Cornelius Viper Elite Manuel utilisateur

VIPER (E) PARFUMS À FAIBLE
EFFERVESCENCE
Manuel D’Entretien
Date de sortie: 28, Février 2017
Numéro de Publication: 621360241LOSEFR
Révision: A
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préavis. Ces instructions ne sont pas destinées à couvrir tous les détails ou les variations de l'équipement, ni de
prévoir toutes les éventualités possibles dans l'installation, l'exploitation ou la maintenance de cet équipement. Ce
guide suppose que la(es) personne(s) qui travaille(ent) sur l'équipement ont été formés et sont spécialisés dans le
travail avec des équipements électriques, la plomberie, pneumatique et mécanique. Il est supposé que les mesures
de sécurité adéquates soient prises et que toutes les exigences de sécurité et de la construction locales sont
respectées, outre des informations contenues dans ce manuel.
Ce produit est garanti seulement aux fins prévues dans la garantie commerciale de Cornelius applicable à ce produit et sujet à toutes les restrictions et limitations contenues dans la Garantie Commerciale. (6) Cornelius ne sera
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(4) abus, (5) un accident, (6) une altération, (7) une mauvaise utilisation, (8) négligence, (9) une réparation non
autorisée ou l'incapacité d'utiliser des personnes suffisamment qualifiées et formées pour effectuer le service et/ou
la réparation du produit, (10) un mauvais nettoyage, (11) le non-respect de fonctionnement, les instructions de nettoyage ou de maintenance, d’installation, (12) l'utilisation de pièces « non autorisée » (notamment, les parties qui ne
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TABLE DES MATIÈRES
CONSIGNES DE SÉCURITÉ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Lire Et Suivre Toutes Les Instructions De Sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Vue d'ensemble de la sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Identification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Différentes Types d'alertes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Conseils De Sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Personnel Qualifié . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Précautions De Sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Expédition Et Stockage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Avertissement De CO2 (Dioxyde De Carbone) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Montage Dans Ou Sur Un Comptoir . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Informations Et Montage Du Chariot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
INTRODUCTION. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Vue D'ensemble Du Manuel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
CONDITIONS DE PRODUIT DISTRIBUÉES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Effervescence, Comme Appliquée Aux Boissons Carbonées. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Définition De Début . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
L’effervescence Est Une Variable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Les Ingrédients De Produit Spécifiques Affectent L’effervescence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
BRIX Affecte l’effervescence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Le faible volume de distribution affecte l’effervescence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Le niveau de carbonatation dans le produit liquide affecte l’effervescence . . . . . . . . . . . . . . . 5
La congélation affecte l’effervescence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Aperçu du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Principe De Fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Système CO2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Système D'eau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Système de sirop. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Panneau De Contrôle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Affichage Du Panneau De Contrôle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Boutons Du Panneau De Contrôle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Description Des Menus Du Panneau De Controle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Menus Système. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Menu principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Menu de données de l'unité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Menu État D'Erreur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Menu Journal Des Erreurs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Menu Des Configuration (Setup) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Menu RÉGLAGE de l'horloge (CLOCK SETUP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Réglage De L'Horloge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Réglage De L'Heure D'été. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Menu De Configuration Des événements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Réglage D’événements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Réglage des périodes de veille et de réveil. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Réglage Du Verrouillage De La Décongélation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Menu De Réglage De La Viscosité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Menu de réglage de CO2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Menu De Réglage Des Options. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Réglage Du Format De Température . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Réglage Du Format De Date . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Réglage Du Format De L'heure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Réglage De L'éclairage POS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Réglage Du Type De Sirop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Entretien De Barillet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Menu Entretien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Menu D’Entretien De Barillet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Purge D'un Barillet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Remplissage De Barillet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Faire Marcher Le Moteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Rinçage D'un Barillet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Menu Diagnostic Manuel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Menu Des Totaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Menu De Réglage BRIX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Menu De Réglage Moteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Calibrage D’un Moteur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Menu Système. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Capteurs De Pression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
OPÉRATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Maintenir La Qualité De Produit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Débit De Produit Distribué . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Planification de la Décongélation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Recommandations Du Mode Veille . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Réglage de la viscosité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
CO2 Réglage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Démarrage De L’Unit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
ENTRETIEN PRÉVENTIVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Résumé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Entretien Mensuelle. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Nettoyage Du Filtre à Air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Entretien Semi-annuelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Contrôle Et Remplacement Des Lames De Raclage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Nettoyer les connexions de sirop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Entretien Motorman vannes De Distribution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Le Système De Désinfection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Vider Un Barillet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Purge du Système de Sirop. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Désinfection du Barillet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Purge Du Système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
REMPLACEMENT DES COMPOSANTS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Replacement Du Barillet Motor Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Enlever le Existant Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Installation d'un Seal Nouveau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Test De Fuite De Joint Moteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Remplacement De Moteur De Barillet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Remplacement Du Condensateur De Marche Moteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Remplacement De Pompe D'eau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Remplacement De Vanne A Impulsions CO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Remplacement De Solenoïde D'arrêt De Sirop Et D'eau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Remplacement Du Moteur Du Ventilateur De Condensateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Remplacement De Compresseur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Remplacement De Solenoïde À Gaz Chaud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Remplacement De Solenoïde De Ligne Liquide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Remplacement Du Pressotat De Sirop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Remplacement De L’interrupteur Hydrostatique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Remplacement Du Tableau D'affichage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Remplacement De La Carte De Controle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Compatibilité De Logiciel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Remplacement De La Carte De Moteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
DÉPANNAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Dépannage Du Système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Dépannage De Produit Non Froid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Manuel D’Entretien Viper Faible effervescence
CONSIGNES DE SÉCURITÉ
LIRE ET SUIVRE TOUTES LES INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ
Vue d'ensemble de la sécurité
• Lire et suivre TOUTES LES INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ de ce manuel et toutes les étiquettes
d'avertissement / de mise en garde de l'appareil (autocollants, étiquettes ou cartes plastifiées).
• Lire et comprendre TOUTES les prescriptions de sécurité applicables de l'OSHA (Administration de la
sécurité et de l'hygiène de travail) avant l’utilisation de cette unité.
Identification
Identifier Les Alertes De Sécurité
!
Ceci est le symbole d'alerte de sécurité. Lorsque vous le voyez dans ce manuel ou sur
l'appareil, Soyez Alerté en cas de risque de blessures corporelles ou de dommages de
l'appareil.
Différentes Types d'alertes
! RISQUE:
Indique une situation dangereuse immédiate qui, si elle n'est pas évitée, OCCASIONNERA des blessures graves,
la mort ou des dommages matériels.
! AVERTISSEMENT:
Indique une situation potentiellement dangereuse qui, si pas évitée, POURRAIT occasionner des blessures
graves, la mort, ou des dommages matériels.
! PRUDENCE:
Indique une situation potentiellement dangereuse qui, si elle n'est pas évitée, PEUT occasionner des blessures
mineures ou modérées ou des dommages matériels.
CONSEILS DE SÉCURITÉ
• Lire et suivre attentivement tous les messages de sécurité présents dans ce manuel et les signes de
sécurité de l'appareil.
• Conserver les panneaux de sécurité en bon état et remplacez les articles manquants ou endommagés.
• Apprendre comment utiliser l'appareil et comment utiliser les commandes de manière adéquate.
• Ne laissez personne utiliser l'appareil sans une formation convenable. Cet appareil n'est pas conseillé
pour de très jeunes enfants ou des personnes infirmes sans surveillance. Il est important que les jeunes
enfants soient surveillés pour s'assurer qu'ils ne jouent pas avec l'appareil.
• Gardez votre appareil en bon état de fonctionnement et ne permettent pas de modifications non
autorisées à l'appareil.
REMARQUE: Le distributeur n'est pas conçu pour un environnement de lavage et NE DOIT PAS
être situé dans une zone où le jet d'eau pourrait être utilisé.
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PERSONNEL QUALIFIÉ
! AVERTISSEMENT:
Seuls les techniciens qualifiés et certifiés en électricité, en plomberie et en réfrigération doivent s’occuper de la
Entretien de cet appareil. TOUT CABLAGE ET TOUTES PLOMBERIES DOIVENT ETRE CONFORMES AUX
CODES NATIONAUX ET LOCAUX. L'INCOMPATIBILITÉ PEUT ENGENDRER DES BLESSURES GRAVES, LA
MORT OU DES DOMMAGES MATÉRIELS.
SI LE CORDON D'APPROVISIONNEMENT EST ENDOMMAGÉ, IL DOIT ÊTRE REMPLACÉ PAR LE FABRICANT, SON AGENT DE SERVICE OU DES PERSONNES SUFFISAMMENT QUALIFIÉES POUR ÉVITER UN
RISQUE.
PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ
Cet appareil a été spécialement conçu pour apporter une protection contre les blessures. Pour assurer la protection continue observer ce qui suit:
! AVERTISSEMENT:
Coupez l'alimentation électrique de l'appareil avant l'entretien suivant tout lock-out / tag des procédures établies
par l’utilisateur. Vérifier que tout le courant est coupé à l'unité avant que le travail ne soit effectué. FAUTE DE
DÉBRANCHER L'ALIMENTATION POURRAIT OCCASIONNER DES DOMMAGES MATÉRIELS GRAVES,
DES BLESSURES OU LA MORT.
! PRUDENCE:
Toujours être sûr de garder la zone autour de l'unité propre et libre de tout encombrement. DÉFAUT DE GARDER
CETTE ZONE PROPRE PEUT ENTRAÎNER DES BLESSURES OU DES DOMMAGES.
EXPÉDITION ET STOCKAGE
! AVERTISSEMENT:
Ne pas utiliser le robinet de distribution pour soulever ou déplacer un appareil car cela pourrait engendrer des
blessures.
! PRUDENCE:
Avant d'expédier, de stocker ou de déplacer l'unité, elle doit être désinfectée et toute solution désinfectante doit
être évacuée du système. Un environnement ambiant de congélation fera place à la congélation de la solution résiduelle de désinfection ou de l'eau restant à l'intérieur de l'appareil, ce qui provoquerait des dommages des composants internes.
AVERTISSEMENT DE CO2 (DIOXYDE DE CARBONE)
! RISQUE:
Le CO2 déplace l'oxygène. Une attention stricte DOIT être observée pour éviter des fuites de gaz CO2 dans la
totalité du système de CO2 et de boissons gazeuses. Si une fuite de gaz CO2 est soupçonnée, notamment dans
une petite zone, ventiler IMMÉDIATEMENT la zone contaminée avant d’essayer de réparer la fuite. Le personnel
exposé à de fortes concentrations de gaz CO2 est sujet à des tremblements qui sont suivis rapidement par la perte
de conscience et la MORT.
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MONTAGE DANS OU SUR UN COMPTOIR
! AVERTISSEMENT:
Lors de l'installation de l'unité dans ou sur un comptoir, cette dernière doit pouvoir supporter un poids supérieur à
450Ibs. Pour assurer un soutien convenable de l'unité.
LE NON-RESPECT PEUT PROVOQUER DES BLESSURES GRAVES, LA MORT OU DES DOMMAGES MATERIELS.
REMARQUE: De nombreuses unités intègrent l'utilisation d'équipements additionnels tels que les
machines à glaçons. Lorsqu'un équipement additionnel est utilisé, vous devez
vérifier avec le fabricant de l'équipement pour déterminer le poids en plus que le
comptoir devra supporter pour assurer une installation sûre.
L'UNITÉ DOIT ÊTRE SITUÉE SUR UNE SURFACE HORIZONTALE.
INFORMATIONS ET MONTAGE DU CHARIOT
Ces chariots sont aussi conçus avec des roues mobiles (pour les unités à 2 barillets) qui agissent comme des stabilisateurs pour permettre la stabilité de l'unité quand elle est en mouvement.
! AVERTISSEMENT:
Les boulons de fixation énumérés ci-dessus doivent être installés et les roues doivent être prolongées et verrouillées en position latérale (pour les unités à 2 barillets) avant de deplacer l’appareil.
LE NON RESPECT PEUT PROVOQUER DES BLESSURES GRAVES, LA MORT OU DES DOMMAGES
MATÉRIELS.
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Manuel D’Entretien Viper Faible effervescence
INTRODUCTION
VUE D'ENSEMBLE DU MANUEL
L'organisation de ce manuel encourage l'utilisateur à balayer rapidement le sujet d'intérêt le long du côté gauche
d'une page et à lire les détails sur le sujet ou la procédure sur le côté droit de la page. Le manuel donne les détails
indispensables pour les nouveaux arrivants dans l'industrie tout en permettant aux techniciens expérimentés de
survoler les détails et de passer rapidement à travers le matériel.
Ce manuel est conçu pour guider le technicien dans la Entretien et l'entretien du système Viper. Le système Viper
est simple dans sa conception et a adopté des fonctionnalités et des contrôles de diagnostic pour assister le technicien de service rapidement et parfaitement avec la machine.
L'unité comprend plusieurs barillets de congélation qui comportent chacun un batteur interne entraîné par un
moteur électrique monté à l'arrière, un système de réfrigération, un système automatique de dégivrage à gaz
chaud, commandé par minuterie et des tuyaux d'interconnexion et des commandes indispensables à la distribution
du produit.
Certaines des caractéristiques et fonctions du système sont listées ci-dessous:
• Affichage Aisée de l’interface utilisateur sur Écran LCD
• Horloge à temps réel
• Détection de tension de ligne entrante
• Détection de la pression d'eau, de sirop et de CO2 entrants
• Gestion d’erreur système
• Journal d’erreur
• Contrôle de viscosité
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CONDITIONS DE PRODUIT DISTRIBUÉES
EFFERVESCENCE, COMME APPLIQUÉE AUX BOISSONS CARBONÉES
Définition De Début
L’effervescence est défini comme l'expansion du produit qui se réalise dans la boisson gazeuse congelée. Il est
occasionné essentiellement par l'évasion de gaz CO2 et secondairement par le gel.
L’EFFERVESCENCE EST UNE VARIABLE
Le pourcentage ou le degré d’effervescence dépend d'un certain nombre de facteurs : le sirop spécifique, BRIX, le
faible volume de distribution, le niveau de carbonatation dans le produit liquide et la congélation du produit. Tous
ces éléments affectent l’effervescence. Après avoir pris ces facteurs en compte, l'ajustement de la viscosité visée
(consistance du produit) peut être effectué sur l'unité. Le ajustement de la viscosité contrôle la texture du produit de
très humide à léger.
LES INGRÉDIENTS DE PRODUIT SPÉCIFIQUES AFFECTENT L’EFFERVESCENCE
Chaque sirop a sa propre formulation spécifique de composition. Les arômes de fruits contiennent des acides
citriques que les colas ne contiennent pas. La Colas diffère également dans les ingrédients selon la marque.
Chaque formulation de produit a ses propres particularités selon la façon dont le produit absorbe la carbonatation
et la manière dont il libère la carbonatation.
BRIX Affecte l’effervescence
Le sucre dans les boissons gazeuses est pareil qu’un antigel dans l'eau. Plus le BRIX est élevé, plus la résistance
du produit à la congélation est grande. Inversement, dans les produits à faible BRIX, la congélation a lieu à des
températures plus élevées qu’avec les produits de haute teneur en BRIX. Ainsi, BRIX affecte l’effervescence parce
que la quantité de sucre dans une boisson a une action directe sur les caractéristiques de congélation du produit.
Figure 1.
Le faible volume de distribution affecte l’effervescence
Lorsqu'une unité est en veille pendant une période de temps sans que des boissons soient distribuées, le gaz carbonique dans le système prend un "set". Lorsque les premières boissons sont prélevées après une période d'inactivité, le gaz CO2 se dégage moins quand la boisson est distribuée. Le résultat est que ces premières boissons
sont moins volumineuses que les boissons distribuées lors des périodes d'utilisation maximale.
Le niveau de carbonatation dans le produit liquide affecte l’effervescence
Plus le niveau de carbonatation spécifique est élevé dans un produit donné, plus le potentiel de dégagement de
carbonatation sous forme gazeuse congelée de cette boisson est grand. Par exemple, les boissons ayant un volume de carbonisation de 3,0 ont plus de dégagement sous forme gazeuse congelée et plus d’effervescence que
les boissons qui contiennent 2,0 volumes de gaz carbonique.
