamètres (DN
350)
Adaptateurs
A l'aide d'adaptateurs appropriés selon DIN EN 545 (adaptateurs à double bride), il est possible de
monter le capteur sur une conduite d'un diamètre plus important.
L'augmentation de la vitesse d'écoulement ainsi obtenue permet d'améliorer la précision de mesure
dans le cas de produits à débit lent. Le nomogramme ci-contre permet de calculer la perte de charge
provoquée par les convergents et divergents.
!
Remarque !
Le nomogramme est uniquement valable pour des fluides à la viscosité identique à celle de l'eau.
1.
Déterminer le rapport de diamètres d/D.
2.
Lire la perte de charge en fonction de la vitesse d'écoulement (après la restriction) et du rapport
d/D dans le nomogramme.
[mbar]
100
8 m/s
7 m/s
6 m/s
10
5 m/s
4 m/s
max. 8°
3 m/s
d
D
2 m/s
1
1 m/s
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
d/D
A0003213
fig. 16:
Perte de charge due aux adaptateurs
19
Montage
3.2.7
Diamètre nominal et quantité écoulée
Le diamètre de la conduite et la quantité écoulée déterminent le diamètre nominal du capteur. La
vitesse d'écoulement optimale se situe entre 2...3 m/s. La vitesse d'écoulement (v) doit en outre
être adaptée aux propriétés physiques du produit :
• v < 2 m/s : dans le cas de produits abrasifs comme la terre glaise, le lait de chaux, les boues de
minerai etc.
• v > 2 m/s : dans le cas de produits colmatants comme les boues d'épuration etc
!
Remarque !
Une augmentation nécessaire de la vitesse d'écoulement est obtenue par la réduction du diamètre
nominal du capteur
page 19.
Valeurs nominales de
débit
Débit recommandé
Diamètre nominal
Fin éch. min./max. (v ~ 0,3 ou 10 m/s)
[mm] [inch] Promag
2
1
4
5/
8
5/
Unité US
Débit de fuite (v ~ 0,04 m/s)
Unité SI
Unité US
H
0,06...1,8 dm3/min
0,015...0,5 gal/min
0,01 dm3/min 0,002 gal/min
32"
H
0,25...7 dm3/min
0,07...2 gal/min
0,05 dm3/min 0,008 gal/min
16"
H
1...30 dm3/min
0,25...8 gal/min
0,1 dm3/min 0,025 gal/min
/12"
15
½"
P, H
4...100 dm /min
1,0...27 gal/min
0,5 dm3/min
0,10 gal/min
25
1"
W, P, H
9...300 dm3/min
2,5...80 gal/min
1,0 dm3/min
0,25 gal/min
3/min
4...130 gal/min
2,0
dm3/min
0,50 gal/min
25...700 dm3/min
7...190 gal/min
3,0 dm3/min
0.75 gal/min
32
1¼"
W, P
40
1½"
W, P, H
3
15...500 dm
3
3
50
2"
W, P, H
35...1100 dm /min
10...300 gal/min
5,0 dm /min
1,25 gal/min
65
2½"
W, P, H
60...2000 dm3/min
16...500 gal/min
8,0 dm3/min
2,0 gal/min
3
3
80
3"
W, P, H
90...3000 dm /min
24...800 gal/min
12,0 dm /min
2,5 gal/min
100
4"
W, P, H
145...4700 dm3/min
40...1250 gal/min
20,0 dm3/min
4,0 gal/min
60...1950 gal/min
dm3/min
7,0 gal/min
125
5"
W, P
150
6"
W, P
220...7500 dm
3/min
20...600 m3/h
3
90...2650 gal/min
30,0
2,5 m3/h
3
12 gal/min
200
8"
W, P
35...1100 m /h
155...4850 gal/min
5,0 m /h
15 gal/min
250
10"
W, P
55...1700 m3/h
250...7500 gal/min
7,5 m3/h
30 gal/min
80...2400
m3
3
300
12"
W, P
/h
350...10600 gal/min
10 m /h
45 gal/min
350
14"
W, P
110...3300 m3/h
500...15000 gal/min
15 m3/h
60 gal/min
3/h
600...19000 gal/min
20
m3/h
60 gal/min
800...24000 gal/min
25 m3/h
90 gal/min
400
16"
W, P
140...4200 m
450
18"
W, P
180...5400 m3/h
3
3
500
20"
W, P
220...6600 m /h
1000...30000 gal/min
30 m /h
120 gal/min
600
24"
W, P
310...9600 m3/h
1400...44000 gal/min
40 m3/h
180 gal/min
3
3
700
28"
W
420...13500 m /h
1900...60000 gal/min
50 m /h
210 gal/min
–
30"
W
480...15000 m3/h
2150...67000 gal/min
60 m3/h
270 gal/min
3/h
2450...80000 gal/min
m3/h
300 gal/min
3100...100000 gal/min
100 m3/h
360 gal/min
800
32"
W
550...18000 m
900
36"
W
690...22500 m3/h
3
75
3
1000
40"
W
850...28000 m /h
3800...125000 gal/min
125 m /h
480 gal/min
-
42"
W
950...30000 m3/h
4200...135000 gal/min
125 m3/h
600 gal/min
3/h
5500...175000 gal/min
m3/h
600 gal/min
9...300 Mgal/d
200 m3/h
1,3 Mgal/d
m3/h
1,3 Mgal/d
1,3 Mgal/d
150
1200
48"
W
1250...40000 m
–
54"
W
1550...50000 m3/h
m3/h
10...340 Mgal/d
225
12...380 Mgal/d
250 m3/h
1400
–
W
1700...55000
-
60"
W
1950...60000 m3/h
3
3
1600
–
W
2200...70000 m /h
13...450 Mgal/d
300 m /h
1,7 Mgal/d
-
66"
W
2500...80000 m3/h
14...500 Mgal/d
325 m3/h
2,2 Mgal/d
3/h
16...570 Mgal/d
350
m3/h
2,6 Mgal/d
18...650 Mgal/d
450 m3/h
3,0 Mgal/d
20...700 Mgal/d
m3/h
3,0 Mgal/d
1800
72"
W
-
78"
W
3300...100000 m3/h
W
3/h
2000
20
Unité SI
Réglage usine
–
2800...90000 m
3400...110000 m
450
Montage
3.2.8
Longueur des câbles de liaison
Lors du montage de la version séparée, tenir compte des conseils suivants afin d'obtenir des résultats
de mesure corrects :
• Fixer le câble ou le poser dans une gaine de protection. Notamment dans le cas de faibles conductivités, les mouvements du câble peuvent fausser le signal de mesure.
• Ne pas poser les câbles à proximité de machines ou contacteurs électriques.
• Le cas échéant réaliser une compensation de potentiel entre le capteur et le transmetteur.
• La longueur admissible Lmax du câble de liaison est déterminée par la conductivité du produit
( fig. 17). Pour la mesure d'eau déminéralisée, une conductivité minimale de 20µS/cm est
requise.
[µS/cm]
200
L max
100
5
[m]
10
100
200
L max
F06-xxxxxxxx-05-xx-xx-xx-006
fig. 17:
Longueur des câbles de liaison admissible pour la version séparée
Zone grise hachurée = gamme admissible
Lmax = longueur du câble de liaison en [m]
Conductivité du produit en [µS/cm]
21
Montage
!
3.3
Montage
3.3.1
Montage capteur Promag W
Remarque !
Les vis, joints, écrous etc ne sont pas compris dans la livraison et doivent être fournis par l'utilisateur.
Le capteur est monté entre les brides de la conduite :
• Tenir absolument compte des couples de serrage des vis nécessaires figurant à la page 23 et
suivantes
• Le montage de disques de masse supplémentaires est décrit à la page 23.
F06-10Fxxxxx-17-05-xx-xx-000
fig. 18:
Montage capteur Promag W
Joints
Lors du montage des joints tenir compte des points suivants :
• Revêtement ébonite
il faut toujours des joints supplémentaires !
• Revêtement polyuréthane
Des joints supplémentaires sont recommandés.
• Utiliser seulement des joints selon DIN 1514-1 pour les brides DIN.
• Les joints mis en place ne doivent pas entrer dans la section de la conduite.
"
Attention !
Risque de court-circuit ! Ne pas utiliser de masse d'étanchéité conductrice comme le graphite ! Une
couche conductrice peut se former sur la paroi interne du tube de mesure et court-circuiter le signal
de mesure.
Câble de terre (25...2000)
• Pour la compensation de potentiel il est possible, si nécessaire, de commander des câbles de terre
spéciaux comme pièces de rechange.
page 90.
• Des informations relatives à la compensation de potentiel et des conseils de montage détaillés pour
les câbles de terre figurent à la voir page 53 et suivantes
22
Montage
Montage de diques de masse (DN 25...300)
Dans certaines conditions d'application, par ex. avec des conduites revêtues ou non mises à la terre
(voir page 53 et suivantes), il est nécessaire de monter des disques de masse supplémentaires entre
le capteur et la bride de conduite pour la compensation de potentiel. Les disques de masse peuvent
être commandés séparément comme accessoires auprès d’Endress+Hauser (voir page 90).
"
Attention !
• Lors de l'utilisation de disques de masse (y compris les joints), la longueur de montage se trouve
augmentée !
Des indications sur les dimensions figurent dans l'Information Technique du Promag 50 W
(TI046D).
• Revêtement ébonite Des joints supplémentaires sont à monter entre le capteur et le disque de
masse et entre le disque de masse et la bride de conduite !
• Revêtement polyuréthane
Des joints supplémentaires doivent être montés entre le disque de
masse et la bride de conduite.
1.
Placer le disque de masse et les joints supplémentaires entre l'appareil de mesure et la bride de
conduite ( fig. ).
2.
Faire passer les vis à travers les perçages de la bride. Puis serrer le écrous de manière à ce qu'ils
restent libres.
3.
Tourner ensuite le disque de masse comme représenté, jusqu'à ce que la poignée soit arrêtée
par la vis. Ceci centre automatiquement le disque de masse correctement.
4.
Puis serrer les vis avec les couples de serrage appropriés.
page 23.
5.
Relier ensuite les disques de masse au potentiel de terre
page 54.
F06-10Fxxxxx-17-05-xx-xx-001
fig. 19:
Montage de disques de masse (Promag W, DN 25…300)
Couples de serrage des vis (Promag W)
Tenir compte des points suivants :
• Les couples de serrage indiqués ne sont valables que pour des filets graissés.
• Les vis sont à serrer régulièrement en croix.
• Les vis trop serrées déforment la surface d'étanchéité ou endommagent le joint.
• Les couples de serrage indiqués sont valables pour des conduites non soumises à des forces de
traction.
Couples de serrage pour :
• EN (DIN)
page 24
• ANSI page 25
• JIS page 25
• AWWA
page 26
• AS 2129
page 26
• AS 4087
page 27
23
Montage
Couples de serrage Promag W pour EN (DIN)
24
Diamètre nominal
EN (DIN)
[mm]
Pression [bar]
Vis
Couple de serrage max. [Nm]
Ebonite
Polyuréthane
25
PN 40
4 x M 12
-
15
32
PN 40
4 x M 16
-
24
40
PN 40
4 x M 16
-
31
50
PN 40
4 x M 16
-
40
65 *
PN 16
8 x M 16
32
27
65
PN 40
8 x M 16
32
27
80
PN 16
8 x M 16
40
34
80
PN 40
8 x M 16
40
34
100
PN 16
8 x M 16
43
36
100
PN 40
8 x M 20
59
50
125
PN 16
8 x M 16
56
48
125
PN 40
8 x M 24
83
71
150
PN 16
8 x M 20
74
63
150
PN 40
8 x M 24
104
88
200
PN 10
8 x M 20
106
91
200
PN 16
12 x M 20
70
61
200
PN 25
12 x M 24
104
92
250
PN 10
12 x M 20
82
71
250
PN 16
12 x M 24
98
85
250
PN 25
12 x M 27
150
134
300
PN 10
12 x M 20
94
81
300
PN 16
12 x M 24
134
118
300
PN 25
16 x M 27
153
138
350
PN 10
16 x M 20
112
118
350
PN 16
16 x M 24
152
165
350
PN 25
16 x M 30
227
252
400
PN 10
16 x M 24
151
167
400
PN 16
16 x M 27
193
215
400
PN 25
16 x M 33
289
326
450
PN 10
20 x M 24
153
133
450
PN 16
20 x M 27
198
196
450
PN 25
20 x M 33
256
253
500
PN 10
20 x M 24
155
171
500
PN 16
20 x M 30
275
300
500
PN 25
20 x M 33
317
360
600
PN 10
20 x M 27
206
219
600 *
PN 16
20 x M 33
415
443
600
PN 25
20 x M 36
431
516
700
PN 10
24 x M 27
246
246
700
PN 16
24 x M 33
278
318
700
PN 25
24 x M 39
449
507
800
PN 10
24 x M 30
331
316
800
PN 16
24 x M 36
369
385
800
PN 25
24 x M 45
664
721
900
PN 10
28 x M 30
316
307
900
PN 16
28 x M 36
353
398
900
PN 25
28 x M 45
690
716
1000
PN 10
28 x M 33
402
405
1000
PN 16
28 x M 39
502
518
1000
PN 25
28 x M 52
970
971
1200
PN 6
32 x M 30
319
299
1200
PN 10
32 x M 36
564
568
1200
PN 16
32 x M 45
701
753
Montage
Diamètre nominal
EN (DIN)
[mm]
Pression [bar]
Vis
Couple de serrage max. [Nm]
Ebonite
Polyuréthane
1400
PN 6
36 x M 33
430
398
1400
PN 10
36 x M 39
654
618
1400
PN 16
36 x M 45
729
762
1600
PN 6
40 x M 33
440
417
1600
PN 10
40 x M 45
946
893
1600
PN 16
40 x M 52
1007
1100
521
1800
PN 6
44 x M 36
547
1800
PN 10
44 x M 45
961
895
1800
PN 16
44 x M 52
1108
1003
2000
PN 6
48 x M 39
629
605
2000
PN 10
48 x M 45
1047
1092
2000
PN 16
48 x M 56
1324
1261
* selon EN 1092-1 (pas selon DIN 2501)
Couples de serrage Promag W pour ANSI
Diamètre nominal
ANSI
Couple de serrage max. [Nm]
[mm]
[inch]
Pression [lbs]
Vis
Ebonite
Polyuréthane
25
1"
Class 150
4 x 1/ 2"
-
7
25
1"
Class 300
4 x 5/ 8"
-
8
40
1 ½"
Class 150
4 x 1/ 2"
-
10
40
1 ½"
Class 300
4 x 3/ 4"
-
15
50
2"
Class 150
4 x 5/ 8"
-
22
50
2"
Class 300
8 x 5/ 8"
-
11
80
3"
Class 150
4 x 5/ 8"
60
43
80
3"
Class 300
8 x 3/ 4"
38
26
100
4"
Class 150
8 x 5/ 8"
42
31
100
4"
Class 300
8 x 3/ 4"
58
40
150
6"
Class 150
8 x 3/ 4"
79
59
70
51
150
6"
Class 300
200
8"
Class 150
250
10"
Class 150
300
12"
Class 150
12 x 3/4"
8 x 3/ 4"
12 x 7/8"
12 x 7/8"
350
14"
Class 150
12 x 1"
400
16"
Class 150
450
18"
500
20"
600
24"
107
80
101
75
133
103
135
158
16 x 1"
128
150
Class 150
16 x 1 1/8"
204
234
Class 150
20 x 1 1/8"
183
217
268
307
Class 150
1
20 x 1 /4"
Couples de serrage Promag W pour JIS
Diamètre nominal
JIS
Couple de serrage max. [Nm]
[mm]
Pression
Vis
Ebonite
Polyuréthane
25
10K
4 x M 16
-
19
25
20K
4 x M 16
-
19
32
10K
4 x M 16
-
22
32
20K
4 x M 16
-
22
40
10K
4 x M 16
-
24
40
20K
4 x M 16
-
24
50
10K
4 x M 16
-
33
50
20K
8 x M 16
-
17
65
10K
4 x M 16
55
45
65
20K
8 x M 16
28
23
80
10K
8 x M 16
29
23
80
20K
8 x M 20
42
35
25
Montage
Diamètre nominal
JIS
[mm]
Pression
Vis
Couple de serrage max. [Nm]
Ebonite
Polyuréthane
100
10K
8 x M 16
35
29
100
20K
8 x M 20
56
48
125
10K
8 x M 20
60
51
125
20K
8 x M 22
91
79
150
10K
8 x M 20
75
63
150
20K
12 x M 22
81
72
200
10K
12 x M 20
61
52
200
20K
12 x M 22
91
80
250
10K
12 x M 22
100
87
250
20K
12 x M 24
159
144
300
10K
16 x M 22
74
63
300
20K
16 x M 24
138
124
Couples de serrage Promag W pour AWWA
Diamètre nominal
AWWA
[mm]
[inch]
Pression
Vis
Couple de serrage max. [Nm]
Ebonite
700
28"
Class D
28 x 1 1/4"
247
292
750
30"
Class D
28 x 1 1/4
287
302
800
32"
Class D
28 x 1 1/2"
394
422
900
36"
Class D
32 x 1 1/2"
419
430
1/
Polyuréthane
1000
40"
Class D
36 x 1
2"
420
477
1050
42"
Class D
36 x 1 1/2"
528
518
1200
48"
Class D
44 x 1 1/2"
552
531
1350
54"
Class D
44 x 1 3/4"
730
633
1500
60"
Class D
52 x 1 3/4"
758
832
1650
66"
Class D
52 x 1 3/4"
946
955
1800
72"
Class D
60 x 1 3/4"
975
1087
2000
78"
Class D
64 x 2"
853
786
Couples de serrage Promag W pour AS 2129
26
Diamètre nominal
[mm]
AS 2129
Ppression
Vis
Couple de serrage max. [Nm]
Ebonite
80
Table E
4 x M 16
49
100
Table E
8 x M 16
38
150
Table E
8 x M 20
64
200
Table E
8 x M 20
96
250
Table E
12 x M 20
98
300
Table E
12 x M 24
123
350
Table E
12 x M 24
203
400
Table E
12 x M 24
226
500
Table E
16 x M 24
271
600
Table E
16 x M 30
439
Montage
Couples de serrage Promag W pour AS 4087
Diamètre nominal
[mm]
AS 4087
Pression
Vis
Couple de serrage max. [Nm]
Ebonite
80
Cl.14
4 x M 16
49
100 *
Cl.14
8 x M 16
38
150
Cl.14
8 x M 20
52
200
Cl.14
8 x M 20
77
250
Cl.14
8 x M 20
147
300
Cl.14
12 x M 24
103
350
Cl.14
12 x M 24
203
400
Cl.14
12 x M 24
226
500
Cl.14
16 x M 24
271
600
Cl.14
16 x M 30
393
* selon AS 2129 (pas selon AS 4087)
3.3.2
"
!
Montage capteur Promag P
Attention !
• Les disques montés sur les deux brides de capteur protègent le PTFE rabattu sur la bride contre
tout risque de déformation. Ces disques de protection ne doivent de ce fait être enlevés qu'au
moment du montage du capteur.
• Les disques de protection doivent rester montés pendant tout le stockage.
• Veiller à ce que le revêtement ne soit pas endommagé ou supprimé au niveau de la bride.
Remarque !
Les vis, joints, écrous etc ne sont pas compris dans la livraison et doivent être fournis par l'utilisateur.
Le capteur est monté entre les brides de la conduite :
• Tenir absolument compte des couples de serrage des vis nécessaires figurant à la page 29 et
suivantes
• Le montage de disques de masse supplémentaires est décrit à la page 28.
F06-2xFxxxxx-17-05-xx-xx-000
fig. 20:
Montage capteur Promag P
Joints
Lors du montage des joints tenir compte des points suivants :
• Revêtement du tube de mesure en PFA ou PTFE des joints ne sont pas nécessaires en principe !
• Utiliser seulement des joints selon DIN 1514-1 pour les brides DIN.
• Les joints mis en place ne doivent pas entrer dans la section de la conduite.
"
Attention !
Risque de court-circuit ! Ne pas utiliser de masse d'étanchéité conductrice comme le graphite ! Une
couche conductrice peut se former sur la paroi interne du tube de mesure et court-circuiter le signal
de mesure.
27
Montage
Câble de terre (DN 15...600)
• Pour la compensation de potentiel il est possible, si nécessaire, de commander des câbles de terre
spéciaux comme pièces de rechange.
page 90.
• Des informations relatives à la compensation de potentiel et des conseils de montage détaillés pour
les câbles de terre figurent à la voir page 53 et suivantes
Montage de diques de masse (DN 15...300)
Dans certaines conditions d'application, par ex. avec des conduites revêtues ou non mises à la terre
(voir page 53 et suivantes), il est nécessaire de monter des disques de masse supplémentaires entre
le capteur et la bride de conduite pour la compensation de potentiel. Les disques de masse peuvent
être commandés séparément comme accessoires auprès d’Endress+Hauser (voir page 90).
"
Attention !
• Lors de l'utilisation de disques de masse (y compris les joints), la longueur de montage se trouve
augmentée !
Des indications sur les dimensions figurent dans l'Information Technique du Promag 50 W
(TI047D).
• Revêtement PTFE et PFA
Des joints supplémentaires doivent être montés entre le disque de
masse et la bride de conduite.
1.
Placer le disque de masse et les joints supplémentaires entre l'appareil de mesure et la bride de
conduite (voir fig. ).
2.
Faire passer les vis à travers les perçages de la bride. Puis serrer le écrous de manière à ce qu'ils
restent libres.
3.
Tourner ensuite le disque de masse comme représenté, jusqu'à ce que la poignée soit arrêtée
par la vis. Ceci centre automatiquement le disque de masse correctement.
4.
Puis serrer les vis avec les couples de serrage appropriés.
page 29.
5.
Relier ensuite les disques de masse au potentiel de terre
page 54.
F06-10Fxxxxx-17-05-xx-xx-001
fig. 21:
Montage de disques de masse (Promag P, DN 15…300)
Montage de la version haute température (avec revêtement PFA)
La version haute température possède un manchon pour la séparation thermique du capteur et du
transmetteur. Cette version est toujours utilisée lorsqu'on est en présence simultanément de températures du produit et ambiantes élevées. Lors de températures de produit supérieures à +150 °C
la version haute température est indispensable !
!
28
Remarque !
Indications sur les gammes de température admissibles
page 113.
Montage
Isolation
L'isolation de conduites est nécessaire en cas de produits très chauds afin de réduire les pertes
d'énergie et d'éviter le contact accidentel avec une conduite chaude. Tenir compte des directives
en vigueur concernant l'isolation des conduites.
"
Attention !
Risque de surchauffe de l'électronique de mesure ! Le manchon du boitier sert à l'évacuation de la
chaleur et doit de ce fait être dégagé. L'isolation du capteur ne doit pas dépasser le bord supérieur
des deux demies-coques du capteur.
max.
Escc
Es
-
+
E
a0004300
fig. 22:
Promag P (version haute température) : Isolation de la conduite
Couples de serrage des vis (Promag P)
Tenir compte des points suivants :
• Les couples de serrage indiqués ne sont valables que pour des filets graissés.
• Les vis sont à serrer régulièrement en croix.
• Les vis trop serrées déforment la surface d'étanchéité ou endommagent le joint.
• Les couples de serrage indiqués sont valables pour des conduites non soumises à des forces de
traction.
Couples de serrage pour :
• EN (DIN)
page 30
• AS 2129
page 30
• AS 4087
page 30
• ANSI page 31
• JIS page 31
29
Montage
Couples de serrage Promag P pour EN (DIN)
Diamètre nominal
EN (DIN)
[mm]
Pression [bar]
Vis
Couple de serrage max. [Nm]
PTFE
15
PN 40
4 x M 12
11
–
25
PN 40
4 x M 12
26
20
32
PN 40
4 x M 16
41
35
40
PN 40
4 x M 16
52
47
50
PN 40
4 x M 16
65
59
65 *
PN 16
8 x M 16
43
40
65
PN 40
8 x M 16
43
40
80
PN 16
8 x M 16
53
48
PFA
80
PN 40
8 x M 16
53
48
100
PN 16
8 x M 16
57
51
100
PN 40
8 x M 20
78
70
125
PN 16
8 x M 16
75
67
125
PN 40
8 x M 24
111
99
150
PN 16
8 x M 20
99
85
150
PN 40
8 x M 24
136
120
200
PN 10
8 x M 20
141
101
200
PN 16
12 x M 20
94
67
200
PN 25
12 x M 24
138
105
250
PN 10
12 x M 20
110
–
250
PN 16
12 x M 24
131
–
250
PN 25
12 x M 27
200
–
300
PN 10
12 x M 20
125
–
300
PN 16
12 x M 24
179
–
300
PN 25
16 x M 27
204
–
350
PN 10
16 x M 20
188
–
350
PN 16
16 x M 24
254
–
350
PN 25
16 x M 30
380
–
400
PN 10
16 x M 24
260
–
400
PN 16
16 x M 27
330
–
400
PN 25
16 x M 33
488
–
450
PN 10
20 x M 24
235
–
450
PN 16
20 x M 27
300
–
450
PN 25
20 x M 33
385
–
500
PN 10
20 x M 24
265
–
500
PN 16
20 x M 30
448
–
500
PN 25
20 x M 33
533
–
600
PN 10
20 x M 27
345
–
600 *
PN 16
20 x M 33
658
–
600
PN 25
20 x M 36
731
–
* selon EN 1092-1 (pas selon DIN 2501)
Couples de serrage Promag P pour AS 2129
Diamètre nominal
[mm]
AS 2129
Pression
Vis
Couple de serrage max. [Nm]
PTFE
25
Table E
4 x M 12
21
50
Table E
4 x M 16
42
Couples de serrage Promag P pour AS 4087
30
Diamètre nominal
[mm]
AS 4087
Pression
Vis
Couple de serrage max. [Nm]
PTFE
50
Cl.14
4 x M 16
42
Montage
Couples de serrage Promag P pour ANSI
Diamètre nominal
[mm]
[inch]
ANSI
Pression [lbs]
Vis
Couple de serrage max. [Nm]
PTFE
PFA
1
–
15
½"
Class 150
4 x / 2"
6
15
½"
Class 300
4 x 1/ 2"
6
–
25
1"
Class 150
4 x 1/ 2"
11
10
25
1"
Class 300
4 x 5/ 8"
14
12
40
1 ½"
Class 150
4 x 1/ 2"
24
21
40
1 ½"
Class 300
4 x 3/ 4"
34
31
50
2"
Class 150
4 x 5/ 8"
47
44
50
2"
Class 300
8 x 5/ 8"
23
22
5
80
3"
Class 150
4 x / 8"
79
67
80
3"
Class 300
8 x 3/ 4"
47
42
100
4"
Class 150
8 x 5/ 8"
56
50
100
4"
Class 300
8 x 3/ 4"
67
59
150
6"
Class 150
8 x 3/ 4"
106
86
150
6"
Class 300
12 x 3/4"
73
67
200
8"
Class 150
8 x 3/ 4"
143
109
250
10"
Class 150
12 x 7/8"
135
–
7
300
12"
Class 150
12 x /8"
178
–
350
14"
Class 150
12 x 1"
260
–
400
16"
Class 150
16 x 1"
246
–
450
18"
Class 150
16 x 1 1/8"
371
–
500
20"
Class 150
20 x 1 1/8"
341
–
600
24"
Class 150
20 x 1 1/4"
477
–
Couples de serrage Promag P pour JIS
Diamètre nominal
JIS
[mm]
Pression
PTFE
PFA
15
10K
4 x M 12
16
–
15
20K
4 x M 12
16
–
25
10K
4 x M 16
32
–
25
20K
4 x M 16
32
–
32
10K
4 x M 16
38
–
32
20K
4 x M 16
38
–
40
10K
4 x M 16
41
–
40
20K
4 x M 16
41
–
50
10K
4 x M 16
54
–
50
20K
8 x M 16
27
–
65
10K
4 x M 16
74
–
65
20K
8 x M 16
37
–
80
10K
8 x M 16
38
–
80
20K
8 x M 20
57
–
100
10K
8 x M 16
47
–
100
20K
8 x M 20
75
–
125
10K
8 x M 20
80
–
125
20K
8 x M 22
121
–
150
10K
8 x M 20
99
–
150
20K
12 x M 22
108
–
200
10K
12 x M 20
82
–
200
20K
12 x M 22
121
–
250
10K
12 x M 22
133
–
250
20K
12 x M 24
212
–
300
10K
16 x M 22
99
–
300
20K
16 x M 24
183
–
Vis
Couple de serrage max. [Nm]
31
Montage
3.3.3
Montage capteur Promag H
Le capteur est livré, selon les indications à la commande, avec ou sans raccord process monté.
