Fagor CNC 8035T Manuel utilisateur

Modèle ·T·
(Soft V16.3x)
CNC 8035
NOUVELLES PERFORMANCES
Ref. 1005
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à des modifications techniques. Fagor Automation se réserve le droit de modifier
le contenu du manuel sans être tenue à en communiquer les changements.
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Le contenu de ce manuel et sa validité pour le produit décrit ont été vérifiés. Même
ainsi, il se peut qu'une erreur involontaire ait été commise et c'est pour cela que
la coïncidence absolue n'est pas garantie. De toute façon, on vérifie
régulièrement l'information contenue dans le document et on effectue les
corrections nécessaires qui seront comprises dans une édition ultérieure.
Les exemples décrits dans ce manuel sont orientés à l'apprentissage. Avant de
les utiliser dans des applications industrielles, ils doivent être convenablement
adaptés et il faut s'assurer aussi que les normes de sécurité sont respectées.
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
INDEX
VERSION 16.31
1. Enregistrer les 10 dernières instructions de MDI. .......................................................................... 1
2. Activation de la fonction retracing avec Look-Ahead ..................................................................... 1
3. Surveillance de la différence entre la première et la deuxième mesure......................................... 2
4. Améliorations à la sécurité avec mesure absolue. ......................................................................... 3
5. Améliorations au changeur d'outils................................................................................................. 4
6. Gestion de réductions sur les axes et la broche. ........................................................................... 6
6.1. Exemple d'axes: système de mesure externe sans réduction............................................... 7
6.2. Exemple d'axes: codeur dans le moteur.............................................................................. 11
6.3. Exemple d'axes: système de mesure externe avec réduction............................................. 12
6.4. Exemple de broche: codeur externe sans réduction. .......................................................... 15
6.5. Exemple de broche: codeur dans le moteur ........................................................................ 18
6.6. Exemple de broche: codeur externe avec réduction. .......................................................... 20
7. Filetage sans arrêt orienté de broche........................................................................................... 22
8. Amélioration au langage de configuration .................................................................................... 23
8.1. Opérations arithmétiques..................................................................................................... 23
8.2. Instructions conditionnelles.................................................................................................. 25
9. Surveillance de PLC en langage de contacts............................................................................... 26
9.1. Menu de touches logiciel ..................................................................................................... 27
9.2. Éléments de programme de PLC ........................................................................................ 27
10. Éditeur de profils: coordonnés polaires et incrémentales........................................................... 29
VERSION 16.32
1. Variable DISBLO: Distance totale programmée dans des blocs avec look-ahead....................... 31
VERSION 16.33
1. Incompatibilités dans le changement d’outil. ................................................................................ 33
2. Modèle TC: Mode rainurage en zigzag. ....................................................................................... 33
CNC 8035
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
i
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
VERSION 16.31
1
Enregistrer les 10 dernières instructions de MDI.
Cette performance permet d’afficher les 10 dernières instructions exécutées depuis
MDI pour pouvoir les sélectionner sans avoir à les écrire une autre fois.
Depuis le mode MDI, en tapant sur la touche [©] ou [ª], on ouvre une fenêtre où sont
affichées les 10 dernières instructions exécutées. Cette fenêtre s’ajuste
automatiquement au nombre d’instructions qui y sont emmagasinées.
Pour exécuter ou modifier une ligne de MDI exécutée auparavant, suivre les pas
suivants :
1. Se situer dans le mode MDI.
2. Ouvrir la fenêtre sur laquelle sont affichées les dernières instructions de MDI:
• Si le curseur se trouve au début de la ligne, taper sur la touche [©]. Si l'on
tape sur la touche [ª] le curseur se déplace à la fin de la ligne.
• Si le curseur se trouve à la fin de la ligne, taper sur la touche [ª]. Si l'on tape
sur la touche [©] le curseur se déplace au début de la ligne.
• Si le curseur n’est ni au début ni à la fin de la ligne, les deux touches [©] et
[ª] ouvrent la fenêtre où sont affichées les deux dernières instructions de
MDI.
3. Sélectionner l'instruction correspondante avec les touches [©] ou [ª].
• Pour exécuter l'instruction sélectionnée taper sur [START].
• Pour modifier l'instruction sélectionnée taper sur [ENTER]. Après avoir
modifié l’instruction, taper sur [START] pour l’exécuter.
Considérations:
Une instruction MDI n’est conservée que si elle est correcte et si elle n’est pas égale
à celle immédiatement précédente dans la liste.
Les instructions sont conservées même après la mise hors tension.
2
Activation de la fonction retracing avec Look-Ahead
Cette performance permet d’exécuter la fonction retracing avec la fonction G51 (lookahead) active.
Avec G51 active, si le PLC met le signal RETRACE (M5051) au niveau logique haut,
la fonction retracing s’active. La CNC arrête l’exécution du programme et commence
à exécuter le parcours effectué en arrière jusqu’à cet instant.
Lorsque le PLC remet ce signal au niveau logique bas, la fonction retracing se
désactive. La CNC exécutera de nouveau vers l’avant ce qu’elle avait parcouru vers
l’arrière et continuera à exécuter la partie de programme qu’elle n’avait pas usinée.
CNC 8035
On peut exécuter vers l’arrière le bloc dans lequel est activée la fonction retracing
ainsi que les 75 derniers blocs exécutés.
Il faut tenir compte que plusieurs blocs peuvent passer entre l’activation de
la marque RETRACE (avec G51 active) et le moment où la machine
commence à reculer. De plus, les calculs de look-ahead seront différents à
l’aller et au retour ce qui fait que les trajectoires pourront ne pas coïncider
exactement.
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
1
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
La fonction retracing finit dans les cas suivants:
• Lorsque les 75 blocs antérieurs reculent.
• Lorsqu'on recule jusqu'au début du programme.
• Lorsqu'on recule jusqu'au bloc 51 (activation de la fonction look-ahead).
• Lorsqu’on rencontre un bloc contenant une fonction M (uniquement si
RETRACAC a été défini avec valeur 1).
• Lorsqu'on rencontre un bloc contenant une des fonctions S ou T.
• Lorsqu'on rencontre un bloc programmé en haut niveau.
Dans ces cas la CNC active le signal RETRAEND (M5522) pour indiquer au PLC que
tous les blocs possibles ont été exécutés.
Avec la fonction retracing active, on ne peut pas réaliser d’inspection d’outil ni
d’opérations en MDI.
On ne peut pas activer la fonction retracing lorsqu’un cycle fixe est actif.
3
Surveillance de la différence entre la première et la
deuxième mesure.
À l’aide de l’oscilloscope, on pourra surveiller la différence entre la cote de la règle
connectée à la CNC (deuxième mesure) et la cote du codeur du moteur (première
mesure) avec régulation numérique Fagor. Pour surveiller la différence de ces cotes
dans l’oscilloscope on utilisera la nouvelle variable de lecture FBDIF(X-C) où cette
différence apparaît.
Si la différence entre les deux mesures dépasse la valeur définie dans le p.m.a.
FBACKDIF (P100) la CNC affichera l’erreur correspondante.
Cette surveillance ne dépend pas de la valeur du p.m.a FBACKAL (P11).
Sur les axes CAN il n’est pas possible de surveiller la différence entre la
première et la deuxième mesure.
Paramètres machine et variables
FBACKDIF (P100) Paramètre machine d’axe qui définit la différence maximum permise entre la
première et la deuxième mesure:
Valeurs possibles
Entre 0 et 99999.9999 degrés ou millimètres.
Entre 0 et 3937.00787 pouces.
Valeur par défaut: 1mm (pour des axes linéaires)
Valeur par défaut: 1º (pour des axes rotatifs)
Si la valeur de FBACKDIF (P100) =0, la différence de mesures n'est pas surveillée.
Il est conseillé que le p.m.a FBACKDIF (P100) ait une valeur différente de zéro.
CNC 8035
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
2
FBDIF(X-C)
Variable de lecture depuis CNC, PLC et DNC permettant de surveiller la différence
entre les cotes de la première et de la deuxième mesure dans l’oscilloscope.
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
4
Améliorations à la sécurité avec mesure absolue.
Au démarrage de la CNC, avec mesure absolue, il est possible de comparer la cote
de la CNC mémorisée de la dernière mise hors tension avec la cote du système de
mesure absolu du même axe. De cette façon, si la différence entre ces deux cotes
dépasse une certaine valeur, la CNC affichera une erreur de mesure sur cet axe.
Cette amélioration est valide pour les mesures externes et pour les mesures internes
absolues.
Paramètre machine d'axe.
MAXDIFAB (P101) Le nouveau paramètre machine d’axe MAXDIFAB (P101) définit la différence
maximum de cote admise entre celle de la CNC et celle indiquée par le système de
mesure absolu à la mise sous tension.
Valeurs possibles
Entre 0 et 99999.9999 degrés ou millimètres.
Entre 0 et 3937.00787 pouces.
Valeur par défaut: 1mm (pour des axes linéaires)
Valeur par défaut: 1º (pour des axes rotatifs)
Si l'on dispose de mesure absolue et si le p.m.a. MAXDIFAB (P101)=0, à la mise sous
tension de la CNC affichera un avis indiquant que la sécurité est désactivée.
Si la cote reçue de la mesure absolue ne coïncide pas avec celle de la CNC et de
plus est supérieure à la valeur du p.m.a. MAXDIFAB (P101), la CNC affichera un
écran d’erreur au démarrage (cet écran n’est affiché qu’une fois à chaque
démarrage).