La congélation affecte l’effervescence
La congélation occasionne environ 5 à 7% d'expansion dans les boissons gazeuses congelées distribuées. Le
degré de congélation est réduit car la boisson finie est destinée à être absorbée avec une paille. Cela n'est pas
faisable si le produit est trop «solide».
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APERÇU DU SYSTÈME
INTRODUCTION
L'unité Viper comprend les systèmes et le matériel suivants :
Des barillets de congélation multiples, chacun doté d’une barre racleuse interne entraînée par un moteur AC.
Un système de réfrigération et un système intelligent de décongélation à gaz chaud.
Les composants sont renfermés dans un cadre en acier recouvert de poudre pour éviter la corrosion. Il est recouvert de panneaux de revêtement aéré et d'un marchandiseur éclairé. Le revêtement est aisément démontable afin
d’aider l'installation, le service et la Entretien.
Chaque barillet est doté d'une face avant transparente, d'une vanne de décharge incorporée et d'une vanne de distribution amovible à fermeture automatique montée à l'avant. Un plateau d'égouttement amovible, avec reposetasse, se situe directement sous les distributeurs.
Un système de commande programmable avec un panneau de reglage situé derrière le marchandiseur, contrôle
les paramètres et les fonctions opérationnelles et de diagnostic.
PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT
Le schéma du système de réfrigération est représenté sur la Figure 2. pour une unité Viper à 3 barillets et la
Figure 3. pour une unité Viper à 4 barillets. Ceux-ci présentent la configuration de base pour le système de
réfrigération pour les unités Viper à 3 barillets et 4 barillets, respectivement
Le diagramme de câblage de l'unité Viper à 3 barillets est présenté à la Figure 4. Ce diagramme présente les
détails des connexions électriques dans l'unité (Figure 5.).
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Figure 2. Schéma de réfrigération de Système Viper à 3 barillets de Faible effervescence
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Figure 3. Schéma de réfrigération de Système Viper à 4 barillets de Faible effervescence
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Figure 4. Diagramme de câblage Viper à 3 barillets de Faible effervescence
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Figure 5. Diagramme de câblage Viper à 4 barillets de Faible effervescence
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Un schéma général des trois systèmes de distribution contenus dans l'unité est représenté sur la Figure 7. et
Figure 8. Le système de CO2 se trouve au-dessus, le système d'eau se trouve au milieu et le système de sirop se
trouve au bas du diagramme. Le système de CO2 interagit à la fois, avec les systèmes d'eau et de sirop. Il détermine la pression et la carbonatation pour le mélange de produit de sirop / eau.
Système CO2
Un réservoir de CO2 ou une réserve de CO2 en vrac apporte du dioxyde de carbone (CO2) à un ensemble de régulateur de CO2 secondaire réglable qui est joint au réservoir comme le montre la Figure 6. Le système de CO2
apporte également du dioxyde de carbone à la pompe de surpression, au régulateur de réservoir d'expansion et
aux régulateurs du réservoir de CO2 secondaires.
Le CO2 entre dans le régulateur du réservoir d'expansion et est réduit à environ 7 psig afin de maintenir la pression
sur le réservoir d'expansion. Ceci fournit une force pour contrecarrer la pression du barillet lorsque le produit se
congèle et se dilate.
Le CO2 entre aussi dans les régulateurs secondaires. Ces régulateurs sont utilisés pour régler l’effervescence /
l'expansion du barillet pour divers produits. Les réglages de pression pour divers types de sirop sont indiqués dans
le Tableau 1. La pression de CO2 d’effervescence est appliquée aux solénoïdes de contrôle de CO2 par des orifices préconfigurés et aux vannes de retenue en ligne.
De la vanne de retenue en ligue, le CO2 Pénétre dans la conduite de sirop.
Connections
Tubing
1/2 Inch Beverage Tubing
FCB Unit
A
1/2 Inch Hose Barb to 3/4 NPT
B
1/4 Inch Female Flare Nut and Barb (1/4)
C
Direct Connection to Syrup
Outlet on Syrup Pump
D
Direct Connection to CO2
Inlet on Syrup Pump
E
Direct Connection to Syrup
Inlet on Syrup Pump
3/8 Inch Beverage Tubing
K
Water Filter
CO2 Inlet
Syrup Line 4
K
K
Max 3 Feet
K
K
75 Psig
F
Syrup Line 3
Water Inlet
Syrup Line 1
3/8 Inch Tygon Tubing
Syrup Line 2
1/4 Inch Beverage Tubing
F
1/2 to 3/8 Inch Fitting Reducer
G
¼ Inch Cross Barb
H
CO2 Regulator
I
3/8 Inch TEE Barb
J
3/8 Inch Flare Nut and Barb (3/8)
K
3/8 to 1/4 Inch Fitting Reducer
H
A
115 Psig
J
I
BIB Syrup
BIB Pump
C
D
B
BIB Pump
3 Feet Typical
E
C
75 Psig
C O 2 S upply
J
H
H
D
BIB Syrup
E
F
G
E
BIB Syrup
C
BIB Pump
D
E
BIB Syrup
C
BIB Pump
D
Figure 6. Raccord Cylindre de CO2
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Le Tableau 1. indique les directives pour les paramètres de machine selon le type de sirop général. Plusieurs facteurs, notamment la formulation du sirop, la teneur en acide citrique, etc., auront une incidence sur les paramètres.
Ces paramètres permettent d'effectuer des ajustements initiaux afin d’obtenir des effervescences de produit dans
la fourchette de 5-40%.
Tableau 1.
Settings
Paramètres nominaux
Groupe de
Type de
Sirop
Viscosité
Réglage CO2
Expansion
FCB
3
50%
7 PSIG
REMARQUE: En ce qui concerne les sirops d'agrumes, régler les pressions de CO2 de 5 à 10% de
PSIG à partir de ce qui précède pour compenser l'adsorption de CO2 plus faible.
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Figure 7. Schéma du système à 3 barillets
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Figure 8. Schéma du système à 4 barillets
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Système D'eau
L'eau entrante s'écoule vers un régulateur de pression d'eau paramétré à 30 psig. Elle se répand à travers la
pompe d'appoint d'eau, au régulateur et à travers un interrupteur.
Une fois à travers la pompe de suralimentation, l'approvisionnement en eau est départi vers chaque barillet et est
alimenté pour le contrôle du débit d'eau. De ce dernier, l'eau passe par une vanne à bille unique et se mélange
avec le sirop dans un raccord Wye pour injection dans le barillet de congélation.
Système de sirop
Le sirop se répand dans l'appareil à l'aide d'un interrupteur vendu. Il entre dans un contrôle de débit identique au
système d'eau, passe à travers un vanne à bille unique et dans le raccord Wye où il se mélange à l'eau pour une
injection dans le barillet de congélation.
PANNEAU DE CONTRÔLE
Introduction
L'unité Viper utilise un système de contrôle basé sur un microprocesseur qui surveille et contrôle tous les systèmes
et composants essentiels de la machine. Les températures et les pressions sont contrôlées, de même que les
pompes, les vannes et le système de réfrigération. Ils sont gérés par le système de contrôle pour offrir un produit
de haute qualité avec une efficacité optimale.
Le système de contrôle est configuré par le fournisseur de services pour effectuer les tâches nécessaires pour que
l'unité Viper fonctionne de manière convenable. En plus de contrôler l'unité, le système de contrôle mémorise les
informations de diagnostic utilisées pendant le réglage et / ou la réparation de la machine.
Le système de contrôle doit être accessible dans les cas suivants :
• Installation du Viper
• Changement des caractéristiques de fonctionnement
• Vérification des performances
• Révision / réparation de la Machine
• Vérification des messages d'erreur
Le système de contrôle est accessible à l'aide du panneau de contrôle qui se trouve derrière le marchandiseur
éclairé. Le panneau de contrôle comprend un écran LCD et des boutons (voir Figure 9.).
Il y a 2 niveaux d'accès au panneau de contrôle: le premier niveau peut être accédé par l'opérateur pour une
opération normale et le deuxième niveau est destiné aux techniciens de service formés pour les fonctions d'installation et de service. Les fonctions de service peuvent être sécurisées (verrouillées) pour empêcher l’accès par un
opérateur. Le panneau de contrôle comprend une organisation structurée de menus. Le schéma de cette structure
est présenté à la Figure 10. Le sous-menu d’Entretien ne s’affiche pas quand la fonction de sécurité est activée.
Le premier menu qui apparaît après la mise sous tension et la stabilisation de l'unité est le menu BARREL STATUS
ou HOME (voir la Figure 9.). Ce menu est visible dès lors que l'appareil opère en mode normal.
Affichage Du Panneau De Contrôle
L'écran du panneau de contrôle se compose de deux parties principales. La première partie est la zone d'affichage
du menu. Cette zone informe sur l'état et les réglages de la machine. Elle affiche aussi des menus des actions qui
sont prises pour changer le fonctionnement de la machine.
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Menu
Affichage
Zone
BARREL #1 FREEZE
STATUS #2 FREEZE
87
68
12:51P
MAR 04
MENU
ON
OFF
DFRST
SPIN
Menu Buttons
Figure 9. Affichage du système de contrôle
Boutons Du Panneau De Contrôle
La deuxième zone comprend les boutons et les flèches situés en bas et sur le côté droit du panneau de contrôle. Il
y a jusqu'à cinq boutons et quatre flèches directionnelles qui peuvent aider à activer et contrôler plusieurs fonctions
du système. Chaque bouton qui est actif pour un menu donné présente une étiquette juste au-dessus. L'étiquette
décrit ce que ce bouton contrôle. Par exemple, en appuyant sur le bouton 1 (étiqueté MENU) du menu Barillet Status, le menu Select s'affiche avec plus d'options - le bouton 3 (étiqueté OFF) désactive le barillet en surbrillance.
Sur chaque menu sous le menu de Sélection, il y a un bouton (étiqueté BACK) permettant d’enregistrer les
paramètres et de repartir au menu précédent. Il y a un autre bouton (GO) permettant d’aller au menu en surbrillance.
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Barillet
Statut
(Écran d'accueil)
Écrans
D’Initialisation
Sous-menus
Principaux
Configuration
De Sous-menus
Données de l’unité
Entretien
Prg de l’horloge
Maint. Barillet
Conf. événements
Diag Manuel
Conf. d’Option
Totaux
Données de barillet
Données de l’unité
Sous-menus
Réglage de la viscosité
Conf. Brix
Réglage CO2
Version de logiciel
Conf. du moteur
Maint. Barillet
État d'erreur
Réglage du système
Journal des erreurs
Figure 10. Structure Du Logiciel
DESCRIPTION DES MENUS DU PANNEAU DE CONTROLE
La section suivante décrit les informations affichées sur chaque menu du panneau de contrôle et les interactions et
programmations qui dépendent de ce menu.
Menus Système
La structure du menu système donne à l'utilisateur la possibilité de contrôler l'unité à l’aide du panneau de contrôle. Les ajustements opérationnels, les paramètres facultatifs, le dépannage et les informations d'erreur sont contrôlés par ce système de menu.
Le menu Barillet Status (voir Figure 11.) est l'écran d'accueil de l'appareil. Lors du fonctionnement normal, cet
écran s'affiche sur le panneau de contrôle (voir Tableau 2. pour les fonctions des boutons).
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BARREL #1 FREEZE
STATUS #2 FREEZE
87
68
12:51P
MAR 04
MENU ON OFF DFRST SPIN
Figure 11. Menu principal
Tableau 2.
Bouton
MENU
ON
OFF
DFRST
SPIN
Description
Affiche le menu principal
Allume le barillet en surbrillance
Éteindre le barillet en surbrillance
Démarre une décongélation manuelle sur le barillet en surbrillance. La décongélation manuelle est limitée à un cycle de deux minutes. Si le barillet est éteint, cette
sélection déclenche un cycle complet de décongélation.
Éteint la réfrigération, si elle est en marche, puis mélange le produit dans le barillet.
Menu principal
Pour accéder aux menus du système à partir du menu Statut de Barillet, appuyez sur le bouton MENU. Ceci
affiche le menu Select (voir Figure 12.). Les menus Setup et Entretien sont accessibles à l’aide des boutons
affichés au bas de l'écran.
REMARQUE: En cas de sécurité activée, le bouton MAINT ne s'affiche pas.
SELECT
UNIT DATA
ERROR STATUS
ERROR LOG
12:51P
MAR 04
BACK MAIN SETUP MAINT GO
Figure 12. Ecran De Selection
Lorsque le menu Select s’affiche, le menu unit Data est mise en surbrillance. Pour accéder au menu unit Data,
appuyez sur la touche GO (Tableau 3.), puis sur le menu Select, pour les fonctions des boutons.
Tableau 3.
Bouton
BACK
MAIN
SETUP
MAINT
GO
Description
Réaffichage le menu Barillet Status
Mis en surbrillance afin de signaler le menu actuel
Accède au menu de programmation
Affiche et ouvre le menu Entretien, si la sécurité est désactivée ou accessible
Accède à la sélection en surbrillance dans le menu actuel
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Menu de données de l'unité
L'écran de Unit Data, de la Figure 13. rapporte des informations sur les barillets individuels du système. Quand
DATA est mis en surbrillance et que le bouton GO est enfoncée sur le menu Select, l'écran fait apparaître le premier barillet dans le système et certains de ses paramètres. Afin d’afficher le prochain barillet, appuyer sur la
flèche vers le bas sur le côté droit de l'écran. Continuer à appuyer sur la flèche vers le bas afin d’afficher les données sur tous les barillets du système (voir Tableau 4. pour les fonctions des boutons).
#1 FREEZE
OUTLET TEMP 33oF
VISCOSITY:
9
REFRIGERATION: ON
12:51P AV OZ/HR/3 HR: 80
MAR 04 DEFROST TIMER:2:50:23
UNIT
DATA
BACK BRL
UNIT
VER
Figure 13. Menu de données de l'unité
Tableau 4.
Bouton
BACK
BRL
UNIT
VER
Description
Réaffiche le menu Select
Affiche les données d’un seul barillet, notamment la température de sortie, la viscosité, si la réfrigération est activée ou désactivée, Moyenne de
Onces de produit distribués par heure lors des trois dernières heures et
le temps verrouillé de décongélation jusqu'à la prochaine décongélation
Affiche la tension et la fréquence d'entrée en temps réel fournies à
l’unité et la faible, forte ou les deux pressions de réfrigération pour
l'unité, selon les réglages des capteurs du compresseur dans l’écran
des données de l'unité (Voir Figure 14.)
Montre le numéro de version des cartes IU, E / S, de moteur et tableau
de statut installé dans l'unité
Menu État D'Erreur
Le menu État d'erreur, (voir Figure 14.), montre toutes les erreurs habituelles contenues dans la liste des messages d'erreur.
Il y a trois sortes d'erreurs qui peuvent être engendrées par le système. Ces erreurs sont expliquées dans le Tableau 5.
Tableau 5.
Error Type
System
Barillet
Limp
Description
Une erreur system fait apparaître les mêmes informations sur tous les barillets de l'unité.
Une erreur Barillet est limitée à un barillet particulier
Une erreur Limp est une erreur qui n'arrête pas l'unité dans son utilisation,
mais reduit sa Fonctionnalité.
Les messages éventuels du système de contrôle et une description des erreurs se trouvent dans le Tableau 6. Les
fonctions des boutons sont détaillées dans le Tableau 7.
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ERROR
STATUS
#1 MOTOR PWR
COMP HIGH
12:51P
MAR 04
BACK
Figure 14. Error Status Screen
Tableau 6.
Message Affiché
Action
Type
Description
Engendré quand la température de sortie du bari-
HOT GAS
Off
Système
llet est supérieur à 115 oF pendant plus d'une
minute alors que le compresseur est allumé.
Engendré quand la température de sortie du bari-
HOT BARREL
Off
Système
llet est supérieur à 115 oF pendant plus d'une
minute compresseur est éteint
Le contrôleur du moteur a signalé une erreur, les
triacs sont court-circuité et une perte de fonctionnalité de Marche/arrêt est constatée.
TCO (interruption de Température) s'est opéré
sur la sortie de réfrigération d'un barillet ou la
puissance de 24VAC a été perdue.
