ESAB M3® Plasma G2 Plasma System - Vision 5x Manuel utilisateur
PDF
ドキュメント
G2 Plasma Interconnexion de systèmes
Manuel du système (FR)
(utiliser avec EPP-202/362)
0558012301
07/2014
G2 Plasma System - Vision 5x
2
G2 Plasma System - Vision 5x
ASSUREZ-VOUS QUE CETTE INFORMATION EST DISTRIBUÉE À L'OPÉRATEUR.
VOUS POUVEZ OBTENIR DES COPIES SUPPLÉMENTAIRES CHEZ VOTRE FOURNISSEUR.
aTTENTION
Les INSTRUCTIONS suivantes sont destinées aux opérateurs qualifiés seulement. Si
vous n’avez pas une connaissance approfondie des principes de fonctionnement et des
règles de sécurité pour le soudage à l’arc et l’équipement de coupage, nous vous
suggérons de lire notre brochure « Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cutting and Gouging, » Formulaire 52-529. Ne permettez PAS aux personnes non qualifiées
d’installer, d’opérer ou de faire l’entretien de cet équipement. Ne tentez PAS d’installer
ou d’opérer cet équipement avant de lire et de bien comprendre ces instructions. Si vous
ne comprenez pas bien les instructions, communiquez avec votre fournisseur pour plus
de renseignements. Assurez-vous de lire les Règles de Sécurité avant d’installer ou
d’opérer cet équipement.
RESPONSABILITÉS DE L'UTILISATEUR
Cet équipement opérera conformément à la description contenue dans ce manuel, les étiquettes
d’accompagnement et/ou les feuillets d’information si l’équipement est installé, opéré, entretenu
et réparé selon les instructions fournies. Vous devez faire une vérification périodique de
l’équipement. Ne jamais utiliser un équipement qui ne fonctionne pas bien ou n’est pas bien
entretenu. Les pièces qui sont brisées, usées, déformées ou contaminées doivent être remplacées
immédiatement. Dans le cas où une réparation ou un remplacement est nécessaire, il est
recommandé par le fabricant de faire une demande de conseil de service écrite ou par téléphone
chez le Distributeur Autorisé de votre équipement.
Cet équipement ou ses pièces ne doivent pas être modifiés sans permission préalable écrite par
le fabricant. L’utilisateur de l’équipement sera le seul responsable de toute défaillance résultant
d’une utilisation incorrecte, un entretien fautif, des dommages, une réparation incorrecte ou une
modification par une personne autre que le fabricant ou un centre de service désigné par le
fabricant.
ASSUREZ-VOUS DE LIRE ET DE COMPRENDRE LE MANUEL D'UTILISATION AVANT
D'INSTALLER OU D'OPÉRER L'UNITÉ.
PROTÉGEZ-VOUS ET LES AUTRES !
3
G2 Plasma System - Vision 5x
4
G2 Plasma System - Vision 5x
Contents
Précautions de sécurité
Précautions de sécurité - French��������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������11
Schéma du système
Schéma du système����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 17
Diagramme d'interconnexion�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������18
G2 Vision 5X Base System EPP-202/362 WIC + ACC Diagramme d'interconnexion���������������������������������������������18
G2 Vision 50P Base System EPP-202/362 WIC + ACC Interconnect Diagram���������������������������������������������������������19
Descriptions
Bloc d'alimentation����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 23
380/400V Bloc d'alimentation�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������23
460/575V Bloc d'alimentation�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������23
380/400V Bloc d'alimentation�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������24
460/575V Bloc d'alimentation�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������24
Coffret de gaz de protection���������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������25
Schéma de la plomberie����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������30
Schéma électrique����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������31
Connexions�����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������32
Dépannage�����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������33
Pièces de rechange��������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������33
Coffret de gaz plasma����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������35
Schéma de la plomberie�����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������39
Schéma électrique��������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 40
Connexions������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������41
Dépannage������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������41
Coffret du démarreur d'arc distant (RAS)����������������������������������������������������������������������������������������������������� 42
Coffret du démarreur d’arc distant (RAS) Connexion����������������������������������������������������������������������������������������������������������42
Pièces de rechange�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 46
5
G2 Plasma System - Vision 5x
Système de contrôle d’injection d’eau (WIC)�������������������������������������������������������������������������������������������������47
Specifications�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 47
Automatic Height Control (AHC)�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 48
Specifications��������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������48
B4 Mounting Dimensions�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 49
Tuyaux et câbles��������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������50
Torche plasma PT-36����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������58
Généralités�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������58
Portée����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������58
Spécifications techniques de la torche PT-36��������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������58
Options en bloc disponibles��������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 59
Accessoires optionnels:������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 59
Pièces de rechange��������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 62
Installation / Opération
Introduction���������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 65
Mise à la terre - Vue d'ensemble��������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������66
Configuration de base��������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 67
Éléments d'un système de mise à la terre��������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������68
Circuit de retour du plasma�����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������69
Prise de terre de sécurité du système plasma������������������������������������������������������������������������������������������������������������������ 70
Masse (châssis) de la découpeuse�����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������73
Prise de terre de sécurité du système de rails������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 74
Piquet de prise de terre������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 75
Piquet de terre����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 75
Résistance au sol������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 75
Prise de terre de la source d'alimentation électrique����������������������������������������������������������������������������������������������������� 76
Piquets de terre électrolytiques��������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������77
Piquets de terre multiples�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 78
6
G2 Plasma System - Vision 5x
Test de prise de terre������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������79
Dimensions des conducteurs de terre���������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������81
Schéma de mise à la terre de la machine���������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������82
Check upon receipt��������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������83
Before Installation�����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������83
Placement of Power Supply���������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 83
Connection Procedures������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������83
Placement of RAS Box������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 84
Connexions de la source d'alimentation���������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 84
Connexions des torches������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������87
Connexion de la torche au système plasma��������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 88
Connexion au coffret du démarreur d'arc distant���������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 88
Montage de la torche sur la machine ����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������89
Installation�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������92
Qualité de la coupe���������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������92
Finition de la surface������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������95
Passages du flux de la torche �������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������97
Entretien / Dépannage
Introduction �������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 101
Démontage de l'extrémité frontale de la torche�����������������������������������������������������������������������������������������������������������������101
Montage de l'extrémité frontale de la torche���������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 104
Montage de l'extrémité frontale de la torche à l'aide d'un porte-charge rapide���������������������������������������������� 105
Démontage de l'extrémité frontale de la torche (pour la plaque épaisse de production)���������������������������� 106
Montage de l'extrémité frontale de la torche (pour la plaque épaisse de production)���������������������������������� 109
Maintenance du corps de la torche ����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 111
Dépose et remplacement du corps de la torche�����������������������������������������������������������������������������������������������������������112
Vie utile des produits consomptibles réduite ����������������������������������������������������������������������������������������������������������������114
Vérification des fuites du liquide frigorifique������������������������������������������������������������������������������������������������������������������115
7
G2 Plasma System - Vision 5x
Pièces de rechange
Pièces de rechange�����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������119
Généralités����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 119
Commande���������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 119
8
Précautions de sécurité
Précautions de sécurité
10
Précautions de sécurité
Précautions de sécurité - French
AVERTISSEMENT : Ces règles de sécurité
ont pour but d'assurer votre protection.
Ils récapitulent les informations de précaution provenant des références dans
la section des Informations de sécurité supplémentaires. Avant de procéder à l'installation ou d'utiliser
l'unité, assurez-vous de lire et de suivre les précautions de sécurité ci-dessous, dans les manuels, les
fiches d'information sur la sécurité du matériel et
sur les étiquettes, etc. Tout défaut d'observer ces
précautions de sécurité peut entraîner des blessures
graves ou mortelles.
PROTÉGEZ-VOUS -- Les processus de
soudage, de coupage et de gougeage
produisent un niveau de bruit élevé et
exige l'emploi d'une protection auditive.
L'arc, tout comme le soleil, émet des rayons ultraviolets
en plus d'autre rayons qui peuvent causer des blessures
à la peau et les yeux. Le métal incandescent peut causer
des brûlures. Une formation reliée à l'usage des processus et de l'équipement est essentielle pour prévenir les
accidents. Par conséquent:
1. Portez des lunettes protectrices munies d'écrans latéraux
lorsque vous êtes dans l'aire de travail, même si vous devez porter un casque de soudeur, un écran facial ou des
lunettes étanches.
2. Portez un écran facial muni de verres filtrants et de plaques
protectrices appropriées afin de protéger vos yeux, votre
visage, votre cou et vos oreilles des étincelles et des rayons
de l'arc lors d'une opération ou lorsque vous observez une
opération. Avertissez les personnes se trouvant à proximité
de ne pas regarder l'arc et de ne pas s'exposer aux rayons
de l'arc électrique ou le métal incandescent.
3. Portez des gants ignifugiés à crispin, une chemise épaisse
à manches longues, des pantalons sans rebord et des
chaussures montantes afin de vous protéger des rayons
de l'arc, des étincelles et du métal incandescent, en plus
d'un casque de soudeur ou casquette pour protéger vos
cheveux. Il est également recommandé de porter un tablier
ininflammable afin de vous protéger des étincelles et de
la chaleur par rayonnement.
4. Les étincelles et les projections de métal incandescent
risquent de se loger dans les manches retroussées, les
rebords de pantalons ou les poches. Il est recommandé
de garder boutonnés le col et les manches et de porter
des vêtements sans poches en avant.
5. Protégez toute personne se trouvant à proximité des étincelles et des rayons de l'arc à l'aide d'un rideau ou d'une
cloison ininflammable.
6. Portez des lunettes étanches par dessus vos lunettes de
sécurité lors des opérations d'écaillage ou de meulage
du laitier. Les écailles de laitier incandescent peuvent être
projetées à des distances considérables. Les personnes se
trouvant à proximité doivent également porter des lunettes
étanches par dessus leur lunettes de sécurité.
INCENDIES ET EXPLOSIONS -- La
chaleur provenant des flammes ou de
l'arc peut provoquer un incendie. Le
laitier incandescent ou les étincelles
peuvent également provoquer un
incendie ou une explosion. Par conséquent :
1. Éloignez suffisamment tous les matériaux combustibles
de l'aire de travail et recouvrez les matériaux avec un
revêtement protecteur ininflammable. Les matériaux
combustibles incluent le bois, les vêtements, la sciure, le
gaz et les liquides combustibles, les solvants, les peintures
et les revêtements, le papier, etc.
2. Les étincelles et les projections de métal incandescent
peuvent tomber dans les fissures dans les planchers ou
dans les ouvertures des murs et déclencher un incendie
couvant à l'étage inférieur Assurez-vous que ces ouvertures sont bien protégées des étincelles et du métal
incandescent.
3. N'exécutez pas de soudure, de coupe ou autre travail à
chaud avant d'avoir complètement nettoyé la surface de
la pièce à traiter de façon à ce qu'il n'ait aucune substance
présente qui pourrait produire des vapeurs inflammables
ou toxiques. N'exécutez pas de travail à chaud sur des
contenants fermés car ces derniers pourraient exploser.
4. Assurez-vous qu'un équipement d'extinction d'incendie
est disponible et prêt à servir, tel qu'un tuyau d'arrosage,
un seau d'eau, un seau de sable ou un extincteur portatif.
Assurez-vous d'être bien instruit par rapport à l'usage de
cet équipement.
5. Assurez-vous de ne pas excéder la capacité de
l'équipement. Par exemple, un câble de soudage surchargé peut surchauffer et provoquer un incendie.
6. Une fois les opérations terminées, inspectez l'aire de
travail pour assurer qu'aucune étincelle ou projection de
métal incandescent ne risque de provoquer un incendie
ultérieurement. Employez des guetteurs d'incendie au
besoin.
7. Pour obtenir des informations supplémentaires, consultez
le NFPA Standard 51B, "Fire Prevention in Use of Cutting
and Welding Processes", disponible au National Fire
Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA
02269.
CHOC ÉLECTRIQUE -- Le contact avec des pièces électriques ou les pièces de mise à la terre
sous tension peut causer des blessures
graves ou mortelles. NE PAS utiliser un
courant de soudage c.a. dans un endroit
humide, en espace restreint ou si un
danger de chute se pose.
11
Précautions de sécurité
1. Assurez-vous que le châssis de la source
d'alimentation est branché au système de mise à
la terre de l'alimentation d'entrée.
2. Branchez la pièce à traiter à une bonne mise de
terre électrique.
3. Branchez le câble de masse à la pièce à traiter et
assurez une bonne connexion afin d'éviter le risque
de choc électrique mortel.
4. Utilisez toujours un équipement correctement
entretenu. Remplacez les câbles usés ou endommagés.
5. Veillez à garder votre environnement sec, incluant
les vêtements, l'aire de travail, les câbles, le porteélectrode/torche et la source d'alimentation.
6. Assurez-vous que tout votre corps est bien isolé de
la pièce à traiter et des pièces de la mise à la terre.
7. Si vous devez effectuer votre travail dans un espace
restreint ou humide, ne tenez vous pas directement sur le métal ou sur la terre; tenez-vous sur
des planches sèches ou une plate-forme isolée et
portez des chaussures à semelles de caoutchouc.
8. Avant de mettre l'équipement sous tension, isolez
vos mains avec des gants secs et sans trous.
9. Mettez l'équipement hors tension avant d'enlever
vos gants.
10. Consultez ANSI/ASC Standard Z49.1 (listé à
la page suivante) pour des recommandations
spécifiques concernant les procédures de mise à
la terre. Ne pas confondre le câble de masse avec
le câble de mise à la terre.
CHAMPS ÉLECTRIQUES ET MAGNÉTIQUES — comportent un risque de danger. Le
courant électrique qui passe dans
n'importe quel conducteur produit
des champs électriques et magnétiques localisés. Le soudage et le
courant de coupage créent des champs électriques
et magnétiques autour des câbles de soudage et
l'équipement. Par conséquent :
1. Un soudeur ayant un stimulateur cardiaque doit
consulter son médecin avant d'entreprendre une
opération de soudage. Les champs électriques et
magnétiques peuvent causer des ennuis pour certains stimulateurs cardiaques.
2. L'exposition à des champs électriques et magnétiques peut avoir des effets néfastes inconnus pour
la santé.
12
3. Les soudeurs doivent suivre les procédures suivantes
pour minimiser l'exposition aux champs électriques
et magnétiques :
A. Acheminez l'électrode et les câbles de masse
ensemble. Fixez-les à l'aide d'une bande adhésive
lorsque possible.
B. Ne jamais enrouler la torche ou le câble de masse
autour de votre corps.
C. Ne jamais vous placer entre la torche et les câbles
de masse. Acheminez tous les câbles sur le même
côté de votre corps.
D. Branchez le câble de masse à la pièce à traiter le
plus près possible de la section à souder.
E. Veillez à garder la source d'alimentation pour le
soudage et les câbles à une distance appropriée
de votre corps.
LES VAPEURS ET LES GAZ -- peuvent
causer un malaise ou des dommages
corporels, plus particulièrement
dans les espaces restreints. Ne respirez pas les vapeurs et les gaz. Le
gaz de protection risque de causer
l'asphyxie. Par conséquent :
1. Assurez en permanence une ventilation adéquate
dans l'aire de travail en maintenant une ventilation naturelle ou à l'aide de moyens mécanique.
N'effectuez jamais de travaux de soudage, de coupage ou de gougeage sur des matériaux tels que
l'acier galvanisé, l'acier inoxydable, le cuivre, le zinc,
le plomb, le berylliym ou le cadmium en l'absence
de moyens mécaniques de ventilation efficaces. Ne
respirez pas les vapeurs de ces matériaux.
2. N'effectuez jamais de travaux à proximité d'une
opération de dégraissage ou de pulvérisation.
Lorsque la chaleur
ou le rayonnement de l'arc entre en contact avec les
vapeurs d'hydrocarbure chloré, ceci peut déclencher
la formation de phosgène ou d'autres gaz irritants,
tous extrêmement toxiques.
3. Une irritation momentanée des yeux, du nez ou de la
gorge au cours d'une opération indique que la ventilation n'est pas adéquate. Cessez votre travail afin
de prendre les mesures nécessaires pour améliorer
la ventilation dans l'aire de travail. Ne poursuivez
pas l'opération si le malaise persiste.
4. Consultez ANSI/ASC Standard Z49.1 (à la page
suivante) pour des recommandations spécifiques
concernant la ventilation.
Précautions de sécurité
5.
AVERTISSEMENT : Ce produit, lorsqu'il est utilisé
dans une opération de soudage ou de coupage,
dégage des vapeurs ou des gaz contenant des
chimiques considéres par l'état de la Californie
comme étant une cause des malformations
congénitales et dans certains cas, du cancer.
(California Health & Safety Code §25249.5 et
seq.)
MANIPULATION DES CYLINDRES -La manipulation d'un cylindre, sans
observer les précautions nécessaires,
peut produire des fissures et un
échappement dangereux des gaz.
Une brisure soudaine du cylindre, de la
soupape ou du dispositif de surpression peut causer
des blessures graves ou mortelles. Par conséquent :
1. Utilisez toujours le gaz prévu pour une opération et le
détendeur approprié conçu pour utilisation sur les cylindres de gaz comprimé. N'utilisez jamais d'adaptateur.
Maintenez en bon état les tuyaux et les raccords. Observez
les instructions d'opération du fabricant pour assembler
le détendeur sur un cylindre de gaz comprimé.
2. Fixez les cylindres dans une position verticale, à l'aide
d'une chaîne ou une sangle, sur un chariot manuel, un
châssis de roulement, un banc, un mur, une colonne ou
un support convenable. Ne fixez jamais un cylindre à un
poste de travail ou toute autre dispositif faisant partie
d'un circuit électrique.
3. Lorsque les cylindres ne servent pas, gardez les soupapes
fermées. Si le détendeur n'est pas branché, assurez-vous
que le bouchon de protection de la soupape est bien en
place. Fixez et déplacez les cylindres à l'aide d'un chariot
manuel approprié. Toujours manipuler les cylindres avec
soin.