Pour supprimer l’erreur, sélectionner l’option "SUPPRIMER ERREUR" puis taper sur
la touche [ENTER]. Ainsi, l'axe prendra la valeur indiquée par le système de mesure
absolu.
En sélectionnant l’option [ABANDONNER] ou en tapant sur la touche [ESC], la CNC
affiche l’erreur "Erreur de mesure sur l’axe" et empêche de déplacer la machine.
Cette erreur ne pourra être supprimée qu’en redémarrant la CNC et en sélectionnant
l’option "SUPPRIMER ERREUR".
Après avoir supprimé l’erreur, si l’axe se trouve hors des limites permises, la CNC
ne permettra que le déplacement des axes vers la zone à l’intérieur des limites.
Cette erreur se produira en changeant les offsets du système de mesure ou la
première fois que l’on connecte un système de mesure absolu. Dans ces cas, après
avoir supprimé l’erreur décrite antérieurement, cette erreur ne sera plus affichée.
CNC 8035
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
3
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
5
Améliorations au changeur d'outils.
On a effectué une série d'améliorations à la gestion du magasin d'outils:
• Le changement d’outil n’est validé que lorsque la fonction T ou M06 termine d’être
exécutée correctement. Si l’exécution ne s’achève pas correctement, la table du
magasin ne s’actualise pas.
• Si un imprévu surgit pendant l’exécution d’une fonction T ou M06 (erreur dans
la CNC, erreur de PLC, bouton d’arrêt d’urgence appuyé, RAZ de la CNC...), une
marque (TMINEM) s’activera pour mettre la CNC à l’état d’erreur.
• Si une erreur est détectée pendant le changement d’outil, la CNC mémorise cette
erreur jusqu’à ce qu’elle soit annulée avec une marque de PLC (RESTMEM) ou
avec l’option [SUPPRIMER ERREUR] apparaissant dans le message d’erreur.
Si cette erreur n’est pas annulée de l’une des façons mentionnées, elle restera
mémorisée même si la CNC est mise hors puis sous tension un nombre indéfini
de fois. Même si l’erreur de magasin est mémorisée, la machine peut continuer
à travailler.
La CNC n’affichera cette erreur que si l’utilisateur demande un nouvel outil, la
situation d’erreur continuant (marque de PLC TMINEM active). L'erreur de
magasin n'empêche qu'un nouveau changement d'outil.
MAGASIN EN ÉTAT D'ERREUR
Avant de supprimer l'erreur, vérifier que la position des outils dans le
magasin et l'outil actif coïncident avec la table de magasin.
ABANDONNER
SUPPRIMER
• Pendant l’état d’erreur, on pourra exécuter n’importe quelle instruction dans
n’importe quel mode (Jog, MDI), voire même exécuter un programme.
Uniquement sera désactivée l'exécution de T ou M6.
Cette gestion ne s'effectuera que si l'on a défini un magasin d'outil.
Marques utilisées pour la gestion du magasin.
CNC 8035
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
4
TMINEM
Marque qui s’active lorsque la CNC détecte une erreur pendant le
changement d’outil. Cette marque reste mémorisée jusqu’à ce qu’elle
soit annulée avec la marque RESTMEM ou avec l’option
[SUPPRIMER ERREUR] affichée dans le message d’erreur.
SETTMEM
Marque de PLC utilisée par le fabricant pour activer une erreur
pendant le changement d’outil. Lorsque cette marque est activée, la
CNC active la marque TMINEM.
RESTMEM
Marque de PLC permettant désactiver l'état d'erreur de la CNC. Cette
marque s’active lorsque l’utilisateur confirme que le magasin d’outils
a été inspecté et que tout est correct pour continuer à travailler.
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
Exemple de programme de PLC pour gérer les arrêts d’urgence dans
le magasin d’outils:
;
TMINEM
= MSG100
;Gestionnaire de magasin en état d'arrêt d'urgence.
;Message de "vérifier magasin et exécuter M98"
;
DFU TMINEM
= RES SETTMEM
;Gestionnaire de magasin en état d'arrêt d'urgence.
;Mettre en arrêt d'urgence le gestionnaire du magasin
;
M_SUBM06
AND NOT TMINEM
;Indicatif sous-routine changement d'outil. (M06) en
exécution
;Gestionnaire de magasin en état d'arrêt d'urgence.
AND (NOT M_PUISSANCE;Power-on et CNC-PLC OK
OR M_M06ERREUR
;En exécutant M06 il s'est produit une erreur.
OR RESETOUT)
;RAZ de la CNC
= SET SETTMEM
;Mettre en arrêt d'urgence le gestionnaire du magasin
;
DFU SETTMEM
;Mettre en arrêt d'urgence le gestionnaire du magasin
OR DFU TMINEM
;Gestionnaire de magasin en état d'arrêt d'urgence.
= ERA M1007 1010
;Initialiser les marques de gestion du magasin.
=RES M_SUBM06
;Sous-routine de changement d'outil. (M06) en
exécution
;
M98
;Confirmer magasin révisé avec M98
AND TMINEM
;Gestionnaire de magasin en état d'arrêt d'urgence.
= SET RESTMEM
;RAZ de demande d'arrêt d'urgence au gestionnaire.
;
CNC 8035
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
5
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
6
Gestion de réductions sur les axes et la broche.
À partir de cette version, les réductions sur les axes et les broches seront traitées, quelles soient analogiques, CAN ou Sercos. Pour traiter les réductions sur les axes, on utilisera les nouveaux paramètres machine d’axe INPREV (P87) et OUTPREV (P88).
i
Dans toute configuration où les valeurs de INPREV ou OUTPREV sont
indivisibles, le signal d’I0 sera généré à partir du micro d’I0 (DECEL*).
La performance de détection d’I0 correct parmi plusieurs possibles causés
par différentes réductions ne fonctionne que pour des broches et des axes
rotatifs Sercos.
Nouveaux paramètres machine d'axe.
INPREV (P87)
OUTPREV (P88)
Nouveaux paramètres machine d’axe indiquant les tours d’entrée (INPREV) et les
tours de sortie (OUTPREV) de chaque axe. La valeur des deux paramètres par défaut
est 0.
Les paramètres machine d’axe INPREV et OUTPREV doivent être les deux
égaux à 0 ou bien les deux différents de zéro. Il ne faut pas en programmer
un avec la valeur 0 et l’autre avec une valeur différente de 0.
Considérations
Sercos
Si les paramètres d’axe PITCHB (P86), INPREV (P87) et OUTPREV (P88) sont
différents de 0, la CNC prendra ces valeurs et n’affichera aucune erreur.
Si les paramètres d'axe PITCHB (P86), INPREV (P87) et OUTPREV (P88) sont 0,
seront lus ces paramètres de l'asservissement. Les équivalences sont les suivantes:
• P.m.a. PITCHB (P86) = NP123 (asservissement)
• P.m.a. INPREV (P87) = NP121 (asservissement)
• P.m.a. OUTPREV (P88) = NP122 (asservissement)
Si la valeur de l’un de ces paramètres est différente de 0, la CNC affiche un message
de paramètres incorrects. Dans ce cas, que ce soit en mode manuel ou en exécution,
une erreur est affichée et on ne peut pas déplacer la machine.
Si les paramètres de broche INPREV1..4, OUTPREV1..4 sont 0, les valeurs de
NP121 et NP122 des 4 premières gammes, SP20 (volts) et SP21 (t/min) de
l'asservissement, MAXGEAR1..4 et MAXVOLT1..4 de la CNC sont appliquées.
CAN
Si les paramètres de l'axe INPREV (P87) et OUTPREV (P88) sont 0, ils seront pris
comme s'il s'agissait de 1.
Alors, il n'y a pas besoin de rien mettre dans le p.m.a. PITCH (P7), sauf dans le cas
suivant:
Si le p.m.a. DRIBUSLE (P63) = 0 et les p.m.a. INPREV (P87) et OUTPREV (P88)
sont 0, le p.m.a. PITCH (P7) sera pris en considération.
CNC 8035
Jusqu’à présent, si un axe était SEMICAN, la manière de mettre les réductions était
la suivante:
PITCHB (P86) = (Pas vis x OUTPREV) / INPREV.
PITCH (P7) = Pas de vis.
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
Dans cette version, la manière de mettre les réductions dans un axe est la suivante:
PITCHB (P86) = pas de vis.
INPREV (P87) = tours d'entrée.
OUTPREV (P88) = tours de sortie.
6
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
Analogique
Jusqu’à présent, la manière de mettre les réductions sur un axe était la suivante:
PITCH (P7) = Pas de vis.
S'il y a des réductions, PITCH (P7) = (Pas de vis x OUTPREV) / INPREV.
Dans cette version, la manière de mettre les réductions dans un axe est la suivante:
Si les paramètres d'axe PITCHB (P86), INPREV (P87) et OUTPREV (P88) sont
0, la manière de mettre les réductions sera comme jusqu'à présent.
Si les paramètres d’axe PITCHB (P86), INPREV (P87) et OUTPREV (P88) sont
différents de 0, la CNC prendra ces valeurs et n’affichera aucune erreur.
Si la valeur de l’un de ces paramètres est différente de 0, la CNC affiche un
message de paramètres incorrects. Dans ce cas, que ce soit en mode manuel
ou en exécution, une erreur est affichée et on ne peut pas déplacer la machine.
6.1
Exemple d'axes: système de mesure externe sans réduction.