Une erreur de communication est engendrée
entre les carte IO et UI
La carte d'interface utilisateur (UI) ne peut pas
communiquer avec la carte de moteur
Le compresseur est allumé depuis plus de 45
minutes et la viscosité du barillet n'est pas satisfaite car il n’y pas de tirages.
Survient si un calibrage effectué à partir du menu
de réglage du moteur échoue. Cela indique que
la puissance du moteur est en dehors de la fourchette de calibration recevable.
Cette erreur est engendrée si la pression minimale est supérieure à 55 psi pendant plus de 30
secondes. Vérifié uniquement lorsque les barillets
sont en mode geler et le Compresseur est en
marche depuis plus de deux minutes.
Signale que la lecture de la thermistance est à
une valeur min. ou max. pendant 30 sec. sans
modification.
Moteur bloqué. Une décongélation de deux minutes et deux réessaies sont admis, alors le message apparaît
La puce de compteur est non réactive.
La viscosité du barillet est trop importante. Le
moteur ne peut pas fonctionner. Décongélation
automatique de deux minutes pour lancer le barillet.
MTR CTL FAIL
Système
TCO OPEN
Système
COMM ERR IO
Système
COMM ERR MTR
Système
BARREL REFRG
Barillet
MTR CAL ERR
Barillet
CMP HI-PRESS
Système
BRL TEMP OUT
Barillet
MOTOR STALL
Barillet
METER FAIL
Barillet
BRL RECOVER
Barillet
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Tableau 6.
Message Affiché
Action
Type
Description
COM ERR STAT
Limp
HIGH VOLTAGE
Système
LOW VOLTAGE
Système
NO MOTOR
Barillet
FILL ERROR
Barillet
H2O OUT
CO2 OUT
Erreur de communication, le système continue de
marcher.
L'appareil subit une tension supérieure à
260VAC. Le système est activé quand la tension
de ligne passe en dessous de 260VAC pendant
deux minutes.
L'appareil subit une tension inférieure à 200VAC.
Le système est activé quand la tension de ligne
passe au-dessus de 200VAC pendant deux minutes.
Le moteur n’indique aucune utilisation de courant
alors qu’il est activé. Le moteur est débranché ou
la coupure thermique est enclenchée.
Le barillet n'est pas rempli convenablement pendant les 2 min.
Système
La pression de l'eau est trop faible pour un
fonctionnement approprié. Cette erreur arrive
quand le capteur de H2O signale une faible ou
pas de pression d'eau pendant plus d’une seconde. L'erreur disparait 10 sec. après remise en
état.
Système
La pression de CO2 est en dessous de la pression convenable. Cette erreur est engendrée
quand le capteur de CO2 signale une faible ou
pas de pression de CO2 pendant plus d'une seconde. L'erreur disparait 10 sec. après remise en
état.
SYRUP OUT
Barillet
CLOCK
Système
MTR CTL
EEPROM
Système
La pression de sirop est en dessous de la pression convenable. Cette erreur est engendrée
quand le capteur de sirop signale une faible ou
pas de pression de sirop pendant plus d'une seconde. L'erreur disparait 10 sec. après rétablissement.
L'horloge système ne marche pas en temps réel.
La commande EEPROM du moteur est mauvaise
ou absente.
Tableau 7.
Bouton
Description
BACK
Fait revenir l'affichage au menu Select
RESET
Offre la possibilité à l'utilisateur de réinitialiser l'erreur en surbrillance
(Ce bouton n'apparaît que pour certaines erreurs réinitialisables manuellement).
Menu Journal Des Erreurs
L'écran Journal des erreurs présente des informations sur les erreurs produites par l'unité, (voir Figure 15.). Si
aucune erreur n'a été repérée, le côté droit de l'écran est vide. Pour visualiser plus d'une erreur, appuyez sur les
flèches Haut ou Bas sur le côté droit de l'écran afin faire défiler le journal des erreurs. Pour les fonctions des boutons, se rapporter au Tableau 8.
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ERROR
LOG
12:51P
MAR 04
ERROR NUMBER 2
#3 COMM FAIL
OCCUR: 2:44 PM
3/04/08
CLEAR:
2:52 PM
3/04/08
BACK
Figure 15. Écran De Journal Des Erreurs
Tableau 8.
Bouton
BACK
Description
Fait revenir l'affichage au menu Select
Menu Des Configuration (Setup)
Le menu Configuration permet de modifier les divers réglages selon des préférences de la région, telles que
l'heure, la date et les formats de températures. Il donne également la possibilité à l'utilisateur de configurer l'unité
pour le type de sirop qui est servi dans chaque barillet.
Pour accéder au menu Setup depuis le menu Barrel Status, appuyez sur la touche MENU. Ceci affiche le menu
Select (voir Figure 12.). Appuyez sur le bouton SETUP pour afficher le menu Setup (voir Figure 16.). Pour
paramétrer les options de l'unité, se servir des flèches Haut et Bas sur le côté droit du panneau de contrôle afin de
mettre en surbrillance les choix sur l'écran. Quand l'option visée est en surbrillance, appuyer sur la touche GO pour
accéder à ce menu.
12:51P
MAR 04
CLOCK SETUP
EVENTS SETUP
VISC SETUP
CO2 SETUP
OPTION SETUP
BARREL MAINT
BACK MAIN
SETUP MAINT
SELECT
BACK MAIN SETUP MAINT
GO
Figure 16. Écran De Configuration
Tableau 9.
Bouton
Description
BACK
Fait revenir l'affichage au menu Select
MAIN
Accède au menu principal
SETUP
Mise en surbrillance afin de signaler que le menu Setup est affiché
MAINT
Affiche le bouton et accède au menu Entretien, si la sécurité est désactivée ou accédée.
GO
Accède à la sélection en surbrillance dans le menu actuel
Menu RÉGLAGE de l'horloge (CLOCK SETUP)
Sélectionner le menu CLOCK SETUP dans le menu Select (voir Figure 16.). Ce menu affiche le menu Réglage de
l'horloge (voir Figure 17.). Les fonctions des boutons sont décrites dans le Tableau 10.
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TIME:
DATE:
CLOCK
SETUP
11:00 AM
01/01/00
12:51P
MAR 04
BACK CLOCK
DST
-
+
Figure 17. Clock Setup Screen
Tableau 10.
Bouton
BACK
CLOCK
DST
+
Description
Fait revenir l'affichage au menu Select
Mise en surbrillance afin de signaler que le menu Horloge est affiché
Accede au menu Daylight Savings Time
Décrémente le champ en surbrillance
Incrémente le champ en surbrillance
Réglage De L'Horloge
Sélectionner le menu CLOCK SETUP dans le menu Select (voir Figure 16.). Ceci affiche le menu de réglage de
l'horloge (voir Figure 17.). Pour régler l'heure, suivre la procédure du Tableau 11.
Tableau 11.
Étape
Action
1
Régler l'heure de l'horloge
2
Sélectionner le champ
heure
3
4
5
6
7
Procédure
Se servir des flèches haut et bas sur le côté droit du
Panneau de contrôle pour mettre en surbrillance l'affichage TIME à l'écran.
Se servir des flèches gauche et droite pour choisir le
champ heure
Régler l'heure convenSe servir des boutons + ou - en bas de l'écran afin de
able
régler l'heure convenable.
Sélectionner le champ
Se servir des flèches gauche et droite afin de choisir le
minute
champ des minutes.
Régler la minute conven- Se servir des boutons + ou - en bas de l'écran afin de
able
régler la minute convenable.
Si l'option horloge 12 heures est sélectionnée, se
Sélectionner le champ
server des flèches gauche et droite pour choisir le
AM / PM
champ AM/PM
Se servir du bouton + situé en bas de l'écran pour conRégler AM / PM
figurer le réglage AM / PM.
Pour définir la date, suivre la procédure du Tableau 12. et reportez-vous à la Figure 17.
Tableau 12.
Étape
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Action
1
Régler la date
2
Sélectionnez le champ
mois
Procédure
Se servir des flèches haut et bas sur le côté droit du
panneau de contrôle afin de mettre en surbrillance
l'affichage DATE sur l'écran.
Se servir des flèches gauche et droite pour choisir le
champ mois
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Tableau 12.
Étape
Action
Procédure
3
Régler le mois correct
4
Sélectionner le champ
jour
5
Régler le jour correct
Se servir des boutons + ou - au bas de l'écran afin de
régler le mois convenable
Se servir des flèches gauche et droite pour choisir le
champ jour.
Se servir des boutons + ou - au bas de l'écran afin de
régler le jour convenable.
Sélectionnez le champ
de l'année
Régler l'année convenable
6
7
Se servir des flèches gauche et droite afin de choisir le
champ année.
Se servir des boutons + ou - au bas de l'écran pour
régler l'année convenable.
Réglage De L'Heure D'été
Une fois la date et l'heure réglée convenablement, les réglages de l'heure d'été peuvent être opérés. Le menu Daylight Savings Time est présenté à la Figure 18.. Si l'heure d'été est désactivée, veuillez appuyer sur le bouton + afin
de l'activer. Pour les fonctions des boutons, voir Tableau 13. Pour régler l'heure d'été, voir Tableau 14.
REMARQUE: Les configurations d'heure d'été par défaut sont ceux des États-Unis.
CLOCK
SETUP
12:51P
MAR 04
DST:
ON
SPRING MONTH: MAR
SPRING WEEK: 1
FALL MONTH:
OCT
FALL WEEK:
L
BACK CLOCK DST
-
+
Figure 18. Écran de Réglage de l'heure d'été
Tableau 13.
Bouton
BACK
CLOCK
DST
+
Description
Fait revenir au menu Select
Fait accéder au menu Clock
Mise en surbrillance afin de montrer le menu DST
Décrémente le champ en surbrillance par d’une unité
Incrémente le champ en surbrillance d'une unité
Tableau 14.
Étape
Action
1
Régler l'heure d'été
2
3
Choisir DST
Régler DST sur
4
5
Choisir SPRING
MONTH
Régler SPRING
MONTH
6
Choisir SPRING WEEK
7
Régler SPRING WEEK
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Procédure
Appuyer sur le bouton DST au bas de l'écran afin d’accéder à
l’écran d’heure d’été (voir Figure 18.)
Utiliser les flèches haut et bas pour choisir DST.
Utiliser le bouton + afin d’activer l'heure d'été.
Se servir des flèches haut et bas afin de choisir SPRING
MONTH.
Se servir des boutons + ou - au bas de l'écran afin régler le
mois convenable.
Se servir des flèches haut et bas pour choisir SPRING WEEK.
Se servir des boutons + ou - au bas de l'écran afin de régler la
bonne semaine. Les choix sont 1, 2, 3 ou L.
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Tableau 14.
Étape
Action
8
Choisir FALL MONTH
9
Régler FALL MONTH
10
Choisir FALL WEEK
11
Régler FALL WEEK
Procédure
Se servir des flèches haut et bas pour choisir FALL MONTH.
Se servir des boutons + ou - au bas de l'écran afin de régler le
bon mois
Se servir des flèches haut et bas pour choisir FALL WEEK.
Se servir des boutons + ou - au bas de l'écran afin de régler la
bonne semaine. Les choix sont 1, 2, 3 ou L.
Quand les réglages d'heure d'été sont achevés, appuyer sur le bouton BACK pour sauvegarder les réglages et
repartir au menu Select (voir Figure 16.)
Menu De Configuration Des Événements
Le menu de configuration des événements de la Figure 19. donne la possibilité d'utilisateur de régler les périodes de veille de
l'appareil et de verrouiller le cycle de décongélation pendant les heures de pointe. Les périodes de veille et les verrouillages de
décongélation peuvent être programmés pour un jour quelconque ou tous les jours de la semaine, selon les nécessités de
l'entreprise. Pour les fonctions des boutons, veuillez consulter le Tableau 15.
SUN
EVENT DAY
10:00 PM
SETUP SLEEP
WAKEUP
08:00 AM
DEFROST LOCK 1: 05:15 PM
12:51P DEFROST LOCK 2: 09:30 AM
MAR 04 DEFROST LOCK 3: -----------BACK
CLEAR
-
+
Figure 19. Event Setup Screen
Tableau 15.
Bouton
BACK
CLEAR
+
Description
Fait revenir au menu Select et enregistre les réglages actuels
Efface le champ en surbrillance du menu
Décrémente le champ en surbrillance
Incrémente le champ en surbrillance
Quand les réglages de veille et de réveil et les paramètres de verrouillage de décongélation sont achevés, appuyer
sur le bouton BACK pour enregistrer les réglages et revenir au menu Select (voir Figure 16.).
RÉGLAGE D’ÉVÉNEMENTS
Le réglage des événements donne la possibilité à l'utilisateur de définir les périodes de veille de l'unité et de verrouiller le cycle de décongélation lors les heures de pointe. Les périodes de veille et les verrouillages de décongélation peuvent être programmés pour certains jours de la semaine ou pour les jours de la semaine, selon les
exigences de localisation.
Réglage des périodes de veille et de réveil
Les périodes de veille et de réveil sont réglées sur le menu configuration d'événement (voir Figure 19.). Afin de
régler les de veille et de réveil, suivre les indications du Tableau 16.
Quand l'unité entre en période de veille, le barillet se décongèle automatiquement pendant quatre minutes. En
plus, si un barillet est éteint lors du commencement du cycle de veille, le barillet reste à l'état éteint quand le cycle
de veille s’achève. Si un barillet est en cours de fonctionnement au commencement du cycle de veille, le barillet
commence à sauvegarder quand le cycle de veille s’achève.
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Le réveil doit être programmé environ une heure avant que le produit ne soit demandé.
REMARQUE: Le réglage du temps de veille après minuit vous contraint à le régler le jour suivant
(c'est-à-dire le samedi soir à 1h du matin doit être réglé à 1h le dimanche, etc.). Dans
le cas où ce type de réglage est nécessaire, vous ne pouvez pas établir un autre cycle
de veille pendant le jour suivant, c'est-à-dire le dimanche.
Tableau 16.
Étape
Action
Procédure
2
Régler les temps de
veille et le réveil
Choisir DAY
3
Régler DAY
4
Choisir SLEEP
5
Régler le champ heure
6
Définir le champ minute
7
Choisir le champ AM/
PM
8
Choisir DAY pour le
réveil
Refaire les étapes 2 et 3 si nécessaire.
9
Choisir WAKEUP
Se servir des flèches haut et bas afin de mettre en
surbrillance WAKEU, puis refaire les étapes 5 à 7
afin de régler les temps WAKEUP.
1
Accède au menu de réglage des événements (Figure 19.) en appuyant sur la bouton GO.
Le champ DAY est mis en surbrillance.
Se servir des boutons + ou - au bas de l'écran pour
régler le jour voulu ou tous les jours.
Se servir des flèches haut et bas afin de mettre en
surbrillance SLEEP.
Se servir des flèches gauche et droite afin de
choisir le champ heure, puis appuyer sur les boutons + ou - pour modifier l'heure.
Se servir des flèches gauche et droite afin de
choisir la minute, puis appuyer sur les boutons +
ou – pour modifier les minutes (incréments de 15
minutes)
Si l'option d'horloge de 12 heures est choisie, se
servir des flèches gauche et droite afin de choisir le
champ AM / PM, puis appuyez sur les boutons + ou
- pour passer de AM à PM.
Quand les réglages de veille et de réveil sont achevés, appuyer sur le bouton BACK pour enregistrer les réglages
et revenir au menu Select (voir Figure 16.)
Réglage Du Verrouillage De La Décongélation
À partir du menu Barrel Status (voir Figure 11.), appuyer sur le bouton MENU, puis sur le bouton SETUP pour
afficher le menu Setup. Se servir des flèches haut et bas à droite de la commande afin de mettre en surbrillance le
menu de configuration des événements, puis appuyer sur GO pour ouvrir le menu (Figure 19.).
Le verrouillage peut aussi être réglé jour par jour ou pour tous les jours avec jusqu'à trois périodes de verrouillage
de quatre heures par jour. Ces périodes de verrouillage peuvent être superposées afin d’offir de 4 à 12 heures de
verrouillage de décongélation, si voulu. Quand les périodes se chevauchent, il est conseillé que les verrouillages
de décongélation pour les périodes de verrouillage séquentielles soient chevauchés de 15 minutes. Le verrouillage
de décongélation touche tous les barillets de l'unité. Pour régler les verrouillages de décongélation, suivre les indications du Tableau 17.
