Mitsubishi Electric CONTRÔLEUR DE MOUVEMNETMITSUBISHIModule de signaux de sécurité Q173DSXY Manuel du propriétaire

CONTRÔLEUR DE MOUVEMNET
MITSUBISHI
Module de signaux de sécurité Q173DSXY
Information de sécurité
Merci d'avoir choisi le contrôleur de mouvement Mitsubishi.
Le contrôler de mouvement est destiné à la mise en œuvre de fonctions
d'observation de la sécurité dans l'industrie manufacturière en général.
Avant utilisation, prenez la peine de lire attentivement ce manuel
en plus de la documentation détaillée pour vous familiariser avec
le produit.
Tous droits réservés • Les propriétés et données techniques spécifiques à un
produit ne constituent pas une déclaration de garantie.
© 2012 MITSUBISHI ELECTRIC CORPORATION
RÉVISIONS
* Le numéro du manuel est indiqué au dos de couverture, en bas à gauche.
Date
d'impression
Juin 2014
* Numéro du
manuel
IB(NA)-0300186-C Première édition
Révision
Ce manuel ne confère aucun droit de propriété industrielle, ni aucun autre droit
de quelque nature que ce soit, ni ne confère aucune licence d'exploitation de
brevet. Mitsubishi Electric Corporation ne saurait être tenue responsable en cas
de problèmes de droits de propriété industrielle liés à l'utilisation du contenu de
ce manuel.
 2012 MITSUBISHI ELECTRIC CORPORATION
1
1 À propos de ce manuel
1.1 Manuels associés
Ce manuel traite du montage du module de signaux de sécurité (Q173DSXY) d'un contrôleur
de mouvement.
Pour des renseignements plus détaillés sur les produits, se reporter à chacun des manuels
de l'utilisateur et au manuel de programmation. La version la plus récente des manuels est
disponible au format PDF sur notre site Internet.
1.2 Objet de ce document
Ce manuel destiné au personnel technique du fabricant des machines et/ou aux opérateurs
des machines indique comment installer le module de signaux de sécurité du contrôleur de
mouvement.
L'installation des indispensables dispositifs de sécurité nécessitant des compétences
techniques particulières n'est pas exposée en détail dans cette documentation.
Ce manuel ne contient pas de description de la machine à laquelle le contrôleur de
mouvement est ou doit être incorporé. Pour ce genre d'informations, prière de se reporter
aux manuels de la machine.
2
2 À propos de la sécurité
Ce chapitre traite de la sécurité du personnel d'installation et de la sécurité des opérateurs
de l'équipement.
• Ce chapitre doit être lu entièrement et attentivement de de commencer l'installation.
2.1 Personnel de sécurité qualifié
Le contrôleur de mouvement ne doit être installé que par un personnel de sécurité qualifié.
Par personnel de sécurité qualifié, on entend des personnes :
• qui ont reçu une formation technique appropriée,
• qui se sont informées auprès des opérateurs responsables de la machine des contraintes
d'exploitation et ont une connaissance à jour des directives de sécurité en vigueur,
• disposent des manuels du contrôleur de mouvement qu'ils ont lus et avec lesquels ils se
sont suffisamment familiarisés,
• disposent des manuels des équipements de protection (rideaux de sécurité, etc.) raccordés
au contrôleur de mouvement, qu'ils ont lus et avec lesquels ils se sont suffisamment
familiarisés.
2.1 Applications de ce dispositif
Le contrôleur de mouvement est un dispositif à configurer pour des applications de sécurité.
Il doit être utilisé (Déclaration de conformité N° BCN-B61008-076) :
• conformément aux prescriptions EN ISO 13849-1 : 2008 Catégorie 3 PL d
• conformément aux prescriptions EN 62061 SIL CL 2
Le degré de sécurité atteint en pratique dépendra des circuits externes, de la qualité
d'exécution du câblage et du paramétrage, du choix des organes de détection et de leur
emplacement sur la machine.
Les détecteurs de sécurité optoélectroniques et tactiles (rideaux de sécurité, scanners laser,
contacteurs de sécurité, capteurs, boutons d'arrêt d'urgence, par exemple) sont connectés
au contrôleur de mouvement et rendus interactifs par le logiciel. Les actionneurs
correspondants sur les machines ou systèmes peuvent être mis hors tension de façon fiable
via les sorties commutables du contrôleur de mouvement.
2.3 Utilisation correcte
ATTENTION
Le contrôleur de mouvement satisfait aux exigences des
applications industrielles en matière de spécifications de base sur
les "émissions d'interférences" !
Le contrôleur de mouvement est donc propre à une utilisation en
environnement industriel, mais pas à une utilisation privée.
Le contrôleur de mouvement ne peu être utilisé que dans les limites de service prévues
(tension, température, etc.; se reporter aux données techniques et à la section "Domaines
d'utilisation du dispositif"). Il ne peut être utilisé que par des spécialistes, et seulement avec
la machine sur lequel il a été initialement installé et mis en service par un personnel qualifié
conformément aux instructions du "Manuel de programmation du contrôleur de mouvement
(Observation de sécurité)" et du "Manuel de l'utilisateur du contrôleur de mouvement".
3
Les modules du contrôleur de mouvement sont en conformité avec la Classe A, Groupe 1
selon
EN 61000-6-4. Le Groupe 1 englobe tous les dispositifs ISM dans lesquels une énergie
radio-électrique est intentionnellement produit et/ou acheminée via des conducteurs pour les
besoins des fonctions internes du dispositif proprement dit.
Mistubishi Electric Corporation décline toute responsabilité si l'équipement est utilisé
différemment, et ce quelles que soient les différences, ou si une quelconque modification y a
été apportée, y compris dans le contexte de son montage et de son installation.
Applications UL/CSA :
• Utiliser des conducteurs 60°C/75°C.
• Le couple de serrage des bornes doit être de 5-7 lbs in.
• À utiliser uniquement dans un environnement de degré de pollution 2.
• Les fonctions d'observation de sécurité n'ont pas été évaluées par UL. L'agrément a été
accordé pour les applications ordinaires selon UL508.
Dans un système utilisant les modules de signaux de sécurité, les UC Motion et les UC
d'automate programmable mentionnés dans la liste ci-après, la fonction d'observation de
sécurité repose sur l'enregistrement de paramètres de sécurité et d'un programme
séquentiel de sécurité dans l'UC Motion et dans l'UC d'automate programmable.
Effectuer le paramétrage correctement. Un réglage incorrect peut rendre inopérantes les
fonctions de protection telles que les fonctions d'observation de sécurité.
Pour le détail du paramétrage de sécurité et la préparation du programme séquentiel de
sécurité, voir le "Manuel de programmation du contrôleur de mouvement (Observation de
sécurité)".
(1) Liste des modules (avec fonction d'observation de sécurité incorporée au produit)
Nom du produit
Nom du modèle
Q03UDCPU, Q04UDHCPU, Q06UDHCPU, Q10UDHCPU,
Q13UDHCPU, Q20UDHCPU, Q26UDHCPU, Q03UDECPU,
Module UC d'automate
Q04UDEHCPU, Q06UDEHCPU, Q10UDEHCPU,
(Note-1)
programmable
Q13UDEHCPU, Q20UDEHCPU, Q26UDEHCPU,
Q50UDEHCPU, Q100UDEHCPU
Q173DSCPU, Q172DSCPU, Q173DCPU-S1, Q172DCPU-S1
Module UC Motion
Module de signaux de
Q173DSXY
sécurité
Unité de base
Q35DB, Q38DB, Q312DB
principale
(Note-1): Utiliser un module UC d'automate programmable à partir du numéro de série
"10102" pour les cinq premiers chiffres.