Dans ce cas, sur les axes linéaires le codeur est connecté directement à la vis et sur
les axes rotatifs directement au centre de rotation. Si l'axe est rotatif le pas de vis sera
360.
MOTOR
TABLE
ENCODER
LEADSCREW
On a un axe avec une avance maximum de 20 m/min, un pas de vis de 20 et une
réduction de 3 à 1 entre le moteur et la vis. Le codeur est Vpp de 18000 impulsions
par tour, modèle HOP. S'il a une règle c’est une GOX de FAGOR avec pas de gravure
en verre/ruban 20 µ et pas réel de comptage TTL de 4µ.
Axes Sercos
1. Système de mesure branché à l'asservissement (deuxième mesure)
• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 2.
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.a. G00FEED (P38) = Avance maximum de l'axe = 20000.
• P.m.a. PITCHB (P86) = Pas de vis = 20.
• Rapport de réduction du moteur:
CNC 8035
P.m.a. INPREV (P87) = Tours d'entrée = 3.
P.m.a. OUTPREV (P88) = Tours de sortie = 1.
• NP121 (asservissement) = la valeur du p.m.a. INPREV (P87) de la CNC est
chargée automatiquement.
• NP122 (asservissement) = la valeur du p.m.a. INPREV OUTPREV (P88) de
la CNC est chargée automatiquement.
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
• NP123 (asservissement) = la valeur du p.m.a. PITCHB (P86) de la CNC est
chargée automatiquement.
7
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
Paramètres impliqués dans le calcul de comptage de position:
• GP10 (asservissement) = type de mesure du codeur externe = 2.
• NP131 (asservissement) = tours d'entrée du codeur externe = 1 (valeur par
défaut).
• NP132 (asservissement) = tours de sortie du codeur externe = 1 (valeur par
défaut).
• NP133 (asservissement) = pas de vis = 20.
Avec codeur:
‡ PP115 (asservissement) = bit 0 = 0 (système de mesure externe directe
rotatif).
‡ NP117 (asservissement) = nombre d'impulsions par tour du codeur
externe = 18000.
‡ NP165 (asservissement) = 1001 (voir table du manuel de régulation).
‡ NP166 (asservissement) = 1000 (voir table du manuel de régulation).
Avec règle:
‡ PP115 (asservissement) = bit 1 = 0 (système de mesure externe directe
linéaire).
‡ NP117 (asservissement) = pas de gravure du verre/ruban de la règle = 20.
‡ NP118 (asservissement) = pas réel de comptage de la règle = 4. S'il n'y
a pas de multiplicateur (EXE) incorporé dans le système de mesure, la
valeur est égale à NP117.
‡ NP165 (asservissement) = 1001 (voir table du manuel de régulation).
‡ NP166 (asservissement) = 1000 (voir table du manuel de régulation).
2. Système de mesure externe branché à la CNC.
• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 0.
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.a. G00FEED (P38) = Avance maximum de l'axe = 20000.
• P.m.a. PITCHB (P86) = Pas de vis = 20.
• Rapport de réduction du moteur:
P.m.a. INPREV (P87) = Tours d'entrée = 3.
P.m.a. OUTPREV (P88) = Tours de sortie = 1.
• NP121 (asservissement) = la valeur du p.m.a. INPREV (P87) de la CNC est
chargée automatiquement.
• NP122 (asservissement) = la valeur du p.m.a. INPREV OUTPREV (P88) de
la CNC est chargée automatiquement.
• NP123 (asservissement) = la valeur du p.m.a. PITCHB (P86) de la CNC est
chargée automatiquement.
Paramètres impliqués dans le calcul de comptage de position.
Avec codeur:
‡ P.m.a. NPULSES (P8) = Nombre d'impulsions par tour du codeur = 18000.
‡ P.m.a. SINMAGNI (P10) = Facteur de multiplication si le codeur est
sinusoïdal = 1.
CNC 8035
‡ P.m.a. EXTMULT (P57) = Facteur de multiplication du système de mesure
= 1.
‡ P.m.a. PITCHB (P86) = Pas de vis = 20.
Avec règle:
‡ P.m.a. PITCH (P7) = Pas de la règle = 20.
‡ P.m.a. NPULSES (P8) = 0.
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
‡ P.m.a. SINMAGNI (P10) = Facteur de multiplication si le codeur est
sinusoïdal = 0.
‡ P.m.a. EXTMULT (P57) = Facteur de multiplication du système de mesure
= 20µ/4µ = 5.
8
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
Calcul de la consigne pour une avance de G00FEED:
Consigne = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)
= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.
Calcul de la résolution résultante:
Codeur TTL:
Résolution = PITCHB / (4 x NPULSES)
Codeur sinusoïdal:
Résolution = PITCHB / (SINMAGNI x NPULSES)
Règle TTL:
Résolution = PITCH / 4
Règle sinusoïdale:
Résolution = PITCH / SINMAGNI
Axes CAN
1. Système de mesure externe branché à la CNC.
• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 0.
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.a. G00FEED (P38) = Avance maximum de l'axe = 20000.
• P.m.a. PITCHB (P86) = Pas de vis = 20.
• Rapport de réduction du moteur:
P.m.a. INPREV (P87) = Tours d'entrée = 3.
P.m.a. OUTPREV (P88) = Tours de sortie = 1.
• NP121 (asservissement) = la valeur du p.m.a. INPREV (P87) de la CNC est
chargée automatiquement.
• NP122 (asservissement) = la valeur du p.m.a. INPREV OUTPREV (P88) de
la CNC est chargée automatiquement.
• NP123 (asservissement) = la valeur du p.m.a. PITCHB (P86) de la CNC est
chargée automatiquement.
Paramètres impliqués dans le calcul de comptage de position.
Avec codeur:
‡ P.m.a. NPULSES (P8) = Nombre d'impulsions par tour du codeur = 18000.
‡ P.m.a. SINMAGNI (P10) = Facteur de multiplication si le codeur est
sinusoïdal = 1.
‡ P.m.a. EXTMULT (P57) = Facteur de multiplication du système de mesure
= 1.
‡ P.m.a. PITCHB (P86) = Pas de vis = 20.
Avec règle:
‡ P.m.a. PITCH (P7) = Pas de la règle = 20.
‡ P.m.a. NPULSES (P8) = 0.
‡ P.m.a. SINMAGNI (P10) = Facteur de multiplication si le codeur est
sinusoïdal = 0.
‡ P.m.a. EXTMULT (P57) = Facteur de multiplication du système de mesure
= 20µ/4µ = 5.
Calcul de la consigne pour une avance de G00FEED:
CNC 8035
Consigne = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)
= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.
Calcul de la résolution résultante:
Codeur TTL:
Résolution = PITCHB / (4 x NPULSES)
Codeur sinusoïdal:
Résolution = PITCHB / (SINMAGNI x NPULSES)
Règle TTL:
Résolution = PITCH / 4
Règle sinusoïdale:
Résolution = PITCH / SINMAGNI
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
9
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
Axes Analogiques
1. Système de mesure externe branché à la CNC.
• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 0.
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.a. G00FEED (P38) = Avance maximum de l'axe = 20000.
Paramètres impliqués dans le calcul de comptage de position.
Avec codeur:
‡ P.m.a. NPULSES (P8) = Nombre d'impulsions par tour du codeur = 18000.
‡ P.m.a. SINMAGNI (P10) = Facteur de multiplication si le codeur est
sinusoïdal = 1.
‡ P.m.a. EXTMULT (P57) = Facteur de multiplication du système de mesure
= 1.
‡ P.m.a. PITCHB (P86) = Pas de vis = 20.
‡ Rapport de réduction du moteur:
P.m.a. INPREV (P87) = Tours d'entrée = 3.
P.m.a. OUTPREV (P88) = Tours de sortie = 1.
Avec règle:
‡ P.m.a. PITCH (P7) = Pas de la règle = 20.
‡ P.m.a. NPULSES (P8) = 0.
‡ P.m.a. SINMAGNI (P10) = Facteur de multiplication si le codeur est
sinusoïdal = 0.
‡ P.m.a. EXTMULT (P57) = Facteur de multiplication du système de mesure
= 20µ/4µ = 5.
Calcul de la vitesse du moteur avec une consigne de MAXVOLT pour une avance
de G00FEED:
Vitesse du moteur = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)
= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.
CNC 8035
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
10
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
6.2
Exemple d'axes: codeur dans le moteur
MOTOR
TABLE
ENCODER
LEADSCREW
On a un axe avec une avance maximum de 20 m/min, un pas de vis de 20 et une
réduction de 3 à 1 entre le moteur et la vis. Le codeur du moteur est de 2500
impulsions par tour.
Axes Sercos / CAN
• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 1.
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.a. G00FEED (P38) = Avance maximum de l'axe = 20000.
• P.m.a. PITCHB (P86) = Pas de vis = 20.
• Rapport de réduction du moteur:
P.m.a. INPREV (P87) = Tours d'entrée = 3.
P.m.a. OUTPREV (P88) = Tours de sortie = 1.
• NP121 (asservissement) = la valeur du p.m.a. INPREV (P87) de la CNC est
chargée automatiquement.
• NP122 (asservissement) = la valeur du p.m.a. INPREV OUTPREV (P88) de
la CNC est chargée automatiquement.
• NP123 (asservissement) = la valeur du p.m.a. PITCHB (P86) de la CNC est
chargée automatiquement.