Tableau 17.
Étape
Action
2
Régler le verrouillage de
décongélation
Choisir DAY
3
Régler DAY
1
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Procédure
Accède au menu Configuration des événements
(voir Figure 19.)
Le champ DAY est mis en surbrillance.
Se servir des boutons + et - en bas de l'écran afin
de régler le jour voulu ou tous les jours.
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Tableau 17.
Étape
Action
Procédure
4
Choisir DEFROST LOCK
1
Se servir des flèches haut et bas afin de mettre en
surbrillance DEFROST LOCK 1.
5
Régler le champ heure
Se servir des flèches gauche et droite afin de
choisir le champ heure
Se servir des boutons + et - en bas de l'écran afin
de régler l'heure voulue.
6
7
Se servir des flèches gauche et droite afin de
choisir le champ minute
Régler le champ minute
Se servir des boutons + et - en bas de l'écran afin
de régler la minute voulue (par incréments de 15
minutes).
Si l'option d'horloge de 12 heures est choisie, se
servir des flèches gauche et droite afin de choisir le
champ.
Se servir du bouton + en bas de l'écran pour le
champ AM / PM.
Refaire les étapes 2 à 10 pour le temps de
DEFROST LOCK 2, si souhaité.
Refaire les étapes 2 à 10 pour le temps de
DEFROST LOCK 3, si voulu.
8
9
Choisir champ AM / PM
10
11
Choisir DEFROST LOCK
2
12
Choisir DEFROST LOCK
3
Quand les réglages de verrouillage de décongélation sont achevés, appuyer sur le bouton BACK afin d’enregistrer
les réglages et revenir au menu Select (voir Figure 16.)
Menu De Réglage De La Viscosité
La viscosité des barillets de congélation dépend du genre de produit servi. Certains produits sont de bonne qualité
lorsque servis avec un niveau de viscosité élevée, alors que d'autres nécessitent une viscosité plus faible pour une
meilleure qualité. Le menu Viscosité de la Figure 20. donne la possibilité à l'utilisateur de régler la viscosité dans
chaque barillet au réglage optimal pour chaque sorte de sirop.
VISC
SETUP
#1 VISC RANGE 6 48-110
#2 VISC RANGE 6 48-110
12:51P
MAR 04
BACK
ALL
-
+
Figure 20. Écran De Réglage De La Viscosité
Voir le manuel d'installation pour connaître les réglages conseillés selon le type de sirop.
Tableau 18.
Étape
Action
Procédure
1
Régler l’intervalle de viscosité
2
Choisir Le Barillet
3
Choisir le champ
À partir de l'écran Configuration (Figure 16.), accéder a
l’écran de réglage de la viscosité (voir Figure 20.).
Se servir des flèches haut et bas afin de mettre en surbrillance le barillet souhaité.
Utilisez les flèches gauche et droite afin de choisir le champ
d’intervalle.
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Tableau 18.
Étape
Action
Procédure
4.
Régler l’intervalle
Se servir des boutons + ou - au bas de l'écran afin de régler
l’intervalle voulu.
5
Choisir Le Barillet
Refaire les étapes 2 à 4 pour tous les barillets.
Afin de configurer tous les barillets du système avec le même réglage de viscosité, veuillez réaliser les étapes 1 à
4 du Tableau 18. puis appuyer sur le bouton ALL en bas de l'écran tout en mettant en surbrillance le réglage de viscosité voulu pour tous les barillets. Quand les réglages de viscosité sont achevés, appuyer sur le bouton BACK
pour enregistrer les réglages et revenir au menu Select (voir Figure 16.).
Menu de réglage de CO2
Le menu de Configuration de CO2 (voir Figure 21.), donne la possibilité à l'utilisateur d’établir le pourcentage de
temps pendant lequel les vannes à impulsion de CO2 sont ouvertes. Ceci offre la possibilité de régler l’effervescence de l'unité lors de l’utilisation de divers sirops. Les vannes s’ouvrent pendant une seconde d'intervalle de
temps. Régler la vanne sur 45 active l’active pendant 450 msec. pour chaque seconde.
Les vannes à impulsions de CO2 peuvent être configurées entre 0 et 100%, par ajouts de 5%. Afin de changer les
réglages des vannes d'impulsion CO2, réaliser la procédure du Tableau 19.
CO2
SETUP
#1 CO2 PULSE %:45
#2 CO2 PULSE % 45
#3 CO2 PULSE % 45
12:51P
MAR 04
BACK
ALL
-
+
Figure 21. CO2 Pulse Valve Setup Screen
Tableau 19.
Étape
Action
Procédure
1
Régler la période de la
Au niveau de l'écran Configuration (Figure 16.), choisir l’écran de
vanne d'impulsion à CO2 réglage CO2 (voir Figure 21.)
2
Choisir le barillet
3
Choisir le champ de la
période
4
Régler la Période
5
Choisir le barillet
Se servir des flèches haut et bas pour mettre en surbrillance le
barillet souhaité.
Se servir des flèches gauche et droite pour sélectionner le champ
de la période.
Se servir des boutons + ou - au bas de l'écran afin de régler la
période voulue.
Refaire les étapes 2 à 4 pour tous les barillets.
Afin de configurer tous les barillets du système avec la même période, réaliser les étapes 1 à 4 du Tableau 19. puis
appuyer sur le bouton ALL en bas de l'écran tout en mettant en surbrillance le réglage de la période visée pour
tous les barillets. Quand les réglages de la période sont achevés, appuyer sur le bouton BACK afin d’enregistrer
les réglages et revenir au menu Select (voir Figure 16.).
Menu De Réglage Des Options
Le menu Option Setup offre l’opportunité à l'utilisateur d’établir les divers options disponibles dans le système.
Consulter le Tableau 20. pour les options listées et la Figure 22. pour le menu de configuration des options (menu
Option Setup).
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Les fonctions des boutons d'affichage changent selon le choix en surbrillance sur l'écran d'options. Voir le Tableau
20. pour une liste des fonctions des boutons pour les divers choix de champs.
OPTION
SETUP
12:51PM
MAR 04
TEMP FORMAT oF
DATE FORMA USA
TIME FORMAT 12 HR
POS LIGHTING ALWAYS
#1 SYRUP TYPE FCB
#2 SYRUP TYPE FCB
oF
BACK
oC
Figure 22. Écran De Configuration Des Options
Tableau 20.
Option
Bouton 2
Bouton 3
Bouton 4
Bouton 5
Temp Format
°F
°C
Date Format
Time Format
POS Lighting
OFF
USA
12 HR
ALWAYS
EURO
24 HR
SLEEP
FCB-L
FCB-L
FUB
FUB
FUB-L
FUB-L
#1 SYRUP TYPE
#X SYRUP TYPE
FCB
FCB
Quand toutes les options sont configurées sur les réglages voulus pour l'unité, veuillez appuyer sur bouton BACK
pour sauvegarder ces paramètres et revenir au menu Select (voir Figure 16.)
Réglage Du Format De Température
Le format de température présenté par l’unité peut être réglé sur Centigrade ou Fahrenheit. Appuyer sur la bouton
°F pour faire apparaître les valeurs en degrés Fahrenheit et sur le bouton °C pour voir affiché les valeurs en degrés
Celsius.
Réglage Du Format De Date
Le format de date peut être présenté en format américain ou européen. Pour afficher le format américain de date,
appuyer sur le bouton États-Unis. Cela fait apparaître la date dans le format mm/dd/yy. Appuyer sur le bouton
EURO afin de présenter la date dans le format dd/mm/yy.
Réglage Du Format De L'heure
Le format de l'heure peut apparaître en format 12 ou 24 heures. Afin de faire apparaître les réglages de l'horloge
au format 12 heures (1:08 P), appuyer sur le bouton 12 HR. Il en est de même pour le format 24 heures (23:05),
avec le bouton 24 HR.
Réglage De L'éclairage POS
L'éclairage POS est contrôlé par le champ POS LIGHTING du menu Option Setup (Figure 22.). Afin de désactiver
l'éclairage du marchandiseur, appuyez sur la touche OFF lorsque le champ POS LIGHTING est mis en surbrillance. Afin de mettre l'éclairage du marchandiseur en marche en permanence, appuyer sur le bouton ALWAYS.
Pour mettre l'éclairage du marchandiseur en marche ou en arrêt avec les réglages de veille, appuyer sur le bouton
SLEEP.
Réglage Du Type De Sirop
Le type de sirop pour chaque barillet peut être choisi en mettant en surbrillance le barillet visé et en appuyant sur
le bouton adéquat, FCB, FCB-L, FUB ou FUB-L. FCB représente les boissons gazeuses congelées, FCB-L
représente les boissons gazeuses congelées - Light (régime), FUB indique les boissons non gazeuses congelées
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et FUB-L indique les boissons non gazeuses congelées - Light (régime). Chacun de ces paramètres offre les
paramètres de viscosité et de température convenables pour le genre de sirop utilisé.
Entretien De Barillet
Voir la section «Menu d’Entretien de barillet» pour effectuer l’entretien de barillet sur le système.
MENU ENTRETIEN
Le menu Entretien (voir Figure 23.) n'est présent que pour le personnel de service ou les autres utilisateurs
autorisés, lorsque la sécurité est activée.
Le menu Entretien sert à l’entretien de barillet, le diagnostic, la configuration BRIX et les informations du système.
Il donne la possibilité au technicien d'accéder à l'unité en cas de problème d’Entretien périodique ou de dépannage. Il outrepasse parfois les entrées normales du système afin de réaliser cette tâche.
SELECT
12:51P
MAR 04
BARREL MAINT
MANUAL DIAG
TOTALS
BRIX SETUP
MOTOR SETUP
SYSTEM
BACKMAINSETUP
MAINT GO
Figure 23. Écran Select
Menu D’Entretien De Barillet
Le menu d’Entretien de barillet (voir Figure 24.), offre la possibilité au technicien de service de nettoyer, de rincer et
de désinfecter le système en fonction du barillet. Ce dernier doit être éteint afin d'effectuer ses fonctions d’Entretien. En guise d'avertissement pour le technicien, les indicateurs d'état " Do Not Drink " sont allumés sur les barillets lors de l'entrée dans le menu d’Entretien de barillet.
La procédure pour purger un barillet est indiqué dans le Tableau 21. Pour le mécanisme de remplissage d'un barillet, voir le Tableau 22. Pour le mécanisme du fonctionnement de la lame racleuse uniquement sur un barillet, voir
le Tableau 23. et pour le mécanisme de réveil d'un barillet, voir le Tableau 25.
BARREL
MAINT
#1 PURGE
#2 OFF
12:51P
MAR 04
BACK PURGE FILL
SPIN
Figure 24. Écran D’Entretien De Barillet
Purge D'un Barillet
Tableau 21.
Étape
1
Action
Purger un barillet
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Procédure
Dans le menu Select (Figure 23.), accéder au Menu Entretien
de barillet (voir la Figure 24.)
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Tableau 21.
Étape
Action
2
Choisir le barillet
3
Choisir l’opération de
purge
4
Vider le barillet
5
Achever la procédure
Procédure
Se servir des flèches haut et bas pour mettre en surbrillance le
barillet visé
Appuyez sur le bouton PURGE en bas de l'écran afin de choisir
la purge pour le baillet en surbrillance
Mettre un récipient sous la vanne de distribution du barillet,
ouvrir la vanne de distribution, ensuite distribuer tous le produit
du barillet. Fermer partiellement la vanne, pour ne pas que le
produit jaillisse à cause de la baisse du niveau de produit dans
le barillet.
Quand le barillet est totalement vide, fermer la vanne de distribution et appuyer ensuite sur le bouton STOP au bas de l'écran
pour désactiver la purge. Puis, appuyer sur le bouton BACK
pour revenir au menu Select.
REMARQUE: Quand le bouton PURGE est enfoncé, il devient un bouton STOP.
Remplissage De Barillet
Tableau 22.
Étape
Action
Procédure
1
Remplir un barillet
Dans le menu Select (Figure 23.), accéder au menu Entretien de
barillet (voir Figure 24.)
2
Choisir un barillet
Se servir des flèches haut et bas afin de mettre en surbrillance le
barillet voulu
3
Choisir la fonction Select
Appuyer sur le bouton FILL au bas de l'écran pour remplir le barillet en surbrillance
4
Achever le remplissage
du barillet
Quand le remplissage est achevé, ouvrir et fermer la vanne de
décharge de temps en temps, afin de purger le CO2 du barillet.
5
Finir la procédure
Appuyer sur le bouton STOP au bas de l'écran afin d’arrêter le
remplissage. Puis appuyer sur le bouton BACK pour repartir au
menu Select.
REMARQUE: Lorsque le bouton FILL est enfoncé, il passe au bouton STOP.
Faire Marcher Le Moteur
Tableau 23.
Étape
Action
Procédure
1
Faire marcher un barillet
2
Choisir le barillet
3
Choisir la fonction Run
Appuyer sur le bouton SPIN au bas de l'écran afin de mettre le
moteur en marche dans le barillet en surbrillance
4
Arrêter la procédure
Appuyer sur le bouton STOP au bas de l'écran afin d’arrêter le
moteur. Puis appuyer sur le bouton BACK pour repartir au menu
Select
Dans le menu Setup (Figure 23.), ouvrir le menu Entretien de
Barillet (voir Figure 24.)
Se servir des flèches haut et bas pour mettre le baillet visé en
surbrillance
REMARQUE: Quand le bouton RUN est appuyé, il devient un bouton STOP.
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Manuel D’Entretien Viper Faible effervescence
Rinçage D'un Barillet
Le menu Barrel Entretien ne peut être utilisé pendant le rinçage d'un barillet. La procédure doit être réalisée manuellement (voir Tableau 24.)
Tableau 24.
Étape
Action
1
Vider un barillet
2
Rincer un barillet
3
Choisir le barillet
4
Éteindre le barillet
5
Remplacer l’eau de
Solénoïde
6
Faire tourner le moteur
du barillet
7
Finir la procédure
Procédure
Si le barillet renferme du liquide, se servir de la
procédure de purge du Tableau 21. afin de vider le
barillet.
Aller au menu Barrel Status (Figure 9.).
Se servir des flèches haut et bas afin de mettre le
barillet visé en surbrillance
Appuyer sur le bouton OFF qui se trouve au bas de
l'écran afin d’arrêter le barillet
Appuyer sur le by-pass manuel sur le solénoïde
d'eau, remplir le barillet avec de l'eau ordinaire. Se
servir de la vanne de décharge de la face avant du
barillet pour relâcher la pression et remplir complètement le barillet.
Se server de la procédure du Tableau 23. afin de
rincer le barillet.
Reprendre la procédure de purge du Tableau 21. afin
der vider le barillet.
Menu Diagnostic Manuel
Le menu Diagnostic manuel (voir Figure 25.) sert à dépanner et tester le système sur une base d’élément. Il donne
la possibilité au technicien de service d'activer et de désactiver des éléments individuels du système pour le
dépannage. En appuyant sur le bouton BACK, l'affichage repart au menu principal et arrête toutes les charges
actives.
Cet écran ne doit être utilisé que par des techniciens convenablement formés pour dépanner le système.
OFF
MANUAL POS LIGHTING
COMPRESSOR # OFF
DIAG
HOT GAS SOL #1 ON
PRODUCT SOL #1 OFF
12:51P CO VALVE #1
OFF
2
MAR 04 LLS VALVE #1
OFF
BACK
ON
OFF
Figure 25. Écran de diagnostic manuel
Les éléments du Tableau 25. appartiennent au premier barillet dans l'unité uniquement. La liste comprend des
composants en plus, avec leur nombre de barillets, à savoir le gaz chaud Sol # 2, etc.
! PRUDENCE:
Le compresseur peut subir des dommages s'il est autorisé à marcher sans une décongélation à gaz chaud ou un
solénoïde de ligne de liquide ouvert. Le logiciel est réalisé afin d’activer le solénoïde de gaz chaud pour un barillet
pour éviter que des dommages ne surviennent.
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Tableau 25.