4. Placez les cylindres à une distance appropriée de toute
source de chaleur, des étincelles et des flammes. Ne jamais
amorcer l'arc sur un cylindre.
5. Pour de l'information supplémentaire, consultez CGA
Standard P-1, "Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders", mis à votre disposition par
le Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis
Highway, Arlington, VA 22202.
ENTRETIEN DE L'ÉQUIPEMENT -- Un équipement entretenu de façon défectueuse ou
inadéquate peut causer des blessures
graves ou mortelles. Par conséquent :
1. Efforcez-vous de toujours confier les tâches d'installation,
de dépannage et d'entretien à un personnel qualifié.
N'effectuez aucune réparation électrique à moins d'être
qualifié à cet effet.
2. Avant de procéder à une tâche d'entretien à l'intérieur
de la source d'alimentation, débranchez l'alimentation
électrique.
3. Maintenez les câbles, les fils de mise à la terre, les
branchements, le cordon d'alimentation et la source
d'alimentation en bon état. N'utilisez jamais un équipement s'il présente une défectuosité quelconque.
4. N'utilisez pas l'équipement de façon abusive. Gardez
l'équipement à l'écart de toute source de chaleur,
notamment des fours, de l'humidité, des flaques d'eau,
de l'huile ou de la graisse, des atmosphères corrosives et
des intempéries.
5. Laissez en place tous les dispositifs de sécurité et tous les
panneaux de la console et maintenez-les en bon état.
6. Utilisez l'équipement conformément à son usage prévu
et n'effectuez aucune modification.
INFORMATIONS SUPPLÉMENTAIRES RELATIVES À LA
SÉCURITÉ -- Pour obtenir de l'information
supplémentaire sur les règles de sécurité à
observer pour l'équipement de soudage à
l'arc électrique et le coupage, demandez un exemplaire du livret "Precautions and Safe Practices for
Arc Welding, Cutting and Gouging", Form 52-529.
Les publications suivantes sont également recommandées et mises à votre disposition par l'American Welding Society, 550 N.W. LeJuene Road, Miami, FL 33126 :
1. ANSI/ASC Z49.1 - “Safety in Welding and Cutting”.
2. AWS C5.1 - “Recommended Practices for Plasma Arc
Welding”.
3. AWS C5.2 - “Recommended Practices for Plasma Arc
Cutting”.
4. AWS C5.3 - “Recommended Practices for Air Carbon
Arc Gouging and Cutting”.
5. AWS C5.5 - “Recommended Practices for Gas Tungsten Arc Welding“.
6. AWS C5.6 - “Recommended Practices for Gas Metal
Arc Welding”.
7. AWS SP - “Safe Practices” - Reprint, Welding Handbook.
8. ANSI/AWS F4.1, “Recommended Safe Practices for
Welding and Cutting of Containers That Have Held
Hazardous Substances.”
9. CSA Standard - W117.2 = Safety in Welding, Cutting
and Allied Processes.
13
Précautions de sécurité
SIGNIFICATION DES SYMBOLES
Ce symbole, utilisé partout dans ce manuel, signifie "Attention" ! Soyez vigilant ! Votre sécurité
est en jeu.
DANGER
Signifie un danger immédiat. La situation peut
entraîner des blessures graves ou mortelles.
AVERTISSEMENT
Signifie un danger potentiel qui peut entraîner des
blessures graves ou mortelles.
ATTENTION
Signifie un danger qui peut entraîner des blessures
corporelles mineures.
Classe de protection de l’enveloppe
L’indice de protection (codification IP) indique la classe de protection de l’enveloppe, c’est-à-dire, le degré de
protection contre les corps solides étrangers ou l’eau. L’enveloppe protège contre le toucher, la pénétration
d’objets solides dont le diamètre dépasse 12 mm et contre l’eau pulvérisée à un angle de jusqu’à 60 degrés de
la verticale. Les équipements portant la marque IP21S peuvent être entreposés à l’extérieur, mais ne sont pas
conçus pour être utilisés à l’extérieur pendant une précipitation à moins d’être à l’abri.
AVERTISSEMENT
Ce produit a été conçu pour la découpe au plasma seulement. Toute autre
utilisation pourrait causer des blessures et/ou endommager l’appareil.
AVERTISSEMENT
L’équipement pourrait basculer s’il est placé sur une
surface dont la pente dépasse 15°. Vous pourriez
vous blesser ou endommager l’équipement de façon
importante.
AVERTISSEMENT
Soulevez à l’aide de la méthode et des points
d’attache illustrés afin d’éviter de vous blesser ou
d’endommager l’équipement.
14
Angle
d’inclinaison
maximal
15°
Schéma du système
Schéma du système
Voici quelques abréviations utilisées tout au long de ce manuel.
ABRÉVIATIONS :
A/C - Air Curtain [Rideau d’air]
ACC - Air Curtain Control [Contrôle de rideau d’air]
AHC - Automatic Height Control [Contrôle automatique de hauteur]
CGC - Combined Gas Control [Régulateur de gaz combinés]
ICH - Interface Control Hub [Plateforme de contrôle des interfaces]
IGC - Integrated Gas Control [Régulateur de gaz intégré]
PDB - Power Distribution Box [Boîte de distribution d’alimentation]
PGC - Plasma Gas Box
RAS - Remote Arc Starter [Démarreur à arc à distance]
SGC - Shield Gas Box
WIC - Water Injection Control [Contrôle d’injection d’eau]
16
Schéma du système
Schéma du système
L’illustration suivante représente les configurations disponibles dans le système G2 Plasma System. Grâce à ce
système, ESAB offre toute une variété de configurations pour satisfaire les exigences du client. Voici les descriptions de chaque configuration.
1. Système de base
Ce système est la configuration de base du G2 Plasma System. Il comporte les composants principaux tels que la
source d’alimentation, la torche PT-36, le démarreur à arc à distance [Remote Arc Starter] (RAS), le régulateur de
gaz combinés Shield Gas Control (SGC), Plasma Gas Control (PGC), la boîte de distribution d’alimentation [Power
Distribution Box] (PDB), le contrôle automatique de hauteur [Automatic Height Control] (AHC) et la Vision CNC.
Ce système répondra à la majorité des besoins des clients en matière de coupage d’acier au carbone, d’acier
inoxydable et d’aluminium. Il possède également la fonctionnalité de marquer sur l’acier au carbone et l’acier
inoxydable avec la même torche et les mêmes biens consommables. Par le simple fait d’alterner entre le mode
coupage et marquage instantanément, ce système peut couper et marquer dans le même programme donné sans
changer les biens consommables.
2. Système de base + ACC
Ce système inclut le système de base ci-dessus et l’ESAB Air Curtain Control (ACC). Le rideau d’air est un dispositif
utilisé pour améliorer la performance du plasma à arc lors du coupage sous l’eau. La sortie du rideau d’air est
déclenchée à partir de l’armoire électrique AHC.
3. Système de base + WIC
Ce système est configuré pour introduire le contrôle d’injection d’eau [Water Injection Control] (WIC), un module
utilisé pour réguler le débit d’eau de coupe pour protéger le processus de coupage. Cette configuration a pour but
de répondre aux besoins d’un client qui souhaite couper de l’acier inoxydable sans utiliser H35. Ce système utilise
toujours la torche standard PT-36 mais un jeu différent de biens consommables. Tout comme le système à sec, ce
système WIC peut également effectuer le marquage avec un écran d’eau.
4. Système de base + WIC + ACC (le schéma montre toutes les options)
Ce système complet offre l’opportunité au client de couper de l’acier au carbone, de l’acier inoxydable et de
l’aluminium. Le client a la capacité de couper de l’acier inoxydable avec le contrôle d’injection d’eau [Water
Injection Control[ (WIC) sous l’eau avec l’aide du contrôle de rideau d’air [Air Curtain Control] (ACC).
17
POWER
DATA
CAN-P/S
LIQUID
GAS
CAN PWR
CNC-CAN
GAS-PWR
WIC-PWR
AHC-PWR
WIC-CAN
WIC-AC-IN
Customer Supplied
SGC
(Shield Gas Control)
WIC
(Water Injection Control)
Air Curtain Hose
PG2
PG2 (Air/N2/O2)
BPR
PGC
(Back Pressure
Regulator)
PGC-PG
AHC
(Automatic
Height
Control)
Shield Gas Hose
Plasma Gas Hose
PT-36 Torch
G2 Base System
(EPP-202/362)
WIC + ACC
Air Curtain
PGC-SG or BPR-SG/H2O
Air Curtain
Hose
AHC-CAN
AHC-AC IN
AHC-VDR
Power, Pilot Arc, Coolant
(Plasma Gas Control)
PGC-CAN
H35
Argon
PG1
PG1 (Air/N2/O2)
Power
Shield Gas Hose
BPR-H2O
WIC-H2O OUT
RAS-VDR
BOLD FONT = Cable Connection Label
SGC-CAN
Argon
H35
CH4
O2
N2
Air
Air Curtain Hose
GAS-PWR
WIC-AIR IN
RAS
(Remote Arc Starter)
WIC-H2O IN
CAN-SGC
CAN-PGC
Optional
CAN Hub
Gas Controls
Power Cable
AHC Input Power
RAS-ESTOP
RAS-TC IN
RAS-TC OUT
Coolant Return Hose
RAS-PA
Coolant Supply Hose
RAS-E(-)
Pilot Arc Cable
RAS-PSC
PS-PA
PS & CC Control Cable
Power Cable
PS-PSC
m3 G2 (Vision CNC)
Interconnect Diagram
PS(-)
CNC-ESTOP
Work
Table
P/S-CAN
Control Box
Vision
CNC
{
PS
(Power Supply)
PS-W
THREE
PHASE
POWER
CAN-WIC
R
CAN-AHC
18
G2 Vision 5X Base System EPP-202/362 WIC + ACC Diagramme d'interconnexion
Diagramme d'interconnexion
Schéma du système
R
THREE
PHASE
POWER
Vision
50P
POWER
DATA
OC-CAN/PWR
Control Box
Customer CNC
P/S-CAN
LIQUID
GAS
Pilot Arc Cable
Coolant Return Hose
Coolant Supply Hose
Work
Table
CAN-P/S
EXT 120/230V
DIGITAL I/O
CNC WIC-PWR
CNC-ESTOP
PS-W
PS-PA
IFH
CAN-PGC
CAN-SGC
Customer Supplied
PG2 (Air/N2/O2)
BOLD FONT = Cable Connection Label
SGC-CAN
Argon
H35
CH4
PG1 (Air/N2/O2)
Power
N2
O2
Air Curtain Hose
PGC
BPR
(Back Pressure
Regulator)
PGC-PG
AHC
(Automatic
Height
Control)
Shield Gas Hose
Plasma Gas Hose
PT-36 Torch
G2 Base System
(EPP-202/362)
AHC + WIC + ACC
Air Curtain
PGC-SG or BPR-SG/H2O
Air Curtain
Hose
AHC-CAN
AHC-AC IN
AHC-VDR
Power, Pilot Arc, Coolant
(Plasma Gas Control)
PGC-CAN
H35
Argon
PG2
PG1
BPR-H2O
WIC-H2O OUT
Shield Gas Hose
SGC
(Shield Gas Control)
(Water Injection Control)
WIC
RAS-VDR
Air
Air Curtain Hose
GAS-PWR
WIC-AIR IN
WIC-H2O IN
WIC-CAN
AHC Input Power
RAS
(Remote Arc Starter)
WIC-AC-IN
RAS-ESTOP
RAS-TC OUT
RAS-TC IN
RAS-PA
RAS-E(-)
RAS-PSC
Gas Controls
Power Cable
Optional
(Interface Hub)
EXT 120/230V
{
Power Cable
PS & CC Control Cable
AHC-PWR
PS(-)
DIGITAL I/O
PS-PSC
CAN-WIC
PS
CAN-AHC
(Power Supply)
GAS-PWR
R
m3 G2 (Vision 50P)
Interconnect Diagram
G2 Vision 50P Base System EPP-202/362 WIC + ACC Interconnect Diagram
Schéma du système
19
R
Schéma du système
20
Descriptions
Description
22
Description
Bloc d'alimentation
La source d’alimentation EPP-202 est conçue pour le coupage plasma mécanisé et les applications de marquage.
Elle peut être utilisée avec d’autres produits ESAB tels que la torche PT-36 avec interface de gaz m3, qui est un
système de commutation et de régulation du gaz informatisé.
380/400V Bloc d'alimentation
460/575V Bloc d'alimentation
Référence
Sortie
(cycle de
service à
100 %)
EPP-202,
380/400 V CCC,
50 Hz,
0558011311
Tension
160 V c.c.
Plage de courant c.c.
(marquage)
10 A à 36 A
Plage de courant c.c.
(coupage)
30 A à 200 A
Puissance
Tension en circuit ouvert
Entrée
EPP-202,
200/230/460 V,
60 Hz,
0558011310
EPP-202,
400 V CE,
50 Hz,
0558011312
EPP-202,
575 V,
60 Hz,
0558011313
32 kW
360 V c.c.
342/360 V c.c.
360 V c.c.
360 V c.c.
Tension (triphasé)
200/230/460 V
380/400 V
400 V
575 V
Courant (triphasé)
115/96/50 A RMS
60/57 A RMS
57 A RMS
43 A RMS
Fréquence
60 Hz
50 Hz
50 Hz
60 Hz
kVA
39,5 kVA
39,5 kVA
39,5 kVA
39,5 kVA
Puissance
35,5 kW
35,5 kW
35,5 kW
35,5 kW
90%
90%
90%
90%
150/125/70 A
80/75 A
75 A
60 A
427
426
434
492
Facteur de puissance
Fusible d’entrée
(recommandé)
Poids (kg)
23
Description
La source d’alimentation EPP-362 est conçue pour le coupage plasma mécanisé et les applications de marquage.
Elle peut être utilisée avec d’autres produits ESAB tels que la torche PT-36 avec interface de gaz m3, qui est un
système de commutation et de régulation du gaz informatisé.
380/400V Bloc d'alimentation
460/575V Bloc d'alimentation
Référence
Sortie
(cycle de
service à
100 %)
200 V c.c.
Plage de courant c.c.
(marquage)
10 A à 36 A
Plage de courant c.c.
(coupage)
30 A à 360 A
Puissance
EPP-362,
400 V CE,
50 Hz,
0558011316
EPP-362,
575 V,
60 Hz,
0558011317
72 kW
360 V c.c.
364 V c.c.
360 V c.c.
360 V c.c.
Tension (triphasé)
460 V
380 V
400 V
575 V
Courant (triphasé)
109 A RMS
134 A RMS
128 A RMS
88 A RMS
Fréquence
60 Hz
50 Hz
50 Hz
60 Hz
kVA
88,7 kVA
88,5 kVA
88,6 kVA
87,7 KVA
Puissance
83,7 kW
85,1 kW
84,7 kW
84,0 kW
Facteur de puissance
94 %
96 %
96 %
96 %
Fusible d’entrée
(recommandé)
150 A
175 A
175 A
125 A
514
514
518
512
Poids (kg)
24
EPP-362,
380 V CCC,
50 Hz,
0558011315
Tension
Tension en circuit ouvert
Entrée
EPP-362,
460 V,
60 Hz,
0558011314
Description
Coffret de gaz de protection
p/n 0558010155
Le coffret de gaz de protection sélectionne divers gaz (Air, N2, O2,
CH4) pour mélanger le gaz de protection (SG), le gaz plasma 1 (PG1)
et le gaz plasma 2 (PG2). Les sélections sont effectuées par un groupe
de solénoïdes intégré à un collecteur. CNC envoie les commandes par
le CAN-bus pour faire fonctionner ces solénoïdes. La sortie du gaz du
coffret de gaz de protection est surveillée et le retour effectué par CANbus vers CNC pour auto-diagnostic. Le coffret de gaz de protection
contrôle en même temps le solénoïde pour le rideau d'air.
L'entrée par défaut de l'alimentation vers le coffret du gaz de protection est de 230VCA. L'alimentation d'entrée
du coffret du gaz de protection est sélectionnée par le client, les valeurs valides sont entre 115 VCA et 230 VCA.
Pour ce faire, il faut changer le commutateur d'alimentation d'entrée situé à l'intérieur du coffret de gaz de
protection. Le coffret de gaz de protection fournit une alimentation de 24VCC et 24VCA au coffret de gaz plasma.
Remarque :
Le régulateur de pression est réglé
à l'usine pour l'acier au carbone
à 40 psi (2,8 bar). Pour les coupes
d'acier inoxydable ou d'aluminium,
réglez à 20 psi (1,4 bar).
8.00”
(203.2 mm)
8.00”
(203.2 mm)
Poids :
30.0 lbs. (13.6 kg)
Remarque :
Pour les spécifications du gaz , voir
la sous-section 7,1 dans le manuel
0558008682
8.25”
(209.6 mm)
to bottom
feet
9.50”
(241.3 mm)
9.25”
(235.0 mm)
25
Description
Désignation du localisateur de composants
(voir les illustrations suivantes des composants)
K
B
Rideau d'air Tuyau
Air
N2
O2
CH4
H35
ARG
L
C
D
E
F
M
N
J
I
H
G
Tuyau de
rideau d'air
Tuyau de gaz de
protection
Alimentation
PG1 (Air/N2/O2)
PG2 (Air/N2/O2)
H35
ARG
Commandede
gaz plasma
commande
A
CAN
Coffret de gaz
de protection
Interface
Câble d'alimentation des
commandes de gaz
PT-36
m3 CAN
Torche plasma
Rideau d'air
Désignations du localisateur de composants pour le coffret de gaz de protection
Remarque :
Voir les tuyaux et câbles disponibles dans les tableaux ci-contre.
26
Description
I
B
A
L
N
M
E
C
D
F
K
J
H
G
27
Description
ATTENTION
Sélecteur de tension
(enlevez le couvercle
pour pouvoir accéder
au commutateur).
28
Le sélecteur de tension DOIT être correctement réglé à la
tension d'arrivée appropriée (115 ou 230 volts - le réglage par
défaut est de 230 volts) avant la mise sous tension du système.