Les raccords process sont vissés à l'aide de 4 vis à six pans creux sur le capteur.
"
Attention !
Selon l'application et la longueur de la conduite, il convient de prévoir un support ou une fixation
pour le capteur. Spécialement en cas d'utilisation de raccords process en matière plastique, une fixation du transmetteur de mesure est indispensable. Un set de montage correspondant peut être commandé séparément comme accessoire auprès d'Endress+Hauser ( page 90).
A
C
B
DN 2...25
DN 40...100
a0004301
fig. 23:
Raccords process Promag H (DN 2...25 / DN 40...100)
A = DN 2...25 / Raccords process avec joint torique
– Manchon à souder (DIN EN ISO 1127, ODT / SMS),
– Bride (EN (DIN), ANSI, JIS ), bride en PVDF (EN (DIN), ANSI, JIS )
– filetage, taraudage, raccord de flexible, manchon à coller PVC
B = DN 2...25 / Raccords process avec joint moulé aseptique
– Manchon à souder (DIN 11850, ODT/SMS)
– Clamp (ISO 2852, DIN 32676, L14 AM7)
– Raccord à visser (DIN 11851, DIN 11864-1, SMS 1145)
– Bride DIN 11864-2
C = DN 40...100 / Raccords process avec joint moulé aseptique
– Manchon à souder (DIN 11850, ODT/SMS)
– Clamp (ISO 2852, DIN 32676, L14 AM7)
– Raccord à visser (DIN 11851, DIN 11864-1, ISO 2853, SMS 1145)
– Bride DIN 11864-2
Joints
Lors du montage des raccords process il faut veiller à ce que les joints soient propres et bien centrés.
"
32
Attention !
• Dans le cas de raccords process métalliques serrer fortement les vis. Le raccord process assure une
liaison métallique avec le capteur, si bien qu'un écrasement du joint est garanti.
• Dans le cas de raccords process en matière plastique, il convient de respecter les couples de serrage max. des vis pour des filetages graissés (7 Nm). Dans le cas de brides synthétiques placer toujours un joint entre le raccord et la contre-bride.
• Selon l'application il convient de remplacer périodiquement les joints, notamment lors de l'utilisation de joints moulés (version aseptique) ! La fréquence de remplacement dépend du nombre
de cycles de nettoyage et des températures du produit et du nettoyage. Les joints de remplacement peuvent être commandés comme accessoires
page 90.
Montage
Utilisation et montage de rondelles de masse (DN 2...25)
Pour les raccords process en matière synthétique (par ex. bride ou manchon à coller), il convient
d'assurer la compensation de potentiel entre capteur/produit par le biais de rondelles de masse supplémentaires.
L'absence de rondelles de masse peut influencer la précision de mesure ou provoquer la destruction
du capteur par corrosion électrochimique des électrodes.
"
Attention !
• Selon l'option commandée, des disques en matière synthétique remplaceront les rondelles de
masse sur les raccords. Ces disques en matière synthétique servent seulement d'entretoises et
n'ont aucune fonction de compensation de potentiel. De plus ils assurent une fonction d'étanchéité primordiale à l'interface capteur/raccord. Pour les raccords process sans rondelles de masse
métalliques, il convient de ne pas supprimer ces disques/joints en matière synthétique resp. ils
doivent toujours rester montés !
• Les disques de masse peuvent être commandés séparément comme accessoires auprès
d’Endress+Hauser ( page 90). Lors de la commande veiller à ce que les rondelles de masse
soient compatibles avec le matériau des électrodes. Sinon on court le risque d'une destruction des
électrodes par corrosion électrochimique ! Des indications relatives aux matériaux figurent à la
page 119.
• Les rondelles de masse y compris les joints sont montés dans les raccords process.
La longueur de montage n'en subit pas l'influence
1.
Desserrer les quatre vis à six pans (1) et enlever le raccord process du capteur (5).
2.
Enlever les disques en matière synthétique (3) y compris les deux joints toriques (2, 4) du raccord process.
3.
Poser l'un des joints toriques (2) à nouveau dans la gorge du raccord process.
4.
Placer la rondelle de masse métallique (3) comme représenté dans le raccord process.
5.
Poser le second joint torique (4) dans la gorge de la rondelle de masse.
6.
Monter le raccord process à nouveau sur le capteur. Respecter impérativement les couples de
serrage max. des vis pour des filetages graissés (7 Nm).
1
2
3
2
4
A0002651
fig. 24:
Montage de rondelles de masse pour Promag H (DN 2...25)
1 = Vis à six pans raccord process
2 = Joints toriques
3 = Rondelle de masse ou disque en matière synthétique (entretoise)
4 = Capteur
33
Montage
Soudage du transmetteur dans la conduite (manchon à souder)
"
!
Attention !
Risque de destruction de l'électronique de mesure ! Veiller à ce que la mise à la terre de l'installation
ne se fasse pas via le capteur ou le transmetteur.
1.
Fixer le capteur avec quelques points de soudure sur la conduite. Un outil de soudage approprié
peut être commandé séparément comme accessoire. page 90.
2.
Desserrer les vis de la bride du raccord process. Puis enlever le capteur avec les joints de la
conduite.
3.
Souder le raccord process sur la conduite.
4.
Monter à nouveau le capteur sur la conduite. Veiller à la propreté et au bon positionnement
du joint.
Remarque !
• Dans le cas d'une soudure dans les règles de l'art sur les conduites alimentaires à faible paroi, le
joint même monté n'est pas endommagé par la chaleur. Il est néanmoins recommandé de démonter le capteur et le joint.
• Pour le démontage il faut pouvoir ouvrir la conduite sur 8 mm au total.
Nettoyage au racloir
Lors du nettoyage au racloir il faut absolument tenir compte du diamètre intérieur du tube de
mesure et du raccord process . Toutes les dimensions et longueurs de montage du capteur et du
transmetteur figurent dans la documentation séparée "Information Technique"
page 123.
3.3.4
Tourner le boitier du transmetteur
Tourner le boitier de terrain en alu
"
Attention !
Pour les appareils avec agréments EEx d/de ou FM/CSA Cl. I Div. 1 le mécanisme de rotation est
différent de celui décrit ici. La manière de procéder est décrite dans la documentation Ex spécifique.
1.
Dévisser les deux vis de fixation.
2.
Tourner le raccord baïonnette jusqu'en butée.
3.
Tourner le boîtier de transmetteur doucement jusqu'en butée.
4.
Tourner le boitier du transmetteur dans la position souhaitée (max. 280° dans le sens des
aiguilles d'une montre ou max. 20° dans le sens contraire).
5.
Mettre le boîtier à nouveau en place et encliqueter le raccord baïonnette.
6.
Serrer les deux vis de fixation.
4
2
-
-
1
Esc
+
Esc
+
E
E
3
5
6
F06-10xxxxxx-17-06-xx-xx-000
fig. 25:
34
Rotation du boîtier de transmetteur (boîtier de terrain en alu)
Montage
Tourner le boitier de terrain en inox
1.
Dévisser les deux vis de fixation.
2.
Tourner le boîtier de transmetteur doucement jusqu'en butée.
3.
Tourner le boitier du transmetteur dans la position souhaitée (max. 280° dans le sens des
aiguilles d'une montre ou max. 20° dans le sens contraire).
4.
Mettre le boîtier à nouveau en place.
5.
Serrer les deux vis de fixation.
3
4
1
2
5
a0004303
fig. 26:
3.3.5
Rotation du boîtier de transmetteur (boîtier de terrain en inox)
Tourner l'affichage local
1.
Dévisser le couvercle du compartiment de l'électronique.
2.
Appuyer sur les touches latérales de verrouillage du module d'affichage et retirer le module du
couvercle du compartiment de l'électronique.
3.
Tourner l'affichage dans la position souhaitée (max. 4 x 45° dans chaque sens) et remettre en
place sur le couvercle du compartiment de l'électronique.
4.
Visser à nouveau le couvercle du compartiment d'électronique sur le boîtier de transmetteur.
A0001892
fig. 27:
Rotation de l'affichage local (boîtier de terrain)
35
Montage
3.3.6
Montage boîtier mural
Le boîtier mural peut être monté de différentes manières :
• Montage mural direct
• Montage en armoire électrique (avec set de montage séparé, accessoires
• Montage sur tube (avec set de montage séparé, accessoires
page 90)
"
page 90)
Attention !
• Veiller pour le point d'implantation à ce que la gamme de température ambiante admissible
(voir page 113) ne soit pas dépassée. Monter l'appareil à un endroit ombragé. Eviter un rayonnement solaire direct
• Le boîtier de montage mural doit être implanté de telle sorte que les entrées de câble soient orientées vers le bas.
Montage mural direct
1.
Préparer les perçages selon Fig. 28.
2.
Dévisser le couvercle de la boite à bornes (a).
3.
Faire passer les deux vis de fixation (b) à travers les perçages de boitier (c) prévus :
– Vis de fixation (M6) : max. Ø 6,5 mm
– Tête de vis : max. Ø 10,5 mm
4.
Monter le boîtier du transmetteur sur le mur comme représenté.
5.
Visser à nouveau le couvercle de la boite à bornes (a) sur le boîtier.
b
c
81.5 (3.2)
c
a
90 (3.54)
192 (7.56)
mm (inch)
fig. 28:
36
Montage mural direct
A0001130
Montage
Montage en armoire électrique
1.
Préparer l'ouverture de l'armoire électrique (Fig. 29).
2.
Insérer l'appareil par l'avant à travers la découpe.
3.
Visser les supports sur le boîtier mural.
4.
Visser les tiges filetées dans les supports et les serrer jusqu'à ce que le boîtier soit bien positionné sur la paroi de l'armoire. Serrer les contre-écrous. Un autre support n'est pas nécessaire.
0
+
– 00.5
.5
245
+0.5
– 0.5
21
10
~1
A0001131
fig. 29:
Montage en armoire électrique (boîtier mural)
Montage sur tube
Le montage est réalisé selon les indications à la Fig. 30.
Attention !
Si une conduite chaude est utilisée pour le montage, il faudra veiller à ce que la température du boitier ne dépasse pas la valeur max. admise de +60 °C.
Ø 20...70
"
55
~1
A0001132
fig. 30:
Montage sur tube (boîtier mural)
37
Montage
3.4
Contrôle de montage
Après le montage de l'appareil sur la conduite, procéder aux contrôles suivants :
Etat et spécifications de l'appareil
Remarques
L'appareil est-il endommagé (contrôle visuel) ?
-
L'appareil est-il adapté aux spécifications du point de mesure comme température
et pression de process, température ambiante, conductivité minimale du produit,
gamme de mesure, etc ?
page 113 et suiv.
Montage
Remarques
Le sens de la flèche sur la plaque signalétique du capteur correspond-il au sens
d'écoulement réel dans la conduite ?
-
La position de l'axe des électrodes est-elle correcte ?
horizontal
La position de l'électrode de détection présence produit est-elle correcte ?
38
page 17
Lors du montage du capteur, les vis ont-elles été serrées avec le couple de serrage
indiqué ?
Promag W
Promag P
page 23
page 29
Les bons joints ont-ils été utilisés (type, matériau, installation) ?
Promag W
Promag P
Promag H
page 22
page 27
page 32
Le numéro et le marquage du point de mesure sont-ils corrects (contrôle visuel) ?
-
Environnement/Conditions du process
Remarques
Les sections droites d'entrée et de sortie ont-elles été respectées ?
Section droite d'entrée
5 x DN
Section droite de sortie
2 x DN
L'appareil de mesure est-il protégé contre les intempéries et le rayonnement solaire
direct ?
-
Le capteur est-il suffisamment protégé contre les vibrations (fixation, support) ?
Accélération jusqu'à 2 g selon
CEI 600 68-2-8
Câblage
4
#
Câblage
Danger !
• Tenir compte, lors du raccordement d'appareils certifiés Ex, des directives et schémas de raccordement dans les documentations Ex spécifiques complémentaires au présent manuel.
En cas de questions veuillez vous adresser à votre agence Endress+Hauser.
• Lors de l'utilisation de versions séparées, seuls des capteurs et des transmetteurs portant le même
numéro de fabrication pourront être reliés. Si ceci n'est pas pris en compte lors du raccordement
des appareils, un risque d'erreur de mesure n'est pas exclu.
4.1
Spécifications de câble PROFIBUS
4.1.1
Spécifications de câble PROFIBUS DP
Deux variantes de câble de bus sont spécifiées dans CEI 61158. Pour tous les taux de transfert
jusqu'à 12 Mbit/s on peut utiliser le type de câble A. Les paramètres de câble sont à reprendre des
tableaux suivants :
Type de câble A
Résistance d'onde
135... 165
pour une fréquence de mesure de 3...20 MHz
Capacité du câble
< 30 pF/m
Section de câble
> 0,34 mm2, correspond à AWG 22
Type de câble
paires torsadées, 1 x 2, 2 x 2 ou 1 x 4 fils
Résistance de boucle
110
Amortissement du signal
max. 9 dB sur toute la longueur de la section de ligne
Blindage
Blindage tressé en cuivre ou blindage tressé et blindage par feuille
/km
Construction du bus
Les points suivants doivent être pris en compte :
• La longueur de câble maximale (longueur de segment) dépend du taux de transmission.
Pour le type de câble A la longueur de câble maximale (longueur de segment) est de :
pour un taux de tarnsmission
de [kBit/s]
9,6...93,75
187,5
500
1500
300...12000
Longueur max. de câble [m]
1200
1000
400
200
100
• 32 participants au max. par segment sont permis.
• Chaque segment doit être muni d'une résistance de terminaison aux deux extrémités.
• La longueur de bus ou le nombre des participants peut être augmenté par le montage d'un répéteur.
• Le premier et le dernier segment peuvent comporter au max. 31 appareils.
Les segments entres les répéteurs peuvent comprendre au max. 30 stations.
• La distance maximale entre deux participants du bus se calcule comme suit : (NBRE_REP + 1) x
longueur du segment
!
Remarque !
NBRE_REP = nombre maximal de répéteurs montés en série, en fonction de chaque répéteur
Exemple
Selon les indications du fabricant seulement 9 répéteurs peuvent être branchés en série lors de l'utilisation d'un câble standard.
La distance maximale entre deux participants du bus pour une vitesse de transmission de
1,5 MBit/s se calcule comme suit : (9 + 1) x 200 m = 2000 m
39
Câblage
Dérivations
Tenir compte des points suivants :
• Longueur des dérivations < 6,6 m (pour max.1,5 MBit/s)
• Pour des taux de transmission >1,5 MBit/s il ne faudrait pas utiliser de dérivation. La dérivation
est le câble entre le connecteur de raccordement et le driver de bus dans l'appareil de terrain. Des
expériences avec les installations ont montré qu'il faut être très prudent lors d'un projet de dérivation. Ainsi ne peut on pas admettre que le total de toutes les dérivations puisse représenter
6,6 m pour 1,5 MBit/s. L'agencement des appareils de terrain joue un rôle primordial. Aussi estil recommandé, pour des taux de transmission > 1,5 MBit/s, de ne pas utiliser de dérivations.
• Si on ne peut s'affranchir de l'utilisation de dérivations, celles-ci ne doivent pas posséder un raccordement bus.
Raccordement bus
Il est important que le câble RS485 soit correctement terminé au début et à la fin du segment de
bus, étant donné qu'une impédance mal ajustée peut entrainer des réflexions sur la conduite et provoquer une transmission de données incorrecte (voir page 69).
Informations complémentaires
Informations générales et autes remarques concerannt le câblage, voir BA034S.
4.1.2
Spécifications de câble PROFIBUS PA
Type de câble
Pour le raccordement de l'appareil de mesure au bus de terrain il est recommandé d'utiliser des
câbles 2 fils. Selon CEI 61158-2 (MBP) il est possible d'utiliser quatre types de câbles (A, B, C, D)
pour le bus de terrain, seuls les types A et B étant blindés.
• Les types de câble A et B sont spécialement à préférer pour les nouvelles installations. Seuls ces
types de câble possèdent un blindage qui offre une protection suffisante contre les parasites électromagnétiques et de ce fait une fiabilité maximale pour la transmission de données. Pour les
câbles multi-paires du type B on peut utiliser plusieurs bus de terrain de même protection dans
un câble. D'autres circuits dans le même câble ne sont pas admissibles.
• Les expériences pratiques ont permis de démontrer que les types de câble C et D ne devraient pas
être utilisés du fait de l'absence de câblage, étant donné que la résistance aux parasites ne satisfait
pas les exigences décrites dans la norme.
Les données électriques du câble de bus ne sont pas fixes, mais lors de la conception du bus de terrain ce sont d'importantes propriétés comme les distances pontables, le nombre de participants, la
compatibilité électromagnétique etc qui les définissent.
Type A
Type B
Construction du câble
Paire de câbles, blindée
Paires de câbles isolées ou multiples,
blindage commun
Section de câble
0,8 mm2 (AWG 18)
0,32 mm2 (AWG 22)
Résistance de boucle (courant continu)
44
112
/km
Résistance d'onde pour 31,25 kHz
100
100
± 30%
Amortissement d'onde pour 39 kHz
3 dB/km
5 dB/km
Symétrie capacitive
2 nF/km
2 nF/km
Distorsion temps de parcorus groupe
(7,9...39 kHz)
1,7 µs/km
Degré de recouvrement du blindage
90%
*
Longueur de câble max. (y compris dérivations >1 m)
1900M
1200M
* non spécifié
40
/km
± 20%
*
Câblage
Dans la suite sont listés les bus de terrains de divers fabricants appropriés pour la zone non Ex :
• Siemens : 6XV1 830-5BH10
• Belden : 3076F
• Kerpen : CeL-PE/OSCR/PVC/FRLA FB-02YS(ST)YFL
Longueur de câble totale maximale
L'extension maximale du réseau dépend du mode de protection et des spécifications de câble. La
longueur de câble maximale comprend la longueur du câble principal et la longueur de toutes les
dérivations (>1 m).
Tenir compte des points suivants :
• La longueur de câble totale max. admissible dépend du type de câble utilisé :
Type A
1900M
Type B
1200M
• Si des répéteurs sont utilisés, la longueur de câble max. admissible est doublée !
Entre les participants et le maitre il est permis d'utiliser max. trois répéteurs.
Longueur de dérivation maximale
Par dérivation on entend le câble entre le répartiteur et l'appareil de terrain.
Pour les applications non Ex la longueur maximale d'une dérivation dépend du nombre de dérivations (>1 m) :
Nombre de dérivations
1...12
13...14
15...18
19...24
25...32
Longueur maximale par dérivation
120M
90M
60M
30M
1M
Nombre d'appareils de terrain
Pour les systèmes selon FISCO en mode de protection EEx ia la longueur de câble est limitée à
max. 1000 m. Au max. 32 participants par segment sont possibles en zone non Ex resp. max. 10
participants en zone Ex (EEx ia IIC). Le nombre réel de participants doit être déterminé au cours de
la phase de projet.
Raccordement bus
Le début et la fin de chaque segment de bus doivent être munis d'une terminaison de bus. Pour
différentes boites de raccordement (non Ex) il est possible d'activer la terminaison de bus via un
commutateur. Si ceci n'est pas le cas il faut installer une terminaison de bus séparée.
Tenir en outre compte de ce qui suit :
• Dans le cas d'un segment de bus ramifié, l'appareil le plus éloigné du coupleur de segment représente la fin du bus.
• Si le bus de terrain est prolongé par un répéteur, il convient de munir cette extension d'une terminaison aux deux extrémités.
Informations complémentaires
Informations générales et autes remarques concerannt le câblage, voir BA034S.
41
Câblage
4.1.3
Blindage et mise à la terre
Lors de la conception du blindage et de la mise à la terre d'un système de bus de terrain, il faut prendre en compte trois aspects importants :
• Compatibilité électromagnétique (CEM)
• Protection contre les explosions
• Protection des personnes
Afin d'assurer une compatibilité électromagnétique optimale des systèmes, il est important que les
composants systèmes et avant tout les câbles qui relient les composants soient munis d'un blindage
continu. Idéalement, les blindages de câble sont reliés aux boitiers souvent métalliques des appareils
de terrain raccordés. Etant donné que ces derniers sont en règle générale reliés au fil de terre, le
blindage du câble de bus est assuré de plusieurs manières.
Veiller à ce que les portions de blindage de câble dénudées et torsadées jusqu'à la borne de terre
soient le plus courtes possibles.
Cette manière de procéder, optimale pour la compatibilité électromagnétique et la protection des
personnes, peut être appliquée sans restrictions dans les installations avec compensation de potentiel
optimale.
Pour les installations sans compensation de potentiel il est possible d'avoir des courants de compensation à fréquence de réseau (50 Hz) entre deux points de mise à la terre, qui dans les cas les moins
favorables, notamment lors d'un dépassement du courant de blindage admissible, peuvent détruire
le câble.
Pour supprimer les courants de compensation à basse fréquence il est recommandé soit d'installer
une compensation de potentiel supplémentaire ou de relier le blindage de câble directement à la
terre locale (ou fil de terre) seulement unilatéralement et de relier les autres points de mise à la terre
en technique capacitive.
"
42
Attention !
Les exigences CEM légales sont seulement satisfaites avec une mise à la terre bilatérale du blindage de câble !
Câblage
4.2
#
Raccordement de la version séparée
Danger !
• Tenir compte, lors du raccordement d'appareils certifiés Ex (Fig. 31), des directives et schémas de
raccordement dans les documentations Ex spécifiques complémentaires au présent manuel. En
cas de questions veuillez vous adresser à votre agence Endress+Hauser.
• Lors de l'utilisation de versions séparées, seuls des capteurs et des transmetteurs portant le même
numéro de fabrication pourront être reliés. Si ceci n'est pas pris en compte lors du raccordement
des appareils, un risque d'erreur de mesure n'est pas exclu.
4.2.1
#
Raccordement Promag W/P/H
Danger !
Risque d'électrocution !
Un non respect de ces consignes peut entraîner la destruction de certains composants de l'électronique.
• Débrancher l'alimentation avant d'ouvrir l'appareil de mesure.
• Ne pas installer ou câbler l'appareil de mesure sous tension.
• Relier le fil de terre à la prise de terre du boitier avant de mettre sous tension.
Manière de procéder pour les appareils muraux (voir Fig. 31):
1.
Transmetteur (boitier pour montage mural
fig. 31, c) :
– Dévisser les vis du couvercle pour le compartiment de raccordement (c1).
– Enlever le couvercle du compartiment de raccordement.
2.
Capteur (Promag W, P ou H; Fig. 31 e ou f, g) :
Enlever le couvercle du compartiment de raccordement.
3.
Faire passer le câble de signal (a) et le câble de bobine (b) à travers les entrées de câble correspondantes :
– Promag W, P
voir "Confection du câble"
page 45
– Promag H
voir "Confection du câble"
page 46
"
Attention !
– Les câbles de liaison doivent être posés de manière fixe !
Tenir également compte des conseils au chapitre "Longueur des câbles de liaison" à la
page 21.
– Risque de destruction de la commande de bobine ! Le câble de bobine doit seulement être
raccordé ou débranché après coupure de l'alimentation.
4.
Confectionner le câble de signal et le câble de bobine :
– Promag W, P
voir "Confection du câble"
page 45
– Promag H
voir "Confection du câble"
page 46
5.
Procéder comme suit au câblage entre le capteur et le transmetteur :
– Schéma électrique
fig. 31, page 44
– Schéma de raccordement dans le couvercle à visser de l'appareil de mesure
"
Attention !
– Isoler les blindages de câble non raccordés afin d'éviter une court-circuit avec les blindages
de câble voisins dans le boitier de raccordement.
– La mise à la terre des blindages de câble dans le capteur Promag H est réalisée par les bornes d'ancrage. Tenir compte des conseils pour la confection des câbles à la page 46.
6.
Transmetteur :
– Monter le couvercle du compartiment de raccordement (c1).
– Serrer les vis du couvercle.
7.
Capteur :
Monter le couvercle sur le boitier de raccordement.
43
Câblage
c
S1 E1 E2 S2 GND E
6
5
7
8
S
37 36
4
41 42
c1
a
b
a
b
a
b
b
a
n.c. n.c.
n.c.
b
e
d
f
5 7 4 37
E1 E2 GND E
41 42
g
F06-5xxxxxxx-04-xx-xx-xx-016
fig. 31:
a
b
c
d
e
f
g
n.c.
Raccordement de la version séparée Promag W/P/H
Câble de signal
Câble de bobine
Boitier pour montage mural (pas pour zone non Ex et ATEX II3G ou Zone 2)
c1 = couvercle compartiment de raccordement
Boitier de raccordement version séparée Promag W et P
Compartiment de raccordement version séparée Promag H, DN 2...25
Compartiment de raccordement version séparée Promag H, DN 40...100
Découpe seulement valable pour Promag H !
La mise à la terre des blindages de câble dans le capteur Promag H est réalisée par les bornes d'ancrage.
Tenir compte des conseils pour la confection des câbles à la page 46
blindages de câble non raccordés, isolés. Isolez les blindages de câble qui ne sont pas raccordés afin d'éviter un
court-circuit avec les bindages de câble voisins dans le boitier de raccordement !
Occupation des bornes :
– Circuit d'électrodes
Borne : 4 = GND/tube, 5/6/7/8 = signal de mesure, 36/37 = DPP
– Circuit de bobine
Borne : 41 = 1, 42 = 2
Couleurs des fils
Borne : 4 = vert, 5/6 = brun, 7/8 = blanc, 36/37 = jaune
Confection de câble :
– Promag W, P
page 45
– Promag H page 46
44
Câblage
Confection de câble pour la version séparée
Promag W / Promag P
Confectionner le câble de signal et de bobine comme représenté ci-après (Détail A).
Les fils fins doivent être munis de douilles (détail B : m = douilles rouges, 1,0 mm; n = douilles blanches,
0,5 mm).
"
Attention !
Lors de la confection de câbles tenir compte des points suivants :
• Câble de signal
Veuillez vous assurer que les douilles n'entrent pas en contact avec les blindages de câble côté capteur !
Ecart minimal = 1 mm (Exception “GND” = câble vert).
• Câble de bobine
Couper un fil du câble trifilaire à hauteur du renfort de câble; seuls deux fils sont nécessaires pour le raccordement.
Transmetteur
Câble de signal
Câble de bobine
100*
90*
80
70
50
17
50
8
10
8
A
m
m
n
m
n
m
n
A
m
m
GND
n
m
B
B
A0002644
A0002643
Capteur
Câble de signal
Câble de bobine
20*
170*
80
50
20*
17
8
10
160*
70
50
8
A
A
m
n
³ 1
m
n
GND
B
m
n
B
m
A0002646
m
A0002645
➀ = douilles de câble rouges, 1,0 mm
➁ = douilles de câble blanches, 0,5 mm
* = dénuder uniquement les câbles renforcés
45
Câblage
Confection de câble pour la version séparée
Promag H
Confectionner le câble de signal et de bobine comme représenté ci-après (Détail A).
Les fils fins doivent être munis de douilles (détail B : m = douilles rouges, 1,0 mm; n = douilles blanches,
0,5 mm)
"
Attention !
Lors de la confection de câbles tenir compte des points suivants :
• Câble de signal
Veuillez vous assurer que les douilles n'entrent pas en contact avec les blindages de câble côté capteur !
Ecart minimal = 1 mm (Exception “GND” = câble vert).
• Câble de bobine
Couper un fil du câble trifilaire à hauteur du renfort de câble; seuls deux fils sont nécessaires pour le raccordement.
• Côté capteur, il convient de retrousser les deux blindages sur env. 15 mm par dessus la gaine extérieure. Le tirant d'ancrage établit une liaison électrique avec
le boîtier de raccordement.