Affichage
Description
POS LIGHTING
COMPRESSOR #1
HOT GAS SOL #1
Ce choix allume ou éteint l'éclairage Point-of-Sale
Ce choix allume et éteint le compresseur
Ce choix ouvre et ferme le solénoïde de gaz chaud du barillet 1
PRODUCT SOL #1
Ce choix ouvre et ferme les solénoïdes et vannes du produit du
barillet 1
CO2 VALVE #1
Ce choix ouvre et ferme le solénoïde du barillet 1
LLS VALVE #1
Ce choix ouvre et ferme le solénoïde de ligne de liquide et le
vanne du barillet 1
BRL MOTOR #1
Ce choix fait marcher et arrête le moteur du barillet 1
Pour passer d'un ensemble de paramètres à l'autre, appuyer sur les flèches droite ou gauche pour déplacer la
surbrillance à la première entrée du deuxième barillet, etc.
Menu Des Totaux
Le menu Totaux (Figure 26.) affiche le temps d'exécution cumulée du système, d’un composant du système ou
d’une erreur. Certains éléments individuels peuvent être réinitialisés, quant ils sont disponibles, en mettant en
surbrillance l'élément, puis en appuyant sur le bouton RESET. Le bouton RESET n'apparait que pour les éléments
qui sont réinitialisables, à savoir les heures écoulées depuis le remplacement du joint du moteur ou le nombre de
cycles du compresseur. Appuyer sur le bouton BACK pour repartir au menu Choose pour enregistrer les modifications. La description de chaque élément de la liste des totaux est au Tableau 26.
Pour passer d'un ensemble de paramètres à l'autre, appuyer sur les flèches droite ou gauche pour mettre en
surbrillance la première entrée du deuxième barillet, etc.
TOTALS POWER ON 00079:34
SLEEP
00034:21
SYSTEM ERROR 00003:45
COMP RUN #1 00006:53
12:51P COMP CYCLES #1 0000012
MAR 04 BARREL REFG #1 00006:54
BACK
Figure 26. Écran De Totaux
Tableau 26.
Affichage
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Valeur
POWER ON
HHHHH:MM
SLEEP
HHHHH:MM
SYSTEM ERROR
HHHHH:MM
COMP RUN #1
HHHHH:MM
COMP CYCLES #1
########
BARREL REFG #1
HHHHH:MM
Description
Indique combien de temps la machine est
restée en marche
Indique combien de temps la machine est
restée en mode veille
Marque le temps pendant lequel la machine est
restée dans l’erreur
Marque le temps pendant lequel le compresseur est resté en marche depuis la
dernière réinitialisation
Affiche le nombre de cycles de compresseur
depuis la dernière réinitialisation
Marque le temps pendant lequel le Barillet est
resté en mode réfrigération
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Tableau 26.
Affichage
Valeur
MOTOR ON #1
HHHHH:MM
MOTOR SEAL #1
HHHHH:MM
DEFROST #1
HHHHH:MM
FILL CYCLES #1
########
SYRUP RUN #1
HH:MM:SS
SYRUP OUT #1
HHHHH:MM
ERROR #1
HHHHH:MM
Description
Marque le temps pendant lequel le moteur est
resté en marche sur un Barillet en particulier
Indique combien de temps est passé depuis
que le joint du moteur a été insérée sur un Barillet en particulier
Indique le temps pendant lequel le Barillet est
resté en décongélation
Marque le nombre de fois que le barillet a été
rempli de produit
Indique combien de temps le solénoïde de
sirop a été ouvert
Marque combien de temps le sirop a été transféré à l’extérieur
Marque combien de temps le Barillet est dans
l’erreur
Menu De Réglage BRIX
BRIX est important pour la qualité du produit final. Le menu BRIX facilite l’extraction d’un échantillon de produit de
l’unité de mesure de BRIX. Il y a automatiquement trois secondes de distribution du produit qui aboutit à un volume
constant afin qu’une comparaison BRIX puisse être faite entre les échantillons. Pour réaliser un test BRIX, suivre la
procédure du Tableau 27.
Tableau 27.
Étape
Action
Procédure
1
Définir le statut de barillets
Assurez-vous que le statut de tous les Barillets est
sur OFF sur l’écran de contrôle.
2
Supprimer l’égouttement plateau/accès
3
Régler la vanne d’approvisionnement de produit
4
Ouvrir le Menu BRIX
5
Régler le barillet pour
BRIX
6
Sélectionner le Barillet
7
Effectuer la procédure
BRIX
8
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Retirer le bac d'égouttement, desserrer les deux
vis qui retiennent le panneau d'accès, puis l’enlever
(Figure 28.)
Tourner la vanne d’approvisionnement de produit
de 180 degré de la Position (BRIX) pour le Barillet
qui est testé. (Voir Figure 29.)
Appuyer sur MENU, puis sur le bouton SETUP.
À partir de l’écran de Réglage (Figure 16.), ouvrir
l’écran Setup de BRIX Figure 27.
Se servir des flèches haut et bas afin de pour
mettre en surbrillance le BRIX SETUP. Appuyer sur
le bouton GO au bas de l’écran.
Se servir des et bas pour mettre en surbrillance le
barillet visé de pour le BRIXing.
Localiser le tube d’échantillon convenable de barillet et maintenir une tasse en dessous.
Ouvrir la vanne à l’extrémité du tube à échantillon.
Appuyer sur le bouton BRIX, et patienter 3 à 5 secondes. Le produit est pompé pendant environ 3
secondes. Après que l’échantillon ait été distribué,
appuyer sur BRIX deux fois afin de distribuer le
produit deux fois de plus. Jeter tous les trois échantillons.
- 34 -
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Tableau 27.
Étape
Action
Procédure
9
10
Mesure de BRIX
11
Ajuster BRIX
12
Dégager le Tuyau
13
Régler la vanne d’approvisionnement produit
14
Replacer le panneau
d’accès
Appuyer sur le bouton BRIX une quatrième fois.
recueillir cet échantillon dans une tasse et fermer le
vanne à l’extrémité du tube à essais.
Placer une quantité suffisante du produit sur un
refractomètre, puis lire la valeur BRIX. Une cible de
lecture BRIX de 13.0 (+/-1.0) est normalement
recherchée pour sirops à base de sucre. Des valeurs plus faibles pour un regime de sirops peuvent
être signalées. Contacter le fabricant de Sirop en
cas de doute.
Si BRIX n’est pas dans l’intervalle convenable,
ajuster le mélange eau - sirop en ouvrant ou en
fermant la vanne de sirop, (voir Figure 30.), puis
refaire le test.
Lorsque la mesure de BRIX est achevée, appuyer
sur la vanne au bas du solénoïde d’eau convenable afin de rincer le tuyau avant de fermer la
vanne à l’extrémité du tuyau.
Ramener la vanne d’approvisionnement produit
sur la position (BARREL) pour le Barillet que vous
testez.
Remplacer les tuyaux et le panneau d’accès.
Protéger le panneau avec les deux vis retirées à
l’étape 2. Ainsi s’achève la procédure.
#1 OFF
#2 OFF
BRIX
SETUP
12:51P
MAR 04
BACK
BRIX
STOP
Figure 27. Écran de configuration BRIX
Panneau de démarrage
Vis de fixation
Figure 28. Vis de montage de panneau d’éclaboussure
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Product
Product
Product
Supply
Supply
Flow Supply
Flow
Flow
Valve
Valve
Controls Valve
Controls Controls
Barillet 2 Barillet 1 Barillet 2
Barillet 1
Barillet 3 Barillet 3
Vannes, illustrés en position de BARREL w / panneau d’éclaboussure et couvercles de solénoïde retirés
Figure 29. Vannes de contrôle de produit
Manual
Water Control
Valve
Manual
Syrup Control
Valve
Syrup Flow
Control
Water Flow
Control
(Do Not Adjust)
Figure 30. Contrôles de flux avec panneau retiré
Menu De Réglage Moteur
L’installation moteur est initialement faite en usine et ne doit pas être modifiée sauf si un moteur de barillet ou des
éléments de barillet sont remplacés, ajustés ou enlevés et réinstallés.
Ce menu vous permet de choisir différents types de moteurs pour chaque barillet de l’unité et d’exécuter la
procédure de calibrage sur ce moteur. Cette procédure met en corrélation la viscosité réelle du barillet et son contenu avec les caractéristiques électriques du moteur. Ces caractéristiques sont stockées par le système de contrôle et sont accessibles au moment de la calibration pour chaque moteur en particulier.
En raison des différences entre les caractéristiques du moteur provenant de différents fournisseurs de moteurs, le
menu de moteur (voir Figure 31.), sert à ajuster les réglages de l’unité afin de correspondre au genre de moteur en
cours d’installation. Il fournit le tableau des caractéristiques électriques des paramètres intégrés se trouvant dans
une mémoire non volatile. Suivre la procédure décrite au Tableau 30. afin de modifier le paramètre de type de
moteur. S’assurer que le type de moteur correspond aux paramètres listés dans le Tableau 28. basé sur le modèle.
REMARQUE: Si le Type de moteur montré est par «DÉFAUT », cela signifie que l’EEPROM n’est pas
installé ou est défaillant.
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Tableau 28.
Modèle
Type De Moteur
Tous les 60 Hz
Tous les 50 Hz
1
2
MOTOR #1 MOTOR TYPE
SETUP #2 MOTOR TYPE
1
2
12:51P
MAR 04
BACK
CAL
-
+
Figure 31. Écran de configuration moteur
Tableau 29.
Bouton
BACK
CAL
+
Description
Fait revenir au menu Select
Vérifie les paramètres de moteurs d’un moteur neuf.
Décrémente le champ en surbrillance
Incrémente le champ en surbrillance
Tableau 30.
Étape
Action
1
Règle le barillet sur le
type de moteur
2
Sélectionner le Barillet
3
Choisir le bon type de
moteur convenable
4
Suivre la procédure
Procédure
Dans le menu de l’entretien (Figure 23.), ouvreir le
menu de réglage moteur, Figure 31.
Se servir des flèches haut et bas des flèches pour
mettre en surbrillance le barillet visé
Appuyer sur les boutons + ou - en bas de l’écran pour
choisir le bon type de moteur
Appuyer sur le bouton retour au bas de l’écran pour
enregistrer les paramètres et retourner au menu
Setup.
Calibrage D’un Moteur
Le calibrage des moteurs est habituellement requis lors d’un remplacement ou retrait d’un moteur ou un Barillet
(lames grattoir, étanchéité, façade, etc.). Le calibrage établit une nouvelle ligne de base pour l’assemblage du
moteur. Cela donne la possibilité au système de déterminer les paramètres de viscosité convenable du nouveau
moteur. Lorsqu’un moteur est installé dans l’unité ou les composants de Barillet ont été changés ou ajustés, le
moteur doit être calibré en suivant la procédure du Tableau 31.
! PRUDENCE:
Le calibrage doit être effectué lorsque le produit dans le barillet est complètement liquide. Il ne doit pas exister de
glace sur la lame racleuse.
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Tableau 31.
Étape
Action
Procédure
1
Réassembler le Barillet
2
Décongeler le Barillet
3
Choisir le réglage du
Moteur
4
Choisir le Barillet
5
Commencer le calibrage
6
7
Suivez la procédure
Il est très IMPROTANT que le calibrage se fasse
quand le produit dans le Barillet est à 100 % dans état
liquide. Aucun glaçon ne peut se trouver dans le Barillet ou sur la barre de battage.
Sélectionner DFRST dans le menu état de barillet
(Figure 11.). Il est très important que le calibration
s’établisse sur un Barillet totalement décongelé (la
température de sortie doit être 41 ° F ou le barillet
doit être vidé pour être rempli avec un nouveau produit). Choisir DFRST alors que le Barillet est éteint,
lance un cycle de décongélation complet.
Se servir des flèches haut et bas afin de mettre en
surbrillance MOTOR SETUP dans le menu Entretien.
Se servir des flèches haut et bas pour mettre en
surbrillance le barillet visé.
Appuyer sur le bouton CAL au bas du menu de
réglage du moteur afin de démarrer le processus de
calibrage.
Le cycle de calibrage se poursuit pendant cinq 5 minutes pour laisser la boîte de vitesses se stabiliser en
température et assurer une calibration convenable. A
moment, le moteur s’arrête et il est calibré.
Appuyer sur le bouton BACK au bas de l’écran pour
repartir au menu Entretien.
Menu Système
Le menu système est utilisé pendant la production afin d’installer l’unité. Il permet également au technicien
d’afficher et de modifier le nombre de barillets, le nombre de compresseurs et le nombre de capteurs de pression
présents dans le système (voir Figure 32.). La description de ces éléments se trouve dans le Tableau 32.
REMARQUE: Changer ces valeurs en un nombre qui ne concorde pas avec le nombre physique
d’éléments dans le système génère des erreurs ou désactive certains équipements
du système.
Lorsque les champs individuels sont mis en surbrillance, les boutons d’affichage changent. Voir Tableau 33. pour
obtenir la liste des fonctions de bouton pour les différentes sélections de champ.
2
SYSTEM # OF BARRELS
# OF COMPRESSOR 1
SECURITY
OFF
CMP #1 SENSORS BOTH
12:51P
CMP #X SENSORS LOW
MAR 04
BACK
-
+
Figure 32. Système Écran
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Tableau 32.
Affichage
# OF BARRELS
# OF COMPRESSORS
SECURITY
CMP #X SENSORS
Description
Ce catalogue présente le nombre de barillets du système et
offre la possibilité à l’utilisateur de modifier la quantité.
Cette sélection indique le nombre de compresseurs dans le
système. Actuellement, ce nombre est fixé à un et reste invariable.
Cette sélection donne la possibilité à l’utilisateur d’activer ou
désactiver la sécurité.
Cette sélection donne la possibilité à l’utilisateur de choisir les
capteurs de pression qui sont lus pour le compresseur.
Tableau 33.
Option
Nombre de barillets
Nombre de compresseurs
Sécurité
Capteurs de Compresseur
Bouton 2
AUCUN
Bouton 3
FAIBLE
Bouton 4
Bouton 5
-
+
-
+
OFF
ON
HAUTE
LES DEUX
Sécurité
Le système de sécurité se situe dans le menu système. Il donne la possibilité à un superviseur ou un technicien
d’entretien d’empêcher tout personnel non autorisé d’accéder au menu Entretien. Cette fonction est activée dans
le menu Système. Quand la sécurité est activée, les utilisateurs ne peuvent accéder qu’aux menus Main et le
Setup.
En appuyant sur le bouton Gauche et à Droite (boutons 1 et 5) au bas de l’écran conjointement pendant environ 5
cinq secondes avant de les relâcher, déverrouille le menu sécurité. Si la sécurité est laissée sur ON dans le menu
système, lorsque le système arrive à expiration ou lorsque l’utilisateur repart au menu principal, la sécurité est
réactivée et le menu Entretien est inaccessible. Pour désactiver la sécurité, ouvrir le menu système, choisir sécurité pour appuyer sur le bouton OFF.
Capteurs De Pression
Les capteurs de pression donnent au technicien la possibilité de visualiser la pression haute et basse sur le côté,
dans le système de réfrigération sans avoir à ajouter une jauge externe au système. Afin d’afficher ces informations, voir l’écran de données de l’unité de la Figure 13. et appuyer sur le bouton UNIT. Alors, l’écran de système
de la Figure 33. s’affichera.
Le nombre et le type de capteurs dans l’unité sont généralement définis en usine et devrait rester invariable. Il
existe uniquement des données sur les capteurs installés. Si un capteur qui n’est pas placé dans l’unité est activé,
données incorrectes s’affiche. Il est possible d’installer des capteurs sur le champ, mais il ce n’est pas conseillé car
une charge de réfrigérant de système peut être perdue.
Le capteur de pression du côté bas sert à contrôler l’inversion du compresseur. S’il n’est pas installé sur l’unité, ce
dernier peut ne pas fonctionner convenablement
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2
SYSTEM # OF BARRELS
#OFCOMPRESSOR 1
SECURITY
OFF
CMP #1 SENSORS TH
12:51P
MAR 04
BACK NONE LOW HIGH BOTH
Figure 33. Système Écran
Lorsque la sélection de capteurs de pression est mise en surbrillance, appuyer sur le bouton NONE enlève les lectures de pression sur l’écran de données de l’unité (voir Figure 34.). Si LOW est sélectionné, seule la lecture de la
basse pression est visualisée. Si HIGH est sélectionnée, seule la lecture de haute pression est visualisée.
REMARQUE: Si un capteur de pression est ouvert, la lecture de la pression est de 386 PSIG.