4
(2) Liste des logiciels de système d'exploitation (avec fonction d'observation de sécurité
incorporée au produit)
Nom du modèle
UC compatible
Version
"00A" ou plus
Q173DSCPU
SW8DNC-SV22QJ, SW8DNC-SV13QJ
(Note-2)
récente
"00E" ou plus
SW8DNC-SV22QL, SW8DNC-SV13QL
Q172DSCPU
récente (Note-3)
"00N" ou plus
Q173DCPU-S1
SW8DNC-SV22QA, SW8DNC-SV13QB
(Note-1)
récente
"00S" ou plus
Q172DCPU-S1
SW8DNC-SV22QC, SW8DNC-SV13QD
récente (Note-2)
(Note-1): Dans le cas où seule la fonction de comparaison des signaux de sécurité est
utilisée.
(Note-2): Dans le cas où la fonction de comparaison des signaux de sécurité et la fonction
de surveillance de la vitesse sont toutes deux utilisées.
(Note-3): Dans le cas où toutes les fonctions d'observation de sécurité sont utilisées, à savoir
fonction de comparaison des signaux de sécurité, fonction de surveillance de la
vitesse et fonction de communication de sécurité.
2.4 Remarques sur la protection en général et mesures de
protection
ATTENTION
Toujours tenir compte des remarques sur la protection et prenant
les mesures prescrites.
On est prié de prendre en compte des points suivants pour que le
contrôleur de mouvement soit correctement utilisé.
• Pour le montage, l'installation et l'utilisation du contrôleur de mouvement, respecter les
normes et directives applicables dans le pays de l'utilisateur.
• Il existe des règles nationales/internationales et une réglementation sur l'installation,
l'utilisation et l'inspection technique périodique d'un contrôleur de mouvement, en
particulier :
– Directive Machines 2006/42/CE
– Directive CEM 2004/108/CE
– Directive Basse Tension 2006/95/CE
– Les codes/règles d'hygiène et de sécurité du travail
• Tout industriel ou propriétaire d'une machine sur laquelle un contrôleur de mouvement est
utilisé a l'obligation de procurer et de faire appliquer les codes et règles de sécurité
applicables en la matière.
Pour la Déclaration de Conformité (DoC), MITSUBISHI ELECTRIC EUROPE B.V. déclare
que ses contrôleurs de mouvement sont conformes aux exigences et normes afférentes
(2006/42/EC, 2004/108/EC et 2006/95/EC). On peut se procurer une copie de la
Déclaration de Sécurité sur notre site Internet.
• Respecter les indications du "Manuel de programmation du contrôleur de mouvement
(Observation de sécurité)".
• Les essais doivent être effectués par des spécialistes ou par un personnel spécialement
formé et habilité à cet effet et doivent faire l'objet de rapports suffisamment documentés
pour permettre leur traçabilité et leur reconstitution par des tiers en tous temps.
• L'alimentation externe du dispositif doit être capable d'absorber des micro-coupures de la
tension principale d'une durée de 20 ms, comme prévu par la norme IEC 60204-1.
5
• Le système peut ne pas redémarrer normalement si l'alimentation est rétablie
immédiatement après coupure (en moins de cinq secondes). Attendre cinq secondes ou
plus avant de rétablir l'alimentation.
2.5 Mise au rebut
La mise au rebut des dispositifs hors d'usage ou irréparables doit toujours se faire
conformément à la réglementation applicable à l'élimination des déchets en vigueur dans le
pays.
(comme le code européen des déchets 16 02 14).
2.6 Risques résiduels
Procéder à l'évaluation des risques et définir les risques résiduels sur l'ensemble de la
machine pour en garantir la sécurité.
L'entreprise et/ou les personnes qui construisent le système assume l'entière responsabilité
en termes d'installation et mise service des dispositifs de sécurité. En outre, comme le
prévoit la Directive Machines de la CE, la certification des normes de sécurité doit porter sur
l'ensemble du système.
Procéder à l'évaluation des risques et à la vérification du niveau de sécurité pour
l'équipement et pour l'ensemble du système. Il est recommandé que la certification définitive
du système soit effectuée par un organisme tiers.
Le risque résiduel pour l'ensemble des fonctions d'observation de sécurité de ce produit est
présenté ci-après.
• Cette fonction ne détecte pas les erreur dans le paramétrage et la programmation par le
client. Par conséquent, la sécurité des machines ne peut être assurée sans effectuer des
tests de sécurité d'exploitation sur les machines.
• Avant expédition à l'utilisateur final, vérifier les réglages ayant trait à la sécurité en les
visualisant en détail sur les outils de programmation et de visualisation. De plus, en utilisant
des formulaires de fiche de contrôle appropriés, noter et archiver les données de réglage
ayant trait à la sécurité et les données présentes dans les outils de programmations.
• La sécurité ne peut pas être garantie sans que l'assemblage, l'installation, le câblage et les
réglages de la machine n'ait été menés à bonne fin. Pour l'installation, le câblage et le
réglage, suivre les instructions du manuel de l'utilisateur de chaque module.
• Seul un personnel qualifié peut être autorisé à installer, mettre en service, réparer ou
entretenir les machines où le produit entre comme composant. L'équipement ne doit être
installé et exploité que par des techniciens formés à cet effet. (ISO 13849-1 Table F.1 N° 5)
• Le câblage des fonctions d'observation de sécurité doit être séparé des autres câblages de
signaux.
(ISO 13849-1 Table F.1 N° 1)
• Protéger les câbles de manière adéquate (les faire cheminer en armoire, utiliser des
protections de câbles, etc.)
• Il est recommandé d'utiliser des commutateurs, relais et capteurs conformes aux normes
de sécurité. Au cas où on utilise des commutateurs, relais et capteurs sans certification de
norme de sécurité, prière de les soumettre à homologation.
• Respecter les distances/lignes de fuites requises en fonction de la tension.
• Le temps dé détection d'une erreur en observation de sécurité dépend du cycle de
traitement d'observation de sécurité de chaque UC.
6
Le risque résiduel spécifique à chacune des fonctions d'observation de sécurité est présenté
ci-après.
(1) Comparaison des signaux de sécurité
• Vérifier l'emplacement d'installation du module de signaux de sécurité, et vérifier que
l'affectation des entrées/sortie pour dispositif de tête MT Developer 2 et pour GX
Works2/GX Developer est correcte.
• À la survenance d'une erreur de signal, vérifier que la sécurité est garantie pendant le
délai de désaccord de signal admissible fixé par paramètre.
• Même à la survenance d'une erreur de signal, le servo-moteur ne s'arrête pas
automatiquement. Donner une instruction d'arrêt (forcé) et exécuter une procédure
d'arrêt forcé.
• Veiller à ce que le nom en ladder à inscrire dans l'UC d'automate programmable ne soit
pas le même que dans les programmes séquentiels pour observation de sécurité.
• Vérifier que le signal de sécurité est correctement introduit via deux parcours distincts.
• Après fixation du connecteur au module des signaux de sécurité, vérifier que les vis ne
risquent pas de se desserrer.
• Vérifier que tous les modules sont fermement insérés dans l'unité de base principale ou
dans l'unité de base d'extension.
• Le temps de balayage doit être inférieure à 100ms pour que l'UC d'automate
programmable exécute sa fonction de comparaison en un temps de traitement
déterminé. S'assurer que le volume du programme en permet le traitement en moins de
100ms. Si le temps de balayage excède 100ms, il faudra par mesure de sécurité ajouter
une UC d'automate programmable pour répartir la charge du traitement de sécurité.