Transmetteur
Câble de signal
Câble de bobine
80
70
50
17
50
8
8
A
m
m
n
m
n
m
n
10
A
m
m
GND
n
m
B
A0002686
B
A0002684
Capteur
Câble de signal
Câble de bobine
80
17
15
70
15
8
40
8
A
A
³ 1
n
B
m
n
GND
m
n
B
m
A0002647
➀ = douilles de câble rouges, 1,0 mm
➁ = douilles de câble blanches, 0,5 mm
* = dénuder uniquement les câbles renforcés
46
A0002648
Câblage
4.2.2
Spécifications de câble
Câble de signal
7 mm) et fils blindés indi• Câble PVC 3 x 0,38 mm2 avec blindage commun tressé en cuivre (
viduellement
• En détection présence produit (DPP) : Câble PVC 4 x 0,38 mm2 avec blindage commun tressé en
cuivre (
7 mm) et fils blindés individuellement
• Résistance de ligne : 50 /km
• Capacité fil/blindage : 420 pF/m
• Température de service permanente : –20...+80°C
• Section de ligne : max. 2,5 mm2
Câble de bobine
• Câble PVC 2 x 0,75 mm2 avec blindage commun tressé en cuivre (
• Résistance de ligne : 37 /km
• Capacité fil/fil, blindage mis à la terre : 120 pF/m
• Température de service permanente : –20...+80°C
• Section de ligne : max. 2,5 mm2
7 mm)
1
2
3
4
5
6
7
a
b
F06-5xWxxxxx-04-11-08-xx-003
fig. 32:
Section de câble
a
b
Câble de signal
Câble de bobine
1
2
3
4
5
6
7
Fil
Isolation de fil
Blindage de fil
Gaine de fil
Renfort de fil
Blindage de câble
Gaine extérieure
En option, Endress+Hauser fournit aussi des câbles de laiison renforcés avec une tresse de renfort
métallique supplémentaire. De tels câbles sont recommandés dans les cas suivants :
• Mise à la terre de câbles
• Présence de rongeurs
• Utilisation de l'appareil sous protection IP 68
Utilisation en environnement fortement parasité
L'installation de mesure remplit les exigences de sécurité selon EN 61010 et les exigences CEM
selon EN 61326/A1 (CEI 1326) ainsi que les recommandations NAMUR NE 21, NE 43 et NE 53.
"
Attention !
La mise à la terre se fait par le biais des bornes de terre prévues à cet effet à l'intérieur du boîtier de
raccordement. Veiller à ce que les portions de blindage de câble dénudées et torsadées jusqu'à la
borne de terre soient le plus courtes possibles.
47
Câblage
!
4.3
Raccordement de l'unité de mesure
4.3.1
Occupation des bornes de raccordement
Remarque !
Les grandeurs électriques figurent au chapitre "Caractéristiques techniques".
page 110 et suiv.
PROFIBUS DP
Bornes N°
Référence de
commande
50***-***********J
20 (+) / 21 (–)
22 (+) / 23 (–)
24 (+) / 25 (–)
26 = B (RxD/TxD-P)
27 = A (RxD/TxD-N)
-
-
+5V (terminaison ext.)
PROFIBUS DP
20 (+) / 21 (–)
22 (+) / 23 (–)
24 (+) / 25 (–)
26 = PA + 1)
27 = PA – 1)
-
-
-
PROFIBUS PA
PROFIBUS PA
Bornes N°
Référence de
commande
50***-***********H
1)
avec protection intégrée contre les inversions de polarité
4.3.2
#
Raccordement transmetteur
Danger !
• Risque d'électrocution ! Débrancher l'alimentation avant d'ouvrir l'appareil de mesure.
Ne pas installer ou câbler l'appareil de mesure sous tension.
Un non respect de ces consignes peut entraîner la destruction de certains composants de l'électronique.
• Risque d'électrocution !
Relier le fil de terre avec la borne de terre du boitier avant de mettre sous tension (pas nécessaire
en cas d'alimentation galvaniquement séparée).
• Comparer les indications de la plaque signalétique avec les tensions et fréquence d'alimentation
locales. Tenir également compte des directives d'installation nationales en vigueur.
1.
Dévisser les vis du couvercle du compartiment de raccordement (a) du boitier du transmetteur.
2.
Faire passer le câble d'alimentation (b), le câble de signal (d) et le câble de bus de terrain (e) )
à travers les entrées de câble concernée.
Procéder au câblage :
– Schéma de raccordement (boîtier aluminium)
– Schéma de raccordement (boîtier inox)
– Schéma de raccordement (boîtier mural)
– Occupation des bornes de raccordement
3.
"
Attention !
– Risque d'endommagement du câble de bus de terrain !
Tenir compte des informations sur le blindage et la mise à la terre du câble de bus de
terrain
page 42.
– Il n'est pas recommandé de mettre le câble de bus de terrain en boucle via les raccords de
câble usuels. Si vous souhaitez remplacer ultérieurement ne serait-ce qu'un seul appareil, il
faut interrompre la communication bus.
4.
48
Visser à nouveau le couvercle du compartiment de raccordement (a) sur le boitier du transmetteur.
Câblage
4.3.3
Schéma de raccordement PROFIBUS DP
C
A
B
d
g
d
b
b
g
a
a
a
b g d
(+5 V)
A/B
A (RxD/TxD-N)
B (RxD/TxD-P)
(DGND)
(+5 V)
f
27
26
25
24
23
22
21
20
N (L–) 2
L1 (L+) 1
(DGND)
N (L–)
L1 (L+)
B (RxD/TxD-P)
A (RxD/TxD-N)
C
d
e
20 21 22 23 24 25 26 27
1 2
f
g
c
b
b
c
g
ed
F06-50PBxxxx-04-xx-xx-xx-000
fig. 33:
Raccordement du transmetteur, section de ligne max. 2,5 mm2
A
B
C
Vue A (boitier de terrain)
Vue B (boitier de terrain en inox)
Vue C (boitier mural)
a
b
Couvercle du compartiment de raccordement
Câble pour l'alimentation : 85...260 V AC, 20...55 V AC,16...62 V DC
Borne N°1 : L1 pour AC, L+ pour DC
Borne N° 2 : N pour AC, L- pour DC
Borne de terre pour fil de terre
Câble de bus de terrain :
Borne N° 26 : B (RxD/TxD-P)
Borne N° 27 : A (RxD/TxD-N)
Borne de terre blindage du câble de bus. Tenir compte de ce qui suit :
– blindage et mise à la terre du câble de bus de terrain
page 42
– les portions de blindage dénudées et torsadées allant jusqu’à la borne de terre doivent être aussi courtes que possibles
Connecteur de service pour le raccordement de l'interface de service FXA 193 (Fieldcheck, ToF Tool - Fieldtool
Package)
Câble pour terminaison externe :
Borne N° 24 : +5 V
Borne N° 25 : DGND
c
d
e
f
g
49
Câblage
4.3.4
Schéma de raccordement PROFIBUS PA
C
A
B
d
d
b
b
a
a
a
b
A/B
f
PA (–) 27
PA (+) 26
25
24
23
22
21
20
N (L–) 2
L1 (L+) 1
d
N (L–)
L1 (L+)
PA +
PA –
C
d
e
20 21 22 23 24 25 26 27
1 2
f
c
b
b
c
ed
F06-50PBxxxx-04-xx-xx-xx-001
fig. 34:
A
B
C
Vue A (boitier de terrain)
Vue B (boitier de terrain en inox)
Vue C (boitier mural)
a
b
Couvercle du compartiment de raccordement
Câble pour l'alimentation : 85...260 V AC, 20...55 V AC,16...62 V DC
Borne N°1 : L1 pour AC, L+ pour DC
Borne N° 2 : N pour AC, L- pour DC
Borne de terre pour fil de terre
Câble de bus de terrain :
Borne N° 26 : PA +, avec protection contre les inversions de polarité. Borne N° 27 : PA –, avec protection contre
les inversions de polarité
Borne de terre blindage du câble de bus. Tenir compte de ce qui suit :
– blindage et mise à la terre du câble de bus de terrain
page 42
– les portions de blindage dénudées et torsadées allant jusqu’à la borne de terre doivent être aussi courtes que possibles
Connecteur de service pour le raccordement de l'interface de service FXA 193 (Fieldcheck, ToF Tool - Fieldtool
Package)
c
d
e
f
50
Raccordement du transmetteur, section de ligne max. 2,5 mm2
Câblage
Connecteur de bus de terrain
!
Remarque !
Le connecteur d'appareil peut seulement être utilisé pour des appareils PROFIBUS PA.
La technique de raccordement pour le PROFIBUS PA permet de raccorder les appareils de mesure
au bus de terrain par le biais de raccords mécaniques universels comme les T, répartiteurs etc.
Cette technique de raccordement avec modules répartiteurs préconfectionnés et connecteurs possède de nombreux avantages par rapport à un câblage conventionnel :
• Les appareils de terrain peuvent être supprimés, échangés ou ajoutés à tout moment en cours de
fonctionnement normal. La transmission de données n'est pas interrompue.
• L'installation et la maintenance sont nettement simplifiées.
• Les infrastructures de câblage existantes sont immédiatement utilisables et extensibles, notamment pour la construction de nouvelles distributions en étoile à l'aide de répartiteurs à 4 ou 8
voies.
Aussi l'appareil de mesure possède-t-il en option au départ usine un connecteur de bus de terrain
déjà monté. Les connecteurs de bus de terrain pour un montage ultérieur peuvent être commandés
chez Endress+Hauser comme pièce de rechange.
page 90
F06-xxxPBxxx-04-xx-xx-xx-000
fig. 35:
A
B
C
D
E
F
G
Connecteur d'appareil pour le raccordement à PROFIBUS PA
Boitier de terrain en aluminium
Boitier de terrain en inox
Capot de protection pour connecteur d'appareil
Connecteur de bus de terrain
Adaptateur PE 13,5 / M 20,5
Connecteur d'appareil au boitier (mâle)
Prise (femelle)
Occupation des broches/Codes couleurs :
1
Câble brun : PA + (borne 26)
2
Non raccordé
3
Câble bleu : PA – (borne 27)
4
Câble noir : terre (conseils de raccordement
5
Contact du milieu non occupé
6
Gorge de positionnement
7
Nez de positionnement
page 49 et suiv.)
51
Câblage
Données techniques (connecteur de bus de terrain) :
Section de raccordement
0,75 mm2
Raccord fileté
PE 13,5
Protection
IP 67 selon DIN 40 050 CEI 529
Surface de contact
CuZnAu
Matériau boitier
Cu Zn, surface Ni
Inflammabilité
V - 2 selon UL - 94
Température de service
–40...+85°C
Température ambiante
–40...+150°C
Courant nominal par contact
3A
Tension nominale
125...150 V DC selon VDE Standard 01 10/ISO Groupe 10
Résistance aux courants de
fuite
KC 600
Résistance de passage
8m
Résistance d'isolation
1012
selon CEI 512 partie 2
selon CEI 512 partie 2
Blindage du câble d'amenée/T-Box
Il convient d'utiliser des raccords de câble avec de bonnes propriétés CEM, si possible avec des contacts tout autour du blindage de câble (ressort iris). Ceci exige de faibles différences de potentiel ou
évent. une compensation de potentiel.
• Le blindage du câble PA ne doit pas être interrompu.
• Le raccordement du blindage doit être toujours aussi court que possible.
Idéalement il convient d'utiliser pour le raccordement du blindage des raccords de câble avec ressort
iris. Par le biais du ressort, qui se trouve dans le raccord, le blindage est pressé sur le boitier de la
T-Box. La tresse de blindage se trouve sous le ressort iris. En vissant le filetage blindé, le ressort iris
est écrasé sur le blindage et assure de ce fait une liaison conductrice entre blindage et boitier métallique.
Une boite de raccordement ou un raccord embrochable est à considérer comme une partie du blindage (cage de Faraday). Ceci est particulièrement valable pour les boites déportées, lorsque cellesci sont reliées à un appareil PROFIBUS PA par le biais d'un câble embrochable Dans un tel cas il
convient d'utiliser un connecteur métallique, pour lequel le blindage de câble est pressé sur le boitier
du connecteur (par ex. câbles préconfectionnés).
52
Câblage
4.4
#
Compensation de potentiel
Danger !
Le système de mesure doit être intégré dans la compensation de potentiel.
4.4.1
Cas standard
Une mesure optimale est seulement assurée si le produit et le capteur sont au même potentiel électrique. La plupart des capteurs disposent d'une électrode de référence intégrée en standard, qui
assure la liaison nécessaire. Ceci évite d'utiliser des disques de terre ou d'autres mesures.
Promag W
Electrode de référence fournie en standard
Promag P
• Electrode de référence en standard pour les matériaux d'électrode inox 1.4435, Alloy C-22 et
tantale
• Electrode de référence en option pour le matériau d'électrode Pt/Rh
Promag H
• Pas d'électrode de référence disponible. Par le biais du raccord process, il y a toujours une liaison
électrique avec le produit.
• Dans le cas de raccords process synthétiques, la compensation de potentiel doit être assurée par
l'utilisation de rondelles de masse
page 33. Les rondelles de masse peuvent être commandées
par le biais de la structure normale ou comme pièces de rechange ( page 90).
!
Remarque !
Lors du montage dans des conduites métalliques il est recommandé de relier la borne de terre du
boitier du transmetteur à la conduite. Tenir également compte des concepts de mise à la terre
internes.
A0003195
fig. 36:
"
Compensation de potentiel via la borne de terre du transmetteur
Attention !
Pour les capteurs sans électrode de référence ou sans raccords process métalliques la compensation
de potentiel doit être réalisée comme décrit dans les cas spéciaux mentionnés dans la suite.
Ces mesures spéciales sont notamment valables lorsqu'une mise à la terre usuelle n'est pas possible
ou s'il faut s'attendre à des courants de compensation excessifs.
53
Câblage
4.4.2
Cas spéciaux
Conduite métallique non mise à la terre
Afin d'éviter les effets parasites sur la mesure, il est recommandé de relier les deux brides de capteur
via un câble de terre à la bride de conduite correspondante et de les mettre ainsi à la terre.
Le boitier de raccordement du transmetteur ou du capteur est à mettre au potentiel de terre par le
biais de la borne de terre prévue à cet effet (voir fig. ci-dessous).
"
!
Attention !
Tenir également compte des concepts de mise à la terre internes.
Remarque !
Le câble de terre nécessaire pour la liaison bride à bride peut être commandé séparément comme
accessoire auprès d'Endress+Hauser. page 90
• DN 300 : le câble de terre est monté directement sur le revêtement conducteur de la bride au
moyen des vis de bride.
• DN 350 : le câble de terre est directement monté sur le support de transport métallique.
DN ≤ 300
DN ≥ 350
6 mm² Cu
F06-10xxxxxx-04-xx-xx-xx-001
fig. 37:
Compensation de potentiel dans le cas de courants de compensation dans les conduites métalliques, non
mises à la terre.
Conduites en matière synthétique ou avec revêtement isolant
Normalement, la compensation de potentiel est réalisée par le biais des électrodes de référence dans
le tube de mesure.
Exceptionnellement, il est toutefois possible qu'en raison du concept de mise à la terre de l'installation, des courants de compensation importants traversent les électrodes de référence. Ceci peut
entrainer une destruction du capteur notamment par destruction électrochimique des électrodes.
Dans de tels cas, notamment avec des conduites en fibres de verre ou en PVC, il est recommandé
d'utiliser des disques de masse supplémentaires pour la compensation de potentiel.
!
"
54
Remarque !
Montage de disques de masse
page 23 (Promag W),
page 28 (Promag P)
Attention !
• Risques de corrosion électrochimique !
Tenir compte de la tension électrochimique si les disques de masse et les électrodes de mesure
sont faits de matériaux différents.
• Tenir également compte des concepts de mise à la terre internes.
Câblage
6 mm² Cu
A0003197
fig. 38:
Compensation de potentiel/disques de terre dans le cas de conduites synthétiques ou revêtues
Conduites avec protection cathodique
Dans de tels cas il convient de monter l'appareil sans potentiel dans la conduite :
• Lors de l'installation veiller à ce que les différents éléments de la conduite soit reliés électriquement entre eux (fil de cuivre, 6 mm2).
• Veuillez aussi vous assurer que le matériel de montage utilisé ne génère pas de liaison conductrice
avec l'appareil de mesure et que le matériel de montage résiste au couple de serrage utilisé.
• Tenir aussi compte des directives en vigueur sur une installation sans potentiel.
1
2
2
6 mm² Cu
A0003198
fig. 39:
1
2
Compensation de potentiel et protection cathodique
Alimentation transfo de séparation
Electriquement isolé
55
Câblage
4.5
Protection
Les appareils satisfont à toutes les exigences selon protection IP 67.
Afin de garantir la protection IP 67 après une intervention du service après-vente ou après le
montage, il faut absolument tenir compte des points suivants :
• Les joints du boîtier doivent être placés propres et non endommagés dans la gorge. Le cas échéant
il convient de sécher les joints, de les nettoyer ou de les remplacer.
• Toutes les vis du boîtier ou du couvercle à visser doivent être serrées fortement.
• Les câbles utilisés pour le raccordement doivent posséder le diamètre extérieur spécifié.
page 47.
• Serrer fortement le raccord de câble.
• Avant l'entrée de câble poser le câble en boucle ("siphon").
L'humidité éventuelle ne pourra ainsi pas pénétrer via la traversée. Monter l'appareil toujours de
manière à ce que les entrées de câble ne soient pas orientées vers le haut.
• Les entrées de câble non utilisées doivent être occultées.
• La douille de protection utilisée ne doit pas être enlevée de l'entrée de câble.
a0001914
fig. 40:
"
!
56
Conseils de montage pour les entrées de câble
Attention !
Les vis du boitier du capteur ne doivent pas être desserrées sous peine d'annuler la protection garantie par Endress+Hauser.
Remarque !
Les capteurs Promag W et Promag P sont disponibles en option en mode de protection IP 68
(immersion permanente jusqu'à 3 m de profondeur). Le transmetteur est dans ce cas monté séparément du capteur !
Câblage
4.6
Contrôle de raccordement
Après le raccordement électrique de l'appareil de mesure, procéder aux contrôles suivants :
Etat et spécifications de l'appareil
Remarques
L'appareil de mesure ou le câble est-il endommagé (contrôle visuel) ?
-
Raccordement électrique
Remarques
La tension d'alimentation correspond-elle aux indications portées sur la plaque
signalétique ?
85...250 V AC (50...60 Hz)
20...28 V AC (50...60 Hz)
11...40 V DC
Les câbles utilisés correspondent-ils aux spécifications nécessaires ?
PROFIBUS DP
page 39
PROFIBUS PA
page 40
Câble de capteur page 47
Les câbles montés sont-ils soumis à une traction ?
-
Les types de câble sont-ils correctement séparés ?
Sans boucles ni croisements ?
-
Les câbles d'alimentation et de signal sont-ils correctement raccordés ?
voir schéma de raccordement
dans le couvercle du compartiment de raccordement
Toutes les bornes à visser sont-elles bien serrées ?
-
Toutes les mesures relatives à la mise à la terre et à la compensation de potentiel
ont-elles été correctement prises ?
page 53 et suiv.
Toutes les entrées de câble sont-elles montées, serrées et étanches ?
Chemin de câble avec séparateur d'eau ?
page 56
Tous les couvercles de boîtier sont-ils montés et bien serrés ?
-
Raccordement électrique PROFIBUS
Remarques
Tous les composants de raccordement (T, boites de raccordement, connecteurs
etc) sont-ils correctement reliés ensemble ?
Chaque segment de bus a-t-il été muni des deux côtés d'une terminaison de bus ?
La longueur max. du câble de bus a-t-elle été respectée selon les spécifications
PROFIBUS ?
PROFIBUS DP
PROFIBUS PA
page 39
page 40
La longueur max. des dérivations de bus a-t-elle été respectée selon les spécifications PROFIBUS ?
PROFIBUS DP
PROFIBUS PA
page 39
page 40
Le câble de bus de terrain est-il blindé en continu et correctement mis à la terre ?
page 42
57
Configuration
5
Configuration
5.1
Configuration en bref
Pour la configuration et la mise en service de l'appareil de mesure, l'utilisateur dispose des possibilités suivantes :
1.
Affichage local (Option)
page 59
Avec l'affichage local vous pouvez lire les principales grandeurs directement au point de
mesure, configurer les paramètres spécifiques à l'appareil sur site et procéder à la mise en service.
2.
Programmes de configuration page 64
La configuration des paramètres de profil ainsi que des paramètres d'appareil se fait en première
ligne via l'interface PROFIBUS. Pour ce faire l'utilisateur dispose de différents logiciels de configuration et d'exploitation proposés par divers fabricants.
3.
Ponts/Micro-commutateurs pour réglages de hardware
– PROFIBUS DP
page 67
– PROFIBUS PA
page 70
Par le biais d'un pont ou via un micro-commutateur sur la platine E/S il est possible de procéder aux réglages de hardware suivants :
• Réglage du mode d'adressage (sélection de l'adressage du logiciel et du hardware)
• Réglage de l'adresse bus de l'appareil (pour adressage hardware)
• Mise en marche/arrêt de la protection en écriture du hardware
1
2
XXX.XXX.XX
3
Esc
-
-
-
Esc
+
E
4
Esc
+
+
E
E
FXA 193
a0001318
fig. 41:
1
2
3
4
58
Possibilités d'utilisation de PROFIBUS DP/PA
Logiciel de configuration/d'exploitation (par ex. FieldCare) pour une utilisation via PROFIBUS DP/PA
Pont/Microcommutateur pour les réglages hardware (protection en écriture, adresse d'appareil, mode d'adressage)
Affichage local pour l'exploitation de l'appareil sur site (Option)
Logiciel de configuration/d'exploitation pour une utilisation via l'interface de service FXA 193
(par ex. ToF Tool - Fieldtool Package)
Configuration
5.2
Afficheur local
5.2.1
Interface utilisateur
Avec l'affichage local il est possible de lire d'importantes grandeurs directement au point de mesure
ou de configurer votre appareil par le biais de la matrice de programmation.
La zone d'affichage est divisée en deux parties dans lesquelles les valeurs mesurées et/ou grandeurs
d'état (sens d'écoulement, remplissage partiel tube, bargraph) sont affichées. L'utilisateur a la possibilité de modifier l'affectation des lignes d'affichage à certaines grandeurs et de les adapter à ses
besoins ( voir manuel "Description des fonctions d'appareil").
1
+48.25 xx/yy
+3702.6 x
Esc
-
2
+
E
3
A0001141
fig. 42:
1
2
3
Eléments de commande et d'affichage
Affichage à cristaux liquides
L'affichage à cristaux liquides indique les valeurs mesurées, les textes de dialogue ainsi que les messages d'alarme
et d'avertissement. Par position HOME (mode d'exploitation) on désigne l'affichage en cours de mesure normale.
– Ligne supérieure : représentation de valeurs mesurées principales, par ex. débit volumique [par ex. en ml/min]
– Ligne inférieure : représentation de l'état du compteur [par ex. en m3]
– Représentation par bargraph, désignation du point de mesure
Touches plus/moins
– Entrer les valeurs chiffrées, sélectionner les paramètres
– Sélection de différents groupes de fonctions à l'intérieur de la matrice
En activant simultanément les touches +/- on déclenche les fonctions suivantes :
position HOME
– Sortie progressive de la matrice de programmation
– Activer les touches +/- pendant plus de 3 secondes
retour direct à la position HOME
– Interruption d'une entrée de données
Touche Enter
– Position HOME
Accès à la matrice de programmation
– Mémorisation des valeurs entrées ou réglages modifiés
59
Configuration
5.2.2
Symboles affichés
Les symboles représentés dans la zone d'affichage gauche facilitent à l'utilisateur la lecture et la
reconnaissance de grandeurs de mesure, d'états d'appareil et de messages erreurs.
Symboles affichés
Signification
S
Erreur système
!
Message avertissement
P
Erreur process
$
Message alarme
Communication cyclique via PROFIBUS active, par ex. via API (maitre classe 1)
(affichage alterné)
Communication acyclique via PROFIBUS active, par ex. via FieldCare
a0001206
60
Configuration
5.3
!
Instructions condensées relatives à la matrice de
programmation
Remarque !
• Tenir absolument compte des remarques générales à la
page 62.
• Description des fonctions
Manuel "Description des fonctions"
F
1.
Position HOME
Accès à la matrice de programmation
2.
Sélectionner le groupe de fonctions (par ex. FONCTIONNEMENT)
3.
Sélectionner la fonction (par ex. LANGUE)
Modifier les paramètres / entrer les valeurs chiffrées :
OS
Sélection ou entrée de codes de libération, paramètres, valeurs chiffrées
F
Mémorisation des entrées
4.
Quitter la matrice de programmation :
– Activer la touche Esc (X) pendant plus de 3 secondes
Position HOME
– Activer la touche Esc (X) à plusieurs reprises
retour progressif à la position HOME
Esc
+
-
E
p
m
>3s
Esc
Esc
–
E
+
–
+
o
E
E
E
E
E
Esc
–
n
+
+
–
E
E
E
E
F06-x0xxxxxx-19-xx-xx-xx-000
fig. 43:
Sélection et configuration des fonctions (matrice de programmation)
61
Configuration
5.3.1
Généralités
Les "Instructions condensées" ( page 72) sont suffisantes pour la mise en service avec les réglages
standard nécessaires. Les mesures complexes, par contre, exigent des fonctions supplémentaires que
l'utilisateur peut régler de manière individuelle et adapter aux conditions de son process. La matrice
de programmation comprend de ce fait une multitude d'autres fonctions, regroupées dans différents
groupes de fonctions par souci de clarté.
Lors de la configuration des différentes fonctions, tenir compte des conseils suivants :
• La sélection de fonctions se fait comme décrit à la page 61.
• Certaines fonctions peuvent être désactivées (ARRET). Ceci a pour conséquence que les fonctions
correspondantes dans d'autres groupes de fonctions ne soient plus affichées.
• Dans certaines fonctions on obtient une question de sécurité après l'entrée des données.
Avec P sélectionner “SUR [ OUI]” et valider une fois encore avec F. Le réglage est maintenant
définitivement mémorisé ou une fonction peut être lancée.
• Si les touches de commande ne sont pas activées pendant 5 minutes, on aura un retour automatique à la position HOME.
!
"
Remarque !
• Pendant la saisie des données, le transmetteur continue à mesurer, autrement dit la valeur mesurée est disponible sur la sortie signal.
• En cas de coupure de courant, toutes les valeurs réglées et paramétrées sont sauvegardées dans
l'EEPROM.
Attention !
Une description détaillée de toutes les fonctions ainsi qu'une vue précise de la matrice de programmation figurent dans le manuel "Description des fonctions", qui fait partie de la présente mise en
service.
5.3.2
Libérer le mode de programmation
La matrice de programmation peut être verrouillée. Une modification intempestive des fonctions
d'appareil, des valeurs chiffrées ou des réglages usine n'est de ce fait pas possible. C'est seulement
après entrée d'un code chiffré (réglage usine = 50) que les réglages peuvent à nouveau être modifiés.
L'utilisation d'un code personnel librement réglable exclut l'accès aux données par des personnes
non autorisées (voir aussi manuel "Description des fonctions").
Lors de l'entrée de code tenir compte des points suivants :
• Si la programmation est verrouillée et si dans une fonction quelconque on active les touches P
l'affichage indique automatiquement une demande d'entrée de code.
• Si la valeur "0" est entrée comme code client, la programmation est toujours déverrouillée !
• Si vous avez oublié votre code personnel, le service après-vente Endress+Hauser peut vous aider
à la retrouver.
"
Attention !
La modification de certains paramètres, par ex. les caractéristiques du capteur, a un effet sur de
nombreuses fonctions du dispositif de mesure et surtout sur la précision de mesure ! De tels paramètres ne doivent normalement pas être modifiés et sont de ce fait protégés par un code service
uniquement connu par le service après-vente Endress+Hauser. En cas de questions, veuillez contacter Endress+Hauser.
5.3.3
Verrouiller le mode de programmation
Après un retour à la position HOME la programmation est à nouveau verrouillée après 60 secondes
si aucun des éléments de commande n'est activé.