UNIT
DATA
12:51P
MAR 04
LINE VOLTAGE: 229
LINE FREQUENCY: 60
LOW PSIG #1:
60
HIGH PSIG #1:
174I
BACK BRL UNIT
VER
Figure 34. Écran Données Unité
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OPÉRATION
MAINTENIR LA QUALITÉ DE PRODUIT
Il a été déterminé que les facteurs suivants peuvent affecter le taux de baisse de qualité de produit (comme vue
dans une modification de l’apparence de produit).
1.
Débit du produit distribué
2.
Planification de décongélation
3.
Réglage de la viscosité
Cornelius préconise que les instructions suivantes soient lues et suivies par rapport au fonctionnement et établissement des réglages pour l’équipement de FCB. Les manuels de service du matériel Cornelius comportent des
instructions sur la méthode de programmation des réglages dans le système de contrôle. Les opérateurs qui n’ont
pas été formés sur la Entretien du matériel FCB de Cornelius ne doivent pas essayer de modifier les paramètres
de l’équipement, mais devraient approcher un fournisseur de services agréé.
Cornelius fait les recommandations suivantes afin de garantir la qualité maximale du produit.
Débit De Produit Distribué
L’équipement FCB est conçu pour fournir un grand débit de produit carbonaté congelé pour répondre à la demande
de pointe. Quand le débit du produit est faible, il est possible d’avoir des pertes en qualité. L'information du Tableau
34. présente le débit minimal par boite qui doit être distribué 24 heures sur 24.
Tableau 34.
Viper
Viscosité < 4
Viscosité > 4
Volume de produit distribué par boite par 24
heures nécessaire pour maintenir la qualité du
produit.
48 oz.
60 oz
REMARQUE: Cornelius recommande que, dans des conditions où la machine FCB est
opérationnelle et que le débit minimal (comme décrit au Tableau 34.) n’est pas atteint
par barillet, le produit doit être distribué et jeté dans le but d’accroître le débit et aider
à assurer la qualité du produit.
REMARQUE: Les données du Tableau 34. supposent que l'équipement a été convenablement
installé, mis en service et calibré suivant les instructions contenues dans toute la
documentation technique publiée par Cornelius et que les recommandations
renfermées dans ce document ont été observées.
Planification de la Décongélation
Le système de contrôle dans le système Viper implique une fonction de décongélation automatiquement produit
dans le Barillet à intervalles programmés selon la viscosité du produit. Des décongélations programmées sont souvent planifiées pour assurer la qualité des produits dans le Barillet. Le manque de décongélation régulière pendant
les périodes de faible débit engendre une taille de cristal de glace accrue, avec une possibilité de baisse de la
qualité des produits. Un débit régulier du produit distribué réapprovisionne le Barillet fréquemment avec le liquide
et réduit la nécessité de décongélations programmées. L’appareil détecte l’absence de débit automatiquement et
maintient la qualité du produit en décongelant les barillets plus fréquemment pendant le ralentissement du débit.
Recommandations Du Mode Veille
Le mode Veille est préconisé quand l'appareil ne servira pas lors d’une période de temps supérieure à 3 heures.
Cela accroît la durée de vie de la machine et réduit la consommation d'énergie.
Un réveil doit être réglé pour ramener l'appareil en fonctionnement normal. Il est conseillé de régler l'appareil pour
qu'il se réveille environ 20 minutes avant que le produit ne soit demandé. Pour des températures ambiantes
supérieures à 75oF, les temps peuvent augmenter en fonction de l’augmentation de la température ambiante.
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Réglage de la viscosité
Le système de contrôle comporte une fonction pour sélectionner la viscosité du produit visée. Cette fonction est
appelée «Viscosity Setting». Il y a des intervalles de viscosité sélectionnable de 1 à 9. Plus cette valeur sélectionnée est grande, plus la viscosité du produit congelé dans le Barillet est élevée. Cette viscosité accrue est obtenue
par la congélation du produit dans le Barillet à une température plus basse, ce qui engendre une augmentation de
la taille/croissance de cristaux de glace. Toutefois, quand la taille de cristal de glace augmente, la qualité des produits peut baisser. Cornelius conseille que les paramètres de viscosité soit fixé au niveau le plus bas possible pour
atteindre la qualité de boisson visée. Dans la majorité des installations typiques se servant d’un sirop à base de
sucre, la qualité de la boisson convenable peut être atteinte par des réglages de viscosité programmés dans l’intervalle 3-5 pour Viper.
Les sirops Diète FCB gèlent beaucoup plus rapidement que les sirops à base de sucre, par conséquent le réglage
de la viscosité nécessité une sélection à la valeur minimale disponible (ce qui est de 1 ou 2 pour Vipèr).
CO2 Réglage
Le système de contrôle comporte une fonction pour régler l’effervescence voulue. Cette fonction est appelée la
«CO2 Setting». Ce réglage est définie de 0 à 100 % par incréments de 5 %.
DÉMARRAGE DE L’UNIT
Le Tableau 11. décrit la procédure de base pour le démarrage de la Viper. Consulter le manuel de l’utilisateur (P/N
621360041TBOPR) pour plus d’information sur le fonctionnement de l’unité de Viper.
Tableau 35.
Étape
Action
1
Ouvrir le marchandiseur (ou présentoir)
Ouvrir l’appareil et exposer le panneau de contrôle.
Allumer les barillets
Allumer tous les Barillets en appuyant sur les boutons
marqués ON pour entamer le processus de réfrigération
normale.
Fermer le présentoir.
Fermer l’appareil. En 20 minutes environ, le produit est
prêt à servir.
2
3
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Procédure
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ENTRETIEN PRÉVENTIVE
RÉSUMÉ
Il n’y a aucune procédure d’Entretien quotidienne indispensable sur l’unité de Viper autre que le nettoyage normal
de déversements ou de pulvérisation excessive et de vidange de bac d’égouttement. Les intervalles normaux
d’entretien de l’équipement sont à consulter dans le Tableau 36. Il est conseillé qu’une procédure d’Entretien
préventive soit réalisée tous les six 6 mois. Cette procédure devrait impliquer tous les éléments d’Entretien du Tableau 36. et les sections qui l’accompagnent.
Tableau 36.
Résumé De L’entretien Préventif
Procédure D’Entretien
Fréquence D’entretien
Nettoyer Filtre à Air
Tous les mois ou plus, au besoin (voir « Nettoyage filtre à Air » à la page 44.)
Vérifier le BRIX
Tous les six mois ou lorsque vous changez de
type de sirop (voir « Menu De Configuration
BRIX » à la page 35.)
Remplacement de joints d’étanchéité
Tous les six mois
Nettoyer le condenseur
Tous les six mois ou au besoin
Désinfecter l’unité
Tous les six mois ou au moment de changement
de types de sirop
Changement ou rotation lames de raclage
Tous les six mois
Contrôle d’étanchéité
Tous les six mois
Nettoyer les connecteurs BIB et vérifier le
fonctionnement de l’interrupteur de sirop
épuisé
Tous les six mois ou lorsque vous changez de
types de sirop
Vérifier le réglage de l’horloge
Tous les six mois ou pendant et après l’heure
d’été
Changer le joint torique en cage sur les
modèles avec Vannes de machiniste.
Tous les six mois ou lorsque vous changez de
type de sirop.
! PRUDENCE:
Seuls les techniciens formés convenablement et certifiés en électricité, en plomberie et en réfrigération doivent
s’occuper de cette unité. Tout le câblage et la plomberie doivent être conformes aux codes nationaux et locaux.
ENTRETIEN MENSUELLE
Une inspection générale de la machine pour l’étanchéité et la propreté doivent être effectuées de manière hebdomadaire. Toutes les conditions anormales doivent être notifiées et corrigées lorsque détectées.
Nettoyage Du Filtre à Air
Le filtre à air doit être nettoyé une fois par mois au minimum (plus souvent selon l’environnement). Consulter le
Tableau 37. pour nettoyer le filtre à air.
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Tableau 37.
Étape
Action
1.
Ouvrir le présentoir (ou marchandiseur)
2.
Enlever le filtre (voir Figure 35.) en saisissant les deux languettes et coulissant
sur l’avant de l’unité
3.
Laver le filtre à l’eau claire. Secouer l’excédent d’eau.
4.
Replacer le filtre à air.
5.
Fermer le présentoir.
Tab
Tab
Figure 35. Emplacement Du Filtre à Air
Entretien Semi-annuelle
Il existe plusieurs procédures qui doivent être remplies de façon semi-annuella. Ces procédures permettent
d’assurer le bon fonctionnement du système sur une base à long terme (voir Tableau 36. pour une liste d’éléments
D’Entretien semestriel).
Contrôle Et Remplacement Des Lames De Raclage
Les lames de raclage doivent être inspectées pour déceler l’usure lors de la vérification d’entretien semi-annuelle.
Voir la procédure du Tableau 38. pour inspecter les lames.
Tableau 38.
Étape
Action
1.
voir « Purge D'un Barillet » à la page 30.
2.
Une fois la purge terminée, coupez l’alimentation de l’appareil.
3.
Enlever les 4 quatre écrous de 3/4 po de la façade et lentement retirer le
façade de l’appareil.
4.
Tirer lentement le couteau hors du Barillet.
5.
Rincez et inspecter l’assemblage de la lame pour des signes d’usure.
6.
S’il y a une usure importante sur les lames, inverser ou les remplacer, selon
sur le modèle de l’usure.
7.
Remplacer les lames et les bagues (Réf 2392) sur l’arbre moteur dans le Barillet.
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Tableau 38.
Étape
Action
8.
Ré-installer la plaque frontale et remplacer les quatre (4) écrous de montage.
Serrer à la main tourner les écrous jusqu'à ce que la façade prend contact
avec le joint, puis utilisez la clé pour serrer les écrous à un 1/4 supplémentaires à . Veillez à ne pas trop serrer les écrous ou fissuration de la dalle peut
résulter.
9.
Recharge le Barillet avec le produit. voir « Remplissage De Barillet » à la
page 31.
10.
Lorsque le baril remplissage est terminé, effectuez un calibrage moteur. voir «
Étalonnage d’un moteur » à la page 38.
Nettoyer les connexions de sirop
Connexions de sirop doivent être nettoyées au moins tous les six mois, ou lorsque les types de sirop sont modifiées. Procéder comme dans le Tableau 39. pour nettoyer les connecteurs de la BIB.
Tableau 39.
Étape
Action
1.
Ouvrez le présentoir et sélectionnez OFF pour le Barillet pour être nettoyé.
2.
Suppression rapide débrancher le conteneur BIB.
3.
Remplir un seau adapté ou un seau d’eau savonneuse.
4.
Submerger la déconnecter dans l’eau savonneuse et puis nettoyez-le à l’aide
d’une brosse à poils de nylon. (Ne pas utiliser une brosse métallique).
Rinçage à l’eau propre et sec.
Entretien Motorman vannes De Distribution
REMARQUE: Distribution de vannes avec joints toriques en cage doit être réparée (lubrifié) tous
les six mois et o-ring doit être remplacé une fois par an.
Reportez-vous à la Figure 36. et procéder comme dans le Tableau 40. pour lubrifier ou changer les joints toriques
"cage" dans chaque valve dis-pensing sur l’appareil.
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Figure 36. Distribution des soupapes à fermeture automatique
Tableau 40.
Étape
Action
1.
DEGIVREUR bouteilles de gel, arrêtez l’appareil, débranchez l’alimentation
électrique de l’unité.
2.
Procéder comme dans le Tableau 41. pour vider les barillets.
3.
Enlever les écrous hexagonaux et les rondelles plates, sécurisation de la
façade sur le gel baril, puis retirer la plaque de montage du Barillet.
4.
Retirer soigneusement le grand joint torique de la façade.
5.
Dévisser la soupape de décharge de la façade.
6.
Démonter le robinet de distribution (voir Figure 36.).
7.
Retirez les deux vis et des plaques de fixation fixation du boîtier du printemps
à le corps de vanne distribution, puis retirer le boîtier.
8.
Retirez le ressort de torsion de la valve de distribution.
9.
Retirer le bouton, printemps, manchon et levier de la soupape de dosage.
10.
Retirer montage de ressort de soupape de distribution.
11.
Appuyez sur la valve avec le joint torique en cage, bas et sortez du corps de la
valve de distribution.
12.
Retirer soigneusement le joint torique en cage de la valve.
13.
Lavez toutes les pièces dans de l’eau. Éliminer toute trace de sirop et lubrifiant,
especielle de la façade, joints et valve de distribution. Si les pièces sont excessivement enduit, essuyer avec un essuie-tout pour enlever l’excès sirop et lubrifiant, surtout à partir de "cage" o-ring et la distribution de la soupape. Utilisez une
brosse (fourni avec le unité) pour nettoyer les passages de vanne de secours de
façade et l’intérieur du bouton.
14.
Plonger de toutes les parties dans une solution à 4 % d’agent de désinfection
agréé pour la durée recommandée par le fabricant de désinfectant.
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Tableau 40.
Étape
Action
15.
Supprimer les parties de la solution désinfectante et placez-les sur du papier
propre serviettes de bain.
16.
Assembler la soupape de dosage.
17.
Lubrifiez le joint torique en cage. Installer avec soin la "cage" o-ring sur la
valve de l’extrémité droite (en face de l’extrémité effilée). Lubrifier les rainures
qui l’o-manèges pour remplir toutes les zones Sub autour de l’o-ring de
l’anneau.
18.
Installer avec soin la valve avec l’o-ring "cage" dans le corps de vanne distribution.
19.
Assemblée d’ING en inversant la procédure de retrait. Ne pas serrer le
plaques de fixation fixation du boîtier de printemps en ce moment.
20.
Après avoir réinstallé la plaque avant, tourner le ressort de soupape distribution du logement à la gauche (sens antihoraire) pour mettre la tension du ressort de tension. Appliquer juste assez tension de sorte que l’arbre de vanne
de distribution renvoie à la position fermée après Communiqué. Ne pas trop
serrer. Un serrage excessif entraîne une force d’activation élevée sur la valve.
REMARQUE: Utilisation Dow-Corning DC-111 (P/N 321471000) lèger silicone lubrifiant de qualité
pour lubrifier les joints toriques.
Le Système De Désinfection
Les systèmes de sirop faut désinfecter tous les 180 jours par un technicien qualifié, suivant les recommandations
du fabricant du désinfectant ou lors du changement des types de sirop.
Le processus d’assainissement se compose de vider le tonneau, lavage des lignes et des baril, nettoyage des connecteurs BIB, rinçage et remplissage du système.
Vider Un Barillet
Pour vider le tonneau, effectuez la procédure dans le Tableau 41.
Tableau 41.
Étape
Action
1.
Dans le menu baril, appuyez sur le bouton DFRST.
2.
Quand le Barillet est décongelé, allez dans le menu Entretien. Si la sécurité feature est actif, accéder au menu de l’entretien en appuyant sur l’extrême boutons
droit et gauche simultanément pendant environ cinq secondes.
3.
Déposez le panneau d’éclaboussure. voir « Menu De Configuration BRIX » à la
page 35.
4.
Tourner le produit/BRIX 90 degrés vers la droite pour produit d’arrêt à la barillet.
5.
Placer une grande poubelle sous la soupape de dosage et de drainer autant produit que possible de la barrique.
6.
Si la pression dans le baril chute, dans le menu d’Entretien de Barillet, Appuyez
sur le bouton de PURGE pour repressuriser le Barillet avec le CO2. comme
niveau de produit s’abaisse dans le Barillet, partiellement fermer la vanne pour
éviter de gicler.
7.
Débranchez l'unité BIB.
REMARQUE: L’unité doit être désinfectée tous les 180 jours par un technicien qualifié, suivant les
recommandations du fabricant du désinfectant.
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Purge du Système de Sirop
Après avoir vidé le Barillet, le Barillet doit être rincé du produit avant d’effectuer le nettoyage décrit. Procéder
comme dans le Tableau 42.
Tableau 42.
Étape
Action
1.
Remplissez un seau de 5 gallons nettoyer avec l’eau claire.
2.
Connecter une désinfection raccord (p/n cc 28688) au connecteur BIB. Mettre
le connector dans le seau d’eau.
3.
Assurez-vous que la vanne de produit/BRIX est en position de BRIX.
4.