(2) Fonction de surveillance de la vitesse (SLS)
• Sous réserve que le taux de défaillance des composants de l'encodeur d'impulsions
additionnel n'excède pas 195FIT/395FIT, il en résultera un PFD/PFH de moins de
195FIT/395FIT.
(Voir schéma ci-dessous.)
Q17
Composant
commun
Commun
(PSU)
Encodeur
MR-J4-
Composant de
l'encodeur d'impulsions
additionnel
B
DSCPU
Mouvement
Q173DSXY
Entrée/
sortie de
mouvement
Canal A
QnUDHCPU
et Q3nDB
PLG
PLC
Entrée/
sortie
de PLC
Canal B
• Éviter l'utilisation prolongée (plus de quelques heures) d'un même bloc de paramètres
de surveillance de vitesse pour prévenir toute accumulation d'erreurs.
• La fonction de surveillance de la vitesse agit sur la commande du moteur (limitation de
sa vitesse de rotation), mais sans garantie quant à la vitesse de sécurité réelle de la
machine. Au paramétrage, il faut donc veiller à ce que la vitesse de sécurité de la
machine soit la même que la vitesse de sécurité du moteur.
• Si la fonction SLS de vitesse zéro (arrêt) ne reçoit pas de données de commande d'un
contrôleur, il faut basculer en fonction SOS ou y associer l'usage d'un capteur externe
(PLG).
• La précision en observation de la vitesse de sécurité dépend de la densité d'impulsions
auxiliaires, c'est-à-dire des impulsions d'entrée externe. Donc, quand on utilise des
impulsions auxiliaires externes, le nombre d'impulsions de l'entrée auxiliaire externe doit
être déterminé en prenant en considération la résolution des impulsions externes et la
7
tolérance en fréquences d'impulsions d'entrée.
• À l'aide d'un tachymètre etc., vérifier que la vitesse réelle correspond bien à la vitesse
de rotation de l'axe de servo surveillé en tenant compte du fait que la vitesse comporte
une erreur imputable à la résolution de l'encodeur des impulsions d'entrée externe.
• Les défauts mécaniques comme le patinage d'un arbre ou d'une courroie synchrone ne
sont peuvent pas être prise en compte. On veillera donc à éliminer le risque de tels
défauts mécaniques avant la mise en service.
• Le temps de détection d'erreur en surveillance de vitesse est réglable en unités de
10ms mais, en marche réelle, le pouvoir de résolution dans le temps est de l'ordre de
25ms. Les erreurs plus courtes ne sont donc pas détectées.
• Composer le programme séquentiel en sorte que le temps de balayage soit inférieur à
25ms pour être sûr que l'UC d'automate programmable exécute sa fonction de
surveillance en un temps de traitement déterminé. Si le temps de balayage est
supérieur à 25ms, il faudra ajouter une UC d'automate programmable pour répartir la
charge du traitement.
• Il n'y a pas émission d'erreur d'observation de sécurité (signal de coupure OFF) après
dépassement de la limite de vitesse dans un intervalle de temps réglé dans les
paramètres de surveillance de sécurité. S'assurer que la sécurité pourra être assurée
pendant cet intervalle de temps.
• Il y a survenance d'une erreur en cas de différence entre la vitesse détectée sur
l'encodeur du moteur et les impulsions d'entrée auxiliaire externe, le temps requis pour
détecter cette erreur dépendant de la fréquence des impulsions d'entrée auxiliaire
externe. Le nombre d'impulsions d'entrée externe est à déterminer en prenant en
compte le risque de détection d'erreur.
(3) Surveillance de la vitesse de sécurité (SSM)
• Si l'état de sortie SSM est utilisé comme déclencheur de redémarrage, il n'est pas
possible de prévenir le démarrage accidentel. L'interverrouillage du redémarrage doit
être conforme aux prescriptions EN60204-1. Toutefois, il est possible de l'utiliser
comme signal d'état prêt à la marche.
(4) Fonction de coupure (STO, SS1)
• La fonction STO désactive l'alimentation du servo-moteur par coupure du courant. Cette
fonction ne consiste pas en une déconnexion mécanique de l'alimentation du moteur.
Elle ne peut donc pas faire office de protection contre les chocs électriques, et il faut
installer un contacteur magnétique ou un disjoncteur à boîtier moulé sur l'alimentation
du circuit principal (L1, L2 et L3) du servo-amplificateur.
• La fonction STO peut neutraliser l'alimentation du servo-moteur par coupure du courant.
Cette fonction ne donne aucun garantie quand à la procédure d'arrêt du servo-moteur et
au contrôle de décélération.
• La fonction SS1 ne garantit qu'un délai en temps avant que la fonction STO ne soit
opérante.
• Si le délai SS1 est plus court que le temps de décélération du servo-moteur, ou s'il y a
erreur de fonction d'arrêt forcé, la fonction STO devient opérante pendant la rotation du
moteur, et l'arrêt par frein dynamique ou l'arrêt non piloté est activé.
• Même après que la fonction STO ait été rendue opérante par un commutateur STO, le
servo-moteur peut être encore sous tension en raison du délai inhérent à l'équipement.
• Lorsqu'on remplace le servo-moteur, veiller à ce que le nouveau soit bien du même type
que l'ancien. Après l'installation, toujours vérifier la bonne performance des fonctions
d'observation de sécurité avant la remise en marche du système.
• Faire un contrôle de sécurité à périodicité fixe ou comme l'impose les normes de
sécurité pour ce matériel, de façon à l'éviter toute accumulation de défaillances. Faire
un contrôle de sécurité au moins une fois par jour, quel que soit le niveau de sécurité du
système.
8
• À la survenance d'un court-circuit de module d'alimentation du servo-amplificateur en
position haute ou basse, l'axe du servo-moteur continue à tourner d'un demi-tour au
maximum. Dans le cas d'un servo-moteur linéaire, le côté primaire se déplace encore
de la distance d'un pas polaire.
• Veiller à ce que les signaux d'entrée STO (STO1, STO2) proviennent d'une alimentation
électrique unique. Faute de quoi, la fonction STO pourrait être perturbée par un courant
de fuite et de pas produire la coupure STO.
• Pour les signaux d'entrée/sortie STO de la fonction STO, prévoir une alimentation à
partir d'un bloc d'alimentation extra-basse tension de sécurité (SELV) avec isolation
renforcée.
(5) Surveillance des immobilisations (SS2, SOS)
• La fonction d'observation de sécurité dépendante de la position (SOS) doit reposer sur
deux détecteurs de sécurité indépendants. L'un d'eux fait partie du moteur comportant
un encodeur incorporé (pour le contrôle de mouvement fonctionnel); l'autre doit être
dans l'application client (capteur externe, PLG, par exemple).
• Pendant l'arrêt en fonctionnement sûr, vérifier que la surveillance reste toujours active
en imprimant une l'gère oscillation à fréquence rapprochée (de l'ordre d'une fois par
heure) tant que l'état d'arrêt se prolonge. Malgré cela, une erreur ne peut être détectée
dans l'intervalle entre ces contrôles. (Une dérive par suite de défaillance ne peut être
appréhendée avant le contrôle suivant.) Si le temps d'arrêt se prolonge, recourir à un
frein de sécurité (SBC) comme un blocage mécanique ou appliquer l'anticouple de
sécurité (STO).
• Ne pas prolonger l'arrêt de fonctionnement sûr (SOS) pendant plus de huit heures de
façon à éviter une accumulation de défaillances. Si le temps d'arrêt se prolonge,
recourir à la commande de frein de sécurité (SBC) comme blocage mécanique ou
appliquer l'anticouple de sécurité (STO).