La programmation peut également être verrouillée en entrant dans la fonction "ENTREE CODE" un
nombre quelconque (à l'exception du code utilisateur).
62
Configuration
5.4
Messages erreurs
5.4.1
Type de défaut
Les erreurs apparaissant en cours de mise en service ou de fonctionnement sont immédiatement affichées. S'il y a plusieurs erreurs système ou process, c'est celle avec la priorité la plus élevée qui est
affichée !
Le système de mesure distingue en principe deux types d'erreurs :
• Erreur système
page 93
Ce groupe comprend tous les défauts d'appareil comme par ex. les erreurs de communication, les
défauts de hardware etc.
• Erreur process
page 98
Ce groupe comprend toutes les erreurs d'application comme par ex. produit non homogène etc.
P
1
XXXXXXXXXX
#000 00:00:05
2
4
5
3
A0000991
fig. 44:
1
2
3
4
5
Affichage de messages erreurs (exemple)
Type d'erreur : P = erreur process, S = erreur système
Type de message erreur : $ = message alarme, ! = message avertissement
Désignation de l'erreur : par ex. REMPLISSAGE PARTIEL = tube de mesure partiellement rempli ou vide
Numéro d'erreur : par ex. #401
Durée de la dernière erreur apparue en heures / minutes / secondes
5.4.2
Types de message erreur
Aux erreurs système et process l'appareil de mesure affecte en principe de manière fixe deux types
de message erreur (message alarme ou avertissement) et leur reconnait ainsi des priorités différentes
page 94 et suiv. Les erreurs systèmes critiques, par ex. les défauts du module électronique, sont toujours reconnues et affichées comme "message alarme".
Message avertissement (!)
• Le défaut correspondant n'a aucun effet sur la mesure actuelle
• Affichage
Point d'exclamation (!), groupe (S : erreur système, P : erreur process)
• Représentation état d'appareil PROFIBUS, représentation d'erreurs page 94
Message alarme ( $)
• L'erreur correspondante interrompt ou arrête la mesure en cours
• Affichage Symbole de l'éclair ( $ ), désignation de l'erreur (S : erreur système, P : erreur process)
• Représentation état d'appareil PROFIBUS, représentation d'erreurs page 94
63
Configuration
5.5
Possibilités d'utilisation
Pour une pleine exploitation de l'appareil de mesure y compris des commandes spécifiques à l'appareil, l'utilisateur dispose de fichiers de description d'appareils (DD = Device Descriptions) pour les
aides et programmes d'exploitation suivants :
5.5.1
FieldCare
Fieldcare est l'outil de gestion d'installations de production Endress+Hauser basé sur le concept FDT
("Field Device Tool"), qui permet la configuration et le diagnostic d'appareils de terrain intelligents.
Grâce à l'exploitation d'informations d'état, vous disposez d'un outil supplémentaire simple, mais
efficace, pour la surveillance des appareils.
5.5.2
Logiciel d'exploitation “ToF Tool - Fieldtool Package”
Progiciel modulaire composé du programme de service "ToF Tool" destiné à la configuration et au
diagnostic de transmetteurs de niveau ToF (mesure du temps de parcours), de transmetteur de pression de la famille "Evolution", ainsi que du programme de service "Fieldtool" destiné à la configuration et au diagnostic de débitmètres Proline. L'accès aux débitmètres Proline s'effectue par le biais
d'une interface de service ou de l'interface FXA 193.
Contenus du progiciel "ToF Tool - Fieldtool Package" :
• Mise en service, analyse prédictive
• Configuration d'appareils de mesure
• Fonctions de service
• Visualisation de données de process
• Recherche de défauts
• Commande de l'appareil de test et de simulation “FieldCheck”
5.5.3
Logiciel d'exploitation “SIMATIC PDM” (Siemens)
SIMATIC PDM est un outil standard, indépendant du fabricant, destiné à l'utilisation, au réglage, à
la maintenance et au diagnostic d'appareils de terrain intelligents.
64
Configuration
5.5.4
Fichiers de description d'appareil pour logiciels d'exploitation
Dans la suite vous trouverez le fichier de description d'appareil pour l'outil d'exploitation concerné
ainsi que la source.
PROFIBUS DP
Valable pour logiciel d'appareil :
3.01.XX
Fonction "Logiciel de l'appareil"
Données d'appareil PROFIBUS DP
Version Profil :
Promag 50 N° ID :
Profil N° ID :
3.0
1546hex
9740hex
Fonction "VERSION PROFIL"
Fonction "IDENT. APPAREIL"
Informations fichiers GSD :
Fichier GSD Promag 50 :
Extented Format (recomandé) :
Standard Format :
eh3x1546.gsd
EH3_1546.gsd
!
Remarque !
Lors du projet pour le réseau PROFIBUS, tenir compte des informations
relatives à l'utilisation du fichier GSD
page 77
Bitmaps :
EH_1546_d.bmp/.dib
EH_1546_n.bmp/.dib
EH_1546_s.bmp/.dib
Profil fichiers GSD :
PA039740.gsd
Déblocage du logiciel :
10.2005
Logiciel d'exploitation/Driver :
Sources des descriptions d'appareil/Mise à jour de programmes :
Fichier GSD Promag 50 :
• www.endress.com ( Download
Software
Driver)
• www.profibus.com
• CD-ROM (N° de référence Endress+Hauser : 56003894)
Fieldcare / DTM
• www.endress.com ( Download
Software
Driver)
• CD-ROM (N° de référence Endress+Hauser : 56004088)
SIMATIC PDM
• www.endress.com (
• www.feldgeraete.de
Download
Software
Driver)
ToF Tool - Fieldtool Package (configuration • www.tof-fieldtool.endress.com
• Update CD-ROM (N° de référence Endress+Hauser : 50099820)
via le protocole de service)
Appareils de test et de simulation :
!
Appareil de mesure :
Sources :
Fieldcheck
• Update par le biais de ToF Tool - Fieldtool Package via Fieldflash
Remarque !
L'appareil de test et de simulation Fieldcheck est utilisé pour la surveillance de débitmètres sur site.
Avec le progiciel “ToF Tool - Fieldtool Package” il est possible de transférer les résultats de test dans
une base de données, de les imprimer et de les utiliser ultérieurement pour une certification par les
instances concernées. D'autres informations vous seront fournies par votre agence Endress+Hauser.
65
Configuration
PROFIBUS PA
Valable pour logiciel d'appareil :
2.03.XX
Fonction "Logiciel de l'appareil"
Données d'appareil PROFIBUS PA
Version Profil :
Promag 50 N° ID :
Profil N° ID :
3.0
1525hex
9740hex
Fonction "VERSION PROFIL"
Fonction "IDENT. APPAREIL"
Informations fichiers GSD :
Fichier GSD Promag 50 :
Extented Format (recomandé) :
Standard Format :
eh3x1525.gsd
EH3_1525.gsd
!
Remarque !
Lors du projet pour le réseau PROFIBUS, tenir compte des informations
relatives à l'utilisation du fichier GSD
page 77
Bitmaps :
EH_1525_d.bmp/.dib
EH_1525_n.bmp/.dib
EH_1525_s.bmp/.dib
Profil fichiers GSD :
PA139740.gsd
Déblocage du logiciel :
10.2003
Logiciel d'exploitation/Driver :
Sources des descriptions d'appareil/Mise à jour de programmes :
Fichier GSD Promag 50 :
• www.endress.com ( Download
Software
Driver)
• www.profibus.com
• CD-ROM (N° de référence Endress+Hauser : 56003894)
Fieldcare / DTM
• www.endress.com ( Download
Software
Driver)
• CD-ROM (N° de référence Endress+Hauser : 56004088)
SIMATIC PDM
• www.endress.com (
• www.feldgeraete.de
Download
Software
Driver)
ToF Tool - Fieldtool Package (configuration • www.tof-fieldtool.endress.com
via le protocole de service)
• Update CD-ROM (N° de référence Endress+Hauser : 50099820)
Appareils de test et de simulation :
!
66
Appareil de mesure :
Sources :
Fieldcheck
• Update par le biais de ToF Tool - Fieldtool Package via Fieldflash
Remarque !
L'appareil de test et de simulation Fieldcheck est utilisé pour la surveillance de débitmètres sur site.
Avec le progiciel “ToF Tool - Fieldtool Package” il est possible de transférer les résultats de test dans
une base de données, de les imprimer et de les utiliser ultérieurement pour une certification par les
instances concernées. D'autres informations vous seront fournies par votre agence Endress+Hauser.
Configuration
5.6
Réglages hardware PROFIBUS DP
5.6.1
Réglage de la protection en écriture
La protection en écriture du hardware peut être activée ou désactivée par le biais d'un cavalier sur
la platine E/S. La protection en écriture du hardware étant activée, un accès aux paramètres via
PROFIBUS (transmission de données acyclique) n'est pas possible.
Danger !
Risque d'électrocution ! Composants accessibles, sous tension. Veuillez-vous assurer que l'alimentation est coupée avant de déposer le couvercle du compartiment de l'électronique.
1.
Couper l'alimentation.
2.
Démonter la platine E/S.
3.
Configurer la protection en écriture du hardware avec l'aide de ponts (voir fig.)
4.
Le montage se fait dans l'ordre inverse.
1.1
LED
1
2
3
4
W
E
N
O
1
1.2
1
2
3
4
W
E
N
O
1
2
3
4
W
E
N
O
1
2
3
4
W
E
N
O
#
F06-50PBxxxxx-16-xx-xx-xx-000.
fig. 45:
1
1.1
1.2
DEL
Mise en marche/arrêt de la protection en écriture à l'aide d'un pont sur la platine E/S.
Pont pour la mise en marche/arrêt de la protection en écriture
Protection en écriture désactivée (réglage usine) = l'accès en écriture aux paramètres d'appareil via PROFIBUS
(transmission de données acyclique, par ex. via FieldCare) est possible
Protection en écriture activée = l'accès en écriture aux paramètres d'appareil via PROFIBUS (transmission de données acyclique, par ex. via FieldCare) n'est pas possible
Aperçu de l'état des DEL :
– allumée en permanence
prêt à fonctionner
– n'est pas allumée
n'est pas prêt à fonctionner
– clignote
présence d'une erreur système ou process
page 92
67
Configuration
5.6.2
Réglage de l'adresse d'appareil
L'adresse doit toujours être réglée sur un appareil de mesure PROFIBUS DP/PA.
Les adresses d'appareil valables se situent dans la plage de 0 à 126. Dans un réseau PROFIBUS DP/
PA, une même adresse ne peut être affectée qu'une seule fois. L'appareil ne sera pas reconnu par le
maitre si l'adresse n'a pas été correctement réglée. Tous les appareils sont livrés au départ usine avec
l'adresse 126 et un adressage du logiciel.
Adressage via la configuration locale
L'adressage se fait dans la fonction “ADRESSE BUS”
voir Manuel “Description des fonctions”.
Adressage via micro-commutateur
#
Danger !
Risque d'électrocution ! Composants accessibles, sous tension. Veuillez-vous assurer que l'alimentation est coupée avant de déposer le couvercle du compartiment de l'électronique.
1.
Dévisser la vis cylindrique avec six pans (3 mm) du crampon de sécurité.
2.
Dévisser le couvercle du compartiment de l'électronique du boîtier du transmetteur.
3.
Enlever l'affichage local (si disponible) en desserrant les vis de fixation du module d'affichage.
4.
Avec un objet pointu régler la position des micro-commutateurs sur la platine E/S.
5.
Le montage se fait dans l'ordre inverse.
OFF ON
W
E
N
O
1
2
3
4
1
1
2
2
3
4
4
8
1
16
2
32
3
64
W
E
N
O
1
2
3
4
W
E
N
O
1
2
3
4
4
W
E
N
O
1
2
3
4
W
E
N
O
1
2
3
4
W
E
N
O
1
2
3
4
a
b
1
2
c
3
4
OFF ON
a0002821
fig. 46:
a
b
c
68
Adressage à l'aide de micro-commutateurs sur la platine E/S
Micro-commutateur pour le réglage de l'adresse d'appareil (représentation : 1 + 16 + 32 = adresse d'appareil 49)
Micro-commutateur pour le mode d'adressage (nature de l'adressage) :
OFF = adressage de soft via l'affichage local (réglage usine)
ON = adressage de hardware via micro-commutateur
Micro-commutateur non occupé
Configuration
5.6.3
!
#
Régler les résistances de terminaison
Remarque !
Il est important que le câble RS485 soit correctement terminé au début et à la fin du segment de
bus, étant donné qu'une impédance mal ajustée peut entrainer des réflexions sur la conduite et provoquer une transmission de données incorrecte.
Danger !
Risque d'électrocution ! Composants accessibles, sous tension.
Veuillez-vous assurer que l'alimentation est coupée avant de déposer le couvercle du compartiment
de l'électronique.
• Pour des vitesses jusqu'à 1,5 MBaud la terminaison du dernier transmetteur de bus est réglée via
le commutateur SW 1 : ON – ON – ON – ON.
• Si l’appareil de mesure est utilisé avec une vitesse >1,5 MBaud :
En raison de la charge capacitive du participant et ainsi de la réflexion de ligne engendrée, il faut
veiller à utiliser une terminaison externe.
Le micro-commutateur pour la terminaison se trouve sur la platine E/S (voir figure) :
A
SW 1
B
+5V
+5V
SW 1
390 W
1
390 W
1
2
2
220 W
3
220 W
3
4
4
390 W
390 W
OFF ON
OFF ON
1
2
3
4
W
E
N
O
1
2
3
4
W
E
N
O
1
2
3
4
W
E
N
O
1
2
3
4
W
E
N
O
W
E
N
O
1
2
3
4
W
E
N
O
1
2
3
4
W
E
N
O
1
2
3
4
W
E
N
O
1
2
3
4
F06-50PBxxxxx-16-xx-xx-xx-001
fig. 47:
Régler les résistances de terminaison (pour taux de baud < 1,5 MBaud)
A = réglage usine
B = réglage au dernier transmetteur
!
Remarque !
Généralement il est recommandé d'utiliser une terminaison externe étant donné que tout le segment peut tomber en panne dans le cas d'un défaut d'un appareil avec terminaison interne.
69
Configuration
5.7
Réglages hardware PROFIBUS PA
5.7.1
Réglage de la protection en écriture
La protection en écriture du hardware peut être activée ou désactivée par le biais d'un cavalier sur
la platine E/S. La protection en écriture du hardware étant activée, un accès aux paramètres via
PROFIBUS (transmission de données acyclique) n'est pas possible.
#
Danger !
Risque d'électrocution ! Composants accessibles, sous tension. Veuillez-vous assurer que l'alimentation est coupée avant de déposer le couvercle du compartiment de l'électronique.
1.
Couper l'alimentation.
2.
Démonter la platine E/S.
3.
Configurer la protection en écriture du hardware avec l'aide de ponts (voir fig.)
4.
Le montage se fait dans l'ordre inverse.
LED
2
1
1.1
1.2
a0001359
fig. 48:
1
1.1
1.2
70
Mise en marche/arrêt de la protection en écriture à l'aide d'un pont sur la platine E/S.
Pont pour la mise en marche/arrêt de la protection en écriture
Protection en écriture désactivée (réglage usine) = l'accès en écriture aux paramètres d'appareil via PROFIBUS
(transmission de données acyclique, par ex. via FieldCare) est possible
Protection en écriture activée = l'accès en écriture aux paramètres d'appareil via PROFIBUS (transmission de données acyclique, par ex. via FieldCare) n'est pas possible
2
Pont sans fonction
LED
(la diode se trouve sur la face arrière de la platine) :
– allumée en permanence
prêt à fonctionner
– n'est pas allumée
n'est pas prêt à fonctionner
– clignote
présence d'une erreur système ou process
page 92
Configuration
5.7.2
Réglage de l'adresse d'appareil
L'adresse doit toujours être réglée sur un appareil de mesure PROFIBUS DP/PA.
Les adresses d'appareil valables se situent dans la plage de 0 à 126. Dans un réseau PROFIBUS DP/
PA, une même adresse ne peut être affectée qu'une seule fois. L'appareil ne sera pas reconnu par le
maitre si l'adresse n'a pas été correctement réglée. Tous les appareils sont livrés au départ usine avec
l'adresse 126 fixée par logiciel.
Adressage via la configuration locale
L'adressage se fait dans la fonction “ADRESSE BUS”
voir Manuel “Description des fonctions”.
Adressage via micro-commutateur
#
Danger !
Risque d'électrocution ! Composants accessibles, sous tension. Veuillez-vous assurer que l'alimentation est coupée avant de déposer le couvercle du compartiment de l'électronique.
1.
Dévisser la vis cylindrique avec six pans (3 mm) du crampon de sécurité.
2.
Dévisser le couvercle du compartiment de l'électronique du boîtier du transmetteur.
3.
Enlever l'affichage local (si disponible) en desserrant les vis de fixation du module d'affichage.
4.
Avec un objet pointu régler la position des micro-commutateurs sur la platine E/S.
5.
Le montage se fait dans l'ordre inverse.
OFF ON
1
1
2
2
3
4
4
8
5
16
6
32
7
64
a
b
8
OFF ON
a0002590
fig. 49:
a
b
Adressage à l'aide de micro-commutateurs sur la platine E/S
Micro-commutateur pour le réglage de l'adresse d'appareil (représentation : 1 + 16 + 32 = adresse d'appareil 49)
Micro-commutateur pour le mode d'adressage (nature de l'adressage) :
OFF = adressage de soft via l'affichage local (réglage usine)
ON = adressage de hardware via micro-commutateur
71
Mise en service
6
Mise en service
6.1
Contrôle de l'installation et du fonctionnement
S'assurer que tous les contrôles ont été effectués avant de mettre le point de mesure en service:
• Check-list “Contrôle du montage”
page 38
• Check-list “Contrôle du raccordement”
page 57
!
Remarque !
Lors de l'utilisation de PROFIBUS PA il convient de tenir compte des points suivants :
• Les données techniques de l'interface PROFIBUS selon CEI 61158-2 (MBP) doivent être respectées.
• La vérification de la tension de bus de 9...32 V et de la consommation de courant de 11 mA à
l'appareil de mesure peut être effectuée avec un multimètre normal.
6.1.1
Mise sous tension de l'appareil de mesure
Si vous avez effectué les contrôles du raccordement, vous pouvez mettre l'appareil sous tension.
L'apapreil est prêt à fonctionner.
Après la mise sous tension, l'ensemble de mesure subit quelques fonctions de test internes. Pendant
cette procédure, l'affichage local indique la séquence de messages suivante :
Messages :
PROMAG 50
Message de démarrage
START-UP...
▼
SOFT. APPAREIL
Affichage du software actuel
XX.XX.XX
▼
SYSTEME OK
MESURE
Début de la mesure
normale
▼
Après un départ réussi, on passe à la mesure normale.
Dans l'affichage apparaissent différentes grandeurs de mesure et/ou d'état (position HOME).
!
72
Remarque !
Si le démarrage ne se fait pas correctement, on obtiendra un message erreur en fonction de la cause.
Mise en service
6.2
Quick Setup
Par le biais de l'affichage local, le Quick Setup vous mène aux fonctions de l'appareil de mesure,
dont le paramétrage est nécessaire à l'application. Pour une mise en service rapide de l'appareil de
mesure et pour la conception de la transmission de données cycliques avec le maitre PROFIBUS on
dispose des Quick Setups suivants :
• Quick Setup “Mise en service”
• Quick Setup “Communication”
!
page 73 (chapitre suivant)
page 74
Remarque !
Pour les appareils de mesure sans affichage local les différents paramètres et fonctions sont configurables par le biais d'un logiciel de configuration (ToF Tool - Fieldtool Package, FieldCare).
6.2.1
Quick Setup "Mise en service"
A l'aide du Quick Setup "Mise en service", vous traverserez systématiquement les principales fonctions qui doivent être réglées et configurées pour une mesure standard.
XXX.XXX.XX
Esc
-
+
E
F
O
Quick Setup
POSITION HOME
F
Config.
mis. serv.
Langue
Pré-config.
Unité
débit vol.
Set unit to bus
Sélect.
sorties
F06-50PBxxxx-19-xx-xx-de-000
Pour le Quick Setup “Mise en service” seuls les réglages dans les fonctions représentées dans le graphique supérieur devront être configurés.
!
Remarque !
Lors du déroulement du Quick Setup il sera affiché une autre fonction ou sélection (sélection sortie)
mais ceci n'est pas à prendre en compte. Les réglages de cette fonction ne sont pas exploités par le
système de mesure.
73
Mise en service
6.2.2
Quick Setup "Communication"
Pour la conception d'une transmission de données cyclique différentes conventions sont nécessaires
entre le maitre PROFIBUS et l'appareil de mesure (esclave) ; elles doivent être prises en compte lors
du paramétrage des fonctions. Via le Quick Setup "Communication" ces fonctions peuvent être paramétrées rapidement et simplement.
XXX.XXX.XX
Esc
-
+
E
F
O
Quick Setup
POSITION HOME
F
Config.
communication
Adresse bus
Sélection GSD
Set unit to bus
F06-50PBxxxx-19-xx-xx-de-001
fig. 50:
Quick Setup Communication.
Les différentes possibilités de réglage de la fonction sont expliquées dans le détail :
Après confirmation (OUI) avec F les fonctions suivantes sont interrogées progressivement.
SETUP
COMMUNICATION
ADRESSE BUS
Entrée de l'adresse d'appareil (gamme d'adressage admissible : 1...126)
Réglage usine : 126
SELECTION GSD
Sélection du mode de fonctionnement (du fichier GSD) avec lequel doit être effectuée la transmission cyclique de données vers le maitre PROFIBUS.
Sélection
• CARAC.FABRICANT
l'appareil de mesure est utilisé avec toutes les fonctionnalités.
• MANUFACT V2.0
l'appareil est utilisé comme appareil de rechange pour le modèle précédent Promag 33 (mode compatibilité).
• PROFILE-GSD
l'appareil de mesure est utilisé en mode Profile PROFIBUS.
Réglage usine : CARAC.FABRICANT
!
Remarque !
Veuillez vous assurer lors du projet de réseau PROFIBUS, que le mode de fonction chosii permette
d'utiliser le fichier de données d'appareil correspondant (fichier GSD) de l'appareil de mesure.
page 77.
SET UNIT TO BUS
Si cette fonction est exécutée, le débit volumique est transmis cycliquement (module AI) avec
l'unité système réglée au maitre PROFIBUS (classe 1).
Sélection :
ARRET
REGLAGE UNITE (la transmission est démarrée par activation de la touche F)
"
Attention !
L'activation de cette fonction peut entrainer une modification brutale du débit volumique transmis au maitre (classe 1) avec des effets sur les réglages ultérieurs.
74
Mise en service
6.3
!
Mise en service de l'interface PROFIBUS DP/PA
Remarque !
• Une description détaillée de toutes les fonctions essentielles pour la mise en service se trouve dans
le manuel "Description des fonctions" qui fait partir intégrante de la présente mise en service.
• Pour modifier des fonctions d'appareil, des valeurs chifféres ou des réglages usine, il convient
d'entrer un code chiffré (réglage usine : 50).
6.3.1
Mise en service PROFIBUS
Les étapes suivantes doivent être effectuées successivement :
1.
Vérification de la protection en écriture du hardware :
Dans le paramètre "PROTEG.EN ECRIT" on affiche si un accès en écriture de l'appareil de
mesure est possible via la communication PROFIBUS (par ex. via FieldCare).
!
Remarque !
La vérification n'est pas nécessaire pour une configuration par le biais de l'affichage local.
COMMUNICATION
PROTEG.EN ECRIT...
...
Affichage ARRET (réglage usine) : Accès en écriture via PROFIBUS possible
...
Affichage MARCHE : Accès en écriture via PROFIBUS impossible
Désactiver la protection en écriture si nécessaire :
– PROFIBUS DP
page 67
– PROFIBUS PA
page 70
2.
Entrée de la désignation du point de mesure (en option) :
COMMUNICATION
NOM REPERE
3.
Réglage de l'adresse bus :
Régler l'adresse bus :
– Adressage de soft via l'affichage local :
COMMUNICATION
ADRESSE BUS
– Adressage de hardware via micro-commutateur :
PROFIBUS DP
page 68; PROFIBUS PA
page 71
4.
Sélection des unités système :
• Via le groupe Choix unités :
CHOIX UNITES
UNITE DEBIT VOL.
UNITE VOLUME
UNITE ...
• Dans le paramètre SET UNIT TO BUS effectuer la fonction "REGLAGE UNITE" afin que le
débit volumique transmis cycliquement soit transmis au maitre PROFIBUS (classe 1) avec
l'unité système réglée dans l'appareil de mesure.
COMMUNICATION
SET UNIT TO BUS
!
Remarque !
– La configuration des unités de mesure pour les totalisateurs est décrite séparément
voir point 6.
– Si une unité système est modifiée par le biais de l'affichage local ceci n'a pas d'effet immédiat
sur l'unité utilisée pour transmettre le débit volumique au système d'automatisation.
Après activation de la fonction "SET UNIT TO BUS" dans le bloc COMMUNICATION l'unité
système modifiée de la valeur mesurée est transmise au système d'automatisation.
5.
Réglage du mode mesure :
PARAM.SYSTEME
MODE MESURE
Sélection des parts de débit qui doivent être mesurées par l'appareil :
– UNIDIRECTIONNEL (réglage usine) = seulement les parts de débit positives
– BIDIRECTIONNEL = les parts de débit positives et négatives
75
Mise en service
6.
Configuration du totalisateur :
L'appareil de mesure dispose d'un totalisateur.
• Par le biais du paramètre "CANAL" on peut affecter une grandeur de mesure au totalisateur :
TOTALISATEUR
CANAL ...
...
Sélection DEBIT VOLUMIQUE (CANAL = 273), réglage usine : comme grandeur de
mesure on totalise le débit volumique
...
Sélection ARRET (CANAL = 0) : pas de totalisation, la valeur 0 est affichée comme
valeur du totalisateur
!
Remarque !
Si le module ou la fonction "TOTAL" a été intégré lors du projet de nouveau réseau PROFIBUS, la grandeur de mesure sélectionnée dans le paramètre "CANAL" est transmise cycliquement au maitre PROFIBUS (classe 1) (autres informations voir page 80).
• Entrée des unités de totalisateur souhaitées :
TOTALISATEUR
UNITE.TOTALISAT. (Réglage usine : m³)
• Configurer le totalisateur par ex. totaliser :
TOTALISATEUR
REGLAGE TOT...
...
Sélection : TOTALISER
• Réglage du mode du totalisateur :
TOTALISATEUR
MODE TOTALISAT....
...
Sélection BILAN (réglage usine) : compensation des parts de débits positives et négatives
...
Sélection POSITIF : compensation seulement des parts de débit positives
...
Sélection NEGATIF : compensation seulement des parts de débit négatives
...
Sélection BLOCAGE DERN.VAL : totalisateur reste sur la dernière valeur
!
Remarque !
Afin que la compensation des parts de débit positives et négatives (BILAN) ou seulement des
parts négatives (NEGATIF) soit réalisée correctement, il faut activer la sélection BIDIRECTIONNEL dans la fonction PARAM. SYSTEME
MODE MESURE.
7.
Sélection du mode de mesure :
Sélection du mode de fonctionnement (du fichier GSD) avec lequel doit être effectuée la transmission cyclique de données vers le maitre PROFIBUS.
COMMUNICATION
SELECTION GSD...
... Sélection CARAC.FABRICANT (réglage usine) : toutes les fonctionnalités de l'appareil
sont disponibles
... Sélection MANUFACT V2.0 : l'appareil est utilisé comme appareil de remplacement du
modèle précédent (Promag 33) (mode compatibilité)
... Selection PROFILE GSD : l'appareil de mesure est utilisé en mode profil PROFIBUS
!
Remarque !
Veuillez vous assurer lors du projet de réseau PROFIBUS, que le mode de fonction choisi permette d'utiliser le fichier de données d'appareil correspondant (fichier GSD) de l'appareil de
mesure.
page 77.
8.