Maintenez une poubelle sous le tube de brix pour recueillir le sirop de la ligne
de sirop et ouvrez la vanne de dosage manuel de sirop (voir Figure 30.) de
commencer à remplir le sirop ligne avec l’eau claire. Continuez à appuyer sur
la vanne de dosage manuel sirop ouvert jusqu’au l’eau commence à venir hors
du tube BRIX.
5.
Sortie de la vanne de dosage manuel sirop et mettre le robinet produit/BRIX le
position du produit.
6.
Ouvrez le robinet d’eau manuelle (voir Figure 30.) de commencer à remplir le
tonneau avec eau. Dans le même temps, ouvrir la vanne de décharge de
façade jusqu'à ce que l’eau sort.
7.
Lorsque le est plein, appuyez sur le bouton SPIN sur le menu d’état de , tandis que mettant en évidence le approprié. Cette opération démarre le couteau
racleur. Attendez Faites fonctionner pendant quinze secondes.
8.
Désactiver en appuyant sur le bouton OFF.
9.
Placer une poubelle sous le Barillet distribution soupape. Ouvrez le cesing
valve et distribuer toutes les eaux de lavage de la barrique. Lorsque la pression en les gouttes de Barillet, dans le menu d’Entretien de Barillet, appuyez
sur le bouton de PURGE pour repressuriser le Barillet avec le CO2. Comme le
niveau d’eau de lavage abaisse dans le barillet, fermer partiellement la vanne
pour éviter jaillissant.
10.
Effectuer le remplacement du joint arrière. voir « Replacement Du Barillet
Motor Seal » à la page 51.
11.
Perform inspection et le remplacement des lames grattoir. voir « Inspecting
and Replacing Scraper Blades » à la page 45.
12.
Test de effectuer une fuite sur le Barillet. voir « Test De Fuite De Joint Moteur »
à la page 53.
Désinfection du Barillet
Assainir le système de sirop et le Barillet en effectuant la procédure indiquée dans le Tableau 43.
Tableau 43.
Étape
Action
1.
Utilisez un seau de 5 gallons propre rempli d’une solution désinfectante et
d’eau à une température de 90 °F à 110 ºF (32 °C à 43 ºC). La solution désinfectante doit avoir 200 ppm de chlore disponible.
2.
Connecter une désinfection raccord (p/n cc 28688) au connecteur BIB. Mettre
le connector dans le seau de solution désinfectante.
3.
Assurez-vous que la vanne de Produit/BRIX en position de BRIX.
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Tableau 43.
Étape
Action
4.
Placer un récipient à déchets sous le tube BRIX pour recueillir l’eau du sirop
ligne et ouvrez la vanne de dosage manuel sirop pour commencer à remplir la
ligne sirop avec solution désinfectante. Continuez à appuyer sur la vanne de
dosage du sirop ouvert jusqu'à ce que la désinfection solution commence à
sortir de la tube BRIX.
5.
Tourner la soupape de Produit/BRIX dans la position du produit.
6.
Remplacer manuellement la vanne (ouverte) le flux de sirop pour remplir le
tonneau avec désinfection solution.
7.
Remplir le tonneau avec la solution désinfectante en ouvrant la vanne de
décharge de façade jusqu’au solution désinfectante sort du port de secours.
8.
Maintenez un 16 oz tasse sous le robinet de distribution. Tenez la soupape de
dosage entièrement ouvert jusqu'à ce que la coupe est pleine.
9.
Utiliser la brosse fournie avec l’appareil pour nettoyer le port de secours et de
nettoyer l’out-laissez de la vanne de dosage avec la solution désinfectante.
10.
Dans le menu, appuyez sur le bouton SPIN tout en soulignant la appropriée.
Cette opération démarre le couteau racleur. Laisser la lame à exploiter pour
minimum de 10, mais pas plus de 15 minutes. Désactiver le couteau racleur
en appuyant sur le bouton OFF .
11.
Placer un grand récipient sous la soupape de dosage et de drainer autant de
désinfection solution possible du Barillet.
12.
Si la pression dans le chute, dans le menu d’Entretien de Barillet, Appuyez
sur le bouton de PURGE pour repressuriser le Barillet avec le CO2 . Comme
la désinfection solution niveau s’abaisse dans le Barillet, fermer partiellement
la vanne pour éviter jaillissant.
Purge Du Système
Vider l’eau de lavage du système en effectuant la procédure dans le Tableau 44.
! PRUDENCE:
Purger le système, résiduelle de désinfectant dans le système peut entraîner un danger pour la santé.
Tableau 44.
Étape
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Action
1.
Tourner la soupape produit/BRIX à la position du produit.
2.
Ouvrir manuellement la vanne de débit d’eau manuelle pour commencer à
remplir le tonneau avec lavage eau. Dans le même temps, ouvrir la vanne de
décharge de façade jusqu'à ce que l’eau sort.
3.
Dans le menu , appuyez sur le bouton SPIN tout en soulignant la appropriée.
Cette opération démarre le couteau racleur. Permettre à la lame à exploiter
pour quinze secondes, puis éteignez en appuyant sur le bouton OFF.
4.
Pour vider l’eau du système, désactiver le Barillet.
5.
Placer un récipient sous le Barillet distribution soupape. Ouvrir la distribution
valve et distribuer toute l’eau de rinçage de la barrique. Lorsque la pression
dans le gouttes, dans le menu de l’entretien du Barillet du Barillet, appuyez
sur le bouton de PURGE à repressuriser le Barillet avec le CO2. Comme le
niveau d’eau de lavage abaisse dans le Barillet, partiellement fermer la vanne
pour éviter de gicler.
6.
Retirez le raccord (p/n cc 28688) désinfection du connecteur BIB et connect a
BIB contenant du sirop à la ligne de sirop.
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Tableau 44.
Étape
Action
7.
Tourner la soupape de produit/BRIX à la position de BRIX et ouvrir le robinet à
la extrémité du tube.
8.
Maintenez une poubelle sous le tube BRIX pour recueillir la solution désinfectante de la ligne sirop et ouvrir la vanne de dosage manuel sirop de commencer à remplir le ligne de sirop avec du sirop. Continuez de maintenir
ouverte la vanne de dosage du sirop jusqu’au sirop commence à venir hors du
tube BRIX.
9.
Effectuer un réglage à BRIX. voir « Menu De Configuration BRIX » à la
page 35.
10.
Remplir le tonneau avec produit comme décrit dans le Tableau 22.
11.
Procéder au calage du moteur. voir « Étalonnage d’un moteur » à la page 38.
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REMPLACEMENT DES COMPOSANTS
Voici les procédures pour l’entretien les principaux composants du système Viper.
REPLACEMENT DU BARILLET MOTOR SEAL
Le joint moteur Barillet est généralement remplacé au cours de la procédure d’Entretien préventive semi-annuelle.
L’emplacement du sceau est illustré à la Figure 37.
Arbre
Moteur
Joint
du
Moteur
Figure 37. Vue Avant à L'intérieur De Barillet Avec La Plaque Avant Retirée
ENLEVER LE EXISTANT SEAL
Pour retirer le joint existant effectuez la procédure dans le Tableau 45.
Tableau 45.
Étape
1.
2
Action
Purge le Barillet. voir « Purge D'un Barillet » à la page 30.
Lorsque la purge est terminée, débrancher l’alimentation de l’appareil.
Ouvrez la soupape de décharge à l’avant du Barillet pour s’assurer que la
pression est relâchée.
3
! PRUDENCE:
de pression doit être relevée avant d’enlever la plaque avant !
4
5
6
7
8
9
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Enlever les 4 quatre écrous de 3/4 po de la façade et lentement retirer la
plaque de l’unité
Tirez soigneusement l’assemblage de la lame hors du Barillet.
Supprimer n’importe quel produit restant dans le Barillet.
Rinçage et inspecter l’assemblage de la lame et le pour des signes d’usure
(remplacer si nécessaire).
Enlevez le joint et l’entretoise à l’arrière du Barillet.
Lorsqu’on enlève l’ancien joint et l’entretoise, utilisez un chiffon doux et propre
pour nettoyer entre l’arbre du moteur et le Barillet pour enlever n’importe quel
produit restant.
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INSTALLATION D'UN SEAL NOUVEAU
Procéder comme dans le Tableau 46., Figure 38. et Figure 39. pour remplacer le joint de avec un joint neuf.
Lorsque vous installez un nouveau joint, ne jamais utiliser d’huile ou de silicium basé lubrifiants. Cela peut
provoquer le nouveau joint à tourner et fuite !
Tableau 46.
Étape
Action
1
Enlevez le vieux joint et l’entretoise (voir Tableau 45.)
2
Retirer le joint neuf de son emballage.
3
Nettoyer l’entretoise.
4
Faites glisser l’entretoise (avec des fentes vers le carter du moteur) sur l’arbre
du moteur.
Lubrifier l’intérieur du joint à l’aide de Dow Corning 111 lubrifiant et étanchéité.
REMARQUE: Ne pas lubrifier la statique latérale (partie
extérieure) du joint. Ceci pourrait causer le
sceau à tourner dans l’alésage et la fuite.
5
6
Glisser le joint sur l’arbre moteur et appuyez fermement jusqu'à ce qu’est
entièrement assis contre l’entretoise et le joint ne peut pas être poussé plus
loin.
7
Exécuter votre doigt autour du périmètre du sceau pour assurer il affleure le
l’arrière du Barillet.
8
Réinstallez l’assemblage de la lame. Pivoter l’ensemble tout en enfilant à
assurer qu’il soit entièrement inséré dans l’arbre du moteur. (Figure 38.)
9
Graisser la plaque frontale du joint torique.
10
Ré-installer la plaque frontale et remplacer les quatre (4) écrous de montage.
Serrer à la main les écrous jusqu'à ce que la façade fait entrer en contact avec
le joint, puis utilisez une clé pour serrer les écrous à un 1/4 de tour supplémentaire. Veillez à ne pas trop serrer les écrous ou fissuration de la dalle peut provoquer.
11
Nettoyer le bac d’égouttement et tube à l’aide d’eau tiède.
12
Effectuer l’essai d’étanchéité joint au Tableau 47.
Entretoise
(Noter l’Orientation)
Arbre Moteur
Figure 38. Vue d’arbre du moteur avec l’entretoise sur l’arbre
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Cachet
Entretoise
Figure 39. Vue latérale du joint d'étanchéité et de l'entretoise sur l'arbre du moteur
TEST DE FUITE DE JOINT MOTEUR
Après avoir remplacé le joint du moteur, il est recommandé d’essayer le joint sous pression avant de remplir le barillet avec le
produit. Suivre la procédure du Tableau 47. pour vérifier que le joint d'étanchéité est placé convenablement et ne fuit pas.
Quand le joint passe le test d’étanchéité, effectuer la routine de calibrage du moteur de la page 38.
Tableau 47.
Étape
Action
1
Tourner la vanne d’approvisionnement de produit à 3 voies derrière le panneau de protection (voir Figure 29.), jusqu'à la position Off (horizontale).
2
Dans le menu Entretien, appuyez sur le bouton FILL pour le barillet, ce qui
pressurise le barillet avec du CO2.
3
Examiner les solénoïdes de remplissage d'eau et de sirop.
4
S'il n'existe PAS de fuites de joint, ces solénoïdes s’arrêtent et restent éteints.
5
Si les solénoïdes s'arrêtent et restent éteints, le joint d'étanchéité du barillet
n’a pas de fuite. Le barillet est par conséquent prêt à être rempli de produit.
6
Si les solénoïdes ne s'arrêtent pas, ou s’arrêtent et se remettent en marche, le
joint d'étanchéité coule, et le processus de montage du joint décrit dans les
Tableau 45. et Tableau 46. doit être refait.
7
S'il n'existe pas de fuite, tourner la vanne d’approvisionnement de produit à 3
voies à la position BRIX.
REMPLACEMENT DE MOTEUR DE BARILLET
Le moteur à cylindre ne nécessite aucun alignement particulier pendant le remplacement. Il s’installe sur quatre (4)
boulons. Ces boulons sont vissés dans les bossages filetés dans l'assemblage du cylindre de mousse de barillet
(voir Figure 40.). Pour remplacer un moteur de barillet, suivre la procédure du Tableau 48.
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Boulons du
Montage de
moteur de barillet
Cylindre de
Mousse
Figure 40. Vue latérale du moteur avec en relief deux des quatre boulons de montage
Tableau 48.
Étape
Action
1
2
Suivre la procédure des étapes 1 à 8 du Tableau 45.
Déconnecter le moteur du circuit en débranchant le connecteur.
Ôter le moteur en enlevant les quatre (4) boulons qui maintiennent le moteur à
l’assemblage barillet.
Disposer le moteur de remplacement et brancher le connecteur.
Replacer le joint d'étanchéité du moteur, l'assemblage de lame de racloir sur
l'arbre du moteur dans le barillet, (voir Tableau 45. pour plus de détails).
Reconnecter l'alimentation de l'unité.
Remplir le barillet avec le produit. voir « Remplissage De Barillet » à la
page 31.
Dès que le remplissage du barillet est terminé, faire un calibrage du moteur.
voir « Étalonnage d’un moteur » à la page 38.
3
4
5
6
7
8
REMPLACEMENT DU CONDENSATEUR DE MARCHE MOTEUR
Les condensateurs de marche de moteur, (voir Figure 41.), sont installés à l'arrière de l'unité entre les moteurs de
barillet. Pour remplacer un condensateur de marche, suivre la procédure du Tableau 49.
Condensateurs de Marche
de moteur
Figure 41. Vue des condensateurs de marche de moteur
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Tableau 49.
Étape
Action
1
2
3
4
5
6
7
Débrancher l'unité du secteur.
Retirez le capot arrière.
Débrancher les attaches du condensateur défaillant.
Ôter la vis de montage de la base du condensateur.
Remplacer le condensateur.
Inversez la procédure d'installation du nouveau condensateur.
Rebrancher l’unité au secteur.
Remplissez le barillet avec le produit voir « Remplissage De Barillet » à la
page 31.
Quand le remplissage du barillet est terminé, effectuer un calibrage du moteur.
voir « Étalonnage d’un moteur » à la page 38.
8
9
REMPLACEMENT DE POMPE D'EAU
La pompe à eau se trouve à proximité de l'arrière, au centre, de l'unité. Elle est montée sur un support orienté vers
l'arrière de l'unité. Pour remplacer la pompe, suivre la procédure du Tableau 50.
Pompe à eau
Figure 42. Vue arrière de la pompe à eau
Tableau 50.
Étape
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Action
1
Débrancher l'unité du secteur.
2
Enlever le capot arrière et les panneaux latéraux.
3
Débrancher l'approvisionnement en CO2 de l’unité.
4
Retirez et vidangez l'approvisionnement d'eau de l'unité.
5
Débrancher les canalisations d'eau d'entrée et de sortie de raccord de désaccouplement rapide du bas de la pompe.
6
Débrancher l'entrée de CO2 de raccord de désaccouplement rapide du bas de
la pompe.
7
Ôter les quatre (4) vis et le contre-écrou qui maintiennent la pompe sur le support
de montage.
8
Remplacer la pompe.
9
Inverser la procédure afin de placer la nouvelle pompe.
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REMPLACEMENT DE VANNE A IMPULSIONS CO2
Les vannes de CO2 de la Tableau 43. se trouvent à proximité du centre de l'unité et sont montées sur un support au
bas du châssis. Elles contrôlent l'injection de CO2 avec la combinaison sirop / eau pour offrir le mélange final du
produit. Il existe un de ces solénoïdes pour chaque barillet dans le système. Quand vous travaillez dans ce secteur,
veillez à ne pas détériorer ou à ne pas désaligner l'orifice de dosage du CO2. Afin de remplacer une de ces vannes,
suivre la procédure du Tableau 51.
Montage
D’attache
Vannes à
impulsions
Figure 43. Vue latérale des vannes à impulsions CO2
Vannes à impulsions
Figure 44. Vue avant des vannes à impulsions CO2
Tableau 51.
Étape
Action
1
Débrancher l'unité du secteur..
2
Débrancher l'approvisionnement en CO2 de l'unité.
3
Ôter le panneau arrière et les panneaux latéraux.
4
Ôter subtilement le tube de l'arrière de la vanne.
5
Enlever le collier de fixation de l'arrière de la vanne
6
Remplacer la vanne.