• Les données de réaction de mise en position de l'encodeur ne sont pas pertinentes pour
une oscillation de faible ampleur. Il convient donc de s'assurer la réaction de mise en
position par l'encodeur du moteur peut fonctionner normalement sur toute la zone de
mobilité de la machine. Pour le moins, on doit effectuer un contrôle des performances
dans la zone de mobilité du moteur.
• Le SOS donne une certitude quant à la position du moteur d'une précision 1,75
impulsions en raison de la conversion des impulsions d'entrée auxiliaire externe.
(6) Commande de frein de sécurité (SBC)
• Cette fonction ne fait que garantir que le frein mécanique est normalement alimenté.
Elle ne détecte pas l'usure des garnitures de frein. Il est indispensable de vérifier
régulièrement le bon fonctionnement du frein.
(7) Fonction de communication de sécurité
• La fonction de communication de sécurité ne peut détecter les mauvais réglages
comme l'indication d'un numéro de station incorrect pour le servo-amplificateur. Vérifier
que les numéros de station dans le programme de commande des mouvements et dans
les réglages du commutateur rotatif de sélection d'axe du servo-amplificateur
correspondent bien.
• Pour les servo-amplificateurs dotés de la fonction de communication de sécurité, vérifier
que la communication de sécurité a bien été connectée.
9
• Pour être sûr que l'UC d'automate programmable puisse exécuter la fonction de sécurité
au cours du cycle de communication de sécurité, composer un programme séquentiel
dont le temps de balayage n'excède pas le valeur maximum de temps de balayage
indiquée ci-après. Si le temps de balayage du programme séquentiel excède cette
valeur, ajouter des UC d'automate programmable supplémentaires et répartir les
traitements entre elles.
Temps de balayage maximum ≤ (cycle de communication de sécurité
3,555[ms])
• La fonction de communication de sécurité n'est utilisable qu'en communication
SSCNET /H. La fonction de communication de sécurité ne peut pas s'utiliser en
communication SSCNET .
10
3 Conditions d'utilisation du produit
(1) Le contrôleur de mouvement est conforme aux normes de sécurité, mais cela ne garantit
pas que le produit est exempt de tout dysfonctionnement ou défaillance. L'utilisateur du
produit doit se conformer à chacune et à l'ensemble des normes de sécurité, lois et
règles applicables et prendre des mesures de sécurité appropriées au système dans
lequel le produit est installé ou utilisé, et il doit aussi prévoir un deuxième ou troisième
niveau de mesures de sécurité en dehors du produit. MELCO n'est pas responsable des
dommages que le respect des normes, lois ou règles applicables aurait permis d'éviter.
(2) MELCO interdit l'usage de ses produits avec ou dans toute application impliquant une
responsabilité, dont MELCO se dégage entièrement, au titre de la garantie contre les
défauts, de l'assurance de qualité, d'une négligence ou autres actes dommageables ou
d'une quelconque responsabilité produit, en particulier dans les applications suivantes:
1) centrales nucléaires,
2) trains, voies ferrées, aéroplanes, gestion du transport aérien, et autres systèmes de
transport,
3) hôpitaux, soins médicaux, installations ou équipements de dialyse ou de soutien vital
4) équipements de loisirs,
5) installations d'incinération et de traitement des carburants,
6) traitement des substances nucléaires, dangereuses, ou chimiques,
7) exploitation minière et forage,
8) et toute autre application présentant un niveau de risque élevé pour la vie humaine, la
santé ou l'intégrité des biens.
11
4 Description du produit
4.1 Module de signaux de sécurité Q173DSXY
Le module de signaux de sécurité est un module combinant entrées et sorties, avec 20
points d'entrée de sécurité ×2 voies et 12 points de sortie de sécurité ×2 voies. Il accomplit
les tâches suivantes:
• Il transmet les informations d'entrée à l'UC Motion et au module UC d'automate
programmable.
• Il reçoit les signaux de commande de l'UC Motion et du module UC d'automate
programmable et commute les sorties en conséquence.
• Il transmet les informations d sortie à l'UC Motion et au module UC d'automate
programmable.
Le Q173DSXY n'est pas disponible séparément d'un contrôleur de mouvement et d'un
automate programmable. Toujours l'utiliser avec un contrôleur de mouvement et un
automate programmable. On peut utiliser jusqu'à trois Q173DSXY sur une même unité de
base. Il n'est pas utilisable sur une unité de base d'extension.
UC de
PLC
Module de
signaux de
sécurité 1
UC Motion
Module de
signaux de
sécurité 2
Module de
signaux de
sécurité 3
Q173DSXY Q173DSXY Q173DSXY
Pour l'UC Motion
Pour l'UC du PLC
(Note-1)
20 entrées/12 sorties
20 entrées/12 sorties
Pour l'UC Motion
Pour l'UC du PLC
20 entrées/12 sorties
20 entrées/12 sorties
Pour l'UC Motion
Pour l'UC du PLC
20 entrées/12 sorties
20 entrées/12 sorties
(Note-1) : L'entrée 1 est sous contrôle du
système en tant que signal
commandant l'arrêt.
12
4.2 Nomenclature
(1) Module UC de PLC QnUDE(H)CPU
Q03UDECPU
EJECT Q03UDECPU
1)
2)
3)
4)
5)
6)
MODE
RUN
ERR.
USER
BAT.
BOOT
MODE
RUN
ERR.
USER
BAT.
BOOT
C
A
R
D
7)
PULL
RESET RUN
STOP
USB
8)
100
M
100
M
9)
SD/
RD
10BASE-T/100BASE-TX
N°
1)
Nom
Diode MODE
2)
Diode RUN
3)
Diode ERR.
4)
Diode USER
5)
Diode BAT.
6)
Diode BOOT
7)
Commutateur
ON/STOP/RESET
8)
Connecteur USB
(Note-1)
SD/
RD
10BASE-T/100BASE-TX
Fonction
Indique le mode du module UC.
Indique l'état de fonctionnement du module UC.
ON : Marche
OFF : Arrêt
ON : Détection par l'auto-diagnostic d'une erreur qui
n'interrompt pas la marche.
Clignote: Détection d'une erreur qui interrompt la marche.
OFF : Normal
ON : Avertisseur (F) mis en marche
OFF : Normal
ON (jaune)
: Erreur batterie de la carte mémoire
Clignote (jaune) : Erreur batterie du module UC
ON (vert)
: Après réintroduction des données dans la
ROM standard, s'allume pendant 5
secondes.
Clignote (vert) : Quand la sauvegarde vers la ROM
standard est achevée.
OFF
: Normal
ON : Début des opérations de démarrage
OFF : Pas d'opération de démarrage en cours
RUN
: Exécute l'opération du programme séquentiel.
STOP : Interrompt l'opération du programme séquentiel.
RESET : Effectue un redémarrage à froid.
Connecteur pour le raccordement d'un périphérique
compatible USB.
Connecteur
Connecteur pour le raccordement d'un dispositif Ethernet
(Note-1)
Ethernet
(Note-1): Pour l'écriture des paramètres de sécurité et du programme séquentiel de sécurité
dans le module UC, raccorder les périphériques à ce connecteur. La commutation
de la destination vers UC du PLC ou vers UC Motion se fait à partie du
périphérique.