Calcul de la vitesse maximum du moteur avec une avance de G00FEED:
Vitesse maximum du moteur = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)
= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.
Axes Analogiques
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
CNC 8035
• P.m.a. G00FEED (P38) = Avance maximum de l'axe = 20000.
Paramètres impliqués dans le calcul de comptage de position.
• P.m.a. NPULSES (P8) = Nombre d'impulsions par tour du codeur = 2500.
• P.m.a. PITCHB (P86) = Pas de vis = 20.
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
• Rapport de réduction du moteur:
P.m.a. INPREV (P87) = Tours d'entrée = 3.
P.m.a. OUTPREV (P88) = Tours de sortie = 1.
11
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
6.3
Exemple d'axes: système de mesure externe avec réduction.
Dans ce cas, sur les axes linéaires le codeur est connecté à travers une réduction
à la vis et sur les axes rotatifs à travers une réduction au centre de rotation.
MOTOR
TABLE
LEADSCREW
ENCODER
On a un axe avec une avance maximum de 20 m/min, un pas de vis de 20 et une
réduction de 3 à 1 entre le moteur et la vis. Le codeur est Vpp de 18000 impulsions
par tour et une réduction de 2 à 3, modèle HOP.
Axes Sercos
1. Système de mesure branché à l'asservissement (deuxième mesure)
• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 2.
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.a. G00FEED (P38) = Avance maximum de l'axe = 20000.
• P.m.a. PITCHB (P86) = Pas de vis = 20.
• Rapport de réduction du moteur:
P.m.a. INPREV (P87) = Tours d'entrée = 3.
P.m.a. OUTPREV (P88) = Tours de sortie = 1.
• NP121 (asservissement) = la valeur du p.m.a. INPREV (P87) de la CNC est
chargée automatiquement.
• NP122 (asservissement) = la valeur du p.m.a. INPREV OUTPREV (P88) de
la CNC est chargée automatiquement.
• NP123 (asservissement) = la valeur du p.m.a. PITCHB (P86) de la CNC est
chargée automatiquement.
Paramètres impliqués dans le calcul de comptage de position:
• GP10 (asservissement) = type de mesure du codeur externe = 2.
CNC 8035
• PP115 (asservissement) = bit 0 = 0 (système de mesure externe directe
rotatif).
• NP117 (asservissement) = nombre d'impulsions par tour du codeur externe
= 18000.
• NP131 (asservissement) = tours d'entrée du codeur externe = 2.
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
• NP132 (asservissement) = tours de sortie du codeur externe = 3.
• NP133 (asservissement) = pas de vis = 20.
• NP165 (asservissement) = 1001 (voir table du manuel de régulation).
• NP166 (asservissement) = 1000 (voir table du manuel de régulation).
12
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
2. Système de mesure externe branché à la CNC.
• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 0.
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.a. G00FEED (P38) = Avance maximum de l'axe = 20000.
• P.m.a. PITCHB (P86) = Pas de vis = 20.
• Rapport de réduction du moteur:
P.m.a. INPREV (P87) = Tours d'entrée = 3.
P.m.a. OUTPREV (P88) = Tours de sortie = 1.
• NP121 (asservissement) = la valeur du p.m.a. INPREV (P87) de la CNC est
chargée automatiquement.
• NP122 (asservissement) = la valeur du p.m.a. INPREV OUTPREV (P88) de
la CNC est chargée automatiquement.
• NP123 (asservissement) = la valeur du p.m.a. PITCHB (P86) de la CNC est
chargée automatiquement.
Paramètres impliqués dans le calcul de comptage de position.
• P.m.a. NPULSES (P8) = Nombre d'impulsions par tour du codeur.
= 18000 / (3 / 2) = 12000. (On ne permet que des valeurs entières).
• P.m.a. SINMAGNI (P10) = Facteur de multiplication si le codeur est sinusoïdal
= 1.
• P.m.a. EXTMULT (P57) = Facteur de multiplication du système de mesure = 1.
• P.m.a. PITCHB (P86) = Pas de vis = 20.
Axes CAN
1. Système de mesure externe branché à la CNC.
• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 0.
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.a. G00FEED (P38) = Avance maximum de l'axe = 20000.
• P.m.a. PITCHB (P86) = Pas de vis = 20.
• Rapport de réduction du moteur:
P.m.a. INPREV (P87) = Tours d'entrée = 3.
P.m.a. OUTPREV (P88) = Tours de sortie = 1.
• NP121 (asservissement) = la valeur du p.m.a. INPREV (P87) de la CNC est
chargée automatiquement.
• NP122 (asservissement) = la valeur du p.m.a. INPREV OUTPREV (P88) de
la CNC est chargée automatiquement.
• NP123 (asservissement) = la valeur du p.m.a. PITCHB (P86) de la CNC est
chargée automatiquement.
Paramètres impliqués dans le calcul de comptage de position.
• P.m.a. NPULSES (P8) = Nombre d'impulsions par tour du codeur.
= 18000 / (3 / 2) = 12000. (On ne permet que des valeurs entières).
CNC 8035
• P.m.a. SINMAGNI (P10) = Facteur de multiplication si le codeur est sinusoïdal
= 1.
• P.m.a. EXTMULT (P57) = Facteur de multiplication du système de mesure = 1.
• P.m.a. PITCHB (P86) = Pas de vis = 20.
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
13
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
Axes Analogiques
1. Système de mesure externe branché à la CNC.
• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 0.
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.a. G00FEED (P38) = Avance maximum de l'axe = 20000.
Paramètres impliqués dans le calcul de comptage de position.
• P.m.a. NPULSES (P8) = Nombre d'impulsions par tour du codeur = 18000.
• P.m.a. SINMAGNI (P10) = Facteur de multiplication si le codeur est sinusoïdal
= 1.
• P.m.a. EXTMULT (P57) = Facteur de multiplication du système de mesure = 1.
• P.m.a. PITCHB (P86) = Pas de vis = 20.
• Rapport de réduction du moteur:
P.m.a. INPREV (P87) = Tours d'entrée = 3.
P.m.a. OUTPREV (P88) = Tours de sortie = 1.
CNC 8035
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
14
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
6.4
Exemple de broche: codeur externe sans réduction.
Broche avec 4 gammes. Les vitesses maximums et les réductions de chaque gamme
sont les suivantes:
Gamme 1: vitesse maximum 1000 t/min, réduction 4:1.
Gamme 2: vitesse maximum 2000 t/min, réduction 2:1.
Gamme 3: vitesse maximum 3000 t/min, réduction 4:3.
Gamme 4: vitesse maximum 3500 t/min, réduction 1:1.
Le codeur est Vpp de 18000 impulsions par tour, modèle HOP.
Broche Sercos.
1. Codeur externe branché à l'asservissement (deuxième mesure)
• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 2.
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.b. MAXGEAR1 (P2) = t/min maximums de la première gamme = 1000.
• P.m.b. MAXGEAR2 (P3) = t/min maximums de la deuxième gamme = 2000.
• P.m.b. MAXGEAR3 (P4) = t/min maximums de la troisième gamme = 3000.
• P.m.b. MAXGEAR4 (P5) = t/min maximums de la quatrième gamme = 3500.
• P.m.b. INPREV1 (P72) = tours d'entrée de la première gamme = 4.
• P.m.b. INPREV2 (P74) = tours d'entrée de la deuxième gamme = 2.
• P.m.b. INPREV3 (P76) = tours d'entrée de la troisième gamme = 4.
• P.m.b. INPREV4 (P78) = tours d'entrée de la quatrième gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV1 (P73) = tours de sortie de la première gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV2 (P75) = tours de sortie de la deuxième gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV3 (P77) = tours de sortie de la troisième gamme = 3.
• P.m.b. OUTPREV4 (P79) = tours de sortie de la quatrième gamme = 1.
Paramètres impliqués dans le calcul de comptage de position:
• GP10 (asservissement) = type de mesure du codeur externe = 2.
• PP115 (asservissement) = bit 0 = 0 (système de mesure externe directe
rotatif).
• NP117 (asservissement) = nombre d'impulsions par tour du codeur externe
= 18000.
• NP131 (asservissement) = tours d'entrée du codeur externe = 1 (valeur par
défaut).
• NP132 (asservissement) = tours de sortie du codeur externe = 1 (valeur par
défaut).
• NP133 (asservissement) = pas de vis = 360.
• NP165 (asservissement) = 1001 (voir table du manuel de régulation).
• NP166 (asservissement) = 1000 (voir table du manuel de régulation).
CNC 8035
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
15
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
2. Codeur externe branché à la CNC.
• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 0.
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.b. MAXGEAR1 (P2) = t/min maximums de la première gamme = 1000.
• P.m.b. MAXGEAR2 (P3) = t/min maximums de la deuxième gamme = 2000.
• P.m.b. MAXGEAR3 (P4) = t/min maximums de la troisième gamme = 3000.
• P.m.b. MAXGEAR4 (P5) = t/min maximums de la quatrième gamme = 3500.
• P.m.b. INPREV1 (P72) = tours d'entrée de la première gamme = 4.
• P.m.b. INPREV2 (P74) = tours d'entrée de la deuxième gamme = 2.
• P.m.b. INPREV3 (P76) = tours d'entrée de la troisième gamme = 4.
• P.m.b. INPREV4 (P78) = tours d'entrée de la quatrième gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV1 (P73) = tours de sortie de la première gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV2 (P75) = tours de sortie de la deuxième gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV3 (P77) = tours de sortie de la troisième gamme = 3.