Si cette consigne n'est pas respectée, des blessures peuvent
en résulter ou l'équipement peut subir des dommages.
Description
5.00”
(127.0mm)
Emplacements des trous de
montage pour le coffret de
gaz de protection
(vue de dessous)
2.25”
(57.2mm)
1.75”
(44.5mm)
4.25”
(108.0mm)
M6-1
Emplacements des trous de
la plaque de montage pour le
coffret de gaz de protection
(0558008794)
5.75”
(146.0mm)
0.281
(7.1mm)
0.313”
(8.0mm)
0.50”
(12.7mm)
9.50”
(241.3mm)
29
Description
Schéma de la plomberie
∆P
PV1
Air
N2
S2,2
Air
S2,1
N2
SG1
PT
SG
∆P
PV2
O2
CH4
S3,2
O2
S3,1
CH4
P1 P2
SG2
PT = Pressure Transducer
S0,1
O2
S0,2
N2
S0,3
Air
S1,1
O2
S1,2
N2
S1,3
Air
S4,1
Air
30
P1 P2
PV = Proportional Valve
PG1
PG2
Air Curtain
Air
115 / 230VAC
8
5
6
7
1
2
3
4
Con 1
1
2
3
4
Con 3
NC
CAN L Out
NC
NC
CAN H In
CAN L In
CAN Gnd
CAN H Out
NC
Fuse
Switch
16
15
LED 2
12
10
9
14
8
7
13
4
6
3
5
11
2
Fan
1
LED 1
230VAC
115VAC
CO 11
24VAC
Transformer
AC1
AC2
DC Com
+24VDC
Regulator
-
24VDC
Solenoid
Air Curtain
4
2
3
1
Con 6
Description
Schéma électrique
31
Description
Connexions
Trois câbles sont connectés à la boîte de gaz de protection. Il s’agit de l’alimentation d’entrée de 115/230 V c.a.,
l’alimentation de sortie de 24 V et CAN. Il y a cinq entrées de gaz (air, N2, O2, CH4 et rideau d’air), quatre sorties de
gaz (gaz de protection, gaz plasma 1, gaz plasma 2 et rideau d’air) et deux connexions externes (H35 et argon). Les
cinq entrées et les deux connexions externes sont équipées de filtres en bronze poreux et de raccords femelles
G-1/4 po (BSPP) à filetage droit ou gauche. Deux kits d’adaptateurs sont disponibles, un pour les connexions
métriques, l’autre pour les connexions CGA. Les raccords et adaptateurs à gaz sont indiqués ci-dessous.
Remarque :
Le châssis doit être connecté à la masse de la machine.
Gaz
Entrée
métrique
Adaptateurs
Entrée
CGA
Adaptateurs
Sorties
32
Air
N2
O2
CH4
Rideau d'air
H-35
(externe)
Argon
(externe)
Air
N2
O2
CH4
Rideau d'air
H-35
(externe)
Argon
(externe)
Gaz de protection
Gaz plasma 1
Gaz plasma 2
Rideau d'air
H-35
(externe)
Argon
(externe)
G-1/4 po droit mâle x G-1/4 po droit mâle
G-1/4 po droit mâle x G-1/4 po droit mâle
G-1/4 po droit mâle x G-1/4 po droit mâle
G-1/4 po gauche mâle x G-1/4 po gauche mâle
G-1/4 po droit mâle x G-1/4 po droit mâle
numéro
d’article
(ESAB)
0558010163
0558010163
0558010163
0558010164
0558010163
G-1/4 po gauche mâle x G-1/4 po gauche mâle
0558010164
G-1/4 po droit mâle x G-1/4 po droit mâle
0558010163
G-1/4 po droit mâle x B air/eau droit mâle
G-1/4 po droit mâle x B gaz inerte droit femelle
G-1/4 po droit mâle x B oxygène droit mâle
G-1/4 po gauche mâle x B carburant droit mâle
G-1/4 po droit mâle x B air/eau droit mâle
0558010165
0558010166
0558010167
0558010168
0558010165
G-1/4 po gauche mâle x B carburant droit mâle
0558010168
G-1/4 po droit mâle x B gaz inerte droit femelle
0558010166
1/4 po NPT x 5/8 po-18 gauche mâle
0558010223
1/4 po NPT x B gaz inerte droit femelle
1/4 po NPT x B oxygène droit mâle
1/4 po NPT x B gaz inerte gauche femelle
74S76
3389
11N16
1/8 po NPT x B carburant gauche mâle
11Z93
1/8 po NPT x A gaz inerte droit femelle
631475
Raccord
Description
Dépannage
Deux LED affichant l'état du module de CAN-bus sont situées sur le coffret de protection de gaz. Les états de ces
voyants sont indiqués dans le tableau ci-dessous.
LED
Vert
Jaune
Statut
Arrêt
10% MARCHE, 90% ARRET
50% MARCHE, 50% ARRET
90% MARCHE, 10% ARRET
MARCHE
Signification
Mise hors tension
Le chargeur d'amorçage est en cours
L'application en cours
L'application est en cours, CAN est disponible
La station est sélectionnée
En principe, la LED verte indiquant l'alimentation doit être ALLUMEE pendant un fonctionnement normal.
Lorsque la station est sélectionnée, la LED jaune doit toujours être allumée ; la LED verte clignote 90% MARCHE
et 10% ARRET. Si ce n'est pas le cas, il y a un problème.
1. Si le voyant vert n'est pas allumé, vérifiez l'entrée de l'alimentation (connexion cale) et le fusible.
2. Si le voyant jaune n'est pas allumé et que le voyant vert le soit, vérifiez la connexion can-bus. Assurezvous que la station est sélectionnée.
Pièces de rechange
Le coffret de gaz de protection est parfaitement intégré et seules quelques pièces doivent être remplacées par
un ingénieur de service qualifié ou par le client. Voir la liste de ces pièces ci-dessous. En cas de sérieux problème,
le coffret de gaz de protection doit être renvoyé pour réparation. Il est recommandé que les clients contactent le
service d'assistance technique avant de réparer ces unités.
No. Article
1
2
3
4
5
6
Description
Transformateur
Ventilateur
Fusible - T630mA 250V, 5 x 20mm
Solenoïde 6240 pour le rideau d'air
Manomètre
Régulateur de pression
Réf. ESAB
0558008612
0558008614
0558008613
0558008615
0558008616
0558008617
33
Description
6
5
1
4
3
2
34
Description
Coffret de gaz plasma
p/n 0558010156
Le coffret de gaz plasma régularise la sortie du gaz plasma (PG) sélectionnée
parmi les quatre entrées de gaz (Argon, H35, PG1 et PG2). Il est alimenté
par 24 volts (CA et CC) depuis le coffret de gaz de protection et reçoit les
commandes par CAN-bus directement de CNC.
Tout comme, le coffret de gaz de protection, la sortie du gaz du coffret de gaz
plasma est surveillée et le retour effectué par CAN-bus vers CNC pour auto-diagnostic.
Remarque : Pour les spécifications du gaz, voir la sous-section 7.1 dans le manuel 0558008682
* 6.25”
(158.8 mm)
4.50”
(114.3 mm)
REMARQUE :
Le câble CAN doit être acheminé
séparément des conduits de torche.
* 8.00” (203.2 mm)y compris les raccords sur l'avant et
l'arrière
Poids :
9.15 lbs. (4.2 kg)
4.50”
(114.3 mm)
6.50”
(165.1 mm)
Support du gaz de protection
( 0558010161 )
35
Description
REMARQUE :
La torche PT-36 est expédiée dans des longueurs de tuyau qui ne permettront pas au coffret de gaz plasma d'être
installé à plus de deux mètres (6,6 pieds) de la torche. Assurez-vous que l'acheminement des tuyaux standard
permette de les plier et les connecter correctement avant d'installer le coffret de gaz plasma en permanence.
Si une distance additionnelle est nécessaire entre la torche et le coffret, il faut ajouter des tuyaux d'extension au
tuyau standard de la torche pour pouvoir prolonger. Vous pouvez commander des tuyaux d'extension pour les
connecter au tuyau existant.
VOUS DEVEZ COMMANDER LES DEUX TUYAUX
Tuyau d'extension, gaz plasma 1m (3,3 pi)
Tuyau d'extension, gaz de protection 1m (3,3 pi)
Réf. ESAB 0558008996
Réf. ESAB 0558008997
Les tuyaux plus longs requièrent que la durée de perçage soit augmentée et qu'une durée de connexion plus longue
soit indiquée. Il faut effectivement plus de temps pour purger le gaz de démarrage N2 du tuyau pour que le gaz de
coupe O2 puisse être efficace. Cette condition existe lorsqu'on coupe de l'acier de carbone avec de l'oxygène.
Câble d'alimentation des
commandes de gaz
de commande
CAN
Rideau d'air Tuyau
Air
N2
O2
CH4
Tuyau de
rideau d'air
Commande de
gaz de
protection
Interface
K
Tuyau de gaz de
J
protection
Alimentation
B
PG1 (Air/N2/O2) C
PG2 (Air/N2/O2)
H35
ARG
CAN
H35
ARG
D
Commande
de gaz
plasma
E
F
G
Désignation du localisateur de composants
(voir les illustrations suivantes des composants)
Désignations du localisateur de composants pour le coffret de gaz plasma
Remarque :
Voir les tuyaux et câbles dans les tableaux ci-contre.
36
H
Tuyau de gaz plasma
PT-36
m3 CAN
Commande
Torche
Description
G
B
J
K
C
E
F
D
H
37
Description
Emplacements des trous de montage pour
le coffret de gaz plasma
(vue de dessous)
M6 x 1
2.52”
(64.0mm)
0.90”
(22.9mm)
0.37”
(9.5mm)
4.72”
(120.0mm)
Emplacements des trous de
la plaque de montage pour
le coffret de gaz plasma
(0558008793)
4.00”
(101.6mm)
0.281
(7.1mm)
0.313”
(8.0mm)
0.37”
(9.5mm)
7.50”
(190.5mm)
38
Description
Schéma de la plomberie
V1
Ar
P T1
V2
PV1
H35
PT3
Plasma Gas
V3
N2/O2/Air
PT2
N2/O2/Air
P1
∆P
P2
PV2
PT = Pressure Transducer
PV = Proportional Valve
39
Description
Schéma électrique
Con 1
1
2
CAN
3
4
5
6
7
8
CAN H Out
CAN L Out
CAN Gnd
CAN H In
CAN L In
NC
NC
NC
CO 1
Con 2
POWER
1
2
3
4
24VAC In
24VAC In
-24VDC In
+24VDC In
1
2
3
4
5
6
7
8
9
11
10
12
13
14
15
16
LED 1
LED 2
40
Description
Connexions
Deux câbles sont connectés au coffret de gaz plasma : un est pour une alimentation de 24V et l'autre de CAN. Il
existe quatre entrées de gaz (Argon, H35, PG1 et PG2) et une sortie de gaz (PG). Les raccords de gaz sont indiqués
ci-dessous.
Remarque :
Le châssis doit être connecté à la mise à la terre de la machine.
Gaz
Raccord
Entrées
Argon
H-35
PG1
PG2
Sortie
PG
1/8 po NPT x “A” Gaz inerte Droite Femelle
1/4 po NPT x “B” Carburant Gauche Mâle
1/4 po NPT x “B” Gaz inerte Droite Femelle
1/4 po NPT x “B” Oxygène Droite Mâle
Connexion, mâle
0,125NPT vers taille "A"
ESAB
Réf.
631475
83390
74S76
83389
2064113
Dépannage
Le coffret de gaz plasma dispose deux LED indiquant le statut. Lorsque la LED VERTE est allumée, cela signifie
que l'alimentation passe dans l'unité et le rythme du clignotement indique le status opérationnel de l'unité (voir
le tableau ci-dessous). Si la LED verte n'est pas allumée, inspectez le câble d'alimentation qui peut transporter
des courants de 24VCC et 24VCA depuis le coffret de gaz de protection.
Si la LED jaune n'est pas allumée, il est possible qu'il n'y pas de courant vers l'unité ou que la station ne soit pas
sélectionnée.
Le coffret de gaz plasma est parfaitement intégré et est traité comme une Boîte noire. Si une ou plusieurs
fonctions de l'unité cessent de fonctionner, il faut renvoyer l'unité pour la faire réparer. Contactez le service
d'assistance technique pour le dépannage et l'assistance avec RMA.
LED
Vert
Jaune
Statut
ARRET
10% MARCHE, 90% ARRET
50% MARCHE, 50% ARRET
90% MARCHE, 10% ARRET
MARCHE
Signification
Mise hors tension
Le chargeur d'amorçage est en cours
L'application en cours
L'application est en cours, CAN est disponible
La station est sélectionnée
41
Description
Coffret du démarreur d'arc distant (RAS)
p/n 0558011591
Le démarrage d'arc à distance est plus communément appelée la
boîte RAS. La boîte RAS sert d'interface entre le contrôleur de plasma et de la famille du PPE des alimentations de plasma, visant à garantir un arc de plasma stable. La boîte RAS fournit également un
retour de tension de l'ascenseur de la torche à plasma. Cette tension
est utilisée pour réguler la hauteur de la torche pendant la coupe, le
maintien de la bonne hauteur de la torche au-dessus de la pièce à
usiner.
Dans les RAS boîte, il ya une carte de circuit Fréquence / diviseur
de tension haute qui fournit des fonctions arc pilote d'ionisation et
diviseur de tension pour réguler la hauteur de la torche.
Connexions de liquide de refroidissement et les connexions électriques de la torche sont effectués dans la boîte de RAS et fournissent une interface entre l'alimentation, de
refroidissement circulateur et la torche.
Specifications
Dimensions: 8.75” (222.3 mm) high x 7.50” (190.5 mm) wide x 17.00” (431.8 mm) deep
Weight: 28.5 lbs. (12.9 kg)
Poids :
28,5 lb (12,9 kg)
8.75”
(222.3 mm)
17.00”
(431.8 mm)
7.50”
(190.5 mm)
42
Description
Coffret du démarreur d’arc distant (RAS) Connexion
A
G, H
D
C
F
Remarque :
Le châssis doit être connecté à la mise à la terre de la machine.
E
J
I
Lettre
Description
A
Connexion du diviseur de tension vers le levage à 3 broches
C
Connexion amphénole au bloc d'alimentation à 24 broches
D
Arrêt d’urgence
E
Entrée du liquide frigorifique - Ecoulement vers la torche
F
Retour du liquide frigorifique - Retour d'écoulement vers le circulateur du liquide
frigorifique de la torche
G, H
Raccords de serrage
I
Connexion de renforcement de la torche
J
Connexion de mise à la terre de la machine
43
Description
Désignation du localisateur de composants
(voir les illustrations suivantes des composants)
Câble de commande PS et CC
Alimentation
CvStck
Câble d’alimentation
Câble d'arc pilote
H
Tuyau d’alimentation du liquide
E
frigorifique
Tuyau de retour du liquide
frigorifique
Arrêt d’urgence
Control
Box
C
G
F
I
Alimentaiton, arc pilote, fluide
flugorifique
A
Câble VDR
Arc
Démarreur
Montage
D
AHC / Lift
(Optionnel)
PT-36
m3 CAN
Torche
plasma
Emplacements du localisateur de composants pour le coffret du démarreur d'arc distant
REMARQUE : Voir les tuyaux et câbles disponibles dans les tableaux ci-contre.
44
Description
Montage du coffret du démarreur d'arc distant
Le coffret est doté de quatre trous de montage filetés M6 x 1 illustrés dans le modèle ci-dessous.
ATTENTION
Si les fixations sont filetées dans le coffret de dessous, la
longueur des fixations ne doit pas leur permettre une prolongation de plus de
0,25 po au-delà du bord des filets femelles internes. Si les fixations sont trop
longues, elles risquent de gêner les composants situés à l'intérieur du coffret.
5.00
(127.00)
1.00
(2.54)
2.75
(69.85)
13.75
(349.25)
Emplacements des trous de montage pour le coffret du démarreur d'arc distant (vue de dessous)
18,50po
(469,9 mm)
17,50po
(444,5 mm)
8,75po
(222,3 mm)
3,25po
(82,6 mm)
7,50po
(190,5 mm)
6,50po
(165,1 mm)
Emplacements des trous de la plaque de montage optionnelle pour le coffret du démarreur d'arc distant
(0558008461)
45
Description
Typique / recommandée E-stop connexion
Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on
the unit nameplate.
To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this
equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.
Pièces de rechange may be ordered from your ESAB Distributor.
Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering Pièces de rechange.
Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone
numbers.
Pièces de rechange
NOTE:
Additional Parts lists, Schematics and Wiring Diagrams on 279.4 mm x 431.8 mm
(11” x 17”) paper are included inside the back cover of this manual.
46
Description
Système de contrôle d’injection d’eau (WIC)
p/n 0558009370
The Water Injection Control (WIC) regulates the flow of cut water supplied to the plasma torch. This water is used as a shield in the cutting
process. This shield assists in forming the plasma arc and also cools
the cut surface. The selection and output of cut water is performed
and controlled by the ICH. The WIC consists of a water regulator, pump
and a closed feedback loop between proportional valve and flow sensor. This is controlled by a local Process Control Unit (PCU). The PCU
communicates via CAN to the ICH while controlling the proportional
and solenoid valves. The WIC is monitored and sends feedback signals
through the CAN bus to the ICH for diagnostic purposes.
For more detailed information on the Water Injection Control (WIC),
see manual #0558009491.
Specifications
Dimensions (module électrique)
163 mm x 307 mm x 163 mm (6,4 in x 12,1 in x 6,4 in)
Dimensions (module de la pompe)
465 mm x 465 mm x 218 mm (18,3 in x 18,3 in x 8,6 in)
Poids (module électrique)
15 livres à sec (6,8 kg)
Poids (module de la pompe)
60 livres à sec (27,2 kg)
Besoins en eau
L’eau du robinet souple avec une dureté de l’eau admissible de <10 ppm de CaCO3 ou moins, filtré à 5
microns, et d’un débit minimum 1 gpm (3,8 l / min) @ à 20 psi (1,4 bar). Résistivité doit être d’au moins
15 k ohm par cm.