9)
13
(2) UC Motion Q173DSCPU
Face
Frontavant
face
Fond
Bottom
Q173DSCPU
1)
C
8
C
SW
2
3)
8
STOP RUN
PERIPHERAL I/F
EMI
CN 1
5)
8)
9)
EXT.I/F
6)
4
4)
1
0
4
2)
0
CN2
7)
10)
PULL
FRONT
RIO
N°
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
8)
Nom
Diode 7-segments
Sélecteur rotatif de
fonction 1
Sélecteur rotatif de
(Note-1)
fonction 2
Commutateur
RUN/STOP
Connecteur d'entrée
d'arrêt forcé (EMI)
Connecteur SSCNET
CN1
Connecteur SSCNET
CN2
Connecteur
(Note-2)
PERIPHERAL I/F
9)
Connecteur interne I/F
10)
Connecteur RIO
Fonction
Indique l'état de fonctionnement et affiche les erreurs.
• Sélection du mode de fonctionnement
(Mode normal, mode installation, mode fonctionnement à
partir de la ROM, etc.)
• Pour l'écriture par l'utilisateur de son programme séquentiel
de sécurité dans l'UC, mettre le sélecteur rotatif sur "1"
RUN : Lancement du programme d'exécution.
STOP : Arrêt du programme d'exécution.
Entrée pour commander l'arrêt simultané de tous les axes du
servo-amplificateur
Connecteur pour le raccordement du servo-amplificateur de
système 1 (jusqu'à 16 axes)
Connecteur pour le raccordement du servo-amplificateur de
système 2 (jusqu'à 16 axes)
Pour la communication I/F avec les périphériques
Connecteur pour le raccordement du générateur d'impulsions
manuel/encodeur synchrone incrémentiel, pour l'entrée/sortie
des signaux.
Pour le raccordement avec le connecteur du module de
signaux de sécurité (Q173DSXY)
(Note-1): Pour la surveillance ou l'écriture du programme séquentiel de sécurité de l'UC Motion,
établir la communication avec les périphériques (GX Works2/GX Developer) en plaçant le
commutateur rotatif sur "1". Il n'est pas nécessaire de redémarrer le système après les
changements de position du commutateur.
"Autre que 1" : La communication avec MT Developer2 est possible.
(S'utilise pour l'écriture des paramètres de sécurité)
"1"
: La communication avec GX Works2/GX Developer est possible.
(S'utilise pour l'écriture du programme séquentiel de sécurité dans l'UC
Motion)
(Note-2): Pour l'écriture des paramètres de sécurité et du programme séquentiel de sécurité dans le
module UC, raccorder les périphériques à ce connecteur. La commutation de la destination
vers UC du PLC ou vers UC Motion se fait à partie du périphérique.
14
(3) Module de signaux de sécurité Q173DSXY
Fond
Bottom
Front
Face
Face avant
Q173DSXY
1)
3)
8
5)
6)
RIO2 RIO1 SW
FRONT
2)
C
0
4)
4
Motion
IO
Q173DSXY
PLC
IO
N°
1)
2)
3)
4)
Nom
Diode témoin
I/O
Connecteur
Motion IO
Connecteur
PLC IO
Commutateur
rotatif pour la
sélection du
numéro de
station
5)
Connecteur
RIO1
6)
Connecteur
RIO2
Fonction
Indique l'état I/O (marche-arrêt).
(Seulement pour le PLC)
Connecteur des signaux de sécurité pour l'UC Motion
Connecteur des signaux de sécurité pour l'UC du PLC
Pour la sélection du numéro de station du module
Module 1 → Mettre sur 0
Module 2 → Mettre sur 1
Module 3 → Mettre sur 2
Connecteur de communication RIO avec l'UC Motion
Connecte vers UC Motion sur "RIO", ou vers une autre unité
de signaux de sécurité sur "RIO2".
Connecteur de communication RIO avec l'UC Motion
Connecte vers l'autre unité de signaux de sécurité raccordé
sur "RIO2".
15
• Exemple de connexion entre contrôleur de mouvement et module de signaux de sécurité
UC
Motion
Motion
CPU
Bottom
of Q17 DSCPU
Fond du
Module de signaux de
sécurité
2
Safety signal
module2
Fond du Q173DSXY
Bottom of Q173DSXY
Position du
commutateur
SW setting
"1"
Position du
commutateur
SW setting
"0"
34 5
RIO cable
Câble
RIO
Q173DSXYCBL M
16
RIO2
8 9A
BCD
67
8 9A
67
67
345
RIO2
Position du
commutateur
SW setting
"2"
01
EF 2
RIO1
RIO1
RIO
cable
Câble
RIO
Q173DSXYCBL M
BCD
01
EF 2
BCD
01
EF 2
8 9A
RIO
Module de signaux de
sécurité
3
Safety signal
module3
Fond du Q173DSXY
Bottom of Q173DSXY
34 5
Module de signaux de
1
Safetysécurité
signal module1
Fond du Q173DSXY
Bottom of Q173DSXY
RIO1
RIO cable
Câble
RIO
Q173DSXYCBL M
RIO2
4.3 Affectation des broches de connecteur du module de signaux de
sécurité
Broche
N°
1B20
1B19
1B18
1B17
1B16
1B15
1B14
1B13
1B12
1B11
1B10
PLC
Motion de Entrée/sortie
Entrée/sortie
IO
mouvement
IO
de PLC
1B20
1B19
1B18
1B17
1B16
1B15
1B14
1B13
1B12
1B11
1B10
1B09
1B08
1B07
1B06
1B05
1B04
1B03
1B02
1B01
1A20
1A19
1A18
1A17
1A16
1A15
1A14
1A13
1A12
1A11
1A10
1A09
1A08
1A07
1A06
1A05
1A04
1A03
1A02
1A01
2B20
2B19
2B18
2B17
2B16
2B15
2B14
2B13
2B12
2B11
2B10
2B09
2B08
2B07
2B06
2B05
2B04
2B03
2B02
2B01
2A20
2A19
2A18
2A17
2A16
2A15
2A14
2A13
2A12
2A11
2A10
2A09
2A08
2A07
2A06
2A05
2A04
2A03
2A02
2A01
Frontdeview
of the
module
Vue
l'avant
du module
1B09
1B08
1B07
1B06
1B05
1B04
1B03
1B02
1B01
1A20
1A19
1A18
1A17
1A16
1A15
1A14
1A13
1A12
1A11
1A10
1A09
1A08
1A07
1A06
1A05
1A04
1A03
1A02
1A01
Type
de
signal
IN
IN
IN
IN
IN
IN
IN
IN
IN
IN
IN/OUT
Nom du signal
Broche
N°
MC-X00
MC-X01
MC-X02
MC-X03
MC-X04
MC-X05
MC-X06
MC-X07
MC-X08
MC-X09
2B20
2B19
2B18
2B17
2B16
2B15
2B14
2B13
2B12
2B11
MC-Y0A/X0A
2B10
(Note-1)
MC-Y0B/X0B
2B09
IN/OUT
IN/OUT
IN/OUT
IN/OUT
—
—
COM1
COM1
IN
IN
IN
IN
IN
IN
IN
IN
IN
IN
IN/OUT
MC-Y0C/X0C
MC-Y0D/X0D
MC-Y0E/X0E
MC-Y0F/X0F
Non connecté
Non connecté
24V cc
24V cc
MC-X10
MC-X11
MC-X12
MC-X13
MC-X14
MC-X15
MC-X16
MC-X17
MC-X18
MC-X19
2B08
2B07
2B06
2B05
2B04
2B03
2B02
2B01
2A20
2A19
2A18
2A17
2A16
2A15
2A14
2A13
2A12
2A11
MC-Y1A/X1A
2A10
(Note-1)
MC-Y1B/X1B
2A09
IN/OUT
IN/OUT
IN/OUT
IN/OUT
—
—
COM2
COM2
MC-Y1C/X1C
MC-Y1D/X1D
MC-Y1E/X1E
MC-Y1F/X1F
Non connecté
Non connecté
0V
0V
2A08
2A07
2A06
2A05
2A04
2A03
2A02
2A01
(Note-1),
(Note-2)
IN/OUT
(Note-1)
IN/OUT
Type de
signal
IN
IN
IN
IN
IN
IN
IN
IN
IN
IN
IN/OUT
(Note-1),
(Note-2)
IN/OUT
Nom du signal
PLC-X00
PLC-X01
PLC-X02
PLC-X03
PLC-X04
PLC-X05
PLC-X06
PLC-X07
PLC-X08
PLC-X09
PLC-Y0A/X0A
(Note-1)
PLC-Y0B/X0B
IN/OUT
IN/OUT
IN/OUT
IN/OUT
—
—
COM1
COM1
IN
IN
IN
IN
IN
IN
IN
IN
IN
IN
IN/OUT
PLC-Y0C/X0C
PLC-Y0D/X0D
PLC-Y0E/X0E
PLC-Y0F/X0F
Non connecté
Non connecté
24V cc
24V cc
PLC-X10
PLC-X11
PLC-X12
PLC-X13
PLC-X14
PLC-X15
PLC-X16
PLC-X17
PLC-X18
PLC-X19
(Note-1)
IN/OUT
PLC-Y1A/X1A
(Note-1)
PLC-Y1B/X1B
IN/OUT
IN/OUT
IN/OUT
IN/OUT
—
—
COM2
COM2
PLC-Y1C/X1C
PLC-Y1D/X1D
PLC-Y1E/X1E
PLC-Y1F/X1F
Non connecté
Non connecté
0V
0V
(Note-1): Selon les spécifications de sortie, la sortie 0,2A est possible. (l'autre possibilité de sortie est 0,1A.)