• P.m.b. OUTPREV4 (P79) = tours de sortie de la quatrième gamme = 1.
Paramètres impliqués dans le calcul de comptage de position.
• P.m.a. NPULSES (P13) = Nombre d'impulsions par tour du codeur = 18000.
• P.m.a. SINMAGNI (P65) = Facteur de multiplication si le codeur est sinusoïdal
= 1.
Broche CAN
1. Codeur externe branché à la CNC.
• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 0.
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.b. MAXGEAR1 (P2) = t/min maximums de la première gamme = 1000.
• P.m.b. MAXGEAR2 (P3) = t/min maximums de la deuxième gamme = 2000.
• P.m.b. MAXGEAR3 (P4) = t/min maximums de la troisième gamme = 3000.
• P.m.b. MAXGEAR4 (P5) = t/min maximums de la quatrième gamme = 3500.
• P.m.b. INPREV1 (P72) = tours d'entrée de la première gamme = 4.
• P.m.b. INPREV2 (P74) = tours d'entrée de la deuxième gamme = 2.
• P.m.b. INPREV3 (P76) = tours d'entrée de la troisième gamme = 4.
• P.m.b. INPREV4 (P78) = tours d'entrée de la quatrième gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV1 (P73) = tours de sortie de la première gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV2 (P75) = tours de sortie de la deuxième gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV3 (P77) = tours de sortie de la troisième gamme = 3.
• P.m.b. OUTPREV4 (P79) = tours de sortie de la quatrième gamme = 1.
Paramètres impliqués dans le calcul de comptage de position.
CNC 8035
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
16
• P.m.a. NPULSES (P13) = Nombre d'impulsions par tour du codeur = 18000.
• P.m.a. SINMAGNI (P65) = Facteur de multiplication si le codeur est sinusoïdal
= 1.
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
Broche Analogique.
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.b. MAXGEAR1 (P2) = t/min maximums de la première gamme = 1000.
• P.m.b. MAXGEAR2 (P3) = t/min maximums de la deuxième gamme = 2000.
• P.m.b. MAXGEAR3 (P4) = t/min maximums de la troisième gamme = 3000.
• P.m.b. MAXGEAR4 (P5) = t/min maximums de la quatrième gamme = 3500.
• P.m.b. INPREV1 (P72) = tours d'entrée de la première gamme = 1.
• P.m.b. INPREV2 (P74) = tours d'entrée de la deuxième gamme = 1.
• P.m.b. INPREV3 (P76) = tours d'entrée de la troisième gamme = 1.
• P.m.b. INPREV4 (P78) = tours d'entrée de la quatrième gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV1 (P73) = tours de sortie de la première gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV2 (P75) = tours de sortie de la deuxième gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV3 (P77) = tours de sortie de la troisième gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV4 (P79) = tours de sortie de la quatrième gamme = 1.
• P.m.b. MAXVOLT1 (P37) = consigne maximum pour la première gamme =
9500.
• P.m.b. MAXVOLT2 (P38) = consigne maximum pour la deuxième gamme =
9500.
• P.m.b. MAXVOLT3 (P39) = consigne maximum pour la troisième gamme =
9500.
• P.m.b. MAXVOLT4 (P40) = consigne maximum pour la quatrième gamme.
= 9500 x 3500 rpm / 4000 rpm = 8312.
Paramètres impliqués dans le calcul de comptage de position.
• P.m.a. NPULSES (P13) = Nombre d'impulsions par tour du codeur = 18000.
• P.m.a. SINMAGNI (P65) = Facteur de multiplication si le codeur est sinusoïdal
= 1.
Calcul de la vitesse du moteur pour le MAXVOLT de chaque gamme:
Vitesse du moteur = MAXGEAR x INPREV / OUTPREV
Vitesse du moteur avec MAXVOLT1 = 1000 x 4 / 1 = 4000 t/min.
Vitesse du moteur avec MAXVOLT2 = 2000 x 2 / 1 = 4000 t/min.
Vitesse du moteur avec MAXVOLT3 = 3000 x 4 / 3 = 4000 t/min.
Vitesse du moteur avec MAXVOLT4 = 3500 x 1 / 1 = 4000 t/min.
CNC 8035
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
17
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
6.5
Exemple de broche: codeur dans le moteur
Broche avec 4 gammes. Les vitesses maximums et les réductions de chaque gamme
sont les suivantes:
Gamme 1: vitesse maximum 1000 t/min, réduction 4:1.
Gamme 2: vitesse maximum 2000 t/min, réduction 2:1.
Gamme 3: vitesse maximum 3000 t/min, réduction 4:3.
Gamme 4: vitesse maximum 3500 t/min, réduction 1:1.
Le codeur est Vpp de 18000 impulsions par tour, modèle HOP.
Broche Sercos / CAN
• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 1.
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.b. MAXGEAR1 (P2) = t/min maximums de la première gamme = 1000.
• P.m.b. MAXGEAR2 (P3) = t/min maximums de la deuxième gamme = 2000.
• P.m.b. MAXGEAR3 (P4) = t/min maximums de la troisième gamme = 3000.
• P.m.b. MAXGEAR4 (P5) = t/min maximums de la quatrième gamme = 3500.
• P.m.b. INPREV1 (P72) = tours d'entrée de la première gamme = 4.
• P.m.b. INPREV2 (P74) = tours d'entrée de la deuxième gamme = 2.
• P.m.b. INPREV3 (P76) = tours d'entrée de la troisième gamme = 4.
• P.m.b. INPREV4 (P78) = tours d'entrée de la quatrième gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV1 (P73) = tours de sortie de la première gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV2 (P75) = tours de sortie de la deuxième gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV3 (P77) = tours de sortie de la troisième gamme = 3.
• P.m.b. OUTPREV4 (P79) = tours de sortie de la quatrième gamme = 1.
Paramètres impliqués dans le calcul de comptage de position.
• P.m.b. INPREV1 (P72) = tours d'entrée de la première gamme = 4.
• P.m.b. INPREV2 (P74) = tours d'entrée de la deuxième gamme = 2.
• P.m.b. INPREV3 (P76) = tours d'entrée de la troisième gamme = 4.
• P.m.b. INPREV4 (P78) = tours d'entrée de la quatrième gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV1 (P73) = tours de sortie de la première gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV2 (P75) = tours de sortie de la deuxième gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV3 (P77) = tours de sortie de la troisième gamme = 3.
• P.m.b. OUTPREV4 (P79) = tours de sortie de la quatrième gamme = 1.
CNC 8035
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
18
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
Broche Analogique.
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.b. MAXGEAR1 (P2) = t/min maximums de la première gamme = 1000.
• P.m.b. MAXGEAR2 (P3) = t/min maximums de la deuxième gamme = 2000.
• P.m.b. MAXGEAR3 (P4) = t/min maximums de la troisième gamme = 3000.
• P.m.b. MAXGEAR4 (P5) = t/min maximums de la quatrième gamme = 3500.
• P.m.b. MAXVOLT1 (P37) = consigne maximum pour la première gamme =
9500.
• P.m.b. MAXVOLT2 (P38) = consigne maximum pour la deuxième gamme =
9500.
• P.m.b. MAXVOLT3 (P39) = consigne maximum pour la troisième gamme =
9500.
• P.m.b. MAXVOLT4 (P40) = consigne maximum pour la quatrième gamme.
= 9500 x 3500 rpm / 4000 rpm = 8312.
Paramètres impliqués dans le calcul de comptage de position.
• P.m.a. NPULSES (P13) = Nombre d'impulsions par tour du codeur = 18000.
• P.m.a. SINMAGNI (P65) = Facteur de multiplication si le codeur est sinusoïdal
= 1.
• P.m.b. INPREV1 (P72) = tours d'entrée de la première gamme = 4.
• P.m.b. INPREV2 (P74) = tours d'entrée de la deuxième gamme = 2.
• P.m.b. INPREV3 (P76) = tours d'entrée de la troisième gamme = 4.
• P.m.b. INPREV4 (P78) = tours d'entrée de la quatrième gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV1 (P73) = tours de sortie de la première gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV2 (P75) = tours de sortie de la deuxième gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV3 (P77) = tours de sortie de la troisième gamme = 3.
• P.m.b. OUTPREV4 (P79) = tours de sortie de la quatrième gamme = 1.
Calcul de la vitesse du moteur pour le MAXVOLT de chaque gamme:
Vitesse du moteur = MAXGEAR x INPREV / OUTPREV
Vitesse du moteur avec MAXVOLT1 = 1000 x 4 / 1 = 4000 t/min.
Vitesse du moteur avec MAXVOLT2 = 2000 x 2 / 1 = 4000 t/min.
Vitesse du moteur avec MAXVOLT3 = 3000 x 4 / 3 = 4000 t/min.
Vitesse du moteur avec MAXVOLT4 = 3500 x 1 / 1 = 4000 t/min.
CNC 8035
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
19
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
6.6
Exemple de broche: codeur externe avec réduction.
Broche avec 4 gammes. Les vitesses maximums et les réductions de chaque gamme
sont les suivantes:
Gamme 1: vitesse maximum 1000 t/min, réduction 4:1.
Gamme 2: vitesse maximum 2000 t/min, réduction 2:1.
Gamme 3: vitesse maximum 3000 t/min, réduction 4:3.
Gamme 4: vitesse maximum 3500 t/min, réduction 1:1.
Le codeur est Vpp de 18000 impulsions par tour et une réduction de 2 à 3, modèle
HOP.