76
Configuration de la transmission cyclique de données dans le maitre PROFIBUS :
Une description détaillée de l'intégration système se trouve à la
page 77
Mise en service
6.4
Intégration système PROFIBUS DP/PA
6.4.1
Fichiers données d'appareil (fichier GSD)
Lors du projet de réseau PROFIBUS il faut pour chaque participant au bus (esclave PROFIBUS) le
fichier de données d'appareil (fichier GSD). Le fichier GSD comprend une description des propriétés
d'un appareil PROFIBUS, comme par ex. la vitesse de transmission des données et le nombres de
données d'entrée et de sortie. Avant le projet il faut décider avec quel fichier GSD l'appareil de
mesure doit être utilisé dans le système maitre PROFIBUS DP.
L'appareil de mesure supporte les fichiers GSD suivants :
• Fichier GSD Promag 50 (fonctionnalités complètes)
• Fichier GSD Profil PROFIBUS
• Fichier GSD Promag 33 (compatibilité avec le modèle précédent Promag 33)
Dans la suite vous trouverez des informations détaillées sur les fichiers GSD supportés :
Fichier GSD Promag 50 (fonctionnalités complètes)
Avec ce fichier GSD on a accès à toutes les fonctionnalités de l'appareil de mesure. Les grandeurs
de mesure et fonctionnalités spécifiques sont ainsi toutes disponibles dans le système maitre PROFIBUS. Une vue d'ensemble des modules disponibles (données d'entrée et de sortie se trouve à la
voir page 80 et suivantes
Fichier GSD avec format Standard ou Extended
Selon le logiciel utilisé pour le projet il convient d'utiliser un fichier GSD avec format Standard ou
Extended. Lors de l'installation du fichier GSD il convient d'utiliser toujours d'abord le fichier avec
le format Extended Format (EH3x15xx.gsd).
Si toutefois l'installation ou le projet de l'appareil de mesure ne réussit pas avec ce fichier, il convient
d'utiliser le GSD Standard (EH3_15xx.gsd). Cette distinction résulte d'une implémentation différente des formats GSD dans les systèmes maitres. Tenir compte des réglages correspondants du logiciel utilisé pour le projet.
Nom du fichier GSD Promag 50
N° ID
Fichier GSD Promag 50
PROFIBUS DP 1546 (Hex) Extended Format
(recommandé) :
Standard Format :
eh3x1546.gsd
EH3_1546.gsd
PROFIBUS PA 1525 (Hex) Extended Format
(recommandé) :
Standard Format :
eh3x1525.gsd
EH3_1525.gsd
Type de
fichier
Bitmaps
EH_1546.200
EH_1546_d.bmp/.dib
EH_1546_n.bmp/.dib
EH_1546_s.bmp/.dib
EH_1525.200
EH_1525_d.bmp/.dib
EH_1525_n.bmp/.dib
EH_1525_s.bmp/.dib
Sources
• Internet (Endress+Hauser)
www.endress.de ( Download
Software
Driver)
• CD-ROM contenant tous les fichiers GSD des appareils Endress+Hauser, référence : 56003894
Contenus des fichiers téléchargés d'Internet et figurant sur le CD-ROM
• Tous les fichiers GSD Endress+Hauser (Standard et Extended Format)
• Fichiers type et bitmap Endress+Hauser
• Informations sur les appareils
Fichier GSD Profil PROFIBUS
Les fonctions contenues dans le GSD profil sont définies par la spécification profil 3.0 PROFIBUS.
Comparé au fichier GSD Promag 50 (fonctionnalités complètes), le nombre de fonctions est limité.
77
Mise en service
Néanmoins il est possible, avec le GSD Profil, d'échanger des appareils similaires de fabricants différents sans refaire un projet (interchangeabilité).
Les modules suivants sont supportés dans le fichier GSD Profil :
• Module “AI FLOW” bloc de fonctions Analog Input 1 / grandeur de sortie "Débit volumique"
• Module “TOTALISATEUR”
bloc de fonctions totalisateur 1 / grandeur de sortie "Débit volumique"”
Nom du fichier GSD Profil PROFIBUS
N° ID Profil 3.0
Fichier GSD Profil
PROFIBUS DP
9740 (Hex)
PA039740.gsd
PROFIBUS PA
9740 (Hex)
PA139740.gsd
Source
• Internet (GSD library de l'organisation des utilisateurs PROFIBUS)
www.PROFIBUS.com
Fichier GSD Promag 33
Promag 33 avec Version Profil 2.0 est le prédécesseur du Promag 50.
Si le Promag 33 est déjà utilisé dans l'installation et si l'appareil doit être remplacé, il est possible
d'utiliser le Promag 50 comme appareil de rechange sans qu'un nouveau projet de réseau PROFIBUS DP soit nécessaire.
Autres informations
6.4.2
page 79.
Sélection du fichier GSD dans l'appareil de mesure
Selon le fichier GSD utilisé dans le système maitre PROFIBUS, il convient de choisir le fichier GSD
correspondant dans l'appareil via COMMUNICATION
SELECTION GSD.
• Fichier GSD Promag 50
Sélection : CARAC.FABRICANT (réglage usine)
• Fichier GSD Profil Sélection : GSD PROFIL
• Fichier GSD Promag 33
Sélection : MANUFACT V2.0
6.4.3
Exemple pour la sélection du fichier GSD
Avant le projet il faut décider avec quel fichier GSD l'appareil de mesure doit être intégré dans le
système maitre PROFIBUS DP. La description suivante est exemplaire pour l'utilisation du fichier
GSD Promag 50 (fonctionnalités complètes) pour PROFIBUS PA :
Sélectionner dans l'appareil le fichier GSD Promag 50 via la fonction SELECTION GSD :
COMMUNICATION
SELECTION GSD
Sélection : CARAC.FABRICANT
1.
Avant le projet du réseau, charger le fichier GSD Promag 50 dans l’outil d’ingénierie.
!
Remarque !
Lors de l'installation du fichier GSD il convient d'utiliser toujours d'abord le fichier avec le format Extended Format (EH3x15xx.gsd). Si toutefois l'installation ou le projet de l'appareil de
mesure ne réussit pas avec ce fichier, il convient d'utiliser le GSD Standard (EH3_1525xx.gsd).
Exemple pour le logiciel Siemens STEP 7 et la famille d'API Siemens S7-300/400 :
Utiliser le fichier GSD Promag 50 avec format Extented (EH3x1525.gsd).
Copier le fichier dans le sous-répertoire ...\ siemens \ step7 \ s7data \ gsd.
Des fichiers Bitmap font également partie des fichiers GSD. Avec l'aide de ces fichiers Bitmap
les points de mesure sont représentés graphiquement. Les fichiers Bitmap doivent être chargés
dans le répertoire ...\ siemens \ step7 \ s7data \ nsbmp.
Interrogez le fabricant de votre système maitre PROFIBUS quant au répertoire correct.
78
Mise en service
2.
Le Promag 50 est un esclave modulaire PROFIBUS, lors de l'étape suivante il faut donc
procéder à la configuration de module souhaitée (données d'entrée et de sortie) pour le
Promag 50. Ceci peut être réalisé directement par le biais du logiciel d’ingénierie.
Une description détaillée des modules supportés par l'appareil de mesure figure à la voir
page 80 et suivantes
6.4.4
Compatibilité avec le modèle précédent
Promag 33 (Version Profil 2.0)
L'appareil de mesure Promag 33 avec Version Profil 2.0 est le prédécesseur PROFIBUS du
Promag 50.
Si le Promag 33 est déjà utilisé dans l'installation et si l'appareil doit être remplacé, il est possible
d'utiliser le Promag 50 comme appareil de rechange sans qu'un nouveau projet de réseau PROFIBUS DP soit nécessaire.
Le Promag 50 supporte lors d'un échange d'appareils, la compatibilité des données cycliques avec
le modèle précédent Promag 33.
Les appareils de mesure peuvent être échangés comme suit :
Appareil existant :
Fichier GSD utilisé :
Promag 33 PROFIBUS DP
(N° ID 0x1511)
Extended Format:
ou
Standard Format :
EH3x1511.gsd
Extended Format:
ou
Standard Format :
EH3x1505.gsd
Promag 33 PROFIBUS PA
(N° ID 0x1505)
remplaçable par :
Promag 50 PROFIBUS DP
EH3_1511.gsd
Promag 50 PROFIBUS PA
EH3_1505.gsd
Le Promag 50 est accepté comme appareil de rechange si dans le paramètre “SELECTION GSD” on
a sélectionné “MANUFACT V2.0”.
Le Promag 50 reconnait qu'un Promag 33 a été projeté dans le système d'automatisation et met à
disposition, bien que les appareils soient différents au niveau du nom et du n° ID, les données
d'entrée, de sortie ainsi que les informations sur l'état des mesures. Il n'est ainsi pas nécessaire
d'adapter le projet du réseau PROFIBUS au système d'automatisation.
Procédure après le remplacement d'appareils de mesure :
!
1.
Réglage de l'ancienne adresse d'appareil
2.
Dans la fonction SELECTION GSD
3.
Redémarrage
Fonction ADRESSE BUS
sélectionner MANUFACT V2.0
Fonction RAZ SYSTEME
Remarque !
Si nécessaire, il convient de procéder aux réglages suivants après le remplacement :
• Configuration des paramètres spécifiques à l'application Parameter
• Réglage des unités pour le débit volumique et le totalisateur
6.4.5
Nombre maximal des accès en écriture
Si un paramètre non volatile est modifié par le biais de la transmission de données cyclique ou acyclique, la modification est mémorisée dans l'EEPROM de l'appareil de mesure.
Le nombre des accès en écriture à l'EEPROM est techniquement limité à 1 million de fois. Il faut
absolument tenir compte de cette limite étant donné qu'un dépassement engendre une perte des
données et une panne de l'appareil de mesure. Il convient donc absolument d'éviter une écriture
systématique et permanente des paramètres d'appareil non volatiles via PROFIBUS !
79
Mise en service
6.5
Transmission de données cyclique PROFIBUS DP/PA
6.5.1
Modèle bloc
Le modèle bloc montre les données d'entrée et de sortie mises à disposition par l'appareil de mesure
pour la transmission cyclique de données via PROFIBUS :
XXX.XXX.XX
XXX.XXX.XX
Transducer
block
Traitement
signal
-
Paramètre
PROFIBUS
PROFIL
Esc
+
Affichage
local
E
Paramètre
spécifique
fabricant
Valeur sortie AI
Débit volumique
Analog Input
Bloc fonctions
Débit volumique
Valeur sortie TOTAL
Off
Totalizer
Bloc fonctions
Configuration SETTOT, MODETOT
PROFIBUS DP/PA
Physical
Block
Valeur affichage DISPLAY_VALUE
Commande CONTROL_BLOCK
F06-50PBxxxxx-05-xx-xx-de-001
fig. 51:
6.5.2
Modèle bloc Promag 50 PROFIBUS DP/PA Profil 3.0
Modules pour la transmission cyclique de données
L'appareil est un esclave PROFIBUS modulaire. Contrairement à un esclave compact, la construction de l'esclave modulaire comprend plusieurs modules individuels.
Dans la suite on trouve une description des modules disponibles avec le fichier GSD Promag 50
(fonctionnalités complètes) pour la transmission de données cycliques.
!
Remarque !
Lors de l'intégration des modules, tenir compte des conseils à la page 84.
Module AI (Analog Input)
Par le biais du module AI on transmet le débit volumique y compris l'état cycliquement au système
d'automatisation. Le débit volumique est représenté dans les quatre premiers octets sous forme d'un
nombre à virgule flottante selon standard IEEE 754. Le 5ème octet comprend une information d'état
normalisée correspondant à l'appareil. Autres informations sur l'état d'appareil
page 94.
Données d'entrée
Octet 1
Octet 2
Octet 3
Octet 4
Débit volumique (nombre à virgule flottante IEEE 754)
Octet 5
Statut
Grandeur de sortie/Réglage usine du module AI
80
Module
Grandeur de sortie
Marquage pour le paramètre VOIE
Réglage usine
Unité
AI
Débit volumique
273
m3/h
Mise en service
Module TOTAL
Par le biais du module TOTAL on transmet la valeur du totalisateur y compris l'état cycliquement
au système d'automatisation. La valeur du totalisateur est représentée dans les quatre premiers
octets sous forme d'un nombre à virgule flottante selon standard IEEE 754. Le 5ème octet comprend
une information d'état normalisée correspondant à l'appareil. Autres informations sur l'état d'appareil
page 94.
Données d'entrée
Octet 1
Octet 2
Octet 3
Octet 4
Octet 5
Valeur du totalisateur (nombre à virgule flottante IEEE 754)
Statut
Sélection de la grandeur de sortie
La sélection de la grandeur de sortie (débit volumique ou arrêt) transmise par le biais du module
TOTAL au système d'automatisation, se fait dans le paramètre "CANAL" :
Configuration via l'affichage local/le logiciel d'exploitation :
TOTALISATEUR
CANAL ...
...
Sélection DEBIT VOLUMIQUE (réglage usine, CANAL = 273)
...
Sélection ARRET (CANAL = 0)
Grandeur de sortie/Réglage usine du module TOTAL
Module
Grandeur de sortie
Marquage pour le
paramètre CANAL
Réglage usine
Unité
TOTAL
Valeur totalisateur débit
volumique
273
m³
Module SETTOT_TOTAL
La combinaison de modules SETTOT_TOTAL comprend les fonctions SETTOT et TOTAL.
Avec cette combinaison de modules :
• on peut piloter le totalisateur via le système d'automatisation (SETTOT)
• on transmet la valeur du totalisateur y compris l'état (TOTAL)
Fonction SETTOT
Dans la fonction SETTOT il est possible de piloter le totalisateur par le biais de variables de commande.
Les variables de commande suivantes sont supportées :
• 0 = totalisation (réglage usine)
• 1 = remise à zéro du totalisateur (le totalisateur est ramené à la valeur 0)
• 2 = reprendre le préréglage du totalisateur
!
Remarque !
Après que la valeur du totalisateur ait été ramenée à la valeur 0 ou à une valeur préréglée, la totalisation continue automatiquement de tourner. Il n'est pas nécessaire d'avoir un autre réglage à 0
de la variable de commande pour un redémarrage de la totalisation.
L'arrêt de la totalisation est piloté dans le module SETTOT_MODETOT_TOTAL via la fonction
MODETOT ( page 82).
81
Mise en service
Fonction TOTAL
Description de la fonction TOTAL, voir module TOTAL
page 81.
Structure de données de la combinaison de modules SETTOT_TOTAL
Données de sortie
Données d'entrée
Octet 1
Octet 1
Commande
Octet 2
Octet 3
Octet 4
Valeur du totalisateur (nombre à virgule flottante IEEE 754)
SETTOT
Octet 5
Statut
TOTAL
Module SETTOT_MODETOT_TOTAL
La combinaison de mdoules SETTOT_MODETOT_TOTAL comprend les fonctions SETTOT,
MODETOT et TOTAL.
Avec cette combinaison de modules :
• on peut piloter le totalisateur via le système d'automatisation (SETTOT)
• on peut configurer le totalisateur via le système d'automatisation (MODETOT)
• on transmet la valeur du totalisateur y compris l'état (TOTAL)
Fonction SETTOT
Description de la fonction SETTOT, voir module SETTOT_TOTAL
page 81.
Fonction MODETOT
Dans la fonction MODETOT il est possible de configurer le totalisateur par le biais de variables de
commande.
Les réglages suivants sont possibles :
• 0 = bilan (réglage usine), addition des parts de débit positives et négatives
• 1 = addition des parts de débit positives
• 2 = addition des parts de débit négatives
• 3 = la totalisation est arrêtée
!
Remarque !
Afin que l'addition des parts de débit positives et négatives (variable de commande 0) ou seulement
des parts négatives (variable de commande 2) soit réalisée correctement, il faut activer la sélection
BIDIRECTIONNEL dans la fonction PARAM. SYSTEME
MODE MESURE.
Fonction TOTAL
Description de la fonction TOTAL, voir module TOTAL
page 81.
Structure de données de la combinaison de modules SETTOT_MODETOTAL_TOTAL
Données de sortie
Octet 1
Octet 2
Commande
Configuration
SETTOT
MODETOT
Données d'entrée
Octet 1
Octet 2
Octet 3
Octet 4
Valeur du totalisateur (nombre à virgule flottante IEEE
754)
Octet 5
Statut
TOTAL
Exemple pour l'utilisation du module SETTOT_MODETOT_TOTAL
Si la fonction SETTOT est réglée sur la valeur 1 (= remise à zéro du totalisateur), la valeur pour la
somme totalisée est ramenée à la valeur 0.
Si la somme totalisée par le totalisateur doit conserver la valeur 0 en permanence, il faut d'abord
choisir dans la fonction MODETOT la valeur 3 (= arrêter la totalisation) puis dans la fonction SETTOT la valeur 1 (= remise à zéro du totalisateur).
82
Mise en service
Module DISPLAY_VALUE
A l'aide du module DISPLAY_VALUE on peut transmettre, cycliquement via le système d'automatisation, une valeur quelconque (nombre à virgule flottante IEEE 754) y compris état directement à
l'affichage local. L'affectation de la valeur d'affichage à la ligne 1 ou 2 peut être configurée via l'affichage local lui-même ou via un maitre classe 2 (logiciel d'exploitation) :
Données de sortie
Octet 1
Octet 2
Octet 3
Octet 4
Valeur d'affichage (nombre à virgule flottante IEEE 754)
Octet 5
Etat
Etat :
L'état n'est pas exploité par l'appareil de mesure.
Module CONTROL_BLOCK
Via le module CONTROL_BLOCK l'appareil de mesure est capable, lors de la transmission cyclique
de données, de traiter des variables de commande spécifiques à l'appareil du système d'automatisation (par ex. activation du blocage de la mesure).
Variables de commande supportées du module CONTROL_BLOCK
En modifiant l'octet de sortie de 0
x il est possible de commander les variables de commande
spécifiques suiavntes :
•0
2 = suppression de la mesure MARCHE
•0
3 = suppression de la mesure ARRET
•0
•0
5 = ECC ARRET
6 = ECC MARCHE
!
Remarque !
Cette fonctionnalité est seulement disponible si l'appareil de mesure est muni de la fonction de
nettoyage des électrodes (ECC) en option.
!
•0
•0
8 = mode mesure UNIDIRECTIONNEL
9 = mode mesure BIDIRECTIONNEL
•0
24 = Exécution de la fonction SET UNIT TO BUS
Remarque !
La commande (par ex. l'activation de la suppression de la mesure) est réalisée par la transmission de
données cyclique, lorsque l'octet de sortie passe de "0" au modèle de bit correspondant. Le changement d'octet de sortie doit toujours partir de "0". Un retour à "0" n'a aucun effet. Exemple voir
tableau suivant :
de
à
Effet
0
2
Si la suppression de la mesure est activée
2
0
ceci n'a aucun effet
0
3
Si la suppression de la mesure est désactivée
3
2
ceci n'a aucun effet
Données de sortie
Octet 1
Commande
83
Mise en service
Module EMPTY_MODULE
L'appareil est un esclave PROFIBUS modulaire. Contrairement à un esclave compact, la construction de l'esclave modulaire comprend plusieurs modules individuels. Dans le fichier GSD, les différents modules sont décrits avec leurs propriétés respectives.
Les modules sont affectés de manière fixe à leurs emplacements (Slots), c'est à dire lors d'une configuration des modules, il faut absolument tenir compte de la succession ou de l'agencement des
modules. Les vides entre les modules configurés doivent être occupés avec le module
“EMPTY_MODULE”.
Description détaillée voir chapitre suivant.
6.5.3
Conseils pour l'intégration des modules
L'appareil est un esclave PROFIBUS modulaire. Contrairement à un esclave compact, la construction de l'esclave modulaire comprend plusieurs modules individuels. Dans le fichier GSD, les différents modules sont décrits avec leurs propriétés respectives.
Les modules sont affectés de manière fixe à leurs emplacements (Slots), c'est à dire lors d'une configuration des modules, il faut absolument tenir compte de la succession ou de l'agencement des
modules (voir tableau suivant). Les vides entre les modules configurés doivent être occupés avec le
module “EMPTY_MODULE”.
Afin d'optimiser les données dans le réseau PROFIBUS DP il est recommandé de configurer uniquement les modules exploités dans le système maitre PROFIBUS.
Lors de la configuration des modules dans le système maitre PROFIBUS il faut absolument respecter
l'ordre / l'affectation suivants :
Ordre
Emplacement
(Slot)
Module
1
AI
2
TOTAL ou
SETTOT_TOTAL ou
SETTOT_MODETOT_TOTAL
!
84
3
DISPLAY_VALUE
4
CONTROL_BLOCK
Description
Bloc de fonctions Analog Input
Grandeur de sortie
Débit volumique
Totalisateur bloc de fonctions
TOTAL
Grandeur de sortie = valeur totalisateur débit volumique
SETTOT
Commande totalisateur
MODETOT
Configuration totalisateur
Autres remarques
page 81 et suiv.
Valeur réglée pour l'affichage local
Commande fonctions d'appareil
Remarque !
Après le chargement d'un nouveau projet dans le système d'automatisation, il faut remettre l'appareil de mesure à zéro. Ceci peut être effectué comme suit :
• Afficheur local
• via un maitre classe 1 (par ex. FieldCare)
• Mettre hors puis sous tension.
Mise en service
6.5.4
Exemples de projets avec Simatic S7 HW-Konfig
Exemple 1 :
F06-50xPBxxx-20-xx-xx-xx-000
fig. 52:
Configuration complète avec le fichier GSD Promag 50 (fonctionnalités complètes) pour PROFIBUS PA.
Lors de la configuration des modules dans le système d'automatisation (PROFIBUS maitre classe 1)
il faut absolument respecter l'ordre :
Ordre
emplacement
(Slot)
Module
1
AI
Longueur
Longueur
d'octet données d'octet données Description
d'entrée
de sortie
5
–
Bloc de fonctions Analog Input
Grandeur de sortie
Débit volumique
Structure de données
page 80
2
SETTOT_
MODETOT_TOTAL
5
2
Totalisateur bloc de fonctions
SETTOT
Commande totalisateur
MODETOT
Configuration totalisateur
TOTAL
Grandeur de sortie = valeur totalisateur débit volumique
Autres remarques
page 82
3
DISPLAY_VALUE
–
5
Valeur réglée pour l'affichage local
4
CONTROL_BLOCK
–
1
Commande fonctions d'appareil
85
Mise en service
Exemple 2 :
F06-50xPBxxx-20-xx-xx-xx-001
fig. 53:
Dans cet exemple de projet les modules non utilisés sont remplacés par le module (EMPTY_MODULE). On
utilise le fichier GSD Promag 50 (fonctionnalité complète) pour PROFIBUS PA.
Avec cette configuration on active le totalisateur (emplacement 2) et la commande (spécifique utilisateur, emplacement 4). Le totalisateur est configuré "sans commande". Il fournit dans cet exemple uniquement la valeur de totalisateur et ne peut être commandé. La remise à zéro ou l'arrêt du
totalisateur ne peuvent être réalisés.
Ordre
emplacement
(Slot)
Module
Longueur
d'octet Données
d'entrée
Longueur
d'octet Données Description
de sortie
1
EMPTY_MODULE
–
–
Emplacement vide
2
TOTAL
5
–
Totalisateur bloc de fonctions
TOTAL
Grandeur de sortie = valeur totalisateur débit volumique
86
3
EMPTY_MODULE
–
–
Emplacement vide
4
CONTROL_BLOCK
–
1
Commande fonctions d'appareil
Mise en service
6.6
Transmission de données acyclique
La transmission de données acyclique est utilisée pour la transmission de paramètres en cours de
mise en service et de maintenance, ou pour l'affichage d'autres grandeurs de mesure qui ne sont pas
comprises dans le transfert de données cycliques. On peut ainsi modifier des paramètres pour la
reconnaissance, la commande ou l'étalonnage se trouvant dans différents blocs (Physical Block,
Transducer Block , Function Block), alors que l'appareil se trouve en pleine phase de transmission
cyclique de données avec un API.
Si l'on considère la transmission de données acyclique, il faut en principe distinguer deux types :
6.6.1
Communication acyclique avec un maître de classe 2 (MS2AC)
Pour MS2AC il s'agit de la transmission de données acyclique entre un appareil de terrain et un maitre de la classe 2 (par ex. FieldCare, Siemens PDM, etc.
page 64). Le maitre ouvre une voie de
communication via un SAP (Service Access Point) afin d'avoir accès à l'appareil.
Tous les paramètres qui doivent être échangés avec un appareil via PROFIBUS doivent être portés
à la connaissance du maitre classe 2. Cette affectation se fait soit dans une description d'appareil
(DD = Device Discription), un DTM (Device Type Manager) ou un composant logiciel dans le maitre via un slot et un index d'adressage vers chaque paramètre.
Pour la communication MS2AC il faut tenir compte de ce qui suit :
• Comme décrit, un maitre classe 2 accède à un appareil par le biais de SAP spéciales.
Le nombre de maîtres de classe 2 pouvant communiquer simultanément avec un appareil dépend
donc du nombre de SAP mis à disposition pour cette transmission de données.
• L'utilisation d'un maître de classe 2 augmente le temps de cycle du système de bus. Il faut en tenir
compte lors de la programmation du SNCC utilisé ou de la régulation.
6.6.2
Communication acyclique avec un maître de classe 1 (MS1AC)
Pour MS1AC s'ouvre un maitre cyclique, qui lit les données cycliques de l'appareil ou les écrit sur
l'appareil et peut ensuite, comme un maitre classe 2, via le slot et l'index lire ou écrire un paramètre
de manière acyclique (si supporté).
Pour la communication MS1AC il faut tenir compte de ce qui suit :
• Actuellement il existe peu de maitres PROFIBUS sur le marché qui supportent cette transmission
de données.
• Tous les appareils PROFIBUS ne supportent pas les MS1AC.
• Dans le logiciel d'exploitation il faut noter qu'une écriture permanente des paramètres (par ex.
avec chaque cycle du programme) peut sensiblement réduire la durée de vie d'un appareil de
mesure. Les paramètres écrits acycliquement sont mémorisés électriquement dans la RAM
(EEPROM, Flash,...). Ces modules de RAM ne sont conçues que pour un nombre limité d'opérations d'écriture. Dans le cas d'un fonctionnement normal sans MS1AC (par ex. pendant le paramétrage de l'appareil), le nombre d'opérations d'écriture est négligeable par rapport à la limite. En
raison d'une programmation insuffisante ce nombre peut être rapidement atteint et la durée de
vie de l'appareil réduite de manière notable.
L'appareil de mesure supporte la communication MS2AC avec 2 SAP disponibles.
La communication MS1AC est supportée par l'appareil de mesure.
Le module mémoire est conçu pour un million d'écritures.
87
Mise en service
6.7
Etalonnage
6.7.1
Etalonnage tube vide/plein
Seul un tube de mesure entièrement rempli garantit une mesure correcte du débit.
Avec la détection présence produit on peut surveiller cet état en permanence.
DPP (engl. EPD) = détection présence produit (détection de tube vide avec électrode DPP).
"
!
Attention !
Une description détaillée ainsi que d'autres remarques concernant l'étalonnage tube vide et tube
plein
se trouvent dans le manuel séparé "Description des fonctions" :
• ETALONNAGE DPP Réalisation de l'étalonnage
• DPP
Mise en marche/arrêt de la détection présence produit
• TEMPS DE REPONSE DPP
Entrée du temps de réponse pour la DPP
Remarque !
• La fonction DPP est seulement disponible si le capteur est muni d'une électrode DPP.
• Les appareils de mesure sont étalonnés en usine avec de l'eau (env. 500 µS/cm).
Pour les liquides n'ayant pas cette conductivité, il convient d'effectuer un nouvel étalonnage tube
vide/plein sur site.
• La fonction DPP n'est pas active sur les appareils livrés et doit le cas échéant être activée.
6.7.2
Réalisation de l'étalonnage tube vide et tube plein (DPP).
1.
Sélectionner la fonction correspondante dans la matrice de programmation :
HOME
F
R
PARAM. PROCES
F
R
ETALONNAGE DPP
2.
Vider le tube. Pour un étalonnage tube vide DPP, la paroi du tube de mesure devrait encore
être impregnée de liquide.