(Note-2): Sous contrôle du système. (La fonction d'observation de sécurité est normalement activé (ON), et
exceptionnellement désactivée (OFF).)
17
4.4 Schéma de câblage externe
1B20
1A11
(Seulement pour
le PLC)
Circuit
interne
L
L
1B10
1A05
24Vcc 1B02
1B01
+
1A02
1A01
18
5 Montage/démontage
5.1 Mise en place des modules
Unité
de
Unité de base
Connecteur
du module
Ergot de
fixation du
module
Loquet de fixation du
module
Module
Trou de fixation
du module
Ergot de
fixation du
module
Ergot de
fixation du
module
Loquet de
fixation du
module
Trou de fixation du module
Trou de fixation du module
Unité de base
Unité de base
Crochet de
fixation du
module
Ergot de fixation du
module
Trou de fixation du module
• Pour mettre un module en place toujours bien engager l'ergot de fixation du module dans
le trou de fixation de module côté unité de base.
Il est important de bien engager l'ergot de fixation du module dans son trou pour que le
module ne risque pas de se détacher.
Si on force pour mettre le module en place sans engager le loquet, on risque
d'endommager le connecteur et le module.
• Pour tout module utilisé dans un endroit exposés à des chocs ou vibrations, toujours visser
le module sur l'unité de base.
Vis de fixation du module : M3×12 (mettre en place par l'utilisateur)
Visser le module UC Motion sur l'unité de base principale en utilisant les vis de fixation
fournies.
• Après la mise en service du produit, le module ne doit pas être mis en place sur ou retiré
de l'unité de base plus de 50 fois. Le non-respect de cette restriction peut être à l'origine de
dysfonctionnements par mauvais contact du connecteur.
19
5.2 Dépose
Push
Pousser
Crochet de fixation
Module
du
modulefixing hook
UnitéBase
de base
unit
Module
Connecteur
Module du
module
connector
Trou de fixation
module
Moduledu
fixing
hole
Soulever
Lifting
Tirer
Pull
• Si le module a été fixé par vis, toujours enlever les vis de fixation avant de tenter de sortir
l'ergot de fixation du trou de l'unité base pour déposer le module.
En forçant pour retirer le module on risquerait d'endommager l'ergot de fixation.
• Ne pas toucher aux ailettes de refroidissement du boîtier du contrôleur, du module, etc.,
quand l'équipement est sous tension ou vient d'être mis hors tension. Ces parties sont
alors très chaudes et peuvent infliger des brûlures.
Déposer les modules avec prudence.
• Couper complètement les alimentations externes utilisés dans le système avant d'installer
ou de retirer un module. Le non-respect de cette précaution fait courir un risque
d'électrocution ou d'endommagement du produit.
20
6 Câblage
ATTENTION
Mettre l'ensemble du système hors tension.
Le système pourrait être mis en marche inopinément pendant qu'on
raccorde les dispositifs.
• Sélectionner les fils et le bloc d'alimentation cc en sorte que la tension d'entrée mesurer au
connecteur d'entrée du module de signaux de sécurité soit toujours entre 21,6 et 26,4 V cc,
y compris les pointes et ondulations de tension.
• Lors du câblage du module de signaux de sécurité, vérifier à ce que toutes connexions
soient correctement établies selon l'affectation des bornes du produit et dans le respect
des tensions nominales. Le raccordement d'une alimentation de tension nominale
différente ou un câblage incorrect du produit pourrait être l'origine d'un départ de feu ou de
dégâts matériels.
• Toujours utiliser un câble blindé pour le raccordement au connecteur CTRL ou à
l'équipement externe, et éviter de le faire cheminer ou le grouper avec avec les câbles
d'alimentation ou des circuits principaux pour minimiser les phénomènes d'interface
électromagnétique. (Maintenir une distance minimum de 200mm (0,66ft.).)
• Raccorder la tresse de blindage du câble de raccordement à la borne FG de l'équipement
externe.
• Serrer fermement les vis de fixation des connecteurs et des dispositifs de fixation. Si elles
sont insuffisamment serrées, il y a risque de débranchement ou mauvais contact pendant
la marche.
• Pour le branchement des câbles, toujours couper l'alimentation. Faute de quoi, il y a risque
d'endommagement des circuits internes des modules.
• Effectuer le câblage correctement. Les fonctions d'observation de la sécurité ne peuvent
être correctement opérantes si le câblage est défectueux. Effectuer des tests suffisants
pour s'assurer de la bonne exécution du câblage.
21
7 Données techniques
7.1 Spécifications de sécurité
Rubrique
Spécification
Catégorie
Catégorie 3 (EN ISO13849-1)
Niveau d'intégrité de sécurité
SIL CL2 (EN62061)
Niveau de performance
PL d (EN ISO13849-1)
MTTFd
169 ans ou plus
DC
Bas
-8
-1
PFH
2,17×10
hr
Fonctions d'observation de la
Comparaison des signaux de sécurité, communication sécurisée,
sécurité
STO, SS1, SS2, SOS, SLS, SBC, SSM (IEC61800-5-2:2007)
(Note): Les spécifications de sécurité ne couvrent que le bloc de traitement.
Le bloc d'entrée (y compris ses capteurs) et le bloc de sortie (contacteur et fonction STO de
sécurité servo) ne sont pas couverts.
7.2 Spécifications générales
Rubrique
Température ambiante de
fonctionnement
Température ambiante
d'entreposage
Humidité ambiante de
fonctionnement
Humidité ambiante
d'entreposage
Résistance aux vibrations
Résistance aux chocs
Atmosphère de
fonctionnement
Altitude de fonctionnement
Spécification
0 à 55°C (32 à 131°F)
-25 à 75°C (-13 à 167°F)
Humidité relative de 5 à 95%, sans condensation
Humidité relative de 5 à 95%, sans condensation
Conforme à IEC 61131-2
Absence de gaz corrosifs
2000m (6562ft.) maximum.