Broche Sercos.
1. Codeur externe branché à l'asservissement (deuxième mesure)
• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 2.
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.b. MAXGEAR1 (P2) = t/min maximums de la première gamme = 1000.
• P.m.b. MAXGEAR2 (P3) = t/min maximums de la deuxième gamme = 2000.
• P.m.b. MAXGEAR3 (P4) = t/min maximums de la troisième gamme = 3000.
• P.m.b. MAXGEAR4 (P5) = t/min maximums de la quatrième gamme = 3500.
• P.m.b. INPREV1 (P72) = tours d'entrée de la première gamme = 4.
• P.m.b. INPREV2 (P74) = tours d'entrée de la deuxième gamme = 2.
• P.m.b. INPREV3 (P76) = tours d'entrée de la troisième gamme = 4.
• P.m.b. INPREV4 (P78) = tours d'entrée de la quatrième gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV1 (P73) = tours de sortie de la première gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV2 (P75) = tours de sortie de la deuxième gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV3 (P77) = tours de sortie de la troisième gamme = 3.
• P.m.b. OUTPREV4 (P79) = tours de sortie de la quatrième gamme = 1.
Paramètres impliqués dans le calcul de comptage de position:
• GP10 (asservissement) = type de mesure du codeur externe = 2.
• PP115 (asservissement) = bit 0 = 0 (système de mesure externe directe
rotatif).
• NP117 (asservissement) = nombre d'impulsions par tour du codeur externe
= 18000.
• NP131 (asservissement) = tours d'entrée du codeur externe = 2.
• NP132 (asservissement) = tours de sortie du codeur externe = 3.
• NP133 (asservissement) = pas de vis = 360.
• NP165 (asservissement) = 1001 (voir table du manuel de régulation).
• NP166 (asservissement) = 1000 (voir table du manuel de régulation).
CNC 8035
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
20
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
2. Codeur externe branché à la CNC.
• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 0.
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.b. MAXGEAR1 (P2) = t/min maximums de la première gamme = 1000.
• P.m.b. MAXGEAR2 (P3) = t/min maximums de la deuxième gamme = 2000.
• P.m.b. MAXGEAR3 (P4) = t/min maximums de la troisième gamme = 3000.
• P.m.b. MAXGEAR4 (P5) = t/min maximums de la quatrième gamme = 3500.
• P.m.b. INPREV1 (P72) = tours d'entrée de la première gamme = 4.
• P.m.b. INPREV2 (P74) = tours d'entrée de la deuxième gamme = 2.
• P.m.b. INPREV3 (P76) = tours d'entrée de la troisième gamme = 4.
• P.m.b. INPREV4 (P78) = tours d'entrée de la quatrième gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV1 (P73) = tours de sortie de la première gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV2 (P75) = tours de sortie de la deuxième gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV3 (P77) = tours de sortie de la troisième gamme = 3.
• P.m.b. OUTPREV4 (P79) = tours de sortie de la quatrième gamme = 1.
Paramètres impliqués dans le calcul de comptage de position.
• P.m.b. NPULSES (P16) = Nombre d'impulsions par tour du codeur.
= 18000 / (3 / 2) = 12000. (On ne permet que des valeurs entières).
• P.m.b. SINMAGNI (P65) = Facteur de multiplication si le codeur est sinusoïdal
= 1.
Broche CAN
1. Codeur externe branché à la CNC.
• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 0.
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.b. MAXGEAR1 (P2) = t/min maximums de la première gamme = 1000.
• P.m.b. MAXGEAR2 (P3) = t/min maximums de la deuxième gamme = 2000.
• P.m.b. MAXGEAR3 (P4) = t/min maximums de la troisième gamme = 3000.
• P.m.b. MAXGEAR4 (P5) = t/min maximums de la quatrième gamme = 3500.
• P.m.b. INPREV1 (P72) = tours d'entrée de la première gamme = 4.
• P.m.b. INPREV2 (P74) = tours d'entrée de la deuxième gamme = 2.
• P.m.b. INPREV3 (P76) = tours d'entrée de la troisième gamme = 4.
• P.m.b. INPREV4 (P78) = tours d'entrée de la quatrième gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV1 (P73) = tours de sortie de la première gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV2 (P75) = tours de sortie de la deuxième gamme = 1.
• P.m.b. OUTPREV3 (P77) = tours de sortie de la troisième gamme = 3.
• P.m.b. OUTPREV4 (P79) = tours de sortie de la quatrième gamme = 1.
Paramètres impliqués dans le calcul de comptage de position.
• P.m.b. NPULSES (P13) = Nombre d'impulsions par tour du codeur.
= 18000 / (3 / 2) = 12000. (On ne permet que des valeurs entières).
CNC 8035
• P.m.b. SINMAGNI (P65) = Facteur de multiplication si le codeur est sinusoïdal
= 1.
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
21
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
Broche Analogique.
Paramètres impliqués dans le calcul de consigne de vitesse:
• P.m.b. MAXGEAR1 (P2) = t/min maximums de la première gamme = 1000.
• P.m.b. MAXGEAR2 (P3) = t/min maximums de la deuxième gamme = 2000.
• P.m.b. MAXGEAR3 (P4) = t/min maximums de la troisième gamme = 3000.
• P.m.b. MAXGEAR4 (P5) = t/min maximums de la quatrième gamme = 3500.
• P.m.b. MAXVOLT1 (P37) = consigne maximum pour la première gamme =
9500.
• P.m.b. MAXVOLT2 (P38) = consigne maximum pour la deuxième gamme =
9500.
• P.m.b. MAXVOLT3 (P39) = consigne maximum pour la troisième gamme =
9500.
• P.m.b. MAXVOLT4 (P40) = consigne maximum pour la quatrième gamme.
= 9500 x 3500 rpm / 4000 rpm = 8312.
Paramètres impliqués dans le calcul de comptage de position.
• P.m.b. NPULSES (P13) = Nombre d'impulsions par tour du codeur = 18000.
• P.m.b. SINMAGNI (P65) = Facteur de multiplication si le codeur est sinusoïdal
= 1.
• P.m.b. INPREV1 (P72) = tours d'entrée de la première gamme = 2.
• P.m.b. INPREV2 (P74) = tours d'entrée de la deuxième gamme = 2.
• P.m.b. INPREV3 (P76) = tours d'entrée de la troisième gamme = 2.
• P.m.b. INPREV4 (P78) = tours d'entrée de la quatrième gamme = 2.
• P.m.b. OUTPREV1 (P73) = tours de sortie de la première gamme = 3.
• P.m.b. OUTPREV2 (P75) = tours de sortie de la deuxième gamme = 3.
• P.m.b. OUTPREV3 (P77) = tours de sortie de la troisième gamme = 3.
• P.m.b. OUTPREV4 (P79) = tours de sortie de la quatrième gamme = 3.
Calcul de la vitesse du moteur pour le MAXVOLT de chaque gamme:
Vitesse du moteur = MAXGEAR x INPREV / OUTPREV
Vitesse du moteur avec MAXVOLT1 = 1000 x 4 / 1 = 4000 t/min.
Vitesse du moteur avec MAXVOLT2 = 2000 x 2 / 1 = 4000 t/min.
Vitesse du moteur avec MAXVOLT3 = 3000 x 4 / 3 = 4000 t/min.
Vitesse du moteur avec MAXVOLT4 = 3500 x 1 / 1 = 4000 t/min.
7
Filetage sans arrêt orienté de broche.
Dans les cycles de filetage (G83, G60, G61), le paramètre R indique le type de filetage
à réaliser.
R0
Filetage normal.
R1
Type de filetage dans lequel l’entrée au filetage se fait en orientant la
broche avec la broche arrêtée sur M19.
CNC 8035
À partir de cette version, on dispose d'une option en plus pour programmer les
filetages:
R2
Type de filetage dans lequel, si la broche tourne en M3 ou M4, elle ne
s’arrête que si elle est orientée à l’entrée.
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
En programmant R2, on ne peut pas réaliser un repassage de filet car l’entrée
du filet ne coïncide pas avec celle de l’usinage préalable.
22
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
8
Amélioration au langage de configuration
De nouvelles fonctionnalités ont été rajoutées au langage de configuration de la CNC
telles que les opérations arithmétiques et les expressions conditionnelles.
À l'en-tête du fichier de configuration on doit indiquer la version à utiliser:
Version 1:
;(PRGSCRIPT 1)
Version 2:
;(PRGSCRIPT 2)
Pour utiliser les nouvelles instructions arithmétiques et conditionnelles, il faut
identifier l’en-tête du fichier de configuration comme ;(PRGSCRIPT 2). Avec la
version 1 du fichier de configuration, il ne sera pas possible d'utiliser les nouvelles
instructions. Dans ce cas, une erreur sera affichée dans le fichier d'erreurs (999500).
Seul le fichier d’erreurs est généré si l'instruction (DEBUG) apparaît dans le fichier
de configuration.
Dans les programmes dénommés ";(PRGSCRIPT 1)", la gestion de la CPU
a été optimisée et donc si l’on n’utilise pas d’instructions conditionnelles ni
d’opérations arithmétiques, il est recommandé d’utiliser la version 1.
i
8.1
Opérations arithmétiques
On pourra programmer dans le fichier de configuration des opérations mathématique
(arithmétiques, trigonométriques, logiques, etc.), de manière à pouvoir assigner à un
élément "widget" le résultat de plusieurs opérations en prenant comme opérandes
des variables de CNC, des ressources de PLC, des constantes etc.