3.
Démarrer l'étalonnage tube vide en sélectionnant le réglage "ETALO. TUBE VIDE" et en validant avec F.
4.
Après réalisation de l'étalonnage tube vide, remplir le tube de produit.
5.
Démarrer l'étalonnage tube plein en sélectionnant le réglage "ETALO. TUBE PLEIN" et en validant avec F.
6.
Après l'étalonnage tube plein, sélectionner le réglage "ARRET" et quitter la fonction avec F.
7.
Mettre ensuite en route la détection tube vide dans la fonction DPP.
"
Attention !
Pour pouvoir activer la fonction DPP, il faut être en présence de coefficients d'étalonnage valables. Dans le cas d'un étalonnage incorrect, on peut obtenir les messages suivants dans l'affichage :
– "ETALONNAGE PLEIN = VIDE"
Les valeurs d'étalonnage pour tube plein et tube vide
sont identiques. Dans un tel cas il faut répéter l'étalonnage tube plein et tube vide !
– "ETALONNAGE PAS CONRRECT" Un étalonnage n'est pas possible étant donné que les
valeurs de conductivité du produit se situent en dehors de la gamme admissible.
6.8
Mémoire de données (HistoROM)
Chez Endress+Hauser, la désignation HistoROM concerne divers types de mémoire de données,
dans lesquelles il est possible d'enregistrer des données de process et d'appareils.
6.8.1
HistoROM/S-DAT (DAT capteur)
Le S-DAT est une mémoire de données interchangeable dans laquelle sont stockées toutes les données nominales du capteur comme le diamètre nominal, le numéro de série, le facteur d'étalonnage,
le zéro.
88
Maintenance
7
Maintenance
Aucune maintenance n'est en principe nécessaire.
7.1
Nettoyage extérieur
Il faut veiller à ce que le produit de lavage utilisé pour le nettoyage extérieur n'attaque pas la surface
du boîtier et les joints.
7.2
Joints
Les joints du capteur doivent être remplacés régulièrement, notamment s'il s'agit de joints profilés
(version aseptique) !
La fréquence de remplacement dépend du nombre de cycles de nettoyage et des températures du
produit et du nettoyage.
Joints de remplacement (accessoires)
page 90.
89
Accessoires
8
Accessoires
Il existe différents accessoires pour le transmetteur et le capteur qui peuvent être commandés séparément auprès d'Endress+Hauser. Des indications détaillées sur la référence correspondante vous
seront fournies par votre service après-vente Endress+Hauser.
8.1
Accessoires spécifiques à l'appareil
Accessoire)
Description
Référence
Transmetteur Promag 50
Transmetteur pour le remplacement ou le
stockage. Il est possible d'indiquer les spécifications suivantes via la référence:
• Agréments
• Mode de protection/exécution
• Type de câble pour la version séparée
• Entrée de câble
• Affichage/Energie auxiliaire/Commande
• Software
• Sorties/entrées
50XXX - XXXXX * * * * * * * *
8.2
Accesoires spécifiques au principe de mesure
Accessoire)
Description
Référence
Set de montage pour transmetteur
Promag 50
Version séparée
Set de montage pour boitier mural conçu pour :
• Montage mural
• Montage sur tube
• Montage en armoire électrique
DK5WM - *
Kit de montage pour boîtier de terrain en alu.
Conçu pour : montage sur tube (3/4"...32")
90
Câble version séparée
Câbles bobine et signal de longueurs variées.
DK5CA - * *
Câble de terre Promag W, P
Un kit comprend deux câbles de masse.
DK5GC - * * *
Disque de masse
Promag W, P
Disque de masse pour compensation de potentiel
DK5GD – * * ***
Set de montage
Promag H
Set de montage pour Promag H comprenant :
• 2 raccords process
• Vis
• Joints
DKH * * - * * *
Raccord d'adaptateur
Promag A, H
Raccord adaptateur pour le montage d'un Promag
50 H à la place d'un Promag 30/33 A ou Promag
30/33 H, DN 25.
DK5HA - * * * * *
Rondelles de terre
Promag H
Lors de l'utilisation de raccords process en PVC ou
PVDF, il convient d'utiliser des rondelles de terre
additionnelles pour la compensation de potentiel.
Un kit "rondelles de masse" comprend 2 pièces
DK5HR - * * *
Jeu de joints
Promag H
Pour le remplacement régulier de joints sur le capteur Promag H
DK5HS - * * *
Set de montage mural
Promag H
Set de montage mural pour le capteur Promag H
DK5HM-**
Outil de soudage
Promag H
Manchon à souder comme raccord process :
outil de soudage pour le montage en conduites
DK5HW - * * *
Accessoires
8.3
Accessoires spécifiques au service
Accessoire)
Description
Référence
Applicator
Software pour la sélection et la configuration de
débitmètres.
DKA80 - *
Applicator est disponible via Internet et sur
CD ROM pour une installation PC locale.
D'autres informations vous seront fournies par
votre agence Endress+Hauser.
ToF Tool - Fieldtool
Package
Progiciel modulaire composé du programme de
service "ToF Tool" destiné à la configuration et au
diagnostic de transmetteurs de niveau ToF (mesure
du temps de parcours), ainsi que du programme de
service "Fieldtool" destiné à la configuration et au
diagnostic de débitmètres Proline. L'accès aux
débitmètres Proline est effectué via une interface
service ou l'interface de service FXA 193.
DXS10 - * * * * *
Contenus du progiciel "ToF Tool - Fieldtool
Package" :
•
•
•
•
•
•
Mise en service, analyse prédictive
Configuration d'appareils de mesure
Fonctions de service
Visualisation de données de process
Recherche de défauts
Commande de l'appareil de test et de simulation
“FieldCheck”
D'autres informations vous seront fournies par
votre agence Endress+Hauser.
Fieldcheck
Appareil de test et de simulation pour le contrôle
de débitmètres sur site.
50098801
Avec le progiciel “ToF Tool - Fieldtool Package” il
est possible de transférer les résultats de test dans
une base de données, de les imprimer et de les utiliser ultérieurement pour une certification par les
instances concernées.
D'autres informations vous seront fournies par
votre agence Endress+Hauser.
91
Suppression de défauts
9
Suppression de défauts
9.1
Analyse des défauts
Dans tous les cas commencer la recherche de défaut avec la checklist suivante si des défauts sont
apparus après la mise en service ou en cours de fonctionnement. Par le biais des différentes interrogations vous accédez à la cause du défaut et aux différentes mesures de suppression.
Vérifier l'affichage
Aucun affichage et pas de
signaux de sortie disponibles
Aucun affichage, mais
signaux de sortie disponibles
1.
Vérifier la tension d'alimentation
2.
Vérifier le fusible d'appareil
page 105
85...260 V AC : 0,8 A fusion lente / 250 V
20...55 V AC et 16...62 V DC : 2 A fusion lente / 250 V
bornes 1, 2
3.
Electronique défectueuse
1.
Vérifier que le câble nappe du module d'affichage est correctement embroché sur la
platine ampli
page 100 et suiv.
Commande pièce de rechange
2.
Module d'affichage défectueux
3.
Electronique défectueuse
page 100
Commande pièce de rechange
Commande pièce de rechange
page 100
page 100
Les textes d'affichage appa- Couper l'alimentation. Puis remettre l'appareil en marche en activant simultanément les
raissent dans une langue
touches P. Le texte d'affichage apparaît maintenant en anglais, et le contraste est maximal.
étrangère, non compréhensible.
▼
Messages erreurs dans l'affichage
Les erreurs apparaissant en cours de mise en service ou de fonctionnement sont immédiatement affichées.
Les messages erreurs comprennent différents symboles qui ont la signification suivante (exemple) :
–
–
–
–
–
Type d'erreur : S = erreur système, P = erreur process
Type de message erreur : $ = message alarme, ! = message avertissement
TUBE VIDE = désignation de l'erreur (par ex. produit non homogène)
03:00:05 = durée de l'erreur apparue (en heures, minutes et secondes)
#401 = numéro de l'erreur
"
Attention !
• Tenir également compte des explications à la
page 63!
• Les simulations ainsi que la suppression de la mesure sont interprétées par le système de mesure comme des erreurs
système, mais sont affichées comme des messages avertissement.
Présence d'une erreur système (erreur d'appareil)
Présence d'une erreur process (erreur d'application)
page 93
page 98
▼
Mauvaise liaison avec le système de commande
Entre le système de commande et l'appareil de mesure ne peut être établie aucune liaison.
Vérifier des points suivants :
Tension d'alimentation
Transmetteur
Vérifier la tension d'alimentation
Borne 1/2
Fusible d'appareil
Vérifier le fusible d'appareil
page 105
85...260 V AC : 0,8 A fusion lente / 250 V
20...55 V AC et 16...62 V DC : 2 A fusion lente / 250 V
Raccordement bus de terrain
PROFIBUS PA : vérifier le câble de données
Borne 26 = PA +
Borne 27 = PA –
PROFIBUS DP : vérifier le câble de données
Borne 26 = B (RxD/TxD-P)
Borne 27 = A (RxD/TxD-N)
▼
92
Suppression de défauts
Liaison défectueuse vers le système de commande (suite)
Connecteur de bus de terrain (seulement pour PROFIBUS PA)
• Vérifier l'occupation du connecteur / le câblage
• Vérifier la liaison connecteur d'appareil / prise du câble de bus.
L'écrou-chapeau est-il correctement serré ?
Tension bus de terrain (seu- Vérifier sur une tension bus min. de 9 V DC est mesurée aux bornes 26/27.
lement pour PROFIBUS PA) Gamme admissible : 9...32 V DC
Structure du réseau
Vérifier la longueur de bus admissible et le nombre de dérivations
Courant de base
A-t-on un courant de base min. de 11 mA?
(seulement pour PROFIBUS
PA)
Adresse bus
Vérifier l'adresse bus : exclure toute occupation double
Terminaison de bus
Le réseau PROFIBUS est-il correctement terminé ?
En principe chaque segment de bus doit être muni aux deux extrémités (début et fin) d'une
terminaison de bus. Sinon on pourra avoir des défauts lors de la transmission de données.
Consommation de courant/
alimentation admissible
(seulement pour PROFIBUS
PA)
Vérifier la consommation de courant du segment de bus :
La consommation de courant du segment de bus concerné (= somme des courants de base
de tous les participants) ne doit pas dépasser le courant max. admissible pour l'alimentation
de bus.
▼
Messages erreurs système ou process
Les erreurs système ou process qui apparaissent au cours de la mise en service ou de la mesure peuvent être affichées via
le logiciel d'exploitation FieldCare lors de l'exploitation spécifique.
▼
Autres types d'erreurs (sans message)
On est en présence d'autres Diagnostic et suppression
profils d'erreur.
9.2
Messages d'erreur système
Les erreurs système graves sont toujours reconnues par l'appareil de mesure comme "messages
alarme" et représentées dans l'affichage par le symbole de l'éclair ($) ! Les messages alarme ont un
effet immédiat sur les sorties. Par contre, les simulations et suppressions de la mesure sont considérées et affichées comme messages avertissement.
"
!
Attention !
Il est possible qu'un débitmètre ne puisse être remis en état que par une réparation. Veiller absolument aux mesures nécessaires avant de renvoyer un appareil à Endress+Hauser. page 8.
Joindre à l'appareil dans tous le cas un formulaire de "Déclaration de matériaux dangereux et de
décontamination" dûment rempli. Une copie de cette déclaration se trouve à la fin du présent
manuel !
Remarque !
Tenir aussi compte des explications à la page 63 et suivantes.
93
Suppression de défauts
9.2.1
Représentation de l'état d'appareil sur le PROFIBUS DP/PA
Représentation dans le logiciel d'exploitation (transmission de données acyclique)
L'état d'appareil peut être interrogé par le biais d'un logiciel d'exploitation (par ex. FieldCare).
Groupe de fonctions
SUPERVISION
Fonction CONDIT.SYS.ACTU.
Représentation dans le système maitre PROFIBUS (transmission de données cyclique)
Si les modules AI ou TOTAL sont configurés pour la transmission cyclique de données, l'état de
l'appareil est codifié selon PROFIBUS Spécification Profil 3.0 et transmis avec la valeur mesurée via
le Quality Byte (octet 5) au maitre PROFIBUS. Le Quality-Byte comporte les segments Quality Status, Quality Substatus et Limits (seuils).
Valeur mesurée
Quality
Code
Byte 5
Quality
Status
Quality Substatus
Limits
a0002707-de
fig. 54:
Structure du Quality-Byte
Le contenu du Quality-Byte dépend du mode défaut configuré dans le bloc de fonctions Analog
Input ou Totalisateur. Selon le mode défaut réglé dans la fonction FAILSAFE_TYPE, les informations
d'état suivantes sont transmises au maitre PROFIBUS par le Quality-Byte :
• Pour la sélection FAILSAFE_TYPE
FSAFE VALUE :
Quality Code (HEX)
Quality Status
Quality Substatus
Limits
0x48
0x49
0x4A
UNCERTAIN
Substitute-Set
OK
Low
High
• Pour la sélection FAILSAFE_TYPE
LAST GOOD VALUE (réglages usine) :
Si la valeur de sortie disponible avant défaut était valable, l'information d'état suivante est
transmise :
Quality Code (HEX)
Quality Status
Quality Substatus
Limits
0x44
0x45
0x46
UNCERTAIN
Last usable value
OK
Low
High
Si la valeur de sortie disponible avant défaut n'était pas valable, l'information d'état suivante est
transmise :
Quality Code (HEX)
Quality Status
Quality Substatus
Limits
0x4C
0x4D
0x4E
UNCERTAIN
Initial Value
OK
Low
High
• Pour la sélection FAILSAFE_TYPE
WRONG VALUE:
Informations d'état voir tableau au chapitre suivant.
94
Suppression de défauts
9.2.2
Liste des messages erreur système
Limits
Quality Substatus
Message état appareil
(Affichage local)
Quality Status
N°
Quality Code (HEX)
Etat valeur mesurée
Etat mesure PROFIBUS
Message diagnostic étendu
dans le maitre
PROFIBUS
Cause d'erreur / Suppression
S = erreur système
Type de message erreur "Message alarme" :
• La mesure est immédiatement interrompue ou arrêtée !
• Affichage local
Il apparait un symbole d'éclair clignotant ($)
Type de message erreur "Message avertissement" :
• La mesure est poursuivie normalement malgré ce message !
• Affichage local
Il apparait un point d'exclamation clignotant (!).
Messages erreur dans l'affichage local
N°# 0xx
001
voir tableau
Erreur de hardware
S ERR.CRITIQUE
$ # 001
0x0F
BAD
(mauvais)
Device Failure
(erreur
d'appareil)
constant
ROM / RAM
failure
Erreur d'appareil grave
Remplacer la platine de l'ampli
page 100
011
S AMP HW-EEPROM
$ # 011
0x0F
BAD
(mauvais)
Device Failure
(erreur
d'appareil)
constant
Amplifier EEPROM Ampli avec EEPROM défectueuse
failure
Remplacer la platine de l'ampli
page 100
012
S AMP SW-EEPROM
$ # 012
0x0F
BAD
(mauvais)
Device Failure
(erreur
d'appareil)
constant
Amp. EEPROM
data inconsistent
Erreur lors de l'accès aux données de l'EEPROM
d'ampli.
Dans la fonction "REPAR.DEFAUT" apparaissent les
blocs de données de l'EEPROM dans lesquels sont
apparues des erreurs. Les erreurs correspondantes
sont à valider avec la touche Enter; les paramètres
erronés sont alors remplacés par des valeurs standard prédéfinies.
!
Remarque !
Si une erreur est apparue dans le bloc Totalisateur,
il faut en outre redémarrer l'appareil (voir aussi N°
erreur 111 / VERIF. TOTAL.).
031
S SENSOR HW-DAT
$ # 031
0x10
0x11
0x12
BAD
(mauvais)
Sensor Failure
(erreur de
capteur)
O.K.
Low
High
S-DAT failure / not 1. S-DAT est défectueux
inserted
Remplacer le S-DAT, pièces de rechange
page 100
Vérifier avec le numéro de pièce de rechange si
le nouveau DAT de rechange est compatible
avec l'électronique de mesure existante.
2. Le S-DAT n'est pas embroché sur la platine
ampli (manque).
Embrocher le S-DAT sur la platine ampli.
032
S SENSOR SW-DAT
$ # 032
0x10
0x11
0x12
BAD
(mauvais)
Sensor Failure
(erreur de
capteur)
O.K.
Low
High
S-DAT data
inconsistent
Erreur lors de l'accès aux valeurs d'étalonnage
mémorisées dans le S-DAT.
1. Vérifier que le S-DAT est correctement embroché sur la platine ampli
page 101, page 103
2. Remplacer le S-DAT si défectueux.
Pièces de rechange page 100.
Avant de remplacer un DAT, vérifier que le
nouveau DAT de rechange est compatible avec
l'électronique de mesure existante. Contrôle à
l'aide :
– du numéro de la pièce de rechange
– du code de révision hardware
3. Remplacer le cas échant les platines d'électroniques.
Pièces de rechange page 100
95
Suppression de défauts
N° # 1xx
101
Limits
Quality Substatus
Message état appareil
(Affichage local)
Quality Status
N°
Quality Code (HEX)
Etat valeur mesurée
Etat mesure PROFIBUS
Message diagnostic étendu
dans le maitre
PROFIBUS
Cause d'erreur / Suppression
Erreur de software
S ERR.GAIN AMPLI
$ # 101
0x0F
BAD
(mauvais)
Device Failure
(erreur
d'appareil)
constant
Gain Error
Amplifier
Ecart d'amplification par rapport à l'amplification de
référence est supérieur à 2%.
Remplacer les platines d'électronique.
Pièces de rechange
page 100
121
S: COMPATIBIL.A/C
$ # 121
0x0F
BAD
(mauvais)
Device Failure
(erreur
d'appareil)
constant
Amp.-I/O soft only Cause de l'erreur :
La platine E/S et la platine d'ampli sont seulement
part. comp.
partiellement compatibles (év. fonctionnalités restreintes) en raison de versions de soft différentes.
!
Remarque !
• Ce message apparait seulement dans l'historique
des défauts.
• Pas d'affichage.
Suppression :
Le composant avec la version de soft la plus basse
est à actualiser avec la version de soft nécessaire
(recommandée) via ToF Tool-Fieldtool Package ou
le composant est à remplacer.
Pièces de rechange
page 100
N° # 2xx
261
Erreur au niveau du DAT / pas de réception de données
S COMMUNIC. E/S
$ # 261
0x18
0x19
0x1A
BAD
(mauvais)
No Communication
(pas de communication)
O.K.
Low
High
Communication
failure
Pas de réception de données entre l'ampli et la platine E/S ou transmission de données interne erronée.
Vérifier les contacts de bus.
N° # 3xx
321
96
Limites de gamme du système dépassées
S ERR.COUR.BOBI.
$: # 321
0x0F
BAD
(mauvais)
Device Failure
(erreur
d'appareil)
constant
Coil current out of
tol.
Le courant de bobine du capteur est en dehors des
tolérances.
1.
Version séparée :
Débrancher l'alimentation avant de raccorder
ou de débrancher le câble de courant de
bobine (bornes N° 41/42).
2.
Version séparée :
Couper l'alimentation et vérifier le câblage des
bornes 41 / 42.
3.
Couper l'alimentation et vérifier le connecteur
du câble de courant de bobine.
4.
Remplacer le cas échant la platine d'électronique.
Pièces de rechange
page 90
Suppression de défauts
N° # 5xx
501
502
Limits
Message diagnostic étendu
dans le maitre
PROFIBUS
Cause d'erreur / Suppression
Erreurs d'application
S SW.-UPDATE ACT.
! # 501
S UP-/DOWNLO. AcT.
! # 502
N° # 6xx
Quality Substatus
Message état appareil
(Affichage local)
Quality Status
N°
Quality Code (HEX)
Etat valeur mesurée
Etat mesure PROFIBUS
0x48
0x49
0x4A
0x48
0x49
0x4A
UNCERTAIN
(incertain)
UNCERTAIN
(incertain)
Substitute Set
(Valeur de
remplacement de l'état
Failsafe)
O.K.
Low
High
Substitute Set
(Valeur de
remplacement de l'état
Failsafe)
O.K.
Low
High
Software update
active
Attendre que la procédure soit terminée.
Le redémarrage de l'appareil de mesure se fait automatiquement.
Up-/Download
active
Mode simulation actif
S BLOC.MES.ACTIF
! # 601
0x53
UNCERTAIN
(incertain)
Sensor Conversion not
accurate
(Valeur mesurée du capteur imprécise)
constant
691
S SIM.MODE DEFAUT
! # 691
0x48
0x49
0x4A
UNCERTAIN
(incertain)
Substitute Set
(Valeur de
remplacement de l'état
Failsafe)
O.K.
Low
High
Simulation failsafe
active
0x60
0x61
0x62
UNCERTAIN
(incertain)
Simulated
Value
(Valeur réglée
manuellement)
O.K.
Low
High
Simulation Volume
Flow
0x60
0x61
0x62
UNCERTAIN
(incertain)
Simulated
Value
(Valeur réglée
manuellement)
O.K.
Low
High
Dev. test via
Fieldcheck act.
698
Par le biais d'un logiciel d'exploitation a lieu un Upou Download des données d'appareil. La réalisation
d'autres fonctions n'est pas possible.
Attendre que la procédure soit terminée.
Le redémarrage de l'appareil de mesure se fait
automatiquement.
601
692
De nouvelles versions de soft ampli et communication sont chargées dans l'appareil de mesure. La
réalisation d'autres fonctions n'est pas possible.
S SIM.GRAND.MES.
! # 692
S TEST APP. ACT.
! # 698
Positive zero return Suppression de la mesure est active.
active
Désactiver la suppression de la mesure.
Simulation du mode défaut (sorties) est active.
Désactiver la simulation.
Simulation du débit volumique est active.
Désactiver la simulation.
L'appareil de mesure est en cours de vérification sur
site via l'appareil de test et de simulation.
97
Suppression de défauts
9.3
!
Messages erreur process
Remarque !
Tenir compte des explications à la page 63 et page 99
9.3.1
Représentation de l'état d'appareil sur le PROFIBUS DP/PA
Informations détaillées voir page 94 et suivantes
9.3.2
Liste des messages erreur process
Limits
Quality Substatus
Message état appareil
(Affichage local)
Quality Status
N°
Quality Code (HEX)
Etat valeur mesurée
Etat mesure PROFIBUS
Message diagnostic étendu dans le Cause d'erreur / Suppression
maitre PROFIBUS
P = erreur process
Type de message erreur "Message alarme" :
• La mesure est immédiatement interrompue ou arrêtée !
• Affichage local
Il apparait un symbole d'éclair clignotant ($)
Type de message erreur "Message avertissement" :
• La mesure est poursuivie normalement malgré ce message !
• Affichage local
Il apparait un point d'exclamation clignotant (!).
Messages erreur dans l'affichage local
401
461
P TUBE VIDE
! # 401
P ERR.ETAL. DPP
! #461
voir tableau
0x50
0x40
UNCERTAIN
(incertain)
UNCERTAIN
(incertain)
sensor
convention
not accurate
(Valeur
mesurée du
capteur
imprécise)
non-specific
(état incertain)
no limits
Empty pipe
detected
Cause de l'erreur :
Alarme par la détection présence produit (DPP).
Le tube de mesure est seulement partiellement rempli
ou vide.
Suppression :
no limits
EPD Adj. not
possible
1.
Vérifier les conditions de process de l'installation.
2.
Remplir le tube de mesure.
Cause de l'erreur :
Etalonnage DPP impossible étant donné que la conductivité du produit est trop faible ou trop élevée.
Suppression :
La fonction DPP n'est pas utilisable pour de tels produits.
463
P DPP PLEIN=VIDE
$ # 463
0x40
UNCERTAIN
(incertain)
non-specific
(état incertain)
.
no limits
EPD adj. wrong
Cause de l'erreur :
Les valeurs d'étalonnage pour un tube vide ou plein
sont identiques, c'est à dire erronées.
Suppression :
Répéter l'étalonnage DPP et observer la procédure avec
précision
page 101 et suiv.
98
Suppression de défauts
9.4
Profil d'erreur
Erreur process sans affichage de message
Suppression
Remarque :
Pour supprimer des erreurs il faut, le cas échéant, modifier ou adapter des réglages dans certains paramètres. Les paramètres mentionnés dans la suite sont expliqués dans le manuel "Description des fonctions".
Affichage de valeurs de débit négatives, 1.
bien que le produit dans la conduite
s'écoule en sens positif.
Affichage de la mesure instable malgré
un débit continu.
L'affichage ou l'émission de la mesure
est pulsé ou instable, par ex. en raison
de pompes à piston, à flexible, à membrane ou similaires.
Un débit faible est-il affiché malgré un
produit au repos et un tube de mesure
rempli ?
Une valeur de mesure est-elle affichée
malgré un tube de mesure vide ?
Le défaut ne peut pas être supprimé ou
l'on est en présence d'un autre profil
d'erreur.
Dans de tels cas veuillez-vous adresser
à votre agence Endress+Hauser.
Si version séparée :
– Couper l'alimentation et vérifier le câblage
page 39
– Event. inverser le raccordement des bornes 41 et 42
2.
Modifier la fonction “SENS INSTAL. CAPT." en conséquence
1.
Vérifer la terre et la compensation de potentiel
2.
Vérifier si le produit contient des bulles de gaz.
3.
Fonction "AMORTIS.SYSTEME"
4.
Fonction "AMORTISS. AFFICH."
page 53
Augmenter la valeur
Augmenter la valeur
Augmenter la valeur pour l'amortissement du système :
Fonction "AMORTIS.SYSTEME"
Augmenter la valeur
Si ces mesures ne sont pas couronnées de succès il faut monter un amortisseur de pulsation entre la pompe et le débitmètre.
1.
Vérifier la terre et la compensation de potentiel
2.
Vérifier si le produit contient des bulles de gaz.
page 53
3.
Activer la fonction "DEBIT DE FUITE", c'est à dire entrer ou augmenter la valeur pour le point de commutation.
1.
Procéder à un étalonnage tube vide ou plein puis activer la détection présence produit.
2.
Version séparée : vérifier le raccord embrochable du câble DPP.
page 43
3.
Remplir le tube de mesure.
page 88
Les solutions suivantes sont possibles :
Appeler un technicien SAV Endress+Hauser
Si vous demandez le passage d'un technicien SAV il faut lui fournir les indications suivantes :
• Brève description du défaut
• Indications plaque signalétique : référence et numéro de série page 9
Retour d'appareils à Endress+Hauser
Si vous renvoyez un appareil de mesure en réparation ou étalonnage à Endress+Hauser.
Joindre au débitmètre dans tous le cas un formulaire de "Déclaration de matériaux dangereux et de décontamination"
dûment rempli, Une copie de cette déclaration se trouve à la fin du présent manuel !
Remplacement de l'électronique du transmetteur.
Composants de l'électronique de mesure défectueux
Commander la pièce de rechange
page 100 et suiv.
99
Suppression de défauts
9.5
Pièces de rechange
Vous trouverez des instructions détaillées de recherche de panne dans les chapitres précédents.
page 92 et suiv.
De plus, l'appareil de mesure délivre en permanence un autodiagnostic et l'affichage des erreurs
apparues.
Il est possible que la suppression du défaut exige le remplacement de composants défectueux par
des pièces de rechange contrôlées. La figure suivante donne un aperçu des pièces de rechange livrables.
!
Remarque !
Les pièces de rechange peuvent être commandées directement auprès d'Endress+Hauser en précisant la référence indiquée sur la plaque signalétique du transmetteur (voir page 9).