Approvisionnement en air (fonction antigel)
250 CFH à 80 psi (7,1 cmh à 5,5 bar)
Pompe
Déplacement positif, palette rotative avec vanne de dérivation réglable (250 psi /17,2 bar maximum),
rotation dans le sens des aiguilles d'une montre, capacité : 1,33 gpm à 150 psi (5,04 l/min à 10,3 bar).
Vitesse nominale : 1725 tr/min, température nominale : 150o F (66o C)
Moteur
1/2 HP, 230 VAC monophasé, 50/60 Hz, 1725/1425 RPM, 3.6A,
Cote de température: 150 ° F (66o C)
Régulateur de pression
Pression d'entrée de l'eau : 100 psi (6,9 bar) maximum
Pression de sortie de l'eau : 20 psi (1,4 bar) (réglage d'usine)
Capteur de pression
Plage de pression maximum : 0 - 200 psi (0 - 13,8 bar)
Plage de température : -40 - 257o F (-40 - 125o C)
Tension d'alimentation : 24 V CC
Sortie du signal de pression : 4 mA pour 0 psi, 20 mA pour 200 psi (13,8 bar). Réglé de 1 à 5 V CC avec
une résistance de 250 ohms.
Vanne proportionnelle
Tension d'alimentation : 24 V CC
Courant de pleine charge : 500 mA, signal de commande d'entrée : 0-10 V CC.
Bobine : tension standard de 24 V CC, courant de fonctionnement : 100-500 mA,
Vanne : taille de l'orifice de 3/32”, Cv : 0,14 (complètement ouverte)
Pression différentielle de fonctionnement : 115 psi (8,0 bar) ; Débit max.1,5 gpm
Température maximum du fluide : 150o F (66o C)
Capteur de débit
Pression de fonctionnement maximum : 200 psi (13,8 bar),
Température de fonctionnement : -4 - 212o F (-20 - 100o C), puissance d'entrée : 5 - 24 V CC à 50 mA
maximum, signal de sortie : 58 - 575 Hz, zone d'écoulement : 0,13 - 1,3 gpm
Vanne électromagnétique d'air
Tension d'alimentation : 24 V CC, pression de fonctionnement maximum : 140 psi (9,7 bar), température de fonctionnement : 32 - 77o F (0 - 25o C)
47
Description
Automatic Height Control (AHC)
p/n 0560947166
The B4 lift assembly provides vertical motion for the PT-36 plasma torch, using a typical motor, screw, and slide configuration. The motor turns an enclosed spindle screw,
which in turn raises/lowers the lifting plate along linear rails. Directional commands
given from the plasma controller determine the direction of the travel. Fixed limit
switches are included to prevent upper and lower lift’s over travel.
The lift assembly also contains components necessary to control height over work
surfaces; initial, piercing, and cutting heights are encoder controlled during the plasma cycle. During part production, height is automatically controlled by taking voltage measurements between the torch electrode and work surface.
The B4 lifts utilize an Omni Soft Touch® assembly to protect the system during station crashes. Proximity switches monitor torch position in the torch holder. If the
torch is jarred in any direction, the process will stop and an error report will be sent
to the controller.
Specifications
Dimensions:
6.0” (152.4 mm) wide x 8.5” (215.9 mm) deep x 31.5” (800.1 mm) high
Lift Speed: 315 IPM [8.0m per minute]
Vertical Travel: 8.00” [200.0 mm]
Approximate Weight including torch holder: 85 lbs. [38.5 kg]
Torch Barrel Size: 85.7 mm
IHS Accuracy: ± 0.5 mm
Component Tolerances Encoder Accuracy: ± 0.25 mm
Voltage Accuracy: ± 1 volt
48
Description
B4 Mounting Dimensions
B4 lift hole patterns are provided below to aid end users in mounting the plasma station. An optional plasma
bracket/nut plate is available. For more specific details, please refer to the B4 Lift manual.
(6) M8 x 1.25 x 40
Socket Head Cap Screws
4.13” [104.9mm]
3.64” [92.4mm]
0.49” [12.4mm]
0.53”
[13.5mm]
x6 M8x1.25 - 6H
THRU HOLES
2.50”
[63.5mm]
5.00”
[127.0mm]
4.47”
[113.5mm]
Recommended Mounting Bracket/Nut Plate
49
Description
Tuyaux et câbles
Description
câble / tuyau
Câble CAN Bus
50
Longueurs
disponibles
m ( pi )
Réf. pièce
ESAB
1m (3,3 pi)
0558008464
2m (6,5 pi)
0558008465
3m (10 pi)
0558008466
4m (13 pi)
0558008467
5m (16 pi)
0558008468
6m (19 pi)
0558008469
7m (23 pi)
0558008470
8m (26 pi)
0558008471
9m (30 pi)
0558008472
10m (33 pi)
0558008473
11m (36 pi)
0558008474
12m (39 pi)
0558008475
13m (43 pi)
0558008476
14m (46 pi)
0558008477
15m (49 pi)
0558008478
20m (66 pi)
0558008479
25m (82 pi)
0558008809
36m (118 pi)
0558008480
30m (100 pi)
0558008481
40m (131 pi)
0558008482
45m (150 pi)
0558008483
50m (164 pi)
0558008484
55m (180 pi)
0558008485
60m (200 pi)
0558008486
Description
Longueurs
disponibles
m ( pi )
Réf. pièce
ESAB
5m (16 pi)
10m (33 pi)
15m (49 pi)
20m (66 pi)
25m (82 pi)
1m (3,3 pi)
2m (6,4 pi)
3m (10 pi)
4m (13 pi)
5m (16 pi)
6m (19 pi)
7m (23 pi)
0558008329
0558008330
0558008331
0558008807
0558008808
0560947962
0560946776
0560947964
0560947087
0560947088
0560947089
0560947090
Description
câble / tuyau
Longueurs
disponibles
m ( pi )
Réf. pièce
ESAB
Câble VDR
0,5m (1,7 pi)
1,5m (5 pi)
3m (10 pi)
4m (13 pi)
5m (16 pi)
6m (19 pi)
6.1m (20 pi)
7m (23 pi)
8m (26 pi)
9m (30 pi)
10m (33 pi)
15m (49 pi)
20m (66 pi)
25m (82 pi)
0560947067
0560947075
0560947076
0560947068
0560947077
0560947069
0560946782
0560947070
0560947071
0560947072
0560947078
0560947073
0560947074
0560946758
Description
câble / tuyau
Câble d'arrêt d’urgence
Câble d'alimentation des commandes de
gaz
51
Description
52
Description
câble/tuyau
Longueurs
disponibles
m ( pi )
Réf. pièce
ESAB
Câble d’arc pilote
1,4m (4,5 pi)
1,8m (6 pi)
3,6m (12 pi)
4,6m (15 pi)
5,2m (17 pi)
6,1m (20 pi)
7,6m (25 pi)
4,5m (14,5 pi)
0558008310
0558008311
0558008312
0558008313
0558008314
0558008315
0558008316
0558008317
Description
torche
Longueurs
disponibles
m ( pi )
Réf. pièce
ESAB
PT-36 m3 CAN
Torche plasma
1,4m (4,5 pi)
1,8m (6 pi)
3,6m (12 pi)
4,3m (14 pi)
4,6m (15 pi)
5,2m (17 pi)
6,1m (20 pi)
7,6m (25 pi)
0558008301
0558008302
0558008303
0558008308
0558008304
0558008305
0558008306
0558008307
Description
tuyau
Longueurs
disponibles
m ( pi )
Réf. pièce
ESAB
Câble de commande P2
7.6m (25 pi)
10m (33 pi)
15m (50 pi)
20m (66 pi)
23m (75 pi)
25m (82 pi)
30m (100 pi)
40m (131 pi)
50m (164 pi)
60m (200 pi)
0558011631
0558011632
0558011633
0558011634
0558011635
0558011636
0558011637
0558011638
0558011639
0558011640
Description
Bouclier de contrôle de gaz à plasma commande des gaz Câbles / Tuyaux
Description
câble / tuyau
Longueurs
disponibles
m ( pi )
Réf. pièce
ESAB
N2 / PG-1 lance
3m (10 pi)
4m (13 pi)
5m (16 pi)
6m (20 pi)
7m (23 pi)
8m (26 pi)
9m (30 pi)
10m (33 pi)
15m (50 pi)
0558008443
0558008357
0558006090
0558006091
0558006092
0558006093
0558006094
0558006095
0558006100
Description
câble / tuyau
Longueurs
disponibles
m ( pi )
Réf. pièce
ESAB
O2 / PG-2 lance
3m (10 pi)
4m (13 pi)
5m (16 pi)
6m (20 pi)
7m (23 pi)
8m (26 pi)
9m (30 pi)
10m (33 pi)
15m (50 pi)
0558008446
0558008358
0558006107
0558006108
0558006109
0558006110
0558006111
0558006112
0558006117
53
Description
Bouclier de contrôle de gaz à plasma commande des gaz Câbles / Tuyaux
Description
câble / tuyau
H35 / CH4 lance
Description
câble / tuyau
Tuyau de liquide réfrigérant
54
Longueurs
disponibles
m ( pi )
3m (10 pi)
4m (13 pi)
5m (16 pi)
6m (20 pi)
7m (23 pi)
8m (26 pi)
9m (30 pi)
10m (33 pi)
15m (50 pi)
Longueurs
disponibles
m ( pi )
10m (33 pi)
15m (49 pi)
20m (66 pi)
45m (115 pi)
50m (164 pi)
5m (16 pi)
30m (98 pi)
40m (131 pi)
77m (196 pi)
32m (82 pi)
59m (150 pi)
71m (180 pi)
Réf. pièce
ESAB
0558010193
0558010194
0558010195
0558010196
0558010197
0558010198
0558010199
0558010200
0558010201
Réf. pièce
ESAB
0558005563
0558005564
0558005565
0558005566
0558005567
0558005246
0558005247
0558005248
0558005249
0558006629
0558006630
0558006631
Description
Bouclier de contrôle de gaz à plasma commande des gaz Câbles / Tuyaux
Description
câble / tuyau
argon tuyau
Description
câble / tuyau
Air / Bouclier tuyau de gaz
Longueurs
disponibles
m ( pi )
3m (10 pi)
4m (13 pi)
5m (16 pi)
6m (20 pi)
7m (23 pi)
8m (26 pi)
9m (30 pi)
10m (33 pi)
15m (50 pi)
Longueurs
disponibles
m ( pi )
3m (10 pi)
4m (13 pi)
5m (16 pi)
6m (20 pi)
7m (23 pi)
8m (26 pi)
9m (30 pi)
10m (33 pi)
15m (50 pi)
Réf. pièce
ESAB
0558010182
0558010183
0558010184
0558010185
0558010186
0558010187
0558010188
0558010189
0558010190
Réf. pièce
ESAB
0558010171
0558010172
0558010173
0558010174
0558010175
0558010176
0558010177
0558010178
0558010179
55
Description
Bouclier de contrôle de gaz à plasma commande des gaz Câbles / Tuyaux
Description
câble / tuyau
Tuyau de rideau d'air
Longueurs
disponibles
m ( pi )
3m (10’)
4m (13’)
5m (16’)
6m (20’)
7m (23’)
8m (26’)
9m (30’)
10m (33’)
15m (50’)
Réf. pièce
ESAB
0558010205
0558010207
0558010208
0558010209
0558010210
0558010211
0558010212
0558010213
0558010214
Plasma de contrôle du gaz à des tuyaux de rideau d'air
Description
câble / tuyau
Tuyau de rideau d'air
56
Longueurs
disponibles
m ( pi )
2.3m (7.5 pi)
3.4m (11 pi)
Réf. pièce
ESAB
0558010204
0558010206
Description
REMARQUE :
Ce câble est utilisé
uniquement avec un
Vision 50P pour connecter
le deuxième coffret
d'interface.
Pour les concentrateurs CAN
multiples sur les machines
de coupe ESAB, utilisez le
câble 0558008824.
Description
câble / tuyau
Longueurs
disponibles
m ( pi )
Réf. pièce
ESAB
Câble simulateur CAN Bus
0,5m (1,7 pi)
0558008524
5m (16 pi)
0558008261
10m (33 pi)
0558008262
15m (49 pi)
0558008810
20m (66 pi)
0558008811
25m (82 pi)
0558008812
Câble d'alimentation d'entrée 115
/ 230 VCA
Câble d'alimentation des commandes de gaz plasma
Câble Flex de base
1,5m (5 pi)
0560947079
3m (10 pi)
0560947080
4m (13 pi)
0560947061
5m (16 pi)
0560947081
6m (19 pi)
0560947062
7m (23 pi)
0560947063
8m (26 pi)
0560947064
9m (30 pi)
0560947065
10m (33 pi)
0560947082
12,8m (42 pi)
0560946780
15m (49 pi)
0560947066
20m (66 pi)
0560947083
4,6m (15 pi)
0560936665
7,6m (25 pi)
0560936666
15m (50 pi)
0560936667
22,8m (75 pi)
0560936668
25m (82 pi)
0560948159
57
Description
Torche plasma PT-36
p/n 0558008300
Généralités
La torche de coupe d'arc plasma mécanisée PT-36 est une
torche d'arc plasma assemblée à l'usine conférant la concentricité des composants de la torche et une précision systématique de la coupe. C'est pour cette raison que le corps de la
torche ne peut pas être reconstruit sur site. Seule l'extrémité
frontale de la torche dispose de pièces remplaçables.
Portée
L'objectif de ce manuel consiste à fournir à l'opérateur toutes
les informations nécessaires à l'installation et aux opérations
d'entretien/réparation de la torche coupe d'arc plasma mécanisé PT-36. Un matériel de référence technique est
également fourni pour vous aider lors du dépannage avec les options en bloc de coupe.
Spécifications techniques de la torche PT-36
Type : Eau refroidi, gaz double, torche de coupe d'arc plasma
Courant nominal : Cycle de service 1000 Amp à 100%
Diamètre de montage : 2 po (50,8 mm)
Longueur de la torche sans raccords : 16,7 po (42 cm)
IEC 60974-7 Tension nominale : Crête de 500 volts
Tension d'impact (valeur maximum de la tension HAUTE FREQUENCE) : 8000 VCA
Débit minimum du liquide frigorifique : 1,3 GPM (5,9 l/min)
Pression minimum du liquide frigorifique à l'entrée : 175 psig (12,1 bars)
Pression maximum du liquide frigorifique à l'arrivée : 200 psig (13,8 bars)
Débit minimum acceptable du recirculateur de liquide frigorifique :
16.830 BTU/HR (4,9 kW) à une température ambiante élevée du liquide frigorifique = 45°F (25°C) et 1,6 USGPM (6 L/min)
Pressions du gaz sécurisées maximum aux arrivées de la torche : 125 psig (8,6 bars)
Coupe-circuits : Cette torche est destinée à être utilisée avec les systèmes et les commandes de coupe arc plasma ESAB se
servant d'un interrupteur de débit d'eau sur la conduite de retour du liquide frigorifique depuis la torche. Le démontage
de la coupelle fixant la buse pour effectuer des opérations d'entretien/réparation brise le chemin de retour du liquide
frigorifique.
58
Description
7,54po
(191,5mm)
REMARQUE :
Serrer uniquement sur le manchon de la torche
isolée à 12,5po (31,7 mm) minimum de l'extrémité
de la torche du manchon.
2,00po
(50,8mm)
6,17po
(156,7mm)
9,13po
(231,9mm)
10,50po (266,7mm)
Longueur du manchon
Options en bloc disponibles
Les options en bloc de PT-36 sont disponibles auprès de votre représentant ESAB. Voir les numéros de pièces des
composants dans la section sur les Pièces de rechange.
DESCRIPTIONS DES TORCHES PT-36
RÉFÉRENCE
Torche PT-36 de 4,5 pi (1,4m)
0558008301
Torche PT-36 de 6 pi (1,8m)
0558008302
Torche PT-36 de 12 pi (3,6m)
0558008303
Torche PT-36 de 14 pi (4,3m) mini-biseautée
0558008308
Torche PT-36 de 15 pi (4,6m)
0558008304
Torche PT-36 de 17 pi (5,2m)
0558008305
Torche PT-36 de 20 pi (6,1m)
0558008306
Torche PT-36 de 25 pi (7,6m)
0558008307
Accessoires optionnels:
Bubble Muffler - Lorsque ce produit est utilisé conjointement avec une pompe à eau
recirculant l'eau de la table et avec de l'air comprimé, cet appareil crée une bulle d'air
qui permet d'utiliser la torche de coupe d'arc plasma PT-36 sous l'eau en sacrifiant
moins la qualité de la coupe. Ce système permet également les opérations au-dessus
de l'eau puisque l'eau passant par le silencieux réduit les émanations, le bruit et le
rayonnement UV de l'arc.
(voir les instructions d'installation/opération dans le manue 0558006722)............ 37439
Rideau d'air - Cet appareil si fourni avec de l'air comprimé est utilisé pour améliorer
la performance de la torche de coupe PT-36 Plasmarc avec les coupes effectuées sous
l'eau. L'appareil s'installe sur la torche et génère un rideau d'air. Ce rideau permet à
l'arc plasma de fonctionner dans une zone relativement sèche, bien que la torche soit
submergée pour réduire le bruit, les émanations et le rayonnement d'arc. A utiliser
uniquement dans des applications submergées.
(voir les instructions d'installation/opération dans le manue 0558006404)............37440
59
Description
Porte-charge rapide, portable.......................................................................0558006164
REMARQUE :
Ne pas utiliser avec les buses dotées de trous pour les évents.