L’assignation d’une valeur numérique à un widget devra être réalisée à travers
une variable interne de CNC (GUP100 - GUP255, GUP1000 - GUP1255,
GUP2000 - GUP2255). On ne peut pas assigner une constante (un
numéro) directement à un widget.
i
OPÉRATEURS
Un opérateur est un symbole qui indique les manipulations mathématiques ou
logiques à réaliser. La CNC dispose d’opérateurs arithmétiques, relationnels,
logiques, binaires, trigonométriques et d’opérateurs spéciaux.
Opérateurs arithmétiques:
+
addition.
GUP100=3 + 4
GUP100=7
-
soustraction, également moins unaire. GUP101=5 - 2
GUP101=3
GUP100= -(2 * 3)
GUP103=-6
*
multiplication.
GUP104=2 * 3
GUP104=6
/
division.
GUP105=9 / 2
GUP105=4.5
MOD
module ou reste de la division.
GUP106=7 MOD 4
GUP106=3
EXP
exponentiel.
GUP107=2 EXP 3
GUP107=8
CNC 8035
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
23
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
Opérateurs relationnels:
EQ
égal.
(GUP100 EQ GUP200)
NE
non-égal.
(GUP101 NE 2.5)
GT
supérieur à.
(GUP102 EQ 0)
GE
supérieur ou égal à.
(GUP103 GE 1)
LT
inférieur à.
(GUP104 LT GUP100)
LE
inférieur ou égal à.
(GUP105 LE 66)
Opérateurs logiques et binaires:
NOT, OR, AND, XOR: Ils agissent comme des opérateurs logiques entres les
conditions, et comme des opérateurs binaires entres les variables et les constantes.
IF ((FIRST) AND (GS1 EQ 1))
GUP1005 = (GUP100 AND (NOT(GUP200 OR GUP299)))
Fonctions trigonométriques:
SIN
sinus.
GUP101=SIN(30)
GUP101=0.5
COS
cosinus.
GUP102=COS(30)
GUP102=0.8660
TAN
tangente.
GUP103=TAN(30)
GUP103=0.5773
ASIN
sinus d’arc (degrés).
GUP104=ASIN(1)
GUP104=90º
ACOS
cosinus d’arc (degrés).
GUP105=ACOS(1)
GUP105=0º
ATAN
tangente d’arc (degrés).
GUP106=ATAN(1)
GUP106=45º
ARG
ARG(x,y) tangente d'arc y/x
(degrés).
GUP107=ARG(-1 ,-2)
GUP107=243.4349º
Deux fonctions permettent de calculer la tangente d’arc: ATAN qui donne le résultat
entre ± 90º et ARG qui la donne entre 0 et 360º.
Autres fonctions:
ABS
valeur absolue.
GUP101=ABS(-8)
GUP101=8
LOG
logarithme décimal.
GUP102=LOG(100)
GUP102=2
SQRT
racine carrée.
GUP103=SQRT(16)
GUP103=4
ROUND
arrondi a un entier.
GUP104=ROUND(5.83)
GUP104=6
FLOOR
arrondissement vers le bas
GUP105=FLOOR(5.423)
GUP105=5
CEIL
arrondissement vers le haut.
GUP106=CEIL(5.423)
GUP106=6
Exemple:
Afficher la valeur d'une cote X affectée par le décalage d'origine actif.
CNC 8035
Pour cela, on doit utiliser comme pas intermédiaire les variables du control
GUP100...GUP255, GUP1000...GUP1255 et GUP2000...GUP2255.
On peut écrire des équations du type:
;(GUP100 = (PPOSX - ORGX) * 25,4 / 2);
;(W1= GUP100)
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
24
Pour assigner une valeur à un widget, il faut assigner d’abord cette valeur à un
paramètre GUP de la CNC puis assigner la valeur de ce paramètre au widget.
Dans tous les cas, il se produira une erreur.
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
8.2
Instructions conditionnelles.
Ces instructions permettent de disposer de structures du type (IF...ELSE…). De cette
façon, en fonction de certaines conditions (ressources PLC, etc.), on pourra faire ce
qui suit:
• Superposer un écran ou un autre ou bien changer d'écran.
• Affecter les différentes variables à un même élément "Widget".
• Annuler (désactiver) temporairement une partie de l'écran.
Instructions de contrôle de flux
Cette instruction analyse la condition donnée, qui devra être une expression
relationnelle. Si la condition est certaine (le résultat est égal à 1), l’action 1 sera
effectuée et dans le cas contraire (le résultat est égal à 0), l’action 2 sera exécutée.
;(IF (condition))
;(<action1>)
;(ELSE)
;(<action2>)
;(ENDIF)
On ne peut pas imbriquer des instructions conditionnelles IF, c'est-à-dire on ne peut
pas programmer une instruction IF dans une autre. D'autre part, ELSE peut être omis
dans l’instruction, c’est-à-dire, on pourra programmer IF condition <action1>.
Exemple 1:
Dans cet exemple, si P8 est différent de 12.8, elle exécute l'instruction WGDWIN
201. Au contraire, si P8 est égal à 12.8, elle exécute l'instruction WGDWIN 202:
;(IF (GUP1000 NE 12.8))
;(WGDWIN 201)
;(ELSE)
;(WGDWIN 202)
;(ENDIF)
Exemple 2:
Exemple d'instruction conditionnelle IF sans la partie ELSE.
;(IF (GUP100 EQ 12.8))
;(WGDWIN 201)
;(ENDIF)
Exemple 3:
Le programme suivant pourrait être utilisé pour mettre à ·0· un paramètre dans
lequel l’utilisateur a saisi une valeur hors de la gamme permise. Cela peut être
particulièrement intéressant dans le mode MCO/TCO, dans lequel le fichier de
configuration n’est actualisé qu’au démarrage ou après avoir tapé sur la touche
[ENTER].
;(IF (GUP100 GT 1000))
CNC 8035
;(GUP100=0)
;(ENDIF)
;(W1=GUP100)
Dans ce cas, en saisissant la valeur du paramètre et en tapant sur la touche
[ENTER], le fichier de configuration s’actualise et si la valeur du paramètre est
supérieur a ·1000·, ce paramètre prendra la valeur ·0·.
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
25
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
9
Surveillance de PLC en langage de contacts.
À partir de cette version, il sera possible d’afficher sur écran le programme de PLC
en langage de contacts. Pour accéder à cette performance, taper sur les touches
logiciel [PLC] / [SURVEILLANCE DE PLC] / [+] / [CONTACTS].
L’affichage du programme de PLC en langage de contacts, demande une analyse
préalable dont la durée dépend de la taille du programme et de la charge de travail
de la CPU.
Il n’est pas possible d’analyser des programmes dépassant la capacité de
mémoire de la CNC ni des programmes dont le nombre de bloc est supérieur
à 1000.
L'analyse n'est réalisée que si le programme de PLC est compilé. Si on essaie
d’effectuer l’analyse alors que le programme de PLC n’est pas compilé, la CNC
affichera un avis.
La figure indique l'écran de surveillance du PLC en langage de contacts. Les contacts
de consultation sont affichés à gauche et les contacts des actions correspondant aux
consultations du bloc sont affichés à droite.
Zones de
consultations
Zone des
actions
Comme on peut le voir sur la figure, les instructions du programme de PLC en langage
de contacts sont composées d’éléments connectés entre eux par des segments. De
plus, le chemin logique parcourant le flux est souligné d’une ligne verte plus
épaisse et les valeurs de registres, temporisateurs, contacteurs, etc. sont affichées.
Pour se déplacer d’un bloc à l’autre dans le programme on utilisera les touches [©]
[ª] [PAGE EN HAUT] [PAGE EN BAS].
CNC 8035
Les actions résultantes de chaque bloc sont affichées à droite de l’écran (toujours
sur la même position). De cette façon, si la longueur du bloc excède la largeur de
l’écran, l’utilisateur pourra se déplacer avec les touches [§] [¨]dans la partie gauche
du programme, alors que les actions résultantes de chaque bloc seront affichées à
tout moment dans la partie droite.
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
i
26
En rentrant sur l’écran de surveillance du programme de PLC en langage de
contacts, la variable OPMODE prend la valeur 89.
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
9.1
Menu de touches logiciel
Le menu de touches logiciel sera affiché en langage de contacts en bas de l’écran
de surveillance de PLC.
Rechercher
Cette touche logiciel permet de réaliser différents types de recherches dans le
programme de PLC en langage de contacts:
DÉBUT:
Affiche les premiers blocs du programme de PLC en contacts.
FIN:
Affiche les derniers blocs du programme de PLC en contacts.
TEXTE:
Réalise une recherche du texte indiqué par l'utilisateur. Si l'on
trouve ce texte répété, le premier est remarqué sur fond jaune.
Pour afficher les autres textes trouvés, utiliser les touches logiciel
"ÉLÉMENT PRÉCÉDENT" et "ÉLÉMENT SUIVANT".
BLOC:
Permet de saisir le numéro du bloc que l’on veut afficher sur l’écran.
La numérotation des blocs est corrélative. Le numéro de bloc n’est
affiché que sur l’écran de surveillance de contacts.
Auto-zoom
La touche logiciel "Auto-zoom" n’est affichée que si l’un des blocs non surveillés est
trop long et ne rentre pas sur l’écran.