Les pièces de rechange sont livrées en kit et comprennent les éléments suivants :
• Pièce de rechange
• Pièce supplémentaire, petit matériel (vis etc)
• Instruction de montage
• Emballage
6
1
2
3
4
5
F06-50xPBxxx-03-06-06-xx-000
fig. 55:
1
2
3
4
5
6
100
Pièces de rechange pour le transmetteur Promag 50 PROFIBUS DP/PA (boitier de terrain et pour montage
mural)
Platine d'alimentation (85...260 V AC, 20...55 V AC, 16...62 V DC)
Platine d'ampli
Platine E/S (COM Module) PROFIBUS DP ou PROFIBUS PA
HistoROM S-DAT (mémoire de données capteur)
Module d'affichage
Connecteur de bus de terrain comprenant un capot de protection, un connecteur, un adaptateur PE 13,5/M20,5
(seulement pour PROFIBUS PA, référence 50098037)
Suppression de défauts
9.5.1
Montage/démontage de platines d'électronique
Boîtier de terrain
#
"
Danger !
• Risque d'électrocution !
Composants accessibles, sous tension. Veuillez-vous assurer que l'alimentation est coupée avant
de déposer le couvercle du compartiment de l'électronique.
• Risque d'endommagement de composants électroniques (protection ESD) !
Le chargement statique peut endommager des composants électroniques ou compromettre leur
bon fonctionnement. Utiliser de ce fait un poste de travail ayant une surface mise à la terre.
• Si la résistance à la tension de l'appareil de mesure ne peut pas être garantie au cours des étapes
suivantes, il convient de procéder à un contrôle correspondant selon les indications du fabricant.
• Tenir compte, lors du raccordement d'appareils certifiés Ex, des directives et schémas de raccordement dans les documentations Ex spécifiques complémentaires au présent manuel.
Attention !
N'utiliser que des pièces d'origine Endress+Hauser
Fig. 56, Montage et démontage :
1.
2.
Dévisser le couvercle du compartiment de l'électronique du boîtier du transmetteur.
Déposer l'afficheur local (1) comme suit :
– Appuyer sur les touches de verrouillage latérales (1.1) et enlever le module d'affichage.
– Déconnecter le câble nappe (1.2) du module d'affichage de la platine d'ampli.
3.
Desserrer les vis du couvercle du compartiment de l'électronique (2) et enlever le couvercle.
4.
Démontage de la platine d'alimentation (4) et de la platine E/S (6) : insérer une fine pointe
dans l'ouverture prévue (3) et retirer la platine de son support.
Démontage de la platine d'ampli (5) :
– Retirer le connecteur du câble de signal des électrodes (5.1) y compris S-DAT (5.3) de la platine.
– Déverrouiller le connecteur du câble de bobine (5.2) et retirer lentement le connecteur, sans
le bouger vers la droite ou la gauche.
– Insérer une fine pointe dans l'ouverture prévue (3) et retirer la platine de son support.
5.
6.
Le montage se fait dans l'ordre inverse.
101
Suppression de défauts
4
5
3
5.1
5.3
6
3
3
5.2
1.2
2
1
1.1
F06-50xPBxxx-03-06-06-xx-001
fig. 56:
1
1.1
1.2
2
3
4
5
5.1
5.2
5.3
6
102
Boitier de terrain : montage et démontage de la platine d'électronique
Affichage local
Touche de verrouillage
Câble nappe (module d'affichage)
Vis couvercle du compartiment de l'électronique
Ouverture de secours pour le montage/démontage de platines
Platine alimentation
Platine d'ampli
Câble de signal d'électrodes (capteur)
Câble de courant de bobine (capteur)
HistoROM S-DAT (module mémoire capteur)
Platine E/S PROFIBUS DP ou PROFIBUS PA
Suppression de défauts
Boîtier pour montage mural
#
"
Danger !
• Risque d'électrocution !
Composants accessibles, sous tension. Veuillez-vous assurer que l'alimentation est coupée avant
de déposer le couvercle du compartiment de l'électronique.
• Risque d'endommagement de composants électroniques (protection ESD) !
Le chargement statique peut endommager des composants électroniques ou compromettre leur
bon fonctionnement. Utiliser de ce fait un poste de travail ayant une surface mise à la terre.
• Si la résistance à la tension de l'appareil de mesure ne peut pas être garantie au cours des étapes
suivantes, il convient de procéder à un contrôle correspondant selon les indications du fabricant.
• Tenir compte, lors du raccordement d'appareils certifiés Ex, des directives et schémas de raccordement dans les documentations Ex spécifiques complémentaires au présent manuel.
Attention !
N'utiliser que des pièces d'origine Endress+Hauser
Fig. 57, Montage et démontage :
1.
Dévisser les vis et ouvrir le couvercle du boîtier (1).
2.
Dévisser les vis du module d'électronique (2). Pousser d'abord le module d'électronique vers
le haut puis le tirer au maximum du boîtier pour montage mural.
Retirer ensuite les connecteurs de câble suivants de la platine d'ampli (7) :
– Connecteur du câble de signal électrode (7.1) y compris S-DAT (7.3)
– Connecteur du câble de bobine (7.2) Déverrouiller le connecteur du câble de bobine et retirer lentement le connecteur, sans le bouger vers la droite ou la gauche.
– Connecteur du câble nappe (3) du module d'affichage
3.
4.
Desserrer les vis du couvercle du compartiment de l'électronique (4) et enlever le couvercle.
5.
Démontage de platines (6, 7, 8) : insérer une fine pointe dans l'ouverture prévue (5) et retirer
la platine de son support.
6.
Le montage se fait dans l'ordre inverse.
103
Suppression de défauts
1
2
6
4
3
7
5
8
7.1
5
7.3
7.2
5
3
F06-50xPBxxx-03-03-06-xx-000
fig. 57:
1
2
3
4
5
6
7
7.1
7.2
7.3
8
104
Boitier pour montage mural : montage et démontage de la platine d'électronique
Couvercle du boitier
Module d'électronique
Câble nappe (module d'affichage)
Vis couvercle du compartiment de l'électronique
Ouverture de secours pour le montage/démontage de platines
Platine alimentation
Platine d'ampli
Câble de signal d'électrodes (capteur)
Câble de courant de bobine (capteur)
HistoROM S-DAT (module mémoire capteur)
Platine E/S PROFIBUS DP ou PROFIBUS PA
Suppression de défauts
9.5.2
#
Remplacement du fusible
Danger !
Risque d'électrocution !
Composants accessibles, sous tension. Veuillez-vous assurer que l'alimentation est coupée avant de
déposer le couvercle du compartiment de l'électronique.
Le fusible se trouve sur la platine d'alimentation (voir Fig. 58).
Remplacer le fusible comme suit :
"
1.
Couper l'alimentation.
2.
Démonter la platine d'alimentation (
3.
Enlever le capuchon (1) et remplacer le fusible (2).
Utiliser exclusivement les types de fusible suivants :
– Alimentation 20...55 V AC / 16...62 V DC
2,0 A fusion lente / 250 V; 5,2 x 20 mm
– Alimentation 85...260 V AC
0,8 A fusion lente / 250 V; 5,2 x 20 mm
– Appareils Ex
voir documentation Ex correspondante
4.
Le montage se fait dans l'ordre inverse.
page 101 et suiv.).
Attention !
N'utiliser que des pièces d'origine Endress+Hauser
2
1
A0001148
fig. 58:
1
2
Remplacement du fusible d'appareil sur la platine alimentation
Capot de protection
Fusible
105
Suppression de défauts
9.6
Remplacement de l'électrode rétractable
Le capteur Promag W (DN 350...2000) est livrable en option avec des électrodes de mesure de
rechange.
Cette construction permet de remplacer et de nettoyer les électrodes de mesure en conditions de
process (voir page 107).
DN 1200...2000
3
DN 350...1050
2
1
4
8
7
11
1
6
10
9
5
a0004447
fig. 59:
a
b
c
d
e
f
g
h
i
j
k
106
Dispositif de remplacement pour électrodes rétractables
Vis cylindrique à 6 pans
Poignée rotative
Câble d'électrode
Ecrou moleté (contre-écrou)
Electrode de mesure
Robinet de fermeture (à boisseau)
Cylindre de maintien
Boulon de verrouillage (poignée rotative)
Boitier robinet à boisseau
Joint (cylindre de maintien)
Ressort à spirale
Suppression de défauts
Démontage de l'électrode
Montage de l'électrode
1
Desserrer la vis cylindrique à 6 pans (a) et déposer le
couvercle de fermeture.
1
Insérer la nouvelle électrode (e) par le bas dans le
cylindre de maintien (g). Veiller à ce que les joints à
l'extrémité de l'électrode soient propres.
2
Dévisser le câble d'électrode (c) fixé sur la poignée
rotative (b).
2
Embrocher la poignée rotative (b) sur l'électrode et
la fixer avec le boulon de verrouillage (h).
"
Attention !
Veiller à ce que le ressort à spirale soit bien en place.
C'est seulement ainsi qu'un contact électrique est
garanti et de ce fait des signaux de mesure corrects.
3
Desserrer l'écrou moleté (d) manuellement.
Cet écrou moleté sert de contre-écrou.
3
Retirer l'électrode jusqu'à ce que son extrémité ne
dépasse plus du cylindre de maintien (g).
4
Dévisser l'électrode (e) au moyen de la poignée (b).
Celle-ci ne peut être retirée du cylindre de maintien
(g) que jusqu'à une certaine butée.
4
Visser le cylindre de maintien (g) sur le boîtier du
robinet à boisseau (i) et le serrer manuellement.
Le joint (j) au niveau du cylindre de maintien doit
être en place et propre.
#
Danger !
Risque de blessure !
Sous conditions de process (pression dans la conduite) l'électrode peut être propulsée jusqu'en butée.
De ce faire exercer une contre-pression.
5
Fermer le robinet de verrouillage (f) après avoir
retiré l'électrode jusqu'en butée.
!
Remarque !
Veiller à ce que les flexibles en caoutchouc placés
sur le cylindre de maintien (g) et le robinet à boisseau (f) aient la même couleur (rouge ou bleu).
5
Ouvrir le robinet de verrouillage (f) et visser l'électrode au moyen de la poignée rotative (b) dans le
cylindre de maintien jusqu'en butée.
#
Danger !
Ensuite, ne plus ouvrir le robinet à boisseau afin que
le produit ne puisse pas s'écouler.
6
Maintenant il est possible de dévisser l'électrode
complète avec le cylindre de maintien (g).
6
Visser ensuite l'écrou moleté (d) sur le cylindre de
maintien. Ceci permet de bien fixer l'électrode.
7
Enlever la poignée (b) de l'électrode (e) en poussant
les boulons de verrouillage (h). Veiller à ne pas perdre le ressort à spirale.
7
Fixer le câble d'électrode (c) au moyen de la vis
cylindrique à 6 pans à nouveau sur la poignée rotative (b).
"
Attention !
Veiller à ce que la vis cylindrique du câble d'électrode soit bien serrée. C'est seulement ainsi qu'un
contact électrique est garanti et de ce fait des
signaux de mesure corrects.
8
Remplacer maintenant l'ancienne électrode contre la
nouvelle.
Les électrodes de rechange peuvent être commandées séparément auprès d'Endress+Hauser.
9.7
Retour de matériel
8
Monter à nouveau le couvercle de fermeture et serrer la vis cylindrique (a).
Indications relatives aux retours de matériel : page 8
9.8
Mise au rebut
Tenir compte des directives nationales en vigueur.
107
Suppression de défauts
9.9
Historique du software
9.9.1
PROFIBUS DP
Date
Version de soft
Modification de soft
Mise en service
10.2005
3.01.XX
Intro. nouveau module E/S PROFIBUS DP
50099244/10.05
9.9.2
PROFIBUS PA
Date
Version de soft
Modification de soft
Mise en service
10.2005
2.03.XX
–
50099244/10.05
03.2005
2.03.XX
Extension de soft :
– Nouvelles fonctions améliorées
50099244/10.03
Nouvelles fonctionnalités
– SOFTWARE
Affichage du soft d'appareil
(recommandation NAMUR 53)
– Unité US Kgal
10.2003
Ampli :
1.06.XX
Module de communication :
2.03.XX
Extension de soft :
– Groupes de langues
– Nouveaux messages erreur
– SIL 2
– Valeurs des totalisateurs actualisées sans intégration dans la transm. cyclique de données
Nouvelles fonctionnalités
– Compteur d'heures de fonctionnement
– Intensité du rétroéclairage réglable
– Compteur pour code d'accès
– Up/Download via ToF Tool-Fieldtool Package
Utilisation via protocole de service :
– ToF Tool - Fieldtool Package
(la version de soft actuelle figure sur la homepage : www.tof-fieldtool.endress.com)
Utilisation de PROFIBUS via :
– Commuwin II à partir de version 2.08-1
(Update C)
108
12.2002
Module de communication :
2.02.XX
Adaptation de soft
09.2002
Ampli :
1.04.XX
Module de communication :
2.01.XX
Extension de soft :
– La longueur des données du diagnostic étendu
a été adapatée dans la transmission cyclique de
données
03.2002
Ampli :
1.03.XX
Module de communication :
2.00.01
Extension de soft :
– Actualisation possible du logiciel de communication via le protocole de service
– Transactions commerciales Promag 50/51
07.2001
Com module : 1.01.00
Adaptation de soft
06.2001
Ampli : 1.02.00
Adaptation de soft
!
Remarque !
A partir de cette version de soft il convient d'utiliser un autre fichier de données d'appareil (GSD)
dans le cas d'un remplacement d'appareil !
50099244/10.03
Suppression de défauts
Date
Version de soft
Modification de soft
Mise en service
04.2001
Com module : 1.00.00
Soft d'origine
50099244/04.01
09.2000
Ampli : 1.01.01
Adaptation de soft
08.2000
Ampli : 1.01.00
Extension de soft (adaptations fonctionnelles)
04.2000
Ampli : 1.00.00
Soft d'origine
109
Caractéristiques techniques
10
Caractéristiques techniques
10.1
Caractéristiques techniques en bref
10.1.1
Domaine d'application
• Mesure du débit de liquides en conduites fermées.
• Pour la mesure une conductivité minimale 5 µS/cm est requise, dans le cas de l'eau déminéralisée elle doit être 20 µS/cm.
• Applications en mesure et régulation.
Applications spécifiques au revêtement
• Promag W (DN 25...2000)
– Revêtement polyuréthane pour applications avec de l'eau froide et des produits légèrement
abrasifs
– Revêtement ébonite pour toutes les applications sur l'eau (notamment l'eau potable).
• Promag P (DN 15...600)
– Revêtement PTFE pour les applications standard dans la chimie et l'industrie des process
– Revêtement PFA pour toutes les applications dans la chimie et les industries de process;
spécialement pour les températures de process élevées et les chocs thermiques importants
• Promag H (DN 2...100)
Revêtement PFA pour toutes les applications dans la chimie et les industries de process et agroalimentaire;spécialement pour les températures de process élevées, dans le cas de chocs thermiques importants et les applications avec process de nettoyage CIP et SIP.
10.1.2
Principe de fonctionnement et construction du système
Principe de mesure
Débitmétrie électromagnétique d'après le principe d'induction selon Faraday.
Ensemble de mesure
L'ensemble de mesure comprend le transmetteur et le capteur.
Deux versions sont disponibles :
• Version compacte :
transmetteur/capteur constituent une unité mécanique.
• Version séparée :
transmetteur/capteur sont montés séparément.
Transmetteur
• Promag 50
Capteur
• Promag W (DN 25...2000)
• Promag P (DN 15...600)
• Promag H (DN 2...100)
10.1.3
Grandeurs d'entrée
Grandeur de mesure
Vitesse d'écoulement (proportionnel à la tension induite)
Gamme de mesure
Typique v = 0,01...10 m/s avec la précision de mesure spécifiée
Dynamique de mesure
Supérieure à 1000 : 1
110
Caractéristiques techniques
10.1.4
Signal de sortie
Grandeurs de sortie
Interface PROFIBUS DP
• PROFIBUS DP selon CEI 61158, séparation galvanique
• Profil Version 3.0
• Vitesse de transmission de données : 9,6 kBaud...12 MBaud
• Détection automatique de la vitesse de transmission de données
• Codification du signal : Code NRZ
• Adresse bus réglable via microcommutateurs ou affichage local (en option) sur le transmetteur
Interface PROFIBUS PA
• PROFIBUS PA selon CEI 61158 (MBP), séparation galvanique
• Vitesse de transmission de données : 31,25 kBaud
• Consommation de courant : 11 mA
• Tension d'alimentation admissible : 9...32 V
• Liaison bus avec protection intégrée contre les inversions de polarité
• Courant de défaut FDE ("Fault Disconnection Electronic") : 0 mA
• Codification du signal : Manchester II
• Adresse bus réglable via microcommutateurs ou affichage local (en option) sur le transmetteur
Signal de panne
Messages état et alarme selon PROFIBUS Profil Version 3.0.
Charge
voir "signal de sortie"
Débit de fuite
Points de commutation pour débit de fuite librement réglables
Séparation galvanique
Tous les circuits pour les entrées, sorties et l'énergie auxiliaire sont séparés galvaniquement entre
eux.
10.1.5
Energie auxiliaire
Raccordement électrique
voir page 39 et suivantes
Entrées de câble
Câble d'alimentation et de signal (entrée/sortie):
• Entrée de câble M20 x 1,5 (8...12 mm)
• Entrée de câble capteur pour câbles renforcés M20 x 1,5 (9,5...16 mm)
• Filetage pour entrées de câble ½" NPT, G ½"
Câble de liaison pour version séparée :
• Entrée de câble M20 x 1,5 (8...12 mm)
• Entrée de câble capteur pour câbles renforcés M20 x 1,5 (9,5...16 mm)
• Filetage pour entrées de câble ½" NPT, G ½"
Spécifications de câble
voir voir page 47 et suivantes
Tension d'alimentation
(Energie auxiliaire)
85...260 V AC, 45...65 Hz
20...55 V AC, 45...65 Hz
16...62 V DC
Consommation
AC : < 15 VA y compris capteur)
DC : < 15 W (y compris capteur)
Courant de marche
• max. 13,5 A (< 50 ms) à 24 V DC
• max. 3 A (< 5 ms) à 260 V AC
111
Caractéristiques techniques
Coupure de l'alimentation
Pontage de min. 1 période
• EEPROM sauvegarde les données du système de mesure en cas de coupure de l'alimentation
• HistoROM S-DAT : mémoire de données interchangeable avec valeurs nominales du capteur (diamètre nominal, numéro de série, facteur d'étalonnage, point zéro etc)
Compensation de potentiel
voir page 53 et suivantes
10.1.6
Conditions de référence
Précision de mesure
selon DIN EN 29104 et VDI/VDE 2641:
• Température du produit : +28 °C ± 2 K
• Température ambiante : +22 °C ± 2 K
• Temps de chauffage : 30 minutes
Montage :
• Section droite d'entrée >10 x DN
• Section droite de sortie >5 x DN
• Le capteur et le transmetteur sont mis à la terre.
• Le capteur est centré dans la conduite.
Ecart de mesure maximal
• ± 0,5 % de m. ± 1 mm/s (de m. = de la mesure)
• En option : ± 0,2% de m. ± 2 mm/s
Les variations de la tension d'alimentation n'ont aucun effet dans la gamme spécifiée.
[%]
2.5
2.0
0.5 %
1.5
0.2 %
1.0
0.5
0
0
1
2
6
4
8
10
v [m/s]
F06-5xxxxxxx-05-xx-xx-xx-000
fig. 60:
Reproductibilité
Erreur de mesure max. en % de la valeur mesurée
± 0,1 % max. de m. ± 0,5 mm/s (de m. = de la mesure)
10.1.7
Conditions d'utilisation : Montage
Conditions d'implantation
Implantation au choix (verticale, horizontale),
Restrictions et autres conseils de montage
page 15 et suiv.
Sections d'entrée et de sortie
• Longueur droite d'entrée : typ. 5 x DN
• Longueur droite de sortie : typ. 2 x DN
Longueur des câbles de liaison
Pour la version séparée, la longueur du câble de liaison admissible Lmax dépend de la conductivité
du produit ( page 21, Fig. 17).
Pour la mesure d'eau déminéralisée, une conductivité minimale de 20µS/cm est requise.
112
Caractéristiques techniques
10.1.8
Température ambiante
Conditions d'utilisation : Environnement
Transmetteur
• Standard : –20...+60°C
• En option : –40...+60°C
!
Remarque !
Avec des températures ambiantes inférieures à –20 °C, la lisibilité de l'affichage peut être compromise.
Capteur
• Matériau de bride acier au carbone : –10...+60°C
• Matériau de bride acier inox : –40...+60°C
"
Attention !
Les températures du revêtement du tube de mesure min. et max. ne doivent pas être dépassées par
excès ou par défaut ( “Gamme de température du produit”).
Les points suivants doivent être pris en compte :
• Monter l'appareil à un endroit ombragé. Eviter le rayonnement solaire direct, notamment dans
les régions climatiques chaudes.
• Dans le cas de températures ambiantes et du produit simultanément élevées, le transmetteur doit
être séparé du capteur ("gamme de température du produit").
Température de stockage
La température de stockage correspond à la température ambiante du transmetteur et du capteur.
Protection
• En standard : IP 67 (NEMA 4X) pour le transmetteur et le capteur
• En option : IP 68 (NEMA 6P) pour les capteurs Promag W et P en version séparée
Résistance aux chocs et aux
vibrations
Accélération jusqu'à 2 g selon CEI 60068-2-6
(Version haute température : pas d'indications correspondantes)
Nettoyage CIP
Promag W : pas possible
Promag P : possible (tenir compte de la température max.)
Promag H : possible (tenir compte de la température max.)
Nettoyage SIP
Promag W : pas possible
Promag P : possible avec PFA (tenir compte de la température max.)
Promag H : possible (tenir compte de la température max.)
Compatibilitéélectromagnétique (CEM)
Selon EN 61326/A1 (CEI 1326) et recommandation NAMUR NE 21
10.1.9
Gamme de température du
produit
Conditions d'utilisation : Process
La température admissible dépend du revêtement du tube de mesure
Promag W
• 0...+80 °C pour l'ébonite (DN 65...2000)
• –20...+50 °C pour le polyuréthane (DN 25...1000)
Promag P
• –40...+130 °C pour PTFE (DN 15...600), restrictions
• –20...+180 °C pour PFA (DN 25...200), restrictions
voir diagrammes suivants
voir diagrammes suivants
113
Caractéristiques techniques
HT
TA [°C]
60
40
20
0
PFA
-20
m
PTFE
-40
-40 -20
0
20
40
60
80 100 120 140 160 180
TF [°C]
A0002660
fig. 61:
Versions compactes Promag P (avec revêtement PFA ou PTFE)
TA = température ambiante, TF = température du produit, HT = version haute température avec isolation
m = gamme de température de –10 °C à –40 °C valable uniquement pour bride inox
HT
TA [°C]
60
40
20
0
PFA
-20
-40
m
PTFE
-40 -20
0
20
40
60
80 100 120 140 160 180
TF [°C]
A0002671
fig. 62:
Version séparée Promag P (avec revêtement PFA ou PTFE)
TA = température ambiante, TF = température du produit, HT = version haute température avec isolation
m = gamme de température de –10 °C à –40 °C valable uniquement pour bride inox
Promag H
Capteur :
• DN 2...25 : –20...+150°C
• DN 40...100 : –20...+150°C
Joints :
• EPDM : –20...+130°C
• Silicone : –20...+150°C
• Viton : –20...+150°C
• Kalrez : –20...+150°C
114
Caractéristiques techniques
Conductivité du produit
Conductivité minimale :
• 5 µS/cm pour les liquides en général
• 20 µS/cm pour l'eau déminéralisée
Pour la version séparée, la conducivité du produit nécessaire dépend en outre de la longueur de
câble (voir page 21).
Gamme de pression du produit
Promag W
• EN 1092-1 (DIN 2501) :
– PN 6 (DN 1200...2000)
– PN 10 (DN 200...2000)
– PN 16 (DN 65...2000)
– PN 25 (DN 200...1000)
– PN 40 (DN 25...150)
• ANSI B 16.5 :
– Class 150 (1...24")
– Class 300 (1...6")
• AWWA : Class D (28...78")
• JIS B2238 :
– 10 K (DN 50...300)
– 20 K (DN 25...300)
• AS 2129 : Table E (DN 80, 100, 150...400, 500, 600)
• AS 4087 : Cl. 14 (DN 80, 100, 150...400, 500, 600)
Promag P
• EN 1092-1 (DIN 2501) :
– PN 10 (DN 200...600)
– PN 16 (DN 65...600)
– PN 25 (DN 200...600)
– PN 40 (DN 15...150)
• ANSI B 16.5 :
– Class 150 (½...24")
– Class 300 (½...6")
• JIS B2238 :
– 10 K (DN 50...300)
– 20 K (DN 15...300)
• AS 2129 : Table E (DN 25, 50)
• AS 4087 : Cl. 14 (DN 50)
Promag H
La pression nominale admissible dépend du raccord process et du joint :
• 40 bar : bride, manchon à souder (avec joint torique)
• 16 bar : tous les autres raccords process
Résistance aux dépressions
Résistance aux dépressions Promag W
Diamètre nominal
Revêtement
tube de mesure
Résistance aux dépressions revêtement du tube de mesure
Seuils pour pression absolue [mbar] dans le cas de différentes
températures du produit
[mm]
[inch]
Matériau
25 °C
25...1000
1...40"
Polyuréthane
0
65...2000
3...78"
Ebonite
0
50 °C
80 °C
100 °C
130 °C
150 °C
180 °C
0
-
-
-
-
-
0
0
-
-
-
-
115
Caractéristiques techniques
Résistance aux dépressions Promag P
Diamètre nominal
Résistance aux dépressions revêtement du tube de mesure
Revêtement
tube de mesure
Seuils pour pression absolue [mbar] dans le cas de différentes
températures du produit
[mm]
[inch]
Matériau
25 °C
80 °C
100 °C
130 °C
150 °C
180 °C
15
½"
PTFE
0
0
0
100
–
-
25
1"
PTFE / PFA
0/0
0/0
0/0
100 / 0
–/0
–/0
32
–
PTFE / PFA
0/0
0/0
0/0
100 / 0
–/0
–/0
40
1 ½"
PTFE / PFA
0/0
0/0
0/0
100 / 0
–/0
–/0
50
2"
PTFE / PFA
0/0
0/0
0/0
100 / 0
–/0
–/0
65
–
PTFE / PFA
0/0
*
40 / 0
130 / 0
–/0
–/0
80
3"
PTFE / PFA
0/0
*
40 / 0
130 / 0
–/0
–/0
100
4"
PTFE / PFA
0/0
*
135 / 0
170 / 0
–/0
–/0
125
–
PTFE / PFA
135 / 0
*
240 / 0
385 / 0
–/0
–/0
150
6"
PTFE / PFA
135 / 0
*
240 / 0
385 / 0
–/0
–/0
200
8"
PTFE / PFA
200 / 0
*
290 / 0
410 / 0
–/0
–/0
250
10"
PTFE
330
*
400
530
–
–
300
12"
PTFE
400
*
500
630
–
–
350
14"
PTFE
470
*
600
730
–
–
400
16"
PTFE
540
*
670
800
–
–
450
18"
PTFE
500
20"
PTFE
600
24"
PTFE
Pas de dépression admissible !
* Aucune valeur ne peut être indiquée
Résistance aux dépressions Promag H
Diamètre nominal
[mm]
2...100
1
Revêtement
tube de mesure
Résistance aux dépressions revêtement du tube de mesure
Seuils pour pression absolue [mbar] dans le cas de différentes
températures du produit
[inch]
Matériau
25 °C
80 °C
100 °C
130 °C
150 °C
180 °C
/12 ...4"
PFA
0
0
0
0
0
0
Seuil de débit
voir page 20.
Perte de charge
• Pas de perte de charge si le montage du capteur est réalisé dans une conduite de même diamètre
nominal (pour Promag H seulement à partir de DN 8).
• Indications de perte de charge lors de l'utilisation d'adaptateurs selon DIN EN 545
page 19
10.1.10 Construction mécanique
Dimensions
116
Les dimensions et longueurs de montage du capteur et du transmetteur se trouvent dans les "Informations Techniques" des appareils concernés, que vous pourrez télécharger au format PDF sous
www.endress.com . Une liste des "Informations Techniques" disponibles figure au chapitre ” à la
page 123.