7
Inverser la procédure pour replacer la vanne dans l'unité.
8
Tester l'étanchéité.
9
Replacer les panneaux arrière et latéraux.
10
Rebrancher l'unité.
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REMPLACEMENT DE SOLENOÏDE D'ARRÊT DE SIROP ET D'EAU
Les vannes et solénoïdes d'arrêt d'eau sont montés sur un seul support (voir Figure 45.). Suivre la procédure du
Tableau 52. pour remplacer les vannes.
Vannes et
Solénoïde
d’arrêt de
sirop
Figure 45. Vue des solénoïdes d'arrêt avec panneau d'accès enlevé
Tableau 52.
Étape
Procédure
1
Débrancher l'unité du secteur.
2
Déconnecter et purger les canalisations d'eau et de sirop pour éliminer la
pression du système.
3
Ôter le panneau arrière et les panneaux latéraux.
4
Enlever les canalisations d'eau et de sirop de l'entrée des vannes.
Retirez le tube Wye de la sortie (en haut) des vannes, en détendant les
écrous entre le Wye et les vannes anti-retour.
5
Clapet
anti-retou
Écrous
Retenue
Wye
Figure 46.
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6
Retirer les deux (2) écrous de blocage de la base de l'assemblage et le retirer
de l'unité.
7
Retirer le clapet anti-retour de la vanne en cours de remplacement.
8
Placer le clapet anti-retour sur la nouvelle vanne et le solénoïde.
9
Retirer la vanne et le solénoïde du support de montage et le remplacer.
10
Inverser la procédure pour réinstaller le support dans l'unité.
11
Rebrancher l'unité et tester le fonctionnement du système.
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REMPLACEMENT DU MOTEUR DU VENTILATEUR DE CONDENSATEUR
Le moteur du ventilateur se trouve au-dessus de l'unité (voir Figure 47.). Si le moteur nécessite un remplacement,
procédez comme signalé au Tableau 53. pour enlever et réinstaller un moteur.
écrous
de
fixation
écrous
de
fixation
Figure 47. Écrous de montage du ventilateur du condenseur
Tableau 53.
Étape
Action
1
Débrancher l’unité du secteur.
2
Débrancher le ventilateur via son connecteur.
3
Reviter les quatre écrous de blocage fixant le ventilateur à la partie supérieure
du condenseur.
4
Levez le ventilateur et le carénage de l'unité.
5
Enlevez les quatre vis et rondelles maintenant le ventilateur sur le carénage.
6
Remplacer le ventilateur.
7
Inversez la procédure pour placer le nouveau ventilateur.
8
Rebrancher l'unité au secteur.
REMPLACEMENT DE COMPRESSEUR
Il faut être prudent lors de travaux impliquant des frigorigènes. Pour changer un compresseur, procédez comme
indiqué au niveau du Tableau 54.
REMARQUE: Veillez à récupérer le réfrigérant pendant le changement du compresseur.
Tableau 54.
Étape
Action
1
Débrancher l'unité du secteur.
2
Reviter le panneau arrière et les panneaux latéraux.
3
Étiqueter et déconnecter tous les fils du compresseur.
4
Reviter les quatre (4) écrous de montage de la base du compresseur.
5
Retirer toute isolation des raccords.
6
Desserrer le tuyau d'aspiration du compresseur.
7
Couper la ligne de refoulement au-dessus du compresseur (Assurez-vous que la ligne
peut être recollée).
8
Enlever le compresseur et Desserrer la canalisation de refoulement.
9
Inversez la procédure du placement du nouveau compresseur.
10
Remplacez la sécheur.
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Tableau 54.
Étape
Action
11
Évacuer le système et le recharger selon la plaque signalétique Cornelius de l'unité.
12
Remettre les panneaux latéraux et le capot arrière.
13
Rebrancher l'unité au secteur et tester son fonctionnement.
REMPLACEMENT DE SOLENOÏDE À GAZ CHAUD
Les vannes à gaz chaud et les solénoïdes, de la Figure 48. sont situés à proximité du centre de l'unité, sur les
côtés droit et gauche. Chaque fois qu'une vanne de gaz chaud et un solénoïde sont changés, le séchoir doit être
remplacé au même moment. Veuillez effectuer la procédure du Tableau 55. pour changer le solénoïde.
Solénoïde
à gaz
chaud
Figure 48. Solénoïde à gaz chaud (1 par barillet)
Tableau 55.
Étape
1
2
3
4
5
6
7
8
9
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Action
Débrancher l'approvisionnement de l'unité.
Enlever les panneaux latéraux.
Reprendre le réfrigérant à partir du système.
Retirer l'isolant avec prudence et enlever la vanne de gaz chaud et le
solénoïde.
Replacer la vanne de gaz chaud et le solénoïde.
Replacer l'isolant autour de la vanne et du solénoïde.
Replacer le filtre-sécheur.
Évacuer le système.
Rétablissez la charge de réfrigérant convenable au système et vérifiez que le
système fonctionne bien.
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REMPLACEMENT DE SOLENOÏDE DE LIGNE LIQUIDE
Les vannes de ligne de liquide et les solénoïdes, de la Figure 49. sont situés au voisinage du centre de l'unité, sur
les côtés droit et gauche. Chaque fois qu'une vanne de ligne liquide et un solénoïde sont changés, le séchoir doit
être remplacé au même moment. Pour remplacer le solénoïde de la ligne liquide, veuillez exécuter la procédure du
Tableau 56.
Solénoïde
de ligne liquide
Figure 49. Solénoïde de ligne liquide (1 par barillet)
Tableau 56.
Étape
Action
1
2
3
Débrancher l'approvisionnement de l'unité.
Enlever les panneaux latéraux.
Récupérer le réfrigérant à partir du système.
Déballer minutieusement l'isolant en mousse autour de la vanne et du
solénoïde.
Ôter la vanne de la ligne liquide et le solénoïde.
Changer la vanne de la ligne liquide et le solénoïde et l'isolant.
Replacer le filtre-sécheur.
Évacuer le système.
Rétablissez la charge de réfrigérant convenable au système et vérifiez que le
système fonctionne bien.
4
5
6
7
8
9
REMPLACEMENT DU PRESSOTAT DE SIROP
Les pressostats de sirop (Indicateurs d'épuisement) sont placés le long des côtés gauche et droit de l'unité à proximité de l'avant. Il y a un pressostat pour chaque barillet dans le système. La Figure 50. présente le pressostat à
sirop du côté gauche de l'appareil. Pour changer le pressostat à sirop, veuillez exécuter la procédure du Tableau
57.
Pressostat
De Sirop
Figure 50. Vue du pressostat et de la soupape de sirop
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Tableau 57.
Étape
Action
1
Arrêter l'approvisionnement de l'unité
2
Retirez le panneau latéral adéquat.
3
Arrêter l'approvisionnement en sirop de l'unité.
4
Vidanger le sirop du système.
5
Déconnecter les fils du pressostat.
6
Enlever pressostat à l'aide de deux clés.
7
Changer le pressostat avec un nouveau.
8
Inversez la procédure pour placer le nouveau pressostat.
9
Rétablir l'approvisionnement en sirop et vérifier l’étanchéité.
10
Vérifier le fonctionnement du pressostat.
REMPLACEMENT DE L’INTERRUPTEUR HYDROSTATIQUE
L’interrupteur hydrostatique de la Figure 51. peut être visualisé à l'arrière de l'appareil. L'accès à l’interrupteur est
obtenu en retirant le panneau latéral gauche de l'appareil, vu de l'arrière. Pour changer l’interrupteur hydraulique,
veuillez effectuer la procédure du Tableau 58.
Interrupteur
Hydrostatique
Figure 51. Vue de l’interrupteur hydrostatique
Tableau 58.
Étape
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Action
1
Débranchez l'appareil du secteur.
2
Enlever le panneau latéral de l'appareil.
3
Couper l'approvisionnement en eau de l'appareil.
4
Vidangez l'eau du système.
5
Débranchez les fils de l’interrupteur.
6
Enlevez l’interrupteur à l'aide de deux clés.
7
Remplacer l’interrupteur par une nouvelle unité.
8
Inversez la procédure pour placer le nouvel interrupteur.
9
Rétablir l'approvisionnent en eau et vérifier l’étanchéité.
10
Vérifier que le nouvel interrupteur fonctionne convenablement.
- 61 -
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REMPLACEMENT DU TABLEAU D'AFFICHAGE
Pendant le remplacement ou l'essai de composants électroniques, veillez à porter une lanière statique qui est
reliée à la masse du châssis. Cela protège les composants électroniques de toute charge statique pendant les
manipulations sur l'appareil.
La carte d'affichage est située à l'arrière de l'écran du panneau de contrôle. Elle est montée sur le panneau avec
quatre (4) vis à tête cruciforme Phillips, comme sur la Figure 52. pour changer de panneau, veuillez exécuter la
procédure du Tableau 59.
Vis de
Montage
Vis de
Montage
Figure 52. Vue de tableau d'affichage
Tableau 59.
Étape
Action
1
Débrancher l'alimentation de l'appareil.
2
Brancher une lanière statique sur votre poignet et une masse convenable de châssis sur l'unité.
3
Débrancher les deux (2) connecteurs du tableau d'affichage.
4
Enlever les quatre (4) vis des coins du tableau.
5
Remplacer le tableau avee une nouveau tableau.
6
Inverser la procédure pour placer le nouveau tableau.
REMPLACEMENT DE LA CARTE DE CONTROLE
Pendant le remplacement ou l'essai de composants électroniques, veillez à porter une lanière statique qui est
reliée à la masse du châssis. Cela protège les composants électroniques de toute charge statique pendant les
manipulations sur l'appareil.
La carte de contrôle est située dans l'E-Box. Elle est montée sur le panneau sur quatre (4) cloues de montage en
plastique, comme sur la Figure 53. Afin de changer la carte de contrôle, veuillez exécuter la procédure du Tableau
60.
Tableau 60.
Étape
Action
1
Débrancher l'alimentation de l'appareil.
2
Brancher une lanière statique sur votre poignet et une masse convenable de châssis sur l'unité.
3
Débrancher les huit (8) connecteurs de la carte de contrôle.
4
Serrer chacun des cloues de montage aux coins de la planche tout en soulevant soigneusement la planche.
5
Remplacer la carte avee une nouveau carte.
6
Inversez la procédure pour placer la nouvelle carte.
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Cloues de
Montage
Figure 53. Vue de la carte de contrôle dans E-Box
Compatibilité De Logiciel
Le logiciel de Faible effervescence ne supporte pas les versions standards du logiciel Viper. Lorsque vous commandez des pièces de rechange / de service pour unité quelconque, vérifiez la version de logiciel des cartes IU et
IO et assurez-vous de commander la carte convenable.
REMPLACEMENT DE LA CARTE DE MOTEUR
Lors du remplacement ou de l'essai de composants électroniques, veillez à porter une lanière statique qui est
reliée à la masse du châssis. Cela protège les composants électroniques de toute charge statique pendant les
manipulations sur l'appareil.
La carte de moteur est localisée dans l'E-Box, à droite de la carte de contrôle. Elle est monté sur le panneau sur
trois (3) cloues de montage en plastique et un entretoise filetée, comme le montre la Figure 54. Afin de changer de
carte moteur, veuillez exécuter la procédure du Tableau 61.
Tableau 61.
Étape
1
2
3
4
5
6
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Action
Débrancher l'alimentation de l'appareil.
Brancher une lanière statique sur votre poignet et une masse convenable de
châssis sur l'unité.
Débrancher les huit (8) connecteurs de la carte de contrôle.
Serrer chacun des cloues de montage aux coins de la planche tout en soulevant soigneusement la planche.
Remplacer la carte avee une nouveau carte.
Inversez la procédure pour placer la nouvelle carte.
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Cloues de
Montage
Figure 54. Vue de la carte moteur dans E-Box
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DÉPANNAGE
DÉPANNAGE DU SYSTÈME
Problème
Cause Probable
Solution
L'unité ne marche pas.
A. Unité non branchée
B. Disjoncteur
C. Aucun pouvoir at L1 or L2 on contactor.
D. Tension basse at T1 or T2.
A. Branchez l'appareil.
B. Réinitialiser / changer le disjoncteur
C. Vérifier la tension à la sortie.?
Vérifier le câblage au contacteur.
D. Changer le contacteur.
Affichage "Sleep" dans
le menu État Barillet
A. Temps de Veil réglé
B. Horloge incorrectement réglé
C. Temps de réveil incorrect ou inexistant
A. Vérifiez la programmation de veille.
B. Vérifiez la programmation de veille.
C. Vérifiez la programmation de veille.
État du barillet OFF
A. Non activé.
D. Interrupteur défaillant.
A. Mettre les barillets sur ON ou DFRST
ou SPIN.
B. Rectifier l’erreur et mettre sur ON ou
DFRST ou SPIN.
C. Quitter le diagnostic et mettre sur ON
ou DFRST ou SPIN.
D. Changer.
ERREUR de Basse /
Haute tension
A. Tension de ligne de SPEC (spec
veut dire 205-255 VAC pour 60 Hz
et 196- 265 VAC pour 50 Hz).
B. Intervalle d'erreur 180/260.
A. 1 - Vérifier la tension de ligne.
2 - Contrôler T1 / T2 avec Compresseur en marche.
A. Rectifier la tension de ligne.
Barillet congelé
A.
B.
C.
D.
E.
A.
B.
C.
D.
B. L’erreur a fermé des moteurs.
C. L’appareil est En diagnostique.
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Faible Brix
Barre de battage cassée
Coupleur rompu.
Pas de décongélation.
Les décongélations sont-elles programmées quotidiennement?
- 65 -
Rectifier la cause et réinitialiser Brix.
Changer la barre de battage.
Changer le coupleur d'entraînement.
Programmer des décongélation dans
l'unité.
E. Reprogrammer quotidiennement.
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DÉPANNAGE DE PRODUIT NON FROID
Problème
Le compresseur n’est pas
opérationnel
Cause Probable
A. Barillet pas en mode ON.
B. Pas de tension dans le compresseur.
C. Mauvais composants de démarrage.
D. Protecteur de surcharge thermique compresseur “ouvert”.
E. Enroulements de compresseur
Ouvert ou Court.
F. Carte de contrôle défaillante.
Le compresseur est en
marche mais ne refroidit
pas
Solution
A. Mettre le Barillet en marche.
B. Vérifier l’électricité au contacteur
L1, L2 - T1, T2
C. Vérifier les composants et le
câblage.
D. Vérifier la résistance des enroulements du compresseur et vérifier la
ligne entrante Tension.
E. Vérifier la résistance des enroulements du compresseur
F. Dépanner et remplacer si besoin.
A. Frigorigène faible.
E.
A. Réparer la fuite et peser dans un
nouveau charger.
Condensateur / filtre limité.
B. Nettoyer ou réparer.
Moteur de ventilateur de condensa- C. Réparer ou changer.
teur/ hélice défaillant
Vanne de gaz chaud perforée ou
D. Changer.
ouvert.
Compresseur défaillant.
E. Réparer ou changer.
Flux d'air limité
A.
B.
C.
D.
Filtre sale.
Condenseur sale.
Ailettes endommagées.
Unité encombrée.
Moteur de ventilateur
A. Mauvaise raccord
A. Vérifier / connecter
B. Mauvais moteur
B. Changer le moteur
C. Lame de ventil. fendue ou courbée C. Changer l’hélice du ventilateur
Vanne à gaz chaud
A. Mauvais câblage.
B. Bobine défaillante.
C. Carte défectueuse de livraison.
A. Rectifier Câblage
B. Changer la bobine.
C. Changer.
Réfrigérant faible / inexistant
A. Fuite.
A. Réparer et peser en charge nouvelle.
Capteurs
A.
B.
C.
D.
A. Rectifier Câblage.
B. Changer le capteur.
C. Repositionner le capteur et le attache.
D. Changer.
B.
C.
D.
Mauvais Raccord.
Mauvais capteur.
Capteur mal positionné.
Carte défaillante de livraison.
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- 66 -
A.
B.
C.
D.
Nettoyer le filtre.
Nettoyer le condenseur.
Réparer / changer si besoin.
Assurez-vous que l'unité n’est pas
encombrée.
©2017, Cornelius Inc.
Cornelius Inc.
www.cornelius.com
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