En tapant sur la touche logiciel, les blocs affichés sont auto-réglés suivant la largeur
de l'écran. De cette façon, la CNC affichera le bloc complet sans nécessité se
déplacer à l’aide du clavier.
Après avoir tapé sur la touche logiciel "Auto-zoom", si les blocs sont trop petits, la
CNC n’affiche pas les données des éléments. De plus, avec l’auto-zoom activé, il ne
sera pas possible de se déplacer verticalement vers d’autres blocs non affichés sur
l’écran.
Terminer
Permet de sortir de l'écran de surveillance de PLC en langage de contacts.
9.2
Éléments de programme de PLC
Comme indiqué auparavant, les instructions du programme de PLC en langage de
contacts sont composées d’éléments connectés entre eux par des segments. Ces
éléments peuvent être les suivants:
Contact normalement ouvert:
Le contact normalement ouvert est toujours affiché sur la zone de consultations.
Consulte l’état logique d’un signal et en fonction du résultat, laisse passer le flux
ou non.
CNC 8035
I10
Si I10 = 0 le contact est inactif et le flux ne passe pas.
Si I10 = 1 le contact est actif et le flux passe.
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
27
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
Contact normalement fermé:
Le contact normalement fermé est toujours affiché sur la zone de consultations.
Consulte l’état logique d’un signal et en fonction du résultat, laisse passer le flux
ou non.
M100
Si M100 = 0 le contact est actif et le flux passe.
Si M100 = 1 le contact est inactif et le flux ne passe pas.
Bobine de relais:
La bobine de relais est toujours affichée sur la zone d'actions. Elle s'active ou se
désactive en fonction de si le flux arrive ou pas.
O1
Si le flux arrive à la bobine de relais, celle-ci restera active et aura la valeur
O1 = 1.
Si le flux n'arrive pas à la bobine de relais, celle-ci restera inactive et aura la
valeur O1 = 0.
Bobine de relais de retenue:
La bobine de relais de retenue est toujours affichée sur la zone d'actions. Elle
s'active ou se désactive en fonction de si le flux arrive ou pas.
O1
Si le flux n'arrive pas à la bobine de relais, celle-ci restera active et aura la
valeur O1 = 1.
Si le flux arrive à la bobine de relais, celle-ci restera inactive et aura la valeur
O1 = 0.
Opérations de temporisation, comparaison, comptage, etc.:
Ce type d’opérations peut être affiché dans la zone d’action et dans la zone de
consultations. Ce type d’opérations exécute l’instruction affichée dans le cadre
en langage de programmation de PLC.
TG1
3
33333
i
Tous les éléments précédents peuvent apparaître dans le programme de PLC
en langage de contacts unis entre eux, en série ou en parallèle.
CNC 8035
Le programme de PLC étant surveillé en langage de contacts, les
commentaires ne sont plus affichés.
Les modèles avec MemkeyCard ne disposent pas de la performance
d’affichage du programme de PLC en langage de contacts.
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
28
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
10 Éditeur de profils: coordonnés polaires et incrémentales
Dans l'éditeur de profils, ont été implantées les améliorations suivantes:
• Programmation en coordonnées incrémentales.
• Programmation en coordonnées polaires.
Pour pouvoir réaliser la programmation en coordonnées polaires, il est nécessaire
d’éditer l’origine polaire de chaque point. C’est pour cela que la zone
d’édition/affichage de données a été modifiée et qu’un espace a été rajouté pour
éditer cette donnée.
En plus de cela, l’information concernant la "zone affichée" et le "plan" d’édition a été
supprimée du fait que ces données peuvent être obtenues des axes coordonnés avec
échelle.
Par ailleurs, en éditant tout élément de l’éditeur de profils, avec des touches logiciel
on peut sélectionner entre coordonnées cartésiennes et polaires et entre
coordonnées absolues et incrémentales.
S’il n’est pas possible de programmer un certain élément ou type de coordonnées,
la CNC n’affichera pas la touche logiciel correspondante.
Édition d'un profil circulaire
Le point initial et le centre d'un profil circulaire peuvent être édités aussi bien en
coordonnées cartésiennes que polaires mais les deux points devront avoir le même
type de coordonnées. Chaque fois que l’on passe de coordonnées cartésiennes à
polaires ou vice-versa, les deux points sont affectés. En cas de programmation en
coordonnées polaires, l’origine polaire sera la même pour les deux points.
Le point initial du cercle ne peut être édité qu'en coordonnées absolues, alors que
le centre peut être édité aussi bien en coordonnées absolues qu'incrémentales.
Le type de coordonnées de début d'édition sera en coordonnées cartésiennes et
absolues.
Édition d'un profil rectangulaire
Le point initial du rectangle peut être édité aussi bien en coordonnées cartésiennes
que polaires, mais toujours en coordonnées absolues.
Le type de coordonnées de début d'édition sera en coordonnées cartésiennes et
absolues.
Édition d'un profil quelconque
Définition du point de départ:
Le point initial d'un profil peut être édité aussi bien en coordonnées
cartésiennes que polaires, mais toujours en coordonnées absolues.
Le type de coordonnées de début d'édition sera en coordonnées cartésiennes
et absolues.
CNC 8035
Définition d'un segment droit:
Le point final de la droite peut être édité aussi bien en coordonnées
car tésiennes qu’en polaires et en coordonnées absolues qu’en
incrémentales
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
Le type de coordonnées de début d’édition sera le même que celui de son
point initial.
29
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
Définition d'un segment courbe:
Le point final et le centre de l'arc peuvent être édités aussi bien en
coordonnées cartésiennes que polaires et en coordonnées absolues ou
incrémentales. Ces deux points sont indépendants et chacun pourra être
édité avec un type de coordonnées différentes. Lorsque les deux points sont
édités en coordonnées polaires, ils pourront avoir des origines polaires
différentes.
Si le segment antérieur à celui en train d’être défini est circulaire, le type de
coordonnées du point initial doit être le même que celui du point final du
segment antérieur et le type de coordonnées du centre doit être le même que
celui du centre du segment antérieur.
Si le segment antérieur à celui en train d’être défini est droit, le type de
coordonnées du point final et du centre doit être le même que celui du point
initial.
Lorsque l’utilisateur est en train d’éditer une donnée d’un élément en coordonnées
polaires, la CNC affiche l’origine polaire active (ses cotes et son dessin).
En générant le code ISO de chaque élément, chaque fois que cela est possible, la
CNC affichera le type de coordonnées avec lesquelles il a été programmé. De cette
façon, des blocs pourront apparaître dans n’importe quel type de coordonnées ainsi
que des blocs G93 (changement d’origine polaire).
Améliorations au zoom et à l'origine pièce.
On a la possibilité de voir toujours l'origine pièce. On le sélectionne en tapant sur la
touche logiciel "origine pièce" du menu de zone à afficher. La valeur initiale en rentrant
dans l'éditeur de profils sera NON.
Il y a 5 hotkeys pour modifier le zoom et l’origine pièce qui seront fonctionnelles
chaque fois que les données ne seront pas éditées.
CNC 8035
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
30
Hotkey
Signification
+
*
/
=
Zoom +.
Zoom -.
Change l'état d'Auto-zoom.
Change l'état de l'Origine pièce.
Affiche la zone optimale.
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
VERSION 16.32
1
Variable DISBLO: Distance totale programmée dans des
blocs avec look-ahead.
DISBLO
Variable indiquant la valeur de la distance totale programmée dans des blocs avec
look-ahead. Cette variable est de lecture depuis la CNC, PLC et DNC et peut être
affichée sur l’oscilloscope.
CNC 8035
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
31
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
CNC 8035
MODÈLE ·T·
(SOFT V16.3X)
32
‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
VERSION 16.33
1
Incompatibilités dans le changement d’outil.
A partir des versions V15.31 (fraiseuse) et V16.31 (tour), en exécutant un
changement d'outil, dans la manœuvre de changement d'outil du PLC, il faut mettre
la sortie 01=1. Dans le cas contraire, la CNC affichera l'erreur "Magasin d'outils à l'état
d'erreur".
2
Modèle TC: Mode rainurage en zigzag.
Dans les cycles de rainurage du modèle TC, l’icône de sélection d'enlèvement de
copeaux dans l’ébauchage permet une troisième option pour définir le rainurage en
zigzag.
L’option de rainurage en zigzag ne peut être sélectionnée qu'en sélectionnant l’icône
de commencement d'usinage au centre de la rainure dans les paramètres
d’ébauchage.
Comme illustré sur la figure, la première passe est usinée en zigzag avec le pas de
pénétration indiqué dans le paramètre P (figure ci-dessus). Les autres passes se
feront en une seule passe jusqu’au fond de la rainure (figures ci-dessous).
X
P
Z
Première passe, usinage en zigzag avec pénétration suivant paramètres P.
X
X
Z
Z
Autres passes, usinage avec pénétration jusqu’au fond. Pour préserver l’outil, on
usine d’abord la partie centrale jusqu’à l’origine avec une partie de la plaquette
(figure de gauche), puis du centre au côté opposé avec l'autre partie de la
plaquette (figure de droite).
Dans n’importe quelle option d’usinage de rainurage, même s’il n’a pas été
programmé de temporisation dans les passes finales d’ébauchage, une
temporisation sera faite afin d’usiner toute la surface de la pièce avec un rayon
uniforme. Cette temporisation durera le temps que prend la réalisation d’un tour de
la broche.
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(SOFT V16.3X)
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‡ ‡ ‡ Nouvelles performances
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