(Note-1)
Emplacement d'installation
(Note-2)
Catégorie de surtension
(Note-3)
Niveau de pollution
En tableau de commande
II maximum
2 maximum
(Note-1): Ne pas utiliser le contrôleur de mouvement dans un atmosphère à une pression plus forte
que la pression atmosphérique à l'altitude de 0m. Il pourrait y avoir des
dysfonctionnements.
Si les modules doivent être utilisés sous pression, prendre contact avec notre agent
commercial.
(Note-2): Cette indication concerne l'alimentation de l'équipement industriel pour la partie du réseau
de distribution électrique comprise entre le réseau public et la machine à l'intérieur de
l'usine. Entrent dans la catégorie II les équipement dont l'alimentation électrique est fournie
par des installations fixes. Le niveau de tenue aux surtensions est de 2500V pour une
tension nominale jusqu'à 300V.
(Note-3): Cet indice correspond à un degré de dégagement de substances conductrices dans
l'environnement d'utilisation de l'équipement.
Le niveau de pollution est 2 quand la pollution est de nature non conductrice uniquement. Il
faut prévoir que la condensation peut être à l'origine d'une conductivité temporaire.
Pour le maintien au niveau de pollution 2, installer le contrôleur de mouvement dans une
armoire conforme IP54 en position verticale.
22
7.3 Spécifications de l'UC d'automate programmable
Rubrique
Consommation de courant
interne 5V cc
Dimensions extérieures
Masse
Fournitures inclues
Spécification
0,33 à 0,55A
98(H) × 27,4(L) × 89,3 à 115(P) mm
3,86(H) × 1,08(W) × 3,52 to 4,53(D) pouces
0,2 à 0,24 kg
Module×1, Batterie (Q6BAT)×1
7.4 Spécifications de l'UC Motion
Rubrique
Consommation de courant
interne 5V cc
Spécification
1,3 à 1,75A
98 à 120,5(H) × 27,4(L) × 119,3 à 120,3(P) mm
3,86 to 4,74(H) × 1,08(W) × 4,7 to 4,74(D) pouces
Masse
0,33 à 0,38 kg
Module×1, Batterie (Q6BAT)×1
(Note-1)
Unité porte-batterie (Q170BATC)×1
Fournitures inclues
(Note-1)
Câble de batterie (Q170DBATCBL05M)×1
Consignes de sécurité (IB-67423)×1
(Note-1): Uniquement avec le Q17 DCPU-S1
Dimensions extérieures
7.5 Spécifications du module de signaux de sécurité Q173DSXY
Rubrique
Nombre d'entrées
Méthode d'isolation côté
entrée
Tension d'entrée nominale
Courant d'entrée nominal
Résistance d'entrée
Tension ON/Courant ON
Tension OFF/Courant OFF
Temps de réponse en
entrée
Commun entrée
Type d'entrée
Nombre de sorties
Méthode d'isolation côté
sortie
Tension de charge
nominale
Courant de charge
maximum
Courant d'appel maximum
Temps de réponse en
sortie
Commun de sortie
Type de sortie
Alimentation externe
Indication de performance
Nombre de points
d'entrée/sortie occupés
Taille de fil utilisable
Spécification
32 entrées x 2 voies (32 contrôlées par l'UC de PLC + 32 contrôlées
par l'UC Motion, 20 entrées de sécurité × 2 voies et 12 entrée de
rétroaction × 2 voies)
Coupleur optique
24V cc (+10/-10%, taux d'ondulation inférieur à 5%)
Environ 4mA/point
Environ 8,2 k-Ohm
20V ou plus/3mA ou plus
5V ou moins/1,7mA ou moins
Entrée commandée par UC de PLC : 10ms (valeur initiale filtre
numérique)
Entrée commandée par UC Motion : 5 à 15ms (filtre CR)
32 points, type commun négatif
(Les entrées/sorties de PLC sont séparées des entrées/sorties des
mouvements)
Type 1, fonçage de courant
12 sorties x 2 voies (12 sorties commandées par UC de PLC + 12
sorties commandées par UC Motion)
Coupleur optique
24V cc (+10/-10%, taux d'ondulation inférieur à 5%)
(0,1A × 8 ports, 0,2A × 4 ports) × 2 voies
Courant commun : 1,6A ou moins pour chaque connecteur
0,7A sur moins de 10ms (1,4A sur moins de 10ms pour une broche
d'entrée 0,2A)
1 ms ou moins (à la charge et à la résistance nominales)
12 points, type source (les entrées/sorties de PLC sont séparées des
entrées/sorties des mouvements)
Source de courant
24V cc (+10/-10%, taux d'ondulation inférieur à 5%)
Témoin ON (diode) couvrant les 32 points d'entrée de l'UC de PLC
32 points (Affection des entrées/sortie prévues pour module
d'entrée/sortie à 32 points)
0,3mm2
23
Rubrique
Connecteur de câblage
externe
Style de communication
avec UC de PLC
Spécification
A6CON1 (accessoire),
A6CON2, A6CON3, A6CON4 (Option)
Style de communication
avec UC Motion
Transmission série (RS-485), utilise un câble RIO
Q173DSXYCBL01M (Accessoire) : 0,1m (0,33ft.)
Q173DSXYCBL05M (Option) : 0,5m (1,64ft.)
Jusqu'à 3 modules (à installer tous sur l'unité de base principale)
Nombre de modules
Consommation de courant
interne 5V cc
Dimensions extérieures
Masse
Fournitures inclues
Transmission BUS
200mA (Quand TYP. tous points ON)
98(H)×27,4(L)×90(P) mm
3,86(H)×1,08(W)×3,54(D) pouces
0,15kg
Module×1, câble RIO (Q173DSXYCBL01M)×1
Connecteur d'entrée/sortie (A6CON1)×2, de manuel (IB-0300186)×1
8 Liste de contrôle de la documentation utilisateur
MITSUBISHI
ELECTRIC
Liste de contrôle d'installation du contrôleur de mouvement à l'attention du fabricant/installateur
Les points suivants doivent être satisfaits lors de la marche d'essai initiale, pour le moins. Le
fabricant/installateur est responsable des critères applicables pour chacun de ces points.
Tenir à jour et conserver cette liste de contrôle avec la documentation correspondante pour servir
lors des inspections périodiques.
1. Est-elle basée sur une directive/norme à appliquer à la machine?
Oui [ ], Non [ ]
2. La directive/norme est-elle inclue dans la Déclaration de Conformité (Doc)?
Oui [ ], Non [ ]
3. L'instrument de protection est-il conforme aux exigences de la catégorie?
Oui [ ], Non [ ]
4. Les mesures de protection contre les chocs électriques
(selon la classe de protection) sont-elles prises?
Oui [ ], Non [ ]
5. La fonction d'observation de sécurité est-elle contrôlé
(test de tout le câblage de coupure)?
Oui [ ], Non [ ]
Le contrôle de ces points ne dispense pas d'effectuer la marche d'essai initial et les inspections
périodiques par des professionnels du domaine.
24
MEMO
25
GARANTIE
Avant d'utiliser ce produit, veuillez prendre connaissance des détails de la garantie du
produit.