Caractéristiques techniques
Poids Promag W
Indications de poids en kg
Diamètre
nominal
Version compacte
Version séparée (sans câble)
Capteur
[mm]
[inch]
EN (DIN) /
AS*
JIS
ANSI /
AWWA
EN (DIN) /
AS*
JIS
ANSI /
AWWA
Boîtier
mural
5,3
5,3
6,0
6,0
5,3
–
6,0
40
1 ½"
9,4
8,3
9,4
7,4
6,3
7,4
6,0
50
2"
10,6
9,3
10,6
8,6
7,3
8,6
6,0
65
2 ½"
12,0
11,1
–
10,0
9,1
–
6,0
80
3"
14,0
12,5
14,0
12,0
10,5
12,0
6,0
100
4"
14,7
16,0
12,7
14,0
6,0
125
5"
21,5
21,0
–
19,5
19,0
–
6,0
150
6"
25,5
24,5
25,5
23,5
22,5
23,5
6,0
200
8"
45
41,9
45
43
39,9
43
6,0
250
10"
65
69,4
75
63
67,4
73
6,0
300
12"
70
72,3
110
68
70,3
108
6,0
350
14"
115
175
113
173
6,0
400
16"
135
205
133
203
6,0
450
18"
175
255
173
253
6,0
500
20"
175
285
173
283
6,0
600
24"
235
405
233
403
6,0
700
28"
355
400
353
398
6,0
–
30"
–
460
–
458
6,0
800
32"
435
550
433
548
6,0
PN 16
PN 10
PN 16
PN 10
16,0
14,0
Class 150
5,3
–
10K
7,3
7,3
PN 40
7,3
8,0
Class 150
7,3
1 ¼"
10K
1"
32
PN 40
25
900
36"
575
800
573
798
6,0
1000
40"
700
900
698
898
6,0
–
1100
–
1098
6,0
48"
850
1400
848
1398
6,0
2198
6,0
–
6,0
54"
–
–
1300
–
60"
1600
–
2200
–
–
1298
–
2700
1700
–
PN 6
–
1400
Class D
42"
Class D
–
1200
PN 6
Poids
–
2698
6,0
1698
–
6,0
–
66"
–
3700
–
3698
6,0
1800
72"
2200
4100
2198
4098
6,0
–
78"
–
4600
–
4598
6,0
2000
–
2800
–
2798
–
6,0
Transmetteur Promag (version compacte) : 3,4 kg
(les indications de poids sont valables pour des paliers de pression standard et sans matériel d'emballage)
*Pour les brides selon AS seuls les diamètres nominaux DN 80, 100, 150...400, 500 et 600 sont disponibles
117
Caractéristiques techniques
Poids Promag P
Indications de poids en kg
Diamètre
nominal
Version compacte
Version séparée (sans câble)
Capteur
ANSI /
AWWA
EN (DIN) /
AS*
½"
6,5
6,5
6,5
4,5
4,5
4,5
25
1"
7,3
7,3
7,3
5,3
5,3
5,3
6,0
32
1 ¼"
8,0
7,3
–
6,0
5,3
–
6,0
40
1 ½"
9,4
8,3
9,4
7,4
6,3
7,4
6,0
50
2"
10,6
9,3
10,6
8,6
7,3
8,6
6,0
65
2 ½"
12,0
80
3"
14,0
100
4"
125
5"
150
6"
25,5
24,5
200
8"
45
41,9
250
10"
65
300
12"
70
350
14"
400
16"
450
500
600
10,0
12,0
16,0
14,7
16,0
21,5
21,0
PN 16
–
14,0
10K
11,1
12,5
JIS
10K
15
PN 16
JIS
PN 40
[inch]
PN 40
EN (DIN) /
AS*
ANSI /
AWWA
Boîtier
mural
[mm]
9,1
–
6,0
10,5
12,0
6,0
14,0
6,0
–
6,0
23,5
6,0
43
6,0
23,5
22,5
45
43
39,9
69,4
75
63
67,4
73
6,0
72,3
110
68
70,3
108
6,0
115
175
113
173
6,0
135
205
133
203
6,0
18"
175
255
173
253
6,0
20"
175
285
173
283
6,0
24"
235
405
233
403
6,0
Class 150
25,5
PN 10
19,0
Class 150
12,7
19,5
PN 10
14,0
–
Transmetteur Promag (version compacte) : 3,4 kg
(les indications de poids sont valables pour des paliers de pression standard et sans matériel d'emballage
*Pour les brides selon AS seuls les diamètres nominaux DN 80, 100, 150...400, 500 et 600 sont disponibles)
Poids Promag H
Indications de poids en kg
Diamètre nominal
Version compacte
Version séparée (sans câble)
[mm]
[inch]
DIN
Capteur
Transmetteur
2
1/ "
12
5,2
2,5
6,0
4
5
/32"
5,2
2,5
6,0
8
5
/16"
5,3
2,5
6,0
15
½"
5,4
2,6
6,0
25
1"
5,5
2,8
6,0
40
1 ½"
6,5
4,5
6,0
50
2"
9,0
7,0
6,0
65
2 ½"
9,5
7,5
6,0
80
3"
19,0
17,0
6,0
100
4"
18,5
16,5
6,0
Transmetteur Promag (version compacte) : 3,4 kg
(les indications de poids sont valables pour des paliers de pression standard et sans matériel d'emballage)
118
6,0
Caractéristiques techniques
Matériaux
Promag W
Boîtier transmetteur :
• Version compacte et séparée : fonte d'alu moulée avec revêtement pulvérisé
Boîtier capteur :
• DN 25...300 : fonte d'alu moulée avec revêtement pulvérisé
• DN 350...2000 : acier vernis (Amerlock 400)
Tube de mesure
• DN < 350 : acier inox 1.4301 ou 1.4306/304L;
(pour les brides en acier au carbone avec revêtement protecteur en Al/Zn)
• DN > 300 : acier inox 1.4301/304
(pour brides en acier au carbone avec vernis Amerlock 400)
Brides
• EN 1092-1 (DIN2501) : 316L / 1.4571; RSt37-2 (S235JRG2) / C22 / FE 410W B
(DN < 350 : avec revêtement Al/Zn; DN > 300 avec vernis Amerlock 400)
• ANSI : A105; F316L
(DN < 350 : avec revêtement Al/Zn; DN > 300 avec vernis Amerlock 400)
• AWWA : 1.0425 (avec vernis Amerlock 400)
• JIS : RSt37-2 (S235JRG2) / HII / 1.0425 / 316L
(DN < 350 : avec revêtement Al/Zn; DN > 300 avec vernis Amerlock 400)
• AS 2129
– (DN 150, 200, 250, 300, 600) A105 ou RSt37-2 (S235JRG2)
– (DN 80, 100, 350, 400, 500) A105 ou St44-2 (S275JR)
(DN < 350 : avec revêtement Al/Zn; DN > 300 avec vernis Amerlock 400)
• AS 4087 : A105 ou St44-2 (S275JR)
(DN < 350 : avec revêtement Al/Zn; DN > 300 avec vernis Amerlock 400)
Disques de masse : 1.4435/316L ou Alloy C-22
Electrodes 1.4435, Alloy C-22
Joints : selon DIN EN 1514-1
Promag P
Boîtier transmetteur :
• Version compacte et séparée : fonte d'alu moulée avec revêtement pulvérisé
Boîtier capteur :
• DN 15...300 : fonte d'alu moulée avec revêtement pulvérisé
• DN 350...600 : acier vernis (Amerlock 400)
Tube de mesure
• DN < 350 : acier inox 1.4301 ou 1.4306/304L;
(pour les brides en acier au carbone avec revêtement protecteur en Al/Zn)
• DN > 300 : acier inox 1.4301/304
(pour brides en acier au carbone avec vernis Amerlock 400)
Brides
• EN 1092-1 (DIN2501) : 316L / 1.4571; RSt37-2 (S235JRG2) / C22 / FE 410W B
(DN < 350 avec revêtement protecteur Al/Zn; DN > 300 avec vernis Amerlock 400)
• ANSI : A105; F316L
(DN < 350 avec revêtement protecteur Al/Zn; DN > 300 avec vernis Amerlock 400)
• JIS : RSt37-2 (S235JRG2) / HII / 1.0425 / 316L
(DN < 350 avec revêtement protecteur Al/Zn; DN > 300 avec vernis Amerlock 400)
• AS 2129
– (DN 25) A105 ou RSt37-2 (S235JRG2)
– (DN 50) A105 ou St44-2 (S275JR)
(DN < 350 avec revêtement protecteur Al/Zn; DN > 300 avec vernis Amerlock 400)
• AS 4087 : A105 ou St44-2 (S275JR)
(DN < 350 avec revêtement protecteur Al/Zn; DN > 300 avec vernis Amerlock 400)
119
Caractéristiques techniques
Disques de masse : 1.4435/316L ou Alloy C-22
Electrodes 1.4435, Alloy C-22
Joints : joints selon DIN EN 1514-1
Promag H
Boîtier transmetteur :
• Version compacte : fonte d'aluminium moulée avec revêtement pulvérisé ou
boitier de terrain en aluminium (1.4301/316L)
• Version séparée boitier mural : fonte d'alu moulée avec revêtement pulvérisé
Boîtier capteur : 1.4301
Set de montage mural : 1.4301
Tube de mesure : 1.4301 ou 1.4306/304L
Bride :
• Raccords généralement en 1.4404/316L
• Brides (EN (DIN), ANSI, JIS) aussi en PVDF
• Manchon à coller en PVC
Rondelles de terre : 1.4435/316L, option : tantale, Alloy C-22
Electrodes
• En standard : 1.4435
• En option : Alloy C-22, Tantale, Platine/Rhodium 80/20 (seulement jusqu'à DN 25)
Joints
• DN 2...25 : joint torique (EPDM, Viton, Kalrez) ou joint moulé (EPDM, Silicone, Viton)
• DN 40...100 : joint formé (EPDM, silicone)
Courbes de contraintes
Les courbes de contrainte des matériaux (diagrammes pression - température) pour les raccords process se trouvent dans les "Informations Techniques" des appareils correspondants (téléchargeables
au format PDF sous www.endress.com. Une liste des "Informations Techniques" disponibles figure
au chapitre ” à la page 123.
Electrodes
Promag W
Electrodes de mesure, de référence et de détection présence produit
• Disponibles en standard en : 1.4435, Alloy C-22, Tantale
• En option : électrodes rétractables en 1.4435 (DN 350...2000)
Promag P
Electrodes de mesure, de référence et de détection présence produit
• Disponibles en standard en : 1.4435, Alloy C-22, Tantale, Platine/Rhodium 80/20
• En option : seulement électrodes de mesure en Platine/Rhodium 80/20
Promag H
Electrodes de mesure et électrode de détection présence produit
• Disponibles en standard en : 1.4435, Alloy C-22, Tantale, Platine/Rhodium 80/20
• DN 2...4 : avec électrode de détection présence produit
120
Caractéristiques techniques
Raccord process
Promag W
Raccord de bride : EN 1092-1 (DIN 2501), DN < 350 : Forme A, DN > 300 : Forme B (DN 65, PN
16 et DN 600, PN 16 exclusivement selon EN 1092-1); ANSI; AWWA; JIS et AS
Promag P
Raccord de bride : EN 1092-1 (DIN 2501), DN < 350 : Forme A, DN > 300 : Forme B (DN 65, PN
16 et DN 600, PN 16 exclusivement selon EN 1092-1); ANSI; JIS et AS
Promag H
• Avec joint torique : manchon à souder (DIN EN ISO 1127, ODT / SMS), bride (EN (DIN), ANSI,
JIS), bride en PVDF (DIN, EN (DIN), ANSI, JIS), filetage, taraudage, raccord par flexible, manchon
à coller PVC
• Avec joint formé : Manchon à souder (DIN 11850, ODT / SMS), Clamp (ISO 2852, DIN 32676,
L14AM7) , raccord à visser (DIN 11851, DIN 11864-1, ISO 2853, SMS 1145),
bride DIN 11864-2
Rugosité de surface
• Revêtement tube de mesure PFA : 0,4 µm
• Electrodes
– 1.4435, Alloy C-22 : 0,3...0,5 µm
– Tantale, Platine/Rhodium : 0,3...0,5 µm
• Raccord process Promag H : 0,8 µm
Toutes les indications se rapportent aux pièces en contact avec le produit.
10.1.11 Niveau de configuration et d'affichage
Eléments d'affichage
• Affichage cristaux liquides : éclairé, deux lignes de 16 caractères
• Affichage configurable individuellement pour la représentation de diverses grandeurs de mesure
et d'état.
• Totalisateur
!
Remarque !
Avec des températures ambiantes inférieures à –20 °C, la lisibilité de l'affichage peut être entravée.
Eléments de commande
• Commande locale via trois touches (S, O, F)
• Menus d'utilisation (“Quick Setups”) pour une mise en route rapide
Groupes de langues
Groupes de langues disponibles pour l'utilisation dans différents pays :
• Europe de l'Ouest et Amérique (WEA) :
anglais, allemand, espagnol, italien, français, néerlandais, portugais
• Europe de l'Est/Scandinavie (EES) :
anglais, russe, polonais, norvégien, finlandais, suédois et tchèque
• Asie (SEA) :
anglais, japonais, indonésien
Un remplacement du groupe de langues se fait via le logiciel de configuration “ToF Tool - Fieldtool
Package”.
Commande à distance
Configuration via PROFIBUS DP ou PROFIBUS PA
121
Caractéristiques techniques
10.1.12 Certificats et agréments
Agrément Ex
Vous agence Endress+Hauser vous fournira toutes les informations relatives aux versions Ex disponibles (ATEX, FM, CSA, etc). Toutes les données relatives à la protection antidéflagrante figurent
dans des documentations Ex séparées, que vous pourrez obtenir sur simple demande.
Compatibilité alimentaire
Promag W
Pas d'agrément ou de certificat correspondant
Promag P
Pas d'agrément ou de certificat correspondant
Promag H
• Agrément 3A et testé selon EHEDG
• Joints : conformes FDA (sauf joints Kalrez)
Certification
PROFIBUS DP/PA
Le débitmètre a passé avec succès toutes les procédures de test effectuées et est certifié et enregistré
par la PNO (Organisation des utilisateurs PROFIBUS). Ainsi, le transmetteur satisfait à toutes les exigences concernant les spécifications mentionnées ci-dessous :
• Certifié selon PROFIBUS Profil Version 3.0 (numéro de certification : sur demande)
• L'appareil de mesure peut également être utilisé avec des appareils certifiés d'autres fabricants
(interopérabilité)
Directive des équipements
sous pression
Les transmetteurs, dont le diamètre nominal est inférieur ou égal à DN 25, satisfont fondamentalement à l'article 3 (3) de la directive 97/23/CE (directive sur les équipements sous pression) et sont
conçus et fabriqués d'après une bonne pratique d'ingénierie. Pour les diamètres supérieurs, il existe
le cas échéant (en fonction du produit et de la pression process) des agréments supplémentaires
selon catégorie II/III.
Marquage CE
Le système de mesure remplit les exigences légales des directives CE.
Endress+Hauser confirme la réussite des tests par l'appareil en y apposant la marque CE.
Marque C-Tick
Le système de mesure satisfait aux exigences CEM de la “Australian Communications Authority
(ACA).
Normes et directives externes
• EN 60529
Protection antidéflagrante (code IP)
• EN 61010
Consignes de sécurité pour appareils de mesure, commande, régulation et laboratoire électriques
• EN 61326/A1 (CEI 1326)
"Emissivité selon exigences pour classe A". Compatibilité électromagnétique (exigences CEM)
• NAMUR NE 21
Compatibilité électromagnétique de matériels électriques pour process et laboratoires
• NAMUR NE 43
Uniformisation du niveau de signal pour l'information de panne de transmetteurs numériques
avec signal de sortie analogique.
• NAMUR NE 53
Logiciel d'appareils de terrain et d'appareils de traitement du signal avec électronique digitale
122
Caractéristiques techniques
10.1.13 Informations à la commande
Informations à la commande
Des indications détaillées quant à la référence de commande vous seront fournies par votre agence
Endress+Hauser.
10.1.14 Accessoires
Accessoires
Il existe différents accessoires pour le transmetteur et le capteur qui peuvent être commandés séparément auprès d'Endress+Hauser. page 90
Des indications détaillées sur la référence correspondante vous seront fournies par votre service
après-vente Endress+Hauser.
10.1.15 Documentation complémentaire
Documentation complémentaire
• Information série Promag (SI028D)
• Information technique Promag 50 W (TI046D)
• Information technique Promag 50 P (TI047D)
• Information technique Promag 50 H (TI048D)
• Description des fonctions Promag 50 (BA056D)
• Documentations Ex complémentaires : ATEX, FM, CSA, etc.
10.1.16 Spécifications de tube de mesure
Spécifications de tube de
mesure
Des indications relatives aux spécifications du tube de mesure figurent dans les documentations suivantes :
• Information technique Promag 50 W (TI046D)
• Information technique Promag 50 P (TI047D)
• Information technique Promag 50 H (TI048D)
Ces documentations peuvent être téléchargées au format PDF à partir du site Internet
Endress+Hauser www.endress.com
10.1.17 Dimensions
Dimensions
Des indications relatives aux dimensions figurent dans les documentations suivantes :
• Information technique Promag 50 W (TI046D)
• Information technique Promag 50 P (TI047D)
• Information technique Promag 50 H (TI048D)
Ces documentations peuvent être téléchargées au format PDF à partir du site Internet
Endress+Hauser www.endress.com
123
Index
Index
A
Accessoires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Adaptateurs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Adresse appareil
PROFIBUS DP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
PROFIBUS PA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Affichage
Eléments . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Agrément Ex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Agréments. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12, 122
B
Blindage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Blindage du câble d'amenée/T-Box . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
C
Câblage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Câble de raccordement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Câble de terre
Promag P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Promag W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Câbles de liaison renforcés. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Caractéristiques techniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
CEM (Compatibilité électromagnétique) . . . . . . . . . . . . . 113
Certification PROFIBUS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Certification PROFIBUS DP/PA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Certificats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12, 122
Charge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Fieldcare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
SIMATIC PDM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
ToF Tool - Fieldtool Package . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Commande à distance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Compatibilité alimentaire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Compatibilité avec le modèle précédent Promag 33 . . . . . . 79
Compensation de potentiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Conditions d'implantation
Adaptateurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Conduites partiellement remplies . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Dimensions de montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Ecoulement gravitaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Electrode DPP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Fondations, renforts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Implantation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Longueur droite d'entrée et de sortie . . . . . . . . . . . . . . 18
Montage de pompes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Point de montage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Vibrations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Conditions d'utilisation
Environnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Process . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Conditions de référence. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Conductivité du produit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Connecteur de bus de terrain. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Conseils de sécurité. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Consommation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Construction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
124
Contrôle de l'installation et du fonctionnement . . . . . . . . . 72
Couples de serrage de vis
Promag P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Promag W. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Coupure de l'alimentation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Courbes de contraintes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
D
Débit de fuite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Déclaration de conformité (marque CE) . . . . . . . . . . . . . . 12
Dérivation
PROFIBUS DP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
PROFIBUS PA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Diamètre nominal et quantité écoulée . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Directive européenne des équipements sous pression . . . 122
Disques de terre
Promag P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Promag W. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Documentation (complémentaire) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Données de description d'appareil
PROFIBUS PA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Dynamique de mesure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
E
Ecart de mesure (max.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Electrodes
Electrode DPP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Equipement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
Eléments de commande et d'affichage . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Energie auxiliaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Ensemble de mesure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
Entrée de câble. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Entrée de code (matrice de programmation) . . . . . . . . . . . 62
Environnement fortement parasité . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Erreurs process sans affichage de messages (Liste) . . . . . . . 99
Etalonnage tube vide/plein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Etat appareil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Exemples de projets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
F
Facteur d'étalonnage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Fichiers de description d'appareil. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Fichiers données d'appareil (fichier GSD). . . . . . . . . . . . . . 77
Fieldcare. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Fusible, remplacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
G
Gamme de mesure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gamme de pression du produit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gamme de température du produit . . . . . . . . . . . . . . . . .
Grandeur de mesure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Grandeurs de sortie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Groupes de langues. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
110
115
113
110
111
121
H
Historique des logiciels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
Index
I
Version séparée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Indication plaque signalétique
Capteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Connexions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Transmetteur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Informations à la commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Intégration système PROFIBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
J
Joints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Promag H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Promag P. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Promag W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
89
32
27
22
L
Longueur droite d'entrée et de sortie . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
M
Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Manchon à souder Promag H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Marque CE (déclaration de conformité) . . . . . . . . . . . . . . . 12
Marques déposées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Matériaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
Matrice de programmation
Instructions condensées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Mémoire de données (HistoROM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Message alarme. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Message avertissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Messages erreur process (Liste) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Messages erreur système (Liste) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
Messages erreurs
Type d'erreur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Mettre l'appareil sous tension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Mise à la terre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Mise à la terre de câbles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Mise au rebut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
Mise en service
Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Interface PROFIBUS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Mode de programmation
libérer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
verrouiller . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Modèle bloc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Modules pour la transmission cyclique de données
Conseils pour l'intégration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Module AI (Analog Input) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Module CONTROL_BLOCK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Module DISPLAY_VALUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Module EMPTY_BLOCK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Module SETTOT_MODETOT_TOTAL. . . . . . . . . . . . . 82
Module SETTOT_TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Module TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Montage
Contrôle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Disques de masse (Promag W) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Promag H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Promag P. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Promag W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Version haute température Promag P . . . . . . . . . . . . . . 28
N
Nettoyage (extérieur). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Nettoyage au racloir Promag H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Nettoyage CIP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Nettoyage SIP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Nombre max. des accès en écriture . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Normes, directives. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Numéro de série
Transmetteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–10
O
Occupation des bornes de raccordement . . . . . . . . . . . . . . 48
P
Perte de charge
Adaptateurs (convergents, divergents). . . . . . . . . . . . . . 19
Pièces de rechange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Platines d'électronique (montage/démontage)
Boîtier de terrain . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Boîtier pour montage mural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
Poids . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Position HOME (affichage mode de mesure). . . . . . . . . . . . 59
Possibilités d'utilisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Précision de mesure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Présence de rongeurs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Principe de mesure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
PROFIBUS DP
Adresse appareil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Dérivations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Données de description d'appareil. . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Occupation des bornes de raccordement. . . . . . . . . . . . 48
Protection en écriture. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Raccordement bus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Résistances de terminaison . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Signal de sortie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Spécification de câble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Structure du bus. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Transmission cyclique de données . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Type de câble. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
PROFIBUS PA
Adresse appareil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Dérivation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Données de description d'appareil. . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Longueur de câble totale max. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Nombre d'appareils de terrain. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Occupation des bornes de raccordement. . . . . . . . . . . . 48
Protection en écriture. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Raccordement bus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Signal de sortie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Spécification de câble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Transmission cyclique de données . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Type de câble. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Promag H
Joints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Manchon à souder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Nettoyage au racloir . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Rondelles de masse (DN 2...25) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
125
Index
Promag P
Câble de terre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Couples de serrage de vis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Disques de terre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Joints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Montage version haute température . . . . . . . . . . . . . . . 28
Promag W
Câble de terre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Couples de serrage de vis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Disques de masse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Joints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56, 113
Protection en écriture
PROFIBUS DP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
PROFIBUS PA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Q
Quantité écoulée/limites de débit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Quick Setup
Communication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
R
Raccord process. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Raccordement
Contrôle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Transmetteur version compacte . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Version séparée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Raccordement électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Racloir (nettoyage). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Réception de marchandises . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Recherche et suppression de défauts . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Recommandations NAMUR NE 21, NE 43, NE 53. . . . . . . 12
Référence
Accessoires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Transmetteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–10
Remplacement
Electrode rétractable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
Fusible d'appareil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Platines d'électronique boitier de terrain . . . . . . . . . . . 101
Platines d'électronique boitier mural. . . . . . . . . . . . . . 103
Représentation de l'état d'appareil sur le PROFIBUS . . . . . . 94
Reproductibilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Résistance aux chocs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Résistance aux dépressions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Résistance aux vibrations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Résistances de terminaison . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Retour de matériel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Rondelles de masse (DN 2...25) Promag H . . . . . . . . . . . . . 33
Rugosité de surface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
S
Schéma de raccordement
PROFIBUS DP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
PROFIBUS PA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Sécurité de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Séparation galvanique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Signal de panne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
126
Signal de sortie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Spécification de câble
Câble de signal et de bobine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
PROFIBUS DP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
PROFIBUS PA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Stockage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Structure du bus PROFIBUS DP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Symboles de sécurité. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
T
Température
Environnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Produit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Stockage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Température ambiante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Température de stockage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Tension d'alimentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
ToF Tool - Fieldtool Package . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Tourner
Affichage local. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Boitier du transmetteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Transmetteur
Raccordement électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Tourner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Transmission de données
Acyclique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
cyclique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
V
Version séparée
Montage boîtier mural. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Raccordement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Vibrations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Index
Declaration of Hazardous Material and De-Contamination
Déclaration de matériaux dangereux et de décontamination
Please reference the Return Authorization Number (RA#), obtained from Endress+Hauser, on all paperwork and mark the RA#
clearly on the outside of the box. If this procedure is not followed, it may result in the refusal of the package at our facility.
Prière d’indiquer le numéro de retour communiqué par E+H (RA#) sur tous les documents de livraison et de le marquer à
l’extérieur sur l’emballage. Un non respect de cette directive entraîne un refus de votre envoi.
N° RA
Because of legal regulations and for the safety of our employees and operating equipment, we need the "Declaration of Hazardous Material
and De-Contamination", with your signature, before your order can be handled. Please make absolutely sure to attach it to the outside of the
packaging.
Conformément aux directives légales et pour la sécurité de nos employés et de nos équipements, nous avons besoin de la présente
“Déclaration de matériaux dangereux et de décontamination" dûment signée pour traiter votre commande. Par conséquent veuillez
impérativement la coller sur l’emballage.
Type of instrument / sensor
Type d’appareil/de capteur
Serial number
____________________________________________ Numéro de série ________________________
Used as SIL device in a Safety Instrumented System / Utilisé comme appareil SIL dans des installations de sécurité
Process data/Données process
Temperature / Température_____ [°F] _____[°C]
Conductivity / Conductivité ________ [µS/cm]
Pressure / Pression _____ [psi] _______ [ Pa ]
Viscosity /Viscosité _____ [cp] _____ [mm2/s]
Medium and warnings
Avertissements pour le produit utilisé
Medium /concentration
Produit/concentration
Identification flammable
CAS No.
inflammable
toxic
toxique
corrosive
corrosif
harmful/
irritant
dangereux
pour la santé/
irritant
other *
autres *
harmless
inoffensif
Process
medium
Produit dans le
process
Medium for
process cleaning
Produit de
nettoyage
Returned part
cleaned with
Pièce retournée
nettoyée avec
* explosive; oxidising; dangerous for the environment; biological risk; radioactive
* explosif, oxydant, dangereux pour l’environnement, risques biologiques, radioactif
Please tick should one of the above be applicable, include safety data sheet and, if necessary, special handling instructions.
Cochez la ou les case(s) appropriée(s). Veuillez joindre la fiche de données de sécurité et, le cas échéant, les instructions spéciales de manupilation.
Description of failure / Description du défaut __________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________
Company data /Informations sur la société
P/SF/Konta XIV - 2006
Company / Société ___________________________________
_________________________________________________
Address / Adresse
_________________________________________________
_________________________________________________
Phone number of contact person /N° téléphone du contact :
____________________________________________
Fax / E-Mail ____________________________________________
Your order No. / Votre N° de cde ____________________________
“We hereby certify that this declaration is filled out truthfully and completely to the best of our knowledge.We further certify that the returned
parts have been carefully cleaned. To the best of our knowledge they are free of any residues in dangerous quantities.”
“Par la présente nous certifions qu’à notre connaissance les indications faites dans cette déclaration sont véridiques et complètes.
Nous certifions par ailleurs qu’à notre connaissance les appareils retournés ont été soigneusement nettoyés et qu’ils ne contiennent pas de
résidus en quantité dangereuse.”
(place, date / lieu, date)
Name, dept./Service (please print /caractères d’imprimerie SVP)
Signature / Signature
127
www.endress.com/worldwide
BA055D/14/fr/10.05
71034267
FM+SGML6.0 ProMoDo