Porte-charge rapide, 5 appareils ..................................................................0558006165
Kits de produits consomptibles de la torche PT-36
Kit d'accessoires et de réparation de PT-36 ................................................................0558005221
60
Part Number
Quantity
Description
0558003804
1
Corps de la torche PT-36 sans anneaux
0004485648
10
Joint torique DI 1,614po (41mm) x 0,07po (1,8mm)
0558002533
2
Déflecteur, 4 trous x 0,032po (0,81mm)
0558001625
2
Déflecteur, 8 trous x 0,047po (1,2mm)
0558002534
1
Déflecteur, 4 x 0,032po (0,81mm) Arrière
0558002530
1
Déflecteur, 8 x 0,047po (1,2mm) Arrière
0558005457
1
Déflecteur, 4 trous x 0,022po (0,6mm)
0558003924
3
Porte-électrode PT-36 sans anneaux
0004485671
10
Joint torique DI 0,364 (41mm) x 0,07po (1,8mm)
0004470045
2
Coupe de retenue de buse, standard
0004470030
1
Diffuseur de gaz de protection, courant faible
0004470031
5
Diffuseur de gaz de protection, standard
0004470115
1
Diffuseur de gaz de protection, arrière
0004470046
2
Retenue de protection, standard
0558003858
2
Anneau de contact avec vis
0004470044
6
Vis, anneau de contact
0004470049
2
Clé hex 0,109po (2,8mm)
0558007105
1
Tourne-écrou 0,44po ( 11,1mm)(outil d'électrode)
0558003918
1
Outil du porte-électrode PT-36
0004470869
1
CC Graisse de silicium 111 5,3oz (150g)
Description
Kit de démarrage du PT-36 ...............................................................................................................
0558010625
600 AMP
0558010624
450 AMP
0558010623
360 AMP
0558010622
200 AMP
Réf. pièce
Description
5
5
5
5
0558009400
Electrode PT-36
5
5
5
5
0558003914
Electrode O2 UltraLife, standard
5
-
-
-
0558003928
Electrode N2/H35, standard
5
5
5
5
0558009406
Buse PT-36
5
5
5
5
0558009411
Buse PT-36
5
5
5
5
0558006018
Buse PT-36 1,8mm (0,070po)
5
5
5
5
0558006020
Buse PT-36 2,0mm (0,080po)
5
5
5
-
0558006030
Buse PT-36 3,0mm (0,120po)
5
5
-
-
0558006028
Buse PT-36 Divergent (O2)
5
-
-
-
0558006041
Buse PT-36
1
1
-
-
0558009550
Disp. retenue buse PT-36
5
5
5
5
0558009425
Protection PT-36 MICRO
5
5
5
5
0558006141
Protection PT-36 4,1mm (0,160po)
5
5
5
-
0558006166
Protection PT-36 6,6mm (0,259po)
5
5
-
-
0558009551
Protection PT-36 HD PT-36
5
-
-
-
0558006199
Protection PT-36 9,9mm (0,390po)
1
1
-
-
0558009548
Disp. retenue protec PT-36
5
5
5
5
181W89
Joint torique DI 1.114 ID x .070 CR
61
Description
Kit de démarrage de la plaque lourde PT-36 H35.......................................................0558005225
Quantité
Réf. pièce
2
0558005689
Porte-électrode/Pince de serrage PT-36
2
0558003967
Corps de la pince de serrage
2
0558003964
Electrode, pince de serrage 3/16 po D
5
0558002532
Déflecteur, 32 trous x 0,023
5
0558003963
Electrode, Tungsten 3/16 poD
5
0558003965
Buse H35 .Divergent 198 po
2
0558008737
Disp. retenue protec HIGH CURRENT PT-36
5
0558006688
Courant élevé de protection
1
0558003918
Outil du porte-électrode PT-36
1
0558003962
Outil d’électrode Tungsten
Description
Régulateurs recommandés
Service des cylindres liquides :
O2 : R-76-150-540LC .................................................................................................................Réf. 19777
N2 : R-76-150-580LC ................................................................................................................Réf. 19977
Service des cylindres à pression élevée :
O2 : R-77-150-540 .........................................................................................................Réf. 0558010676
Ar et N2 : R-77-150-580...............................................................................................Réf. 0558010682
H2 et CH4 : R-77-150-350 ............................................................................................Réf. 0558010680
Air industriel : R-77-150-590 .....................................................................................Réf. 0558010684
Service station/tuyauterie :
O2 : R-76-150-024 .........................................................................................................Réf. 0558010654
Ar et N2 : R-76-150-034...............................................................................................Réf. 0558010658
Air, H2 et CH4 : R-6703 .............................................................................................................Réf. 22236
Pièces de rechange
NOTE:
Additional Parts lists, Schematics and Wiring Diagrams on 279.4 mm x 431.8 mm
(11” x 17”) paper are included inside the back cover of this manual.
62
Installation / Opération
Installation / Opération
64
Installation / Opération
Introduction
Les informations contenues dans ce livret sont
destinées à aider à la préparation de l'installation
d'une découpeuse ESAB. La mise à la terre de la
machine est une étape importante du processus
d'installation qui peut être considérablement
simplifiée si elle est préparée à l'avance. La partie
la plus difficile du processus de mise à la terre est la
conception et l'installation d'un piquet de terre de
faible impédance. Toutefois, plus le piquet de terre
est de bonne qualité, plus les risques d'interférences
magnétiques après l'installation sont faibles.
La plupart des codes électriques nationaux traitent
de la mise à la terre en vue pour la prévention des
incendies et la protection contre les courts-circuits ;
ils ne traitent pas de la protection de l'équipement ni
de la réduction du bruit résultant des interférences
électromagnétiques. En conséquence, ce manuel
présente des exigences de mise à la terre de la
machine plus strictes.
AVERTISSEMENT
Risque d'électrocution.
Une mise à la terre inadéquate peut causer
des blessures graves, voire mortelles.
Une mise à la masse inadéquate peut
endommager les composants électriques de
la machine.
La machine doit être correctement mise à la
terre avant d'être mise en service.
La table de découpe doit être connectée au
piquet de terre de la machine.
65
Installation / Opération
Mise à la terre - Vue d'ensemble
Un système de mise à la terre est constitué de deux
parties ;
• Masse ou connexion de masse
• Prise de terre
Un symbole commun utilisé pour
identifier une masse de châssis sur
les schémas.
Un symbole commun utilisé pour
identifier une prise de terre sur les
schémas.
66
La connexion de masse relie toutes les pièces à une
masse unique, comme le châssis de la machine, qui
est ensuite connectée à un point commun appelé le
point central. Ceci fournit un circuit électrique sûr en
cas de défaut.
Une prise de terre permet au courant de défaut
et aux interférences électromagnétiques (IEM) de
revenir de manière sécurisée à leur source. Sans un
système correctement mis à la terre, un courant
électrique non prévu peut avoir lieu et se propager
par les personnes ou l'équipement sensible, causant
de graves blessures, des décès et/ou des défaillances
matérielles prématurées.
Ce manuel traite en particulier des machines avec
système de coupage au plasma. Ces machines
sont particulièrement sujettes aux problèmes
d'interférences électromagnétiques et utilisent
souvent des tensions et des courants dangereux.
Tous les composants électriques des machines
doivent être mis à la masse et reliés à une prise
de terre, indépendamment du type de processus
(découpe à gabarit, marquage ou autre étape de
préparation).
Installation / Opération
Configuration de base
La configuration de la prise de terre électrique est
similaire pour les machines de petites dimensions et
de grandes dimensions. Les conducteurs de masse
4, du fil électrique du plasma positif 6 et du fil de
masse des rails 7 sont attachés à un point commun 8
sur la table de découpe. Cette connexion commune
est appelée point central (voir l'illustration cidessous). Un conducteur 3 relie le point central au
piquet de terre 1. La dimension des conducteurs
de terre dépend du courant de sortie maximum de
l'alimentation du plasma 5.
Les caractéristiques des dimensions des conducteurs
sont traitées plus loin dans ce manuel. Certaines
normes ou directives nationales requièrent la
présence d'un piquet de terre séparé 9 pour
l'alimentation du plasma. Consulter les
schémas de la machine pour plus
d'informations.
8
Remarque : L'entrée électrique triphasée
vers l'alimentation du plasma doit
inclure une masse électrique.
Cette illustration démontre les multiples
conducteurs de masse attachés par un boulon
unique pour créer un point central 8. L'emplacement
du point central sur la table de découpe peut varier.
67
Installation / Opération
Éléments d'un système de mise
à la terre
Le système de mise à la terre comprend cinq
composants principaux :
• Le circuit de retour du plasma
• La prise de terre de sécurité pour le système
plasma
• La prise de terre de la source d'alimentation
électrique
• La masse (châssis) de la découpeuse
• La prise de terre de sécurité du système des rails.
Prendre les dispositions nécessaires durant
l'installation de chacun de ces éléments pour créer
un système de mise à la terre complet.
68
Installation / Opération
Circuit de retour du plasma
Le conducteur de courant de retour du plasma est
l'élément le plus important du système de mise à la
terre. Il complète le circuit du courant d'alimentation
du plasma. Des connexions de faible impédance
robustes et bien entretenues sont essentielles.
Le courant de découpe au plasma est généré par
l'alimentation du plasma . Un câble de soudage
transporte ce courant de la connexion négative (-)
à l'alimentation du plasma par la chaîne de
câble de l'axe des abscisses au chalumeau. Le
courant est ensuite transmis par arc électrique
à la pièce de travail sur la table de découpe. Le
circuit doit être fermé pour que le courant revienne
facilement à sa source. Ceci est obtenu en reliant la
table de découpe à la connexion positive (+) de
l'alimentation de plasma. Si le câble de masse du
courant de retour n'est pas connecté, le système
de plasma ne fonctionne pas. L'arc ne pourra pas
s'établir entre le chalumeau et la pièce de travail. Si le
câble est connecté mais que les connexions ont une
résistance très élevée, le courant de l'arc sera limité et
entraînera des niveaux de tension dangereux entre
les composants du système.
1
3
2
4
5
69
Installation / Opération
La seule façon de garantir que tous les composants
ont la même tension (le même potentiel) et
d'éliminer les risques d'électrocution consiste à
s'assurer que toutes les interconnexions présentent
un bon contact électrique. Un bon contact électrique
nécessite que les connexions soient réalisées avec un
contact métal nu sur métal, très serrées et protégées
contre la rouille et la corrosion. Utiliser une meule ou
une brosse métallique pour ôter toute la peinture, la
rouille et la saleté des surfaces lors de la connexion
des cosses de câble à toute surface métallique.
Utiliser un mastic électrique entre les cosses des
câbles et les surfaces métalliques pour éviter la
rouille et la corrosion futures. Utiliser des boulons,
des écrous et des rondelles de la plus grande taille
possible et bien serrer. Utiliser des rondelles de
blocage pour s'assurer que les connexions restent
serrées.
Prise de terre de sécurité du
système plasma
La prise de terre de sécurité du système plasma (ou
le piquet de terre) a plusieurs fonctions importantes.
EIle fournit :
• Une tension de masse pour la sécurité du
personnel en garantissant qu'il n'y a aucune
différence de potentiel entre les composants du
système et les composants du bâtiment.
• Une référence de signal stable pour tous les
signaux électriques numériques et analogiques
sur la table de découpe.
• Une aide pour contrôler les interférences
électromagnétiques (ou IEM).
• Un circuit de décharge pour les courts-circuits et
les pointes de tension, telles que celles causées
par la foudre.
70
Installation / Opération
Il existe de nombreuses méprises sur le piquet de
terre et son rôle dans la réduction des interférences
électromagnétiques. En théorie, le piquet de
terre sert à éliminer les différences de potentiel
entre l'équipement et les structures du bâtiment.
Toutefois, nombreux sont ceux qui pensent que
le piquet de terre permet d'absorber tous les
bruits radioélectriques et de les faire disparaître
dans la terre. L'expérience démontre qu'un bon
piquet de terre élimine les problèmes de bruits
radioélectriques.
Méprise concernant les piquets de terre.
1
71
Installation / Opération
En réalité, le piquet de terre fournit une voie de
faible impédance par laquelle les courants de bruit
peuvent retourner à leur source .
Fonction réelle du piquet de terre.
2
72
1
Installation / Opération
Masse (châssis) de la découpeuse
Tous les boîtiers et protections électriques de la
découpeuse étant connectés au châssis, le bon
fonctionnement de tous les systèmes électroniques
de la découpeuse dépend de la mise à la terre du
châssis. La masse du châssis de la découpeuse
connecte le châssis du portique de la machine au
point de masse central du système plasma. Elle est
généralement constituée d'un conducteur toronné
en cuivre de 13,3 mm2 [calibre 6] connecté à la table
de découpe. Ce conducteur connecte toutes les
masses électriques et de châssis de la machine au
piquet de terre. Il est fourni avec la machine et doit
être connecté durant l'installation de la machine.
73
Installation / Opération
Prise de terre de sécurité du
système de rails
La prise de terre de sécurité du système de rails
permet d'assurer que tout le système de rails
est au potentiel de masse, éliminant tout risque
d'électrocution et fournissant une masse de secours
au châssis de la machine en cas de court-circuit du
courant du plasma. Les quatre coins du système de
rails doivent être connectés à la table de découpe.
74
Installation / Opération
Piquet de prise de terre
La meilleure façon de garantir que la meilleure
connexion de mise à la terre est de faire appel à un
professionnel. Il existe plusieurs sociétés d'ingénierie
spécialisées dans la conception et l'installation de
système de mise à la terre. Toutefois, si cette option
n'est pas disponible, plusieurs actions peuvent être
prises pour s'assurer que la connexion à la terre est
adéquate :
Piquet de terre
Le piquet de terre lui-même peut être optimisé de
deux façons : par sa longueur et son diamètre. Plus
il est long, meilleure est la connexion. Ceci vaut
également pour le diamètre : plus le diamètre est
grand, meilleure est la connexion. Toutefois, si la
résistance au sol est très faible, un piquet de terre
d'une longueur supérieure à 3 m [10 pieds] ne fera
pas grande différence. La résistance au sol étant
rarement aussi bonne que souhaité, un piquet de
terre standard doit avoir un diamètre de 25 mm [1
pouce] et une longueur de 6 m [20 pieds].
Résistance au sol
La résistance au sol peut être modifiée de deux
façons : en modifiant la teneur en minéraux, en
humidité, ou les deux. La solution idéale à une
résistance au sol insuffisante consiste à creuser
dans la zone immédiate et à remplir avec de la
terre conditionnée par des additifs. Dans les zones
extrêmement sèches, la teneur en humidité peut
être améliorée en instaIlant un système goutte à
goutte qui humidifie en continu le sol autour du
piquet de terre. Une façon rudimentaire d'affecter
l'humidité et le contenu du sol consiste à utiliser de
l'eau salée ou du sel de roche pour conditionner le
sol environnant.
75
Installation / Opération
Prise de terre de la source
d'alimentation électrique
La prise de terre de la source d'alimentation
électrique doit accompagner toutes les alimentations
en énergie monophasées et triphasées. La prise de
terre électrique assurer la référence adéquate pour
toutes les arrivées électriques. Tout manquement à
cette règle constitue une violation de la plupart des
codes électriques et présente un grave danger.
En fonction de la configuration de l'alimentation
triphasée (en delta ou en Y), la tension phase-neutre
peut être égale ou inférieure à la tension phase à
phase. Un problème survient dès que la tension
phase-neutre dépasse toute tension phase à phase
individuelle (différence de potentiel). Contacter le
fournisseur d'électricité local s'il n'est pas certain
que le réseau triphasé a une prise de terre électrique
adéquate. S'assurer que l'électricien installe
correctement le fil de masse électrique avec tous les
réseaux triphasés et monophasés.
La prise de terre électrique doit être connectée à la
borne appropriée à l'intérieur de l'alimentation de
plasma. Dimensionner les fils conformément aux
codes électriques locaux.
3
2
1
1 Prise de terre de la source d'alimentation électrique
2 Alimentation électrique triphasée
3 Alimentation de plasma
76
Installation / Opération
Piquets de terre électrolytiques
Une solution pouvant être suggéré par un expert en
mise à la terre consiste à utiliser un piquet de terre
électrolytique avec un remblai conditionné. Cette
option peut être onéreuse mais offre la meilleure
connexion de terre possible. Pour installer l'un
de ces piquets, le sol doit être creusé ou foré, le
piquet installé, et de la terre conditionnée doit être
utilisée pour remblayer autour du piquet. Le résultat
est une prise de terre de très faible impédance,
qui se maintiendra pour toute la durée de vie de
la découpeuse. Si le bloc de béton sur lequel la
découpeuse sera installée n'a pas encore été coulé,
un piquet de terre électrolytique peut représenter la
meilleure option de mise à la terre du système.
77
Installation / Opération
Piquets de terre multiples
Il existe plusieurs raisons pour lesquelles des piquets
de terre multiples ne doivent pas être utilisés. Bien
que l'installation de plusieurs piquets de terre
puisse améliorer une prise de terre de sécurité ou
contre la foudre, elle n'offre aucune réduction des
interférences électromagnétiques et peut causer
plus d'inconvénients que d'avantages.
Le problème des piquets de terre multiples est que
chaque piquet utilise une « sphère d'interférence
magnétique à interface » de terre avec un rayon de
1,1 x la longueur du piquet. Le chevauchement de
ces sphères électromagnétiques cause une perte
de l'efficacité de la mise à la terre proportionnelle au
degré de chevauchement.
1.1 l
l
Des points de terre multiples peuvent aussi créer des
chemins d'accès « furtifs » non détectables pour les
courants de bruit radioélectrique, ce qui cause en
fait encore plus d'interférence ! Au lieu d'envisager
plusieurs piquets de terre, il est préférable de
prendre les étapes nécessaires pour améliorer autant
que possible la connexion de terre obtenue avec un
seul piquet de terre.
1
2
Éviter autant que possible les piquets de terre
multiples. Toutefois, si d'autres possibilités ont
été explorées pour réduire les interférences
électroniques du système, des piquets de terre
multiples peuvent représenter une option.
2.5 l
78
Un tel système doit être installé par un professionnel
et la distance entre les piquets doit être supérieure à
2,5 x la longueur des piquets.