1. Période et couverture de la garantie à titre gracieux
Nous réparerons toute défaillance ou défectuosité référée ci-après comme une
"défaillance" dans notre système d'analyse de défaillances référé ciaprès comme le
"Produit", survenue durant la période de garantie sans aucuns frais en raison des causes
lesquelles nous sommes responsable en passant par le distributeur duquel vous avez
acheté l'appareil ou notre fournisseur de service. Toutefois, nous facturerons le coût actuel
d'envoyer notre ingénieur pour des travaux de réparation sur site, sur demande par le
client au Japon ou à l'étranger. Nous ne sommes pas responsables de tout réajustement
et/ou essai sur site qui peut être nécessaire après qu'un composant défectueux est réparé
ou remplacé.
[Période de la garantie à titre gracieux]
La période de garantie pour le Produit est de trente-six (36) mois après votre achat ou
livraison du Produit à l'emplacement désigné par vous ou quarante-deux (42) mois à
compter de la date de fabrication, selon la première éventualité ("Période de garantie"). La
période de garantie pour un Produit réparé ne peut pas dépasser la période de garantie
originale avant tous travaux de réparation.
[Couverture de la garantie à titre gracieux]
(1) Normalement, l'on vous demande d'effectuer un diagnostic initial de défaillance par
vous-mêmes. Il peut également être effectué par nous ou notre fournisseur de service
à votre demande et le coût actuel sera facturé. Toutefois, le test ne sera pas facturé si
nous sommes responsables de la défaillance.
(2) Cette garantie limitée s'applique uniquement lorsque la condition, la méthode,
l'environnement, etc. d'utilisation sont en conformité avec les conditions et instructions
mises en évidence dans le manuel d'instruction et le manuel d'utilisation pour le
Produit et sur l'étiquette de mise en garde apposée sur le Produit.
(3) Même durant la période de garantie, le coût de réparation vous sera facturé pour les
cas suivants.
1) une défaillance causée par votre entreposage ou manipulation inadéquate,
négligence, etc., et une défaillance causée par votre matériel ou logiciel.
2) une défaillance causée par une altération, etc. au Produit réalisé par vous sans notre
approbation
3) une défaillance qui peut être considérée comme évitable, si votre appareil dans
lequel le Produit est incorporé avait été doté d'un dispositif de sécurité nécessaire
par les lois en vigueur et qui possède une fonction ou une structure considérée
d'être indispensable selon la jugeote du personnel dans l'industrie
4) une défaillance qui peut être considérée comme évitable si les pièces
consommables désignées dans le manuel d'utilisation, etc. avaient été dûment
maintenues et remplacées
5) tout remplacement de pièces consommables (batterie, ventilateur, etc.)
6) une défaillance causée par des facteurs externes tels que des accidents inévitables,
y compris sans limitation, des incendies et une fluctuation anormale de tension, et
des cas fortuits, y compris sans limitation, des tremblements de terre, des
éclairements et des catastrophes naturelles
7) une défaillance générée par une cause non prévue avec une technologie
scientifique qui n'était pas disponible au moment de la livraison du Produit de notre
entreprise
8) Toutes autres défaillances lesquelles nous ne sommes pas responsable pour ou
lesquelles vous reconnaissez que nous ne sommes pas responsable pour
2. Période de réparation à titre onéreux après l'arrêt de la production
(1) Nous pouvons accepter la réparation sans aucuns frais pour un autre sept (7) ans
après que la production du produit est arrêtée.
L'annonce de l'arrêt de production pour chaque modèle peut être vue dans notre
bureau de vente et de service, etc.
(2) Veuillez noter que le Produit (y compris les pièces de rechange) ne peut pas être
commandé après son arrêt de production.
3. Service à l'étranger
Notre Centre régional d'analyse de défaillances à l'étranger acceptera les travaux de
réparation du Produit. Toutefois, les conditions des travaux de réparation peuvent différer
selon chaque Centre d'analyse de défaillances. Veuillez demander au Centre local
d'analyse de défaillances pour les plus de détails.
4. Exclusion des pertes d'occasions et pertes secondaires au titre de la garantie
Nous n'assumons aucune responsabilité, que ce soit sous ou après la condition de
garantie, pour tout dommage survenu des causes pour lesquelles nous ne sommes pas
responsables, toutes pertes d'occasion et/ou de profit que vous avez subies en raison
d'une défaillance au Produit, tout dommage, dommage secondaire ou compensation pour
accidents survenus d'une circonstance spécifique qu'ils soient prévus ou imprévus par
notre entreprise, tout dommage aux produits autre que le Produit, et la compensation
également pour tout travail de remplacement, réajustement, démarrage d'essai de
fonctionnement des machines locales et du Produit et toute autre opération menée par
vous.
5. Modification des caractéristiques du Produit
Les caractéristiques répertoriées dans nos catalogues, manuels ou documents techniques
peuvent être modifiées sans préavis.
6. Précautions dans le choix des produits
(1) Pour l'utilisation de notre contrôleur de mouvement, ses applications doivent être ceux
qui peuvent ne pas entraîner de dommage grave même si une défaillance ou un
dysfonctionnement survient dans le contrôleur de mouvement, et une sauvegarde ou
une fonction sécurisée doit fonctionner sur un système externe de contrôleur de
mouvement lorsqu'une défaillance ou un dysfonctionnement survient.
(2) Notre contrôleur de mouvement est conçu et fabriqué comme un produit à usages
multiples pour une utilisation dans des industries générales.
Ainsi, les applications d'influence importante sur l'intérêt public telles que les centrales
d'énergie atomique et autres centrales de compagnies d'électricité, et aussi qui
nécessitent un système d'assurance qualité spéciale, y compris les applications pour
les compagnies de chemin de fer et les bureaux publics ou de l'État ne sont pas
recommandées, et nous n'assumons aucune responsabilité pour toute défaillance
encourue par ces applications lorsqu'utilisées.
De plus, les applications qui peuvent avoir une influence importante sur la vie humaine
ou les propriétés telles que des lignes aériennes, des traitements médicaux, des
services de chemin de fer, des incinérations et des systèmes de carburant, des
équipements de manutention de matières opérés par une personne, des machines de
divertissement, des machines de sécurité, etc., ne sont pas recommandées, et nous
n'assumons aucune responsabilité pour toute défaillance encourue par ces
applications lorsqu'utilisées.
Nous réviserons l'acceptabilité des applications susmentionnées, si vous êtes d'accord
de ne pas réquérir une qualité spécifique pour une application spécifique. Veuillez
nous contacter pour une consultation.
Centres d'automatisation industrielle Global FA de Mitsubishi Electric
R.-U.
MITSUBISHI ELECTRIC CORPORATION
HEAD
OFFICE
: TOKYO
BUILDING,2-7-3
2-7-3MARUNOUCHI,
MARUNOUCHI, CHIYODA-KU,
JAPAN
SIÈGE
: TOKYO
BUILDING,
CHIYODA-KU,TOKYO
TOKYO100-8310,
100-8310,
JAPON
NAGOYA DE
WORKS
: 1-14,: 1-14,
YADA-MINAMI
5-CHOME,
HIGASHI-KU,
NAGOYA,
JAPAN JAPON
ATELIERS
NAGOYA
YADA-MINAMI
5-CHOME,
HIGASHI-KU,
NAGOYA,
L'exportation
de cefrom
manuel
hors du
Japon
n'est does
pas soumise
à autorisation
préalable
du
When exported
Japan,
this
manual
not require
application
to the
Ministère de l'Économie, du Commerce et de l'Industrie au titre des prestations de
Ministry
of Economy, Trade and Industry for service transaction permission.
service
réglementées.
IB(NA)-0300186-C(1406)MEE
Les caractéristiques peuvent faire l'objet de modifications sans préavis.
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