Installation / Opération
Test de prise de terre
Un test de prise de terre doit être mené pour tester
l'impédance du système. Un dispositif de test
spécial peut être utilisé. Si nécessaire, contacter un
spécialiste pour mener le test.
Il est possible de créer son propre circuit de test
en Amérique du Nord. Cette méthode peut ne pas
être appropriée, voire même illégale, dans certains
pays. Consulter les codes et règlements locaux et
nationaux avant de procéder à cette méthode.
79
Installation / Opération
Brancher une ampoule de 110 W entre la ligne de
courant alternatif standard (115 V c.a. sous tension)
et le piquet de terre de la découpeuse. Brancher
ensuite un voltmètre numérique entre le NEUTRE
C.A. (de la même source) et le piquet de terre.
2
Le voltmètre affiche la tension entre le NEUTRE C.A.
et le piquet de terre, qui est égale à la résistance en
ohms entre ces deux points.
1
5
1
4
3
115 V c.a. sous tension
2 Ampoule de 110 W
3 Piquet de terre
4 Voltmètre réglé pour mesurer la tension alternative (c.a.)
5 NEUTRE C.A.
La condition idéale est 3 ohms ou moins entre le
piquet de terre et la prise de terre électrique. Cette
valeur peut cependant être difficile à atteindre.
Pour réduire la résistance au sol, l'une des étapes
suivantes peut être suivie :
• Augmenter la longueur et/ou le diamètre du
piquet.
• Conditionner le sol autour du piquet de terre en
ajoutant de l'humidité et du sel.
• Utiliser un piquet de terre électrolytique avec du
remblai conditionné.
AVERTISSEMENT
Risque d'électrocution
Un risque dangereux peut exister dans
certaines situations si une personne crée
un contact avec le piquet de terre durant un
test.
Ne pas toucher le piquet de terre lorsque
l'ampoule est alimentée.
80
Installation / Opération
Dimensions des conducteurs de
terre
Les dimensions des conducteurs doivent pouvoir
gérer le défaut de courant de la machine le plus
important possible. Un chalumeau à plasma
nécessitant généralement le plus de courant, les
dimensions des conducteurs dépendent de la
taille du système de plasma. En règle générale, la
dimension des câbles de terre de plasma doit être
égale à au moins la moitié de la dimension des
câbles d'alimentation de plasma. Une machine à
découpage oxygaz uniquement peut nécessiter un
câble point central à piquet d'une taille de 35 mm2
[calibre américain des fils AWG 2]. La même machine
avec une alimentation de plasma ESAB EPP-360
et un chalumeau PT-36 nécessite un câble point
central à piquet avec une section transversale de
70 mm2 [00 AWG]. Consulter un représentant ESAB
pour plus d'informations sur les caractéristiques des
dimensions des conducteurs de terre.
81
Installation / Opération
Schéma de mise à la terre de
la machine
2
1
3
4
8
10
5
(+)
9
1
Boîtier de commande principal
2 Boîtiers des composants
3 Point de masse central de la machine
4 Rails
5 Table de découpe
6 Masse du point central du système (sur la machine)
7 Piquet de terre
8 Alimentation de plasma
9
Prise de terre de l'alimentation de plasma (requise par
les normes de l'UE)
10 Prise de terre du circuit électrique
82
7
6
• Tous les boîtiers électriques boulonnés sur le
châssis de la machine
• Châssis de la machine relié à la terre au point
central sur la table de découpe.
• Rails reliés à la terre sur la table de découpe
• Prise de terre du plasma reliée au point
central sur la table de découpe
• Piquet de terre connecté au point central sur
la table de découpe.
• Certains règlements et directives requièrent
un piquet de terre séparé pour l'alimentation
de plasma. Consulter les règlement locaux
pour déterminer si un piquet de terre
supplémentaire est requis.
Installation / Opération
Check upon receipt
1. Verify all the system components on your order have been received.
2. Inspect the system components for any physical damage that may have occurred during shipping. If
there is evidence of damage, please contact your supplier with the model number and serial number
from the nameplate.
Before Installation
WARNING
All installation and service of the electrical and plumbing systems
must conform to national and local electrical and plumbing codes.
Installation should be performed only by qualified, licensed
personnel. Consult your local authorities for any regulation issues.
Locate the major components to the right position prior to making electrical, gas, and interface connections.
Refer to the system interconnection diagrams for major components placement. Ground all major components
to earth at one point. To prevent leaks, make sure to tighten all gas and water connections with specific torque.
Placement of Power Supply
WARNING
Failure to follow instructions could lead to death, injury or
damaged property. Follow these instructions to prevent injury or
property damage. You must comply with local, state and national
electrical and safety codes.
• A minimum of 1 meter (3 ft.) clearance on front and back for cooling air flow.
• Plan for top panel and side panels having to be removed for maintenance, cleaning and inspection.
• Locate the power supply relatively close to a properly fused electrical power supply.
• Keep area beneath power supply clear for cooling air flow.
• Environment should be relatively free of dust, fumes and excessive heat. These factors will affect cooling
efficiency.
Connection Procedures
WARNING
Electric shock can kill! Provide maximum protection against
electrical shock. Before any connections are made inside the
machine, open the line wall disconnect switch to turn power off.
Input power must be provided from a line (wall) disconnect switch that contains fuses or circuit breakers in accordance to local or state regulations. For more information see Power Supply Manual.
83
Installation / Opération
Placement of RAS Box
Connexions de la source d'alimentation
Pour effectuer la connexion de la source d'alimentation au coffret RAS, vous devez d'abord ouvrir l'unité : enlevez ou déverrouillez les vis du couvercle et soulevez le couvercle du coffret pour exposer les composants internes.
ATTENTION
Le couvercle est mis à la terre au coffret du démarreur
d'arc distant en interne avec un fil de terre court. Enlevez le
couvercle avec soin pour éviter d'endommager le fil ou de
desserrer le fil de terre.
Pour fixer les câbles en arc pilote et les câbles d'alimentation au coffret RAS, vous devez les passer par les raccords de serrage.
Câble d'arc pilote
to Voltage Divider (VDR)
Coolant IN
to Power Supply Enable
to Power Supply
Coolant OUT
Raccords de serrage
Câbles de la source
d’alimentation
84
Installation / Opération
Barre omnibus/
bloc
Isolation Nomex
Connexion pour câble d'arc
pilote
Vis de verrouillage
Dénudez l'isolation du câble de 4/0 (95 mm2) environ 38 mm.
Insérez le câble 4/0 (95 mm2) dans le trou de la barre omnibus/bloc jusqu'à ce que le cuivre s'étende jusqu'au bord de la
barre omnibus/block.
Serrez la ou les vis de blocage située sur le câble.
Voir le tableau suivant pour déterminer le nombre de conducteurs 4/0 (95 mm2) requis pour votre application.
avis
Ampérage
Nombre requis pour les
câbles 1/0
Jusqu'à 200 amps
1
Ampérage
Nombre requis de câbles 4/0
Jusqu'à 400 amps
Jusqu'à 800 amps
Jusqu'à 1000 amps
1
2
3
Prendre toutes les précautions nécessaires pour enlever l'isolation
du câble de 4/0 (95 mm2) pour pouvoir installer facilement la pince
de l'omnibus. Ne pas étaler ni écarter les conducteurs en cuivre.
Remarque :
Le châssis doit être connecté à la mise à la terre de la machine.
85
Installation / Opération
Standard VDR Cable
VDR Cable (with free end)
If a non-ESAB lifter is to be used with a system the supplied VDR cable will only have a connector
on one end. The other end of the cable will have no connector. The end with the supplied connec tor is to be connected to the RAS box to its corresponding socket which is labeled “Voltage Divider.”
The free end of the VDR cable will be connected to the lifter. Although this is a three conductor cable, only two of the
wires are used, BRN (VDR - ) and BLU (WORK). The black wire is a spare and is to be terminated and capped inside of
the lifter. The corresponding pin at the RAS box comes terminated from the factory. The RAS box is not to be modified.
It is imperative that the BLUE wire be connected to ground. The BROWN wire is the VDR(-) output.
Customer
Supplied
Lifter
VDR (Voltage Divider Cable)
86
Ground
in Lifter is
required for
reference
Installation / Opération
Connexions des torches
Le branchement de la torche requiert la connexion des câbles d'alimentation/tuyaux du liquide frigorifique, le
câble d'arc pilote et la mise à la terre du châssis. Sur la torche PT36, les tuyaux du liquide de refroidissement du
coffret RAS à la torche transporte également l'alimentation d'électrode.
Câble d’alimentation/
Connexions du liquide frigorifique
Connexion
arc pilote
Cosse
terre
Fil de
terre
du châssis
Cable
d'arc pilote
Câble d’alimentation/
Liquide frigorifique
87
Installation / Opération
Connexion de la torche au système plasma
Voir le manuel du système et celui du coffret de gaz de protection/plasma.
DANGER
Un choc électrique peut être mortel!
• Déconnecter la source d'alimentation avant d'effectuer des réglages.
• Déconnecter la source d'alimentation avant d'effectuer des opérations
de maintenance sur les composants du système.
• Ne pas toucher les pièces de la torche à l'extrémité frontale (buse, coupe
de retenue, etc.) sans couper d'abord l'alimentation principale.
Ground Stud
Ground cable
Câbles d’alimentation
Connexion au coffret du démarreur d'arc distant
Pilot Arc cable
Le PT-36 dispose de deux câbles d'alimentation refroidis à l'eau qui doivent être connectés à la sortie négative
depuis l'alimentation. Le raccord droit 7/16-20 est situé sur le câble alimentant le liquide frigorique alimentant à
la torche. Le raccord gauche 7/16-20 est situé sur le câble renvoyant le liquide frigorique de la torche. Ces deux
câbles disposent d'un fil vert/jaune à connecter au goujon de terre illustré ci-dessous.
Le câble en arc pilote est connecté au coffret de démarreur d'arc (vor le manuel du coffret de gaz de protection/
plasma). Le câble en arc pilote dispose également d'un fil vert/jaune connecté à la cosse de mise à la terre.
88
Installation / Opération
Montage de la torche sur la machine
Voir le manuel de la machine.
Installer la torche sur le manchon isolé ici
Ne pas serrer le corps de la torche pour ne pas entraîner de courant
dangereux qui passerait pas le châssis de la machine.
• Ne pas installer sur le corps de la torche en acier inoxydable.
• Le corps de la torche est isolé électriquement, toutefois un
NE PAS installer
sur le corps de la
torche ici
courant de démarrage à fréquence élevée peut entraîner des
décharges électrostatiques pour trouver une mise à la terre.
• Un serrage près du corps de la torche peut entraîner des
décharges électrostatiques entre le corps et la machine.
• Si ces décharges sont présentez, le corps de la torche devra
être remplacé mais ne sera pas couvert par la garantie.
• Les composants de la machine peuvent subir des dommages.
• Serrer uniquement sur le manchon de la torche isolée
(directement au-dessus de l'étiquette) à 12,5 po (31,75mm)
minimum de l'extrémité de la torche du manchon.
89
Installation / Opération
DANGER
Danger d'explosion d'hydrogène! Lire ce qui suit avant de couper avec une table à eau.
Il peut y avoir danger lorsqu'une table à eau est utilisée pour la coupe d'arc plasma. De sérieuses explosions peuvent
provenir de l'accumulation de l'hydrogène se trouvant sous la plaque coupée. Ces explositions peuvent causer des
dommages revenant particulièrement chers. Elles peuvent également blesser ou entraîne la mort. Les meilleurs
informations disponibles indiquent que trois sources possibles d'hydrogène existent dans les tables à eau :
1. Réaction du métal en fusion
L'hydrogène est en grande partie dégagée par une réaction rapide du métal en fusion depuis l'entaille dans l'eau pour
former des oxydes métalliques. Cette réaction explique pourquoi les métaux réactifs ayant de grandes affinités avec
l'oxygène, tels que l'aluminium et le magnésium, dégagent volumes d'hydrogène pendant la coupe plus importants
que le fer ou l'acier. La majorité de cet hydrogène arrive immédiatement à la surface mais une certaine quantité colle
aux petites paticules métalliques. Ces particulies se posent au fond de la table à eau et l'hydrogène se transforme en
bulle sur la surface.
2. Réaction chimique lente
L'hydrogène peut également résulter de réactions chimiques plus lentes de particules métalliques froides avec l'eau,
des métaux dissemblables ou des produits chimiques dans l'eau. L'hydrogène forme peu à peu des bulles à la surface.
3. Gaz plasma et gaz de protection
De l'hydrogène gazeux ou des gaz de chauffe, tels que le méthane (CH4), peuvent se dégager du gaz plasma et du
gaz de protection. Le H-35 est un gaz plasma communément utilisé. Ce gaz contient 35 % d’hydrogène par volume.
Lorsque le H-35 est utilisé à forte intensité, une quantité d’hydrogène pouvant aller jusqu’à 125 pi3/h se dégage.
Indépendamment de la source, le gaz d’hydrogène peut être recueilli dans des poches formées par la plaque en
cours de coupe et des lamelles sur la table, ou des poches provenant d’une plaque gauchie. Il peut aussi y avoir une
accumulation d’hydrogène sous le plateau de scories ou même dans le réservoir d’air, ci ceux-ci font partie de la
conception de la table. L’hydrogène, en présence d’oxygène ou d’air, peut être allumé par l'arc plasma ou l'étincelle
d'une source quelconque.
4. Procédez selon ces pratiques pour réduire la génération et l'accumulation d'hydrogène :
A. Nettoyez fréquemment le crassier (plus particulièrement les particules fines) du fond de la table. Remplissez la
tableau avec de l'eau propre.
B. Ne laissez pas de plaques sur la table pendant la nuit ou le week-end.
C. Si une table à eau n'a pas été utilisée pendant plusieurs heures, faites-la vibrer d'une manière ou d'une autre
avant de poser la première plaque. L'hydrogène accumulée se brisera et se dissipera et ne sera pas confiné par
une plaque sur la table. Pour ce faire, posez la première plaque sur la table avec une légère secousse, surélevez
ensuite la plaque pour permettre à l'hydrogène de s'échapper avant qu'elle ne s'installe pour la coupe.
D. En cas de coupe au-dessus de l'eau, installez des ventilateurs pour faire circuler l'air entre la plaque et la surface
de l'eau.
E. En cas de coupe sous l'eau, agitez l'eau sous la plaque pour éviter que l'hydrogène ne s'accumule. Pour ce faire,
aérez l'eau avec de l'air comprimé.
F. Dans la mesure du possible, changez le niveau de l'eau entre les coupes pour dissiper l'hydrogène accumulé.
G. Maintenez le niveau du pH de l'eau à environ 7 (neutre). Ce niveau permet de réduire le taux de réaction chimique
entre l'eau et les métaux.
90
Installation / Opération
AVERTISSEMENT
Danger d'explosion potentielle pendant la coupe plasma des mélanges aluminimium-lithium!
Les alliages aluminium-lithium (Al-Li) sont utilisés dans l'industrie aérospatiale en raison des économies de poids de
10% réalisées sur les alliages d'aluminium traditionnels. Il a été rapporté que les alliages Al-Li fusionnés sont propices aux
explosions lorsqu'ils sont en contact avec l'eau. En conséquence, la coupe plasma de ces alliages ne doit pas être effectuée
en présence d'eau. Ces alliages ne doivent être coupés qu'à sec sur une table sèche. Alcoa a déterminé qu'une coupe à sec
sur une table sèche n'offre pas de danger et donne de bons résultats de coupe. NE PAS couper à sec au-dessus de l'eau.
NE PAS couper avec injection d'eau.
La liste suivante énumère quelques alliages Al-Li disponibles :
Alithlite (Alcoa)
X8192 (Alcoa)
Alithally (Alcoa)
Navalite (U. S. Navy)
2090 Alliage (Alcoa)
Lockalite (Lockhead)
X8090A (Alcoa)
Kalite (Kaiser)
X8092 (Alcoa)
8091 (Alcan)
Pour de plus amples informations sur l'emploi sécuritaire concernant les dangers associés à ces alliages, contactez votre
fournisseur d'aluminium.
AVERTISSEMENT
L'huile et la graisse peuvent sérieusement brûler!
• Ne jamais utiliser d'huile ni de graisse sur cette torche.
• Manipuler la torche avec des mains propres uniquement sur une surface propre.
• Utiliser le lubrifiant au silicium uniquement selon les instructions.
• L'huile et la graisse s'enflamment facilement et peuvent sérieusement brûler en présence d'oxygène
sous pression.
AVERTISSEMENT
Danger d'explosion d'hydrogène.Ne pas effectuer de coupe sous l'eau avec H-35! L'accumulation
dangereuse de l'hydrogène est possible dans la table à eau. L'hydrogène est particulièrement
explosive. Réduire le niveau d'eau à 4 po minimum en dessous de la pièce de travail. Faire vibrer la
plaque, agiter l'air et l'eau fréquemment pour éviter que l'hydrogène ne s'accumule.
Danger d'étincelle.
AVERTISSEMENT
La chaleur, les éclaboussures et les étincelles peuvent entraîner des incendies et des brûlures.
• Ne pas couper près de matériaux combustibles.
• Ne pas couper de conteneurs dans lesquels se trouvaient des combustibles.
• Ne pas porter de combustibles sur soi, tel qu'un briquet au butane.
• L'arc pilote peut entraîner des brûlures. Tenir la buse de la torche à l'écart de soi et d'autres personnes
lorsque le processus du plasma est activé.
• Porter une protection appropriée pour les yeux et le corps.
• Porter des gants à manchette, des chaussures de sécurité et un chapeau.
• Porter des vêtements ignifugeants recouvrant toutes les parties exposées.
• Porter des pantalons sans revers pour éviter que les étincelles et éclaboussures ne pénètrent.
91
Installation / Opération
Installation
• Sélectionnez un état approprié des données de procédé (fichier SDP) et installez les pièces recommandées
de l'extrémité frontale de la torche (buse, électrode, etc.). Voir les données de procédé pour identifier les
pièces et les réglages.
• Placez la torche sur le matériel à l'endroit du démarrage souhaité.
• Voir les réglages corrects dans le Manuel de la source d'alimentation.
• Voir les procédures de commande du gaz dans le Manuel de contrôle du débit.
• Voir les procédures de démarrage dans les manuels des machines et des commandes.
Coupe de miroir
En coupe de miroir, un déflecteur de gaz inversé et un diffurseur inversé sont requis. Ces pièces inversées font tourner
le gaz dans le sens contraire, inversant le bon côté de la coupe.
Déflecteur 4 x 0,032po inverse Réf. 0558002534
Déflecteur 8 x 0,047po inverse Réf. 0558002530
Diffuseur inverse
Réf. 0004470115
Qualité de la coupe
Les causes affectant la qualité de la coupe sont interdépendantes. Le changement d'une variable a une incidence
sur toutes les autres. Il est parfois dificile de déterminer la solution. Le guide suivant offre des solutions possibles
à plusieurs résultats de coupe non désirables. Pour commencer, sélectionnez l'état le plus important :
• Angle de coupe, négative ou positive
• Planéité de la coupe
• Finition de la surface
• Ecume
• Précision dimmensionnelle
En principe, les paramètres de coupe recommandés permettent d'obtenir une qualité de coupe optimale. De
temps à autres, des conditions peuvent varier au point d'exgier de légers réglages. Si c'est le cas :
• Effectuez des petits réglages incrémentiels pour rectifier.
• Réglez la tension d'arc par incrément de 5 volts, croissant ou décroissant selon les besoins.
• Réglez la vitesse de coupe de 5% ou moins selon les besoins jusqu'à ce que les conditions se soient
améliorées.
92
Installation / Opération
attention
Avant d'apporter des corrections, vérifiez toujours les variables de
coupe avec les références des produits consomptibles/réglages
recommandés à l'usine et indiquées dans les données de procédé.
Angle de coupe
Angle de coupe négative
La dimension supérieure est supérieure à la
dimension inférieure.
• Alignement de la torche incorrect
• Matériau plié ou faussé
• Produits consomptibles usés ou endommagés
• Montant bas (tension de l'arc)
• Vitesse de coupe lente (taux de parcours
Pièce
de la machine)
Chute
Pièce
Angle de coupe positive
La dimension supérieure est inférieure à la dimension
inférieure.
• Alignement de la torche incorrect
• Matériau plié ou faussé
• Produits consomptibles usés ou endommagés
• Ecartement élevé (tension de l'arc)
• Vitesse de coupe rapide
• Courant élevé ou bas. (Voir le niveau du courant
Pièce
recommandé pour des buses spécifiques dans les
données de procédé).
Chute
Pièce
93
Installation / Opération
Planéité de la coupe
Dessus et dessous arrondis. La condition se produit généralement
lorsque le matériau est d'une épaisseur de 0,25 po (6,4 mm) ou
moins.
• Courant élevé pour l'épaisseur du matériau (voir les réglages
corrects dans les données du procédé)
Chute
Pièce
Contre-dépouille bord supérieur
• Ecartement faible (tension de l'arc)
Chute
94
Pièce
Installation / Opération
Finition de la surface
Rugosité induite par le procédé
La face de la coupe est systématiquement rugueuse. Elle peut
être confinée à un axe.
Vue de
dessus
Face de coupe
• Mélange de gaz de protection incorrect
(voir les données du procédé).
• Produits consomptibles usés ou endommagés.
Rugosité induite par la machine
Il peut s'avérer difficile de distinguer de la rugosité induite par
le procédé. Elle est souvent confiné à un axe. La rugosité est
incohérente.
• Rails, roues et/ou pignon et crémaillère
d'entraînement sales.
(Voir la section Maintenance dans le manuel d'exploitation
de la machine).
• Réglage de la roue du chariot.
ou
Rugosité
induite
par la machine
Rugosité
induite
par le
procédé
Face de coupe
Ecume
Lignes d'arrêt
de croissance
L'écume est un sous-produit des coupes. Il s'agit de la matière
non souhaitable qui reste attachée à la pièce. Dans la plupart des
cas, il est possible de réduire ou supprimer l'écume en utilisant la
torche appropriée et en réglant correctement les paramètres de
coupe. Voir les données du procédé.
Tombée de découpage
Ecume à vitesse élevée
Soudure du matériau ou tombée de découpage sur la surface
inférieure le long de l'entaille. Difficile à enlever. Meulage ou
burinage peuvent être requis. Lignes en forme de S.
Vue de côté
• Ecartement élevé (tension de l'arc)
• Vitesse de coupe rapide
Ecume à vitesse lente
Forme des globules en bas le long de l'entaille. S'enlève
facilement.
• Vitesse de coupe lente
Lignes d'arrêt
de croissance
Face de coupe
Globules
Vue de côté
95
Installation / Opération
attention
La tension de l'arc et la vitesse de la coupe recomandées permettent
d'obtenir une performance de coupe optimale dans la plupart des cas.
Il peut s'avérer nécessaire d'effectuer de petits réglages incrémentiel
en raison de la qualité du matériau, de la température du matériau et
de l'alliage en question. L'opérateur doit se rappeler que les variables
de coupe sont interdépendantes. Le changement d'un réglage a une
incidence sur tous les autres et la qualité de la coupe peut en souffrir.
Toujours commencer par les réglages recommandés.
Ecume supérieure
Apparaît comme des éclaboussures en haut du matériau. S'enlève
facilement en principe.
• Vitesse de coupe rapide
• Ecartement élevé (tension de l'arc)
Vue de
côté
Eclaboussure
Ecume intermittente
Apparaît en haut ou en bas le long de l'entaille. Non continu. Peut
apparaître comme n'importe quel type d'écume.
• Produits consomptibles probablement usés
Autres facteurs affectant l'écume :
• Température du matériau
• Calamine lourde ou rouille
• Alliages au carbonne élevé
attention
Face de
coupe
Avant d'apporter des corrections, vérifiez toujours les variables de
coupe avec les références des produits consomptibles/réglages recommandés à l'usine dans les données de procédé.
Précision dimmensionnelle
L'emploi d'une vitesse plus basse (dans les niveaux approuvé) permet généralement d'optimiser la précision de la pièce.
Sélectionnez les prodiuts consomptibles permettant de baisser la tension de l'arc ou de ralentir la vitesse de coupe.
AVIS
La tension de l'arc et la vitesse de la coupe recomandées permettent d'obtenir une performance de coupe optimale.
Il peut s'avérer nécessaire d'effectuer de petits réglages incrémentiels en raison de la qualité du matériau, de la température du matériau et de l'alliage en question. L'opérateur doit se rappeler que les variables de coupe sont interdépendantes. Le changement d'un réglage a une incidence sur tous les autres et la qualité de la coupe peut en souffrir.
Toujours commencer par les réglages recommandés. Avant d'apporter des corrections, vérifiez toujours les variables de
coupe avec les références des produits consomptibles/réglages recommandés à l'usine dans les données de procédé.
96
Installation / Opération
Passages du flux de la torche
Water OUT & Power
Arc pilote
Entrée de gaz plasma
Water IN (L.H.)
Gaz de protection Entrée
97
Installation / Opération
98
Entretien / Dépannage
Entretien / Dépannage
100
Entretien / Dépannage
Introduction
L'usure des pièces de la torche est une occurrence normale des coupes plasma. Le démarrage d'un arc plasma est
un processus d'érosion pour l'électrode et la buse. Une inspection planifiée régulièrement et le remplacement
des pièces de PT-36 doivent avoir lieu pour maintenir la qualité de la coupe et une taille uniforme de la pièce.
Démontage de l'extrémité frontale de la torche
DANGER
Une torche très chaude brûlera la peau!
Laisser la torche refroidir avant d'effectuer des opérations
d'entretien/réparation.
1. Enlevez le dispositif de retenue de la coupe de protection.
REMARQUE :
S'il est difficile d'enlever le dispositif de retenue de la coupe de protection, essayer de revisser la coupe de
retenue de la buse pour alléger la pression exercée sur le dispositif de retenue de la coupe de protection.
2. Inspectez la surface métallique correspondante de la coupe de protection et du dispositif de retenue de
protection pour détecter les rayures ou les impuretés pouvant empêcher ces deux pièces de former une
adhésion métal à métal. Recherchez les piqûres ou les signes de décharges électrostatiques à l'intérieur de la
coupe de protection. Déterminez si l'embout de la protection est fondue. Remplacez si elle est endommagée.
3. Inspectez la présence de débris sur le diffuseur et nettoyer si besoin. Les crans supérieurs peuvent s'user
affectant le volume du gaz. Remplacez cette pièce tous les deux remplacements de la protection. La chaleur
dégagée par la coupe de petites pièces dans une zone confignée ou la coupe de matériau plus épaisse de
0,75 po (19,1mm) peuvent exgier un remplacement plus fréquent.
attention
Un montage incorrect du diffuseur dans la protection empêchera le
bon fonctionnement de la torche. Les crans du diffuseur doivent être
montés à l'écart de la protection (voir illustration).
Diffuseur
Coupe de protection
Corps de la torche
Buse
Electrode
Coupe de retenue de buse
Dispositif de retenue de la coupe de protection
101
Entretien / Dépannage
4. Dévissez le dispositif de retenue de la buse et tirez la buse pour la dégager du corps de la torche. Inspectez la
partie d'isolation du dispositif de retenue de la buse afin de détecter la présence de fissures ou de burinage.
Remplacez si elle est endommagée.
Inspectez la buse afin de détecter :
• partie fondue ou transfert de courant excessif.
• rainures provenant de décharges électrostatiques internes.
• rayures ou entailles profondes sur les surfaces de positionnement des joints toriques.
• Coupes, rayures ou usures des joints toriques.
• Enlevez les particules d'hafnium (de la buse) avec une laine d'acier.
Remplacez en cas de dommages.
REMARQUE :
La décoloration des surfaces internes et les petites marques noires au démarrage sont normales
et n'affectent pas la performance de la coupe.
Si le porte-électrode a été bien serré, l'électrode peut se dévisser sans être attaché au porte-électrode. Lors de
l'installation de l'électrode, exercez uniquement une force suffisamment puissante pour sécuriser l'électrode.
5. Enlevez l'électrode à l'aide d'un outil extracteur d'électrode.
6. Démontez l'électrode du support. Insérez les méplats sur le support dans une clé de 5/16 po. Avec un
outil d'électrode, faites tourner l'électrode dans le sens anti-horaire pour l'enlever. Remplacez l'électrode si
l'insertion centrale est piquée de plus de 0,09 po (3/32 po).
Corps de la torche
Outil extracteur d'électrode
Electrode
Remplacez l'électrode si l'insertion
centrale est piquée de plus de
0,09 po (3/32 po).
102
Entretien / Dépannage
7. Détachez le support d'électrode du corps de la torche. La partie hexagonale à l'extrémité de l'outil extracteur
du support d'électrode s'engage dans une partie hexagonale du support.
Déflecteur
de gaz
Outil extracteur
Porte-électrode
Electrode
REMARQUE :
Le support d'électrode est fabriqué en deux pièces. Ne pas le démonter. Si le support est
endommagé, remplacez le support d'électrode.
8. Démontez le support d'électrode et le déflecteur de gaz. Enlevez soigneusement le joint torique du support
d'électrode et sortez le déflecteur du support. Inspectez la surface de logement de la buse (extrémité
frontale) afin de détecter tout dommage. Recherchez les fissures ou les trous obstrués. N'essayez pas de
nettoyer les trous. Remplacez le déflecteur si endommagé.
REMARQUE :
Inspectez les joints toriques afin de détecter les rayures ou tout autre dommage pouvant
empêcher le joint torique de former une bonne étanchéité gaz/eau.
Porte-électrode
Déflecteur
de gaz
Joint torique
REMARQUE :
La décoloration de ces surfaces résultant
de l'usure est normale. Elle provient de la
corrosion galvanique.
103
Entretien / Dépannage
Montage de l'extrémité frontale de la torche
attention
En cas d'excès de serrage des pièces, le démontage peut s'avérer difficile
et la torche risque de subir des dommages. Ne pas trop serrer les pièces
pendant le remontage. Les pièces filetées ont été conçues pour travailler
correctement avec un serrage manuel, environ 40 à 60 po/lb.
• Inservez l'ordre du démontage.
• Appliquez une couche très fine de graisse au silicium sur le joints toriques avant d'assembler les pièces de
contact. Cette couche facilite le montage et le démontage futurs aux fins d'opérations d'entretien.
• L'installation de l'électrode requiert un serrage moyen. Si le porte-électrode est plus serré que l'électrode, il
est possible de changer les électrodes usés sans enlever le porte-électrode.
REMARQUE :
Lors de l'assemblage, placez la buse à l'intérieur de la coupe de retenue et vissez la combinaison coupe
de retenue/buse sur le corps de la torche. Il sera ensuite plus facile d'aligner la buse dans le montage.
La coupe de protection et le dispositif de retenue de la coupe doivent être installés uniquement après
l'installation de la coupe de retenue de la buse et de la buse.
Si ce n'est pas le cas, les pièces ne se logeront pas correctement et des fuites peuvent se produire.
Diffuseur
Buse
Coupe de
protection
Dispositif de retenue de
la coupe de protection
104
Dispositif de retenue
de la buse
Coupe
Electrode
Corps de la
torche
Entretien / Dépannage
Montage de l'extrémité frontale de la torche à l'aide d'un porte-charge rapide
Utilisez un porte-charge rapide, réf. 0558006164 pour
monter facilement les pièces de l'extrémité frontale sur la
torche.
Etape 1. Pour utiliser le porte-charge rapide, insérez d'abord la
buse dans la coupe de retenue de la buse.
Buse
Coupe de retenue de buse
Etape 2. Vissez le porte-charge rapide dans la coupe de
retenue de la buse pour fixer la buse.
Etape 3. Serrez l'écrou de retenue sur la buse avec l'outil de
pré-assemblage, réf. 0558005917 inclus avec le portecharge rapide.
Outil de pré-assemblage
Etape 4. Enlevez le porte-charge rapide. Il est très important
d'enlever le porte-charge afin de garantir une fixation
correcte des pièces restantes.
Ecrou de retenue
p/n 0558005916
Etape 5. Insérez le diffuseur dans la coupe de protection.
Coupe de
protection
Dispositif de retenue
de la coupe de protection
Diffuseur
Etape 6. Insérez la coupe de retenue de la buse dans le
dispositif de retenue de la coupe de protection.
Coupe de retenue de buse
Dispositif de retenue de
la coupe de protection
Etape 7. Vissez le dispositif de retenue de la coupe de
protection dans la coupe de retenue de la buse.
105
Entretien / Dépannage
Démontage de l'extrémité frontale de la torche (pour la plaque épaisse de production)
DANGER
Une torche chaude peut entraîner des brûlures de la
peau !
Laissez la torche refroidir avant tout entretien.
1. Demontez la coupelle de retenue de l'écran.
REMARQUE :
si elle est difficile à enlever, essayez de serrer la coupelle de retenue de la tuyère pour dégager la
pression sur la coupelle de retenue de l'écran.
2. Inspectez les surfaces métallisées de jonction de la coupelle de l'écran et de l'agrafe pour repérer tout défaut
ou saleté qui pourrait gêner une parfaite jointure de ces deux pièces. Inspectez l'intérieur de la coupelle de
l'écran à la recherche de tout piquage ou de formation d'étincelles. Vérifiez que l'extrémité de l'écran n'a pas
fondu. Remplacez si nécessaire.
3. Vérifier l'absence de tous détritus dans le diffuseur et nettoyez-le si besoin. Une usure sur les crans supérieurs
se produit et a une influence sur le débit de gaz. Remplacez cette pièce durant tous les deux emplacements
de l'écran. La chaleur dégagée par la découpe de nombreuses petites pièces dans une zone concentrée ou
lors de la découpe d'un matériau d'une épaisseur supérieure à 19,1 mm (0,75 po) peut nécessiter des remplacements plus fréquents.
attention
Tout assemblage incorrect du diffuseur dans l'écran empêchera le
bon fonctionnement de la torche. Les crans du diffuseur doivent
être installés à distance de l'écran selon l'illustration.
Diffuseur
Corps de la tuyère
Coupelle de l'écran
Tuyère
Coupelle de retenue de
la tuyère
Coupelle de retenue de l'écran
106
Entretien / Dépannage
4. Dévissez la coupelle de rétention de la tuyère et dégagez-la du corps de la torche en la tirant en ligne droite.
Vérifiez l'absence de toute cassure ou autre endommagement de la partie isolante de la coupelle de rétention de la tuyère. Remplacez si nécessaire.
Inspectez la tuyère à la recherche de :
traces de fonte ou de transfert
excessif de courant.
•
Coupelle de retenue
de la tuyère
• entailles causée par des étincelles
internes. écorchures ou rayures
profondes des surfaces du support
du joint torique.
• coupures, écorchures ou usure du
joint torique.
Corps de la tuyère
• Supprimez les particules de
tungstène (de l'électrode) avec de la
laine d'acier
Tuyère
Remplacez dans le cas de dégâts constatés.
REMARQUE :
La décoloration des surfaces internes ainsi que les petites tâches noires de démarrage sont normales et n'affectent nullement la performance de découpe.
Si le support n'est pas suffisamment serré, l'électrode peut se desserrer sans être attachée à son support. Lors de
l'installation de l'électrode, utilisez suffisamment de force pour simplement assurer son immobilité.
5. Démontez l'électrode à l'aide de l'outil prévu à cet effet.
6. Démontez l'électrode de son support. Installez des rondelles sur le support dans une clé de 5/16 po. À l'aide
de cet outil spécial, faites tourner l'électrode dans le sens anti-horaire pour la démonter. Remplacez l'électrode si les piqûres visibles sur la pièce centrale sont d'une profondeur supérieure à 1,52 mm (1/16 po),si le
méplat a pris une forme irrégulière ou s'il est usé sur un plus grand diamètre.
Corps de la tuyère
Remarque :
L'électrode possède deux extrémités
utilisables. En cas d'usure d'une des
extrémités, retournez l'électrode pour
continuer à l'utiliser avec l'autre.
Électrode
Outil de démontage de
l'électrode
collet
Corps de la pince
Électrode, Tungstène
107
Entretien / Dépannage
7. Retirez le support de l'électrode du corps de la torche. L'extrémité hexagonale de l'outil de démontage du
support de l'électrode se place dans la partie hexagonale du support.
Corps de la
tuyère
Support de l'électrode
Outil de démontage
8. Démontez le support de l'électrode et le déflecteur de tourbillonnement de gaz. Enlevez prudemment le
joint torique du support de l'électrode et dégagez le déflecteur du support en le faisant glisser. Inspectez
les surfaces d'assise de la tuyère (bord avant) pour détecter la présence d'écaillement éventuel. Recherchez
toute cassure ou trous bouchés. N'essayez pas de dégager les trous. Remplacez le déflecteur en cas d'endommagement.
REMARQUE :
Vérifiez la présence éventuelle d'écorchures ou autres dégâts sur tous les joints toriques, qui
pourraient réduire leurs propriétés d'étanchéité au gaz et à l'eau.
Support de l'électrode
Déflecteur de gaz
Dégagez le déflecteur de
gaz en le tirant pour accéder au joint torique
108
Joint torique (situé sous le déflecteur)
Entretien / Dépannage
Montage de l'extrémité frontale de la torche (pour la plaque épaisse de production)
attention
En cas d'excès de serrage des pièces, le démontage peut s'avérer
difficile et la torche risque de subir des dommages. Ne pas trop serrer
les pièces pendant le remontage. Les pièces filetées ont été conçues
pour travailler correctement avec un serrage manuel, environ 40 à
60 po/lb.
• Inversez l'ordre du démontage.
• Appliquez une couche très fine de graisse au silicium sur le joints toriques avant d'assembler les pièces de
contact. Cette couche facilite le montage et le démontage futurs aux fins d'opérations d'entretien.
• L'installation de l'électrode requiert un serrage moyen.
Corps de la torche
1. Replacez le porte-électrode dans le corps de la torche.
La partie hexagonale à l'extrémité de l'outil extracteur
du porte-électrode s'engage dans une partie
hexagonale du porte-électrode.
Pince de serrage
Corps de la pince de serrage
Electrode, Tungsten
2. Pour replacer l'électrode, assemblez la pince de serrage,
le corps de la pince et l'électrode. Insérez l'électrode
dans l'outil extracteur d'électrode et assurez-vous que
l'électrode entre en contact avec le fond du trou de
l'outil (l'électrode se placera automatiquement).
109
Entretien / Dépannage
3. Vissez l'ensemble de l'électrode dans le sens des aiguilles d'une montre sur
le corps de la torche. L'électrode sera correctement positionnée et serrée
lorsque la pince se referme.
Coupelle de retenue
de la tuyère
Corps de la tuyère
Tuyère
REMARQUE :
Durant l'assemblage, placez la tuyère à l'intérieur de sa coupelle de retenue et vissez l'ensemble
coupelle de retenue/tuyère sur le corps de la torche. Ceci simplifiera l'alignement de la tuyère
avec l'ensemble. La coupelle de l'écran et sa coupelle de retenue doivent être installées uniquement après l'installation de la tuyère et de sa coupelle de retenue. Sinon, les pièces ne seront pas
correctement en place et des fuites peuvent se produire.
110
Entretien / Dépannage
Maintenance du corps de la torche
• Inspectez les joints toriques tous les jours et remplacez en cas de dommage ou d'usure.
• Appliquez une couche très fine de graisse au silicium sur le joints toriques avant d'assembler la torche.
Cette couche facilite le montage et le démontage futurs aux fins d'opérations d'entretien.
• Joint torique DI 1,614po (41mm) x 0,07po (1,8mm) BUNA-70A) réf. 996528.
Un choc électrique peut être mortel!
Avant d'effectuer la maintenance de la torche :
AVERTISSEMENT • Mettez l’interrupteur de la console de la source d'alimentation en
position d'arrêt.
• Coupez l'alimentation d'entrée principale.
Emplacements des
joints toriques
• Les points de contact des anneaux de contact électriques ne doivent comporter ni graisse ni impuretés.
• Inspectez l'anneau lorsque vous changez la buse.
• Nettoyez avec un coton tige trempé dans de l'alcool isopropyle.
Points des anneaux
de contact
Anneau de contact
Vis des anneaux de
contact
Points des anneaux
de contact
111
Entretien / Dépannage
Dépose et remplacement du corps de la torche
Un choc électrique peut être mortel! Avant d'effectuer la
maintenance de la torche :
AVERTISSEMENT • Mettez l’interrupteur de la console de la source d'alimentation en
position d'arrêt.
• Coupez l'alimentation d'entrée principale.
1. Desserrez la bride de serrage de la vis sans fin de manière à ce que le manchon de la torche puisse être
dégagé et tiré par le faisceau de câbles. Une distance de 7 po devrait suffire. Dévissez le manchon de la
torche et glissez-le vers l'arrière jusqu'à ce que la connexion de l'arc pilote soit exposée.
Poignée
Corps de la torche
2. Déconnectez les câbles d'alimentation qui ont été filetés dans les tiges plus courtes à l'arrière de la torche.
Remarquez que l'une de ces connexions tourne sur la gauche. Dévissez les tuyaux de gaz de la tête de la
torche avec une clé de 7/16 po (11,1mm) et une de 1/2 (12,7mm) L'extraction des tuyaux de gaz est plus facile
si les câbles d'alimentation sont enlevés en premier.
Raccord
gaz de protection
1/2 po
Raccord pour
gaz plasma 7/16 po
112
Raccords pour câble
d'alimentation 1/2 po
Entretien / Dépannage
3. Enlevez le ruban isolant à l'arrière de l'isolateur en plastique gris placé sur la connexion de l'arc pilote. Replacez
l'isolateur et détachez les connecteurs du couteau.
Dénudeur
Ruban isolant
(illustré sans)
Câble d'arc pilote
Connexion du couteau
4. Pour installer la nouvelle tête de la torche : connectez le câble de l'arc pilote et le câble d'alimentation
principale en inversant les étapes de la déconnexion. Assurez-vous que les raccords du gaz et de l'eau sont
suffisamment serrés pour éviter toute fuite mais ne les enduisez pas de produits d'étanchéité. Si la connexion
couteau semble desserrée, resserrez-la en appuyant sur les pièces avec des pinces à becs pointus après les
avoir assemblées. Fixes l'isolateur d'arc pilote gris en l'entourant 10 fois de ruban isolant.
Nouvelle tête de la torche
5. Déplacez la poignée vers l'avant et serrez fermement sur le corps de la torche.
113
Entretien / Dépannage
Vie utile des produits consomptibles réduite
1. Déchets de découpe
Les déchets de découpe sont des matériaux jetés après avoir enlevé toutes les pièces d'une plaque. Leur
nettoyage de la table peut avoir une incidence sur la vie utile de l'électrode en :
• Entraînant la torche hors du plan de travail.
• Augmentant considérablement la fréquence de démarrage. Ce problème est plus particulièrement
évident pour une coupe O2. Il est possible toutefois de choisir un chemin avec un nombre minimum
de démarrage pour countourner le problème.
• Possibilité accrue que la plaque saute contre la buse en raison d'un arc double. Il est possible
de contourner ce problème en exerçant une attention soutenue de la part de l'opérateur et en
augmentant l'écartement et en réduisant les vitesses de coupe.
Dans la mesure du possible, utilisez une torche OXWELD pour les déchets ou faites fonctionner le PT-36 sur un
écartement élevé.
2. Problèmes de commande de hauteur
• La plongée de la torche est généralement causée par un changment de tension de l'arc lorsqu'une
commande de hauteur automatique est utilisée. Le changement de tension provient en principe de la
plaque tombant loin de l'arc. La désactivation de la commande de la hauteur et l'extinction de l'arc avant
lors de la finition de la coupe sur un plan descendant peuvent supprimer ces problèmes.
• La plongée peut également se produire au démarrage si le délai du parcours est excessif. Cette situation
se produit plus souvent avec des matériaux minces. Réduisez le délai ou désactivez la commande de la
hauteur.
• La plongée peut également provenir d'une défaillance de la commande de la hauteur.
3. Ecartement du perçage trop bas 4. Démarrage sur les bords avec
un arc pilote en continu
Augmentez l'écartement du perçage
Positionnez la torche plus soigneusement ou commencez par le matériau de déchets adjacents. 5. Retournement de la pièce de travail La buse peut être endommagée si la torche touche une pièce retournée.
6. Réception de l'éclaboussure Augmentez l'écartement ou commencez par une entrée plus longue.
de perçage
7. Le perçage n'est pas effectué
avant le démarrage
8. Débit du liquide frigorifique bas, Taux de flux du gaz plasma élevé,
Courant réglé trop haut
9. Le liquide frigorifique fuit
dans la torche
114
Augmentez le délai initial.
Réglages corrects
Réparez les fuites
Entretien / Dépannage
Vérification des fuites du liquide frigorifique
Les fuites du liquide frigorifique peuvent provenir des joints d'étanchéité sur l'électrode, le porte-électrode, de
la buse et du corps de la torche. Les fuites peuvent également provenir d'une fissure dans le matériau d'isolation
de la torche ou la coupe de retenue de la buse ou encore d'un câble d'alimentation.
Pour vérifier la présence de fuite d'une source quelconque, enlevez la coupe de protection, nettoyez la torche,
purgez-la et placez-la sur une plaque sèche propre. Avec les gaz à l'arrêt, faites marcher le refroidisseur d'eau
pendant quelques minutes et observez pour voir s'il y a des fuites. Ouvrez le gaz plasma et regardez si de la buée
sort de la buse. S'il n'y en a pas, éteignez le gaz plasma, mettez en marche le gaz de protection et observez la
buée des passages de gaz de protection dans la coupe de retenue de buse.
En cas de fuite de l'orifice de la buse, enlevez et inspectez les joints toriques sur la buse, l'électrode et le porteélectrode. Vérifiez les surfaces d'étanchéité sur le porte-électrode et la doublure de la torche en acier inoxydable.
Si vous pensez qu'une fuite provient de l'électrode elle-même, vous pouvez instalelr un PT-19XL 100 sur la base
de la buse à 2 pièces de 200 amp sans l'embout de la buse. Après la purge, faites marcher le refroidisseur de l'eau
avec le gaz à l'arrêt et observez l'extrémité de l'électrode. Si l'eau semble s'accumuler là, assurez-vous qu'elle ne
passe pas sur le côté de l'électrode d'une fuite au niveau du joint torique.
AVERTISSEMENT
S'il s'avère nécessaire d'alimenter à la source d'alimentation
pour faire marcher le refroidisseur, il est impossible d'avoir
des tensions élevées au niveau de la troche sans arc. Ne jamais
toucher la torche avec la source d'alimentation sous tension.
115
Entretien / Dépannage
116
Pièces de rechange
Pièces de rechange
118
Pièces de rechange
Pièces de rechange
Généralités
Toujours fournir le numéro de série de l'unité sur laquelle les pièces seront utilisées. Le numéro de série est
imprimé sur la plaque signalétique.
Commande
Pour garantir un bon fonctionnement, il est recommandé d'utiliser uniquement des pièces et des produits ESAB
véritables avec cet équipement. L’emploi de pièces non ESAB peut annuler donc votre garantie.
Vous pouvez commander les pièces de rechange auprès de votre distributeur ESAB.
Indiquez toujours les instructions d'expédition spéciales lorsque vous commandez des pièces de rechange.
Voir la liste des numéros de téléphone du service clientèle dans le Guide de communications situé sur la page
verso de ce manuel.
Remarque
Les pièces de la nomenclature qui n'ont pas de numéros sont indiquées à titre de référence
uniquement. La quincaillerie devrait être disponible auprès de sources locales.
119
Pièces de rechange
PT-36
Torche de coupe Plasmarc mécanisée
pour la plaque épaisse de production
Utiliser :
Kit de démarrage de la plaque lourde PT-36 H35................... 0558005225
No. Article
Réf. pièce
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
0558003963
0558003965
0558003964
0558005689
0558003967
0558002532
0558006688
0558003918
0558003962
0558006690
Quantité Description
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Electrode, Tungsten 0,19/16 po 4,8mm)D
Buse H35 .Divergent 198 po (5,0mm)
Pince de serrage0,19 po (4,8mm)D Electrode
Porte-électrode/Pince de serrage PT-36
Corps de la pince de serrage
Déflecteur, 32 trous x 0,023po (0,6mm)
Courant élevé de protection
Outil du porte-électrode PT-36
Outil d'électrode Tungsten
Coupe de retenue de buse Courant élevé
6
4
9
3
5
1
8
181W89
2
10
REMARQUE :
Ce sont les seuls éléments
qui soient différents pour la
plaque épaisse de production.
Voir l'installation complète
et les paramètres dans le
Manuel de données de coupe
(0558011611).
488158
REMARQUE :
7
120
La pièce réf. 0558003965 est fournie avec
(2) pièces réf. 181W89 installed et (1) pièce
réf. 488158 dans la boîte. Lorsque vous
utilisez une coupe de retenue de la buse à
courant élevé et une protection de courant
élevé, tels que recommandés, enlevez
et jetez le joint torique le plus proche de
l'orifice et installez la pièce réf. 488158 sur le
pas initialement destiné au diffuseur.
Pièces de rechange
* nomenclature indiquée sur les pages dépliantes 11 x 17
10
Joints toriques fournis
avec le corps de torche,
réf. 996528
17
Join torique fourni avec
le porte-électrode,
réf. 86W99
33
11
Joint torique fourni
avec l'électrode
16
Joint storiques, réf.
181W89 fournis avec
la buse
18
8
19
3
6
21
15
9
REMARQUE :
Les éléments 8, 15, 18 et 33 sont
fournis dans un sac avec la torche.
121
Pièces de rechange
PT-36 Torch Lead Sets
122
Item No.
Part Number
Description
1
0558007031
Lead Set PT-36 4.5' (1.4m)
2
0558007032
Lead Set PT-36 6' (1.8m)
3
0558007034
Lead Set PT-36 12' (3.6m)
4
0558007035
Lead Set Beveling PT-36 14' (4.3m)
5
0558007036
Lead Set PT-36 15' (4.6m)
6
0558007037
Lead Set PT-36 17' (5.2m)
7
0558007038
Lead Set PT-36 20' (6.1m)
8
0558007039
Lead Set PT-36 25' (7.6m)
revision history
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna--Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 745 11 28
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Prague
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Copenhagen--Valby
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
Fax: +33 1 30 75 55 24
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Mesero (Mi)
Tel: +39 02 97 96 81
Fax: +39 02 97 28 91 81
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Utrecht
Tel: +31 30 2485 377
Fax: +31 30 2485 260
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel: +47 33 12 10 00
Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
Fax: +48 32 351 11 20
PORTUGAL
ESAB Lda
Lisbon
Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
SLOVAKIA
ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: +421 7 44 88 24 26
Fax: +421 7 44 88 87 41
SPAIN
ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 95 00
Fax: +46 31 50 92 22
ESAB International AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 90 00
Fax: +46 31 50 93 60
SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
North and South America
ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +54 11 4 753 6313
Asia/Pacific
CHINA
Shanghai ESAB A/P
Shanghai
Tel: +86 21 5308 9922
Fax: +86 21 6566 6622
INDIA
ESAB India Ltd
Calcutta
Tel: +91 33 478 45 17
Fax: +91 33 468 18 80
INDONESIA
P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
Tel: +62 21 460 0188
Fax: +62 21 461 2929
JAPAN
ESAB Japan
Tokyo
Tel: +81 3 5296 7371
Fax: +81 3 5296 8080
MALAYSIA
ESAB (Malaysia) Snd Bhd
Shah Alam Selangor
Tel: +60 3 5511 3615
Fax: +60 3 5512 3552
SINGAPORE
ESAB Asia/Pacific Pte Ltd
Singapore
Tel: +65 6861 43 22
Fax: +65 6861 31 95
Representative offices
BULGARIA
ESAB Representative Office
Sofia
Tel/Fax: +359 2 974 42 88
EGYPT
ESAB Egypt
Dokki--Cairo
Tel: +20 2 390 96 69
Fax: +20 2 393 32 13
ROMANIA
ESAB Representative Office
Bucharest
Tel/Fax: +40 1 322 36 74
RUSSIA-- CIS
ESAB Representative Office
Moscow
Tel: +7 095 937 98 20
Fax: +7 095 937 95 80
ESAB Representative Office
St Petersburg
Tel: +7 812 325 43 62
Fax: +7 812 325 66 85
Distributors
For addresses and phone
numbers to our distributors in
other countries, please visit our
home page
www.esab.com
SOUTH KOREA
ESAB SeAH Corporation
Kyungnam
Tel: +82 55 269 8170
Fax: +82 55 289 8864
UNITED ARAB EMIRATES
ESAB Middle East FZE
Dubai
Tel: +971 4 887 21 11
Fax: +971 4 887 22 63
BRAZIL
ESAB S.A.
Contagem--MG
Tel: +55 31 2191 4333
Fax: +55 31 2191 4440
CANADA
ESAB Group Canada Inc.
Missisauga, Ontario
Tel: +1 905 670 02 20
Fax: +1 905 670 48 79
MEXICO
ESAB Mexico S.A.
Monterrey
Tel: +52 8 350 5959
Fax: +52 8 350 7554
USA
ESAB Welding & Cutting Products
Florence, SC
Tel: +1 843 669 44 11
Fax: +1 843 664 57 48
ESAB AB
SE-- 695 81 LAXÅ
SWEDEN
Phone +46 584 81 000
www.esab.com
041227
">
/
ダウンロード
念のためお知らせします。ドキュメントはここで直接表示できます。しかし最も重要なことは、私たちのAIがすでにそれを読んでいるということです。複雑なことを簡単な言葉で説明したり、あらゆる言語で質問に答えたり、最も長く複雑なドキュメントでもすばやくナビゲートしたりできます。
